Diseno de Facilidades de Superficie PDF

DISEÑO DE FACILIDADES DE SUPERFICIE PARA ESTACIONES DE
PRODUCCION DE PETROLEO Y GAS.
I.- INTRODUCCION
Las facilidades de superficie de un campo productor de hidrocarburos, están

constituidas por los equipos, tanques, tuberías, accesorios y demás instalaciones de
medición, supervisión, control y seguridad, que permiten que las operaciones de
producción, recolección, transporte, separación, almacenamiento y bombeo de los
hidrocarburos producidos, se realice de una manera optima y segura.
Algunas de las funciones de estas facilidades son:
• Abrir y cerrar el flujo de los pozos y regular su volumen.
• Dirigir la producción de pozos individuales a un determinado equipo o facilidad de

almacenamiento.
• Dirigir una corriente de flujo a través de múltiples de producción, de manera que el

volumen de gas, la razón gas-petróleo, la producción de agua y otros datos
individuales del pozo puedan ser registrados para llevar un buen control de los
parámetros de producción del mismo y tomar decisiones ante una eventual
reparación.
• Almacenamiento de fluidos.
• Control y seguridad.
Este curso cubrirá el diseño de los equipos mayores utilizados en estas operaciones,
tales como tuberías, separadores, tanques, piscinas API, mecheros y calentadores.
1.1.- DESCRIPCION GENERAL DE LAS OPERACIONES DE PRODUCCION DE

PETROLEO EN SUPERFICIE.
En la figura 1 pueden visualizarse las principales operaciones desarrolladas en

superficie, a causa del manejo, recolección, separación, medición, tratamiento y
almacenamiento, de los hidrocarburos presentes en el yacimiento 1, los cuales son
producidos por el pozo 2 y conducidos por sendas líneas de tuberías bajo dos
posibles opciones: al separador de pruebas 3 o al separador general de
producción 4.
1
Capítulo I. Introducción
Figura 1. Flowing Oil Production

Well and Flow Lines • Separation and Storage • Salt Water Disposal
2
A continuación, los diferentes fluidos se dirigen en la forma siguiente: el crudo,

aún con pequeños volúmenes de agua y gas descargan a los tanques de
almacenamiento 6, mediante las líneas de tuberías 7,donde finaliza la separación
de agua y gas, hasta un mínimo permisible, regulado por normas y por los
clientes, el gas se envía por la línea 8 a la planta de gas, para la extracción
de líquidos, para su compresión y uso en operaciones de recuperación secundaria,
para gas lift, para su venta u otras operaciones.
TOMADO DE API, Book 1 of Training Series
El agua separada de los tanques se dirige al tanque de tratamiento 5 y de aquí al

tanque “disposal” de agua 9 o a la piscina de emergencia de desechos o PIT
17.Una vez que el agua es filtrada en 10, es inyectada , utilizando el pozo
“disposal” 11.
En el gráfico también puede observarse la bomba de recirculación 14, los

medidores de gas 15, el depósito de inyección de química 16 y el personal
encargado de certificar, muestrear y aforar (medir) el tanque 12 y el “certificador”
de bombeo 13.
1.2.- ESTACION DE PRODUCCION TIPICA
Una estación de producción típica está compuesta por los siguientes elementos
básicos:
a.- UN MULTIPLE O CABEZAL DE ENTRADA
Este es el lugar de recolección de fluidos, donde todas las líneas entran a la

estación. Cada línea de entrada es instalada con una válvula de retención, para
evitar el retroflujo, pudiendo ser enviado el flujo a uno de tres cabezales:
cabezal de prueba, un cabezal de alta presión y uno de baja presión.
Los registros de presión de cada pozo son monitoreados diariamente a la

entrada del múltiple, despues de la válvula de retención.
También puede inyectarse en este punto, química desmulsificante o

antiespumante, aprovechando la máxima agitación del fluido.
b.-JUEGO DE VALVULAS OPERADAS NEUMATICAMENTE INSTALADAS EN

CADA UNO DE LOS CABEZALES.
Al ocurrir una falla o sobrecarga de alguna parte de la instalación, es decir que

si suceden condiciones de presión o de nivel anormales, es enviada una señal
a estas válvulas y las mismas cierran. De esta forma la estación queda cerrada
y se dice que está “shut in”.
5
El cierre de estas válvulas, se reflejará como una sobrepresión en cada uno de

los pozos, lo cual accionará las válvulas de seguridad de cada pozo,
cerrándose también la producción de los mismos.
c.- LINEA PRINCIPAL MULTIFASICA
Esta línea es la que conduce la mezcla multifásica hasta los diferentes

separadores.
d.- SEPARADOR DE PRUEBA
Mediante la manipulación de válvulas, puede enviarse el flujo de un pozo

determinado al separador de prueba, permitiéndose de esta forma, contabilizar
la producción individual de petróleo y gas de cada uno de los pozos.
e.- SEPARADOR GENERAL DE ALTA PRESION
Aproximadamente un 80% del gas es separado en este lugar y la descarga

líquida de este separador, se dirige al separador de baja presión. El gas pasa al
“scrubber” de alta, en el cual las últimas gotas de petróleo entrampadas en el
gas son removidas.
f.- SEPARADOR GENERAL DE BAJA PRESION
La mezcla de gas y líquido es recibida del separador de alta y se remueve gran

parte del resto del gas mezclado con el líquido.
La mezcla de líquido y gas puede ser también recibida del múltiple de

producción de baja, sin pasar por el separador de alta, ya que los pozos
alineados a este separador de baja, normalmente no tienen suficiente presión
para fluir al separador de alta.
g.- “SCRUBBER” DE ALTA Y BAJA
Estos recipientes, instalados a la descarga de gas de los separadores de alta y

baja presión respectivamente, actuan como separadores o depuradores de las
últimas gotas de líquido que pudiesen ir entrampadas en la corriente de gas,
antes de entrar esta corriente ,a los gasoductos que llevarán este caudal de
gas a las plantas compresoras.
6
h.- TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y BOMBEO
La descarga de los separadores de baja estan direccionadas a los tanques de

almacenamiento, cuya cantidad depende de la magnitud de la producción
manejada por la estación. Estos tanques también se clasifican como tanques
de producción o de bombeo, en los casos que están recibiendo la producción
de los separadores de baja o están alimentando las bombas que manejan el
crudo a la estación principal o a los terminales o patios de tanques.
i.- BOMBAS DE CRUDO
Estas bombas, instaladas en paralelo y alimentadas por el tanque de bombeo,

mediante el cabezal respectivo, envían la producción de la estación a su
estación principal o los terminales de embarque o patio de tanques.
Las bombas pueden ser movidas a gas, mediante motores diesel o eléctricos.
j.- MECHEROS O VENTEOS
Los mecheros o venteos constituyen sistemas de seguridad para aliviar o

descargar el gas no utilizado por la estación por razones de emergencia u
operacionales y debe estar colocado a cierta distancia reglamentaria de la
estación por razones de seguridad.
También,por razones de seguridad los venteos no deben poseer dispositivos

mecánicos o llamas piloto para su encendido, por lo que es necesario
encenderlos manualmente.
k.- SISTEMAS DE SEGURIDAD Y CONTROL
Las estaciones de flujo son diseñadas para operar en forma semiautomática.

Esto significa que bajo circunstancias normales deberá:
1. Controlar la presión y los niveles de cada recipiente.
2. Registrar y muestrear donde sea necesario.
3. Bombear los fluidos a las líneas principales de transporte.
4. Cerrar la estación bajo condiciones anormales.
5. Quemar gas no utilizado o no manejado por la estación.
7
En otras palabras, deberá operar continuamente bajo condiciones normales y

manejar las condiciones anormales o de emergencia.
Si cualquier instrumento de la estación falla, la estación se cerrará, excepto 2

circunstancias:
- El separador de prueba tiene una alarma por alto nivel y el sistema cerrará
sólo el separador de prueba.
- Alta presión en el sistema de gas de alta, cierra solamente el cabezal de

alta.
Las alarmas estandares de una estación de flujo son las siguientes:
- Alta presión en la línea de gas de alta presión (cierra el separador de alta)
- Alta presión en la línea de gas de baja presión.
- Alto nivel en el separador de alta presión,
- Alto nivel en el separador de baja presión.
- Alto nivel en el depurador de alta presión.
- Alta presión en la línea de bombeo.
- Baja presión en el sistema de instrumentación.
- Alto nivel en el separador de prueba (cierra este separador).
1.3.- SIMBOLOGIA DE EQUIPOS Y CODIGOS DE LETRAS
Los diagramas de flujo de intrumentación y procesos (P & I diagrams), también

llamados DIT, definen esencialmente la lógica de control y operación de un
proceso y provee una ayuda visual para gerenciar y guía para potenciales
usuarios. Adicionalmente, estos diagramas, son muy utiles en varias etapas de
desarrollo del proyecto para:
• Analizar la seguridad de la instalación antes de comenzar su construcción.
• Tabular equipos e instrumentación, para propósitos de estimación de costos.
• Guía para el personal de construcción y mecánicos durante la etapa de
ensamblaje de la planta.
• Guía para analizar problemas durante la etapa de arranque.
• Adiestramiento al personal de operaciones.
• Ayuda para resolver los problemas diarios de operación y de emergencia.
8
Los diagramas PI contienen cuatro tipos importantes de información, tales como:

• Breve descripción y especificaciones de todos los recipientes, válvulas y
tuberías.
• Breve descripción de todos los sensores, instrumentos y dispositivos de
control.
• La lógica de control utilizada en el proceso.
• Referencia adicional donde pueda encontrarse mayor información.
La información normalmente excluida de un diagram PI es la relacionada con el

cableado eléctrico (normalmente debe ser consultado en un diagrama eléctrico
separado) y equipos no incluidos en el proceso ( estructuras de soporte,
fundaciones,etc) .
Normalmente existen 2 partes del diagrama: el primero suministra un esquema de

los equipos y el segundo detalla los dispositivos de control e intrumentación. Los
diagrama PI suministran un cuadro claro de cada pieza del equipo, incluyendo la
identificación de las especificaciones, el tamaño de varios equipos, materiales de
construcción y número y rango de los recipientes de presión. Los equipos y la
instrumentación son definidos en términos de un código que consiste de
símbolos, letras y una numeración del sistema. Esto es, cada pieza del equipo es
asignada con un símbolo propio; una letra es usada para identificar cada tipo de
equipo y asesorar en clarificar el símbolo y además se usan números para
identificar individualmente cada pieza del equipo dentro de un tipo de equipo dado.
Las tablas 1.2 y 1.3 anexas, ilustran este tipo de diagramas
Cuando describimos la instrumentación es importante entender claramente lo que

se define como tal. Los términos de instrumentación y control frecuentemente
incluidos en un diagrama PI son los siguientes:
Lazo de intrumentación (Instrument Loop) : es una combinación de uno o mas

instrumentos interconectados para medir o controlar una variable del proceso.
Elemento final de control: Es un dispositivo que cambia directamente el valor de

la variable usada para controlar la condición del proceso.
Transductor (Transducer or Converter): Es un dispositivo que recibe una señal

de una fuente de potencia y envía una señal proporcional en otro sistema de
potencia. Un transductor puede actuar como un elemento primario, transmisor u
otro dispositivo.
Fail closed: Es un instrumento que se cerrará ante una pérdida de potencia

(neumática, eléctrica, etc).
Fail open: Es un instrumento que se abrirá ante una pérdida de potencia

(neumática, eléctrica, etc).
9
Fail safe: Es un instrumento que ante una pérdida de potencia (neumática,

eléctrica, etc) se posicionará de tal forma que no pueda crear un riesgo.
Variable del proceso: Es una propiedad física o condición en un fluido o sistema.
Instrumento: Es un dispositivo que mide o controla una variable.
Local: Es un instrumento localizado sobre el equipo.
Remoto: Es un instrumento localizado lejos del equipo (normalmente en una

central de control).
Elemento primario: Es un dispositivo que mide una variable del proceso.
Indicador: Es un dispositivo que mide una variable del proceso y muestra la

variable en el punto de la medida.
Transmisor: Es un dispositivo que detecta una variable del proceso a través de un

elemento primario y envía una señal proporcional a la variable, a un instrumento
localizado remotamente.
Controlador: Es un dispositivo que varía su salida automáticamente en respuesta

a cambios en la medición de la variable del proceso, para mantener el valor de la
variable en el punto deseado (setpoint).
La instrumentación normalmente se denota por un círculo en el cual la variable a

ser medida o controlada se escribe con un símbolo apropiado dentro del círculo.
Cuando el dispositivo de control es localizado remotamente, el círculo se divide por
la mitad con una línea horizontal.
Las tuberías son denotadas por líneas sólidas. Las tuberías presentes en un
diagrama PI deben ser acompañadas por la siguiente información de identificación:
- Número de la línea.
- Diámetro nominal y espesor (o Schedule).
- Comienzo y final
- Presión y temperatura de diseño
- Corrosión específica permisible
- Acondicionamiento o requerimiento de protección del proceso .
- Espesor y tipo del aislante
- Presión de prueba (hidrostática o neumática)
- Rango de flexibilidad de la tubería (esto es la temperatura máxima o mínima de
operación).
10
Tabla 1-2
(Tomadas de CHEMICAL AND PROCESS EQUIMENT DESIGN, David Azbel, Nicolas P. Cheremisinoff, ANN
ARBOR SCIENCE).
11
Figura 1-3
(Tomadas de CHEMICAL AND PROCESS EQUIMENT DESIGN, David Azbel, Nicolas P. Cheremisinoff, ANN
ARBOR SCIENCE).
12
II.- CRITERIOS DE DISEÑO
2.1.- TÉCNICOS.
En la ingeniería de diseño se aplican diferentes criterios técnicos, unos de carácter

general obligatorios, dependiendo del material del equipo a diseñar y otros
optativos, dependiendo si el fluido es monofásico o bifásico.
• Tamaño y espesor
• Separación entre equipos
• Disponibilidad de recursos energéticos
• Composición de los fluidos o productos a procesar
• Instalación asistida o desasistida.
• Velocidad de los fluidos
• Temperatura de operación
• Composición del material
• Forma geométrica
• Cargas estáticas y cíclicas
• Configuración de la superficie y textura.
• Métodos y técnicas especiales de protección.
• Mantenimiento
• Compatibilidad con materiales adyacentes.
1
Capítulo II. Criterios de Diseño
CRITERIOS DE DISEÑO GENERAL OBLIGATORIOS PARA ACERO AL

CARBONO.
CAIDA CAIDA MAXIMA CAIDA MAXIMA
PROMEDIO DE DE PRESION TOTAL DE
PRESION PRESION PSI
TIPO DE LÌNEA PSI/100 PIES PSI/100 PIES (APROX.)
Líneas de succiòn de 0.25 0.4 -

Bombas y de descarga
Por gravedad
Líneas de descarga de 1.25 2.0 -

De bombas (excepto
Alta presión)
Líneas de descarga de 3.0 4.0 -

Bombas de alta presión
(700 psig ò mas)
Líneas de vapor (líneas 0.2 0.5 0.5 a 1.0

Aéreas de torres, atmos-
férica y de presión).
Líneas de gas (dentro

de los límites de batería) 0.2 0.5 4.5
Líneas de gas (en puntos De 5 a 10% de

De conexión a líneas de la presión
Empalme). - - disponible.
Líneas de succión de
Compresores. 0.1 0.3 De 0.5 a 1.0
Líneas de descarga
De compresores. 0.2 0.5 2
Líneas de vapor de
Agua de alta presión
(corta) 0.5 1.0 2
Líneas de vapor de
Agua de alta presión
(larga) 0.1 0.4 5
Líneas de descarga
2
CAIDA CAIDA MAXIMA CAIDA MAXIMA

PROMEDIO DE DE PRESION TOTAL DE
PRESION PRESION PSI
TIPO DE LÌNEA PSI/100 PIES PSI/100 PIES (APROX.)
De vapor de agua
(corta) 0.2 0.4 1
Líneas de descarga
De vapor de agua
(larga) 0.05 0.1 1.5 a 2
Líneas de agua
(larga) 0.25 0.5 5
Líneas de transfe-
rencia de líquidos
Y líneas de empal-
me. - - 25
2.2.- ECONÓMICOS.
En cuanto al aspecto económico deben ser analizadas las siguientes categorías:
• Disponibilidad
• Cantidades requeridas
• Formas diferentes (barras, moldes determinados etc.)
• Formas metalizadas y pretratadas (galvanizadas, tratamiento de prefabricación,

plateado, etc)
• Formas revestidas (revestimiento de acero inoxidable)
• Uniformidad del material.
• Libre de defectos.
• Tiempos de entrega.
• Costo en formas diferentes

- Barras, Hojas, esféricas,etc.
- Fundición.
3
- Extrusión.
- Forja
• Limitaciones de tamaño y tolerancias en formas diferentes

- Longitud
- Peso
- Medida
- Ancho
CRITERIOS PARTICULARES
Con frecuencia, aparatos y sistemas complejos, tuberías de proceso y otras

estructuras de soporte utilizan diferentes metales, aleaciones y otros
materiales.Son con frecuencia empleados en ambientes corrosivos o conductivos
y, en la práctica, el contacto de materiales disímiles no puede evitarse totalmente.
Es importante que el diseño minimize los efectos de daño por corrosión,
optimizando la compatibilidad de los materiales, por selección o por su distribución
en el diseño total. Los materiales compatible son aquellos que no puedan causar
una falla del sistema, pensando siempre en seleccionar aquellos que se
desempeñarán eficientemente en un medio apropiado, con el tamaño y la
composición optima. Adicionalmente a la influencia de unos materiales sobre otro
debido asu diferente potencial eléctrico, deben considerarse en el diseño, las
posibles reacciones químicas adversas., como resultado de cambios en los
materiales originados por variaciones del ambiente.
Las siguientes consideraciones generales deben ser seguidas en el diseño de

todos los tipos de equipos de procesos:
! Metales disímiles deberán estar en contacto (directamente o a traves de un

medio conductivo como agua, condensación, etc), solamente cuando
funcionalmente, el diseño así lo recomiende.
! Escalas de potenciales galvánicos son usualmente indicadores de corrosión

galvánica, sin embargo, se necesita conocer la cantidad de corriente que fluirá
entre metales disímiles.
! Para asegurar compatibilidad, se requiere en la descripción en la ingeniería de

detalles, la descripción de todos los materiales y sus propiedades metalúrgicas.
Información general (esto es acero suave), no suministra suficiente información
para establecer la compatibilidad en medios conductivos o corrosivos.
! La corrosión galvánica de metales disímiles puede ser minimizada controlando

la humedad cercana a la conexión bimetálica. En general, si la junta bimetálica
se mantiene seca, no ocurrirá corrosión.
4
! Evite el contacto de la superficie de metales disímiles, separándolos

completamente. Esto puede lograrse mediante separaciones dieléctricas
provistas de varias formas, mediante aislantes de goma, sellantes o
recubrimientos.
! La formación de grietas o hendiduras entre metales disímiles debe ser evitada.

La corrosión en tales contactos es generalmente mas severa que la corrosión
galvánica sola. También, las grietas entre metales y ciertos tipos de plásticos o
elastómeros pueden inducir tasas aceleradas por la combinación de ataques
químicos y la grieta.. El muestreo es recomendado para establecer las
especificaciones finales de diseño.
! Los metales revestidos son candidatos para la corrosión galvánica a lo largo de

los bordes expuestos. Un ejemplo es cobre/aluminio revestido de aluminio.
! Secuencia y sistemas apropiados de soldadura de partes bimetálicas de

estructuras y de equipos ,deben ser especificados para evitar distorsión y
esfuerzos internos de los metales involucrados.
! En fundiciones de aluminio, pueden insertarse sin problemas aceros

resistentes.
! Fuentes de mercurio (ejemplo, termómetros) deben evitarse en la vecindad de

equipos con aleaciones de cobre y aluminio.
! Se debe evitar componentes de carbón o grafito con otros metales en

ambientes conductivos.
! Se deben evitar diseños que establezcan grandes gradiente de temperatura en

equipos, ya que ocasionan una polarización adversa en los metales
componentes.
! Si una separación dieléctrica de conexiones o sujetadores no puede ser

implementada facilmente, los sujetadores deben ser recubiertos con una
pintura de cromato de zinc y sus extremos deben ser encapsulados.
5
III.- DISEÑO DE LÍNEAS DE FLUJO DE LÍQUIDO Y GAS
3.1.- GUIA GENERAL PARA EL DISEÑO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS
a. Asegure una separación efectiva entre secciones o conexiones de metales

diferentes, instalando medios aislantes.
b. La tubería no debe estar en contacto directo con estructuras metálicas

conductivas.
c. En calentadores y otros equipos críticos, situados aguas arriba de sistemas de

tubería conteniendo un medio conductivo, no deben utilizarse empaques de
carbón o grafito. Las partículas de carbón pueden depositarse sobre los tubos
de los intercambiadores de calor y provocar corrosión galvánica
d. TAMAÑOS UTILIZADOS FRECUENTEMENTE: en los Estados Unidos,

durante la época de control de producción fueron instaladas tuberías de 2 y 2 ½
pulgadas de diámetro. En otros países sin restricciones de producción, las
líneas individuales de los pozos son usualmente de 2 ½ a 4 pulgadas de
diámetro. En algunos pozos donde no se instala tubería de producción
(ejemplo, en el oriente medio), se utilizan diámetros de hasta 6 pulgadas para
el flujo de pozos individuales. En operaciones de producción costafuera,
también se utilizan líneas de gran tamaño.
e. MATERIALES: Línea de acero API o su equivalente se usa normalmente como

tubería de flujo. Esta tubería usualmente está especificada por la norma API
Standars 5L (API Spec. 5L, Specification for line Pipe) para tuberías de baja
presión (menores de 1000 psi) o API Standard 5LX API Spec. 5LX,
Specification for High Test Line Pipe) para alta presión, hasta
aproximadamente 7500 psi.
El punto cedente (yield strength) de los aceros recomendados por estas 2

normas pueden observarse en la Tabla I.
1
Capítulo III. Diseño de Líneas de Flujo de Líquido y Gas
TABLA I
MINIMUM SPECIFIED YIELD STRENGTHS – “S” - PSI
LINE PIPE – API STD, 5L HI-TEST LINE PIPE – API STD, 5LX
BUTTWELD SEAMLESS OR SEAMLESS OR ELECTRICAL WELD

ELECTRICWELD
OH CLASS GRADE A GRADE B GRADEX42 GRADEX46 GRADEX52

I
25000 30000 35000 42000 46000 52000
f. PRESION: La Tabla II presenta los valores de la presión de diseño límite para

varios grados de tubería de línea desde 1 ¼ hasta 8”, usadas para el
transporte de petróleo, los cuales son derivados de la ecuación:
P = (2st/D)xFET
En la cual:
P = presión de diseño, psi
t = espesor de pared, pulgadas
s = mínimo punto cedente específico (yield strength), psi
F = 0.72
E = 1.00 (tubería sin costura)
0.60 (tubería con costura)
T = 1.00 (temperaturas desde –20 hasta 250 grados Fahrenheit)
Los requerimientos para instalaciones de líneas de gas se dividen en 4 clases

basadas en la densidad de población de las áreas donde se instalará,
proximidad de instalaciones industriales, edificios, tráfico pesado y otras
consideraciones públicas, lo cual pudiese contribuir a desastres en caso de
fallar la tubería. Estas clasificaciones son:
Clase 1: Áreas abiertas o rurales con una densidad de población menor a 12

personas por milla cuadrada, medida en cualquiera milla lineal del área.
Clase 2: Franjas de áreas alrededor de ciudades o pueblos donde la densidad

de población excede a 12 personas por milla cuadrada.
2
Clase 3: Áreas subdivididas para uso industrial o comercial, en las cuales el

10% de los lotes adyacentes al derecho de paso de la tubería son ocupados
por casas o edificios industriales.
Clase 4: Áreas en las cuales existen 4 o mas edificios comerciales, tráfico

pesado y otras instalaciones subterráneas.
Las tasas de presión son calculadas aplicando la ecuación anterior, ajustando

el factor F en la forma siguiente:
Clase 1 F = 0.72
Clase 2 F = 0.60
Clase 3 F = 0.50
Clase 4 F = 0.40
Las presiones de líneas de gas para varias condiciones de áreas (clases) y

grados de tubería son mostradas en la Tabla IV.
3
Tabla II
4
Tabla III
5
Tabla IV
6
3.2.- CAPACIDAD DE LINEAS DE FLUJO MONOFÁSICO Y MULTIFÁSICO
FLUJO DE LIQUIDOS
a.- Ecuación Básica:
v 22 − v 12 2flv 2
∫ Vdp + ∆X + 2g
=−
gD
−W
Para un cambio de velocidad despreciable:
2fLv 2ρ
∆Pf = = Caída de presión debido a fricción
gcD
Esta es la Ecuación de Fanning:

16
f es el factor de fricción de Fanning f = (Para Flujo Laminar)
Re
∆Pf = Psi
L = pies
v = pies/seg
ρ = Lb/pies3
D = pies
b.- Fórmula de Darcy-Weisbach

f ' = 4 f = Factor de fricción de Moody o de Darcy-Weisbach
f ' Lv 2 ρ
∆ Pf =
2 g c D Fórmula de Darcy-Weisbach
64
f ' = f Moody = f Darcy =
Re (Flujo Laminar)
Para g c = 32.17 y usando otras unidades convenientes:
∆Pf =
(0.00129 )f 'Lv 2ρ
d
∆P = Caída de pesión, psi
L = Longitud de la tubería, pies
ρ = Densidad del Líquido, lb/pies3
7
v = Velocidad del Flujo, pies/seg

d = Diámetro de la tubería, pulgadas
f ' = Factor de fricción de Moody
También podemos escribir:

43.76f 'LρV 2
∆Pf =
d5
∆P = psi
L = Pies
ρ = Lb/pies3
V = Pies3/seg
d = Pulgadas
f ' = Factor de fricción de Moody
Nota: La ecuación de Fanning aplica tanto para flujo laminar como para flujo
turbulento.
<
Para R e 2.000 : (Laminar)
f = 16 Re
Para R e > 4.000 : (Turbulento)

f = 0.04 Re 0.194 (Tubería lisa)
f = 0.04 Re 0.172 (Tubería comercial)
c.- Fórmula de Hazen-Williams
P 0.54Cd 2.63
Q=
1.62.04g 0.54
P = pérdida de fricción PSI/mile
Q = Tasa, BBL/hora
g = gravedad específica
d = I.D., pulgadas
c = coeficiente de aspereza
c = 100 para tuberías mas viejas (normales)
8
c = 120 para tuberías nuevas

c < 100 para tuberías viejas en mal estado
d.- Ecuación de Miller
fmQ 2S
P=
d5
P = caída de presión, psi/milla
fm =
factor de fricción de Miller
Q = tasa de flujo, Bbl/hora
S = gravedad específica
d = I.D. de la tubería, pulgadas
2
 
 1 
fm = 34.94  
 1.8Log 10 24Q + 2.01 
 dZ 
Z = Viscosidad, centistokes
Vis. Absoluta
Vis cos idad cinemática =
Densidad
ó,
Poise
Stoke =
Gravedad Específica
ó,
Centipoise
Centistokes =
Gravedad específica
3.3.- LÍNEAS COMPLEJAS

a.- Cálculo de diámetros y longitudes equivalentes para la misma ∆P .
9
Para la misma caída de presión, ∆Pf :
f1'L1 v12ρ1 f 2' L 2 v 22ρ 2

∆Pf = =
2gd1 2gd 2
ρ1 = ρ 2
Q1 Q1
v1 = =
A1 0.785d12
Q2 Q2
v2 = =
A 2 0.785d 22
Q1 = Q 2
5
 f '  d 
∴ L 2 = L1  1'  2 
 f 2  d 1 
15
 f 'L 
d 2 = d1  2' 2 
 f1L1 
Si f 1' = f 2' ;
b.- Para líneas en serie
1/ 5 5
L  d 
d2 = d1  2  L2 = L1  2 
 L1   d1 
c.-. Líneas Paralelas
EQUIVALENTE
10
1. ∆P0 = ∆P1 = ∆P2

Q0 = Q1 + Q2
2.
3. L0 = L1 = L2
f 'LQ 2ρ
∆Pf =
2g(0.785 ) d 5
2
Resolver para cada Q , sustituir en (2.) y simplificar:

2/5
 d 5/ 2 d 5/2 
d0 = f( )' 1/5
 '1 1 / 2 + '2 1 / 2 
0
()
 f1 ( )
f2 
Omitiendo la diferencia en f ' :
[
d 0 = d 15 /" + d 25 / 2 ]
2/5
PARA LONGITUDES IGUALES
EJEMPLO
Para dos líneas paralelas:
[
d 0 = d15 / 2 + d 52 / 2 ]2/5
[
= (6.065 )
5/ 2
+ (6.065 ) ]
5/2 2/5
∴ d 0 = 8 pulgadas
Ahora, tenemos:
Expresar como una tubería equivalente de 10.02 '' : (ARBITRARIO)
11
5
d 
5
 10.02 
L 2 = L1  2  = 500 
 d1   8 
∴ L2 = 1542 pies de una tubería equivalente de 10.02 '' .
Entonces tenemos:
La longitud total, LT = 4000 + 1542 = 5542 pies de una tubería

''
equivalente de 10.02 .
3.4.- ECUACIÓN GENERAL DE FLUJO DE GAS
T
Q=K 0
( )
 P12 − P22 d 5 
1/ 2
 
P0  GTfL 
o en terminología general de tuberías:
(
T  P 2 − P22 d 5 
Q = 38.77 0  1
) 1/ 2

P0  GTfL 
Donde:
Q = Tasa de gas, pies3/día @ T0 , P0
f = factor de fricción
T = temperatura del flujo de gas, ° R = ° F + 460
G = Gravedad específica del gas
L = Longitud de la tubería, millas
d = I.D. de la tubería, pulgadas
P1 = Presión de entrada, psia
P2 = Presión de salida, psia
T0 = Temperatura base, ° R
P0 = Presión base, psia
12
a. CLASES DE ECUACIONES DE FLUJO DE GAS
1. Fórmulas donde el factor de fricción es constante. (Para sistemas de gas a

baja presión).
2. Fórmulas donde el factor de fricción es expresado como una función del

diámetro. (El más usado).
3. Fórmulas donde el factor de fricción es expresado como una función del

número de Reynolds.
Ejemplos de las fórmulas clase 2:
Ecuación de Weymouth
Ecuación de Panhandle
Panhandle modificado
Estas son las mas extensamente usadas por la industria del gas.
ECUACIÓN DE WEYMOUTH ( d < 12 '' , P < 500 PSI)
f = 0.008 d 0.33
0.5
 T   P 2 − P22 
Q = 433.49 0   1  (d )8 / 3 (E)
 P0   GTLZ a 
Podemos extender la aplicación incluyendo la compresibilidad del gas.
También, podemos incluir un factor de eficiencia de la tubería, E , (a veces

llamado factor de experiencia – que usualmente varía de 0.8 a 0.95 ).
Q = pies3/día a T0 & P0
P1 & P2 = Presión, psia
T f = Temperatura promedio en el segmento de línea, ° R .
d = I.D. de la tubería, millas
L = Longitud del segmento de tubería, millas
Z a = Factor de compresibilidad promedio evaluado a Pm & T f
13
2  P13 − P23 
Pm =  2 
3  P1 − P22 
ECUACIÓN DE PANHANDLE ( d > 12 '' P > 500 psi)
1 f = 52(QG d )
0.1461
1.0788 0.5394
T   P12 − P22 
0.4606
1
Q = 435.87 0      d 2.6182 (E)
 P0   Tf LZ a  G
PANHANDLE MODIFICADA
(1 f )0.5 = (QG d )0.01961

1.02 0.510
T   P12 − P22 
Q = 737 0   
0.961 
d 2.530 (E)
 P0   Tf LZ aG 
Con las mismas unidades que antes.
En la mayor parte de las aplicaciones de tuberías, el factor E varía de

0.85 a 0.95 en una línea “limpia”.
CORRECCIÓN POR ALTURA

1 /"
 P 2 − es P22 
Q = A 1 
 Le 
Donde:
1/ 2
 T  1 
A = 38.77 0    d 5 /"
 P0   GTf fZ a 
e = Base del logaritmo natural = 2.718
0.0375GH
s=
Tf Za
H = Altura de salida menos altura de entrada, pies
Y en lo que respecta al factor de fricción?
14
PARA PENDIENTE UNIFORME
Le =
(e s
−1 L )
S
PARA PENDIENTE NO-UNIFORME
Le =
(e s1
) ( )
− 1 L1 e s 1 e s 2 − 1 L 2 e s 1 + s 2 e s 3 − 1 L 3
+ +
(
+ ... +
) ( )
e ∑ 1 s n − 1 es n − 1 L n
n
S1 S2 S3 Sn
0.0375GH 1
S1 =
Tf Za
0.0375GH 2
S1 =
Tf Za
0.0375GH 3
S1 =
Tf Za
0.0375GH n
S1 =
Tf Za
S = S1 + S 2 + S 3 + ... + S n
CORRECCIÓN POR ALTURA APLICADO A LA ECUACIÓN DE

WEYMOUTH
(
 T   P 2 − P22es S 
Q = 433.49 0   s 1
) 1/ 2
( 
 P0   e − 1 LGTf Za  ) d 8 / 3E
b. APLICACIÓN A LÍNEAS DE GAS COMPLEJAS
LÍNEAS EN SERIE
D  
16 / 3
L1 = L 2  1  
 D2  
3 / 16 
WEYMOUTH
 L1  
D1 = D2   
 L2  
15
D  
4.854
L1 = L 2  1  
 D2  
0.2060 
PANHANDLE
 L1  
D1 = D2   
 L2  
LÍNEAS EN PARALELO (WEYMOUTH)

D80 / 3 D18 / 3 D82 / 3 Dn8 / 3
= + + ... +
L10/ 2 L11/ 2 L12/ 2 L1n/ 2
o si las longitudes de cada línea paralela son iguales:
(
D0 = D18 / 3 + D82 / 3 + ... + Dn8 / 3 )
3/8
Cuando la línea forma un lazo en toda su longitud:
Q1   D1  
8/3
= 1 +   
Q   D  
Q = Tasa en la línea original

D = Diámetro de la línea original
Q1 = Nueva tasa en el sistema de lazos
D1 = Diámetro de la línea en lazo
Cuando solo una porción de la línea forma un lazo:
1 − (Q Q1 )
2
X = fracción de la línea original = 2

 D8 / 3 
1−  8/ 3 8/3 
 D + D1 
EJEMPLO 1:
- Sistema en Serie
16
L1 = 10 millas
D1 = 15.5 '' I.D.
L2 = 15 millas
D 2 = 17.5 '' I.D.

L3 = 25 millas
D3 = 19.4 '' I.D.
Expresar como una tubería I.D. equivalente de 17.5 '' . (Esto es arbitrario)
16 / 3
D 
16 / 3
 17.5 
L e 1 = L1  e  = 10  = 19.10 millas
 D1   15.5 
Le2 = 15 millas
16 / 3
D 
16 / 3
 17.5 
Le 3 = L 3  e  = 25  = 14.43 millas
 D3   19.4 
Lt = Le1 + Le2 + Le3 = 19.1 + 15 + 14.43
X= Lt = 48.53 millas de una tuebría equivalente de 17.5 '' .
Entonces,
1/ 2
 T   P12 − P21 
Q = 433.49 0    (17.85)8 / 3
 P0   GTZ a (48.59) 
Si deseamos reemplazar la línea por una línea de diámetro simple,

cuando Lt es conocida, podríamos calcular el diámetro equivalente
correspondiente a aquella longitud total.
16 / 3 16 / 3 16 / 3
D  D  D 
L t = L1  e  + L 2  e  + L 3  e 
 D1   D2   D3 
Ó
 L1 L2 L3 
L t = De  16 / 3 + 16 / 3 + 16 / 3 
16 / 3
 D1 D2 D3 
17
ENTONCES,
3 / 16
 Lt 
De = 
( 16 / 3
 L1 D1 ) (
+ L 2 D2 ) (
16 / 3
+ L 3 D3  )
16 / 3 
El alcance de este curso no permite la revisión de toda la hidraúlica, leyes

de los gases o problemas de flujo multifásico envueltos en cada problema
de flujo encontrado en el campo de operaciones.
Sin embargo, además de los ejercicios prácticos de flujo monofásico y

multifásicos realizados a mano en clase, se realizarán ejercicios de flujo
monofásico y multifásico utilizando modernas herramientas de
computación, además de comprobar igualmente mediante el computador,
los ejercicios hechos a mano.
La Tabla V presenta los principios fundamentales y fórmulas necesarias

para calcular caidas de presión a traves de líneas de flujo y potencia de
bombeo requerido para mover un volúmen de petróleo o agua a traves de
la línea, dada una caida de presión.
La figura 2 es un nomograma basado en la fórmula de Hazen-Williams

para la cantidad de flujo de gas a traves de líneas hasta 10 pulgadas.
La Tabla VI es un ajemplo de valores calculados de caida de presión (y

HP) por cada 1000 pies de tubería para petróleo de 30 grados API (SG =
0.876) fluyendo a través de líneas desde 2 hasta 6 pulgadas. Tabla
similares están disponibles en la literatura para otras gravedades y agua
fresca.
El volúmen de gas que puede ser manejado a traves de varios tamaños

de tuberías puede ser calculado por la fórmula de Weymouth. Esta
formula esta asociada con los factores mostrados en la Tabla VII, para
tubería nueva.
Las Tablas VIII presenta valores de flujo de gas y caida de presión por el
método de Weymouth para longitudes de líneas hasta 10 millas.
Volúmenes y caidas de presión para longitudes intermedias pueden
aproximarse por extrapolación, descrito en la esquina inferior derecha de
la Tabla III.
La figura 2 es un nomograma que facilita rápida y facilmente el cálculo del

manejo de un volúmen de gas por cada 1000 psi de caida de presión,
para diámetros de tubería hasta 12 pulgadas.
18
Figura 2
19
Tabla VI
20
Tabla VII
21
Tabla VIII - IX
22
Tabla VIII – 1B
23
Tabla VIII - 2
24
25
EJEMPLO 2:
L1 = 20 millas
D1 = 19.4 '' I.D.
L2 = 20 millas
D 2 = 15.5 '' I.D.

L3 = 30 millas
D3 = 19.4 '' I.D.
De la misma forma para lazos de línea:
Primero reducir las líneas paralelas:
(
D0 = D18 / 3 + D82 / 3 )
3/8
[
= (19.4 )
8/3
+ (15.5 ) ]
8/3 3/8
∴ D0 = 22.86 '' Diámetro equivalente − 20 millas de longitud
26
Entonces tenemos:
''
Expresar como una tubería equivalente de 19.4 : (ARBITRARIO)
16 / 3
D 
16 / 3
 19.4 
L 2 = L1  2  = 20  = 8.33 millas de la equivalente de 19.4'' .
 D1   22.86 
De esta manera,
L t = 8.33 + 30 = 38.33 millas de 19.4''

Entonces entramos en la ecuación de Weymouth.
PROBLEMAS CLASE -A
Calcular los hp de la bomba requeridos para enviar 1000 barriles por hora a
través del siguiente sistema de petróleo. La gravedad del petróleo es 35°
API y la viscosidad es de 20 centipoise. La altura de salida esta 100 pies por
debajo de la entrada. La eficiencia de la bomba es de 88 por ciento.
PROBLEMA CLASE -B
1. Considere el siguiente sistema de gas:
Se desea incrementar la capacidad del sistema en un 25 por ciento

enlazando toda la distancia (24 millas de lazo). ¿Qué diámetro de línea
en lazo, en pulgadas, se requiere?. La altura de salida es de 2000 pies
por debajo de la entrada. Use la Ecuación de Weymouth.
27
2. Calcule la tasa de flujo de gas, en MMCFD, a condiciones bases de

60°F y 14.4 PSIA para el sistema en lazo de la parte I. La presión de
entrada es de 900 PSIA, y la presión de salida es de 700 de PSIA. La
temperatura de flujo de gas es de 70°F. La gravedad específica del gas
es de 0.63. Use la Ecuación de Weymouth. Asuma la eficiencia de la
tubería de 90 porciento.
SOLUCIÓN DE PROBLEMA DE CLASE -A
Primero, reducir las líneas paralelas:
d 50 / 2 d15 / 2 d 52 / 2
= +
L10/ 2 L11/ 2 L12/"
Seleccionar d 0 = 6.065 pulgadas y encontrar L0 :
L 1/ 2
= 5/2
d 50 / 2
=
(6.065 )
5/2
 d1 d 52 / 2   (8.071)5 / 2 (6.065 )5 / 2 
0
 1/ 2 + 1/ 2   + 
 L1 L 2   (8 )1 / 2 (10)1 / 2 
L0 = 0.927 millas de 6.065 ''
Entonces tenemos:
ó, Let = 20.927 millas de tubería de 6.065 ''
ó, equivalente al sistema original
28
Calcular el número de Reynolds:
ρvd
Re =
µ
141.5 141.5
S. G . = = = 0.85
131.5 + ° API 131.5 + 35
ρ 0 = Densidad de crudo = 0.85(62.4) = 53.04 LB/PIES3
µ = (20cp )(0.000672 LB PIES − SEG CP ) = 0.01344 LB/PIE-SEG
 BBL  HR  pies 3 
Q =  1000   5.62 
 HR  3600 SEG  BBL 
Q = 1.561 PIES3/SEG
2
π π  6.065 
A = (d 0 ) =   = 0.2006 pies2
2
4 4  12 
1.561 PIES 3 SEG

entonces, v=Q A= = 7.782 PIES/SEG
0.2006 PIES 2
ρvd (53.04)(7.782)(6.065 12)

De esta manera, Re = =
µ 0.01344
R e = 15.522
f = 0.04 R e0.172 = 0.04 (15,522 )

0.172
f = 0.076 (para tuberías comerciales)
29
2fLv 2ρ
∆Pf =
g cd
2(0.0076 )(20.927 )(5280 )(7.782 ) (53.04 )

2
∆Pf =
(32.2)(6.065 12)
∆Pf = 331,485 PSF
− ∆Pf = ∆Pt + ∆PHEAD
ó ∆Pt = − ∆Pf − ∆PHEAD
 LB 
PHEAD =  53.04 3 
(− 100 PIES ) = −5304 LB/PIES2
 PIES 
Entonces, ∆Pt = −331,485 − (− 5304) = −326,181 PSF = P2 − P1
ó P1 − P2 = 326,181 PSF
 BBL  PIES 3  LB 
 1000  5.62  326,181 
 HR  BBL  PIES 2 
Entonces, HP =
 PIES − LB 
 1.98 × 10 (0.88 )
6
 HP − HR 
HP = 1052 HP
SOLUCIÓN PROBLEMA DE CLASE -B
1.-
24 mi., d=?
Encontrar d 0 de la línea en serie para Let = 24 millas
16 / 3 16 / 3 16 / 3
D  D  D 
Le t = Le1 + Le 2 + Le 3 = L1  e  + L 2  e  + L 3  e 
 D1   D2   D3 
30
Resolver para De :
3 / 16
 
 Le r 
De =  
 L1 + L 2 + L 3 
 D16 / 3 D16 / 3 D16 / 3 
 1 2 3 
3 / 16
 
 
De =  24 
 5 7 12 
 16 / 3 + 16 / 3 + 16 / 3 
 (9 ) (8) (7) 
De = 7.489
pulgadas para 24 millas
Ahora tenemos:
Q 1   D1  
8/3
= 1 +   
Q   D  
1.25Q   D1 
8/3
= 1 +  
8 / 3 
Q   (7 . 489 )  
Resolver para D1 (diámetro del lazo)
D1 = 4.453 pulgadas
31
2 P1P2 
2.- P m =  P1 + P2 − 
3 P1 + P2 
Pm =
2
900 + 700 −
(900)(700) 

3 (900 + 700) 
Pm = 804.2 PSIA
Para G = 0.63, Tc' = 368° R Pc' = 670 PSIA
PR' = Pm Pc' = 804.2 670 = 1.20
TR' = T f Tc' = (10 + 460 ) 368 = 1.44
Entonces, del cuadro, Z A = 0.865
0.0375hG (0.0375 )(− 2000)(0.63)

S= =
Z A Tf (0.865)(530)
S = 0.1031
e S = (2.71828 )
−0.1031
= 0.902
e S − 1 = 0.902 − 1.0 = −0.098
Ahora convertir el sistema en lazo de la parte 1 en una línea simple

equivalente. De la Parte 1, tenemos:
[
d 0 = D18 / 3 + D 28 / 3 ]
3/8
[
d 0 = (7.489 )
8/3
+ (4.453) ]
8/3 3/8
d 0 = 8.145
pulgadas para 24 millas equivalentes al sistema en lazo
32
( )
 T   P 2 − P22eS d16 / 3S 
Q = 433.49 0   1S
1/ 2
⋅E
( )
 P0   e − 1 GTf LZ A 

Q = 433.49 
[ 2
]
 520   (900 ) − (700 ) (0.902 ) (8.145 ) (− 0.1031) 
2 16 / 3

1/ 2
⋅ (0.90 )
 14.4   (− 0.098)(0.63)(530)(24)(0.865) 
Q = 28.27 MMCFD a 60°°F & 14.4 PSIA
APENDICE: LABORATORIO DE COMPUTACION
A.- PRESENTACION DEL PROGRAMA FEP (FACILITY ENGINEERING PROGRAM)
1.1 CARGA DEL PROGRAMA: ARCHIVO FEP.bat
B.- DISEÑO DE LÍNEAS DE LÍQUIDO
1.1 ECUACION DE DARCY
1.2 ECUACION DE HAZEN-WILLIAMS
1.3 DISCUCIÓN DEL PROGRAMA
1.4 SELECCIÓN DE LA ECUACION ADECUADA.
1.5 SOLUCION DE PROBLEMAS CON AYUDA DEL COMPUTADOR.
C.- DISEÑO DE LÍNEAS DE GAS
1.1 ECUACION DE OLIPHANT
1.2 ECUACION DE WEYMOUTH CON P1 Y P2
1.3 ECUACION DE WEYMOUTH CON CAIDA DE PRESION
1.4 ECUACION DE PANHANDLE
1.5 ECUACION DE AGA (EXXON)
1.6 DISCUSIÓN DEL PROGRAMA
33
1.7 SELECCIÓN DE LA ECUACIÓN ADECUADA.
1.8 SOLUCION DE PROBLEMAS CON AYUDA DEL COMPUTADOR.
34
IV. DISEÑO DE SEPARADORES
4.1.- SEPARADORES.
a. PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN DE MEZCLAS DE HIDROCARBUROS
Los principios básicos, leyes físicas y accesorios utilizados para separar el gas
del líquido son la gravedad, las fuerzas centrífugas, el efecto de deflectores y
platos perforados o mallas. Otro efecto aprovechado para separar el líquido del
gas, es el efecto de mojamiento, el cual consiste en la propiedad que poseen las
pequeñas gotas del líquido de adherirse a deflectores y platos por adhesión y
capilaridad. También, las caídas de presión a través de pequeños orificios de
coladores ocasiona que el líquido caiga.
Los separadores son construidos de tal forma que el fluido entre produciendo un
movimiento rotacional, impartiendo al fluido un movimiento centrífugo que
ocasiona que el líquido choque con las paredes del recipiente y caiga por
gravedad. A medida que el líquido cae, choca con los deflectores y platos,
produciéndose por agitación separaciones ulteriores. El gas sale por el tope y el
líquido por el fondo. El nivel de líquido del separador es controlado por una
válvula flotante y una válvula tipo “back pressure” a la salida del separador,
controla la presión de salida del mismo.
b. DIAGRAMA DE FASES Y FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE

SEPARACION.
La presión de operación de un separador depende tanto de la presión fluyente

del tubing del pozo (THP), como de la relativa cantidad de gas natural presente
en la fase líquida. De acuerdo con el diagrama de fases, un cambio en esta
presión, afecta las densidades de gas y de líquido, la velocidad de los fluidos y el
volumen actual de la mezcla. El efecto neto de un incremento en la presión, es
un incremento en la capacidad de gas del separador.
La temperatura afecta la capacidad del separador, solamente si afecta el

volumen actual de la mezcla y las densidades del gas y el líquido. El efecto neto
de un incremento de la temperatura, es una disminución en la capacidad de
separación. Los controles de temperatura generalmente involucran sistemas de
enfriamiento, los cuales generalmente van acompañados de intercambiadores de
calor, torres de enfriamiento, etc.
La composición de las mezcla multifásica, la tasa de flujo, las propiedades físicas

de la mezcla, diseño del equipo, extractores de neblina, grado de agitación del
fluido, área de la interfase gas-líquido, volúmenes de gas y petróleo, cantidad y
1
Diseño de Separadores Gas Líquido
tipo de agua y grado de emulsión de la mezcla, son en general los factores a

considerar en un proceso de separación gas-petróleo.
c. NIVELES Y ETAPAS DE SEPARACION
Para obtener una separación mas eficiente y completa, 2 o mas separadores se

conectan en serie, reduciéndose la presión en cada etapa, lo que se conoce
como etapas o niveles de separación o separación en múltiples etapas.
El líquido saliendo de cada separador, experimenta una separación de gas, cada

vez que se reduce la presión en la etapa subsiguiente.
Este sistema es usado en aquellos lugares donde es preferible tener pequeñas

cantidades de gas en solución en la fase de petróleo o un pequeño destilado en
la corriente de gas. Estas separaciones múltiples, operacionalmente eficientes,
dan como resultado productos líquidos de calidad y gas seco.
2
Para mejorar la separación y recuperación máxima de líquidos, puede combinarse

con las etapas de separación, la instalación de depuradores de gas o “scrubber” y
el enfriamiento del gas.
4.2.- DISEÑO GENERAL DE SEPARADORES GAS-LÍQUIDO.
a. SEPARACIÓN VAPOR LÍQUIDO
b. ALCANCE
Presentar los conceptos requeridos en el diseño de recipientes separadores

de mezclas de vapor–líquido, líquido–líquido y líquido–líquido–vapor; tales
como: principios básicos de la separación de mezclas, descripción de los
diferentes tipos de separadores e internos que lo conforman, y los
fundamentos teóricos que rigen el diseño de los mismos, haciendo énfasis en
la separación vapor-líquido.
c. CONSIDERACIONES BÁSICAS
d. SEPARADORES FÍSICOS
Prácticamente cada proceso en la industria petrolera requiere de algún tipo de

separación de fases. El término separador es aplicado a una gran variedad de
equipos usados para separar mezclas de dos o más fases. Estas mezclas
pueden estar formadas por: una fase vapor y una líquida; una fase vapor y una
sólida; dos fases líquidas inmiscibles (aceite/agua); una fase vapor y dos
líquidas o alguna otra combinación de las anteriores.
El diseño apropiado de los separadores es de suma importancia, debido a que

estos tipos de recipientes son normalmente los equipos iniciales en muchos
procesos. Un diseño inadecuado puede crear un cuello de botella que reduzca
la capacidad de producción de la instalación completa.
3
e. PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN
En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes

estados en que pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos
puedan tener las diferentes fuerzas o principios físicos.
Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación

física de vapor, líquidos o sólidos son: el momentum ó cantidad de
movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia. Toda separación puede
emplear uno o más de estos principios, pero siempre las fases de los fluidos
deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la
separación.
1.- Momentum (Cantidad de Movimiento): Fluidos con diferentes

densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos fases
cambian bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que la partículas de la fase
pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este
fenómeno provoca la separación.
2.- Fuerza de Gravedad: Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa,

cuando la fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es
mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre la gota. Estas
fuerzas definen la velocidad terminal, la cual matemáticamente se
presenta usando la ecuación siguiente:
4 g d g (ρ l − ρ g )
Vt =
3ρ g C´ (Ec. 1)
donde:
En En
unidades unidades
SI Inglesas
Vt = Velocidad terminal de la gota m/s pies/s
de Líquido
g = Aceleración de la gravedad 9.807 m/s2 32.174
pie/s2
dg =Diámetro de la gota m pies
4
En En
unidades unidades
SI Inglesas
ρg = Densidad del gas kg/m3 lb/pie3
ρl = Densidad del líquido kg/m3 lb/pie3
C´ = Coeficiente de arrastre que Adimensional
depende del Número de
Reynolds
Para caso de decantación de una fase pesada líquida discontinua en una

fase liviana líquida continua, aplica la ley de Stokes (Ec. 2).
F1 gd g (ρ P − ρ L )
2
Vt =
18µ (Ec.2)
donde:
En En
unidades unidades
SI Inglesas
Vt = Velocidad terminal de m/s pies/s
decantación
dg =Diámetro de la gota m pies
F1 = Factor cuyo valor depende de 1000 1
las unidades usadas
g = Aceleración de la gravedad 9.807 m/s2 32.174
pie/s2
ρp = Densidad de fase pesada kg/m3 lb/pie3
ρL = Densidad de fase liviana kg/m3 lb/pie3
µ = Viscosidad de la fase continua mPas lb/pie/s
ρl − ρg
Vc = F2 (Ec. 3)
ρg
donde:
5
En En
unidades unidades
SI Inglesas
Vc = Velocidad critica m/s pies/s
ρl = Densidad del líquido a kg/m3 lb/pie3
condiciones de operación
ρg = Densidad del vapor a kg/m3 lb/pie3
F2 = Factor cuyo valor depende de 0.048 0.157
las unidades usadas
3.- Flujo Normal de Vapor: El flujo normal de vapor (o gas), es la cantidad

máxima de vapor alimentada a un separador a condiciones típicas de
operación (es decir, en ausencia de perturbaciones tales como las que
aparecen a consecuencia de inestabilidades del proceso o a pérdidas de
la capacidad de condensación aguas arriba del mismo).
Los separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del orden
de 150% del flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un
sobrediseño en el dimensionamiento de tales tambores. Si se predicen
flujos mayores al 150%,el diseño del tambor debe considerar dicho
aumento.
f. EFICIENCIA DE LA SEPARACIÓN
La eficiencia de separación del líquido se define según la Ec.(4).
E = 100
(F − C)
(Ec. 4)
F
donde:
En En
unidades unidades
SI Inglesas
E = Eficiencia de separación, %
F = Flujo del líquido alimentado al kg/s lb/h
tambor
C = Líquido arrastrado hacia la kg/s lb/h
cabecera del tambor
6
g. INTERNOS
Para ayudar al proceso de separación y/ó impedir problemas de operación aguas

abajo del equipo separador, dentro del tambor se incluyen ciertos aparatos, los
cuales serán conocidos genéricamente como “Internos”.
Entre los internos más usados se tienen:
– Deflectores / Distribuidores / Ciclones de entrada: Estos aditamentos

internos adosados a la(s) boquilla(s) de entrada, se emplean para producir
un cambio de cantidad de movimiento o de dirección de flujo de la corriente
de entrada, y así producir la primera separación mecánica de las fases,
además de generar (en el caso de los distribuidores), un patrón de flujo
dentro del recipiente que facilite la separación final de las fases, reduciendo
posiblemente el tamaño de la boquilla de entrada y, en cierta medida, las
dimensiones del equipo mismo.
– Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son aditamentos para

eliminar pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la
simple acción de la gravedad en separadores vapor–líquido. Entre los
diferentes tipos existentes, destacan las mallas de alambre ó plástico,
conocidos popularmente como “demisters” ó “Mallas”
– Rompe vórtices: Están adosados internamente a las boquillas de líquido, y

su función es evitar el arrastre de burbujas de vapor/gas en la corriente
líquida que deja el tambor.
h. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SEPARADORES
Los separadores pueden clasificarse, según su forma en:
– Separadores cilíndricos
– Separadores esféricos
– Separadores de dos barriles
También los separadores cilíndricos pueden clasificarse según su orientación

en:
– Separadores verticales
- Separadores horizontales
Otra clasificación sería de acuerdo a la manera de inducir físicamente la

separación:
– Separadores por gravedad (típico separador vertical gas–líquido)
7
– Separadores por impacto (separadores de filtro)
- Separadores por fuerza centrífuga (separadores centrífugos)
A continuación se hace una breve descripción de algunos de estos tipos de

separadores y, en el caso de los separadores más usados (verticales y
horizontales), se presentan algunas ventajas y desventajas.
- Separadores Verticales (fig. 1)
En estos equipos, la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo

vertical de la fase liviana. Por consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase
liviana excede levemente la velocidad de decantación de la fase pesada, no
se producirá la separación de fases, a menos que esta fase pesada
coalesca en una gota más grande. Entre las ventajas y desventajas del
separador vertical están:
Ventajas
! Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor–líquido es
alta y/o cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de
vapor/gas.
! Mayor facilidad, que un tambor horizontal, para el control del nivel del
líquido, y para la instalación física de la instrumentación de control,
alarmas e interruptores.
! Ocupa poco espacio horizontal
! La capacidad de separación de la fase liviana no se afecta por
variaciones en el nivel de la fase pesada.
! Facilidad en remoción de sólidos acumulados.
Desventajas
! El manejo de grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la
entrada de líquido, ó separación líquido–líquido, obliga a tener
excesivos tamaños de recipientes, cuando se selecciona esta
configuración.
! Requieren mayor diámetro, que un tambor horizontal, para una
capacidad dada de gas.
! Requieren de mucho espacio vertical para su instalación
! Fundaciones más costosas cuando se comparan con tambores
horizontales equivalentes.
8
! Cuando hay formación de espuma, o quiere desgasificarse líquido

ya recolectado, se requieren grandes volúmenes de líquido y, por
lo tanto, tamaños grandes de tambores verticales.
Como ejemplos de separadores verticales, tenemos:
! Tambor de succión de compresor: Se requiere una separación

líquido–vapor muy eficiente, especialmente para tambores asociados
a compresores reciprocantes. Estos tambores KO se diseñan para
incluir malla separadora de gotas y, algunas veces, se incluye
calentamiento por trazas de la salida vapor para evitar condensación
en la línea
! Tambor de la alimentación al Absorbedor de Gas Ácido: Se

requiere una separación líquido–vapor muy eficiente, para evitar la
formación de espuma en el absorbedor.
- Separador horizontal (fig. 1 y 3)
En estos equipos, la fase pesada decanta perpendicularmente a la dirección

horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana continua
pueda viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación de la
fase pesada discontinua (hasta un cierto límite). Entre las ventajas y
desventajas de este tipo de separadores están:
Ventajas
! Normalmente empleados cuando la relación gas ó vapor–líquido es
baja.
! Requieren de poco espacio vertical para su instalación.
! Fundaciones más económicas que las de un tambor vertical
equivalente.
! Por lo general, son más económicos.
! Requieren menor diámetro, que un tambor vertical, para una
capacidad dada de gas.
! Manejan grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la
entrada de líquido, ó separación líquido–líquido, optimizando el
volumen de operación requerido.
! Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación de líquido y el
manejo de espuma, si se forma.
9
Desventajas
! Variaciones de nivel de la fase pesada afectan la separación de la
fase liviana.
! Ocupan mucho espacio horizontal.
! Difícil remoción de sólidos acumulados (Necesidad de inclinar el
recipiente ó añadir internos como tuberías de lavado)
Como ejemplo de separadores horizontales, tenemos:
! Separadores de producción: (también conocidos como Tambores

“Free Water Knock Out” (FWKO)); se requiere de un separación
vapor–líquido eficiente, especialmente cuando el gas fluye hacia un
compresor. Además la separación del aceite o petróleo de la fase
acuosa (Separador líquido–líquido–vapor), debe ser razonablemente
buena para evitar sobrecargar los equipos aguas abajo de tratamiento
de agua. Muy a menudo, se requiere de inyección de químicos
desemulsificantes y rompedores de espuma.
! Tambores de alivio: .Se requiere de una separación vapor–líquido

razonablemente buena, para así evitar arrastre de gotas de material
hidrocarburo que arderían en el mechurrio asociado, ya que dichas
gotas producirían una excesiva radiación en el mechurrio, además que
podrían caer gotas de material ardiendo desde el mechurrio,
generando posibles emergencias.
- Separador Centrífugo (Fig. 4.)
Ofrecen un espacio eficiente, pero son muy sensibles a la tasa de flujo y

requieren una mayor caída de presión que la configuración estándar de un
separador.
- Separador de filtro (Fig. 5.)
Los separadores de filtro usan el principio de aglomeramiento de goticas de

líquido en un medio filtrante seguido por un elemento eliminador de niebla.
El aglomeramiento más común y eficiente está compuesto de un medio

filtrante tubular de fibra de vidrio, el cual es capaz de retener partículas de
líquido hasta tamaños de submicrones. El gas fluye dentro de la parte
superior del empaque del filtro, pasa a través de los elementos y luego viaja
hacia afuera por medio de los tubos. Las partículas pequeñas secas (si las
hay, por arrastres de sólidos ó productos de corrosión), son retenidas en los
elementos filtrantes y el líquido se aglutina para formar gotas más grandes.
10
La eficiencia de un separador de filtro depende mayormente del diseño apropiado

del empaque del filtro y que este produzca una caída de presión mínima, mientras
retiene una eficiencia de extracción.
Los separadores filtro son utilizados en aplicaciones de alto flujo de gas /

bajo flujo de líquido y pueden tener ambas configuraciones horizontal o
vertical. Son utilizados comúnmente a la entrada de los compresores en las
estaciones compresoras, como un despojador final aguas arriba de la torre
contractora de glicol y en aplicaciones de gas de instrumentación /
combustible.
i. DESCRIPCIÓN DE LOS INTERNOS DE UN SEPARADOR
Los internos de un separador prestan una gran variedad de funciones, todas

con el objetivo de mejorar la separación de las fases y/o garantizar una
operación confiable y segura de los equipos aguas abajo. Entre tales
funciones están:
! Separación primaria de las fases: Reducción del momentum de las

fases o cambio en la dirección del flujo de las mismas (deflectores,
distribuidores de entrada).
! Reducción en oleaje o salpicaduras: evita o reduce el “re–arrastre” de

gotas de líquido por la corriente de vapor o reduce la turbulencia en
separaciones líquido–líquido (planchas rompe olas).
! Coalescencia de gotas muy pequeñas: Para separaciones vapor–

líquido, los eliminadores de niebla (mallas de alambre, laberinto de aletas,
etc). Para separación líquido–líquido, los platos o esponjas coalescedoras
! Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de

líquido: rompe vórtices.
! Reducción mecánica de formación de espuma: placas rompe espuma.
! Limpieza interna de recipientes: Cuando se espera una deposición

continua de sólidos que no pueden ser fácilmente removibles
! Reducción del tiempo de decantación: en el caso de separaciones

líquido–líquido, se busca reducir el tiempo en que una gota de la fase
pesada discontinua alcance la interfase pesada–liviana (placas de
decantación).
A continuación se presenta una breve descripción de algunos ejemplos de

internos:
11
1.- Deflectores (Fig 6.)
Los deflectores tienen una gran variedad de formas; pueden ser de placa, ángulo,
cono, codo de 90 , o semiesfera. El diseño y forma del deflector depende
principalmente del soporte requerido para resistir la carga de impacto a la
cual es sometido. Estas fuerzas de impacto pueden llegar a desprender el
elemento y ocasionar serios problemas de arrastre. Para efectos prácticos,
el tipo de deflector a usar (cuando no se empleen distribuidores) es el
codo de 90 .
2.- Distribuidores de entrada (Fig 6.)
Los distribuidores son aditamentos de tubería internamente colocados

perpendicularmente a la boquilla de entrada, los cuales tienen ranuras ú
orificios, por los cuales salen las dos fases a una baja velocidad. Estos
aparatos, además, ayudan a una distribución pareja de las fases en el
área disponible de flujo, que favorece la separación de la mismas.
3.- Ciclones (Fig 7.)
Los ciclones funcionan de forma que la separación mecánica se efectúa

por la fuerza centrífuga que actúa sobre las partículas al provocar el
movimiento giratorio sobre la corriente de alimentación. Para lograr este
efecto se coloca una chimenea ciclónica cerca de la boquilla de
alimentación. Esta chimenea produce una alta velocidad y una gran caída
de presión.
Estos dispositivos producen la separación debido a un cambio en la

cantidad angular de movimiento de la corriente bifásica. Estos elementos
tienen forma de ciclón, es decir, un cilindro hueco con aberturas que
permiten la entrada de la corriente en forma tangencial. El gas gira en
torno al eje del cilindro y abandona la parte superior, mientras que las
partículas líquidas por efecto de la diferencia de densidades salen
desprendidas de la corriente la fuerza centrífuga aplicada sobre ellas
debido a la rotación, golpeando las paredes del elemento y goteando por
la parte inferior. Su principal uso se limita a corrientes formadas
básicamente por gas o cuando la diferencia de densidad relativa entre las
fases es pequeña.
Un aspecto importante respecto a estos eliminadores es que la eficiencia

de separación depende mucho de la velocidad del gas y por lo tanto del
caudal manejado. Cuando este cae por debajo de los valores
recomendados por el fabricante, la eficiencia de separación disminuye
drásticamente, por esta razón no son recomendados cuando el flujo de
alimentación es variable, como por ejemplo en los separadores de
estaciones de flujo. Por otra parte, cuando la velocidad es muy alta se
12
produce abrasión y desgaste excesivo, obligando al cambio frecuente del mismo y

generando caídas de presión de hasta 140 pulg de agua.
4.- Eliminador de niebla tipo malla (“Mallas”) (Fig 7.)
Descrito en general como “demister” ó “Malla de Alambre”, consiste en un

filtro trenzado de alambre, normalmente de acero inoxidable empacado en
forma de esponja cilíndrica, con un espesor entre 3 y 7 pulgadas y
densidad entre 10 y 12 lb/pie3. Este elemento retiene las partículas
líquidas hasta que adquieren un tamaño suficientemente grande como
para que el peso supere tanto la tensión superficial como la acción de
arrastre producida por el gas. Posee una de las más altas eficiencias de
remoción y es preferido debido a su bajo costo de instalación.
Estos eliminadores tienen la ventaja de que producen una baja caída de

presión, y son altamente efectivos si la velocidad del vapor puede
mantenerse dentro de un rango apropiado. La desventaja principal
respecto a los otros tipos de eliminadores radica en el hecho que el gas es
forzado a pasar a través de éstos por los mismos canales por los que el
líquido es drenado bajo la influencia de la gravedad, es decir, en el área
libre del eliminador existe flujo en dos sentidos. Si no son especificados
apropiadamente, puede suceder que:
! El líquido no pueda abandonar el elemento y se acumule en éste.
! El flujo de gas sea restringido como consecuencia de esta

acumulación.
! La caída de presión llegue a tal valor que el líquido sea expulsado

aguas abajo del separador, ocasionando arrastre.
! La desventaja con respecto a otros eliminadores de niebla, es que si

hay sólidos pegajosos en la corriente de gas ó es un servicio sucio, el
sistema es más propenso a obstruirse.
5.- Eliminador de niebla tipo aleta (Fig 7.)
Los eliminadores tipo aleta consisten en un laberinto formado por láminas

de metal colocadas paralelamente, con una series de bolsillos recolectores
de líquido.
El gas es conducido entre las placas, sometido a sucesivos cambios de

dirección, mientras que las partículas líquidas tienden a seguir en línea
recta y son atrapadas en los bolsillos del eliminador. Una vez allí,
coalescen y son conducidas en dirección perpendicular al flujo de gas
hasta el fondo del recipiente. Una característica de este elemento es que
el líquido recolectado no es drenado en contracorriente al flujo de gas; en
13
consecuencia la eficiencia de separación con respecto al eliminador tipo malla

aumenta considerablemente.
Las ventajas de este eliminador son su alta eficiencia y durabilidad.
Adicionalmente, debido a que se construyen en forma compacta no son

propensos a desarmarse.
Las desventajas son su susceptibilidad a taponarse cuando manejan

crudos parafinosos o asfalténicos, además su alto costo en relación a los
otros tipos de eliminadores.
6.- Rompe – vórtices (Fig. 8.)
Cuando un liquido es drenado de un recipiente, se pueden producir

condiciones que originen la formación de un remolino. Este efecto en
separadores ocasiona el escape de la fase de vapor por la boquilla de
desalojo de líquido, lo cual es indeseable sobre todo desde el punto de
vista de seguridad. Para solventar este problema es usual dotar a los
recipientes de elementos que obstruyan o dificulten la formación de
remolinos.
7.- Placas rompe – espumas (Fig. 8.)
Consiste en una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras

del flujo, colocadas en la zona de retención de líquidos de los separadores
horizontales.
Estas placas evitan que las burbujas de gas que ascienden a través del
líquido colapsen y produzcan la agitación necesaria para formar la
espuma.
8.- Rompe – olas (Fig. 8.)
Cuando se tienen separadores horizontales muy largos, se debe evitar la

propagación de las ondulaciones y los cambios de nivel en dirección
longitudinal que son producidos por la entrada súbita de tapones de
líquido dentro del separador. Para eliminar dichas ondulaciones es usual
colocar placas en sentido transversal al separador, conocidas como
rompe–olas. Dichas placas son de gran utilidad para las labores de control
de nivel, evitando medidas erróneas producto del oleaje interno.
9.- Tuberías internas (Fig. 8.)
Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable adecuar

tanto el separador horizontal como el vertical, con un sistema interno de
14
tuberías que permitan la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar las
impurezas que se depositan en el equipo durante su operación o para desplazar a
los hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente, por lo
cual estos equipos son muy útiles cuando se efectúan paradas por
mantenimiento.
j. Problemas Operacionales Típicos a Tomar en Cuenta en el Diseño
- Formación de espuma
La tendencia a formar espuma de una mezcla vapor–líquido o vapor–

líquido–líquido afectará severamente el desempeño del separador.
Generalmente, si se sabe que la espuma es un problema antes de instalar

el recipiente, pueden incorporarse deflectores de espuma como el método
más económico de eliminar el problema. Sin embargo en algunos casos
puede ser necesario resolver un problema en particular, usando
soluciones más efectivas como agregar longitud extra al recipiente o usar
aditivos químicos. Cualquier información que pueda obtenerse sobre la
dispersión de espuma por análisis de laboratorio, antes del diseño del
separador es de mucha ayuda. Un caso específico de esta situación son
los separadores de Producción (gas–petróleo o gas–petróleo–agua).
- Flujo de avance
Algunas líneas de flujo bifásico muestran la tendencia a un tipo de flujo

inestable, de oleaje, que se denomina flujo de avance. Obviamente la
presencia del flujo avance requiere incluir placas rompe olas en el
separador.
- Materiales pegajosos
Alimentaciones con materiales pegajosos, como es el caso de crudos

parafinosos, pueden presentar problemas operativos, debido al
ensuciamiento o incrustación de los elementos internos.
- Rompe – olas (Fig. 8.)
Cuando se tienen separadores horizontales muy largos, se debe evitar la

propagación de las ondulaciones y los cambios de nivel en dirección
longitudinal que son producidos por la entrada súbita de tapones de
líquido dentro de separador. Para eliminar dichas ondulaciones es usual
colocar placas en sentido transversal al separador, conocidas como
rompe–olas. Dichas placas son de gran utilidad para las labores de control
de nivel, evitando medidas erróneas producto del oleaje interno
15
- Tuberías internas (Fig. 8.)
Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable adecuar tanto el

separador horizontal como el vertical, con un sistema interno de tuberías
que permitan la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar las
impurezas que se depositan en el equipo durante su operación o para
desplazar a los hidrocarburos antes de proceder a la apertura del
recipiente, por lo cual estos equipos son muy útiles cuando se efectúan
paradas por mantenimiento.
- Guía a Seguir para todo Tipo de Separadores
La siguiente metodología es con la finalidad de ser utilizada como una

guía general para el diseño de separadores.
Paso 1.– Obtención de la información de proceso (propiedades de las

corrientes) y de la función que se espera realizar. De acuerdo a los
procedimientos que se presentarán en los documentos siguientes, se
requiere obtener la siguiente información:
Información Vapor/gas Líquido(s) General

Densidad X X
Viscosidad X X
Tensión superficial X
Flujo (másico o X X
volumétrico)
Presión de operación X
Temperatura de operación X
Material pegajoso? X
Arrastre de sólidos? X
Variaciones fuertes en el flujo de vapor/gas? X
Variaciones fuertes en el flujo de líquido(s) x
16
Paso 2.– Definición del tipo de separador y de servicio
Recomendación de Tipo de Separador
Situación Vertical sin Vertical con Horizontal sin Horizontal

Malla Malla Malla con Malla
Alta relación Muy Muy Moderado Moderado

Vapor/líquido recomendable recomendable
Alto “tumdown” Muy Muy Moderado Moderado

de flujo de gas recomendable recomendable
Baja relación Moderado Moderado Muy Muy

vapor/líquido recomendable recomendable
Alto “tumdown” Moderado Moderado Muy Muy

de flujo líquido recomendable recomendable
Presencia de Recomendable Moderado: Moderado: Moderado:

sólidos, considerar Considerar Considerar
materiales internos internos internos
pegagosos especiales especiales/ especiales/
inclinación inclinación
Separación No No Recomendable No aplica

líquido-líquido recomendable recomendable
solamente
Separación Moderado Moderado Muy Muy
líquido-líquido- recomendable recomendable
vapor
Limitaciones en Recomendable Recomendable No No
área de planta recomendable recomendable
Limitaciones en No No Recomendable Recomendable

espacio vertical recomendable recomendable
o altura
Paso 3.– Localización de los criterios de diseño típicos para el servicio en

cuestión, criterios y consideraciones adicionales y la configuración del
tambor:
Paso 4.– Dimensionamiento del tambor a través del calculo de:

• Velocidad crítica del vapor
• Área de flujo de vapor requerida disponible
• Relación L/D
• Volumen de retención de líquido en el tambor
• Niveles bajo–bajo, bajo, alto, alto–alto del líquido, cuando se trate
de separadores vapor líquido. Para separación vapor–líquido–
líquido, añadir nivel bajo y nivel alto de interfase.
• Diseño/especificación de Internos que afecten el diseño de Proceso
del recipiente
17
• –Volumen del tambor
Paso 5.– Definición y dimensionamiento de las boquillas de entrada y de

salida
Paso 6.– Especificación de los internos faltantes del separador
Paso 7.– Cálculo de la caída de presión del equipo: como la suma de la

caída de presión de la boquilla de entrada, de salida de gas y de los
internos (cuando aplique)
k. Nomenclatura
En unidades En
SI unidades
Inglesas
C = Líquido arrastrado hacia la cabecera del kg/s lb/s
tambor
C´ = Coeficiente de arrastre que depende Adimensional
del Número de Reynolds.
dg = Diámetro de gota. m pie

E = Eficiencia de separación, %
F = Flujo de líquido alimentado al tambor. kg/s lb/s
F1 = Factor cuyo valor depende de las 1000 1
unidades usadas (Ec. 2)
F2 = Factor cuyo valor depende de las 0.048 0.157
unidades usadas (Ec. 3).
g = Aceleración debido a la gravedad 0.807m/s2 32.174 pie/s2
Vc = Velocidad crítica m/s pie/s
Vt = Velocidad terminal de la gota del m/s pie/s
líquido, velocidad terminal de
decantación.
µ = Viscosidad de la fase continua mPas/s lb/pie/s
ρg = Densidad del gas kg/m3 lb/pie3
ρl = Densidad del líquido kg/m3 lb/pie3
ρp = Densidad de la fase pesada kg/m3 lb/pie3
ρL = Densidad de la fase liviana kg/m3 lb/pie3
18
4.12.- APENDICE
Figura 1 Separadores gas–liquido
Figura 2 Separador vertical
Figura 3 Separador horizontal
Figura 4 Separador centrifugo
Figura 5 Separador filtro
Figura 6 Tipos de deflectores y distribuidores
Figura 7 Tipos de eliminadores de niebla
Figura 8 Otros internos
19
Fig. 1 Separadores de Gas-Líquido
20
Fig. 2. Separador Vertical
NAAL: NIVEL ALTO-ALTO DE LÍQUIDO

NAL : NIVEL ALTO DE LÍQUIDO
NBL : NIVEL BAJO DE LÍQUIDO
NBBL: NIVEL BAJO-BAJO DE LÍQUIDO
21
Fig. 3. Separador Horizontal
22
Fig. 4. Separador Centrífugo
23
Fig. 5 Separador Filtro
24
Fig. 6. Tipos de deflectores y distribuidores
25
Fig. 7. Tipos de Eliminadores de Niebla
26
Fig. 8. Otros Internos
27
4.3.- SEPARADORES VERTICALES LÍQUIDO VAPOR CILÍNDRICOS
El objetivo de este punto es entregar suficiente información para el Diseño de

procesos completo de Separadores Líquido–Vapor cilíndricos, ya sean verticales u
horizontales.
a. ALCANCE
Se cubrirá el cálculo de proceso de tambores separadores vapor líquido

horizontales y verticales, principalmente para operaciones de Refinación y
manejo de Gas en la INDUSTRIA, incluyendo el diseño/especificación de
boquillas de proceso de internos necesarios para una operación confiable del
equipo con respecto a la instalación donde está presente.
Además, para ciertos servicios específicos, se presentarán lineamientos

precisos para fijar el tiempo de residencia y/o volumen de operación por
requerimientos de proceso, y tiempos de retención necesarios para el
funcionamiento de alarmas y/o interruptores de nivel para proteger equipos y/o
instalaciones aguas abajo del separador.
b.CONSIDERACIONES DE DISEÑO
1.- Servicio a prestar
La necesidad de un tambor separador aparece para cumplir una etapa

dentro de un proceso de refinación de petróleo, o de producción, etc. Para
facilitar el uso de este procedimiento, se han identificado ciertos servicios
normalmente requeridos en plantas de refinerías, que representan la
mayoría de operaciones de separación vapor–líquido en la INDUSTRIA.
Tales servicios son:
! Tambores de abastecimiento de líquido y tambores de destilado.
! Tambores separadores para la succión e interetapas de compresores.
! Separadores de aceite lubricantes para la descarga de compresores.
! Tambores separadores de gas combustible localizados aguas arriba
de hornos.
! Tambores de recolección central de gases combustibles.
! Tambores de vapor para servicios de calderas.
! Tambores de separación de agua.
! Tambores de descarga.
! Tambores separadores de alimentación para depuradores de MEA.
28
! Separadores de alta presión.

! Tambores alimentados solamente de descargas de válvulas de alivio.
Si el caso bajo estudio cae dentro de alguna de las descripciones ya

presentadas, este documento ofrece un resumen de los criterios de diseño
a aplicar en la Tabla (Criterios de Diseño típicos para algunos servicios
específicos), tales como:
Orientación del tambor, tiempo de residencia de operación, velocidad de

diseño dela zona del vapor/gas, etc. Sin embargo, puede que el caso bajo
estudio no esté dentro de los servicios específicos: a lo largo de este
documento, se presentarán criterios, recomendaciones, figuras ilustrativas,
etc., que permitirán el desarrollo de los criterios de diseño para el caso
particular bajo escrutinio.
2.- Área de flujo de vapor
La velocidad crítica es una velocidad de vapor calculada empíricamente que

se utiliza para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del
tambor separador, sea lo suficientemente baja para prevenir un arrastre
excesivo de líquido. Tal velocidad no está relacionada con la velocidad
sónica. La velocidad crítica viene definida por la Ec. (11).
ρl − ρg
Vc = F21 (Ec. 11)
ρg
donde:
En En
unidades unidades
SI Inglesas
VC = Velocidad critica m/s pie/s
ρL = Densidad del líquido a condiciones kg/m3 lb/pie3
de operación.
Dp = Diámetro de gota. kg/m3 lb/pie3
ρg = Densidad del vapor a condiciones kg/m3 lb/pie3
de operación
F21 = Factor cuyo valor depende de las 0.048 0.157
unidades usadas.
La velocidad de vapor permisible en el recipiente (Vv), será un porcentaje de

la velocidad critica de acuerdo a lo indicado en la Tabla 1 en combinación
con el punto (d, pag. 41)). Si el caso bajo estudio no está cubierto en dicha
tabla, consultar(punto (d, pag. 41)
29
El área de flujo de vapor será calculada por la expresión (12):
A v = Q v /(Vv ) (Ec. 12)
En En
unidades unidades
SI Inglesas
Av = Área de sección transversal para m2 pie2
el flujo de vapor.
Qv = Flujo de descarga de vapor. m3/s pie3/s
Vv = Velocidad de vapor permisible en m/s pie/s
el recipiente.
3.- Niveles/tiempos de residencia
A continuación se presentarán definiciones y comentarios sobre niveles de

líquido, tiempos de residencia y temas relacionados, con el objetivo de
justificar criterios de diseño que posteriormente serán presentados.
- Identificación de los niveles en un recipiente
De acuerdo a lo normalmente empleado en la INDUSTRIA para hablar

de niveles en un recipiente líquido–vapor, tenemos la siguiente tabla (Ver
Fig. 11.)
Siglas típicas en español Descripción típica Siglas típicas en inglés

NAAL Nivel alto-alto de líquido HHLL
NAL Nivel alto de líquido HLL
NNL Nivel normal de líquido NLL
NBL Nivel bajo de líquido LLL
NBBL Nivel bajo-bajo de líquido LLLL
30
- Volumen de operación
Es el volumen de líquido existente entre NAL y NBL. Este volumen,

también conocido como volumen retenido de líquido, y en inglés como
“surge volumen” o “liquid holdup”, se fija de acuerdo a los requerimientos
del proceso, para asegurar un control adecuado, continuidad de las
operaciones durante perturbaciones operacionales, y para proveer
suficiente volumen de líquido para una parada ordenada y segura
cuando se suceden perturbaciones mayores de operación.
- Tiempo de residencia de operación
Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de líquido puede llenar el

volumen de operación en el recipiente bajo estudio. La mayoría de las
veces, cuando se quiere especificar el volumen de operación, lo que
realmente se indica es cuantos minutos deben transcurrir entre NAL y
NBL. También es conocido en inglés como “surge time”.
- Tiempo de respuesta o de intervención del operador
Es el tiempo que tarda el operador (o grupo de operadores), en

responder cuando originó la alarma, antes que otros sistemas
automatizados (interruptores o “switches” de nivel), originen paradas
seguras de equipos aguas abajo y/o de la planta completa.
Si de un tambor separador estamos alimentando a una bomba, sería

muy engorroso que la bomba se quedara “seca”, es decir, que no tuviera
líquido que bombear, ya que eso podría dañar al equipo; y si, a su vez, la
bomba alimenta a un horno, se podría generar una emergencia mayor en
la planta por rotura de un tubo del horno, ya que éste, a su vez, ha
quedado “seco”. Por esa razón, el tambor alimentador de la bomba se
equipa con alarmas de nivel de NAL y NBL, y con interruptores y/o
alarmas de NAAL y NBBL: al sonar la alarma de NBL, los operadores
investigarían y resolverían, en menos del llamado “tiempo de respuesta
del operador”, el problema que originó la reducción de nivel; en el caso
que no pudieran resolver el problema en el tiempo indicado, el interruptor
de NBBL activaría una parada segura de la bomba y, seguramente, una
parada segura del horno y de toda la planta.
Debido a las diferentes tradiciones operativas que existen en la

INDUSTRIA, es difícil establecer un criterio uniforme acerca de cuál es el
“tiempo promedio de respuesta del operador”; sin embargo, se usará,
como criterio general, que el tiempo de respuesta de un operador es de
cinco minutos: esto significa que el tiempo de retención de líquido entre
NAL y NAAL (o entre NBL y NBBL), será de cinco minutos.
31
- Volumen de emergencia
Es el volumen adicional que corresponde al líquido que debe satisfacer el

llamado “tiempo de respuesta o de intervención del operador”: de
acuerdo a lo expresado en el punto pag. 31(Intervención del Operador), cuando
se tengan interruptores y/o alarmas de NAAL o NBBL, se tendrán cinco
minutos adicionales de tiempo de residencia de líquido por
interruptor/alarma, lo que indica que, cuando se tiene NAAL y NBBL, se
añaden 10 minutos de tiempo de residencia, a lo cual corresponde un
volumen de líquido de emergencia de 10 minutos del máximo flujo de
líquido.
- Nivel bajo–bajo de líquido (o bajo, cuando aplique)
La distancia mínima desde el nivel bajo–bajo de líquido, si se tiene un

Interruptor y/o alarma de nivel bajo–bajo de líquido, (o nivel bajo, si no se
tiene un interruptor y/o alarma de nivel bajo–bajo), hasta la boquilla de
salida del líquido es 230 mm mínimo (9 pulg). Este criterio aplicará tanto
para tambores verticales como horizontales.
- Criterios para fijar el volumen de operación/tiempo de residencia
La Tabla 1 (anexa), presenta criterios para fijar el volumen de operación

o volumen retenido de líquido, para ciertos servicios específicos
plenamente identificados.
Si el servicio escogido no coincide con lo presentado en la Tabla 1, usar
como guía lo presentado en la lista anexa:
Descripción Tiempo de
Residencia de
Operación, min
Tambores de Alimentación a Unidades

Alimentación desde otra unidad 20
(diferente cuarto de control).
Alimentación desde otra unidad 15
(mismo cuarto de control)
Alimentación desde tanquería lejos del 15-20
área de operación.
32
Descripción Tiempo de
Residencia de
Operación, min
Otros tambores
Alimentación de una columna 7
(diferente cuarto de control)
Alimentación a una columna (mismo 6
cuarto de control)
Producto de tanquería lejos del área 2
operativa o a otro tambor de
alimentación, directo, sin bomba.
Producto a tanquería lejos del área 5
alimentación, directo, con bomba.
Producto a tanquería lejos del área 3-5
alimentación, con bomba, que pasa a
través de un sistema de intercambio
calórico.
Única carga a un horno de fuego 10
directo.
- Longitud efectiva de operación (Leff )
Es la longitud (altura), de tambor requerida para que se suceda la

separación vapor operación como de emergencia. Esta es la longitud que
normalmente se obtiene por puros cálculos de proceso.
En el caso de tambores horizontales de una sola boquilla de

alimentación, corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y la
de salida de gas, la cuales es la distancia horizontal que viaja una gota
de líquido desde la boquilla de entrada, hasta que se decanta totalmente
y se une al líquido retenido en el recipiente, sin ser arrastrada por la fase
vapor que sale por la boquilla de salida de gas.
Sin embargo, para obtener la longitud tangente–tangente del tambor

horizontal, es necesario sumar los tamaños de las boquillas antes
mencionadas, las tolerancias de construcción necesarias para soldar
dichas boquillas, soldar los cabezales o extremos del tambor y cualquier
otra cosa que obligue a aumentar la longitud del tambor.
A criterio del diseñador de procesos, éste puede aproximar la longitud

efectiva a la longitud tangente–tangente, y esperar que la especialidad
33
mecánica complete el diseño del tambor, para luego verificar si se

cumple la separación.
Comentarios semejantes aplican para tambores verticales, excepto que

los volúmenes a retener influyen sobre la altura (longitud) tangente–
tangente de dichos equipos.
4.- Arrastre en la superficie del líquido
En muchas operaciones, especialmente a altas presiones y temperaturas, el

líquido puede ser arrastrado de la superficie líquida y llevado hacia arriba.
La proporción de arrastre depende de la velocidad del gas en la tubería de
entrada, del tipo de boquilla de entrada, de la distancia entre la boquilla de
entrada y el nivel de líquido o la superficie de choque, de la tensión
superficial del líquido y de las densidades y viscosidades del líquido y del
gas.
A continuación se presentan los criterios para estimar la velocidad máxima

de mezclas a la salida de la boquilla de entrada, de manera tal que no
ocurra arrastre desde la superficie del líquido:
a. Tambores verticales
! Boquillas de Entrada simples (Flush Inlet Nozzles), Ec (2a) y

(2b):
F2 σ
VE = 0.5
para h ≤ 2.5 dp (Ec. 2a)
ρ 
fµ G  G 
 ρL 
F3 σ
VE = 0.5
para h > dp (Ec.2b)
 
0.5
dp ρ 
fµ G   − G 
 h − 0.5 d p   ρL 
! Boquilla de Entrada con codo de 90º, Ec(2c):
F2 σ
VE = 0.5
(Ec. 2c)
ρ 
fµ G  G 
 ρL 
34
! Distribuidores con Ranuras, Ec (2d) y (2e):
F2 σ X
VE = 0.5
para ≤5 (Ec. 2d)
ρ  S ran
µG  G 
 ρL 
F2 σ X
VE = 0.5 0.5
para >5 (Ec. 2e)
ρ   S ran  S ran
µG  G   X 
 ρL   
! Distribuidor con orificios:
X
Use la ecuación (2d) para ≤5
dh
F5 σ X
VE = 0.5
para >5 (Ec. 2f)
ρ 
0.5
dh  dh
µG  G  X
 ρL   
donde la nomenclatura de (2a) a (2f) es:
En unidades En unidades
SI inglesas
VE= Velocidad máxima de la mezcla a la M/s pies/s
salida de la boquilla de entrada, tal que
no ocurra arrastre en la superficie del
líquido
f = Factor de disipación de la velocidad del Adimensional
chorro (jet). Como se muestra en la
figura 6, “f” es una función de la
distancia “X” (la cual es la distancia
entre la boquilla de entrada y la
superficie de choque), y del diámetro
de la boquilla de entrada dp.
h = Distancia desde la parte inferior de la mm pulg
boquilla de entrada al nivel alto – alto
de líquido (NAAL)
dp= Diámetro de la boquilla de entrada mm pulg
dh= Diámetro del orificio mm pulg
35
SI inglesas
Sran= Altura de la ranura. Usualmente, las mm Pulg
ranuras son estrechas y largas. La
altura de la ranura es la dimensión más
estrecha.
X = Distancia desde la boquilla de entrada, mm Pulg
hasta la superficie de choque (ver
figura 6). Para tambores verticales con
boquillas de entrada simple, X es el
diámetro del tambor, X es igual a h
para tambores verticales con
distribuidores ranurados (o con
orificios), o codos de 90°.
µG= Viscosidad del vapor a condiciones de MPa.s cP

operación
3 3
ρG= Densidad del vapor a condiciones de kg/m lb/pie
operación
3 3
ρL= Densidad del líquido a condiciones de kg/m lb/pie
operación
σ = Tensión superficial del líquido a mN/m mN/m

-4 -4
F2 = Factor que depende de las unidades 1.62x10 5.3x10
usadas
-4 -4
usadas
-4 -4
usadas
-4 -4
usadas
b. Tambores horizontales
- Boquilla de entrada con codo de 90° - Use la ecuación (2c). Sin

embargo, para este caso, X (en la figura6) es la distancia desde la
boquilla hasta la tapa más cercana del tambor.
Con una combinación de malla vertical y horizontal, la velocidad

máxima permisible de la mezcla es cinco veces el valor calculado
usando la ecuación (2c).
Sin malla vertical (con o sin malla horizontal), la velocidad de la

mezcla máxima permisible es dos veces el valor calculado usando la
ecuación (3c).
36
- Distribuidores con ranuras u orificios – Use la ecuación que aplica

entre las (2d), (2e) o (2f). Sin embargo, en este caso, X es la
distancia desde el distribuidor hasta la tapa más cercana del tambor.
Con una combinación de malla vertical y horizontal, la velocidad de la

mezcla máxima permisible es cinco veces el valor calculado usando
la ecuación apropiada.
Sin malla vertical (con o sin malla horizontal), la velocidad de la

mezcla máxima permisible es dos veces el valor calculado usando la
ecuación apropiada.
c. Tambores separadores verticales con entradas tangenciales

horizontales
Para estos tambores se debería usar los siguientes criterios de diseño:
- Área de la sección transversal – El área de la sección transversal se

debería dimensionar para 170% de la velocidad crítica, al flujo
máximo de gas.
- Tamaño de la entrada – Para prevenir el arrastre de la película de

líquido que se acumula en la pared del separador, la velocidad de la
mezcla en la tubería de entrada no debería exceder el valor dado por
la ecuación (3):
0.5
F 
VS =  6  (Ec. 3)
ρG 
Donde:
SI inglesas
VS = Velocidad superficial de la mezcla en m/s pies/s

la tubería de entrada.
3 3
ρG= Densidad del vapor a condiciones de kg/m lb/pie
operación
F6 = Factor que depende de las unidades 3720 2500
usadas
- Otras características – El resto de los factores de diseño se muestra

en la figura 7. La placa deflectora localizada encima del nivel de
líquido limita la región de vórtices del gas y evita el arrastre en la
superficie del líquido. La distancia mínima desde la parte inferior de
la boquilla de entrada a la placa deflectora o parrilla debería estar
37
entre 0.5 y 1.0 veces el diámetro del tambor, preferiblemente, una

vez el diámetro. Las placas anti-vórtices localizadas encima de la
boquilla de salida del líquido previenen el arrastre de gas en la
corriente de líquido debido a la formación de vórtices y se deberían
diseñar de acuerdo con los criterios dados en esta subsección.
Debido a los efectos de los flujos secundarios de gas, el líquido

acumulado en las paredes del separador puede deslizarse hacia
arriba por las paredes y dirigirse a la boquilla de salida del gas y ser
arrastrado con la corriente de salida. Esto puede prevenirse o
minimizarse fijando una falda (Skirt) en la boquilla de salida de gas,
como se muestra en la Figura 7.
El tamaño de gota más pequeño que puede ser separado en un

tambor con una boquilla de entrada tangencial horizontal se puede
estimar usando la ecuación (4):
0.5
 dp  
3
 µG   
  F8  
d = F7   (Ec. 4)
 ρ L VS DH e 
 
 
Donde:
En unidades En
SI unidades
inglesas
d = Diámetro de la gota mm pulg
D = Diámetro del tambor mm pulg
He= Altura del ciclón: Esta es la distancia mm pie
desde la parte superior de la
boquilla de entrada hasta la
superficie del líquido
F7 = Factor que depende de las unidades 3.009 0.936
usadas
F8 = Factor que depende de las unidades 1 12
usadas
Los otros términos ya han sido definidos con anterioridad.
La caída de presión para un tambor separador vertical diseñado con

una boquilla de entrada tangencial horizontal, se puede estimar
usando la expresión dada, para los ciclones primarios con el término
de aceleración igual a cero.
38
c. BOQUILLAS DE PROCESO
! Boquilla de entrada.
Se pueden presentar regímenes de flujo en las tuberías de entrada de los

tambores separadores. Estos regímenes de flujo se definen en la Norma en
la sección 14D.
Los tambores separadores se diseñan normalmente con régimen de flujo

anular/ rocío o flujo tipo rocío en la tubería de entrada. Con este tipo de
flujo, el arrastre de líquido aumenta al incrementar la velocidad del gas en la
tubería de entrada. La presencia de flujo estratificado, flujo anular por
debajo del comienzo inminente de arrastre de líquido, o de flujo ondulado
en la tubería de entrada de los tambores separadores, incrementa la
eficiencia de separación de líquido del tambor hasta 99.8%. Sin embargo,
estos tipos de flujo no se encuentran usualmente en las operaciones de
proceso, debido a que se requerirían diámetros de tubería relativamente
grandes para lograrlos.
A pesar de lo anterior, el diseño de la tubería de entrada para obtener estos

regímenes de flujo se debe considerar para aquellos servicios especiales en
los que es esencial minimizar el arrastre de líquido y el uso de malla u otros
internos no se permite debido a que se trata de un servicio con
ensuciamiento.
Se debe evitar el flujo tipo tapón o el flujo tipo burbuja en la tubería de

entrada de tambores separadores verticales. Estos regímenes de flujo
resultan en arrastre excesivo de líquido y vibraciones. Si estos regímenes
de flujo no se pueden evitar a la entrada del tambor, el arrastre de líquido se
puede minimizar con un distribuidor con ranuras.
En el caso que el flujo tipo tapón o el flujo tipo burbuja en la tubería de

entrada, aparezca para tambores horizontales, se recomienda usar flujo
dividido de alimentación, con dos boquillas de entrada en los extremos del
tambor, y una boquilla central de salida de vapor/gas.
Para prevenir la inundación de un tambor con corrientes líquidas, se deben

evitar puntos bajos en la línea de entrada del tambor (drenaje libre hacia el
tambor).
! Boquillas de proceso en general
Son muchos los casos donde la información de las tuberías de

interconexión no está disponible al momento de preparar la especificación
de procesos del tambor, por lo que es necesario presentar un tamaño
preliminar de boquillas para que sea considerado en la cotización del
fabricante del tambor. Para todos los efectos, se presenta una tabla con
39
recomendaciones para diseñar las boquillas de proceso:
Descripción del Caso En unidades En unidades

SI inglesas
Alimentación líquida: Velocidad menor o 3.0 m/s 10 pie/s

igual que:
Salida de líquido: Seguir los criterios (Pendiente) (Pendiente)

indicados las secciones 10D – Cabezal
Neto de succión positiva - , y 14B –
Flujo en fase líquida), para la succión de
bombas, drenajes por gravedad, etc.
Salida de vapor: Velocidad menor que: 73.2/(ρG)1/2, m/s 60/(ρG)1/2, pie/s
Alimentación bifásica en tambores sin 54.9/(ρL)1/2, m/s 45/(ρL)1/2, pie/s

malla: Velocidad de la mezcla menor o
igual que:
Alimentación bifásica en tambores con 73.2/(ρM)1/2, m/s 60/(ρM)1/2, pie/s

malla : Velocidad de la mezcla menor o
igual que:
Donde (Ec. 7):

λ = Q L /(Q L + Q V ) (Ec. 7)
Donde (Ec. 8):

ρ M = (1 − λ )ρ G + λρ L (Ec. 8)
y donde:
SI inglesas
λ = Fracción volumétrica de líquido

alimentado al tambor.
ρG = Densidad del vapor a condiciones de kg/m3 lb/pie3
operación
ρL = Densidad del líquido a condiciones de kg/m3 lb/pie3
operación
ρM = Densidad de la mezcla a condiciones kg/m3 lb/pie3
de operación, promediada en
volumen.
40
A menos que se indique lo contrario, las recomendaciones presentadas en

la tabla anterior se consideran firmes, excepto cuando:
- Se tienen tambores verticales con entradas tangenciales horizontales:
en este caso usar la ecuación (3) del punto (4, pag. 34),para el cálculo
de la boquilla de entrada.
- Se tienen los tamaños de la tubería de interconexión, y estos son más
grandes que los obtenidos por estas recomendaciones.
- Debido a limitaciones en los internos que se puedan usar en el tambor,
y debido al tipo de fluido alimentado, se requiera de tener flujo bifásico
anular en la entrada.
d.- CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO Y USO DE MALLAS
! Tambores separadores verticales con y sin malla
Para servicios en los cuales se permite un arrastre moderado de líquido de

hasta 5 kg de líquido por 100 kg de gas (5 lb por cada 100 lb de gas), las
mallas no son necesarias y el espacio de vapor en el tambor debería ser
dimensionado para 100% de la velocidad crítica, a caudales normales de
flujo de gas. Para servicios críticos en los que el arrastre de líquido se
debe reducir a menos de 1 kg de líquido por 100 kg de gas (1 lb por cada
100 lb de gas), se recomienda una Malla de 80 kg/m 3 (5 lb/pie3 ), con
espesor de 150 mm (6 pulg). Los criterios de diseño para el uso de una
malla de 80 kg/m 3 (5 lb/pie 3 ) son una función de la carga del líquido,
según se muestra a continuación:
- Para cargas líquidas (flujo de alimentación líquida dividido por el área
de sección transversal del tambor) menores de 0.34 E–3 m 3 /s.m 2
(30 gal/h.pie 2 ) de área horizontal del tambor, el área de la sección
transversal horizontal del tambor y de la malla se debería
dimensionar para 150% de la velocidad crítica, al caudal normal de
flujo de gas.
- Para cargas líquidas comprendidas entre 0.34 y 0.68 E–3 m 3 /s.m 2
(30 a 60 gal/h.pie 2 ) de área horizontal del tambor, éste y la malla se
deberían dimensionar para 120% de la velocidad crítica, al caudal
normal de flujo de gas.
- Para cargas líquidas mayores de 0.68 E–3 m 3 /s.m 2 (60 gal/h.pie 2)
de área horizontal del tambor, éste y la malla se deberían
dimensionar para 100% de velocidad crítica al caudal normal de flujo
de gas.
- Para los casos en los que la relación de reducción de alimentación
(Turndown ratio) esté entre tres y seis, se deberían usar dos mallas
en serie. El área de sección transversal de la malla localizada en el
fondo del tambor se debería basar en el porcentaje de la velocidad
41
crítica especificada anteriormente y en el caudal normal de flujo de

gas. El área de sección transversal de la malla localizada en el tope
se debería basar en el porcentaje de la velocidad crítica especificada
anteriormente y usando un tercio de la tasa de flujo normal de gas.
La distancia crítica entre las dos malla debería ser de 600 mm (2 pie)
aproximadamente.
Algunos criterios adicionales de diseño se presentan en la Figura 2.
! Tambores separadores horizontales con y sin malla horizontal
Para servicios en los que se permite una cantidad moderada de arrastre (es
decir, hasta 5 kg de líquido por 100 kg de gas (5 lb por cada 100 lb de gas)),
no se requieren malla y el espacio de vapor en el tambor debería ser
dimensionado para 100% de velocidad crítica, al caudal normal de flujo de
gas. La(s) boquilla(s) de entrada debería(n) terminar en un codo de 90 o
en un distribuidor con ranuras, orientado direccionalmente hacia la tapa del
cabezal más cercano del tambor.
Para servicios limpios y críticos, se debería instalar en el espacio de vapor

una malla horizontal de 150 mm de espesor (6 pulg), con 80 kg/m 3 (5 lb/pie
3 ) de densidad aparente, para reducir el arrastre líquido a menos de 1 kg
de líquido por 100 kg de gas (1 lb por cada 100 lb de gas). Además, para
los tambores de diámetros mayores de 900 mm (3 pie), se debería tener
una boquilla de entrada en cada extremo y una sola boquilla de salida
central. El área del tambor y de la malla para flujo de vapor se debería
dimensionar usando el 100% de la velocidad crítica, a un caudal normal de
flujo de gas. Algunos criterios de diseño adicionales se presentan en la
Figura 3.
! Tambores separadores horizontales con mallas verticales y

horizontales
Para servicios limpios en los que el arrastre de líquido debería ser reducido
a menos de 1 kg de líquido por 100 kg de gas (1 lb por cada 100 lb de gas),
la velocidad del vapor en el espacio de vapor del tambor se puede
incrementar en 25% (hasta 125% de Vc), si se instalan dos malla verticales
y uno horizontal en el espacio de vapor (Ver Figura 4.). El tambor debería
tener una boquilla de entrada en cada extremo, terminando en un codo de
90 o un distribuidor ranurado, y una sola boquilla central de salida. Se
debería colocar una malla vertical de 150 mm (6 pulg) de espesor y 80 kg/m
3 (5 lb/pie 3 ), en la mitad del espacio existente entre cada boquilla de
entrada y la malla horizontal de 150 mm (6 pulg) de espesor y 80 kg/m 3 (5
lb/pie 3 ). La malla vertical debería cubrir el área para el flujo de vapor y se
debería extender por lo menos 150 mm (6 pulg) por debajo del nivel de
líquido bajo. El área del flujo de vapor (en el tambor y a través del malla) se
42
debería dimensionar para el 125% de la velocidad crítica, a un caudal

normal flujo de gas.
Los tambores horizontales con mallas verticales y horizontales son más

pequeños que los tambores horizontales con malla horizontales. Sin
embargo, para tambores pequeños de baja presión, los ahorros logrados al
usar un diámetro menor podrían ser compensados por el costo adicional de
usar una malla vertical.
! Distancia del tope de la malla a la boquilla de salida del gas/vapor
Para tambores horizontales, la distancia del tope de la malla a la boquilla de

salida del gas debería ser adecuada para prevenir una mala distribución del
flujo a través de la malla. La distancia mínima para este propósito se
presenta en la ecuación (5a):
F8 D Malla − d 0
h0 = (Ec. 5a)
2
Donde:
SI inglesas
h0= Distancia mínima del tope de la malla a mm pulg
la boquilla de salida del gas
Dmalla= Lado más largo de una malla mm pie
rectangular
d0= Diámetro de boquilla de salida mm pulg
F8= Factor cuyo valor depende de las 1 12
unidades usadas
Si la distancia es impráctica, se debería usar un recolector de gas con

ranuras. Con un recolector de gas con ranuras, se debería usar una malla
rectangular (Figura 8.). Las ranuras se dimensionarán usando la ecuación
de caída de presión (con un coeficiente de descarga de 0.6, con una caída
de presión permisible de 1 a 7 plg de agua (3.4 a 23.7 kPa). La distancia
vertical mínima permisible entre el tope de la malla y la abertura de la
ranura más cercana a la malla viene dada por el valor mayor entre los dos
calculados por las ecuaciones (5b) y (5c):
(F8 L Malla / N S ) − S ran

h0 = (Ec. 5b)
2
F8 L Malla − (L ran N r )
h0 = (Ec. 5c)
2
43
donde:
SI inglesas
h0= Distancia mínima desde el tope de la malla mm pulg
hasta el borde más cercano de la ranura en el
recolector externo
Lmalla= Lado más largo de una malla rectangular mm pie
NS = Número de ranuras por fila
Smalla= Lado más corto de una malla rectangular mm
Lran= Lado más largo de la ranura rectangular mm Pulg
Sran= Lado más corto de la ranura rectangular mm Pulg
Nr = Número de filas de ranuras en el recolector de
gas
! Detalles de Instalación de las Mallas
e.- OTROS INTERNOS
1. Codos de 90ºcomo deflectores de entrada
De acuerdo a las recomendaciones que se presentan a lo largo de este

documento, pueden usarse codos de 90ºcomo deflectores de entrada de la
mezcla bifásica al tambor separador.
La Tabla 1 presenta criterios de utilización de codos de 90ºpara ciertos

servicios específicos. La Tabla 3 presenta criterios más generalizados,
basados en la orientación del tambor (vertical u horizontal), y otras
características del tambor bajo estudio.
La información de medidas de los codos de 90º, se encuentra en la Tabla 4.

En la pag. 34, ecuación (2c), se presenta el criterio de máxima velocidad
permisible para que no exista arrastre en la superficie de líquido: si, al
aplicar la ecuación, se tiene que la velocidad de flujo es mayor que la
máxima velocidad permisible, se tendrá que usar un distribuidor en la
boquilla de entrada.
2. Distribuidores en forma de “T” (Fig. 9.)
De acuerdo a las recomendaciones que se presentan a lo largo de este

documento, pueden usarse distribuidores de flujo, en forma de “T”, como
deflectores de entrada de la mezcla bifásica al tambor separador.
La Tabla 1 presenta criterios de utilización de distribuidores de flujo para
44
ciertos servicios específicos. La Tabla 3 presenta criterios más

generalizados, basados en la orientación del tambor (vertical u horizontal), y
otras características del tambor bajo estudio.
Los distribuidores pueden ser de ranuras o de orificios; siempre serán más

costosos que un codo de 90º en la boquilla de entrada, pero pueden
soportar velocidades más altas sin que se suceda arrastre en la superficie
de líquido.
Para efectos de especificación de un distribuidor ranurado se tiene (Fig. 9.)

(Ver nomenclatura en sección 6):
– Se construirán del mismo diámetro que la boquilla de entrada.
– El ancho de la ranura (S ran ), será de 15 mm (0.6”).
– La separación entre ranuras será de 25 mm mínimo (1” min).
– Sólo se tendrá una fila de ranuras en el distribuidor.
– Los lados de la “T” del distribuidor serán simétricos.
De acuerdo al detalle señalado en la Fig. 9., la longitud o altura de la ranura

corresponde a un tercio de la longitud de la circunferencia interna del tubo
distribuidor, es decir (Ec. (13)):
I ran = λ d ρ / 3 (Ec. 13)
donde dρ es el diámetro interno de la boquilla de entrada.
El área de una ranura es (Ec. 14):
a ran = I ran xSran (EC. 14)
El número de ranuras en el distribuidor se calculará por (Ec. 15):
N S = F20 Q M / (a ran xVE ) (Ec. 15)

(para cálculo de VE referirse al punto 4, pag. 34, ecuaciones (2d) y (2e).
La longitud requerida del distribuidor será (Ec. 16):

I ran = N S S ran + F23 + 2F3 + d ρ (Ec. 16)
Otros detalles se presentan en la figura 9.
45
3. Rompe–vórtices
Los estándares a seguir para la inclusión de rompe–vórtices en los

recipientes, son los siguientes (Ver Fig. 10.):
Placa rompe vórtice :
Es una placa circular plana horizontal, que se instala sobre la boquilla de

salida de líquido, según lo mostrado en la Figura 10.
Deberá localizarse, al menos, medio diámetro de boquilla de salida por

debajo del mínimo nivel de líquido (NBL o NBBL, cuando aplique), y la
altura desde el fondo del recipiente deberá ser un tercio del diámetro de
boquilla de salida. Cuando el diámetro de la boquilla de salida de líquido es
más grande que un 15–20% del diámetro del recipiente, o cuando se tienen
salidas múltiples de líquido, la placa rompe vórtice puede no ser práctica, y
se recomienda usar el rompe–vórtice tipo rejilla.
Rompe–vórtice tipo rejilla
El rompe–vórtice tipo rejilla, consiste en tres láminas horizontales

cuadradas de rejilla, del mismo tipo que se usa en plataformas de acceso
en plantas, y es el más efectivo disponible: se recomienda cuando es difícil
colocar una placa rompe–vórtice (boquilla muy grande de salida de líquido),
o cuando se tienen salidas múltiples de líquido.
Es más costoso que el rompe–vórtice tipo placa, y sus dimensiones típicas

se presentan en la Fig. 10.
4 Recolectores de Gas (Fig. 8.)
De acuerdo a lo mencionado, los recolectores de gas pueden requerirse

cuando el resultado de la Ec (5a) indica que la separación entre la malla y la
boquilla de salida es impráctica.
El brazo lateral del recolector deberá tener el mismo diámetro que el de la

boquilla de salida, y se deberá extender sobre el lado más largo de la malla.
Como se muestra en la Figura 8., las ranuras se deberán localizar en la
sección de tope del tubo recolector, por lo menos a 30ºpor encima de la
horizontal. Las ranuras se deberán dimensionar usando la ecuación de
caída de presión en orificios, presentada en el documento de la sección
14C, con un coeficiente de descarga de 0.6. La caída normal de presión a
través de las ranuras está en el rango de 3.4 a 23.7 kPa (1 a 7 pulg. De
agua).
En las Ecs. (5b) y (5c) presentan la distancia vertical mínima permisible

entre el tope de la malla y la abertura de la ranura más cercana del
recolector.
46
f.- CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA ALGUNOS SERVICIOS TÍPICOS
! Tambores de abastecimiento de líquido y tambores de destilado
Los tambores separadores horizontales con malla se usan para servicios

limpios; los filtro/separadores o los ciclones múltiples patentados son
recomendados para servicios en los que están presentes sólidos o
materiales que forman depósitos sólidos.
! Tambores de succión de compresores y tambores separadores entre

etapas de compresión
Tambores separadores verticales con malla se usan para servicios limpios;

los filtros/separadores o los ciclones múltiples patentados son
recomendados para servicios en los que están presentes sólidos o
materiales que forman depósitos sólidos.
A veces es económico combinar el servicio del tambor de succión del

compresor con otro servicio para el tambor, tal como sucede en el tambor
de destilado del fraccionador primario de una unidad de craqueo catalítico.
En estos casos, los requerimientos de abastecimiento de líquido de
emergencia para el servicio de succión del compresor se suman a los
requerimientos del otro servicio. Tambores horizontales con malla son
comunes en este tipo de servicio combinado.
! Separadores de aceite lubricante para la descarga de compresores
Los aceites que lubrican los compresores reciprocantes y los compresores

de alabes deslizantes pueden ser transportados en la corriente gaseosa de
descarga del compresor, en la forma de gotas extremadamente pequeñas.
Separadores de aceites lubricantes se deben especificar para aire de
instrumentos y para procesos que no puedan tolerar la presencia de este
aceite.
! Tambores separadores de gas combustible localizados aguas arriba

de hornos
Se deberían colocar tambores separadores en el gas combustible antes de

los hornos, a fin de recolectar las porciones condensadas durante las
perturbaciones del proceso y para prevenir un arrastre excesivo de líquido
en el gas combustible.
Para servicio de gas combustible limpio, se debería usar un tambor

separador vertical con malla y dimensionado para 100% de la velocidad
crítica a un caudal normal de flujo de gas. Para servicios de gases
combustibles agrios y corrosivos, se recomienda el uso de tambores
separadores con ciclones múltiples patentados, como el depurador seco
Peerless o los multiciciones U.O.P., con la finalidad de minimizar el
47
ensuciamiento y el taponamiento de los quemadores.
! Tambores de recolección central de gases combustibles
Un tambor central de recolección del sistema de gas combustible, se diseña

para remover el líquido arrastrado. Para este servicio se recomienda un
tambor separador vertical u horizontal sin malla. La velocidad permisible de
vapor en el tambor es el 100% de la velocidad crítica a caudales normales
de flujo de gas. Se estipula que el volumen retenido de líquido tarde 5
minutos en ser desalojado, al flujo máximo de líquido.
! Tambores de vapor para servicios de calderas
Cuando el vapor es alimentado a una turbina de vapor sobrecalentado, o a

un reformador, los tambores de vapor se deberían diseñar como sigue:
Calderas recuperadoras de calor de desecho (Waste Heat Boilers)
1. Para calderas recuperadoras de calor de desecho del tipo de rehervidor

tubo y carcaza, o marmitas (Kettle Reboiler) con presión del vapor
inferiores a 4800 kPa man. (700 psig), se deberían usar tambores
separadores verticales u horizontales con malla.
a. Para tambores separadores verticales, la malla y el espacio de vapor

del tambor se dimensionan para 100% de la velocidad crítica a un
caudal normal de flujo de vapor. La malla debería estar compuesta
de dos capas de 150 mm (6 pulg) de espesor de un material de 160
kg/m 3 (10 lb/pie 3 ) en la capa superior y de 80 kg/m 3 (5 lb/pie 3 )
en la capa inferior.
b. Para tambores horizontales, se prefiere una combinación de malla

vertical y horizontal como se muestra en la Figura 4. Sin embargo,
las áreas del espacio de vapor y de la malla se deberían basar en
100% de la velocidad crítica a flujo normal de vapor. La densidad de
las mallas vertical y horizontal debería ser 80 kg/m 3 (5 lb/pie 3 ) y
160 kg/m 3 (10 lb/pie 3 ), respectivamente. Debido al potencial de
formación de espuma del agua de la caldera, la distancia mínima
permisible entre la parte inferior de la malla y el nivel de agua es 450
mm (18 pulg). Cuando estos criterios se satisfacen en la ausencia de
espuma, el arrastre de líquido en el tope del tambor debería ser
menor que 150–300 mg/kg (150–300 ppm en peso).
c. Para ambos tambores separadores, el horizontal y el vertical, la

velocidad máxima permisible en la tubería de entrada depende de la
presión del vapor como se muestra a continuación:
48
Velocidad de mezcla en la tubería

Presión del vapor de entrada
KPa man. psig m/s pie/s

600 87 10 33
1200 174 6.5 21
2400 348 5.0 16
3600 522 2.3 8
2. Los tambores de vapor para cualquier otro tipo de caldera, por ejemplo,
calderas de llama, o para otras condiciones de operación, es decir,
generación de vapor a presiones superiores a los 4800 kPa man. (700
psig), debería diseñarlos el suplidor de las calderas.
! Tambores de separación de agua
Los tambores separadores de agua se instalan para remover los

hidrocarburos líquidos y los vapores contaminantes, de los efluentes
acuosos de las plantas. Esto permite descargar estos efluentes acuosos al
desagüe sin ningún problema de seguridad. El espacio de vapor del tambor
se debería dimensionar para no exceder el 100% de la velocidad crítica,
basada en la cantidad más grande de vapor resultante de una sola
contingencia.
! Tambores de descarga (Blowdown Drums)
El propósito principal de un tambor de descarga es separar las corrientes de

fluido provenientes de la abertura de válvulas de seguridad y de drenajes de
descargas, y convertirlos en corrientes líquidas y vapor que puedan ser
enviadas con seguridad a los almacenamientos apropiados y a los sistemas
de mechurrios.
! Tambores de descarga de no–condensables
Para servicios de gases no–condensables se recomienda el uso de un

tambor separador horizontal sin malla, ya que no se permiten internos en
estos tambores porque podrían taponar el sistema. La velocidad en el
espacio de vapor no debería exceder el 100% de la velocidad crítica basada
en la mayor descarga que emitirían las válvulas de seguridad como
resultado de una sola contingencia.
! Tambores de descarga de condensables
Los tambores de descarga de gases condensables se utilizan como un

método de prevención de condensación de hidrocarburos en los sistemas
49
de mechurrios, con la finalidad de reducir los requerimientos de capacidad

de los mechurrios, o para prevenir la descarga de hidrocarburos
condensables a la atmósfera.
Para este tipo de servicio se recomienda un tambor separador vertical sin

malla.
La velocidad del espacio de vapor no debería exceder 100% de la velocidad

crítica basada en la mayor descarga de las válvulas de seguridad como
resultado de una sola contingencia..
El cabezal de la válvula de seguridad que contiene los hidrocarburos

condensables entra al tambor lateralmente por encima del nivel del agua y
termina en un codo de 90ºque descarga el fluido por debajo del nivel del
agua. También se colocan ranuras verticales equidistantemente espaciadas
y con un área total equivalente a aquélla correspondiente a la tubería de
entrada. La parte superior de las ranuras deberían sumergirse dentro del
líquido, de manera tal que el volumen de agua localizado entre el nivel del
agua y la parte superior de las ranuras sea igual al volumen de 3 m (10
pies) de tubería de entrada. Cuando por razones de proceso los tambores
que operan a presión atmosférica deben ser continuamente ventilados al
tambor de descarga, se coloca una boquilla de entrada adicional para la
línea de ventilación. Esta es una boquilla simple (flush nozzle) localizada
lateralmente en el tambor vertical, entre el tope del nivel de agua y la placa
anti–vórtice del fondo.
La velocidad del agua más allá de la placa de rebose del líquido no debería
exceder 0.1 m/s (0.33 pie/s).
! Tambores separadores de alimentación para depuradores de MEA
El arrastre de hidrocarburos en la alimentación gaseosa a los depuradores

de MEA puede causar espuma, con el subsiguiente arrastre excesivo hacia
el tope de los depuradores. En las refinerías se usa un tambor separador
integral en el fondo de los depuradores de MEA, para retirar gran parte del
arrastre de líquido debido a condensación que ocurre en la línea. Un
diagrama esquemático de este tambor se presenta en la Figura 5. Este
separador debería contener una malla en su espacio de vapor y la
velocidad del gas en el tambor y en la malla debería ser el 100% de la
velocidad crítica a un flujo normal de gas. En las plantas químicas
(craqueadores con vapor), se usa un sobrecalentador en lugar de un tambor
separador para prevenir condensación en el depurador.
! Separadores de alta presión
Los separadores de alta presión, como por ejemplo, los separadores

calientes de alta presión en las unidades de hidrodesulfurización, se
diseñan para minimizar, tanto el arrastre de gas en la corriente de líquido,
50
como el volumen de líquido retenido. Esto se justifica por las pérdidas

económicas que acarrea el arrastre de gas y por el alto costo del tambor,
respectivamente. Un tambor separador horizontal con una malla horizontal
o una combinación de dos malla verticales y uno horizontal debería ser
usado para servicios limpios (Ver Figura 4.).
Cuando se deba reducir el arrastre de líquido a un valor igual a, o menor

que 1 kilogramo de líquido por 100 kilogramos de gas (1 lb por cada 100 de
lb de gas), no se puede usar una malla debido a la posibilidad de
taponamiento por coque. La velocidad de la mezcla en la tubería de entrada
no debería exceder 6 m/s (20 pies/s) a fin de prevenir la formación de gotas
demasiado pequeñas. Además, el espacio de vapor se debería dimensionar
para 100% de la velocidad crítica a flujo normal de gas, se debería instalar
un distribuidor con ranuras en cada extremo del tambor, y el tambor debería
tener una sola boquilla de salida. Los criterios de diseño para prevenir
arrastre de gas en el flujo de la corriente de fondo de estos tambores se
presentan en la Tabla 1 en “Separadores de Alta Presión”.
Los siguientes criterios, los cuales dan un margen de permisibilidad para la

formación potencial de espuma en líquidos, se recomiendan para el diseño
de tambores separadores de plantas de tratamiento de residuos:
! Se debería usar un tambor separador horizontal con dos boquillas de

entrada y una boquilla de salida.
! El área de espacio de vapor se debería dimensionar para 100% de

velocidad crítica, a flujo normal de gas.
! Se debería prevenir el arrastre en la superficie del líquido, utilizando las

ecuaciones apropiadas dadas en el punto b, pag. 36.
! La velocidad máxima de la mezcla en la tubería de entrada debería ser

de 5 m/s (16.4 pies/s).
! El tiempo mínimo de residencia del líquido, por debajo del nivel bajo de
líquido, debería ser de dos minutos y la altura vertical mínima, por
debajo del nivel bajo de líquido, debería ser de 450 mm (18 pulg).
! Se deberían suministrar equipos para la inyección de agentes

antiespumantes en las alimentaciones a los tambores separadores.
! Se debería instalar en el tambor un visor para la observación de la

altura y el nivel de la espuma.
51
g.- METODOLOGÍA DE DISEÑO
! Procedimiento de diseño para tambores separadores horizontales
Para refrescar conocimientos básicos consultar (Tambores separadores:

principios básicos) en especial.
Ver figura 3 y/o 4., para orientación y seguimiento de ciertas tolerancias de

diseño, figura 11, para identificación de áreas, alturas y niveles. (Ver
nomenclatura en sección 6).
Paso 1. Información mínima requerida
Ubicar la información mínima requerida según la siguiente tabla.
Información Vapor/gas Líquido (s) General

Densidad X X
Viscosidad X X
Tensión Superficial X
volumétrico)
Presión de Operación X
Temperatura de Operación X
Variaciones fuertes en el flujo de líquido(s)? X
Paso 2. Defina el tipo de servicio
De acuerdo a lo presentado en el punto (1, pag. 28), identificar el tipo de

servicio específico según lo presentado en la tabla 1; si allí se localiza el
equipo, se tienen todos los criterios necesarios para ejecutar el diseño. En
caso que no sea así, consultar detalladamente la información contenida en
este documento.
Paso 3. Definición de los criterios de diseño
Si el servicio se encuentra entre los listados en la tabla 1, localice en la

misma los criterios de diseño para el servicio en cuestión, los criterios
52
adicionales de diseño, la configuración del tambor, el tiempo de residencia,

el número de boquillas de entrada, la relación F24 L/D. En caso que no sea
así, consultar detalladamente la información contenida en este documento.
Paso 4. Obtenga la distancia mínima permisible entre NBBL y el fondo

del tambor
Se supone que el tambor tendrá un interruptor y/o alarma de nivel bajo –

bajo. Si no es el caso, estaríamos hablando de hNBL. Esta distancia, hNBBL,
se obtiene con la información (pag. 32, Nivel bajo–bajo de líquido).
Paso 5. Calcule la velocidad permisible del flujo de vapor
Usar la ecuación (11) (pag. 29, punto 2).
Paso 6. Calcule el área vertical requerida (AV), para el flujo de vapor

por encima de NAAL
El área vertical para el flujo de vapor AV, por encima del NAAL. Requerida
para satisfacer los criterios de velocidad permisible, se calcula con la
ecuación (12) (pag. 30, punto 2).
Debe tomarse en cuenta que, si se tiene flujo dividido de la alimentación, el

flujo volumétrico de gas a usar será la mitad del alimentado.
Paso 7. Dimensionamiento del tambor separador horizontal
El estimado del tamaño óptimo del tambor es un procedimiento de tanteo

para tambores horizontales. Primero, se supone un tamaño de tambor,
luego se verifica si el tambor es adecuado para el servicio. Este
procedimiento se debería repetir hasta que se optimice el tamaño del
tambor, ya que el objetivo es diseñar el tambor más pequeño adecuado
para el servicio.
a. Calcular el volumen de retención entre el NAAL y el NBBL (Vr)
a.1 El volumen de retención de operación de líquido, entre NAL y el
NBL, se obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida por el
tiempo de retención (Ec. 17):
Vrt = Q L x t r (Ec. 17)
a.2 El volumen de retención de líquido por tiempo de respuesta del

operador al accionarse una alarma (sea de alta o sea de baja),
entre el NAAL y el NAL (o entre NBBL y NBL) se obtiene
multiplicando el flujo de alimentación líquida por el tiempo de
respuesta supuesto, el cual es 5 min. (300 s.) desde NAL hasta
53
NAAL., y 5 min. Más (300 s.) desde NBL hasta NBBL (ver fig. 11)
Ec. 18):
Vr 2 = Q L x( 600s ) (Ec. 18)
En el caso que no se tengan interruptores y/o alarmas de NBBL y

NAAL, este volumen adicional es nulo.
a.3 El volumen de retención máximo de líquido (Vr) entre el NAAL y el

NBBL, se obtiene sumando los dos volúmenes anteriores (Ec.19):
Vr = Vr1 + Vr 2 (Ec. 19)
Primer Tanteo
b. Asumir un valor inicial de la relación F24 Left/D, donde Left es la longitud

efectiva de operación, es decir, la requerida para que el proceso de
separación se cumpla, la cual varía según la presión de operación en
los siguientes rangos. De acuerdo al criterio del diseñador, éste puede
aproximar la longitud efectiva a la longitud tangente – tangente.
P<250 psig 1.5<F24Left/D < 3.0
250<P<500 3.0<F24Left/D < 4.0
P>500 4.0<F24Left/D < 6.0
c. Asumir un diámetro y a partir de la relación F24Left/D calcular la vertical.
d. Calcule el área vertical entre NBBL y el NAAL (ANBBL-NAAL)

d.1. El área vertical entre el NBBL y el NAAL se obtiene dividiendo el
volumen de retención (Vr) en la longitud (Left) (Ec. 20):
A NBBL − NAAL = Vr / L eft (Ec. 20)
e. Calcule el área fraccional (A1*) de la sección transversal localizada entre

el fondo del tambor y el NBBL(Afon-NBBL) a la altura del NBBL (hNBBL).
b.3 El término “área fraccional” se usará genéricamente como la razón
de un área transversal sobre el área transversal total del tambor
horizontal.
e.2 Para calcular el área fraccional de la sección transversal (A1*) se
utiliza la tabla 5 en donde con el valor de R1*=hNBBL/D se lee el valor
correspondiente a (A1*).
e.3 Nota: La tabla 5 se usará para todos los cálculos subsiguientes del
diámetro de tambor y del área de la sección transversal.
54
e.4 El término “altura fraccional” se usará genéricamente como la

razón de una altura sobre el diámetro del tambor horizontal.
f. Calcule el área vertical entre el NBBL y el fondo del tambor (Afon-NBBL).
Esta área se calcula multiplicando el área fraccional de la sección

transversal A1* por el área del tambor (Ecs. 21, 22):
A TAMB = λ / 4x(D / F24 )

2
(Ec. 21)
A ton − NBBL = A *1 xA TAMB (Ec. 22)
g. Calcule el área vertical disponible para el flujo de vapor.
El área de sección transversal vertical disponible para este flujo, AVD

es (Ec. 23):
A VD = A TAMB − (A fon − NBBL + A NBBL − NAAL ) (Ec. 23)
h. Comparar el valor obtenido del área requerida (AV) con el área

disponible para el flujo de vapor (AVD).
Si AV es igual a AVD, el diámetro asumido en el paso 7b es correcto. Si

AVD es significativamente mayor que AV, el tamaño del tambor que se
supuso es demasiado grande para el servicio, y si AVD es
significativamente menor que AV, el tamaño del tambor que se puso es
demasiado pequeño.
Siguientes tanteos
De acuerdo a lo expresado en el aparte h, se debe repetir el

procedimiento desde 7b con un valor de diámetro mayor o menor
según sea el caso, hasta encontrar el valor para el diámetro óptimo,
cuando se obtenga tal diámetro, redondear al diámetro comercial, por
arriba, más cercano. Al lograr esto, se obtendrá la longitud de
operación o longitud efectiva del tambor (Left)
Paso 8.- Calcule el área vertical real de líquido entre NAAL y

NBBL
El área vertical real dividiendo el volumen de retención máximo (Vr)

por la longitud efectiva del tambor (Left)
55
A NBBL− NAAL = Vr / L eft (Ec. 24)
Debe recordarse que Vr fue calculado en el paso 7.
Paso 9.- Calcule el área vertical de líquido requerida entre el fondo

del recipiente y NAAL (Afon-NALL).
Esta área se obtiene sumando el área vertical entre el NBBL y el fondo

(Afon-NBBL) y el área vertical entre NBBL y el NAAL (ANBBL-NAAL) (EC (25)):
AFOM-NAAL= AFOM-NBBL + ANBBL-NAAL (Ec. 25)
Además, se puede calcular el área fraccional correspondiente (A2*) (Ec.

(41))
A2* = Afon-NAAL/ ATAMB (EC. 41)
Debe recordarse que Afon-NBBL fue calculado dentro de los tanteos

realizados en el paso 7, y actualizado cuando se obtuvo el diámetro
correcto.
Paso 10.- Calcule la distancia vertical entre el fondo del tambor y el

NAAL (AFON-NALL)
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAAL es (EC (26)):
HFON-NALL = R*2 XD (Ec.26)
Donde R*2 se calcula a partir de la tabla 5 con el valor A*2, calculado en el

paso 9.
Nota: Si A2* es mayor que 0.5. la tabla deberá usarse de la siguiente

manera):
a.- Sea A* = 1-A2*
b.- Leer en la tabla 5. R* como valor correspondiente a A*
c.- R2* = 1-R*
Ejemplo:
d.- A2*= 0.74B
e.- A*= 1-0.748-0.252
f.- R*= 0.3
g.- R2* = 1-0.3= 0.7
56
Paso 11.- Calcule otras áreas y distancias verticales dentro del

tambor
El área vertical entre el NBBL y NBL (ANBBL-NBL ), Corresponden al volumen

de líquido de cinco minutos (300s), tiempo de residencia del liquido ¿,
dividido por Left (Ec (46)):
A NBBL-NBL= 0L X (300) / LEFt (Ec. 46)
El área vertical entre NAAL y NAL (ANAAL-NAL), es igual a ANBBL-NBL ( 47):
ANAAL-NAL = ANBBL-NBL (Ec. 47)
El área vertical entre el NAL y NBL(ANAL-NBL), corresponde al volumen de

operación (Vr1) del líquido (calculado por la ecuación (17), en el paso 7,
dividido por Left (Ec. 48)):
ANAAL-NBL= Vr1 / Left (Ec. 48)
El área vertical entre el fondo y NBL(AFON-NBL) sé obtiene por Ec (49):
Afon-NBL = Afon-NBBL + ANBBL-NBL (EC. 49)
El área vertical entre el fondo y NAL(AFON-NAL) sé obtiene por Ec (50):
Afon-NAL = Afon-NBL + ANAL-NBL (EC. 50)
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NBL es Ec.(51):
hfon-NBL = R3* x D (Ec. 51)
Donde R3 * se calcula a partir de la tabla 5 con el valor de

A *3 = A fon - NBL /A TAMB
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAL es Ec. (51):
hfon-NBL = R4* x D (Ec. 51)
Donde R4 * se calcula a partir de la tabla 5 con el valor de

A *4 = A fon - NAL /A TAMB
Paso 12.- Dimensionamiento de la boquilla de entrada
a. Estimación del diámetro de la boquilla (dp).
Si no se tiene el diámetro de la tubería de entrada, y la aplicación exige

tener flujo bifásico anular, de acuerdo a lo expresado en el punto (c,
57
pag. 39), seguir lo indicado en la sección 14D, para obtener un diámetro

que produzca flujo anular a la entrada del recipiente. En la
especificación de proceso del recipiente, se deberá exigir que la tubería
de entrada a este tambor tenga el diámetro aquí obtenido, en una
distancia al menos cinco diámetros de boquilla medidos desde la brida
de la boquilla de entrada.
Si no tiene el diámetro de la tubería de entrada y la aplicación no exige

tener flujo bifásico anular, de acuerdo a lo expresado en el punto (c,
pag. 39), usar la tabla mostrada en dicho aparte para estimar el
diámetro de la boquilla de entrada.
b. Calcule la velocidad real de la mezcla a la entrada VS (en el caso que

aún no se conozca) (Ec. 27):
F20 4Q M
VS = (Ec. 27)
πd p2
c. Cheque el criterio de máxima velocidad en la boquilla, de acuerdo a lo

presentado en el aparte 4.4, ecuaciones (2a) hasta la (2f)
En caso que la boquilla seleccionada requiera de un distribuidor en “T”

con ranuras, diseñe el distribuidor de acuerdo a lo presentado en el
punto 2, pag. 44.
Paso 13.- Dimensionamiento de las boquillas de salida del gas y

líquido
Usar las recomendaciones de la tabla presentada en el punto c, pag. 39.
Paso 14.- Cálculo de la longitud tangente a tangente del tambor

Conociendo el tamaño de la (s) boquilla (s) de entrada y de salida de gas,
se tiene que la longitud tangente a tangente del tambor (L) es la suma, en
unidades consistentes, de Left y todos los tamaños nominales de las
boquillas de entrada y de salida de gas, más tolerancias mecánicas de
construcción.
Paso 15.- diseño de la malla separadora de gotas
a. Cálculo del área de la malla.
Si el caso bajo estudio pertenece a alguno de los servicios específicos

presentados en la tabla 1 (junto con las recomendaciones de los puntos
Tambores separadores horizontales con y sin malla horizontal y Tambores separadores horizontales con
y sin malla horizontal (pag. 42), tomar de allí el valor de la velocidad permisible
del vapor. Si este no es el caso, seguir las recomendaciones
58
presentadas en los puntos (Tambores separadores horizontales con y sin malla horizontal y
Tambores separadores horizontales con y sin malla horizontal (pag. 42)). Conociendo el
criterio a emplear, calcular la velocidad permisible de gas, VV, como un
porcentaje de la velocidad crítica. Luego, obtener el área requerida de
malla con la (Ec. 28):
A Malla = Q V / VV (Ec. 28)
b. Seleccione el espesor y densidad de la malla, según los criterios de

diseño ya seleccionados.
c. Cálculo del ancho de la malla cuadrada (aMalla) (Ec. 29):
a Malla = F25 (A Malla )

1
2 (Ec. 29)
d. Cálculo de la distancia mínima h0 entre el tope de la malla y la boquilla

de salida del gas; usar la ecuación (5a), en el punto (Distancia del tope de la
malla a la boquilla de salida del gas/vapor (pag. 43)).
e. Calcule la distancia vertical disponible entre el fondo de la malla y NAAL

(hMalla-NAAL) (ec. 30):
h Malla− NAAL = D − (h fon −NAAL ) − h 0 − e Malla (Ec. 30)

Nota: El hMALLA-NALL mínimo requerido en de 300 mm (12 pulg), para
prevenir un salpiqueo en la malla.
f. Verifique si el espacio de vapor es adecuado para montar una malla:
Calcule la distancia de la entrada disponible para instalar la malla,

usando la tabla 5 o directamente por medio de la siguiente ecuación
(Ec. 31):
  2 
h = Dxsencos −1  1 −  x(D − h Malla − NAAL − h fon − NAAL ) (Ec. 31)
  D 
Paso 16.- Especificación de rompe - vórtices
Siguiendo las recomendaciones del punto 3, pag. 46, escoger el tipo de

rompe – vórtice.
2.- Procedimiento de diseño para tambores separadores verticales
Favor ver figuras 2. y/o 7., para orientación y seguimiento de ciertas

tolerancias de diseño, figura 11, para identificación de áreas, alturas y
niveles (ver nomenclatura).
59
Paso 1. Información mínima requerida
Información Vapor/gas Líquido (s) General

Densidad X X
Viscosidad X X
volumétrico)
Variaciones fuertes en el flujo de líquido(s)? X
Paso 2. Defina el tipo de servicio
De acuerdo a lo presentado en el punto 1, pag. 28, identificar el tipo de

servicio específico según lo presentado en la tabla 1; si allí se localiza el
equipo, se tienen todos los criterios necesarios para ejecutar el diseño. En
caso que no sea así, consultar detalladamente la información contenida en
este documento.
Paso 3. Definición de los criterios de diseño
Si el servicio se encuentra entre los listados en la tabla 1, localice en la

misma los criterios de diseño para el servicio en cuestión, los criterios
adicionales de diseño, la configuración del tambor, el tiempo de
residencia, el número de boquillas de entrada, la relación L/D. En caso
que no sea así, consultar detalladamente la información contenida en este
documento de las Pags. 41-43.
Paso 4. Calcule la altura mínima permisible entre NBBL y el fondo del

tambor
Se supone que el tambor tendrá un interruptor y/o alarma de nivel bajo –

bajo. Si no es el caso, estaríamos hablando de hNBL. Esta distancia, hNBL,
se calcula con la información de la pag. 32 (Nivel bajo-bajo).
Paso 5. Calcule la velocidad permisible del flujo de vapor
Usar la ecuación (11) punto 2 (pag. 29).
60
Paso 6. Calcule el área transversal requerida (AV), para el flujo de

vapor y el diámetro del recipiente
El área transversal para el flujo de vapor AV, requerida para satisfacer los
criterios de velocidad permisible, se calcula con la ecuación (12) punto 2
(pag. 30).
El diámetro se obtiene del valor AV de (Ec. 32):

1
 4xA V  2
D' = F24   (Ec. 32)
 π 
y luego se redondea al diámetro comercial, por arriba, más cercano (D).
En el caso que el tambor tenga una malla separadora de gotas, el

diámetro (D’), aquí calculado, corresponde realmente al área libre para
flujo de vapor/gas que tiene la malla. Como es bien sabido, la malla será
soportada por un anillo que obstruye los bordes de la malla para efectos
del flujo de vapor/gas. Por tanto, el diámetro del tambor con malla será el
valor calculado más dos veces el ancho del anillo soporte, todo esto
redondeado al tamaño comercial, por arriba, más cercano (D).
Para información de el ancho de dicho anillo de soporte, consultar

(Separadores de malla metálica y soportes).
Paso 7. Calcule los volúmenes de operación y de emergencia
Si el caso analizado está descrito en la tabla 1, seguir las indicaciones

sobre el volumen de operación o tiempo de residencia; si no es el caso,
seguir las recomendaciones del punto (Criterios para fijar el volumen de operación/tiempo
de residencia, pag. 32). Si el tambor tiene NAAL y NBBL, usar 5 minutos de
volumen de líquido entre NAL y NAAL, y 5 minutos más entre NBL y
NBBL. El volumen de retención de operación de líquido, entre NAL y el
NBL, se obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida por el tiempo
de retención (Ec. 43):
Vr 1 =Q L x t r (Ec. 43)
El volumen de retención de líquido por tiempo de respuesta del operador

al accionarse una alarma (sea de alta o de baja), entre el NAAL y el NBBL,
se obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida por el tiempo de
respuesta supuesto, el cual es 5 min (300 s) desde NAL hasta NAAL y 5
min. más (300 s) desde NBL hasta NBBL (ver fig. 11) (Ec. 44):
Vr 2 = Q L x(600s ) (Ec. 44)
61
En el caso que no se tengan interruptores y/o alarmas de NBBL y NAAL,

este volumen adicional es nulo.
El volumen de retención máximo de líquido, (Vr), entre el NAAL y el NBBL,

se obtiene sumando los dos volúmenes anteriores (Ec. 45):
Vr = Vr 1 + Vr 2 (Ec. 45)
Paso 8. Calcule la altura de líquido entre NAAL y NBBL
Conocido Vr, la altura de líquido entre NAAL y NBBL (hNBBL-NAAL), es (Ec.

33):
(
h NBBL − NAAL = Vr / π(D / F25 ) / 4
2
) (Ec. 33)
Paso 9. Calcule la altura desde el fondo del tambor y el NAAL (hfon-

NAAL)
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAAL es (Ec. 34):
h fon− NAAL = h NBBL− NAAL + h NBBL (Ec. 34)
Paso 10. Fije la altura desde NAAL hasta la boquilla de entrada (hNAAL-
boq)
En el caso de tambores verticales con entrada tangencial (ver fig. 7) (Ec.

35):
h NAAL −boq = D + 150mm(6" ) (Ec. 35)
En el caso de tambores verticales sin entrada tangencial (ver fig. 2) (Ec.

36):
h NAAL−boq = d p (Ec. 36)
Ver paso siguiente para cálculo de dp.
Paso 11. Calcule la boquilla de entrada (dp)
Si un tambor vertical con entrada tangencial, usar la ecuación (3) (pag.

37), para calcular VS, de aquí se obtendría el tamaño de la boquilla de
entrada.
Lo siguiente aplica solamente a tambores verticales sin entrada

tangencial.
a. Si no se tiene el diámetro de entrada, y la aplicación exige tener flujo
62
bifásico anular, seguir lo indicado en la sección c, pag. 39, para obtener

un diámetro que produzca flujo anular a la entrada del recipiente. En la
especificación de proceso del recipiente, se deberá exigir que la tubería
de entrada a este tambor deberá tener el diámetro aquí obtenido, en
una distancia de al menos cinco diámetros de boquilla medidos desde
la banda de la boquilla de entrada.
b. Si no se tiene el diámetro de la tubería de entrada, y la aplicación no
exige tener flujo bifásico anular, de acuerdo a lo expresado en el punto
(pag. 39) usar la tabla mostrada en dicho aparte para estimar el
diámetro de la boquilla de entrada.
c. Calcule la velocidad real de la mezcla a la entrada VS, (en el caso que
aún no se conozca) (Ec. 42):
F20 4Q M
VS = (Ec. 42)
πd p2
d. Cheque el criterio de máxima velocidad en la boquilla, de acuerdo a lo

presentado en el punto d (pag. 34), ecuaciones (2a) hasta (2f).
En caso que la boquilla seleccionada requiera de un distribuidor en T

con ranuras, diseñe el distribuidor de acuerdo con lo presentado en el
punto 2 (pag. 44)
Paso 12. Calcule las boquillas de salida del gas y líquido
Usar las recomendaciones de la tabla presentada en el punto c (pag. 39)
Paso 13. Fije la altura desde la boquilla de entrada y la malla ó la línea

tangente superior (hboq-Malla o hboq-tan)
Para el caso de tambores verticales con entrada tangencial horizontal,

usar un mínimo de 1200 mm (aprox. 4 pies), entre la boquilla de entrada y
la línea tangente superior (hboq-tan).
Para el caso de tambores verticales sin entrada tangencial horizontal y sin

malla, usar un mínimo de 920 mm (aprox. 3.0 pies) o 0.5 veces el diámetro
del tambor (lo que sea mayor), entre la boquilla de entrada y la línea
tangente superior (hboq-tan).
Para el caso de tambores verticales sin entrada tangencial y horizontal y

con malla, usar un mínimo de 610 mm (aprox. 2 pies), o 0.5 veces el
diámetro del tambor (lo que sea mayor), entre la boquilla de entrada y el
fondo de la malla (hboq-Malla).
63
Paso 14. Diseño de la malla separadoras de gotas
Esta parte no aplica para tambores separadores con la boquilla tangencial:
a. Cálculo del área de la malla.
En el paso 6 ya se calculó el área de flujo libre de la malla que, para

todos los efectos, es el área de la malla.
b. Seleccione el espesor (eMalla) y densidad de la malla, según los

criterios de diseño ya seleccionados.
c. Cálculo del diámetro de la malla redonda (DMalla). De acuerdo a lo

mostrado en el paso 6 (Ec. 37):
D Malla = D' (Ec. 37)
Paso 15. Cálculo de la distancia mínima permisible h0 entre el tope de

la malla y la línea tangente superior
Usar lo indicado en la pag. 43 (Distancia del tope de la malla a la boquilla de salida del
gas/vapor).
Paso 16. Cálculo de la altura efectiva de separación del tambor
Para el caso de tambores verticales sin entradas tangenciales horizontales

y con malla, se tiene que la altura efectiva de separación del tambor (Left)
es (Ec. 38):
L eft = (h fon − NAAL + h NAAL −boq + d p + h Malla + e Malla + h 0 ) / F24 (Ec. 38)
Para el caso de tambores verticales sin entradas tangenciales horizontales

y sin malla, se tiene que la altura efectiva de separación del tambor (Left)
es (Ec. 39):
L eft = (h fon − NAAL + h NAAL − boq + d p + h boq − tan ) / F24 (Ec. 39)
Para el caso de tambores verticales con entradas tangenciales

horizontales, se tiene que la altura efectiva de separación del tambor (Left)
es (Ec. 40):
L eft = (h fon − NAAL + h NAAL −boq + d p + h boq − tan ) / F24 (Ec. 40)
Debe recordarse que la altura real del recipiente sumará a esta altura
efectiva, todas las tolerancias de construcción necesarias.
64
h.- NOMENCLATURA
SI Inglesas
2 2
Afon-NBBL = Área vertical entre el NBBL y el fondo m pie
del tambor, para tambores
horizontales
2 2
AMalla = Área requerida de malla separadora m pie
de gotas
2 2
ANAAL-NAL = Área vertical entre el NAAL y el NAL, m pie
para tambores horizontales
2 2
ANAL-NBL = Área vertical entre el NAL y el NBL m pie
2 2
ANBBL-NAAL= Área vertical entre el NBBL y el m pie
NAAL, para tambores horizontales
2 2
ANBBL-NBL = Área vertical entre el NBBL y el NBL, m pie
2 2
ATAMB = Área de sección transversal para m pie
tambores horizontales
2 2
AV = Área de sección transversal para el m pie
flujo de vapor
2 2
AVD = Area vertical disponible para el flujo m pie
de vapor
2 2
Aran = Área de flujo de una ranura en el mm pulg
colector o distribuidor de gas
D = Diámetro del tambor mm pie
DMalla = Diámetro de una malla circular, o lado mm pie
más largo de una malla rectangular
dh = Diámetro de la boquilla de salida mm pulg
d0 = Diámetro de boquilla o tubo de mm pulg
entrada
dp = Diámetro de boquilla o tubo de mm pulg
entrada
SMalla = Espesor de la malla separadora de mm Pulg
gotas
65
SI Inglesas
f = Factor de disipación de la velocidad Adimensional
del chorro (jet). Como se muestra en
la figura 6., f es una función de la
distancia X (la cual es la distancia
entre la boquilla de entrada y la
superficie de choque), y del diámetro
de la boquilla de entrada dp.
He = Altura efectiva del ciclón. Esta es la mm pie
distancia del tope de la boquilla de
entrada a la superficie del líquido
h = Distancia de fondo entre la boquilla de mm pulg
entrada y el nivel alto del líquido
(NAAL)
hboq-Malla = Distancia entre la boquilla de entrada mm pulg
y el fondo de la malla
hboq-tan = Distancia entre la boquilla de entrada mm pulg
y la línea tangente superior
hfon-NAL = Distancia vertical entre el fondo del mm pulg
tambor y el NAL
hfon-NAAL = Distancia vertical entre el fondo del mm pulg
tambor y el NAAL
hfon-NBL = Distancia vertical entre el fondo del mm pulg
tambor y el NBL
hMalla-NAAL = Distancia vertical disponible entre el mm pulg
fondo de la malla y el NAAL
hNAAL-boq = Altura desde NAAL hasta la boquilla mm pulg
de entrada
hNBBL = Altura mínima desde el nivel bajo de mm pulg
líquido hasta la boquilla de salida de
líquido
hNBBL-NAAL = Altura de líquido entre NAAL y NBBL mm pulg
h0 = Distancia mínima permisible entre mm pulg
tope de la malla y la boquilla de salida
del gas (o el borde cercano de la
ranura en los colectores de salida)
L = Longitud tangente a tangente del m pie
tambor vertical
Left = Longitud efectiva de operación, es m pie
decir, la requerida para que el
proceso de supervisión se cumpla
LMalla = Longitud del lado más largo de l malla mm pie

rectangular
66
SI Inglesas
l = Cuerda disponible para instalar la mm pulg
malla a la salida de gas, en tambores
horizontales
ldis = Longitud requerida del distribuidor en mm pulg
forma de « T » en la boquilla de
entrada
lran = Lado más largo de las ranuras mm pulg
rectangulares
Nr = Número de filas de ranuras en el
colector de gas
NS = Número de ranuras por línea en el
colector de gas o distribuidor
3 3
QL = Flujo de descarga de líquido m /s pie /s
3 3
QM = Flujo de mezcla por boquilla de m /s pie /s
entrada
3 3
QV = Flujo de descarga de vapor m /s pie /s
SMalla = Lado más corto de la malla mm pie
rectangular
Sran = Lado más corto de la ranura mm pulg

rectangular
tr = Tiempo de retención de operación s s
Vc = Velocidad crítica m/s pie/s
VE = Velocidad máxima de mezcla a la m/s pie/s
salida de la boquilla de entrada, tal
que no ocurra arrastre en la superficie
del líquido
3 3
Vr = Volumen de retención máximo de m pie
líquido entre el NAAL y el NBBL
3 3
Vr1 = Volumen de retención de operación m pie
de líquido entre el NAL y el NBL
3 3
Vr2 = Volumen de retención de líquido por m pie
tiempo de respuesta del operador al
accionarse una alarma
VS = Velocidad superficial de l mezcla en el m/s pie/s
recipiente
VV = Velocidad de vapor permisible en el m/s pie/s
recipiente
67
SI Inglesas
X = Distancia desde la boquilla de mm pulg
entrada, hasta la superficie de choque
(ver fig. 6). Para tambores verticales
con boquillas de entrada simple, X es
el diámetro del tambor X es igual a h
para tambores verticales con
distribuidores ranurados (o con
orificios) o codos de 90°.
λ = Fracción volumétrica de líquido Adimensional

alimentando al tambor
3 3
ρG = Densidad del vapor a condiciones de Kg/m lb/pie
operación
3 3
ρL = Densidad del líquido a condiciones de Kg/m lb/pie
operación
3 3
ρM = Densidad de la mezcla a condiciones Kg/m lb/pie
de operación, promediada en
volumen
σ = Tensión superficial del líquido a mN/m dinas/cm

µ = Viscosidad del vapor a condiciones mPa.s cP
Factores que dependen de las unidades usadas

SI Inglesas
-4 -4
F2 = Pags. 34-35, Ecs (2a, 2c, 2d) 1.62x10 5.3x10
-4 -4
F3 = Pag. 34, Ec (2b) 1.1x10 3.6x10
-4 -4
F4 = Pag. 35, Ec (2e) 7.0x10 2.3x10
-4 -4
F5 = Pag. 35, Ec (2f) 3.05x10 1.0x10
F6 = Pag. 37, Ec (3) 3720 2500
F7 = Pag. 38, Ec (4) 0.009 0.936
F8 = Pags. 38, 43, Ec (4, 5a, 5b) 1 12
-4 -4
F10 = 1 Ec (1) 1.8x10 5.9x10
F11 = Ec (1) 655 0.09
3
F12 = Ec (1a) 0.545 8.3x10
-4
F13 = Ec (1b) 6.62 1.03x10
3
F14 = Ec (1c) 172.3 2.05x10
F15 = Pag. 34, Ec (2) 0.001 10.74
68

SI Inglesas
F16 = Pag. 37, Ec (3) 100 15
F17 = (6a) 100 4
F18 = Pag. 38, Ec (4) 1.77 2.8
6
F20 = Pag. 45, Ec (15) ; pag. 58, Ec (27) ; 10 144
pag. 63, Ec (42)
F21 = Pag. 29, Ec (11) 0.048 0.157
F23 = Pag. 45, Ec (16) 25 mm 1 pulg
F24 = Pag. 52- 59 1000 1
F25 = Pag. 59, Ec (29) 1000 2
i.- Apéndice
Tabla 1. Criterios de diseño típicos para algunos servicios específicos
Tabla 2. Datos de recipientes cilíndricos
Tabla 3. Tipos de boquillas de entrada recomendadas para algunos servicios
específicos
Tabla 4. Dimensiones de codos estándar de 90 para soldar en función del
tamaño nominal de la tubería
Tabla 5. Longitudes de cuerdas y áreas de las secciones circulares vs. alturas
de la cuerda
Figura 1. Capacidades de los tambores cilíndricos
Figura 2. Dimensiones típicas de los tambores verticales
Figura 3. Dimensiones típicas de tambores horizontales
Figura 4. Dimensiones de los tambores horizontales con Malla vertical y
horizontal
Figura 5. Tambor separador de la alimentación del Depurador de MEA (1)
Figura 6. Disipación de la velocidad en chorros incidentes
Figura 7. Tambores separadores verticales con entrada tangencial horizontal
Figura 8. Recolector de gases
Figura 9. Distribuidores de entrada en “T”
Figura 10. Tipos y características de los rompe–vórtices
Figura 11. Identificación de los niveles en un tambor separador bifásico
69
TABLA 2. DATOS DE RECIPIENTES CILÍNDRICOS
70
TABLA 2. DATOS DE RECIPIENTES CILÍNDRICOS
71
TABLA 3. TIPOS DE INTERNOS DE ENTRADA RECOMENDADOS PARA

ALGUNOS SERVICIOS ESPECÍFICOS
TIPO DE TAMBOR APLICACIÓN TIPO DE INTERNO DE

SEPARADOR ENTRADA
Vertical ! Todos los tambores con Distribuidor “T” con ranuras
malla
! Tambores sin malla, Boquilla simple de entrada
siempre y cuando el
régimen de flujo en la
boquilla de entrada no
sea flujo de tapón ni de
burbuja
! Cuando el régimen de Distribuidor “T” con ranuras
flujo en la boquilla de
entrada es flujo tapón o
burbuja
! Para un tambor Boquillas horizontales
alimentado solamente tangenciales
durante el alivio de
válvulas de seguridad
Horizontal ! Tambores con malla Un distribuidor “T” con

ranuras o un codo de 90° a
cada extremo del tambor.
Estas entradas deberían
apuntar hacia la tapa más
cercana
! Tambores sin malla Distribuidor (es) con ranuras
o codo (s) de 90° apuntando
hacia la tapa más cercana
72
TABLA 4. DIMENSIONAMIENTO DE CODOS ESTÁNDARES DE 90º PARA SOLDAR

EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO NOMINAL DE LA TUBERÍA
73
TABLA 5. LONGITUDES DE CUERDAS Y ÁREAS DE LAS SECCIONES

CIRCULARES VS. ALTURAS DE LA CUERDA
R' L' A' R' L' A' R' L' A' R' L' A' R' L' A' R' L' A'
0,030 0,341 0,0067 0,090 0,572 0,0445 0,150 0,714 0,0941 0,210 0,815 0,153 0,255 0,872 0,201 0,340 0,947 0,300
0,031 0,347 0,0072 0,091 0,575 0,0453 0,151 0,716 0,0950 0,211 0,816 0,154 0,256 0,872 0,202 0,342 0,949 0,302
0,032 0,352 0,0098 0,092 0,578 0,0456 0,152 0,718 0,0958 0,212 0,817 0,155 0,257 0,874 0,203 0,344 0,950 0,305
0,033 0,357 0,0101 0,093 0,581 0,0458 0,153 0,720 0,0960 0,213 0,819 0,156 0,258 0,875 0,204 0,346 0,951 0,307
0,034 0,362 0,0108 0,094 0,584 0,0470 0,154 0,722 0,0977 0,214 0,820 0,157 0,259 0,876 0,205 0,348 0,952 0,308
0,035 0,368 0,0110 0,095 0,588 0,0483 0,155 0,724 0,0986 0,215 0,822 0,158 0,260 0,877 0,207 0,350 0,954 0,312
0,036 0,373 0,0115 0,096 0,589 0,0490 0,156 0,726 0,0996 0,216 0,823 0,159 0,262 0,878 0,209 0,356 0,957 0,318
0,037 0,378 0,0119 0,097 0,592 0,0498 0,157 0,728 0,1005 0,217 0,824 0,160 0,264 0,882 0,211
0,038 0,382 0,0124 0,098 0,595 0,0505 0,158 0,730 0,1014 0,218 0,826 0,161 0,266 0,884 0,213 0,360 0,960 0,324
0,039 0,387 0,0129 0,099 0,597 0,0510 0,159 0,731 0,1023 0,219 0,827 0,162 0,268 0,886 0,215 0,365 0,963 0,330
0,040 0,392 0,0134 0,100 0,600 0,0520 0,160 0,733 0,1033 0,220 0,828 0,163 0,270 0,888 0,218 0,370 0,966 0,336
0,041 0,397 0,0139 0,101 0,603 0,0528 0,161 0,735 0,1042 0,221 0,830 0,164 0,272 0,890 0,200 0,375 0,968 0,343
0,042 0,401 0,0144 0,102 0,605 0,0536 0,162 0,737 0,1051 0,222 0,831 0,165 0,274 0,892 0,222
0,043 0,406 0,0149 0,103 0,608 0,0544 0,163 0,739 0,1061 0,223 0,833 0,166 0,276 0,894 0,225 0,380 0,871 0,349
0,044 0,410 0,0155 0,104 0,611 0,0551 0,164 0,741 0,1070 0,224 0,834 0,167 0,278 0,896 0,227 0,385 0,973 0,355
0,045 0,415 0,0160 0,105 0,613 0,0559 0,165 0,742 0,1080 0,225 0,835 0,168 0,280 0,898 0,229 0,390 0,975 0,361
0,046 0,418 0,0165 0,106 0,616 0,0567 0,166 0,744 0,1089 0,226 0,836 0,169 0,282 0,900 0,231 0,395 0,978 0,367
0,047 0,423 0,0170 0,107 0,618 0,0575 0,167 0,746 0,1099 0,227 0,837 0,171 0,284 0,902 0,234
0,048 0,428 0,0171 0,108 0,621 0,0583 0,168 0,748 0,1108 0,228 0,839 0,172 0,286 0,904 0,236 0,400 0,980 0,374
0,049 0,432 0,0180 0,109 0,623 0,0591 0,169 0,750 0,1118 0,229 0,840 0,173 0,288 0,906 0,238 0,405 0,982 0,380
0,050 0,436 0,0187 0,110 0,626 0,0598 0,170 0,751 0,1121 0,230 0,842 0,174 0,290 0,908 0,241 0,410 0,984 0,386
0,051 0,440 0,0191 0,111 0,628 0,0606 0,171 0,752 0,1137 0,231 0,843 0,175 0,292 0,910 0,243 0,415 0,985 0,392
0,052 0,444 0,0198 0,112 0,631 0,0614 0,172 0,756 0,1146 0,232 0,844 0,176 0,294 0,911 0,245
0,053 0,448 0,0204 0,113 0,633 0,0623 0,173 0,756 0,1156 0,233 0,845 0,177 0,296 0,913 0,248 0,420 0,987 0,399
0,054 0,452 0,0210 0,114 0,636 0,0631 0,174 0,758 0,1166 0,234 0,847 0,178 0,298 0,915 0,250 0,425 0,989 0,405
0,055 0,456 0,0215 0,115 0,638 0,0639 0,175 0,760 0,1175 0,235 0,848 0,179 0,300 0,917 0,252 0,430 0,990 0,411
0,056 0,460 0,0221 0,116 0,640 0,0647 0,176 0,762 0,1185 0,236 0,849 0,180 0,302 0,918 0,255 0,435 0,991 0,417
0,057 0,464 0,0227 0,117 0,643 0,0655 0,177 0,763 0,1195 0,237 0,850 0,181 0,304 0,920 0,257
0,058 0,467 0,0233 0,118 0,645 0,0660 0,178 0,766 0,1204 0,238 0,852 0,182 0,306 0,922 0,259 0,440 0,993 0,424
0,059 0,471 0,0239 0,119 0,649 0,0671 0,179 0,767 0,1214 0,239 0,853 0,183 0,308 0,923 0,262 0,445 0,994 0,430
0,060 0,475 0,0245 0,120 0,650 0,0680 0,180 0,768 0,1224 0,240 0,854 0,185 0,310 0,925 0,264 0,450 0,995 0,436
0,061 0,478 0,0251 0,121 0,652 0,0688 0,181 0,770 0,1234 0,241 0,855 0,186 0,312 0,927 0,266 0,455 0,996 0,443
0,062 0,482 0,0257 0,122 0,656 0,0690 0,182 0,772 0,1244 0,242 0,857 0,187 0,314 0,928 0,268
0,063 0,486 0,0263 0,123 0,657 0,0705 0,183 0,773 0,1250 0,243 0,858 0,188 0,316 0,930 0,271 0,460 0,997 0,449
0,064 0,490 0,0270 0,124 0,659 0,0713 0,184 0,775 0,1263 0,244 0,859 0,189 0,318 0,931 0,273 0,465 0,998 0,460
0,065 0,493 0,0276 0,125 0,661 0,0721 0,185 0,777 0,1273 0,245 0,860 0,190 0,320 0,933 0,276 0,470 0,998 0,462
0,066 0,497 0,0282 0,126 0,664 0,0730 0,186 0,778 0,1283 0,246 0,861 0,191 0,322 0,934 0,278 0,475 0,999 0,468
0,067 0,500 0,0288 0,127 0,666 0,0738 0,187 0,780 0,1293 0,247 0,863 0,192 0,324 0,936 0,281
0,068 0,503 0,0296 0,128 0,668 0,0747 0,188 0,781 0,1303 0,248 0,864 0,193 0,326 0,937 0,283 0,480 0,999 0,475
0,069 0,507 0,0301 0,129 0,670 0,0755 0,189 0,783 0,1313 0,249 0,865 0,194 0,328 0,939 0,285 0,485 1,000 0,481
0,070 0,510 0,0306 0,130 0,673 0,0764 0,190 0,785 0,1323 0,250 0,866 0,195 0,330 0,940 0,288 0,490 1,000 0,482
0,071 0,514 0,0314 0,131 0,676 0,0773 0,191 0,786 0,1333 0,251 0,867 0,196 0,332 0,941 0,290 0,495 1,000 0,484
0,072 0,517 0,0321 0,132 0,677 0,0781 0,192 0,788 0,1343 0,252 0,888 0,980 0,334 0,943 0,293
0,073 0,523 0,0327 0,133 0,679 0,0790 0,193 0,789 0,1353 0,253 0,869 0,199 0,336 0,945 0,295 0,500 1,000 0,500
0,074 0,526 0,0334 0,134 0,681 0,0800 0,194 0,791 0,1363 0,254 0,871 0,200 0,338 0,946 0,297
0,075 0,527 0,0341 0,135 0,683 0,0807 0,195 0,792 0,1373

0,076 0,530 0,0347 0,136 0,685 0,0816 0,196 0,794 0,1383
0,077 0,533 0,0354 0,137 0,688 0,0826 0,197 0,795 0,1393
0,078 0,538 0,0361 0,138 0,690 0,0833 0,198 0,797 0,1403
0,079 0,539 0,0368 0,139 0,692 0,0842 0,199 0,799 0,1414
0,080 0,543 0,0376 0,140 0,694 0,0851 0,200 0,800 0,1424

0,081 0,548 0,0382 0,141 0,698 0,0860 0,201 0,801 0,1434
0,082 0,549 0,0389 0,142 0,699 0,0869 0,202 0,803 0,1444
0,083 0,552 0,0391 0,143 0,700 0,0878 0,203 0,804 0,1454
0,084 0,555 0,0403 0,144 0,702 0,0877 0,204 0,805 0,1464
0,085 0,556 0,0410 0,145 0,704 0,0895 0,205 0,807 0,1475

0,086 0,561 0,0417 0,146 0,706 0,0904 0,206 0,809 0,1486
0,087 0,564 0,0424 0,147 0,708 0,0910 0,207 0,810 0,1490
0,088 0,567 0,0431 0,148 0,710 0,0922 0,208 0,812 0,1505
0,089 0,568 0,0439 0,149 0,712 0,0932 0,209 0,813 0,1516
Altura de la cuerda h Long . de la cuerda λ θ  2h 
R ´= = L ´= = = Sen = Sen Cos − 1  1 
Diámetro D Diámetro D 2  D
A segmento r 2 (θ − Sen θ ) θ − Sen θ   2h  
A ´= = = ; θ = 2 Cos − 1  1   , θ en radianes
A cuerda 2πr 2
2π   D 
74
Fig. 1. CAPACIDAD DE TAMBORES CILÍNDRICOS
75
Fig. 2. DIMENSIONES TÍPICAS DE TAMBORES VERTICALES
NOTAS:
1. Si aplica: cinco minutos de flujo de líquido entre NAAL y NAL (igual para NBBL y NBL). Si
no aplica, sólo hay NAL y NBL.
2. El % recomendado de V c se presenta en la Tabla 1 y en la pag. 41.
3. El tipo de boquilla de entrada depende del servicio, ver Tablas 1 y 3.
4. La distancia mínima del fondo de la boquilla de entrada al NAAL debería ser adecuada
para prevenir o minimizar el arrastre en la superficie del líquido (ver punto a, pag. 34).
5. La distancia mínima entre el nivel bajo del líquido y la boquilla de salida del líquido se
presenta PAG. 32 (Nivel bajo-bajo).
6. La distancia mínima entre el tope de una boquilla de entrada y la línea tangente del tope
del tambor debe ser de 900 mm (36 pulg.).
7. Ver paso 13, pag. 63.
76
Fig. 3. DIMENSIONES TÍPICAS DE TAMBORES HORIZONTALES
NOTAS:
1. Los % recomendados de Vc se presentan en la Tabla 1, en pags. 42y 44. El espacio de
vapor mínimo debería ser dimensionado para 300 mm (12 pulg.) o el 20% del diámetro del
tambor, escogiendo en todo caso el mayor de los dos.
2. Si aplica: cinco minutos de flujo de líquido entre NAAL y NAL (igual para NBBL y NBL). Si
no aplica, sólo hay NAL y NBL.
77
3. Las dimensiones del centro al extremo del codo de tubería se muestra en la Tabla 4.
4. Refiérase a la Tabla 3 y pags. 42 y punto f (pag. 47) para tambores separadores
horizontales con y sin Malla horizontal; para la sección de la boquilla de entrada. Se
pueden usar una o dos boquillas para los tambores sin Malla. Los criterios de diseño para
las boquillas de entrada se presenta en el punto b, pag. 36.
5. La distancia mínima entre la Malla y la boquilla de salida del gas se presenta en la pag. 42
(Detalles de Instalación de las Mallas)
6. La distancia mínima entre el nivel bajo del líquido y la boquilla de salida del líquido se
presenta en la pag. 32 (Nivel bajo-bajo)
7. Se deberían instalar placas de choque, de frente a las boquillas de entrada, tipo codo de
90º, para proteger la pared del tambor. Las dimensiones
DIÁMETRO DE LA BOQUILLA DIÁMETRO DE LA PLACA

Hasta 100 mm (4pulg) El doble del diámetro de la boquilla
150 mm (6 pulg) 1.5 veces el diámetro de la boquilla
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
78
Fig. 4. DIMENSIONES DE TAMBORES HORIZONTALES CON MALLA VERTICAL Y

HORIZONTAL
NOTAS:
1. Las áreas de las Mallas vertical y horizontal para el flujo de vapor se deberían
dimensionar para 125% de la velocidad crítica al caudal de flujo de diseño. El
espacio de vapor mínimo se debería dimensionar para 300 mm (12 pulg.) o el 20%
del diámetro del tambor, escogiéndose siempre el valor mayor.
2. Si aplica: cinco minutos de flujo de líquido entre NAAL y NAL (igual para NBBL y
79
NBL). Si no aplica, sólo hay NAL y NBL..

3. La boquilla de entrada debería consistir de un distribuidor con ranuras o de un
codo de 90ºen cada extremo del tambor. Los criterios de diseño de la boquilla de
entrada se presenta en el punto f (pag.36) y pag. 42.
4. La distancia mínima entre la Malla y la boquilla de salida del gas se presenta en la
pag. 42.
5. La distancia mínima entre el nivel bajo del líquido y la boquilla de salida del líquido.
se presenta en la pag. 32.
6. Se debería instalar placas de choque frente a las boquillas de entrada, tipo codo
de 90º, para proteger la pared del tambor. Las siguientes son las dimensiones
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
recomendadas: ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

150 mm (6 pulg) o más 1.5 veces el diámetro de la boquilla
80
Fig. 5. TAMBOR SEPARADOR DE LA ALIMENTACIÓN DEL DEPURADOR DE MEA.
NOTAS:
1. Los criterios de diseño restantes se presentan en la Tabla 1, en la Figura 2 y en
la pag. 50 (Tambores Separadores de alimentación).
2. Ver pag. 42.
3. Ver Figura 9. para detalles del distribuidor; ademas consultar punto 2, pag. 44
81
Fig. 6. DISIPACIÓN DE LA VELOCIDAD EN CHORROS INCIDENTES
82
Fig. 7. TAMBORES SEPARADORES VERTICALES CON ENTRADA TANGENCIAL

HORIZONTAL
NOTAS:
1. Los criterios adicionales de diseño se presentan en el punto 3, pag. 30.
2. Se recomienda una fila circular de placas de parrilla sumergida. El diámetro de
la fila es igual al
diámetro del tambor menos 100 mm (4 pulg.) el espaciado de la parrilla y el
espesor de la fila se
muestran en la Figura 10.
3. La colocación del NBBL se determina por la altura mínima requerida para
prevenir arrastre de aire (ver pag. 32). Sin embargo, en ningún caso el NBBL
debe estar debajo de la línea tangente del fondo.
83
Fig. 8. RECOLECTORES DE GASES
84
NOTAS:
1. El ángulo de rociado es el mismo, tanto para el distribuidor de un tambor
vertical, como para un horizontal: lo que cambia es la dirección del chorro.
2. Se debería instalar placas de choque frente a los distribuidores en “T”, para
proteger la pared del tambor. Las siguientes son las dimensiones
recomendadas para tales placas:

150 mm (6 pulg) o más 1.5 veces el diámetro de la boquilla
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
85
86
Fig. 11. IDENTIFICACIÓN DE LOS NIVELES EN UN TAMBOR SEPARADOR

BIFÁSICO
NOTAS:
1. Para el cálculo de esta distancia, ver pag. 32.
2. Si aplica: cinco minutos de flujo de líquido entre NAAL y NAL (igual para NBBL y
NBL). Si no aplica, sólo hay NAL y NBL.
3. Ver punto 3, pag. 46.
4. Ver pags 30 y 31
87
4.4.- SEPARADORES HORIZONTALES CILÍNDRICOS LÍQUIDOS-LÍQUIDOS.
a.- ALCANCE
Se cubrirá el cálculo de proceso de tambores separadores líquido–líquido

horizontales (decantadores), principalmente para operaciones de Refinación
en la industria, incluyendo el diseño/especificación de boquillas de proceso e
internos necesarios para una operación confiable del equipo con respecto a la
instalación donde está presente. Esto considera que las dos fases líquidas
son, para todos los efectos prácticos, inmiscibles. Para separadores que
incluyan una fase vapor adicional.
b.- CONSIDERACIONES DE DISEÑO
La discusión estará centrada en tambores separadores líquido–líquido, que

operan, generalmente, “empacados en líquido” (“liquid full” o “liquid packed”),
es decir, con suficiente presión para suprimir cualquier vaporización. Sin
embargo, se incluyen en los procedimientos de diseño, tambores separadores
líquido–líquido, con un pequeño espacio vacío para venteo de gases y/o
atmósferas inertes.
- Consideraciones generales
Dos tipos principales de separadores líquido–líquido serán estudiados en

estos procedimientos de diseño:
a. Tambores horizontales con bota decantadora (Ver Figura 1)
Se usan cuando la cantidad de fase líquida pesada a contener por el

separador es bastante pequeña (muy poco tiempo de residencia y/o muy
bajos flujos de fase líquida pesada).
En este tipo de separadores, el criterio primordial de diseño es que la fase

líquida liviana esté libre de gotas de líquido pesado.
Cuando se inicia el diseño de un separador líquido–líquido, son los

primeros a tratar de diseñar, ya que ahorran costos al no poner en el
cilindro principal el volumen del líquido pesado, ahorrando diámetro (y
longitud también), en el cuerpo principal del recipiente, teniendo un costo
extra por tener la bota decantadora, pero este costo es menor que si se
tuviera la fase líquida pesada dentro del cuerpo principal del separador.
En estos equipos, existe un control de nivel de interfase líquido–líquido en

la bota decantadora.
El volumen de operación y de emergencia para la fase líquida liviana está
88
contenido en el cuerpo principal del separador. El volumen de operación

(en estos casos, casi nunca se tiene volumen de emergencia), para el
líquido pesado, lo contiene la bota decantadora.
b. Tambores horizontales con “sombrero” separador de líquido liviano

(Ver Figura 2)
Se consideran del mismo tipo que los tambores con bota, pero la “bota”
está arriba del recipiente, como un “sombrero”. Se usan cuando la
cantidad de fase líquida liviana a contener por el separador es bastante
pequeña (muy poco tiempo de residencia y/o muy bajos flujos de fase
líquida liviana).

líquida pesada esté libre de gotas de líquido liviano.
Cuando se inicia el diseño de un separador líquido–líquido, son los

primeros a tratar de diseñar, ya que ahorran costos al no poner en el
cilindro principal el volumen del líquido liviano, ahorrando diámetro (y
longitud también), en el cuerpo principal del recipiente, teniendo un costo
extra por tener el “sombrero” separador, pero este costo es menor que si
se tuviera la fase líquida liviana dentro del cuerpo principal del separador.
En estos equipos, existe un control de nivel de interfase líquido–líquido en

el “sombrero” separador.
El volumen de operación y de emergencia para la fase líquida pesada está

contenido en el cuerpo principal del separador. El volumen de operación
(en estos casos, casi nunca se tiene volumen de emergencia), para el
líquido liviano, lo contiene el “sombrero” separador.
c. Tambores horizontales con las dos fases líquidas dentro del cuerpo
cilíndrico (Ver Figura 3)
Cuando la cantidad de fase líquida pesada (o liviana, según sea el caso),

a retener es tal que no puede tenerse en una bota decantadora, ya que
ésta sería más grande que lo que las buenas prácticas de construcción
mecánica permitirían, la siguiente alternativa a escoger es un separador
con las dos fases líquidas dentro del cuerpo cilíndrico.
Esta alternativa es más costosa que la anterior, ya que el tener la fase

líquida pesada (o liviana, según sea el caso), también dentro del cuerpo,
aumenta el diámetro del recipiente, haciéndolo más pesado y más
costoso.
En este tipo de separadores, se busca que la fase líquida liviana esté

limpia de gotas de líquido pesado, pero también que la fase pesada esté
relativamente limpia del líquido liviano: esto implica que los volúmenes de
89
líquido liviano por encima de NNI (o de NAI, o de NAAI, según sea el

caso), y de líquido pesado por debajo de NNI (o de NBI, o de NBBI, según
sea el caso), son los que están disponibles para separación de las fases
dispersas respectivas.
En estos equipos, se tiene control de interfase líquido–líquido, dentro del

mismo cuerpo cilíndrico.
Obviamente, el volumen de operación para las fases líquidas liviana y

pesada está contenido en el cuerpo principal del separador.
- Velocidades de flotación y decantación
a. Velocidad de decantación y de flotación
De acuerdo a la literatura, el proceso de decantación (o de flotación,

según sea el caso), de gotas líquidas dispersas en una fase líquida
continua, puede describirse por tres mecanismos diferentes, de acuerdo al
rango de número de Reynolds de gota en el cual se esté operando:
Rango del No. De Reynolds Ley o mecanismo de decantación

<2 Stokes
≥2, ≤ 500 Intermedia
>500 Newton
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Sin embargo, para efectos de diseño, se ha impuesto un límite superior a

la velocidad de decantación (flotación) que se pueda usar para diseñar un
equipo que tenga alguna forma de decantación (flotación) líquido–líquido:
dicha velocidad máxima es de 4.2 mm/s o 10 pulg/min (4.2 x 10 –3 m/s o
1.39 x 10 –2 pie/s): esta restricción tomaría en cuenta la compensación de
variables no involucradas en el cálculo, como la velocidad de coalescencia
y el grado de turbulencia, en el diseño de la sección de decantación del
separador. Puede probarse que, de acuerdo a este límite superior, todos
los casos prácticos de decantación pueden describirse apropiadamente,
para diseño, usando la ley de Stokes [Ec. (1)]:
F1 gD p2 (ρ p − ρ L )
Vt' = (Ec. 1)
18µ
donde:
90
SI Inglesas
Vt' = Velocidad terminal de decantación m/s pie/s
(flotación)
Dp = Diámetro de la gota m pie
unidades usadas
2 2
g = Aceleración de la gravedad 9.807m/s 32.174pie/s
3 3
ρp = Densidad de la fase pesada kg/m lb/pie
3 3
ρL = Densidad de la fase liviana kg/m lb/pie
µ’ = Viscosidad de la fase continua mPa.s lb/pie/s
Llevando la ecuación de la ley de Stokes a una forma más amigable, se

tiene (Ecs. (2), (3)):
Vt = F12 xd 2 x(ρ P − ρ L ) / µ (Ec. 2)
F15 xdVt ρ c
Re = (EC. 3)
µ
donde:
SI Inglesas
Vt = Velocidad terminal de decantación m/s pie/s
(flotación)
Re = Número de Reynolds de gota Adimensional
3 3
ρc = Densidad de la fase continua kg/m lb/pie
3 3
ρP = Densidad de la fase pesada kg/m lb/pie
3 3
ρL = Densidad de la fase liviana kg/m lb/pie
µ = Viscosidad de la fase continua mPa.s cP

-3
F12 = Factor cuyo valor depende de las 0.545x10 16.4663
unidades usadas
F15 Factor cuyo valor depende de las 1 123.871
= unidades usadas
Para efectos de este manual, la ley de Stokes será empleada siempre

para el cálculo de las velocidades de flotación y decantación de gotas de
fases líquidas.
91
- Tamaño de gota de líquido a separar
Normalmente, la separación líquido - líquido considera, para efectos de

diseño, un tamaño de gota de líquido de 127 m o 127 mm (0.005 pulg). Sin
embargo, como la mayoría de las operaciones de separación líquido–líquido
en la INDUSTRIA, tienen que ver con separación hidrocarburos–agua a
medida que la densidad de los hidrocarburos se acerca a la del agua, más
difícil es la separación y se necesita separar gotas más pequeñas.
Tomando en cuenta lo anterior y, para efectos de guía en la escogencia del

tamaño de gota de líquido a emplear en el diseño, usar la siguiente tabla:
Tamaño de gotas para separación líquido – líquido

Fase líquida liviana Fase líquida pesada Tamaño de la gota
(ambas fases)
Hidrocarburos °API<35 Agua o soda cáustica 0.127 0.005
Hidrocarburos °API>35 Agua o soda cáustica 0.089 0.0035
Agua Sulfural 0.089 0.0035
Metil-Etil-Cetona Agua 0.089 0.0035
Sec-butil-alcohol Agua 0.089 0.0035
Metil-isobutil-cetona Agua 0.089 0.0035
Otros casos 0.127 0.005
- Coalescencia
El proceso de coalescencia en los procesos de separación líquido–líquido

que se ven en la INDUSTRIA son dependientes del tiempo. En dispersiones
de dos líquidos inmiscibles, casi siempre ocurre coalescencia inmediata
cuando chocan dos gotas.
Si el mismo par de gotas se expone a fluctuaciones turbulentas de presión, y

la energía cinética de estas oscilaciones inducidas en el par de gotas es
mayor que la energía de adhesión entre ellas, se romperá el contacto entre
gotas antes que la coalescencia se complete.
Experimentos con decantadores por gravedad con capas profundas de

decantación, permiten obtener, luego de varias simplificaciones, una
ecuación que permite estimar el tiempo necesario para que una gota alcance
un cierto tamaño, como consecuencia de la coalescencia de gotas más
pequeñas:
t = Fx d 4 /( • K S )
92
donde:
SI Inglesas
t = Tiempo en el cual una gota crece Unidades consistentes
por coalescencia a un diámetro d
d = Diámetro al cual la gota crece Unidades consistentes
KS = Constante empírica que depende Unidades consistentes
del sistema en particular
Fx = Constante que depende de las Unidades consistentes
unidades usadas
De acuerdo a lo anterior, se puede decir que:
Si el tiempo de residencia en el decantador se duplica, el aumento

correspondiente del tamaño de l gota es de apenas un 19%. Esto implica que
aumentar mucho el tiempo de resistencia no necesariamente aumenta
mucho la separación líquido – líquido.
Mientras más diluida está la fase dispersa, más tiempo se necesita para
lograr que las gotas “crezcan” hasta un tamaño dado; es decir, la
coalescencia ocurre más rápidamente en dispersiones concentradas. Esta es
la razón por la cual el petróleo “se lava con agua” al entrar por debajo de la
interfase aceite agua en la mayoría de los tanques lavadores y otras vasijas
de tratamiento en las instalaciones de superficie de producción de petróleo.
- Niveles/tiempos de residencia

justificar criterios y procedimientos de diseño que se mostrarán
posteriormente.
a. Identificación de los niveles en un recipiente
De acuerdo a lo normalmente empleado en la INDUSTRIA para hablar de

niveles en un recipiente separador líquido–líquido, tenemos la siguiente
tabla (ver Figs. 1, 2 y 3)
Siglas típicas en español Descripción típica Siglas típicas en inglés

93
b. Comentarios sobre niveles en tambores separadores vapor líquido,

líquido–líquido, con y sin bota decantadora
En un separador trifásico, existen dos interfases: la interfase gas líquido, y

la interfase líq. liviano y líq. pesado. La presencia de estas dos interfases
permite que los volúmenes de operación y de emergencia de las fases
líquidas liviana y pesada se definan en forma independiente uno del otro:
Al entregar los tiempos de residencia de la fase líquida liviana, se fijan
NAAL y NBBL; cuando se entregan los tiempos de residencia de la fase
líquida pesada, se fijan NAAI y NBBI. Por lo tanto, se fijan en forma
independiente dichos volúmenes también.
Para el caso de recipientes con bota o “sombrero”, existe una sola

interfase, la que corresponde a la interfase líq. liviano y líq. pesado, pero
debido a que está localizada fuera del cuerpo cilíndrico principal, se usaría
el volumen principal del recipiente para contener el volumen de operación
y emergencia de la fase continua liviana en el caso de la bota (para el
caso del “sombrero”, sería la fase líquida pesada), y el volumen de la bota
para contener el volumen de operación y emergencia de la fase continua
pesada (para el caso del “sombrero”, sería la fase líquida liviana).
En el caso de un tambor decantador líquido–líquido con las dos fases

líquidas en el cuerpo cilíndrico, existe una interfase, la que corresponde a
la interfase líq. liviano y líq. pesado. pero debido a que está localizada
dentro del cuerpo cilíndrico principal, los volúmenes de operación y
emergencia de ambas fases están unidos en el mismo cuerpo cilíndrico.
c. Volumen de operación de las fases liviana y pesada
Es el volumen de líquido liviano y pesado combinado existente entre NAI y

NBI. Este volumen, también conocido como volumen retenido de líquido, y
en inglés como “liquid surge volumen” o “liquid holdup”, se fija de acuerdo
a los requerimientos del proceso, para asegurar un control adecuado,
continuidad de las operaciones durante perturbaciones operacionales, y
para proveer suficiente volumen de líquido para una parada ordenada y
segura cuando se suceden perturbaciones mayores de operación.
d Tiempo de residencia de operación de las fases liviana y pesada
Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de líquido puede llenar el

volumen de operación de las fase liviana y pesada en el recipiente bajo
estudio. La mayoría de las veces, cuando se quiere especificar el volumen
de operación de las fases líquidas, lo que realmente se indica es cuanto
tiempo se quiere que esté el líquido liviano, por un lado, y el líquido
pesado, por el otro (los cuales pueden ser valores diferentes para cada
fase), en el recipiente para operación. También es conocido en inglés
como “liquid surge time”.
94
e. Tiempo de respuesta o de intervención del operador
Es el tiempo que tarda el operador (o grupo de operadores), en responder

cuando suena una alarma de nivel en el panel y resolver la perturbación
operativa que originó la alarma, antes que otros sistemas automatizados
(interruptores o “switches” de nivel), originen paradas seguras de equipos
aguas abajo y/o de la planta completa.
Si de un tambor separador estamos alimentando a una bomba, sería muy

engorroso que la bomba empezara a recibir un líquido que no es el
requerido para la operación, es decir, que normalmente bombea agua, y
de pronto está enviando hidrocarburo a un sistema que no está preparado
para dicho fluido, pudiéndose generar hasta una situación de peligro para
la seguridad de los operadores y la instalación en sí. Por esa razón, el
tambor alimentador de la bomba se equipa con alarmas de nivel de NAI y
NBI, y con interruptores y/o alarmas de NAAI y NBBI: al sonar la alarma de
NBI, los operadores investigarían y resolverían, en menos del llamado
“tiempo de respuesta del operador”, el problema que originó la reducción
de nivel; en el caso que no pudieran resolver el problema en el tiempo
indicado, el interruptor de NBBI activaría una parada segura de la bomba
y, seguramente, una parada segura de toda la planta.

NAI y NAAI (o entre NBI y NBBI), será de cinco minutos.
f. Volumen de emergencia
Es el volumen adicional que corresponde al flujo total de líquidos que debe

satisfacer el llamado “tiempo de respuesta ó de intervención del operador”:
de acuerdo a lo expresado en 4.5.5, cuando se tengan interruptores y/o
alarmas de NAAI o NBBI, se tendrán cinco minutos adicionales de tiempo
de residencia de los líquidos por interruptor/alarma, lo que indica que,
cuando se tiene NAAI y NBBI, se añaden 10 minutos de tiempo de
residencia, a lo cual corresponde un volumen de líquidos de emergencia
de 10 minutos del máximo flujo de líquido.
g. Nivel bajo de interfase (o nivel bajo cuando aplique)
La distancia mínima desde el nivel bajo de interfase, hasta el fondo del

recipiente, ya esté en una bota decantadora, o en un tambor con líquido
pesado en el cuerpo cilíndrico, es 230 mm mínimo (9 pulg).
Sin embargo, este valor puede cambiar debido a requerimientos de tiempo

de residencia del líquido pesado, para lograr separación exitosa del líquido
95
liviano en tambores con las dos fases líquidas en el cuerpo, como se verá
posteriormente en los procedimientos de diseño.
h. Nivel alto de interfase (o nivel alto cuando aplique)
La distancia mínima desde el nivel alto de interfase, hasta el tope del

recipiente, en un tambor con las dos fases líquidas en el cuerpo cilíndrico,
sin espacio vacío en el tope, es 230 mm mínimo (9 pulg). Cuando se tiene
espacio vacío en el tope, se le suman 230 mm mínimo más (9 pulg más),
correspondientes a la altura de dicho espacio vacío.

de residencia del líquido liviano, para lograr separación exitosa del líquido
pesado en tambores con las dos fases líquidas en el cuerpo, como se verá
posteriormente en los procedimientos de diseño.
Para el caso de tener el tambor una bota decantadora (o “sombrero”), el

nivel alto está al ras con el fondo del cuerpo cilíndrico del recipiente
principal.
i. Criterios para fijar el volumen de operación/tiempo de residencia
La tabla anexa presenta criterios para fijar el volumen de operación o

volumen de operación de líquido, para ciertos servicios específicos:
Descripción (para una fase líquida) Tiempo de
resistencia de
operación, min
Tambores de alimentación a unidades :
! Alimentación desde otra unidad (diferente cuarto de 20
control).
! Alimentación desde otra unidad (mismo cuarto de control). 15
! Alimentación desde tanquería lejos del área de operación. 15-20
Otros tambores
! Alimentación a una columna (diferente cuarto de control) 7
! Alimentación a una columna (mismo cuarto de control) 5
! Producto a tanquería lejos del área operativa ó a otro 2
tambor de alimentación, directo, sin bomba
! Producto a tanquería lejos del área operativa ó a otro
tambor de alimentación, directo, con bomba 5
! Producto a tanquería lejos del área operativa ó a otro 3-5

tambor de alimentación, con bomba, que pasa a través de
un sistema de intercambio calórico
! Única carga a un horno de fuego directo 10
96
j. Tiempos de residencia de las fases líquidas pesada y liviana, calidad

de separación de las fases y efectos sobre el diseño del separador
La mayoría de las aplicaciones de la INDUSTRIA para tambores

separadores vapor líquido, incluyen, como fase líquida pesada, una
relativamente pequeña cantidad de agua, y como fase líquida liviana, una
relativamente grande cantidad de hidrocarburos líquidos.
Además, casi siempre el procesamiento aguas abajo de los hidrocarburos

líquidos es de capital importancia, por lo que se le fijan relativamente altos
tiempos de residencia de operación en el separador, con el objetivo de
garantizar una operación confiable para los equipos aguas abajo, y
“ayudar” a que la separación líquido–líquido sea óptima.
Mientras tanto, casi siempre el procesamiento posterior del agua

separada, es de menor cuantía y no afecta partes críticas del proceso, por
lo cual, regularmente, se le asignan tiempos de residencia de operación
relativamente bajos.
Sin embargo, los tambores separadores líquido normalmente no incluyen,

como objetivo, garantizar una operación confiable para los equipos aguas
abajo, debido a que se hace sumamente costoso tener tambores
horizontales muy grandes totalmente llenos de líquidos, debido al gran
peso, tamaño, espesor de pared, fundaciones, etc. Por lo tanto, se
recomienda evaluar si se requieren “grandes tiempos de residencia” o no
y, en el caso que no se requieran, se recomienda usar un mínimo de dos
minutos de tiempo de residencia de operación por fase líquida, siempre y
cuando esto no vaya en contra de lo expresado en el aparte 4.3.13.
k. Longitud efectiva de operación (L eff )
Es la longitud de tambor requerida para que se suceda la separación

líquido–líquido, y se puedan tener los volúmenes requeridos de líquido,
tanto de operación como de emergencia. Esta es la longitud que


mecánica complete el diseño del tambor, para luego verificar si se cumple
97
la separación.
l. Diferencia mínima de nivel entre NAAI y NBBI
Se fija como diferencia mínima de nivel de interfase entre NAAI y NBBI,

360 mm o 14 pulg, lo cual supone el uso de instrumentos de nivel que
puedan trabajar en este rango. Si esto no fuera posible, como sería el
caso de instrumentos de nivel con desplazadores externos, deberá
ajustarse este valor mínimo apropiadamente.
- Botas decantadoras y “sombreros” de separación de livianos
Cuando existe una cantidad relativamente pequeña de la fase líquida

pesada (por ejemplo, agua), ésta, a veces, se retira a través de una bota
localizada en el fondo del tambor. La bota permite una reducción en el
tamaño del tambor eliminando la capa de la fase pesada en el fondo del
mismo. Para satisfacer las consideraciones mecánicas y económicas, los
diámetros de las botas no deberían exceder los siguientes valores:
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Dtamb Dbota(máx)
mm pulg
≤1000 ≤40 0.5 x Dtamb
>1000, <1500 >40, <60 500 mm (20 pulg)
≥1500 ≥60 1/3 x Dtamb
Los criterios para el diseño de botas son los siguientes
1. Las botas se dimensionan para que la velocidad de la fase líquida

pesada sea menor que la velocidad de ascenso de las gotas de la fase
líquida liviana. La velocidad de ascenso o de flotación de las gotas se
estima usando la ecuación (2). El criterio de velocidad de la fase líquida
pesada a usar en este documento, será del 85% de la velocidad de
flotación de la fase líquida liviana.
2. La distancia entre el NBI y el NAI se basa en el volumen de operación

requerido para control (usualmente dos minutos), o en las dimensiones
del instrumento de nivel (las distancias entre las tomas de instrumento
es, por lo menos, de 360 mm (14 pulg)). Para los instrumentos de nivel
con desplazador externo, la distancia mínima entre la toma superior y la
pared del tambor debería ser de 510 mm (20 pulg).
Un criterio semejante podría aplicarse cuando se quiere separar una

pequeña cantidad de líquido liviano, pero en este caso, la bota estaría
localizada en la parte de arriba del tambor, es decir, sería un “sombrero” de
98
separación de líquido liviano por flotación.
Todos los criterios de dimensiones máximas de bota, y cálculo de la misma,

aplican para el “sombrero” de separación y para el líquido liviano.
- Evaluación de la capacidad de separación líquido–líquido
a. Generalidades
De acuerdo a lo ya discutido, en los puntos 2, 3 y 4 de las pags. 29 y 30,

se tienen ciertas limitaciones para usar los separadores líquido–líquido por
gravedad. Tales limitaciones son:
1. Debe existir una diferencia “apreciable” entre las densidades del líquido
liviano y del líquido pesado: para efectos de diseño en este documento,
la diferencia de las densidades deberá ser mayor o igual al 10% de la
densidad del líquido pesado. Si esta condición no se cumple, no se
garantiza que el diseño sea confiable y/o se obtendrán equipos
realmente grandes y muy costosos, cuando otro tipo de diseño pueda
dar mejores resultados y ser más económicos.
2. Debe haber una cantidad “apreciable” de la fase con menos flujo: para
efectos de diseño en este documento, esto se traduce que menos de un
2% en volumen de una de las fases en el total del flujo de líquidos al
tambor puede que no garantice una buena separación, ya que las gotas
de la fase dispersa de menor flujo pueden requerir extremados tiempos
de residencia para poder coalescer a un tamaño razonable para separar
por gravedad. Aún cuando esto no es totalmente contabilizable en las
ecuaciones empleadas para diseño, este es un criterio obtenido por
experiencias de compañías reconocidas de ingeniería en diseño de este
tipo de equipos.
b. Estimación de la capacidad de decantación en tambores con bota

decantadora (Ver Figura 1)
En este caso, no existe fase líquida pesada en el cuerpo principal del

equipo, sólo en la bota decantadora.
El punto de partida es un tambor lleno de líquido el cual acumula el

volumen de operación y de emergencia del líquido liviano, más los
mínimos valores de 230 mm (9 pulg) en el tope del tambor, cuando no se
tiene espacio libre de venteo (cuando hay espacio para venteo, se añade
otra vez dicha distancia mínima), y en el fondo del tambor.
Con el separador diseñado como se dijo anteriormente, debe verificarse si

se decanta la fase pesada, desde el tope del tambor (o del nivel de líquido
si hay espacio para venteo), hasta el fondo del mismo. Si las gotas de la
fase líquida pesada llegan a la bota decantadora antes de llegar al
99
extremo horizontal más alejado de la bota, entonces dicha fase pesada se

separará e irá a la bota de decantación.
El separador se revisa para saber si decanta la fase pesada de la

siguiente manera:
1. Del diseño ya obtenido, se calcula el área transversal de flujo de líquido

liviano, y se calcula la correspondiente velocidad de flujo de líquido
liviano dentro del recipiente ( V fL ).
2. Se calcula la velocidad de decantación de la fase líquida pesada ( V tP),

usando la ecuación (2).
3. Se calcula la longitud horizontal que las gotas de líquido pesado tienen

que recorrer (Xhpes), mediante la siguiente ecuación (Ec. (5)):
Xhpes = VfL x hpes / VtP
4. Donde hpes es la altura a la cual se está evaluando la operación, es

decir desde el tope del tambor para recipientes sin espacio para venteo,
o desde el nivel de líquido para recipientes con espacio para venteo.
5. Si Xhpes es menor que la distancia horizontal existente entre la boquilla

de entrada de la alimentación y el extremo horizontal más alejado de la
bota, habrá separación de la fase pesada, y el diseño del tambor es
satisfactorio para la decantación de la fase pesada.
6. Si Xhpes es mayor que la distancia horizontal existente entre la boquilla

de entrada de la alimentación y el extremo horizontal más alejado de la
bota, no habrá separación completa de la fase pesada, y el diseño del
tambor no es satisfactorio para la decantación de la fase pesada. Por lo
tanto habrá que aumentar las dimensiones del mismo y, al hacer
cálculos, se mantendrá constantes el volumen de operación y de
emergencia del líquido liviano.
c. Estimación de la capacidad de decantación en tambores con

sombrero separador de livianos (Ver Figura 2)
En este caso, no existe fase líquida liviana en el cuerpo principal del

equipo, sólo en el sombrero separador de livianos.
El razonamiento es semejante al presentado en el punto 3, pag. 46, pero

donde se habla de bota, debe entenderse “sombrero”, donde se
menciona la fase pesada, debe entenderse fase liviana, y donde se habla
de fase liviana, debe entenderse fase pesada.
100
d. Estimación de la capacidad de decantación en tambores con las dos

fases líquidas en el cuerpo (Ver figura 3)
En este caso, existen ambas fases líquidas en el cuerpo principal del

equipo. El punto de partida es un tambor lleno de líquido el cual acumula
el volumen de operación y de emergencia de ambos líquidos liviano y
pesado, más los mínimos valores de 230 mm (9 pulg) en el tope del
tambor hasta NAAI, cuando no se tiene espacio libre de venteo (cuando
hay espacio para venteo, se añade otra vez dicha distancia mínima), y en
el fondo del tambor hasta NBBI.
Con el separador antes mencionado, y conocidos los niveles NAAI/NBBI,

debe verificarse primero si se decanta la fase pesada,
independientemente de donde esté la interfase operativa, NAAI o NBBI. Si
las gotas de la fase líquida pesada llegan a la interfase líquido líquido
antes de llegar a la boquilla de salida del líquido liviano, entonces dicha
fase pesada se separará.

siguiente manera:
1. Del diseño ya obtenido, se calculan las áreas transversales de flujo de

líquido liviano, para tope/NAAI y tope/NBBI, cuando no hay espacio
para venteo (cuando hay espacio para venteo, sería NAAL/NAAI y
NAAL/NBBI), y se calculan las correspondientes velocidades de flujo de
líquido liviano dentro del recipiente ( V IL ).
2. Se calcula la velocidad de decantación de la fase líquida pesada (V IP),


que recorrer( Xhpes ), mediante la siguiente ecuación (Ec. (5)):
Xhpes = VIL Xhpes / VIP
4. Donde hpes es la distancia vertical, medida hacia abajo, que recorren

las gotas de líquido pesado, es decir, tope/NAAI y tope/NBBI (cuando
hay espacio para venteo, sería NAAL/NAAI y NAAL/NBBI).
5. Si Xhpes (en cualquiera de los casos antes mencionados), es menor

que la distancia horizontal existente entre la boquilla de entrada de la
alimentación y la boquilla de salida del líquido liviano, habrá separación
de la fase pesada, y el diseño del tambor es satisfactorio para la
decantación de la fase pesada.
Habrá que evaluar si es satisfactorio para separar la fase dispersa
liviana de la fase continua pesada.
101
6. Si Xhpes (en cualquiera de los casos antes mencionados), es mayor

alimentación y la boquilla de salida del líquido liviano, no habrá
separación completa de la fase pesada, y el diseño del tambor no es
satisfactorio para la decantación de la fase pesada. Por lo tanto habrá
que aumentar las dimensiones del mismo y, al hacer cálculos, se
mantendrán constantes el volumen de operación y emergencia de
ambas fases líquidas (desde el NAAI hasta el NBBI), lo cual también
aumentaría la distancia desde el fondo hasta NBBI, cumpliendo siempre
con lo indicado.
Con el separador obtenido anteriormente, y conocidos los niveles

NAAI/NBBI, debe verificarse después si se separa la fase liviana,
independientemente de donde esté la interfase operativa, NAAI o NBBI.
Si las gotas de la fase líquida liviana llegan a la interfase líquido líquido
antes de llegar a la boquilla de salida del líquido pesado, entonces
dicha fase liviana se separará.
El separador se revisa para saber si separa la fase liviana de la

siguiente manera:
1. Del diseño ya obtenido, se calculan las áreas transversales de flujo

de líquido pesado, para fondo/NAAI y fondo/NBBI, y se calculan las
correspondientes velocidades de flujo de líquido pesado dentro del
recipiente ( V IP ).
2. Se calcula la velocidad de flotación de la fase líquida liviana ( V IL ),

usando la ecuación de la pagina 29.
3. Se calcula la longitud horizontal que las gotas de líquido liviano

tienen que recorrer( Xhliv ), mediante la siguiente ecuación (Ec. (6)):
Xhliv = VIP x hliv / VIL
donde hliv es la distancia vertical, medida hacia arriba, que recorren

las gotas de líquido liviano, es decir, fondo/NAAI y fondo/NBBI.
4. Si Xhliv (en cualquiera de los casos antes mencionados), es menor

alimentación y la boquilla de salida del líquido pesado, habrá
separación de la fase liviana, y el diseño del tambor es satisfactorio
para la separación de la fase liviana.
5. Si Xhpes (en cualquiera de los casos antes mencionados ), es mayor

alimentación y la boquilla de salida del líquido pesado, no habrá
102
separación completa de la fase liviana, y el diseño del tambor no es

satisfactorio para la separación de la fase liviana. Por lo tanto, habrá
que aumentar las dimensiones del mismo y, al hacer cálculos, se
mantendrán constantes el volumen de operación y emergencia de
ambas fases líquidas (desde el NAAI hasta el NBBI), lo cual también
aumentaría la distancia desde el tope hasta NAAI, cumpliendo
siempre con lo indicado.
- Boquillas
Son muchos los casos donde la información de las tuberías de interconexión

no está disponible al momento de preparar la especificación de procesos del
tambor, por lo que es necesario presentar un tamaño preliminar de boquillas
para que sea considerado en la cotización del fabricante del tambor. Para
todos los efectos, se presenta una tabla con recomendaciones para diseñar
las boquillas de proceso:
Descripción del Caso En unidades En unidades

SI inglesas
Alimentación líquida: Velocidad menor o 3.0 m/s 10 pie/s

igual que:
Salida de líquido: Seguir los criterios En el caso que la En el caso que la

indicados en la sección 14B – Flujo en información no esté información no esté
fase líquida), para la succión de disponible, usar un disponible, usar un
bombas, drenajes por gravedad, etc. valor menor o igual a valor menor o igual a
1.2 m/s 4 pie/s
- Internos
a. Distribuidor de entrada (ver Figura 9)
La boquilla de entrada debe terminar en un distribuidor en “T”, colocado a

la mitad del diámetro del tambor líquido líquido.
Para el cálculo del distribuidor, se usará lo presentado en el punto 2, pag.

44, y apuntarán al cabezal más cercano del tambor. Se usará como ancho
de ranura (S RAN), 150 mm (6”). Se tendrá un número suficiente de
ranuras tal que la velocidad de salida del flujo total de líquidos(V E en la
ecuación 15 del documento antes mencionado), no exceda 0.300 m/s (1
pie/s), usando como Q M , el flujo total de líquidos.
103
b. Elementos o medios coalescedores
Se usan muchos tipos de elementos que promuevan la coalescencia de

gotas de algunas de las fases líquidas.
Uno de los medios más antiguos de promotores de coalescencia son

lechos o secciones transversales de aserrín fuertemente empacado
(conocido como “excelsior”): debido a que presentan obstrucción al flujo
de las gotas pequeñas y promueven así choques al azar de dichas gotas,
promoviendo así coalescencia a gotas más grandes, y favoreciendo así la
separación. El “excelsior” ya no se usa tanto por su gran tendencia al
taponamiento con el tiempo, y su dificultad para limpiar y desmontar.
En la actualidad venden mallas semejantes a los “demisters”, pero con

una función parecida al “excelsior”, pero los problemas de taponamiento
siguen sucediéndose, por lo tanto deben usarse en servicios limpios, y
bajo consulta con proveedores reconocidos de ese tipo de aditamentos,
los cuales puedan entregar garantías de funcionamiento del mencionado
aparato.
También se usan mucho placas o láminas coalescedoras, las cuales

funcionan como reductoras de la distancia vertical que las gotas de la fase
dispersa deben recorrer para separarse. Este concepto se usa mucho en
tratamiento de aguas aceitosas, con diseños especiales de separadores
rectangulares a presión atmosférica (PPI o Parallel Plate Interceptor, CPI o
Corrugated Plate Interceptor).
La aplicación de estos aparatos no está cubierta por este documento, y

debe hacerse bajo consulta con proveedores reconocidos de ese tipo de
aditamentos, los cuales puedan entregar garantías de funcionamiento del
mencionado aparato.
También existen ciertas modificaciones al concepto de láminas

coalescedoras, donde se usa el concepto de “flujo cruzado”, y estos
aparatos se usan en recipientes cilíndricos a presión, cuando se espera
recolección de sedimentos/arena y/o bolsas de gas que produzcan
aumentos súbitos de presión.
Estos aparatos son muy costosos, el montaje y desmontaje es bastante

difícil. La aplicación de estos aparatos no está cubierta por este
documento, y debe hacerse bajo consulta con proveedores reconocidos
de ese tipo de aditamentos, los cuales puedan entregar garantías de
funcionamiento del mencionado aparato.
104
c. Deflector para la boquilla de salida de líquido liviano (ver Figura 4)
El deflector para la boquilla de salida de líquido liviano se hará siguiendo

las indicaciones de la Figura 4b.
d. Rompe–vórtices
- Consideraciones adicionales
a. Boquilla para venteo
Aún cuando se ha hecho hincapié en separadores que tienen espacio para

venteo y en separadores que no lo tienen, siempre se tendrá una boquilla
para ventear incondensables que puedan acumularse en la parte superior
del tambor. Para los tambores con espacio vacío para venteo,
normalmente esa boquilla estará conectada a un sistema de válvulas de
control de presión en rango compartido, y se tendrá una boquilla adicional
para una válvula (o válvulas) de alivio dimensionada para alivio de líquido,
pero que pueda manejar alivios de eventuales bolsas de gas que vengan
con los líquidos, y que no sean controlables por el sistema de control de
presión.
En el caso que no se tenga espacio libre para venteo, la boquilla de

venteo estará conectada a una válvula (o válvulas) de alivio dimensionada
para alivio de líquido, pero que pueda manejar alivios de eventuales
bolsas de gas que vengan con los líquidos.
b. Conexión de instrumentos de nivel de interfase
De acuerdo al tipo de medición que se hará para la interfase líquido, se

tendrá un arreglo de boquillas diferente. En el caso de los tambores con
dos fases en el cuerpo, e independientemente del tipo de medición, la
ubicación de los instrumentos de nivel de interfase deberá ser lo más
cerca posible del cabezal cercano a la salida de las fases separadas, ya
que aquí es cuando está lo más desarrollada posible dicha interfase.
c.- METODOLOGIA DE DISEÑO
Los procedimientos aquí presentados, están desarrollados con mucho más

detalle en el programa MDP de tambores, sección “tambores separadores
líquido–líquido”, incorporando los criterios presentados en este manual, además
de tener una interfase con el usuario muy amigable. Remitimos al lector al
manual de dicho programa para efectuar diseños de este tipo de equipos. Sólo
en el caso de la no disponibilidad del programa, se usarán estos métodos
manuales de cálculo.
105
- Procedimiento de diseño para tambores horizontales con bota

decantadora
Ver Figura 1 para orientación y seguimiento de ciertas tolerancias de

diseño, identificación de alturas y niveles. (Ver nomenclatura).
a. Con espacio para venteo
Paso 1.– Información mínima requerida.
Información Líquido Líquido General

liviano pesado
Densidad X X
Viscosidad X X
Flujo (másico o volumétrico) X X
Relación (Left/D) X
Espacio para venteo? X
Paso 2.– Definición de los criterios de diseño.
Consultar detalladamente la información contenida en este documento,

(configuración del tambor, tiempos de residencia, mínimos valores de
tope/NAAL, NAAL/NAAI, fondo/NBBI, etc.). Verificar que ninguna de las
limitaciones presentadas en el punto 1, pag. 44, apliquen aquí: en caso
que aplique alguna de tales limitaciones, buscar otro tipo de
separadores que no sea por gravedad.
Suponer un valor de la relación Left /D, donde Left es la longitud efectiva

de operación, es decir, la requerida para que el proceso de separación
líquido–líquido se cumpla, la cual varía según la presión de operación
en los siguientes rangos:
P<250 psig P<1700 kPag 1.5<Left/D < 3.0
250<P<500 psig 1700 kPag<P<3400 kPag 3.0<Left/D < 4.0
P>500 psig P>3400 kPag 4.0<Left/D < 6.0
106
Paso 3.– Estime un tamaño inicial de tambor.
Seguir las indicaciones del primer párrafo. Se obtendrá como resultado

un diámetro inicial de tambor y, usando la relación (Left /D), obtener una
longitud efectiva inicial.
Paso 4.– Evalúe si con el diámetro inicial el tambor es apropiado

para separar las fases.
Seguir las indicaciones en el punto 2, pag. 44, siguientes párrafos con

el diámetro inicial y la longitud efectiva inicial.
Evaluar la separación de la fase dispersa pesada en la fase continua

liviana: si se obtiene que no se separan, ir al paso 5. En el caso que se
separen, ya se han obtenido las dimensiones del cuerpo principal del
separador (diámetro y longitud), y se debe continuar con el cálculo de la
bota decantadora.
Paso 5.– Lazo de tanteo para separar la fase dispersa pesada de la

fase continua liviana.
Seguir las indicaciones en el punto 2, pag. 44, siguientes párrafos,

aumentando el diámetro y la longitud efectiva, usando la relación (Left
/D).
El diámetro calculado como diámetro inicial, es el diámetro más

pequeño que el tambor puede tener: si no es apropiado para la
separación, deberá aumentarse el diámetro y, por la relación (Left /D), la
longitud efectiva de separación, hasta lograr que las distancias
horizontales recorridas por las gotas de líquido pesado, en el tiempo en
que decantan, sean menores o iguales a la longitud efectiva del tambor,
es decir:
Xhpes Longitud efectiva de separación
Estas distancias están medidas desde el nivel de líquido, ya que hay

espacio para venteo, hasta el fondo del tambor.
Cuando se cumpla esta relación, hay que ir al paso 6: Cálculo de la

bota decantadora.
Paso 6.– Cálculo de la bota decantadora.
Seguir las indicaciones del punto d, pag. 41, calculando también cuáles
deberían ser las dimensiones máximas de la bota decantadora: En el
caso que las dimensiones de la bota excedan las máximas permitidas
según el punto d, pag. 41, se deberá detener este cálculo y seguir con
un modelo de separador con dos fases en el cuerpo. En caso contrario,
107
ir al paso 7, ya que las dimensiones obtenidas, son las dimensiones

requeridas de la bota decantadora.
Paso 7.– Cálculo de boquillas de proceso.
Seguir las indicaciones del punto f (pag. 46), redondeando al tamaño

estándar por arriba más cercano a lo calculado.
Paso 8.– Cálculo del distribuidor de entrada.
Seguir las indicaciones del punto a (pag. 103).
Paso 9.– Cálculo del deflector para la boquilla de salida de líquido

liviano.
Seguir las indicaciones del punto c (pag. 105).
Paso 10.– Especificación de rompe–vórtices
Siguiendo las recomendaciones del punto 3 (pag. 46), escoger el tipo

de rompe–vórtice.
b. Sin espacio para venteo
Información Líquido liviano Líquido pesado General

Densidad X X
Viscosidad X X
Consultar detalladamente la información contenida en este documento,

(configuración del tambor, tiempos de residencia, mínimos valores de
tope/ NAAI, fondo/NBBI, etc.). Verificar que ninguna de las limitaciones
presentadas en el punto 1 (pag. 44) apliquen aquí: en caso que aplique
alguna de tales limitaciones, buscar otro tipo de separadores que no
sea por gravedad.
108


Seguir las indicaciones del punto 2 (pag. 44), primer párrafo. Se

obtendrá como resultado un diámetro inicial de tambor y, usando la
relación (Left /D), obtener una longitud efectiva inicial.

Seguir las indicaciones del punto 2 (pag. 44), siguientes párrafos con el
diámetro inicial y la longitud efectiva inicial.

liviana: si se obtiene que no se separan, ir al paso 5. En el caso que se
separen, ya se han obtenido las dimensiones del cuerpo principal del
separador (diámetro y longitud), y se debe continuar con el cálculo de la
bota decantadora.
Paso 5.– Lazo de tanteo para separar la fase dispersa pesada de la

Seguir las indicaciones del punto 2 (pag. 44), siguientes párrafos,

/D).

separación, deberá aumentarse el diámetro y, por la relación (Left /D), la
longitud efectiva de separación, hasta lograr que las distancias
horizontales recorridas por las gotas de líquido pesado, en el tiempo en
que decantan, sean menores o iguales a la longitud efectiva del tambor,
es decir:
Xhpes : Longitud efectiva de separación
Estas distancias están medidas desde el tope del tambor, ya que no

hay espacio para venteo, hasta el fondo del tambor.
109
Cuando se cumpla esta relación, hay que ir al paso 6: Calculo de la

bota decantadora.
Paso 6.– Cálculo de la bota decantadora.
Seguir las indicaciones del punto d (pag. 41), calculando también cuáles
deberían ser las dimensiones máximas de la bota decantadora: En el
caso que las dimensiones de la bota excedan las máximas permitidas
según el punto d (pag. 41), se deberá detener este cálculo y seguir con
un modelo de separador con dos fases en el cuerpo (pag. 31 “Volumen de
operación”). En caso contrario, ir al paso 7, ya que las dimensiones
obtenidas, son las dimensiones requeridas de la bota decantadora.
Seguir las indicaciones, redondeando al tamaño estándar por arriba

más cercano a lo calculado.

liviano.
Siguiendo las recomendaciones del punto 3 (pag. 44)., escoger el tipo

- Procedimiento de diseño para tambores horizontales con “sombrero”

separador de líquido liviano
a. Procedimiento de diseño para tambores horizontales con los dos fluidos

en el cuerpo cilíndrico Ver Figura 3 para orientación y seguimiento de
ciertas tolerancias de diseño, identificación de alturas y niveles. (Ver
nomenclatura en Sección 6)
! Con espacio para venteo
110

Densidad X X
Viscosidad X X
Consultar detalladamente la información contenida en este

documento, (configuración del tambor, tiempos de residencia, mínimos
valores de tope/NAAL, NAAL/NAAI, fondo/NBBI, etc.). Verificar que
ninguna de las limitaciones presentadas en el punto 1 (pag.
44).apliquen aquí: en caso que aplique alguna de tales limitaciones,
buscar otro tipo de separadores que no sea por gravedad.
Suponer un valor de la relación Left /D, donde L eff es la longitud

separación líquido–líquido se cumpla, la cual varía según la presión de
operación en los siguientes rangos:

Antes de probar con este arreglo, se recomienda primero evaluar la

posibilidad de usar un arreglo de tambor con bota decantadora, el cual
es el más económico, ya que el diámetro principal es menor que este
arreglo.


Seguir las indicaciones del punto 4 (pag. 46), siguientes párrafos con
111

liviana: si se obtiene que no se separan, ir al paso 5. En el caso que
se separen, se debe evaluar si se separa la fase dispersa liviana en la
Evaluar la separación de la fase dispersa liviana en la fase continua

se separen, ir al paso 7, ya que las dimensiones obtenidas, son las
dimensiones requeridas del tambor.
Paso 5.– Lazo de tanteo para separar la fase dispersa pesada de

la fase continua liviana.

/D).

separación, deberá aumentarse el diámetro y, por la relación (Left /D),
la longitud efectiva de separación, hasta lograr que las distancias
horizontales recorridas por las gotas de líquido pesado, en el tiempo
en que decantan, sean menores o iguales a la longitud efectiva del
tambor, es decir:
Xhpes _ NAAI Longitud efectiva se separación
Estas distancias están medidas desde el nivel de líquido, ya que hay

espacio para venteo, hasta la altura de la interfase líquido–líquido, la
cual puede estar en NAAI o en NBBI.
Xhpes _ NBBI Longitud efectiva se separación
Cuando se cumpla esta relación, hay que verificar si el tamaño es

apropiado para separar la fase dispersa liviana de la fase continua
liviana: en el caso que no se separen, ir al paso 6. En el caso que se
separen, ir al paso 7, ya que las dimensiones obtenidas, son las
Paso 6.– Lazo de tanteo para separar la fase dispersa liviana de la

fase continua pesada.

aumentando el diámetro y la longitud efectiva, usando la relación (L eff
/D).
112
El diámetro calculado en el paso 5, si no es apropiado para la

separación de la fase dispersa liviana de la fase continua pesada,
deberá aumentarse el diámetro y, por la relación (L eff /D), la longitud
efectiva de separación, hasta lograr que las distancias horizontales
recorridas por las gotas de líquido liviano, en el tiempo en que se
separan, sean menores o iguales a la longitud efectiva del tambor, es
decir:
Xhliv _ NAAI Longitud efectiva se separación

Xhliv _ NBBI Longitud efectiva se separación
Estas distancias están medidas desde el fondo del tambor, hasta la

altura de la interfase líquido–líquido, la cual puede estar en NAAI o en
NBBI.


Paso 8.– Cálculo del distribuidor de entrada

liviano.

! Sin espacio para venteo
113

Densidad X X
Viscosidad X X
Relación (Left/D) No
Consultar detalladamente la información contenida en este

documento, (configuración del tambor, tiempos de residencia, mínimos
valores de tope/ NAAI, fondo/NBBI, etc.). Verificar que ninguna de las
limitaciones presentadas del punto 1 (pag. 44)apliquen aquí: en caso
que aplique alguna de tales limitaciones, buscar otro tipo de
separadores que no sea por gravedad.



posibilidad de usar un arreglo de tambor con bota decantadora, el cual
es el más económico, ya que el diámetro principal es menor que este
arreglo.


Seguir las indicaciones del punto 4 (pag. 46), siguientes párrafos con
114

se separen, se debe evaluar si se separa la fase dispersa liviana en la
Evaluar la separación de la fase dispersa liviana en la fase continua

se separen, ir al paso 7, ya que las dimensiones obtenidas, son las
Paso 5.– Lazo de tanteo para separar la fase dispersa pesada de

la fase continua liviana.

/D).

separación, deberá aumentarse el diámetro y, por la relación (Left /D),
la longitud efectiva de separación, hasta lograr que las distancias
horizontales recorridas por las gotas de líquido pesado, en el tiempo
en que decantan, sean menores o iguales a la longitud efectiva del
tambor, es decir:

Estas distancias están medidas desde el tope del tambor, ya que no

hay espacio para venteo, hasta la altura de la interfase líquido–líquido,
la cual puede estar en NAAI o en NBBI.

Paso 6.– Lazo de tanteo para separar la fase dispersa liviana de la

fase continua pesada.

/D).
El diámetro calculado en el paso 5, si no es apropiado para la

separación de la fase dispersa liviana de la fase continua pesada,
115
deberá aumentarse el diámetro y, por la relación (Left /D), la longitud

efectiva de separación, hasta lograr que las distancias horizontales
recorridas por las gotas de líquido liviano, en el tiempo en que se
separan, sean menores o iguales a la longitud efectiva del tambor, es
decir:

Estas distancias están medidas desde el fondo del tambor, hasta la

altura de la interfase líquido–líquido, la cual puede estar en NAAI o en
NBBI.



liviano.

de rompe–vórtice
116
d.-NOMENCLATURA
Si Inglesas
D = Diámetro del tambor mm pulg

Dg = Diámetro de la gota m pie
Hiv NAAI = Altura que debe ascender una gota de mm pulg
líquido liviano disperso en la fase líquida
pesada continua, desde el fondo del
tambor, hasta el nivel alto alto de la
interfase (NAAI)
Hiv NBBI mm pulg
= Altura que debe ascender una gota de
líquido liviano disperso en la fase líquida
pesada continua, desde el fondo del
tambor hasta el nivel bajo bajo de la
interfase (NBBI).
Hpes NAAI = Altura que debe descender una gota de mm pulg

líquido pesado disperso en la fase líquida
liviana continua, desde el tope del tambor
cuando no hay espacio para venteo, o
desde el nivel de líquido cuando hay
espacio cuando hay espacio para venteo,
hasta el nivel alto de la interfase (NAAI).
Hpes NBBI = Altura que debe descender una gota de mm pulg

líquido pesado disperso en la fase líquida
liviana continua, desde el tope del tambor
cuando no hay espacio para venteo, o
desde el nivel de líquido cuando hay
espacio para venteo hasta el nivel bajo de
la interfase (NBBI).
NBI = Nivel bajo de interfase líquido-líquido

NNI = Nivel normal de interfase líquido- líquido
= Ancho de la ranuras del distribuidor de mm pulg

SRAN
entrada
Vt m/s pie/s
= Velocidad terminal de decantación
(flotación)
117
Vt’ = Velocidad terminal de decantación m/s pie/s

(flotación)
Xhly NAAI = Distancia horizontal recorrida por una gota mm pulg

de líquido liviano disperso en la fase
líquida pesada continua, durante el mismo
tiempo que asciende la altura hiv_ NAAI
Xhly NBBI = Distancia horizontal recorrida por una gota mm pulg

de líquido liviano disperso en la fase
líquida pesada continua, durante el mismo
tiempo que asciende la altura hiv _NBBI
Xhpes NAAI = Distancia horizontal recorrida por una gota mm pulg

de líquido pesado disperso en la fase
líquida liviana continua, durante el mismo
tiempo que desciende la altura hpes_ NAAI
Xhpes NBBI = Distancia horizontal recorrida por una gota

mm pulg
de líquido pesado disperso en la fase
líquida liviana continua, durante el mismo
tiempo que desciende la altura hpes NBBI
ρp
= Densidad de la fase pesada Kg/m3 Ib/pie3
ρL = Densidad de la fase continua Kg/m3 Ib/pie3
µ = Viscosidad de la fase continua mPas Ib/pie/s
En Unidades En Unidades
Si Inglesas
F1 = pag. 29 Ec. (1) 1000 1
-3
F12 = pag. 29 Ec. (2) 0,545X10 18.4663
118
e.- APENDICE
Figura 1 Tambores separadores líquido líquido con bota decantadora.
Figura 2 Tambores separadores líquido líquido con sombrero separador de
líquido liviano.
Figura 3 Tambores separadores líquido líquido con dos fases en el cuerpo.
Figura 4 Deflector en la boquilla de salida de líquido liviano.
Fig. 1. TAMBORES SEPARADORES LÍQUIDO-LÍQUIDO CON BOTA

DECANTADORA
119
Fig. 2. TAMBORES SEPARADORES LÍQUIDO-LÍQUIDO CON SOMBRERO

SEPARADOR DE LÍQUIDO-LIVIANO.
120
Fig. 3. TAMBORES SEPARADORES LÍQUIDO-LÍQUIDO CON DOS FASES EN EL

CUERPO
121
Fig. 4 DEFLECTOR EN LA BOQUILLA DE SALIDA DE LÍQUIDO LIVIANO
122
4.5.- SEPARADORES HORIZONTALES VAPOR-LÍQUIDO-LÍQUIDO.
a.- ALCANCE
Se cubrirá el cálculo de proceso de tambores separadores vapor–líquido–

líquido horizontales, principalmente para operaciones de Refinación y manejo
de Gas en la INDUSTRIA, incluyendo el diseño/especificación de boquillas de
proceso e internos necesarios para una operación confiable del equipo con
respecto a la instalación donde está presente. El uso de separadores verticales
no se considera, debido a los grandes volúmenes requeridos de líquido para la
separación líquido–líquido.
Los líquidos aquí considerados se suponen esencialmente inmiscibles,

aproximación bastante buena para las operaciones que normalmente maneja la
INDUSTRIA, como es la separación gases–hidrocarburos líquidos–agua.
Esencialmente, se cubrirá el diseño de tres tipos principales de tambores

separadores vapor–líquido–líquido:
1. Tambores horizontales con bota decantadora (Ver Figura 1.).
2. Tambores horizontales con las dos fases líquidas dentro del cuerpo cilíndrico
(Ver Figura 2.).
3. Tambores horizontales con compartimientos separados (Ver Figura 3.).
b.- CONSIDERACIONES DE DISEÑO
- Consideraciones generales
Tres tipos principales de separadores vapor–líquido–líquido serán estudiados

en estos procedimientos de diseño:
Tambores horizontales con bota decantadora (Ver Figura 1.)
Se usan cuando la cantidad de fase líquida pesada a contener por el

separador es bastante pequeña (muy poco tiempo de residencia y/o muy bajos
flujos de fase líquida pesada).

Cuando se inicia el diseño de un separador vapor–líquido–líquido, son los

primeros a tratar de diseñar, ya que ahorran costos al no poner en el cilindro
principal el volumen del líquido pesado, ahorrando diámetro (y longitud
también), en el cuerpo principal del recipiente, teniendo un costo extra por
123
tener la bota decantadora, pero este costo es menor que si se tuviera la fase
líquida pesada dentro del cuerpo principal del separador.
En estos equipos, existe un control de nivel gas–líquido en el cuerpo principal,

y un control de nivel de interfase líquido–líquido en la bota decantadora. (Debe
recordarse que el control de nivel de interfase es más difícil y, a veces, menos
confiable que el control de nivel gas–líquido.
El volumen de operación y de emergencia para la fase líquida liviana está

contenido en el cuerpo principal del separador. El volumen de operación (en
estos casos, casi nunca se tiene volumen de emergencia), para el líquido
pesado, lo contiene la bota decantadora.
Tambores horizontales con las dos fases líquidas dentro del cuerpo
cilíndrico (Ver Figura 2.)
Cuando la cantidad de fase líquida pesada a retener es tal que no puede

tenerse en una bota decantadora, ya que ésta sería más grande que lo que las
buenas prácticas de construcción mecánica permitirían, la siguiente alternativa
a escoger es un separador con las dos fases líquidas dentro del cuerpo
cilíndrico.
Esta alternativa es más costosa que la anterior, ya que el tener la fase líquida
pesada también dentro del cuerpo, aumenta el diámetro del recipiente,
haciéndolo más pesado y más costoso.

En estos equipos, se tiene control de nivel gas–líquido y control de interfase

líquido–líquido, dentro del mismo cuerpo cilíndrico, lo cual hace más
complicada la operación del equipo y su relación con los procesos aguas
abajo.
Obviamente, el volumen de operación y de emergencia para la fase líquida

liviana y el volumen de operación (en estos casos, casi nunca se tiene
volumen de emergencia), para el líquido pesado está contenido en el cuerpo
principal del separador.
Tambores horizontales con compartimientos separados (Ver Figura 3.)
En los casos cuando la fase líquida pesada es la más importante, es decir, la

que controla el procesamiento aguas abajo, como serían los despojadores de
aguas agrias o los de aminas, el tiempo de residencia de operación (y tiempo
de respuesta de operador a emergencias en la operación), y el flujo del líquido
pesado son mucho mayores que los correspondientes de la fase líquida
pesada.
124

líquida pesada esté libre de gotas de líquido liviano.
Estos equipos, también llamados separadores de balde (“bucket”), y de

vertedero (“weir”), tienen fijo el nivel de líquido con respecto a la fase
vapor/gas, debido al rebosadero de fase liviana hacia el compartimiento de
fase líquida liviana (balde o “bucket” de líquido liviano), el cual fija dicha altura.
En la zona del separador antes del balde de líquido liviano, es donde se

produce la separación de las gotas de líquido liviano, de la fase pesada
continua: aquí no se controla interfase líquido–líquido, ya que la posición de
dicha interfase se fija (más o menos), por la diferencia de alturas entre el
rebosadero de líquido liviano hacia el balde, y el vertedero de fase pesada
hacia el compartimiento del tambor que contiene dicho líquido pesado. Es
conveniente notar que las densidades de las fases líquidas involucradas, y el
flujo de la fase pesada, afectan también la posición de dicha interfase y, si
tales características varían, cambiará la posición de dicha interfase.
Los requerimientos de volumen de operación y de emergencia para el líquido

pesado, son satisfechos en el compartimiento de pesados que está limitado
por el vertedero de pesados. Los requerimientos de volumen de operación y
de emergencia para el líquido liviano, son satisfechos en el balde de líquido
liviano del separador.
De acuerdo a lo anterior, este es el diseño más costoso, ya que la longitud del

separador es aumentada, con respecto a los otros tipos ya mencionados, por
el balde y el compartimiento de líquido pesado limitado por el vertedero
correspondiente.
Debido a que no “importante”, la medición de interfase líquido–líquido, es más

fácil de operar, ya que sólo tiene control de nivel vapor líquido en el balde de
livianos, y sólo control de nivel vapor líquido en el compartimiento de pesados.
Para todos los efectos de este documento, cuando se hable de separadores

de compartimientos separados, se usará el término “balde”, como genérico del
compartimiento del líquido liviano, y “vertedero”, como genérico del vertedero y
el compartimiento de la fase líquida pesada.
Consideraciones con respecto al área de flujo de vapor, arrastre en la

superficie de líquido, diseño y uso de mallas, otros internos y cálculo de
boquillas de proceso
Con respecto al área de flujo de vapor, arrastre en la superficie de líquido,

consideraciones para el diseño y uso de mallas, otros internos y cálculo de
boquillas de proceso, se recomienda consultar el documento
125
TEMA SECCIÓN COMENTARIOS MODIFICACIONES
Área de flujo de vapor 1 (pag. 28) Si el líquido liviano es más del 5% en vol
de la fase líquida total, usar su densidad
para el cálculo de la velocidad critica: en
caso contrario, usar la densidad
promedio de la fase líquida total. Solo se
consideran tambores separadores
horizontales.
Arrastre en la superficie de líquido 4 (pag. 34) Solo se consideran tambores

separadores horizontales.
Boquillas de proceso c (pag. 39) Boquillas elevadas o con extensiones

rectas para el retiro del líquido liviano.
Consideraciones para el diseño y d (pag. 41) Solo se consideran tambores

uso de mallas separadores horizontales
Otros internos 3 (pag. 44) Codos de 900 distribuidores en forma de

“T” rompe vórtices recolectores de gas.
- Decantación de las fases líquidas
a. Velocidad de decantación y de flotación
De acuerdo a la literatura, el proceso de decantación (o de flotación,

según sea el caso), de gotas líquidas dispersas en una fase líquida
continua, puede describirse por tres mecanismos diferentes, de acuerdo al
rango de número de Reynolds de gota en el cual se esté operando:
RANGO DEL No. DE REYNOLDS LEY O MECANISMO DE DECANTACIÓN
<2 Stokes
≥ 2 ≤ 500 Intermedia
> 500 Newton
Sin embargo, para efectos de diseño, se ha impuesto un límite superior a

la velocidad de decantación (flotación) que se pueda usar para diseñar un
equipo que tenga alguna forma de decantación (flotación) líquido–líquido:
dicha velocidad máxima es de 4.2 mm/s o 10 pulg/min (4.2 x 10 –3 m/s o
1.39 x 10 –2 pie/s): esta restricción tomaría en cuenta la compensación de
variables no involucradas en el cálculo, como la velocidad de coalescencia
y el grado de turbulencia, en el diseño de la sección de decantación del
separador. Puede probarse que, de acuerdo a este límite superior, todos
los casos prácticos de decantación pueden describirse apropiadamente,
para diseño, usando la ley de Stokes [Ec. (1)]:
126
1 p
(
F g D 2 ρp − ρ
L
)
V = Ec. (1)
t' 18 µ
donde:
Si Inglesas
(flotante)
Dp = Diámetro de la gota m pie
unidades usadas
g = Aceleración de la gravedad 9.807 m/s2 32.174 pie/s2
ρp = Densidad de la fase pesada Kg/m3 lb/pie3
ρL = Densidad de la fase liviana Kg/m3 lb/pie3
µ = Viscosidad de la fase continua mPa.s lb/pie/s
Llevando la ecuación de la ley de Stokes a una forma más amigable, se

tiene (Ecs. (2), (3):
V = F x d2 x (ρp − ρ ) / µ Ec. (2)

t 12 L
F x d V ρc
12 t Ec. (3)
Re =
µ
donde:
Si Inglesas
Vf’ Velocidad terminal de decantación m/s Pie/s
(flotante)
d Diámetro de la gota mm pulg
Re Número de Reynolds de gota Adimensional
ρc Densidad de la fase continua Kg/m3 lb/pie3
ρp Densidad de la fase pesada Kg/m3 lb/pie3
ρL Densidad de la fase liviana Kg/m3 lb/pie3
µ Viscosidad de la fase continua mPas CP
F12 Factor cuyo valor depende de las 0,545 X 10-3 18.4683
unidades usadas
F12 Factor cuyo valor depende de las 1 123.871
unidades usadas
127
Para efectos de este manual, la ley de Stokes será empleada siempre

para el cálculo de las velocidades de flotación y decantación de gotas de
fases líquidas.
b. Tamaño de gota de líquido a separar
Normalmente, la separación líquido líquido considera, para efectos de

diseño, un tamaño de gota de líquido de 127 m o 127 mm (0.005 pulg).
Sin embargo, como la mayoría de las operaciones de separación líquido–
líquido en la INDUSTRIA, tienen que ver con separación hidrocarburos–
agua a medida que la densidad de los hidrocarburos se acerca a la del
agua, más difícil es la separación y se necesita separar gotas más
pequeñas.
Tomando en cuenta lo anterior y, para efectos de guía en la escogencia

del tamaño de gota de líquido a emplear en el diseño, usar la siguiente
tabla:
Tamaño de gotas para separación líquido-líquido

Fase Liquida Liviana Fase Líquida Pesada Tamaño De La Gota,
(Ambas Fases)
mm pulg
Hidrocarburos API < 35 Agua o soda cáustica 0,127 0,005
Hidrocarburos API > 35 Agua o soda cáustica 0,089 0,0035
Agua Forfural 0,089 0,0035
Metil-Etil-Cetona Agua 0,089 0,0035
Sec-butil-alcohol Agua 0,089 0,0035
Metil-Isobutil-Cetona Agua 0,089 0,0035
Otros casos 0,127 0,005
- Niveles/tiempos de residencia

justificar criterios y procedimientos de diseño que se mostrarán
posteriormente.
a. Identificación de los niveles en un recipiente
De acuerdo a lo normalmente empleado en la INDUSTRIA para hablar de

niveles en un recipiente líquido–vapor, tenemos la siguiente tabla (Ver
Figs. 1. y 2.)
128
Para efectos de consistencia en la discusión en el MDP de tambores, se

usarán las siglas típicas en español para identificar los diferentes niveles.
Siglas típicas en Descripción típica Siglas típicas en inglés

español
b. Volumen de operación de la fase liviana
Es el volumen de líquido liviano existente entre NAL y NBL. Este volumen,

también conocido como volumen retenido de líquido liviano, y en inglés
como “light liquid surge volume” o “light liquid holdup”, se fija de acuerdo a
los requerimientos del proceso, para asegurar un control adecuado,
continuidad de las operaciones durante perturbaciones operacionales, y
para proveer suficiente volumen de líquido liviano para una parada
ordenada y segura cuando se suceden perturbaciones mayores de
operación.
c. Tiempo de residencia de operación de la fase liviana
Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de líquido liviano puede

llenar el volumen de operación de la fase liviana en el recipiente bajo
de operación de la fase liviana, lo que realmente se indica es cuantos
minutos deben transcurrir entre NAL y NBL. También es conocido en
inglés como “light liquid surge time”.
d. Volumen de operación de la fase pesada
Es el volumen de líquido pesado existente entre NAI y NBI. Este volumen,

también conocido como volumen retenido de líquido pesado, y en inglés
como “heavy liquid surge volume” o “heavy liquid holdup”, se fija de
acuerdo a los requerimientos del proceso, para asegurar un control
adecuado, continuidad de las operaciones durante perturbaciones
operacionales, y para proveer suficiente volumen de líquido pesado para
una parada ordenada y segura cuando se suceden perturbaciones
mayores de operación.
e. Tiempo de residencia de operación de la fase pesada
Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de líquido pesado puede

llenar el volumen de operación de la fase pesada en el recipiente bajo
129

de operación de la fase pesada, lo que realmente se indica es cuantos
minutos deben transcurrir entre NAI y NBI. También es conocido en inglés
como “heavy liquid surge time”.
f. Tiempo de respuesta o de intervención del operador
Es el tiempo que tarda el operador (o grupo de operadores), en responder

cuando suena una alarma de nivel en el panel y resolver la perturbación
operativa que originó la alarma, antes que otros sistemas automatizados
(Interruptores o “switches” de nivel), originen paradas seguras de equipos
aguas abajo y/o de la planta completa.
Si de un tambor separador estamos alimentando a una bomba, sería muy

engorroso que la bomba se quedara “seca”, es decir, que no tuviera
líquido que bombear, ya que eso podría dañar al equipo; y si, a su vez, la
bomba alimenta a un horno, se podría generar una emergencia mayor en
la planta por rotura de un tubo del horno, ya que éste, a su vez, ha
quedado “seco”. Por esa razón, el tambor alimentador de la bomba se
equipa con alarmas de nivel de NAL y NBL, y con interruptores y/o
alarmas de NAAL y NBBL: al sonar la alarma de NBL, los operadores
investigarían y resolverían, en menos del llamado “tiempo de respuesta
del operador”, el problema que originó la reducción de nivel; en el caso
que no pudieran resolver el problema en el tiempo indicado, el interruptor
de NBBL activaría una parada segura de la bomba y, seguramente, una
parada segura del horno y de toda la planta.

NAL y NAAL (o entre NBL y NBBL), será de cinco minutos.
g. Volumen de emergencia
Es el volumen adicional que corresponde al líquido que debe satisfacer el

llamado “tiempo de respuesta o de intervención del operador”: de acuerdo
a lo expresado, cuando se tengan interruptores y/o alarmas de NAAL o
NBBL, se tendrán cinco minutos adicionales de tiempo de residencia de
líquido por interruptor/alarma, lo que indica que, cuando se tiene NAAL y
NBBL, se añaden 10 minutos de tiempo de residencia, a lo cual
corresponde un volumen de líquido de emergencia de 10 minutos del
máximo flujo de líquido.
130
h. Nivel bajo–bajo de líquido liviano (o bajo, cuando aplique)
La distancia mínima desde el nivel bajo–bajo de líquido liviano, si se tiene

un Interruptor y/o alarma de nivel bajo–bajo de líquido liviano, (o nivel bajo,
si no se tiene un Interruptor y/o alarma de nivel bajo–bajo), hasta el Nivel
alto de interfase (cuando se tengan dos fases líquidas en el tambor), o
hasta el fondo del recipiente (cuando existe una bota decantadora), es 230
mm mínimo (9 pulg).

de residencia del líquido liviano, para lograr decantación exitosa del líquido
pesado, como se verá posteriormente en los procedimientos de diseño.
Para el caso del balde de líquido liviano, de separadores con

compartimientos separados, medido desde el fondo del balde, este valor
se conoce como hB BALDE–NBL.
Para el caso del compartimiento de líquido pesado, de separadores con

compartimientos separados, medido desde el fondo del tambor, este valor
se conoce como hV NBBL .
i. Nivel bajo de interfase
La distancia mínima desde el nivel bajo de interfase, hasta el fondo del

recipiente, ya esté en una bota decantadora, o en un tambor con líquido
pesado en el cuerpo cilíndrico, es 230 mm mínimo (9 pulg).
j. Criterios para fijar el volumen de operación/tiempo de residencia
La tabla siguiente, presenta criterios para fijar el volumen de operación o

tiempo de residencia de líquido, para ciertos servicios específicos:
Descripción (para una fase líquida) Tiempo de residencia

de Operación, min
Tambores de alimentación a unidades:
Alimentación desde otra unidad (diferente 20

cuarto de control).
Alimentación desde otra unidad (mismo 15

cuarto de control).
Alimentación desde tanquería lejos del área 15-20

de operación.
131
Descripción (para una fase líquida) Tiempo de residencia

de Operación, min
Otros tambores:
Alimentación a una columna (diferente 7

cuarto de control).
Alimentación a una columna (mismo

cuarto de control). 6

operativa o a otro tambor de alimentación,
directo, sin bomba.

directo, con bombas.
Producto a tanquería lejos del área 3-5

con bomba que pasa a través de un
sistema de intercambio calórico.
Única carga a un horno de fuego directo. 10
k. Tiempos de residencia de las fases líquidas pesada y liviana, calidad

de separación de las fases y efectos sobre el diseño del separador
La mayoría de las aplicaciones de la INDUSTRIA para tambores

separadores vapor líquido líquido, incluyen, como fase líquida pesada, una
relativamente pequeña cantidad de agua, y como fase líquida liviana, una
relativamente grande cantidad de hidrocarburos líquidos.
Además, casi siempre el procesamiento aguas abajo de los hidrocarburos

líquidos es de capital importancia, por lo que se le fijan relativamente altos
tiempos de residencia de operación en el separador, con el objetivo de
garantizar una operación confiable y “ayudar” a que la separación líquido–
líquido sea óptima.
Mientras tanto, casi siempre el procesamiento posterior del agua

separada, es de menor cuantía y no afecta partes críticas del proceso, por
lo cual, regularmente, se le asignan tiempos de residencia de operación
relativamente bajos. En el caso que este último criterio no aplique, como
es el caso de alimentación a despojadores de aguas agrias, los tiempos
de residencia del agua aumentan dramáticamente.
132
l. Longitud efectiva de operación (L eff )
Es la longitud de tambor requerida para que se suceda la separación

vapor/gas–líquido–líquido, y se puedan tener los volúmenes requeridos de
líquido, tanto de operación como de emergencia. Esta es la longitud que
En el caso de tambores horizontales de una sola boquilla de alimentación,

corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y la de salida de
gas, la cual es la distancia horizontal que viaja una gota de líquido desde
la boquilla de entrada, hasta que se decanta totalmente y se une al líquido
retenido en el recipiente, sin ser arrastrada por la fase vapor que sale por
la boquilla de salida de gas.


mecánica complete el diseño del tambor, para luego verificar si se cumple
la separación.
m. Diferencia mínima de nivel entre NAAL y NBBL
Se fija como diferencia mínima de nivel entre NAAL y NBBL, 360 mm o 14

pulg, lo cual supone el uso de instrumentos de nivel que puedan trabajar
en este rango. Si esto no fuera posible, como sería el caso de
instrumentos de nivel con desplazadores externos, deberá ajustarse este
valor mínimo apropiadamente.
n. Diferencia mínima de nivel entre NAI y NBI
Se fija como diferencia mínima de nivel entre NAI y NBI, 360 mm o 14

pulg, lo cual supone el uso de instrumentos de nivel que puedan trabajar
en este rango. Si esto no fuera posible, como sería el caso de
instrumentos de nivel con desplazadores externos, deberá ajustarse este
valor mínimo apropiadamente.
o. Interfase en separadores con compartimientos separados
Como ya fue mencionado en el punto 1(pag. 28), el nivel de interfase

viene fijado por las propiedades de las fases líquidas, el flujo de la fase
líquida pesada, y la diferencia de alturas entre el rebosadero del balde de
fase líquida liviana, y el vertedero del líquido pesado Las alturas de dichas
placas de rebose del líquido liviano y del líquido pesado, se ajustan para
133
mantener, por lo menos, una capa de líquido liviano de 230 mm (9 pulg)

de profundidad, en el compartimiento de decantación. La diferencia de
dichas alturas es (Ec. (4)):
 ρ  Q 
Q  +F  W 
h −h = (h ) 1 − Ec. (4)
OB WB OW  ρ
 w  11  L C 
Donde:
En unidades En
SI Unidades
Inglesas
hOB Distancia vertical del fondo del tambor al tope m pulg

del rebosadero del balde de líquido liviano.
Distancia vertical del fondo del tambor al tope mm pulg

hWB del vertedero del líquido pesado.
Distancia vertical desde la interfase líquido mm pulg

liviano/líquido pesado hasta el tope del
hOW rebosadero del balde de líquido liviano (230
mm (9pulg) mínimo).
Qw Flujo de líquido pesado m3/s pie3/s
LC Longitud de la cuerda en el tope del vertedero mm pie

de líquido pesado.
ρo Densidad (a condiciones de operación), de la Kg/m3 lb/pie3

corriente más pesada de líquido liviano
alimentada al tambor. Si la densidad del líquido
liviano es desconocida. Use 900 Kg/m3
(56 lb/pie3).
ρw Densidad líquido pesado a condiciones de Kg/m3 lb/pie3

operación.
F11 Factor que depende de las unidades usadas. 67026,7 5.384
La ecuación (4), la cual se basa en el flujo de un vertedero rectangular,

toma en cuenta la presencia de las dos fases líquidas en el
compartimiento de captación y de un cabezal de líquido pesado por
encima del tope del vertedero de líquido pesado.
134
- Botas decantadoras
Cuando existe una cantidad relativamente pequeña de la fase líquida pesada

(por ejemplo, agua), ésta, a veces, se retira a través de una bota localizada en
el fondo del tambor. La bota permite una reducción en el tamaño del tambor
eliminando la capa de la fase pesada en el fondo del mismo. Para satisfacer
las consideraciones mecánicas y económicas, los diámetros de las botas no
deberían exceder los siguientes valores:
Dtamb Dbota(máx)
Mm pulg
≤ 1000 ≤ 40 0,5 Dtamb
> 1000, < 1500 > 40, < 60 500 mm (20 pulg)
≥ 1500 ≥ 60 1/3 x Dtamb
Los criterios para el diseño de botas son los siguientes:
1. Las botas se dimensionan para que la velocidad de la fase líquida pesada

se a menor que la velocidad de ascenso de las gotas de la fase líquida
liviana. La velocidad de ascenso o de flotación de las gotas se estima
usando la ecuación (2). El criterio de velocidad de la fase líquida pesada a
usar en este documento, será del 85% de la velocidad de flotación de la
fase líquida liviana.
2. La distancia entre el NBI y el NAI se basa en el volumen de operación

requerido para control (usualmente dos minutos), o en las dimensiones del
instrumento de nivel (las distancias entre las tomas de instrumento es, por
lo menos, de 360 mm (14 pulg)). Para los instrumentos de nivel con
desplazador externo, la distancia mínima entre la toma superior y la pared
del tambor debería ser de 510 mm (20 pulg).
- Evaluación de la capacidad de separación líquido–líquido de acuerdo al

separador a usar
a. Filosofía de diseño y tipo de separador a usar
De acuerdo a lo mencionado, los esfuerzos de diseño se enfocan,

principalmente, en la separación de las gotas de agua del hidrocarburo
líquido, ya que este último deberá estar “libre” de agua (del agua que pueda
separarse por pura gravedad), para procesamiento posterior: éste es el
concepto base que se usa en los procedimientos de diseño que
posteriormente se presentarán para separadores con dos fases líquidas en
el cuerpo cilíndrico y para separadores con bota de decantación. Sin
embargo, hay casos donde el esfuerzo de diseño está enfocado
135
principalmente en la separación de las gotas de la fase líquida liviana de la

fase líquida pesada en estos casos, existe una cantidad relativamente
grande de fase líquida pesada y una cantidad relativamente pequeña de
líquido liviano: éste es el concepto base que se usa en los procedimientos
de diseño que posteriormente se presentarán para separadores con
compartimientos para retirar la fase liviana y la fase pesada.
b. Análisis de la decantación de la fase líquida pesada, cuando es el

criterio determinante de diseño
En un tambor separador horizontal, al estudiar la decantación de las gotas

de fase líquida pesada (fase discontinua), en la fase líquida liviana (fase
continua), se observa que la gota viaja en una dirección inclinada hacia
abajo, con una velocidad que está compuesta por un componente vertical
hacia abajo, que corresponde a la velocidad de decantación, y un
componente horizontal, en el sentido del flujo de la corriente líquida liviana,
que corresponde a la velocidad de flujo de dicha fase, la cual se calcula por
la división del flujo volumétrico entre el área transversal que ocupa dicha
fase. No importa los niveles que en un momento el tambor tenga, la
separación de la fase pesada de la fase liviana debe garantizarse: por lo
tanto el diseño del separador debe ser tal que, si se está a máximo nivel ó a
mínimo nivel (ó cualquier valor intermedio), la decantación de las gotas de
fase líquida pesada (fase discontinua), en la fase líquida liviana (fase
continua) debe sucederse exitosamente. La separación de la fase pesada
de la fase liviana se sucederá cuando el tiempo de residencia de la gota a
separar, sea mayor que el tiempo requerido para decantar en la fase
continua. En términos de distancias en el separador, esto se traduce en que
la distancia horizontal que la gota recorre, cuando ha decantado totalmente
(es decir, cuando ha tocado el fondo del recipiente para el caso de
tambores con bota decantadora; o cuando llega a la interfase, para el caso
de dos fases líquidas en el cuerpo), es menor que la distancia horizontal
entre la entrada de la alimentación y la boquilla elevada de salida del líquido
liviano (para tambores con dos fases líquidas en el cuerpo cilíndrico), o el
extremo horizontal más alejado de la bota (para tambores con bota
decantadora), también conocida tal distancia como longitud efectiva de
separación (L eff ).
c. Análisis de la flotación de la fase líquida liviana, cuando es el criterio

determinante de diseño
En un tambor separador horizontal, al estudiar la flotación de las gotas de

fase líquida liviana (fase discontinua), en la fase líquida pesada (fase
continua), se observa que la gota viaja en una dirección inclinada hacia
abajo, con una velocidad que está compuesta por un componente vertical
hacia arriba, que corresponde a la velocidad de flotación, y un componente
horizontal, en el sentido del flujo de la corriente líquida pesada, que
corresponde a la velocidad de flujo de dicha fase, la cual se calcula por la
136
división del flujo volumétrico entre el área transversal que ocupa dicha fase.
No importa los niveles que en un momento el tambor tenga, la separación
de la fase liviana de la fase pesada debe garantizarse: por lo tanto el diseño
del separador debe ser tal que, la flotación de las gotas de fase líquida
liviana (fase discontinua), en la fase líquida pesada (fase continua) debe
sucederse exitosamente. La separación de la fase liviana de la fase pesada
se sucederá cuando el tiempo de residencia de la gota a separar, sea
mayor que el tiempo requerido para flotar en la fase continua. En términos
de distancias en el separador, esto se traduce en que la distancia horizontal
que la gota recorre, cuando se ha separado totalmente (es decir, cuando ha
subido hasta la interfase líq. pesado/líq. liviano), es menor que la distancia
horizontal entre la entrada de la alimentación y el rebosadero del balde del
líquido liviano.
d. Evaluación de la capacidad de decantación en tambores con bota

decantadora (Ver Figura 1.)
En este caso, no existe fase líquida pesada en el cuerpo principal del

equipo, sólo en la bota decantadora. El punto de partida es un separador
trifásico, con un diámetro y una longitud calculados para separación vapor
líquido solamente, donde el volumen total de líquido está compuesto de dos
volúmenes aditivos:
1. Volumen de operación más volumen de emergencia para la fase líquida

liviana, es decir, el volumen entre NAAL y NBBL.
2. Volumen de líquido liviano necesario para la separación de la fase

pesada, es decir el volumen entre NBBL y el fondo del recipiente.
Con el separador diseñado como se dijo anteriormente, debe verificarse

si se decanta la fase pesada, independientemente de donde esté el nivel
operativo,
NAAL o NBBL. Si las gotas de la fase líquida pesada llegan a la bota

decantadora antes de llegar al extremo horizontal más alejado de la bota,
entonces dicha fase pesada se separará e irá a la bota de decantación.

siguiente manera:
-. Del diseño ya obtenido, se calculan las áreas transversales de flujo de

líquido liviano, tanto para NAAL como para NBBL, y se calculan las
correspondientes velocidades de flujo de líquido liviano dentro del
recipiente ( V fL ).
-. Se calcula la velocidad de decantación de la fase líquida pesada ( V

tP ), usando la ecuación (2) pag. 29.
137
-. Se calcula la longitud horizontal que las gotas de líquido pesado

tienen que recorrer ( X H ), mediante la siguiente ecuación (Ec. (5)):
XH = VIL X h/ VIP
-. Donde h es el nivel al cual se está evaluando la operación, es decir
NAAL o NBBL (medido desde el fondo del recipiente).
-. Si X H (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es menor que

la distancia horizontal existente entre la boquilla de entrada de la
alimentación y el extremo horizontal más alejado de la bota, habrá
separación de la fase pesada, y el diseño del tambor es satisfactorio
para la decantación de la fase pesada.
-. Si X H ( evaluado tanto para NAAL, como para NBBL ), es mayor que

la distancia horizontal existente entre la boquilla de entrada de la
alimentación y el extremo horizontal más alejado de la bota, no habrá
satisfactorio para la decantación de la fase pesada. Por lo tanto
habrá que aumentar las dimensiones del mismo y, al hacer cálculos,
se mantendrán constantes las áreas transversales de flujo de vapor y
del líquido liviano (desde el NAAL hasta el NBBL), lo cual también
aumentaría el tiempo de residencia de las diferentes fases.
e. Evaluación de la capacidad de decantación en tambores con las dos

fases líquidas dentro del cuerpo cilíndrico (Ver Figura 2.)
Dado un separador trifásico, el cual tiene un diámetro y una longitud

calculados para separación vapor líquido solamente, el volumen total de
líquido está compuesto de dos volúmenes aditivos:
1. Volumen de operación más volumen de emergencia para la fase líquida

liviana, es decir, el volumen entre NAAL y NBBL.
2. Volumen de líquido liviano necesario para la separación de la fase

pesada, es decir el volumen entre NBBL y NAI.
Con el separador diseñado para tener los volúmenes de líquido antes

mencionados, y los correspondientes a NAI/NBI, debe verificarse si se
decanta la fase pesada, independientemente de donde esté el nivel
operativo, NAAL o NBBL.
Si las gotas de la fase líquida pesada llegan a la interfase líquido pesado

/ líquido liviano antes de llegar a la boquilla elevada de salida del líquido
liviano, entonces dicha fase pesada se separará.

siguiente manera:
138
-. Del diseño ya obtenido, se calculan las áreas transversales de flujo de

líquido liviano, para NAAL/NAI, NAAL/NBI, NBBL/NAI y NBBL/NBI, y
se calculan las correspondientes velocidades de flujo de líquido
liviano dentro del recipiente ( V fL ).
-. Se calcula la velocidad de decantación de la fase líquida pesada ( V

tP ), usando la ecuación (2).
-. Se calcula la longitud horizontal que las gotas de líquido pesado

tienen que recorrer ( X H ), mediante la ecuación (5):
XH = VIL Xh/ VIP Ec. (5)
donde h es la distancia vertical hacia abajo que recorren las gotas de

líquido pesado, es decir desde NAAL hasta NAI, NAAL hasta NBI,
NBBL hasta NBI y NBBL hasta NAI.
-. Si X H (en cualquiera de los casos antes mencionados), es menor

alimentación y la boquilla de salida del líquido liviano, habrá
separación de la fase pesada, y el diseño del tambor es satisfactorio
para la decantación de la fase pesada.
-. Si X H (en cualquiera de los casos mencionados), es mayor que la

distancia horizontal existente entre la boquilla de entrada de la
alimentación y la boquilla de salida del líquido liviano, no habrá
satisfactorio para la decantación de la fase pesada. Por lo tanto
habrá que aumentar las dimensiones del mismo y, al hacer cálculos,
se mantendrán constantes las áreas transversales de flujo de vapor y
del líquido liviano (desde el NAAL hasta el NBBL), lo cual también
aumentaría el tiempo de residencia de las diferentes fases.
f. Evaluación de la capacidad de decantación en tambores con

compartimientos separados (Ver Figura 3.)
Este tipo de separadores son diseñados en forma algo diferente de los dos
tipos cubiertos anteriormente, ya que el criterio controlante es la remoción
de gotas de líquido liviano de la fase líquida pesada. Aquí el volumen total
de líquido presente en la llamada zona o compartimiento de decantación,
está compuesto de dos volúmenes aditivos:
1. Volumen de líquido pesado necesario para la separación de la fase

liviana, es decir el volumen entre el fondo del recipiente y la interfase
líquido líquido.
2. Volumen de la fase líquida liviana, producto del espesor de la capa de

líquido liviano (valor fijado con anterioridad, de manera “arbitraria”), por
139
la longitud efectiva de operación (L eff ), la cual, para este tipo de

separadores, se mide horizontalmente desde la boquilla de entrada de
alimentación, hasta el rebosadero del balde de líquido liviano.
Con un diámetro fijo para el tambor, calcular cuál debe ser L eff para
poder separa las gotas del líquido liviano de la fase continua pesada. Si
las gotas de la fase líquida liviana llegan (flotando), a la interfase líquido
liviano–líquido pesado antes de llegar, horizontalmente, a la pared del
“balde” o compartimiento del líquido liviano, entonces dicha fase liviana
se separará.
El separador se calcula para saber si separa la fase liviana de la

siguiente manera:
-. Del diámetro ya obtenido, se calculan el área transversal de flujo de

líquido pesado, y se calcula la correspondiente velocidad de flujo de
líquido pesado dentro del recipiente ( V fP ).
-. Se calcula la velocidad de flotación de la fase líquida liviana ( V tL ),

-. Se calcula la longitud horizontal que las gotas de líquido liviano tienen

que recorrer( X H ), mediante la ecuación (6):
XH = VIP X (hOB - hOW)/ VIL Ec. (6)
hOB –hOW es la distancia vertical que las gotas de líquido liviano

tienen que recorrer, hacia arriba, para poder separarse de la fase
pesada (medido desde el fondo del recipiente).
-. Si X H es menor que dos y medio veces el diámetro del tambor, el

diámetro del tambor es satisfactorio y la longitud efectiva de
operación será 115% de X H
-. Si X H es mayor que dos y medio veces el diámetro del tambor, el

diseño del tambor no es satisfactorio para la separación de la fase
liviana. Por lo tanto, habrá que aumentar las dimensiones del mismo,
hasta que se logre cumplir con lo dicho en el párrafo anterior.
- Consideraciones de diseño para algunos servicios específicos
a. Tambores de destilado o de cabecera de columnas de destilación
Estos equipos reciben agua producto de la condensación del vapor de

agua usado para despojar en la columna, más los hidrocarburos
destilados. El agua recogida normalmente no es de mayor importancia
(puede enviarse a despojamiento de aguas agrias), mientras que el
destilado, el cual debe estar relativamente “seco”, es, en parte, reflujado a
140
la columna para control de temperatura, y el resto enviado a

almacenamiento y/o procesamiento posterior. Esto indica que la fase
líquida liviana es la controlante en el diseño (aparte de los gases/vapores
no condensables).
Con respecto al tipo de separador a emplear, se recomienda primero tratar

con tambores que incluyen bota decantadora (Ver Fig. 1.): en el caso que
la bota decantadora sea muy grande, probar con tambores que incluyan
las dos fases líquidas dentro del cuerpo cilíndrico (Ver Fig.2.).
Con respecto al tiempo de residencia de operación de la fase líquida

liviana (destilados), seguir las recomendaciones presentadas en la Tabla
1, referido a tambores de destilado.

pesada (aguas agrias), seguir las recomendaciones presentadas en en
pag. , para ”Otros Tambores”.
b. Tambores separadores de alimentación para despojadores de aguas

agrias
Estos equipos recogen aguas agrias de muchas fuentes y, normalmente,

no se conoce exactamente la cantidad de aceite que arrastran consigo.
Como es para alimentar una columna de despojamiento de aguas agrias,
se quiere la menor cantidad de aceite posible en el agua a despojar, para
evitar problemas operativos y de seguridad en la instalación. Esto indica
que la fase líquida pesada es la controlante en el diseño. El aceite
normalmente recogido se envía a un tanque de desechos para
reprocesamiento o al Separador API. Como no se conocen los datos del
aceite arrastrado, seguir las siguientes recomendaciones:
INFORMACIÓN LÍQUIDO LIVIANO

Densidad 700 Kg/m3 (43,6 IL/pie3)
Viscosidad 0,7 mPas (0,7 cP)
Tensión Superficial 30 N/m (30 dyn/cm)
Flujo masico 0,1% en peso del flujo de aguas agrias o
aminas
Con respecto al tipo de separador a emplear, usar tambores de

compartimientos separados (Ver Fig. 3.).
El área de flujo del vapor por arriba del balde del aceite se debería
dimensionar para 100%, de la velocidad crítica a un caudal de flujo normal
de gas. La altura mínima del espacio de vapor es el mayor valor entre 300
141
mm (12 pulg) o el 20% del diámetro del tambor Con respecto al tiempo de
residencia de operación de la fase líquida pesada (aguas agrias), usar 15
min, para poder alimentar el despojador bajo control de flujo.

liviana (aceite), seguir las recomendaciones presentadas, para “Otros
Tambores”.
Muchas veces, como el gas que se separa en el tambor es bastante poca,

no se tiene mallas separadora de gotas.
c. Tambores separadores de alimentación para regeneradores de

aminas
Normalmente, no se conoce exactamente la cantidad de aceite que

arrastran consigo las aminas. Como es para alimentar una columna
regenadora de aminas, se quiere la menor cantidad de aceite posible en la
amina a despojar, para evitar problemas operativos y de seguridad en la
instalación. Esto indica que la fase líquida pesada es la controlante en el
diseño. El aceite normalmente recogido se envía a un tanque de desechos
para reprocesamiento o al Separador API.
Como no se conocen los datos del aceite arrastrado, seguir las siguientes
recomendaciones:
aminas
Con respecto al tipo de separador a emplear, usar tambores de

compartimientos separados (Ver Fig. 3.).
El área de flujo del vapor por arriba del balde del aceite se debería
dimensionar para 100%, de la velocidad crítica a un caudal de flujo normal
de gas. La altura mínima del espacio de vapor es el mayor valor entre 300
mm (12 pulg) o el 20% del diámetro del tambor Con respecto al tiempo de
residencia de operación de la fase líquida pesada (aminas), usar 5 min.
142

liviana (aceite), seguir las recomendaciones presentadas, para “Otros
Tambores”.
c.- METODOLOGÍA DE DISEÑO
-- Procedimiento de diseño para tambores horizontales con bota

decantadora , una sola entrada
Ver Figura 1. para orientación y seguimiento de ciertas tolerancias de diseño,

identificación de alturas y niveles. (Ver nomenclatura).
Ubicar la información mínima requerida según la siguiente tabla:

Densidad X X
Viscosidad X X
volumétrico)
Variaciones fuertes en el flujo de líquido(s) x
Consultar detalladamente la información contenida en este documento y las

secciones 2, 4, 5, 6 y 7 (pags. 29-44), para identificar los criterios de diseño
para el servicio en cuestión, (configuración del tambor, tiempos de
residencia, relación F 24 L/D, velocidad permisible de vapor).
Debido a que se va a dimensionar con bota decantadora , no se considera

retención de líquido pesado dentro del cuerpo cilíndrico principal del
recipiente.
143
Paso 3.– Obtenga la distancia mínima permisible entre NBBL y el fondo

del tambor.
Para la definición de los niveles consultar el punto 3(pag. 30). Se supone que
el tambor tendrá un Interruptor y/o alarma de nivel bajo–bajo. Si no es el
caso, estaríamos hablando de h NBL. Esta distancia, h NBBL , se obtiene
con la información del punto 3 (pag. 30).
Paso 4.– Calcule la Velocidad permisible del flujo de vapor.
Usar la Ec. (11) pag. 29, tomando en cuenta que, si el líquido liviano es más
del 5% vol del total de las fases líquidas, usar su densidad como densidad de
líquido; en caso contrario, usar el promedio volumétrico de las densidades
líquidas como densidad de líquido.
Paso 5.– Calcule el área vertical requerida (A v ), para el flujo de vapor

por encima de NAAL.
El área vertical para el flujo de vapor A v , por encima del NAAL, requerida
para satisfacer los criterios de velocidad permisible, se calcula con la Ec. (12)
pag. 30.
Paso 6.– Dimensionamiento del tambor separador horizontal.

para tambores horizontales. Primero, se supone un tamaño de tambor, luego
se verifica si el tambor es adecuado para el servicio. Este procedimiento se
debería repetir hasta que se optimice el tamaño del tambor, ya que el
objetivo es diseñar el tambor más pequeño adecuado para el servicio.
a. Calcular los volúmenes de líquido liviano de operación y de emergencia.
Vr1 = QL1 X tr1

a.1. El volumen de operación de líquido liviano, entre el NAL y el NBL, se
obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida liviana por el
tiempo de retención (Ec (7)):
Donde Q L1 es el flujo volumétrico de líquido liviano, y t r1 es el

tiempo de residencia de operación del líquido liviano.
a.2. El volumen de líquido liviano por tiempo de respuesta del operador al

accionarse una alarma (sea de alta o sea de baja), entre NAAL y
NAL (o entre NBBL y NBL), se obtiene multiplicando el flujo de
alimentación líquida liviana por el tiempo de respuesta supuesto, el
cual es 5 min (300 s), desde NAL hasta NAAL, y 5 min más (300 s),
desde NBL hasta NBBL (Ec (8)):
144
Vr2 = QL1 X (600S)

En el caso que no se tengan Interruptores y/o alarmas de NBBL y
NAAL, este volumen adicional es nulo. Aún cuando se ha supuesto
en este documento que el tiempo de respuesta del operador es de 5
minutos, puede sucederse que, por experiencias típicas de la
instalación para la cual se está haciendo este diseño, los valores de
tiempos de respuesta cambien: esto dependerá de cada caso en
particular y, si no hay otra indicación se usará 5 minutos entre
NAAL y NAL (o entre NBBL y NBL).
Primer Tanteo
b. Asumir un valor inicial de la relación F 24 L eff /D, donde L eff es la

longitud efectiva de operación, es decir, la requerida para que el proceso
de separación vapor–líquido se cumpla, la cual varía según la presión de
P < 250 psig 1,5 < F24 Lett/D < 3.0

250 < P < 500 3.0 < F24 Lett/D < 4.0
P > 500 4.0 < F24 Lett/D < 6.0
c. Asumir un diámetro y a partir de la relación F 24 L eff /D calcular la longitud
(L eff ).
d. El área vertical entre el NBL y el NAL ( A NBL–NAL ), se obtiene dividiendo

el volumen de operación de líquido liviano (V r1 ), entre la longitud (L eff )
(Ec (9)).
ANBL-NAL= Vr1/Leff
e. Calcule el área fraccional (A 1 *) de la sección transversal localizada entre
el fondo del tambor y el NBBL (A fon–NBBL ), a la altura del NBBL (h
NBBL ).
e.1. El término “área fraccional” se usará genéricamente como la razón

de una área transversal sobre el área transversal total del tambor
horizontal
e.2. Para calcular el área fraccional de la sección transversal (A 1 *), se

utiliza la Tabla 5 del, en donde con el valor de R 1 *= h NBBL /D se
lee el valor correspondiente a A 1 *.
e.3. (Nota: La Tabla 5 del se usará para todos los cálculos subsiguientes
del diámetro de tambor y del área de la sección transversal).
145
e.4. El término “altura fraccional” se usará genéricamente como la razón

de una altura sobre el diámetro del tambor horizontal.
f. Calcule el área vertical entre el NBBL y el fondo del tambor (A fon–NBBL )

transversal A 1 * por el área del tambor (Ecs (10), (11)):
ATAMB = π 4 x (D/F24)2 Ec.(10)
Afon-NBBL = A1 ´ x ATAMB Ec. (11)
g. Obtenga el área transversal entre el fondo y el NAL (Afon-NAL), mediante la

Ec (12):
Afon-NAL = Afon-NBBL + ANAL-NBL + Vr2/Left/2 Ec. (12)
h. Calcule el área vertical entre el NBBL y el NAAL (ANBBL-NAAL), y la altura de

la sección transversal correspondiente (hNBBL-NAAL):
h.1. El área vertical entre el NBBL y el NAAL se obtiene mediante la
Ec(13).
ANBBL-NAAL = ANBL-NAL + Vr2/Left Ec. (13)
h.2. El área vertical entre el fondo y el NAAL se obtiene mediante la
Ec.(14).
Afon-NAAL = ANBBL-NAAL + Afon-NBBL Ec. (14)
h.3. Obtenga el área fraccional de la sección transversal (Aδ´),
mediante la Ec. (15):
Aδ´ = Afon-NAAL/ATAMB Ec. (15)
h.4. Utilizando la tabla 5 , con el vapor de Aδ’ , se lee el valor
correspondiente a Rδ´.
h.5. Obtenga la altura entre el fondo del tambor y el NAL (hfon-NAAl)
(Ec.16):
Afon-NAAL = Rδ´ x D Ec. (16)
h.6. Obtenga la altura entre el NAAL y el NBBL (hNBBL-NAAL) (Ec.17):
hNBBL-NAAL = hfon-NAAL - hNBBL Ec. (17)
i. Calcule el área vertical disponible para el flujo de vapor
El área de sección transversal vertical disponible para este flujo, AVD, es

(Ec. 19):
146
AVD = ATAMB – Afon-NAAL E.c. (19)
j. Comparar el valor obtenido del área requerida (Ar) con el área disponible
para el flujo de vapor (AVD).
Si Ar es igual a AVD, el diámetro asumido en el paso 6b es correcto. Si AVD

es significativamente mayor que Ar, el tamaño de tambor que se supuso
es demasiado grande para el servicio, y si A VD es significativamente
menor que A v , el tamaño de tambor que se supuso es demasiado
pequeño.
Siguientes Tanteos
De acuerdo a lo expresado, se debe repetir el procedimiento desde 6b con

un valor de diámetro mayor o menor según sea el caso, hasta encontrar el
valor para el diámetro óptimo; cuando se obtenga tal diámetro, redondear al
diámetro comercial, por arriba, más cercano. Al lograr esto, se obtendrá un
valor mínimo de longitud de operación o longitud efectiva del tambor (L eff ).
Esta longitud horizontal o longitud efectiva del tambor (L eff ), se mide desde
la boquilla de entrada de alimentación, hasta el extremo horizontal más
alejado de la bota de decantación
Como producto de este paso, se tendrá un diseño del tambor separador, el

cual deberá verificarse para saber si es apropiado para la separación líquido–
líquido: esto se hará en el paso siguiente.
Paso 7.– Evaluación de la capacidad de separación líquido–líquido y

estimación final de las dimensiones del recipiente.
Seguir las instrucciones presentadas, para evaluar si, con las dimensiones
actuales, el tambor es capaz de separar la fase pesada de la liviana.
En el caso que el tambor logre la separación, las dimensiones actuales,

serán las dimensiones finales del equipo, y se procederá a continuar con
otros cálculos asociados.
En el caso que el tambor no logre la separación, es necesario ir aumentando

las dimensiones del tambor hasta que se logre la separación de la fase
pesada.
Este tanteo tendrá fijo los valores de las áreas transversales de flujo de vapor
y de flujo de la fase líquida liviana (área entre NAAL y NBBL). Esto se
traduce en un aumento del área transversal por debajo de NBBL, lo cual
significa que habrá un mayor tiempo de residencia para la separación del
líquido pesado del líquido liviano y, cuando se obtenga el tamaño apropiado
de tambor, tal tiempo de residencia será superior al tiempo necesario para
decantar las gotas de la fase líquida pesada.
147
El tanteo será como sigue:
1. Se aumenta el diámetro (D). Usando la relación F 24 x L eff / D, obtener

la longitud efectiva de separación ( L eff ).
2. Se calcula el área transversal del tambor (A TAMB ).
3. Se calcula el área transversal desde el NAAL hasta el fondo (A fon–

NAAL) (Ec.(20)):
Afon – NAAL = ATAMB - AV Ec. (20)
Donde Av es el área transversal de flujo de vapor
4. Se calcula el área entre el fondo y el NBBL (Afon-NBBL) (Ec.21):
Afon-NBBL = Afon-NAAL – ANBBL.NAAL Ec. (21)
5. Se calculan las áreas fraccionales Aδ’, Aγ´ (Ecs. 22, 23)
Aδ´ = Afon-NBBL/ATAMB Ec. (22)
Aγ´ = Afon-NAAL/ATAMB Ec. (23)
6. De la tabla 5, con los valores Aδ´ y Aγ´ se leen los valores

correspondientes a Rδ´ y Rγ´.
7. Se calcula el nivel bajo-bajo de líquido (hNBBL), y el nivel alto-alto de

líquido (hfon-NAAL) (Ec. 24, 25):
hNBBL = Rδ´ x D Ec. (24)
hfon-NAAL = Rγ´ X D Ec. (25)
8. Nótese que el valor fijo de hNBBL en 230 mm (9”), cambia aquí por
necesidades de la decantación.
9. Se calcula la velocidad de decantación de la fase líquida pesada (VlP),

10. Se calcula la velocidad de flujo de la fase líquida liviana (VlL), mediante

las siguientes ecuaciones (Ecs. 26,27).
VlL = QL1 / (Afon-NAAL) (para NAAL) Ec. (26)
VlL = QL1 / (Afon-NBBL) (para NBBL) Ec. (27)
148
que recorrer (XH), mediante la ecuación (5) 4:
XH = VlL X h/VlP Ec. (5)
12. donde h es el nivel al cual se está evaluando la operación, es decir

hfon-NAAL, o hNBBL (medido desde el fondo del recipiente), y VlP es la
velocidad de decantación de la fase líquida pesada.
13. Si XH (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es menor que Leff
habrá separación de la fase pesada, y el diseño del tambor es
14. Si XH (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es mayor que Left,
no habrá separación completa de la fase pesada, y el diseño del tambor
no es satisfactorio para la decantación de la fase pesada: regresar al
inicio del tanteo.
Paso 8. Calcule la bota decantadora.
a. De acuerdo a lo indicado en el punto 2 (pag.29), calcule la velocidad de

flotación de la fase dispersa liviana en la fase continua pesada (VlL),
usando la Ec.(2). Si el valor calculado excede 4.2. mm/S (10 pulg/min),
fijar dicha velocidad de flotación en 4.2 mm/s (10 pulg/min).
b. Calculo del diámetro de la bota (DB).

b.1. El área transversal de la bota AB, es (Ec. 28):
AB = QL2/ (0,85 x VFL) E.c. (28)
Donde QL2 es el flujo volumétrico de líquido pesado.
b.2. El diámetro mínimo de la bota es (Ec. 29)
DB = (4 x AB/ π) ½ x F24 Ec. (29)
b.3. Usando la tabla de diámetros de bota, comprar el diámetro de bota
obtenido con los valores de dicha tabla: si el valor obtenido excede
el máximo allí indicado, significa que el volumen de líquido pesado
es muy grande para ser manejado por una bota, y que se debe
cambiar el tipo de separador por uno que tenga volumen de líquido
pesado dentro del cuerpo del tambor.
Si el diámetro de la bota es menor que el máximo indicado en la
tabla 1, continuar con los cálculos de este tipo de separador
c. Cálculo de la longitud de la bota (LB):

c.1. La altura del fondo hasta el NBl (hNBl), es 230 mm (9”), de acuerdo a
lo indicado
149
c.2. La altura entre NAL NBl (hNBl-NAL es (Ec. 30):

hNB-NAL QL2 X tro x 60/Aδ Ec. (30)
Donde QL2 es el flujo volumétrico de líquido pesado, y tro es el
tiempo de resistencia de operación del líquido pesado.
Si hNBl-NAL es menor que 360 mm (14”), entonces (Ec. 31)
hNBL-NAL = 360 mm (14”) Ec. (31)
c.3. La longitud de la boca (LB), es (Es 32):
LB = hNBl + hNBl-NAL Ec. (32)
Paso 9. Calcule otras áreas y distancias verticales dentro del tambor.
El área vertical entre el NBBL y NBL (ANBBL-NBL), corresponde al volumen de

líquido de cinco minutos (300 s), de tiempo de residencia del líquido, dividido
por Leff (Ec.33):
ANBBL-NBL = QL x (300=/ Left Ec. (33)
El área vertical entre el NAAL y NAL (ANAAL-NAL), es igual a ANBBL-NBL (Ec. 34):
ANAAL-NAL = ANBBL-NBL Ec. (34)
El área vertical entre el fondo y NBL (Afon-NBL), se obtiene por Ec. 35):
Afon-NBL = Afon-NBBL + ANBBL-NBL Ec. (35)
El área vertical entre el fondo y NAL (Afon-NAL), se obtiene (Ec. 36):
Afon-NAL = Afon-NAAL – ANAAL-NAL Ec. (36)
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NBL es (Ec. 37):
Afon-NBL = Rδ´ x D Ec. (37)
Donde Rδ´ se calcula a partir de la tabla 5, con el valor de
Aδ´ = AfonNBL/ ATAMB
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAL es (Ec. 36):
hfon-NAL = R4´ x D Ec. (38)
150
Donde Rδ´ se calcula a partir de la tabla 5, con e l valor de
Aδ´ = AfonNAL/ ATAMB
Paso 10. Verifique que el tambor cumple con las limitaciones de

distancias mínimas.
a. Verifique que hNBBL-NAAL sea mayor o igual a 360 mm (14”):
a.1. Obtenga la altura entre el NAAL y el NBBL (hNBBL-NAAL) (Ec.62):
hNBBL-NAAL = hfon-NAAL - hfon-NBBL Ec. (62)
a.2. Si hNBBL-NAAL es menor que 360 mm (14”), entonces (ec.63):
hNBBL-NAAL = 360 mm (14”) Ec. (63)
a.3. Modificar (hfon-NAAL), manteniendo todas las demás alturas

incrementales que ya se habían calculado (ec.111):
hfon-NAAL = hNBBL-NAAL - hfon-NBBL Ec. (111)
a.4. Aumentar el diámetro en una cantidad igual a hNBBL-NAAL. Alterar la

longitud efectiva de separación acorde a la relación
F24 x Lefft/ D.
b. Verifique que la altura de la zona de flujo de vapor sea mayor que el
mayor de 300 mm (12”) y el 20% del diámetro del tambor. En caso que
sea así, no alterar los cálculo realizados hasta ahora. En caso que no
sea así proceda a:
b.1. Aumentar la altura de la zona de vapor hasta cumplir con la

limitación antes mencionada.
b.2. Aumentar el diámetro en la misma cantidad que aumentó la altura

de la zona de lujo de vapor.
b.3. No modificar las alturas que ya se habían calculado.
Paso 11. Dimensionamiento de la boquilla de entrada
a. Estimación del diámetro de la boquilla (dp).
151

tener flujo bifásico anular, de acuerdo a lo expresado en la pag. 39 (c).
Para obtener un diámetro que produzca flujo anular a la entrada del
recipiente. En la especificación de proceso del recipiente, se deberá
exigir que la tubería de entrada a este tambor tenga el diámetro aquí
obtenido, en una distancia de al menos cinco diámetros de boquilla
medidos desde la brida de la boquilla de entrada. Si no se tiene el
diámetro de la tubería de entrada, y la aplicación no exige tener flujo
bifásico anular, de acuerdo a lo expresado enla pag. 39, se debe usar la
tabla mostrada, para estimar el diámetro de la boquilla de entrada.
b. Calcule la velocidad real de la mezcla a la entrada Ve (en el caso que aún

no se conozca) (Ec. 39).
F x4 xQ
Ve = 20 M Ec. (39)
2
πdp
c. Cheque el criterio de máxima velocidad en la boquilla, de acuerdo a lo

presentado pag. 36 (b).

con ranuras, diseñe el distribuidor de acuerdo a lo presentado pag. 44
(2).
Paso 12. Dimensionamiento de las boquillas de salida del gas y de

líquidos pesado y liviano.
Usar recomendaciones de la tabla presentada en la pag. 39.
Paso 13. Calculo de la longitud tangente a tangente del tambor.
Conociendo el tamaño de la (s) boquilla (s) de entrada y de salida de gas, se

tiene que la longitud tangente a tangente del tambor (L) es la suma, en
unidades consistentes de Left y todos los tamaños nominales de las boquillas
de entrada y de salida de gas, más tolerancias mecánicas de construcción.
Paso 14. Diseño de la malla separadora de gotas.
a. Calculo del área de la malla.
Seguir las recomendaciones presentadas en la pag. 42. Conociendo el

criterio a emplear, calcular la velocidad permisible de gas, Vv, como un
152
AMalla = QV/ VV Ec. (40)
b. Seleccione el espesor y densidad de la malla, según los criterio de

c. Calculo del ancho de la malla cuadrada (aMalla) (Ec. 41):
aMalla = F25 (AMalla)1/2 Ec. (41)
d. Calculo de la distancia mínima permisible ho entre el tope de la malla y

la boquilla de salida del gas: usar la Ec. (5a) pag. 42.
e. Calcule la distancia vertical disponible entre el fondo de la malla y NAAL

(hMalla-NAAL) (Ec. 42).
hMalla-NAAL = D – (hfon-NAAL) – ho-aMalla Ec.- (42)
Nota: el hMalla-NAAL mínimo requerido en de 300 mm (12 pulg), para

prevenir un salpiqueo excesivo en la malla.
f. Verifique si el espacio de vapor es adecuado para montar una malla:
Calcule la distancia de la cuerda disponible para instalar la Malla, usando

la tabla 5, o directamente medio de la siguiente ecuación (Ec. 43):
  2 
h = D x sen cos−1  1 −  x
 D 
(D − hMalla−NAAL − hfon−NAAL ) Ec. (43)
 
Paso 15. Especificación de rompe-vórtices.
-. Procedimiento de diseño para tambores horizontales con las dos fases

líquidas dentro del cuerpo cilíndrico, una sola entrada
Ver Figura 2. para orientación y seguimiento de ciertas tolerancias de diseño,

identificación de alturas y niveles. (Ver nomenclatura)
153

Densidad X X
Viscosidad X X
volumétrico)
Consultar detalladamente la información contenida en este documento y las

secciones de la pags. 28-41), para identificar los criterios de diseño para el
servicio en cuestión, (configuración del tambor, tiempos de residencia,
relación F 24 L/D, velocidad permisible de vapor).

posibilidad de usar un arreglo de tambor con bota decantadora, el cual es el
más económico, ya que el diámetro principal es menor que este arreglo.
Paso 3.– Obtenga la distancia mínima permisible entre NBI y el fondo

del tambor.
Para la definición de los niveles (pag. 30). Esta distancia, h NBI , se obtiene
con la información anteriormente descrita.
Paso 4.– Obtenga la distancia mínima permisible entre NBBL y NAI.
Para la definición de los niveles (pag. 30). Se supone que el tambor tendrá
un interruptor y/o alarma de nivel bajo–bajo. Si no es el caso, estaríamos
hablando de h NBL–NAI. Esta distancia, h NBBL–NAI , se obtiene con la
información anteriormente descrita.
Paso 5.– Calcule la velocidad permisible del flujo de vapor.
Usar la Ec. (11) (pag. 29), tomando en cuenta que, si el líquido liviano es más
del 5% vol del total de las fases líquidas, usar su densidad como densidad de
líquido; en caso contrario, usar el promedio volumétrico de las densidades
líquidas como densidad de líquido.
154
Paso 6.– Calcule el área vertical requerida (A v ), para el flujo de vapor

por encima de NAAL.
El área vertical para el flujo de vapor A v , por encima del NAAL, requerida
para satisfacer los criterios de velocidad permisible, se calcula con la Ec. (12)
pag.30.
Paso 7.– Dimensionamiento del tambor separador horizontal.

a. Calcular los volúmenes de retención de líquido liviano y líquido pesado de

operación y de emergencia.
a.1. El volumen de retención de operación de líquido liviano, entre el NAL

y el NBL, se obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida
liviana por el tiempo de residencia correspondiente (Ec (44)):
Vr1 = QL1 xtr1 Ec. (44)
Donde QL1 es el flujo volumétrico de líquido liviano, y tr1 es el tiempo

de residencia de operación del líquido liviano.
a.2. El volumen de retención de líquido liviano por tiempo de respuesta

del operador al accionarse una alarma (sea de alta o sea de baja),
entre NAAL y NAL (o entre NBBL y NBL), se obtiene multiplicando el
flujo de alimentación líquida liviana por el tiempo de respuesta
supuesto, el cual es 5 min (300 s), desde NAL hasta NAAL y 5 min
más (300s), desde NBL hasta NBBL (Ec. 45).
Vr2 = QL1 X (600s) E.c. (45)
En el caso que no se tengan interruptores y/o alarmas de NBBL y

NAAL, este volumen adicional es nulo. Aún cuando se ha supuesto
en este documento que el tiempo de respuesta del operador es de 5
minutos, puede sucederse que, por experiencia típicas de la
instalación para la cual se está haciendo este diseño, los valores de
tiempos de respuesta cambien: esto dependerá de cada caso en
particular y, si no hay otra indicación se usará 5 minutos entre NAAL
y NAL (o entre NBBL y NBL).
a.3. El volumen de retención de operación de líquido pesado, entre el Nal

y el NBl, se obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida
pesada por el tiempo de residencia correspondiente (Ec. 46).
155
Vr3 = QL2 x tr3 Ec. (46)
Donde QL2 es el flujo volumétrico de líquido pesado, y tr3 es el tiempo

de residencia de operación del líquido pesado.
Primer tanteo:
b. Asumir un valor inicial de la relación F24 Left D, donde Left es la longitud

separación vapor-líquido se cumpla, la cual varía según la presión de
P < 250 psig 1.5 < F24 Left /D < 3.0

250 < P < 500 3.0 < F24 Left /D < 4.0
P > 500 4.0 < F24 Left /D < 6.0
c. Asumir un diámetro y a partir de la relación F24 L Left /D calcular la

longitud (L Left).
d. El área vertical entre el NBL y el NAL, se obtiene dividiendo el volumen de

retención de operación del líquido liviano (Vr1) entre la longitud (Left) (Ec.
47).
ANBL-NAL = Vr1/ Left Ec. (47)
e. El área vertical entre el Nbl y el Nal se obtiene dividiendo el volumen de

retención de operación del líquido pesado (Vr3) entre la longitud (Leff) (Ec.
48).
ANBL-NAL = Vr3/ Left E.c. (48)
f. Calcule el área fraccional (Aδ’) de la sección transversal localizada entre el

fondo del tambor y el NBl (Afon-NBl), a la altura del NBl (hNBl), utilizando la
tabla 5, en donde con el valor de Rδ* = hNBl/D se lee el valor
correspondiente a Aδ*.
g. Calcule el área vertical entre el fondo del tambor (Afon-NBl)

transversal Aδ* por el área del tambor (Ec. 49, 50):
ATAMB = π/4 x (D/F24)2 E.c. (49)
Afon-NBl = Aδ* x ATAMB Ec. (50)
156
h. Calcule el área vertical entre el fondo del tambor y el NAL (Afon-NAL), la

altura entre el fondo y el NAL (hfon-Nal), y la altura entre el NAL y el NBl (
hNBl-NAl).
h.1. Se calcula el área vertical entre el fondo del tambor y el NAL

(Afon-NAL) (Ec. 51).
Afon-NAl = ANBl-Nal + Afon-NBl Ec. (51)
h.2. La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAl es (Ec.52):
hfon-NAL = Rδ* x D Ec. (52)
Donde Rδ* se calcula a partir de la tabla 5 con el valor de

Aδ*= Afon- NAL/ATAMB.
i. Calcule el área fraccional (A1*) de la sección transversal localizada entre el

fondo del tambor y el NBBL (Afon- NBBL), a la altura del NBBL (hNBBL).
i.1 La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NBBL es (Ec.55):
Hfon-NBBL = hfon-NAL + hNBBL-NAL Ec. (55)
i.2. Calcule el area fraccional (A1*), de la sección transversal localizada

entre el fondo del tambor y el NBBL (Afon-NBBL), a la altura del NBBL
(hfon-NBBL), utilizando la tabla 5, en donde con el valor de R10’= hfon-
*
NBBL/D se lee el valor correspondiente a A1 .
j. Calcule el área vertical entre el NBBL y el fondo del tambor (Afon-

NBBL).

transversal A1* por el área del tambor (Ec. 56):
Afon-NBBL = A1’ x ATAMB Ec. (56)
k. Obtenga el área transversal entre el fondo y el NAL (Afon-NAL), mediante la

(Ec. 57).
Afon-NAL = Afon-NBBL + ANAL-NBL + Vr2/ Left /2 E.c. (57)
l. Calcule el área vertical entre el NBBL y el NAAL (ANBBL-NAAL), y la altura de

la sección transversal correspondiente (hNBBL-NAAL):
l.1. El área vertical entre el NBBL y el NAAL se obtiene mediante la

(Ec.58):
ANBBL-NAAL = ANBL-NAL + Vr2/Leff Ec. (58)
157
l.2. El área vertical entre el fondo y el NAAL se obtiene mediante la (E.C.

59):
Afon-NAAL = ANBBL-NAAL + Afon-NBBL E.C. (59)
l.3. Obtenga el área fraccional de la sección transversal (Aδ’), mediante la

(Ec. 60).
Aδ’ = Afon-NAAL/ATAMB E.C. (60)
l.4. Utilizando la tabla 5, con el valor de Aδ’, se lee el valor correspondiente

a Rδ’.
l.5. Obtenga la altura entre el fondo del tambor y el NAL (hfon-

NAAL) (Ec. 61)
hfon-NAAL = Rδ’ X D E.C. (61)
m. Calcule el área vertical disponible para el flujo de vapor.
El área de sección transversal disponible para este flujo, AVD es (Ec. 64):
AVD = ATAMB – AFon-NAAL EC. (64)
n. Comparar el valor obtenido del área requerida (AV) con el área disponible
para el flujo del vapor (AVD).
Si AV es igual a AVD, el diámetro asumido en el paso 7b es correcto. Si

AVD es significativamente mayor que AV, el tamaño del tambor que se
supuso es demasiado grande para el servicio, y si AVD es
significativamente menor que AV, el tamaño del tambor que se supuso
es demasiado pequeño.
Siguientes tanteos.
De acuerdo a lo expresado en la parte M, se debe repetir el procedimiento

desde 7b con un valor de diámetro mayor o menor según sea el caso, hasta
encontrar el valor para el diámetro óptimo, cuando se obtenga tal diámetro,
redondearlo al diámetro comercial por arriba más cercano. Al lograr esto se
obtendrá un valor mínimo de longitud de operación o longitud efectiva del
tambor (Left). Esta longitud horizontal o longitud efectiva del tambor (Left), se
mide desde la boquilla de entrada de alimentación, hasta la boquilla de salida
del líquido liviano.
Como producto de este paso, se tendrá un diseño del tambor separador, el

cual deberá verificarse para saber si es apropiado para la separación líquido-
líquido: esto se hará en el paso siguiente:
158
Paso 8.- Evaluación de la capacidad de separación líquido-líquido y

estimación final de las dimensiones del tambor separador.
Seguir las instrucciones presentadas,. para evaluar si, con las dimensiones
actuales el tambor es capaz de separar la fase pesada de la liviana.
En el caso de que el tambor logre la separación, las dimensiones actuales

serán las dimensiones finales del equipo, y se procederá a continuar con
otros cálculos asociados.
En el caso que el tambor no logre la separación es necesario ir aumentando

las dimensiones del tambor hasta que se logre la separación de la fase
pesada.
Este tanteo tendrá fijo los valores de las áreas transversales de flujo de
vapor, de flujo de la fase líquida liviana (área entre NAAL y NBBL o ANBBL-
NAAL) y de flujo de la fase líquida pesada (ANBL-NAL). Esto se traduce en un
aumento del área transversal por debajo de NBBL y por encima de NAL, lo
cual significa que habrá un mayor tiempo de residencia para la separación
del líquido pesado del líquido liviano y, cuando se obtenga el tamaño
apropiado del tambor, tal tiempo de residencia será superior al tiempo
necesario para decantar las gotas de la fase líquida pesada.
El tanteo será como sigue:
1.- Se aumenta el diámetro (D). Usando la relación F24 x Left/D. Obtener la

longitud efectiva de separación (Left).
2.- Se calcula el área transversal del tambor (ATAMB)
3.- Se calcula el área transversal desde el NAAL hasta el fondo (Afon-NAAL).

(Ec. 65).
Afon-NAAL = ATAMB - AV Ec. (65)
4.- Donde AV es el área transversal de flujo de vapor
5.- Se calcula el área entre el fondo y el NBBL (Afon-NBBL) (Ec. 66).
Afon-NBBL = Afon-NAAL – ANBBL-NAAL E.c. (66)
6.- Se calculan las áreas fraccionales Aδ’, Aγ (Ecs. 67, 68)
Aδ’ = Afon-NBBL/ATAMB E.c.(67)
Aγ’ = Afon-NAAL/ATAMB E.c. (68)
159
7.- γ, se leen los valores

De la tabla 5, con los valores Aδ’ , A
γ’.
correspondientes a Rδ’ , R
8.- Se calcula el nivel bajo-bajo de líquido (hNBBL), y el nivel alto-alto de

líquido (hfon-NAAL) (Ec. 69, 70):
hNBBL = Rδ’ x D Ec. (69)
hfon-NAAL = Rγ’ x D Ec. (70)
9.- Se calcula el área entre el fondo y el NBl (Afon-NBl), usando R11’=hNBl/D y

de la tabla 5, con el valor de R11’, se lee el valor correspondiente a A11’, y
se calcula dicha área con (Ec.71):
Afon-NBl = A11’ x ATAMB Ec. (71)
10.- Se calcula el área entre el fondo y NAL (Afon-Nal) (Ec. 72).
AfonNAl = Afon-NBl + ANBl-NAL Ec. (72)
11.- Se calcula la velocidad de decantación de la fase líquida pesada (VtP).

Usando la ecuación (2).
12.- Se calcula la velocidad de flujo de la fase líquida liviana (VfL), mediante

las siguiente ecuaciones (Ecs. (73, 73’74, 74’):
VfL= QL1 /(Afon-NAAL – Afon-NAl) (para NAAL/NAl) Ec. (73)
VfL= QL1 /(Afon-NAAL – Afon-NBl) (para NAAL/NBl) Ec. (73’)
VfL= QL1 /(Afon-NBBL – Afon-NAl) (para NBBL/NAl) Ec. (74)
VfL= QL1 /(Afon-NBBL – Afon-NBl) (para NBBL/NBl) E.C. (74’)

13.- Se calcula la longitud horizontal que las gotas de líquido pesado tienen
que recorrer (XM), mediante la ecuación (5):
XH = VfL x h/VfP Ec. (5)
Donde h es la distancia vertical que recorren las gotas, es decir, NAAL,

NAL, NAAL,NBI,NBBL,NBl.
14.- Si XH (evaluado para los casos anteriormente mencionados), es menor

que Left, habrá separación de la fase pesada, y el diseño del tambor es
160
15.- Si XH (evaluado para los casos anteriormente mencionados), es mayor

que Left, no habrá separación completa de la fase pesada, y el diseño del
tambor no es satisfactorio para la decantación de la fase pesada:
regresar al inicio del tamaño.
Paso 9.- Calcule otras áreas y distancias verticales dentro del tambor.
El área vertical entre el NBBL y NBL (ANBBL-NBL), corresponde al volumen de

líquido de cinco minutos (300s), de tiempo de residencia del líquido, dividido
por Left (Ec. 75).
ANBBL-NBL = QL x (300)/ Left Ec. (75)
El área vertical entre el NAAL y NAL (ANAAL-NAL), es igual a ANBBL-NBL (Ec.76):
ANAAL-NAL = ANBBL-NBL Ec. (76)
El área vertical entre el fondo y NBL (Afon-NBL), se obtiene por (Ec.77):
Afon-NBL = Afon-NBBL-NBL Ec. (77)
El área vertical entre el fondo y NAL (Afon-NAL), se obtiene por (Ec.78):
Afon-NAL = Afon-NAAL-NAL E.c. (78)
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NBL es (Ec.79)
hfon-NBL = R3’ x D (E.C. 79)
Donde R3’ se calcula a partir de la tabla 5, con el valor de A3’=Afon-

NBL/ATAMB.
La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAL es (Ec.80)
hfon-NAL = R4’ x D (E.c.80)
Donde R4’se calcula a partir de la tabla 5, con el valor de

A4’= Afon-NAL/ATAMB.
Paso 10.- Verifique que el tambor cumple con las limitaciones de

distancias mínimas.
a.- Verifique que hNBBL-NAAL sea mayor o igual a 360 mm (14”):

a.1.- Obtenga la altura entre el NAAL y el NBBL (hNBBL-NAAL) (Ec.62):
hNBBL-NAAL = hfon-NAAL - hfon-NBBL E.c. (62)
161
a.2.- Si hNBBL-NAAL es menor que 360 mm (14”), entonces (Ec.63):

hNBBL-NAAL = 360 mm (14”) E.c. (63)
a.3.- Modificar (hfon-NAAL), manteniendo todas las demás alturas
incrementales que ya se habían calculado (E.c.111):
hfon-NAAL = hNBBL-NAAL - hfon-NBBL Ec. (111)
a.4.- Aumentar el diámetro en una cantidad igual a hNBBL-NAAL. Alterar la
longitud efectiva de separación acorde a la relación F24 x Left/D.
b.- Verifique que hNBl-NAL sea mayor o igual a 360 mm (14”):

b.1.- Obtenga la altura entre el NAl y el NBl (hNBl-NAL) (Ec.53):
hNBl-Nal = hfon-Nal – hfon-NBL E.c. (53)
b.2.- Si hNBl-NAL es menor que 360 mm (14”), entonces (Ec. 54):
hNBl-NALl = 360 mm (14”)
b.3.- Modificar (hfon-NAL), mantenimiento todas las demás alturas
incrementales que ya se habían calculado (Ec. 112):
hfon-NAl = hNBl-NAl - hfon-NBl Ec. (112)
b.4.- Aumentar el diámetro en una cantidad igual a hNBl-NAL. Alterar la
longitud efectiva de separación acorde a la relación F24 x Left/D.
c. Verificar que la altura de la zona de flujo de vapor sea mayor de 300

mm(12”) y el 20% del diámetro del tambor. En caso que sea así, no alterar
los cálculos realizados hasta ahora. En caso contrario proceda a:
c.1.- Aumentar la altura de la zona de vapor hasta cumplir con la
limitación antes mencionada.
c.2.- Aumentar el diámetro en la misma cantidad que aumentó la altura
de la zona de flujo de vapor.
c.3.- No modificar las alturas que ya se habían calculado.
Paso 11. Dimensionamiento de la boquilla de entrada
a.- Estimación del diámetro de la boquilla (dp).

tener flujo bifásico anular, de acuerdo a lo expresado en la pag.39. Para
obtener un diámetro que produzca flujo anular a la entrada del
medidos desde la brida de la boquilla de entrada.
162
Si no se tiene el diámetro de la tubería de entrada, y la aplicación no

exige tener flujo bifásico anular, de acuerdo a lo expresado en la pag.
39, usar la tabla mostrada en dicho aparte para estimar el diámetro de
la boquilla de entrada.
b.- Calcule la velocidad real de la mezcla a la entrada Vs (en el caso que

aún no se conozca) (Ec. 81).
F x4xQ
Vs = 20 M Ec. (81)
2
πdp
c.- Cheque el criterio de máxima velocidad en la boquilla, de acuerdo a lo

presentado en la pag. 34. En caso que la boquilla seleccionada requiera
de un distribuidor en “T” con ranuras diseñe el distribuidor de acuerdo a
lo presentado en el punto 2(pag. 44).
Paso 12.Dimensionamiento de las boquillas de salida del gas y de

Usar recomendaciones de la tabla presentada en la pag. 39.
Paso 13. Calculo de la longitud tangente a tangente del tambor.
Conociendo el tamaño de la (s) boquilla (s) de entrada y de salida de gas, se

tiene que la longitud tangente a tangente del tambor (L) es la suma, en
unidades consistentes de Leff y todos los tamaños nominales de las boquillas
de entrada y de salida de gas, más tolerancias mecánicas de construcción.
Paso 14. Diseño de la malla separadora de gotas.
a.- Calculo del área de la malla.
Seguir las recomendaciones presentadas (pag. 42). Conociendo el criterio

a emplear, calcular la velocidad permisible de gas, Vv, como un
AMalla = QV/ VV Ec. (82)
b.- Seleccione el espesor y densidad de la malla, según los criterio de diseño

ya seleccionados.
c.- Calculo del ancho de la malla cuadrada (aMalla) (Ec. 83):
aMalla = F25 (AMalla)1/2 Ec. (83)
163
d.- Calculo de la distancia mínima permisible ho entre el tope de la malla y la

boquilla de salida del gas: usar la Ec. (5a) pag. 42.
e.- Calcule la distancia vertical disponible entre el fondo de la malla y NAAL

(hMalla-NAAL) (Ec. 84).
hMalla-NAAL = D – (hMfon-NAAL) – ho-eMalla Ec.- (84)
Nota: El hMalla-NAAL mínimo requerido es de 300 mm (12 pulg), para

prevenir un salpiqueo excesivo en la malla.
f.- Verifique si el espacio de vapor es adecuado para montar una malla:
Calcule la distancia de la cuerda disponible para instalar la Malla, usando

la tabla 5, o directamente por medio de la siguiente ecuación (Ec. 85):
  2 
h = D x sen  cos −1  1 −  x
 D 
(D − hMalla −NAAL − hfon−NAAL ) Ec. (85)
 
Paso 15.- Especificación de rompe vórtices
Siguiendo las recomendaciones,. escoger el tipo de rompe-vórtices.
Paso 16.- Comentarios adicionales.
Colocar la instrumentación de nivel (gas/líquido e interfase líquido-líquido), lo

cerca de la zona donde salen los productos gaseosos l líquidos, ya que aquí
están mejor desarrolladas las fases líquidas.
- Procedimiento de diseño para tambores horizontales con las dos fases

líquidas dentro del cuerpo cilíndrico, dos entradas.
Este procedimiento no ha sido desarrollado en su totalidad, vamos a dar un

procedimiento temporal que entrega resultados lo suficientemente confiables:
1.- Ir al procedimiento presentado en la pag. 31
2.- Cumplir con el paso 1
3.- Dividir entre dos los flujos alimentados y la relación longitud/diámetro.
4.- Continuar con el procedimiento presentado en la pag. 31, usando los

nuevos valores de flujo y de relación longitud/diámetro.
5.- Al obtener los resultados del procedimiento, multiplicar por dos la

longitud obtenida del tambor, manteniendo todos los demás resultados
164
de alturas o niveles, boquilla de entrada y diámetro como se obtuvieron:

estas son las dimensiones finales del tambor.
6.- Recalcular las boquillas de salida de gas /vapor, líquido liviano y líquido
pesado, usando los flujos alimentados reales: así se obtendrán los
valores correctos de tales boquillas.
- Procedimiento de diseño para tambores horizontales con

compartimientos separados.
Ver figura 3 para orientación y seguimiento de ciertas tolerancias de diseño.

Identificación de alturas y niveles (ver nomenclatura).
Paso 1.- Información mínima requerida
Información Vapor/gas Líquido Líquido General

liviano pesado
Densidad X X X
Viscosidad X X X
Tensión Superficial X X
Flujo (masico o volumétrico) X X x
Arrastre de Sólidos x
Para tambores alimentando a despojadoras de aguas agrias o regeneradoras

de aminas, (caso en el cual no se tiene información de la fase liviana o aceite
arrastrado), hacer las siguientes suposiciones:

aminas
165
Paso 2.- Definición de los criterios de diseño.
Consultar detalladamente la información contenida en este documento

(especialmente la figura 3) y las pags. 29-41, para identificar los criterios de
diseño para el servicio en cuestión:
1.- La velocidad permisible del vapor es 100% de la llamada velocidad

crítica del gas.
2.- La configuración del tambor, es la correspondiente a un tambor

separador vapor líquido-líquido de comportamientos separados.
3.- Para los tiempos de residencia, usar las recomendaciones aquí

presentadas para ciertos servicios específicos, o valores conocidos por
requerimientos del proceso o las recomendaciones presentadas en la
pag. 32 (separadores vapor-líquido).
Paso 3.- Calcule la velocidad permisible del flujo de vapor.
Usar la ecuación 11 pag.29, tomando en cuenta que, si el líquido liviano es

más de 5% del volumen total de las fases líquidas, usar su densidad como
densidad del líquido, en caso contrario, usar el promedio volumétrico de las
densidades líquidas como densidad del líquido.
Paso 4.- Calcule el área vertical requerida Av (para el flujo de vapor por
encima del nivel del líquido en la zona de decantación).
En área vertical para el flujo de vapor Av por encima del nivel del líquido en la
zona de decantación, requerida para satisfacer los criterios de velocidad
permisible se calcula con la ecuación 12 (pag.30).
Paso 5.- Fije el ancho de la capa de fase líquida liviana en el

compartimiento de decantación (how).
Este valor se fija arbitrariamente por preferencia del diseñador o por

experiencia del personal de operaciones en el caso que no exista se puede
usar como valor mínimo 230 mm (9”).
Paso 6.- Dimensionamiento del tambor separador horizontal.

166
a.- Preparación para el tanteo:
a.1.- Suponer que el tambor está 80% lleno. Esto considera que la altura
disponible para el flujo de vapor es un 20% del diámetro del
mismo. Por tanto (Ecs. 86, 86’).
ATAMB = AV/0,142 Ec. (86)
π)1/2
D = F24 x (4 x ATAMB/π Ec. (86’)
a.2.- Obtener la altura del vapor (hV), medida desde el tope del tambor,
como 0,2 x D. Si tal altura es menor que 300 mm (12”) aumentarla
hasta que cumpla con este criterio, y aumentar el diámetro D
apropiadamente, si aplica. Este valor de D será el valor inicial para
el tanteo de diseño.
Tanteo:
b.- Obtener el área del tambor con el diámetro del tanteo (ATAMB = π/4 x
(D/F24)2).
b.1.- Obtener la altura del líquido (hL), medida desde el fondo del tambor
como hL = D – hV.
b.2.- Obtener la altura de la interfase líquido pesado/líquido liviano (hl =

hL – h0w).
b.3.- Calcule el área fraccional (A21’) de la sección transversal

localizada entre el fondo del tambor y hl utilizando la tabla 5. con el
valor de R21’ = hl/D se lee el valor correspondiente A21’.
b.4.- Obtener el área de flujo correspondiente al líquido pesado (AOBw),

medida desde la altura de la interfase hasta el fondo del tambor.
(Ec. 88):
AOBw = A21’ x ATAMB Ec. (88)
b.5.- Calcular la velocidad de flujo de líquido pesado (Vlp) (Ec. 89):
VlP = QL2/AOBW Ec. (89)
c.- Calcule la velocidad de flotación de la fase líquida liviana (VlL), usando la

ecuación 2 del aparte 4.2.1.
d.- Calcule la longitud horizontal que las gotas del líquido liviano tienen que
recorrer (XH), mediante la siguiente (Ec. 90):
XH = VlP x (hOB – hOw)/VlL Ec. (90)
167
Donde: hOB – hOw es la distancia vertical que las gotas del líquido liviano
tiene que recorrer hacia arriba para poder separarse de la fase pesada
(medido desde el fondo del recipiente.
e.- Si XH es menor que dos y medio veces el diámetro del tambor, entonces
el diámetro actual es satisfactorio y la longitud efectiva de operación
(Left), será 1,15 veces xH, 0,2 veces el diámetro, lo que sea mayor.
Luego proceda al paso 8.
f.- Si XH es mayor que dos y medio veces el diámetro del tambor, es muy
pequeño para la separación de la fase liviana. Por lo tanto habrá que
aumentar dicho diámetro, hasta que se logre cumplir con lo dicho en el
párrafo anterior.
Paso 7.- Calcule el área vertical de flujo de líquido pesado (Afon-

BALDE), y la altura desde el fondo del recipiente hasta debajo del balde de
líquido liviano (hfon-BALDE).
Sea Vmin = 0,15 m/s (0,5 pie/s), Calcule el área vertical de flujo de líquido
pesado desde el fondo del recipiente hasta debajo del balde de líquido liviano
(Afon-BALDE) (Ec. 91).
AfonBALDE = QL2/Vmin Ec. (91)
Calcule el área fraccional A22’ = Afon-BALDE/ATAMB
En la tabla 5, leer para A22’, el valor correspondiente de R22’.
Calcule la altura desde el fondo del recipiente hasta debajo del balde de
líquido liviano (hfon-BALDE) (Ec.92):
hfon-BALDE = R22’ x D F8 Ec. (92)
Si hfon-BALDE < F8 x D/8, entonces hfon-BALDE = F8 x D/8
Paso 8.- Calcule las dimensiones del balde de líquido liviano.
Para la definición de los niveles (pag.30). Se supone que el balde solo tendrá
alarma de nivel bajo. La altura desde el fondo del balde hasta el nivel bajo
del balde hBBALDE-NBL, se obtiene con la información.
La altura hBNBL, medida desde el fondo del recipiente hasta el rebosadero del
balde, se obtiene como (Ec. 93).
hBNBL = hBBALDE-NBL + hfon-BALDE E.c. (93)
Calcule la altura fraccional R23’= F8 x hBNBL/D
168
En la tabla 5, leer para R23’, el valor correspondiente de A23’Obtener el área

transversal entre el fondo y hBNBL (ABfon-NBL) (Ec. 94):
ABfon-NBL = A23’ x ATAMB Ec. (94)
En la tabla 5, leer para R30’ = ( 1 – hL / D), el valor correspondiente de L30’

(valor de la cuerda fraccional correspondiente).
Obtener la altura del rebosadero del balde (hOB) (Ec. 111)
hOB = hL – F11 x (QL / (D x L30’) 0,67 Ec. (111)
En la tabla 5 leer, para R31’ = (hOB/D), el valor correspondiente de A31’,

obtener el área transversal desde el fondo del recipiente hasta el rebosadero
del balde (Afon-OB) (Ec. 112):
Afon-OB = A31’ x ATAMB Ec. (112)
El área activa para variación de nivel de líquido liviano en el balde (ABOB-NBL),

es (Ec. 95):
ABOB-NBL = Afon-OB – ABfon-NBL Ec. (95)
El volumen de líquido liviano a ser contenido en el área activa (Vrt)

es (Ec. 96):
Vrt = QL1 x tr1 x 60 c. (96)
La longitud horizontal del balde de líquido liviano (LBALDE) es (Ec. 97):
LBALDE = F1 x Vr1/ ABOB-NBL Ec. (97)
Paso 9.- Calcule la altura del vertedero del comportamiento del líquido
pesado (hwB) y el área transversal correspondiente (Afon-wB).
De acuerdo a la ecuación (4), hwB depende de la longitud de la cuerda del

tope del vertedero (LC), y ésta, a su vez depende de hWB, por tanto, es
necesario un pequeño tanteo:
Preparación.
Estimar por primera vez hWB, usando la (Ec. 98):
ρL/ρ
hWB = hOB – hOW x (1-ρ ρp) Ec. (98)
Tanteo:
169
Sea R24’ = 1 – F8 x hWB/D. En la tabla 5, leer para R24’ el valor

correspondiente de L24’.
Obtener LC como (Ec. 99).
LC = L24’ x D E.C. (99)
Calcule el nuevo hWB como (Ec. 4):
ρp) – F11 x (QL2/Lc)0,67

nuevo hWB = hOW x (1 – ρL/ρ
Si el Nuevo hWB está muy alejado de hWB, regresar al inicio del tanteo usando
el nuevo hWB para todos los cálculos.
Si el nuevo hWB está bastante cerca de hWB, el nuevo hWB será el valor final:
Salir del tanteo.
Sea R20’= F8 x hWB/D. En la tabla 5, leer para R20’, el valor correspondiente

de A26’.
Obtener el área transversal correspondiente a hWB (Afon-WB) como (Ec.100):
Afon-WB = A26’ x ATAMB E.C. (100)
Paso 10.- Calcule las dimensiones del compartimiento de líquido

pesado.
Para la definición de los niveles,. La altura desde al fondo del tambor hasta el
nivel bajo-bajo del comportamiento de líquido pesado, hVNBBL, se obtiene con
la información. Se supone que el comportamiento de líquido pesado tendrá
un interruptor y/o alarma de nivel bajo-bajo. Si no es el caso, estaríamos
hablando de hVNBL.
Sea R25’ = F8 x hVNBBL/D. En la tabla 5, leer para R25’, el valor

correspondiente de A25’.
Obtener el área transversal para hVNBBL en el comportamiento del líquido

pesado (AVNBBL), como (Ec.101):
AVNBBL = A25’ x ATAMB Ec. (101)
El volumen de retención de operación de líquido pesado entre el NAL y el

NBL, se obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida pesada por el
tiempo de residencia correspondiente (Ec. 102):
Vr3 = QL2 x Lr3 Ec. (102)
170
Donde QL2 es el flujo volumétrico de líquido pesado, y tr3 es el tiempo de

residencia de operación de líquido pesado.
El volumen de retención de líquido pesado por tiempo de respuesta del

operador (en el compartimiento del vertedero), al accionarse una alarma (sea
de alta o sea de baja), entre NAAL y NAL (o entre NBBL y NBL), se obtiene
multiplicando el flujo de alimentación líquida pesada por el tiempo de
respuesta supuesto, el cual es 5 min. (300 s), desde NAL hasta NAAL, y 5
min. Más (300 s), desde NBL hasta NBBL (Ec. 103):
Vr4 = QL2 x (600 s) Ec. (103)
En el caso que no se tengan interruptores y/o alarmas de NBBL y NAAL, este

volumen adicional es nulo. Aún cuando se ha supuesto en este documento
que el tiempo de respuesta del operador es de 5 minutos, puede sucederse
que, por experiencias típicas de la instalación para la cual se está haciendo
este diseño, los valores de tiempos de respuesta cambien: esto dependerá
de cada caso en particular y, si no hay otra indicación se usará 5 minutos
entre NAAL y NAL (o entre NBBL y NBL).
El área activa del líquido pesado, desde NBBL hasta el tope del vertedero
(AWB-NBBL), es (Ec. 104):
AWB-NBBL = Afon-WB-AVfon-NBBL Ec.(104)
La longitud del comportamiento de líquido pesado (LVER), es (Ec.106):
LVER = (Vr3 + Vr4) AWB-NBBL E.c.(105)
Paso 11.- Verificar que la zona de flujo del vapor cumpla con las alturas
mínimas.
De acuerdo a la figura 3, la zona de flujo del vapor deberá tener una altura
mínima de 300 mm (12”), o 20% del diámetro, lo que sea mayor. En el caso
que no sea así:
Aumentar la altura que ocupa el espacio de flujo de vapor, hasta que se

cumpla con las limitaciones antes mencionadas. Aumentar el diámetro (D) en
la cantidad en que se aumentó la zona de flujo de vapor.
Paso 12.- Fije otras medidas horizontales del tambor.
La distancia entre el balde y el vertedero (LBAL-VER), será igual a D/8.
Paso 13.- Dimensionamiento de la boquilla de entrada.
a.- Estimación del diámetro de la boquilla (dp)
171

tener flujo bifásico anular, de acuerdo a lo expresado (pag. 39)
Para obtener un diámetro que produzca flujo anular a la entrada del

medidos desde la brida de la boquilla de entrada.
Si no se tiene diámetro de la tubería de entrada y la aplicación no exige

tener flujo bifásico anular, de acuerdo a lo expresado (pag.39), usar la
tabla mostrada en dicho aparte para estimar el diámetro de la boquilla de
entrada.
b.- Calcule la velocidad real de la mezcla a la entrada Vs (en el caso que aún
no se conozca) (Ec. 106).
F x4xQ
Vs = 20 M
2
π dp
c.- Cheque el criterio de máxima velocidad en la boquilla, de acuerdo a lo

presentado en pag. 36 (b)..

con ranuras, diseñe el distribuidor de acuerdo a lo presentado Pag. 44(2).
Paso 14.- Dimensionamiento de las boquillas de salida del gas y de

Usar las recomendaciones de la tabla presentada pag.39).
Paso 15.- Cálculo de la longitud tangente a tangente del tambor.
Aún cuando no se conocen las tolerancias mecánicas de construcción,

(valores mínimos de distancia entre las boquillas y las tangentes de los
cabezales, anillo que tienen los cabezales para soldarse al cuerpo cilíndrico
del tambor, espesor de las láminas que forman el balde y el vertedero), la
longitud mínima tangente a tangente del tambor (L) es:
L= Left + LBALDE + LVER + LBAL- VER
172
A este valor habría que añadir las tolerancias mecánicas de construcción.
Paso 16.- Diseño de la Malla separadora de gotas.
La posición de la malla será tal que se ubique exactamente por encima del
balde de líquido liviano, ya que la lámina más alejada del balde subirá por
encima de la altura del rebosadero de dicho balde, y si la malla es ubicada
más allá de la posición del balde, podría sucederse arrastre de líquido (ver
Fig.3).
a.- Cálculo del área de la malla.
Seguir las recomendaciones presentadas. Conociendo el criterio a

emplear, calcular la velocidad permisible de gas, VV1, como un porcentaje
de la velocidad crítica. Luego, obtener el área requerida de la malla con
la (Ec. 107):
AMalla = QV/VV Ec. (107)
b. Selecciones el espesor y densidad de la Malla, según los criterios de

173
d. NOMENCLATURA
SI Inglesas
A* = Área fraccional o relación de un área Adimensional
transversal vs el área transversal total
del tambor. Normalmente obtenida al
conocerse una altura fraccional, y
leída de la tabla 5 del documento
MDP-03-8-03.
2 2
AB = Área transversal de la bota m pie
decatadora
2 2
Afon-NAAL = Área vertical entre el NAAL y el fondo m pie
horizontales
2 2
Afon-NAL = Área vertical entre el NAL y el fondo m pie
horizontales
2 2
Afon-NBL = Área vertical entre el NBL y el fondo m pie
horizontales
2 2
Afon-NBBL = Área vertical entre el NBBL y el fondo m pie
horizontales
2 2
AMalla = Área requerida de malla separadora m pie
de gotas
2 2
ANAL-NAAL = Área vertical entre el NAAL y el NAL, m pie
2 2
ANAL-NBL = Área vertical entre el NAL y el NBL m pie
2 2
ANBBL-NAAL= Área vertical entre el NBBL y el m pie
NAAL, para tambores horizontales
2 2
ANBBL-NBL = Área vertical entre el NBBL y el NBL, m pie
2 2
ATAMB = Área de sección transversal para m pie
tambores horizontales
2 2
AV = Área para el flujo de vapor m pie
2 2
AVD = Área disponible para el flujo de vapor m pie
2 2
Aran = Área de flujo de una ranura en el mm pulg
colector o distribuidor de gas
D = Diámetro del tambor mm pie
dB = Diámetro de la bota decantadora mm pie
174
SI Inglesas
DMalla = Diámetro de una malla circular, o lado mm pie
más largo de una malla rectangular
DD = Diámetro de la gota mm pie
HBNBBL = Altura mínima desde el nivel bajo de mm pulg
líquido hasta el fondo del balde de
líquido liviano, para tambores de
compartimientos separados
hboq-Malla = Distancia entre la boquilla de entrada mm pulg
y el fondo de la malla
hboq-ran = Distancia entre la boquilla de entrada mm pulg
y la línea tangente superior
hfon-NAL = Distancia vertical entre el fondo del mm pulg
tambor y el NAAL
hfon-NAAL = Distancia vertical entre el fondo del mm pulg
tambor y el NAAL
hfon-NBL = Distancia vertical entre el fondo del mm pulg
tambor y el NBL
hMalla-NBBL = Distancia vertical disponible entre el mm pulg
fondo de la malla y el NBBL
hMalla-NAAL = Distancia vertical disponible entre el mm pulg
fondo de la malla y NAAL
hNAAL-boq = Altura desde NAAL hasta la boquilla mm pulg
de entrada
hNBBL = Altura desde el nivel bajo de líquido mm pulg
hasta el NAI ó el fondo del recipiente
hNBBL-NAAL= Altura de líquido entre NAAL y NBBL mm pulg
hNAL = Altura del nivel alto de la interfase, mm pulg
medida desde el fondo del recipiente,
o desde el fondo de la bota
decantadora
hNBL = Altura del nivel alto de la interfase, mm pulg
medida desde el fondo del recipiente
o desde el fondo de la bota
decantadora
h0B = Distancia vertical del fondo del mm Pulg
tambor al tope del rebosadero del
balde de líquido liviano
175
SI Inglesas
h0W = Distancia vertical desde la mm pulg
interfase líquido liviano/líquido
pesado hasta el tope del
rebosadero del balde de líquido
liviano (239 mm(9pulg) mínimo)
hVNBBL = Altura mínima desde el nivel bajo mm pulg
del líquido hasta el fondo del
recipiente, en el compartimiento de
líquido pesado para separadores
con compartimientos separados
hVWB = Distancia vertical del fondo del mm pulg
tambor al tope del vertedero de
líquido pesado
L = Longitud tangente a tangente del m pie
tambor horizontal
LB = Longitud de la bota decantadora m pie
LBALDE = Longitud del balde de líquido m pie
liviano, en separadores con
LBAL-VER = Distancia entre el balde de líquido m pie
liviano y el vertedero de líquido
pesado, en separadores con
LC = Longitud de la cuerda en el tope m pie
del vertedero de líquido pesado
Left = Longitud efectiva de operación m pie
LVER = Longitud vertedero de líquido m pie
pesado, en separadores con
NAAL = Nivel alto-alto de líquido
NAL = Nivel alto de líquido
NNL = Nivel normal de líquido
NBL = Nivel bajo de líquido
NBBL = Nivel bajo-bajo de líquido
NAL = Nivel alto de interfase líquido-líquido

NBL = Nivel bajo de interfase líquido-
líquido
3 3
QM = Flujo volumétrico total de mezcla m /s pie /s
vapor/líquido por boquilla de entrada
3 3
QL1 = Flujo de alimentación líquida liviana m /s pie /s
176
SI Inglesas
3 3
QL2 = Flujo de alimentación líquida pesada m /s pie /s
3 3
QW = Flujo de líquido pesado m /s pie /s
Re = Número de Reynolds de gota Adimensional
SMalla = Lado más corto de la malla mm pie
rectangular
Sran = Lado más corto de la ranura mm pulg
rectangular
tr3 = Tiempo de resistencia de operación min min
de líquido pesado
VfL = Velocidad de flujo de líquido liviano m/s pie/s
dentro del recipiente
VfL = Velocidad de flujo de líquido liviano m/s pie/s
VfP = Velocidad de flujo de líquido pesado m/s pie/s
3 3
Vr1 = Volumen de operación de líquido m pie
liviano, entre el NAL y el NBL
3 3
Vr2 = Volumen de líquido liviano por m pie
tiempo de respuesta del operador
3 3
Vr3 = Volumen de operación de líquido m pie
pesado, entre el NAL y el NBL
Vt = Velocidad terminal de decantación m/s pie/s
(flotación)
(flotación)
VtL = Velocidad de flotación de la fase m/s pie/s
líquida liviana
VtP Velocidad de decantación de la fase m/s pie/s
= líquida pesada
XH = Longitud horizontal recorrida por mm pulg
las gotas de la fase líquida
discontinua, al separarse en
tambores con comportamiento
separados
3 3
ρO = Densidad (a condiciones de Kg/m lb/pie
operación), de la corriente más
pesada de líquido liviano
alimentada al tambor separador
con compartimientos separados
3 3
ρP = Densidad de la fase pesada Kg/m lb/pie
177
SI Inglesas
3 3
ρL = Densidad de la fase liviana Kg/m lb/pie
3 3
ρM = Densidad líquido pesado a Kg/m lb/pie
condiciones de oepración
µ = Viscosidad de la fase continua mPa.s lb/pie/s

SI Inglesas
F1 = Ecs (1) 1000 1
F8 = c, pag. 143 1 12
F11 = Ec (4) 67025.7 5.384
-3
F12 = Ec (2) 0.545x10 18.4663
F15 = a (pag. 36), Ec (3) 1 123.871
F24 = c, pag. 143 1000 1
F25 = c, pag. 143, Ec. (87) 1 12
e.- Apéndice
Figura 1. Identificación de niveles y dimensiones en un tambor separador
vapor–líquido–líquido con bota decantadora (una sola entrada).
vapor–líquido–líquido con dos fases líquidas en el cuerpo principal
(una sola entrada).
vapor–líquido–líquido con compartimientos separados.
178
Fig. 1. IDENTIFICACIÓN DE NIVELES Y DIMENSIONES EN UN TAMBOR SEPARADOR

VAPOR-LÍQUIDO-LÍQUIDO CON BOTA DECANTADORA (UNA SOLA ENTRADA)
NOTAS:
1. Si se instala una malla separadora de gotas, la distancia mínima entre NAAL y
el fondo de la malla deberá ser 300 mm (12”).
179

VAPOR-LÍQUIDO-LÍQUIDO EN DOS FASES LÍQUIDAS CON EL CUERPO PRINCIPAL (UNA
SOLA ENTRADA)
NOTAS:
1. Si se instala una malla separadora de gotas, la distancia mínima entre NAAL y
el fondo de la malla deberá ser 300 mm (12”).
180

VAPOR-LÍQUIDO-LÍQUIDO CON COMPORTAMIENTO SEPARADO
NOTAS:
1. Colocar una boca de inspección en cada extremo del tambor. Evaluar la necesidad
de tener
instrumentos de nivel en el compartimiento de decantación, ó ”trycocks” solamente.
2. Las placas deberán estar niveladas, y la tolerancia en las alturas de las placas no
excederá los 3
mm (1/8 pulg.).
3 La placa difusora debe extenderse de pared a pared.
4. Instale rompe vórtices directamente encima de la boquilla de salida del líquido
liviano, adyacentea la pared del tambor.
5. Si se instala una malla separadora de gotas, la distancia mínima entre NAAL y el
fondo de la malla deberá ser 300 mm (12”).
181
4.6.- TIPOS DE SEPARADORES
Los separadores pueden clasificarse en la forma siguiente:
a.- SEPARADORES VERTICALES BIFÁSICOS
- Aplicación
Historicamente, los separadores verticales han sido el equipo estandar para

la mayor parte de los campos productores petroleros. Ellos son los mas
utilizados, entre otras cosas, por las limitaciones de espacio existentes,
especialmente en las plataformas costafuera. En general los separadores
verticales son utilizados en rangos gas-petróleo bajos, siendo además su
costo inferior al de otros tipos.
- Internos, diseño y operación
La mezcla de petróleo y gas entra al separador mediante una boquilla

situada aproximadamente a la mitad vertical del mismo y diseñada de tal
forma que le imprime un movimiento de remolino a la corriente,
especialmente debido a un deflector interno. Las fuerzas centrífugas envian
las partículas de petróleo, mas pesadas que el gas, al perímetro del
recipiente y las fuerzas gravitacionales se encargan de llevarlo al fondo de
la cámara. El gas sube y pasa a traves de otro deflector, donde las
restantes partículas de petróleo son centrífugadas, cayendo por gravedad.
El petróleo remanente en el gas queda en forma de neblina, la cual es
extraída en el tope mediante un domo perforado denominado extractor de
neblina. El gas abandona el recipiente por el tope y una válvula automática
regula la presión interna del separador.
El nivel de líquido es mantenido mediante un flotador, el cual regula la

salida del petróleo mediante una válvula también automática.
b.- SEPARADORES HORIZONTALES
- Aplicación
Los separadores horizontales son usados para altas relaciones gas líquido
o grandes cantidades de gas en solución con el petróleo. En ellos la
superficie del petróleo acumulado es mayor que en los verticales y por lo
tanto pueden liberar mayor cantidad de gas.
- Internos diseño y operación
En el diseño de un separador horizontal de un solo barril o cilindro, los

fluidos producidos entran al separador y golpean un deflector inclinado, el
182
cual separa parcialmente el gas del petróleo, dirigiendo el líquido hacia

abajo y el gas hacia la parte superior. A continuación el gas húmedo pasa a
través de una malla perforada. En este momento, sobre la superficie de
esta malla, pequeñas partículas de petróleo, por coalescencia se convierten
en gotas mas grandes, las cuales caen por gravedad en el fondo del
recipiente, mientras que el gas seco, conteniendo aún algo de neblina,
pasa a través de un dispositivo de placas paralelas, el cual actúa como
extractor de niebla. Finalmente el gas seco sale por la parte superior y el
petróleo, conjuntamente con su destilado sale a través de un drenaje tipo
sifón.
También existen los separadores horizontales con doble barril, los cuales
son mucho mas eficiente que los de simple barril y manejan mayores
cantidades de gas y líquido, pero su costo limita su uso.
Otros separadores horizontales para aplicaciones especiales permiten

manejar arena y filtrar la corriente de fluidos, los cuales pueden observarse
en los gráficos anexos.
183
c.- SEPARADORES HORIZONTALES TRIFASICOS
Se utilizan en pozos produciendo cantidades moderadas de agua y su función,

adicional a laseparaciòn antes mencionada, es que separa el agua del
petróleo. Este tipo de separación es aplicable, cuando las caídas de presión a
través de los estranguladores no emulsionan el agua.
La separación del gas se realiza por lo métodos ya descritos. La separación

del agua y el petróleo ocurren por gravedad diferencial, inicialmente en una
cámara con salidas individuales de petróleo y agua. También pueden llevar
dispositivos adicionales, en el tope, para completar y optimar laseparaciòn gas
petróleo, denomianada bota de gas y en el fondo, para el drenaje de agua,
denominado bota de líquido.Las descargas de petróleo y el agua son
controladas por flotadores también individuales.
Fig. 1. SEPARADOR HORIZONTAL DE DOS FASES
d.- SEPARADORES ESFERICOS
Los separadores esféricos son relativamente baratos y su uso está limitado a

aplicaciones especiales. Son compactos y facilmente pueden ser montados
sobre “skid” para utilizarlos como separadores portátiles para pozos de baja
producción. Su forma es excelente para condiciones dealta presión y bajos
volúmenes.
Estos separadores están disponibles en diámetros desde 24 hasta 60

pulgadas y presiones de trabajo hasta 6000 psi. Los fluidos entran al
recipiente, golpeando a un deflector esférico lo cual obliga a caer a los líquidos
184
al fondo del envase. El gas sube y a traves de un elemento depurador

(“scrubber”), se separan las últimas gotas líquidas.
Fig. 2 SEPARADORES ESFÉRICOS
e.- SEPARADORES PORTÁTILES
El costo de instalar baterías de separadores en campos o estaciones

diferentes, muchas veces no se justifica. Esto es especialmente verdadero en
campos o pozos de muy baja producción, en los cuales no se requieren
pruebas de producción frecuentes o en campos o pozos exploratorios.
Conexiones apropiadas permiten instalar separadores portátiles en las
diferentes líneas de flujo.
185
Fig. 3. SEPARADORES PORTÁTIL
Tipo Vertical Tipo Horizontal
f.- DERIVACIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE FLUIDOS EN SEPARADORES

TRIFASICOS
ρ1h1 + ρ2h2 = ρ3h3 (1)
ρ = Gravedad específica del fluido
h1, h2 , h3 = Niveles de la emulsión y del agua
W.H. = Diferencia de nivel entre el crudo y agua
h1 + h2 = h3 + W.H. = K (constante)
ρ2 = ρ3 (agua)
197B
ρ1 = (%BS & W )(ρ2 ) + (1 − %BS & W )(ρ0 )
y,
ρ1h1 = ρ2 (h3 − h2 ) (2)
h2 = k − h1 h3 = K − W .H. (3)
Sustituir (3) en (2), entonces:
186
W .H.
h1 = (4)
ρ
1− 1
ρ2
- Flujo Laminar (Ley de Stoke)

D p2 (ρ L − ρ g )
Vt =
18µ
Vt = Velocidad terminal de la partícula, pies/sec
g = Aceleración de la gravedad, 32.2 pies/seg2
Dp = Diámetro de la partícula, pies
ρL = Densidad del líquido, lb/pies3

ρg = Densidad del gas, lb/pies
µ = Viscosidad, lb/pies-seg
- Flujo No Laminar
1 /" 2
 ρL − ρg 
VA = K C  
 ρ 
 g 
VA = Velocidad del gas permisible a través del separador, pies/seg
KC =
Constante empírica, constante de velocidad, o coeficiente de
separación
Valores de “K”
0.16 × (longitud del separador , pies )
1/ 2
--- separador horizontal de 20’ de
largo
0.17 --- con placas paralelas
0.35 --- separador vertical
0.35 --- malla de alambre en sep. vert.
0.167 --- centro deflector extractor
187
- Malla de Alambre Común

Cojinete – de 4 a 8 pulgadas de grueso
Densidad – 9 lb/pies3
0.011 pulgadas O.D. de alambres de acero inoxidable
85 pies2 área de alambrado por pies3
- Eficiencia de Malla
Sep. Vert.: K = 0.06 a 0.35 (Pr omedio 0.21)
Sep. Hor.: K = 0.40 a 0.50 (Pr omedio 0.45 )

Tomado de B.J. Warner & Frank Scauzillo
(Mobil)
publicado en 1963 Proceedings
of
Gas Conditioning Conference
of
University of Oklahoma
188
TAMAÑOS ESTÁNDAR DE SEPARADORES

LONGITUD (pies)
O.D.
12 ½
7½
10
15
20
25
30
35
40
45
50
60
75
5
(pulgadas)
12 ¾
16
20
24
30
36
42
48
54
60
66
72
78
84
96
108
120
144
168
189
- Condiciones de Operación
1. Aplicación y tipo de separador
2. Presión
3. Temperatura
4. Tasa de gas & ρ g
ρ 0 , µ0,
5. Tasa de crudo & tendencia a formar espuma
6. Tasa de agua &

ρW
7. Impurezas
- Condiciones de Diseño
1. Tiempo de retención
2. Presión
3. Temperatura
4. Corrosión permisible
5. Materiales especiales
6. Tamaños de línea especificados
7. Cubiertas especiales
8. Accesorios
9. Códigos o regulaciones
g.- DIMENSIONAMIENTO DE SEPARADORES VERTICALES

1. Determinar la tasa de flujo de gas existente en el recipiente.
2. Determinar la velocidad permisible de gas en el recipiente.
3. Dividir la tasa de flujo existente entre la velocidad permisible con el fin de
obtener el área de la sección transversal del recipiente.
4. Determinar el diámetro requerido para dar el área de la sección transversal.
5. Determinar la longitud del separador.
190
- EJEMPLO (Separador Vertical)
Diámetro del recipiente = 39 pulgadas
La tasa de crudo es 120 gpm, y se requiere un minuto de tiempo de estadía

del líquido.
Encontrar la altura total del recipiente.
Solución:
Sección de vapor∗ = 2 × 39 = 78 pulgadas
Volumen de sección del líquido = (tasa de flujo del líquido)×(tiempo de

estadía)
Un separador de 39 pulgadas de diámetro tendrá una capacidad de líquido

de 60 gal/pie. (véase tabla 1)
120 gal
Altura de la sección de líquido = = 2 pies o 24 pulgadas.
60 gal / pie
Altura total del separador:

Sección de vapor = 78 pulgadas
Sección de líquido = 24 pulgadas
= 102 pulgadas
u 8 ½ pies
Tiempo de Retención
V
W = 1140
t
w = Capacidad de líquido BBL/día
v = Volumen de líquido retenido, BBL

∗
“Regla-del-dedo pulgar”. La longitud de la sección de gas es dos veces el diámetro.
191
t = Tiempo de retención, minutos
Tabla 1
VOLUMEN DE LÍQUIDO RETENIDO EN RECIPIENTES CILÍNDRICOS

Unidades métricas Unidades Inglesas
Separador Capacidad Separador Capacidad Líquida
dia, cm Líquida dia, pulgadas
Bbl por pies Gal por pies
Litros por cm
10 .1 12 .15 6
20 .3 14 .20 8
30 .7 16 .25 11
40 1.3 18 .30 13
50 2.0 20 .4 16
60 2.8 22 .5 20
70 3.8 24 .6 24
80 5.0 26 .7 28
90 6.4 28 .8 32
100 7.9 30 .9 37
110 9.5 33 1.0 45
120 11.3 36 1.3 53
130 13.3 39 1.5 60
140 15.4 42 1.7 70
150 17.7 45 2.0 80
160 20.1 48 2.2 90
170 22.7 54 2.8 120
180 25.4 60 3.5 150
190 28.3 66 4.2 180
200 31.4 72 5.0 210
210 34.6 78 6.0 250
220 38.0 84 6.9 290
230 41.5 90 7.9 330
240 45.2 96 9.0 380
250 49.1
192
193
h.- Diseño del Separador Horizontal
1. Determinar el área de sección transversal requerida en la sección de

separación de gas.
2. Determinar el área de sección transversal requerida para el tiempo de

retención de líquido.
3. Agregar las dos áreas juntas para obtener el área de sección transversal
total, y determinar el diámetro.
4. Multiplicar el diámetro por 4 para obtener la longitud. (aproximar)
194
195
HORIZONTAL SEPARATOR SIZING – ENGLISH UNITS
196
- EJEMPLO (Separador Horizontal)
Un separador horizontal tiene una tasa de flujo de gas de 50 MMCFD a 800

psi, y su gravedad específica es de 40°API. La tasa de flujo de crudo es de 3
Bbl/min. El tiempo de estadía es de 1 minuto.
SOLUCIÓN:
Área de separación de vapor requerida = 5 pies2 (véase grafica)
Vol. líquido en el separador = (volumen/min)×(tiempo de estadía)
= (3 bbl / min ) × (1 min ) = 3 bbl
Diámetro del sep. = 34 pulgadas (véase gráfico)
Usar diámetro estándar = 36 pulgadas
Longitud del separador = 4 × diámetro = 4 × 36 = 144 pu lg adas ó 12 pies
El tamaño del separador requerido es – 36 pulgadas de diámetro y 12 pies

de longitud.
UNA APROXIMACIÓN AL DIMENSIONAMIENTO DEL SEPARADOR

(De C-E Natco)
INFORMACIÓN REQUERIDA O ASUMIDA

QG = MMSCF / día gas
QO = B / D crudo
QW = B / D agua
PO = presión de operación psig
PD = presión de diseño psig
TG = temperatur a de operación °F
GG = grav. esp. gas
GO = grav. esp. crudo

Gw = grav. esp. agua
N = min utos de retención de líquido
CA = corrosión permisible de las Tablas B-W-R (o calcular de la ley de gas)
197
Y = pies3 de gas existentes a condiciones de operación por 1000 pies3

estándar de gas
ρG = densidad del gas, lbs/pies3 a condiciones de operación
De la Tabla de Densidad de Líquido
ρL = densidad de crudo, lbs/pies3
ó, ρL = 62.4×G0 (despreciando la compresibilidad del gas)
Leyes de los Gases
PV = ZnRT
PV
= cons tan te
ZnRT
PV PV
condición 1 = condicion 2
ZnRT ZnRT
(
Z = f PR' , TR' ) PR' = P PC' TR' = T TC'
(1)Calcular los pies3/seg de gas existentes @ condiciones de operación:

pies 3
QGA = (Q G ) × seg × (1000 ) × (Y )
1
86400 MSCF
QG × Y
QGA = pies 3 / seg
86.4
QGA = pies3/seg existentes
QG = MMSCF/D
Y = ACF/MSCF de las tablas BWR
(2) Calcular los pies3 de volumen del separador requeridos para el tiempo
de retención de líquido:
QLB / D = QQ + Q WB / D
Q LApies 3 / min = (Q L ) × (5.615)pies 3 ×

1
min
1440
Q LA pies 3 / min = (Q L ) ×
5.615 QL
=
1440 256.46
QLVpies3 = (QLA )pies3 × N
198
QLVpies 3 = (QLA ) × N
Q LV =
(Q0 + Q W ) × (N ) pies 3
256.46
QLV = pies3 de volumen requeridos en el separador
QO = B/D crudo
Q W = B/D agua
N = min. de tiempo de retención
(3) Calcular la velocidad permisible del gas en pies/seg:

ρ L − ρG
Fórmula Básica VA = C × pies/seg
ρG
C = constante de velocidad, diferente para distintos separadores

ρL = densidad del líquido, lbs/pies3
ρG = densidad del gas, lbs/pies3 @ condiciones de operación
C = 0.165 para separadores verticales con defelector extractor centrífugo
C = 0.330 para separadores verticales con extractor de malla de alambre
PARA RECIPIENTES VERTICALES:

C = 0.17 × L L = Longitud, pies
Para:
5’C = . 380
7½’C = . 466
10’C = . 538
12½’C = . 601
15’C = . 658
20’C = . 760
EJEMPLO
ρ L − ρG
Para un sep arador de 10’, la fórmula esVA = (.538) ×
ρG
(4) Calcular el área de sección transversal (ST) del recipiente requerida

para el gas:
199
Básica Q = A × V
Q
A=
V
Q GA
AG =
VA
pies3/Seg = pies2×pies/seg
QGA = pies3/seg existentes
VA = velocidad de gas permisible, pies/seg
A G = área para el gas pies2
(5) Decida si usa separador vertical u horizontal y si hay o no espuma

Si para hay espuma, usar de ¼ a ½ de velocidad del gas permisible.
PARA RECIPIENTES HORIZONTALES
Q GA
(A) Calcular el área de ST para el gas = A G =
VA
Q LV
(B) Calcular el área de ST para líquidos, A L =
L
QLV = pies3 de volumen requerido para líquido
(C) L = pies de longitud del recipiente
A M = A G + A L pies2
200
En recipientes más grandes, es OK para 2 Ø

si HL ≅ 6 − 8''
Para 3Ø si HL ≅ 10 − 12''
Porciones más grandes de área de sección

transversal (ST) del recipiente para el gas
El área para el líquido probablemente no debería

exceder los 2/3 de área de ST del recipiente
(D) Si el líquido es pequeño o muy grande con respecto al área del gas,
seleccione el área de ST mínima total, razonablemente. Probar el
recipiente más largo para reducir el área de líquido requerida, etc.
(E) Usando la tabla de área de ST apropiada, seleccionar el recipiente

OD adecuado.
CAPACIDAD DEL SEPARADOR
201
Separador Vertical
π 2
Volumen de crudo, V = dh
4
La capacidad evaluada de crudo qr, puede ser tomada como ½ de la capacidad

existente, para tomar en consideración los flujos de dirección normal.
d 2h V
q r = 100.5 ; q r = 128
t t
donde:
qr = capacidad de crudo evaluada, bbl/día
v = volumen de crudo, cu. pie
t = tiempo de retención de líquido, min.
d = I.D. del separador, pies
h = altura de la columna de crudo encima del punto más bajo de la salida de
crudo, pies
Longitud del caparazón, h, pies

pies
5 2.5
10 3.25
15 4.25
1/ 2
 67,824 Cd 2  P  Tsc + 460   ρO − ρ g 
q sc =     
 Z  Psc  T + 460   ρ g 
qsc= = capacidad de gas, SCFD

1/ 2
 ρO − ρg 
Velocidad permisible de gas, pies/seg = Va =  
 ρ g 
Volumen de gas a condiciones de operación = QgA
0.3273ZQ scT
Q sc =
P
202
donde:
Qsc = MMSCFD
Z = factor de compresibilidad
T = temperatura de operación, ºR
P = presión de operación, psia
Qg A
área del extractor de neblina, A s = pies2 (o área del separador)
Va
diámetro del separador = ds = 13.53 A s , pulgadas
SEPARADOR HORIZONTAL DE TUBO SENCILLO
π 2
V= dL L = Longitud, pies
4
V d2L
qr = 128 ó qr = 50.24
t t
SEPARADOR HORIZONTAL DE TUBO DOBLE
π 2
V= dL L = Longitud, pies
4
V d2L
qr = 128 ó qr = 100 .5
t t
SEPARADOR ESFÉRICO
d
V = 0.2618d3
2
V d3 d
qr = 128 ó qr = 33.51
t t 2
203
4.7.- MÉTODOS PARA DETERMINAR PRESIÓN “ÓPTIMA” EN PROCESOS DE

SEPARACION DE DOS (2) ETAPAS.
1. “Flash” o cálculos de estabilidad
2. Método de Whinery-Campbell
3. Método de razón de presión
4. Manual
5. Otros
a.- MÉTODO DE RAZÓN DE PRESIÓN

R = (Pi Ps )
1/ n
R = razón de presión
Pi = presión de primera etapa del separador, psia
Ps = presión del tanque de almacenamiento
n = número de etapas del separador (sin contar el tanque de almacenamiento)
P1 = RP2
P2 = RP3
P3 = RP4 ... ETC.
204
b.- CÁLCULOS DE BALANCE DE FASE
Relaciones básicas
k n = Yn Xn (1)
Ln + Vn = Zn (L + V )
Ln = XnL
205
Vn = Yn V
∑X n = X1 + X2 + Λ Λ Λ Λ + Xn = 1.0
∑Y n = Y1 + Y2 + Λ Λ Λ Λ + Yn = 1.0
∑Z n = Z1 + Z2 + Λ Λ Λ Λ + Zn = 1.0
L = ∑ Ln = L1 + L 2 + Λ Λ Λ Λ + Ln
V = ∑ Vn = V1 + V2 + Λ Λ Λ Λ + Vn
Nomenclatura
Zn = fracción molecular de la componente “n” en la mezcla total
L = moles totales de la fase líquida
V = moles totales de la fase de vapor
Yn = fracción molecular de la componente “n” en la fase de vapor
Xn = fracción molecular de la componente “n” en la fase líquida
Ln = moles de la componente “n” en la fase líquida
Vn = moles de la componente “n” en la fase de vapor
Ln + Vn = moles de la componente “n” en la mezcla total (alimentación)
L + V = moles de la mezcla total (alimentación)
1.- Ecuaciones de Funcionamiento
Para L/V>1
V = ∑ Vn = ∑
(100Zn )K n (2)
K n + (L V )
L = 100 − V (2a)
(L V ) = (2a ) (2) (2b)
206
ENTONCES, CONOCIENDO (L/V):
 (100 Zn )K n 
Yn =   ÷ V = Vn V (2c)
 K n + (L V ) 
Ln + (100 Zn ) − Vn (2d)
Xn = L n ∑L n (por ecuación 2d) (2e)
Para L/V<1
L = ∑ Ln ∑
(100 Zn )(L / V ) (3)
K n + (L V )
V = 100 − L (3a)
(L V ) = (3) 3a (3b)
ENTONCES, CONOCIENDO (L/V):
 (100 Zn )(L V )
Xn =   ÷ Ln L (3c)
 K n + (L V ) 
Vn = (100Zn ) − Ln (3d)
Yn = Vn ∑V n (por ecuación 3d) (3e)
Primer tanteo de L/V
Aproximadamente (L V ) =
ZH
ZL + ZH
ZL −
K1
Sub “L” se refiere a metano plus no hidrocarburos
Sub “H” se refiere a hexanos y heptanos plus
K1 = valor de K para metano a T & P
Para separación de tanques almacenadores de líquido separador, se

obtienen mejores resultados si ZL incluye también etano.
207
Si se dan las composiciones del separador de gas y líquido para una

condición en particular, pero no se da L/V, la razón L/V puede ser
calculada por:
L Zn − Yn
=
V Xn − Z n
Donde n es cualquier componente, pero puede resultar una mejor

precisión si se usa metano o C7+.
2.- Prueba para Dos Fases
∑Z K n n > 1 .0
Ambas deben ser >1.0 para que existan dos fases
∑Z n K n > 1 .0
∑Z K n n ∑Z n Kn Condición de una fase
1.0 1.0 --al punto crítico
1.0 >1.0 Líquido--al punto de burbujeo
>1.0 1.0 Líquido--al punto de rocío
<1.0 >1.0 Líquido--encima del punto de

burbujeo
>1.0 <1.0 Vapor--debajo del punto de rocío
208
Cálculo de Ejemplo de Separación de Dos Etapas
NST
N1 = número de moles entrando en la primera etapa
N2 = número de moles entrando en la segunda etapa
N 3 = número de moles entrando en el tanque de almacenamiento
L 1 = fracción de N
L 2 = fracción de N
L ST = fracción de N
209
V 1 = fracción de N1
V 2 = fracción de N2
V3 = fracción de N3
N g1 = número de moles de gas fuera del primer separador
Ng2 = número de moles de gas fuera del segundo separador
NgST = número de moles de gas fuera del tanque de almacenamiento
Nst = número de moles de líquido fuera del tanque de almacenamiento
N2 = L 1N1
N 3 = L 2 N 2 = L 1L 2 N
N ST = L ST N 3 = L ST L 1 L 2 N 1
NST moles de líquido S.T.

∴ = L STL1L 2 =
N1 mol de a lim entación
Ng1 = V1N1
Ng2 = V2N2 = V2L1N1

NgS.T. = V3N3 = V3L1L 2N1
Permitir que
NgT = moles totales de gas fuera = Ng1 + Ng2 + NgST

NgT moles de gas libres
= = v1 + v 2L1 + V3L1L 2
N1 mol feed
Para el caso general:
= V1 + V2L1 + V3L1L 2 + Λ + Vi [L1 L 2 Λ Li −1 ]

moles de gas libres
mol feed
moles de líquido S.T.
= L1 L 2 L 3 Λ L ST
mol feed
210
Problema de Clase #1
Un separador vertical tiene un diámetro interior de 24 pulgadas, una altura de

10 pies y opera a una presión de 400 psia (factor de compresibilidad=0.909) y
60ºF. La gravedad del crudo es de 35ºAPI; la gravedad del gas es de 0.70 y el
coeficiente de separación es de 0.167. La capacidad del líquido es de 1307
barriles por día, y el tiempo de retención del líquido es un minuto.
Determinar la capacidad del gas del separador en MMSCFD.
Determinar el diámetro interno mínimo, en pulgadas de un separador

horizontal de tubo simple para manejar 70 MMSCFD de un gas de gravedad
específica 0.64. La longitud del separador es de 10 pies. Las condiciones de
operación son 775 psia y 90ºF (factor de compresibilidad= 0.881). La gravedad
del líquido es de 10º API a 60ºF. Asumir que el separador estará lleno de
líquido hasta la mitad. La espuma no es problema.
También determinar la capacidad del crudo en barriles por día, si es estimada

a la mitad de la capacidad de crudo existente. Asumir que el tiempo de
retención de líquido es de un minuto.
Solución de Problema de Clase #1
PM (400 )(0.70 × 28.97 )

ρg = = = 1.599 LB / pies 3
ZRT (0.909 )(10.73)(520 )
141.5 141.5
S.G. crudo = = = 0.85
131.5 + °API 131.5 + 35
ρL − ρg
VA = C
ρg
ρ L = 0.85 × 62.4 LB / PIES3
53.03 − 1.599
VA = 0.167 = 0.947 PIES / SEG
1.599
π π 2
A g = D 2 = (2 ) = 6.1416 PIES 2
4 4
211
Q gA = A G × VA = 6.1416 × 0.947 = 2.975 PIES3 / SEG existentes

P1Q 1 PQ
= 2 2 PERMITIR QUE (1) = COND. STD
Z1 RT1 Z 2 RT2
(2) = COND. OPER.
P2Q2 Z1RT1
Q1 =
P1Z 2RT2
Qg =
(400 )(2.975 )(1.0)(520 ) = 89.06 PIES3 / SEG a cond. std.
(14.7 )(0.909 )(520 )
PIES 3 SEG
ó Qg = 89.06 × 86,400 = 7.694 × 10 6 SCF / DÍA
SEG DÍA
ó Qg = 7.694 MMSCFD
Solución Problema de Clase #2
141.5
SG.delíquido = = 1 .0
131.5+ º10
ρ L = 1.0 × 62.4 = 62.4 LB / PIES3
ρg =
PM
=
(775)(0.64)(28.97 )
ZRT (0.881)(10.73)(460 + 90 )
ρ g = 2.764 LB / PIES3 a condiciones de operación
Q g = 70 MMSCFD (dado )
 PQ   PQ 
  = 
 ZRT  STD .  ZRT  EXISTENTES
P Z T 
entonces, Q gA =  SC A A Q g =
(14.7 )(0.881)(550) (70 MMSCFD )
 Z SC TSC PA  (1.0)(520 )(775)
Q gA = 1.2372 MMCFD a cond. de operación
 6 PIES 
3
DÍA 
ó, 
Q gA = 1.2372 × 10  
 DÍA  86, 400 SEG 
Q gA = 14.32 PIES / SEG a cond. de oper.
3
ó
P Z T 
Y =  SC A A (1000 )
 Z SC TSC PA 
212
Y=
(14.7 )(0.881)(550) (1000)
(1.0)(775)(520)
Y = 17.675
Qg × Y 70 × 17.675
Entonces, Q gA = = = 14.32 PIES 3 / SEG
86.4 86.4
1 /"
 ρL − ρg 
VA = C 
 ρ 
 g 
C = 0.17 L = 0.17 10 = 0.538
1/ 2
 62.4 − 2.764 
VA = 0.538 
 2.764 
VA = 2.499 PIES / SEG
QgA 14.32 PIES3 / SEG
Ag = =
VA 2.499 PIES / SEG
A g = 5.73 PIES 2
213
Puesto que está lleno de líquido hasta la mitad,

A M = 2A g = 2(5.73 ) = 11.46 PIES 2
De esta manera, el mínimo I.D. es :
 4(11.46 )
1/ 2 1 /"
 4AM 
d=  = 
 π   π 
ó
 pu lg adas 
d = (3.82 PIES )12  = 45.84 pu lg adas
 pies 
El tamaño ESTÁNDAR mínimo es :
48 pu lg adas × 10 pies
Permitir que :
q = Capacidad de Líquido = Tasa
QLV
QLV = q × N ó q=
N
Volumen de líquido
q=
Tiempo de retención
( ) ( )
Volumen de Líquido = 1 2 de Área × Longitud = 1 / 2 11.46 PIES 2 (10 PIES )
= 57.3 PIES 3
entonces,
 57.3 PIES 3  BBL  1440 min 
q =   
3   = 14,682 BBL / DÍA Capacidad existente
 1.0 min  5.62 PIES  DÍA 
Capacidad evaluada = Qr = 1 / 2 q = 1 / 2 (14,682 BBL )
entonces,
Qr = 7341 BBL / DÍA
Problemas de Clase #3
Un separador horizontal de tubo simple tiene un diámetro de 36 pulgadas y 15

pies de largo. Las condiciones de operación son 400 psia y 60ºF (Z=0.909). La
gravedad del crudo es de 0.825, y la gravedad del gas es de 0.70. No existe
problema de espuma. Determine lo siguiente:
1. ¿Cuál es la capacidad de crudo evaluada si el separador is to be operado

lleno hasta la mitad y si la capacidad de crudo evaluada es la mitad de la
capacidad existente? Asuma un tiempo de retención de 2 minutos.
2. ¿Cuál es la capacidad de gas del separador en MMSCFD?
214
Problemas de Clase #4
El fluido del pozo de un grupo de pozos puestos en producción, será

procesado a través de tres separadores y luego dentro de un tanque de
almacenamiento. El gas del primer separador será incorporado dentro de un
sistema de recolección de gas operando a 50 bars. No se dispone de ningún
equipo de compresión. El tanque de almacenamiento opera a un bar.
Conociendo solo esta información, ¿a qué presión, en bars, operaría usted

cada uno de los tres separadores?
Solución Problemas de Clase #3
Parte 1.
π 2 π 2
Volumen del separador = d L = (3 ) (15 ) = 106.03 PIES 3
4 4
Volumen de crudo existente = 1 / 2 del Vol. del Sep. = 1 / 2 (106.03 ) = 53.02 PIES 3
Volumen de crudo evaluado = 1 / 2 del Vol. Existente = 1 / 2 (53.02 ) = 26.51 PIES 3
ó,
26.51 PIES3
= 4.72 BBL
5.62 PIES 3 BBL
4.72 BBL 1440 min
Capacidad de crudo evaluada = × = 3398 BBL / DÍA
2.0 min DÍA
ó,
d2L (50.24 )(3 ) (15 )
2
qr = 50.24 = = 3391 BBL / DÍA

t 2
Parte 2
1/ 2
67,824Cd2 P Ts.c.  ρL − ρg 
qs.c. = × × × 
Z Ps.c. T  ρg 
a. Encontrar d
π 2
A g = 1 / 2 de A M = 1 / 2 (3 )  = 3.534 PIES 2
4 
 3.534(4 )
1/ 2
dg =   = 2.121 PIES Equiv.

 π 
215
b. Encontrar C:
C = 0.17(L ) = 0.17 15 = 0.6584

1/ 2
c. Encontrar ρL :
ρL = 0.825(62.4 ) = 51.48 LB / PIES 3
d. Encontrar ρg :
ρg =
PM
=
(400 )(0.70 × 28.97 )
ZRT (0.909 )(10.73 )(520 )
ρg = 1.6 LB / PIES 3
De esta manera,
qs.c. =
(67,824 )(0.6584 )(2.121) 400 520  51.84 − 1.6 
2
× × ×
1/ 2
0.909 14.7 520  1 .6 


qs.c. = 33.58 MMSCFD
N = no. de etapas = 3
R = (Pi Ps ) = (50 1) = 3.684
1/ N 1/ 3
50
P1 = RP2 ∴ P2 =
= 13.57 Bars
3.684
13.57
P2 = RP3 ∴ P3 = = 3.683 Bars
3.684
ó P3 = RPS.T. = (3.684 )(1) = 3.684 Bars
y P1 = 50 Bars
De esta manera ,
P1 = 50 Bars = 725.5 PSIA
P2 = 13.57 Bars = 197 PSIA
P3 = 3.683 Bars = 53.4 PSIA
PS.T. = 1.0 Bar = 14.51 PSIA
216
Determine el Estado de Fase del siguiente fluido a 40 bars y 144ºC.
COMPONENTE Zi Ki
MOL (POR CIENTO) A 40 BARS & 144ºC
CO2 1.25 4.45

H2S 0.50 2.58
C1 21.36 6.69
C2 36.78 2.96
C3 10.21 1.61
iC4 6.38 1.02
nC4 9.84 0.86
iC5 2.63 0.61
nC5 4.01 0.53
C6 3.90 0.30
C7+ 3.14 0.089
100.00
Un sistema de hidrocarburo tiene la siguiente composición. Se propone

separar a 200 psia y 100ºF. Determine si esto es factible. Demuestre cómo
obtuvo su respuesta.
COMPONENTE FRACCIÓN DE MOL Ki
A 200 PSIA & 100ºF
C1 0.15 14.1
C2 0.05 2.78
C3 0.25 0.97
iC4 0.05 0.46
nC4 0.15 0.35
nC5 0.25 0.116
nC6 0.10 0.041
217
COMPONENTE Zi Ki ZiKi ZiKi

CO2 0.0125 4.45 0.05563 0.00281
H2S 0.0050 2.58 0.01290 0.00194
C1 0.2136 6.69 1.43898 0.03193
C2 0.3678 2.96 0.12426
C3 0.1021 1.61 0.06342
iC4 0.0638 1.02 0.06255
nC4 0.0984 0.86 0.11442
iC5 0.0263 0.61 0.04311
nC5 0.0401 0.53 0.07566
C6 0.0390 0.30 0.13000
CF+ 0.0314 0.089 0.35281
1.0000 ∑ > 1 .0 1.00291
Para ∑ ZK
i i > 1 .0 y ∑Z /K
i i = 1.0 , es la fase de vapor al punto de rocío.
Solución Problemas de Clase #6
COMPONENTE Zi Ki ZiKi Zi/Ki

C1 0.15 14.1 2.115
C2 0.05 2.78
C3 0.25 0.91
iC4 0.05 0.46
nC4 0.15 0.35
nC5 0.25 0.116
nC6 0.10 0.041 2.439
1.00 ∑ > 1 .0 ∑ > 1 .0

Dado que ∑ ZK i i > 1 .0 y ∑Z /K i i > 1.0 , entonces existen dos fases a 200
PSIA y 100ºF. De esta manera, la separación es factible.
218
Un fluido de pozo es pasado a través de dos separadores y luego hacia un

tanque de almacenamiento. Los resultados de cálculos flash dieron los
siguientes resultados:
1era etapa (500 psia & 120ºF): L1=0.582
2da etapa (65 psia & 120ºF): L2=0.844
Tanque de almacenamiento (14.7 psia & 120º): LST=0.9468
La gravedad del crudo del tanque de almacenamiento fue de 36º API y el peso
molecular del crudo fue 245.
Determine lo siguiente:
1. Volumen de gas producido, en SCF, de cada separador y del tanque de
almacenamiento.
2. Volumen total de gas, en SCF, y GOR total.
3. GOR de cada separador y del tanque de almacenamiento.
SOLUCIÓN PROBLEMAS DE CLASE #7
NST
1.) Asuma la base de un mol de alimentación.
219
L1 = 0.582 ∴ V1 = 1.0 − 0.582 = 0.418

L 2 = 0.844 ∴ V2 = 1.0 − 0.844 = 0.156
L3 = 0.9468 ∴ V3 = 1.0 − 0.9468 = 0.0532
N1 = 1.0 mol (asumido )

N2 = L1N1 = 0.582 (1.0 mol ) = 0.582 moles
Ng1 = V1N1 = 0.418 (1.0 mol ) = 0.4818 moles
SCF1 = (0.418 moles )(.379 SCF / LB − mol ) = 158.42 SCF / mol del primer
sep.
N2 = Alimentación hacia el 2do. sep.= 0.582 moles
L 2 = 0.844 = (fracción de N 2 )
Entonces, N 3 = (0.844 )(0.582 moles) = 0.4912 moles
N g 2 = N 2 − N 3 = V2 × N 2 = 0.582 − 0.4912 = 0.0908 moles gas
220
SCF2 = (0.0908 moles)(379 SCF / LB − mol)

= 34.41 SCF / LB − mol fuera del 2do. sep.
L ST = 0.9468 = fracción de N 3
N ST = (0.9468)(0.4912 moles)
= 0.4651 moles de líquido producido por el tan que de almacenamiento
N g 3 = N 3 − N ST = 0.4912 − 0.4651
= 0.0261 molesde gas fuera del tan que de almacenamiento
221
SCFS.T. = (0.0261 moles )(379 SCF / LB − mol )

= 9.9 SCF / LB − mol fuera del tan que de almacenami ento
2. )
SCF total = SCF1 + SCF2 + SCFS.T. = 158.42 + 34.41 + 9.90
= 202.73 SCF / LB − mol feed
141.5 141.5
S.G.crudo = = = 0.842
131.5 + °API 131.5 + 36.6
ρ0 = densidad de crudo = 0.842 (62.4 ) = 52.54

LB
PIES 3
Vol. del tan que de almacenami ento 245 LB / LB − mol

=
Mol de crudo S.T.  LB  PIES3 
 52.54   5 . 62 
 PIES 3  BBL 
BBL de crudo S.T.
= 0.8297
mol de crudo S.T.
Vol. tan que de almacenamiento BBL 0.4651 Moles

= 0.8297
Mol feed Mol de crudo S.T. Mol feed
BBL crudo S.T.
= 0.3858
Mol feed
202.73 SCF / Mol feed

GOR total =
0.3858 BBL S.T.O / Mol feed
SCF
GOR T = 525.5
BBL crudo S.T.
222
3.)
158.42
1er. Sep. : GOR 1 = = 410.6
0.3858
34.41
2do. Sep. : GOR 2 = = 89.19
0.3858
9 .9
Tanque de almacenamiento : GOR S.T. = = 25.67
0.3858
GOR TOTAL = 525.5
Ejemplo en clase de solución de separadores trifásicos:
Un separador trifásico tiene dos funciones: separador el gas de la corriente

líquida y separar, a su vez, las fases líquidas. Se desea calcular la capacidad
de un separador trifásico, barril simple, de los siguientes datos.
Longitud del separador = 15 pies.
Diámetro =5 pies
Interface agua/petróleo 3 pies encima del centro del recipiente
Interface gas/petróleo 1 pies encima de la interface agua/petróleo.
Aw = 12.72 pie2
Ao = 4.10 pie2
Ag = 2.8 pie2
Presión de separación = 40 psia
Temperatura de separación = 80º F
Presión base = 15.025 psia
Temperatura base = 60ºF
Densidad del crudo a condiciones del separador = 53.70 lb/cu pie
Densidad del gas a condiciones del separador = 0.1403 lb/cu pie
Densidad del agua a condiciones del separador = 65.52 lb/cu pie
223
Diámetro de la esfera de crudo en agua = 100 micrones o

( )
(100 ) 3.28 × 10 −6 = 3.28 × 10 −4 pies
Diámetro de la esfera de agua = 150 micrones o
( )
(150 ) 3.28 × 10 −6 = 4.92 × 10 −4 pies
Viscosidad del crudo a condiciones del separador = 2.35 cp o
( )
(2.35 ) 0.672 × 10 −3 = 1.578 × 10 −3 lb/pie seg
Viscosidad del agua a condiciones del separador = 0.80 cp o
( )
(0.80 ) 0.672 × 10 −3 = 5.376 × 10 −4 lb/pie seg
Aceleración debido a la gravedad =32.2 pie/seg2
Coeficiente de separación = 0.382
a) ¿Cuál es la velocidad de vapor máxima permisible? Resp. 7.46

pies/seg.
b) ¿Cuál es la capacidad del gas? Resp. 4.54 MM SCF/día.
c) ¿Cuál es la velocidad terminal para una partícula de agua en el crudo?

Resp. 0.0089 pies/seg.
d) La profundidad del nivel de crudo, desde la interfase agua-crudo a la

interfase gas-crudo, h, es 1 pie. Calcular el tiempo de retención. Resp.
1.87 min.
e) Calcular la capacidad de crudo. Resp. 8436 bbl/día.
f) Calcular la velocidad terminal de una partícula de crudo en agua. Resp.

0.00423 pies/seg.
g) La altura de la capa de agua es de 3 pies. ¿Cuál es el tiempo de

retención? Resp. 11.82 min.
h) Calcular la capacidad de agua para el recipiente de 5x15 pies asumiendo

una capa de agua de 3 pies. Resp. 4140 bbl/día.
224
CUADRO TECNICO COMPARATIVO DE LOS DIFERENTES TIPOS DE

SEPARADORES
TIPO DE SEPARADOR VENTAJAS DESVENTAJAS

VERTICAL Control de nivel de líquidos no crítico. Mas costoso.
(Generalmente usado Maneja grandes cantidades de arena y Mayor dificultad para
para bajo GOR) lodo. transportar,
Fácil limpieza. Ensamblar y erigir en sitio.
Gran capacidad para manejo de Líquidos. Requiere grandes
Menor tendencia a la re-evaporación. diámetros
Requiere un área menor para su Para una capacidad dada
instalación. de gas.
HORIZONTAL Mas barato que el vertical. Requiere un área grande

(Generalmente usado Fácil, para transportar, ensamblar y Erigir para su Instalación.
para alto GOR) en sitio. El nivel de control de
Para una capacidad de gas dada, líquidos esCrítico.
Requiere un diametro mas Pequeño. Dificulta la limpieza de
lodos, Arena y parafinas.
Generalmente reduce la turbulencia.
Grandes superficies líquidas
estánDisponibles para espuma
ESFÉRICOS Mas baratos que los separadores Tiene limitada capacidad
(Generalmente usado Verticales y horizontales. para el Manejo de líquidos.
para GOR inter Compacto. El control de nivel de
medios) líquidos es Crítico.
HORIZONTAL DE BARRIL Costo inicial bajo. Manejo de grandes
SIMPLE Fácil de aislar operando en climas volúmenes de líquidos.
Frios.
El líquido se mantiene mas caliente,
Minimizando la posibilidad de
Congelamiento y deposición de Parafinas
HORIZONTAL DE DOBLE Gran capacidad de líquidos
BARRIL Mejor separación de gas en Solución, en
la cámara inferior
Mejor separación de gases y Líquidos de
similar densidad.
Control mas estable del nivel de Líquidos.
225
c.- DISEÑO DE DEPURADORES (“SCRUBER”)
El procedimiento de diseño de los depuradores o “scruber” es similar al diseño

de los separadores gas-petróleo, ya que al igual que estos, el depurador no es
mas que un separador gas-líquido, en el cual la cantidad de líquido es muy
poca o es despreciable.
Sus aplicaciones principales son aquellas condiciones operacionales en las

cuales por motivos técnicos o económicos, se requiere un gas seco, es decir sin
partes líquidas, tal como en el caso de corrientes de gas para alimentar a los
sistemas de compresión o bién, para extraerle los condensados a corrientes de
gas rica, con un gran valor comercial.
Es importante mencionar que existen diferentes criterios para el diseño de

estos equipos, considerando el máximo contenido de líquidos presente en la
corriente de gas. Para propósitos prácticos, se considera un máximo de 15
BBLS/MMPC de gas.
APENDICE LABORATORIO DE COMPUTACION
A.- PRESENTACION DEL PROGRAMA FEP
B.- DISCUSIÓN SOBRE VENTAJAS/DESVENTAJAS DE LOS

SEPARADORES VERTICALES Y/O HORIZONTALES.
C.- TIEMPOS DE RETENCION RECOMENDADOS SEGÚN LA GRAVEDAD

API DEL CRUDO.
D.- DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES Y VERTICALES.
E.- DISEÑO DE DEPURADORES DE GAS (“SCRUBBER”)
226
V. DISEÑO DE PISCINAS API
5.1.- ALCANCE
a. Esta especificación incluye los requerimientos para el diseño y fabricación

de los componentes internos de un separador de aceite API de doble
canal.
b. Se requieren los siguientes componentes o tareas:

1. Rejilla de recolección de sólidos.
2. Tres desnatadores de aceite.
3. Dos mecanismos combinados compuestos de desnatador de
superficie y removedor de lodos.
4. Tanques de sedimentación API de concreto, tanquilla de derivación,
sumidero y laguna de retención.
5. Las bombas.
6. Los servicios incluyen agua, electricidad y aire para instrumentos.
7. Tuberías externas, válvulas, conductores y cables.
8. La recepción, descarga y almacenamiento de los equipos en el sitio
de trabajo.
9. La instalación del equipo en el sitio de trabajo.
10. Construcción de dos tanques separadores, ubicados en paralelo, y
todas las conexiones de tubería, bombas y partes eléctricas.
5.2.- NORMAS Y ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA
Todos los equipos, accesorios, tuberías y válvulas deberán cumplir con los
siguientes códigos, normas y especificaciones en su última edición,
incluyendo las correspondientes modificaciones y/o adiciones.
AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE (ANSI)

B.31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
B.36.10 – Welded and Seamless Wrought Steel Pipe
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM)

Parte 1 – Steel Piping, Tubing and Fittings
Parte 3 – Steel Plate, Sheet, Strip, Wire, Metallic Coating Products
Parte 4 – Steel, Structural, Reinforcing, Pressure Vessels, Railways,
Fasteners
Diseño de Piscinas API
AMERICAN GEAR MANUFACTURERS ASSOCIATION (AGMA)

420.04 – Practice for Enclosed Speed Reducers or Increasers using Spur,
Helical, Herringbone and Spiral Bevel Gears
NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS ASSOCIATION (NEMA)

Class 4 – Watertight and Dusttight – Indoors and Outdoors
5.3.- REQUERIMIENTOS DE SERVICIO
a. DESCRIPCIÓN DEL SERVICIO
El separador API procesará los líquidos provenientes del agua de lluvia,

del drenaje de las bombas y de los tanques; los cuales se recolectan en
las áreas de proceso y de servicios de la planta.
b. CONDICIONES DE DISEÑO
1. El agua aceitosa y de lavado, proveniente de las áreas de proceso y

servicio, deberá recolectarse mediante una tubería para aguas
aceitosas. Esta tubería descargará en un estanque de derivación, el
cual permitirá el paso del caudal de diseño a través del separador API
y desviará el exceso de caudal hacia la laguna de retención. Deberá
colocarse una rejilla de recolección de sólidos aguas arriba del
estanque de derivación. Esta rejilla removerá los desechos sólidos que
podrían interferir en el proceso de separación aceite-agua.
2. El caudal efluente pasará sobre los vertederos, separándose en dos

corrientes iguales a lo largo de dos canales paralelos. En caso de que
uno de los canales requiera mantenimiento, el vertedero
correspondiente deberá elevarse hasta detener el caudal de entrada a
ese canal.
3. El primer desnatador de aceite ajustable, se ubicará aguas abajo del

vertedero. Entonces, el caudal afluente pasará a través de un deflector
a fin de reducir la turbulencia y lograr un flujo uniforme a lo largo de la
sección transversal del estanque de sedimentación.
4. A continuación del deflector, se ubicará un canal de separación

aceite–agua–sólidos, donde las condiciones hidráulicas (aguas
tranquilas), permiten la separación por gravedad del aceite y la
decantación de los sólidos suspendidos. Un dispositivo de movimiento
mecánico recogerá el aceite flotante en la superficie del canal de
separación y depositará los sólidos decantados en una tolva de lodos.
Aguas abajo del mecanismo combinado (desnatador removedor) se
colocará un desnatador–recolector de aceite. A continuación, el agua
2
efluente pasará a través de una serie de deflectores diseñados para

retener aceite superficial, luego el agua libre de aceite pasará hasta
una tanquilla de efluentes, desde donde será bombeada.
5. El separador API, incluyendo todos sus componentes mecánicos y

controles, deberá ubicarse en áreas externas (a la intemperie).
5.4.- REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS
a.- REJILLA DE RECOLECCIÓN DE SÓLIDOS
1. Un rastrillo limpiador para remover los desechos sólidos retenidos en la

rejilla y que puedan interferir con el funcionamiento de los equipos
ubicados aguas abajo de la misma. La cantidad de desechos sólidos
presentes en las aguas aceitosas será mínima en condiciones normales.
Dicha cantidad aumentará durante y después de lluvias abundantes.
2. El límite de la velocidad del caudal de diseño a través de la rejilla de

recolección de sólidos, debe ser localizada en la cámara de entrada del
separador API, será entre 0,6 y 0,9 m/s para la condición de malla
totalmente limpia.
3. La rejilla deberá ser del tipo de malla de barras y dispondrá de

limpieza mecánica. La unidad completa constará de una rejilla de
barras, marcos laterales, rastrillos de limpieza, placa fija, dispositivo
para limpieza de los rastrillos, sección controladora y la unidad motora.
4. La malla deberá colocarse inclinada y firmemente fijada al canal.

Deberá limpiarse frontalmente mediante rastrillos que penetren a la
rejilla de barras por el lado aguas arriba de la misma. Los rastrillos
dispondrán de dientes diseñados para engranar en forma precisa con la
rejilla, a fin de asegurar la limpieza del frente y laterales de las barras de
la misma.
5. El proveedor deberá suministrar un limpiador de rastrillo automático

con control de tiempo para la limpieza de la malla. El limpiador será
diseñado de forma que evite el entrabado o enredo entre la malla y los
rastrillos durante la limpieza.
6. El proveedor suministrará un recipiente portátil para recolección y

disposición de desechos sólidos.
7. El proveedor suministrará una unidad motriz para la rejilla de

recolección. El piñón de la unidad deberá estar equipado con chavetas
diseñadas para esfuerzo cortante, a fin de protegerlo contra
sobrecargas. El proveedor suministrará un mínimo de tres chavetas de
repuesto.
3
8. El limpiador mecánico será operado manualmente durante los

períodos de caudales altos. La rejilla deberá estar provista de una luz
que indique que el motor está en funcionamiento así como también una
alarma de torque alto; ambos se ubicarán en el panel de control. En el
equipo para operación del limpiador mecánico se localizará un
interruptor local de arranque.
b.- DESNATADOR DE SUPERFICIE – REMOVEDOR DE LODOS
1. El proveedor suministrará un mecanismo combinado desnatador de

superficie removedor de lodos, por canal. Este mecanismo deberá ser
diseñado de manera que las paletas empujen el aceite hacia el
desnatador ubicado en el extremo de descarga del canal de separación.
Seguidamente se debe sumergir y barrer el lodo a todo lo largo del
fondo del canal hasta descargarlo al sumidero ubicado en la entrada del
tanque de sedimentación.
2. El proveedor suministrará los pernos de anclaje y tuercas requeridas

para el montaje del equipo. Las partes integrantes de equipos similares
deberán ser intercambiables.
3. Las cadenas motoras deberán estar de acuerdo al número y

espaciamiento de los componentes del equipo. El proveedor
suministrará los pernos y abrazaderas requeridas.
4. El ancho del equipo deberá estar de acuerdo con el ancho del canal,
incluyendo las barredoras de caucho laterales, necesarias para arrastrar
el aceite acumulado en las paredes del tanque. Las paletas incluirán
zapatas de desgaste y deberán construirse para larga duración y
efectiva limpieza del fondo del canal.
5. El proveedor suministrará una unidad motora y una unidad reductora

totalmente selladas. La potencia del motor y transmisión será la
requerida para operar el equipo bajo las condiciones de diseño de flujo.
La unidad reductora de velocidad deberá cumplir con los requerimientos
de la norma AGMA 420.04 y deberá diseñarse para servicio continuo
(24 hr/día). Los engranajes reductores dispondrán de un pasador
cortable (shear pin), fácilmente accesible, para protección contra
sobrecarga.
6. El proveedor suministrará dos juegos completos de cadenas de ida y

regreso; incluyendo ruedas dentadas en guías de acero para protección
contra daños y entrabamiento por debajo del nivel de agua, y tapas
protectoras de partes móviles por encima del nivel de agua. Asimismo,
deberá asegurarse una buena lubricación de todas las ruedas y
cojinetes.
4
7. Los piñones incluirán un pasador cortable (shear pin), para protección

contra sobrecarga. La unidad motora constará de un montaje de
embrague, para permitir la operación independiente de cada colector.
Se requerirá un mínimo de tres pasadores cortables de repuesto.
8. Todos los piñones tendrán una dureza mínima de 360 Brinell y

deberán disponer de las muescas y tornillos adecuados para asegurar
la rotación de los ejes dentro de las rolineras.
9. La cadena motora deberá incluir un guardacadena protector. Esta

cadena une el eje de salida del reductor al recolector de lodos,
mediante un piñón. Cada cadena incluirá un dispositivo tensor
completo con abrazaderas.
10. Los ejes deberán ser rectos y continuos entre las rolineras montadas
en las paredes del canal. Todas las rolineras sumergidas deberán ser
autoalineantes, lubricadas con agua y con tapa protectora a fin de
evitar la sedimentación de sólidos. Cada eje constará de dos ruedas
dentadas adaptadas con precisión a las cadenas de recolección.
Todos los ejes deberán suministrarse totalmente ensamblados con

engranajes, rolineras, abrazaderas y collarines. No se aceptarán ejes
fijos o cortos.
11. La cadena recolectora de lodos deberá ser del tipo de eslabones y

pasadores. El material para fundición de los eslabones deberá tener
un factor de elongación del 4% en 50 mm como mínimo, determinado
mediante pruebas sobre barras y de acuerdo a la norma ASTM A220.
La dureza mínima, a través de toda la sección transversal del eslabón,
será de 200 Brinell.
12. Las paletas de recolección se conectarán a las cadenas mediante

accesorios adecuados, fijadas con cuatro pernos. Las paletas
dispondrán de zapatas de desgaste, un juego para deslizar sobre los
rieles “T” colocados en el piso del canal y un segundo juego para
deslizar sobre los angulares que forman el riel de retorno. El
espaciamiento máximo de las paletas será de 3,0 mts. Dos paletas
como mínimo deben estar provistas de barredoras laterales de caucho
para limpieza de las paredes. Las barredoras constarán de una platina
posterior de refuerzo. Deberán proveerse carriles para el recorrido del
desnatado, los cuales incluirán abrazaderas de fijación a las paredes.
Un radio maestro será suministrado por el suplidor para formar la

sección curva del mortero de la parte más baja de la vuelta de los ejes
y evitar los sedimentos.
5
c.- DESNATADORES DE ACEITE
1. El proveedor suministrará tres desnatadores de aceite del tipo de tubo

ranurado, ajustables manualmente. Un desnatador se ubicará en la
cámara de entrada y uno en cada canal del separador API.
2. El proveedor suministrará el desnatador de aceite con un mecanismo de

cremallera y piñón para una fácil rotación manual del tubo desnatador.
3. El proveedor suministrará las placas de soporte y los sellos

impermeables a colocarse en el contacto desnatador – pared del canal;
así como las abrazaderas de montaje, los pernos y las empacaduras.
4. Los desnatadores de tubo ranurado serán diseñados para permitir el

paso del líquido captado, a través de las paredes del canal; y deberán
interconectarse para formar una descarga común hacia la tanquilla de
recolección.
5. Los desnatadores serán manufacturados de tuberías de acero al

carbono con recubrimiento de brea epóxica.
d.- VERTEDEROS DE COMPUERTA
El proveedor suministrará vertederos de compuerta, ajustables

manualmente, para el separador API a fin de controlar el caudal afluente al
separador, y/o aislar los canales para limpieza y mantenimiento
independientemente.
e.- CONTROLES
1. El proveedor suministrará interruptores de torque alto y alarmas para el

limpiador de la rejilla de recolección y para los motores de los
mecanismos combinados desnatadores de superficie y removedor de
lodos. La alarma de torque alto se ubicará en el tablero de control local y
dispondrá de un terminal de derivación para conexión de una alarma
ubicada en el tablero de control principal.
2. Los controles eléctricos se ubicarán en el tablero de control local. Este

tablero deberá ser del tipo NEMA Clase 4 para instalación a la
intemperie.
3. Los motores constarán de interruptores de encendido–apagado y con

sus correspondientes luces indicadoras, ubicados en el tablero de
control local.
6
f.- Materiales de Construcción
Los materiales de construcción serán del tipo indicado en la Tabla 1

Materiales de Construcción. En caso de proveedores que utilicen usualmente
materiales de construcción distintos a los indicados, deberán ofrecerlos como
alternativa.
TABLA 1. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

1. Piñones Acero tratado en caliente
2. Cadena Motora Acero tratado en caliente
3. Ejes Acero laminado en frío
4. Eslabones de Cadena del Removedor de Lodo Cojinetes de hierro y
bronce maleable
5. Pasadores de Cadena del Removedor de Lodo Acero tratado en caliente
6. Paletas Recolectoras Madera de mangle
7. Accesorios de las Paletas Acero con recubrimiento de zinc
8. Barredoras de Caucho Bronce de Uretano
9. Carrileras Acero
10. Acero Estructural ASTM A36
11. Hierro Fundido ASTM A48
12. Desnatador de Aceite ASTM A106
13. Rolineras de Pared Hierro fundido
14. Sellos Neopreno
15. Aceitera y Engranaje de Tornillo sin fin Hierro fundido
16. Aceitera y Eje de Tornillo sin fin Acero
17.Volantes Aluminio
18. Piso de Plataforma Hierro fundido
19. Malla Acero inoxidable
20. Registros de la Malla Acero inoxidable
21. Guardacadenas Acero galvanizado
7
APENDICE; LABORATORIO DE COMPUTACION.
A.- DISEÑO DE FOSAS DE DRENAJE.

B.- DISEÑO DE SEPARADORES API SEGÚN MANUAL ON DISPOSAL
OF REFINERY WASTES API, DESIGN AND OPERATIONS OF
OIL/WATER SEPARATORS,PUBLICATION 421.
8
VI. DISEÑO DE TEAS QUEMADOS (MECHURRIO)
6.1.- ALCANCE
Esta Guía de Ingeniería contiene los criterios para la selección del mechurrio y
métodos para calcular el tamaño básico del equipo del mechurrio.
6.2.- REFERENCIAS
Las siguientes publicaciones se dan como referencias o son de interés general:
a.- API RP 521, Guía para Sistemas de Alivio de Presión y Despresurización,

Ultima Edición.
b.- API Publicación 931, Manual sobre la Disposición de Desechos de Refinería,

Volumen sobre Emisiones Atmosféricas, Capítulo 15, “Mechurrios”, Ultima
Edición.
c.- API Publicación 931, Manual sobre la Disposición de Desechos de Refinería,

Volumen sobre Emisiones Atmosféricas, Capítulo 17, “Ruido”, Ultima Edición.
d.- Bleakley, W.B., “El Mechurrio de BP Gana Aceptación”, PETROLEUM

ENGINEER (Agosto, 1978).
e.- Brzustowski, T.A., y Sommer, E.C., Jr., “Predicción de Calor Radiante del
Mechurrio”, Pre–impresión número 64–73, presentado en una sesión de API
sobre Sistemas de Alivio de Presión (Mayo 17, 1973).
f.- Heitner, Irving, “Una Mirada Crítica al API RP 521”, HYDROCARBON

PROCESSING, 209–212 (Noviembre 1970).
g.- Schwartz, R., y Keller, M., “Factores Ambientales Versus Aplicacion de

Mechurrio”, CHEMICAL ENGINEERING PROGRESS, 41–44 (Septiembre
1977).
h.- Straitz, John F., III, y Grimaldi, Carlos A., “Mechurrios Costafuera: Ingeniería y
Seguridad”, presentado en el Primer Congreso Petrolero Brasileño, Rio de
Janeiro, Brazil (Noviembre 5–10, 1978).
i.- Vanderlinde, L.G., “Mechurrios sin humo”, HYDROCARBON
1
Diseño de Teas Quemados (Mechurrio)
6.3.- OBSERVACIONES
1 Trabajo Incluido. Esta Guía de Ingeniería discute la selección de mechurrios y

dimensionamiento de las boquillas, sistemas de control, sistemas de ignición,
sellos, tanques separadores, para–llamas, y sistemas de soportes. También
hay una discusión extensa sobre los cálculos de la radiación del mechurrio, así
como el procedimiento para calcular el ruido.
2 Trabajo No Incluido. Esta Guía de Ingeniería no discute válvulas de alivio y/o

seguridad o tamaño del cabezal del mechurrio
6.4.- SELECCION DE LA BOQUILLA DEL MECHURRIO
a.- La boquilla del mechurrio se usa para manejar con seguridad, el exceso de
gases de desecho por medio de la combustión. Las boquillas varían en tamaño
desde una pulgada de diámetro hasta cerca de nueve pies de diámetro. Los
tipos de boquilla disponibles son como sigue:
1.- Boquillas con humo o de servicio.
2.- Boquillas sin humo (fumífuga) que usan uno de los métodos siguientes:
a. Inyección de vapor.
b. Inyección de agua.
c. Inyección de gas de alta presión.
d. Ayuda de aire de baja presión.
b.- Cada uno de los tipos de boquilla nombrados arriba tiene varias características
que son típicas.
1.- Cada boquilla tendrá instalado por lo menos un piloto. El número de pilotos
requeridos aumenta según aumenta el diámetro de la boquilla. Siempre que
el mechurrio esté en operación, estos pilotos deben estar constantemente
encendidos; esto asegurará la ignición de los gases que se van a quemar.
Los pilotos deben ser de un diseño probado, capaces de permanecer
encendidos y de ser encendidos durante condiciones de viento huracanado
y lluvia.
2.- Cada boquilla estará provista de un aro de retención de llama. Este es un

aro perforado o ranurado diseñado especialmente, soldado al extremo de
salida de la boquilla, y crea un área de baja presión alrededor de la periferia
de la boquilla que “sostiene” la llama dentro de la boquilla, evitando que la
llama se levante. Este aro se extiende dentro del lado interno de la boquilla,
y por lo tanto forma el diámetro mínimo de la boquilla. Esto debe tomarse en
2
consideración al calcular el número de Mach y/o el diámetro de boquilla

requerido (ver punto 6.12, sección a).
Sin embargo, se recomienda consultar con el Proveedor acerca del uso de

un aro de retención de llama, ya que en algunas aplicaciones, su uso puede
aumentar los problemas de mantenimiento.
c.- La decisión acerca de si el mechurrio debe ser sin humo (por lo menos para
alguna porción de la tasa de flujo) o no–fumífugo del todo, la toma
generalmente el cliente, considerando la situación, el producto a ser quemado,
las regulaciones ambientales, etc. La mayoría de las boquillas ahora en servicio
son no–fumífugas,es decir, no tienen facilidades para inyectar un fluido en los
gases encendidos a fin de controlar el humo, por lo tanto, sólo pueden usarse
cuando los gases que se queman no habrán de emanar humo (gases tales
como amoniaco, sulfuro de hidrógeno, monóxido de carbono y/o metano) o
cuando no haya el requerimiento de que la quema sea fumífuga.
d.- Además de las características típicas discutidas anteriormente (sección b del

punto 6.4), las boquillas no fumífugas pueden estar equipadas también con:
1.- Un parabrisa. El parabrisa es para minimizar la adhesión de la llama a la

boquilla, en la zona de baja presión, creada en el lado a favor del viento.
Los tamaño s deboquilla más pequeños (hasta 6 pulgadas), puede que no
requieran de un parabrisa, ya que el diámetro pequeño elimina
esencialmente la zona de baja presión.
2.- Un forro refractario interno. Este forro refractario es para proteger la porción
superior del casco de acero inoxidable de la boquilla, de daño s debidos al
calor interno y provee una vida de servicio más larga. Tal forro refractario se
incluye generalmente sólo con los tamaños de boquilla más grandes (por
encima de 24 pulgadas).
e.- Como se indica en la sección a punto 64, hay varios tipos diferentes de
boquillas disponibles si se requiere operación sin humo. Este requerimiento
fumífugo puede ser sólo para una porción de la tasa total de flujo. Por ejemplo,
la capacidad de diseño total de un sistema de mechurrio de una refinería,
puede ser de 272000 kg/hr (600.000 libras/hora), pero la capacidad de diseño
fumífugo puede ser sólo de 34000 kg/hr (75.000 libras/hora). El mechurrio hará
humo con cualquier tasa de flujo en exceso de 34000 kg/hr (75.000 libras/hora).
En los siguientes párrafos se describen los métodos para la operación de
mechurrios fumífugos.
3
f.- Inyección de Vapor de Agua
La inyección de vapor de agua a alta presión, típicamente 7 Barias (100 psig),

en los gases a quemar, es el método más comúnmente usado en la prevención
del humo. La inyección de vapor tiene cuatro efectos principales sobre el
mecanismo de combustión.
1.- El vapor (H2O) sirve como un catalizador para promover la completación de

las reacciones de combustión.
2.- El vapor sirve para absorber el calor, evitando así que la alta temperatura
fraccione los hidrocarburos no saturados, o los hidrocarburos saturados de
mayor peso molecular con la formación de carbón libre (humo).
3.- La inyección de vapor a alta presión provee turbulencia y promueve la

mezcla, lo que mejora la combustión.
4.- La inyección de vapor inspira aire dentro de la zona de combustión.
5.- La cantidad de vapor que debe inyectarse a fin de prevenir el humo varía
con la composición de los gases a quemar. Sírvase referirse a la tabla en el
punto 6.12, sección c para mayores detalles.
6.- Se prefiere el vapor saturado, porque el uso de vapor sobrecalentado

conlleva a un nivel de ruido más alto.
7.- La boquilla fumífuga con inyección de vapor estará equipada con piloto(s),
un aro de retención de llama, chorros de vapor, un distribuidor de vapor y un
forro refractario interno opcional. No se requiere un parabrisa porque el
equipo de inyección de vapor provee protección adecuada contra el viento.
8.- Hay muchos modelos diferentes de boquillas fumífugas con inyección de

vapor disponibles en el mercado. Generalmente, según crece el grado de
sofisticación, esto es, mayor capacidad fumífuga, menor nivel de ruido, etc.,
el costo también aumenta. La selección de la mejor boquilla, para un
proyecto en particular, puede hacerse basándose en las condiciones
especificadas y los requerimientos de ese proyecto.
g.- Inyección de Agua
1.- La inyección de agua dentro de los gases a quemar también puede ser
efectiva en el control del humo. Pero puede ser aplicada sólo para quema
en tierra. Los mismos cuatro renglones descritos bajo inyección de vapor
son también aplicables a la inyección de agua; sin embargo, hay varias
desventajas para el uso de agua.
4
a. El problema potencial de congelamiento limita esencialmente la

aplicación a los lugares donde no ocurrirán temperaturas
congelantes.
b. A bajas tasas de flujo de gas a quemar puede ser difícil inyectar

suficiente agua para controlar el humo sin extinguir la llama.
c. Como las gotas de agua son retenidas en las llamas sólo por una
fracción de segundo, es difícil vaporizar el agua por completo y evitar
el problema de la caída de agua o “lluvia”.
d. Con cualquier viento es difícil mantener la llama dentro del área

rociada por las boquillas de agua. Esto tiende a limitar la capacidad
fumífuga máxima de la boquilla con inyección de agua, a un valor
relativamente bajo.
2.- Sírvase referirse a la sección d, del punto 6.12, para definir la cantidad de
agua que debe inyectarse a fin de evitar el humo.
3.- La boquilla con inyección de agua estará equipada con piloto(s), un aro de
retención de llama, boquillas de rocío de agua, un distribuidor de agua, y
opcional un forro refractario interno y un parabrisa.
h.- Inyección de Gas a Alta Presión
1.- La inyección de gas a alta presión en los gases quemados puede también
usarse para controlar el humo. La inyección de gas a alta presión provee
turbulencia, promueve la mezcla e inspira aire dentro de la zona de
combustión, todo lo cual mejora la combustión.
2.- El aire a alta presión sería el gas más efectivo para inyectar, pero tiene la
desventaja de ser caro.
3.- Los gases, tales como gas natural y gas combustible a alta presión, han
tenido éxito al inyectarlos en gases encendidos para controlar el humo, pero
también son caros.
4.- Otros gases tales como nitrógeno y dióxido de carbono se están

investigando y probando, pero no hay disponible una información de diseño
confiable.
5.- Sírvase referirse a la sección e, punto 6.12, para determinar la cantidad de

gas a alta presión que debe inyectarse a fin de prevenir el humo.
6.- La boquilla con inyección de gas a alta presión estará equipada con
piloto(s), un aro de retención de llama, surtidores de gas, un distribuidor de
gas y tal vez un forro refractario interno.
5
7.- Este tipo de boquilla – que usa gas natural o gas combustible – puede
también usarse para quemar un gas de desecho que no tenga suficiente
valor calorífico para sostener la combustión por sí mismo. Un valor calorífico
bajo mínimo (VCM), aceptado normalmente como el requerido para
sostener combustión autógena es 1330 kcal/m3 (150 Btu/pcn).
i.- Inyección de Aire a Baja Presión
1.- Una innovación reciente en el diseño de mechurrios ha sido el desarrollo del

mechurrio ayudado por aire. Los gases que se queman y aire a baja
presión, fluyen coaxialmente hacia la boquilla donde se mezclan a medida
que son encendidos. La mezcla excelente de este aire primario (sólo una
fracción de los requerimientos del aire estequiométrico) con los gases
encendidos provee una operación sin humo (vea 6.12 (f)).
2.- El aire a baja presión (a unas pulgadas de agua) viene de un soplador

(generalmente un soplador axial) montado en el fondo o al lado de la
chimenea.
3.- Este tipo de mechurrio fue diseñado inicialmente para venteos de tanques
pequeños e instalaciones de carga. Su uso ha sido extendido ahora a
plantas de gas, venteos de tubería, refinerías y otras instalaciones de
procesamiento. La comparación económica entre el mechurrio ayudado por
aire y un mechurrio con inyección de vapor está entre el caballaje del
soplador y la capacidad de reserva de vapor.
4.- El mechurrio ayudado por aire comprenderá el(los) piloto(s) y una boquilla
diseñada especialmente. No se requiere forro refractario interno ni
parabrisa. El soplador se accionará con un motor de dos velocidades. Bajo
condiciones de bajo flujo, la velocidad más baja del motor será suficiente
para proveer operación fumífuga con un ahorro de energía significativo. Un
conmutador de presión o flujo, puede usarse en el cabezal del mechurrio
para disparar el motor a una velocidad alta, cuando el flujo de gas de
quema alcance cierta tasa.
j.- Hay un tipo adicional de boquilla que no encaja en ninguna de las categorías
mencionadas arriba. Usando el efecto Coanda, este tipo de boquilla quemará
sin humo un gas a baja presión (tal como vapores de tanques) usando unas
tres veces el gas de alta presión (tal como el de los separadores de gas–
petróleo).
Esta boquilla es buena, pero no ha sido desarrollada suficientemente para una

aplicación comercial confiable. Algunas de las desventajas incluyen:
1.- Un rango de variación de flujo limitado. Con un orificio fijo, la variación de

flujo es de 2 a 1. Con un orificio variable la variación de flujo es mejorada,
pero solamente de 4 a 1.
6
2.- Como el gas a alta presión se extiende completamente alrededor de la

periferia de la boquilla, formando una película fina de gas a alta presión
para mantener fría la envoltura, el taponamiento del orificio y pérdida
subsiguiente de la película de gas causa una disminución importante en la
vida útil de la boquilla.
3.- Debido a que la ignición de los gases ocurre como a mitad de camino hacia
el exterior de la boquilla, está mucho más sujeta a daño s por alta
temperatura resultando una corta vida útil.
4.- Los pilotos se colocan en una posición tal que enciendan el gas de alta
presión.
En esa posición, es imposible que los pilotos enciendan el gas de baja presión.
5.- La operación apropiada de tal boquilla, requiere un suministro continuo de

gas a alta presión para quemar el gas a baja presión sin humo. En muchas
instalaciones de producción, la quema de gas a baja presión debe hacerse
sin un suministro grande de gas a alta presión.
6.5.- SISTEMAS DE CONTROL DEL MECHURRIO
a.- Sistemas de Control para Operación Fumífuga – Algunos de los métodos

utilizados para controlar la inyección de un supresor de humo (tales como
vapor, agua, gas o aire), se describen a continuación.
1.- Observación visual del mechurrio por los operadores, con corrección por
ajuste de una válvula manual.
2.- Observación del mechurrio desde el cuarto de control, usando una cámara
de TV, con corrección por una válvula de control neumática.
3.- Sistema de relación de supresor de humo a gas de quema, utilizando un

instrumento de medición de flujo en el cabezal del gas. Este sistema ajusta
el flujo del supresor de humo con los cambios en la tasa de gas, pero no
puede compensar por los cambios en composición. Otra desventaja es que
el instrumento de flujo se tapa fácilmente.
4.- Supervisión de la llama usando sensores de temperatura alrededor de la

boquilla.
Estos sensores miden la radiación y ajustan automáticamente la cantidad

desupresor de humo requerida. La mayor desventaja de este sistema es
que los sensores están expuestos a la llama; por lo tanto, el reemplazo,
ajuste o mantenimiento no puede hacerse mientras están en operación.
7
5.- Supervisión de la llama usando un sensor óptico remoto para medir la

radiación y controlar el supresor de humo. Aquí, el sensor es externo al
sistema; por lo tanto, el mantenimiento y ajuste pueden hacerse fácilmente
durante la operación de quema. Este sistema es el mejor disponible
actualmente.
b.- Puede presentarse una situación en la cual haya habido una liberación de gas
a alta temperatura (mayor de 92_C ó 200_F), aunado a condiciones de baja
temperatura ambiente (o tal vez sólo un aguacero), lo cual causaría una
reducción de volumen del gas del cabezal. Este encogimiento hala el aire
exterior dentro de la chimenea. Este aire exterior no será impelido a través de
un sello líquido, pero si sería impelido a través de un sello molecular o un sello
tipo velocidad.
c.- Para evitar que el aire entre al sistema, se necesita un gran volumen adicional
de gas de purga por un corto período de tiempo. Típicamente, se usa un
sistema de control, consistente de un sensor de temperatura (para detectar la
temperatura alta del gas) y un sensor de presión (para detectar la baja presión
del cabezal), conectado a una válvula de control en una línea de suministro de
gas de purga.
Si existe en el cabezal una alta temperatura y baja presión, entonces la válvula

de control se abre admitiendo gas de purga adicional dentro del cabezal.
6.6. SELECCION DEL SISTEMA DE IGNICION
a.- El sistema de ignición para el piloto del mechurrio más comúnmente utilizado, y
el más confiable, requiere 1 Baria (15 psig) de aire comprimido, Baria (15 psig)
de gas combustible y electricidad (110V, 220V, ó 440V) a ser provistos a un
tablero de ignición.
b.- En este tablero, el aire y el gas se mezclan y la mezcla se enciende por una
chispa para generar una bola de fuego o “frente de llama” que viaja a través de
la tubería de ignición hasta el piloto.
c.- La situación del tablero de ignición es extremadamente flexible, ya que varios

proveedores han demostrado la capacidad de encender el piloto con un
sistema de ignición situado a una milla de distancia; sin embargo, para
distancias mayores de 610 m (2.000 pies), el Proveedor del equipo deberá ser
consultado por cualesquiera consideraciones especiales de diseño que deban
ser incluidas, tales como el uso de rotámetros en el aire comprimido y gas
combustible. No se recomienda situar el tablero de ignición en la base de la
chimenea, debido a niveles más altos de radiación y al peligro de arrastre de
líquidos.
8
Los controles de los pilotos y el encendedor deben estar situados a una

distancia del mechurrio, donde la intensidad térmica máxima no exceda 2700
kcal/m2–hr (1000 BTU/Hr–Pie2).
d.- La tubería de ignición desde el tablero hasta el piloto del mechurrio debe ser de
1 pulgada, schedule 80, acero inoxidable y no debe haber cambio de tamaño a
lo largo de la línea. Debe haber una línea de ignición separada para cada
piloto.
Debe proveerse una válvula de drenaje en el punto más bajo de cada línea de
ignición para remover condensado.
e.- Como el tablero de ignición se utiliza sólo cuando deben encenderse los
pilotos, la demanda de servicios es pequeña.
f.- Los termopares (tipo K), pueden ser montados sobre los pilotos y pueden estar
conectados a interruptores de temperatura montados sobre el tablero de
ignición, a fin de proveer control del piloto y alarma en caso de pérdida de la
llama del piloto.
Este sistema puede ser expandido para proveer iniciación automática del ciclo
de ignición o re–encender el piloto que se haya apagado.
g.- Hay en el mercado sistemas de ignición que usan cristales piezoeléctricos para
generar el voltaje o sistemas energizados por batería, para cubrir casos de
fallas eléctricas.
h.- Hay sistemas de ignición por aspiración de aire para casos donde el aire
comprimido no es conveniente y el uso de un compresor de aire portátil,
soplador o botellas de aire comprimido no es deseable. Este tipo de sistema es
un desarrollo reciente, y hay criterios de diseño especial y limitaciones que
deben ser considerados.
i.- Se han utilizado muchos otros métodos para encender mechurrios, tales como
el uso de una pistola de señales luminosas, el uso de un arreglo de cable y
polea con un paño engrasado ardiendo, y el uso de flechas encendidas. Puede
haber situaciones (tales como un mechurrio sumergido costa fuera) donde la
pistola de señales luminosas puede ser la mejor alternativa, pero el uso de los
demás métodos no está recomendado.
j.- Hay orificios de flujo en la tubería de aire y gas del sistema de ignición y en el
mezclador del piloto. Generalmente, hay un juego estándar de orificios para
usar con el gas natural y un juego estándar de orificios para el propano, de
modo que es importante especificar el gas que se usará para el gas del piloto y
para el gas de ignición.
k.- El consumo de servicios para el tablero de ignición es típicamente 42,5 m3/h

(1500 pcnh) de aire comprimido y 4,25 m3/h (150 pcnh) de gas natural (o el
9
equivalente en poder calorífico de algún otro gas combustible tal como 1,84
m3/h (65 pcnh) de propano). Este consumo de servicios se requiere sólo
durante la ignición de los pilotos y no es una demanda continua. Es muy
importante que el suministro de gas combustible a los pilotos y encendedores
sea limpio, confiable y con un respaldo independiente.
l.- El consumo de servicios para un diseño de piloto es 10 m3/h (350 pcnh) de gas
natural por piloto, a 1 Baria (15 psig). Debido al interés por conservar energía
en los últimos año s, el consumo de servicios ha caido a 5,67 m3/h (200 pcnh)
de gas natural por piloto estándar y 2,55 m3/h (ó 90 pcnh) de propano, y tan
bajo como 2,84 m3/h (100 pcnh) de gas natural por piloto especial. El consumo
de servicios de gas del piloto es una demanda continua.
m.- El transformador de ignición consume 2–1/2 amperios durante el ciclo de

ignición.
6.7.-. SELECCION DEL SELLO PARA EL MECHURRIO
En la figura 2. se muestran diferentes tipos de sellos.
a.- SELLOS MOLECULARES
1.- La mayoría de los Fabricantes de mechurrios pueden ofrecer un sello de

gas, tipo molecular, para una chimenea del mechurrio a fin de reducir la
cantidad de gas de purga requerida. Generalmente, el sello está situado
justo debajo de la boquilla del mechurrio, aún cuando ha habido casos en
los cuales el sello estaba situado cerca del nivel del suelo. La mayoría de
los sellos están instalados verticalmente, pero hay sellos moleculares
horizontales disponibles para fosas de quema y otras aplicaciones.
2.- El propósito del sello tipo molecular, es disminuir significativamente el

volumen de gas de purga, que se usa para prevenir la infiltración de aire
atmosférico, en el sistema de quema a través de la boquilla, durante
condiciones de flujo bajo.
Este aire podría entonces mezclarse con los gases que se van a quemar y
crear una mezcla explosiva. El mismo efecto puede lograrse purgando el
sistema de quema, con un volumen importante de gas de purga; pero, en la
mayoría de los casos, el costo de este gas de purga es prohibitivo.
3.- El sello molecular cambia la dirección de los gases de purga y quema, a

través de dos codos de 180º, para crear un sello usando el diferencial de
densidad entre la mezcla de gas de purgagas de quema y el aire. Es debido
a estas inversiones de flujo que el sello molecular es típicamente mayor en
diámetro que la chimenea, a fin de evitar restricciones de flujo. Debido al
volumen de los gases contenidos dentro del sello, el sello molecular es
capaz de proveer protección continua durante un período de tiempo, aún
10
cuando exista interrupción o pérdida de flujo del gas de purga. El tiempo

que el sello permanezca efectivo depende de las condiciones atmosféricas.
4.- El sello molecular es efectivo aún cuando se use gas de purga con un peso
molecular tan cercano al aire como el del nitrógeno.
b.- SELLOS DE VELOCIDAD
La alternativa para el sello de gas tipo molecular es el sello de velocidad o tipo

Venturi. El propósito del sello es el mismo – evitar que el aire atmosférico entre
a la chimenea del mechurrio. El sello de velocidad es mucho más pequeño, que
un sello molecular para el mismo servicio y a menudo es fabricado como parte
integral de la boquilla. Como el sello de velocidad es más pequeño que el sello
molecular, es menos costoso. También, como es más pequeño, la carga
estructural sobre la chimenea del mechurrio es menor, de modo que la
chimenea es mucho menos costosa. Sin embargo, el volumen de gas de purga
que requiere el sello de velocidad para mantener a la chimenea libre de aire
atmosférico, es tres a cinco veces mayor que el requerido por el sello
molecular, de modo que debe hacerse una comparación económica. También,
al haber interrupción del gas de purga, la efectividad del sello de velocidad se
pierde inmediatamente.
c.- SELLO LÍQUIDO
1.- Los sellos líquidos se usan por diferentes razones:
a. Para asegurar que el cabezal del mechurrio tenga una presión positiva,
de modo que si hay una fuga o una abertura, el gas se escapará hacia
afuera en lugar de que el aire sea traído dentro del cabezal.
b. Para proveer protección positiva contra retroceso de la llama. Para

algunos gases como acetileno, óxido de etileno e hidrógeno, un sello
líquido es la única forma segura de evitar el retroceso de la llama. Un
parallamas normal tipo rejilla (discutido en 6.9(a)) no contendrá un
retroceso de llama de estos gases. El diseño de las partes internas del
sello líquido es extremadamente importante en esta aplicación, debido
a que el gas debe burbujear a través del líquido en burbujas discretas
a fin de que el líquido detenga cualquier retroceso de llama.
c. Para evitar que los gases al mechurrio vayan en una dirección (hasta la
profundidad de sello) y luego en otra dirección. Este método se usaría
en un sistema de quema en tierra–mechurrio elevado y en un sistema
de recuperación de vapores.
d. En el sistema de quema del tipo tierra–mechurrio elevado, un sello

líquido será usado para dirigir los primeros gases al quemador en tierra
hasta alcanzar su capacidad. En ese momento, la contrapresión en el
sello líquido igualaría la profundidad del sello y el gas podría comenzar
11
a fluir a través del sello líquido hasta el mechurrio elevado así como
continuar fluyendo hacia el quemador en tierra.
e. En el sistema de recuperación de vapores, el sello líquido se usaría

para dirigirlos gases a quemar a un compresor hasta alcanzar la
capacidad del compresor.
En ese momento, la contrapresión en el sello líquido igualaría la

profundidad del sello y el gas comenzaría a fluir a través del sello líquido
hacia el mechurrio elevado, así como continuaría fluyendo hacia el
compresor.
2.- Un sello líquido usado en un mechurrio elevado es normalmente la sección

inferior o base de la chimenea. A menudo se diseña un tanque separador
en combinación con el sello líquido, (el tanque en el fondo y el sello líquido
directamente encima de él). Para uso en otros sistemas o aplicaciones, el
sello líquido puede ser un recipiente individual separado.
3.- Debe darse consideraciones especiales a las posibles temperaturas bajas

que podría alcanzar el gas a quemar, a fin de prevenir que el líquido,
(normalmente agua), en el sello se congele.
4.- Un sello líquido sólo puede mantenerse con bajas tasas de flujo de gas. Con
tasas de gas de quema de normal a alta, el agua en el sello será barrida
con el gas, y el sistema de control de nivel no será capaz de mantener el
nivel de líquido necesario. Esto no pone en peligro la seguridad del sistema,
debido a que a tales tasas de gas la velocidad en el cabezal sería mucho
mayor que la velocidad de retroceso de la llama.
6.8.- TANQUES SEPARADORES DE LIQUIDOS
Es muy común incluir un tanque separador en la base o sección inferior de la

chimenea del mechurrio. El propósito del tanque es remover los líquidos de los
gases que se van a quemar. Por esta razón su instalación es obligatoria. El tanque
debe tener una entrada tangencial y suficientes partes internas para asegurar la
remoción requerida de los líquidos.
6.9.- PARALLAMAS
a.- Los parallamas se utilizan para detener el retroceso de la llama. Un parallamas

estándar tipo rejilla puede usarse para mezclas de la mayoría de los gases con
aire u oxígeno; sin embargo, para algunos gases tales como acetileno, óxido de
etileno e hidrógeno, este parallamas, tipo rejilla no es suficiente. Debe usarse
un sello líquido, debidamente diseñado, como se discute en la sección 6.7 (c).
12
b.- Otra desventaja del parallamas tipo rejilla, es que está sujeto a taponamiento
debido a los muchos pequeños pasajes que posee; por lo tanto, debe hacerse
todo esfuerzo para mantener el flujo de gas a través del parallamas tan seco y
limpio como sea posible. Por ejemplo, el para–llamas debe ser instalado
corriente abajo del tanque separador a fin de minimizar el líquido que fluye a
través del parallamas.
c.- Una caja de roca o caja de grava no es un tipo de parallamas recomendado.
6.10.- SISTEMAS DE QUEMA
a.- SISTEMAS DE MECHURRIO ELEVADO
1.- El tipo más común de sistema de quema, actualmente en uso, es un

sistema de mechurrio elevado. Este sistema está formado por componentes
de equipos tal como se discute en las secciones anteriores; la selección del
equipo depende de los requerimientos de cada proyecto.
2.- La altura del mechurrio depende generalmente de un nivel de intensidad de

radiación especificado o recomendado. Refiérase a la sección 15, para una
discusión detallada de los cálculos de radiación. Puede haber situaciones,
donde una concentración especificada de algunos componentes a nivel del
suelo, determina la altura requerida de la chimenea, en lugar de las
consideraciones de radiación. Refiérase a la Guía de Ingeniería específica
para una discusión detallada de los cálculos de dispersión.
b.- SISTEMAS DE QUEMA EN TIERRA
1.- El término “mechurrio en tierra” se usa para referirse a varios tipos

diferentes de sistemas.
2.- Un tipo de sistema de quema en tierra, es uno en el cual, la llama está

completamente encerrada dentro de un casco de acero inoxidable forrado
con material refractario, de modo que no hay signos visibles de ignición. La
forma del casco es variable: algunos son redondos, cuadrados,
rectangulares, octagonales, etc. Una capacidad máxima razonable para una
quema en tierra de este tipo, sencillo, es 45.400 kg/hr (100.000 libras/ hora).
Si existe el requerimiento de una quema no–visible en exceso de esa
capacidad, entonces serían necesarias unidades múltiples. Muchos
quemadores pequeños se usan para distribuir el gas alrededor de la unidad.
A menudo para controlar el humo se usa vapor, según sea necesario. Un
mechurrio en tierra así se usa frecuentemente junto con un sello líquido y
mechurrio elevado como se discute en la sección 6.7.(c ) .
3.- Hay otro tipo de quemador en tierra, a bajo nivel, que no requiere vapor
para controlar el humo, sino que aprovecha la presión del gas que se está
quemando y provee una operación totalmente fumífuga. De nuevo, se
13
utilizan muchos mecheros pequeños. La presión del gas en el mechero del

mechurrio debe ser 0,3–1 Baria (5–15 psig), a fin de obtener una quema
fumífuga. Con este tipo de sistema, no se usa forro interno en material
refractario, sino que las boquillas salen de cabezales cerca del suelo, de
modo que la llama tenga un perfil bajo. Hay sistemas en operación donde la
capacidad fumífuga total es mayor de un millón de libras por hora. La
disminución de flujo, para los dos tipos de sistemas de quema en tierra es
infinita, ya que el número de mecheros en operación es proporcional a la
tasa de flujo.
c.- SISTEMA DE QUEMADOR TIPO BUJÍA
Este tipo de sistema es muy similar al sistema descrito arriba, excepto que el
quemador de bujía, típicamente utiliza tubos como mecheros y no los mecheros
especiales usados en el sistema mencionado arriba. También los mecheros
(tubos) son generalmente mayores en diámetro que los mecheros especiales de
mechurrio (ver 12.7). Ambos factores contribuyen a que el sistema tipo bujía no
sea un sistema fumífugo; sin embargo, este sistema es el menos costoso de los
tres sistemas de quema discutidos. El primer sistema, el sistema de mechurrio
elevado, es el más costoso para instalar y para mantener.
d.- Sistemas de Quema en Plataforma (Costafuera).
1.- Hay varios tipos de sistemas de quema usados en plataformas costa fuera,
incluyendo:
a. Una chimenea montada verticalmente sobre la plataforma, con un

tanque separador en la base para evitar el paso de líquidos, y con la
altura total del mechurrio basada en las consideraciones de
radiación.
b. Un mechurrio montado sobre una viga a un ángulo fuera de la

plataforma, de modo que si hay cualquier cantidad de líquido, el
mismo no caiga sobre la plataforma; la longitud de la viga y
mechurrio estará determinada por los cálculos de radiación.
c. Un mechurrio montado sobre un soporte separado de la plataforma.

La longitud final del cabezal y la boquilla del mechurrio puede ser
vertical o esquinada. El cabezal puede estar soportado por encima
del agua sobre un soporte en puente o puede ser un cabezal
sumergido. Un problema con el sistema de cabezal sumergido es
que puede haber acumulación de condensado. Este condensado
debe sacarse del cabezal para evitar restricciones al flujo de gas
hacia el mechurrio. Otro problema relacionado con el sistema de
cabezal sumergido es que las líneas de ignición también están
sumergidas y sujetas a condensación; por lo tanto, la ignición de los
pilotos no es confiable.
14
2.- Es común tener separados los cabezales de alta y baja presión y las
boquillas en las plataformas costafuera. Las boquillas deben colocarse
tan juntas, una de otra como, sea físicamente posible para obtener vida
máxima de servicio. Una ventaja más de ésto es que las dos boquillas
pueden compartir un piloto común.
3.- Otro equipo común de quema en una plataforma, es un mechurrio para

prueba de pozo. Como su nombre lo sugiere, este mechurrio se usa
normalmente para disponer del petróleo crudo durante las pruebas de
pozo; sin embargo, también puede usarse para quemar condensados de
hidrocarburos. Este mechurrio para prueba de pozo generalmente usa
aire o gas para atomizar el líquido, a fin de mejorar la combustión y un
múltiple para rociar agua de mar a fin de formar un escudo contra la
radiación.
e.- SISTEMAS DE VENTEO DE PLATAFORMAS COSTAFUERA
Algunas veces se usa un sistema de venteo como una alternativa para el sistema
de quema en las plataformas costafuera. Hay un número de contingencias que
deben considerarse antes de tomar tal decisión:
1.- Como siempre existe la posibilidad de que el venteo se encienda por un

rayo, descarga estática o de alguna otra forma, la altura de la chimenea de
venteo debe ser la misma que se requeriría para un mechurrio, llenando los
requerimientos de seguridad por radiación.
2.- La altura de una chimenea de venteo debe ser verificada usando los
procedimientos descritos en la guía para cálculos de dispersión.
3.- No debe haber venteo continuado de gases. aún cuando no está planificado
el venteo continuo de gas y la única descarga de gas planificada sea por
condiciones de emergencia o paro, es muy común que las válvulas de alivio
no cierren herméticamente, que una válvula de venteo sea abierta
inadvertidamente, o que ocurra cualquier otra situación en la cual el gas
podría ser venteado. Si dichos gases venteados se acumulan cerca de una
fuente de ignición, el resultado podría ser desastroso.
4.- Los gases con una densidad mayor que la del aire, siempre deben ser
venteados en un sitio remoto o quemados.
f.- SISTEMAS DE QUEMA EN FOSA
1.- Las quemas en fosa son generalmente sistemas de quema baratos,

situados a una distancia segura de las instalaciones de la planta, donde los
hidrocarburos líquidos y/o gases pueden ser desechados con seguridad.
2.- Generalmente no hay preocupación por prevención contra el humo. La

boquilla usada, podría ser cualquiera de las cinco discutidas en la Sección
15
6.4, pero la más comúnmente usada es la boquilla tipo no–fumífuga o de

servicio. El mechurrio ayudado por aire a baja presión es el segundo en
popularidad, aún cuando sería fumífugo. Sin embargo, no está diseñado
para manejar líquidos.
3.- Generalmente se construye un muro de tierra para formar la fosa, y el

extremo de la boquilla debe estar a ras con el borde interno de este muro.
Cualquier extensión de la boquilla dentro de la fosa estaría sujeta a llamas
por debajo y alrededor de la boquilla, y pronto se quemaría.
6.11.- SISTEMAS DE SOPORTE PARA LA BOQUILLA DEL MECHURRIO
a.- Hay tres métodos principales para soportar la boquilla de un mechurrio

elevado: soporte por vientos de alambre, auto–soporte, y soporte por torre.
1.- El sistema de soporte por vientos de alambre es el menos costoso, pero

requiere un radio alrededor de la chimenea aproximadamente igual a la
altura de la chimenea, para los puntos de anclaje de los vientos.
2.- El sistema de auto–soporte sólo requiere el área de suelo necesario para

la base; sin embargo, las secciones del soporte son más grandes que en
el caso de soportado por vientos de alambre, de modo que el sistema de
auto–soporte es más costoso. El sistema de auto–soporte también tiene
un límite de altura práctica de unos 76,2 m (250 pies) (se han
suministrado chimeneas soportadas por vientos de alambre de hasta 168
m ó 550 pies).
3.- El montante del mechurrio para el sistema soportado por torre es muy
similar al montante del sistema soportado por vientos de alambre; sin
embargo, en lugar de estos existe un miembro estructural o estructura de
soporte de torre fabricada con tubos. Debido a esta estructura, el sistema
de soporte por torre es también más costosa que el sistema soportado por
vientos de alambre, y se requiere también una gran cantidad de mano de
obra para erigir la torre. Los sistemas de mechurrio soportados por torre
se han erigido hasta alturas de 125 m (420 pies).
b.- Con el sistema soportado por vientos de alambre y con el sistema soportado
por torre, es necesario a menudo proveer una protección contra la lluvia
alrededor del montante del mechurrio, a fin de evitar que un viento frío o la
lluvia de un lado del montante, doble el montante debido a diferencias
térmicas y genere más fuerza, de aquella para la cual fue diseñado el sistema
de soporte.
16
6.12.- DIMENSIONAMIENTO DE LA BOQUILLA DEL MECHURRIO
a.- Como una guía general, el dimensionamiento del diámetro de las boquillas de
servicios tales como inyección de vapor, inyección de agua e inyección de
gas pueden hacerse de acuerdo con las recomendaciones de API RP 521:
“El diámetro de la chimenea del mechurrio se dimensiona generalmente

sobre una base de velocidad, aún cuando la caída de presión debe
verificarse. Caídas de presión tan altas como 2 psi (14 KPa) han sido usadas
en la boquilla.
Dependiendo de la relación de volumen del flujo de quema máximo

concebible, el tiempo probable, frecuencia y duración de esos flujos y de los
criterios de diseño establecidos para el proyecto para estabilizar la quema,
puede ser conveniente permitir una velocidad de hasta 0,5 Mach para un flujo
pico, de corta duración, infrecuente, manteniendo 0,2 Mach para las
condiciones más normales y posiblemente más frecuentes”.
1.- La relación de flujo para estos tipos de boquillas es infinita. Las

recomendaciones presentadas en API RP 521 fueron impresas en 1969,
y desde entonces ha habido desarrollos significativos en el equipo de
quema. Las guías anteriores sirven como una guía general, pero puede
haber condiciones donde puede aceptarse y hasta preferirse una
velocidad mayor (de hasta 0,9 Mach). Estas son condiciones especiales
que deben consultarse al Proveedor y verificarse el procedimiento antes
de proceder con tal diseño. El aro de retención de llama se extiende
dentro de la boquilla generalmente unas 1–3/4 pulgadas (4,5 cm) y debe
tomarse en cuenta al calcular el número de Mach o tamaño del diámetro
de la boquilla (ver 6.4.(b)).
a.- La relación entre el tamaño nominal de la boquilla y diámetro externo

de la boquilla es como sigue:
Tamaño Nominal Diámetro Externo, Pulg.

de la Boquilla,
Pulg.
< 12 Igual diámetro externo que el tubo de
acero.
> 12 Igual diámetro externo que el tamaño
normal.
b. Por ejemplo, el diámetro externo de una boquilla de 8” es 8,625” y el

diámetro externo de una boquilla de 20” es 20”.
c. La dimensión del aro de retención de llama debe ser restada del

diámetro interno de la boquilla. Por ejemplo, para una boquilla de 14”
17
el diámetro externo es de 14” y el diámetro interno es 13,5” (la

mayoría de las boquillas tienen un espesor de pared o plancha de
0,25”) y el diámetro interno del aro de retención de llama es 10,0”.
2.- El dimensionamiento de mechurrios ayudados por aire y de mecheros de

quemadores en el suelo (excepto quemadores tipo bujía (ver 12.7)
deben ser hechos por los Proveedores, ya que los detalles de las
boquillas son de su propiedad.
3.- Las boquillas para disponer de sulfuro de hidrógeno o amoniaco deben

usar números Mach de salida más bajos que los sugeridos arriba. El
Proveedor debe ser consultado para una guía mejor.
b.- El número Mach puede calcularse de la siguiente ecuación:
En unidades métricas esto se traduce:
Donde:
Mach no. = relación de velocidad del gas a velocidad sónica en ese gas
W = tasa de alivio del gas de quema, en libras por hora
(kilogramo/segundo).
P = presión del gas justo dentro de la boquilla (corriente arriba del aro de
retención de llama), en psia (kilopascales absolutos).
d = diámetro interno del aro de retención de llama, en pies (metros)
T = temperatura del gas justo dentro de la boquilla (corriente arriba del aro
de retención de llama), en grados Rankine (Kelvin).
k = relación de calores específicos, Cp/Cv, para el gas que está siendo
quemado.
M = peso molecular del gas.
Para valores de k, refiérase a la siguiente tabla:
18
19
c.- La cantidad de vapor que debe inyectarse dentro de los gases que se están
quemando a fin de promover una quema fumífuga puede determinarse de la
tabla siguiente:
Vapor Requerido
Gases a Quemar
(Libras de vapor por libras de gas)
Parafinas Etano 0.10 - 0.15
Propano 0.25 - 0.30
Butano 0.30 - 0.35
Pentano-Plus 0.40 - 0.45
Olefinas Etileno 0.40 - 0.50
Propileno 0.50 - 0.60
Buteno 0.60 - 0.70
Diolefinas Propadieno 0.70 - 0.80
Butadieno 0.90 - 1.0
Pentadieno 1.1 - 1.2
1.- Los valores arriba mostrados son para proveer una guía general de la
cantidad de vapor requerida. Para un diseño detallado, debe consultarse
al Proveedor y obtener una cantidad de vapor específica.
2.- Una relación muy general es que aproximadamente 1.000 libras por hora
de vapor puede ser provista por cada pulgada de diámetro de la boquilla.
Por ejemplo, una boquilla de 37 pulgadas puede inyectar unas 37.000
libras por hora de vapor.
d.- Una guía general para la cantidad de agua que debe inyectarse dentro de los
gases a quemar es una libra de agua por libra de gas. La tasa específica de
agua requerida debe verificarse con el Proveedor.
e.- En general, la cantidad de gas de alta presión que debe usarse, para obtener
una quema fumífuga, es 100 por ciento más de lo que sería el requerimiento
de vapor para la misma composición.
f.- La cantidad de aire primario que provee el soplador, en un sistema ayudado

por aire, es generalmente un 30 por ciento del aire este quiométrico requerido
para gases de hidrocarburos saturados y 40 por ciento para gases no
saturados.
g.- Los quemadores tipo bujía deben dimensionarse como sigue:
20
1.- Para los mecheros del quemador use un tubo de diámetro tan pequeño
como sea razonable. Tres pulgadas es preferible, 4 pulgadas es bueno, 6
pulgadas es aceptable y 8 pulgadas es el máximo. Si el número requerido
de boquillas de menor diámetro es razonable, es preferible usar el
diámetro menor. Para lograr operación fumífuga, es necesario usar
boquillas especialmente diseñadas provistas por un Fabricante de
quemadores. Sin embargo, si no es necesaria la operación fumífuga,
entonces puede usarse tubos de acero inoxidable (310) extremo abierto.
Debe prestarse atención especial a las áreas de flujo, para asegurar un
flujo razonable de gas de quema a todos los mecheros (tubos).
2.- Los mecheros del quemador deben estar separados entre 24 y 36

pulgadas (centro a centro), con los mecheros de mayor diámetro más
separados. Los mecheros del quemador deben extenderse 2,1–3 metros
(7–10 pies) por encima del nivel del suelo.
3.- El número de mecheros laterales usados debe estar basado en la

variación anticipada en la tasa de flujo del gas o en una capacidad
deseada de reserva de diseño. Si, por ejemplo, se esperara que la tasa de
flujo variará de 30 a 100 por ciento de la tasa de diseño, entonces deben
usarse tres laterales; un lateral para el mínimo a un tercio la tasa de
diseño, dos laterales para un tercio a dos tercios la tasa y los tres laterales
para tasa de dos tercios a tasa de diseño. Los quemadores laterales
deben estar colocados con 9,14 a 15,24m (30 a 50 pies) de separación, a
fin de asegurar suficiente distancia para aspirar aire para la combustión.
4.- La relación de variación de flujo para un quemador tipo bujía de tubo del
tipo extremo abierto es 4 a 1. Usando boquillas diseíadas especialmente,
la variación de flujo es de 10 a 1.
5.- Si se usan tubos quemadores, entonces las boquillas deben ser

dimensionadas usando un número Mach de salida de 0,2 para
operaciones normales y hasta un número Mach de salida de 0,5 (si hay
presión disponible) para condiciones máximas o de emergencia (ver
Sección 6.12.(a)1).
6.- Para asegurar la ignición de los gases a quemar, se recomienda proveer

un mínimo de un piloto para cada lateral. Para líneas laterales largas (más
de 30 metros o 100 pies) se recomienda usar un piloto en cada extremo
del lateral.
Estos pilotos podrían encenderse con un sistema de ignición de piloto (ver

Sección 6.6). Es aceptable proveer sólo una línea de ignición (sin piloto) a
la primera boquilla de mechero de cada lateral y dejar el resto de los
mecheros encenderse uno al otro.
7.- Los laterales del quemador (tubo de acero al carbono) en estos sistemas
tipo bujía, son enterrados para evitar daños debido a la alta radiación y
21
consiguientes niveles de alta temperatura. Un pie de cubierta es un

mínimo aceptable.
8.- Debe haber por lo menos una válvula manual (generalmente una válvula
de mariposa) en todos los laterales con la excepción de uno. Esto permite
abrir y cerrar los laterales para igualar el número de mecheros en
operación con la tasa de flujo del gas de quema. Un lateral no tendrá una
válvula para asegurar que el sistema de quema tenga siempre algún área
de alivio disponible.
6.13.- DIMENSIONAMIENTO DEL SELLO DEL MECHURRIO
a.- Es común que el sello de gas tenga el mismo tamaño nominal que la boquilla;
sin embargo, el tamaño no es obvio por la apariencia del sistema de quema.
Por ejemplo, un sello molecular de 36 pulg. es considerablemente más
grande en diámetro que 36 pulg (ver 7.1); pero como el sello de velocidad
está completamente dentro de la boquilla o chimenea, las dimensiones
internas podrían ser para un sello de velocidad de 36 pulg., de 30 pulg., o aún
un tamaño más pequeño.
b- El tamaño de la boquilla y el tamaño del sello de gas se seleccionan

generalmente para hacer el mejor uso de la presión disponible. Por ejemplo,
una boquilla de 36 pulg. con un sello de gas de 30 pulg. puede usar toda la
caída de presión especificada disponible, donde una boquilla y sello de 36
pulg. no la tendría, de modo que el sello de 30 pulg es más económico.
c.- La velocidad de gas de purga recomendada, en un sistema de quema sin

sello, es de uno a tres pies por segundo en el cabezal de quema, para evitar
que el aire entre al sistema bajo condiciones atmosféricas adversas.
1.- Si un sello molecular está incluido en el diseño, la velocidad del gas de

purga puede ser 0,3–0,6 cm/seg (0,01– 0,02 pies/segundo).
2.- Si un sello de velocidad está incluído en el diseño, la tasa del gas de

purga puede ser 1,5–2,1 cm/seg. (0,05– 0,07 pies/segundo).
3.- Las tasas de gas de purga mostradas arriba deben ser verificadas por el
Proveedor durante el diseño detallado.
4.- Gas natural, gas combustible, un gas inerte o nitrógeno pueden usarse
como gas de purga, dependiendo de su disponibilidad y costo, pero no
debe usarse vapor de agua.
d.- El diámetro del sello líquido está basado generalmente sobre una velocidad
del gas de 2,1 – 2,5 m/seg (7–8 pies por segundo) hasta un diámetro máximo
de 3,6 metros (12 pies). Para situaciones donde un tamaño más grande está
indicado, consulte con el Proveedor. Deben proveerse suficientes placas
22
perforadas para asegurar una adecuada distribución de gas y deben

proveerse suficientes deflectores para minimizar la acción del oleaje.
6.14.- DIMENSIONAMIENTO DE LOS TANQUES SEPARADORES
El tanque separador debe tener una entrada tangencial y suficientes partes

internas para asegurar la remoción de todas las gotas de líquido mayores de 150
micrones. El diámetro está basado generalmente en una velocidad de gas de 2,1–
2,5 m/seg. (7–8 pies/segundo) hasta un diámetro máximo de 3,6 metros (12 pies).
Para las situaciones donde está indicado un tamaño más grande, consulte al
Proveedor.
6.15.- CALCULOS DE RADIACION
a.- La fórmula básica para el cálculo de radiación es:
FQ
D=
4K
Donde:
D= La distancia mínima desde el punto medio de la llama hasta el punto u

objeto en consideración, en pies (metros).
F= la fracción del calor que es radiado hacia el punto u objeto en

consideración, sin dimensiones (ver tabla abajo).
Q= el calor total emitido, en Btu por hora (kilovatios).
K= el nivel neto permisible de intensidad de radiación (excluyendo la

radiación solar), en el punto u objeto en consideración, en Btu por hora
por pie cuadrado (kilovatios/metros cuadrados).
Tipo de Gas F
Hidrógeno 0,15
Metano 0,20
Etano Plus 0,30
Los valores F arriba son “los valores máximos de radiación térmica esperada
con condiciones de combustión cercanas a lo ideal”. Como una combustión
eficiente sería esperada con muy poca frecuencia a tasas de ignición pico, el
uso de valores de F aproximadamente dos tercios de los citados aqui son
sugeridos como representación de un enfoque más práctico (Ref. 1).
23
b.- El nivel de intensidad de radiación más común en el diseño de la altura del

mechurrio es 4,73 kilovatios/m2 (1500 Btu por hora por pie cuadrado total; 300
para radiación solar y 1200 para radiación neta desde el mechurrio). Esto
permite un tiempo de escape de 16 segundos.
1.- Si se requiere un tiempo de escape infinito (un diseño de mechurrio

conservativo),entonces el nivel de intensidad de radiación de diseño debe
ser 1,39 kilovatios/m2 (440 Btu por hora por pie cuadrado total) (300 para
radiación solar y 140 radiación neta desde el mechurrio).
2.- Otros tiempos de escape y niveles de intensidad de radiación total

correspondientes son como sigue (como se presentan en la página 35 de
API RP 521):
Nivel de Intensidad de radiación Kilovatios por Tiempo al Umbral (Btu por

hora por pie cuadrado) metro cuadrado de Dolor (Segundos).
c.- Ciertamente, como lo indica Heitner, “No hay, todavía, una fórmula satisfactoria
para estimar la longitud de la llama. Los datos adicionales sobre longitud de
llama deben ser recogidos y analizados. Los datos deben incluir el diámetro de
ataque, número Mach de salida, y peso molecular del gas además de la emisión
de calor”.
Sin embargo, debe elegirse un método para determinar la longitud de la llama.

Por lo tanto el gráfico en la página 36 de API RP 521 será la base como lo
representa la siguiente ecuación:
24
L = exp [ (1,0917 log

10 Q) − 5 ]
L = longitud de la llama, en pies
DONDE Q = emisión de calor , en Btu por hora
d.- La llama es afectada también por las condiciones del viento. Según aumenta el
viento lateral, la llama se dobla hacia la horizontal. Como esto mueve el punto
medio de la llama más cerca del nivel del suelo, el efecto del viento aumenta el
nivel de intensidad de radiación. Este es un enfoque conservativo, porque los
efectos enfriantes del viento (causados por la convección) no son tomados en
cuenta a fin de simplificar los cálculos. Una velocidad de viento de razonable
para usarse es 32 km/h (20 MPH ó 30 pps). A velocidades de viento muy por
encima de ésta, el número de ocurrencias es poco, la duración es corta, el efecto
enfriante se vuelve apreciable y el aumento de la turbulencia aumenta también la
calidad de la llama y reduce la radiación. Por lo tanto, las velocidades de viento
por encima de 32 km/h (20 MPH) generalmente tienen el resultado de un nivel de
intensidad de radiación más bajo. La distorsión aproximada de la llama debido a
viento lateral sobre la velocidad de chorro desde una chimenea puede
determinarse del gráfico en la Figura 1.
EJEMPLO
Datos Básicos:
Material fluyente – vapores de hidrocarburos

W – Tasa de flujo – 100.000 lb/hr
M – Peso molecular promedio – 46,1
T – Temperatura de flujo – 300 F = 760 R
Calor de combustión – 21.500 Btu/lb
k – Relación de calores específicos – 1,1
P – Presión de flujo en la boquilla – 14,7 Lpca (1 baria)
Velocidad del viento 20 MPH (32 km/h)
25
Paso 1.- Usando la ecuación (1) el diámetro de la boquilla es:
W T
d2 = (1,702) (10 − 5 )
P Mach KM
d2 = (1,702) (10 − 5 )
(100.000 ) 760
(14,7 ) (0,2 ) (1,1) (46,1)
d = 1,50 pies (mínimo)
Paso 2.- Usando la ecuación (3) la longitud de la llama es:
L = exp [1,0917 log10 (100.000) (21.500)) − 5 ] = 179 pies
Paso 3.- Usando el gráfico en la Figura 1 se determina la distorsión de la llama

debido a la velocidad del viento:
µw Velocidad del viento

=
µo Velocidad en la boquilla
Flujo del gas de quema =

(100.000 ) 379 (760 ) = 334 pies 3 /
5
3.600 46,1 520
π (1,5 )
2
Area = = 1,77 pies cuadrados
4
334 pie 3 / 5
Velocidad en la boquilla = = 189 pies / s
1,77 pies cuadrados
µw 30
= = 0,16
µ o 189
∆Y ∆Y
Del gráfico anterior ∑ L
= 0,35 ∑ L
= 0,85
∑ ∆Y = (0,35) (179) = 62,6 pies
∑ ∆Y = (0,85) (179) = 152 pies
26
Como el punto de concentración de radiación de la llama supuesto es el punto

medio de la llama, Y = 1/2 ∑ ∆Y :
X = 1/ 2 ∑ ∆ X :
Paso 4.- Calcular la altura del mechurrio requerida, para llegar a una
intensidad de radiación máxima permisible a nivel del suelo de 1500 Btu por
hora por píe cuadrado (incluyendo un valor de radiación solar de 300 Btu por
hora pie cuadrado). Usando la ecuación (2):
D=
(0,3) (2 / 3 ) (21.500 ) (100.000 ) = 169 pies
4 π (1500 − 300 )
Altura del Mechurrio = D – 1/2 (Σ ∆Y) = 169 – ½ (62,6) = 138 pies
Por lo tanto, se requiere una altura mínima de 138 pies y el nivel de radiación
máxima ocurrirá a ∆X (76 pies) desde la base de la chimenea.
Paso 5.- Pueden usarse otros procedimientos de cálculo más sofisticados para
determinar el nivel de intensidad de radiación, tales como el uso de un ángulo
de mira o el uso análisis segmental de la llama del mechurrio, pero estos
procedimientos están más allá del alcance de este guía.
6.16.- CALCULOS DE RUIDO
a.- El ruido generado por los mechurrios varía con la tasa de flujo del gas,
composición del gas, tipo y modelo de la boquilla utilizada en el quemador
etc. Por lo tanto, un valor para el nivel de ruido, a cierta distancia del
mechurrio, debe obtenerse del Proveedor; sin embargo, una vez obtenido ese
valor, el valor a otras distancias puede ser calculado por la siguiente
ecuación:
Donde:
Lp = nivel de presión del sonido en el punto P, en dB
La = nivel de presión del sonido en el punto A, en dB
Rp = distancia del punto P desde el tope del mechurrio, en metros (pies)
Ra = distancia del punto A desde el tope del mechurrio, en metros (pies)
27
b.- La siguiente es una copia de la Sección 17.2.9 de la Publicación API 931

(Párrafo de referencia 6.2. ( c) 3.
“Una medida de sonido ampliamente utilizada, que correlaciona con la

respuesta humana, es el nivel de presión de sonido peso–A (dBA) – indicador
de un número sencillo de nivel de intensidad de un sonido escuchado por el
oído humano”.
“La base para la unidad peso–A es como sigue. Dentro del rango de
audiofrecuencia, la sensibilidad del oido humano varía dramáticamente. Dos
sonidos, iguales en magnitud pero diferentes en frecuencia (por ejemplo, 250
y 1000 hertz), no serán considerados igualmente ruidosos por la mayoría de
las personas. Esto es debido a las características del oido humano el cual es
menos sensible al sonido a las más bajas frecuencias.
Para tomar cuenta de esta conducta, la lectura en la Escala–A de un medidor

de nivel de sonido normal fue derivada, como una medida de sonido de un
número sencillo que ’pesa’ el espectro de frecuencia del sonido, de acuerdo
con la sensibilidad subjetiva de los humanos a los sonidos a varias
frecuencias”.
“Los pesos usados para corregir los niveles de banda de octava de un

espectro de ruido medido a una lectura escala–A son como sigue:
c.- De la Sección 17.2.3 de la Publicación API 931 (Párrafo de Referencia

6.2.(c)):
“Abajo se presenta un procedimiento sencillo para efectuar la suma de dos o

más niveles de presión de sonido en decibeles. Tome dos valores de
decibeles a la vez, sume los valores apareados usando la siguiente tabla para
obtener una nueva colección de resultados. Aparee entonces estos valores y
28
sume usando la misma tabla. Continúe este procedimiento hasta obtener un

resultado sencillo. En general, este método de suma simplificada rendirá
sumas exactas con una aproximación de _ 1 decibel”.
EJEMPLO
Calcular el nivel de presión de sonido peso–A dados niveles de presión de

sonido al centro de la banda a una distancia de 30 metros (100 pies) desde la
base de una chimenea de mechurrio de (90 pies) de alto:
29
PROCEDIMIENTO:
Sume ahora los valores corregidos de NPS para obtener el nivel de presión
de sonido peso–A.
30
Por lo tanto, el nivel de presión de sonido peso–A es 76 dBA a una distancia

de 135 pies desde el tope del mechurrio, esto es, 100 pies desde la base.
Ahora, para calcular el nivel dBA a 800 pies desde la base de la chimenea de
90 pies de altura, use la ecuación (4):
31
32
33
VII. CÁLCULO DE DISPERSIÓN
7.1
7.2
7.3
1
Cálculo de Dispersión
7.4
7.5
2
3
4
a.-
5
b.-
6
7
7.6
a.
b.
8
9
10
11
c.-
12
13
14
15
16
17
18
19

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DISEÑO DE FACILIDADES DE SUPERFICIE PARA ESTACIONES DE

PRODUCCION DE PETROLEO Y GAS.

Las facilidades de superficie de un campo productor de hidrocarburos, están

Algunas de las funciones de estas facilidades son:

• Abrir y cerrar el flujo de los pozos y regular su volumen.

• Dirigir la producción de pozos individuales a un determinado equipo o facilidad de

• Dirigir una corriente de flujo a través de múltiples de producción, de manera que el

1.1.- DESCRIPCION GENERAL DE LAS OPERACIONES DE PRODUCCION DE

En la figura 1 pueden visualizarse las principales operaciones desarrolladas en

Figura 1. Flowing Oil Production

A continuación, los diferentes fluidos se dirigen en la forma siguiente: el crudo,

TOMADO DE API, Book 1 of Training Series

El agua separada de los tanques se dirige al tanque de tratamiento 5 y de aquí al

En el gráfico también puede observarse la bomba de recirculación 14, los

1.2.- ESTACION DE PRODUCCION TIPICA

a.- UN MULTIPLE O CABEZAL DE ENTRADA

Este es el lugar de recolección de fluidos, donde todas las líneas entran a la

Los registros de presión de cada pozo son monitoreados diariamente a la

También puede inyectarse en este punto, química desmulsificante o

b.-JUEGO DE VALVULAS OPERADAS NEUMATICAMENTE INSTALADAS EN

Al ocurrir una falla o sobrecarga de alguna parte de la instalación, es decir que

El cierre de estas válvulas, se reflejará como una sobrepresión en cada uno de

c.- LINEA PRINCIPAL MULTIFASICA

Esta línea es la que conduce la mezcla multifásica hasta los diferentes

d.- SEPARADOR DE PRUEBA

Mediante la manipulación de válvulas, puede enviarse el flujo de un pozo

e.- SEPARADOR GENERAL DE ALTA PRESION

Aproximadamente un 80% del gas es separado en este lugar y la descarga

f.- SEPARADOR GENERAL DE BAJA PRESION

La mezcla de gas y líquido es recibida del separador de alta y se remueve gran

La mezcla de líquido y gas puede ser también recibida del múltiple de

g.- “SCRUBBER” DE ALTA Y BAJA

Estos recipientes, instalados a la descarga de gas de los separadores de alta y

h.- TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y BOMBEO

La descarga de los separadores de baja estan direccionadas a los tanques de

i.- BOMBAS DE CRUDO

Estas bombas, instaladas en paralelo y alimentadas por el tanque de bombeo,

j.- MECHEROS O VENTEOS

Los mecheros o venteos constituyen sistemas de seguridad para aliviar o

También,por razones de seguridad los venteos no deben poseer dispositivos

k.- SISTEMAS DE SEGURIDAD Y CONTROL

Las estaciones de flujo son diseñadas para operar en forma semiautomática.

1. Controlar la presión y los niveles de cada recipiente.

2. Registrar y muestrear donde sea necesario.

3. Bombear los fluidos a las líneas principales de transporte.

4. Cerrar la estación bajo condiciones anormales.

5. Quemar gas no utilizado o no manejado por la estación.

En otras palabras, deberá operar continuamente bajo condiciones normales y

Si cualquier instrumento de la estación falla, la estación se cerrará, excepto 2

- Alta presión en el sistema de gas de alta, cierra solamente el cabezal de

Las alarmas estandares de una estación de flujo son las siguientes:

- Alta presión en la línea de gas de alta presión (cierra el separador de alta)

- Alta presión en la línea de gas de baja presión.

- Alto nivel en el separador de alta presión,

- Alto nivel en el separador de baja presión.

- Alto nivel en el depurador de alta presión.

- Alta presión en la línea de bombeo.

- Baja presión en el sistema de instrumentación.

- Alto nivel en el separador de prueba (cierra este separador).

1.3.- SIMBOLOGIA DE EQUIPOS Y CODIGOS DE LETRAS

Los diagramas de flujo de intrumentación y procesos (P & I diagrams), también

Los diagramas PI contienen cuatro tipos importantes de información, tales como:

La información normalmente excluida de un diagram PI es la relacionada con el