ANEJO 28º

Recomendaciones para la Inspección y mantenimiento de

estructuras de hormigón

1. OBJETO Y ALCANCE DE LAS RECOMENDACIONES PARA LA

INSPECCIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE OBRAS DE HORMIGÓN

Estas Recomendaciones tratan de proporcionar a los técnicos orientaciones para

el establecimiento de un plan de mantenimiento, adecuado a cada obra de hormigón.
El mantenimiento de las obras es una de las actividades necesarias para
garantizar la seguridad y el bienestar de los usuarios, la protección del medioambiente y
la funcionalidad de las construcciones.
El plan de mantenimiento ha de adaptarse a cada obra concreta, considerando el
tipo de obra, el ambiente en que está situada y el uso a que está sometida, teniendo en
cuenta siempre, como información de partida, el proyecto de la misma, los datos del
control de calidad de los materiales y la ejecución y el proyecto detallado de la definición y
situación final de la obra.
El plan de mantenimiento que se prevea para obras de hormigón de edificios
deberá quedar reflejado en el “Libro del Edificio” al que hace referencia el artículo 7º de la
LOE.
El procedimiento que a continuación se desarrolla, se basa fundamentalmente –
aunque no únicamente - en un sistema de inspecciones oculares realizadas por personal
debidamente cualificado.
Se enumeran, de forma resumida, las técnicas experimentales hoy disponibles
para ampliar o profundizar la información obtenida en las inspecciones oculares. Esta
enumeración no tiene como objeto explicar la forma de aplicar las técnicas indicadas, ya
que la mayoría de ellas suponen un alto nivel de especialización, sino indicar al técnico
inspector del mantenimiento el repertorio de métodos auxiliares cuyo empleo puede
solicitar.
Debe señalarse que las inspecciones oculares realizadas por un técnico con la
adecuada formación y experiencia son una pieza esencial en el mantenimiento de las
estructuras de hormigón y que sería un error grave dar importancia únicamente a los
ensayos y pruebas.
El mantenimiento adecuado de las construcciones es una obligación del
propietario y un derecho del usuario, así como la utilización de las obras exclusivamente
para los fines previstos en el proyecto.

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2. CLASIFICACIÓN DE LAS OBRAS DE HORMIGÓN
2.1. INTRODUCCIÓN
La clasificación de obras que sigue no intenta ser exhaustiva y su uso se
encuadra en el presente Anejo, por tanto puede ser diferente de otras clasificaciones de
obras y no pretende entrar en contradicción con ellas.
Se ha realizado para indicar, de forma descriptiva, cual es el alcance del presente
documento, y qué tipo de obras pueden ser objeto de un programa de mantenimiento e
inspección.
Ello no implica que otras obras que no aparezcan en la presente clasificación no
puedan ser objeto del mismo programa, siempre que así lo decida el Proyectista de la
misma.

2.2. CLASIFICACIÓN DE LAS OBRAS DE HORMIGÓN.

La clasificación de los distintos tipos de obra de hormigón se recoge en la tabla 1.
Tabla 1. Clasificación de las obras de hormigón.

Edificios de uso Residencial, Administrativo, Sanitario,

OEA religioso, Docente, Comercial o de Pública Concurrencia

Edificios industriales, almacenes.

OEB

Edificios de uso deportivo, piscinas, pistas y pavimentos

Obras de
OEC deportivos
Edificación

OED Estaciones y terminales para viajeros, aparcamientos.

Centrales térmicas, torres de refrigeración, pavimentos

OEE industriales.

Obras de
carretera y OCF Puentes, pavimentos, marcos, túneles y falsos túneles
ferrocarril
Obras de
OA Hangares , almacenes, pistas, áreas de aparcamiento
aeropuertos

Obras portuarias OP Edificaciones portuarias, almacenes, diques, muelles, pavimentos

Estaciones de tratamiento de agua ,presas y azudes, acueductos,

Obras hidraúlicas OH
canales, depósitos, tuberías enterradas o autoportantes

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3. TIPOS DE AMBIENTE
3.1.- INTRODUCCIÓN
Una estructura debe ser proyectada y construida para que, con una seguridad
aceptable, sea capaz de soportar todas las acciones que la puedan solicitar durante la
construcción y el período de vida útil previsto en el proyecto, así como la agresividad del
entorno, definida en el Artículo 8 de la Instrucción en función de las clases de exposición
que pueden provocar la degradación de un elemento estructural.
No obstante, durante el período de vida útil de la estructura, ésta requerirá la
aplicación de unos trabajos de mantenimiento, que serán definidos en función de los tipos
de ambiente indicados en la tabla 2. Estos no se corresponden con las clases de
exposición definidas para establecer la agresividad ambiental del Artículo 8, ya que éstas
se circunscriben únicamente a procesos de deterioro, mientras que los ambientes de
mantenimiento están definidos con un horizonte más amplio, fundamentalmente
orientados al mantenimiento integral (juntas, aspectos estéticos, limpieza, etc).

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3.2. TIPOS DE AMBIENTE RELATIVOS A LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
En la tabla 2 se numeran los distintos tipos de ambiente en función de las condiciones de mantenimiento.

Tabla 2. Tipos de ambiente relativos a los trabajos de mantenimiento.

Tipo de ambiente Designación Descripción Ejemplos

Zonas interiores, no expuestas a la intemperie ni a la − Elementos de hormigón en el interior

I1 humedad de edificios o instalaciones industriales,
en zonas de baja humedad

Zonas interiores, protegidas de la intemperie, en localizacio- − Elementos de hormigón en el interior

nes húmedas o expuestas a condensaciones de edificios, o instalaciones industria-
INTERIOR I2
les, en zonas húmedas (cocinas,
baños, patios interiores cubiertos,
sótanos no ventilados ...)
Zonas no expuestas a la intemperie, localizadas en áreas − Elementos de hormigón en garajes y
I3
con tráfico de vehículos a motor aparcamientos

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Tipo de ambiente Designación Descripción Ejemplos

Zonas a la intemperie no expuestas a la acción directa del − Pilas y vigas de puente no afectadas
agua directamente por el agua de escorren-
E1 tía del tablero.
− Pilares, vigas y muros de edificaciones
con plantas bajas exentas
Zonas a la intemperie expuestas a la acción directa del agua − Pavimentos, tableros de puentes o
pluvial o de escorrentía (sin heladas) vigas y pilas en zonas afectadas por
agua pluvial o de escorrentía
− Cubiertas de edificios o pilares exte-
EXTERIOR riores
E2
− Acequias y canalizaciones para riego o
para conducción de agua
− Elementos de cerramiento exterior,
muros y pilastras
Zonas a la intemperie expuestas a la acción directa del agua − Tableros de puentes en zonas con
y de las heladas y , en su caso, de las sales de deshielo heladas
E3
− Estructuras en estaciones invernales y
zonas con riesgo de heladas

Zonas de influencia marina en las proximidades de la línea − Estructuras a una distancia de la costa
M1 costera inferior a 5 km y superior a 0,2 km

Zonas en la línea de costa sin contacto directo con agua de − Edificaciones, puentes o instalaciones
M2 mar industriales a una distancia de la costa
MARINO inferior a 0,2 km, por encima del nivel
de pleamar
Zonas de carrera de marea o expuestas a salpicaduras del − Pantalanes, diques, espaldones y resto
M3 oleaje de elementos expuestos al contacto
directo con agua marina

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Tipo de ambiente Designación Descripción Ejemplos

Zonas expuestas a altos índices de polución urbana − Pavimentos y otros elementos en

U1 túneles o en zonas adyacentes a
calzadas con alto grado de congestión
de tráfico
URBANO Zonas expuestas a concentraciones elevadas de cloruros de − Elementos de hormigón armado en
origen no marino piscinas cubiertas, estaciones depura-
U2
doras, plantas potabilizadoras

Zonas expuestas a contaminación industrial − Elementos en zonas cercanas a áreas

IN1 industriales, y potencialmente expues-
tas a lluvia ácida

Zonas expuestas a actividades industriales con mediación de − Pavimentos y elementos en industrias

alimentarias, granjas avícolas, gana-
IN2 agentes o productos potencialmente agresivos
INDUSTRIAL deras ...

Zonas expuestas a la acción de productos químicos − Elementos en plantas químicas, colec-

altamente agresivos tores de zonas industriales, conduccio-
IN3
nes de plantas de tratamiento de resi-
duos

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4. DAÑOS EN EL HORMIGÓN
4.1.- LESIONES FÍSICAS.
Estas son las lesiones debidas a la agresión medioambiental causada por agentes
atmosféricos: lluvia, viento, helada, cambios térmicos, contaminación. En la tabla 3 se recogen
en detalle las mismas.
Tabla 3. Lesiones físicas.

LESIONES FÍSICAS TIPOS

• Humedad de obra
• Humedad capilar
Humedades • Humedad de filtración
• Humedad de condensación
• Humedad accidental
• Erosión atmosférica
• Hielo y agentes de deshielo
• Abrasión por agua en embalses, instalaciones
hidráulicas, estructuras que protegen diques o costas,
construcciones para regulación de corrientes, pilas de
Erosión
puentes, etc.
• Cavitación en estructuras en contacto con
corrientes de agua
• Socavación de cimientos en estructuras
cimentadas en corrientes de agua
• Asiento plástico
Fisuras debidas a coacciones • Contracción térmica
impuestas • Retracción plástica
• Retracción hidraúlica
• Polución atmosférica
• Falta de limpieza de superficies y elementos
Suciedad drenantes
• Excrementos de animales
• Contacto con suelos o productos agresivos
• Por agua de lluvia
Decoloraciones y lavados
• Por la acción de la luz

4.3 LESIONES MECÁNICAS.

Son las lesiones debidas a esfuerzos mecánicos (cargas y sobrecargas), empujes,
impactos, rozamientos. Los distintos tipos de lesiones mecánicas están recogidos en la tabla 4.

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 Tabla 4. Lesiones mecánicas.

LESIONES MECÁNICAS TIPOS

• Pandeo
• Alabeo
Deformaciones
• Desplome
• Flecha
• Fisuras producidas por las acciones
• Fisuras por dilatación-contracción
Fisuras tensionales
• Fisuras por fenómenos expansivos
• Fisuras por asientos de cimentación
• Por impacto
Desprendimientos
• Por fenómenos de expansión interna
Erosión mecánica

4.3. LESIONES QUÍMICAS.

Estas son las debidas a contaminación ambiental, humedad, sales solubles contenidas,
organismos, los distintos tipos se enumeran en la tabla 5.
Tabla 5. Lesiones químicas.

LESIONES QUÍMICAS TIPOS

Ácidos propiamente dichos, sales amónicas, sales
magnésicas, aguas blandas, aguas de lluvia o deshielo
• Efecto que se ve incrementado por el contenido
Ataque por ácidos y por aguas de anhídrido carbónico
puras
• Efecto que se ve incrementado por el contenido
de anhídrido sulfuroso de los gases de combustión
(lluvia ácida)
• Suelos contaminados
• Aguas y terrenos yesíferos
Ataque por sulfatos
• Aguas de mar
• Aguas residuales de productos industriales
Reacción de los hidróxidos alcalinos derivados de los
álcalis del cemento con determinados áridos
Reacción Álcali-Árido • Álcali-sílice
• Álcali-carbonato

• Corrosión electroquímica:
− Carbonatación por difusión del CO2 a través de
los poros del aire del hormigón
− Agresión por cloruros procedentes de agua de
mar o de sales de deshielo, difusión por los poros del
Oxidación y corrosión
hormigón que están parcial o totalmente saturados
de agua
− Corrosión bajo tensión en aceros pre- o
postensados en presencia de medio agresivo
− Corrosión por corrientes erráticas

• Animales
Biodeterioro
• Vegetales

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 Acción de la polución • Gases de combustión
Hormigones con conversión de cemento aluminoso
Eflorescencias

5. MÉTODOS DE ENSAYO Y PRUEBAS

5.1.- INTRODUCCIÓN
Existe una gran variedad de métodos disponibles para la realización del diagnóstico de
estructuras de hormigón armado y sus materiales. Según los fenómenos de degradación que
puede sufrir el hormigón, existen métodos más o menos adecuados para la detección o
cuantificación de tales fenómenos y para el estudio de la influencia de ellos en la capacidad
resistente y en la durabilidad.
En general, la evaluación del estado de una estructura de hormigón puede requerir la
utilización de una combinación de varios métodos ya que no existe una única técnica de
ensayo disponible que pueda detectar todos los factores potenciales de degradación.
Se considera el uso de la inspección visual como base del programa de actuación a
desarrollar, ya que, realizado por personal debidamente cualificado, se estima como un método
válido para detectar la mayor parte de las posibles degradaciones y zonas potenciales de
degradación que a su vez se reflejan en síntomas visibles sobre la superficie de la estructura.
No obstante, considerando su limitación para poder detectar degradaciones internas cuando no
producen dichos síntomas en la superficie y el hecho de tener una fuerte dependencia del juicio
del inspector basado en su experiencia, en ocasiones tendrá que ir acompañada de ensayos
de campo y en laboratorio.
A continuación se enumeran los tipos de ensayos más significativos actualmente
disponibles que pueden complementar las inspecciones visuales considerando los diferentes
materiales, hormigón, armaduras, y sistemas de pretensado e indicando los parámetros que
permiten controlar o determinar.
5.2. EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL HORMIGÓN
Los diferentes métodos de evaluación se pueden agrupar en dos categorías: directos e
indirectos. En los primeros se incluye la inspección visual y la extracción de testigos para
ensayos y análisis de materiales, o bien una combinación de ambos. Los métodos indirectos
consisten en medir algunos parámetros con los cuales se puede hacer una estimación del tipo
y extensión de la degradación a partir de correlaciones existentes con dichos parámetros.
Para hacer una relación de los más usuales, los agrupamos en: inspección visual,
ensayos no destructivos y ensayos destructivos sobre muestras.
5.2.1 Inspección visual
Como se ha mencionado es el método base utilizado en el programa de inspección.
Una inspección visual de calidad de la superficie del hormigón permite detectar degradaciones
que se reflejan en efectos visibles sobre la superficie de la estructura, tales como fisuración,
desconchados, exfoliaciones, deformaciones, asientos o desplomes excesivos, signos de
abrasión o erosión, evidencias de ataque químico, reacciones entre los álcalis del cemento y
los áridos, y otros mecanismos de degradación activos.
Ante la presencia de fisuras, es importante la distinción entre las que son debidas a un
comportamiento funcional normal del hormigón de aquéllas que son consecuencia de algún
proceso de degradación. En este caso, la inspección visual debe incluir la localización y registro
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de la fisuración existente, con indicación de su tamaño, tipo y cantidad, de forma que los
registros de inspecciones sucesivas puedan ayudar a identificar las causas y determinar el
grado de actividad de la fisura.

5.2.2. Ensayos no destructivos

Los más usuales son:

ÌÌ Métodos acústicos o de propagación de ondas de presión

Se usan para determinar propiedades del hormigón (medidas de velocidad de ondas
ultrasónicas) o para localizar e identificar defectos puntuales u objetos en el hormigón (por la
transmisión y reflexión de las ondas mediante los métodos de análisis espectral de ondas
superficiales, eco-sónico o de impacto eco).
El método UPV (ultrasonic pulse velocity) se basa en el principio de que la velocidad del
ultrasonido en un material está relacionada con el módulo de elasticidad dinámico, el
coeficiente de poisson y la densidad del material. Las ventajas del método son la sencillez de
las medidas y que permite una estimación rápida de la calidad y uniformidad del hormigón en
función de la velocidad de propagación de onda. (UNE 83308-86)
El método permite determinar el módulo de elasticidad dinámico y una estimación de la
resistencia a compresión, aunque para ello el ensayo debe ser calibrado ya que los resultados
dependen de múltiples variables. También permite determinar cambios internos en la estructura
como coqueras o fisuras, permitiendo determinar la profundidad de fisuras normales a la
superficie.
El método de análisis espectral de ondas superficiales (SASW), está indicado para
determinar espesores, especialmente en elementos gruesos accesibles por un solo lado o de
cimentaciones. Consiste en producir un impacto mecánico sobre la superficie del hormigón,
éste genera ondas superficiales que son recogidas por dos receptores alineados con la fuente
del impacto a una distancia determinada en función de la profundidad que se quiere medir.
Mediante el análisis de la relación entre velocidad y frecuencia es posible obtener un perfil de la
velocidad con la profundidad.
El método de impacto-eco, basado en el análisis de las ondas de presión, consiste en
golpear la superficie con una pequeña bola que produce una onda que se propaga por el
hormigón y mediante el análisis de frecuencias y características de las oscilaciones recogidas
en el receptor permite detectar la presencia de fisuras y otros defectos u objetos que puedan
causar variaciones en la respuesta acústica. Dado que la señal de entrada es un impacto
mecánico, puede realizarse con rapidez y sencillez. Su principal inconveniente es la dificultad
de interpretación de resultados en geometrías no muy simples y falta de resolución para la
detección de pequeños defectos.

ÌÌ Métodos esclerométricos.
Se basan en la estimación de la dureza superficial del hormigón. Permiten dar una idea
de la resistencia del hormigón mediante la correlación entre ésta y la distancia de rechazo de
un martillo, o la huella impresa por una bola al chocar contra la superficie del hormigón. (UNE
83307-86)
Son métodos poco exactos, porque sus resultados se ven afectados por muchas
variables, pero resultan útiles para comparar la calidad del hormigón entre distintas áreas de la
obra inspeccionada de una forma rápida, con bajo coste y facilidad de manejo.

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 ÌÌ Radiografía y técnicas nucleares.
El más utilizado es la radiografía con rayos X o rayos gamma. El método consiste en
emitir radiaciones con una fuente desde un lado de la superficie de ensayo y colocar una
película fotográfica al otro lado. La energía recogida en la película es función de la densidad del
medio que atraviesa, por tanto son útiles para determinar la posición de armaduras, vainas,
grietas, coqueras y variaciones en la compactación.
La principal limitación del método, es que la estructura debe ser accesible por ambos
lados y la sección se limita a espesores de un metro, además debe realizarse por personal
homologado profesionalmente expuesto a radiaciones ionizantes.
Los sistemas de radiometría gamma, consisten en una fuente que emite rayos gamma
que atraviesan la muestra y un detector de radiación con un contador. Con él se pueden
determinar, en función del contaje o tasa de contaje, espesores o características físicas y
químicas, como densidad y composición.
Otro sistema es el de contador de neutrones que consiste en una fuente radiactiva
emisora de neutrones rápidos y un tubo receptor de neutrones. Permite determinar el contenido
en agua del hormigón, como parámetro indicador de la calidad del hormigón, basándose en el
hecho de que el número de neutrones que se transforman en lentos será mayor cuanto mayor
es la cantidad de hidrógeno, y por tanto de agua, que contiene el material.

ÌÌ Detector magnético.
La base de este método es el principio de inducción magnética y es aplicable a
materiales ferromagnéticos solamente. Es útil para medir el espesor de recubrimiento y
determinar el tamaño y trazado de la armadura en profundidades de hasta unos 100-120mm.

ÌÌ Radar (o Método de propagación de ondas electromagnéticas)

Son técnicas análogas a los métodos ultrasónicos, utilizando energía electromagnética
con frecuencias en un rango entre 20MHz y 2GHz.
Se envían cortos impulsos de energía electromagnética (1 ns) a través de la estructura
hasta encontrar discontinuidades entre materiales con diferentes propiedades dieléctricas. En
estas discontinuidades se refleja parte de la energía incidente y en un receptor se recoge la
energía reflejada permitiendo determinar el espesor del elemento auscultado o la profundidad
de las discontinuidades.
Algunas de las ventajas del radar son que la antena utilizada no necesita estar en
contacto con la superficie de ensayo (no necesita de un medio de acople), que permite el
muestreo rápido de grandes áreas, identificando detalles y defectos de construcción internos,
que sólo es necesario acceder por una cara al elemento ensayado y que es manejable, rápido
y de alta resolución.
El principal uso de esta técnica de inspección es la medición de espesores, la detección
de armaduras, vainas u otros elementos embebidos, y de coqueras. Actualmente, las
principales limitaciones del método son la resolución (tanto la electromagnética, cuando las
diferencias en las propiedades dieléctricas del material son pequeñas, como la espacial cuando
los elementos a detectar no son del tamaño adecuado para la frecuencia de la antena usada) y
la penetración (la señal puede ser absorbida por diversas causas, apantallamiento, humedad...,
o para espesores mayores de 500 mm).

ÌÌ Termografía

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 El método está basado en la teoría de transmisión de calor. Mediante un transmisor de
infrarrojos y un detector capaz de medir pequeñas variaciones de temperatura del orden de
0,1º C, se determinan las distribuciones irregulares de temperaturas que son causadas por
presencia de humedades, discontinuidades locales o falta de homogeneidad del material.

Las ventajas del método son la utilización de equipos portátiles y la capacidad de

inspección rápida de grandes áreas y su principal limitación es que factores como temperatura
ambiente o velocidad del viento pueden influir en la seguridad de las lecturas.

5.2.3. Ensayos semidestructivos sobre muestras.

Cuando mediante la inspección visual o los ensayos no destructivos se detectan
síntomas patológicos pero no se puede cuantificar su extensión o naturaleza, hay que recurrir a
la extracción de probetas testigo de las zonas degradadas. Estas probetas pueden utilizarse
para cuantificar la anchura o profundidad de una grieta, determinar las características
mecánicas del hormigón, analizar sus componentes, y detectar corrosiones en el acero de
armaduras u otro tipo de ataque químico.
Ya que la extracción de testigos es un ensayo destructivo de una parte de la estructura
deteriorada, debe evitarse el corte de armaduras principales, para ello suele utilizarse un
detector magnético de armaduras, que permite localizar la presencia y trazado de armaduras
próximas a la superficie, así como determinar los espesores de recubrimiento.
Entre los ensayos semidestructivos podemos incluir:
ÌÌ Ensayos de rotura de probetas testigo.
Para determinar la resistencia mecánica a compresión o a tracción indirecta (ensayo
brasileño) (UNE 83302-84, UNE 83303-84, UNE 83304-84, UNE 83306-85).
ÌÌ Técnicas de penetración.
Son ensayos que permiten estimar la resistencia a compresión del hormigón, su
uniformidad y calidad mediante la medida de la resistencia del hormigón a la penetración de
una sonda de acero con una cantidad de energía dada. La resistencia se obtiene utilizando
curvas de calibración obtenidas en laboratorio.
ÌÌ Ensayo de resistencia al arranque, “pull-out”.
Consiste en extraer mediante un gato hidráulico un disco de acero embebido en el
hormigón. El ensayo permite determinar la resistencia al cizallamiento, y mediante curvas de
correlación estimar las resistencias a tracción y compresión.
ÌÌ Ensayo de resistencia in situ a tracción, “pull-off”.
Consiste en traccionar un disco de acero adherido a la superficie del hormigón. El
ensayo permite determinar la adherencia al soporte de capas de refuerzo, y mediante curvas
de correlación con ensayos semidestructivos obtener las resistencias a tracción del hormigón.
ÌÌ Ensayos de determinación de contenido en cloruros.
Permite estimar el riesgo de corrosión de armaduras por presencia de cloruros en el
hormigón que las rodea. Se puede determinar la cantidad de cloruros en el hormigón
endurecido (UNE 112-010-94), bien de manera puntual (muestras individuales) o bien en forma
de perfil de cloruros, determinando la concentración en función de la distancia a la superficie.
ÌÌ Ensayo de profundidad de carbonatación.

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 Permite determinar el avance del frente carbonatado o de neutralización del hormigón a
través un ensayo colorimétrico mediante el tratamiento de la superficie de una fractura o corte
reciente de hormigón con una disolución de fenolftaleína (UNE 112-011-94).
ÌÌ Ensayo de profundidad de penetración de agua a presión.
Es un índice de la compacidad e impermeabilidad del hormigón. Consiste en conectar a
la cara exterior de una probeta una célula de permeabilidad mediante la cual se aplica una
presión de agua de 1 kp/cm2 (48 h), 3 kp/cm2 (24 h) y 7 kp/cm2 (24 h). Al término de la
aplicación de los escalones de presión se ensaya la probeta a tracción indirecta y se miden el
frente de penetración de agua medio y máximo. (UNE 83309-90 EX).
ÌÌ Análisis físico-químico.
Son técnicas de ensayos físicos (porosidad y densidad) y determinaciones químicas
(contenido de cemento, de sulfatos, etc.) que se suelen utilizar combinadas con análisis por
Difracción de Rayos X y análisis petrográficos. Se realizan sobre muestras extraídas y permiten
determinar las causas de posibles alteraciones como pérdida de resistencia, calidad inferior a la
especificada, grado de hidratación, dosificación del hormigón, naturaleza de los productos de
hidratación, presencia de reacciones álcali-arido, determinación de si el hormigón ha estado
sujeto a ataques químicos (degradación por acción de sulfatos), etc.

5.3. EVALUACIÓN DE LA ARMADURA

Los medios de evaluación relacionados con la armadura son los métodos de
determinación de su posición y tamaño, y los de detección de la corrosión. Los métodos
utilizados en la evaluación de la corrosión son la inspección visual, ensayos mecánicos y
ultrasónicos, pruebas químicas (carbonatación y perfil de cloruros) y físicas (porosidad y
permeabilidad al agua), métodos eléctricos (medidas de resistividad y mapa de potenciales) y
medidas de velocidad de corrosión. Algunos de ellos ya han sido descritos en el apartado
anterior relacionados con el hormigón y los específicos para armaduras se describen a
continuación.
ÌÌ Medidas de resistividad del hormigón.
Su valor (en ohm x cm) permite determinar las zonas susceptibles de corrosión, en las
cuales se debe profundizar el estudio mediante otras técnicas (medida de la intensidad de
corrosión, catas, determinación de agresivos, etc.). No permite cuantificar el estado de
corrosión de las armaduras.
ÌÌ Mapa de potenciales.
Están basadas en la determinación de la diferencia de potencial eléctrico que se
establece entre la armadura y un electrodo de referencia sobre la superficie del hormigón
conectado a aquélla a través de un voltímetro de alta impedancia. Su medida permite
determinar la probabilidad de corrosión de armaduras embebidas en hormigón (ASTM C 876-
91). Se suelen efectuar lecturas de manera sistemática siguiendo una cuadrícula para definir
los puntos de medición y los datos se recogen en un mapa de potencial, en el que los
resultados se representan como curvas equipotenciales de forma que se identifiquen fácilmente
las posibles zonas con mayor probabilidad de corrosión.
ÌÌ Determinación de velocidad de corrosión.
La determinación de la intensidad (en μA/cm2) con la que se está produciendo el
proceso de corrosión de armaduras embebidas en hormigón, permite conocer el estado de
corrosión en que se encuentra la estructura, identificando las zonas activas y pasivas de la
misma y cuantificar la velocidad (en μm/año) de avance del proceso de corrosión en el
momento y en la zona de la medida.

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 La intensidad de corrosión se calcula a partir de la Resistencia de Polarización (Rp),
existiendo distintas técnicas de medida en campo, tales como la del confinamiento modulado
de la señal, la de la atenuación de potencial (empleada para estructuras muy húmedas o
sumergidas) que miden sobre la propia armadura o las basadas en sondas (hilos o cilindros
huecos) embebidas en el hormigón.

5.4. INSPECCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRETENSADO.

Los principales efectos asociados al envejecimiento de los sistemas de pretensado
tienen que ver, cuando se producen, con la corrosión del acero, tanto de las armaduras activas
como de los dispositivos de anclaje. Estos mecanismos dan como resultado la pérdida de
fuerza de pretensado y una reducción de la capacidad de transmisión de carga. La vigilancia y
ensayos aplicables están dirigidos al control de ambos fenómenos.

ÌÌ Determinación de pérdidas de pretensado diferidas.

Existen diversos métodos para controlar la fuerza de pretensado, tales como utilización
de células de carga en los anclajes antes de montar y tensar los cables.
Otro método, aplicable en sistemas con productos de inyección no adherentes, consiste
en la realización de ensayos de despegue en los anclajes mediante gatos asociados a
manómetros calibrados. La medida de las fuerzas de despegue y los alargamientos asociados
permite determinar las tensiones de anclaje.
En sistemas con productos de inyección adherentes, puede utilizarse un método semi-
destructivo, consistente en descubrir unos 400 mm de longitud de un tendón, fijando en la zona
un dispositivo rígido de 300 mm, y midiendo la fuerza con un pequeño dinamómetro para
separar el cable 1mm en la mitad de dicho dispositivo que es proporcional a la fuerza de tesado
del tendón.
La comparación de las fuerzas obtenidas con las previstas por cálculo, considerando
las pérdidas asociadas al tiempo, aconsejarán acciones adicionales, como incremento de
inspección, retesado o sustitución de tendones.

ÌÌ Inspección visual de anclajes y zonas adyacentes.

Permite la detección de oxidación en los elementos de anclaje, rotura de alambres o la
presencia de áreas fisuradas o desconchadas en el hormigón que pueden indicar un fallo en la
orientación de la base de anclaje.

ÌÌ Ensayos mecánicos de materiales de tendones.

En ciertos casos de evidencia de notable corrosión o pérdida de las características
mecánicas del acero, puede extraerse algún cordón como muestra representativa, para realizar
un examen visual con el fin de detectar corrosión o picaduras en el acero y realizar ensayos de
tracción para determinar su características mecánicas.

ÌÌ Análisis químicos de la grasa de inyección.

Se extraen muestras de grasa de los extremos de los tendones y se realizan análisis
para determinar el contenido de agua libre, reserva de alcalinidad y presencia de iones
agresivos.

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 ÌÌ Ensayos de perturbación de campo magnético.
Una técnica de inspección de sistemas de pretensado se basa en las variaciones de un
campo magnético debido a la presencia de defectos en estructuras de hormigón pretensado o
postensado.

Se aplica un campo magnético al elemento ensayado y se realiza un barrido con un

detector paralelamente a la dirección de la armadura activa. Los cambios en el campo
magnético indican una fractura o discontinuidad en el acero. No obstante el método presenta
problemas de interpretación para la distinción entre estos defectos y otras causas de
perturbación.

5.5. RESUMEN DE METODOS DE ENSAYO Y PRUEBAS.

En la tabla 6, se resumen los métodos expuestos con indicación de sus principales
aplicaciones y limitaciones, así como de las propiedades y características que permiten
controlar o determinar.
Si se requiere precisión en la determinación de resistencias, debe calibrarse el método
utilizado mediante lecturas en las zonas, de las que posteriormente se extraen testigos y se
determina dicho parámetro.
Tabla 6. Resumen de métodos de ensayo y pruebas.

Propiedades o
METODOS NO Aplicación y
características
DESTRUCTIVOS limitaciones
estudiadas
UPV (ultrasonic Sencillo y rápido • Resistencia a
pulse velocity) compresión
Permite determinar longitud
de fisuras normales a la • Módulo de
superficie elasticidad
• Fisuración
• Delaminaciones
• Coqueras
Métodos
Análisis Aplicación en cimentaciones • Permite
acústicos o de espectral de o elementos accesibles por determinar espesores
propagación ondas un solo lado en secciones gruesas
de ondas de superficiales
(SASW)
presión
Impacto-eco Rápido y sencillo • Fisuración
Útil en geometrías sencillas. • Delaminaciones
Escasa resolución para
• Coqueras
defectos pequeños
Dificultad de interpretación • Determinación de
cuando hay congestión de espesores
armaduras o espesores
grandes
Poco exacto, pero útil para • Resistencia a
comparar comportamientos compresión
en diversas áreas
Métodos esclerométricos • Uniformidad del
Bajo coste y facilidad de hormigón
manejo

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 Radiografía
Radiografía y
técnicas
nucleares Radiometría
gamma y
contador de
neutrones
Continuación de la tabla 6
Detector magnético
Radar (o Método de
propagación de ondas
electromagnéticas)
Termografía
METODOS
SEMIDESTRUCTIVOS
Ensayos de testigos a rotura
Técnicas de penetración
Ensayo de resistencia al
arranque, “pull-out”
Ensayo de resistencia in situ a
tracción, “pull-off”
Contenido en cloruros
Profundidad de carbonatación
Accesibilidad ambos lados
Espesores menores de 1m
Aplicable para un
recubrimiento máximo de
100-120 mm de espesor
Precisión escasa si no se
conoce el diámetro o el
recubrimiento
Muestreo rápido de grandes
áreas, identificando detalles
y defectos de construcción
internos
Rango hasta 500 mm de
espesor para antena de
500MHz
Inspección rápida de grandes •
área
Aplicación y limitaciones
Provoca una reducción
transitoria de la capacidad
resistente de la estructura
Existen procedimientos de
restauración
Escasa precisión
Indica la reserva alcalina
disponible para proteger las
armaduras frente a la
corrosión
• Fisuración
• Coqueras
• Localización de
armaduras
• Partes embebidas
• Densidad
• Composición
• Contenido de
agua
• Espesor de
recubrimiento
• Diámetro y
trazado de armaduras
• Localización de
armaduras y vainas
• Espesor de
recubrimiento
• Coqueras
• Determinación de
espesores
Discontinuidades
locales
• Falta de
homogeneidad
Propiedades o
características
estudiadas
• Resistencias a
tracción y compresión
• Resistencias a
compresión
• Resistencias a
tracción y compresión
• Resistencia a
cizallamiento
• Resistencia a
tracción
• Adherencia al
soporte
• Perfil de cloruros
• Identificación
ambiente
potencialmente co-
rrosivo
• Velocidad de
penetración del CO2
A28 - 16

Penetración de agua a presión
Análisis físico-químico
Continuación de la tabla 6
CORROSIÓN DE ARMADURAS
Medidas de resistividad del
hormigón
Mapa de potenciales
Determinación de velocidad de
corrosión
INSPECCIÓN DE LOS
SISTEMAS DE PRETENSADO
Determinación de pérdidas de
pretensado diferidas
Inspección visual de anclajes y
zonas adyacentes
Ensayos mecánicos de
materiales de tendones
Suelen requerir el empleo de
técnicas adicionales:
Difracción de rayos X y
análisis petrográficos y
microscopía electrónica
Aplicación y
limitaciones
Permite determinar zonas
susceptibles de corrosión,
pero no cuantificar el estado
de corrosión
Identifican posibles zonas
con mayor probabilidad de
corrosión
Diferentes técnicas de cálculo
de la resistencia de
polarización
− Confinamiento modulado
− Atenuación de potencial
− Sondas embebidas
Aplicación y limitaciones
− Confinamiento modulado
− Ensayos de despegue
Si existe evidencia de
notable corrosión o pérdida
• Compacidad
• Impermeabilidad
• Reacción árido-
álcali
• Contenido de aire
• Contenido de
cemento
• Composición
química
• Contenido de árido
y agua
• Permeabilidad
• Resistencia a
sulfatos.
• Calidad de
componentes
• Uniformidad
• Fisuración,
erosión, descamación
Propiedades o ca-
racterísticas
estudiadas
Probabilidad de ocurrencia
de la corrosión en función
de la resistividad
Determinación cualitativa
• Identificación de
zonas activas y pasivas
• Cuantificación de
la velocidad de avance
de la corrosión
Propiedades o
características
estudiadas
• Variaciones en
fuerza de pretensado
• Tensión en
anclajes
• Oxidación de los
elementos de anclaje
• Rotura de
alambres
• Presencia de áreas
fisuradas o
desconchadas
• Identificación
visual de corrosión o
A28 - 17
 de las características picaduras
mecánicas • Cuantificación de
las características
mecánicas
• Contenido de agua
libre
Análisis químicos de la grasa de • Reserva de
inyección alcalinidad
• Presencia de iones
agresivos
• Determinación de
Ensayos de perturbación de
fractura o discontinuidad
campo margnético
en el acero

6. PROGRAMACIÓN DE LAS ACTUACIONES

6.1.- INTRODUCCIÓN
La observación del estado de las estructuras, primera actuación relativa a los trabajos
de mantenimiento y conservación de las mismas, se pauta, a lo largo del tiempo, estableciendo
unas fechas para realizar las revisiones necesarias.
La primera revisión, denominada Revisión Inicial, del estado de la estructura es la
primera acción de mantenimiento y pretende observar el estado de aquella después de su
puesta en servicio. La Revisión Inicial establecerá el estado de referencia de la estructura, y
servirá de elemento de comparación para las observaciones que se realicen en el resto de las
Revisiones Pautadas. En ella se apreciará si, generalmente por causas de tipo mecánico, como
los asientos, o por defectos en el proceso del proyecto, de la selección de los materiales y de la
ejecución de la estructura, existen deterioros, que podemos denominar iniciales, y que podrían
afectar a la durabilidad de la estructura o a su resistencia.
El resto de las Revisiones Pautadas alertarán sobre posibles deterioros que se
presenten a lo largo de la vida de servicio de la estructura y que puedan afectar a su
durabilidad o a su resistencia, entendiendo como tal la capacidad que tiene la estructura de
satisfacer adecuadamente las prestaciones de seguridad y servicio exigibles. Se distingue la
Primera Revisión Pautada porque se establece en una fecha previa al vencimiento del Seguro
Decenal.
El periodo de tiempo a transcurrir entre las demás Revisiones Pautadas no se fija,
porque la frecuencia de revisión está relacionada con el buen estado de conservación de la
estructura que se haya apreciado en la revisión anterior. Es decir, el resultado de una revisión
determina el momento, razonablemente adecuado, en el que se deberá realizar la próxima
revisión. Por ello, lo que en el apartado 6.1 se determina es una Revisión Pautada en el año 15
de servicio de la estructura y las siguientes Revisiones Pautadas cada 5, 10 ó 15 años en
función del Tipo de Ambiente y del resultado de la revisión anterior, determinándose un periodo
de tiempo mínimo (5 años) y uno máximo (15 años) entre Revisiones Pautadas. Se entiende
que ambos periodos pueden y deben ser acortados si se producen circunstancias que así lo
exijan, o si el resultado de las Revisiones Pautadas así lo establecieran.
Los tipos de actuación se enumeran en la tabla 7.
Tabla 7. Tipos de actuación.

(1) Inspección visual

(2) Revisión del proyecto original y, en su caso, del control del proyecto

A28 - 18
 Revisión de los datos disponibles de la ejecución, incluyendo los materiales
(3)
empleados y del control de calidad
(4) Ensayos no destructivos relacionados con la durabilidad o la resistencia
(5) Ensayos de laboratorio relacionados con la durabilidad o la resistencia
(6) Evaluación resistente de la estructura, cuando sea necesario

6.2. PERIODICIDAD DE LAS FECHAS DE REVISIÓN Y TIPO DE REVISIÓN.

En la tabla 8 se recoge la periodicidad de las revisiones de acuerdo con el objeto de la
revisión.
Tabla 8. Periodicidad de las fechas de revisión y tipo de revisión.

Revisión Objeto Tipo Período

Observación: (1) Inspección visual En el 3er año de
Inicial • Comportamiento (2) Revisión del servicio
estructural proyecto original
Pueden ser necesarios los tipos (3), (4), (5) y
Ampliación de los tipos de revisión (6) en función de la evaluación del resultado

Revisión Objeto Tipo Período

(1) Inspección visual
Observación:
(2) Revisión del
• Comportamiento proyecto original
estructural
(3) Revisión de los
• Comportamiento datos disponibles de
de otros la ejecución
materiales o En el 9º año de
unidades de obra (4) Ensayos no
1ª Revisión pautada destructivos servicio
asociados a la
estructura relacionados con la
(revocos, durabilidad
pinturas, etc.) (5) Ensayos de
• Comportamiento laboratorio
de la durabilidad relacionados con la
durabilidad
Los tipos (4) y (5) se realizarán de modo
Observaciones complementario en función de los resultados
de los tipos (1), (2) y (3)

Puede ser necesario el tipo (6) en función de

Ampliación de los tipos de revisión
la evaluación del resultado

Estructuras en
Revisión Tipo Período
clases
I1 Como la 1ª Revisión En el 15º año de
Siguientes E1 pautada servicio y cada 15 años
revisiones pautadas posteriormente
I2 Como la 1ª Revisión En el 15º año de
E2 pautada servicio y cada 10 – 15
años posteriormente

A28 - 19
 I3 Como la 1ª Revisión En el 15º año de
E3 pautada servicio y cada 5 – 15
años posteriormente
M1, M2 y M3
U1 y U2
IN1, IN2 y IN3
La evaluación del resultado de los tipos (1),
(2) y (3) dará lugar, en su caso, a los tipos
(4) Ensayos no destructivos relacionados con
la durabilidad
Observaciones
(5) Ensayos de laboratorio relacionados con la
durabilidad
(6) Evaluación resistente de la estructura,
cuando sea necesario

6.3. ELEMENTOS A REVISAR CON MAYOR FRECUENCIA Y CAUSAS

DETERMINANTES.
Pueden existir elementos estructurales que por sus características específicas, y en
función de acciones que a lo largo de su vida de servicio pueden alterar su buen estado,
necesiten de un mayor control del mismo, a modo de mantenimiento preventivo. Además antes
de llevar a cabo modificaciones del uso previsto, se debe realizar un estudio previo.
También existen elementos complementarios de aquellos de carácter estructural, cuyo
deterioro puede afectar el buen funcionamiento del conjunto cuyas condiciones de garantía
pueden incluir periodos diferentes a los que corresponde a los elementos estructurales.
Ambas razones justifican que determinados elementos pueden precisar revisiones con
periodicidad diferente a la indicada en el apartado 6.1 de este documento. La tabla 9 refleja
alguno de ellos.
Tabla 9. Elementos a revisar con mayor frecuencia y causas determinantes.

Elemento Periodicidad Actuación Acciones a realizar

En las revisiones Inspección del muro y Dictamen de la

establecidas en 6.1, terreno colindante. solución y, en su
o antes si se caso, solución a
aprecian anomalías, adoptar
o tras un período
de fuertes lluvias
Elementos de
contención de Modificaciones del Precaución con las zanjas Estudio previo
tierras uso previsto paralelas al muro
Modificaciones del Acumulación de material Retirada del material
uso previsto en el trasdós del muro
Modificaciones del Precaución con elementos Estudio previo
uso previsto que introducen carga en el
trasdós o sobre el muro
Anual Vigilancia del estado del Renovar cuando sea
Juntas material de la junta preciso

Quincenal Vigilancia del estado Renovar cuando sea

Apoyos preciso

Drenaje de Cada seis meses o Comprobación del Si se aprecia

elementos de cuando se aprecie funcionamiento de los anormalidad,
contención de humedad desagües y arquetas reparación de la
tierras obstrucción

A28 - 20
 En las revisiones Revisión de anomalías en Valoración de su
establecidas en 6.1, el edificio importancia,
o antes si se peligrosidad y
Cimentaciones aprecian anomalías medidas a adoptar
Modificación del uso Evaluación por un técnico Estudio previo
previsto competente
Continuación de la tabla 9

Elemento Periodicidad Actuación Acciones a realizar

En las revisiones Acumulación de Prohibición absoluta

establecidas en 6.1, sobrecargas no previstas
antes si se aprecian
anomalías, o cuando
se detecte una
sobrecarga no
prevista
En las revisiones Observación de fisuras Valoración de su
establecidas en 6.1 o en los elementos importancia,
antes si se aprecian constituyentes o en peligrosidad y
anomalías, elementos sustentados medidas a adoptar
especialmente Observación de fisuras
humedades en cielos rasos,
Forjados, tabiquerías y elementos
Losas, Placas y de cerramiento
Tableros Señales de humedad
Observación de
deformaciones
Observación de
movimientos en los
apoyos
Observación de fisuras y
cejas en el pavimento
Apertura de huecos No se realizarán Estudio previo
salvo evaluación por
técnico competente
Modificaciones del Evaluación por un Estudio previo
uso previsto técnico competente
En las revisiones Inspección de fisuras, Valoración de su
establecidas en 6.1 o deformaciones o importancia,
antes si se aprecian lesiones peligrosidad y
anomalías, medidas a adoptar
especialmente
humedades
En elementos que Inspección de fisuras,
Vigas y
forman parte del deformaciones o
Dinteles
alzado de la obra, en lesiones antes de
las revisiones proceder, en su caso, a
establecidas en 6.1, o la pintura del elemento
antes si aparecen
manchas
Apertura de huecos o No se permitirá
cajeados
En las revisiones Observación de fisuras o Valoración de su
establecidas en 6.1 o cualquier tipo de lesión importancia,
Pilares antes si se aprecian o señales de humedad peligrosidad y
anomalías, medidas a adoptar
especialmente

A28 - 21
 humedades
Apertura de huecos o No se realizarán
cajeados
Modificaciones del Evaluación por un Estudio previo
uso previsto técnico competente

Nota Ì Cuando en la tabla se indica que alguna actuación “no está permitida” o “no se
realizará”, se debe de entender que dicha actuación puede afectar gravemente al elemento
estructural y por tanto es inadmisible salvo que un técnico competente determine el modo de
realizarla y, en su caso, el tipo de refuerzo necesario.

6.4. RECOMENDACIONES RELATIVAS AL PROYECTO

Es recomendable que el proyecto incluya un Manual para el mantenimiento de los
elementos estructurales que, en el caso de la edificación, formarán parte del Libro del Edificio y
será entregado de forma individualizada y específica a la propiedad.

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