Professional Documents
Culture Documents
Pentru a putea înţelege mai bine logistica de producţie vom trece în revistă evoluţia tipurilor
de producţie, fără a detalia elementele componete ale acestora:
Principalele tipuri de producţie:
- producţia manuefacturieră - artizanală,
- productia de masă,
- lean production.
Producţia manufacturieră - artizanală a existat cea mai mare perioadă de timp, fiind
dezvoltată pentru satisface nevoile proprii ale indivizilor şi doar surplusul realizat era destinat pieţei,
bunurile fiind schimbate cu alte bunuri sau prin intermdiul banii.
64
Dezvoltarea producţie de masă după primul război mondial cunoaşte o nouă dezvoltare
dată de către Henry Ford şi aplicată cu succes la General Motors, bazîndu-se pe principiile
Managementului Stiinţific – taylorism
piese interschimbabile,
linii de asamblare - montaj,
preţul în permanenţă scădere,
produs simplu constructive -simplu de întreţinut,
surse de finanţare exterioare,
standardizarea componentelor,
productivitatea a crescut prin diviziunea muncii,
muncitori puţin calificaţi execută operaţii simple repetitive,
muncitorii de la montaj sunt asistaţii de muncitori calificaţi la întreţinere, calitate,
reglori.
Avantajele fordismului:
reducerea timpului de fabricare a unui automobil de la 518 minute la 2,3 minute (99,5 %
reducere),
adăugarea unei linii de montaj în mişcare a redus acest timp la 1,19 minute (48% reducere),
ajungând astăzi la Damiler Chrysler este la 22 secunde,
Ford a început prin a plătii 5$ / zi :
- consecinţa dorită : creşterea cifrei de afaceri,
- consecinţa nedorită: dezvoltarea sindicalismului,
se urmărea numai volumul de producţie, plecându-se de la presupunerea că piaţa va cumpăra
tot ce a fost produs, indiferent de calitate, dacă preţurile sunt scăzute, având ca şi consecinţă
nedorită o varietate mică de produse,
maşini specializate,
calitate este importantă dar trebuie să fie integrată din proiectare în produs şi în procesul
tehnologic, se dezvoltă un sistem de control al calităţii, nu de asigurare a calităţi.
Intreprinderea este privită ca o familie, practicând angajarea pe viaţă, plata se face în funcţie de
vechime şi participarea la beneficiu, practicând relaţii pe termen lung cu clienţii şi colaboratorii. In
prezent industria japoneză se bazează pe principiile “lean production - întreprindere deschisă” pe
când Industria Europeană şi Nord Americană se bazează în principal pe producţia de masă.
65
orientarea spre client,
eliminarea risipei,
îmbunătăţire permanentă.
- just in time;
- continuous improvement;
- concurrent engineering;
- flexible manufacturing;
- total quality management;
- statistical process control.
EERP
Intreprindere
ERP
ERP
MRP II Managementul
Intreprindre ciclului de
MRP aprovizionare
MFG MRP II Managementul
MFG Finanţe relaţiei cu
MRP Proiectare consumatorii
Materiale Planificare Resurse umane Sisteme
Componente Capacitate informatice de
Cantităţi Finanţe suport a deciziei
Timp E-business
Sistemul MRP este un concept de gestiune dezvoltat de SUA în anii 1965 şi a avut ca scop
de a determina necesarul de componente pentru realizarea sarcinilor de fabricaţie. Conceptul de
MRP s-a născut din punerea în evidenţă a două tipuri de nevoi:
- nevoi independente;
- nevoi dependente.
67
Fig. nr. 4.2. Arhitectura generală a sistemului MRP
Pentru producţia de masă în figura de mai jos se poate observa modul de determinare a
necesarul de materiale:
Portofoliul de comenzi
FERME OPŢIONALE PREVIZIONATE
Gradul de incertitudine
- +
MIJLOACE
GLOBALE
Nomenclatorul Stocaj
de materiale ul
Determinarea netă a nevoilor
Planurile
operaţiona
le
PLANUL DE PLANUL DE
APROVIZIONARE FABRICAŢIE
68
Fig. nr. 4.3. Procesul de determinarea a necesarului de materiale pentru producţia de masă
În activitatea operativă de determinare al necesarului de aprovizionare a resurselor materiale
se pot utiliza diferite metode, în funcţie de specificul producţiei şi destinaţia de consum a
materialelor.
Principalele metode folosite pentru calcularea necesarului de materiale ce urmează să fie
achiziţionate:
metoda calculului direct ( pe piesă sau produs);
metoda de calcul pe bază de analogie;
metoda de calcul pe baza sortimentului tip;
metoda coeficienţilor dinamici.
La baza apariţiei metodei JIT stă ideea de bază de a reduce cantităţile de muncă înglobate în
stocurile de materii prime, piese de schimb , subansamble şi implicit reducerea globală a costurilor
aferente stocurilor, indiferent de volumul de producţie. Minimizarea stocurilor are loc concomitent
cu sporirea calităţii produselor.
In filosofia JIT se consideră că tot ce nu contribuie în mod direct la valoarea unui produs
reprezintă o risipă şi din această perspectivă stocul este un element nedorit, deoarece nu generează
valoare adăugată. Nerespectarea normelor de calitate este interzisă pentru că se traduce prin
rebuturi sau prin proceduri de rectificare, defecte care nu contribuie la valoarea adăugată.
Echipamentele de producţie trebuie să fie menţinute într-o bună stare de funcţionare printr-
o mentenanţă preventivă, spre a se evita nu numai pierderile de timp şi de materiale, consecinţă a
penelor la utilaje dar şi de a genera stocuri de siguranţă pentru a putea face faţă urmărilor acestor
surse de perturbaţii.
METODA KANBAN
In producţie aceasta se traduce prin faptul că un post de lucru din amonte nu trebuie să
producă decât ceea ce îi este cerut de postul din aval, care nu trebuie să producă decât ceea ce îi
este cerut de propriul său post aval şi astfel, postul cel mai din aval (ultimul) nu va produce decât
pentru a răspunde la cererea clienţilor. Respectarea contractului dintre client şi furnizor este
asigurată prin circulaţia etichetei Kanban, clientul se angajează să exprime cererile sale faţă de
furnizor în funcţie de consumul său. Furnizorul nu fabrică şi nu livrează clientului său aţât timp cât
nu a recuperat eticheta Kanban care precizează numărul de piese de reaprovizionare şi care
reprezintă ordinul de comandă al clientului.
69
2. Reânapoierea etichetei KB
de către un muncitor ...
TABLOU Kb DEPOZIT
KB KB
Kb
ATELIER
Kb
CLIENT
reducerea costurilor;
simplifică fluxul de producţie;
sincronizarea proceselor de fabricaţie;
reduce acumularea de stocuri de piese neterminate în toate stadiile procesului de
producţie;
creşte predictibilitatea (previziunea);
îmbunătăţeşte comunicarea între procesele de producţie;
reduce numărul de defecte şi permite un control total.
70
Sistemul ERP (planificarea resurselor întreprinderii) – reprezintă un set de aplicaţii software
care aduc în echilibru funcţiile: financiare, de distribuţie, de producţie, şi alte funcţii specifice
întreprinderii.
Arhitectura sistemului este prezentată în figura următoare:
71
Bibliografie:
www. Labspubli…
72