KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmatNYA
sehingga makalah ini dapat tersusun hingga selesai. Tidak lupa kami juga
mengucapkan banyak terima kasih atas bantuan dari pihak yang telah
berkontribusi dengan memberikan sumbangan baik materi maupun pikirannya.

Dan harapan kami semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan dan
pengalaman bagi para pembaca, Untuk kedepannya dapat memperbaiki bentuk
maupun menambah isi makalah agar menjadi lebih baik lagi.

Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman kami, Kami yakin

masih banyak kekurangan dalam makalah ini.Oleh karena itu kami sangat
mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca demi
kesempurnaan makalah ini.

Jambi, 24 April 2017

i
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ 1
BAB I .................................................................................................................................. 3
PENDAHULUAN .............................................................................................................. 3
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 3
1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................................... 4
1.4 Tujuan ....................................................................................................................... 4
BAB II................................................................................................................................. 5
PEMBAHASAN ................................................................................................................. 5
2.1 Minyak dan Gas Storage, Metering dan Eksport ..................................................... 5
2.1.1 Penyimpanan ...................................................................................................... 7
2.1.2 Terminal Pipeline ............................................................................................... 8
2.2 Sistem Utilitas .......................................................................................................... 8
2.2.1 Sistem Pengendalian dan Keselamatan .............................................................. 8
BAB III ............................................................................................................................. 13
PENUTUP ........................................................................................................................ 13
3.1 Kesimpulan ............................................................................................................. 13
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 14

2
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri migas sebagai industry bergerak dalam produksi minyak bumi atau
gas alam memiliki sebuah system dalam distribusi produk mereka setelah diambil
dari sumur bor dan melalui beberapa tahap seperti pemisahan dan distalasi, distribusi
dari daratan setelah diproduksi akan dialirkan menuju tanker tanker di lautan
(offshore) yang sudah menunggu untuk dialirkan produk mereka ke dalam tanker
tersebut untuk di export ke seluruh dunia. Cara paling efektif distribusi hasil
produknya adalah melalui jalur pipa yang terbentang antara daratan (onshore)
menuju lautan (offshore) dimana letak kapal tanker berada. Namun, dalam setiap
suatu proses pastilah terdapat resiko, dalam hal industry besar seperti ini resiko dari
suatu sistem proses yang berjalan kontinyu sangat lah banyak mulai dari kesalahan
pembacaan pada sensor sehinga menimbulkan false trip alarm, hingga resiko lain
yaitu meledaknya suatu unit akibat over flow atau over pressure, semua hal itu sangat
memungkinkan terjadi pada industry manapun, resiko pasti ada dan mutlak, tidak
bisa dihilangkan hanya masalah waktu saja kapan datangnya, untuk itu tugas para
engineer adalah memperkecil resiko tersebut dan mengantisipasi apabila resiko
tersebut terjadi.

Safety Instrumented System (SIS) memainkan peran penting

dalammenyediakan layer pelindung dalam sistem proses industry untuk menekan
kemungkinan resiko tersebut menjadi lebih kecil. Apakah yang disebut dalam SIS,
keadaan darurat ataukah sistem safety shutdown, ataukah interlock pengaman,
tujuannya adalah untuk melanjutkan proses ke “safe state” ketika pre
determinatedset point telah terlampaui atau bila kondisi aman operasi telah dilanggar

Emergency Shut Down atau ESD, sebutan lain dari SIS, adalah sebuah
sistemyang berfungsi untuk mencegah atau meminimalisir akibat dari situasi darurat,
membantu mencegah timbulnya korban jiwa, kerusakan pada lingkunagn, dan/atau
kerusakan pada instrumen. Sistem ini harus dirancang sedemikian rupa dengan
memperhitungkan berbagai kemungkinan kecelakaan yang mungkin terjadi baik
karena process trip, kerusakan alat, human error, maupun penyebab lainnya yang
tidak diketahui untuk meminimalisir kerusakan dan kerugian yang terjadi. ESD
memiliki rentang penerapan yang luas, dari mobil pribadi hingga plant industri.

Pada pengolahan Liquid Natural Gas, atau LNG, ESD wajib dimiliki oleh
setiap komponennya, termasuk pada LNG Berth and Loading Facilities. Di sini, ESD
berfungsi untuk mencegah kecelakaan dan meangamankan sistem penanganan
muatan.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam penulisan ini adalah:
1. Bagaimana Tahap akhir sebelum minyak dan gas meninggalkan platform
2. Apa kegunaan dari penyimpanan minyak dan gas
3. Bagaimana sistem pengendalian dan kesalamatan yang digunakan
berdasarkan metode yang sudah ditentukan.

1.4 Tujuan
1. Tujuan dalam penulisan ini adalah untuk mengetahui penyimpanan pada
minyak dan gas dengan menggunakan metode yang sudah ditentukan dan
mengetahui sistem pengendalian dan kesalamatan yang digunakan.
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Minyak dan Gas Storage, Metering dan Eksport

Tahap akhir sebelum minyak dan gas meninggalkan platform terdiri dari
penyimpanan, pompa dan peralatan terminal pipa.

Metode yang paling umum adalah loop prover. Sebuah bola prover bergerak
meskipun loop, dan volume dikalibrasi disediakan antara dua detektor (Z). Ketika
meter harus dikalibrasi katup empat cara terbuka untuk memungkinkan minyak
mengalir di belakang bola. Jumlah pulsa dari melewati satu detektor Z ke yang
lain dihitung. Setelah satu loop empat cara katup ternyata untuk membalikkan
arah aliran dan bola bergerak kembali memberikan volume yang sama dan
sebaliknya, lagi menghitung pulsa. Dari volume dikenal referensi, jumlah pulsa,
tekanan dan suhu komputer aliran dapat menghitung faktor meter dan
memberikan pengukuran aliran akurat menggunakan rumus membentuk
organisasi standar industri seperti API MPMS dan ISO 5024. akurasi biasanya ±
0,3% dari volume standar.
Untuk memastikan pembacaan yang akurat, loop prover tetap atau bergerak untuk
kalibrasi juga diinstal.Angka ini menunjukkan hidrokarbon cair penuh (minyak
dan kondensat) sistem metering. Instrumen analyzer di sebelah kiri memberikan
data produk seperti kepadatan, viskositas dan kadar air.Tekanan dan suhu
kompensasi juga termasuk.
Untuk cair, turbin meter dengan dual output pulsa yang paling
umum. Alternatif adalah meter perpindahan positif (melewati volume tetap per
rotasi atau stroke) dan coriolis massflow meter.Instrumen ini tidak dapat
mencakup berbagai dengan akurasi yang cukup. Oleh karena itu metering dibagi
menjadi beberapa berjalan, dan jumlah berjalan digunakan tergantung pada
aliran. Setiap menjalankan mempekerjakan satu meter dan beberapa instrumen
untuk memberikan suhu dan tekanan koreksi. Buka / Tutup katup memungkinkan
berjalan untuk dipilih dan katup kontrol dapat menyeimbangkan aliran antara
berjalan. Instrumen dan aktuator dipantau dan dikendalikan oleh komputer
aliran. Jika antarmuka tidak digital, kereta pulsa ganda yang digunakan untuk
memungkinkan arah penginderaan dan menemukan kesalahan.Untuk
mendapatkan akurasi yang diperlukan, meter dikalibrasi.

Gas metering kurang akurat dibandingkan cair, biasanya ± 1,0% dari massa. Ada
biasanya tidak loop prover, bukan instrumen dan pelat orifice yang dikalibrasi
dalam peralatan yang terpisah.LNG sering diukur dengan meter massflow yang
dapat beroperasi pada suhu rendah yang diperlukan. Tiga run LNG metering skid
ditampilkan di atas. Pada berbagai titik dalam pergerakan minyak dan gas,
pengukuran serupa yang diambil, biasanya dalam varian yang lebih
sederhana. Contohnya adalah gas Flare, Bahan Bakar Gas dan gas Disuntik mana
akurasi yang dibutuhkan adalah 2-5% persen.

2.1.1 Penyimpanan
Pada sebagian besar situs produksi, minyak dan gas disalurkan langsung
ke kilang atau tangki terminal. Gas sulit untuk menyimpan secara lokal, tapi
kadang-kadang di bawah tanah tambang, gua-gua atau endapan garam dapat
digunakan untuk menyimpan gas.

Pada platform tanpa pipa, minyak disimpan dalam tangki penyimpanan

onboard untuk diangkut oleh kapal tanker antar-jemput. Minyak disimpan dalam
sel-sel penyimpanan di sekitar poros pada platform beton, dan dalam tangki pada
platform mengambang. Pada beberapa floaters, sebuah kapal tanker penyimpanan
terpisah digunakan. Dalam kedua kasus penanganan ballast penting untuk
menyeimbangkanapung ketika volume minyak bervariasi. Untuk darat tank atap
tetap digunakan untuk minyak mentah, mengambang atap untuk kondensat.

Khusus tank gauging sistem seperti radar Level, Tekanan atau

mengambang digunakan untuk mengukur tingkat di tangki penyimpanan, sel-sel
dan gua-gua. Pengukuran tingkat dikonversi menjadi volume yang melalui tabel
tangki tegap (tergantung pada tangki geometri) dan kompensasi untuk suhu untuk
memberikan volume yang standar. pengukur pelampung juga dapat menghitung
kepadatan, sehingga massa dapat disediakan.Sebuah tankfarm terdiri dari 10-100
tank dari berbagai volume untuk total kapasitas biasanya di daerah 1 - 50 juta
barel. Penyimpanan untuk kapal tanker shuttle biasanya menyimpan hingga dua
minggu produksi, satu minggu untuk siklus normal dan satu minggu ekstra untuk
penundaan misalnya cuaca buruk. Ini bisa mencapai beberapa juta barel.catatan
akurat dari volume dan sejarah disimpan untuk mendokumentasikan apa yang
diterima dan dikirim. Untuk instalasi yang melayani beberapa situs produksi,
kualitas yang berbeda dan blending produk juga harus ditangani.

2.1.2 Terminal Pipeline

Pipa gas diumpankan dari kompresor tekanan tinggi. pipa minyak
didorong oleh pompa booster terpisah. Untuk jaringan pipa lama, stasiun
kompresor menengah atau stasiun pompa akan diminta karena jarak atau
persimpangan pegunungan.
Terminal pipa mencakup sistem terminasi untuk pipa. Setidaknya peluncur dan
penerima akan dimasukkan, untuk memungkinkan penyisipan perangkat pipa
pigging yang digunakan untuk membersihkan atau memeriksa pipa di dalam. Ini
pada dasarnya adalah sebuah ruang besar yang dapat bertekanan dan dibersihkan
untuk memasukkan dan mengeluarkan scraper tanpa depressurizing pipa.

2.2 Sistem Utilitas

sistem yang menyediakan utilitas atau mendukung proses utama.

2.2.1 Sistem Pengendalian dan Keselamatan

2.2.1.1 Process Control

Sebuah sistem kontrol proses yang digunakan untuk memantau data dan
peralatan kontrol pada tanaman. instalasi sangat kecil dapat menggunakan sistem
kontrol hidrolik atau pneumatik, tapi tanaman yang lebih besar dengan sampai
30.000 sinyal ke dan dari proses memerlukan didedikasikan sistem kontrol
terdistribusi. Tujuan dari sistem ini adalah untuk membaca nilai dari sejumlah
besar sensor, menjalankan program untuk memantau proses dan kontrol katup
switch dll untuk mengontrol proses. Pada saat yang sama nilai waktu, alarm,
laporan dan informasi lainnya disajikan untuk input operator dan perintah
diterima.
sistem kontrol proses terdiri dari komponen-komponen berikut:

1. Bidang instrumentasi: sensor dan switch yang merasakan kondisi proses

seperti suhu, tekanan atau aliran. Ini terhubung lebih pasangan kabel tunggal
dan ganda listrik ( tertanam ) atau sistem bus komunikasi disebut fieldbus .
2. perangkat kontrol, seperti Aktuator untuk katup, switchgear listrik dan drive
atau indikator juga tertanam atau terhubung melalui fieldbus.
3. Controller mengeksekusi algoritma kontrol sehingga tindakan yang diinginkan
diambil. Kontroler juga akan menghasilkan peristiwa dan alarm berdasarkan
perubahan kondisi negara dan alarm dan mempersiapkan data untuk operator
dan sistem informasi.
4. Sejumlah server melakukan pengolahan data yang diperlukan untuk penyajian
data, pengarsipan sejarah, pengolahan alarm dan perubahan rekayasa.
5. Klien seperti stasiun operator dan stasiun rekayasa disediakan untuk
antarmuka manusia.
6. Komunikasi dapat diletakkan di banyak konfigurasi yang berbeda, sering
termasuk koneksi ke fasilitas jarak jauh, dukungan operasi jarak jauh dan yang
sejenis.

Fungsi utama dari sistem kontrol adalah untuk memastikan produksi,

pengolahan dan utilitas sistem beroperasi secara efisien dalam keterbatasan desain
dan batas alarm. Kontrol ini biasanya ditentukan dalam program sa kombinasi
logika dan kontrol blok fungsi seperti AND, ADD, PID. Untuk sistem tertentu,
perpustakaan solusi standar seperti Level Control Loop Motor Control
didefinisikan. Ini berarti bahwa sistem dapat ditentukan dengan kombinasi dari
loop khas, yang terdiri dari perangkat satu atau lebih input, blok fungsi dan
perangkat output, daripada pemrograman formal.

Sistem ini dioperasikan dari Control Room (CCR) dengan kombinasi

menampilkan proses grafis, daftar alarm, laporan dan kurva data historis. layar
meja sering digunakan dalam kombinasi dengan layar dinding yang besar seperti
yang ditunjukkan di sebelah kanan. Dengan sistem modern informasi yang sama
adalah
Di luar fungsi dasar sistem kontrol dapat digunakan untuk kontrol dan optimasi
lebih maju fungsi. Beberapa contohnya adalah:
 kontrol termasuk startup otomatis dan shutdown dengan baik dan / atau satu
set sumur. Aplikasi dapat mencakup optimasi dan stabilisasi pengangkatan
buatan seperti pompa off control dan Gas angkat Optimization.
 jaminan aliran berfungsi untuk memastikan bahwa aliran dari sumur, di pipa
dan anak tangga yang stabil dan dimaksimalkan di bawah tekanan yang
berbeda-beda, aliran dan suhu. aliran yang tidak stabil dapat mengakibatkan
pembentukan slug, hidrat dll
 Optimalisasi berbagai proses untuk meningkatkan kapasitas atau mengurangi
biaya energi.
 pemodelan Manajemen pipa, deteksi kebocoran dan pelacakan babi
 Dukungan untuk Operasi Jarak Jauh, dimana fasilitas data yang tersedia untuk
spesialis perusahaan yang berlokasi di pusat dukungan pusat.
 Dukungan untuk operasi remote dimana seluruh fasilitas tak berawak atau
tanpa operator lokal penuh atau paruh waktu, dan dioperasikan dari lokasi
terpencil.

2.2.1.2 Shutdown Darurat dan Proses Shutdown

Sistem pengendalian proses harus mengontrol proses ketika beroperasi
dalam kendala yang normal seperti tingkat, tekanan dan temperatur.Shutdown
Darurat (ESD) dan Proses Shutdown (PSD) sistem akan mengambil tindakan
ketika proses masuk ke kerusakan atau negara berbahaya. Untuk tujuan ini sistem
mempertahankan empat set batas untuk nilai proses, lowlow (LL), Low (L), tinggi
(H) dan HighHigh (HH). L dan H batas-batas proses peringatan yang waspada
untuk memproses gangguan. LL dan HH kondisi alarm dan mendeteksi bahwa
proses ini beroperasi dari jangkauan dan ada kesempatan dari kejadian yang tidak
diinginkan dan kerusakan.

2.2.1.3 Pengendalian dan konfigurasi Keselamatan

Piping dan Instrumentation Diagram (P & ID) menunjukkan proses,
informasi tambahan yang diperlukan untuk spesifikasi Control Proses dan Sistem
Keamanan.
Api dan Gas Sistem umumnya tidak terkait dengan proses tertentu. Sebaliknya ia
membagi ke daerah api dengan lokasi geografis. Setiap daerah kebakaran harus
dirancang untuk menjadi mandiri, dalam hal ini harus mendeteksi api dan gas
dengan beberapa jenis sensor, dan perlindungan pengendalian kebakaran dan
perangkat pemadam kebakaran untuk mengandung dan melawan api dalam area
kebakaran. Dalam kasus kebakaran, daerah sebagian akan mematikan dengan
menutup peredam ventilasi api. Sebuah Data perlindungan area kebakaransheet
biasanya menunjukkan apa deteksi ada untuk setiap daerah kebakaran dan apa
proteksi kebakaran tindakan yang harus diambil jika terjadi peristiwa yang tidak
diinginkan.
deteksi kebakaran:
 deteksi gas: gas yang mudah terbakar dan Beracun, Electro katalitik atau optik
(IR) detektor.
 deteksi api: Ultraviolet (UV) atau Infra Red (IR) detektor optik
 deteksi kebakaran: Panas dan Ionic detektor asap

Pemadam kebakaran, perlindungan:

 Gas berdasarkan pemadam kebakaran seperti CO2
 Busa berbasis pemadam kebakaran
 Air berbasis pemadam kebakaran: Sprinklers, Mist (semprot air) dan banjir
 Perlindungan: Antarmuka untuk shutdown darurat dan HVAC peredam api.
 Peringatan dan melarikan diri: sistem PA, beacon / lampu, pintu kebakaran
dan rilis peredam

Untuk deteksi, kebetulan dan suara sering digunakan untuk alarm

palsu. Dalam skema tersebut, diperlukan bahwa beberapa detektor di daerah yang
sama mendeteksi kondisi kebakaran atau gas kebocoran untuk reaksi otomatis. Ini
akan mencakup prinsip-prinsip deteksi yang berbeda misalnya untuk trigonometri
terbakar tetapi tidak pengelasan atau keringanan.
 BAB III

PENUTUP
3.1 Kesimpulan

Tahap akhir sebelum minyak dan gas meninggalkan platform terdiri dari
penyimpanan, pompa dan peralatan terminal pipa. Metode yang paling umum
adalah loop prover. Fungsi utama dari sistem kontrol adalah untuk memastikan
produksi, pengolahan dan utilitas sistem beroperasi secara efisien dalam
keterbatasan desain dan batas alarm. Pada Sistem pengendalian proses harus
mengontrol proses ketika beroperasi dalam kendala yang normal seperti tingkat,
tekanan dan temperatur.
 DAFTAR PUSTAKA
B. Rachmat, C. Purwanto dan P. Raharjo.2011.” Kajian Identifikasi Infrastruktur
Jaringan Pipa Migas Bawah Laut Di Perairan Sebelah Utara Provinsi Banten”.
Jurnal Geologi Kelautanvol.9.

Devold, H.2006. Oil dan Gas Production Handbook.ABB.

Siregar, S. dkk. 2003. "Optimisasi Desain Pipa Transmisi Gas:Kasus Jaringan

Sumatera Selatan – Jawa Barat". IATMI Journal. Vol.- : 57.
Sukandarrumidi. (1999). Bahan Galian Industri. Yogyakarta: Gadjah Mada
University Press.

United States Departement of Transportation. 2004. “Pipeline Statistics”. Office

ofPipeline Safety.http://ops.dot.gov/stats.htm