ANÁLISIS DE FALLA DE UN IMPULSOR PELTON

Abstracto

Este artículo presenta el análisis de un impulsor Pelton de 16

cubetas de una planta hidroeléctrica en Colombia, una planta
con dos generadores turbo con una capacidad nominal de 2.33
MW cada uno. Múltiples grietas se detectaron un año después
de la reparación de soldadura de reconstrucción de geometría.
Se realizaron análisis metalográficos en las zonas del impulsor
cerca de las grietas, incluyendo un análisis de la superficie de
fractura, una simulación computacional de la dinámica de
fluidos utilizando software de volumen finito que permitió
establecer el estado de carga del impulsor y una simulación
mediante análisis de elementos finitos para determinar la estado
del esfuerzo nominal del impulsor. Se concluyó que el material
presentaba múltiples defectos, como inclusiones y microfisuras
no metálicas, y escoria atrapada en el material de relleno. El
análisis de dinámica de fluidos computacional permitió la
identificación de zonas de baja presión causadas por una
geometría inadecuada para el perfil del cucharón donde está
presente la cavitación. El análisis de elementos finitos permitió
la identificación de puntos críticos en el cuello de la zona del
cucharón, coincidiendo con la grieta encontrada. Esta zona se
encuentra bajo tensión de tracción debido a los efectos de la
fuerza centrífuga y la compresión cuando el cucharón entra en
contacto con el chorro, lo que causa fatiga.

Palabras clave: Impulsor Pelton, fatiga, cavitación, análisis de elementos

finitos, dinámica de fluidos computacional.
 1. INTRODUCCIÓN

La turbina Pelton es uno de los tipos más eficientes de turbinas hidráulicas;

es una máquina motriz turbo de flujo transversal con admisión y acción
parcial. Consiste en una rueda (impulsor o rotor) equipada con cubos en su
periferia, que están especialmente diseñados para explotar grandes saltos
hidráulicos de bajo flujo. Las plantas hidroeléctricas equipadas con este tipo
de turbinas generalmente tienen una tubería grande llamada galería de
presión para transportar el fluido desde grandes alturas, a menudo más que
200 m. Al final de la galería de presión, se suministra agua a la turbina a
través de una o varias válvulas de aguja, llamadas inyectores, que tienen
forma de boquilla para aumentar la velocidad del impacto del flujo sobre las
cubetas [1]. La boquilla o el inyector lanzan el chorro de agua directamente
contra una serie de paletas en forma de cubo montadas alrededor del borde
exterior del corredor. El agua proporciona una fuerza impulsora sobre los
baldes, intercambiando energía cinética con la rueda en virtud de su cambio
en la cantidad de movimiento.

Uno de los principales fallos y tal vez la falla más catastrófica que podría
ocurrir en una turbina Pelton es la separación del cucharón de su base en la
raíz, donde el producto de tensión de flexión de la fuerza del chorro alcanza
su máximo [2]. Este tipo de fallas pueden ocurrir durante la operación debido
a grietas no detectadas durante el mantenimiento que podrían causar la
desactivación del impulsor, la destrucción de la carcasa y, en el peor de los
casos, lesiones a los operadores que se encuentran cerca de la máquina. No
hay informes de análisis de fallas de impulsores de turbina Pelton en
funcionamiento en la literatura. Los fallos informados en la literatura se
atribuyen a la fractura debido a la fabricación y defectos materiales después
del tratamiento térmico [3].

Las formas de desgaste que generalmente se encuentran en estos impulsores

son la erosión [4,5] y la cavitación [6,7]. El desgaste debido a la erosión es
causado por el impacto de partículas sólidas o fluidas. La tasa de desgaste
causada por la erosión es principalmente una función de la forma, tamaño,
dureza, concentración de partículas, velocidad de impacto y ángulo de
incidencia [4,8]. La cavitación es el desgaste atribuido a las burbujas de
vapor que interactúan con las superficies del cucharón y se producen en
zonas de baja presión debido a la separación de la capa límite por la
separación de flujo donde se alcanza la presión de vapor líquido; cuando las
burbujas de vapor colapsan, generan ondas de choque que degradan
progresivamente el material. Las zonas de baja presión generalmente se
crean por cambios en el producto del perfil hidráulico de los diseños
defectuosos del impulsor [6,7]. Las principales consecuencias del desgaste
son la pérdida de eficiencia y la generación de ruido y vibraciones; por lo
tanto, los impulsores se recuperan mediante soldadura para generar la
geometría deseada [9].

Para realizar un análisis de falla para un impulsor en servicio, es necesario

establecer el estado de carga al que está sometido; el uso de la dinámica de
fluidos computacional (CFD) ha permitido el diseño de turbinas de mayor
eficiencia [10,11] y ha establecido el perfil de presiones operativas que luego
pueden usarse en modelos de elementos finitos para diseño mecánico
[12,13]. Este estudio analizó los materiales y las superficies de fractura y
utilizó herramientas computacionales para establecer la viabilidad de la
recuperación de un impulsor Pelton con grietas y con evidencia de cavitación
y erosión.

La potencia promedio generada por el impulsor de la turbina Pelton durante

el tiempo en que estuvo en servicio (después de la recuperación por
soldadura) se obtuvo del registro diario de operación presentado por la
planta. Del análisis de estos datos, se concluyó que el impulsor estuvo en
servicio durante 359 días. Los valores de potencia generados se registraron
cada hora durante ese período. En total, se registraron 8,616 valores; para
determinar la potencia promedio, los valores de generación cero se
descartaron. Los resultados obtenidos se resumen en la Tabla 1.

Tabla 1. Valores de potencia generados por el impulsor de la turbina Pelton

durante 359 días de servicio

Generación Generación Generación Generación Desviación

media Pa máxima mínima mínima estándar de la
(kW) (kW) (kW) (kW) generación
(kW)

2073.51 2800.00 500.00 2100.00 558.07

Al conocer el valor promedio de la potencia generada, se calculó la velocidad

de salida teórica del chorro de agua desde el inyector. Además de los valores
de la Tabla 1, fue necesario utilizar los resultados de las pruebas de eficiencia
realizadas en la planta. Los resultados y parámetros de estas pruebas se
resumen en las tablas 2 y 3, respectivamente.
 Tabla 2. Resultados de la prueba de eficiencia

Datos de prueba de Valor Unidad

eficiencia

Potencia media (Pa) 2710800 W

Flujo promedio (Q) 690639 m3/s

Altura bruta (Z) 209.677 m

Eficiencia (η) 78.0 %

Tabla 3. Parámetros necesarios para realizar la prueba de eficiencia

Parámetro valor unidad Observaciones

Tanque de carga de 1364.625 masl El nivel del agua oscila entre

dimensiones 0 y 50 cm por debajo de este
(desbordamiento) valor
Dimensiones del eje del 1154,618 masl
inyector
210.007 m
Altura bruta (Z)
Presión del agua en la 286 psi Con desbordamiento de agua
tubería a 2 m del inyector en el tanque de carga (oscila
(en funcionamiento) entre 209.5 y 210 m)

Presión de agua en la 300 psi Operando a 2.7 MW

tubería a 2 m del inyector (potencia máxima) (menos
(detenido) potencia = presión más baja)

Velocidad de rotación 360 rpm Con la planta detenida

# de cubos 16 UN Impulsor tipo Pelton

# de Jets 1 UN
La altura de la red (Hn) se define como la carga a disposición de la turbina.
En otras palabras, es el valor máximo de carga que podría transferirse a la
turbina si no existieran pérdidas de carga dentro de la turbina [14].

𝐻𝑛 = 𝑍 − ∑ 𝐻𝑟𝐸𝑥𝑡,𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎
1

Para determinar las pérdidas de carga externas a la turbina (∑21 𝐻𝑟𝐸𝑥𝑡,𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 )

debemos conocer la longitud de la tubería, el diámetro interno y el material,
o conocer la eficiencia total de la turbina

Usando las siguientes relaciones entre el volumen, la altura de la red y la

potencia hidráulica disponible para la turbina (Pn) y la eficiencia

𝑃𝑁 = 𝛾𝑄𝐻𝑛

𝑃𝑎
Ƞ𝑇 =
𝑃𝑛

Donde está el peso específico del fluido y conociendo el valor de (Tabla 2),
se determinaron los valores de Pn y Dn (Tabla 4) usando el valor promedio
de Pa (Tabla 1).

La velocidad de salida del fluido del inyector (C1) está relacionada de la

siguiente manera

𝐶1 = 𝐶𝑣 √2𝑔𝐻𝑛

Donde g es la aceleración de la gravedad y es el coeficiente de diseño del

inyector o boquilla; este valor está entre 0.96 y 0.98 para buenos diseños
[15], y nuestro análisis usó un valor intermedio entre estos valores (0.97).

Tabla 4. Condiciones de funcionamiento para el análisis

Pn (kW) 2657.32
 Hn (m) 160.73
C1 (m/s 54.46

2. MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL

Para conocer las propiedades del material base del impulsor y la

soldadura aplicada para su recuperación, se extrajeron muestras de la
punta del cucharón y del cuello cerca de la grieta principal. Para el
pulido inicial, se usó papel de lija entre 220 y 600 grados y para llevar
las muestras a su pulido de espejo final, se usaron partículas de
alúmina (1 μm y 0,3 μm) en un disco giratorio. Las muestras del metal
base y la zona afectada térmicamente fueron atacadas por inmersión
con Nital al 2% durante 4 segundos. La muestra de soldadura se atacó
por inmersión con agua regia (30 ml de H2O destilada, 17,5 ml de
HNO3, 52,2 ml de HCl) al 70% durante 2 minutos. Para observar las
microestructuras de cada muestra, se utilizó un microscopio óptico
Olympus

2.2. MODELADO NUMÉRICO

Se realizaron dos simulaciones diferentes para calcular el estado de

carga y el estado real de tensión y deformación en cada cubo de la
rueda Pelton. Primero, se realizó una simulación CFD de flujo de dos
fases para obtener las fuerzas respectivas que actúan sobre cada cubo
Pelton. En segundo lugar, se desarrolló una simulación estructural
para calcular el estado de tensión-deformación presente en cada
cubo.

La simulación CFD consistió en una evaluación de estado estable

para un chorro de agua que salía de la boquilla, chocando con un par
de cubos Pelton en tres posiciones angulares diferentes con respecto
a la boquilla. Estas ubicaciones se muestran en la Figura 1. La razón
por la cual se simularon dos cubos es porque solo dos de ellos están
siempre en contacto con el chorro de agua al mismo tiempo, como se
muestra en la Figura 1 (b). La Tabla 5 muestra los datos generales
utilizados para desarrollar la simulación de CFD
 a b

Figura 1. Ubicaciones de dos cubos Pelton con respecto a la boquilla;

la rueda Pelton rueda hacia la izquierda. (a) El chorro de agua está
golpeando el primer balde. (b) El chorro de agua está golpeando
ambos cubos. (c) El chorro de agua está afectando al segundo balde

Tabla 5. Datos utilizados para realizar una simulación CFD de un

chorro de agua que golpea dos baldes Pelton.
 Fases Aire- agua
Velocidad de entrada de agua [m / s] a la salida de la 54.47
boquilla

Salida de presión manométrica [Pa] 0

Temperatura de referencia [K] 298

Presión de referencia - Presión atmosférica [Pa] 101.325

Tensión superficial entre aire y agua [N / m] 0.078

Malla [Puntos de rejilla] 1,392,039

Modelos de turbulencia SST , k−ε

La simulación de CFD también nos permite identificar las zonas de

baja y alta presión estática para determinar las posibles causas de la
cavitación. La segunda simulación fue la estructural, y se necesitó la
fuerza ejercida por el chorro de agua sobre los baldes Pelton para
generar una entrada en el respectivo balde, que también se sometió a
una carga centrífuga. El resultado fue un estado de tensión y esfuerzo
en todo el cucharón. El caso más crítico se muestra en este documento.

3. RESULTADOS

3.1. ANÁLISIS MACROSCÓPICO DEL IMPULSOR

Se identificaron varias formas de daños en los cubos de la superficie

del impulsor: desgaste por erosión, cavitación, corrosión y grietas en
el cuello. La Figura 2 (a) muestra la zona interior de uno de los cubos
de impulsor, que indica los arañazos causados por partículas abrasivas,
que al impactar la superficie eliminan el material. La Figura 2 (b)
muestra la zona frontal de uno de los cubos, que presenta cavitación,
y también se puede observar la cantidad de material eliminado como
consecuencia de este mecanismo. El impulsor tiene grietas en el cuello
del impulsor en una zona cercana a la zona donde se aplicó la
soldadura de recuperación (Figura 2 (c))
 (a) (b)

(c)
Figura 2. (a) Desgaste de erosión de la soldadura de recuperación
presente en el impulsor; (b) zona del cubo donde está presente la
cavitación; (c) grieta en el cuello del impulsor

3.2. ANÁLISIS MICROESTRUCTURALES

La Figura 3 (a) presenta la microestructura de metal base, constituida

por granos de ferrita (blanco) y perlita fina (oscura). Esta
microestructura es típica de aceros con bajo contenido de carbono
(acero AISI 1026). La microfotografía en la Figura 3 (b) muestra los
detalles de los granos de ferrita, perlita y algunas inclusiones de
sulfuro de manganeso
 (a) (b)

Figura 3. Microestructura del metal base (a) 100x y (b) 500x

La microfotografía en la Figura 4 (a) muestra las inclusiones presentes

a lo largo del material base. Las inclusiones más comunes son de
sulfuro de manganeso y óxidos. Una alta concentración de estas
inclusiones favorece la aparición de microgrietas; la figura muestra el
micro-crack formado. La micrografía de la Figura 4 (b) muestra la
zona fundida, constituida por varios depósitos de acero inoxidable con
la presencia de escoria atrapada durante el proceso de soldadura. La
microestructura está formada preferentemente por austenita y ferrita.
La presencia de escoria atrapada dentro de las pasadas de soldadura
indica que la limpieza cuidadosa de la escoria no se realizó cuando se
aplicaba soldadura de arco metálico protegido. Estos defectos
contribuyen a la formación de núcleos de grietas.

(a) (b)

Figura 4. (a) Microfotografía del material base sin ataque, 500x; (b)
microfotografía de soldadura que muestra escoria atrapada, 100x
 La parte izquierda de la Figura 5 (a) muestra la zona fundida de un
depósito de acero bajo en carbono constituido preferentemente por
ferrita. Es evidente que se aplicaron depósitos de acero con bajo
contenido de carbono antes de los depósitos de acero inoxidable. La
parte derecha muestra una zona de grano acicular con grietas
originadas en el defecto. La microestructura en la figura 5 (b) muestra
una sección de la zona afectada por el calor o una zona parcialmente
afectada, constituida por granos de ferrita y perlita en forma de
esferoide.

a b
Figura 5. (a) Microfotografía de una zona afectada por el calor con la
presencia de defectos donde las grietas se nuclean. (b) Micrografía de
una zona afectada térmicamente, 100x (a) 200x

3.3. ANÁLISIS DE LA SUPERFICIE DE FRACTURA

La superficie de la fractura del cuello se analizó mediante microscopía

electrónica de barrido. La topografía se analizó mediante el uso de
electrones secundarios; para diferenciar la composición de los
materiales, se usaron electrones retrodispersados. La Figura 6 (a)
muestra la superficie de fractura cerca de la superficie del impulsor; la
fractura presenta una superficie plana típica de la falla por fatiga, y las
marcas de la playa no se pueden identificar. En la Figura 6 (b), se
pueden observar estriaciones poco claras debido al crecimiento de
grietas por fatiga. Este patrón de estriaciones poco claras aparece en
muchas superficies de falla por fatiga, todos los metales no forman
estrías distintas bajo cargas cíclicas, y los que sí lo hacen pueden no
formar estrías bajo todos los rangos de tensión y atmósferas [16].
El origen de la fractura no puede determinarse, pero puede ser
nucleado en un defecto similar al encontrado por el efecto del producto
 de esfuerzo residual en la recuperación a través de la soldadura o por
el efecto de la tensión de operación. La Figura 8 (c) muestra grietas
secundarias, una de las cuales cruza a través de una inclusión de
sulfuro de manganeso, confirmada por EDS, de aproximadamente 30
μm, que proporciona evidencia de que favorecen la nucleación y la
propagación de grietas.

(a) (b)

(C)
Figura 6. (a) Y (b) Superficie de fractura usando electrones
secundarios y (c) usando electrones retrodispersados
3.4. ESTADO DE CARGA

Teóricamente, en una turbina Pelton, toda la energía disponible en el

flujo se convierte en energía cinética a presión atmosférica a través
de una boquilla antes de que el fluido entre en contacto con las
cuchillas en movimiento
 Figura 7. Flujo a través de un cubo

La Figura 7 muestra que en la entrada del cubo, las velocidades

absolutas y tangenciales tienen la misma dirección y sentido; por lo
tanto, podemos escribir:

𝜔1 = 𝐶1 − 𝑢
Donde es la velocidad relativa de entrada entre la velocidad del chorro
y la velocidad tangencial del impulsor u. En la salida del volumen de
control (CV), la dirección de la velocidad relativa se define por el
ángulo de salida θ, y tenemos:

𝜔2 = 𝜔1 𝐾𝑚

Donde Km es el coeficiente del cubo denominado que depende del

espesor de la capa de agua, la rugosidad de la superficie del cubo y el
tipo de material. Su valor varía entre 0.88 y 0.92 [17]; el análisis usa
un valor más conservador de 0,92

De acuerdo con el principio de conservación de la cantidad de

movimiento, la fuerza de reacción sobre el componente x viene dada
por [18]:
𝑄 𝑄
𝐹𝑥 = 𝜌 ( 𝜔2𝑥 + 𝜔2𝑥 − 𝑄𝜔2𝑥 ) = 𝜌𝑄(𝜔2 𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝜔1 ) = 𝜌𝑄𝜔1 (𝐾𝑚 𝑐𝑜𝑠𝜃 + 1)
2 2
Donde ρ es la densidad del agua y es igual a 998 kg / m3 a 20 ° C.
Finalmente, se obtiene una expresión de la fuerza del chorro sobre el
balde:
𝐹𝑗𝑒𝑡 = 𝜌𝑄(𝐶𝑣 √2𝑔𝐻𝑛 − 𝑢)(𝐾𝑚 𝑐𝑜𝑠𝜃 + 1)

Estableciendo la posición más crítica como se observa en la Figura 1

(b) en la que se maximiza la interacción del chorro en el cucharón, se
define el ángulo, que determina la dirección del flujo de agua después
de interactuar con el cucharón, a través de un avión desde el punto
central donde impacta el chorro (Figura 8).

Figura 8. Determinación del ángulo de salida del flujo de agua

utilizando la geometría del cucharón obtenida

Por lo tanto, descartando las pérdidas de flujo debidas a la dispersión

de chorro, analíticamente, la fuerza ejercida por el chorro sobre el
cucharón usando la ecuación 8 es igual a 167.81 N para el impulsor en
la posición detenida.

Con base en el análisis de la dinámica de fluidos de la computadora,

obtuvimos un campo de velocidades y presiones sobre el fluido y el
cubo. La Figura 9 ilustra el contorno de velocidad del chorro de agua
sobre un plano de corte mediano a través de los cubos
 Figura 9. Contorno de velocidad de agua en m / s
Este contorno indica el efecto de desviación que tienen las cubetas
sobre el flujo de agua, provocando zonas de recirculación debido al
perfil hidrodinámico de la cubeta, donde las áreas de baja presión
ocurren en el reverso de la cubeta (Figura 10 (a)). Debido a la
naturaleza turbulenta del volumen de agua del chorro del inyector, se
observa una pequeña interacción en el contorno de velocidad entre el
chorro y el primer balde; esta interacción no se considera en el análisis
y representa una pérdida negativa de la fuerza total del chorro sobre el
segundo cubo.

La zona de baja presión en el primer cubo (Figura 10 (a)) presenta una

alta probabilidad de cavitación. Dado que el agua tiene una presión de
saturación de aproximadamente 3 KPa (presión absoluta) a una
temperatura promedio de 25 ° C, se puede deducir que en estas zonas
de baja presión, se produce un cambio en la fase fluida, lo que provoca
cavitación [1]. Vale la pena destacar que los signos de desgaste debido
a la cavitación que se encuentran en los cubos de los impulsores se
encuentran precisamente en estos lugares (Figura 2 (b)). La Figura 10
(b) muestra la distribución de presión en los cucharones como
consecuencia de la colisión del volumen de agua contra estos cubos
 (a) (b)

Figura 10. (a) Zonas de baja presión y (b) distribución de la presión

total

Con esta distribución de presión, establecimos que la fuerza resultante

del chorro de agua que actúa sobre la superficie de las cubetas en la
dirección x es 127,020 N y representa la fuerza hidrodinámica
resultante sobre los cubos disponibles para la generación de energía.
Además, se encontró una fuerza resultante en las coordenadas yy z
debido a la desviación del flujo, que no se considera analíticamente.
Esta característica es una de las causas de la diferencia del 23%
encontrada entre la fuerza hidrodinámica teórica del chorro sobre los
baldes y el modelo de volumen finito además de la interacción del
fluido con el segundo balde.

3.5. ESTADO DEL ESTRÉS Y CÁLCULO DE LOS FACTORES

DE SEGURIDAD

La distribución de tensiones obtenida para los primeros estados de

carga como consecuencia de la rotación puede verse en la Figura 11.
 Figura 11. Distribución de la tensión frente al efecto de la rotación
en el impulsor

La Figura 11 muestra el efecto de la fuerza centrífuga sobre los cubos;

el estrés es mayor en la zona para la unión entre la base y los cubos.
La Figura 12 muestra la zona inferior de la unión para el cucharón y
la base del impulsor; la tensión máxima a tensión ocurre en esta zona
con un valor promedio de 44.17 MPa. Es importante resaltar que la
grieta principal se encontró en esta zona (Figura 2 (c)).

Figura 12. Zona de concentración de tensión debida a la fuerza

centrífuga

La distribución de tensiones obtenida al superponer el efecto de la

rotación del impulsor y la distribución de presiones sobre el cucharón
se puede observar en la Figura 13. Además, se puede observar la
desviación causada por la fuerza del chorro (exagerada con fines
ilustrativos).

Figura 13. Distribución de la tensión debida a la rotación del

impulsor y aplicación del campo de presiones

El valor máximo presente para este estado de tensión se produjo en la

misma zona de la figura 12 pero con un valor máximo de 179,98 MPa
en compresión (figura 14).

Figura 14. Ubicación del esfuerzo de compresión máximo

Para corroborar que el modelo de elementos finitos utilizado para

determinar el estrés presente se realizó adecuadamente, se determinó
el valor de par generado por la distribución de presión. El valor de
torque en el eje era:…………………. 53338.2. en la dirección x El
valor del par real (Treal) se calculó a partir de los datos obtenidos
durante las pruebas de eficiencia como 55,001.6 Nm. Comparando el
valor de torque obtenido a través de la simulación de elementos finitos
con respecto al par real reveló un error de 3.02%. Este resultado indica
que el modelo de CFD determinó el campo de presión correcto y, por
lo tanto, que los resultados obtenidos son confiables.

La magnitud del estrés máximo efectivo de von Mises obtenido de la

simulación a través de elementos finitos fue de 179,98 MPa. Por lo
tanto, el factor de seguridad (S.F.) a través del rendimiento para este
estado de carga es 1.37, considerando un rendimiento teórico de
esfuerzo de 248.21 MPa para el acero AISI 1026.

Para calcular el factor de seguridad de la fatiga (Nf), consideramos los

dos estados de tensión a los que está sometido cualquiera de los cuellos
del impulsor en operación; el primero (44.17 MPa) debido a la
rotación del impulsor y el segundo (-179.98 MPa) cuando el cucharón
entra en contacto con el chorro debido a la superposición de la rotación
del impulsor y la aplicación de la distribución de presión. De la
información antes mencionada, las tensiones medias y alternas se
obtuvieron a -67.905 MPa y 112.075 MPa, respectivamente. Estos
valores de tensión ya incluyen la intensificación de la tensión causada
por la geometría del cuello, pero no incluye la concentración de
tensiones adicional causada por defectos microestructurales. El límite
de resistencia a la fatiga sin corregir ( ) para acero con………. 400
MPa se estima como la mitad del estrés máximo bajo tensión; por lo
tanto, para el material del impulsor, se estimó en 200 MPa. Se calculó
el límite corregido de resistencia a la fatiga y es igual a 114.82 MPa a
través de corrección por acabado superficial (corrosión en agua) y
90% de confiabilidad. Se calculó un factor de seguridad de fatiga igual
a 1,02 utilizando el diagrama de Goodman modificado en el escenario
en el que la relación σa / σm varía constantemente y teniendo en cuenta
que la tensión media es negativa, la línea de falla fue horizontal en el
nivel del punto Se (se consideró que el estrés medio negativo no
aumenta la resistencia a la fatiga). Si el material en este impulsor fuera
homogéneo sin imperfecciones, esperaríamos que las grietas no se
nuclearan debido a la fatiga; sin embargo, los defectos encontrados,
las microgrietas, las inclusiones no metálicas y la escoria atrapada son
concentradores de esfuerzos a partir de los cuales se pueden propagar
múltiples grietas y causar fracturas. Este estado de estrés explica la
grieta propagada en base a la fatiga encontrada. Además, para este
cálculo de los factores de seguridad, no se consideran los esfuerzos
residuales cuya magnitud y distribución se desconocen. Dado el nivel
de incertidumbre sobre el estado de estrés residual, los factores de
seguridad encontrados son bastante bajos. Se descarta un
 procedimiento de recuperación para este impulsor debido a la
densidad de defectos encontrados y los bajos factores de seguridad.

4. CONCLUSIONES

Este artículo presenta un análisis de falla de un impulsor de turbina

tipo Pelton. El análisis realizado permitió las siguientes
conclusiones:
El material con el que está construido el impulsor presenta
múltiples defectos, como inclusiones no metálicas y microgrietas,
que tienen el potencial de nuclearse y facilitar la propagación de
grietas en el impulsor. La escoria se encontró atrapada en el
material de relleno, que también podría nuclearse y facilitar la
propagación de grietas en el impulsor.

La grieta encontrada en el cuello se propagó debido a la fatiga de

la superficie, cerca de la zona afectada por la soldadura, en
presencia de tensiones residuales que no se aliviaron con el
tratamiento térmico.

El análisis de dinámica de fluidos computacional (CFD) permitió

la identificación de zonas de baja presión causadas por una
geometría inadecuada para el perfil del cucharón donde está
presente la cavitación. Además, a partir de este análisis, podríamos
establecer el campo de presiones generado por la interacción entre
el fluido y el cubo; el campo de presiones permitió el cálculo del
estado de carga con un margen de error del 3% en el valor de par
con respecto al valor experimental.

El análisis de elementos finitos permitió establecer el estado de la

tensión a la que está sometido el impulsor durante la operación, y
se identificaron los puntos críticos en el cuello de la zona de los
cubos, coincidiendo con la grieta encontrada. Esta zona se
encuentra bajo tensión de tracción debido al efecto de la fuerza
centrífuga y la compresión cuando el cucharón entra en contacto
con el chorro, lo que causa fatiga. Los factores de seguridad se
calcularon a 1.37 y 1.02 para carga estática y fatiga,
respectivamente