XV

XV- TRATAMIENTO DE GAS
PARTE PRIMERA – UNIDAD DE AMINAS
SECCIÓN I
Introducción
Este manual se provee para los operadores de la unidad y contiene información

requerida para la puesta en marcha, la operación y para los paros de la unidad de una
manera ordenada y segura. Contiene información general respecto de los sistemas de
tratamiento de amina, así como también información específica de esta unidad.
El propósito de esta unidad, es remover el exceso de Dióxido de Carbono y Ácido

Sulfhídrico del gas natural. Las bases de diseño para esta unidad se resumen a
continuación:
Gas de Entrada
Temperatura 30 / 58ºC
Presión 73.5 / 71.5 kg/cm2
Máximo ∆ P en la planta 3.5 kg/cm2
3.0 a 5 MMSCMD (ref. a la salida de Pta.)

Caudal
Contenido de Dióxido de Carbono 5 % Molar (máx.)
Contenido de Ácido Sulfhídrico 15 mg/Sm3 (máx.)
Gas de Salida
Contenido de Dióxido de Carbono 2% Molar (máx.)
Contenido de Ácido Sulfhídrico 2 mg/Sm3 (máx)
Manual de Producción-PAE-Argentina 1-XV

La remoción del exceso de dióxido de carbono, es importante por las siguientes razones:
• El dióxido de carbono reduce el poder calorífico del gas natural, debido a que es
un no combustible.
• El dióxido de carbono es un gas ácido. Se disuelve en agua para formar una
solución ácida que resulta corrosiva.
La remoción del exceso de ácido sulfhídrico, es importante por las siguientes razones:
• El ácido sulfhídrico es un gas altamente tóxico e inflamable.

• El ácido sulfhídrico se disocia en agua formando un ácido débil, el cual ataca al
hierro y forma sulfuro de hierro insoluble, provocando corrosión.
En las unidades de amina, la solución circulante de amina se usa para remover el

exceso de dióxido de carbono y de ácido sulfhídrico del gas natural. La amina es
excelente para este propósito, dado que absorbe estos componentes en altas presiones
y moderadas temperaturas (en la torre contactora), y los libera en baja presión y alta
temperatura (en la torre regeneradora). El carácter reversible del proceso hace posible,
regenerar en una manera continua y reutilizar la solución de amina.
Varios tipos de amina se utilizan en la industria de proceso. Esta unidad ha sido

diseñada para utilizar metildietanol amina (MDEA), una amina genérica terciaria, que
puede remover selectivamente el H 2 S y con el tiempo de residencia adecuado, puede
remover también el CO 2 .
Esta amina se diluye con agua tratada para formar una solución al 50 % en peso. El
caudal de diseño de la solución circulante es de 200 m3/h (metros cúbicos por hora), o
en unidades inglesas 875 gpm (galones por minuto).
La información detallada respecto de los equipos en esta unidad, se incluye en los Data
Books.
Notas, Precauciones, y/o Advertencias se incluyen en algunas de las instrucciones

que figuran en este manual. Una "nota" provee información adicional. Una
"precaución" identifica condiciones que pueden causar daños a los equipos. Una
"advertencia" o “atención” identifica posibles riesgos de seguridad.
Todos los esfuerzos se han hecho para proveer información adecuada y exacta en este
manual. Sin embargo, debido a las variables que inherentemente existen en todas las
operaciones de proceso, el manual no puede prever todas las situaciones que se pueden
encontrar. Por lo tanto, es responsabilidad de cada operador familiarizarse con la
operación de la unidad y obtener asistencia competente toda vez que lo considere
necesario. Los procedimientos que figuran en este manual no superan ni relevan de la
responsabilidad en el cumplimiento de todos los procedimientos que se requieran
especialmente en el área de la seguridad.

SECCIÓN 2.
Seguridad
La seguridad es de vital importancia en toda operación de gas. Es especialmente

importante en esta planta por la presencia de gas a alta presión, equipos rotativos, gases
tóxicos y sustancias combustibles. Como resultado de lo anterior, el trabajo del personal
de la planta estará expuesto a condiciones peligrosas. Todo el personal deberá leer
estasección y familiarizarse con las prácticas de la buena seguridad.
A. General
Exclusivamente personal entrenado y calificado deberá operar y realizarle

mantenimiento a los equipos. El personal deberá estar familiarizado con las
reglamentaciones locales, provinciales y nacionales, así como también los
procedimientos específicos.
Todo el personal deberá ser perfectamente consciente de los siguientes puntos:
• No limpiar, mantener o reparar equipos o cañerías sin despresurizar el sistema.
• Todas las fuentes de ignición deberán ser apagadas y los puntos de fuego
extinguidos antes de instalar o mantener dichos equipos.
• Se deberá obtener un permiso de trabajo en caliente antes de efectuar soldaduras

en las inmediaciones o dentro de la unidad. Los gases combustibles podrán estar
presentes en todo momento aún cuando la unidad esté fuera de servicio. Algunos de
estos gases pueden ser inodoros, de manera que deberá utilizarse siempre un
sensor de mezcla explosiva para su detección.
• Nunca ingresar a un recipiente sin un permiso de ingreso específico y las debidas

precauciones de seguridad. Aún cuando un recipiente haya sido limpiado y purgado
con aire, los gases tóxicos y/o combustibles pueden estar entrampados en bolsillos
dentro del recipiente y liberarse de los depósitos que forman parte de los internos del
equipo.
• Restringir las áreas donde se permite fumar, a los lugares más allá de los perímetros
de la unidad de proceso.
• Evitar las pérdidas de gases y líquidos especialmente aquellos que puedan resultar
tóxicos, combustibles, asfixiantes o producir zonas resbaladizas.
• Siempre que sea necesario drenar líquidos o ventear gases a la atmósfera,

asegúrese de que el área esté bien ventilada y todas las precauciones de seguridad
hayan sido tomadas. Recoja los líquidos en un contenedor adecuado para su
disposición.

• No pase por alto alarmas o sistemas de paro de emergencia. Chequee todas las
alarmas visuales, bocinas y sistemas de paro de emergencia de manera periódica
para asegurar que funcionen adecuadamente.
• Mantenga las válvulas de bloqueo que están aguas arriba y aguas abajo de cada
válvula de seguridad trabadas en forma abierta cuando la válvula de seguridad esté
en operación. Chequee las válvulas de seguridad de manera periódica para
asegurarse que funcionen adecuadamente.
• Los equipos rotativos tales como ventiladores y bombas, deberán contar con correas
y guarda acoplamientos. Mantenga estas protecciones en su lugar
• permanentemente durante la operación de los equipos.
• Al equipamiento eléctrico deberá realizársele mantenimiento por personal calificado.

Identifique y trabe los comandos eléctricos siempre que los motores o cualquier otro
equipamiento eléctrico está siendo objeto de mantenimiento.
• Todo motor eléctrico que esté equipado con una botonera de comando "MANUAL-
OFF-AUTO", deberá ser siempre operado en la posición automática. Esto se hace
simplemente seleccionando dicha botonera en la posición automática. De ésta
manera, el DCS (sistema de control digital) tiene el control del equipo. El interruptor
deberá estar en la posición automática para que el sistema de control pueda parar el
equipo.
ATENCIÓN !
Una vez que el equipo se pone en la posición automática, puede ser arrancado
remotamente desde la consola del DCS. No arranque el equipo sin chequear
visualmente que todo el personal esté a resguardo. Esto deberá hacerse
siempre. Nunca arranque un equipo desde el DCS sin tener la certeza absoluta
que todo el personal esté a resguardo.
• Siempre asegúrese que los quemadores hayan sido purgados de combustibles antes
de su ignición.
• No opere los quemadores sin regular adecuadamente el aire de combustión y el

medio calefactor. Nunca exceda las recomendaciones máximas del fabricante en
cuanto al calor generado. Esté atento al arrastre de llama y los puntos calientes que
puedan producir daños en los tubos y producir su rotura.
• Cuando los quemadores se paran por un período prolongado de tiempo plaquee el

suministro de fuel gas, porque pueden perder las válvulas y así pueden llenarlos
quemadores de gas combustible.

• Nunca exceda las máximas temperaturas y/o los rating de presión mostrados en las
placas de identificación del equipo; esto puede producir fatiga del material y su
rotura.
• Mantenga los caminos y las pasarelas y plataformas despejadas.
• Mantenga los números telefónicos de los departamentos locales de seguridad,

ambulancia, y personal de emergencia claramente a la vista.
• Periódicamente revise la hoja de seguridad, de cada producto químico utilizado en la

unidad. Obtenga una hoja de seguridad actualizada de cada producto siempre que
se ordenen nuevos embarques. Las hojas de seguridad contienen información
sumamente importante, relacionada con el manipuleo, la exposición y precauciones
en cuanto a la inflamabilidad.
Este manual no puede cubrir todos los riesgos potenciales de seguridad. El personal
deberá estar siempre alerta a condiciones inseguras, y observar buenas prácticas de
seguridad. Jamás considere que la seguridad está garantizada.
B. Amina, Medio Calefactor y Antiespumante
La amina, el medio calefactor y el antiespumante utilizado en esta planta son

potencialmente peligrosos. Refiérase a la hoja de seguridad de cada material provista
con dichos materiales para obtener información específica. Si se necesita disponer estos
materiales siga todas las reglamentaciones que sean de aplicación, tanto en el orden
local, provincial como nacional.
C. Hidrocarburos Gaseosos y Líquidos
El gas natural procesado en esta unidad, consiste básicamente de hidrocarburos

gaseosos tales como el metano (CH4). En algunos casos, los hidrocarburos líquidos
pueden ser arrastrados a la unidad junto con el gas natural, o condensarse durante su
procesamiento.
Estos líquidos, normalmente se recogerán en el Separador de Entrada (V-1), en el
coalescedor de gas de entrada F-402 y en el tanque flash de amina V-404.
Los hidrocarburos son potencialmente peligrosos. Son inflamables al aire en

determinadas concentraciones. Los hidrocarburos gaseosos pueden también causar
asfixia por desplazamiento del aire en los pulmones.
En las partes donde no se cuente con un sistema de drenajes cerrados adecuados o

venteo será necesario drenar los hidrocarburos líquidos o ventear los hidrocarburos
gaseosos a la atmósfera, y en tal caso asegúrese que el área esté perfectamente
ventilada, y se hayan tomado toda la medida de seguridad. Recoja los hidrocarburos

líquidos en un contenedor adecuado, y en caso de requerirse su disposición siga las
reglamentaciones locales, provinciales y nacionales.
D. Dióxido de Carbono (CO2 )
La corriente de gas natural procesada en esta unidad, contiene hasta un 5% molar de

dióxido de carbono. Dicho dióxido de carbono será absorbido por la solución de aminas
en las Torre Contactora y se concentrará en la corriente de gas ácido que abandona la
Torre regeneradora de amina, y en algunos casos, también en la corriente de flash gas
que abandona el Tanque flash de amina.
El dióxido de carbono es incoloro, inodoro y no inflamable. Sin embargo puede afectar el

ritmo respiratorio y puede causar asfixia por desplazamiento del aire en los pulmones.
El dióxido de carbono es más pesado que el aire. Siempre que el dióxido de carbono se
libera a la atmósfera, tenderá a concentrarse sobre el terreno, más que a subir en una
columna dentro del aire atmosférico. Antes de ingresar a cualquier cámara o punto bajo
en el área de planta, chequee adecuadamente el contenido de oxígeno dentro del aire, y
verifíquese que el porcentaje de oxígeno sea del orden del 21%.
El dióxido de carbono es además un "gas ácido". Se disuelve en agua, para formar una
solución de carácter ácido.
E. Ácido Sulfhídrico (H2S)
La corriente de gas natural procesada en la unidad, contiene hasta 15 mg de ácido

sulfhídrico por cada Sm3 de gas. En consecuencia, el personal deberá estar consciente
de los síntomas y de los riesgos que supone la exposición al ácido sulfhídrico.
El ácido sulfhídrico que forma parte de la corriente de gas, será absorbido por la solución
de amina en la Torre Contactora de la misma manera que el dióxido de carbono lo es, y
se concentrará en la corriente de gas que deja la torre regeneradora y, en algunos
casos, el tanque flash.
El ácido sulfhídrico es inflamable y altamente tóxico. Frecuentemente se lo reconoce por

su olor a “huevo podrido”. Sin embargo el sentido del olfato no es sumamente confiable
para detectar la presencia de ácido sulfhídrico, porque las concentraciones bajas o la
exposición prolongada producen la pérdida del sentido del olfato.
El ácido sulfhídrico es más pesado que el aire. Siempre que el ácido sulfhídrico se libera
a la atmósfera, tenderá a concentrarse en el nivel de terreno, más que a subir en la
atmósfera. Antes de ingresar a cualquier cámara o punto bajo en el área de planta,
chequee la existencia de ácido sulfhídrico. Si hubiera existido una fuga de ácido
sulfhídrico, notifique a cualquiera que pueda estar en el área cercana, y extinga cualquier
fuente de ignición.

El ácido sulfhídrico, puede producir daños a los metales y su ruptura debido al cracking
por tensiones. Alerte al personal adecuadamente, si el nivel de ácido sulfhídrico en el
gas de ingreso supera 1 ppm, refiérase al NACE, estándar R0175 para obtener
información específica.
Según los datos de diseño de la planta, las condiciones de proceso no determinan

condiciones tales para entrar dentro de la región de Cracking por tensiones.
ATENCIÓN !
Todo personal que realice operaciones en zonas donde CO 2 o H 2 S pudieran
estar presentes, deberá ingresar al área con detectores para dichos
contaminantes.
Además, se recomienda que todo trabajo en altura sea realizado con un mínimo
de 2 personas a la vez.
En caso de detectarse la presencia de estos componentes, deberá alejarse en
sentido opuesto a la dirección en que sopla el viento.

SECCIÓN 3.
Protección del Medio Ambiente
La protección del medio ambiente debe considerarse en forma permanente. El personal

deberá familiarizarse con todas las reglamentaciones locales, provinciales y nacionales,
así también con los procedimientos específicos.
Todo el personal deberá ser consciente de los siguientes puntos:
• Mantener las bridas y todas las demás conexiones adecuadamente ajustadas para
evitar la pérdida de gases y líquidos. Las pérdidas pueden generarse cuando las
cañerías y otros equipos se expanden o contraen debido al cambio de temperatura,
especialmente durante las puestas en marcha y los paros. Las soluciones jabonosas
son adecuadas para detectar fugas.
• Mantener las empaquetaduras y los vástagos de las válvulas adecuadamente

ajustados. Las pérdidas pueden generarse luego del uso continuo. Reemplace las
empaquetaduras de los vástagos todas las veces que se considere necesario.
• Chequee los venteos, los drenajes, los toma muestras y todas las conexiones
similares que puedan dar lugar a pérdida. Instale tapones, tapas, placas ciegas en
todas las conexiones abiertas.
• Los sellos mecánicos, o las empaquetaduras en las bombas pueden tener pérdidas
mínimas. Si dichas pérdidas se tornan excesivas, se les deberá hacer mantenimiento
o reemplazarlos, toda vez que se considere necesario.
• Chequee las válvulas de seguridad para detectar fugas. Una vez que una válvula de
seguridad abre, puede no asentarse completamente.
• No drene líquidos u otros residuos en el suelo. Si no se dispone para ese servicio de

un drenaje cerrado, recoja los líquidos u otros residuos en un contenedor adecuado,
y siga las instrucciones de seguridad. Disponga los líquidos y otros residuos de
acuerdo con las reglamentaciones.
• Los líquidos y los demás residuos que finalmente caigan al piso por cualquier razón
(salpicaduras, accidentes, pérdidas, etc.), deben limpiarse y disponerse de acuerdo
con las legislaciones aplicables para evitar la contaminación de los drenajes de agua
de lluvia.
• Todo el material de residuo que se remueva de la planta, tal como cartuchos

filtrantes agotados y carbón activado, deberán disponerse de acuerdo con las
reglamentaciones aplicables.

• No ventee gas a la atmósfera a menos que sea absolutamente necesario. Use un
venteo adecuado, y siempre que sea posible descárguelo al sistema de antorcha.
• Mantenga el aire de combustión en forma adecuada en los sistemas de quemadores.

Una combustión demasiado pequeña, producirá productos de combustión incompleta
que se liberan a la atmósfera. Una relación excesiva del aire de combustión
producirá un aumento del consumo del gas combustible, y como resultado de lo
anterior un aumento de la cantidad de gases de combustión liberados a la atmósfera.
Este manual no puede abarcar todos los riesgos potenciales de daños a medio
ambiente. El personal deberá estar siempre alerta a las condiciones de proceso que
puedan producir un daño al medio ambiente, y observar buenas prácticas de protección
del medio ambiente.

SECCIÓN 4.
Descripción del Proceso
Esta unidad, consiste de varios sistemas de equipos, cañerías e instrumentos. Cada

sistema tiene un propósito específico que se describe a continuación. Los operadores
deberán leer detenidamente esta sección y entender el propósito y el funcionamiento de
cada sistema.
Mientras se lee esta sección, por favor refiérase a los diagramas de proceso, y a los
diagramas P&I que se incluyen en el presente manual.
• Sistema de Tratamiento de Gas con Amina
− Objetivo
El objetivo del sistema de tratamiento de gas es remover el exceso del ácido

sulfhídrico y dióxido de carbono de la corriente de entrada a través de su
tratamiento con una solución de amina.
Es importante remover el ácido sulfhídrico pues es tóxico e inflamable y puede

producir corrosión en el sistema en presencia de agua.
La remoción del dióxido de carbono es sumamente importante, porque el dióxido

de carbono reduce el poder calorífico del gas natural. El dióxido de carbono
también es ácido y en consecuencia corrosivo en presencia de agua libre.
− Bases de Diseño
Las bases de diseño del sistema de tratamiento de gas se resumen a

continuación:
Gas de Entrada
Temperatura 30 / 58º C
Presión 73.5 / 71.5 kg/cm2g
Máximo P en la planta 3.5 kg/cm2
Caudal 3 a 5 MMSCMD (caudal venta)
Contenido de Dióxido de Carbono 5 % Molar (máx.)
Contenido de Ácido Sulfhídrico 15 mg/Sm3 (máx.)

Gas de Salida
Contenido de Dióxido de Carbono 2% Molar (máx.)

Contenido de Acido Sulfhídrico 2 mg/Sm3 (máx)
− Equipos principales
Los equipos principales en el sistema de tratamiento de gas de la Unidad de Aminas

se listan a continuación:
Intercambiadores de calor
E-410 Intercambiador Gas Ácido /Gas Dulce
Recipientes
V-1 Separador de Gas de Entrada

V-403 Separador de Gas Dulce de Salida
Filtros
F-402 Filtro Coalescedor de Gas de Entrada
Torres
T-401 Contactora de amina
La información detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books.
− Descripción de Proceso
El gas de entrada contiene hasta un 5 % molar de dióxido de carbono, y 15 mg de ácido

sulfhídrico por Sm3 de gas, y entra a la unidad con un caudal de alrededor de 5
MMSCMD y condiciones de temperatura de 30 a 58º C, y de presión de 71.5 a
73.5kg/cm2.
• Preparación del Gas de Entrada
Antes que la corriente de gas de entrada sea tratada con solución de amina, se
requiere la siguiente preparación:

− Se deberá remover del gas de entrada cualquier líquido que pueda ser arrastrado
con él, y contaminar la unidad de amina (esto se realiza en el separador de gas de
entrada, V-1).
− La corriente de gas de entrada deberá ser filtrada, para remover cualquier niebla
de líquido o partículas sólidas que puedan ser arrastradas (esto se realiza en el
Filtro Coalescedor de Entrada, F-402).
Estos pasos que se describen en detalle a continuación ayudan a evitar problemas de

formación de espuma, corrosión y contaminación de amina.
Como primer paso, el gas de entrada es procesado para remover los líquidos libres en el
Separador de Gas de Entrada (V-1). Dentro del Separador de Gas de Entrada los
líquidos libres caen en forma de gotas y se separan de la corriente gaseosa y se recogen
en la base del recipiente fluyendo al sistema de estabilización de condensados en la
Unidad de Ajuste de Pto. de Rocío, a través de un controlador de nivel.
Como segundo paso, el gas pasa a través del filtro coalescedor de gas de entrada (F-
402), para remover las pequeñas gotas de líquido arrastrado, tales como aerosol o
niebla, y partículas sólidas superiores a 0,3 micrones. El filtro coalescedor tiene dos
cámaras. El gas entra a la cámara inferior, y fluye hacia arriba a través de los elementos
filtrantes que están en la cámara superior. Cualquier partícula grande de líquido será
recogida en la base de la cámara inferior. Como el gas fluye a través de los elementos
filtrantes, el líquido residual coalesce y forma gotas más grandes que caen hacia el
fondo de la cámara superior. El líquido sale de la cámara superior e inferior a través de
sendos controladores de nivel y fluye hacia el sistema de estabilización de condensados.
Las partículas sólidas son capturadas y retenidas por los elementos filtrantes. A medida
que las partículas sólidas se acumulan, los elementos filtrantes comienzan a taponarse y
la pérdida de carga a través del equipo se incrementa. Cuando la pérdida de carga
alcanza los límites recomendados por el fabricante, los elementos filtrantes deben
reemplazarse. El recipiente está provisto con válvulas de bloqueo y by-pass, de
maneraque los elementos filtrantes pueden ser reemplazados mientras que la unidad
está en operación.
El gas filtrado se envía a un Intercambiador Gas-Gas (E-410) a los efectos de ser

utilizado para el enfriamiento del gas de salida de la Torre Contactora de amina (T-401).
Para no perder eficiencia en dicha torre, se previo un by-pass del intercambiador,
considerando que pueda cambiar la temperatura del gas de entrada.
− Sistema de Amina
El gas de entrada adecuadamente filtrado ingresa a la Torre Contactora (T-401) dentro

de la cual el gas fluye en dirección vertical ascendente a través de una serie de 22 platos
contactores, y entra en contacto con un caudal de 200 m3/h (875 gpm) de solución de
amina que fluye en dirección vertical descendente. Esta Torre Contactora opera a alta
presión y a temperatura moderada.

Estos platos están diseñados de la siguiente manera:
− La solución de amina fluye a través de cada plato, por sobre un vertedero en el

borde de salida que mantiene un nivel de líquido constante en cada plato, y
fluye hacia abajo a través de un down comer al plato inmediato inferior.
− El gas se mueve hacia arriba a través de pequeñas aberturas ubicadas en todo

el plato. Estas aberturas están cubiertas con válvulas de tipo flotante que se
levantan del plato a medida que el gas sube; estas válvulas flotantes, permiten
que el gas se mueva hacia arriba mientras que minimizan la cantidad de líquido
que lagrimea hacia el plato inferior, a través de los agujeros. El lagrimeo reduce
la eficiencia del plato.
El gas y el líquido entran en contacto íntimo en cada plato con tiempo de contacto
suficiente para que la solución de amina absorba el ácido sulfhídrico y dióxido de
carbono que está en el gas de entrada. Este mecanismo de absorción involucra
reacciones ácido-base, en las cuales el dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno son
los componentes ácidos (gas ácido) y la solución de amina es el componente básico.
Las reacciones generan calor de manera que se observará un aumento de temperatura.
Dado que la amina utilizada es selectiva para remover H 2 S a moderadas y altas

presiones, y teniendo en cuenta que ésta ingresa fresca por el tope de la torre
contactora, la máxima absorción de dióxido de carbono sucede aproximadamente en el
plato #16 (considerando como plato #1 el del tope). La absorción del H 2 S sucede en
cambio en los platos superiores, ya que este componente se absorbe muy rápidamente y
cuando la amina no está aún enriquecida en CO 2 .
La Torre Contactora de amina está equipada con transmisores de temperatura (TT-

9369/70/71/72/75) con indicación en sala de control, que pueden usarse para monitorear
el perfil de temperaturas en la torre. La temperatura más alta que se espera estará como
máximo alrededor de 85º C y ocurrirá en la porción inferior de la torre, (aproximadamente
en el Plato #15) donde la parte principal de dióxido de carbono será absorbida. La Torre
Contactora de amina está también equipada con un transmisor de presión diferencial
(PDT-9361), con indicación en sala de control.
PRECAUCION!
Una presión diferencial más alta que lo normal usualmente indica problemas de
formación de espuma dentro de la torre.
La formación de espuma es un fenómeno complejo, que será discutido en detalle más

adelante en este manual. La formación de espuma reduce la habilidad de la solución de
amina para remover el gas ácido de la corriente de gas de entrada, y a su vez

incrementa las pérdidas de amina mediante el arrastre de espuma en la corriente de gas
que abandona el tope de la Torre Contactora.
La solución de amina que se recoge en el fondo de la Torre Contactora se denomina

"Amina Rica", porque es rica en dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno absorbidos.
Esta amina rica sale de la Torre a través de un sistema de control de nivel y fluye al
sistema de regeneración de amina a una temperatura de alrededor de 71º C. El sistema
de regeneración de amina, se describe en la sección IV ítem B más adelante.
El gas que sale por el tope de la Torre Contactora se llama “Gas Tratado”, porque ha
sido tratado con solución de amina y el exceso de dióxido de carbono y ácido sulfhídrico
ha sido removido. El gas tratado sale de la torre y fluye aguas abajo, a través del
Intercambiador Gas-Gas (E-410) a unos 60º C. El gas tratado estará saturado en agua
debido a que estuvo en contacto íntimo con la solución acuosa de amina.
• Sistema de Acondicionamiento de Gas Tratado
Una parte del gas tratado se enfría en el Intercambiador Gas-Gas (E-410) por lo que
condensa el agua absorbida por el gas en la Torre Contactora de amina. En el caso de
alta temperatura de gas de entrada a planta alrededor del 20 % del caudal que sale de la
torre es dirigido al E-410, saliendo con una temperatura aproximada de 53 ºC. Mientras
que en el caso de baja temperatura de gas de entrada se procesa el 47% del caudal de
salida de T-401 en el intercambiador, saliendo a 50 ºC. Luego de la mezcla el gas se
dirige al Separador de Salida de la Unidad, V-403, con una temperatura de 59 ºC o 55 ºC
respectivamente para cada caso.
El gas enfriado, entra al Separador de gas tratado (V-403) donde el agua condensada y
pequeñas cantidades de solución de amina arrastrada se separan en forma de gotas. El
líquido fluye al Tanque flash de amina (V-404) a través de un control de nivel. El gas que
sale del separador deja la unidad y se dirige a la unidad de Ajuste de Punto de Rocío
(ver más adelante).
El agua condensada y recuperada del gas tratado es muy importante porque reduce la
demanda de agua de reposición en la unidad de amina y los requerimientos de
deshidratación.
NOTA
En el caso que haya una inundación o formación de espuma en la Torre

Contactora el Separador de gas tratado también colabora en remover la amina
que pueda arrastrarse en la corriente de gas, y protege los equipos que se
encuentran aguas abajo.

El gas tratado ingresa luego a la unidad de Ajuste de Punto de Rocío, para su
acondicionamiento y posterior venta.
• Sistema de Regeneración de Amina
§ Objetivo
El objetivo del sistema de regeneración de amina es regenerar en forma continua la

amina rica y recircular la solución de amina pobre utilizada en la Torre Contactora.
La solución de amina, se regenera a través del stripping del dióxido de carbono

absorbido con vapor en una torre que opera a baja presión (menos de 1.8 kg/cm2g en el
tope) y alta temperatura (120º a 127º C en el reboiler). Estas condiciones son opuestas a
las que se encuentran en la Torre Contactora. El vapor de stripping, se produce por
vaporización de una porción del agua de la solución acuosa de amina.
§ Bases de Diseño
Las bases de diseño del sistema de regeneración de amina se resumen a continuación:
Tipo de Amina MDEA

Concentración de Amina 50 % en peso (en agua tratada)
Caudal de Circulación 200 m3/h (875 gpm)
Carga de Amina Pobre 0.004 moles de CO 2 por mol de amina6
x10-6 moles H 2 S por mol de amina
0.41 moles de CO 2 por mol de amina
Carga de Amina Rica 1x10-4 moles H 2 S por mol de amina
MDEA es una amina genérica terciaria.
§ Equipos Principales
Los equipos principales del sistema de regeneración de amina se listan a continuación:
Intercambiadores
E-401 Intercambiador Amina / Amina
E-402 Reboiler de Amina (lado tubos)
Aeroenfriadores
A-403 A/B/C Enfriador de Amina Pobre
A-404 A/B Condensador de Reflujo
Enfriadores de sellos mec. bbas. Booster

Recipientes
V-404 Tanque Flash de Amina
V-405 Acumulador de Reflujo de Torre
V-416 Tanque Pulmón de Amina
Filtros
F-406 Filtro canasto de Amina Rica
F-407 Filtro canasto de Amina Pobre
F-408 Pre- Filtro de Amina Pobre
F-409 Filtro de Carbón Activado Amina Pobre
F-410 Post- Filtro de Amina Pobre
Torres
T-403 Torre Regeneradora
T-404 Torre Contactora de Tk Flash de Amina
Bombas
P-401 A/B Bombas Booster de Amina
P-404 A/B Bombas de Reflujo
P-406 A/B/C Bombas de Circulación de Amina
P-409 A/B Bombas de Líquido Antiespumante
Misceláneos
V-410 Tanque Knock-out de Gas ácido
L-401 Chimenea de Venteo
ST-401 Silenciador de Chimenea de Venteo
La información detallada de cada equipo, se incluye en el Data Book.
NOTA
En algunas oportunidades este manual se referirá al sistema de amina. El
sistema de amina incluye todos los equipos por los cuales circula la solución de
mina, sea la amina pobre o la amina rica que incluye el sistema de regeneración,
más la Torre contactora.
§ Descripción de Proceso
La amina rica fluye desde la Torre Contactora, T-401, al sistema de regeneración

deamina a un caudal de 200 m3/h (875 gpm), a una temperatura de 71º C, y a unos 73
kg/cm2g de presión.
§ Equipos Pertenecientes al Sistema de Amina Rica
La amina rica sale de la Torre Contactora (T-401) a través de un sistema de control de

nivel. Estas válvulas del control de nivel marcan la transición del sistema de alta presión

al sistema de baja presión. La amina rica contiene algunos hidrocarburos livianos,
primariamente metano y etano que son físicamente absorbidos por la solución de amina
debido a la alta presión de operación que hay en la Torre Contactora. La mayoría de
estos hidrocarburos, parte del dióxido de carbono y algunos contaminantes volátiles
abandonan la solución cuando la presión operativa es reducida en las válvulas de control
de nivel. El vapor que se forma de ésta manera se llama "Gas de Flash".
La amina rica ingresa al Tanque flash de amina (V-404), que opera alrededor de
4.5kg/cm2g. El Tanque flash de amina es un separador trifásico que permite la
separación de la amina rica, el gas de flash, y cualquier hidrocarburo líquido desprendido
de la amina rica pero que es muy pesado para vaporizarse.
NOTA
Una buena separación de hidrocarburos es muy importante porque todos los

hidrocarburos pueden producir problemas de formación de espuma en la Torre
regeneradora.
Las fases separadas salen del Tanque flash de la siguiente manera:
• Los hidrocarburos líquidos formarán una capa sobre el nivel normal de amina
rica debido a que los hidrocarburos líquidos son menos densos que la solución
de amina. El líquido acumulado puede ser drenado manualmente usando las
válvulas skimmer que están localizadas a un costado del tanque flash. Durante
la operación normal se esperan mínimas cantidades acumuladas de
hidrocarburos líquidos.
• El gas del tanque flash asciende hacia la Torre Contactora del tanque flash (T-
404), que está montada sobre el Tanque flash. Dentro de dicha contactora el gas
de flash es tratado con una pequeña corriente de amina pobre (alrededor de 11
lpm) en un lecho de 3 m de altura, de relleno desordenado. La amina absorbe la
mayoría del dióxido de carbono del gas de flash y luego se combina con la
amina rica que sale del tanque flash. El gas tratado sale por el tope de dicha
Torre contactora a través de un control de presión y fluye hacia los quemadores
del Horno de aceite térmico (H-1).
• La amina rica que sale del fondo del Tanque flash, lo hace a través de un
controlador de nivel y fluye en dirección al sistema de regeneración propiamente
dicho, previo calentamiento con amina pobre, en el intercambiador amina
rica/amina pobre, E-401.
• En el Intercambiador Amina / Amina (E-401), la amina rica es calentada hasta

99ºC. mediante la solución regenerada, (Amina Pobre).

NOTA
Este intercambiador sirve a dos propósitos: primero, calentar la amina rica

optimiza la operación en la regeneradora y reduce en consecuencia la carga
térmica en el reboiler; segundo, enfriar la amina pobre reduce la carga en el
Aeroenfriador de amina (E-403 A/B/C).
• La amina rica caliente fluye desde el Tanque flash de amina, V-404, a través de
una válvula de control que es la LV-9379 y entra al tercer plato de la Torre
regeneradora de amina. La válvula de control de nivel está localizada aguas
abajo del Intercambiador Amina / Amina, de manera de evitar la contra presión
debido a la vaporización en dicho equipo. Esto ayuda a minimizar la corrosión
por gas ácido que se genera en el Intercambiador Amina / Amina y en las
cañerías ubicadas aguas abajo.
§ Torre Regeneradora de Amina
Dentro de la Torre regeneradora de amina (T-403) el dióxido de carbono absorbido en la

Torre contactora es desorbido de la solución de amina rica con vapor de agua que se
produce en el reboiler de amina por vaporización de una porción del agua de dicha
solución de amina. La amina pobre sale por el fondo de la Torre Regeneradora, y el
dióxido de carbono húmedo sale por el tope de la Torre.
La torre regeneradora de amina opera alrededor de 124ºC, como temperatura de fondo y

alrededor de 99ºC como temperatura de tope. El reflujo retorna al tope de la torre a una
temperatura de 53ºC. La contra presión en la torre se mantiene a unos 0,3 kg/cm2g a
través de un lazo de control de presión cuya válvula es la PV-1408, localizada aguas
abajo del Acumulador de reflujo (V-405). Los 22 platos de la torre funcionan de la misma
manera que los platos de la Torre Contactora.
A medida que el vapor de stripping asciende en la torre transfiere suficiente calor a la

solución de amina descendente para promover la desorción del dióxido de carbono. La
mayor parte de este vapor condensa durante este proceso, diluye la solución de amina y
retorna al reboiler. El vapor que no condensa actúa como un carrier para remover el
dióxido de carbono desorbido de la solución de amina, y lo arrastra hacia el tope de la
torre.
La torre está equipada con un transmisor de presión diferencial (PDT-9413), con

indicación en sala de control.
PRECAUCION!
Una pérdida de carga diferencial mayor que la normal, indica formación de
espuma dentro de la torre.

Equipo de Tope de la Torre Regeneradora
El vapor de tope de la torre, fluye hacia el Condensador de reflujo de la Torre

regeneradora (E-404 A/B) donde es enfriado hasta una temperatura de unos 53ºC por
intercambio de calor con el aire ambiente a través de aeroenfriadores. Este intercambio
condensa la mayor parte de vapor de agua en la corriente de tope. El efluente de este
condensador fluye al Acumulador de reflujo de la Torre regeneradora (V-405) para su
separación.
El vapor separado, llamado “Gas Ácido”, es fundamentalmente dióxido de carbono y algo

de vapor de agua. Hidrocarburos livianos, trazas de amina y contaminantes volátiles
pueden también estar presentes. El gas ácido sale por el tope del Acumulador, a través
del lazo del control de presión y fluye hacia el Knockout Drum de gas ácido (V-410) y se
dirige hacia la chimenea de venteo (L-401), donde es venteado a la atmósfera. El
Knockout Drum de venteo colecta cualquier líquido que pudiera condensar en las
cañerías. La chimenea de venteo está equipada con un silenciador (ST-401) para reducir
el nivel de ruido.
El líquido recogido del fondo del acumulador de reflujo, V-405, llamado simplemente
“Reflujo”, es fundamentalmente agua. El dióxido de carbono disuelto, hidrocarburos,
amina y algunos contaminantes tienden a concentrarse en este punto del sistema y
podrían estar presentes. El reflujo es bombeado desde este acumulador a través de las
bombas de reflujo de la Torre regeneradora (P-404 A/B, de las cuales una está en
servicio y otra en stand by); estas bombas están equipadas con un sistema de control de
caudal mínimo a través de un orificio de restricción, RO-1402, que ayuda a proteger las
bombas de caudales bajos, debidos a malos funcionamientos o condiciones de cambio
de régimen.
La bomba retorna el reflujo al tope de la torre regeneradora, a través de un sistema de

control de nivel, por medio de la válvula de control LV-1400. El reflujo lava la amina
arrastrada en la corriente de vapor de tope a través de los dos primeros platos, y luego
se combina con la solución de amina fluyendo hacia abajo a través del resto de la torre.
§ Reboiler de Amina
La solución de amina deberá ser prácticamente desorbida de todo gas ácido antes de
que sea recogida en el plato chimenea de la torre regeneradora (localizado por debajo
del plato 22), y alimentada por gravedad al reboiler de amina (E-402). Esto es muy
importante porque el gas ácido húmedo y caliente es altamente corrosivo, y en altas
concentraciones puede causar un daño al reboiler.
El reboiler de amina está diseñado para vaporizar alrededor del 10 % en peso de su

alimentación. La temperatura de la ebullición de la amina es mucho más alta que la
temperatura de ebullición del agua, de manera que el vapor sólo consistirá
primariamente de vapor de agua. Esto se denomina vapor de stripping. El líquido

remanente se denomina “Amina Pobre”, porque ha sido desorbida del exceso de dióxido
de carbono.
El efluente del reboiler, retorna a la base de la torre regeneradora de amina para su

separación. La amina se acumula en el fondo de la torre. El vapor de stripping fluye
hacia arriba a través de los platos para desorber el dióxido de carbono de la corriente
descendente de amina tal como se explicó anteriormente.
La fuente primaria de calor para el reboiler de amina es aceite térmico proveniente de un

sistema cerrado. Este calentamiento indirecto protege a la solución de amina de la
formación de puntos calientes y la consecuente degradación térmica, asociada con los
reboilers de fuego directo.
§ Variables Importantes para la Regeneración Adecuada de la Amina
La regeneración adecuada de la solución de amina es crítica para el mantenimiento de

condición de gas tratado en especificación, y para controlar los problemas de corrosión a
través del sistema de amina. La variable operativa que tiene el mayor efecto en la
regeneración de amina es la adecuada producción de vapor de stripping. La temperatura
adecuada de salida del reboiler es también muy importante. Estas variables se discuten
brevemente a continuación y a posterior en más detalles en la sección de éste manual,
designada como operación en estado normal.
1) Vapor de Stripping
Deberá existir suficiente vapor de stripping para calentar adecuadamente la solución de

amina y arrastrar el dióxido de carbono desorbido. El vapor de stripping se genera en el
reboiler, y se separa de la amina pobre dentro de la Torre regeneradora de modo tal que
la cantidad de vapor generado no se puede medir directamente, ni siquiera controlar. Sin
embargo, como la cantidad de vapor generado depende de la carga térmica de ingreso
al reboiler, puede indirectamente controlarse a través del caudal del medio calefactor
(TV-9414).
Por ejemplo, a medida que el caudal de medio calefactor se incrementa, la cantidad de

vapor de stripping que se genera también aumentará. Y, a medida que la cantidad de
vapor de stripping aumenta, la cantidad de dióxido de carbono remanente en la amina
pobre, llamado la “Carga Pobre”, disminuirá.
Durante la operación, los operadores deberán ajustar el caudal del medio calefactor
tanto como sea necesario, para regenerar la solución de amina, hasta una carga pobre
de 0,004 mol de dióxido de carbono por mol de amina (o menos).

2) Temperatura de Salida del Reboiler
La temperatura de salida de reboiler, deberá ser como mínimo de 115ºC, para proveer
suficiente vapor de stripping y suficientemente caliente, para calentar la solución de
amina dentro de la Torre. A menores temperaturas la eficiencia de las reacciones de
desorción disminuye, de manera que será más difícil regenerar adecuadamente la
solución de amina.
Por otra parte la temperatura de salida del reboiler, no deberá exceder los 127ºC, porque
a temperaturas más altas el potencial de degradación térmica de la solución de amina
aumenta significativamente.
La temperatura de salida del vapor de stripping del reboiler se mide a través de los
indicadores TI-9429 (campo) y TI-9422 (sistema). Es importante notar que la
temperatura de salida del reboiler no se controla ajustando la carga térmica. En este
aspecto el proceso actúa más como una caldera de vapor que como un típico reboiler de
torre. Esto es así porque el vapor que se genera en el reboiler es, prácticamente, todo
vapor de agua, y se vaporiza a temperatura prácticamente constante, como lo hace el
agua en una caldera. Aumentando la carga térmica, incrementará la cantidad de vapor,
pero no aumentará la temperatura de salida del mismo.
Por el contrario, la temperatura de salida del reboiler está indirectamente controlada a

través del control de presión de la torre regeneradora, lazo PIC-1408, aguas abajo del
acumulador de reflujo. Una vez más esto también actúa de manera similar a una caldera.
Por ejemplo a medida que la presión de la Torre regeneradora se incrementa, la
temperatura de salida del reboiler también aumentará.
Durante la operación los operadores ajustarán la presión de la Torre regeneradora, tanto

como sea necesario de manera de mantener la temperatura de salida del reboiler dentro
del rango recomendado de 115º a 127º C.
En resumen, la cantidad de vapor de stripping que se genera está indirectamente

controlada, ajustando la cantidad de carga térmica al reboiler de amina y la temperatura
de salida del reboiler está indirectamente controlada, ajustando la presión operativa de la
Torre regeneradora.
§ Equipamiento del Sistema de Amina Pobre
La amina pobre caliente se bombea desde la Torre regeneradora, y se presuriza hasta

4.8 kg/cm2g, a través de las Bombas booster de amina (P-401 A/B, una en operación y
una en reserva). Las bombas están equipadas con un enfriador de sello; uno por bomba;
estos enfriadores refrigeran el líquido de lavado de sellos a través de circulación forzada
de aire e intercambio con el medio ambiente.

NOTA
Enfriar el fluido de lavado de los sellos mecánicos ayuda a extender la vida útil
de los mismos.
La amina pobre presurizada fluye a través del Intercambiador Amina/ Amina (E-401),
donde es enfriada hasta unos 87º C por intercambio térmico con la amina rica, tal como
se la describió anteriormente en la sección IV item B.4.1. Este intercambiador está
equipado con un by-pass (válvula M1-1212), en el lado de la amina pobre, y se usa para
ajustar la temperatura de alimentación a la Torre regeneradora (medida en el TI-1208,
aguas debajo de la salida de amina rica del intercambiador amina/amina) cuando sea
necesario (el by-pass en el lado de amina rica, válvula MS1-1211, deberá estar
normalmente cerrado durante la operación).
La amina pobre caliente se enfría hasta unos 53º C por intercambio forzado con aire
ambiente, en el Aeroenfriador de amina (E-403 A/B/C).
Alrededor del 45% de la amina pobre enfriada (1490 lpm, o sea 394 gpm), se deriva
através de un lazo de filtración y luego se recombina con la corriente principal:
El Prefiltro de amina pobre (F-408) es un filtro mecánico que remueve partículas sólidas
de tamaño mayor a 5 micrones de la corriente de amina pobre.
NOTA
Esta filtración reduce la tendencia a la formación de espuma, la erosión, la
corrosión, el ensuciamiento y el taponamiento.
Dentro del filtro, la amina pobre, es forzada a circular a través de los elementos filtrantes
que atrapan las partículas sólidas. A medida que los elementos filtrantes se van
obstruyendo con partículas, la pérdida de carga a través del filtro aumenta hasta llegar a
los límites admitidos por el fabricante.
PRECAUCION!
Cuando la pérdida de carga alcanza el máximo recomendado, los elementos

filtrantes deberán ser reemplazados.
• El Filtro de carbón activado de amina pobre (F-409) es un filtro cuyo relleno

escarbón activado que remueve los hidrocarburos pesados, y las impurezas
solubles a través de su superficie activa y los separa de la solución de amina.
Esto reduce la tendencia a la formación de espuma de la amina. Dentro del filtro
la amina pobre es forzada a fluir hacia abajo a través de un lecho de 4 m de

profundidad, formado por gránulos de carbón activado. Las impurezas son
adsorbidas superficialmente en las partículas de carbón activado.
PRECAUCION!
A diferencia de los filtros mecánicos, el filtro de carbón activado puede

agotarse sin evidenciar ningún aumento en la pérdida de carga a través del
lecho. El filtro de carbón activado deberá ser reemplazado por comparación de
las muestras tomadas, aguas arriba y aguas abajo del filtro, que muestren un
aumento del color, tendencia a la formación de espuma o contenido de
hidrocarburo.
• El Post-filtro de amina pobre (F-410) es un filtro mecánico que atrapa las

partículas finas de carbón activado, que pudieran escaparse del Filtro de carbón
activado de amina pobre. Esto es sumamente importante porque dichas
partículas de carbón activado pueden erosionar los internos de las bombas. El
Post-filtro de amina pobre funciona exactamente de la misma manera que el
Prefiltro de amina pobre.
La corriente filtrada de amina se recombina con la corriente principal. La amina pobre

luego es bombeada hasta 78 kg/cm2, a través de las Bombas de circulación de amina
(P-406 A/B/C, dos en servicio y una en stand by).
Una derivación de la corriente principal de amina pobre presurizada de alrededor de 11

lpm se dirige a la Contactora del tanque flash de amina (T-404), para remover el exceso
de dióxido de carbono de la corriente de gas de flash, tal como se describió
anteriormente en la sección IV ítem B.4.1. El caudal se indica en el indicador FI-9381,
ubicado en la línea de entrada a la Torre del tanque Flash de amina, y se controla
manualmente usando la válvulas globo G3-9144 y G3-9240, ubicadas aguas abajo del
medidor de caudal.
El resto de la amina pobre -alrededor de 200 m3/h (875 gpm)- ingresa al tope de la Torre
Contactora de amina (T-401). Una vez que la amina pobre ingresa al tope de la Torre
Contactora, el circuito de circulación de aminas está completo.
El caudal de circulación de amina para esta unidad se obtiene del controlador de flujo
localizado aguas debajo de las bombas de solución de amina pobre (FIC-9385).
§ Equipamiento Antiespumante
El sistema de líquido antiespumante podrá inyectarse en la corriente de amina pobre, en

el ingreso de la Torre Contactora, en la corriente de amina rica en el ingreso del Tanque
flash de amina y también a la salida del Intercambiador Amina / Amina, por medio de
válvulas automatizadas que permiten seleccionar el punto de inyección deseado El

líquido antiespumante se almacena en dos tambores de 200 litros, y se bombea dentro
del sistema a través de las bombas de líquido antiespumante (P-409 A/B).
NOTA
El líquido antiespumante deberá inyectarse solamente cuando sea necesario, y
durante no más de diez minutos cada vez.
PRECAUCION!
El exceso de líquido antiespumante puede crear problemas operativos y de
mantenimiento. Cuando ocurra la formación de espuma, esto podrá ser
identificado y corregido tan pronto como sea posible. Esto se discute en detalle
en la Sección VIII de este manual, “Problemas habituales”.
§ Agua de Reposición
Durante la operación normal, la solución de amina perderá continuamente agua debido a

que cada corriente de gas que deja la unidad (gas tratado, gas de flash y gas ácido)
contendrá más agua de saturación que el gas que entra a la unidad. Esta pérdida de
agua deberá ser reemplazada de una manera regular para mantener la solución de
amina en su rango de concentración normal.
Durante la operación normal, los niveles en la Torre regeneradora y en el Tanque

pulmón de amina se usarán para monitorear las pérdidas de agua y el agua de
reposición se incorporará en el Acumulador de reflujo de la Torre regeneradora, tanto
como sea necesario, para mantener esos niveles lo más constantes posible.
Lareposición continua es preferible a la reposición batch, porque esta última causa
cambios en la concentración de amina pobre que pueden producir desarreglos en el
sistema. El caudal del agua de reposición es de 0.5 a 1 m3/h.
El agua de reposición debe cumplir los siguientes estándares mínimos de calidad:
Total de sólidos disueltos < 100 ppmw

Total de dureza < 50 ppmw
Cloruros (Cl) 0 ppmw
Sodio (Na) < 3 ppmw
Potasio (K) < 3 ppmw
Hierro (Fe) < 10 ppmw

PRECAUCION!
El agua que no cumpla con estos estándares nunca deberá introducirse en los
sistemas de amina porque las impurezas se concentran a lo largo del tiempo y
pueden producir problemas de formación de espuma, corrosión, incrustación y
degradación de amina.
Las concentraciones de cloruro superiores a 25 ppm pueden producir
corrosión por tensión aún en el acero inoxidable.
§ Reposición de Amina
La pérdida de amina es normalmente mínima, a menos que ocurran problemas de

formación de espuma o fugas. La concentración de amina se testea rutinariamente para
monitorear dichas pérdidas. La reposición deberá hacerse de manera batch, tanto como
sea necesario para mantener la concentración de amina entre un 48 y 52 por ciento en
peso. La reposición de amina se incorpora al sistema aguas arriba del Prefiltro de amina
(F-408).
§ Gas de Blanketing
Deberán efectuarse las previsiones para introducir gas de blanketing, en tres posición es
del sistema de amina:
• El gas de blanketing ingresa al Tanque flash de amina (V-404) a través de la

válvula autorreguladora de presión PCV-9384, cada vez que sea necesario.
NOTA!
El uso de gas de blanketing es útil especialmente durante los arranques y los
paros de planta, cuando se produce muy poco o nada de gas de flash en el
tanque flash.
En estas ocasiones, el gas de blanketing mantiene la presión del tanque flash
suficientemente alta como para alimentar la amina rica a la Torre regeneradora.
Normalmente no hay ningún flujo estable a través de la válvula PCV-9384
• El gas de blanketing podría ingresar también a la Torre regeneradora en la línea

de vapor de tope –aguas arriba del aerocondensador de amina- a través de la
válvula de control PCV-9433, cuando sea necesario. Esto ayuda a mantener una
presión positiva, en la Torre regeneradora durante los paros, cuando la torre se
enfría y el vapor en el tope de la torre condensa. Normalmente, no hay flujo a
través de la PCV-9433.
• El gas de blanketing ingresa también al Tanque pulmón de amina (V-416) cada

vez que sea necesario a través de la válvula autorreguladora PCV-9387. En estas

ocasiones el gas de blanketing mantiene la presión del Tanque pulmón de amina
lo suficientemente alta como para auxiliar a las Bombas de circulación de amina a
levantar la presión de la solución de amina lo suficiente como para ingresar a la
Torre contactora.
La fuente de gas de blanketing es gas combustible tomado del sistema correspondiente.
§ Drenaje de Amina
El sistema de drenaje de amina permite que la solución de amina que se drena de los
equipos, en casos de mantenimiento u otras causas, sea recuperada y retornada al
sistema de amina. Hay colectores de alta presión (HAD) y baja presión (LAD) en toda la
planta. La solución drenada de amina se colecta en el Sumidero de la Unidad de Amina
V-420 y se retorna al sistema de amina por medio de la bomba P-420, almacenándose
en el Tanque de Amina Recuperada TK-408.
La calidad de la solución de amina puede ser verificada en ese tanque y retornada al

sistema por medio de una operación tipo batch cuando sea necesario mediante la
bomba P-411 (o P-410). El punto de retorno está a través de la línea de reposición, justo
aguas arriba del Prefiltro de amina pobre (F-408).
NOTA
La operación de recuperación debe ser lenta para evitar cambios bruscos en el
sistema. Si la calidad del producto no es aceptable puede drenarse al sistema
de drenajes abiertos.
• Sistema de Medio Calefactor.
§ Objetivo
El objetivo del sistema de medio calefactor es transportar calor desde el horno de aceite
térmico (H-1) al reboiler de amina (E-402), al reboiler de la torre estabilizadora (E-13) y al
regeneador de MEG (H-101) en la Unidad de Ajuste de Punto de Rocío. El medio
calefactor es conducido a través de un sistema cerrado y circulante.
§ Bases de Diseño
Las bases de diseño para el sistema de medio calefactor se resumen a continuación:
Tipo de Medio Calefactor CHEMTERMTM

Caudal de Circulación total 503460 kg/h
Temperatura de Alimentación a H-1 139º C
Temperatura de Retorno de H-1 190º C
Caudal de circulación en E-402 439150 kg/h
Caudal de circulación en E-13 61900 kg/h
Caudal de circulación en H-101 2410 kg/h

§ Equipos Principales
Los equipos principales en el sistema de medio calefactor se listan a continuación:
Intercambiador
E-402 Reboiler de Amina (lado carcasa)
E-13 Reboiler de la estabilizadora (lado tubos)
H-101 Regenerador de MEG (lado tubos)
Recipiente
V-16 Tanque de expansión aceite térmico
Bombas
P-103 A/B Bombas de aceite térmico
Horno
H-1 Horno de aceite térmico
La información detallada de cada equipo se incluye en los Data Books.
§ Descripción de Proceso
El Horno de aceite térmico (H-1) está diseñado para calentar el medio calefactor desde
139 ºC hasta 190 ºC. Estas temperaturas permiten que el calentamiento del proceso se
efectúe y también compensan las pérdidas de calor en el sistema de cañerías. El Horno
de aceite térmico es de cuatro pasos y de fuego directo y está equipado con seis
quemadores de baja producción de óxido de nitrógeno (NOX) que queman gas
combustible. El gas combustible a cada quemador es automáticamente ajustado a través
del control de temperatura de salida de aceite térmico (TIC-0605), de manera de
mantener una temperatura constante del medio calefactor.
La corriente caliente de salida del Horno de aceite térmico fluye hacia el Reboiler de
amina, hacia el reboiler de la estabilizadora y hacia el regenerador de glicol.
En el Reboiler de la regeneradora de Aminas, la corriente ingresa al lado carcasa

enfriándose desde 190 ºC hasta 135º C, a medida que le transfiere el calor a la solución
de amina que está en el lado tubo del equipo. La corriente enfriada de medio calefactor,
fluye hacia el Tanque de expansión de aceite térmico (V-16).
En el Reboiler de la estabilizadora de gasolina, la corriente ingresa al lado tubos

enfriándose desde 190 ºC hasta 165 ºC, a medida que le transfiere el calor a la gasolina
estabilizada que sale de la Torres estabilizadora y que se dirige a la carcasa del
Reboiler. La corriente enfriada del medio calefactor, fluye hacia el Tanque de expansión
de aceite térmico (V-16).

En el Regenerador de MEG, la corriente de hot oil ingresa al tubos enfriándose desde
190 ºC hasta 148 ºC, a medida que le transfiere el calor a la solución de glicol que está
en el lado carcasa. La corriente enfriada de medio calefactor, fluye hacia el Tanque de
expansión de aceite térmico (V-16).
El Tanque de expansión de aceite térmico, toma los cambios en el volumen del medio
calefactor, que resultan en los cambios de la temperatura de dicho medio. La presión en
el tanque, se mantiene entre los 0,2 y los 0,5 kg/cm2g, a través de un sistema de gas de
blanketing que introduce nitrógeno al tanque, a través de la válvula auto reguladora de
presión PCV-0364A, y libera el exceso de gas de blanketing a través de la válvula PCV-
0636. Normalmente no hay flujo a través de cada una de estas reguladoras.
El medio calefactor se bombea desde el tanque de expansión, a través de las bombas P-

103 A/B (una en operación y una en reserva) completando el circuito de medio
calefactor.
La carga térmica del reboiler de la torre regeneradora de amina, se controla midiendo

directamente la temperatura del cabeza de esta torre, a través del TIC-9414. Este
controlador permitirá abrir o cerrar la válvula TV-9414 para ajustar la circulación del
medio calefactor tanto como sea necesario.
La carga térmica del reboiler de la torre estabilizadora de gasolina, se controla midiendo

directamente la temperatura del fondo de la torre, a través del TIC-9115. Este
controlador permitirá abrir o cerrar la válvula TV-9115 para ajustar la circulación del
medio calefactor tanto como sea necesario.
La carga térmica del Regenerador de glicol, se controla midiendo directamente la

temperatura del cabeza de esta torre, a través del TIC-0312. Este controlador permitirá
abrir o cerrar la válvula TV-0312 para ajustar la circulación del medio calefactor tanto
como sea necesario.
Durante la operación invernal, el medio calefactor puede también derivarse al serpentín

calefactor del Tanque de almacenaje de amina pura (TK-409), de manera de mantener el
líquido en dicho tanque calefaccionado y evitando problemas de bombeo debido a la alta
viscosidad en el tanque de almacenaje de amina pura.

SECCIÓN 5.
OPERACIÓN NORMAL
El objeto de esta Unidad es el de producir gas tratado conteniendo menos de 2% mol de

CO 2 , de manera cumplir con el requerimiento de contenido máximo de CO 2 en el gas
de venta. Además de operarse con la debida seguridad para su Personal y equipos, ello
debe lograrse con consumos mínimos de energía, amina y agua, como asimismo
prolongando la vida de sus equipos minimizando sus roturas y tasas de corrosión: nunca
operarlos fuera de los rangos permitidos inscriptos en sus placas de identificación.
• Variables a controlar/monitorear por el Operador
Ítem TAG Servicio que efectúa

Caudal
1 FIC-9073 Caudal Gas entrada a Planta
2 FIQC-9081 Caudal Condensado/Agua del Separador de
entrada, V-1
3 FIC-1215 Caudal Amina pobre de la Regeneradora, T-403
4 FIC-9385 Caudal Amina pobre a Contactora, T-401
5 FIQ-9367 Caudal de gas salida Unidad de Aminas
6 FI-1310 Caudal de amina pobre a Filtración
7 FI-1401 Caudal de reflujo de Regeneradora
8 FI-9417 Caudal de venteo de Gas Ácido
9 FI-8204 A/B/C/D Caudal de hot oil por rama del Horno
10 FI-9381(local) Caudal de amina a Torre de tanque Flash de
Aminas, T-404
Presión
11 PIC-9077 Presión gas entrada a Unidad de Aminas
12 PIC-9367 Presión salida Unidad de Aminas
13 PIC-9376A Presión de Tanque Flash de Aminas, V-404
14 PIC-9376B Presión de Gas Servicio de Tanque Flash
15 PIC-1408 Presión en Acumulador de Reflujo, V-405
16 PIC-0605 Presión de Gas Servicio al Horno
17 PDIC-0630 Aceite calefactor, recirculación
18 PI-9021 Presión colector entrada a Planta
19 PI-9050A Presión entrada Batería
20 PI-9050B Presión entrada ZI+ZII
21 PDI-9361 Caída de Presión en Contactora
22 PDI-1503 Caída de Presión Filtro Coalescedor, F-402
23 PDI-1308 Caída de Presión Pre-Filtro, F-408
24 PDI-1315 Caída de Presión Filtro de Carbón activado, F-
409
25 PDI-1300 Caída de Presión Post-Filtro, F-410

26 PDI-9413 Caída de Presión en Regeneradora
27 PI-9417 Presión Venteo de Gas Ácido
28 PCV-9386/9387 Presión en Pulmón de Amina, V-416
29 PCV-9386/9387 PCV-9386/9387 Ruptor eventual de vacío en
Regeneradora, T-403
Temperatura
30 TIC-9010A/B Temperatura salida Aero entrada planta, E-1000
A/B
31 TDC-9362 Temperatura enfriamiento de amina pobre, E-
403A/B/C
32 TIC-9414 Temperatura de tope Reneradora, T-403
33 TIC-9348 Temperatura de Condensación del reflujo, E-
404A/B
34 TIC-0605 Temperatura de salida de Hot Oil del Horno, H-1
35 TI-8200 Temperatura de entrada de Hot oil al Horno, H-1
36 TI-9073 Temperatura Gas Entrada a Unidad de Aminas
37 TI-9367 Temperatura Gas Salida Unidad de Aminas
38 TI-9374 Temperatura Gas Salida Filtro Coalescedor, F-
402
39 TI-9362A Temperatura Gas Entrada Contactora, T-401
40 TI-9373 Temperatura Gas Salida Contactora, T-401
41 TI-9362B Temperatura Amina entrada a Contactora, T-
401
42 TI-9372 Temperatura Plato #5 T-401
46 TI-9375 Temperatura Fondo T-401
47 TI-9394 Temperatura Amina salida aeroenfriador amina
pobre,
E-403A/B/C
48 TI-1208(local) Temperatura entrada Amina Rica a
Regeneradora,
T-403.
51 TI-9410 Temperatura Plato # 17 T-403
52 TI-9409 Temperatura Fondo T-403
53 TI-9422 Temperatura Retorno amina de Reboiler a
Regeneradora.
54 TI-9417 Temperatura Venteo Gas Ácido
Nivel
55 LIC-9079 Nivel Separador entrada, V-1
56 LIC-1507 Nivel Separador salida Unidad de Aminas, V-

403
57 LIC-1503 Nivel superior Filtro Coalescedor, F-402
58 LIC-1502 Nivel inferior Filtro Coalescedor F-402
59 LIC-9364 Nivel fondo Contactora, T-401
60 LIC-9379 Nivel Flash Aminas, V-404
61 LIC-9406 Nivel fondo Regeneradora, T-403
62 LIC-1400 Nivel Acumulador reflujo, V-405
63 LIC-9352 Nivel Knock-out de Gas Acido, V-410
64 LI-9402 Nivel Pulmón Aminas, V-416
Observar que varias de estas variables están interrelacionadas afectándose entre sí.
PRECAUCION!
Todos los ajustes deben ser graduales, y sin violar las limitaciones de las
variables antes citadas inscriptas en las placas de los equipos. Se analizan a
continuación las acciones de cada instrumento.
1. FIC-9073/Caudal de gas de entrada a Planta.
En este control se fija el caudal de gas a procesar en la planta. La medición se realiza

por medio de un medidor de caudal tipo “V-Cone” en la corriente de gas de salida del
separador de Entrada de Planta, V-1. Normalmente se procesa en la Unidad de Aminas
el total de gas que ingresa en la Planta Zorro III para asegurar la concentración de CO 2
deseada en el gas de venta. Valor de diseño 5 MMSMCD. En operación normal la
válvula de control de caudal de by-pass d la unidad de aminas, FV-9073, permanecerá
cerrada.
2. FIQC-9081/Caudal de condensado/agua del Separador de entrada, V-1
Esta medición permite conocer el caudal de ingreso de líquidos a la planta y su

composición cuantitativa agua/hidrocarburo, por medio del caudalímetro tipo “Coriolis”
FE-9081, provisto con un analizador NOC (net oil computer).
3. FIC-1215/Caudal Amina Pobre de la regeneradora, T-403
La función de este control es asegurar un caudal mínimo en la bomba booster, mediante

la recirculación a la torre. Un caudal muy bajo podría perjudicar a la bomba. En
operación normal la válvula de control FV-1215 permanecerá cerrada.

4. FIC-9385/Caudal Amina Pobre a Contactora, T-401
El caudal de amina pobre a la torre Contactora T-401 se controla a través del FIC-9385.
El valor de su punto de seteo es lo que se denomina “caudal nominal de circulación de
amina”. Ese punto de set se fija en 200 m3/h (875 gpm).
El caudal de circulación de amina es un factor importante en la determinación de la

cantidad de dióxido de carbono removida del gas a tratar. Los operadores deberán
circular suficiente solución de amina para producir gas en especificación, y además para
que la amina rica no esté sobrecargada con dióxido de carbono. Asegúrese de incluir un
factor de seguridad para variaciones en la composición del gas de entrada, pero evite
operar con caudales innecesariamente altos pues esto incrementará la cantidad de gas
generado en el tanque flash de amina y el consumo de servicios.
Si las condiciones de operación cambiasen significativamente, el caudal óptimo de

solución de amina puede también cambiar. Por ejemplo:
§ El caudal de solución de amina probablemente necesitará incrementarse si

tanto el caudal de gas de entrada como la concentración de dióxido de
carbono en el mismo crecieran significativamente (salvo que el caudal esté
siempre más alto que el necesario). Del mismo modo, si ambas variables
decrecen, la circulación de amina deberá ser disminuida si es posible para
reducir la producción de gas y el consumo de servicios.
§ Podría ser necesario incrementar el caudal de circulación de amina si la

concentración de dióxido de carbono en el gas tratado aumentara por encima
del valor de diseño (2 % molar). Sin embargo, antes de realizar esto, los
operadores necesitarían considerar otros factores que podrían influir, tales
como alta carga de dióxido de carbono en la amina pobre, baja concentración
de amina en la solución, y formación de espuma. Si alguno de estos factores
es el causante del problema, el incremento de la circulación de amina puede
no ayudar, o si lo hace, no ser la mejor solución.
§ Podría ser necesario incrementar el caudal de circulación de amina si la carga

de dióxido de carbono en la amina rica es alta. Sin embargo, antes de realizar
esto, los operadores necesitarían considerar otros factores que podrían influir,
tal como baja concentración de amina en la solución. Observe que es
importante mantener la carga de la amina rica lejos de un valor demasiado
elevado porque esto incrementaría la corrosión en las cañerías y equipos,
especialmente aguas debajo de las válvulas de control de nivel de la
Contactora de amina y delIntercambiador amina / amina, donde el flujo es
bifásico. La carga de amina rica de diseño es de aproximadamente 0,41 moles
de CO 2 por mol de amina. Se aceptan cargas de hasta 0,45 para la amina en
servicio de eliminación de dióxido de carbono.

§ El caudal de circulación de amina podría incrementarse temporalmente si la
concentración de amina en la solución cayera por debajo del 48 % en peso.
Las bajas concentraciones pueden ser causadas por dilución excesiva con
agua de reposición o por incremento en la formación de productos de
degradación de la amina. Elevar la circulación deberá ser considerado como
solución a corto plazo hasta que la concentración vuelva al valor de diseño (50
% en peso).
Durante la operación, los operadores vigilarán el caudal de gas de entrada, la

concentración de dióxido de carbono en dicho gas, la concentración de dióxido de
carbono en el gas tratado, la concentración de amina en la solución, y la carga de las
aminas rica y pobre. Esta información será utilizada en la optimización del caudal de
circulación de amina.
El límite superior para la circulación de amina depende de las capacidades máximas de

las bombas y las torres, y el punto al cual los equipos no puedan calentar y enfriar
adecuadamente la solución de amina. Este punto estará aproximadamente un 10 % por
encima del valor de circulación nominal de la planta.
El límite inferior se fija por los caudales mínimos recomendados para las bombas, que en
este caso es de 60 m3/h para las Bombas de amina pobre, y de 108 m3/h para las
Bombas booster de amina. Las Bombas de amina pobre tienen el mayor caudal mínimo
requerido (tener en cuenta que operan 2 bombas de 3), luego este es el límite para la
circulación.
Siempre que una bomba se encuentre operando cerca de su flujo mínimo, personal
calificado deberá vigilar dicha bomba para tomar nota de problemas de vibración, y los
operadores deberán incrementar el caudal si fuera necesario para mantener una
operación estable. Una vibración excesiva puede provocar fallas en los cojinetes, en los
sellos, y daños en la bomba.
5. FIQ-9367/Caudal de gas salida de Unidad de Aminas
Esta variable indica el caudal de gas procesado en la Unidad. El caudal de diseño

corresponde aproximadamente al caudal de entrada a la Unidad, menos el Caudal
venteado en el Stack de Gas Ácido.
6. FI-1310/Caudal de amina pobre a Filtración
Esta variable es controlada manualmente por ajuste de la válvula M1-9184, ubicada en

el by-pass del módulo de filtración; su cierre fuerza más caudal hacia el FI-1310. Este
caudal es por diseño 1490 LPM (394 GPM), o sea el 45% de la circulación total. Si ese
caudal es mayor el tiempo de residencia es menor del requerido para una buena
depuración y además una excesiva velocidad puede arrastrar partículas sólidas desde el
material filtrante del lecho, y un caudal muy bajo no bastaría para mantener limpio el
sistema. Ver la sección VII Ítem B para mayores detalles.

7. FI-1410/Caudal de reflujo de Regeneradora
Esta variable indica el caudal de reflujo a la Torre Regeneradora desde las bombas P-
404A/B. El caudal de diseño es 112 lpm.
8. FI-9417/ Caudal de Venteo de Gas Ácido
Esta variable indica el caudal que se ventea de Gas Ácido en la Unidad de Amina. Su
valor de diseño es de 217000 SMCD.
9. FI-8204A/B/C/D Caudal de Hot oil por rama del Horno
Esta variable indica el caudal circulante por cada rama. Su valor de nominal es de 155
m3/h. Normalmente deberá haber una circulación homogénea por cada una de las
ramas.
10. FI-9381/Caudal de amina a Torre de tanque Flash de Aminas, T-404
Es manualmente controlada mediante la válvula G3-9240 ubicada abajo de FI-9381, el

cual debe operar a 11 LPM. Un caudal mayor reduce el contenido de CO 2 en el gas a
antorcha, su exceso reduce su poder calórico, aumenta la corrosión y podría inundar la
torre T-404. Por otro lado un defecto de amina no trae beneficio alguno y sí puede
provocar una irregular distribución interna en T-404. Por todo ello 11 LPM es lo
adecuado y si no resulta así controlar el distribuidor y el relleno en T-404. Observar
también que el contenido de CO 2 aumentará si la temperatura de la amina aumenta o la
presión en T-404 disminuye, lo cual puede obligar a aumentar ese caudal.
11. PIC-9077/Presión entrada a Unidad de Amina
En el caso que la presión de entrada a la planta aumentará esta válvula actúa enviando
a antorcha el exceso de gas de modo de mantener constante la presión de entrada a las
unidades de procesamiento de gas.
12. PIC-9367/Presión salida de la Unidad de Amina
Similar al caso anterior, controla la presión de entrada a la Unidad de Ajuste de Punto de

Rocío.
13. PIC-9376A/ Presión de Tanque Flash de Aminas, V-404
Por medio de la válvula de control de presión del Tanque Flash de Aminas, PV-9376, se
envía al horno el gas liberado por la amina, de manera que debe ser ajustada para
optimizar la operación y según las consideraciones que siguen, debe ser lo suficiente
alta para hacer confiable la llegada de amina agotada a la torre Regeneradora, T-403, y
el gas desprendido hacia el horno bajo cualquier condición operativa. Debe ser algo
mayor que la de la válvula de blanketing de presión, PCV-9384, para evitar pérdidas de

gas de balance durante la operación normal. Si la presión en V-404 decreciera, la
cantidad de CO 2 y vapor de agua desprendida aumentaría, lo cual tendría el efecto
negativo de aumentar el CO 2 a remover en T-404 (notar que un aumento de
temperatura tendría el mismo efecto) Asimismo se desprende más gas ácido en el
intercambiador amina/amina, E-401, y así la corrosión aumentaría en el circuito.
Un rango de 4,6 a 5,3 kg/cm2g es lo normal, dependiendo del caso específico de cada
unidad, y una vez establecido no deberá ser arbitrariamente alterado.
14. PIC-9376B/ Presión de Gas de Servicio de al Horno
Este lazo actúa en conjunto con el lazo descripto en el punto anterior sobre la válvula
PV-9376. Controla la presión de entrada del gas de servicio desde V-404 al Horno, de
manera de asegurar que la presión de llegada al cuadro de combustión sea la requerida.
La válvula PV-9376 responde al menor valor de las dos variables medidas por PT-9376
A y PT-9376 B.
15. PIC-1408/ Presión en Acumulador de reflujo, V-405
A través de la válvula de control de presión del tope de la Regeneradora, PV-1408, se

controla el gas que abandona el acumulador de reflujo V-405; su seteo debe ser
ajustado según lo que sigue:
§ La presión es el determinante de la temperatura de salida del reboiler, E-

402, (TI-9429 / TI-9422), además de la concentración de amina y sus
productos de degradación. Debería ser entre 115ºC y 126ºC y como regla
práctica debe recordarse que aumentará (o disminuirá) un grado y medio
(centígrado) por cada 0,10 kg/cm2 de aumento (o disminución) en el fondo
de la torre. Si es inferior a 115ºC aumentar levemente el PIC-1408 pues la
eficiencia de las reacciones de desorción decrece y así la regeneración, y
además cae la recuperación térmica en el intercambiador amina/amina, E-
401 y así la temperatura de entrada a la Regeneradora, T-403. Si con la
presión correcta la temperatura fuera mayor de 126ºC habrá mayor caída de
presión en la torre, la concentración o la de sus productos de degradación
sería muy alta (referirse a la Sección “Solución de Problemas”); las altas
temperaturas aceleran la degradación de la amina.
§ La presión debe ser la suficiente como para conducir en todo momento al

gas ácido hacia su venteo, y mayor que la de la válvula de blanketing de la
regeneradora, PCV-9433, para evitar venteo de gas natural. La alta presión
ayuda al condensador E-404 A/B, a las bombas de reflujo P-401 A/B y al
precalentamiento de la corriente agotada en el intercambiador amina/amina,
E- 401, pues el fondo de la regeneradora, T-403, estará más caliente. La
baja presión mejora la desorción en T-403 y enfría mejor la corriente

regenerada en el aeroenfriador de amina pobre, E-403 A/B, dado que ella
abandona la torre algo más fría.
Un rango de 0,4 a 0,7 kg/cm2g es lo habitual en los sistemas de amina, pero se prefiere
el valor menor a menos que ello no sea posible. Una vez establecida no alterarla
arbitrariamente, pues sus fluctuaciones producen voladuras internas, y si su control no
fuera estable verificar sus parámetros de seteo y las respuestas del controlador de
presión del tanque flash PIC-9376A, controlador de nivel LIC-9379 y LIC-9364,
probándolos en manual de ser necesario. Recordar que un flujo estable por las válvulas
de control de nivel es más importante que clavar el nivel en un punto, a menos que esto
sea crítico. Si no son los instrumentos, ayudarlos probando de elevar la presión en T-403
y/o V-404 en forma gradual y controlada, a fin de asistir a las válvulas controladoras. Es
importante establecer las causas y corregirlas.
16. PIC-0605/Presión de Gas Servicio al Horno
Esta variable indica la presión del Gas combustible a los quemadores del horno. Actúa
sobre la válvula TV-0605, control de gas combustible al horno, el set del controlador de
presión esta determinado por el controlador de temperatura de salida de hot oil del
horno, TIC-0605.
17. PDIC-0630/ Aceite calefactor, recirculación
El control de presión diferencial entre la descarga de la bomba de hot oil y el retorno es

una medida indirecta del caudal circulante de aceite térmico.
El sistema requiere mantener un caudal mínimo en la bomba de hot oil y en el horno, lo

cual se obtiene recirculando una fracción del total del caudal.
En operación normal la válvula PDV- 0630 se mantiene cerrada, pero en el caso que
algunos de los consumos se redujeran, la válvula se abre para mantener el caudal
mínimo.
El caudal total de circulación se lee sumando el caudal de cada rama del horno (FI-
8204A/B/C/D). El caudal total de diseño es de 620 m3/h.
18. PI-9021 /Presión colector entrada a Planta
Esta variable indica la presión de entrada a Planta, previo pasaje por el Aeroenfriador de
Entrada, E-1000 A/B. Los valores de diseño son 73.5 kg/cm2g para el caso HP y 71.5
kg/cm2g para el caso LP.
19. PI-9050A/Presión entrada Batería
Esta variable indica la presión del gasoducto de llegada a Planta de la zona de Batería.

20. PI-9050B/Presión entrada ZI+ZII
Esta variable indica la presión del caño de llegada a Planta derivado del ingreso a
lasPlantas Zorro I y Zorro II.
21. PDI-9361/Caída de Presión en Contactora
Esta variable indica el delta P en la Torre Contactora. En caso de notarse un aumento en

la caída de presión, se puede estar en presencia de formación de espuma. Referirse
Sección VIII. Resolución de Problemas Operativos.
22. PDI-1500/Caída de Presión en Filtro Coalescedor, F-402
En condiciones iniciales las caída de presión es baja y se recomienda el cambio de los

cartuchos entre 0,7 kg/cm2 y 1,4 kg/cm2. Siempre tener en cuenta la pérdida de carga
total admisible en toda la planta para evaluar el cambio de cartuchos.
23. PDI-1308/Caída de Presión en Pre-Filtro, F-408
La caída de presión en condiciones operativas iniciales es de 0.15 kg/cm2. Valor

recomendado de cambio de cartucho es de 1.15 kg/cm2 a 1.4 kg/cm2. De todos modos,
tener en cuenta la caída de presión en el filtro para adecuada operación del sistema de
bombeo de amina pobre.
24. PDI-1315/Caída de Presión en F-409
La caída de presión en condiciones operativas iniciales es de 0.15 kg/cm2. En este caso,

el aumento de la perdida de carga no significa necesariamente que el carbón activado se
haya saturado, si pensar en contralavado. Para remoción del carbón activado referirse a
secciones IV. B y VII B.
25. PDI-1300/Caída de Presión en Filtro de Carbón Activado, F-410
Idem item 23.
26. PDI-9413/Caída de Presión en Regeneradora
Como en el caso 21, aquí se detecta la caída de presión en T-403, cambios irregulares y
aumentos del delta P, pueden indicar Presencia de formación de espuma.
27. PI-9417 /Presión Venteo de Gas Ácido
Esta variable indica la presión a la que se ventea el gas ácido por el stack L-401.

28. PCV-9386/9387 Presión de Pulmón de Amina, V-416
Estas válvulas controlan en conjunto la presión del V-416, a los efectos de complementar
la acción de las bombas booster, manteniendo constante la presión de succión de las
bombas principales de amina.
Un alto valor perjudica el desempeño de las booster, obligándolas a operar contra una
presión mayor.
Una baja presión podría generar cavitación en las bombas principales.
La PCV-9387 introduce gas de blanketing y la PCV-9386 alivia su exceso al sistema

cerrado de venteo. Sus seteos deberán ser 2,5 y 2,7 kg/cm2g respectivamente, y nunca
invertidamente pues se perdería gas al venteo.
29. PCV-9433/ Ruptor eventual de vacío en Regeneradora, T-403
Cuando no se genere gas ácido, a través de esta PCV se introducirá gas de balance
para evitar mayores alteraciones cuando haya desequilibrio operativo o durante el paro
de la Planta; por falta de generación de vapores, el vacío inducido puede hacer infiltrar
aire y así degradar a la amina. Su seteo es a 0,15 kg/cm2g, no más, para así evitar
escapes por PV-1408 en operación normal.
30. TIC-9010A/B/Temperatura salida Aero entrada planta, E-1000 A/B
Esta variable controla la Temperatura de entrada a la Planta de tratamiento, actuando

sobre los ventiladores del areo. Los valores de diseño para la temperatura de entrada de
gas proveniente de la batería es de 30ºC para el caso LT y 58ºC para el caso HT. Para
el caso LT no es necesario enfriar el gas, con lo cual el aero puede estar fuera de
funcionamiento, pero en el caso de HT se enfriará hasta un valor de set de diseño en
TIC-9010 A/B de 47ºC.
31. TDC-9362/Temperatura enfriamiento de amina pobre, E-403 A/B/C
Actúa sobre los ventiladores del enfriador de amina pobre, E-403 A/BC, manteniendo la
temperatura de la amina pobre en aproximadamente en 53ºC, y además busca que sea
mayor a la temperatura del gas de entrada a la Contactora de modo de evitar
condensaciones dentro de la misma.
Esta temperatura afecta el perfil térmico de la torre, brindando una fuente de

optimización: las temperaturas dentro de la torre serán mayores a las de las corrientes
de entrada, dada la reacción exotérmica que se produce. Siendo lo ideal mantener el
perfil entre 65ºC y 88ºC. Por debajo de 65ºC las reacciones son muy lentas como para
remover suficientemente, además de recargar la demanda térmica en la regeneración, y
si es mayor de 88ºC la amina puede cesar su acción absorbente, dependiendo esto de la

mayor/menor presión para que la temperatura admisible sea mayor/menor. Otros
factores que gobiernan esta temperatura de cese son la temperatura del gas sin tratar, el
caudal de amina recirculado y la cantidad de gas ácido absorbido; es preferible tocar
alguno de ellos en lugar de la temperatura de la amina regenerada.
La amina regenerada deberá estar siempre algunos grados más que el gas sin tratar,
para reducir el riesgo potencial de condensación de hidrocarburos y consecuente
espuma en la contactora. Como guía, unos 5ºC es lo que se recomienda. Pero depende
de cuánto CO 2 hay en el gas y de su punto de rocío.
32. TIC-9414/Temperatura tope Regeneradora, T-403
Durante la operación normal la temperatura de tope de la torre regeneradora debe ser

controlada por el caudal de aceite térmico que circula por el reboiler, teniendo en cuenta
todas las consideraciones operativas de este proceso El seteo del controlador de
temperatura de tope de la torre, TIC-9414, es a unos 99ºC, pero su ajuste depende de la
regeneración adecuada de la amina.
33. TIC-9348/Temperatura de Condensación del reflujo, E-404A/B
Ajusta la velocidad de los ventiladores del aerocondensador de la regeneradora. Su set

es 53ºC; por debajo de este rango podría sólo haber mayor demanda térmica en el
reboiler, E-402 y por arriba se perdería humedad con el gas ácido.
34. TIC-0605/Temperatura de salida de Hot Oil del Horno, H-1
Para un adecuado funcionamiento, la temperatura de hot oil debe ser mantenida lo más
uniforme posible mediante los parámetros del lazo. El valor nominal de temperatura de
salida del horno es de 190 ºC.
Este controlador actúa sobre el lazo de presión descripto anteriormente. (Lazo en

cascada).
Es preferible mantener una temperatura más baja de aceite para prevenir puntos
calientes en el horno y reboilers que se traducen en degradación del aceite y de la
amina.
Temperaturas más bajas obligan a aumentar los caudales de circulación cuando hay
requerimientos térmicos, hasta el límite de control de las válvulas. En otras palabras,
cuando las válvulas de control se encuentran muy abiertas, en cuyo caso pierden
capacidad de control, es necesario incrementar la temperatura del hot oil.
35. TI-8200 /Temperatura de entrada de Hot oil al Horno, H-1
Este valor indica la temperatura de entrada del hot oil al horno. Su valor nominal es
de139ºC.

36. TI-9073 /Temperatura Gas entrada a la Unidad de Aminas
Indica la temperatura de ingreso de gas a la unidad de aminas. Su medición se realiza

en la línea de gas de salida del separador de entrada a Planta, V-1. Sus valores
dediseño oscilan entre 30ºC y 47ºC.
37. TI-9367/Temperatura Gas salida Unidad de Aminas
Indica la temperatura de salida del gas tratado de unidad previo ingreso a la Unidad de
Dew Point. Su valor de diseño se encuentra entre 59ºC y 55ºC. Este valor de
temperatura es el resultado de la mezcla de la corriente que pasa por el intercambiador
Gas/Gas y la porción que by-pasea a este equipo.
38. TI-9374 /Temperatura Gas salida Filtro Coalescedor, F-402
Indica la temperatura de salida del F-402 previo al precalentamiento que se realiza en el

intercambiador Gas Dulce/Gas Ácido, E-410. Sus valores de diseño oscilan entre 30ºC y
47ºC.
39. TI-9362A/Temperatura Gas entrada a contactora, T-401
Indica la temperatura de entrada a la Contactora, luego de precalentarse una parte de la

corriente de entrada a la planta en el intercambiador Gas/Gas, E-410, de modo de
asegurar que el gas de entrada se encuentra a una temperatura superior a la del punto
de rocío. Los valores de diseño oscilan entre 30ºC y 48ºC
40. TI-9373/Temperatura Gas salida Contactora, T-401
Indica la temperatura de salida del gas tratado de la Contactora. El valor de diseño es de

60ºC.
41. TI-9362B/Temperatura Amina entrada a Contactora, T-401
Indica la temperatura de entrada de amina pobre a la torre. El valor de diseño es de

53ºC. Siempre debe mantenerse una temperatura unos 5ºC por encima de la
temperatura de entrada de gas a la torre, medido en TI-9362A.
42. TI-9372/Temperatura Plato #5 T-401
Valor esperado aproximadamente en 70ºC. El seguimiento de esta variable permite

evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance.

43. TI-9371/Temperatura Plato #11 T-401
Valor esperado aproximadamente en 83,4ºC. El seguimiento de esta variable permite

44. TI-9370 /Temperatura Plato #17 T-401


46. TI-9375 /Temperatura Fondo T-401

47. TI-9394 /Temperatura amina salida de aeroenfriador de amina pobre, E-403

A/B/C
Indica el valor de salida del enfriador de amina. Su valor de diseño se encuentra 53ºC.
Referirse al ítem 31.
48. TI-1208/ Temperatura de entrada de Amina Rica a regeneradora. T-403
Para calentar adecuadamente la amina agotada en verano o en invierno en el

intercambiador de placas amina/amina, E-401, la lectura de este TI (local), ubicado en la
corriente de salida de amina rica del equipo, indica si debería abrirse el by-pass en el
lado frío o caliente (válvula M1-1212 y MS1-1211 respectivamente).
La entrada a T-403 debe ser a unos 100ºC aproximadamente, máximo 110ºC; lo óptimo
deberá determinarse en operación normal. Si la temperatura fuera alta puede
sobrecargarse el condensador E-404 A/B y resultar en pérdidas de agua vía gas ácido
(observar que también inciden la temperatura ambiente, ensuciamiento, demasiado gas
ácido o carga en el reboiler).
También habrá vaporización excesiva del CO 2 en E-401, léase mayor corrosión y

vibraciones en tuberías; recordar que una corrosión mayor podía deberse también a alta
carga de CO 2 en la corriente agotada y baja presión en tanque flash de aminas, V-404.
Puede también haber taponamiento de los platos superiores por deposición de
carbonato de hierro.

La apertura de los by-pass deberá hacerse sólo en la medida de lo necesario realmente,
pues ello aumenta las cargas térmicas en E-402 y E-404 A/B, léase pérdidas
energéticas. En algunos casos la amina en T-403 está muy caliente; bajarle su
temperatura en vez de desviarla, con la ventaja de reducir su degradación. Controlar
también la presión en el fondo de T-403 por causa del controlador de presión del tope de
la torre, PIC-1408 o mero taponamiento de platos por la causa ya apuntada.
Valor aproximado 105,3ºC. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de

temperatura dentro de la torre y su performance.
Valor aproximado 119ºC. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de


52. TI-9409 /Temperatura Fondo T-403

53. TI-9422 /Temperatura Retorno amina de Reboiler a Regeneradora
Valor aproximado 125,7ºC. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de

54. TI-9417 /Temperatura Venteo Gas ácido
El valor nominal de temperatura de venteo es de 53ºC.
55. LIC-9079/Nivel Separador de entrada, V-1
Este control mantiene el nivel del Separador de Entrada, enviando los líquidos
acumulados al Separador flash de condensados, V-8, para su estabilización. El valor de
set del nivel normal es de 400 mm del fondo del Separador.
56. LIC-1507/Nivel Separador salida, V-403
Controla el nivel del Scrubber de Salida dela Unidad de Aminas. Este conveniente
mantener este nivel bajo para disponer de volumen en le caso de que se produzca

espuma y arrastre de aminas por el tope de T-403. El valor de set del nivel normal es
250 mm del fondo del V-403.
57. LIC-1503/Nivel superior Filtro coalescedor, F-402
El nivel debe mantenerse en el 50% del visor para asegurar sellos hidráulicos internos,
favorecer la separación gas líquido y no enviar gas al Separador Flash de condensados,
que es donde son enviados los líquidos separados en este equipo.
58. LIC-1502/Nivel inferior Filtro coalescedor, F-402
Idem al item anterior.
59. LIC-9364/Nivel fondo Contactora, T-401
Este control es clave en el proceso y debe ser controlado atentamente. Su valor nominal
es de 2300 mm del límite de la tangente inferior de la torre. Valores muy altos del nivel
pueden generar arrastres por partes del gas de entrada. Niveles muy bajos pueden
enviar gas al Separador flash de Aminas, V-404, lo cual es muy riesgoso.
Tener presente que cuando hay formación de espuma, los niveles reales pueden ser
muy diferentes de los indicados por los controles e indicadores.
60. LIC-9379/Nivel Flash Aminas, V-404
El nivel normal de líquido es entre los skimmers de sobrenadante, de modo de favorecer

esta operación.
No obstante, en ciertos casos puede operarse a menor nivel, cuando hay bajas
disponibilidades de solución de amina.
Un alto nivel se traduce en mayores tiempos de residencia y por ende mejores

separaciones hidrocarburos-amina.
Niveles muy bajos podrían enviar gas a la torre regeneradora, y generar problemas de
cavitación en la válvula de control de nivel.
61. LIC-9406/Nivel fondo regeneradora, T-403
El nivel debe ser mantenido preferentemente en una lato nivel para asegurar presión
positiva en la succión de las bombas booster, teniendo también incidencia la presión de
la torre. El nivel nominal es de 2200 mm del límite de tangencia inferior.

62. LIC-1400/Nivel Acumulador de reflujo, V-405
Mantener el nivel a 500 mm del fondo del recipiente para evitar cavitación en la bomba.
Regularmente operar el skimmer de la interfase, llevando el nivel hasta que se pueda
retirar líquido por el skimmer.
63. LIC-9352/Nivel Knock out Drum de Gas Acido, V-410
Mantener lo más bajo posible, compatible con la operación de control. Niveles muy altos
podrían arrastrar líquidos a la chimenea de venteo de gas ácido.
64. LI-9402 /Nivel Pulmón Aminas, V-416
Esta variable indica el nivel en el Surge Drum de Amina. Su valor nominal es de 1700
mm del fondo del recipiente.
Operaciones de rutina.
Estas operaciones son las siguientes:
1. Reposición de agua.
2. Reposición de amina.
3. Reposición de aceite calefactor.
4. Análisis de la solución de amina.
5. Análisis del aceite calefactor.
6. Filtros mecánicos.
7. Filtro a carbón.
8. Desnatadores.
9. Indicadores de presiones diferenciales de torres
10. Purgado del acumulador de reflujo a la regeneradora.
11. Bombas.
12. Lecturas y registros.
Siendo todas ellas importantes para la efectiva operación de la Planta, algunas son de
muestreo de fluidos que requiere cumplimiento estricto de las instrucciones, en particular
si contienen gas sulfhídrico (o sea H 2 S, sulfuro de hidrógeno) u otros gases tóxicos
1. Agua de reposición.
Tanto el gas tratado como el gas ácido y el gas proveniente de la torre del tanque flash
de aminas, T-404 contienen más agua de saturación que el que ingresa con el gas sin
tratar, humedad que debe reponerse para evitar una sobre concentración de la solución
de amina. La mejor manera de saber cuánto y cuándo de estas adiciones es observando
el nivel de fondo de la torre regeneradora, T-403 y agregando agua para mantener un
nivel adecuado y constante, vía el acumulador de reflujo de ella, preferiblemente en

forma continua para evitar sobrecarga de su bomba y cambios en la concentración de
amina. Esta agua deberá cumplir con lo siguiente:
Total de sólidos disueltos (o sea su salinidad) <100ppm

Dureza total < 50ppm
Cloruros 0ppm
Sodio < 3ppm
Potasio < 3ppm
Hierro < 10ppm
No debe introducirse agua que no cumpla con lo de arriba indicado, pues con el tiempo
sus impurezas se concentrarán y causarán espuma, corrosión, incrustación y
degradación de la amina.
Tener en cuenta que el nivel de fondo en T-403 puede decaer por espumas, drenados o
pérdidas; el tanque de descarga de amina puede reciclarse, pero lo perdido en espuma
necesita reposición en ambos componentes, amina y agua.
2. Reposición de amina.
Sus pérdidas son pequeñas pero continuas por arrastre en los gases que abandonan la
Planta, lo cual se notará en la concentración decreciente de la solución de amina.
Deberá ser agregado en tandas hasta lograr 48/52 % en peso en la solución, en forma
pura –que al ser viscosa es difícil de manejar-o preferiblemente ligeramente diluida. Las
cargas que se reciban deberán ser muestreadas (1/4L) hasta certificar su calidad, con
una segunda muestra para controlar su concentración y una tercera a diluir hasta el 50
% con el agua usada en la Planta y ver su tendencia a la espuma, determinando bien si
la espuma es debida al agua o a la amina. No deben aceptarse aminas propensas a la
espuma.
3. Reposición de Aceite Calefactor.
Controlar su nivel en su tanque de expansión, observando que el nivel varía según la

dilatación del aceite. Como el hot oil fresco puede contener humedad, agregarlo
lentamente. Si hay vibraciones o implosiones características, cesar con la carga y
ventear el vapor con cuidado. Secar el aceite (Sección V, F). Retener una muestra por
las dudas.
4. Análisis de la solución de amina.

Deben ser frecuentes- para una adecuada operación-, la performance del sistema de
amina, la absorción del CO 2 y la corrosión.
Análisis a efectuar Frecuencia Valor óptimo

(el de diseño, entre
[ ])
En la amina regenerada en T-403:
En mol/mol, [0,010]
Carga de CO 2 1/día
a máx. 0,015
Cuando surjan sospechas
Carga de H 2 S, gas sulfhídrico *Ausencia total
de su presencia
50% en peso], en
Concentración de amina 1/día
rango de 48 a 52.
Cristalino incoloro a
Color 1/día
ambarino.
Claridad 1/día Claro
Algo amoniacal o a
Olor 1/día
pescado
200ml en muestra
de 200ml y su
Tendencia a la espuma 1/ semana
ruptura en menos
de 5 minutos.
A indicar por el
Análisis completo 1/ trimestre
proveedor
En la amina agotada en T-401
En mol/mol, [0,42] a
Carga CO 2 1/ semana
máx. 0,45
Cuando surjan sospechas
Carga de H 2 S *Ausencia total
de su presencia
<200ml en muestra
de 200ml, su ruptura
Tendencia a la espuma 1/semana en menos de 5
minutos.
• Se considera innecesario cuando el gas sin tratar contiene menos de 1ppm: ver más
abajo.
Extraer muestras representativas y efectuar las lecturas operativas en el momento del

muestreo para así determinar adecuadamente los parámetros de la Planta. Una gráfica

de los valores hallados ayudaría a detectar tendencias frente a los valores leídos. Si es
necesario, consultar al proveedor de la amina.
NOTA
Cuando se tomen muestras de amina, se recomienda purgar la línea antes de
realizar dicha operación.
Se discutirán en lo que sigue los valores a determinar y su significación operativa.

La carga de CO 2 . En la amina regenerada, incide en la eficacia del tratamiento del gas
sin tratar y la corrosión en el sistema de amina. El máximo mencionado es permisible
sólo si aquel cumple con sus especificaciones. Considerar si la carga interna de vapores
en T-403 es correcta y ver si la salida del reboiler es al menos 115 C, o si hay en ella
desarreglos internos, o espuma, o sobrecarga (ver “Resolución de Problemas” más
abajo). En la amina agotada este valor determina la corrosión, y su valor aquí es hallado
por cálculo más bien que por laboratorio, dado que el CO 2 se escapa de la muestra en
el momento del muestreo; si su valor es alto asegurarse que la concentración es la
correcta y aumentar su recirculación si ello fuera necesario y por las dudas controlar si
hay CO 2 en demasía llegando con el gas sin tratar.
La carga de H 2 S. En principio es innecesaria su determinación si el gas sin tratar lo

contiene en menos de 1ppm, valor para el cual la Planta ha sido diseñada. Consultar
también al proveedor de la amina.
La concentración de amina. Depende de la estabilidad en el balance de agua de T-403

en el momento del muestreo para que su valor sea representativo. Una buena
homogeneización y mezclado demandará un lapso de tres tiempos de residencia en el
sistema. Si este valor es bajo, la absorción del CO 2 lo será también, a menos que
aumente la recirculación lo cual subiría su carga en la amina. Y si es alto, la temperatura
de salida del reboiler aumentará, y también la viscosidad y las pérdidas de amina por
vaporización. Cualquier cambio brusco en la concentración indica algún problema
operativo a investigar.
Recordar que los cambios en la concentración afectan las propiedades de la solución

tales como su viscosidad y su capacidad calorífica y así la operación de los equipos.
Notar también que los productos de la degradación de la amina y los contaminantes en
general interfieren en esta determinación y sus resultados, dependiendo ello del carácter
ácido o alcalino de esos productos.
El color. Típicamente sus cambios son por oxidación (rojizo leve), degradación térmica
(marrón oscuro) y corrosión (azul, verde, púrpura o negro) e indicativos por dónde
deberá buscarse la causa.

La claridad. La turbiedad es prueba de una filtración deficiente, y si es negruzca, de
corrosión.
El olor. Uno suavemente amoniacal o a pescado es lo normal, pero si es fuerte es

indicativo de degradación o de contaminación; si ésta fuera por hidrocarburos flotará una
nata con olores sui generis. Al oler, cuidarse de la (eventual) presencia del H 2 S.
Propensión a la espuma. Una formación de espuma excesiva interferiría con la

absorción y la regeneración y podría aumentar drásticamente la pérdida de amina. Sus
causas son las impurezas químicas y las partículas sólidas. Consultar al proveedor
acerca de posibles aditivos a emplear limitadamente mientras se investiga (consultar la
sección “Resolución de Problemas”).
Análisis completo. Se recomienda cada 3 a 6 meses, usualmente efectuado e
interpretado por el proveedor para detectar la acumulación de impurezas y productos de
degradación.
5. Aceite calefactor
Seguir las recomendaciones del proveedor. Como mínimo hallar su Punto de

Inflamación, mínima 65ºC, y su Acidez, indicativos de su gradual degradación térmica.
6. La filtración mecánica
Remueve las partículas sólidas que ingresan con el gas sin tratar o los insumos, o
resultantes de la degradación o corrosión, protegiendo de la espuma, taponaduras y
corrosión –sea ésta por erosión o por pares galvánicos-. El Operador debe observar aquí
lo siguiente.
§ La presión diferencial para cambiar los cartuchos a tiempo.

§ Ventear los gases entrampados, cuidándose del eventual H 2 S.
§ La claridad del filtrado.
Seguir las instrucciones del fabricante y reducir el tiempo de exposición al aire.
7. Filtro a carbón activado
El carbón activado es uno de los productos de la destilación de la madera y contiene por

ende hasta un 3% de cenizas. Remueve hidrocarburos e impurezas tenso activas.
Deberán muestrearse las entradas y las salidas diariamente para ver si efectivamente
mejora el color, la tendencia a la espuma y el contenido de hidrocarburos, esto último a
ser efectuado por un laboratorio calificado, además de ventearlos (precaución con el
H 2 S). Observar su delta P, indicativo de taponamiento.
Para reemplazarlo -además de seguir las instrucciones propias del fabricante-, observar
lo que sigue:

§ Contar con un suficiente volumen de carbón en el lugar, granular, con bajos
niveles de cloruros los cuales contaminan a la solución y así corroen al
inoxidable- y de fosfatos, pues ambos reaccionan con la amina formando sales
termoestables, además de que el ácido fosfórico residual genera espumas. No
ingresar a recipientes que lo contengan sin tomar todas las precauciones del
caso, debido a que este carbón, cuando mojado, adsorbe el oxígeno y puede
así haber deficientes niveles del mismo. Recordar que debe haber también
suficiente material de soporte del lecho de carbón, para el caso de que se lo
fuera también a reemplazar. Para estas cantidades consultar las
especificaciones de los filtros. Para vaciarlos de amina, deberá haber lugar en
su tanque de recuperación.
§ Para sacar de servicio al F-409, abrir lentamente la válvula B3-1306 de desvío

y luego lentamente cerrar sus entradas y salidas, válvulas B3-1305 y B3-1307.
Debido a que al sacar de servicio este filtro, tampoco operará el filtro F-410, es
conveniente cerrar también la válvula de bloqueo de salida de este último, B3-
1310. Todo esto puede afectar la tasa de recirculación a través de los F-408;
mantener al FI-1310 en su valor de diseño.
§ Drenar completamente el filtro por la válvula B1-1324, abriendo su venteo para

que respire. Cerrar luego la anterior. Podrían aquí desprenderse gases
tóxicos. La amina colectada en el tanque deberá luego ser gradualmente
realimentada al sistema antes de que las aguas de lavado que seguirán se
viertan al tanque, por medio del Sistema de amina recuperada. Vigilar el nivel
de T-403 y si éste sube en demasía hacer lugar en los otros recipientes del
sistema levantando en algo sus niveles.
§ Lavar el lecho inundándolo con agua tratada a través de la válvula BS1-1322

hasta que el agua aparezca en el venteo, y repetir una vez más. Estos lavados
permiten recuperar amina y facilitar luego el manejo del carbón. Se usa agua
tratada para así luego poder emplearla en la reposición.
ADVERTENCIA!
Asegúrese que la válvula de drenaje B1-1324 se encuentra cerrada al momento

de iniciar el contralavado del filtro, para evitar que la amina que aún puede
recuperarse se contamine.
§ Bajo permiso, ingresar al filtro y retirar todo su material hacia un contenedor

autorizado, observando que el carbón húmedo toma oxígeno del aire y puede
contener impurezas adsorbidas durante la operación, algunas tóxicas e
inflamables, o simplemente aminas. Si hay hierro pirofórico, mantener húmedo
al carbón. Revisar la malla de soporte.

§ Por la boca de hombre inferior y según los planos de la especificación reponer
nivelando cuidadosamente los lechos de esferas cerámicas y los gránulos de
carbón, sin roturas, léase polvo. Cerrar con una nueva empaquetadura y
limpiando bien su asiento.
§ Llenar lentamente hasta la mitad con agua tratada, para así amortiguar la
caída del vertido del lecho. Llenar con el carbón hasta que su nivel llegue a
unos 8cmde la costura superior según su plano, manteniendo siempre el
colchón de agua unos 3cm cubriendo los depósitos sucesivos. Inundar luego y
dejar que el carbón se empape por 24 hs para desalojar todo el aire de sus
poros, importante ello para la vida útil del lecho. Cubrir la boca para evitar la
entrada de polvo exterior, y luego de esas 24hs desnatar los flotantes que
hubiera.
§ Drenar por la válvula B1-1325 pero hacia el sumidero V-220, dado que su
polvillo-en caso de reciclarla-podría ocluir los filtros del sistema. Cerrar la boca
de hombre superior con las precauciones del caso, con empaquetadura nueva.
§ Reponer el filtro al servicio en este orden secuencial: verificar que el venteo

sigue abierto y con la válvula B1-1307 levemente abierta –para no perturbar el
lecho- llenar gradualmente hasta aparición de líquido por el venteo, cerrar éste
y abrir enteramente la B1-1307 y 1310. Si los niveles en la Planta son altos por
la incorporación de drenados de agua vertidos al tanque de recuperación,
restaurarlos gradualmente. Revisar el filtro y asegurarse que todas las válvulas
estén en su correcta posición operativa, también las del PDI del lecho.
Lentamente abrir la B1-1307 y luego cerrar la B1-1306. Observar si hay en el
FI- 1310 los 1490 lpm de diseño actuando con la válvula M1-9141. Leer el
PDI- 1315.
§ Por tres días ventear dos veces por turno al F-409 y su sucedente F-410.
§ Controlar el PDI-1300 de F-410 y su valor, pues es frecuente que después de

renovar el lecho en el F-409 haya que reemplazar sus elementos, pero advertir
que si ello persistiera es segura indicación de que hay algo mal en el lecho de
carbón.
§ Respecto al agua de vertidos aún en su tanque puede usársela para

reposición, cesando el ingreso por V-405 echando mano a aquélla poco a
poco y manteniendo bien el nivel en T-403, siempre y cuando el agua del
referido tanque sea la tratada como ya se insistió; de no serlo así no podrá
incorporarse y en vez disponer retirándola por camión hacia donde las
regulaciones lo dispongan. Cuando el tanque se haya ya vaciado y la situación
sea normal, reponer en V-405 la toma habitual de reposición.
8. Desnatadores de hidrocarburos sobre andantes

Varios son los equipos que cuentan con ellos.
§ El V-404 cuenta con tres conexiones para el desnatado, arriba, abajo y en el

centro de su nivel normal. Es de recordar que en razón de su menor peso
específico respecto al agua, los hidrocarburos ingresados vía gas sin tratar
sobrenadarán en el líquido natural del V-404 falseando su lectura de nivel por
defecto, por cuanto la cuantía de su exceso no se trasunta en la columna
hidrostática percibida por la boya del nivel (para el condensado de
hidrocarburos livianos acarreados con el gas sin tratar, un nivel de agua
equivaldría a 1,4 de nata sobre nadante). Por tanto es esencial que el
Operador rutinariamente verifique esta situación, y de la siguiente manera:
a) Abrir muy poco la válvula superior B1-9161–ubicada por arriba del nivel normal-.
No es fácil distinguir las fases, por lo cual existe un saca muestras antes del
visor de paso de flujo SP-No.5. Si hay gas en éste, pasar a “b”cerrando la
válvula saca muestras antes del visor. Si hay hidrocarburos líquidos, continuar
drenando hasta que aparezca gas, y luego cerrar y pasar a “b”. Si hay amina en
esta altura es porque el controlador opera mal, dado que los HC deben flotar en
ella. Cerrar y reparar, y repetir este paso.
b) Proceder ahora de la misma forma con el del medio, B1-9160, y si hay gas o HC
hacer lo mismo de lo de arriba pero pasando al paso siguiente, el “c”. Si hay
amina –que es lo que aquí debería haber- pasar a “d”.
c) Proceder ahora de la misma forma con la inferior, B1-9159. Si hay gas, reparar
el controlador y retornar al paso “a”. Si hay HC líquidos, continuar drenando
hasta que aparezca amina (o vapores, si el controlador opera mal). Cerrar la
válvula, dejar estabilizar y repetir este paso. Si se observó amina, pasar a “d”.
d) El procedimiento ha sido completado. Verificar que las válvulas del desnatador y

su saca muestra hayan sido bien cerradas, y dejar la B1-9162 abierta para evitar
líquido atrapado en él y sus tuberías conexas. No son de esperar cantidades
grandes de HC, pero si las hubiera podría ello deberse a que la temperatura de
la amina a T-403 es muy cercana a la del gas sin tratar (recordar que debe ser
aquí unos 4ºC superior, para así evitar la condensación de los HC).
Otras locaciones de estos desnatadores son las alturas de los controladores de nivel de
T-401, T-403 y V-405, donde la apertura de sus válvulas develará la real situación (no
abrirlas innecesariamente).
ATENCION!
En todas estas operaciones estar atento con el H 2 S: los gases y líquidos de las
interfases descargados a la atmósfera pueden contenerlo, lo mismo que gas
cianhídrico.

9. Indicadores PDI de presión diferencial de torres T-401 y T-403
Sus valores deben ser registrados pues indican tendencias. Un valor alto o inestable es
signo de espuma o inundación, y si después de desarreglos en la Planta, hay
distanciamiento de lo normal, la torre del caso puede tener su interior con graves
desajustes.
10. Purgado de V-405
Ciertas impurezas (típicamente HC, amoníaco y ácido cianhídrico) se acumulan en el

reflujo a esta torre, llegando a su tope como vapores pero quedando como líquido
después del condensador, así retenidas en un continuo reciclo. Su detección se
determina por laboratorio. Purgarlas hacia el tanque de descarga de amina, no
reincorporándolas al sistema sino evacuándolas según las regulaciones del lugar. Limitar
este purgado a lo estrictamente necesario, pues esto aumentaría el consumo de agua. El
ácido cianhídrico que se concentra en V-405, puede liberarse cuando se purga y es más
tóxico que el H 2 S.
11. Recomendaciones generales acerca de las bombas
Además de las particulares de los fabricantes, es recomendable recordar algunas más:
§ Requieren una adecuada succión y sin cavitación. Esto es en especial para las
P-401 A/B/C si la amina regenerada contiene gas ácido en demasía.
Ventearlas si hay gas atrapado.
§ Mantener sus filtros limpios: si la presión de descarga es errática pueden estar

tapados.
§ Los sellos deben estar bien habilitados y con adecuado enfriamiento.
§ Si cuentan con retorno de mínimo caudal, deben ellos estar en servicio en todo
momento.
§ Las que operan a más de 100ºC deben ser realineadas en caliente para evitar
tensiones en servicio.
§ Verificar que las retenciones cierren bien. En Plantas como esta, -con
acentuados diferenciales de presión-, sin adecuada retención y estando
paradas pueden tener grandes contra flujos, embalarse tomando gran
velocidad hasta desprender el bobinado de sus motores.
12. Lecturas y registro de variables

Se recomienda archivar estas lecturas regulares, incluyendo las aperturas de las
válvulas de control. Conjugados con los del laboratorio, estos son valiosos para
referencia y solución de problemas potenciales futuros.
• Rutinas de mantenimiento
Las siguientes son recomendaciones generales aplicativas a este fundamental aspecto.
− Nunca operar los equipos fuera de sus límites. Mantenerlos y operarlos según
loindique su fabricante. Leer sus manuales antes de las aperturas de los
recipientes.
− Probar todos los mecanismos de seguridad. Controlar los rodamientos. Cuidar

que el lubricante no quede expuesto a la arenisca portada por el viento, y que sus
tambores estén siempre bien tapados y sin que se les adhiera la arena en su boca
de descarga.
− Atención con las válvulas de control expuestas a grandes saltos de presión, pues
ello puede provocar desprendimiento de gas ácido en el seno del líquido portando
consigo gotitas, léase corrosión-erosión.

SECCIÓN 6.
Resolución de Problemas Operativos
Esta Sección contiene información acerca de los problemas más comunes en sistemas
de aminas, para lo cual es esencial vincular los datos de laboratorio con las lecturas de
Planta.
• La corrosión.
Ocurre cuando hay ataque químico o electroquímico sobre el metal base. En estos
sistemas provoca típicamente adelgazamiento, picado, ampollamiento y/o roturas en
equipos y tuberías y las consiguientes obstrucciones por acumulación de los productos
sólidos de la corrosión. Los perjuicios son los de reducir la vida útil de la Planta. La
corrosión puede ser minimizada pero no suprimida. La inspección por personal calificado
debe registrar su extensión y la tasa de corrosión observando los cupones sitos en los
puntos críticos y la situación general, todo ello en las paradas programadas.
Puede ser generalizada pero es más frecuente en áreas calientes donde haya gases con
ácidos libres y se la reduce evitando demasiada carga en la amina agotada, una
adecuada regeneración y filtración y reduciendo la exposición a los contaminantes. En lo
que sigue se analizan los factores de mayor incidencia.
§ Corrosión por erosión
Las partículas sólidas pueden ingresar con el gas virgen y el agua de reposición, o
formarse dentro del propio sistema por su corrosión o desprenderse del lecho filtrante.
Se evitan con una adecuada filtración y así poder interceptarlas debidamente, y también
con un adecuado control de la corrosión.
El desprendimiento de gases origina sus burbujas y las altas velocidades relativas de

estos sistemas bifásicos gas/líquido. Estas burbujas no pueden ser totalmente evitadas,
en especial en las tuberías de amina agotada, pero sí minimizarse manteniendo su carga
en no más de 0,45 moles de gas ácido/mol de amina, utilizando al V-404 para retirar
gases más los de los hidrocarburos físicamente absorbidos, y finalmente no excediendo
los 110 C en las salidas del E-401.
En las P-401 A/B/C puede haber este tipo de corrosión por la liberación del gas en su
succión y su posterior colapso en la envolvente, todo lo cual puede reducirse con un
adecuado despojamiento en T-403, manteniendo un adecuado nivel en su fondo y
fundamentalmente evitando restricciones y delta P en las succiones por filtros sucios,
válvulas no bien abiertas, etc.

§ Gases ácidos
Cuanto mayor es la temperatura son más agresivos. Sus puntos de ataque son las
tuberías de la corriente agotada, el E-402 y los elementos del tope de la T-403. En las
tuberías, en especial cuando estos gases se desprenden en los lugares de altos delta P
(caso típico, en la LV-9364), o cuando la temperatura se incrementa (E-401), y se
contrarresta con bajas cargas en la corriente agotada y no excediendo de 110C en las
salidas de E-401 (las mismas medidas anteriores).
En el E-402 puede ser severa esta corrosión si los gases ácidos –extremadamente
corrosivos cuanto calientes-no han sido debidamente despojados en la T-403 antes de
llegar a E-402. Mantener la carga en la corriente regenerada en no más de 0,015
mol/mol de gases ácidos amina, además de adecuada relación de reflujo en el tope,
alrededor de 1 (no menor de 0,8).
Los gases húmedos estarán también presentes en el tope de T-403, y sus aguas de
reflujo pueden ser ácidas, pero normalmente algún arrastre de amina hay y esto protege
de la corrosión. En algunas Plantas se inyecta amina en la línea de tope de T-403 para
mayor seguridad.
Las líneas de amina regenerada y sus conexos también pueden ser atacadas en caso de
inadecuada remoción en T-403, lo cual requiere su adecuada operación observando la
carga de la corriente agotada y su relación de reflujo, lo primero manteniendo la
recirculación de amina y su concentración en un nivel adecuado, como asimismo
evitando excesivo arribo de CO 2 a la torre Contactora –excesivo caudal de gas virgen o
contenido de CO 2 en él.
§ Productos derivados de la degradación de la amina
Sus factores más comunes son la exposición a contaminantes, o al oxígeno o a las altas
temperaturas. Algunos de ellos son corrosivos, pero aún los que no lo son pueden ser
inductores aumentando la temperatura de fondo de la T-403 (léase degradación térmica)
como también reduciendo la amina útil disponible para la absorción recargándola y así a
la carga en la corriente agotada (léase corrosividad por gases ácidos). Estos productos
de degradación también aumentan la carga térmica en E-402, la recirculación requerida
y la viscosidad de la solución, la que afecta al bombeo, la transmisibilidad térmica y la
operación en las torres.
También aparentemente actúan como agentes quelantes que toman hierro del sistema
de amina en sus partes calientes y luego lo depositan en partes frías como en T-401.
Además de corrosión en E-402, por la continua remoción de la capa pasivante, el hierro
liberado de estos quelatos forma partículas causantes de espuma, causan erosión
corrosiva y por último se combinan con hidrocarburos generando barros.

Algo de degradación es inevitable, y si es excesiva hay que resolverla. Su Proveedor
podría hacer un análisis químico detallado para identificar esos productos y así asistir en
el problema. A continuación se detallan algunos factores potenciales de la misma.
§ Exposición a los contaminantes: sales térmicamente estables (STE). La

amina reacciona con ciertos contaminantes acídicos hasta formar STE,
formadas por reacción de una parte básica (la amina) con otras acídicas pero
más fuertes que los débilmente ácidos CO 2 y SH 2 absorbidos por la amina
en la torre T-401 formando allí sales que por ser de constitución débil se
descomponen en las condiciones de T-403, lo cual constituye la esencia de la
purificación en esta Planta. Aquellas forman STE tales como sulfato, formiato,
acetato, tiosulfato, tiocianato, oxalato, glicolato y cloruro, radicales ácidos
ingresados con el gas virgen o bien con el agua de reposición, o formados
internamente por contacto con O2 o mera degradación térmica. Algunos
expertos afirman que estas no son STE por cuanto son descomponibles por
alta temperatura (que rompe la ligazón ácido / base) o bien por el NaOH que
desaloja la amina de esa sal por ser una base más fuerte que ésta,
desplazándola. Sin embargo, estos métodos regenerativos no serían
aplicables para la operación habitual de la Planta, y dado que las STE lábiles o
no sí se comportan como genuinos productos de degradación –corrosividad,
consumo de amina y problemas operativos-, y en lo que sigue serán
consideradas como tales. Su concentración e identidad son normalmente
determinadas por el Proveedor, cada 3/6 meses, quien determinará cuál es la
concentración tolerable, usualmente como límite el 0,5% en peso del total de
la solución, recomendando la acción a tomar si ese límite se excediera,
típicamente el agregado de soda, el intercambio iónico o el reemplazo de una
fracción, métodos todos costosos y con posibles derivaciones.
§ La oxidación por exposición al O2: la amina reacciona con el O2 y forma

corrosivos ácidos orgánicos que pueden combinarse con el remanente
formando así STE, reacciones que se activan más con la temperatura y se
revelan por un color amarronado rojizo en la solución. El ingreso de O2 puede
deberse a inadecuada inertización en los tanques de amina pura o de sus
drenados; su contenido en el agua de reposición no es significante.
§ Exposición a altas temperaturas: degradación térmica: descomponen la

amina y forman productos corrosivos, algunos de los cuales pueden
combinarse con el remanente y formar STE. Pueden identificarse con un
detallado análisis. Un oscuro color marrón y olor a amoníaco en la solución o
en el sistema de reflujo son sus muestras, y puede minimizarse de la forma
que sigue:

− Limitando la salida de E-402 a 127 C, que pueden aumentar por alta presión
en el fondo, o alta concentración de amina o alta acumulación de productos de
degradación.
− Reducir la temperatura de película de la amina en contacto con los tubos del
E- 402, que siempre es mayor que la de los TI y aumenta con la carga térmica,
la temperatura del hot oil o la de salida de E-402 o el flujo térmico por unidad
de área debido a su ensuciamiento o a su reducción por gases entrampados.
− Además pueden promoverse otras reacciones degradativas o reacciones de
disociación de las STE más débiles y así reacciones de corrosión en las áreas
más calientes.
§ Los cloruros.
Son un serio contaminante: se combinan con la amina para formar STE y promueven
corrosión por cráteres o por picado, además de inducir rajaduras, las dos primeras en
áreas sin movimiento. El ensuciamiento promueve también los cráteres, y la rajadura por
tensión cuando el metal está interna o externamente tensionado. A pesar de que el
inoxidable es muy superior al acero común para la corrosión general, es muy susceptible
al picado y a la rotura por tensión, inducidos por el cloruro, introducido en el gas virgen
por salmueras de campo o bien con el agua de reposición. Otra fuente es el carbón
activado o charco al: pedirlo siempre de bajos cloruros.
§ Perjuicios del hidrógeno.
Produce fragilidad y ampollamiento, cuando es liberado en reacciones de corrosión, o

cuando CNH o SH2 están presentes, ocurriendo en especial en los fondos de la
Contactora y en el sistema de reflujo de T-403. Si hay CNH una purga continua del
reflujo ayudaría a disminuir su concentración, pero aún así podrían ser necesarios los
inhibidores de corrosión. Cuidado: puede liberarse en la purga, y es más tóxico que el
SH2.
• La formación de espuma.
Ocurre cuando burbujas estables de gas se forman dentro de un líquido y se constituyen

en una capa flotante e insustancial, como en una botella de gaseosa. En poca cantidad
puede ayudar por aumento del área de contacto vapor / líquido, pero los problemas
sobrevienen cuando aumenta y no se rompe. Es causada por agentes químicos
tensoactivos que cambian la tensión superficial del líquido que contacta a la burbuja, o
partículas sólidas que la estabilizan, y/o factores mecánicos que causan excesivas
velocidades del gas; frecuentemente se conjugan varios factores y controlando a uno se
pueden tolerar a los demás.
En la Contactora interfiere en el tratamiento y en la T-403 con la regeneración, con

consecuencias serias como gas fuera de especificación, pérdida de capacidad y
aumento potenciado de la corrosión. En casos severos, la amina puede llegar a perderse
con el gas tratado o con los gases ácidos. Los síntomas más comunes en las torres son

altos o erráticos deltas P, arrastre de amina, niveles en el sube-y-baja, altas cargas en la
amina regenerada y gas fuera de especificación. Observar que en una torre los efectos
serán los mismos que los de su inundación.
§ Sus causas
Sus causales químicas son los hidrocarburos condensados, los ácidos orgánicos, los
productos de degradación, grasas y lubricantes, los inhibidores de corrosión, los aditivos
y el exceso de antiespumígenos. Los físicos son partículas sólidas como sulfuro de
hierro, óxidos de hierro o polvillo de carbón de filtros. Las mecánicas son altas
turbulencias y las altas velocidades en torres, mayores aún si hay dislocación de platos o
taponamiento parcial de ellos, provocado por deposición de sólidos o contaminantes que
forman barros. Tener en cuenta que el ensayo de espuma no identificará factores que
son primariamente causados por causas mecánicas.
§ Los inhibidores
Pueden temporariamente suprimir la espuma alterando la tensión superficial del líquido

contentivo de la burbuja para inhibirlas en su formación. Varios tipos hay disponibles, y
su éxito depende de la naturaleza del vector que origina el problema, razón por la cual
algunos pueden empeorar la situación. Varios deben ser evaluados, e individualmente,
con el agregado de unas pocas gotas previas al ensayo, y comparando con muestras sin
este agregado. Tomar la muestra en el lugar más cercano posible al de la espuma.
Deberá siempre usarse uno aprobado por el Proveedor de la amina, a tener a mano
antes de que el problema ocurra. Los tipos más comunes son basados en siliconas o
poliglicoles. Agregarlos al sistema en bajas dosis y justo antes del punto del problema.
En esta unidad los puntos de inyección se hallan en la entrada de la amina a la torre
Contactora, en la salida de la corriente rica hacia V-404 y en la entrada a la T-403.
Una dosis excesiva puede empeorar las cosas por estabilizar de la espuma, y en
algunos casos interferir con la operación de las torres o precipitar con el consiguiente
taponamiento de ellas, del E-401 y tomas de instrumentos. El máximo permitido es
normalmente 25 y 100 ppm en peso para los de silicona y poliglicol respectivamente,
debiendo el Proveedor de la amina dar los límites precisos. Los de siliconas inactivarán
parte del carbón de los filtros pues es adsorbida en cierta medida por aquél. Recordar
que son paliativos temporarios y no eximen del rápido hallazgo de la causa real de la
espuma.
§ Prevención de la formación de espuma.
Lo más importante es:
− Evitar el ingreso de contaminantes, léase gas virgen y agua de reposición.

− Adecuada filtración, por los contaminantes (sólidos, hidrocarburos y
tensoactivos) que ingresen, como también los autogenerados por corrosión.
Los elementos mecánicos de estos filtros deberán ser confeccionados en

algodón blanco virgen y libre de surfactantes y aceites. El carbón activado
deberá ser de bajos cloruros y fosfatos.
− Los hidrocarburos no condensarán en las Contactora si la amina ingresa con
porlo menos 4 ºC más que el gas virgen.
− Minimizar la degradación de la amina protegiéndola de altas temperaturas.
aire y Contaminantes.
Ensayos de espuma frecuentes detectarán causas aún incipientes antes de que se

agraven, lo mismo que la observación de la solución y la detección de contaminantes en
el laboratorio.
• Lista recordatoria de acciones resolutorias de problemas.
Contiene las acciones principales acerca de los problemas más comunes, que son:
1. Excesivo CO 2 en el gas tratado.

2. Excesiva carga en la amina regenerada.
3. Rehervidores de T-403 muy recargados.
4. Excesivo requerimiento de agua fresca.
5. Excesivo requerimiento de amina fresca.
6. Corrosión en el sistema de amina.
7. Espuma en el sistema de amina.
8. Alta tasa de degradación de amina
9. Problemas en bombas.
Para los equipos seguir las instrucciones de sus respectivos manuales. Enfatizamos una
vez más acerca de la necesidad constante de conjugar las lecturas de Planta con los
resultados de Laboratorio, y verificar los instrumentos si sus lecturas lucen
inconsistentes frente al conjunto. Siempre efectuar los cambios operativos en una forma
gradual y controlada. Atención con los purgados y venteos, pues pueden contener gases
tóxicos; drenar sus líquidos sólo a lugares autorizados. Muchas variables están
interrelacionadas y una solución en un circuito puede originar otro en uno distinto.
1. Problema: Excesivo CO 2 en el gas tratado.

El valor de diseño es de 2 %.
a. Causa: Mucha carga en la amina regenerada.

Acción: Ver #2 abajo.
b. Causa: Baja recirculación de amina, problema que se detecta por una alta carga en la
corriente agotada aún cuando la corriente regenerada y su concentración sean las
correctas.

Acción: De ser posible, aumentar la recirculación verificando todas las restricciones de
caudal reemplazar si cabe los elementos filtrantes, asegurarse que la Contactora están a
su presión correcta como asimismo la del fondo de T-403 evitando así deltas P
indebidos, controlar si no hay excesivo caudal a los filtros y T-404, en fin, controlar todos
los elementos del circuito que puedan restringir el caudal, como asimismo los
caudalímetros.
c. Causa: Baja concentración de amina.
Acción: controlar si la solución no ha sido diluida con agua de insumo, y si no agregar

amina fresca. Observar que estos resultados analíticos de % de amina pueden estar
falseados para arriba o para abajo por un exceso de productos de degradación según su
naturaleza sea básica o acídica, respectivamente
d. Causa: acumulación de productos de degradación, lo cual disminuye la cantidad de

amina realmente activa.
Acción: Ver #8.
e. Causa: espuma en la Contactora, indicada por alto delta P en ellos. En el comienzo el

% de CO 2 en el gas tratado caerá pero luego subirá a medida que crezca la espuma. Si
fuera severa, mucha carga de líquido irá a V-403 El problema será común en la T-401, a
menos que la causa sea puramente mecánica, en cuyo caso el afectado tendrá su
válvula de nivel más abierta o funcionando erráticamente.
Acción: Ver #7.
f. Causa: aumento del CO 2 ingresado, por aumento del caudal de gas virgen o en su
contenido de CO 2 (se notará que una panza de temperaturas se forma y va hacia el
tope)
Acción: Aumentar la recirculación y constatar que el CO 2 ingresado no supere al valor

de diseño. Una alimentación excesiva puede provocar también inundación y reducir el
tratamiento. Controlar que ningún gas ácido recircule desde sus líneas de evacuación.
g. Causa: empleo de aditivos inadecuados, exceso de antiespumante o acumulación de

impurezas, lo cual afecta la absorción en la Contactora.
Acción: Si es necesario, muestrear la amina para detectar la causa. El proveedor

podría tener métodos para remover los contaminantes. Prevenir en el futuro.
h. Causa: problemas en la amina al incorporar una nueva partida; con aminas mezcladas
de fórmula, suele suceder si esta formulación cambia significativamente, como en el
caso de vaporización diferencial de alguna de ellas. Con la nueva partida podría haber
ingresado contaminación.

Acción: Comparar análisis detallados de la solución anterior y de la partida, de la cual
es prudente guardar muestra.
i. Causa: los platos de T-401 están dislocados u obturados.

ii.
Acción: parar e inspeccionar para conocer las causas, que bien podrían haber sido
súbitos cambios de presión en los Contactores
j. Causa: la contactora está operando por debajo de su mínimo aceptable y los platos
están llorando por sus válvulas en vez de promover el debido contacto, lo cual reduce
drásticamente la absorción.
Acción: Será necesario clavar los discos de sus válvulas: consultar al fabricante de los
platos por un eventual rediseño.
k. Causa: la presión del gas virgen es muy baja, lo cual disminuye la concentración de
masa activa para una adecuada absorción.
Acción: si esta situación persistiera se deberá hacer una reingeniería.
l. Causa: la temperatura interna en la Contactora es muy alta o muy baja; si en la panza

fuera mayor de 88 C cesaría la absorción, y si fuera menor de 65 C la velocidad de
reacción sería menor y el tiempo de residencia no alcanzaría para hacerla efectiva.
Acción: tocar según corresponda la temperatura de la amina regenerada o la del gas

y/o la recirculación, recordando que siempre ésta debe ingresar a 5 C más que el gas
para evitar condensación de hidrocarburos, y aún más si éstos fueran más pesados.
2. Problema: Excesiva carga en la amina regenerada.
a. Causa: poco vapor de despojamiento en T-403, lo cual se manifiesta en su poca

necesidad de reflujo.
Acción: aumentar el calor a su fondo, bien levantando su temperatura o el caudal de

hot oil, sin exceder los límites de los hornos, todo gradual y paulatinamente,
permitiéndole así a la amina reacomodarse. Observar la relación de reflujo.
b. Causa: la salida de amina en E-402 tiene baja temperatura (óptimo 115/126 ºC), 115
ºC para asegurar la regeneración por ruptura de la sal amina / gases ácidos y un buen
delta T en E-401, y 126 ºC para evitar degradación térmica). Controlar la presión de
fondo; como regla general en T-403 por cada 0,1kg de más /menos la temperatura
aumenta / disminuye unos 8 ºC. Observar que T será menor que lo normal si la
concentración de amina fuera baja.

Acción: graduar al PIC-1808 según corresponda, dando tiempo al reacomodo del
sistema y controlando la carga en la amina regenerada y la relación de reflujo.
c. Causa: T-403 y conexos sobrecargados por exceso de CO 2 , por mucho gas o por alto
contenido de CO 2 en él.
Acción: si la situación fuera irreversible seguir trabajando con lo único posible,

aumentarla recirculación. Una reingeniería será necesaria para aumentar la capacidad.
d. Causa: espuma en T-403, lo cual se manifiesta por alto o errático delta P a través de
los platos y/o excesivo arrastre de amina hacia el reflujo y V-405 ( lo normal es 0,5 a
1,5% peso de amina en el reflujo).
Acción: ver #7.
e. Causa: los platos en T-403 están dislocados o taponados.
Acción: parar e inspeccionar. Un súbito cambio de presión causante de cambios en la

vaporización del agua o un brusco calentamiento del agua o un llenado / desalojo muy
rápido de líquidos podría haber sido la causa.
f. Causa: pérdidas en E-401, a detectar con un muestreo antes y después en la amina

regenerada.
Acción: parar y reparar.
g. Causa: T-403, el plato colector pierde y hay así líquidos que no pasan por los E-
402: alta carga en la corriente regenerada.
Acción: podría ser que fuera un desborde por inundación del colector: bajar la
recirculación, quizá se compense con la mejoría en la carga de la corriente regenerada.
Si el haz de E-402 estuviese obturado-alto delta P en ellos-sería esa la causa; sea ella o
una pérdida genuina en el colector se deberá parar para poder arreglar.
h. Causa: T-403 opera con carga menor a lo permitido y los platos “lloran”.
Acción: aumentar el vapor interno o la recirculación si llegara a ser esto necesario, o

hacer una reingeniería.
3. Problema: Sobrecarga real o aparente del E-402.
a. Causa: baja recirculación del hot oil.
Acción: Aumentarla gradualmente y controlar todas las restricciones que pueda haber
en su circuito, o válvulas mal abiertas (exceptuando las necesarias en los hornos para

balance), y controlar la instrumentación. Ver que no recircule en demasía por los
calefactores de tanques.
b. Causa: baja temperatura en el hot oil a E-402
Acción: controlar los hornos y su posible exceso de aire, la degradación del hot oil o
cambios en alguna nueva partida.
c. Causa: sobrecarga en E-402 por alta recirculación o carga de CO 2 .
Acción: bajar la recirculación. Puede ser demasiada carga de CO 2 de entrada,

situación que si persistiera haría necesaria una reingeniería.
d. Causa: ensuciamiento en E-401/E-4042/E-403 A/B/C o H-1.
Acción: limpiar y analizar la naturaleza de las deposiciones. Ojo con los filtros de las
bombas.
e. Causa: baja temperatura en la corriente agotada, lo cual recarga a los E- 401/E-

4042/E-403 A/B/C.
Acción: aumentar la de la corriente regenerada y la del gas virgen, si es posible.

Verificar que la recirculación no sea muy alta, pues lo que la calienta es la reacción en la
Contactora y una recirculación excesiva diluiría dicho calor.
g. Causa: E-401, by-pass abierto, lo cual baja la temperatura de la corriente agotada a T-

403.
h. Causa: reflujo muy frío. Ver al E-404 A/B.
i. Causa: sello de lavado a las bombas muy frío.
j. Causa: gases entrampados en los hornos o E-402: ventearlos.
4. Problema: Excesivo requerimiento de agua de reposición (ver también el #5).
a. Causa: altas temperaturas o bajas presiones en los gases que dejan la Planta (en V-
403/V-404/V-405).
Acción: controlar el estado de los enfriadores aéreos, y determinar si están

sobrecargados por operación o por condiciones ambientales.
b. Causa: malas condiciones de los eliminadores de niebla en V-403/4/5.
c. Causa: niveles en V-403/4/5 muy altos, causando arrastres.

d. Causa: excesiva purga de reflujo. Investigar por qué es tan alta.
Acción: remover contaminantes que se acumulan en su sistema.
5. Problema: Alta demanda de amina.
a. Causa: arrastre en los gases salientes de la Planta.
Acción: controlar si tienen altas velocidades, que pueden deberse a niveles muy bajos
en la Contactora, o a los eliminadores de niebla o altos niveles, o dislocación de los
platos #1&2 de T-403.
b. Causa: espuma en las torres, indicado por presiones altas o erráticas.
c. Causa: inundación en torres: muy altas cargas de vapores y/o líquidos, o dislocación o
taponamiento de platos.
d. Causa: arrastre con los gases salientes de la Planta, por vaporización. Ver
temperaturas altas o presiones bajas o altas concentraciones.
e.Causa: degradación excesiva, en especial si este asunto es resuelto reemplazando

parte de la amina. Ver #8.
f. Causa: T-401 con baja presión, lo cual aumenta el volumen circulante real y así el
arrastre, y también la vaporización de la misma. Aumentarla, y si la condición será
permanente, efectuar la reingeniería de la Planta.
g. Causa: problemas operativos causantes de pérdidas, o drenados no enviados al

tanque recuperador.
6. Problema: Corrosión en el sistema de amina.
a. Causa: mucha carga en la agotada promueve el desprendimiento de gases ácidos

después de las válvulas de nivel.
Acción: aumentar la recirculación para bajar la carga en esos puntos, y constatar que la
concentración es la correcta (recordar que su titulación puede falsearse sí hay
contaminantes).
b. Causa: mucho gas se desprende en el lado de la corriente agotada en E-401
Acción: aumentar la contrapresión o bajar la temperatura de salida, máxima 110 C.

Cualquiera de estas acciones afectará al sistema. Reducir la carga en la corriente
agotada.

c. Causa: alta degradación. Algunos de sus productos son corrosivos, los otros no pero
igual perjudican por reducir la cantidad útil disponible o por hacer aumentar la
temperatura de fondo. Ver #8.
d. Causa: entrada de impurezas con el gas virgen o el agua de reposición, tales como
cloruros, ácidos orgánicos y oxígeno Recordar que los ácidos orgánicos pueden ser
autogenerados, y que los cloruros pueden venir con el carbón.
e. Causa: partículas sólidas acumulándose por poca filtración, las cuales pueden llegar
con el gas, el agua y el carbón del filtro, además de autogenerarse.
Acción: mejorar la filtración con mayor caudal, reemplazo de sus elementos si el delta
P fuera grande, y los filtros de las bombas. Las pulsaciones pueden hacer pasar lo ya
interceptado, recontaminando.
f. Causa: excesivo SH 2 , lo cual puede llegar hasta la ruptura del metal por corrosión
sulfurosa por tensión. El límite permisible en el gas virgen es 1ppm. Ver el estándar
NACE MRO175 para más información.
7. Problema: Espuma en el sistema de amina. Puede usarse antiespumígeno como

paliativo, pero se deben buscar soluciones definitivas.
a. Causa: impurezas ingresantes con el gas o con el agua de reposición, tales como
partículas, ácidos orgánicos, inhibidores y lubricantes de campo.
b. Causa: partículas sólidas por deficiente filtración, las cuales pueden haberse
autogenerado).
c. Causa: inadecuada filtración. Verificar su caudal. Muestrear entradas y salidas para

ver si hay mejorías de color, propensión a la espuma e hidrocarburos (esto último puede
ser controlado por el Proveedor de la amina cuando sea necesario). Recordar que el
carbón puede haberse agotado sin manifestar delta P alguno. Recargar bien el carbón,
con lechos uniformes y luego bien empapados.
d. Causa: hidrocarburos condensados en la Contactora. No se cumple con el diferencial

de 4 C o más a favor de la amina, más cuanto más HC pesados hubiera.
e. Causa: caudales excesivos de gas en torres. Asegurarse que el de gas a T-401 o el

de vapores en la T-403 no es excesivo, o que aquél tenga la presión normal.
Taponamientos en las torres también contribuyen.
f. Causa: hidrocarburos ingresando a la T-403. Drenarlos por los desnatadores en

V-405, y no operar a éste a mayor presión o menor nivel que lo debido.
g. Causa: acumulación de productos de degradación. Ver #8.

h. Causa: exceso de aditivos o antiespumante inapropiado. Probarlos sobre muestras
previas a su inyección.
8. Problema: Mucha degradación de amina. Muestrear para saber qué productos se

forman; el Proveedor puede dar medidas correctivas. Algunos se basan en
neutralización, destilación al vacío, intercambio iónico o purgado, todos ellos poco
aplicables, lo que refuerza la necesidad de operar sin que aquellos se formen y
antes de que sean un problema.
a. Causa: exposición a contaminantes, en especial a los acídicos, los cuales forman

STE; los más comunes son los sulfatos, formiatos, acetatos, tiosulfatos, tiocianatos,
oxalatos, glicolatos y cloruros.. Ingresan con el gas o el agua de reposición, o son
autogenerados por degradación o por exposición al O2.
Acción: determinar qué contaminantes están presentes (análisis por el Proveedor) y

luego investigar cómo entran.
b. Causa: exposición al O2; la solución toma un color algo marrón-rojizo.
Acción: constatar que los tanques de amina y sus drenados estén inertizados, e
investigar si ingresa con el gas. El disuelto en el agua de aportación no es relevante.
c. Causa: degradación térmica.
Acción: buscar en E-402, alta temperatura de película por alto flujo de calor en sus
tuberías (su ensuciamiento o cancelación por gases entrampados parcialmente lo
aumenta en las áreas aún limpias o libres), o excesiva generación de vapores, o alta
concentración en la solución, o acumulación de productos de degradación o meramente
alta temperatura en el hot oil son todos factores que conjuntamente propician la
degradación.
9. Problema: Dificultades de bombeo (ver catálogos).
a. Causas: partículas sólidas erosionan las bombas: mantener limpios a los filtros.
b. Causas: nivel inadecuado en las succiones.
c. Causas: presión inadecuada de descarga. Sacar restricciones, y revisar la tensión de

vapor en el punto de succión, que no debe ser mayor que la presión requerida de
succión.
d. Causa: gases entrampados en la envolvente. Ventear.
e. Causa: sello de lavado, enfriadores sucios.

f. Causa: cavitación por alta carga en la amina regenerada. En la succión se desprenden
gases. Ver #2.
g. Causa: fluctuaciones en la presión de entrada o salida, con el consiguiente

desprendimiento de gases (erosión corrosiva). Revisar obstrucciones en líneas.
h. Causa: caudal debajo del mínimo. Si hay recirculación de mínima, habilitarla.
i. Causa: alineación inadecuada. Si la bomba opera en caliente puede haber tensiones

por dilatación.

PARTE SEGUNDA – UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCIO
SECCIÓN I
Introducción
El gas de entrada proviene de una Unidad de Aminas, que realiza el acondicionamiento

del CO2 del gas proveniente de los pozos de campo.
El gas de entrada a la Unidad de Ajuste de punto de Rocío es enfriado en el

Aeroenfriador E-10 A/B/C, para luego pasar por el Filtro Separador de Entrada F-1.
Posteriormente, el gas se enfría mediante el intercambio con el gas frío de salida, en el
intercambiador Gas-Gas E-1 A/B/C y el gas-líquido E-3 A/B. A partir de allí, el
enfriamiento principal se produce en el Chiller E-2 acometiendo luego a un Separador
Frío V-2 (trifásico) donde se permite la separación del gas y los condensados.
La formación de hidratos durante el enfriamiento del gas es controlada mediante la

inyección de una solución de monoetilenglicol (MEG) al 84 % en peso.
El gas seco es enviado al gasoducto, previo paso por la Unidad de turbocompresión y

para posterior medición por TGS.
La gasolina y los condensados asociados separados en el enfriamiento son

estabilizados, almacenados y finalmente enviados a un punto de tie-in.
El gas de baja presión se recomprime e inyecta a la entrada de la Unidad de Ajuste de

Punto de Rocío.
La solución diluida de MEG es regenerada por calentamiento indirecto y reinyectada en

el gas.
El enfriamiento del gas es realizado por un sistema cerrado de refrigeración mecánica. El

refrigerante utilizado es propano comercial.
El calor para la regeneración de MEG, es proporcionado por el sistema de hot oil común
a la Unidad de Aminas.
El gas combustible proviene de la salida de gas, y alimenta al horno de hot oil y los
pilotos de antorcha, entre otros consumos. En una primera etapa del proyecto el sistema
de gas combustible alimenta a los generadores de energía eléctrica, instalados por la
compañía.
Para la instrumentación neumática de la planta se utiliza aire comprimido y deshidratado.

Los equipos seleccionados son del tipo industrial, aptos para servicio pesado y
operación continua.

La planta está diseñada para una atención continua de operador.
La Planta de Tratamiento está supervisada y controlada mediante un sistema de control

distribuido que recibe las variables del sistema, las procesa, las modifica si fuese
necesario y las retorna al mismo, permitiendo al operador de la planta realizar más
eficientemente su labor.
Los sistemas de paro están diseñados de manera que la planta llegue a una condición
segura por sí misma, conforme con los diferentes tipos de shut-down descriptos más
adelante.
La planta cuenta con generación propia de energía eléctrica, mediante cuatro

motogeneradores y un motogenerador auxiliar a gas.
El procedimiento de operación y puesta en marcha descripto a continuación debe ser

usado como una guía para la operación de la planta.
Este procedimiento puede y debe ser modificado según la experiencia de operación y

cuando las circunstancias así lo indiquen.
Este manual está escrito, en principio, para la puesta en marcha inicial; sin embargo,
mucha de la información se aplica a las subsiguientes puestas en marcha y futuras
operaciones.

SECCIÓN II
Bases de Diseño
Composición de la Alimentación
Composición del Gas de entrada en Base Seca
Componente % molar
N2 0,967
CO 2 3,534
C1 89,947
C2 2,337
C3 0,817
iC4 0,156
nC4 0,318
iC5 0,104
nC5 0,169
C6 0,240
C7 0,324
C8 0,433
C9 0,479
C10 0,175
TOTAL 100,00
Composición en Base seca
• Contenido de H 2 S: 15 ppm
• Contenido máximo CO 2 : 5%
• contenido máximo de líquidos: 600 m3/d, siendo 20% agua
producción y resto hidrocarburos
• Saturado con vapor de agua
• No se presentan otros contaminantes o componentes
Composición de Gas de entrada para Diseño
A los fines de realizar el balance de masa, la composición de entrada inicial fue

modificada para poder simular el requerimiento de procesar un mayor caudal de
líquidos que el que surge de la composición de gas de entrada indicada arriba.
Para ello, se le realizó un flasheo a la corriente de gas entrante a 58°C y 73,5
kg/cm2, del cual se obtuvo una corriente de líquidos y otra de gas. A la corriente

de líquidos se le adicionó un caudal de 50 m3/d (con la misma composición)
para llegar a los 480 m3/d requeridos, y luego se la unió con la corriente de gas
separada, y con una de agua de 120 m3/d, de acuerdo a lo solicitado.
La composición de la corriente de entrada resultante usada para el balance de

masa es la siguiente:
Componente % molar
N2 0.920
CO 2 4.810
C1 85.56
C2 2.230
C3 0.780
IC4 0.150
NC4 0.300
IC5 0.100
NC5 0.160
C6 0.240
C7 0.320
C8 0.440
C9 0.500
C10+ 0.190
H2 O 3,310
TOTAL 100
Condiciones de Entrada
Caudal de Gas 5,2 MMSMCD

Presión de entrada de gas HP: 73,5 kg/cm2g
LP: 71,5 kg/cm2g
Temperatura de entrada de gas HT: 58ºC
LT: 30ºC
Producción de Gas Seco
Caudal 5 MMSMCD
Presión salida HP: 71,4 kg/cm2g
LP: 69,4 kg/cm2g
Temperatura de salida HT: 40ºC
LT: 32ºC
Temperatura máxima del Gas de Venta: 50 ºC
Punto de rocío medido a 55 kg/cm2g: - 5°C (máx)
Cantidad máxima de agua 65 mg/SCM
Poder Calorífico Superior: 8850 kcal/SCM (mínimo)

10200 kcal/SCM (máximo)
Máxima cantidad de CO 2 : 2%
Máxima cantidad de inertes: 4%
Máxima cantidad de O2: 0,2% mol
Máxima cantidad de H 2 S: 2 mg/SCM
Presión de salida de la turbocompresora: 75.5 a 90.8 kg/cm2 g.
Libre de arena, polvo, goma, aceite, glicol y otras impurezas indeseadas
Gasolina estabilizada
Tensión de Vapor Reid (RVP): 10 psi

2
Presión de salida en Tie-in 6 kg/cm g
Condiciones ambientales
Rango de Temperaturas ambientes:

VERANO: 20 a 30ºC
INVIERNO: -10 a 8ºC
Valores extremos
Máxima 38°C (diseño de aéreos)
Mínima -30°C
Velocidad máxima del viento 40 km/h (medio mensual
verano)
30 km/h (medio mensual
invierno)
160 km/h (máximos)
Dirección predominante NOROESTE
Carga máxima de nieve: 91,8 kg/m2
Grado de Sismicidad CIRSOC: Zona 1, Peligrosidad reducida
Condiciones Standard
Temperatura 15 °C
Presión 1,033 kg/cm2 abs
Balance de Masa y Energía
Ver Documento Bases de Diseño y Balance de Masa y Energía, 3119-F-MC-

048.

Servicios Auxiliares
1) Requerimientos de energía eléctrica:
En el documento 3119-E-MC-001, Balance cargas Eléctricas de la Planta, se

listan los motores eléctricos indicando los requerimientos de energía eléctrica y
la simultaneidad de consumos.
2) Requerimientos de gas combustible:
Referirse al documento 3119-F-MC-055 Sistema de Gas Combustible
Horno H-1 2035 SMCH

Generador G-2 39 SMCH
Purga Sistema Venteos 10 SMCH
Piloto L-1 4 SMCH
Blanketing 191.5 SMCH
Requerimientos adicionales
Generación eléctrica 1050 SMCH
MMCC ZI y ZII 2928 SMCH
TOTAL 6257 SMCH
Cargas Básicas de Diseño
Para el dimensionamiento de la Obra Civil y de las estructuras se adoptaron las

Cargas Básicas de viento, nieve y sismo que se detallan en el documento 3119-C-
ET-001 Cargas Básicas de Diseño.

SECCIÓN III
Descripción de la Planta
A) Sistema de Tratamiento de Gas
Objetivo
El objeto de esta unidad es ajustar el punto de rocío del gas con el fin de
cumplimentar con los requerimientos para el transporte del mismo.

Equipos Principales
Los equipos principales en el sistema de tratamiento de gas se listan a

continuación:
E-10 A/B/C Aeroenfriador de Entrada a la Unidad de Ajuste de Punto
de Rocío
E-1 A/B/C Intercambiador Gas-Gas
E-3 A/B ntercambiador Gas-Gasolina
E-2 Chiller
Recipientes
V-2 Separador Frío
Filtros
F-1 Filtro Separador de Entrada
Compresores
K-2 Compresor de reciclo

La información detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data
Books.
Descripción del proceso
El gas proveniente de la Unidad de Aminas es enfriado en el Aeroenfriador de Entrada a

la Unidad de Ajuste de Punto de Rocío, E-10 A/B/C, saliendo con una temperatura de 43
y 35ºC para los casos HT y LT respectivamente. Luego enviado al Filtro Separador de
entrada F-1, atravesando, en primera instancia, una serie de cartuchos
filtrantes/coalescentes y, en segunda etapa una caja de chicanas.
El líquido separado se recoge en dos cámaras ubicadas en el recipiente inferior las

cuales poseen sendos controladores de nivel. El condensado es enviado al Separador
Flash de Condensados, V-8, del sistema de estabilización de líquidos.
El Filtro posee además un interruptor e indicador de presión diferencial que señala la

colmatación de los elementos filtrantes/coalescentes.
El gas proveniente del Filtro F-1 se preenfría en los intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C
entregando calor en contracorriente al gas que sale del separador frío V-2 y en el
intercambiador gas-gasolina E-3 A/B donde se aprovecha el bajo nivel térmico de la
gasolina producida,
Luego el gas ingresa al chiller E-2 donde se lo enfría hasta – 14 °C mediante la

evaporación de propano como fluido refrigerante.
Durante el proceso de enfriamiento de la corriente de entrada se inyecta continuamente

en los tubos de los intercambiadores E-1 A/B/C, E-2 y E-3 A/B una solución de MEG
para prevenir la formación de hidratos.
El gas frío proveniente del chiller se envía al separador trifásico V-2, donde se separa el
gas residual, la gasolina y la solución de MEG diluida.
El gas de salida del V-2 intercambia calor con el gas de entrada en el E-1 A/B/C, se mide
el caudal que sale de la Planta. Es dirigido a la Unidad de Turbocompresión y finalmente
es enviado a TGS para su medición y posterior distribución.
El MEG diluido separado en la bota del V-2 se envía a la unidad de regeneración de

MEG.
A la salida de la planta se regula la contrapresión del gas. Se cuenta también con un

control de sobrepresión que envía, en caso de emergencia, el gas al Colector de
Antorcha.

La Planta cuenta además con un sistema de shut-down que permite aislar la unidad ante
emergencias o condiciones no deseadas.
Sistema de Estabilización de Gasolina y Condensados
Objetivo
El objeto de este sistema es estabilizar los líquidos separados durante el

tratamiento del gas bajándole la presión de vapor para su almacenamiento y
posterior distribución

Equipos Principales
Los equipos principales en el sistema de estabilización de gasolina y

condensados se listan a continuación:
E-7 Precalentador de alimentación de estabilizadora
E-8 A/B Aeroenfriador de Gasolina Estabilizada
E-3 A/B Intercambiador Gas-Gasolina
E-13 Reboiler de la estabilizadora
Recipientes
V-3 Separador flash de Gasolina
V-8 Separador Flash de Condensado
V-221 Separador Flash
TK-8 Tanque de almacenaje de Gasolina Recuperada
Torres
T-3 Torre Estabilizadora
Bombas
P-202 A/B Bomba de Gasolina
Compresores
K-2 Compresor de reciclo

Books.
Los condensados provenientes del Separador de entrada de Planta V-1, del filtro
separador de entrada de la Unidad de Aminas F-402 y el Filtro separador de la
Unidad de Ajuste de Punto de Rocío son enviados en una primera etapa al
separador flash V-8, donde se expanden a una presión de 25 kg/cm2g aprox.
El gas generado en esta etapa es enviado a la interetapa del compresor de

reciclo, K-2 o en su defecto puede ser derivado a la antorcha.
Los condensados son posteriormente enviados a la sección media de la torre de

estabilización T-3
La gasolina producida como resultado del enfriamiento del gas en el equipo V-2,
se envía, previo intercambio de calor en el equipo E-3 A/B, al Separador Flash
V-3, que opera a la misma presión que el V-8 citado anteriormente.

El gas producido en el flasheo también se envía a la interetapa del compresor de
reciclo, y los líquidos se utilizan para enfriar el tope de la columna estabilizadora
T-3, a modo de reflujo de la misma.
Los líquidos recibidos en la T-3 son calentados en el fondo mediante un reboiler,

E-13, hasta aprox. 157°C, con lo que se obtiene su completa estabilización y se
genera una corriente ascendente de vapores de hidrocarburos livianos que
completan el stripping de los líquidos.
El gas del tope de la torre es enviado a la succión del compresor de reciclo, para
ser enviado a la entrada de la Unidad.
La salida de la gasolina estabilizada, que se produce en el reboiler es enfriada

primero en Precalentador de la Alimentación de la estabilizadora, E-7 y luego en
el Aeroenfriador de gasolina E-8 A/B (multibahía con E-5 A/B). Finalmente es
enviada a un tanque de gasolina, TK-8. La planta cuenta con facilidades de
bombeo (P-202 A/B)y medición de la gasolina, entregando la misma en un punto
de tie-in.
Sistema de refrigeración
Objetivo
El objeto es realizar el enfriamiento necesario del gas de modo de lograr

la condensación de hidrocarburos pesados y agua, a fin de ajustar el
punto de rocío.

Equipos Principales
Los equipos principales en el sistema de refrigeración se listan a continuación:
E-5 A/B Aerocondensador de Propano
Recipientes
V-10 Scrubber de Succión del Compresor de Propano
V-13 Economizador de propano
V-9 Acumulador de propano
V-2 Separador Trifásico
Compresores
K-1 A/B/C Compresor de Propano
Deshidratadores
D-1 Deshidratador de salida de propano
D-2 Deshidratador de entrada de propano

Books.
El tren de frío cuenta con sistema de refrigeración a circuito cerrado compuesto

por tres motocompresores, K-1 A/B/C, de los cuales dos están en operación y
uno en stand by.
El refrigerante utilizado es propano calidad comercial, el cual se almacena en un

tanque horizontal V-20 (perteneciente a la Planta de Zorro II existente) y se
carga y repone al sistema de refrigeración a través de la bomba P-20, previo
pasaje por el deshidratador de propano D-2 en un punto de tie-in.
Los compresores de propano son tipo tornillo y eléctricos.
El propano líquido del acumulador de propano V-9 pasa a través del

deshidratador de propano D-1, desde allí se subenfría en el serpentín del
Separador de Succión V-10, y por flasheo a la entrada del Economizador V-13,
en este último la fase vapor es conducida a la interetapa de los compresores de
propano, mientras que la fase líquida se envía al Chiller E-2 donde se evapora
para enfriar el gas de entrada a planta hasta la temperatura requerida para
obtener el punto de rocío especificado.

El propano vapor del E-2 se envía al V-10 donde se precalienta con el propano
líquido que pasa por el serpentín, de modo de separar las gotas de propano
líquido arrastradas, evitando que las mismas ingresen a los compresores.
El propano vapor del V-10 ingresa a los compresores de propano. El propano

comprimido se enfría y condensa en los aeroenfriadores E-5 A/B para pasar
luego al acumulador V-9, reiniciando de esta manera el circuito.
Los aerocondensadores de Propano poseen un controlador de temperatura que

fija el valor deseado de velocidad de uno de los dos ventiladores de manera tal
que tanto la temperatura como la presión del Acumulador de Propano se
mantengan constantes. También se cuentan con persianas accionadas
manualmente por el operador desde sala de control.
El aceite lubricante de cada Compresor de Propano se enfría en un

aeroenfriador externo.
Sistema de Regeneración de MEG
Objeto
El objeto es regenerar el MEG utilizado en la planta, de modo de reutiliarse e

inyectarse nuevamente al proceso para evitar la formación de hidratos durante el
enfriamiento del gas

Equipos Principales
Los equipos principales en el sistema de Regeneración de MEG se listan a

continuación:
E-101 Intercambiador glicol rico/glicol pobre
H-101 Regenerador de glicol
Recipientes
V-101 Separador Flash de Glicol
V-120 Tanque de drenaje de MEG
V-102 Recuperador de Vapores
TK-150 Tanque de almacenaje de MEG
Filtros
F-101 Filtro de Partículas
F-102 Filtro de Carbón activado
F-103 A/B Filtro de bombas de Inyección de MEG
F-104 Filtro de MEG
Bombas
P-101 A/B Bombas de Inyección de MEG
P-150 Bomba de reposición de MEG
P-110 Bomba de tambor de MEG
P-109 Bomba de tanque de MEG recuperado

Books.
El MEG diluido proveniente de la bota del separador frío V-2 se envía al módulo
de regeneración a través de la válvula de control de nivel de glicol del V-2, la
cual reduce la presión del mismo.
Se precalienta en el intercambiador de MEG, E-101 (donde enfría al glicol

regenerado), en el serpentín que se encuentra en cabeza de torre del
regenerador de MEG H-101 (donde se elimina la humedad residual) y entra al
separador flash de glicol V-101.
En el V-101 se produce la desgasificación del glicol y si hubiere hidrocarburos

livianos se separan de la fase glicol por diferencia de densidad.

La presión del V-101 se mantiene constante por un doble sistema de válvulas
autorreguladoras: una de ellas ventea el exceso de gas y la otra admite el
ingreso de gas si no hubiera exceso.
El MEG diluido del V-101 pasa por los filtros de cartuchos de algodón, F-101, y
en forma parcial por los filtros cartuchos de carbón activado, F-102; y luego entra
al regenerador H-101, el cual eleva la concentración de la solución hasta el valor
especificado. El calor para el calentamiento del H-101 se obtiene a través de un
sistema de hot oil.
El MEG regenerado se enfría en el E-101 intercambiando calor con el MEG

diluido que entra al módulo y se bombea a los puntos de inyección a través de
las bombas P-101 A/B previo paso por los filtros de succión.
Periódicamente, para compensar las pérdidas producidas por arrastre en el V-2

y en la regeneración, se repone MEG puro al sistema.
Sistema de Aceite Térmico
El sistema de aceite térmico es compartido con la Unidad de Aminas.
El sistema es común, suministrando la energía necesaria en el Reboiler del

Sistema de Estabilización de Gasolina, E-13, en el Regenerador de MEG, H-101
y en el Reboiler de la Torre Regeneradora de Amina, E-402.
Referirse a las secciones específicas de los correspondientes a esta unidad para

una descripción del sistema.
Sistema de venteos y drenajes.
Equipos principales
Los equipos principales en el sistema de Drenajes y Venteos se listan a

continuación:
Recipientes
V-18 KO Drum de Flare
V-220 Sumidero de drenajes abiertos
Bombas
P-220 A/B Bombas del tanque sumidero
Antorchas
L-1 Flare

Books.
Los venteos de hidrocarburos provenientes de toda la planta, tanto de la Unidad

de Aminas como de Ajuste de Punto de Rocío, y las descargas de las válvulas
de seguridad de gas, que solo se producen en forma eventual, se envían por
medio de un colector al Separador de Antorcha V-18 en el cual los gases son
enviados a la antorcha L-1 y los líquidos separados se envían al acumulador V-
220 por gravedad.
La antorcha L-1 cuenta con tres pilotos con detectores de encendido por
termocuplas. Para mayor información referirse al Manual del Proveedor del pico
de la antorcha.
Los drenajes de agua e hidrocarburos líquidos, por su parte, son enviados al

sump tank V-220, y luego bombeados a un punto de tie-in por medio de las
bombas P-220 A/B, previo medición de caudal de salida de planta.
Sistema de Aire de Instrumentos
Equipos Principales
Los equipos principales en el sistema de Aire de Instrumentos se listan a

continuación:
Recipientes
V-19 Acumulador de Aire
Secadores
S-1 Secador de Aire
Compresores
K-3 A/B Compresor de Aire

Books.
El sistema de aire de instrumentos consta de dos compresores de aire rotativos

(K-3 A/B), de los cuales uno está en funcionamiento, y es dirigido a un pulmón
de aire, V-19.

Luego el aire de instrumentos es enviado a un conjunto en serie de equipos de
acondicionamiento a saber: prefiltro, coalescedor, secador de aire desecante
donde se deshidrata y luego un postfiltro.
Para el accionamiento de válvulas de control y de la instrumentación neumática

de la planta se distribuye aire a 8 kg/cm2g. Se monitorea la presión del colector
de distribución de aire por medio del un transmisor de Presión.
También se utiliza aire no deshidratado como aire de servicio que se distribuye a

lo largo de toda la planta en estaciones de Aire de Servicio.
Sistema de Gas de Servicio
Equipos Principales
Los equipos principales en el sistema de Gas de Servicio se listan a

continuación:
Recipientes
V-11 Separador de Gas de Servicio
Filtros
F-201 Filtro del Gas combustible del generador de emergencia
Calentadores
HE-11 Calentador eléctrico de Gas combustible

Books.
El gas combustible requerido por la planta de amina y de dew point es

acondicionado en el separador V-11, y captado de la línea de salida de la planta
de dew point. También es posible alimentar al sistema con gas no tratado
(puesta en marcha) y gas del gasoducto.
El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores
eléctricos, el generador de emergencia, gas de purga y para piloto de antorcha.
Además se prevee la alimentación de gas combustible para los MMCC de Zorro

I y II, cuando las plantas Zorro I y II no estén operando y el gas de baja presión
que ingresa a ellas es derivado a la Planta Zorro III. En este caso, el gas
requerido por los Compresores de Gas de Baja Presión tiene un requerimiento
especial de temperatura, la cual es obtenida por medio del Calentador eléctrico
de Gas combustible HE-11.

El gas combustible se distribuye a 11 kg/cm2g, y también se utiliza para el
servicio de gas de blanketing.
Sistema de agua de Incendio y Servicio
Equipos Principales
Los equipos principales en el Sistema de Agua de Servicio e Incendio se listan a

continuación:
Tanques
TK-1 Taque de Agua de incendio/Servicio
TK-203 A/B Tanque diario de diesel
Bombas
P-211 A/B Bomba de Agua de Servicio
P-204 A/B Bomba Jockey
P-203 A/B Bombas Principales de incendio
Paquetes
M-102 Sistema de Clorinación

Books.
El sistema cuenta con un solo tanque, TK-1, que almacena el volumen de agua
de incendio (1975 m3) y el volumen para agua de servicio (505 m3). El volumen
de agua de incendio tiene una capacidad de suministro de 6 horas (caudal de
bombeo de diseño 329 m3/h)
El mismo es abastecido de agua en un punto de tie-in. La misma es clorada

previo ingreso al tanque por el sistema de cloración M-102, para evitar el
crecimiento de algas y bacterias dentro del tanque de almacenaje. La cloración
es proporcional al agua que ingresa al tanque, medida en el caudalímetro tipo
turbina FE-8630. El tanque se llena de modo automático por control de niveles,
habilitando la entrada por medio de la válvula LV-8602.
El sistema de bombeo de agua contra incendio consta de dos bombas jockey P-

204 A/B, que operan en forma alternada para mantener la red a 7 kg/cm2g como
mínimo y dos bombas diesel P-203 A/B de 100 % de capacidad que operan en
base a un sistema en cascada.

El controlador de las Bombas Jockey y de las bombas principales controlan la
presión operativa de la cañería principal del sistema contra incendios, y en caso
de bajo nivel de presión arrancan su bomba respectiva. Una pequeña pérdida en
la cañería principal del sistema hará que la presión de los anillos disminuya
lentamente. Las bombas jockey actuarán para mantener la presión del sistema.
Una caída importante de la presión del sistema indicaría que se ha abierto un
hidrante/monitor del sistema contra incendios, o que se ha activado el sistema
de rociadores o de diluvio. En este caso el controlador de la Bomba del Sistema
contra Incendios arrancará el motor diesel de la primera unidad del sistema en
cascada. Si esta bomba no arranca, o no puede entregar el volumen necesario
de agua, se arrancará la segunda bomba del sistema en cascada.
El agua de servicio para sanitarios y duchas de emergencia se toma del colector

de succión de las bombas de agua de servicio. No se permite su uso como agua
doméstica.
Luego el agua de servicio se distribuye a lo largo de la planta, alimentando las

estaciones de agua de servicio y el sistema de acondicionamiento de agua para
la Unidad de amina por medio de las bombas P-211 A/B. Las mismas están en
servicios continuamente, y existe una derivación para recirculación por caudal
mínimo que se opera manualmente.
Para evitar que el consumo de agua de servicio ponga en riesgo el consumo de

agua de la red contra incendio se cuenta con una pierna líquida que limita el
volumen de agua de servicio a consumir.
Sistema de detección de Incendio
El Sistema de Detección de Incendio está compuesto por:

• 4 Detectores de Mezcla explosiva, ubicados en el tinglado de los
Compresores (K-1 A/B/C y K-2)
• 3 Detectores de llama ubicados en el Tinglado del Compresor K-2,
Del Compresor de Aire y generador de Emergencia y en la sala de
Bombas de Incendio
• 9 Detectores de Humo: 4 ubicados en el CCM, 2 en la sala de
Compresores de Aire y 3 en la Sala de Bomba de Incedio
• 9 Anunciadores Manuales de incendio: 1 ubicado en la zona de
Bombas de Gasolina, 1 en el Horno de Hot Oil, 4 a lo largo del
parral, 1 en CCM, 1 Sala de Bomas de Incendio, 1 en
Turbocompresora
• 2 Alarmas Sonoras: 1 en el CCM y otra en el Horno
Estos detectores envían la señal a la Central de Incendio instalada en la Sala de

Control. Para mayor información referirse al documento 3119-I-ET-130 Sistema
de detección de Gases Inflamables, Llama y Aviso de Incendio.

Como detectores se utilizan elementos aptos para detectar permanentemente la
presencia de fuego o llama por censado de radiación ultravioleta (UV) y
radiación infrarroja (IR) de una determinada longitud de onda.
En caso de falta de la fuente de alimentación eléctrica, la Central dispone de

baterías de respaldo libres de mantenimiento que aseguran la operación del
Sistema durante, como mínimo, 24 hs.
Motogeneradores.
La energía eléctrica requerida para el accionamiento de motores eléctricos,

comando, iluminación, etc se genera en la planta mediante cuatro
motogeneradores , accionados por motores a gas .
Además se cuenta con un generador auxiliar, G-2, también accionado a gas.
El sistema de generación es trifásico en 380 V-50 Hz, con neutro rígido a tierra y
sistema de protección por puesta a tierra totalmente independiente del neutro.
Electricidad
El Centro de Comando de Motores se ubica en un trailer especialmente

diseñado donde se alojan los gabinetes eléctricos.
Instrumentación de Campo y Sistema de Control
El control y monitoreo del proceso de la planta se realiza en su mayor parte a

través de un Sistema Central de Control.
Básicamente se trata de un sistema de control distribuido ubicado en el mismo

trailer donde se ubica el CCM. El mismo está compuesto por un par de
controladores redundantes que atienden las tareas de control y seguridad
respectivamente. Posee un link redundante con las consolas de operación
ubicadas en la Sala de Control.
El sistema, funciona también como sistema de adquisición de datos de los

compresores de entrada de gas y de propano mediante un enlace directo entre
los equipos de campo y el sistema. El operador visualizará la información en dos
consolas de operación y una tercera que puede ser usada indistintamente para
operación o para configuración. Esta información se presenta en mímicos de
planta, alarmas, gráficos históricos de tendencia, etc.
Todas las válvulas de control son neumáticas, accionadas mediante conversores

I/P desde el sistema de control.
La arquitectura del sistema se detalla en los documentos correspondientes.

Toda la información técnica relativa a los instrumentos y sistema de control se
incluye en los capítulos respectivos.
Sistema de Paro y Alarmas Lógicas Operativas
El sistema de paro y alarmas está diseñado para reaccionar en forma

automática ante una emergencia, de manera de llevar el sistema a condición
segura.
La arquitectura de seguridad de la Planta se desarrolla por medio de la MATRIZ

de CAUSA – EFECTO, documento 3119-F-MC-053.

SECCIÓN VI
Operación Normal
El objeto de esta Unidad es acondicionar el punto de rocío del gas para su venta y la
estabilización de gasolina y condensados. Además de operarse con la debida seguridad
para su Personal y equipos, ello debe lograrse con consumos mínimos de energía, como
asimismo prolongando la vida de sus equipos minimizando sus roturas y tasas de
corrosión: nunca operarlos fuera de los rangos permitidos inscriptos en sus placas de
identificación.
B) Variables a controlar/monitorear por el Operador
Item TAG Servicio que efectúa
Caudal
1. FIC-0136 Caudal de gas de salida de Planta.
2. FIC-0260 Caudal de inyección de MEG
3. FIQC-8630 Caudal de agua cruda
4. FIQ-0201 Caudal de gasolina del V-2
5. FIQ-0268 Caudal de Gasolina de V-3
6. FIQ-0426 Caudal de Gasolina estabilizada
7. FIQ-0417 Caudal de condensado de V-8
8. FIQ-0100 Caudal de gas de reciclo
9. FIQ-0125 Caudal de gas de servicio
10. FI-0701 Caudal de gas de V-8
11. FI-0519 Caudal de circulación de propano
12. FI-0707 Caudal de gas de T-3
13. FI-8305 Caudal de bombeo de gasolina
14. FI-8501 Caudal de bombeo de drenajes
15. FI-8552 Caudal de venteo a antorcha
16. FI-8003 Caudal de Gas combustible a H-1
Presión
17. PIC-0104 A Contra Presión de planta
18. PIC-0104 B Sobrepresión de gas de venta
19. PIC-0118 A/B Presión V-11
20. PIC-0706 A Presión gas T-3
21. PIC-0706 B Sobrepresión gas de T-3
22. PIC-0703 A Presión gas de alimentación interetapa
23. PIC-0703 B Sobrepresión gas de interetapa
24. PI-0136 Presión de gas de venta
25. PI-0100 Presión gas de reciclo
26. PI-0234 Presión de Chiller
27. PI-0205 Presión de Separador Frío
28. PI-8409 Presión distribución AI

29. PI-8552 Presión venteo a L-1
30. PI-0125 Presión distribución GS
31. PI-8313 A/B Presión descarga P-202 A/B
32. PDI-9096 Caída de presión en E-3 A/B
33. PDI-9097 Caída de presión en E-1 A/B/C
34. PDI-0224 Caída de presión en E-2
35. PDI-0206 Caída de presión en demister de V-2
Temperatura
37. TIC-9075 A/B/C Temperatura gas salida E-10 A/B/C
38. TIC-9124 Temperatura condensación propano
39. TIC-9115 Temperatura fondo T-3
40. TI-0100 Temperatura gas de reciclo
41. TI-0115 Temperatura de gas de F-1
42. TI-9095 Temperatura gas salida E-3 A/B
43. TI-9092 Temperatura salida gasolina de E-3 A/B
44. TI-0136 Temperatura salida de planta
45. TI-0270 Temperatura gas entrada a E-2
46. TI-0231 Temperatura E-2 lado propano
47. TI-0209 Temperatura V-2
49. TI-0702 Temperatura gas de V-8
50. TI-0437 Temperatura E-13 lado gasolina
51. TI-0522 Temperatura de gasolina estabilizada
52. TIC-0312 Temperatura regeneración MEG
53. TI-0305 Temperatura succión bombas MEG
54. TI-8552 Temperatura venteo a L-1
55. TI-0125 Temperatura distribución GS
Nivel
56. LIC-0112/0111 Nivel barril F-1
57. LIC-0227 Nivel propano E-2
58. LIC-0202 Nivel gasolina V-2
59. LIC-0211 Nivel MEG V-2
61. LIC-0415 Nivel agua V-8
62. LIC-0413 Nivel condensado V-8
63. LIC-0425 Nivel gasolina E-13
64. LIC-0504 Nivel V-13
67. LIC-8505 Nivel V-18
68. LI-8303 Nivel TK-8

Observar que varias de estas variables están interrelacionadas afectándose entre sí.
PRECAUCION!
Todos los ajustes deben ser graduales, y sin violar las limitaciones de las
variables antes citadas inscriptas en las placas de los equipos. Se analizan a
continuación las acciones de cada instrumento.
1. FIC-0136 Caudal de gas de salida de Planta.

Este controlador actúa sobre la válvula PV-0104 A como OVERRIDE del controlador
de presión de gas de venta, de modo de no permitir que el caudal de proceso de gas
supere el máximo de diseño de la misma.
2. FIC-0260 Caudal de inyección de MEG

En función del caudal de glicol que se desee inyectar en el sistema se controla la
velocidad de las bombas de inyección de glicol P-101 A/B. El valor de set nominal es
de 9,5 GPM (22 m3/h).
3. FIQC-8630 Caudal de agua cruda

Este controlador permite regular el caudal de Cloro a inyectar en función del caudal
de entrada de agua cruda, con el objeto de acondicionar el agua que se almacena
en el tanque de Agua contra Incendio/Agua de Servicio, TK-1.
4. FIQ-0201 Caudal de gasolina del V-2

Esta variable indica el caudal de gasolina separada en el Separador frío, V-2. el
caudal nominal es de 8 m3/h.
5. FIQ-0268 Caudal de Gasolina de V-3

Esta variable indica el caudal de Gasolina que se envía a la Torre de estabilización
desde el separador Flash de Gasolina. Su valor nominal es de 7 m3/h.
6. FIQ-0426 Caudal de Gasolina estabilizada

Esta variable indica el caudal de gasolina estabilizada que se envía desde el sistema
de estabilización al Tanque de Almacenaje de Gasolina estabilizada. Su valor
nominal es de 27 m3/h.
7. FIQ-0417 Caudal de condensado de V-8

Esta variable indica el caudal de condensados que se envía a la Torre Estabilizadora
desde el Separador Flash de Condensados, V-8. Su valor nominal es de 22 m3/h.

8. FIQ-0100 Caudal de gas de reciclo
Esta medición indica el Caudal de gas de reciclo. Su valor nominal es de 58600
SMCD.
9. FIQ-0125 Caudal de gas de servicio

En este medidor se indica el caudal total de gas de servicio. El caudal máximo de
diseño del sistema es de 6257 SMCH.
10. FI-0701 Caudal de gas de V-8

Este medidor marca el caudal de media presión que se separa en el Separador
Flash de Condensados y que es enviado al Compresor de reciclo. Su valor nominal
es de 22100 SMCD.
11. FI-0519 Caudal de circulación de propano

Este medidor indica el caudal de circulación de propano por el circuito. Su valor
nominal es de 30 m3/h.
12. FI-0707 Caudal de gas de T-3

Este medidor marca el caudal de gas de baja presión que es enviado desde la torre
estabilizadora al Compresor de Reciclo. Su valor nominal es de 17800 SMCD.
13. FI-8305 Caudal de bombeo de gasolina

Este medidor permite conocer el caudal de gasolina estabilizada entregada en el
punto de ti-in. El valor de diseño del sistema de bombeo es de 50 m3/h. En el tanque
se permite almacenar gasolina por un período de 45 hs., ya que la alimentación al
tanque es continua, siempre que este funcionando la planta, mientras que el bombeo
se hace de modo batch.
14. FI-8501 Caudal de bombeo de drenajes

Con este medidor se puede detectar el caudal entregado en el punto de tie-in , para
su posterior tratamiento. El caudal de bombeo de diseño del sistema es con una sola
de las bombas del Tanque Sumidero, P-220 A/B, siendo de 10 m3/h. En función del
nivel acumulado en el tanque se podría tener la necesidad de arrancar las 2 bombas
al mismo tiempo para evacuar el sistema
15. FI-8552 Caudal de venteo a antorcha

Con este medidor tipo ultrasónico se pueden medir venteos hasta 1 MMSMCD. En
caso de emergencia el caudal de venteo por el sistema de flare no podrá ser medido.
16. FI-8003 Caudal de Gas combustible a H-1

Con este medidor se conoce el caudal de gas combustible al cuadro de quemado del
horno H-1. El valor nominal es de 2035 SMCH.

17. PIC-0104 A Contra Presión de planta
Esta válvula actúa manteniendo la presión de salida de planta de acuerdo a la
contrapresión ejercida por el gasoducto
18. PIC-0104 B Sobrepresión de gas de venta

En el caso que la presión de salida de aumentará esta válvula actúa enviando a
antorcha el exceso de gas de modo de mantener constante la presión de salida.
19. PIC-0118 A/B Presión V-11

Este lazo controla la presión del sistema de Gas de servicio. La válvula seteada en
2
funcionamiento normal tendrá un set de 11 kg/cm g, mientras que la válvula seteada
2
como spare tendrá un valor de 10,5 kg/cm g, de modo de operar en caso de falla de
la otra válvula.
20. PIC-0706 A Presión gas T-3

Controla la presión del tope de la torre estabilizadora por medio de la válvula de
control de presión PV-0706 A, previo ingreso a un Separador de Succión de Baja
presión del Compresor de reciclo K-2. Su valor de set es de 5,9 kg/cm2g.
21. PIC-0706 B Sobrepresión gas de T-3

En caso de sobrepresión en el sistema, este lazo permite enviar a flare el exceso de
gas por medio de la válvula de control de presión PV-0706B.
22. PIC-0703 A Presión gas de alimentación interetapa

Este lazo controla la presión del gas de media presión que se genera en el
Separador Flash de Condensados (V-8) y en el Separador Falsh de Gasolina (V-3),
permitiendo su ingreso a la interetapa del compresor de reciclo. Su valor de set es
de 25 kg/cm2g.
23. PIC-0703 B Sobrepresión gas de interetapa

En caso de sobrepresión en el sistema, este lazo permite enviar a flare el exceso de
gas por medio de la válvula de control de presión PV-0703B.
24. PI-0136 Presión de gas de venta

Esta variable indica la presión de salida del gas del la Unidad de Tratamiento. Su
valor nominal es de 71,4 kg/cm2g para el caso HP y de 69 kg/cm2g para el LP.

25. PI-0100 Presión gas de reciclo
Esta variable indica la presión del gas de reciclo, previo mezcla con el caudal de
entrada a la Unidad de Ajuste de Punto de Rocío.
26. PI-0234 Presión de Chiller

Esta variable indica la presión del chiller, E-2, del lado del propano. Es una medida
indirecta de la temperatura a la que esta trabajando el equipo. Su valor nominal es
de 1,44 kg/cm2g.
27. PI-0205 Presión de Separador Frío

Esta variable indica la presión en el Separador Frio, V-2. Su valor nominal es de 71
kg/cm2g / 69 kg/cm2g, según el caso de diseño.
28. PI-8409 Presión distribución AI

Este medidor marca la presión de distribución del aire de instrumentos de la planta.
Su valor nominal es de 8 kg/cm2g.
29. PI-8552 Presión venteo a L-1

Esta variable indica la presión de venteo a la antorcha L-1.
30. PI-0125 Presión distribución GS

Esta variable marca la presión de distribución del gas de servicio a la planta. Su
valor nominal es de 11 kg/cm2g.
31. PI-8313 A/B Presión descarga P-202 A/B

Esta medición marca la presión de descarga de las bombas de gasolina. La presión
de diseño en el punto de tie-in para la gasolina estabilizada es de 6 kg/cm2g.
32. PDI-9096 Caída de presión en E-3 A/B

Esta medición marca la caída de presión en el intercambiador Gas-Gasolina del lado
tubos. Aumentos del delta de presión en el mismo podría indicar formación de
hidratos en el equipo. El valor nominal es de 0,38 kg/cm2.
33. PDI-9097 Caída de presión en E-1 A/B/C

Esta medición marca la caída de presión en el intercambiador Gas-Gas del lado
tubos. Aumentos del delta de presión en el mismo podría indicar formación de
hidratos en el equipo. El valor nominal es de 0,48 kg/cm2.

34. PDI-0224 Caída de presión en E-2
Esta medición marca la caída de presión en el Chiller del lado tubos. Aumentos del
delta de presión en el mismo podría indicar formación de hidratos en el equipo. El
valor nominal es de 0,26 kg/cm2.

Esta medición marca la caída de presión en el coalescedor de la conexión del gas de
Salida del Separador Frío.

Esta medición marca la caída de presión ene el coalescedor de la conexión del gas
de Salida del Separador Flash de Condensados.
37. TIC-9075 A/B/C Temperatura gas salida E-10 A/B/C

Este lazo permite ajustar la temperatura del gas de entrada a la Unidad de Ajuste de
Punto de Rocío, regulando la velocidad de los ventiladores del aeroenfriador. Los
valores de set nominales son 35 ºC para el caso LT y 43ºC para el caso HT.
38. TIC-9124 Temperatura condensación propano

Este lazo ajusta la temperatura de condensación del propano en el Aerocondensaor
de Propano, E-5 A/B, variando la velocidad de los ventiladores del mismo. Su valor
de set es de 48 ºC.
39. TIC-9115 Temperatura fondo T-3

Este lazo ajusta la temperatura del fondo de la torre estabilizadora T-3, mediante la
regulación de flujo de aceite térmico por los tubos del reboiler. Su valor de set es de
86 ºC.
40. TI-0100 Temperatura gas de reciclo

Esta variable indica la temperatura del gas de reciclo antes de mezclarse con la
corriente principal.
41. TI-0115 Temperatura de gas de F-1

Esta medición indica la temperatura del gas previo entrada al tren de enfriamiento.
Su valor nominal es 35 ºC para el caso LT y 43ºC para el caso HT
42. TI-9095 Temperatura gas salida E-3 A/B

Esta variable indica la temperatura del gas de salida del intercambiador Gas-
Gasolina. Sus valores nominales para los casos LT y HT son 3 y 11 ºC
respectivamente.

43. TI-9092 Temperatura salida gasolina de E-3 A/B
Esta indicación marca la temperatura de la gasolina luego de ser precalentada en el
intercambiador Gas-Gasolina.
44. TI-0136 Temperatura salida de planta

Esta medición marca la temperatura del gas de salida de planta. Su valor nominal es
de 35ºC.
45. TI-0270 Temperatura gas entrada a E-2

Esta medición marca la temperatura del gas antes de ingresar al chiller. Su valor
ºC
nominal es alrededor de –7 .
46. TI-0231 Temperatura E-2 lado propano

Esta medición marca la temperatura en el chiller del lado propano. Su valor de set es
de -20,3ºC.

Esta medición indica la temperatura de separación en el Separador Frío V-2. Su
valor nominal es de –14 °C.

Esta medición marca la temperatura del Separador Flash de Gasolina. Su valor
nominal es de 27 ºC.
49. TI-0702 Temperatura gas de V-8

Esta medición marca la temperatura de operación del Separador Flash de
Condensados. Su valor nominal es de 28 ºC.
50. TI-0437 Temperatura E-13 lado gasolina

Esta medición indica la temperatura en el reboiler de la estabilizadora del lado de la
gasolina estabilizada. Su valor nominal es de 166 ºC.
51. TI-0522 Temperatura de gasolina estabilizada

Luego de pasar por el aeroenfriador de Gasolina estabilizada, E-8 A/B, se puede
medir la temperatura de envío de gasolina a almacenaje. Su valor nominal es de
42ºC.
52. TIC-0312 Temperatura regeneración MEG

Este lazo controla la temperatura en el Regenerador de hot oil H-101, regulando el
caudal de circulación de hot oil, por medio de la válvula de control TV-0312. El valor
ºC
de set de diseño es de 126 .

53. TI-0305 Temperatura succión bombas MEG
Luego de pasar por el enfriador MEG-MEG, E-101, el glicol es tomado por las
bombas para su distribución e inyección. En este medidor se puede ver la
temperatura de succión de las bombas P-101 A/B. Su valor nominal es de 59 ºC.
54. TI-8552 Temperatura venteo a L-1

Esta en medición indica la temperatura de venteo a antorcha.
55. TI-0125 Temperatura distribución GS

Este medidor indica la temperatura de distribución del gas combustible.
56. LIC-0112/0111 Nivel barril F-1

Este lazo permite controlar el nivel en el barril inferior del Filtro de Entrada a la
Unidad de Ajuste de Punto de rocío. Su valor de set es de 50 %.
57. LIC-0227 Nivel propano E-2

Este lazo permite controlar el nivel de propano en el Chiller. El valor normal de
líquido se encuentra a 100 mm por encima del center line del equipo.

Este lazo permite manetener el nuve de gasolina en el Separador frío. Su valor
nominal es de 275 mm por debajo del center line del cuerpo del equipo.

Este lazo permite mantener la interfase entre MEG y gasolina en la bota del
Separador frio. Su valor normal es de 980 mm por encima del límite de tangencia
inferior de la bota.

Este lazo controla el nivel de gasolina separado en el Separador Flash de Gasolina.
Su valor normal es de 1200 mm por encima de la tangente inferior del equipo

Este lazo controla el nivel de intefase de agua – gasolina en el separador Flash de
Condensados. Su valor nominal es de 394 mm del fondo del recipiente
62. LIC-0413 Nivel condensado V-8

Este control mantiene el nivel de condensado en el Separador flash de
condensados. Su valor normal es de 494 del fondo del equipo.

63. LIC-0425 Nivel gasolina E-13
Este lazo mantiene el nivel de gasolina en el reboiler de la torre estabilizadora. Su
valor nominal es la altura del rebozadero (840 mm del fondo del equipo)
64. LIC-0504 Nivel V-13

Este lazo mantiene el nivel en el Economizador de propano. Su valor de diseño es
en 900 mm por encima de la tangente inferior del equipo

De este modo se controla el nivel de interfase MEG-gasolina en el separador Flash
de glicol. Su valor normal es de iguala al center line del equipo

Este controlador mantiene el nivel de agua de producción en el Separador Flash. Su
valor normal es igual al center line del equipo.
67. LIC-8505 Nivel V-18

Esta variable controla el nivel acumulado de líquidos en el KOD Drum de Venteos y
drenajes de la planta, enviando por gravedad el líquido al Sumidero de la planta, por
medio de la válvula de control de nivel LV-8506.
68. LI-8303 Nivel TK-8

Esta variable indica el nivel acumulado de gasolina en el Tanque de Gasolina
Estabilizada. Por este medio se pude decidir en que momento bombear la gasolina

SECCIÓN VII
Recomendaciones Generales para la Operación de la Planta
C) Drenaje Total de los Equipos
Los drenajes de hidrocarburo de los equipos de planta se envían al colector de

drenaje, por lo que puede haber una cierta contrapresión en la descarga al
colector.
Los equipos no podrán drenarse al colector de venteos si están

despresurizados, ya sea por estar fuera de servicio por voluntad del operador o
luego de haberse producido una parada de planta de emergencia. Sólo se podrá
utilizar en ese caso el drenaje abierto.
La forma de drenar los equipos que salen de servicio es la siguiente: utilizando

la válvula de venteo manual se lleva la presión del recipiente a un valor entre 1,4
y 6 kg/cm2. Se cierra dicha válvula y se abre la válvula de drenaje hasta que el
equipo se haya vaciado. Se cierra la válvula de drenaje y se termina de
despresurizar el recipiente (ver nota).
En caso de los drenajes acuosos que son enviados al sumidero de la planta, se

llevará la presión de dichos equipos a un valor < 1,4 kg/cm2, ya que los
colectores están despresurizados.
En caso de ser necesario se podrán drenar recipientes que estén a presión por
encima de 1,4 kg/cm2; esta operación deberá ser lenta para no generar
caudales instantáneos demasiado altos en los colectores.
NOTA: En los recipientes donde existan drenajes con doble válvula de bloqueo
(en general los del circuito de refrigeración), deberá operarse de la siguiente
manera:

Para abrir el drenaje:
1) Abrir VB-1
2) Abrir VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)
Para cerrar el drenaje:
1) Cerrar VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)

2) Cerrar VB-1
Limpieza de Obstrucción en las toberas de glicol

En operación normal estarán VB-1 y VB-2 abierta y VB-3 y VB-4 cerradas.
Si se tapa la tobera, deberá cerrarse VB-1 y abrirse VB-4 durante 1 minuto. De

esta manera la presión del gas que circula el intercambiador destapará la misma
Operación por el by-pass de las válvulas autorreguladoras
1. Abrir VG-1 de modo de mantener constante la presión aguas abajo de la

misma.
2. Cerrar VB-1
3. Cerrar VB-2
4. Desmontar la válvula
Es muy importante el orden en que se cierran las válvulas de bloqueo, ya que

eso evitará que se generen sobrepresiones aguas abajo de la válvula que
pueden dañar los internos de las mismas.
Al poner la válvula de control nuevamente en servicio, seguir los pasos inversos.

Carga al Tanque de Propano y reposición al Circuito de Refrigeración
Referirse a los diagramas de cañerías e instrumentos de la Planta Zorro II para

el Tanque de Almacenaje y Bomba de carga de propano. 3112-F-PI-012.
Carga al Tanque de Propano desde Camiones
a. Cerrar válvula globo Ø2” en By Pass P-20.

b. Abrir válvulas: esférica Ø3” en succión P-20, esféricas Ø 1 1/2” en
línea de compensación, esférica Ø3” en salida de V-20 (conexión B).
c. Abrir totalmente la válvula globo 1 1/2” en la descarga de P-20.
d. Cuando se ecualicen las presiones del camión y del tanque de
almacenamiento, arrancar P-20 siguiendo las instrucciones del
fabricante.
e. Cerrar lentamente la válvula globo a la descarga de bypass de P-
20.
f. Vigilar el nivel con los indicadores de nivel de máximo llenado
ubicado en el inferior del tanque y el indicador de nivel del cabezal.
g. Apagar P-20.
h. Cerrar las válvulas: esféricas Ø1 1/2” de la línea de compensación,
esférica Ø3” en succión P-20, esférica Ø3” salida de V-20.
Purga y llenado inicial del circuito de propano
i. Abrir los venteos y drenajes manuales del sistema de refrigeración

j. Cerrar las válvulas: esféricas Ø 1 1/2” de la línea de compensación,
globo Ø2” y Ø1 1/2” de by pass y descarga de bomba P-20
respectivamente, esférica Ø3” en salida de V-20 y esférica y globo
Ø1” en drenaje D-2.
k. Abrir válvulas: esféricas Ø1 1/2” en salida de propano vapor desde
V-20 (conexión A), esféricas Ø1 1/2” entrada y salida de D-2,
esférica Ø1 1/2” entrada a E-2 y esférica Ø1 1/2” entrada a V-9.
l. De esta manera comenzará a circular propano por chiller E-2 y el
acumulador V-9.
m. Una vez removido el aire, cerrar los venteos y drenajes, y dejar que
se ecualicen las presiones.

n. Cerrar las válvulas esféricas Ø1 1/2” en salida de propano desde V-
20 (conexión A).
o. Abrir válvulas: esférica Ø3” en salida de propano de V-20 y esférica
Ø3” de succión de bomba P-20.
p. Abrir totalmente la válvula globo Ø1 1/2” en descarga de P-20.
q. Arrancar P-20 siguiendo las instrucciones del fabricante.
r. Llenar el sistema de manera que los tubos del chiller E-2 estén
sumergidos y el acumulador V-9 esté lleno hasta la mitad.
s. Apagar P-20.
t. Cerrar válvulas esférica Ø1 1/2” entrada y salida de D-2, esférica Ø1
1/2” de alimentación a chiller y a acumulador V-9, esférica Ø1 1/2”
en descarga de P-20 a D-2, esférica Ø3” en salida de propano desde
V-20 y esférica Ø3” de succión de P-20.
Reposición de propano
D.3.1. Reposición al Chiller E-2
La presión de operación normal del chiller E-2 seguramente será inferior a la

presión de vapor del propano almacenado en el tanque (correspondientes a la
temperatura ambiente), por lo que no será necesario poner en marcha la bomba
de reposición.
u. Cerrar válvulas: esféricas Ø1 1/2” en línea de compensación,

esférica Ø3” en succión de bomba P-20, globo Ø1 1/2” en descarga
de P-20, esféricas Ø1 1/2” en salida de propano vapor desde V-20,
esférica y globo Ø1” en drenaje de D-2 y esférica Ø1 1/2” en
alimentación a V-9.
v. Cerrar totalmente válvula globo en By Pass de P-20.
w. Abrir válvulas: esférica Ø3” en salida de propano de V-20, esférica
Ø1 1/2” en descarga de P-20 a D-2, esféricas Ø1 1/2” en entrada y
salida de D-2 y esférica Ø1 1/2” en alimentación al chiller E-2.
x. Abrir lentamente la válvula globo Ø2” en By Pass de bomba P-20
hasta lograr la reposición deseada.
y. Cerrar válvulas: esférica Ø3” en salida de propano de V-20, esférica
Ø1 1/2” en descarga de P-20 a D-2, esféricas Ø1 1/2” en entrada y
salida de D-2 y esférica Ø1 1/2” en alimentación al chiller E-2.

D.3.2. Reposición al Acumulador
En este caso será necesario encender la bomba de reposición P-20. Como el

volumen a reponer será pequeño, conviene que la reposición se realice
mediante un caudal pequeño, por lo tanto será necesario recircular el excedente.
z. Cerrar válvulas: esféricas Ø1 1/2” en línea de compensación,

esférica Ø1 1/2” en salida de propano vapor desde V-20 (conexión
A), esférica Ø1 1/2” en entrada de propano a chiller.
aa. Cerrar totalmente válvulas globo en By Pass y descarga de P-20.
bb. Abrir válvulas: esférica Ø3” en salida de propano líquido de V-20,
esférica Ø3” en succión de bomba P-20, esférica y globo Ø1 1/2” en
descarga de P-20 a D-2, esféricas Ø1 1/2” en entrada y salida de D-
2 y esférica Ø1 1/2” en entrada de propano a acumulador V-9.
cc. Arrancar P-20 siguiendo las instrucciones del fabricante.
dd. Abrir lentamente la válvula globo Ø2” en By Pass de P-20 de
manera de obtener una diferencia de presión en la bomba de 6,5
kg/cm2 hasta lograr la reposición deseada. Luego cerrar válvula
globo de By Pass de P-20.
ee. Apagar P-20.
ff. Cerrar válvulas: esférica Ø3” en salida de propano líquido de V-20,
esférica Ø3” en succión de bomba P-20, esférica Ø1 1/2” en
descarga de P-20 a D-2, esféricas Ø1 1/2” en entrada y salida de D-
2 y esférica Ø1 1/2” en entrada de propano a acumulador V-9.
NOTA:
Vigilar periódicamente la carga del deshidratador D-2, el cual tendrá como
absorbente una pequeña proporción de silicagel con cloruro de cobalto.
Cuando el color pasa de azul (seco) a rosado (saturado), se deberá
renovar la carga de absorbente.

Drenaje Periódico de recipientes con drenaje manual
Los equipos y las líneas que se enumeran a continuación tienen la posibilidad de

acumular líquidos y no poseen control de nivel, por lo tanto deberán ser
drenados periódicamente en forma manual.
§ Bota separadora de aceite del chiller E-2. Drenar el aceite. Revisar

diariamente hasta que no sea visible en LG-216 la interfase propano/aceite.
§ Bota separadora de aceite del acumulador de propano V-9. Drenar el aceite.

Revisar diariamente hasta que no sea visible en LG-504 la interfase
propano/aceite.
§ Pulmón de aire a instrumentos V-19. Revisar el nivel diariamente para

asegurarse de que no se haya obstruido la trampa del líquido.
Mantenimiento del PH de la solución de MEG
Se deberá mantener al pH de la solución de monoetilenglicol de cada circuito

entre 8 y 8,5.
A tal efecto se dosificará la cantidad necesaria de monoetanolamina.
Drenaje periódico de los colectores de venteo
Se deberán purgar diariamente los drenajes en los puntos bajos de los

colectores de venteo.

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XV- TRATAMIENTO DE GAS

PARTE PRIMERA – UNIDAD DE AMINAS

Este manual se provee para los operadores de la unidad y contiene información

El propósito de esta unidad, es remover el exceso de Dióxido de Carbono y Ácido

Presión 73.5 / 71.5 kg/cm2

Máximo ∆ P en la planta 3.5 kg/cm2

3.0 a 5 MMSCMD (ref. a la salida de Pta.)

Contenido de Dióxido de Carbono 5 % Molar (máx.)

Contenido de Ácido Sulfhídrico 15 mg/Sm3 (máx.)

Contenido de Dióxido de Carbono 2% Molar (máx.)

Contenido de Ácido Sulfhídrico 2 mg/Sm3 (máx)

Manual de Producción-PAE-Argentina 1-XV

• El ácido sulfhídrico es un gas altamente tóxico e inflamable.

En las unidades de amina, la solución circulante de amina se usa para remover el

Varios tipos de amina se utilizan en la industria de proceso. Esta unidad ha sido

Notas, Precauciones, y/o Advertencias se incluyen en algunas de las instrucciones

Manual de Producción-PAE-Argentina 2-XV

La seguridad es de vital importancia en toda operación de gas. Es especialmente

Exclusivamente personal entrenado y calificado deberá operar y realizarle

Todo el personal deberá ser perfectamente consciente de los siguientes puntos:

• No limpiar, mantener o reparar equipos o cañerías sin despresurizar el sistema.

• Se deberá obtener un permiso de trabajo en caliente antes de efectuar soldaduras

• Nunca ingresar a un recipiente sin un permiso de ingreso específico y las debidas

• Siempre que sea necesario drenar líquidos o ventear gases a la atmósfera,

Manual de Producción-PAE-Argentina 3-XV

• Al equipamiento eléctrico deberá realizársele mantenimiento por personal calificado.

• No opere los quemadores sin regular adecuadamente el aire de combustión y el

• Cuando los quemadores se paran por un período prolongado de tiempo plaquee el

Manual de Producción-PAE-Argentina 4-XV

• Mantenga los caminos y las pasarelas y plataformas despejadas.

• Mantenga los números telefónicos de los departamentos locales de seguridad,

• Periódicamente revise la hoja de seguridad, de cada producto químico utilizado en la

B. Amina, Medio Calefactor y Antiespumante

La amina, el medio calefactor y el antiespumante utilizado en esta planta son

C. Hidrocarburos Gaseosos y Líquidos

El gas natural procesado en esta unidad, consiste básicamente de hidrocarburos

Los hidrocarburos son potencialmente peligrosos. Son inflamables al aire en

En las partes donde no se cuente con un sistema de drenajes cerrados adecuados o

Manual de Producción-PAE-Argentina 5-XV

D. Dióxido de Carbono (CO2 )

La corriente de gas natural procesada en esta unidad, contiene hasta un 5% molar de

El dióxido de carbono es incoloro, inodoro y no inflamable. Sin embargo puede afectar el

E. Ácido Sulfhídrico (H2S)

La corriente de gas natural procesada en la unidad, contiene hasta 15 mg de ácido

El ácido sulfhídrico es inflamable y altamente tóxico. Frecuentemente se lo reconoce por

Manual de Producción-PAE-Argentina 6-XV

Según los datos de diseño de la planta, las condiciones de proceso no determinan

Manual de Producción-PAE-Argentina 7-XV

Protección del Medio Ambiente

La protección del medio ambiente debe considerarse en forma permanente. El personal

Todo el personal deberá ser consciente de los siguientes puntos:

• Mantener las empaquetaduras y los vástagos de las válvulas adecuadamente

• No drene líquidos u otros residuos en el suelo. Si no se dispone para ese servicio de

• Todo el material de residuo que se remueva de la planta, tal como cartuchos

Manual de Producción-PAE-Argentina 8-XV

• Mantenga el aire de combustión en forma adecuada en los sistemas de quemadores.

Manual de Producción-PAE-Argentina 9-XV

Descripción del Proceso

Esta unidad, consiste de varios sistemas de equipos, cañerías e instrumentos. Cada

• Sistema de Tratamiento de Gas con Amina

El objetivo del sistema de tratamiento de gas es remover el exceso del ácido

Es importante remover el ácido sulfhídrico pues es tóxico e inflamable y puede

La remoción del dióxido de carbono es sumamente importante, porque el dióxido