Universidad Simón Bolívar: Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingenieria Quimica

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERIA QUIMICA
ESCALAMIENTO DE UN PROCESO DE ADSORCIÓN PARA

HIDROCARBUROS PESADOS Y REGENERACIÓN DEL ADSORBENTE
Por:
Eduardo Enrique Villanueva Ojeda
Sartenejas, Abril de 2011

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERIA QUIMICA

HIDROCARBUROS PESADOS Y REGENERACIÓN DEL ADSORBENTE
Por:
Eduardo Enrique Villanueva Ojeda
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Úrsula Ehrmann
Tutor Industrial: Dr. Pedro Pereira-Almao
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Abril de 2011

Resumen
La vida de los catalizadores de hidrotratamiento se ve acortada por el alto

contenido de nitrógeno, problemática documentada tanto por Kanda y sus
colaboradores en el 2003, así como también por Wiwel et al en el 2010. En estudios
realizados por Carbognani en el 2009 se desarrolló un montaje experimental de
adsorción dinámica de compuestos polares provenientes de una corriente de gasóleo
pesado, se evaluó la eficiencia de distintos adsorbentes para retener compuestos
nitrogenados, y se determinó que el gel de sílice 40 Å es adecuado para este
propósito. En el presente trabajo se realizó el escalamiento de la unidad de adsorción
dinámica usada por Carbognani (2009) para la remoción de nitrógeno total sobre gel
de sílice 40, contenido en el gasóleo pesado de la mejoradora de Syncrude Ltd en la
ciudad de Fort McMurray en Canadá. Este escalamiento se realizó, con el objetivo de
aumentar el volumen de carga de la unidad y así generar por lo menos 8 L de HGO
pre-tratado requeridos en la planta piloto de hidrotratamiento. El escalamiento se
realizó con base en la teoría de Vermeullen y sus colaboradores (1984) dejando la
velocidad espacial fija y manteniendo igual la interacción gasóleo-adsorbente. Dicho
escalamiento tuvo una alta correspondencia teórico-experimental, con una
desviación menor del 10% entre el valor mínimo de C/C0 esperado y alcanzado. La
unidad escalada posee dos columnas en paralelo, y trató un lote de 8 litros de HGO
mejorado con mediana remoción de nitrógeno total (27,5 % p/p) y otro lote de 4,5
litros de baja remoción (11,5% p/p). Por otra parte, se realizaron estudios
preliminares de desorción dinámica del adsorbente gastado, con el fin de realizar un
balance de masa global de ambos procesos (adsorción-desorción) y evaluar la
factibilidad de regeneración del adsorbente. El proceso de desorción logró remover
un 23 %p/p de los adsorbatos presentes en el sólido usado y no se recuperó la
capacidad adsortiva del mismo hasta un nivel deseable, ser usable en otra corrida.
Palabras Clave: adsorción dinámica, gasóleo pesado, gel de sílice 40 Å, escalamiento,

nitrógeno total y nitrógeno básico, desorción, regeneración.
iv
ÍNDICE GENERAL
Pág.
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................... xi
NOMENCLATURA Y ABREVIATURAS................................................................... xiii
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
CAPÍTULO I DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ....................................................... 4
CAPÍTULO II FUNDAMENTOS TEÓRICOS .............................................................. 7
2.1. Adsorción ................................................................................................................. 7
2.2. Propiedades generales de los adsorbentes ............................................................. 8
2.3. Adsorbentes más comunes ...................................................................................... 9
2.3.1. Tierras de Füller .................................................................................................. 9
2.3.2. Arcillas activadas ............................................................................................... 10
2.3.3. Bauxita ............................................................................................................... 10
2.3.4. Alúmina .............................................................................................................. 10
2.3.5. Carbón de hueso ................................................................................................. 11
2.3.6. Carbones decolorantes ....................................................................................... 11
2.3.7. Carbón activado ................................................................................................. 11
2.3.8. Carbón activado de tamiz molecular (Carbosieve) .......................................... 12
2.3.9. Adsorbentes poliméricos sintéticos ................................................................... 12
2.3.10. Gel de sílice ...................................................................................................... 12
2.3.11. Tamices moleculares ........................................................................................ 13
2.4. Procesos industriales de adsorción ....................................................................... 13
2.5. Tipos de interacción adsorbente/adsorbato .......................................................... 16
2.6. Mecanismos de separación en procesos de adsorción .......................................... 17
2.7. Tipos de isotermas de adsorción según la IUPAC ............................................... 18
2.8. Equilibrio adsorbente/adsorbato .......................................................................... 20
2.9. Efecto de la temperatura y presión ...................................................................... 23
v
2.10. Tipo de adsorción según el modo de operación .................................................. 25
2.10.1. Adsorción por carga ......................................................................................... 25
2.10.2. Adsorción dinámica y diseño de columnas de adsorción de lecho fijo ............ 26
2.11. Capacidad de una columna y método de diseño para realizar un
escalamiento .................................................................................................... 29
2.12. Métodos más usados para la regeneración de un adsorbente usado. .............. 34
2.12.1. Ciclos de oscilación de temperatura ................................................................ 34
2.12.2. Ciclo de oscilación de presión .......................................................................... 37
2.12.3. Ciclo de remoción con gas de purga inerte y fluidos de desplazamiento ....... 38
CAPÍTULO III METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ................................................ 44
3.1. Adsorción de corrientes de HGO .......................................................................... 43
3.1.1. Descripción general del sistema (planta piloto) ................................................ 43
3.2.1. Marcha experimental de adsorción ................................................................... 45
3.1.3. Descripción del procedimiento para realizar una corrida de adsorción ........... 50
3.1.3.1. Empacado de la columna de adsorción ........................................................... 51
3.1.3.2. Llenado del tanque de alimentación .............................................................. 51
3.1.3.3. Corrida de adsorción ....................................................................................... 52
3.1.3.4. Desempacado de columnas de adsorción ........................................................ 53
3.1.3.5. Corridas de producción ................................................................................... 54
3.2. Experimentos de desorción ................................................................................... 55
3.2.1. Procedimientos para realizar una corrida de desorción ................................... 58
3.3. Resumen de las corridas experimentales ............................................................. 60
3.4. Caracterización de las muestras recolectadas ..................................................... 60
3.4.1. Análisis elemental de azufre y nitrógeno .......................................................... 61
3.4.2. Titulación de nitrógeno básico ........................................................................... 61
3.4.3. Extracción de los hidrocarburos retenidos en el sólido usado .......................... 61
3.4.4. Destilación simulada ......................................................................................... 63
3.4.5. Termogravimetría (TGA) ................................................................................... 64
CAPÍTULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN ......................................................... 63
4.1. Corrida de Repetibilidad 1.................................................................................... 63
vi
4.2. Corridas de escalamiento 2-3 y 4 ......................................................................... 66
4.3. Procedimiento de escalamiento ............................................................................ 69
4.3.1. Escalamiento de longitud................................................................................... 70
4.3.2. Escalamiento de diámetro ................................................................................. 72
4.4. Corrida 5 con la columna escalada ....................................................................... 74
4.5. Corridas de producción (corridas 6-29) ................................................................ 75
4.5.1. Duración de las etapas para un día normal de producción ............................. 77
4.6. Resultados de los lotes de producción .................................................................. 78
4.7. Balance de masa ................................................................................................... 80
4.8. Ensayo de desorción (corrida 30) .......................................................................... 84
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 99
RECOMENDACIONES ............................................................................................. 101
REFERENCIAS ......................................................................................................... 102
APÉNDICES .............................................................................................................. 105
ANEXO A. Pérdida del blanco de gel sílice 40 Å ...................................................... 105
ANEXO B. Modelo de cálculo para la obtención de la cantidad de masa de
adsorbatos removidos durante el proceso de desorción ....................... 106
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1.1. Flujograma de participación de diferentes entes relacionados con la
pasantía ..................................................................................................... 6
Figura 2.1. Clasificación IUPAC de las isotermas de adsorción (Wauquier, 2000) .. 19
Figura 2.2. Tipos más comunes de isotermas de adsorción (Geankoplis, 2003)........ 22
Figura 2.3. Adsorción de acetona sobre carbón activado a diferentes
temperaturas (Treybal 1996) ................................................................. 24
Figura 2.4. (a) y (b) Efecto de la presión para mezclas gaseosas binarias de
hidrocarburos parafínicos sobre carbón (Treybal 1996) ........................ 25
Figura 2.5. Perfil de concentración en diferentes alturas y tiempos (Geankoplis,
2003) ........................................................................................................ 27
Figura 2.6. Curva de avance del fluido en función del tiempo (Geankoplis, 2003) ... 28
Figura 2.7. Determinación de la capacidad de una columna a partir de la curva
de avance (Geankoplis, 2003) ................................................................. 30
Figura 2.8. Ciclo ideal de oscilación de la temperatura (Perry, 1999) ....................... 36
Figura 2.9. Ciclo ideal de oscilación de presión (Perry, 1999) ................................... 38
Figura 2.10. Ciclo ideal de remoción con un gas de purga inerte (Perry, 1999)........ 40
Figura 2.11. Ciclo ideal de desorción con una purga de desplazamiento (Perry,
1999) ........................................................................................................ 41
Figura 3.2. Diagrama de flujo de procesos de la planta de adsorción ........................ 45
Figura 3.3. Fotografía de la planta piloto empleada para los experimentos de
validación ................................................................................................. 46
Figura 3.4. Fotografía del sistema semi-escalado ....................................................... 47
Figura 3.5. Fotografía del sistema escalado ................................................................ 48
Figura 3.6. Diagrama de flujo de procesos del sistema de adsorción para producción
.................................................................................................................. 49
Figura 3.7. Fotografía del sistema de producción semi-continuo ............................... 50
viii
Figura 3.8. Diagrama de flujo de procesos de la planta de desorción ......................... 55
Figura 3.9. Planta de desorción .................................................................................... 56
Figura 3.10. Esquema del proceso de extracción de los hidrocarburos retenidos en la
columna después de la adsorción (Carbognani, 2009) ............................ 62
Figura 4.1. Comparación de las curvas de avance obtenidas con dos
alimentaciones diferentes y los mismos valores operacionales de la
corrida 1 .................................................................................................. 63
Figura 4.3. Prueba de repetibilidad de la unidad de escalamiento ........................... 67
Figura 4.4. Adsorción multicomponente presente en la corrida 4 ............................. 68
Figura 4.5. Gráfico de escalamiento y principales suposiciones ................................ 71
Figura 4.6. Dimensiones de las columnas de adsorción utilizados es el presente
estudio ..................................................................................................... 73
Figura 4.7. Curva de avance de la corrida 5 ............................................................... 74
Figura 4.8. Diferencia entre el flujo real y el deseado en la corrida 5 ....................... 75
Figura 4.9. Puntos de corte en la purificación preparativa de HGO ......................... 76
Figura 4.10. Balance de masa en la corrida 16........................................................... 80
Figura 4.11. HGO atrapado por sección longitudinal de la columna, corrida 16 ...... 83
Figura 4.12. Adsorbatos por sección longitudinal de la columna, corrida 16 ............ 83
Figura 4.12. Productos obtenidos en el paso de desorción ......................................... 87
Figura 4.13. Cromatograma (SimDist alta temperatura) de los productos y
alimentación en el proceso de desorción ................................................ 88
Figura 4.14. Curvas de destilación simulada para los productos de desorción ......... 89
Figura 4.16. TGA de la alimentación (HGO) .............................................................. 93
Figura 4.17. TGA de los adsorbatos extraídos del gel de sílice Å por
procedimiento Sohxlet ............................................................................ 94
Figura 4.18. TGA del gel de sílice 40 Å Regenerado (Tope) ....................................... 95
Figura 4.19. TGA del gel de sílice 40 Å Regenerado (Fondo) ..................................... 96
Figura 4.20. Comparación de las curvas de avance con gel de sílice Å nuevo y
regenerado ............................................................................................... 98
Figura A.1. Análisis TGA del gel sílice 40 Å ............................................................. 105
ix
Figura A.2. TGA del gel de sílice puro y el gel con materia quimisorbida de HGO 105
Figura B.1. Curvas de destilación simulada para el LCO, HGO y lavado con
Helio ...................................................................................................... 106
x
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 2.1. Procesos principales de separación por medio de adsorción en la
industria petrolera (Wauquier, 2000) .................................................. 15
Tabla 2.2. Demanda de los adsorbentes más usados a nivel mundial (Chemical
Engineering Magazine, 2001) .............................................................. 16
Tabla 3.1. Propiedades del gasóleo pesado de 2009 y 2010 ........................................ 46
Tabla 3.2. Temperatura y presión límite para el vapor y LCO .................................. 57
Tabla 3.3. Presiones y WHSV usadas en el experimento de desorción ..................... 57
Tabla 3.4. Temperaturas usadas en el experimento de desorción ............................. 58
Tabla 3.5. Condiciones de operación de las corridas experimentales claves
realizadas en este proyecto................................................................... 60
Tabla 4.1. Presión y temperatura de la corrida 1 ....................................................... 63
Tabla 4.2. Presión y temperatura de las corridas 2-3 y 4........................................... 66
Tabla 4.3. Estimación de flujo para tuberías de diferentes diámetros ...................... 73
Tabla 4.4. Presión y temperatura de las corridas 5.................................................... 74
Tabla 4.5. Propiedades finales del recipiente 1 .......................................................... 78
Tabla 4.10. Principales productos del experimento de desorción .............................. 87
Tabla 4.11. Contenido de HGO y concentración de nitrógeno total en el HGO, en
los efluentes orgánicos del ensayo de desorción. ................................. 90
Tabla 4.12. Cantidad de adsorbatos presentes en los lavados ................................... 90
Tabla 4.13. Balance de masa corrida 30 (adsorción-desorción) ................................ 91
Tabla 4.14. Extrapolación de la corrida 30 a la columna de producción
(Adsorción-Desorción) ........................................................................... 91
industria petrolera (Wauquier, 2000) .................................................. 15
xi
Engineering Magazine, 2001) .............................................................. 16
xii
NOMENCLATURA Y ABREVIATURAS
Letras Latinas
Å: Angstrom, 1.10-10(m).
B: constante de la isoterma Langmuir en términos de la presión (kPa-1).
C/C0: gradiente de concentración (-).
Cf: concentración inicial (mol).
C: concentración en el equilibrio (mol).
CTM: coeficiente de transferencia de masa (g contaminante adsorbido/ g adsorbente)
HB: altura de la torre utilizada hasta el punto de ruptura (m).
HT: altura total de la torre (m).
HUNB: altura de la torre no utilizada (m).
Kc: constante de Henry (m3/kg).
K: constante 1 de la isoterma de Freundlich.
MA: cantidad de adsorbente (kg).
n: constante1 de la isoterma de Langmuir(kg/m3).
ni: concentración de la fase adsorbida (mol/kg adsorbente)
P: presión total (kPa).
P0: presión atmosférica (kPa).
Pi: presión parcial (kPa).
q: cantidad de adsorbato en moles entre cantidad de adsorbente (mol/g adsorbente).
Q: flujo másico de la sustancia a purificar (kg/h)
qo: constante de la isoterma de Langmuir (kg de adsorbato/kg de sólido).
S: cantidad volumétrica en la alimentación (m3).
t: tiempo (s).
tb: tiempo de ruptura (s).
Ti: temperatura del sistema i (°C).
Tt: tiempo equivalente a la capacidad estequiométrica de la columna (s).
Tu: tiempo equivalente a la capacidad estequiométrica de la columna en el punto de
ruptura (s).
Yi: composición parcial (-).
xiii
L: longitud (cm).
DI: diámetro interno (cm).
DE: diámetro externo (cm).
ṁ: flujo másico (g/min).
p: porosidad (%).
M: masa (g).
Siglas
CBHUP: “Catalyst for Bitumen Upgrading and Hydrogen Production” o

Catalizadores para el Mejoramiento de Bitumen y Producción de Hidrógeno.
ERCB: “Energy Resources Conservation Board‟‟ o Junta de Conservación de
Recursos Energéticos.
HDN: deshidronitrogenación.
HGO: „‟Heavy Gas Oil‟‟ o gasóleo pesado
LCO: „‟Light Cycle Oil‟‟ o aceite de reciclo liviano (de plantas de craqueo catalítico)
NB: nitrógeno básico.
NT: nitrógeno total.
PID: proporcional integral derivativo.
PSA: “Pressure Swing Adsorption” o desorción por oscilación de la presión.
TSA: “Temperature Swing Adsorption” o desorción por oscilación de la temperatura.
TGA: “Thermo-gravimetric Analysis” o análisis termo-gravimétrico
WHSV: “Weight Hourly Space Velocity” o Velocidad espacial horaria por peso.
DCM: „‟Dichloro Methane‟‟ o Diclorometano.
MeOH: „‟Methanol‟‟ o Metanol.
C5: „‟Pentane‟‟ o Pentano.
f: „‟feedstock‟‟ o alimentación.
xiv
1
INTRODUCCIÓN
Se conoce por estudios realizados por la Asociación de Petróleos Pesados de

Alberta, que las reservas de petróleo pesado (bitumen) de la Provincia de Alberta en
Canadá son de 178 billones de barriles recuperables y 315 billones de barriles
adicionales potencialmente recuperables (Koppel et al., 2002).. Debido a estos
magnos números se han desarrollado diferentes tecnologías para realizar la
recuperación, mejoramiento y venta del combustible. Este tipo de crudo no sólo es
difícil de explotar; también lo es de transportar a través de tuberías debido a su alta
viscosidad, lo cual hace más complicado este proceso. Esto genera que la mayoría de
las refinerías existentes no son capaces de procesar este crudo por su elevado
residuo de vacío, alto contenido de asfaltenos, azufre, nitrógeno y metales pesados
(Koppel et al., 2002).
Para reconocer el valor económico del bitumen, y su influencia en el mercado
petrolero, se puede usar la información reportada por la Junta de Conservación de
Recursos Energéticos ERCB (por sus siglas en inglés, “Energy Resources
Conservation Board”), en su último estudio titulado: „‟Reservas Energéticas de
Alberta y sus Proyecciones de Suministro y Demanda 2010-2019‟‟, se proyecta un
aumento de la demanda externa de 1,6 a 3,2 millones de barriles por día durante el
lapso 2009 a 2019, siendo Estados Unidos su mayor consumidor (Rahnama et al.,
2010).
Estas cifras permiten proyectar que el precio del barril aumentará un 69,4% y
que la demanda interna canadiense aumentará en un 35,29% (Rahnama et al.,
2010). Por otro lado, este sector representa un 41,56% de la producción de energía en
Alberta y el valor de la producción de los recursos energéticos correspondientes a
petróleo, petróleo sintético y bitumen es de 39.115 millones de dólares canadienses
(CAD) anuales para el año 2009, lo cual representa un 2,93% del producto interno
bruto (PIB) de Canadá y un 14,23% del PIB de la provincia de Alberta, valores
significativos para una economía diversificada del primer mundo (Rahnama et al.,
2010).
2
Por otro lado tanto el incremento del consumo de combustible a nivel mundial,
como el agotamiento de las reservas de petróleo liviano y mediano han promovido el
incremento de la producción y el uso de corrientes pesadas. Por lo tanto se ha hecho
necesario el desarrollo y la implementación de un conjunto de procesos con el
objetivo de mejorar el crudo pesado para obtener crudo sintético más liviano y
procesable (syncrude). Se espera que los crudos sintéticos conjuntamente con los
crudos tradicionales logren satisfacer la futura demanda de combustibles. Esto
implica que es pertinente realizar estudios que permitan mejorar las tecnologías de
producción de crudo sintético para incrementar la calidad de éste o ahorrar costos en
el proceso.
Los procesos destinados al mejoramiento de crudo tienen como objetivo reducir
el tamaño de las moléculas, y extraer los compuestos nitrogenados, azufrados, y los
metales pesados para finalmente obtener un crudo con menor densidad, menor
residuo de destilación y menor proporción en peso de contaminantes, es decir, un
petróleo mejorado.
A medida que se ha incrementado el uso alimentaciones pesadas tanto en
refinerías como mejoradoras, han ido apareciendo nuevos problemas operacionales y
nuevos retos. Específicamente, el alto contenido de nitrógeno y azufre del bitumen
causa la corrosión de tuberías, tanques y reactores, envenena los catalizadores, y
disminuye el valor comercial del producto final. Los compuestos azufrados y
nitrogenados tradicionalmente son removidos mediante procesos de
hidrotratamiento. Sin embargo la presencia de compuestos nitrogenados acorta la de
vida los catalizadores de hidrotratamiento rápidamente, lo cual aumenta los costos
de remoción de los compuestos azufrados ya que se requiere un reemplazo frecuente
del catalizador. Para solventar este problema se ha propuesto diseñar un catalizador
menos susceptible al envenenamiento por compuestos nitrogenados o añadir una
unidad previa al hidrotratamiento con el fin de remover solamente los compuestos
nitrogenados (Wiwel et al., 2010).
Dentro de la segunda propuesta se ha planteado la alternativa de incorporar una
unidad de adsorción previa a la unidad de hidrotratamiento. En estudios previos
realizados para la empresa Syncrude Ltd por Carbognani y colaboradores en el
3
2009, se diseñó, construyó y evaluó un sistema experimental de adsorción, a escala
laboratorio para remover los compuestos nitrogenados de una corriente de gasóleo
pesado. En dicho trabajo se construyó la planta, se evaluaron diferentes sólidos
adsorbentes con el fin de hallar el que tuviera mejor desempeño, y se realizaron
estudios de balance de masas. Además se determinó en forma general, la naturaleza
química de los compuestos retenidos sobre la superficie del adsorbente.
El estudio anteriormente citado indica que se puede remover aproximadamente
600 de 3900 ppm de los compuestos nitrogenados por medio de la adsorción. Surge
luego la necesidad de evaluar si la nueva corriente de gasóleo pesado con menor
contenido de nitrógeno, desacelera la velocidad de envenenamiento del catalizador
de hidrotratamiento e incrementa así su vida útil, lo cual reduciría los costos
operativos del hidrotratamiento.
Para evaluar si hay algún efecto positivo al añadir la unidad de adsorción de
compuestos nitrogenados previa a la unidad de hidrotratamiento, se necesitan por lo
menos 8 litros de gasóleo pre-tratado como nueva alimentación al reactor de
hidrotratamiento. Con el montaje experimental de Carbognani se requerirían
aproximadamente 42 días de operación continua para preparar este volumen de
carga, sin contar el remplazo del adsorbente.
En consecuencia fue necesario escalar la planta de adsorción con el fin de
producir los 8 litros de una manera más eficaz; es decir, lograr la desnitrogenación
parcial del gasóleo pesado en horas hábiles de trabajo, y sin la necesidad de usar
muchos días de trabajo. Este escalamiento debía ser diseñado para satisfacer la
demanda de 8 L de gasóleo tratado en un tiempo razonable, con los equipos
disponibles (bombas y reactores comerciales).
El objetivo general del presente trabajo de investigación fue el escalamiento de la
planta de adsorción de Carbognani, usando el adsorbente sólido más eficiente
identificado por el mismo autor, a fin de producir el volumen necesario de gasóleo
pre-tratado para evaluar su desempeño en la unidad de hidrotratamiento.
Adicionalmente, se realizó un estudio de regeneración del absorbente gastado con el
fin de evaluar la posibilidad económica del proceso.
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Este proyecto de pasantía se desarrolló para el grupo de investigación de

Catalizadores para el Mejoramiento de Bitumen y Producción de Hidrogeno
(CBUHP por sus siglas en inglés „‟Catalysts for Bitumen Upgrading and Hydrogen
Production‟‟,) perteneciente a la Universidad de Calgary.
Esta universidad es un ente público de la provincia de Alberta-Canadá que en la
primera mitad del siglo XX era una rama de la Universidad de Alberta; al separarse
en 1966 quedó fundada como institución autónoma. Este grupo académico está
compuesto por 20 facultades incluyendo educación, leyes, medicina, veterinaria,
artes, arquitectura, biología, ciencias de la tierra, ingeniería, entre otras. Es una de
las primeras universidades de Canadá en cuanto a investigación, la séptima con más
eruditos de la investigación y recibe un patrocinio de 282 millones de dólares
anuales en investigación.
El equipo de investigación CBUHP está ubicado en la Universidad de Calgary
específicamente en el edificio CCIT por sus siglas en inglés „‟Calgary Center of
Innovative Technology‟‟ en la Escuela de Ingeniería Schulich, que fue fundada en el
1965 y debe su nombre a una donación de 25 millones de dólares por parte del señor
Seymour Schulich. Esta facultad cuenta con 3700 estudiantes de pregrado y
postgrado, y a su vez ofrece 9 carreras de ingeniería entre las cuales están: Química,
Petróleo y Gas, Civil, Computación, Eléctrica, Manufactura, Mecánica, Geofísica y
Software. Esta escuela participa en el mayor programa de pasantías de toda
Canadá, asegurando al menos el 70% de sus estudiantes puedan realizar esta
experiencia laboral. Además, la escuela recibe un importante patrocinio por parte de
industrias petroleras y otros entes privados de la provincia.
5
El grupo de investigación CBUHP fue creado en septiembre del año 2003. En
conjunto, el grupo posee más de 20 años de experiencia en mejoramiento y
refinación; principalmente en destilación, hidroprocesamiento, coquificación
retardada, y producción de crudos sintéticos a partir de crudos pesados y
extrapesados. Actualmente el grupo cuenta con un post-doctorante, 10
investigadores asociados, 1 técnico de investigación, 6 estudiantes de doctorado, 5
estudiantes de maestría y un director. En lo que refiere a instalaciones cuenta con
diferentes plantas pilotos (5), con un conjunto de unidades de proceso a escala banco
y varios laboratorios para la caracterización de crudos y catalizadores. Este grupo
realiza investigaciones que apoyan a la universidad, al mismo grupo en el área de
investigación básica, desarrolla proyectos para diferentes compañías privadas o
mixtas que incluyen Syncrude LTD, Laricina, Nexen Inc., Shell y Total, entre otras.
Como se mencionó anteriormente, entre los clientes de CBHUP está la empresa
Syncrude LTD, que patrocina parte del presente proyecto. Esta compañía fue
formada como un consorcio de investigación en 1964, y en 1978 arrancó como
empresa mejoradora de crudos. Se encuentra localizada en Fort McMurray, en
Alberta, Canadá, sobre la región de las arenas bituminosas de Athabasca.
Actualmente ostenta la mayor producción mundial de crudos sintéticos a partir de
estas arenas bituminosas, con una capacidad de 56.000 m3/d de petróleo, lo que
equivale a un 13% del consumo interno de Canadá. La empresa además tiene una
reserva de 5,1 billones de barriles probados y probables. Cabe destacar que es un
empresa mixta formada por 7 socios, cuya participación para el 2010 estaba divida
de la siguiente manera: Canadian Oil Sands Limited 36,74%, Imperial Oil 25%,
Suncor Energy 12%, Sinopec 9,03%, Nexen 7,23%, Mocal Energy (filial de Nippon
Oil Exploration) 5% y Murphy Oil 5% (Carbognani, 2009).
Como se ha descrito antes, hay varias instituciones involucradas en el presente

proyecto de pasantías: La Universidad de Calgary, la Escuela de Ingeniería
Schulich, la empresa Syncrude LTD y el equipo de investigación CBUHP. El
flujograma de participación de todos estos entes se resume en la Figura 1.1.
6
Figura 1.1. Flujograma de participación de diferentes entes relacionados con la

pasantía
CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Adsorción
Las operaciones de adsorción explotan la capacidad especial de ciertos sólidos

para que sustancias específicas interaccionen con la superficie de los mismos. De
esta forma, pueden separarse selectivamente algunos componentes de fases líquidas
o gaseosas (Treybal, 1996).
Se puede definir adsorción como el proceso donde uno o más componentes de una
corriente de gas o de líquido se fijen sobre la superficie de un sólido y se lleva a cabo
una separación. En los procesos comerciales, el adsorbente generalmente tiene la
forma de partículas pequeñas dispuestas en un lecho fijo. El fluido se hace pasar a
través del lecho y las partículas sólidas retienen selectivamente componentes del
fluido. Cuando el lecho está casi saturado, el flujo se detiene y el lecho se regenera
térmicamente o por otros métodos, para provocar una desorción. Así se recupera el
material adsorbido (adsorbato) y el adsorbente sólido queda listo para otro ciclo de
adsorción (Geankoplis, 2003).
En el campo de las separaciones gaseosas, la adsorción se utiliza para
deshidratar aire y otros gases, para endulzar corrientes de gas natural, para
eliminar olores desagradables e impurezas de gases industriales, para recuperar
productos valiosos a partir de mezclas diluidas con aire y otros gases y para
fraccionar mezclas de gases de hidrocarburos que contienen sustancias como
metano, etileno, etano, propileno y propano (Treybal, 1996).
Las separaciones típicas de líquidos incluyen la eliminación de humedad disuelta
en gasolina, decoloración de productos de petróleo y soluciones acuosas de azúcar, la
eliminación de sabores y olores desagradables del agua y el fraccionamiento de
8
mezclas de hidrocarburos aromáticos y parafínicos. La escala de operación va desde
el uso de unos cuantos gramos de adsorbente en el laboratorio hasta las plantas
industriales, cuyo inventario global de adsorbentes excede los 135000 kg (Treybal,
1996).
Todas estas operaciones se asemejan en el hecho de que la mezcla por separar se
pone en contacto con otra fase insoluble, el sólido adsorbente, y que la separación se
logra gracias a la diferencia en la distribución de los componentes originales entre la
fase adsorbida sobre la superficie sólida y el fluido. Se dispone de procesos de
separación por carga en una sola etapa, continuas en varias etapas, y pueden
involucrar etapas de adsorción y desorción en contracorriente como las encontradas
en el campo del contacto gas-líquido (absorción). La rigidez e inmovilidad de un lecho
fijo de partículas adsorbentes sólidas facilita la aplicación útil de los métodos
semicontinuos, que de ninguna manera son aplicables cuando se ponen en contacto
dos fluidos (Treybal, 1996).
2.2. Propiedades generales de los adsorbentes
Los sólidos adsorbentes comerciales por lo general se utilizan en forma granular,

su tamaño varía desde aproximadamente 12 mm de diámetro hasta granos tan
pequeños como 50 μm. Los sólidos deben poseer ciertas propiedades relacionadas con
la ingeniería, según la aplicación que se les vaya a dar. Si se utilizan en un lecho fijo
a través del cual va a fluir un líquido o un gas, no deben generar una caída de
presión muy grande, ni deben ser arrastrados con facilidad por el fluido. Deben
tener una adecuada resistencia mecánica para que no se reduzca su tamaño al ser
manejados o para que no se rompan al soportar su propio peso en lechos del espesor
requerido. Si se van a sacar y reintroducir con frecuencia de los recipientes que los
contienen, deben fluir libremente. Estas son propiedades fácilmente reconocibles
(Treybal, 1996). También deben poseer una considerable área superficial, a fin de
tener disponibles la mayor cantidad de sitios activos posibles.
La capacidad de adsorción de los sólidos depende de muchos factores. La
adsorción es un fenómeno general; incluso, los sólidos más comunes adsorben gases
y vapores, en cierto grado. Sin embargo, sólo ciertos sólidos exhiben la suficiente
9
especificidad y capacidad de adsorción para ser útiles como adsorbentes industriales.
Puesto que los adsorbentes frecuentemente poseen una capacidad muy específica
para adsorber grandes cantidades de ciertas sustancias, es evidente que la
naturaleza química del sólido juega un papel fundamental en el proceso de
adsorción. Empero, la simple composición química no define la utilidad del sólido
como adsorbente. Los métodos de fabricación, la presentación física, y los
antecedentes de adsorción y desorción influyen significativamente sobre la
capacidad adsortiva. Es esencial una gran área superficial por unidad de peso para
todos los adsorbentes útiles. La superficie significativa no corresponde solamente al
área externa de las partículas granulares, sino la superficie mucho mayor de los
poros internos de las partículas. Los poros generalmente son muy pequeños, algunas
veces de unos cuantos diámetros moleculares de ancho, pero su gran número
proporciona una enorme área superficial para la adsorción. Inclusive, el diámetro de
estos poros agrega selectividad a los adsorbentes. Se calcula que el carbón activado
típicamente empleado en una máscara de gases tiene una superficie efectiva de
1.000.000 m2/Kg. Hay muchas otras propiedades que son importantes, algunas de
ellas no se comprenden totalmente aún, por lo que se depende en gran medida de la
observación empírica para reconocer la capacidad de adsorción (Treybal, 1996).
2.3. Adsorbentes más comunes
A continuación se describen los principales adsorbentes de uso general:
2.3.1. Tierras de Füller
Son arcillas naturales, entre las cuales las variedades norteamericanas proceden
generalmente de los estados de Florida y Georgia. Están constituídas
principalmente por silicatos de aluminio y magnesio, bajo la forma de Atapulguita y
Montmorillonita. La arcilla se calienta y se seca, y durante esta operación desarrolla
una estructura porosa. Luego se muele y se cierne. Los tamaños que se consiguen
comercialmente van desde grandes gránulos hasta polvos finos. Las arcillas son
particularmente útiles para decolorar, neutralizar y secar productos del petróleo
como aceites lubricantes, aceites de transformador, querosenes y gasolinas, lo mismo
10
que aceites vegetales y animales. El adsorbente puede reutilizarse muchas veces si
se lava o se quema la materia orgánica adsorbida sobre la arcilla durante su
utilización, (Treybal, 1996).
2.3.2. Arcillas activadas
Corresponden a la bentonita u otras arcillas que no muestran ningún poder de

adsorción en su forma original. Se activan mediante el tratamiento con ácido
sulfúrico o clorhídrico para desarrollar los poros. Después de este tratamiento, la
arcilla se lava, se seca y se reduce a un polvo fino. Es particularmente útil para
decolorar productos del petróleo; generalmente se descarta después de una sola
aplicación (Treybal, 1996).
2.3.3. Bauxita
Corresponde a cierta forma de la alúmina natural hidratada que se activa

mediante calentamiento a temperaturas que varían entre 232°C y 816°C. Se utiliza
para decolorar productos del petróleo y para secar gases, se puede reactivar
mediante la desorción por calentamiento (Treybal, 19960).
2.3.4. Alúmina
Es un óxido de aluminio hidratado, duro, que se activa por calentamiento para

eliminar la humedad. El producto poroso se puede conseguir como gránulos o polvos;
se utiliza principalmente como desecante de gases y líquidos. Puede reactivarse para
volverse a utilizar (Treybal, 1996).
La producción comercial de alúmina activada se realiza por medio de la
deshidratación térmica de hidróxido de aluminio (Al(OH)3). Dependiendo de las
temperaturas, que normalmente están entre 400 y 800 °C, se pueden obtener
productos más o menos amorfos con un área superficial que va desde los 250 m2/g
hasta 350 m2/g. La alúmina activada tiene una red de microporos que varían desde
10 Å a 50 Å de diámetro. Al igual que el gel de sílice tiene una gran afinidad por
agua, por lo que es usada generalmente como desecante (Wauquier, 2000).
11
2.3.5. Carbón de hueso
Se obtiene mediante la destilación destructiva a temperaturas de 600°C a 900 °C

de huesos pulverizados y secos. Se utiliza principalmente en la refinación del azúcar
y puede volverse a utilizar después de lavarse y calcinarse (Treybal, 1996).
2.3.6. Carbones decolorantes
Son materiales constituidos principalmente por carbono, y se preparan a partir

de materia vegetal, mediante varios modos distintos. En el primero se mezcla la
materia vegetal con sustancias inorgánicas como cloruro de calcio, se carboniza y se
elimina por lixiviación la materia inorgánica soluble. En el segundo modo se mezcla
materia orgánica como aserrín, con sustancias porosas como piedra pómez, luego se
calienta y carboniza para depositar la materia carbonosa sobre la superficie de las
partículas porosas. Para el tercer modo, se carboniza madera, aserrín y similares,
luego se emplea la activación con aire o vapor caliente. La lignina y el carbón
bituminoso también son materias primas utilizadas para este proceso.
Los carbones decolorantes se utilizan para gran cantidad de fines, incluso para la
decoloración de soluciones de azúcar, sustancias químicas industriales, drogas y
solventes de limpieza en seco, purificación de agua, refinación de aceites vegetales y
animales, y para la recuperación de oro y plata a partir de sus soluciones de cianuro
(Treybal, 1996).
2.3.7. Carbón activado
Se prepara por carbonización de cáscaras de coco, semillas de fruta, carbón,

lignina y madera. Debe ser activado, lo cual consiste esencialmente en un proceso de
oxidación parcial mediante tratamiento con aire o vapor caliente. Se puede
conseguir en forma granular o esférica; se utiliza para la recuperación de vapores de
disolventes en mezclas gaseosas, para máscaras de gas, recuperación de
hidrocarburos de la gasolina a partir de gas natural y para el fraccionamiento de
gases de hidrocarburos. Se regeneran por desorción térmica de las moléculas
adsorbidas (Treybal, 1996).
12
2.3.8. Carbón activado de tamiz molecular (Carbosieve)
Es una forma de carbón activado preparada especialmente con diámetros de poro

controlados, que van desde 5 Å hasta 5.5 Å en contraste con la mayoría de los
carbones activados que tienen poros con diámetros entre 14 y 60 Å. Los poros
estrechos permiten la penetración y consecuente adsorción de parafinas lineales,
pero rechazan isoparafinas de diámetros moleculares grandes. El producto es útil
para fraccionar compuestos acetilénicos, alcoholes, ácidos orgánicos, cetonas,
aldehídos y muchos otros (Treybal, 1996).
2.3.9. Adsorbentes poliméricos sintéticos
Son materiales poliméricos presentados como perlas esféricas porosas de 0,5 mm

de diámetro. Cada perla es un conjunto de micro-esferas de 10-1 µm de diámetro.
Estos materiales corresponden principalmente a dos tipos de polímeros. Los
copolímeros de estireno y divinilbenceno son útiles para la adsorción de compuestos
orgánicos poco polares mientras que los poliésteres acrílicos son adecuados para
solutos más polares. Se utilizan principalmente en el tratamiento de soluciones
acuosas y se regeneran por lixiviación con alcoholes o cetonas de bajo peso molecular
(Treybal, 1996).
2.3.10. Gel de sílice
Es un material constituido por óxidos de silicio. Se presenta como un producto

muy duro, granular y muy poroso y se prepara a partir del gel precipitado por
tratamiento ácido de una solución de silicato de sodio. Es altamente higroscópico y
su contenido en humedad antes de utilizarse varía del 4 al 7% aproximadamente. Se
utiliza principalmente para la deshidratación del aire y otros gases, en máscaras de
gases y para el fraccionamiento de hidrocarburos. Se regenera por calentamiento o a
través de lavado con solventes (Treybal, 1996).
El gel de sílice comercial generalmente es mesoporoso, es decir los poros tienen
diámetros mayores a los 20 Å. Como se mencionó antes, el gel de sílice es
comúnmente utilizado como desecante, su deshumidificación se da a temperaturas
13
relativamente bajas entre 150°C-200°C y, su área superficial abarca desde 30 m2/g a
850 m2/g (Yang, 2003).
La química de la superficie del gel de sílice está regida por los grupos hidroxilos,
o silanoles (SiOH). El principal enlace formado en la superficie de este material es el
enlace con el hidrógeno. También es común agregar monocapas de otros elementos al
gel de sílice para así adsorber grupos específicos, lo cual es bastante utilizado en
aplicaciones cromatográficas (Yang, 2003).
2.3.11. Tamices moleculares
Son cristales sintéticos de zeolitas constituidos por alumino-silicatos de metales

alcalinos y alcalino térreos. La estructura cristalina contiene celdas regulares de
tamaños muy específicos, los cuales dependen de la proporción de los distintos
elementos que conforman la zeolita. Los espacios de las celdas cristalinas pueden
atrapar materia adsorbida, dependiendo del diámetro de los poros, por lo que los
tamices pueden separar de acuerdo con el tamaño molecular, conjuntamente con la
polaridad y el grado de insaturación. Industrialmente se pueden conseguir nueve
tipos de tamices moleculares, cuyos diámetros nominales de poro van de 3 Å a 10 Å.
Se utilizan para la deshidratación de gases y líquidos, la separación de mezclas de
hidrocarburos gaseosos y líquidos y para una gran variedad de procesos, entre ellos
la catálisis heterogénea. Suelen regenerarse por calentamiento o elución (Treybal,
1996).
La estructura primaria de las unidades que conforman la zeolita son los
tetraedros de sílice y aluminio (SiO4 y AlO4), luego estas estructuras primarias se
combinan en estructuras en forma de poliedro tales como cubos, prismas
hexagonales, octaedros, y octaedros truncados. La forma final de la zeolita resulta
del ensamblaje de las estructuras secundarias, formando una red cristalina regular
tridimensional (Yang, 2003).
2.4. Procesos industriales de adsorción
En los últimos treinta años, la adsorción se ha convertido en una técnica de

separación clave en la industria, especialmente en la del petróleo y gas. Se usa
14
básicamente en dos áreas fundamentales: la ultra-purificación de corrientes donde
se obtiene la fracción no adsorbida con un alto grado de pureza a través de columnas
fraccionadoras de mezclas difíciles de separar por medio de destilación como lo son
las mezclas de isómeros con puntos de ebullición cercanos, las mezclas azeotrópicas
y ciertos gases que son separados normalmente por destilación criogénica la cual es
muy costosa (Wauquier, 2000).
La incorporación del proceso de adsorción en la industria se debe principalmente
al desarrollo de adsorbentes que exhiben un alto grado de selectividad,
particularmente las zeolitas sintéticas y los tamices moleculares junto con el
esfuerzo realizado para desarrollar procesos eficientes tanto de adsorción como de
regeneración. Adicionalmente, los avances logrados en el desarrollo de las teorías de
adsorción han permitido predecir el comportamiento de mezclas con base en las
isotermas de adsorción de sustancias puras. Recientemente el modelaje y simulación
de este proceso ha permitido entender y predecir el comportamiento de lechos fijos a
través del estudio de la termodinámica, hidrodinámica y cinética que gobierna este
proceso (Wauquier, 2000).
En la Tabla 2.1 se muestran las aplicaciones más comunes de los procesos de
adsorción y especialmente en la industria petrolera. La tabla clasifica los procesos de
acuerdo a los siguientes criterios: tipo de adsorbente usado, tipo de fenómeno físico-
químico involucrado (equilibrio, efecto estérico y control cinético), factibilidad y
métodos de regeneración (térmica, disminución de presión, limpieza con otra
corriente del proceso, reposición del adsorbente o métodos combinados) y tipo de
proceso involucrado o (continuo de lecho fijo o empacado, discontinuo en ciclos
lentos o rápidos) (Wauquier, 2000).
15
industria petrolera (Wauquier, 2000)
PSA por sus siglas en inglés „‟Pressure Swing Adsorption‟‟ y significa desorción por gradiente de presión
En la Tabla 2.2 se puede observar la demanda de los adsorbentes más

importantes en términos de venta a nivel mundial para el 2001, según la revista
para ingenieros químicos (Chemical Engineering Magazine, 2001).
16
Engineering Magazine, 2001)
Demanda mundial en
Adsorbente
millones de US$
Zeolitas 1070
Gel de Sílice 71
Alúmina
63
Activada
Arcillas 16
2.5. Tipos de interacción adsorbente/adsorbato
La adsorción se clasifica en química y física, según el tipo interacción del soluto

con el adsorbente.
La adsorción física, fisisorción o también llamada adsorción de “Van der Waals”
es un fenómeno fácilmente reversible que resulta de las fuerzas de atracción
intermoleculares tipo Van der Waals entre las moléculas del sólido y la sustancia
adsorbida. Explicado de otro modo, en el caso de la adsorción gas-sólido, cuando las
fuerzas atractivas intermoleculares entre el sólido y el gas son mayores que las
existentes entre moléculas del gas mismo, el gas se condensará sobre la superficie
del sólido, aunque su presión sea menor que la presión de vapor que corresponde a la
temperatura del sistema. Cuando ocurre esta condensación, se desprende cierta
cantidad de calor, que generalmente es algo mayor que el calor latente de
evaporación y parecida al calor de sublimación del gas. La sustancia adsorbida no
penetra dentro de la red cristalina ni se disuelve en ella, sino que permanece
totalmente sobre la superficie. Sin embargo, si el sólido es muy poroso y contiene
muchos capilares pequeños, el adsorbato penetra en estos intersticios y se condesa
sobre las paredes internas de los mismos. La presión de vapor en el equilibrio de una
superficie líquida, cóncava y de radio de curvatura muy pequeño, es menor que la
presión de una gran superficie plana; la extensión de la adsorción aumenta por
consecuencia. En cualquier caso, la presión parcial de la sustancia adsorbida es
igual, en el equilibrio, a la presión de la fase gaseosa en contacto; disminuyendo la
presión de la fase gaseosa o aumentando la temperatura, el gas adsorbido se elimina
fácilmente o se desorbe en forma invariable. Las operaciones industriales de
17
adsorción, dependen de su reversibilidad para recuperar el adsorbente que se vuelve
a utilizar, para la recuperación de la sustancia adsorbida o para el fraccionamiento
de mezclas. La adsorción reversible no se limita a los gases, también se observa en el
caso de líquidos (Treybal, 1996).
La quimisorción es el resultado de la interacción química entre el sólido y la
sustancia adsorbida. La fuerza de la unión química puede variar considerablemente;
sin embargo, la fuerza de adhesión química es mucho mayor que la observada en la
adsorción física. El calor liberado durante la quimisorción es del orden del calor de
una reacción química, por lo que el proceso frecuentemente es irreversible y con
frecuencia los adsorbatos sufren cambios químicos. En ocasiones, las mismas
sustancias que a bajas temperaturas experimentan esencialmente la adsorción física
sobre un sólido, sufren quimisorción a temperaturas más elevadas. En ocasiones,
ambos fenómenos pueden ocurrir al mismo tiempo (Treybal, 1996).
2.6. Mecanismos de separación en procesos de adsorción
La adsorción puede darse por alguno de los siguientes mecanismos: efecto

estérico, control cinético o equilibrio. El efecto estérico se deriva de la limitación
impuesta por el tamaño de los poros de las zeolitas y otros tamices moleculares. En
este caso sólo moléculas pequeñas y de geometrías específicas pueden difundir al
interior de los poros del adsorbente, donde otras moléculas son excluidas totalmente.
Por lo tanto la separación estérica es única para zeolitas y tamices moleculares.
Entre las aplicaciones más comunes para estos sólidos están el secado con zeolitas
de 3 Å y la separación entre n-parafinas e isoparafinas y cicloparafinas mediante las
zeolitas de 5 Å (Yang, 2003).
La separación cinética se logra debido a la diferencia entre los coeficientes de
difusión de distintas moléculas hacia el adsorbente. Actualmente está limitada en
cuanto a aplicaciones, sin embargo tiene el potencial para lograr muchas más. La
separación de aire mediante PSA usando zeolita se basa en la adsorción preferencial
de N2 contra O2, por lo cual es usada para producir oxígeno de alta pureza a partir
del aire. Si en cambio ahora se utiliza un adsorbente selectivo de oxígeno, se podrá
realizar la separación del aire con ¼ del trabajo requerido al usar zeolitas, y se
18
obtiene ahora nitrógeno como producto. En este caso se emplea un tamiz molecular
de carbón, en el cual el oxígeno se difunde alrededor de 30 veces más rápido que el
nitrógeno, por lo que resulta más económico que la zeolita a pesar de tener una
capacidad adsortiva menor que ésta. Otro ejemplo de esto se da en la separación de
metano (CH4) y dióxido de carbono (CO2) mediante adsorción por control cinético con
tamices moleculares de carbón. Una aplicación potencial es la del mejoramiento del
gas natural al remover nitrógeno de metano (Yang, 2003).
En general, la mayoría de los procesos de adsorción se opera en condiciones de
equilibrio y se basan en las diferencias entre las constantes de equilibrio de
adsorción entre moléculas, por ende son llamados procesos de separación por
equilibrio. El punto crucial es conocer las propiedades de la molécula a adsorber,
para así poder diseñar o seleccionar un adsorbente que sea selectivo a la misma por
encima de otras moléculas presentes en la mezcla. Dichas propiedades pueden ser:
polarizabilidad, susceptibilidad magnética, momento dipolar permanente y momento
cuadripolar. Por ejemplo, si la molécula presenta susceptibilidad magnética es
altamente polarizable más no polar, resultando así el carbón con gran área
superficial un buen candidato. Adsorbentes con superficies altamente polares como
la alúmina activada, gel de sílice y zeolitas son candidatos para adsorber moléculas
con un alto momento dipolar y alta polarizabilidad. Si la molécula presenta un
momento cuadrupolar alto, se requiere un adsorbente con alta área superficial y un
alto gradiente de campo eléctrico. Las zeolitas son el único adsorbente conocido de
este tipo, ya que los cationes son repelidos por los óxidos cargados negativamente en
la superficie (Yang, 2003).
2.7. Tipos de isotermas de adsorción según la IUPAC
Las isotermas de adsorción son gráficos que reflejan la cantidad adsorbida en

función de la concentración del adsorbato en la matriz, a una temperatura
constante. Las formas de las isotermas de adsorción permiten hacer inferencias
sobre los mecanismos asociados a los fenómenos de adsorción, así como obtener
datos relevantes para el diseño de procesos.
19
La Unión Internacional de Químicos Puros y Aplicados (IUPAC) ha clasificado
las isotermas de adsorción según han ido apareciendo en los estudios realizados
hasta la fecha; en la Figura 2.1 se reproducen los diferentes tipos estudiados hasta
1998 (Wauquier, 2000).
Figura 2.1. Clasificación IUPAC de las isotermas de adsorción (Wauquier, 2000)
Las isotermas del tipo I son cóncavas hacia el eje de abscisas. Estas isotermas
son halladas en sólidos microporosos que tienen un área superficial externa
relativamente pequeña como carbón activado, zeolita, entre otros y la capacidad de
adsorción está limitada por el volumen del poro en vez de la superficie externa,
correspondiendo a un fenómeno de monocapas (Wauquier, 2000).
Las isotermas del tipo II se obtienen generalmente con sólidos no porosos o
sólidos macroporosos. Son representativas de procesos multicapas donde el punto B
representa el final de la formación de la primera monocapa (Wauquier, 2000).
20
Las isotermas del tipo III son convexas con respecto al eje abscisas en todo su
rango. Son poco comunes y generalmente representan sistemas donde las
interacciones adsorbente y adsorbato son fuertes, pueden corresponder a fenómeno
monocapas o multicapas (Wauquier, 2000).
Las isotermas del tipo IV constituyen la histéresis correspondiente a la

condensación capilar en los mesoporos que está asociada con la adsorción en la
superficie. Este tipo de adsorción es muy común a nivel industrial debido a que la
mayoría de los adsorbentes son mesoporosos (Wauquier, 2000).
Las isotermas del tipo V son halladas para ciertos sólidos porosos en sistemas
donde las interacciones adsorbente y adsorbato son débiles; son muy extrañas
(Wauquier, 2000).
Finalmente las isotermas del tipo VI, que presenta varios escalones, es
característica para superficies no porosas. En estos sistemas la adsorción ocurre en
etapas, donde la altura da cada escalón representa la adsorción de una sola capa y
generalmente es la misma para dos o tres capas seguidas. La pendiente de los
escalones depende de la temperatura (Wauquier, 2000).
2.8. Equilibrio adsorbente/adsorbato
El equilibrio entre la concentración de un soluto en la fase fluida y su

concentración en el sólido es similar a la solubilidad en equilibrio de un gas en un
líquido. Los datos se grafican para generar isotermas de adsorción. Como se muestra
en la Figura 2.2 la concentración en la fase sólida se expresa como q, en kg de
adsorbato/kg de adsorbente y en la fase fluida que puede ser gaseosa o líquida como
c, en kg de adsorbato/m3 de fluido (Geankoplis, 2003).
Existen numerosos estudios acerca de las isotermas de adsorción y los modelos
que las describen; entre lo más conocidos están los de Henry, Freundlich y
Langmuir. A continuación se describen los modelos matemáticos, así como también
las variables involucradas en las ecuaciones que describen estas isotermas, y se
puntualiza su uso más común.
Los datos que siguen una ley lineal se pueden expresar mediante la ecuación 2.1,
similar a la ley de Henry (Geankoplis, 2003).
21
q Kc (2.1)
Donde K es una constante determinada experimentalmente, en m3/kg de

adsorbente. Esta isoterma lineal no es común, pero en la región diluida se puede
usar para aproximar los datos de muchos sistemas (Geankoplis, 2003).
La ecuación 2.2 representa la isoterma de Freundlich, que es empírica y a
menudo sirve para aproximar los datos para muchos sistemas de adsorción físicos y
es particularmente útil para líquidos (Geankoplis, 2003).
n
q Kc (2.2)
Donde K y n son constantes que se determinan experimentalmente. En una

gráfica donde ambos ejes son logarítmicos para q en función de c, la pendiente es el
exponente adimensional n. Las dimensiones de K dependen del valor de n. Esta
ecuación a veces se usa para correlacionar datos para hidrocarburos gaseosos sobre
carbón activado (Geankoplis, 2003).
La isoterma de Langmuir está fundamentada con una base teórica y viene dada
por la ecuación 2.3, donde qo y K son constantes empíricas:
(2.3)
Donde qo es una constante en kg de adsorbato/kg de sólido y K es una constante

en kg/m3. La ecuación supone que existe un número fijo de sitios activos disponibles
para la adsorción, que sólo se forma una monocapa, que la adsorción es reversible y
alcanza una condición de equilibrio. Cuando se grafica l/q en función de 1/c, la
pendiente es K/qo, y la intersección es K/qo (Geankoplis, 2003).
En casi todos los sistemas de adsorción, a medida que aumenta la temperatura la

cantidad adsorbida por el adsorbente disminuye con rapidez, lo cual es útil porque la
adsorción normalmente se hace a la temperatura ambiente y la desorción se puede
efectuar aumentando la temperatura (Geankoplis, 2003).
22
Figura 2.2. Tipos más comunes de isotermas de adsorción (Geankoplis, 2003)
Cabe destacar que se han realizado numerosas modificaciones a la ecuación de

Langmuir, y un ejemplo de éstas es la ecuación de Langmuir-Freundlich, la cual
utiliza la ecuación teórica de Langmuir pero sustituyéndole la correlación empírica
de Freundlich, dando origen a la ecuación de Langmuir-Freundlich (Eq 2.4)
(Wauquier, 2000).
n
B P
q
n
1  B P (2.4)
Normalmente como la isoterma del tipo II predomina sobre la del tipo I, es más
común que la construcción de las multicapas comience antes de que la monocapa se
complete, por lo que este tipo de proceso queda fuera del alcance de los modelos
anteriormente expuestos. Para la representación matemática de estos fenómenos
mixtos, Brunauer, Emmet y Teller en 1983 desarrollaron una isoterma de dos
parámetros, la cual es básicamente una extensión de la ecuación de Langmuir. En
este modelo cada sitio puede adsorber de 0 a i moléculas, las cuales no son móviles
en la superficie y la principal suposición yace en el hecho de que el calor de
adsorción es constante después de la formación de la primera capa es igual al calor
de licuefacción. Este modelo resulta en la Ecuación 2.5 o de BET, llamada así por las
iniciales de sus autores (Wauquier, 2000):
23
P
Po
B P
q
P P
1  B
Po Po (2.5)
Finalmente otra modificación que se le agregó al modelo de Langmuir fue la de

adsorción multicomponente, que se representa en la ecuación 2.6 de Langmuir-
Freundlich para varios componentes en el adsorbato (Wauquier, 2000):
 ni
Bi Pi
q
n 

 Bi Pi  
 ni
1
 
i  1  (2.6)
Donde Pi representa la presión parcial del componente i, Bi y ni sus respectivas

constantes.
2.9. Efecto de la temperatura y presión
Puesto que la adsorción es un proceso exotérmico, la concentración del gas

adsorbido decrece al aumentar la temperatura a una presión dada, en el equilibrio.
Esto se evidencia en la Figura 2.3 correspondiente a la adsorción de acetona sobre
carbón activado a diferentes temperaturas (30 °C hasta 200 °C).
Hay muy pocos datos y las generalizaciones son muy difíciles de hacer en cuanto
a la presión se refiere. Por supuesto, al disminuir la presión se reducirá la cantidad
de adsorbato sobre el adsorbente, como se muestra en la mitad izquierda de la
Figura 2.4. Sin embargo, lo anterior se refiere al caso de adsorción con corrientes en
fase gaseosa (Treybal 1996).
En varios casos investigados, la adsortividad relativa de hidrocarburos
parafínicos sobre carbón decrece al aumentar la presión como se muestra en la parte
derecha de esta Figura 2.4. Lo mismo sucede en el caso de la destilación, pues en los
capilares presentes en el absorbente aumenta la tendencia a la condensación líquida
cuando se incrementa la presión, y el equilibrio puede simplemente correrse hacia
el equilibrio ordinario vapor-líquido.
24
Figura 2.3. Adsorción de acetona sobre carbón activado a diferentes

temperaturas (Treybal 1996)
Concluyendo de esta experiencia que al aumentar la presión en cada uno de los
casos investigados esto corresponde a un factor de separación menor para el sistema
estudiado (Treybal 1996). Por lo tanto el efecto de la presión finalmente dependerá
del sistema estudiado, por lo general la adsorción se favorece al aumentar la presión.
25
a
. b
.
Figura 2.4. (a) y (b) Efecto de la presión para mezclas gaseosas binarias de
hidrocarburos parafínicos sobre carbón (Treybal 1996)
2.10. Tipo de adsorción según el modo de operación
A continuación se describen los tipos de adsorción según el modo de operación.
2.10.1. Adsorción por carga
La adsorción por carga, también conocida como operación por lote, se efectúa
para adsorber solutos de disoluciones líquidas cuando las cantidades tratadas son
pequeñas, como en la industria farmacéutica, alimenticia y en otras que operan a
pequeña escala. Al igual que en muchos otros procesos, se necesita una relación de
equilibrio como las isotermas de Freundlich o de Langmuir y un balance de masa.
La concentración inicial de la alimentación es Cf (f de „‟feedstock‟‟ en inglés) y la
concentración final en equilibrio es C. Del mismo modo, la concentración del soluto
adsorbido sobre el sólido es qf y el valor final en equilibrio es q. El balance de
materia sobre el adsorbato se representa por la Ecuación 2.7 (Geankoplis, 2003):
qf M  Cf S qM  CS (2.7)

26
Donde M es la cantidad de adsorbente en kilogramos y S es el volumen de la
solución de alimentación en m3. Al graficar la variable q en función de C el resultado
es una línea recta. Si se traza la isoterma de equilibrio en la misma gráfica, la
intersección de ambas líneas da los valores finales en equilibrio de q y C
(Geankoplis, 2003).
2.10.2. Adsorción dinámica y diseño de columnas de adsorción de lecho fijo
La verdadera característica resaltante de los adsorbentes es su comportamiento

en estado no estacionario, o adsorción dinámica. Por ello, para la ingeniería del
proceso de una adsorción dinámica se deben realizar estudios bajo condiciones
hidrodinámicas similares a las empleadas en operaciones reales. Estos estudios
usualmente consisten en medir la concentración del adsorbato en el flujo de salida
de una columna de adsorbente para una inyección de tipo pulso. Con este último
método se obtiene la llamada curva de avance que no es otra cosa que el perfil de
concentraciones de adsorbato a la salida de la columna con respecto al tiempo o el
caudal acumulado. El comportamiento del sistema depende de la temperatura, de la
presión y de la concentración inicial de adsorbato en la carga (Wauquier, 2000).
Un método muy usado para la adsorción de solutos diluidos en líquidos o gases

emplea un lecho fijo de partículas granulares. La solución que se va a tratar se hace
fluir a través del lecho empacado a una tasa de flujo constante. La situación es más
compleja que la de un simple proceso por carga en un tanque agitado que alcanza el
equilibrio. En el proceso de lecho fijo son importantes la resistencia a la
transferencia de masa y el proceso se lleva a cabo en estado no estacionario. La
eficiencia del proceso depende de la dinámica global del sistema (velocidades de
adsorción y desorción), y no sólo de las consideraciones de equilibrio (Geankoplis,
2003).
Las concentraciones del soluto en la fase fluida y en la fase estacionaria sólida

cambian con el tiempo y también con la posición en el lecho fijo conforme prosigue la
adsorción. En la entrada del lecho se supone que el sólido no tiene soluto al principio
del proceso. A medida que el fluido entra en contacto con el lecho, el soluto o
27
adsorbato se va acumulando sobre el adsorbente sólido, y es aquí donde se realiza la
mayor proporción de la transferencia de masa (adsorción). Cuando el fluido pasa a
través del lecho, la concentración del adsorbato en ambas fases va disminuyendo
muy rápidamente hasta llegar a cero mucho antes del final del lecho. El perfil de
concentraciones a distintos tiempos (t1-t4) se muestra en la Figura 2.5, donde la
relación de concentraciones de soluto C/Co se grafica en función de la longitud del
lecho. La concentración de soluto Co es la de la alimentación y C es la concentración
del soluto en cada punto del lecho (Geankoplis, 2003).
Figura 2.5. Perfil de concentración en diferentes alturas y tiempos (Geankoplis,

2003)
Después de cierto tiempo, el adsorbente que se encuentra cerca de la entrada de

la columna está casi saturado y la mayor parte de la transferencia de masa y de la
adsorción sucede ahora en un punto ligeramente más lejano a la entrada. En un
tiempo posterior t2 el perfil o la zona de transferencia de masa donde ocurre la
mayor parte del cambio de la concentración se ha desplazado más lejos dentro del
lecho. Los perfiles de concentración que se muestran corresponden a la fase móvil,
los perfiles de concentración para los adsorbatos en la fase estacionaria (adsorbente)
son similares. En la entrada el sólido esta casi saturado y la concentración de
adsorbato sobre el adsorbente permanece casi constante hasta la zona de
transferencia de masa, donde desciende rápidamente hasta casi cero, como se
observa en la Figura 2.6. La línea punteada correspondiente al tiempo t 3 muestra la
concentración en la fase móvil en equilibrio con el sólido; la diferencia entre las
concentraciones es la fuerza que impulsa la transferencia de masa (Geankoplis,
2003).
28
Figura 2.6. Curva de avance del fluido en función del tiempo (Geankoplis, 2003)
Como se ve en la Figura 2.5, la mayor parte de la adsorción ocurre en cualquier

momento en una zona relativamente angosta de adsorción o de transferencia de
masa. Mientras la solución continúa fluyendo, esta zona de transferencia de masa
que tiene forma de S se va desplazando a lo largo de la columna. En un tiempo
cualquiera t3 cuando casi la mitad del lecho está saturado con soluto, la
concentración de salida sigue siendo aproximadamente cero, como se observa en la
Figura 2.6. Esta concentración de salida sigue siendo casi cero hasta que la zona de
transferencia de masa empieza a eluir de la columna al cabo del tiempo t4. Entonces
la concentración de soluto en el eluato empieza a elevarse y en t5 llega a Cb que es
llamado punto de ruptura. Después de que se alcanza el punto de ruptura la
concentración C se eleva rápidamente hasta el punto Cd, que es el final de la curva
de avance, donde el lecho pierde su efectividad. La concentración del punto de
ruptura representa el máximo que se puede tolerar y se suele fijar entre 0,01 y 0,05
Cb/C0. El valor de Cd se fija como el punto donde Cd es aproximadamente igual a C0
(Cd/C0=1). Cabe resaltar que una zona angosta de transferencia de masa implica que
la pendiente de la curva de avance es elevada y la mayor parte de la capacidad del
lecho se ha usado en el punto de ruptura. Esto permite un uso eficiente del
adsorbente y disminuye el costo de energía para la regeneración (Geankoplis, 2003).
29
2.11. Capacidad de una columna y método de diseño para realizar un escalamiento
El ancho y la forma de la zona de transferencia de masa dependen de la isoterma

de adsorción, de la tasa de flujo, de la tasa de transferencia de masa hacia las
partículas y de la difusión dentro de los poros. Se han publicado varios métodos
teóricos que predicen la zona de transferencia de masa y los perfiles de
concentración en el lecho. Los resultados pronosticados pueden ser inexactos a causa
de muchas incertidumbres debidas a los patrones de flujo y a las correlaciones para
predecir la difusión y la transferencia de masa. Por tanto, es necesario hacer
experimentos a escala de laboratorio para determinar los resultados (Geankoplis,
2003).
Para caracterizar la forma de la expresión que describe las curvas de avance en

adsorción, existen tres métodos populares. El método de MTZ por sus siglas en
inglés „‟Mass Transfer Zone‟‟ desarrollado por Michaels en 1952, mide la amplitud de
una onda entre dos concentraciones elegidas las cuales suelen ser C/C0= 0,05 y 0,95
ó C/C0= 0,01 y 0,99. A escala industrial rara vez se miden las curvas de avance, por
lo que el ancho de la zona de transferencia de masa se suele estimar a partir de la
capacidad estequiométrica independiente y con una medida de la concentración al
inicio de la curva de avance (Perry, 1999).
Una segunda técnica para caracterizar la curva de avance es por medio de la

pendiente a la mitad de su altura, es decir cuando C/C0= 0,5, desarrollado por
Vermeulen y colaboradores en 1984. El último método a mencionar es el uso de los
momentos en las curvas de avance. A menudo se usa este procedimiento para
extraer los valores numéricos de los coeficientes cinéticos para sistemas lineales, y
fue desarrollado por Ruthven y colaboradores (Perry, 1999).
A continuación se presenta la teoría concerniente al primero de los métodos

mencionados. En el método MTZ se puede demostrar que la capacidad total o
estequiométrica de la columna empacada, cuando el lecho completo alcanza el
equilibrio con la alimentación, es proporcional al área entre la curva C/C0 y una
línea en C/C0 = 1, tal como se muestra en la Figura 2.7 (Geankoplis, 2003). El área
30
total sombreada representa la capacidad total (Tt) o estequiométrica del lecho y
viene dado por la ecuación 2.8:


 1  C  dt
Tt  Co 

  
0 (2.8)
Donde Tt es el tiempo equivalente a la capacidad total o estequiométrica del

lecho y la capacidad utilizable del mismo viene dada hasta el tiempo del punto de
ruptura tb que está representada por el área cuadriculada correspondiente a la
ecuación 2.9 (Geankoplis, 2003).
tb

Tu  1  C  dt
 Co 

  
0 (2.9)
Donde Tu es el tiempo equivalente a la capacidad utilizable o el tiempo al cabo

del cual la concentración del efluente alcanza su máximo nivel permisible. El valor
de Tu suele ser muy cercano al de tb (Geankoplis, 2003).
La relación Tu/Tt es la fracción de la capacidad o longitud total del lecho

utilizada hasta el punto de ruptura. Así, para una longitud total del lecho de HT en
metros, HB es la longitud del lecho utilizada hasta el punto de ruptura (Geankoplis,
2003).
Tu
HB  HT
Tt (2.10)
Figura 2.7. Determinación de la capacidad de una columna a partir de la curva de

avance (Geankoplis, 2003)
31
La longitud del lecho no utilizada HUNB, es entonces la sustracción de la longitud
utilizable de la total, y se puede calcular mediante la Ecuación 2.11.
1  Tu HT
HUNB  Tt 
  (2.11)
La HUNB representa la sección o zona de transferencia de masa que depende de
la velocidad del fluido y es esencialmente independiente de la longitud total de la
columna. Es por eso que el valor de HUNB se puede determinar a partir de la
velocidad de diseño en una columna piloto de laboratorio de diámetro pequeño
empacada con el adsorbente deseado. Después, el lecho adsorbente a la escala
deseada se diseña simplemente calculando primero la longitud del lecho necesaria
para lograr la capacidad utilizable requerida HB en el punto de ruptura. El valor de
HB es directamente proporcional a tb. Por consiguiente, la longitud HUNB de la
sección de transferencia de masa se suma a la longitud HB necesaria para obtener la
longitud total HT (Geankoplis, 2003).
HT HUNB HB (2.12)
Este procedimiento de diseño se usa con mucha frecuencia y es válido si las

condiciones en la columna de laboratorio son semejantes a las de la unidad escalada.
La columna piloto de diámetro pequeño debe estar bien aislada térmicamente para
simular eficientemente la torre de diámetro mayor que trabaja adiabáticamente. La
velocidad espacial horaria por peso en ambas unidades debe ser igual y el lecho debe
tener la longitud suficiente para contener una zona de transferencia de masa en
estado estacionario. La dispersión axial o la mezcla axial pueden no ser exactamente
iguales en las dos torres, pero con el cuidado necesario este método de diseño es muy
útil (Geankoplis, 2003).
Un procedimiento alterno aproximado es el de Vermeulen y colaboradores (Perry,
1999). En este caso se asume que la curva de avance es simétrica en Ck=0,5 y para
ese valor de t correspondiente se obtiene el valor de Tt. Esto implica que el área bajo
la curva entre tb y t, es igual al área sobre la curva entre t y td. Este método es
menos exacto que el anterior ya que la suposición no necesariamente es correcta
(Geankoplis, 2003).
32
Un procedimiento mucho más rigoroso que los anteriormente mencionados es el
mismo cálculo del tiempo estequiométrico de Vermeulen, pero en vez de asumir que
la curva es simétrica, se calcula el valor de tiempo exacto al cabo del cual el área por
debajo de la curva entre el tiempo de ruptura (tb) y ese tiempo por obtener (Tu) es
igual al área por encima de la curva a partir de dicho valor hasta el tiempo donde
ocurre la saturación del lecho (td). Este método es iterativo y el valor de Tu se puede
hallar tanteando la ecuación 2.13.El resto de los cálculos para aumentar la escala se
realizan igual que en los casos anteriores y lo único que cambia es la definición del
tiempo estequiométrico.
 Tu    td 
 C (t) d t (td  Tu)(.98  0)   C
(t) d t


Co   

Co 
 tb    Tu  (2.13)
Al aumentar la escala quizá no sólo se requiere modificar la altura de la columna,

sino también el consumo de fluido con respecto al que se usa en la unidad piloto.
Como la velocidad másica en el lecho debe permanecer constante, al aumentar la
escala, el diámetro del lecho debe ajustarse para conservarla constante. De igual
manera se puede determinar la cantidad de adsorbente; como la velocidad espacial
horaria por peso es constante para ambas columnas, se puede calcular un nuevo
flujo sin necesidad de modificar el diámetro o de depender de un diámetro específico.
Esta situación se describe mediante la Ecuación 2.14 (Geankoplis, 2003):
Q
WHSV
M (2.14)
Dónde WHSV es la velocidad espacial horaria en masa (h-1), Q es el flujo de la

sustancia a purificar (Kg/h) y M es la masa del adsorbente utilizado en el proceso
(Kg).
Los sistemas de adsorción de gas típicos usan lechos fijos de cerca de 0,3 m a 1,5
m de alto con circulación descendente del gas. Se emplean velocidades superficiales
de gas bajas (15 a 50 cm/s). El tamaño de las partículas de adsorbente fluctúa entre
0,3 y 5 mm. Las caídas de presión son bajas y el tiempo de adsorción va desde 0,5 h
hasta más de 8 h. Para los líquidos, la velocidad superficial del líquido en el lecho
33
típicamente es de 0,3 a 0,7 cm/s, aunque se pueden emplear valores menores, lo que
implica un mayor tiempo de contacto con el adsorbente y por ende una mejor
separación (Geankoplis, 2003).
Por otro lado en un trabajo de investigación de la Universidad Simón Bolívar, se

realizaron análisis usando diferentes métodos de escalamiento en la cual se llegó a
la conclusión de que lo más importante es mantener constante la semejanza
mecánica a través del número de Reynolds. Si consideramos que el diámetro de la
partícula y viscosidad constantes entonces debe existir una variación de la velocidad
másica del fluido y ésta a su vez depende del área transversal de la columna y, por
ende, del diámetro de la columna y de la velocidad espacial del sistema, el cual al
mismo tiempo se relaciona con el flujo volumétrico; siendo éstas las variables que se
pueden manipular en el escalamiento (Casanova, 2009).
Por otra parte usando el método MTZ para sistemas de adsorción de Níquel sobre
lignina, se observó un alto porcentaje de lecho no utilizado porque no existe un
mojado eficiente del lecho debido a la compactación del lecho lo que ocasionó las
canalizaciones o caminos preferenciales, lo cual es contrario a lo que presupone el
método (mojado completo) (Casanova, 2009).
Cabe destacar que la teoría de semejanzas usada para llevar sistemas de un

tamaño a otro, la cual parte del conocimiento previo de los módulos adimensionales
que caracterizan los principales mecanismos que controlan el proceso, una vez hecho
este análisis se puede hacer el escalamiento. Asimismo esta teoría tiene que ver con
las relaciones entre los sistemas físicos de diferentes tamaños (Casanova, 2009).
En Ingeniería Química es importante la semejanza en cuatro aspectos: el primero

es el geométrico que hace referencia entre las dimensiones de los equipos en ambas
escalas, si la relación no es la misma se llama semejanza geométrica distorsionada.
El segundo es el mecánico que relaciona las semejanzas de deformación ante fuerzas
semejantes, con el movimiento de sólidos o fluidos. El tercero viene a ser el térmico
que tiene relación con sistemas en los que haya un fluido de calor y supone la
igualdad de forma de los perfiles de temperatura a ambas escalas. Finalmente el
34
químico viene dado por la variación de la composición a lo largo del tiempo o posición
(Casanova, 2009).
2.12. Métodos más usados para la regeneración de un adsorbente usado.
Los procesos de adsorción a gran escala se pueden dividir en dos clases. La

primera y más importante es el sistema cíclico por cargas, en el cual el lecho fijo de
adsorción se satura y se regenera alternativamente de manera cíclica. La segunda
clase agrupa sistemas de flujo continuo donde hay un flujo de una contracorriente de
adsorbente hacia un flujo de alimentación. Respecto a la primera clase, existen
cuatro métodos básicos de uso común de adsorción cíclica por carga en lechos fijos
(Geankoplis, 2003).
Estos métodos difieren uno de otro principalmente por las técnicas de

regeneración del adsorbente después del ciclo de adsorción. En general, estos cuatro
métodos básicos utilizan de dos a tres lechos fijos en paralelo, uno en el ciclo de
adsorción y el otro o los otros dos en un ciclo de desorción para dar continuidad al
proceso. Después de que un lecho ha completado el ciclo de adsorción, el flujo se
desvía hacia el segundo lecho recién regenerado para la adsorción y el primer lecho
se regenera mediante cualquiera de los métodos descritos a continuación
(Geankoplis, 2003).
2.12.1. Ciclos de oscilación de temperatura
La oscilación de la temperatura, también llamada oscilación térmica TSA por sus

siglas en inglés „‟Temperature Swing Adsorption‟‟ es un ciclo de desorción que se
lleva a cabo a una temperatura mucho más alta que la correspondiente a la de
adsorción. La elevación de la temperatura se utiliza para cambiar el equilibrio de
adsorción y lograr la regeneración del adsorbente. En la Figura 2.8 (Perry, 1999) se
muestra un ciclo ideal simplificado TSA. La alimentación contiene un adsorbato a
una presión parcial de P1 que pasa a través de un adsorbente a temperatura T1.
La adsorción continúa hasta que se logra el equilibrio en la concentración del

adsorbato en la fase sólida n1 a la presión P1. Después se incrementa la temperatura
35
del adsorbente a T2 por medio de un calentamiento por etapas, de modo que la
presión parcial en equilibrio con n1 se incrementa a P2, creando un diferencial en la
presión parcial que constituye la fuerza motriz para la desorción del adsorbato hacia
cualquier fluido contenido en la región menor a P2. Por medio de un fluido de purga
que pasa a través de adsorbente, el adsorbato es arrastrado y el equilibrio en la
isoterma se mueve a cierto punto tal como P1, n1. Este punto particular no tiene que
coincidir con la presión parcial de la alimentación. De hecho, en algunas aplicaciones
el movimiento de la concentración de la fase adsorbida puede ocurrir durante el
calentamiento de modo que en algunas regiones del lecho P2 alcanza la presión de
condensación de los componentes, apareciendo una fase líquida condensada (Perry,
1999).
Durante la etapa de enfriamiento la temperatura del adsorbente se devuelve al

valor original (T1). En el nuevo equilibrio P3, n2 representa la mejor calidad de
adsorbente regenerado que puede producirse en el ciclo simple. Ahora se repite el
proceso de adsorción pero el diferencial de carga (n1-n2) es la carga máxima que
puede lograrse para un ciclo de TSA que opera con una corriente que se encuentra a
P1 yT1, con T2 en la regeneración y un producto que contiene una presión parcial del
adsorbato P3 (Perry, 1999).
El líquido de regeneración contendrá un promedio de la presión parcial entre P2 y

P1, por lo que ha logrado una concentración del adsorbato en el líquido regenerante.
Para la adsorción en fase líquida, la presión parcial puede ser sustituida por la
fugacidad del adsorbato o el cociente de concentración por lo que la discusión
anterior es aplicable para fluidos de regeneración tanto gaseosos como líquidos. En
un ciclo de TSA la etapa de calentamiento debe proporcionar la energía necesaria
para elevar la temperatura del adsorbato, y del adsorbente (temperatura de
desorción), y compensar las pérdidas de calor (Perry, 1999).
36
Figura 2.8. Ciclo ideal de oscilación de la temperatura (Perry, 1999)
La regeneración TSA puede ser de limitada por calentamiento

(estequiométricamente limitada), y limitada por equilibrio. En el primer caso, la
transferencia de energía al sistema es un factor limitante mientras que en el
segundo caso la distancia de transferencia del adsorbato es un factor limitante. El
incremento de temperatura puede lograrse a través del contacto directo del
adsorbente con el medio de calentamiento; como por ejemplo el intercambio de calor
con el gas de purga. También puede calentarse por medios indirectos como
resistencias, bobinas y paneles dentro del adsorbedor. El calentamiento directo es el
más utilizado, sobre todo cuando la regeneración térmica es limitada por el
equilibrio. El calentamiento indirecto también puede ser considerado para este tipo
de regeneración, en procesos donde la purga de gas es escasa. Los campos de
microondas y los dieléctricos también son ejemplos de calentamiento indirecto
(Perry, 1999).
Debido a que se pueden utilizar altas temperaturas, se puede lograr una

desorción completa, y los ciclos de TSA se caracterizan por bajas cargas de residuo y
altas cargas de producción. Estas altas capacidades a bajas concentraciones se
37
logran con largos tiempos de residencia (horas o días) en los ciclos de adsorción. Los
tiempos largos por ciclo son necesarios porque las partículas del adsorbente
responden lentamente a los cambios en la temperatura del gas. La mayoría de las
aplicaciones de TSA se utilizan en sistemas donde los adsorbatos están presentes en
bajas concentraciones, es decir para procesos de purificación tales como el secado, y
en los que las especies son fuertemente absorbidas tales como blanqueamiento de
edulcorantes, remoción de CO2 y otros contaminantes (Perry, 1999).
2.12.2. Ciclo de oscilación de presión
Una desorción por medio de la oscilación de presión PSA, por sus siglas en inglés
„‟Pressure Swing Adsorption‟‟, es un ciclo de regeneración de adsorbente que se lleva
a cabo a una presión mucho más baja que la del proceso de adsorción. La reducción
de la presión se utiliza para cambiar el equilibrio de adsorción y desplazarlo hacia la
fase móvil para lograr la regeneración del adsorbente (Perry, 1999).
La Figura 2.9 (Perry, 1999) muestra un ciclo simplificado e ideal, donde la

corriente líquida que contiene un adsorbato a una concentración molar de Y 1 = p1/P1
pasa a través de un adsorbente en condiciones de T1, P1, y la adsorción procede hasta
que se logra el equilibrio con una carga n1, Y1. A continuación, durante el paso de
despresurización o purga la presión total se reduce a P2. Ahora, a pesar de que la
presión parcial en equilibrio con n1 sigue siendo p1, hay una concentración de la
fuerza impulsora de Y2 = p1/P2>Y1 de desorción en cualquier líquido que contiene
menor cantidad de Y2. Con sólo pasar un líquido a través del adsorbente en una
etapa de purga, el adsorbato es arrastrado y el equilibrio en la isoterma se mueve a
cierto punto tal como Y1, n2. La selección de Y1 es arbitraria y no tiene por qué
coincidir con la composición de la alimentación (Perry, 1999).
38
Figura 2.9. Ciclo ideal de oscilación de presión (Perry, 1999)
A continuación el adsorbente es presurizado a P1. El nuevo equilibrio Y3, n2

representa la mejor calidad de producto que puede ser generado a partir del
adsorbente regenerado con una carga inicial de n2. Se repite el paso de adsorción,
pero ahora el diferencial de carga (n1-n2) es la carga máxima que se puede alcanzar
para una operación de PSA con una corriente que tiene una concentración Y1 y un
producto que contenga una concentración molar Y3 en el adsorbato. El líquido de
regeneración contendrá una concentración media entre Y1 y Y2 por lo que se habrá
logrado concentrar el adsorbato en el gas regenerante. No existe un proceso análogo
al PSA en fase líquida (Perry, 1999).
2.12.3. Ciclo de remoción con gas de purga inerte y fluidos de desplazamiento
Existen dos procesos de desorción que operan bajo el principio de añadir un

tercer componente, con el fin de hacer más efectiva la desorción: a) la remoción con
un gas de purga inerte y b) el desplazamiento de los adsorbatos con un fluido de
adsorción preferencial sobre el adsorbente. Un ciclo de remoción con gas de purga
generalmente es un proceso de desorción que se lleva a cabo a las mismas
39
condiciones de temperatura y presión fijadas para la adsorción. La desorción se lleva
a cabo bien sea por la reducción de la presión parcial mediante una purga de gas
inerte o por el desplazamiento del adsorbato con otro componente adsorbible. Los
ciclos de purga operan adiabáticamente a una temperatura de entrada casi
constante y no requieren calentamiento o refrigeración. Al igual que con el PSA, se
utiliza el calor de adsorción que queda en el adsorbente para suministrar el calor de
desorción. Existen dos tipos: por desplazamiento y por uso de una purga inerte
(Perry, 1999).
En los ciclos de desorción con gas de purga, éste no es adsorbible bajo las
condiciones del ciclo. El gas de purga inerte desorbe el adsorbato únicamente por la
reducción de la presión parcial. La regeneración del adsorbente se puede lograr
manteniendo la misma temperatura y presión por la introducción de un fluido de
purga inerte. En la Figura 2.10 (Perry, 1999) se muestra un gráfico simplificado del
ciclo de purga con un fluido inerte. Como se ha descrito anteriormente, la corriente
de alimentación que contiene un adsorbato a una presión parcial de p1 pasa sobre el
adsorbente a la temperatura T1, y la adsorción continúa hasta que el equilibrio se
logra en n1. Se introduce un fluido no adsorbible para reducir la presión parcial por
debajo de p1 mediante dilución. Por lo tanto, hay una presión parcial de las
moléculas adsorbidas que constituye la fuerza motriz para la desorción y dilución del
fluido de la purga. El equilibrio en la isoterma se mueve al punto p2, n2, donde p2
representa el producto de mejor calidad que se puede obtener por la regeneración del
adsorbente regenerado, y que tiene una carga cuya concentración es n2. Se repite el
paso de adsorción, y el diferencial de carga es (n1-n2). El fluido de regeneración
tendrá una presión parcial del adsorbato promedio entre p2 y p1, y por lo tanto se
habrá logrado concentrar el adsorbato en dicho fluido. Adicionalmente, los
adsorbatos se habrán transferido a un fluido del cual puedan ser más fácilmente
separados mediante procesos tales como la destilación (Perry, 1999).
40
Figura 2.10. Ciclo ideal de remoción con un gas de purga inerte (Perry, 1999)
Al igual que los ciclos de PSA, los procesos de purga con fluidos inertes se
caracterizan por poseer altas cargas de residuo, bajas cargas de producción mientras
que los ciclos son cortos (minutos u horas). Las separaciones de contaminantes a
granel no son fáciles mediante este método y se emplea más bien en componentes
débilmente adsorbidos (Perry, 1999).
Como alternativa, los ciclos de purga por desplazamiento, son procesos

isotérmicos e isobáricos también donde se emplea un fluido de purga que se adsorbe
sobre el lecho. (Perry, 1999).
En la Figura 2.11 (Perry, 1999) se muestra un gráfico simplificado de la

desorción por desplazamiento. Una vez más, la corriente de alimentación que
contiene un adsorbato a una presión parcial de p1 pasa a través de un adsorbente a
la temperatura T1, y la adsorción continúa hasta que el equilibrio se logra en n 1.
Luego se introduce el fluido de desplazamiento (B) y la presencia de otra especie
adsorbible reduce la adsorción del adsorbato inicial (A). Por lo tanto, existe una
presión parcial que constituye la fuerza motriz para la desorción en el líquido de
purga y el equilibrio en la isoterma se mueve al punto p1, n1, seleccionado
arbitrariamente para fines ilustrativos. A continuación el adsorbente se purga con
un líquido que no contiene el componente B, desplazando la isoterma efectiva para
41
que el equilibrio del componente A sea p3. El nuevo equilibrio p3, n2 representa el
mejor producto que se puede obtener por la regeneración del adsorbente y tiene una
carga de concentración n2. Se repite el paso de adsorción y el diferencial de carga (n1-
n2) es la carga máxima que se puede alcanzar para una operación de PSA con una
corriente que tiene una concentración Y1 y un producto que contenga una presión
parcial P3 en el adsorbato. El líquido de regeneración contendrá un promedio de la
presión parcial entre p2 y p1 y por lo tanto se logra concentrar el adsorbato en el gas
regenerante (Perry, 1999).
El ciclo de purga por desplazamiento no tiene una dependencia tan significativa

con el calor de adsorción, debido a que la adsorción del agente desplazante
proporciona prácticamente la totalidad de la energía necesaria para la desorción del
adsorbato inicial. La selectividad hacia el adsorbato debe ser superior a la
selectividad hacia el agente de purga, debido a que los adsorbatos pueden fácilmente
desorber el fluido de purga durante la adsorción. El agente de purga para el
desplazamiento debe ser cuidadosamente seleccionado, ya que contamina tanto la
corriente de producto como la del adsorbato recuperado, y al final resulta necesaria
una separación adicional para su recuperación (Perry, 1999).
Figura 2.11. Ciclo ideal de desorción con una purga de desplazamiento (Perry,
1999)
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
Con el objetivo de llevar a cabo el escalamiento del proceso de adsorción para

hidrocarburos pesados (HGO) y evaluar la factibilidad de la regeneración del
adsorbente gastado, se llevaron a cabo diferentes pruebas experimentales. Para esto,
en primer lugar fue necesario disponer de una planta piloto de adsorción. Ésta se
construyó a partir de la planta piloto empleada por Carbognani (2009),
introduciendo las modificaciones necesarias para el escalamiento y el mejor control
del proceso.
Más detalladamente estos experimentos se dividen en dos partes fundamentales:

adsorción y desorción. La primera parte incluye la prueba de repetibilidad del
experimento de Carbognani en el 2009 (columna de menor dimensión), pruebas de
adsorción con un sistema de dimensiones intermedias (torre de altura media),
experimentos con la torre escalada (columna de mayor dimensión) y finalmente la
etapa de producción. Por otra parte, los experimentos de desorción se realizaron con
el sistema piloto de menor dimensión.
La caracterización de los eluatos se realizó mediante el análisis elemental de

nitrógeno y azufre, y la medición de nitrógeno básico. Los hidrocarburos retenidos
por el adsorbente se recuperaron por extracción Soxhlet.
En la fase de desorción se realizaron estudios termogravimétricos del adsorbente

antes y después de la regeneración. Asimismo se aplicó la destilación simulada y
determinación de nitrógeno total a las corrientes de desorción. La Figura 3.1 resume
la marcha experimental seguida durante el desarrollo de este proyecto.
43
Figura 3.1. Flujograma de los procedimientos experimentales
3.1. Adsorción de corrientes de HGO
En esta sección se describen los procedimientos aplicados en las corridas de

adsorción: estudio de repetibilidad, escalamiento intermedio, escalamiento final, y
producción de HGO purificado.
3.1.1. Descripción general del sistema (planta piloto)
En la Figura 3.2 se reproduce el esquema de la planta piloto de adsorción

empleada. Las partes principales de esta planta fueron: un tanque para almacenar
la alimentación (T-001), una bomba de desplazamiento positivo (P-001), una
bombona de helio, la columna de adsorción (C-001), el sistema de control de
temperatura (ICT-001 al 003), además de una serie de reguladores, tuberías,
conexiones y válvulas. El tanque para almacenar el gasóleo pesado (alimentación),
44
se presurizó con el helio. Este tanque se conectó a la bomba de desplazamiento
positivo para producir el flujo necesario de gasóleo hacia la columna de adsorción a
una velocidad espacial controlada. Aguas arriba, a la salida de la torre adsorbedora
se localizó un regulador de presión para lograr el flujo deseado mediante el control
de la caída de presión.
La mayoría de las tuberías empleadas fueron de acero inoxidable de 0,32 cm de

diámetro externo (Compañía Swagelok, EEUU). También se usaron conexiones
métricas del mismo fabricante, tanto hembras como machos, para conectar tuberías,
válvulas, divisores del tipo T y cruz, codos, reductores y amplificadores. Por otra
parte, se utilizaron conexiones tipo NPT (por sus siglas en inglés “National Pipe
Thread‟”) para conectar el tanque de alimentación y los manómetros al sistema de
adsorción, ya que las salidas estándar de estos dos componentes son del tipo hembra
NTP.
Se utilizó el mismo controlador de temperatura usado por Carbognani en el 2009,

el cual es del tipo Proporcional Integral Derivativo (PID), con el fin de mantener
estable la temperatura de la planta de adsorción. Esta temperatura fue establecida
con el fin del disminuir la viscosidad del gasóleo pesado y mejorar su bombeabilidad,
reproduciendo valores típicamente empleados en sistemas a escala comercial.
Se colocaron tres puntos de medición y control de la temperatura: uno en el

centro del tanque de alimentación, uno en el cabezal de la bomba y el tercero en el
centro de la columna de adsorción. La temperatura de operación de casi todo el
sistema se mantuvo en 100°C, excepto en el cabezal de la bomba, donde fue fijada a
80°C debido a limitaciones en la temperatura máxima de operación recomendada
por el fabricante.
45
Figura 3.2. Diagrama de flujo de procesos de la planta de adsorción
3.2.1. Marcha experimental de adsorción
Los experimentos de adsorción comprendieron cuatro fases. La primera

corresponde a la repetición de los experimentos realizados por Carbognani en el
2009, con gel de sílice de 40 Å como sólido adsorbente, ya que para este material se
reportó buena remoción de compuestos nitrogenados y es fácil de adquirir
comercialmente. Este paso se llevó a cabo con el fin de observar la validez de los
resultados de Carbognani (2009) para la alimentación a emplearse en el resto del
proyecto, cuyas propiedades eran ligeramente distintas a las de la carga empleada
por dicho autor. Estas diferencias se pueden observar en las concentraciones
iníciales de nitrógeno, nitrógeno básico y azufre reportadas en la Tabla 3.1.
La Figura 3.3 reproduce una fotografía de la planta piloto empleada para el

estudio de validación del proceso de adsorción de HGO sobre gel de sílice. Este
46
sistema fue el mismo empleado por Carbognani, a fin de emplear condiciones
experimentales similares y variar únicamente la alimentación.
Tabla 3.1. Propiedades del gasóleo pesado de 2009 y 2010
Alimentación/ Nitrógeno Nitrógeno Azufre Densidad

Propiedades Total (ppm) Básico (ppm) (ppm) (g/cm3)
Junio, 2009 3847 ± 70 1087 ± 92 38940 ± 943 0,980 ± 0,02
Abril, 2010 4007 ± 87 1120 ± 70 44788 ± 1235 0,978 ± 0,02
Agosto, 2010 3636 ± 103 1035 ± 59 43146 ± 1136 0,984 ± 0,02
Figura 3.3. Fotografía de la planta piloto empleada para los experimentos de

validación
La segunda fase experimental se realizó con el fin de obtener una curva de

avance que se pueda usar para el proceso de escalamiento y que comience a valores
más cercanos a cero en el eje de la concentración de nitrógeno (C/C0), ya que en los
experimentos realizados por (Carbognani, 2009) la curva siempre empezaba
47
aproximadamente en valores de C/C0=0,7. Además, resulta necesario caracterizar
completamente la curva de avance si se desea aplicar la teoría de Vermeulen para el
escalamiento de torres de adsorción. Para la obtención de la nueva curva de avance
se usó el mismo sistema que para los experimentos de validación, excepto que se
empleó una columna de tres veces la longitud inicial (59,2 cm) para medir el
incremento de la remoción de nitrógeno total y una bomba Milton Roy H931-917 en
lugar de la bomba Eldex, diferenciadas básicamente por la estabilidad del flujo. En
la Figura 3.4 se reproduce una fotografía de este sistema de escala intermedia.
Figura 3.4. Fotografía del sistema semi-escalado
La tercera fase de esta investigación comprende el escalamiento para lograr una

operación preparativa de carga, y la consecuente obtención de 8 L de HGO pre-
tratado para su posterior evaluación en el reactor piloto de hidrotratamiento de
Syncrude Ltd. Se calcularon diámetro y altura de la columna, según la teoría de
Vermeulen, utilizando la curva de avance obtenida en la fase anterior y
manteniendo la misma velocidad espacial, temperatura y presión. Con base en los
48
resultados obtenidos se construyó el sistema o planta piloto denominada „‟escalado‟‟.
En la Figura 3.5 se reproduce una imagen de esta planta, en la que se observa el
tanque T-001b de mayor capacidad (3,785 L) y una torre de adsorción C-001c, de
2,54 cm de diámetro externo y 63,5 cm de altura.
Figura 3.5. Fotografía del sistema escalado
Finalmente, fue necesario adaptar este sistema para operar de manera semi-
continua para la producción rutinaria de gasóleo pesado pre-tratado en el menor
tiempo posible. En esta cuarta fase experimental se agregó una segunda torre de
adsorción de dimensión idéntica a la primera, tres válvulas para direccionar el flujo
y también se agregó un punto de control y medición de temperatura a la segunda
torre. Se operó cambiando alternadamente el flujo de HGO de una torre a la otra.
Mientras una torre estaba en proceso de adsorción, en la otra se sustituía el lecho
por adsorbente virgen, para lograr una operación que se asemeja a un sistema
49
continuo. En la Figura 3.6 se puede observar el esquema de procesos de este sistema
denominado de “producción”.
Figura 3.6. Diagrama de flujo de procesos del sistema de adsorción para

producción
Las ventajas de este sistema llamado de „‟producción‟‟ es que ahorra tiempo

durante la producción continua de HGO mejorado. En vez de detener la producción
para reemplazar la columna de adsorción C-001, sólo hay que esperar que la torre C-
002 se llene y comience a producir mientras la columna C-001 es reemplazada por
una torre nueva, lista para ser usada. Con el fin de mantener las mismas
condiciones operacionales se construyeron 4 columnas de igual diámetro, altura y
empaque. Por otro lado, las salidas de ambas columnas se conectaron al mismo
regulador de presión aguas arriba, lo que garantizaba que el error en el flujo y la
50
presión de salida fuera constante. En la Figura 3.7 se puede observar la planta
piloto de “producción”.
Adicionalmente las cantidades tanto del gasóleo pesado atrapado así como de los
adsorbatos fueron estudiadas como función de la longitud de columna. El adsorbente
utilizado en la experiencia 16 para producir dos lotes de HGO tratado fue
desempacado y el empaque correspondiente a cada 10,6 cm de longitud de la
columna fue tratado por separado. Para cada porción de empaque usado, los
componentes adsorbidos fueron recuperados mediante extracción Soxhlet con n-C5 y
DCM-MeOH.
Figura 3.7. Fotografía del sistema de producción semi-continuo
3.1.3. Descripción del procedimiento para realizar una corrida de adsorción
Una vez descritos el diseño y construcción de las cuatro versiones de la planta

piloto, a continuación se detallan los procedimientos experimentales aplicados para
las corridas de adsorción, incluyendo procedimientos preliminares y posteriores al
proceso.
51
3.1.3.1. Empacado de la columna de adsorción
a. Primero se activó el adsorbente a 100 ˚C por 24 horas en una estufa de

convección de aire, con el fin de eliminar la humedad.
b. Se cerró el extremo inferior de la columna con un terminal del diámetro

requerido, provisto con un elemento filtrante de 600 µm (300 mallas).
c. Se pesó la columna completa (incluyendo el otro filtro y retenedor) exenta de

adsorbente y se registró su masa.
d. Se fijó la columna en posición vertical en un soporte universal y se llenó.
e. Con el sólido seco, utilizando un embudo. Mientras se adicionaba el sólido se

golpeaba simultáneamente la pared de la columna con el fin de lograr un empaque
más eficiente.
f. Inmediatamente se cerró el extremo superior, asegurando la ausencia de

espacio vacío en el tope.
g. Se pesó la columna empaquetada con el fin de determinar por diferencia la

masa del adsorbente y con ésta, el flujo de operación.
h. Se conectó la columna al sistema, se ubicó la termocupla en el medio de la

columna, se recubrió con cinta de calentamiento controlada por el PID y finalmente
se colocó la chaqueta de aislamiento.
i. Se realizaron las pruebas de fuga en esta área del sistema cerrando uno de los
extremos de la columna de adsorción, por el otro se presurizó con gas inerte (Helio) a
1723 Kpa (250 psi) y se colocó en cada conexión una solución jabonosa para verificar
que no existiera escape del gas; es decir, producción de burbujas.
3.1.3.2. Llenado del tanque de alimentación
a. Se desconectaron las cintas de calentamiento y las conexiones de las tuberías del

sistema.
b. Se cerró la válvula V-003 y se pesó el tanque.

52
c. Se colocó un embudo en el tope del tanque y se llenó el recipiente con gasóleo
pesado.
d. Se pesó de nuevo el tanque para calcular la masa total, parámetro que permite
determinar la cantidad de masa usada al final del experimento.
e. Se conectó el tanque al sistema y se hicieron pruebas de fuga como se describió

en paso i del procedimiento anterior.
3.1.3.3. Corrida de adsorción
Este procedimiento sólo aplica para el sistema con una sola columna de
adsorción; existen modificaciones sustanciales para el sistema de producción.
a. Luego de llenar el tanque de alimentación con HGO, empacar la columna,

conectar todas las tuberías, y verificar que el sistema no presentara fugas y que
todas las válvulas estuvieran cerradas, se abrió el regulador R-001 para establecer
la presión deseada en el tanque T-001, que debía coincidir con la lectura del
indicador de presión PI-001 de 1034,2 kPa (150 psi).
b. Se abrió la válvula V-002 completamente. Se activaron las cintas de

calentamiento y el sistema de control de temperatura. Se esperaron 45 minutos
hasta alcanzar el estado estacionario en las temperaturas de todo el sistema.
c. Se abrió la válvula V-003 para asegurar la existencia de líquido en la bomba y

evitar su cavitación. Se verificó que el indicador de presión PI-002 marcara casi la
misma presión que PI-001.
d. Se activó la bomba P-001 con el valor de flujo deseado, parámetro ajustado en la

perilla de la bomba y que a su vez depende de la cantidad de masa de sólido y de
WHSV, y se abrió la válvula V-005.
e. Si el regulador de presión aguas arriba R-002 marcaba valores superiores a

2069 Kpa se abría R-002 para liberar el aire atrapado en la columna y en la tubería,
cuidando de mantener la presión alrededor de 2069 ± 100 kPa.
f. Se recogió el HGO pre-tratado (eluato) a la salida de la columna en botellas de

muestreo de diferente volumen dependiendo del flujo usado, esto se realizó
53
constantemente cambiando la botella cada 15 minutos y se midió el caudal
registrando la masa y el tiempo de recolección por cada muestra para asegurar el
flujo (WHSV) constante en el experimento y en caso de variar se ajustó el flujo con la
perilla de la bomba.
g. Las muestras se almacenaron bajo ausencia de luz en un refrigerador a una

temperatura aproximada de -5 °C durante una semana aproximadamente hasta
realizar su caracterización.
h. Se continuó con el experimento hasta alcanzar el punto de saturación estimado a

partir de los valores reportados por Carbognani, (2009); esto es, ≈10 g HGO/g
adsorbente. Como la cantidad de adsorbente era conocida, se finalizaba el
experimento en cierto valor preseleccionado de producción que implicaba una
remoción prefijada para N total, aproximadamente C/C0=0,95. Se realizaron las
corridas 1, 2 y 3 de este estilo.
i. Al finalizar, se apagó la bomba, se cerró V-003, se abrió V-004 dejando abiertos

V-005 y R-002 para recoger todo el HGO atrapado en las tuberías y en la torre, el
cual fluye bajo efecto gravitacional. Finalmente se apagó el sistema de control de
temperatura.
3.1.3.4. Desempacado de las columnas de adsorción
a. Se cerró V-002 y R-002, se desconectaron las termocuplas y cintas de

calentamiento; se removieron todas las conexiones de la columna al sistema.
b. Se removieron los conectores y reductores de diámetro de la columna y se dejó

solamente el cilindro con el Gel de Sílice 40 Å usado.
c. Se introdujo un tubo hueco de menor diámetro externo dentro de la columna,

para remover buena parte del empaque. Después, se conectó una tubería con aire
comprimido a la tubería de remoción y se extrajo el sólido de ésta. Este
procedimiento se repitió aproximadamente 3 veces hasta remover todo el sólido de
la columna. Todo el empaque usado se recolectó en un matraz Erlenmeyer. Este
procedimiento requirió 1-2 horas para su culminación, y se efectuaba mientras la
54
columna estuviera caliente (≈80 °C) pues resultaba más fácil la remoción debido a
la reducción en la viscosidad del HGO y la expansión del metal.
d. Se limpió la pared interna de la columna con tolueno y se dejó secar a

temperatura ambiente.
e. Se limpiaron las conexiones, reductores y filtros retenedores del sólido de nuevo

con tolueno y se dejaron secar.
f. Una vez seca, la columna se empacó de nuevo con adsorbente virgen recién
activado.
3.1.3.5. Corridas de producción
a. Se siguió casi el mismo procedimiento que el de la sección 3.1.3.3 hasta el paso f,

pero en lugar de recolectar muestras sucesivas cada 15 minutos, sólo se colectaron
dos lotes de producto mejorado. El primero se inició cuando se observaba el primer
efluente del adsorbedor y se detuvo a un tiempo predeterminado a partir de la
curva de avance con la columna escalada (C/C0≈ 0,79). Seguidamente, el eluato se
recogió en otro recipiente (lote 2) hasta otro tiempo predeterminado (C/C0≈ 0,79).
Pese a que no fue solicitado por Syncrude Ltd, la recolección de dos tipos de
productos permitió un mejor aprovechamiento del experimento para posibles
estudios futuros en la planta de hidrotratamiento.
b. Se cerró la válvula V-005, se dejó abierta la V-007 durante 10 minutos para
liberar el gasóleo pesado atrapado en la columna C-001c y en las tuberías. Después
de esto, R-001 se colocó a 2069 kPa de nuevo.
c. Se cerró V-007, se abrieron las válvulas V-006 y V-008 pasando el flujo de HGO
a la columna C-002c.
d. Después de 15 minutos (aire liberado), se estabilizó la presión al valor
operacional de 2069 kPa.
e. Se sustituyó la columna C-001c por una nueva empacada.
f. La producción comenzó y se repitió la segunda parte del paso „‟a‟‟ de esta sección.
g. Se apagó el sistema como lo explicado en el paso h. del procedimiento de la
sección 3.1.1.3.
55
h. Se sustituyó la columna C-002c por una recientemente empacada para dejar la
planta preparada para el siguiente día de producción.
i. Al final del día, luego de haber usado 2 o 3 columnas, se apagó el sistema y se
desempacaron las dos columnas, se limpiaron y se empacaron de nuevo para el día
siguiente.
j. La producción del primer lote se realizó usando 24 columnas y en el segundo 16,
durante 10 días laborales.
3.2. Experimentos de desorción
Se efectúo una prueba de desorción dinámica con una planta diseñada

especialmente para este propósito, esquematizada en la Figura 3.8. En la Figura 3.9
se presenta una imagen del sistema de desorción.
Figura 3.8. Diagrama de flujo de procesos de la planta de desorción

56
Después de efectuar una corrida de adsorción con la columna de L= 20 cm y ID=
0,828 cm, se detuvo la operación exactamente en el mismo punto donde el contenido
de nitrógeno total (C/C0) fue seleccionado en la etapa producción del primer lote de
HGO mejorado.
Para la corrida de desorción se diseñó y construyó una nueva planta, donde se usó
la misma columna mencionada en el párrafo anterior, que fue empacada con el
adsorbente utilizado en la corrida 16, y para luego ser conectada al sistema.
Figura 3.9. Planta de desorción

57
Como se conoce que el gel de sílice 40 Å empieza su descomposición a 200 °C
(sinterización), no se intentó su reactivación mediante calentamiento sino que se
realizaron lavados (purgas) sucesivos con gasóleo ligero (LCO) con baja
concentración de compuestos nitrogenados (≈ 29 ppm), vapor de agua a dos calidades
(diferentes temperaturas y presión) y finalmente gas inerte (helio) precalentado
para eliminar fundamentalmente la posible agua condensada dentro del adsorbedor,
conocido como desactivador de adsorción (Snyder y Kirkland, 1979).
Los valores de temperatura y la presión se eligieron para permitir la existencia de

fases líquidas comprimidas de LCO y vapor sobrecalentado. Las temperaturas y
presiones límites y de trabajo para estas sustancias se resumen en la Tabla 3.2; los
ensayos de desorción se realizaron a condiciones que aseguraron el estado líquido.
Los valores límite para el LCO fueron extrapolados de los datos de destilación
simulada, los cuales muestran que a 150 °C y presión ambiental sólo se evapora el
4% p/p; por lo tanto a 10 veces la presión se aseguran condiciones de líquido
comprimido. Para el agua se utilizaron las tablas de presión de vapor (Cengel, 2006).
Además en las Tablas 3.3 y 3.4 se resumen las condiciones de presión y temperatura
para este ensayo.
Tabla 3.2. Temperatura y presión límite para el vapor y LCO

LCO
Valor Vapor
(Líquido
Operacional Saturado
Comprimido)
Temperatura (°C) 200 150
Presión (kPa) 1554,91 1013,3
Tabla 3.3. Presiones y WHSV usadas en el experimento de desorción

Presión en Presión Presión
Caída de
Fluido de el Tanque antes C- después C- WHSV
Presión
Desorción PI-001 001 PI-002 001 PI-003 (h-1)
ΔP (kPa)
(kPa) (kPa) (kPa)
LCO 1379,0 1930,5 1585,8 344,7 1.5
Vapor 1 689,5 896,3 689,5 206,8 1.5
Vapor 2 344,7 413,7 275,8 137,9 1.5
Helio 1654,7 1723,7 1654,7 68,8 N/A
58
Tabla 3.4. Temperaturas usadas en el experimento de desorción
Fluido de Desorción LCO Vapor 1 Vapor 2 Helio
TIC-001 (°C) N/A N/A N/A 100
TIC-002 (°C) 80 80 80 80
TIC-003 (°C) N/A 200 200 N/A
TIC-004 (°C) 150 200 200 200
3.2.1. Procedimientos para realizar una corrida de desorción
Esta descripción está referida al diagrama de proceso mostrado en la Figura 3.8.
a. Una vez que ambos tanques de almacenamiento de solventes se llenaron

respectivamente con agua (T-002) y LCO (T-001), se conectó la columna empacada
con el adsorbente usado en el sistema.
b. Se revisó que todas las válvulas estuvieran cerradas, se abrieron R-001, V-002, y
V-003 y se estableció la presión deseada en los tanques T-001 y T-002, que debió
ser la misma mostrada en el indicador de presión IP-001.
c. Se encendieron las cintas de calentamiento y el sistema de control de

temperatura, esperándose un tiempo prudencial de 55 minutos hasta estabilizar
las temperaturas de todo el sistema.
d. A continuación, se abrió la válvula V-004 para asegurar líquido en la bomba y

evitar su cavitación. Esto se comprobó con el indicador de presión IP-002, el cual
debía marcar casi la misma presión que el IP-001.
e. Se encendió la bomba P-001 y se abrió la válvula V-007. Para cada efluente de

los lavados con LCO, vapor o Helio hubo que estabilizar el flujo y la presión para
lograr las condiciones deseadas de WHSV.
f. El valor que se seleccionó en el regulador de presión aguas arriba del adsorbedor

(R-002) fue de 1586 kPa a 150 °C. Cuando se encontró por encima de este valor, se
abría este regulador para aliviar presión y re-estabilizar la misma al valor
establecido ± 100 kPa.
59
g. Se recolectó el efluente de HGO mezclado con LCO en una sola botella (primer
efluente de desorción) y se determinó, por diferencia de masas, la cantidad
recolectada.
h. Se dejó de bombear LCO cuando el color del producto de salida se pareció al de

la entrada (amarillo claro). Esto tomó aproximadamente 2 horas. Después se apagó
la bomba P-001, se cerró V-004 y se abrió V-005.
i. Se cerró V-007 y se dejó abierto R-001 para drenar la mayor cantidad posible de
LCO con HGO por aproximadamente 5 minutos.
j. Se abrió V-008 y se dejó entrar el vapor en el sistema.
k. Esta vez, el regulador de presión aguas arriba (R-002) debió alcanzar 690 kPa a
200 °C. Cuando se encontraba por encima de este valor, se abría el regulador para
aliviar la presión hasta restablecer los 690 ± 100 kPa.
l. Se mantuvo la presión anterior aproximadamente por 30 minutos y después se

cambió la presión de operación del vapor, porque al remover el HGO y parte del
LCO atrapado en el adsorbedor el flujo aumentó considerablemente. Se disminuyó
a una presión en el tanque de alimentación de 345 kPa y en el regulador R-002 de
276 kPa. Se recolectaron ambos eluatos en un recipiente distinto al del LCO hasta
que el producto de salida fuese solo agua (visualmente determinado). Esto tomó
aproximadamente 2 horas.
m. Se apagó la bomba P-002 (agua), se cerró V-005 y se dejó drenar el resto del
agua del sistema con R-001 totalmente abierto durante 5 minutos.
n. Se cerró V-008 y se abrió V-009 para dejar entrar el gas inerte (He) a 200 °C con
el objeto de desplazar el resto del vapor de agua retenido, agua condensada, LCO,
HGO y adsorbatos eluidos. Esto se efectuó por espacio de 2 horas desconociéndose
el flujo real establecido en contra de la presión ambiente (27 °C). El eluato se
colectó en un recipiente para este fin.
o. Una vez finalizado el tiempo de purga con helio se desconectó la columna, se

desempacó y se tomó una muestra del adsorbente del tope y otra del fondo para
efectuar análisis termogravimétrico (TGA).
60
p. Después de la decantación de los eluatos de vapor y helio, se analizaron las
respectivas fases orgánicas por destilación simulada y se determinó el contenido de
nitrógeno total en cada una de ellas.
q. El resto del adsorbente regenerado se utilizó en una corrida de adsorción con

HGO para verificar la eficiencia de la regeneración.
3.3. Resumen de las corridas experimentales
La Tabla 3.5 resume las condiciones experimentales empleadas durante las

corridas claves realizadas para la ejecución de este proyecto.
Tabla 3.5. Condiciones de operación de las corridas experimentales claves

realizadas en este proyecto
Columna Sólido
Repetibilidad Escalamiento Producción
Magnitud/Corridas Escalada Regenerado
(1) (2,3 y 4) (6-29)
(5) (31)
Longitud, L [cm] 20 59,2 63,5 63,5 20,0
Diámetro Interno, DI
0,828 0,828 2,329 2,329 0,828
[cm]
Flujo másico, ṁ
0,148 0,277 2,480 2,480 0,148
[g/min]
WHSV [h-1] 1.5 1 1 1 1.5
Temperatura, T [°C] 100 100 100 100 100
Presión, P [kPa] 2068,4 2068,5 2068,6 2068,7 2068,9
Masa de Adsorbente
5,92 16,62 148,8 148,8 5,92
[g]
Porosidad, p [%] 23,0 24,2 30,9 30,9 23,0
3.4. Caracterización de las muestras recolectadas
A las muestras de HGO mejorado recolectadas durante cada corrida se les

determinó el contenido de nitrógeno total, el contenido de azufre total y nitrógeno
básico. El nitrógeno no básico fue calculado como la diferencia N total - N básico. En
las fases orgánicas de los eluatos de los ensayos de desorción se analizaron nitrógeno
total y la curva de destilación (destilación simulada). Se efectuaron análisis
termogravimétricos de la carga (HGO), adsorbatos y del adsorbente regenerado.
61
3.4.1. Análisis elemental de azufre y nitrógeno
Los contenidos de nitrógeno y azufre elemental fueron determinados por

quimiluminiscencia con un analizador Antek 9000® (EEUU). Se inyectaron
soluciones de HGO en tolueno, en proporción 9:1 m/m mediante un muestreador
automático “CTC analytical®”. La calibración de N se realizó con patrones diluidos
de difenilamina, y la de S con patrones de dibenzotiofeno. Como patrón de
verificación se empleó una solución de un HGO suministrado por Syncrude Ltd, cuyo
contenido de N y S fue determinado por dicha empresa (3864 ppm N y 38940 ppm
S). Tanto la calibración como los análisis fueron realizados por personal del
laboratorio.
3.4.2. Titulación de nitrógeno básico
El nitrógeno básico presente en la muestras de HGO mejorado producido durante

la adsorción de N fue medido por titulación potenciométrica con un titulador
automático „‟Titration Excellence T70‟‟‟de la compañía Melter Toledo® (Suiza). El
agente titulante empleado fue una solución 0,1 M de HClO4 en 1,4-Dioxano el cual
neutraliza los compuestos de nitrógeno con lo que cambia el voltaje de la solución. El
punto de equivalencia corresponde al punto de inflexión en la curva de titulación.
3.4.3. Extracción de los hidrocarburos retenidos en el sólido usado
Para extraer los hidrocarburos retenidos en los adsorbentes se empleó un

extractor Sohxlet. Las distintas fracciones de compuestos adsorbidos se extrajeron
con solventes de diferente polaridad, según el esquema presentado en la Figura 3.10.
62
Figura 3.10. Esquema del proceso de extracción de los hidrocarburos retenidos en

la columna después de la adsorción (Carbognani, 2009)
Para la extracción Soxhlet, los adsorbentes contenidos en la columna fueron

recuperados cuantitativamente mediante acción combinada de medios mecánicos
(espátulas) y solvente n-pentano (nC5), vertiéndolos en el dedal utilizado en un
extractor Soxhlet. Se llevó a cabo una extracción con nC5 para recuperar el HGO
retenido dentro de la columna; la extracción finalizaba cuando el solvente dentro del
dedal era incoloro. El balón de solvente del Soxhlet se cambiaba luego por uno con
una mezcla de diclorometano (DCM) y metanol (MeOH) en una relación de 80/20
v/v, para recuperar así los materiales débilmente adsorbidos. De nuevo, el final de
esta extracción lo indicaba la ausencia de color en el dedal del Soxhlet (Carbognani,
2009).
Los solventes utilizados en las extracciones fueron destilados en un rotavapor, y

los extractos concentrados fueron transferidos con DCM a un vial de 20 mL
63
previamente pesado. El DCM se evaporaba con una corriente de arrastre (N2) en un
micro rotavapor y las fracciones aisladas se llevaron a peso constante en un horno
de vacio a 60 °C y 130 mmHg (alrededor de 12 horas), para determinar por
diferencia la masa de las fracciones recuperadas. (Carbognani, 2009).
La extracción de los compuestos orgánicos remanentes dentro de los adsorbentes

se realizó mediante la destrucción de la matriz sólida con ácido fluorhídrico (HF).
Las variables que afectan este procedimiento han sido estudiadas para la extracción
de kerógeno. Cerca de diez gramos (10 g) de muestra se colocaron en un beaker de
teflón (150 mL de capacidad) y se agregaron 80 mL de agua desionizada. Bajo
agitación magnética (barra magnética) se agregaron 30 mL de HF (48%) y se colocó
el beaker sobre una plancha de calentamiento mantenida a ~90 °C (por 3 horas). Se
enfrió la mezcla de reacción (~23 °C), se neutralizó con hidróxido de sodio (NaOH)
acuoso (pH 7 medido con papel de pH) y se extrajo el material orgánico con DCM
(5x20 mL) en un embudo de separación de teflón. La remoción de solvente,
obtención y cuantificación de orgánicos se efectuó tal y como se describe en el
párrafo anterior. Detalles del procedimiento han sido publicados con anterioridad
(Carbognani et al., 2009).
3.4.4. Destilación simulada
Un cromatógrafo de gas marca Agilent® modelo 6890N (EEUU) provisto de un

sistema automatizado de muestreo e inyección fue utilizado para la destilación
simulada mediante cromatografía de gases a altas temperaturas (HTSD) por sus
siglas en inglés “High Temperature Simulated Distillation‟‟. Se seleccionó una
columna de (5 m, 0,53 m de diámetro, 0.1 m de película) provista por “Separation
Systems”. La cantidad de muestra inyectada fue de 0,2 mL de soluciones preparadas
al 2% m/v en CS2. El detector de ionización de llama se mantuvo a una temperatura
de 430 °C, con una corriente de 450 mL/min de aire, 40 mL/min de H2, y 25 mL/min
de N2 (gas de compensación). El gas portador fue helio a flujo constante de 20
mL/min. La programación de temperatura utilizada en la columna fue de 15 °C/min
desde 40 hasta 425 °C (durante 40,67 min). El equipo cuenta con un sistema de
inyección fría con temperatura programable, y está provisto de un inyector
64
automático para realizar la inyección cercana a la cabeza de la columna. Este
inyector se calentó desde 80 hasta 425 °C con un gradiente de temperatura de 15
°C/min.
Se utilizó una muestra patrón que contenía alcanos en el rango de nC10 hasta
nC120, provista por “Separation Systems”, para la conversión de tiempos de retención
a temperatura de ebullición. Se utilizó el gasóleo patrón ASTM 5010 para la
calibración de la respuesta del detector. Los cálculos de puntos de ebullición fueron
realizados según la norma ASTM D-7169. El control del proceso estuvo a cargo del
software provisto por Agilent® “Chem-station”. Finalmente la data fue analizada
mediante el software “SimDist Expert v.8®”.
3.4.5. Termogravimetría (TGA)
El contenido de compuestos orgánicos quimisorbidos o presentes en el sólido

regenerado fue determinado mediante un equipo de análisis termogravimétrico
comúnmente (TGA por sus siglas en ingles “thermogravimetric analysis”). Se utilizó
un equipo “TA instruments” modelo Q600 (EEUU). Se pesaron unos 15 mg (± 0,01
mg) dentro de las cápsulas cerámicas. Para los análisis se hizo pasar una corriente
de aire con un flujo de 100 mL/min por el sistema, estabilizando la temperatura
primero a 50 °C durante cinco minutos, y calentando luego a un gradiente de 10
°C/min hasta llegar a 1000 °C.
El registro de los cambios de peso con el aumento de temperatura y su derivada

para el posterior análisis se realizó con el software “Universal Analyzer ®”. Se
determinó el error experimental asociado al equipo para el método utilizado, siendo
éste de ± 0,12 % en masa.
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Corrida de Repetibilidad 1

En la Tabla 4.1 se reportan los valores operacionales registrados para la primera
corrida de repetibilidad realizada con el sistema de Carbognani (2009) y la nueva
alimentación.
Tabla 4.1. Presión y temperatura de la corrida 1

Indicador PI-00i (kPa) TIC-00i (°C)
1 1034,2 100
2 2482,1 80
3 2068,4 100
4 N/A 100
En la Figura 4.1 se muestra la curva de avance obtenida para la corrida 1, y la

comparación con la curva obtenida por Carbognani en el 2009. La corrida tomó 9,5
horas para llegar al punto de saturación con una producción de 98,61 g de gasóleo
pesado tratado.
Figura 4.1. Comparación de las curvas de avance obtenidas con dos alimentaciones
diferentes y los mismos valores operacionales de la corrida 1
66
En este experimento se puede observar que no fue registrado el punto en el cual

C/C0≈0. Esto significa que la longitud de la columna de adsorción no era la suficiente
para contener la zona de transferencia de masas, condición requerida para obtener
ese punto. El punto más bajo en la curva corresponde a C/C0≈0,70, correspondiente a
una reducción de 1200 ppm de nitrógeno total. Los resultados sugirieron que era
necesario aumentar la longitud de la torre. En consecuencia, la decisión tomada fue
incrementar la longitud en un factor de tres y disminuir la velocidad espacial a
WHSV=1 h-1 (2/3 del valor original).
Por otro lado, en la Figura 4.1 se puede observar que con ambas alimentaciones se
alcanzó la saturación de la columna en un mismo punto (x≈ 10); las diferencias
entre ambas curvas probablemente son debidas al error de medición (4%) en el
análisis de nitrógeno y a la inestabilidad de la bomba ELDEX 2SM. Gracias a este
resultado se pudo asegurar que la nueva alimentación se comporta de manera
similar a la alimentación empleada por Carbognani frente a la adsorción con gel de
sílice 40 Å. Igualmente se comprueba que el método tiene buena repetibilidad ya que
se obtuvieron resultados comparables con dos lotes diferentes de HGO y dos
operadores diferentes.
4.2. Corridas de escalamiento 2-3 y 4

En la Tabla 4.2 aparecen los valores de temperatura y presión de las corridas con
la columna de 59,2 cm de longitud. Estos son muy similares a los de la corrida 1,
aunque hubo un ligero aumento en la caída de presión.
Tabla 4.2. Presión y temperatura de las corridas 2-3 y 4

1 1034,2 100
2 2688,9 80
3 2068,4 100
4 N/A 100
Estas pruebas requirieron 10,1 horas para lograr la saturación del lecho y se
obtuvo una producción de HGO pesado pre-tratado de 165 gramos. En la Figura 4.2
se muestran las curvas de avance obtenidas con este sistema. Es de hacer notar que
67
en este caso se realizaron tres corridas (2, 3 y 4). Durante la número 2 se presentó
una fuga en el sistema hacia el final del ensayo (problema operacional) por lo tanto
el producto se perdió y la curva de avance obtenida no pudo completarse. En la
corrida 3 los filtros de la torres de adsorción se taparon y en cierto punto la corrida
se tuvo que detener porque no se podían mantener el flujo y la presión. Finalmente
la corrida 4 fue un experimento sin ningún problema operacional. De esta manera,
para cada región de la curva de avance se tienen por lo menos una serie de datos por
duplicado. En la Figura 4.2 se muestran las curvas de avance obtenidas en las
corridas 2, 3 y 4.
Figura 4.2. Prueba de repetibilidad de la unidad de escalamiento
En la Figura 4.2 se puede observar que inclusive con todos los problemas
operacionales confrontados se observa una buena repetibilidad; solamente los
puntos de la corrida 2 se encuentran desplazados hacia la izquierda porque el
taponamiento no permitió operar al flujo deseado sino a un valor menor. Ambas
curvas presentan una forma característica de “V” en la región inicial, este fenómeno
es debido al HGO atrapado en las tuberías y conexiones después de la torre de
adsorción, material que contiene una concentración más alta de nitrógeno total. Este
inconveniente experimental se debió a la decisión tomada de aproximar el sistema
lo más posible a la realidad al no limpiar este tramo de tuberías después de cada
68
corrida, aspecto que en la práctica disminuye el tiempo útil en corridas de
producción.
Se puede observar que no se registró punto correspondiente a C/C0≈ 0, a pesar de

haber aumentado la longitud de la columna casi al triple y de disminuir la velocidad
espacial en peso en 2/3. Para este caso fue usada una relación L/D=71,5 valor
sobredimensionado para procesos reales; el valor de L/D para procesos reales tiende
a menor que 30 para torres de destilación y adsorción de gases debido al viento y
consideraciones en las fundaciones („‟Chemical Process Equipment Selection &
Design‟‟; Walas, 2001).
En el experimento 4, el punto más bajo logrado fue C/C0≈ 0,45 el cual implica una
reducción de 2100 ppm de nitrógeno total. De nuevo se observa que la saturación se
logró aproximadamente para 10 g HGO/ g adsorbente.
En la Figura 4.3 se muestran las curvas de avance para las diversas especies
adsorbidas que pueden ser determinadas mediante análisis elemental y titulación de
nitrógeno básico en el grupo de investigación CBHUP.
Figura 4.3. Adsorción multicomponente presente en la corrida 4

69
En dicha Figura 4.3 se puede observar primero que todas las familias químicas
evaluadas siguen la misma tendencia pero con diferente afinidad por el adsorbente.
Los componentes azufrados alcanzan primero la saturación en x≈ 1,5. La
concentración de azufre en la alimentación es cerca de 40000 ppm, en comparación
con valores de alrededor de 4000 ppm de nitrógeno total (S/N≈ 10).
Los nitrogenados no básicos alcanzan la saturación en x≈ 4 y los básicos en x≈8,

lo que demuestra que estos últimos son los que alcanzan porcentajes de reducción
más elevados (C/C0≈ 0,25) en comparación con los otros compuestos estudiados. Esto
implica que el gel de sílice 40 Å tiene mayor afinidad para compuestos básicos con
una reducción máxima del 75%, resultados coherentes con lo esperado porque este
sólido es ligeramente acídico gracias a los grupos silanoles libres remanentes.
Además cabe resaltar que en el estudio de Carbognani no se discriminó entre la
adsorción de diferentes especies nitrogenadas, en cambio para este caso la adsorción
dio resultados más enfocados a la remoción de nitrógeno básico debido al solido
adsorbente usado.
4.3. Procedimiento de escalamiento
Los resultados previos implican que con un lecho adsorbente de 59,2 cm de

longitud se puede alcanzar la meta de una reducción de 1100 ppm de nitrógeno
total, manteniendo un flujo continuo y deteniendo la corrida cuando la producción es
de 1,74 g HGO/ g adsorbente. Consecuentemente se decidió usar el gráfico de avance
obtenido para este sistema para los cálculos de escalamiento; sin embargo, debido a
que no se disponía de una curva de avance completa, el método empleado sólo
representa una aproximación. Se eligió el punto correspondiente al menor valor de
C/C0 y se relocalizó sobre el origen de coordenadas (0,0); se calculó el mejor ajuste
con un programa de cálculo (Matlab® versión de estudiantes) el cual correspondió a
un ajuste polinómico de grado 10. Este ajuste fue empleado finalmente para calcular
el tiempo equivalente a la capacidad utilizable mediante el método de Vermeulen. .
Otro punto importante para tomar la decisión de realizar un escalamiento
aproximado fue la existencia de una adsorción muticomponente presente en estas
experiencias. Como se demostró en la sección anterior, el gel de sílice absorbe tanto
70
compuestos nitrogenados (básicos y no básicos), como compuestos azufrados y
oxigenados. Para algunos de ellos, como por ejemplo los compuestos azufrados, es
probable que nunca se obtenga un valor de C/C0=0, por lo que es imposible disponer
de una curva de avance completa.
4.3.1. Escalamiento de longitud
En esta sección se presenta el método de cálculo, la ecuación de ajuste, el algoritmo

usado para resolver el sistema y las suposiciones realizadas para llevar a cabo el
escalamiento de la separación, tal como se muestra en la Figura 4.4. Es importante
resaltar las suposiciones que transforman el procedimiento teórico en un método
aproximado. Por ejemplo, el tiempo de quiebre (Tb) se localizó en el punto donde la
remoción de nitrógeno total fue de 1100 ppm. Asimismo, como se tuvo solamente la
mitad de la curva de avance, la línea horizontal de tope fue C/C0=0,5 y el tiempo
final de saturación fue tomado a C/C0=0,48 porque solo se tiene la mitad de la curva.
En el eje de las abscisas, en vez de colocar el tiempo se colocó la cantidad de
HGO/masa de adsorbente, que en definitiva es la misma unidad de tiempo
multiplicada por constantes. En conclusión, se ajustaron ciertos parámetros para
poder ejecutar el procedimiento teórico a partir de los datos experimentales
disponibles. Siguiendo este orden de ideas, se presentan los resultados en pasos para
realizar el escalamiento de la torre de adsorción.
71
Figura 4.4. Gráfico de escalamiento y principales suposiciones
1. Con los valores identificados en la Figura 4.4: tb, td, el ajuste polinómico 10mo y
con la ecuación modificada de Vermeulen [4.1], por medio de un procedimiento
iterativo se calculó el valor del tiempo equivalente a la capacidad utilizable (Tu). El
valor de Tu fue hallado con ayuda de la herramienta programa Mathcad® versión de
prueba, mediante el algoritmo de Levenberg-Marquardt (Ec. 4.1).
 Tu    td 
 C (t) d t (td  Tu)((0,48-0)
.98  0)   C
(t) d t


Co   

Co 
 tb    Tu  (4.1)
2. El valor encontrado para Tu fue Tu=2,6.
3. Con las ecuaciones (2.10) y (2.11) y la longitud de la columna Lo=59,2 cm se

calcularon los valores de la longitud utilizable (HB=11,6cm) y la no utilizable
(HUNB=47,6 cm).
4. En la teoría de escalamiento de Geankoplis para procesos de adsorción se asume

la longitud utilizable (HB) como directamente proporcional al tiempo de quiebre (tb).
Por ende, para aumentar la longitud es necesario elevar el tiempo de quiebre (t b).
Para calcular el factor de incremento (FA) se divide el nuevo tiempo de quiebre
deseado (tbf) entre el inicial (tbo): FA=tbf/tbo. El tiempo de ruptura final se selecciona
dependiendo de los requerimientos deseados.
6. Se decidió usar un tiempo de quiebre final tbf=1,86 gr HGO/gr Adsorbente que

significa 1 hora y 50 minutos de producción con una reducción de 1000 ppm de
nitrógeno total. El promedio ponderado en peso fue usado para estimar la
concentración del producto final; consecuentemente se pueden hacer 3 corridas
consecutivas con 3 torres empacadas con adsorbente virgen respectivamente, en un
día de trabajo (8 horas) para obtener aproximadamente 900 g de gasóleo pesado pre-
tratado. Bajo estas premisas, sería factible lograr la producción de 8 L de gasóleo
pre-tratado en un tiempo razonable.
72
7. Se calculó el factor de incremento FA=1,37, lo que implica un aumento del 37% en
la longitud utilizable HB.
8. La nueva longitud utilizable resultó HBf=15,9 cm, y el valor de HNUB permaneció

constante debido a que según este método, no es necesario aumentarlo.
9. Finalmente se calculó la longitud final de la columna de adsorción (HTf=HBf

+HUNB = (16,93 +46,62) cm=63,5 cm).
4.3.2. Escalamiento del diámetro

Luego de calcular la longitud total de la torre de adsorción (HT), fue necesario
escoger un diámetro, el cual estuvo limitado básicamente del máximo flujo permitido
por la bomba disponible. El flujo de diseño de la bomba Milton Roy H931-917 es 4,32
gr/min a una presión de descarga de 6894,76 kPa (1000 psi). El valor real observado
fue de 4 gr/min, en contra de 2757,90 kPa (400 psi). Conociendo el máximo valor de
operación del equipo, se pudo escoger el diámetro, de acuerdo a los valores de los
diámetros de las tuberías comerciales en el mercado. Por ejemplo, entre las tuberías
comerciales de marca Swagelog ®, clasificadas por su diámetro externo se
encuentran: 0,95 cm (3/8‟‟), 1,27 cm (1/2‟‟), 1,90 cm (3/4‟‟), 2,54 cm (1‟‟), 3,18 cm (1 ¼‟‟)
y 3,81 cm (1 ½‟‟). Hubo que decidir entre estas posibilidades, cual era diámetro más
adecuado, teniendo en cuenta el balance entre el flujo máximo permitido por la
bomba y un elevado nivel de producción con el fin de lograr la producción en menos
tiempo.
a. Se descartaron las tuberías con diámetros de ⅝ ‟‟, ½ ‟‟ y ¾‟‟ ya que estos tres
primeros no permiten una alta producción.
b. Se consideraron las tuberías con diámetros de 1‟‟, 1 ¼‟‟ y 1 ½‟‟ ya que cumplen con
la premisa de una alta producción, pero el flujo requerido podía estar fuera del
máximo permisible.
Con la velocidad espacial WHSV fija, y calculando la masa del sólido que cabe en
las tuberías, se determinó el valor aproximado del caudal másico necesario para
cada tubería. Primero se calculó el volumen de la torre de adsorción. Asumiendo el
mismo porcentaje de espacio vacío determinado para las columnas más pequeñas
73
utilizadas en los experimentos previos, se calculó el volumen de sólido en la
columna, y con la densidad aproximada de éste, se obtuvo la masa del gel de sílice 40
Å. Como la velocidad especial horaria por unidad de peso es fija, y se determinó la
masa aproximada del sólido, se despejó el flujo másico de la ecuación [2.14]. En la
Tabla 4.3 se presentan los resultados para estos cálculos, para las tuberías de 1‟‟ y 1
¼‟‟.
Tabla 4.3. Estimación de flujo para tuberías de diferentes diámetros
Magnitudes 1‟‟ 1 ¼‟‟

Longitud [cm] 63,5 63,5
Diámetro Interno [cm] 2,329 2,964
Masa de Sólido [gr] 146,66 226,44
WHSV [h-1] 1 1
Flujo Másico [gr/min] 2,444 3,774
% porosidad 24,2 24,2
Con base en los datos de la Tabla 4.3 se decidió usar columnas con un diámetro
externo de 2,54 cm en vez de 3,18 cm, aunque este último hubiera permitido mayor
producción debido a que la segunda columna implicaba un flujo másico muy cercano
al valor máximo con el que podía trabajar la bomba. De esta manera se aseguró que
se estaría usando la misma velocidad espacial horaria por peso (WHSV) que en los
experimentos preliminares, lo cual era obligatorio según el procedimiento de
escalamiento empleado. En la Figura 4.5 se reproduce una fotografía comparativa de
los tres tipos de columna utilizados en todo el proyecto.
Figura 4.5. Dimensiones de las columnas de adsorción utilizadas en el presente

estudio
74
4.4. Corrida 5 con la columna escalada
En la Tabla 4.4 se presentan los valores operacionales de temperatura y presión de
la corrida con la columna escalada. Como se observa, estos son muy similares a los
de la corrida 4, solo que la caída de presión decrece un poco.
Tabla 4.4. Presión y temperatura de las corridas 5

1 1034,2 100
2 2620,0 80
3 2068,2 100
4 N/A 100
Esta corrida tomó casi 9 horas para alcanzar la saturación con la alimentación
empleada y la cantidad de gasóleo pre-tratado producido fue de 1308,4 grs. En la
Figura 4.6, se muestra la curva de avance obtenida con este sistema (corrida 5 o
preparativa), superpuesta con la curva obtenida en la experiencia 4.
Figura 4.6. Curva de avance de la corrida 5

75
El gráfico anterior permite concluir que la tendencia (forma) de ambas curvas de
avance es similar, aunque la primera parte de la curva obtenida para el sistema
preparativo está desplazada hacia arriba y a la izquierda El punto más bajo de la
curva preparativa corresponde a una reducción de nitrógeno total de ΔN=1870 ppm,
el punto de equilibrio con la alimentación se alcanza a x≈7. Un cálculo con el
promedio ponderado por peso, indica que en x=2,04 el producto acumulado tiene una
reducción de 1000 ppm de nitrógeno total y que así se obtienen casi 300 g de HGO
pre-tratado por carga, en 1 hora 45 minutos.
La diferencia entre las curvas de avance se debe probablemente al hecho que en al

inicio de la corrida 5 el flujo másico fue más elevado de lo establecido, y que en el
resto de la experiencia, debido a inestabilidades de la bomba (véase Figura 4.7). Esto
se tradujo en una producción más alta de HGO mejorado, pero al no mantenerse la
misma velocidad espacial, la concentración de los compuestos nitrogenados aumentó
con respecto al diseño.
Figura 4.7. Diferencia entre el flujo real y el deseado en la corrida 5
4.5. Corridas de producción (corridas 6-29)
Debido a que estas corridas son repeticiones de la experiencia anterior, se fijaron

los mismos valores operacionales de temperatura que en la corrida 5, y se repitieron
las corridas preparativas hasta alcanzar los 8 litros de gasóleo pesado pre-tratado
con una reducción de 1000 ppm de nitrógeno total.
76
En total se realizaron 24 corridas para poder lograr dicha cantidad de HGO pre-
tratado. Por otro lado, se añadió otro punto de corte a modo de producir 4,5 litros de
HGO tratado, mostrando un menor porcentaje de reducción de nitrógeno total. En
cada uno de estos ensayos se colectaron dos fracciones de producto, la primera con
menos compuestos nitrogenados que la segunda. En la Figura 4.8 se muestran los
puntos de corte utilizados para estas fracciones, los cuales se calcularon de modo que
en la primera fracción se tuviera una reducción acumulada de 1000 ppm de N total,
y en la segunda una reducción acumulada de 500 ppm de N total, para así producir
las 2 cargas de diferente calidad para el hidrotratamiento subsiguiente.
Figura 4.8. Puntos de corte en la purificación preparativa de HGO
Es importante mencionar que se efectuaron modificaciones importantes al diseño

inicial de la unidad. Se añadieron 3 válvulas y una columna adicional con el fin de
poder trabajar con flujo semi-continuo. Cuando una de las torres estaba en
producción la segunda estaba siendo reemplazada. Se definió como de flujo „‟semi-
continuo‟‟ porque durante el cambio de columna, durante 25 minutos no existía
producción. Se requirieron 10 minutos para liberar el HGO atrapado en la columna,
tuberías y conexiones. Éste se drenó por gravedad y gracias a la inercia adquirida
durante el bombeo. Los otros 15 minutos se requirieron para desplazar el aire
77
atrapado en la columna virgen al ser llenada con HGO antes de reiniciar la
producción.
4.5.1. Duración de las etapas para un día normal de producción
1. Estabilización de temperatura (C-001 & C-002): 45 minutos.

2. Estabilización de presión (C-001): 15 minutos.
3. Producción de dos lotes de HGO pre-tratado, con dos porcentajes de reducción de
N total (C-001): 4 horas con 5 minutos.
4. Cambio de flujo hacia la columna C-002 y drenaje del HGO atrapado en la C-001:
10 minutos.
5. Desplazamiento del aire atrapado C-002 y reinicio producción: 15 minutos
6. Sustitución de C-001 por una nueva torre empacada, colocación de las
termocuplas y cintas de calentamiento: 50 minutos (esta actividad se desarrolló
simultáneamente con la producción en C-002).
7. Estabilización de la presión (C-002): 15 minutos
8. Producción de dos lotes de HGO pre-tratado, con dos porcentajes de reducción de
N total (C-002): 4 horas con 5 minutos
9. Drenaje del HGO atrapado (C-002): 20 minutos.
10. Desempacado de C-001 o C-002: 1-2 horas (esta actividad también se desarrolló
simultáneamente con la producción en C-002 o C-001.
El tiempo total de producción por día fue de 10 horas con 10 minutos. Como se
dijo anteriormente, se colectaron dos lotes de HGO pre-tratado con diferente nivel de
remoción de nitrógeno total. Para el lote de menor contenido final de N (mayor
remoción), el tiempo de recolección fue de 1 hora 45 minutos. Para completar los 8 L
se requirieron 24 columnas. El segundo lote, con mayor contenido de N total
remanente, se produjo en 16 columnas para una cantidad total de 4,5 L.
Se determinó el contenido de nitrógeno total en cada lote producido. Se

mezclaron los lotes equivalentes en cuanto a porcentajes de reducción de nitrógeno
total al final de la producción y se obtuvieron 5 recipientes metálicos (latas de 1
galón).
78
4.6. Resultados de los lotes de producción
Los recipientes 1 al 3 corresponden a los 8 litros de HGO con menor contenido de

N remanente, mientras que los recipientes 4 y 5 corresponden a los 4,5 L de HGO
pre-tratado con mayor concentración de N remanente. En la Tabla 4.5 se resumen
los resultados de los análisis de los diferentes lotes de producción obtenidos. La
concentración y porcentaje de reducción de contaminantes removidos se presentan
en las Tablas 4.5, 4.6, 4.7, 4.8 y 4.9.
Tabla 4.5. Propiedades finales del recipiente 1
Recipiente 1 (2963,3 gr) Nitrógeno Nitrógeno Nitrógeno No

Azufre
HGO Total (ppm) Básico (ppm) Básico (ppm)
Concentración Inicial (ppm) 4007 1120 2887 44788
Concentración Final (ppm) 2851 613 2238 42693
ppm removidos 1156 507 649 2095
% removido 28,8 45,3 22,5 4,7

Azufre
ppm removidos 985 457 528 1971
% removido 27,1 44,1 20,3 4,6

Azufre
ppm removidos 1007 461 546 1881
% removido 27,7 44,5 21,0 4,4
79

Azufre
% removido 12,7 15,7 11,5 2,3
Recipiente 5 (2347.5 gr) Nitrógeno Nitrógeno Nitrógeno No

Azufre
% removido 11,2 16,4 9,1 2,6
Se realizó el escalamiento con el fin de que la remoción de nitrógeno total fuese de

1100 ppm para el lote de mayor reducción y de 500 ppm para el de menor reducción,
cabe destacar que el estudio se desarrolló enfocándose solamente en nitrógeno total,
no se tenían expectativas de las otras especies nitrogenadas y azufradas. Como se
puede observar en las Tablas 4.5, 4.6 y 4.7 la reducción obtenida fue de 1156, 985 y
1007 ppm respectivamente, en conjunto suman 8 Litros con una reducción promedio
1050 ppm y arrojando un desviación estándar de 93 ppm. Esto significa que se
cumplió el objetivo propuesto en reducción de nitrógeno total y con buena
repetibilidad. No fue necesario descartar ningún lote y cada día se produjeron 2 lotes
de cada nivel de reducción (alta de 300 g/lote y baja de 400 g/lote). Para el lote de
baja reducción se puede observar en las Tablas 4.8 y 4.9 que la remoción de
nitrógeno total fue de 507 y 407 ppm respectivamente, arrojando un promedio de
457 ppm y una desviación estándar de 71 ppm. De nuevo los resultados arrojaron
una alta concordancia con lo esperado, esto se debe a que los puntos de corte en la
80
curva de avance fueron tomados de la corrida con la columna escalada y en la fase
de producción se mantuvieron cuidadosamente las mismas condiciones.
4.7. Balance de masa
La Figura 4.9 muestra el balance de masa obtenido para la corrida 16. La

cantidad de material adsorbido (25,96 g) resultó menor a la reportada en el estudio
previo de Carbognani (2009) en el cual la adsorción se llevó hasta total saturación
del lecho. En dicho estudio se encontró una relación de 0,28 g adsorbatos/g
adsorbente, mientras que en éste y repitiendo esa experiencia se dio con una
relación de 0,27 adsorbatos/g adsorbente mientras los resultados mostrados en la
Fig. 4.9 (no saturación) indican una relación de 0,23 g adsorbatos/g adsorbente,
valor menor al anterior, tal y como era de esperarse.
Figura 4.9. Balance de masa en la corrida 16
Es importante resaltar que sí el proceso de producción de 2 lotes para el pre-

tratamiento de HGO se quiere llevar a cabo a una escala de mayor de tamaño, es
necesario tomar en cuenta la teoría de las semejanzas en Ingeniería Química. Donde
se mantenga la semejanza geométrica distorsionada, es decir que pueden haber
81
modificaciones del L/D siempre y cuando la relación de interacción fluido-sólido
(mecánica) sea constante, ésta va a depender de que el número de Reynolds se
mantenga constante a pesar de que no exista relación directa entre la variación del
flujo y la geométrica, sin embargo ésta se mantiene fija por el Re (Casanova, 2009);
de la misma manera esta relación puede asegurarse manteniendo la velocidad
espacial fija en WHSV=1 h-1. Asimismo se debe mantener la relación térmica, la cual
fue fijada por la compañía Syncrude Ltd, en la cual la torre de adsorción debe operar
a 100 °C y a una presión de 2068,4 kPa (300 psi) y finalmente la semejanza química
que debería ser constante, pero dependerá de la naturaleza y de la composición del
HGO, es decir la concentración inicial de nitrógeno total (C0). La cual puede cambiar
respecto a la concentración de dichos contaminantes al momento de extraer el crudo
de las arenas bituminosas durante el tiempo.
Por otra parte se estudió el coeficiente de transferencia de masa de este proceso

(CTM), este valor se calculó para la corrida con la columna escala (5) haciendo
enfoque sólo en los puntos de la curva de avance escogidos para producción; es
decir, C/C0 entre 0,5 y 0,85 y g HGO/g Adsorbente entre 0,09 y 4,35. Para ese rango
se obtuvo el área por encima de la curva que significa un promedio ponderado de lo
que se adsorbió en ese rango y al dividirse entre el total de ese mismo rango se
obtiene un porcentaje de adsorbatos de nitrógeno elemental; el valor arrojado fue
de 18,8%. Teniendo en cuenta la concentración total de contaminantes en la
entrada (3900 ppm) y la cantidad total producida (638,36 g HGO tratado) se calculó
la masa total de los contaminantes de nitrógeno elemental y con el porcentaje
anterior se obtuvo la cantidad de nitrógeno elemental adsorbido, la cual fue de
0,469 g de adsorbato de nitrógeno elemental. Cabe destacar que este número
representa solo nitrógeno elemental y discrepa mucho de la masa de adsorbatos
total presentada en el balance de masa y al inicio de esa sección, debido a que esos
adsorbatos representan el total de la masa incluyendo otros elementos azufre,
oxígeno y carbono (S, O y C).
82
Finalmente dividió este último valor entre la masa de adsorbente usado (146,66 g
gel de sílice 40 Å) y se obtuvo un CTM=3,197.10-3 g N elemental adsorbido/ g
adsorbente. El cual sirve para estimar a futuro cuanto adsorbente será necesario
para eliminar cierta cantidad de nitrógeno elemental (ppm). Por otra parte, con los
porcentajes de remoción de nitrógeno total obtenidos durante la producción del
primer lote de 8 L (28% de reducción de nitrógeno total) y 4,6 L (11,5 % de
reducción de nitrógeno total). Los cuales en promedio (19,75 %) representen la
cantidad de contaminantes de nitrógeno elemental adsorbido, número muy similar
al reportado por el método del área mencionado en el párrafo anterior (18,8 %).
Con este valor promedio (19,75%), el promedio ponderado por peso de cantidad
total de contaminantes (3820 ppm de nitrógeno elemental), la masa total de
producto (12,5 kg HGO mejorado) y la masa total de adsorbente usado durante las
24 corridas (3,520 kg gel de sílice 40 Å) se calculó el coeficiente de transferencia de
masa global del proceso de producción de HGO mejorado, el cual fue
CTMG=2,995.10-3 g N elemental adsorbido/ g adsorbente. Este número presenta
una desviación estándar del 1,43% con respecto al valor reportado anteriormente,
se concluye que este número puede ser usado para realizar estimaciones a una
mayor escala, y que además se necesita de 1 kg de gel de sílice 40 Å para remover
2,995 g de nitrógeno elemental en este proceso de producción de HGO mejorado, el
cual es un número muy bajo pero hay que tener en cuenta de que existe adsorción
multicomponente (N, O y S), por lo tanto hay competencia por los sitios activos del
sólido, y que en cuanto a selectividad se inclina más hacia nitrógeno total.
En las Figuras 4.10 y 4.11 se muestran los resultados del análisis HGO y N
contenidos sobre el adsorbente usado, discriminados por secciones a lo largo de la
columna. Para estas dos figuras la longitud 0,0 cm se refiere a la parte inferior de la
torre de adsorción por donde entró el HGO bombeado. Cada valor del eje de las
ordenadas se refiere a la longitud de la columna correspondiente al final de la
porción respectiva de empaque.
83
Figura 4.10. HGO atrapado por sección longitudinal de la columna, corrida 16
Figura 4.11. Adsorbatos por sección longitudinal de la columna, corrida 16
Los resultados de la Figura 4.10 muestran que los primeros 10 cm del empaque
contienen una cantidad significativamente mayor de HGO atrapado, que el resto del
empaque. Esto demuestra que la gravedad tiene un efecto sobre este parámetro, ya
que la columna se encontraba siempre en posición vertical, y en el fondo se acumuló
el HGO atrapado, aun luego de drenar la columna.
Los adsorbatos no deberían verse afectados por la gravedad porque la

concentración en masa de estos compuestos depende de los sitios activos del
adsorbente, y la fuerza de adsorción debe ser superior a la fuerza gravitacional para
84
que la adsorción sea efectiva. Sin embargo, el fondo de la columna debería tener
mayor probabilidad de adsorber más componentes ya que es la primera zona donde
el gasóleo pesado y el gel de sílice 40 Å están en contacto, por lo tanto al final de la
corrida existe más probabilidad de que dicha zona esté saturada. Sin embargo, éste
no es el resultado experimental evidenciado en la Figura 4.11. Se puede observar
que alrededor de 10, 30 y 50 cm, la columna presentó mayor efectividad para
adsorber compuestos polares y que existe un comportamiento periódico que puede
ser descrito por una onda sinusoidal [y=sin(a.x)+b]. Este comportamiento puede
deberse al procedimiento de empacado de la columna. Esta se llenó en tres etapas,
vertiendo en cada ocasión unos 50 g del sólido dentro de la columna y golpeando la
pared externa de la misma con el fin de mejorar el empaquetamiento de las
partículas. Como el tamaño promedio de las partículas no es uniforme (210-354 µm,
equivalente a 70-45 „‟US mesh‟‟) se presume que existe sedimentación preferencial
durante el proceso de empaquetado, ya que las partículas de mayor tamaño caen a
mayor velocidad que las menores. Esto provoca una estratificación por tamaño de
grano en cada segmento del empaque, con la consecuente estratificación en la
capacidad adsortiva (área superficial total menor para las partículas mayores).
Estos fenómenos no se observan para columnas de pequeña dimensión empacadas
mediante un procedimiento similar (conocido en ingles como “tap and fill”, véase
Snyder y Kirkland, 1979) pero sin lugar a dudas deben agravarse para adsorbedores
de mayor dimensión si la distribución de tamaños del adsorbente no es
cuidadosamente controlada.
4.8. Ensayo de desorción (corrida 30)
La disponibilidad comercial de gel de sílice y su comprobada eficiencia

dictaminaron que este adsorbente fuera seleccionado para el desarrollo de todo este
estudio. La probabibilidad de que este tipo de material tenga aplicabilidad en la
industria es sin embargo remota. Se trata de un sólido que no posee estabilidad a
temperaturas superiores de 200 C, debido a sinterización (los grupos silanoles
reaccionan irreversiblemente entre sí con desprendimiento de agua). Un proceso
industrial más realista posiblemente revista la combustión de los materiales
85
adsorbidos para obtener energía y reactivar la torre adsorbedora. El adsorbente en
este caso debe resistir elevadas temperaturas.
Habiéndose observado previamente que para la recuperación de los adsorbatos

débilmente quimisorbidos sobre el gel de sílice se requirió una mezcla de solventes
con una alta polaridad (DCM-MeOH, Carbognani, 2009), y que la misma no está
disponible en ninguna instalación mejoradora o refinería en la Provincia de Alberta,
se pensó como alternativa utilizar algún solvente disponible en las plantas de
craqueo catalítico de las refinerías, como lo es un aceite ligero de reciclo (LCO). La
función del LCO sería la de desplazar el HGO atrapado en el sólido y no para
desorber los adsorbatos, ya que su polaridad no es elevada.
Para recuperar luego el LCO atrapado dentro del adsorbedor se contempló un

lavado con vapor de agua sobrecalentado en flujo reverso, el cual a su vez podría
desplazar adsorbatos por la elevada polaridad del agua. Finalmente, el agua
generada dentro del adsorbedor por condensación del vapor debería ser eliminada ya
que el agua es un conocido agente desactivador de procesos de adsorción. Esto se
podría lograr mediante un flujo con gas inerte (Helio)
Para el experimento de desorción (experiencia N30) se utilizó un LCO con bajo

contenido de nitrógeno total (≈29 ppm), vapor a dos presiones para desplazar los
adsorbatos, el restante HGO atrapado y el LCO, y helio para forzar la elución de
agua y el resto de los componentes atrapados. Se empleó el vapor a dos condiciones
porque al principio se necesitó una mayor presión para remover la mezcla de LCO y
HGO atrapado. Al ser éste liberado, el flujo aumentaba; en consecuencia, fue
necesario disminuir la presión para mantener el flujo y la WHSV constantes, y para
evitar compactación del lecho adsorbente.
La temperatura y presión en este sistema se seleccionaron para asegurar presencia

de líquido comprimido en el lavado con LCO y vapor sobrecalentado. Es importante
resaltar que en este procedimiento de desorción se utilizaron métodos combinados
para mejorar el proceso, tales como el Ciclo de Oscilación de Temperatura
(aumentando la temperatura de operación), el Ciclo de Oscilación de Presión
(disminuyendo la presión) y sustitución de adsorbatos (vapor). En la Tablas 3.3 y 3.4
86
del Capítulo anterior aparecen registradas las variables operacionales usadas
durante este ensayo.
Las temperaturas se escogieron con el fin de garantizar estado de líquido

comprimido en el lavado con LCO, vapor sobrecalentado y helio precalentado. La
temperatura en la torre de adsorción para el lavado con helio fue de 200 °C a una
presión de 1723,7 kPa (250 psi), la cual realiza la misma función de activación del
gel de sílice 40 Å como lo descrito en la sección 3.1.3.1 (dejando el adsorbente por 24
horas en un horno a 100 °C). La función de la activación básicamente es la
eliminación de la posible agua en el sólido, conocido como desactivador de adsorción
(Snyder y Kirkland, 1979). En el caso del horno por evaporación total y en el ensayo
de desorción dinámica por medio de evaporación y arrastre, se detuvo cuando la
salida del sistema fue solamente gas (He). De la misma manera es importante
resaltar que en un proceso comercial no se usaría He, en tal caso se usaría nitrógeno
(N2) por su bajo costo y disponibilidad en procesos de mejoramiento, además de que
cumple con la condición de ser un gas inerte al proceso.
La masa de material eluido de la columna en cada una de las etapas de la

desorción, y la concentración de nitrógeno en dichos eluatos se presenta en la Tabla
4.10. Se observa que cada uno de los eluatos tiene una concentración mayor de N
que el LCO. En el caso del material eluido con LCO, este tiene una concentración
menor de N que el HGO, esto demuestra que el LCO no tiene capacidad de desplazar
cantidades importantes de compuestos nitrogenados adsorbidos, y más bien se
observa un efecto de dilución de HGO remanente sobre el adsorbente con el LCO.
Las otras dos fracciones contienen mayores concentraciones de N; en estas etapas
pareciera ocurrir efectivamente una desorción de compuestos nitrogenados.
Sorprendentemente la fracción desplazada con helio tuvo la mayor concentración de
N. El helio es un gas inerte, y como tal, no debe ser capaz de promover la desorción
de compuestos nitrogenados. Posiblemente el agua y el LCO remanentes en la
columna ejercieron una especie de efecto de “remojo”; es decir, el proceso de
desorción es lento, por lo que los compuestos nitrogenados se recuperan en la tercera
etapa.
87
En la Figura 4.12 se muestra una fotografía que refleja el aspecto físico de los
productos y sus diferentes fases. Como se observa, en el producto de lavado con LCO
existe solo una fase orgánica conformada por una mezcla de LCO con HGO atrapado
mientras que el eluato de los lavados con vapor tiene una fase acuosa y la una fase
orgánica compuesta por mezclas de HGO, LCO y adsorbatos. El eluato obtenido de
la purga con helio contuvo tres fases: una gaseosa que se liberó, una acuosa que
correspondió al agua remanente y otra orgánica con posibles adsorbatos, LCO y
HGO.
Tabla 4.10. Principales productos del experimento de desorción
Masa % Masa Nitrógeno

Producto Masa (g)
Orgánica (g) Orgánica (ppm)
Lavado LCO 54,94 54,94 100 877
Lavado Vapor 41,67 6,67 16,01 1.119
Lavado Helio 14,57 5,24 35,96 2.151
Figura 4.12. Productos obtenidos en el paso de desorción
En la Figura 4.13 se muestran los cromatogramas obtenidos bajo condiciones de

destilación simulada, de cada una de las fases orgánicas de los eluatos del
experimento de desorción (lavado con LCO, vapor y helio), comparados con el HGO
de partida y el LCO del lavado. Como se observa, los intervalos de ebullición
(equivalente a los intervalos de tiempos de retención) del LCO y del HGO se
diferencian claramente. Esto permite estimar la relación aproximada de LCO/HGO
que se encuentra presente en cada una de las muestras, pues existe un valle en los
88
cromatogramas de las mezclas, correspondiente a aproximadamente C20 (ver Figura
4.13) que permite diferenciar el LCO del HGO. La técnica sin embargo, no permite
diferenciar entre HGO y posibles adsorbatos recuperados, pues sus distribuciones se
solapan casi por completo (véase Carbognani, 2009).
Figura 4.13. Cromatograma (SimDist alta temperatura) de los productos y

alimentación en el proceso de desorción
Los datos de los cromatogramas de destilación simulada se presentan en forma de

curvas de destilación en la Figura 4.14. Se seleccionó el tiempo de retención
correspondiente a 344 °C como punto de corte entre LCO y HGO; es decir, el área
bajo cada cromatograma, al lado izquierdo del punto de corte corresponde a la
cantidad de LCO presente en la muestra y el lado derecho del punto de corte (zona
de alta temperatura) corresponde mayoritariamente al HGO, y si existen adsorbatos
recuperados, coeluyen con esta fracción. Al seleccionar este punto de corte hay un
ligero solapamiento entre el área correspondiente al LCO y el correspondiente al
HGO, el cual se representa como las regiones sombreadas de verde en las curvas de
destilación.
89
Las diferencias en los cromatogramas de estos eluatos de los lavados se deben a la
cantidad de LCO que diluye al HGO. De los cromatogramas se observa que el eluato
que contiene mayor cantidad de componentes pesados es el obtenido por
desplazamiento con helio, mientras que el eluato del lavado con LCO tiene la menor
cantidad de componentes pesados, probablemente debido al efecto de dilución del
LCO.
Como se conoce la concentración de nitrógeno total en el LCO y en cada una de

las fases orgánicas de los productos recogidos, y además se conoce aproximadamente
la cantidad relativa de LCO presente en cada uno de estos productos, es posible
estimar, mediante un promedio ponderado, la concentración de nitrógeno en el HGO
recuperado. Si esta concentración es mayor a la de la alimentación inicial, cierta
cantidad de adsorbatos fueron removidos por el procedimiento de desorción, En la
Tabla 4.11 se muestra la concentración de nitrógeno total en el HGO presente en las
fases orgánicas de los lavados, estimada por el procedimiento previamente descrito.
Figura 4.14. Curvas de destilación simulada para los productos de desorción

90
Tabla 4.11. Contenido de HGO y concentración de nitrógeno total en el HGO, en los
efluentes orgánicos del ensayo de desorción.
Porcentaje* de HGO Nitrógeno Total en el
Lavado
en los lavados [%] HGO (ppm)
LCO 25 3420
Vapor 29 4288
Helio 35 6091
*determinado mediante SimDist
Los resultados anteriores indican que al principio fue extraído HGO con cierto
porcentaje de reducción de nitrógeno total (≈13%), lo cual es explicable porque la
columna de adsorción no se llevó hasta el punto de saturación, por lo tanto el HGO
recuperado no podía tener la concentración de la alimentación. Los otros 2 lavados
muestran un claro incremento de nitrógeno total (800 ppm de nitrógeno en el
producto lavado con vapor y en 2600 ppm en el lavado con helio), lo que indica que
hay presencia de adsorbatos en estas mezclas.
Con base en la concentración de nitrógeno total promedio de los compuestos que

representan los adsorbatos, (24551 ppm, véase Carbognani, 2009), la concentración
de N en cada una de las fracciones orgánicas recuperadas, y la masa de cada una de
estas fracciones, se calculó la masa de adsorbatos recobrados en la desorción
(compuestos nitrogenados), ver apéndice B. En la Tabla 4.12 se muestra la masa de
adsorbatos nitrogenados presentes en los lavados, en la Tabla 4.13 se muestra el
balance de masa realizado para esta experiencia de adsorción-desorción (L=20 cm y
DI=0,828 cm), y en la Tabla 4.14 se muestra la extrapolación de esta experiencia a la
columna de producción (L=63,5 cm y DE=2,54 cm).
Tabla 4.12. Cantidad de adsorbatos presentes en los lavados

Productos Masa HGO + Masa Adsorbato
Masa HGO (g)
Orgánicos Adsorbatos (g) Recuperado (g)
Lavado con LCO 13,7350 13,7350 0
Lavado Vapor 1,9343 1,8549 0,0794
Lavado Helio 1,8347 1,6028 0,2319
Total (gr) 17,5040 17,1927 0,3114
91
Es importante resaltar que a pesar de que el lavado con LCO no desorbió ningún
adsorbato fue necesario realizarlo para recuperar el HGO atrapado en la torre, que
puede ser reprocesado y además cuenta para el cierre del balance de masas. El
vapor de agua no fue capaz de desplazar directamente el HGO debido a la elevada
viscosidad de este gasóleo; el LCO sirve como diluyente y reductor de viscosidad. Por
otro lado, la masa de adsorbatos recuperados durante el lavado con helio es mayor a
los otros lavados, es decir, se acumularon los adsorbatos en el HGO al final de este
proceso. Esto podría deberse a que no se lavó con suficiente vapor aunque las
últimas gotas de efluente al cabo de 30 minutos eran transparentes, con apariencia
de agua pura.
Tabla 4.13. Balance de masa corrida 30 (Adsorción-Desorción)
Adsorbatos
HGO Adsorbatos Adsorbatos
Alimentación Producto Totales
Contenido Atrapado en C-001 Recuperados
(A) (P) (Adnr +
(A-P) (Adnr) (Adrec)
Adrec)
Masa
48,80 29,83 17,63 1,03 0,31 1,34
(g)
Porcentaje
100 61,04 36,08 2,10 0,64 2,74
(%)
Tabla 4.14. Extrapolación de la corrida 30 a la columna de producción

(Adsorción-Desorción)
HGO Adsorbatos Adsorbatos Adsorbatos

Contenido Alimentación Producto
Atrapado en C-001 Recuperados Totales
Masa
1005,1 638,5 340,7 19,96 6,0 25,96
(g)
Porcentaje
100 63,51 33,90 1,99 0,60 2,59
(%)
El ensayo de desorción fue hecho con una columna de pequeñas dimensiones con el
fin de minimizar las pérdidas de HGO, y principalmente porque se disponía de
cantidades limitadas de LCO. Es por eso que los valores presentados en la Tabla
4.13 son menores en masa a los presentados en la Figura 4.9. Los adsorbatos que
quedan en el sólido luego del proceso de desorción (aproximadamente 76% m/m de
los adsorbatos totales, esto es, 1,03 g adsorbatos en C-001 x 100 / 1,34g adsorbatos
92
totales, véase Tabla 4.13) son los compuestos que no pueden ser removidos por este
procedimiento de desorción, lo que indica que están fuertemente fisisorbidos e
incluso quimisorbidos sobre el gel de sílice 40 Å. El porcentaje de adsorbatos totales
retenidos en una corrida sin desorción se encuentra entre 2,5-3% m/m de adsorbato
en HGO (el resultado puntual mostrado en la Tabla 4.14 fue 2,74%p), considerado
inapropiado para los propósitos de Syncrude Ltd. Luego de la desorción-reactivación
descrita arriba, el adsorbente todavía contiene de 1,99-2,1% m/m del HGO, de
compuestos adsorbidos. Este valor aun está por encima del máximo deseado de
aprox. 1-1,5% (Adjaye, 2010). Un 23,13% de los adsorbatos totales (0,31 g de
adsorbatos recuperados de 1,34 g adsorbatos totales) es la cantidad aproximada de
adsorbatos que son recobrados mediante desorción, véase Tabla 4.13 y el apéndice B
(modelo de cálculo), lo cual permite inferir que el ensayo de desorción no fue muy
efectivo ya que la mayoría de los compuestos nitrogenados se quedaron adheridos al
sólido y ocupan sitios activos necesarios para su posterior reutilización como
adsorbente.
Por otro lado, como ya se dijo antes, el LCO, a pesar de no remover adsorbatos, es
necesario para recuperar el resto del HGO atrapado en la torre. La mezcla de LCO y
HGO que eluye podría posteriormente ser separada en una torre de destilación y el
LCO reutilizado en una corriente de reciclo. Asimismo con el fin de aumentar la
factibilidad económica del proceso, los adsorbatos recuperados en vez de ser
considerados como pérdidas pudieran usarse en otros procesos. Como por ejemplo,
por medio de un proceso de reformación similar al de refinación, que sea alimentado
con la corriente rica en nitrógeno termine transformándose los adsorbatos en NH3 y
que complementariamente con la industria química se produzca: fertilizantes,
explosivos, refrigerantes, nylon, entres otros productos.
Dada la baja eficiencia de la desorción, se recomienda evaluar otros solventes

alternos de regeneración usando en vez de LCO otra corriente de la mejoradora con
bajo porcentaje de compuestos polares pesados para que no se adhieran al
adsorbente, pero elevada cantidad de compuestos polares más volátiles para
desplazar a los adsorbatos. Igualmente se recomienda continuar con la búsqueda de
un sólido que posea la misma o mejor capacidad adsortiva para nitrógeno total y que
93
pueda ser regenerado a mayor temperatura. Asimismo se deberían evaluar el efecto
de las condiciones operacionales del sistema: presión, temperatura y WHSV.
Adicionalmente, se estudió el comportamiento térmico del sólido regenerado, el

HGO y los adsorbatos aislados a través de la separación Sohxlet, mediante
termogravimetría. Se evaluaron dos fracciones del sólido, una del tope y otra del
fondo de la columna de adsorción. Las Figuras 4.15 a la 4.18 presentan los
termogramas (TGA) respectivos. En los TGA mostrados, la línea verde representa la
pérdida de masa, la azul la derivada de la pérdida de masa y la roja representa el
flujo de calor. El significado de cada zona de pérdida de masa ha sido descrito en la
literatura (Hassan et al, 2010) y se discute a continuación.
Figura 4.15. TGA de la alimentación (HGO)
En la Figura 4.15 se pueden observar las diferentes zonas de reducción de masa

para la muestra de HGO: primero la zona de destilación la cual presenta la más alta
pérdida de masa (75,15%) a una temperatura de 298,59 °C (Tmax). La segunda región
se encuentra entre 375-475 °C y representa la zona de craqueo térmico, la cual
94
puede ser diferenciable de las otras zonas por la aparición de picos discretos en la
curva de la derivada de pérdida de peso, los cuales representan eventos de ruptura
de enlaces con la correspondiente generación de compuestos más volátiles. La última
zona es la de combustión, ubicada entre 475-600 °C y visualizada como el pico de la
zona derecha de la curva derivada y de la de flujo de calor (elevada exotermicidad).
Las zonas de combustión y craqueo térmico se integraron en conjunto pues la de
craqueo térmico es relativamente despreciable. Entre ambos fenómenos se registró
un porcentaje de pérdida de masa de 21,8%. Se concluye que la mayor fracción del
HGO destila bajo las condiciones de TGA empleadas.
Figura 4.16. TGA de los adsorbatos extraídos del gel de sílice Å por
procedimiento Sohxlet
Una gran diferencia puede ser observada en el TGA correspondiente a los

adsorbatos (Fig. 4.16). La pérdida de masa por destilación es de 40,46% con un
máximo a una mayor temperatura (305,65 °C). La zona de craqueo térmico para esta
muestra es más significativa, con una pérdida de masa de 16,94 %, y finalmente se
observa que la mayor pérdida de masa corresponde a la combustión (41,07%). Este
95
resultado indica que los adsorbatos corresponden, en promedio, a moléculas de
mayor punto de ebullición, que se craquean, y finalmente se oxidan antes de lograr
su evaporación.
La finalidad de los TGA previos es la de lograr identificar, por comparación de

termogramas, la naturaleza y la cantidad de los compuestos que permanecen
adsorbidos sobre la superficie de los adsorbentes regenerados.
Figura 4.17. TGA del Gel de Sílice 40 Å Regenerado (Tope)
En el TGA del adsorbente del tope de la columna (Fig. 4.17) se observa que el sólido
contenía humedad (1,92 % pérdida hasta aprox. 175 C), y que estaba impregnado
con LCO, ya que hay una región con un Tmax a 225,94 °C, que corresponde a la
destilación de LCO. Esta región correspondiente al LCO representa además la
pérdida de masa más importante (7,04%); la pérdida total de masa es de
aproximadamente 15%. Por otro lado el craqueo que muestra menos señales
discretas que los TGA del HGO y de los adsorbatos, ocurre a una Tmax de 352,04 °C
con una pérdida de más de 2,5%. La zona de combustión tiene un pequeño pico con
96
un Tmax de 523,61 °C y una pérdida de masa de 3,24%. La abundancia de adsorbatos
y HGO determinada por TGA fue aproximadamente 5% (craqueo más combustión).
Sin embargo, por trabajos previos se conoce que el TGA de gel de sílice virgen
muestra una pérdida de masa de aproximadamente 3,01 % (véase apéndice A).
Haciendo la corrección por el blanco de gel de sílice 40 Å la abundancia de HGO mas
adsorbatos en el sólido recuperado del tope del adsorbedor después de la
regeneración es de 2,74% m/m, valor que encuentra por encima los resultados
obtenidos a partir de los ensayos de desorción, análisis elemental y destilación
simulada (véase Tabla 4.13, determinado 2,10% m/m)
Figura 4.18. TGA del Gel de Sílice 40 Å Regenerado (Fondo)
Al igual que en el caso anterior, se observa que el sólido muestreado del fondo de la
columna de adsorción tiene cierta cantidad de humedad, luego de ser regenerado.
Esta fracción de gel de sílice regenerado exhibe señales más intensas de craqueo
térmico y combustión, en comparación con la destilación (compárense las curvas
derivadas presentadas en las Figs. 4.17 y 4.18). La zona de destilación proveniente
97
fundamentalmente del LCO muestra un Tmax de 267,31 °C con una pérdida de masa
de sólo 1,79% m/m, mucho menor que la masa porcentual destilada del adsorbente
correspondiente al tope de la columna (7,04%). Esto sugiere que el lavado del fondo
para componentes no polares fue mucho más eficiente. La pérdida de masa en la
zona de termocraqueo fue de 1,38% m/m con un Tmax de 336,93 °C, en esta zona
también están ausentes las señales discretas típicas del craqueo térmico del HGO y
de los adsorbatos aislados. Finalmente la zona de combustión es la más intensa del
termograma, mostrando una Tmax de 532,69 °C y un porcentaje de pérdida de masa
de 3,05%. Esto sugiere que hubo una mayor abundancia relativa de materiales
pesados/polares remanentes en el empaque del fondo de la columna de adsorción.
La masa porcentual total encontrada para termocraqueo más combustión fue de

4,42%, luego de la corrección del blanco de gel de sílice, esto se traduce en 1,42%m/m
(el blanco del gel de sílice es 3,01%p/p, ver apéndice A). Este resultado indica que la
porción del fondo fue más eficientemente regenerada que la del tope, ya que se
removió una mayor proporción de adsorbatos polares.
Se encuentra que el valor medio de adsorbatos remanentes luego de la

recuperación con solvente/vapor/gas inerte es de 2,08%, el cual concuerda con el
valor calculado por el balance de masas presentado en la Tabla 4.13 (2,10% m/m).
Toda la información recabada hasta el presente, indica que el lavado sucesivo con
LCO, vapor y gas inerte no logra la meta de mantener 1-1,5% m/m como límite
superior de materiales adsorbidos remanentes sobre la matriz de gel de sílice, que
puede ser aceptado en un proceso comercial.
Finalmente, el proyecto se concluyó con la evaluación del desempeño como

adsorbente del gel de sílice 40 Å regenerado (corrida de adsorción N31). Se fijaron
los mismos valores operacionales de la corrida 1. La Figura 4.19 muestra una
comparación entre las curvas de avance de nitrógeno total obtenidas con el sólido
regenerado y con el sólido virgen.
98
Figura 4.19. Comparación de las curvas de avance con gel de sílice Å nuevo y
regenerado
Se observa que el gel de sílice 40 Å regenerado no representa la misma capacidad

de adsorción de compuestos nitrogenados que el sólido virgen. Se logró solo una
reducción de 12% de nitrógeno total, substancialmente menor que el promedio
encontrado para las corridas preparativas efectuadas con adsorbente virgen (aprox.
28% reducción N, véase Tablas 4.5–4.7). Parte del problema puede ser la
desactivación por presencia de agua ya que el helio no tuvo la suficiente presión
para removerla por completo, tal como se evidenció en los termogramas. Por otra
parte se concluye que los adsorbatos que no se lograron remover efectivamente
ocuparon sitios activos, los cuales ya no estaban disponibles para la adsorción en la
segunda corrida.
99
CONCLUSIONES
1. El método de pre-tratamiento por adsorción el columnas de gel de sílice 40 Å

para la reducción de compuestos nitrogenados en gasóleo pesado es reproducible
y robusto frente a pequeñas variaciones en la carga.
2. El proceso de escalamiento utilizado con base en las curvas de avance de los

sistemas analíticos fue adecuado y permitió el pre-tratamiento exitoso de HGO.
3. La columna escalada reportó el punto más bajo en C/C0= 0,52 y la columna sin
escalar en C/C0=0,47, lo que representa una diferencia del 9,6%; esto demuestra
la validez del método de escalamiento.
4. Para obtener un lote de 8 litros de HGO con una reducción de 1050 ppm (28%)
de nitrógeno total y otro lote de 4,5 litros con una reducción de 450 ppm (12%) de
nitrógeno total se requirieron 24 y 16 corridas respectivamente, cada una con
una columna empacada con adsorbente virgen.
5. El uso de un sistema cíclico con dos columnas de adsorción en paralelo permitió

un ahorro de tiempo importante en el proceso preparativo de pre-tratamiento del
HGO.
6. La columna de gel de sílice se satura más rápidamente de compuestos azufrados

por lo que solamente en los eluatos iniciales se logra una reducción significativa
de estos compuestos. En el primer lote de HGO pretratado la cantidad total de S
se redujo en 1982 ppm (4,7%).
7. El gel de Sílice 40 Å es selectivo para remover compuestos nitrogenados básicos,

casi un 45% de reducción de estos fue logrado durante la producción del primer
lote de HGO mejorado.
8. Después de un proceso de adsorción, el HGO atrapado decae exponencialmente a

lo largo de la columna, con la mayor acumulación hacia el fondo de la columna,
presumiblemente por efecto de la gravedad.
9. Después de un proceso de adsorción, la concentración de adsorbatos

nitrogenados retenidos en la columna varía en forma sinusoidal a lo largo de la
100
columna, presumiblemente debido a que la calidad del empaque varía en forma
similar como consecuencia del proceso de empacado por tramos, de la columna.
10. El lavado sucesivo del empaque usado, con aceite liviano de reciclo, vapor
saturado y helio sólo permite remover un 23% del material adsorbido y reactivar
parcialmente el adsorbente. Estos resultados no satisfacen los requerimientos
para un proceso rentable.
11. El lavado con LCO no remueve cantidades significativas de adsorbatos

nitrogenados; sin embargo permite la purga del HGO atrapado en la columna
para aumentar la permeabilidad de la columna hacia el vapor de agua saturado
y eliminar el HGO perdido.
12. El lavado con vapor de agua seguido por la purga con helio son las etapas que
permiten la desorción de una fracción de compuestos nitrogenados adsorbidos.
13. Luego del proceso de regeneración evaluado, el adsorbente mantiene entre 1 y 2

% m/m de agua, lo cual podría contribuir al deterioro de la capacidad adsortiva
del material.
14. Luego del proceso de adsorción-desorción, el empaque del tope presenta

propiedades diferentes al empaque del fondo, en términos de LCO y HGO
remanente, humedad y carga de adsorbatos remanentes.
15. En términos globales para el proceso de producción de HGO mejorado el

coeficiente de transferencia de masa fue de CTMG=2,995.10-3 g de nitrógeno
elemental adsorbido/ g adsorbente.
101
RECOMENDACIONES
1. Con propósitos académicos, incrementar la longitud de columna con el fin de

verificar si es posible alcanzar el punto C/C0= 0. Eventualmente, efectuar un
experimento monitoreando múltiplos de volumen muertos de columna eluidos,
de forma tal de desempacar la torre justo en el momento que se logra llenar
totalmente con HGO (Vo) y luego proseguir otro experimento para verificar nxVo
(n=1-10).
2. Cambiar la bomba del sistema por una con mayor capacidad de flujo, para poder
incrementar el diámetro y con esto lograr la producción preparativa agilizada.
Idealmente, utilizar una bomba de jeringa que permite un preciso control de
flujo.
3. Continuar las investigaciones tendientes a identificar o desarrollar un

adsorbente selectivo para compuestos nitrogenados, que pueda ser regenerado
mediante procesos térmicos.
4. Evaluar otros sistemas de solventes y condiciones de operación a fin de mejorar

la eficiencia del proceso de regeneración del adsorbente.
5. Realizar experimentos con una torre de adsorción que sea empacada con
diferentes adsorbentes en serie, para comprobar si se puede reducir aún más
C/C0.
6. Evaluar posibles usos alternos para los adsorbatos remanentes que representan
pérdidas en el proceso, si se conoce que el nivel de orden obtenido hasta el
presente (2%p). De esta manera, se podría mejorar la rentabilidad de un proceso
de adsorción que hasta el presente no luce muy atractivo.
7. Para futuros cambios de escala (industrial) mantener la semejanza mecánica,

térmica, química y la geométrica.
102
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105
APÉNDICES
ANEXO A. Pérdida del blanco de gel sílice 40 Å
Figura A.1. Análisis TGA del gel sílice 40 Å
Figura A.2. TGA del gel de sílice puro y el gel con materia quimisorbida de HGO
106
ANEXO B. Modelo de cálculo para la obtención de la cantidad de masa de
adsorbatos removidos durante el proceso de desorción
Figura B.1. Curvas de destilación simulada para el LCO, HGO y lavado con
Helio
1. Producto obtenido del lavado con Helio

MTotal= MH20 + Mórganica= 14,57gr
2. Separación mecánica (Decantación)

MH20= 9,33 gr (73,93 %p/p)
Mórganica= 5,24 gr (35,96 %p/p)
Mmezcla1= Mórganica= 5,24 gr (Mezcla de HGO-adsorbatos y LCO)
3. Aplicando el resultado de Simulación Destilada

%p/p=65 (LCO)
%p/p=35 (HGO)
MLCO= 3,41 gr
Mmezcla2=1,83 gr (Mezcla de HGO y adsorbatos)
4. Midiendo las concentraciones de Nitrógeno en mezcla

CLCO=28,87 ppm
CHGO=3419,9 ppm (HGO atrapado sin llevar el sólido a saturación)
107
CAds=24.550,9 ppm (Concentración de N promedio de los adsorbatos)
Cmezcla1=2150,61 ppm (Mezcla de HGO-adsorbatos y LCO)
5. Se calcula la concentración de la mezcla HGO+ adsorbatos

MLCO*CLCO+Mmezcla2*Cmezcla2=Mmezcla1*Cmezcla1 [1]
Despejando Cmezcla2”:
Cmezcla2=((Mmezcla1*Cmezcla1)-(MLCO*CLCO))/ Mmezcla2 [2]

Evaluando:
Cmezcla2= ((5,242gr * 2150,61 ppm)- (3,407gr * 28,87 ppm))/ 1,834gr
Cmezcla2=6.093 ppm (Mezcla de HGO y adsorbatos)
6. Se calcula la masa de adsorbatos presentes en el fluido de lado

MHGO + MAds= Mmezcla2 [3]
Despejando masa del HGO (MHGO):
MHGO= Mmezcla2 - MAds [4]
MHGO*CHGO +MAds *CAds= Mmezcla2*Cmezcla2 [5]

Sustituyendo [4] en [5] y despejando la masa de los adsorbatos (MAds):
MAds= Mmezcla2* (Cmezcla2 - CHGO)/(CAds - CHGO) [6]
Evaluando:
MAds= 1,8347 gr* (6.093 ppm- 3.419,9 ppm)/ (24.550,9 ppm – 3.419,9 ppm)
Finalmente la masa de Adsorbatos removidos es:
MAds=0,2321 gr
k
Universidad
Simón Bolívar

HIDROCARBUROS PESADOS Y REGENERACIÓN DEL
ADSORBENTE
Eduardo E. Villanueva O.
Tutor Académico: Prof. Úrsula Ehrmann
Tutor Industrial: Dr. Pedro Pereira-Almao
1
Abril, 2011
Introducción
Investigación patrocinada por Syncrude Ltd
Unidad de Hidrotratamiento
Torre de
Gasóleo Adsorción de
Pesado Compuestos
Reactor
Nitrogenados
(100‐150) °C NiW Producto
Horno CoMo Mejorado
NiMo/
Catalizador
H2
Los compuestos Nitrogenados acortan la vida de los catalizadores de

Hidrotratamiento (Desempeño y Selectivilidad). Una torre de adsorción
podría ser la solución para estos efectos no deseados (Wiwel et al, 2010)
2
Objetivos específicos
HGO PROPIEDADES
Alimentación/ Nitrógeno Nitrógeno Azufre Densidad
Propiedades Total (ppm) Básico (ppm) (ppm) (g/cm3)
Junio, 2009 3847 ±70 1087 ±92 38940 ±943 0,980 ±0,02
Abril, 2010 4007 ±87 1120 ±70 44788 ±1235 0,978 ±0,02
Agosto, 2010 3636 ±103 1035 ±59 43146 ±1136 0,984 ±0,02
Objetivos
‐Escalar la planta piloto para obtener 8 L HGO mejorado.
‐Lograr un remoción de (800‐1100 ppm) de nitrógeno total.
‐Evaluar la factibilidad de regeneración del adsorbente.
3
Escalamiento de procesos de Adsorción
Adsorción: Uno o más componentes de una corriente gaseosa o líquida
son adsorbidos sobre la superficie de un sólido (Adsorbente).
Adsorción por Lote Adsorción Dinámica
Más común a
nivel Industrial
-Variables de Proceso (T y
P)
L/D
- Dimensiones Q
WHSV
M
-Flujo Másico
Adsorción Dinámica
-Química del Adsorbente
-Permite mayor producción, ahorra tiempo y dinero.
-Los ensayos preliminares se realizan a escala laboratorio para medir la
factibilidad del proceso sin generar muchos costos.
-Sí el proceso cumple los objetivos deseados, es siguiente paso es el
Escalamiento. 4
Curva de
Avance
C/C0
Tiempo, t


  1  C  dt Tiempo equivalente a la Tu Longitud usada hasta el
Tt   HB  HT punto de quiebre

  Co  Capacidad Total Tt
0
 1  Tu   HT Longitud Inusable
tb HUNB  
  Tt 
  1  C  dt Tiempo equivalente a la
Tu   Capacidad Usable Longitud Total

  Co  HT HUNB  HB
0
5
Situación Teórica
El Método zona de transferencia de masa (MTZ) fue desarrollado por Michaels en 1952,
pero más recientemente otro método fue desarrollado por Vermeulen et all en 1984 en
el cual la única diferencia es que el tiempo equivalente a la capacidad usable esta dado
por (Perry, 1999):
 Tu    td 
 C
( t ) dt ( td  Tu )  ( .98  0)   C
( t) dt


Co   

Co 
 tb    Tu 
Por lo tanto:
tb Zona de
Tu HB0 y HUNB Transferencia
TT de masa
tbf= tb ajustado
Punto de
quiebre
Tiempo, t
6
1. El escalamiento de longitud viene dado por:
tbf HT HUNB  HB
f
tb
2. El escalamiento de diámetro viene dado por:

2.1 Velocidad Espacial Horaria por Peso fija.
WHSV=Constante
2.2 Volumen=f (Altura, Diámetro disponibles).
2.3 Masa del adsorbente=f (Volumen interno de la torre, densidad del adsorbente).
Q
2.4. WHSV
M
2.5 Flujo debe cumplir requerimientos de producción y estar por debajo del máximo flujo de la
bomba.
2.6 Si lo cumple, diámetro escalado.
2.7 Si no lo cumple, utilizar otro diámetro comercial.
7
Marcha Experimental
8
Montaje experimental básico
Dimensiones
Planta de Adsorción
Diagrama de Flujo
de Procesos
9
Resultados: efecto de las dimensiones
Corrida 1: L=20 cm, DI=0,828cm, T=100 °C, P= 2068,4 kPa (300 psi),
ṁ=0,148 g/min y WHSV= 1.5 h-1
Curva de Avance de Nitrógeno Total
Se observó:
1. No se alcanzó el punto C/C0=0

2. Reducción de nitrógeno total
esta alrededor de 1200 ppm
(C/C0 ≈0.7).
3. Tendencia Similar a la obtenida
por Carbognani en el 2009.
4. El sistema para evaluar
adsorciones es reproducible.
Se decidió incrementar la longitud (3x) con el fin de alcanzar el punto C/Co≈0, se

disminuyó la velocidad espacial en 0,5 h-1 con la idea de seguir la literatura.
10
Corrida 4: L=59,2 cm, DI=0,828cm, T=100 °C, P= 2068,4 kPa (300 psi),
ṁ=0,277 g/min y WHSV= 1h-1
Curva de Avance
de Nitrógeno
Total
Tubería llena
HGO de 3900
ppm N
Estos resultados
• Tampoco se alcanzó el punto C/Co≈0 con un L/D=71.5 el cual se pueden
esta muy por encima del valor de procesos reales L/D ≤ 30 extrapolar para
(Walas, 2001). realizar el
escalamiento
11
Corrida 4: L=59,2 cm, DI=0,828cm, T=100 °C, P= 2068,4 kPa (300 psi), ṁ=0,277 g/min
y WHSV= 1h-1
Se observó:
•Gel de sílice 40 tiene mayor afinidad
por compuestos básicos (80 % de
remoción).
Curva de Avance de Azufre • Para nitrógeno total se alcanzó
valores cercanos a 0,45 en C/C0.
Curva de Avance de Nitrógeno
total •Nitrógeno no básico se satura en
x≈4.
•Azufre se satura de primero en
x≈1.5.
12
Escalando Altura
Suposiciones :
1.Se reubicó en el origen (0,0) la curva de avance de nitrógeno total de la corrida 4.
2.Se hizo un ajuste polinómico de grado 10mo con Matlab® (versión estudiantil).
3.Se estableció el punto de quiebre o parada donde la remoción de nitrógeno fuera
alrededor de 1000 ppm.
4.Se modificó el procedimiento de Vermeulen por uno aproximado.
HGO Procesado (g)/ Masa de Adsorbente (g)

Tb=1,36 Td=13,27
Tu
Reducción de ???  Tu    td 
Nitrógeno de  C
dt ( td  Tu )  ((0,48‐0
.98  0)  
C
dt [2]
1000 ppm
[1]  Co
( t)
   Co
( t)

 
 tb    Tu 
13
-Usando Mathcad® y el algoritmo iterativo Levenberg-Marquardt, el tiempo
equivalente a la capacidad usable (Tu) y a partir de este se calcula HBo, HUNB.
Tu=2,6 HB
Tu
 HT
Tt HBo=11,6 cm
Tt=13,27
 1  Tu   HT
HUNB   HUNB=47,6 cm
L=59,2 cm  Tt 
-Se escogió un tiempo de quiebre final tbf=1,83 que significa 1 hora y 50 minutos
de producción con una reducción de 1000 ppm de nitrógeno total.
HBo=11,6 cm
tbf
Tb=1,36 HBf=15,9 cm
Tbf=1,86
tb
Finalmente se Escaló la Altura
HBf=15,9 cm
HT=63.5
HUNB=47,6 cm cm
14
Escalando Diámetro
Limitaciones:
1.Se desea un diámetro que me permita la mayor producción posible con el fin de tratar 8 L de
manera más eficiente.
2.Principal limitante es el flujo máximo permisible por la bomba
Por Diseño Valor Real
P=1000 psi P=400 psi
ṁ=4,32 g/min
≠ ṁ≈4 g/min
3.Diámetros comerciales (Swagelog ®):

-⅝ ‘’ ½ ‘’ ¾’’ No permiten una alta producción.
-1’’ 1 ¼’’ 1 ½’’ Permiten alta producción pero ṁ>ṁmax Q
WHSV
M
Estimando el ṁ Magnitudes/Prueba 1’’ 1 ¼’’ Se Escaló el

Longitud, L [cm] 63,5 63,5
-Se calcula Volumen Diámetro Interno, DI [cm] 2,329 2,964
Diámetro
-Se asume misma Como el ṁ de 1 ¼’’ es muy
Masa del Catalizador [gr] 146,66 226,44
porosidad. cercano al flujo máximo
-Se calcula la masa WHSV [h-1] 1 1
de la bomba, se escoge el
del catalizador y Porosidad [% ] 30,9 30,9
finalmente el flujo. Flujo másico, ṁ [gr/min] 2,444 3,774
DE= 1’’
15
Corrida 5: L=63,5 cm, DI=2,329 cm, T=100 °C, P= 2068,4 kPa (300 psi),
ṁ=2,480 g/min y WHSV= 1h-1
Curva de Avance de
Nitrógeno Total
• ΔNmax=1870 ppm.
• Esta tendencia es la misma que la
obtenida en la corrida 4.
• El punto más bajo (C/Co=0,51) y
en la corrida 4 fue de (C/Co= 0,47)
observándose una desviación
<10%.
Escalamiento es válido
16
En Resumen Unidad Escalada Prototipo
L: 20 cm L: 63,5cm
DI: 0,828 cm DI: 2,33 cm
Dimensiones
17
Resultados: producción HGO mejorado
Curva de Avance de Nitrógeno Total de
la Corrida 5
¿Dónde N≈1000
WHERE ppm
realizar la N≈500
TO STOP ?
parada?
1 h 45 mins
300 g ppm
2h 20 mins
340 g
Tiempo de Adsorción (min)
Se obtuvieron dos lotes de HGO pretratado usando la misma columna y sin

modificaciones adicionales al procedimiento operacional: el primero de mediana
reducción (≈28%) y el segundo de baja reducción (≈12%) de nitrógeno total.
18
Semi‐continuo
Ahorro tiempo >50%
Sistema de Producción
Diagrama de Flujo de Proceso
19
Balance de Masa
702,28 g
CTM=A1.ppm N. g HGO 65,5 %
AT.g adsorbente
A1
ppm N=3900
g HGO=639 g
g ads=146,7 g
1068,98 g 145,85 g
100 % 13,6%
AT
Porcentaje
Componente Masa (g)
(%)
CTM= 3,197.10‐3 g Na /g Ad Adsorbato 25,96 2,4
220,85 g HGO Atrapado 119,89 11,2
20,7%
20
Producto 1: 8 L (mediana reducción de N)
Nitrógeno Nitrógeno Nitrógeno No
Recipiente HGO Azufre
Total (ppm) Básico (ppm) Básico (ppm)
% Removido 28,8 45,3 22,5 4,7
CTM= 2,995.10‐3 g Na /g Ad
Producto 2: 4,6 L (baja reducción de N)
Nitrógeno Nitrógeno Nitrógeno No
Recipiente HGO Azufre
Total (ppm) Básico (ppm) Básico (ppm)
% Removido 12,7 15,7 11,5 2,3 21

Resultados: experimento de desorción
Para medir la factibilidad del proceso de adsorción fue necesario realizar
estudios de desorción para determinar cuanto HGO atrapado y adsorbatos
pueden ser recobrados, y luego ser usados en otros procesos.
Sistema de Desorción
Diagrama de Flujo de
Proceso
22
Destilación 600 Productos
Masa
Temperatura de Ebullición (°C)

Fases Orgánicas
Adsorbato
Simulada Orgánicos
Recuperado (g)
500 Lavado con LCO 0
Lavado Vapor 0,0794
Nitrógeno
Producto 400 Lavado Helio 0,2319
(ppm)
Total (gr) 0,3114
Lavado LCO 877 344 C
300 -LCO
Lavado Vapor 1119
Lavado Helio 2151
-HGO
200 -Lavado con LCO
-Lavado con Vapor
-Lavado con Helio
LCO= 28,87 100
ppm nitrógeno Adsorbatos
total 10 20 30 40 50 60 70 8024550,9 90 ppm
% Masa de Destilado nitrógeno total
LCO Vapor de Agua Helio

Componente Nitrógeno (ppm) Componente Nitrógeno (ppm) Componente Nitrógeno (ppm)
HGO 3420 HGO+ Ads 4288 HGO + Ads 6091
23
Balance de masa corrida 30 (Adsorción-Desorción)
1,03 g 0,31 g
2,10 % 0,64 %
17,6 g
36,08 % 48,8 g
61,04%
Extrapolación de la corrida 30 a la columna de producción
6,0 g
19,96 g 0,60 %
1,99 %
340,7 g
23% recuperación 33,9 % 638,5 g
63,5 %
0,31 g ads/1,34g ads totales
24
Resultados TGA
Gasóleo Pesado
25
Resultados TGA
Adsorbatos extraídos por procedimiento Sohxlet
26
Resultados TGA
Adsorbente regenerado del tope de la torre
5,74 % Corrección por el blanco del gel de sílice es 3,01%p/p 2,74% 27

Resultados TGA
Adsorbente regenerado del fondo de la torre
4,42% Corrección por el blanco del gel de sílice es 3,01%p/p 1,41% 2,08
28
%
Corrida 1 y 31: L=20 cm, DI=0,828cm, T=100 °C, P= 2068,4 kPa (300 psi),
ṁ=0,148 g/min y WHSV= 1.5 h-1
29
Conclusiones
1. El método de pre-tratamiento por adsorción es reproducible y robusto frente a
pequeñas variaciones en la carga.
2. El proceso de escalamiento utilizado con base en las curvas de avance fue
adecuado y permitió el pre-tratamiento exitoso de HGO.
3. La columna escalada reportó el punto más bajo en C/C0= 0,52 y la columna sin
escalar en C/C0=0,47, lo que representa una diferencia del 9,6%; esto demuestra
la validez del método de escalamiento.
4. Se obtuvo un lote de 8 litros de HGO con una reducción de 28% de nitrógeno total
y otro lote de 4,5 litros con una reducción de 12% de nitrógeno total
5. En términos globales para el proceso de producción de HGO mejorado el
coeficiente de transferencia de masa fue de CTMG=2,995.10-3 g de nitrógeno
adsorbido/ g adsorbente.
6. El uso de un sistema cíclico con dos columnas de adsorción en paralelo permitió
un ahorro de tiempo importante.
7. La columna de gel de sílice se satura más rápidamente de compuestos azufrados;
en el primer lote de HGO pretratado la cantidad total de S se redujo en 4,7%.
30
Conclusiones
8. El gel de Sílice 40 Å es selectivo para remover compuestos nitrogenados básicos

(45% de reducción en el primer lote de HGO pretratado).
9. El lavado secuencial del empaque usado, con aceite liviano de reciclo, vapor
saturado y helio sólo permite remover un 23% del material adsorbido y
reactivar parcialmente el adsorbente.
10. El lavado con LCO solo permite la purga del HGO atrapado en la columna para
aumentar la permeabilidad hacia el vapor de agua saturado y recuperar el
HGO atrapado
11. El lavado con vapor de agua seguido por la purga con helio son las etapas que
permiten la desorción de una fracción de compuestos nitrogenados adsorbidos.
12. Luego del proceso de regeneración evaluado, el adsorbente mantiene entre 1 y
2 % m/m de agua, lo cual contribuye al deterioro de la capacidad adsortiva del
material.
31
Recomendaciones
1. Con propósitos académicos, incrementar la longitud de columna con el fin de
verificar si es posible alcanzar el punto C/C0= 0.
2. Cambiar la bomba del sistema por una con mayor capacidad de flujo, para poder
incrementar el diámetro y con esto lograr la producción preparativa agilizada.
Idealmente, utilizar una bomba de jeringa que permite un preciso control de
flujo.
3. Continuar las investigaciones tendientes a identificar o desarrollar un
adsorbente selectivo para compuestos nitrogenados, que pueda ser regenerado
mediante procesos térmicos.
4. Evaluar otros sistemas de solventes y condiciones de operación a fin de mejorar
la eficiencia del proceso de regeneración del adsorbente.
5. Evaluar posibles usos alternos para los adsorbatos remanentes que representan
pérdidas en el proceso, si se conoce que el nivel de orden obtenido hasta el
presente (2%p). De esta manera, se podría mejorar la rentabilidad de un proceso
de adsorción que hasta el presente no luce muy atractivo.
6. Para futuros cambios de escala (industrial) mantener la semejanza mecánica,
térmica, química y la geométrica.
32
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35
36

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

ESCALAMIENTO DE UN PROCESO DE ADSORCIÓN PARA

Sartenejas, Abril de 2011

ESCALAMIENTO DE UN PROCESO DE ADSORCIÓN PARA

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Abril de 2011

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2.3.10. Gel de sílice

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2.10.1. Adsorción por carga