ĐỀ CƯƠNG ÔN TẬP DUNG SAI

CÂU 1: THẾ NÀO LÀ TÍNH ĐỔI LẪN CHỨC NĂNG? Ý NGHĨA CỦA NÓ ĐỐI VỚI SẢN XUẤT?
TL:
Khái niệm:
Đổi lẫn( Lắp lẫn) là tính chất của chi tiết có khả năng thay thế bằng các chi tiết cùng loại mà không cần phải
lựa chọn và sửa chữa gì mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
Gồm có: Đổi lẫn hoàn toàn và đổi lẫn không hoàn toàn
Đổi lẫn hoàn toàn: trong 1 loạt chi tiết cùng loại nếu tất cả các chi tiết có thể thay thế với nhau, đổi lẫn hoàn
toàn phải có độ chính xác gia công cao nên giá thành cao.
Đổi lẫn không hoàn toàn: nếu chỉ có 1 chi tiết trong loạt chi tiết đó không có tính chất lắp lẫn. Lắp lẫn không
đòi hỏi chính xác cao nên giá thành hạ hơn.
Ý nghĩa:
Đổi lẫn chức năng có vai trò quan trọng trong đời sống, sản xuất và mặt kinh tế:
- Thuận tiện cho việc sửa chữa và thay thế các CTM
- Tạo Dk thuận lợi cho việc sản xuất dự trữ CTM để thay thế
- Chuyên môn hóa sản xuất
- Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm
- Hạ giá thành sản phẩm

CÂU 2: PHÂN BIỆT KÍCH THƯỚC DANH NGHĨA, KÍCH THƯỚC THỰC, KÍCH THƯỚC GIỚI
HẠN? CHO VÍ DỤ?
TL:
Kích thước danh nghĩa (dDN, DDN ): là kích thước được tính toán xuất phát từ chức năng làm việc của CTM,
sau đó quy tròn với giá trị gần đúng nhất với dãy kích thước tiêu chuẩn.VD: sau khi tính toán ra kích thước của
chi tiết là 39.875 mm sau đó quy chuẩn với giá trị tiêu chuẩn thì có được kích thước danh nghĩa là 40mm.
Kích thước thực(dth, Dth ): là các kích thước được đo trực tiếp trên CTM với dụng cụ đo và sai số cho phép
của thước. VD: khi gia công được 1 CTM và lấy thước đo được kết quả là 25.85mm thì đó chính là kích thước
thực của CTM.
Kích thước giới hạn: khi gia công CTM nào đó cần phải qui đinh phạm vi cho phép của sai số chế tạo cho kích
thước CTM đó. Phạm vi ấy gọi là được giới hạn bởi 2 kích thước: Kích thước giới hạn lớn nhất(dmax, Dmax ) và
Kích thước giới hạn nhỏ nhất(dmin, Dmin ) VD: cho Ф40+0.03 mm kích thước giới hạn lớn nhất là 40.03mm, kích
thước giới hạn nhỏ nhất là 40mm

CÂU 3: KHÁI NIỆM CỦA SAI LỆCH GIỚI HẠN VÀ SAI KÍCH THƯỚC? CHO VÍ DỤ?
TL:
Khái niệm:
Sai lệch giới hạn: Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa của CTM:
 Sai lệch giới hạn trên: Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước danh nghĩa: Đối
với trục: es= dmax - dDN ; Đối với lỗ: ES = Dmax - DDN
 Sai lệch giới hạn dưới: Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích thước danh nghĩa: Đối
với trục: ei= dmin - dDN ; Đối với lỗ: ES = Dmin - DDN

Sai lệch kích thước: là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất ký hiệu là
Td(D): Đối với trục: Td = dmax – dmin = es - ei;
đối với lỗ: TD = Dmax – Dmin = ES – EI
VD: cho Ф40+0.03 mm kích thước giới hạn lớn nhất là 40.03mm, kích thước giới hạn nhỏ nhất là 40mm, dung
sai kích thước là T = 300µm

CÂU 4: KHÁI NIỆM VỀ LẮP GHÉP? THẾ NÀO LÀ LẮP GHÉP CÓ ĐỘ HỞ? CHẶT VÀ TRUNG
GIAN? CHO VÍ DỤ?
TL:
Khái niệm về lắp ghép: 2 hay một số chi tiết phối hợp với nhau một cách cố định hoặc di động thì tạo thành 1
mối lắp ghép. Những bề mặt mà dựa theo chúng các chi tiết phối hợp với nhau gọi là bề mặt lắp ghép. Bề mặt
lắp ghép thường là bề mặt bao bên ngoài và bề mặt bị bao bên trong. Kích thước bề mặt bao KH là D, kích
thước bề mặt bị bao là d. kích thước danh nghĩa của lắp ghép là chung cô cả beef mặt bao và bị bao: DN = dn.
Các loại lắp ghép thường được sử dụng là: Lắp ghép bề mặt trơn; lắp ghép côn trơn; lắp ghép ren; lắp ghép
truyền động bánh răng.
Nhóm lắp lỏng: Kích thước bề mặt bao luôn lớn hơn bề mặt bị bao. KH là S và được tính như sau: S = D – d
Độ hở lớn nhất: Smax = Dmax - dmin = ES - ei
Độ hở nhỏ nhất: Smin = Dmin - dmax = EI - es
Độ hở trung bình: Sm = ( Smax + Smin ) / 2
Dung sai độ hở: TS = TD + Td
Nhóm lắp lỏng: Kích thước bề mặt bao luôn nhỏ hơn bề mặt bị bao. KH là N và được tính như sau: N = d – D (
độ dôi)
Độ dôi lớn nhất: Nmax = dmax - Dmin = es - EI
Độ dôi nhỏ nhất: Nmin = dmin - Dmax = ei - ES
Độ dôi trung bình: Nm = ( Nmax + Nmin ) / 2
Dung sai độ dôi: TN = TD + Td
Nhóm lắp trung gian: miền dung sai kích thước của bề mặt bao và bề mặt bị bao xen lẫn với nhau. Như vậy kích
thước bề mặt bao được phép dao động trong phạm vi có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn kích thước bề mặt bị bao và
lắp ghép nhận được có thể là độ dôi hoặc độ hở.
Trường hợp nhận lắp ghép có độ hở lớn nhất: Smax = Dmax – dmin = ES – ei
Trường hợp nhận lắp ghép có độ dôi nhỏ nhất: Nmin = dmax – Dmin = es – EI

CÂU 5: BIỂU DIỄN SƠ ĐỒ MIỀN PHÂN BỐ DUNG SAI CỦA LẮP GHÉP VÀ Ý NGHĨA CỦA BIỂU
DIỄN MIỀN PHÂN BỐ DUNG SAI?
TL:
Ý nghĩa: để đơn giản và thuận tiện cho tính toán người ta biểu diễn lắp ghép dưới dạng sơ đồ phân bố miền
dung sai.
Cách xây dựng sơ đồ miền phân bố dung sai: dùng hệ trục tọa độ vuông góc với trục tung biểu thị sai lệch
của kích thước giới hạn tính theo micromet, trục hoành biểu thị vị trí của kích thước danh nghĩa. Ứng với vị trí
trên trục hoành kích thước dung sai bằng 0; bên dưới trục hoành gọi là sai lệch âm; bên trên trục hoành gọi là
sai lệch dương. Miền bao gồm giữa 2 sai lệch giới hạn là miền dung sai kích thước, được biểu diễn bang hình
chữ nhật.

CÂU 6: SAI SỐ GIA CÔNG VÀ QUI LUẬT PHÂN BỐ CỦA KÍCH THƯỚC GIA CÔNG?
TL:
Sai số kích thước khi gia công: là lượng chênh lệch giữa các kích thước chi tiết khi gia công xong so với kích
thước của chi tiết trên bản vẽ. Sai số này do nhiều nguyên nhân: Độ chính xác của máy, đồ gá bị mòn; độ chính
xác của dụng cụ cắt; độ chính xác của dụng cụ đo; biến dạng do kẹp chặt; độ cứng vững của hệ thống máy làm
CTM; biến dạng nhiệt và ứng suất bên trong;..

CÂU 7: CÁC HỆ THỒNG LẮP GHÉP?

TL:
Hệ thống lỗ cơ bản: là hệ thống các kiểu lắp ghép mà vị trí của miền dung sai lỗ là cố định, còn muốn được các
kiểu lắp có đặc tính khác nhau ta điều chỉnh vị trí của miền dung sai trục so với kích thước danh nghĩa. Sai lệch
lỗ cơ bản KH là H và ứng với sai lệch giới hạn sau: H: ES = +TD ; EI = 0; TD là dung sai kích thước lỗ cơ bản,
được xác định tùy thuộc vào cấp chính xác và kích thước danh nghĩa.
Hệ thống trục cơ bản: là hệ thống các kiểu lắp ghép mà vị trí của miền dung sai trục là cố định, còn muốn
được các kiểu lắp có đặc tính khác nhau ta điều chỉnh vị trí của miền dung sai lỗ so với kích thước danh nghĩa.
Sai lệch trục cơ bản KH là h và ứng với sai lệch giới hạn sau: h: es = 0 ; ei = - Td ; Td là dung sai kích thước
trục cơ bản, được xác định tùy thuộc vào cấp chính xác và kích thước danh nghĩa.
Sai lệch cơ bản: là sai lệch xác định vị trí của miền dung sai so với kích thước danh nghĩa. Nếu miền dung sai
nằm ở phía trên kích thước danh nghĩa thì SLCB là sai lệch dưới (ei or EI), còn nếu miền dung sai nằm ở phía
dưới kích thước danh nghĩa thì SLCB là sai lệch trên (es or ES).

CÂU 8: CỌN KIỂU LẮP GHÉP TIÊU CHUẨN CHO MỐI GHÉP KHI THIẾT KẾ?

TL:
Để quyết định kiểu lắp ghép cho mối ghép người ta thường tiến hành theo 2 phương pháp:
- Chọn kiểu lắp dựa theo kinh nghiệm, túc là thừa kế các thiết kế đã có sẵn hoặc tham khảo các tài liệu kỹ
thuật.
- Trong trường hợp cần thiết người ta phải tính toán chính xác và đưa ra phương án lắp ghép.
Chọn kiểu lắp ghép lỏng tiêu chuẩn: đặc tính của nhóm lắp ghép lỏng là luôn đảm bảo độ hở S = D – d. Với
đặc tính ấy lắp lỏng thường được sử dụng trong trường hợp 2 chi tiết lắp ghép chuyển động tương đối với nhau
hoặc khi cần độ chính xác định tâm cao, tháo lắp dễ dàng. Các kiểu lắp ghép H7/h6, H8/h7, H8/h8 có độ hở rất
nhỏ và độ chính xác cao, độ hở nhỏ nhất bằng 0; các kiểu lắp H7/g6, G7/h6 có độ hở nhỏ; H7/f7, F8/h6 có độ
hở trung bình; H9/d9, H8/d9 có độ dung sai lớn độ chính xác không cao.
Chọn kiểu lắp ghép chặt tiêu chuẩn: Lắp ghép được sử dụng với các mối ghép cố định không tháo được và
không có chi tiết kẹp chặt. Tính toán lắp ghép có độ dôi nhằm dảm bảo độ bền của mối ghép, nghĩa là giữa các
chi tiết bị bao và bao không có dịch chuyển tương đối, đồng thời sức bền của các chi tiết không bị phá hỏng. 2
yêu cầu trên đã đặt ra cho tính toán 2 nhiệm vụ:
- Xác định độ dôi cho phép nhỏ nhất để truyền được tác dụng ngoại lực.
- Xác định độ dôi cho phép lớn nhất để không gây biến dạng dẻo cho chi tiết lắp ghép.
Kiểu lắp H7/p6, P7/h6 có độ dôi rất nhỏ dùng cho các mối ghép truyền mô-men xoắn nhỏ. Kiểu lắp H7/r6,
H7/s6 là các kiểu lắp ghép có độ dôi vừa phải; Kiểu lắp ghép H7/u7, H8/u8 có độ dôi lớn và độ chính xác không
cao lắm.
Chọn kiểu lắp ghép trung gian tiêu chuẩn: Chọn kiểu lắp ghép trung gian thường được tiến hành theo kinh
nghiệm. việc tính toán ít được tiến hành mà chủ yếu được nghiệm lại. Nếu có tính toán thì tính xác xuất hiện độ
dôi và độ hở của lắp ghép; Tính toán độ hở lớn nhất theo độ lệch tâm cho phép. Các kiểu lắp ghép H7/js7, Js7/h6
thường cho độ hở và độ dôi lớn; Kiểu lắp ghép H7/k6, K7/h6 là kiểu lắp ghép trung gian phổ biến nhất, khi thực
hiện theo mối ghép này thì thường nhận được độ dôi lớn hơn độ hở; Kiểu lắp ghép H7/n6, N7/h6 là mối ghép
bền chắc nhất trong các kiểu lắp trung gian, thực tế không xuất hiện độ hở. Độ dôi tương đối lớn nên khi tháo
lắp cần 1 lực lớn để tháo.
CÂU 9: NÊU CÁC LOẠI DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ BỀ MẶT; ĐỘ NHÁM BỀ MẶT?
TL:
Sai lệch hình dạng:
- Sai lệch độ tròn: Là khoảng cách lớn nhất từ các điểm của Profine thực tới vòng tròn áp.
- Sai lệch profine mặt cắt dọc: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm của Profine thực tới Profine áp.
- Sai lệch độ trụ: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm thuộc mặt Profine thực tới mặt trụ áp.
- Sai lệch độ phẳng: là khoảng cách lớn nhất từ mặt Profine thực tới mặt phẳng áp trong giới hạn phần
chuẩn L.
- Sai lệch độ thẳng: là khoảng cách lớn nhất từ Profine thực tới đường thẳng áp trong giới hạn phần chuẩn
L.
Sai lệch về vị trí bề mặt:
- Sai lệch song song của mặt phẳng: Là hiệu giữa khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất giữa 2 mặt phẳng áp.
- Sai lệch độ vuông góc của các mặt phẳng: là sai lệch góc giữa các mặt phẳng so với góc vuông, biểu thị
bằng đơn vị dài Delta trên chiều dài phần chuẩn.
- Sai lệch về độ đồng trục: là khoảng cách lớn nhất giữa mặt phẳng đối xứng của phần tử được khảo sát và
mặt phẳng đối xứng của phần tử chuẩn.
- Sai lệch độ giao trục: là khoảng cách nhỏ nhất giữa 2 đường tâm danh nghĩa.
- Sai lệch độ đối xứng: là khoảng cách lớn nhất Delta giữa mặt phẳng đối xứng của phần tử khảo sát so
với mặt phẳng đối xứng được chọn làm chuẩn.
- Sai lệch độ tâm: là khoảng cách lớn nhất giữa tâm đang xét so với tâm được gọi là chuẩn.
- Sai lệch độ đảo hướng kính: là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm trên Profine thực của
bề mặt quay đến đường tâm chuẩn trong mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn.
- Sai lệch độ đảo mặt mút: Là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất của mặt phẳng mút so với đường
chuẩn vuông góc đường tâm.
Nhám bề mặt:
- Sai lệch trung bình số học Profine Ra: là trung bình số học các giá trị tuyệt đối của sai lệch biên dạng
trong giới hạn chiều dài chuẩn. Sai lệch (y) là khoảng cách từ các điểm trên Profine thực đến trục trung
bình.
- Sai lệch chiều cao mấp mô theo 5 điểm cao nhất và 5 điểm thấp nhất so với đường làm chuẩn Rz: là tổng
trung bình cộng của 5 đỉnh cao nhất so với đường chuẩn và 5 đỉnh thấp nhất so với đường chuẩn.

CÂU 10: CHO BIẾT CÁC QUI ĐỊNH VỀ DUNG SAI THEN; THEN HOA; Ổ LĂN?
TL:
Then:
- Dung sai: Lắp ghép then được sử dụng rất phổ biến, để cố định các chi tiết lắp ghép trục như bánh răng,
bánh đai, tay quay,.. và thực hiện chức năng truyền mô men xoắn hoặc dẫn hướng chính xác các chi tiết
cần di trượt dọc trục. Then có nhiều loại: then bằng, then bán nguyệt, then hoa răng chữ nhật. Các kích
thước và lắp ghép của then được qui định theo tiêu chuẩn TCVN4216 ÷ 4218 – 86.
- Lắp ghép then: tùy chức năng của mối ghép mà ta có thể chọn kiểu lắp ghép tiêu chuẩn như sau:
+) TH bạc cố định trên trục ta chọn kiểu lắp ghép mà có độ dôi lớn với trục và có độ dôi nhỏ so với bạc để
tạo điều kiện tháo lắp dễ dàng.
+) TH then dẫn hướng, bạc di trượt dọc trục, ta chọn kiểu lắp mà có độ hở lớn với bạc đảm bảo bạc di
chuyển dọc trục dễ dàng.
+) TH mối ghép then có chiều dài lớn, ta chọn kiểu lắp ghép mà có độ hở với rãnh trục và rãnh bạc. Độ hở
của lắp ghép nhằm bồi thường cho sai số vị trí rãnh then.
Then hoa:
- Trong thực tế khi cần truyền mô men xoắn lớn và yêu cầu độ chính xác định tâm cao giữa trục và bạc thì mối
ghép then không đáp ứng được mà phải sử dụng mối ghép then hoa
Mối ghép then hoa có nhiều loại: then hoa răng hình chữ nhật, răng hình thang, răng tam giác, răng thân khai.
Nhưng phổ biến nhất là then hoa dạng răng chữ nhật. Với loại then này chức năng truyền lực được bề rộng rãnh
then hoa hình chữ nhật (b), còn để đảm bảo độ đồng tâm và trục thì cần thực hiện theo đường kính D của then
hoa chữ nhật. Thường thì sử dụng phương pháp làm đồng tâm theo D vì nó kinh tế hơn. Còn phương pháp cần
độ chính xác cao và độ rắn bề mặt chi tiết bạc quá cao thì phải chọn phương pháp làm đồng tâm theo d, còn làm
đồng tâm theo b thì ít dùng vì độ đồng tâm thấp.
- Lắp ghép then hoa chỉ được thực hiện theo 2 trong 3 yếu tố kích thước d, D, b
+) Khi thực hiện đồng tâm theo D thì lắp ghép theo D và b.
+) Khi thực hiện đồng tâm theo d thì lắp ghép theo d và b.
+) Khi thực hiện đồng tâm theo b thì lắp ghép chỉ theo b.
Ổ lăn
- Ố lăn là một bộ phận của máy đã được chế tạo theo tiêu chuẩn và chế taoj sẵn. Khi thiết kế chế tạo các thiết bị
dụng cụ, người ta chỉ mua về và sử dụng. Cấu tạo ổ lăn gồm 3 chi tiết: Vòng trong, vòng ngoài và con lăn.
Theo tiêu chuẩn TCVN1484 – 85 thì ổ lăn có các cấp chính xác sau: 0,6,5,4,2 ( tăng dần).
- Ổ lăn với trục theo bề mặt trụ trong của vòng trong và lắp với lỗ thân hộp theo bề mặt trụ ngoài của vòng
ngoài. Đây là các lắp ghép trụ trơn, vì vậy miền dung sai kích thước trục và lỗ được chọn theo tiêu chuẩn lắp
ghép bề mặt trơn. Miền dung sai kích thước các bề mặt lắp ghép của ổ lăn (d và D) là không đổi và đã được xác
định khi đã chế tạo. Còn khi sử dụng ổ lăn, người thiết kế phải thay đổi miền dung sai trục và lỗ thân hộp để
được các kiểu lắp ghép có đặc tính phù hợp với điều kiện làm việc. Việc chọn kiểu lắp ghép ổ lăn cũng chính là
chọn miền dung sai kích thước trục và lỗ thân hộp.
- Chọn kiểu lắp ghép trục với vòng trong thân hộp với vòng ngoài phụ thuộc chủ yếu vào đặc tính và dạng tải
trọng tác dụng lên các vòng của ổ lăn. Dạng tải trọng tạc dụng lên các vòng ổ lăn bao gồm: dạng tải trọng chu
kì, dạng tải trọng cục bộ và dạng tải trọng dao động.
+) Dạng tải trọng Chu kỳ: tải trọng lần lượt tác dụng lên khắp các đường lăn của ổ và lặp lại sau mỗi chu kì của
ổ. Vòng chịu tải chu kì thường được ;ắp có độ dôi để duy trỳ trạng thái tác dụng đều đặn của lực lên khắp
đường lăn làm cho vòng lăn mòn đều, nâng cao độ bền của ổ.
+) Dạng tải trọng cục bộ và dao động: Tải trọng chỉ tác dụng lên một phần đường lăn còn các phần khác thì
không nên mòn cục bộ. Vòng chịu tải cục bộ và dao động thường được lắp có độ hở đẻ dưới tác động của va
đập và chấn động, vòng ổ lăn bị xê dịch đi, miền chịu lực thay đổi làm cho vòng lăn mòn đều hơn nâng cao độ
bền.

CÂU 11: NÊU CÁ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG?
TL:
- Mức chính xác động học: là yêu cầu cần sự phối hợp chính xác về góc quay của bánh dẫn và bánh bị dẫn
của truyền động bánh răng của xích động học chính xác của dụng cụ đo, xích phân độ của máy gia công
bánh răng, xích cắt ren của máy tiện ren… bánh răng trong truyền động này thường có modun nhỏ,
chiều dài răng không lớn, làm việc dưới tải trọng và tốc độ nhỏ.
- Mức làm việc êm: Nghĩa là bánh răng phải có tốc độ quay ổn định, không có sự thay đổi tức thời về tốc
độ gây ra va đạp và ồn. Yêu cầu này đề ra đối với những truyền động trong hộp tốc độ của động cơ máy
bay, ô tô, tua bin,.. bánh răng trong truyền động thường có modun trung bình, chiều dài răng lớn , tốc độ
vòng quay đạt 120-150 m/s, công suất truyền tới 40.000Kw
- Mức tiếp xúc mặt răng lớn đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài. Mức tiếp xúc mặt răng đảm bảo độ bền
của răng nếu truyền mô men xoắn lớn.
 - Yêu cầu về Độ hở mặt bên giữa các mạt răng phía không làm việc của cặp răng ăn khớp. Bất kỳ bộ
truyền bánh răng nào cũng cần yêu cầu này để tạo điều kiện bôi trơn mặt răng, bồi thường cho sai số dãn
nở nhiệt, sai số do gia công và lắp ráp, tránh hiện tượng kẹt răng.

CÂU 12: KHÁI NIỆM CHUỖI KÍCH THƯỚC VÀ PHÂN LOẠI CHUỖI KÍCH THƯỚC?
TL:
Khái niệm chuỗi kích thước: là một tập hợp các kích thước có quan hệ lẫn nhau tạo thành một vòng kín và xác
định vị trí các bề mặt( hoặc đường tâm) của một hoặc một số chi tiết. Như vậy để hình thành chuỗi kích thước
phải có 2 điều kiện: Các kích thước quan hệ nối tiếp với nhau và tạo thành 1 vòng kín.
Phân loại:
- Chuỗi kích thước chi tiết: Các kích thước của chuỗi còn gọi là khâu, thuộc về 1 chi tiết.
- Chuỗi kích thước lắp: Các khâu của chuỗi là kích thước các chi tiết khac nhau lắp ghép trong bộ phận
máy hoặc máy.
Về mặt hình học người ta còn phân loại chuỗi thành: Chuỗi đường thẳng, chuỗi mặt phẳng, chuỗi không gian.
CÂU 13: TRÌNH BÀY CÁC KHÁI NIỆM: ĐO LƯỜNG, ĐƠN VỊ ĐO VÀ HỆ THỐNG ĐO, CÁC
PHƯƠNG PHÁP ĐO, PHƯƠNG TIỆN ĐO?
TL:
Đo lường: là việc định lượng độ lớn của đối tượng đo. Đó là việc thiết lập quan hệ giữa đại lượng cần đo với 1
đại lượng có cùng tính chất vật lý được dùng làm đơn vị đo.
Thực chất đó là việc so sánh đại lượng cần đo để tìm ra tỉ lệ giữa chúng. Độ lớn của đối tượng cần đo được biểu
thị bằng bằng trị số của tỷ lệ nhận được kèm theo đơin vị cùng so sánh.Chọn độ lớn của đơn vị đo khác nhau
khi so sánh sẽ cho các trị số so sanh s khác nhau. Chọn độ lớn của đơn vị đo sao cho việc biểu diễn kết quả đo
gọn, đơn giản, tránh nhầm lẫn trong ghi chép và tính toán. Kết quả đo cuối cùng cần được biểu diễn theo đơn vị
đo hợp pháp.
Đơn vị đo và hệ thống đo: Đơn vị đo là yếu tố chuẩn mực dùng để so sánh. Vì thế độ chính xác của đơn vị đo
sẽ ảnh đến độ chính xác khi đo. Độ lớn của đơn vị đo cần được qui định thống nhất đảm bảo được việc thống
nhất trong giao dịch mua bán, chế tạo sản phẩm để thay thế , lắp lẫn.. Các đơn vị đo cơ bản và đơn vị đo dẫn
xuất hợp thành hệ thống đơn vị được quy ddinhfjtrong bảng đơn vị đo hợp pháp của Nhà nước dựa trên hệ
thống đo lường thế giới SI.
Phương pháp đo lường: Là cách thức, thủ thuật để xác định thông số cần đo. Đó là tập hợp mọi cơ sở khoa
học và có thể để thực hiện phép đo. Các nguyên tắc này có thể dựa trên cơ sở mối quan hệ toán học hay mối
quan hệ vật lý có liên quan tới đại lượng cần đo.
- Dựa vào quan hệ giữa đầu đo và chi tiết cần đo chia ra phương pháp đo tiếp xúc và không tiếp xúc.
- Dựa vào quan hệ giữa giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo và giá trị của đại lượng cần đo chia ra phương pháp
đo tuyệt đối và phương pháp đo so sánh.
- Dựa vào quan hệ giữa đại lượng cần đo và đại lượng đo chia ra phương pháp đo trực tiếp và gián tiếp.
Các nguyên tắc trong đo lường:
- Nguyên tắc Abble: Kích thước đo và kích thước mẫu nằm trên cùng 1 đường thẳng thì kết quả đo đạt độ
chính xác cao nhất. Sai số của dụng cụ không đo theo nguyên tắc Abble là rất lớn so với các dụng cụ đo
theo nguyên tắc này.
- Nguyên lý kích thước ngắn nhất: xích kích thước trong khi đo hình thành bởi một số khâu của trang bị
đo và kích thước đo, trong đó kích thước đo là khâu khép kin. Khi kích thước ngắn nhất thì kết quả đo
đạt độ chính xác cao nhất. Có nghĩa là trang thiết bị đo càng đơn giản, ít khâu khớp thì độ chính xác
càng cao.
- Nguyên tắc chuẩn thống nhất: khi chuẩn kiểm tra trùng với chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ thì kết
quả kiểm đạt độ chính xác cao nhất.
 - Nguyên tắc kinh tế: Chi tiết đảm bảo độ chính xác trong điều kiện giá thành khâu đo thấp nhất. Điều này
có liên quan đến:
+) Giá thành của thiết bị đo, tuổi thọ của thiết bị đo
+) Số lượng sản phẩm.
+) Yêu cầu trình độ người sử dụng và người sửa chữa
+) Khả năng chuyên môn hóa, tự động hóa khâu kiểm tra.
+) Khả năng lợi dụng các thiết bị đo phổ thông, thiết bị sẵn có hoặc các thiết bị gá lắp đo lường tự trang
bị được.

CÂU 14: PHƯƠNG PHÁP ĐO KÍCH THƯỚC THẲNG?

TL:
Phương pháp này dùng để đo các kích thước như đường kính , chiều cao, chiều dài, chiều dày.. Có thể đo theo 3
phương pháp sau:
- Phương pháp đo 1 tiếp điểm: Đầu đo tiếp xúc với bề mặt đo theo từng điểm một. Từ tọa độ các tiếp
điểm đo người ta tính được kích thước cần đo. Tùy theo cách đặt các điểm đo mà công thức tính toán
cho kết quả khác nhau. Do phép đo quan hệ với các tọa độ điểm đo mà phương pháp đo một tiếp điểm
còn gọi là phương pháp đo tọa độ. Tùy theo số tọa độ của máy có khả năng đo lường các thông số của
nó cũng càng tăng. Có thể có các máy tọa độ đo 2, 3, hay 5 tọa độ.
- Phương pháp đo Hai tiếp điểm: dụng cụ tiếp xúc với bề mặt chi tiết đo tại ít nhất hai điểm nằm trên
đường biến thiên của của kích thước cần đo. Để giám sai số đo mặt chuẩn không song song với mặt
người ta bố trí thêm điểm tỳ phụ C nhằm đảm bảo làm cho tiếp điểm ổn định và thực hiện phương pháp
đo so sánh với các chi tiết mẫu có hình dạng gần giống với chi tiết đó.
- Phương pháp đo ba tiếp điểm: Dụng cụ đo tiếp xúc với bề mặt chi tiết cần đo theo 3 điểm, trong đó có 2
diểm không nằm tren phương biens thiên của kích thước đó.

CÂU 15: PHƯƠNG PHÁP ĐO GÓC?

TL:
- Phương pháp đo trực tiếp kích thước góc: đo kích thước góc dựa trên nguyên tắc của hệ tọa độ độc cực.
Trục OX0 gắn với bảng chia độ, mặt đo OX quay quanh tâm O trùng với tâm chia bảng. Khi đó, mặt
chuẩn và mặt đo kẹp lấy góc cần đo. Mặt chuẩn và mặt đo kẹp lấy góc cần đo. Mặt đo OX nối vói cơ cấu
chỉ ra trị số góc đo. Để đo góc có đọ chính xác cao người ta dùng thị kính đo góc trên kính hiển vi dụng
cụ hoặc các máy đo góc chuyên dùng.
- Phương pháp đo góc gián tiếp kích thước góc. Dựa trên mối quan hệ giữa các yếu tố dài và góc trong
tam giác người ta thực hiện đo góc gián tiếp.
+) Đo góc của lỗ côn bằng bi cầu: Khi thả lần lượt 2 viên bi có đường kính d1, d2 vào lỗ, đo được độ cao tương

ứng h1,h2 có thể tính được

tanα = O2I/O1O2

+) Đo rãnh mang cá bằng con lăn: Để đo góc α1 ta dùng tấm chặn và con lăn đường kính d và mẫu đo có độ cao
H. Dùng thước đo L 1 và L2 ta thu được
Tanα =H/( L2 – L1 )
+) Đo bằng thước sin: theo phương pháp đo so sánh. Thước có khoảng cách tâm giữa 2 con lăn là L, một đầu
đặt trên mặt chuẩn, một đầu đặt trên mẫu H0, kích thước H0 được tính từ góc danh nghĩa α0
 H0 = Lsin α0
Sai lệch góc đó với danh nghĩa được tính ra từ X2 va X1. Thông thường sai lệch cần đo được tính ra sai lệch
chuyển vị dài cho phép, khi kiểm tra người ta chirso sánh sai lệch Δx = x2 - x1 với sai lệch cho phép. Phương
pháp đo góc gián tiếp rất thuận lợi, nhanh chóng và đạt độ chính xác cao.

CÂU 16: CĂN MẪU?

TL:
Công dụng : Căn mẫu là một loại căn chuẩn về chiều dài, có độ chính xác cao, dùng để truyền kích thước từ độ
dài chuẩn đến chi tiết cần kiểm tra. Căn mẫu thường được dùng để kiểm tra chi tiết dụng cụ chính xác, để điều
chỉnh dụng cụ đo, điều chỉnh khi gia công các chi tiết chính xác ( điều chỉnh cữ trên các máy tự động)
Cấu tạo: Là những khối hình chữ nhật có 2 mặt đo phẳng, song song và được mài chính xác. Kích thước đó của
căn mẫu là khoảng cách giữa 2 mặt đo. Đặc điểm của căn mẫu là mặt đo của hai miếng căn có thể ghép khít với
nhau sau khi đã lau sach và đẩy trượt trên nhau. Đây cũng là đặc điểm mà nhờ đó người ta có thể ghép nhiều
miếng căn lại thành kích thước cần đo.
Cách chọn và ghép căn mẫu:
Khi cần dùng để kiểm tra một kích thước nào đó thì trước hết ta căn cứ vào kích thước cần kiểm tra để chọn
căn. Khi các miếng căn được ghép lại với nhau tạo thành kích thước cần thiết cần đảm bảo số căn ít nhất và phải
chọn những miếng căn có phần thập phân nhỏ nhất trở đi. Khi ghép căn phải lau sạch căn. Khi ghép phải lấy
tay ấn thật chặt choi các mặt dính chặt với nhau rồi đa đẩy mặt này miết trên mặt kia. Các miếng căn sẽ dính lại
thành một khối. Khi muốn cho các miếng căn rời nhau ta đẩy cho 2 mặt kia trượt miết ra khỏi nhau. Phải bảo
quản thật cẩn thận căn vì nó là dụng cụ rất chính xác, không được sờ tay vào bề mặt căn, không được cho dính
mua, nắng, bôi màng mỡ mỏng tránh ăn mòn. Khi dùng xong phải lau khô tranhd dính axit..