UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

ESTUDIO FACTIBILIDAD IMPLEMENTACIÓN DE LA TÉCNICA DE ONDAS

GUIADAS PARA LOS SERVICIOS DE LIVCA.

Realizado por:

Victor Manuel Nieto Gomez

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIÓN

Presentando ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como

requisito parcial para optar por el título de Ingeniero de Materiales

Sartenejas, 2015

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 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

ESTUDIO FACTIBILIDAD IMPLEMENTACIÓN DE LA TÉCNICA DE ONDAS

GUIADAS PARA LOS SERVICIOS DE LIVCA.

Realizado por:

Victor Manuel Nieto Gomez

Tutor Académico: Prof. Edda Rodriguez Prato

Tutor Industrial: Reinaldo Guzman

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIÓN

Presentando ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar como

requisito parcial para optar por el título de Ingeniero de Materiales

Sartenejas, 2015

ii
iii
 ESTUDIO FACTIBILIDAD IMPLEMENTACIÓN DE LA TÉCNICA DE ONDAS
GUIADAS PARA LOS SERVICIOS DE LIVCA.

Realizado por:

Victor Manuel Nieto Gomez

Resumen

El objetivo de este estudio es evaluar la factibilidad de implementar la técnica de

inspección ultrasónica por ondas guiadas (Guided Waves Ultrasonic testing: GWUT) dentro de
los servicios de LIVCA. Para ello, se llevó a cabo una investigación de los principios físicos,
aspectos teóricos y técnicos del ultrasonido por ondas guiadas.

En función de esta base teórico-técnica se realizó la solicitud de cotizaciones para los

equipos GWUT y se estableció la necesidad de adquirir un equipo con la mayor cantidad de
herramientas para la interpretación de data; el equipo UltraWave LRT de Olympus, el cual en
combinación con el equipo de arreglo de fases OmniScan MX (Phased Array) de LIVCA,
garantiza un servicio de inspección completo de las líneas de tubería.

Así mismo, se realizó un estudio del mercado y los clientes potenciales para el servicio de
inspección GWUT y se determinó un amplio mercado potencial en función de las actividades
desarrolladas por PDVSA y los amplios tramos de oleoductos, gasoductos y tramos de tuberías
con las que esta cuenta en el territorio nacional e internacional, de igual modo se elaboró una lista
de clientes potenciales en función del índice de proyecto INDIPRO de LIVCA a partir del año
2009 hasta la actualidad.

Luego, en función de la norma ASTM 2775-2011 y los documentos asociados en LIVCA

se elaboró un procedimiento para la inspección de líneas de tuberías de configuraciones básicas.
Finalmente se establecieron una serie de recomendaciones a la gerencia técnica de LIVCA
referentes al grado de certificación de los operadores en la técnica de ultrasonido por ondas
guiadas.

iv
 Dedicatoria

Dedico este trabajo de grado en primer lugar a Dios todopoderoso por guiar mi camino y
darme la fe, salud y la fuerza de voluntad durante esta maravillosa etapa de mi vida.

A mi madre Milagro, cuyo nombre no podría ser más acorde a lo que para mí significa, es
un Milagro tener una madre como tú. A mi papá Victor y a mis hermanos Juan y Carlos los
cuales me apoyaron y sirvieron de ejemplo durante toda mi formación como estudiante y como
persona.

A mi familia por ser un pilar fundamental en mi vida, por brindarme la motivación y las
ganas de seguir superándome, a mis primas Martha y Diana gracias por ser mi modelo a seguir.

A mi mejor amigo José Alejandro por haberme acompañado durante las largas noches de
estudio y brindado su apoyo incondicional a lo largo de los años. A mis amigos, compañeros,
colegas y hermanos de la USB Jorge, Alexander, Rubén, Maykel, Joselyn, Cheche, Tita, Evelyn,
Angie, Yrina, Gabriela, Gigi, Eli, Elio, Luisana, Gaby, Saida. Quienes hicieron que la
Universidad fuese más que una casa de estudio, la hicieron un hogar lleno de recuerdos que
puedo compartir con ustedes.

A mi nonita María (QEPD) te dedico este y todos los éxitos que he cosechado en mi vida
esperando que estés orgullosa de mi, esto también te lo debo a ti.

A todos los maestros de la Universidad Simón Bolívar, a los cuales no tengo como
agradecer la huella que dejaron en mí, tanto en lo académico como en lo personal. Y a mi alma
mater, la Universidad Simón Bolívar cuna de la excelencia académica y profesional.

Finalmente pero no menos importante a Pierina Isabella, gracias por formar parte, aunque
sea en poco tiempo, de esta grandísima experiencia a mi lado. Espero que te sientas tan orgullosa
de mí como yo lo estaré de ti cuando cumplas este sueño, te amo.

Y por su puesto a mi querida Venezuela, por ser la cuna

de todas estas personas a las cuales dedico este trabajo.

v
 Agradecimientos

A Dios todopoderoso por abrirme las puertas a todas las oportunidades que me guiaron
hasta donde estoy.

A mi madre, mi hermano Carlos y mi novia Pierina por apoyarme durante cada día de mi
pasantía y por escucharme hablar hasta el cansancio de Ultrasonido, Ondas Guiadas, inspecciones
y trabajo. Gracias por su paciencia.

A la profesora Edda Rodriguez por su excelente labor docente y su tutoría durante el

desarrollo de este trabajo de grado. Gracias por su apoyo y por su tiempo, comparto con usted la
siguiente frase “Es el verdadero trabajo del maestro, despertar la alegría por el trabajo y el
conocimiento” Albert Einstein.

A la familia de LIVCA y Vepica por hacerme sentir como en casa y por su excelente
ambiente laboral. Gracias a mis compañeros y ex compañeros Leudis, Alexander, Alfonso, Juan,
Cristina, Flaminia, Naty y Carlos.

A mi tutor industrial Ing. Reinaldo Guzmán al cual agradezco tener siempre sus puertas
abiertas a cualquier duda, su apoyo constante y todos sus consejos profesionales.

Al Ing. Emmanuel Carrillo y Jorge Perdigón por servirme como guía en el área de
inspección ultrasónica.

A Roberto Otero por abrirme sus puertas en la Fundación Instituto de Ingeniería y por su
valiosa información en el área de ultrasonido por ondas guiadas.

A los inspectores José Chávez y Francisco Dos Santos por guiarme en mis primeras
experiencias ingenieriles como inspector.

Finalmente a todas las personas que formaron parte, directa e indirectamente, en el

desarrollo de este trabajo de grado.

vi
 Índice General

I.1. Descripción de la empresa Los inspectores de Venezuela (LIVCA). ....................... 2

CAPITULO I ........................................................................................................................ 4

1.1. Objetivo general ..................................................................................................... 4

1.2. Objetivos específicos ............................................................................................. 4

1.2.1. Revisión bibliográfica del fundamento y aplicabilidad de las técnicas

ultrasónicas .......................................................................................................................... 4

1.2.2. Investigación sobre proveedores de equipos de ultrasonido de largo alcance

para la aplicación de la técnica de ondas guiadas .................................................................... 4

1.2.3. Estimación de la demanda de la aplicabilidad de la técnica a nivel

nacional/internacional .............................................................................................................. 5

1.2.4. Elaboración del procedimiento de aplicación de la técnica de ultrasonido por

ondas guiadas para servicios de diagnóstico de integridad mecánica ..................................... 5

Antecedentes .......................................................................................................................... 6

CAPITULO II ...................................................................................................................... 9

2.1. Ensayos no destructivos. ........................................................................................ 9

2.2. Ultrasonido........................................................................................................... 11

2.2.1. Ventajas y limitantes de la inspección ultrasónica. ......................................... 12

2.3. Propagación de las ondas sonoras ........................................................................ 13

2.3.1. Parámetros de la onda ultrasónica ................................................................... 13

2.3.2. Presión acústica. .............................................................................................. 14

2.3.3. Impedancia acústica......................................................................................... 14

2.3.4. Atenuación de las ondas sonoras ..................................................................... 15

2.4. Longitud de onda y detección de defectos. Sensibilidad y resolución ................ 16

2.5. Tipos de onda ....................................................................................................... 17

2.5.1. Onda longitudinal ............................................................................................ 17

vii
 2.5.2. Ondas transversales o de corte ........................................................................ 18

2.5.3. Ondas de superficie o de Rayleigh. ................................................................. 19

2.5.4. Ondas de Lamb ................................................................................................ 19

2.6. Comportamiento de las ondas ultrasónicas en superficies limites ....................... 20

2.7. Modos de conversión ........................................................................................... 21

2.8. Campo ultrasónico ............................................................................................... 22

2.9. Factores que influyen en la transmisión del ultrasonido a través de la superficie

de exploración............................................................................................................................ 23

2.10. Transductores ....................................................................................................... 24

2.11. Palpadores ............................................................................................................ 25

2.12. Métodos de inspección ......................................................................................... 26

2.12.1. Método Pulso-Eco. ........................................................................................ 26

2.12.2. Método de transmisión .................................................................................. 27

2.13. Técnicas de ensayo .............................................................................................. 28

2.13.1. Medición de espesores ................................................................................... 28

2.13.2. Técnica de arreglo de fases (PA: Phased-Array) ........................................... 29

2.13.3. Ultrasonido por ondas guiadas (GWUT) ....................................................... 31

CAPITULO III ................................................................................................................... 33

3.1. Revisión bibliográfica del fundamento y de la aplicabilidad de las técnicas

ultrasónicas ............................................................................................................................ 34

3.2. Selección de proveedores y solicitud de cotizaciones ......................................... 34

3.3. Estimación de la demanda ................................................................................... 35

3.4. Elaboración de un procedimiento de inspección para la técnica de ultrasonido por

ondas guiadas ............................................................................................................................. 35

3.5. Establecimiento de recomendaciones dirigidas a la gerencia técnica y la dirección

de LIVCA. ............................................................................................................................. 36

viii
 CAPITULO IV ................................................................................................................... 37

4.1. Revisión bibliográfica del fundamento y de la aplicabilidad de las técnicas

ultrasónicas. ............................................................................................................................. 37

4.1.1. Principios físicos de la técnica GWUT ........................................................... 38

4.1.2. Principios de detección y rango de inspección. ............................................... 43

4.1.3. Equipos y herramientas ................................................................................... 44

4.1.4. Aplicación de la técnica................................................................................... 46

4.1.5. Representación de la data ................................................................................ 48

4.1.6. Ventajas de la técnica ...................................................................................... 52

4.1.7. Limitaciones de la técnica ............................................................................... 54

4.2. Selección de proveedores y solicitud de cotizaciones ......................................... 60

4.2.1. Descripción de los equipos cotizados .............................................................. 61

4.3. Estimación de la demanda a nivel nacional/internacional para la técnica de

ultrasonido por ondas guiadas. .................................................................................................. 64

4.3.1. Rango de aplicación del servicio ..................................................................... 64

4.3.2. Capacitación y certificación ............................................................................ 67

4.3.3. Mercados potenciales ...................................................................................... 69

4.4. Elaboración de un procedimiento de inspección para la técnica de ultrasonido por

ondas guiadas ............................................................................................................................. 78

4.5. Establecimiento de recomendaciones dirigidas a la gerencia técnica y la dirección

de LIVCA. ............................................................................................................................. 82

Conclusiones ....................................................................................................................... 88

Recomendaciones ............................................................................................................... 89

Referencias bibliográficas. ................................................................................................ 90

Apéndices ............................................................................................................................ 92

ix
 Índice de Figuras

Figura 1.1 Línea histórica LIVCA 2007-2014. ............................................................................................ 3

Figura 2.1. Métodos de ensayos no destructivos para inspección superficial de un material .................... 10
Figura 2.2 Métodos de ensayos no destructivos para inspección interna de un material. .......................... 11
Figura 2.3. Representación esquemática de la propagación de la onda a través del material de ensayo....13
Figura 2.4. Relación entre amplitud y longitud de onda ............................................................................ 14
Figura 2.5. Esquema de propagación de la onda longitudinal, en donde se evidencian la dirección de
propagación, la oscilación de las partículas, zonas de compresión y rarefacción, así como el frente de onda
generado ...................................................................................................................................................... 18
Figura 2.6. Esquema de propagación de la onda transversal donde se evidencia la propagación de la onda
y el frente de onda generado. ...................................................................................................................... 18
Figura 2.7. Esquema de propagación de la onda de superficie en un medio metálico ............................... 19
Figura 2.8. Diagrama de los modos básicos a) simétrico y b) asimétrico de las ondas de Lamb .............. 20
Figura 2.9. Representación esquemática de los modos de conversión de un haz incidente angular .......... 21
Figura 2.10. Diagrama del haz ultrasónico mostrando las diferentes zonas de intensidad ........................ 22
Figura 2.11. Variaciones de la presión acústica vs la relación de distancia para un palpador circular ...... 23
Figura 2.12. Principio básico del funcionamiento de los palpadores ultrasónicos ..................................... 25
Figura 2.13. Representación simplificada de un equipo pulso-eco ............................................................ 27
Figura 2.14. Representación esquemática de un ensayo por transmisión usando dos palpadores ............. 28
Figura 2.15. Representación esquemática técnica de inspección pulso-eco .............................................. 29
Figura 2.16. Palpadores y construcción de cristales transductores (arreglo lineal) de la técnica de arreglo
de fases ........................................................................................................................................................ 30
Figura 2.17. Ejemplos de una curva de dispersión para varios modos de onda guiada ............................ 32
Figura 3.1. Diagrama del procedimiento experimental utilizado ............................................................... 33
Figura 4.1. Representación esquemática de la inspección por GWUT ...................................................... 38
Figura 4.2. Comparación entre la inspección y el grado de cobertura para: la onda volumétrica (UT
convencional) y la onda guiada (GWUT) ................................................................................................... 39
Figura 4.3. Curva de dispersión de GWUT para una tubería de 6” de diámetro........................................ 40
Figura 4.4. Resultados obtenidos de GWUT para a) Ambiente normal b) Ambiente con alto ruido de
fondo ........................................................................................................................................................... 42
Figura 4.5. Predicción por modelos finitos del coeficiente de reflexión en función de la profundidad del
defecto (% del espesor de la tubería) .......................................................................................................... 43
Figura 4.6. Anillo transductor Teletest focus+ usado para la técnica de GWUT y modulo del anillo que
presenta los transductores torsionales y longitudinales ............................................................................... 45
Figura 4.7. Distintas presentaciones de los anillos con módulos transductores usados en la técnica GWUT
................................................................................................................... 4¡Error! Marcador no definido.
Figura 4.8. Modelo de señales típicas obtenidas de a) elementos axi-simétricos; b) elementos no axi-
simétricos .................................................................................................................................................... 48
Figura 4.9. Señal de ondas guiadas en una de las áreas de prueba en una tubería superficial expuesta ....49
x
Figura 4.10. Resultados típicos inspección de tubería de 6” con un defecto de 50 mm de diámetro y
profundidad de la mitad del espesor de la tubería ....................................................................................... 51
Figura 4.11. Resultados GWUT para configuración básica de tuberías ................................................... 55
Figura 4.12. Resultados GWUT para la inspección de una tubería de 10” en cruce de camino. .............. 56
Figura 4.13. Resultados de inspección GWUT para una línea de tubería con codos en las posiciones –F2
Y +F2 .......................................................................................................................................................... 58
Figura 4.14. Ejemplo de corrosión bajo soportes simples.......................................................................... 58
Figura 4.15. Soporte soldado de oleoducto 24” y los resultados obtenidos por GWUT para dicho tramo de
tubería.......................................................................................................................................................... 59
Figura 4.16. Hardware, software y tooling del equipo de ultrasonido por ondas guiadas UltraWave LRT
................................................................................................................................................................... ..61
Figura 4.17. Hardware y tooling del equipo de ultrasonido por ondas guiadas Teletest Focus+. .............. 62
Figura 4.18. Hardware, tooling y software del equipo de ultrasonido por ondas guiadas del equipo
WaveMaker G4Mini. .................................................................................................................................. 63
Figura 4.19. Inspección de tuberías por ondas guiadas para diversas condiciones .................................... 66
Figura 4.20. Certificado que confirma la capacitación del operador en la técnica de ultrasonido por ondas
guiadas......................................................................................................................................................... 68
Figura 4.21. Mapa de las refinerías y tramos de oleoductos existentes en Venezuela ............................... 70
Figura 4.22. Vista del complejo de refinería El Palito, en donde se observan los diversos tramos de
tuberías sobre pipe-racks y corredores de tuberías ................................. ¡Error! Marcador no definido. 71
Figura 4.23. Mapa del territorio Venezolano donde se ubican las principales reservas de gas natural
................................................................................................................ ¡Error! Marcador no definido. 72
Figura 4.24. Sistema de gasoductos en Venezuela..................................................................................... 73
Figura 4.25. Extensión de la Faja Petrolífera del Orinoco ......................................................................... 74
Figura 4.26. Ubicación estratégica de las diversas refinerías a nivel mundial que forman parte del
patrimonio internacional de PDVSA........................................................................................................... 75
Figura 4.27. Representación esquemática de la orientacion y forma de los anillos combinados para el
equipo WaveMaker G4Mini........................................................................................................................ 83
Figura 4.28. Representación F-Scan de todo el rango de frecuencias en un tramo de tubería ................... 85
Figura 4.29. Representación en el software UltraWave LRT del modo de focalización activa ................. 86

xi
 Índice de Tablas

Tabla 4.1. Rangos de inspección típicos obtenidos para distintas condiciones usando transductores
estándar en rangos de inspección entre 25-70 KHz .................................................................................... 43
Tabla 4.2. Comparación entre los proveedores y características del equipo GWUT ................................ 60
Tabla 4.3. Proyectos de inspección de tramos de tubería realizadas por LIVCA en el periodo 2010-2014.
..................................................................................................................................................................... 77
Tabla 4.4. Combinación de anillos inflables para el WaveMaker G4 mini. Las combinaciones en gris no
son recomendadas. ...................................................................................................................................... 84

xii
 Lista de símbolos y abreviaturas.

UT: Ultrasonido

GWUT: Ensayo de ultrasonido por ondas guiadas (Guided wave ultrasonic testing)

END: Ensayos no destructivos

MHz: Megahercios

KHz: Kilohercios

PA: Arreglo de fases (Phased Array)

A-Scan: presentación de la data en escala de amplitudes

C-Scan: presentación circunferencial de las indicaciones

SNR: relación ruido-señal (Signal to noise ratio)

DAC: Distancia amplitud corregida (Distance amplitud correction)

CSC: cambio en la sección transversal (Cross sectional change)

xiii
 1

Introducción

Las técnicas de ensayos no destructivos han evolucionado rápidamente dado la necesidad

de aumentar los requerimientos de seguridad y de integridad mecánica de los equipos en el
ambiente industrial. La presencia de ambientes cada vez más desafiantes a inspeccionar (cruces
de caminos, tuberías enterradas), la dificultad de inspeccionar equipos por su ubicación y los
elevados costos que esto acarrea, demanda el desarrollo de nuevas alternativas.

La inspección ultrasónica por ondas guiadas es una técnica de ensayo no destructivo no

convencional y es usada ampliamente para la inspección de tuberías. Desarrollada originalmente
para la inspección de tuberías aisladas por la capacidad de reducir la remoción de material
aislante, este enfoque ha sido desarrollado en una amplia gama de aplicaciones: desde la
inspección de tuberías en pipe racks (parral de tuberías) y soportes simples hasta la inspección
de tuberías enterradas, empotradas y sumergidas. En algunos de estos casos no existe una técnica
de prueba alternativa, por lo que el uso de ondas guiadas evita costosas investigaciones invasivas,
como la apertura de calicatas.

El método por ondas guiadas actualmente se utiliza para pruebas de largo alcance en
tuberías. La técnica aprovecha las ondas ultrasónicas que son guiadas a lo largo de la pared de la
tubería y pueden viajar a grandes distancias, proporcionando rapidez de ensayo con una cobertura
en todo el volumen de la tubería. El concepto habitual de prueba es equivalente a una prueba
ultrasónica convencional pulso/eco, en donde un transductor emite una señal de onda en un lugar
elegido sobre la línea, y a continuación, recibe los ecos que regresan de cualquier indicación o
discontinuidad. En función del tiempo en que el transductor tarda en recibir los ecos de las
indicaciones, se puede ubicar la distancia a la cual se encuentra dicho reflector.

Es esencial reconocer que el papel de las pruebas con ondas guiadas es el de rastrear. Los
ecos que regresan de las anomalías indican su severidad, pero no dan información de su
morfología. Por lo tanto, el método permite identificar las indicaciones para luego validar la
información obtenida con otras técnicas.
 2

En este estudió se desarrollará un análisis técnico, operativo y financiero de la técnica de

ultrasonido por ondas guiadas, con el fin de incorporarla en la gama de servicios que ofrece la
empresa, Los inspectores de Venezuela (LIVCA).

La evaluación de la factibilidad del empleo de este método va a depender de una amplia

revisión teórica del ultrasonido por ondas guiadas, así como sus principios de aplicación, ventajas
y limitaciones. La importancia de estudio radica en garantizar la adquisición del equipo más
completo desde el punto de vista tecno-económico y desarrollar la técnica de inspección por
ondas guiadas, para los servicios de inspección que involucran la evaluación de condiciones de
tuberías.

I.1. Descripción de la empresa Los inspectores de Venezuela (LIVCA).

Los Inspectores de Venezuela (LIVCA) inician sus operaciones en el mes de febrero del
año 1982. Fue constituida como empresa filial de Venezolana de Proyectos Integrados, VEPICA
C.A, con el objetivo de cubrir la necesidad de ofrecer servicios orientados al aseguramiento y
control de calidad, como apoyo a los servicios integrales de ingeniería, procura y construcción
que presta su casa matriz.

Hoy, LIVCA, con más de 30 años de operaciones, está en capacidad de brindar servicios de
inspección en todas las disciplinas de la ingeniería, tanto en taller, como en campo, en
instalaciones en operación y durante paradas de planta, así como ensayos no destructivos, para lo
cual ha desarrollado personal capacitado en esas funciones y posee los equipos y procedimientos
de trabajo requeridos. LIVCA, mantiene los más actualizados niveles en técnicas de inspección y
una política de continuo mejoramiento de calidad a través del perfeccionamiento de métodos y
procedimientos, lo que ha permitido recibir la certificación ISO 9001:2008 para ensayos no
destructivos (END) y QA/QC

Esta filial de VEPICA ha prestado sus servicios en el ámbito nacional a todas las filiales de
la industria petrolera y petroquímica, las industrias básicas, así como a clientes en el extranjero,
especialmente en el área del Caribe y Colombia.
 3

Los grandes avances tecnológicos que se presentan hoy en día a nivel industrial conllevan
a la necesidad de adquirir nuevas tecnologías, las cuales, a pesar de proporcionar mayores
beneficios, requieren de una gran dedicación para su uso.

A medida que transcurre el tiempo, los proveedores ofrecen nuevos equipos cada vez más
prácticos, precisos y funcionales que hacen necesario su adquisición; implicando que para
obtener de ellos todas sus cualidades y resultados confiables para ofrecer un servicio de primera
calidad, son necesarios estudios exhaustivos para controlar cada detalle del equipo.

A consecuencia del gran interés que posee la compañía en permanecer actualizada en

cuanto a métodos, procedimientos y equipos para ofrecer un mejor servicio y estar al mismo nivel
de la competencia, a mediados del año 2014 se crea la Gerencia Técnica de LIVCA cuyo objetivo
principal es la implementación de nuevas tecnologías en el área de END, y en el mismo año se
plantea la adquisición del equipo de ultrasonido por ondas guiadas de última tecnología para la
inspección de líneas de tuberías. En la Figura 1.1 se presenta una línea histórica de los avances
de LIVCA en el área de END

Figura 1.1. Línea histórica LIVCA 2007-2014.

 CAPITULO I

Objetivos

1.1. Objetivo general

Evaluar la factibilidad de la implementación del servicio de inspección mediante la técnica

de ultrasonido por ondas guiadas en tuberías y equipos industriales.

1.2. Objetivos específicos

1.2.1. Revisión bibliográfica del fundamento y aplicabilidad de las técnicas

ultrasónicas

 Consulta sobre fundamentos teóricos de ultrasonido convencional para luego

enfocarse en el fundamento y aplicabilidad de la técnica de ultrasonido por ondas
guiadas.
 Recopilación de información técnica

1.2.2. Investigación sobre proveedores de equipos de ultrasonido de largo alcance

para la aplicación de la técnica de ondas guiadas

 Solicitud de cotizaciones para equipos de detección de defectos por ultrasonido

de ondas guiadas
 Evaluación y análisis de equipos y sus cotizaciones
 5

1.2.3. Estimación de la demanda de la aplicabilidad de la técnica a nivel

nacional/internacional

 Identificación de clientes potenciales. (Plantas a nivel nacional e internacional)

 Identificación de clientes en función de trabajos realizados previamente donde
pueda aplicarse la técnica de ultrasonido por ondas guiadas.

1.2.4. Elaboración del procedimiento de aplicación de la técnica de ultrasonido por

ondas guiadas para servicios de diagnóstico de integridad mecánica

 Elaboración del procedimiento de inspección, para los servicios de diagnóstico de

integridad mecánica en base a las especificaciones y requerimientos establecidos y
exigidos por las normas internacionales.

1.2.5. Establecimiento de recomendaciones dirigidas a la Gerencia Técnica y a la

Directiva de LIVCA
 Establecimiento de las recomendaciones técnicas y económicas referente a los
equipos de ultrasonido por ondas guiadas.
 6

Antecedentes

La corrosión bajo aislamiento ha sido una de las principales fallas y motivo de

preocupación que se presenta en la industria petroquímica y el gas desde principios de los 90,
debido a la dificultad que supone la detección del daño por este mecanismo. En donde es
necesario remover todo el aislamiento de la zona a inspeccionar, lo cual supone un elevado costo.

El uso la técnica ultrasónica por ondas guiadas en tuberías, es una solución bastante
atractiva a este problema, debido a que solo es necesario preparar una pequeña región de la
tubería de aproximadamente 1 metro para ajustar el equipo y realizar la inspección. [1]

Desde 1970 se reporta y describe el uso de ondas guiadas en la inspección de tuberías y varillas,
la mayoría de estos trabajos realizados por Mohr y Holler así como Silk y Baiton, fueron
enfocados en tuberías de intercambiadores de calor de diámetros pequeños generalmente 1”.

En 1979 inicia la implementación de la técnica usando modos de onda longitudinales

debido a que a frecuencias por debajo de los 100 KHz es un modo de onda poco dispersivo lo
cual permite la inspección de amplios tramos de tubería; así mismo la terminología usada para
describir los modos de onda a bajas frecuencias es discutida por Silk y Bainton. [1]

Joseph Rose en el año 1985 comienza los nuevos desarrollos de ultrasonido por ondas
guiadas, enfocado en obtener mayor velocidad y sensibilidad de la instrumentación. Para ello
estudió el efecto de la incidencia oblicua de la onda longitudinal, obteniendo que al introducir la
onda con un ángulo específico es posible detectar defectos como grietas longitudinales,
indetectables en condiciones normales para este modo de onda. [2]

La Imperial College of London a principios de los años 90 comenzó el desarrollo y

aplicación de la técnica de ondas guiadas en líneas de tuberías de aproximadamente 10 m y entre
2 y 24” de diámetro, esto con la intención de detectar daños por corrosión. Este proyecto luego
fue desarrollado por TWI con el fin de detectar daños por corrosión en función del cambio en la
sección transversal de la tubería. [1]

A partir de 1994 se forman dos grupos de investigación para el desarrollo de la técnica de

ultrasonido por ondas guiadas. Alleyne, Cawley, Demma y Lowe trabajan como principales
 7

investigadores en el Imperial College de Londres y Joseph Rose desarrolla su investigación en

Penn State.

En el año 1996 Alleyne y Cawley reportaron el desarrollo de un sistema de traducción

piezoeléctrica en forma de anillo, estos descubrieron que a bajas frecuencias solo se requiere la
aplicación de un ajuste mecánico para garantizar el acoplamiento entre el anillo transductor y la
tubería. Al año siguiente, mostraron que los daños por corrosión podían ser identificables por el
cambio que generan en la sección transversal de la tubería. También demostraron que la
geometría de las soldaduras a tope y el cambio que generan en la sección transversal de la
tubería, dificultaba la detección de defectos en esta.

En el mismo año Plavakovic, Lowe, Alleyne y Cawley desarrollaron el software

DISPERSE, esto con el fin de modelar el comportamiento de las ondas guiadas en diferentes
estructuras.

Por su parte, Lowe estudió la respuesta a varias frecuencias de los modos de onda
simétricos. Sus estudios permitieron determinar, que si un modo de onda simétrico incide en un
reflector simétrico (soldadura o brida) entonces solo se generan modos de onda simétricos como
respuestas, pero si el reflector es asimétrico se generan entonces ciertos modos de onda
asimétricos. Este es uno de los desarrollos más importantes para la interpretación de las señales.
[1]

El desarrollo de la tecnología de ondas guiadas aplicadas a otros componentes también ha

sido significativo. Cawley y Wilcox estudiaron el efecto de la propagación de la onda en rieles,
posteriormente Wilcox elaboró prototipos para la inspección de placas y Fromme estudia
prototipos unidos permanentemente para monitorear estos elementos. Por su parte, Beard aplicó
las ondas guiadas en pernos de anclaje en minería, y descubrió que a mayores frecuencias se
generan mejores rangos de inspección que a bajas frecuencias. [1,2]

Desde el año 2000, se han realizado numerosos estudios que evalúan la aplicación de esta
técnica.

Alessandro Demma estudió el fenómeno de resonancia, que se presenta durante la

calibración del equipo, cuando se utilizan probetas con defectos generados por maquinado.
Determinó que el fenómeno se debe a la forma regular de los defectos introducidos por
 8

mecanizado que difieren de la forma irregular de los defectos encontrados en la práctica. Un año
después estudia las ventajas y limitantes de los distintos modos de onda, principalmente de los
modos torsionales y su uso para la detección de defectos longitudinales.

Simonetti y Cawley estudiaron como las propiedades de los recubrimientos bituminosos

generan un efecto de atenuación en la onda ultrasónica, afectando el rango de inspección.

Demma estudió el efecto de los codos o elementos de curvatura pronunciada en los modos
de onda incidentes, y determinó que la señal transmitida a través de estos elementos presenta una
conversión significativa de los modos de onda, dificultando la interpretación de la data obtenida.

Otro enfoque para la inspección de codos fue estudiado por Rose, el cual desarrolló una
estrategia para enfocar la onda guiada en una sección particular de la tubería con el fin de
mejorar la sensibilidad.

Por otro lado Yang y Chen desarrollaron un modelo de elementos finitos para estudiar la
propagación de la onda luego del codo, estos resultados fueron comparados con investigaciones
experimentales y determinaron que el comportamiento de la onda es similar en ambos casos.

En Latinoamérica Victor M Nuñez presentó un caso de estudio de inspección por ondas

guiadas en una línea de tubería sumergida y enterrada, estableciendo así una base practica para el
desarrollo de inspecciones en dichas condiciones. [2]

Demma y Alleyne elaboraron un documento haciendo énfasis en todos los avances

logrados para calificar, estandarizar y certificar la técnica de ondas guiadas. Estos
fundamentaron su investigación en el grado de capacitación y entrenamiento requerido por los
operadores. [3.4]

Por su parte, Alvar Castello realizó un análisis de la tecnología de ondas guiadas, con el fin
de estudiar el mercado de aplicación de la técnica en la industria nuclear. [5]

Lo antes descrito, determina las diversas aplicaciones que tiene la técnica de ultrasonido
por ondas guiadas, así como el amplio desarrollo e investigación que se ha realizado en los
últimos 20 años El presente trabajo está enfocado en establecer las bases tecno-económicas para
la adquisición del equipo de ultrasonido por ondas guiadas.
 CAPITULO II

Fundamento teórico.

2.1. Ensayos no destructivos.

Los ensayos no destructivos (END) se utilizan para detectar discontinuidades en piezas

metálicas y no metálicas. Las discontinuidades son interrupciones en la estructura física, y en
algunos casos pueden haber sido introducidas intencionalmente.

Algunas veces la discontinuidad constituye un defecto. Los defectos son discontinuidades

que no se ajustan a los criterios de aceptación porque menoscaban la utilidad de la pieza.

Los ensayos no destructivos no ocasionan daño a los materiales ensayados, por lo cual
después del examen dichos materiales pueden ser utilizados. Estas pruebas permiten la
identificación de materiales defectuosos antes de que sean conformados, maquinados,
ensamblados o puestos en servicio. El rechazo o aceptación de una pieza con defectos depende
del uso del componente. Estos ensayos también se utilizan para la inspección periódica de
componentes en servicio, la ocurrencia de una falla muchas veces puede ser evitada con el uso de
estos ensayos. [6]

La fuerza motora de los ensayos no destructivos es la mejora y desarrollo de técnicas e

instrumentación, con el fin de demostrar la integridad y confiabilidad de materiales, productos y
equipos en el ámbito industrial e ingenieril.

Las fallas en componentes industriales generalmente resulta de la combinación de diversas

condiciones, siendo las principales: diseño inadecuado, uso incorrecto o la presencia de defectos
en el material. El uso de los END busca eliminar las fallas causadas por los defectos, para ello se
evalúa el deterioro de los elementos en planta para poder asegurar su correcta reparación y/o
modificación. [6,7]
 10

Los métodos de END son categorizados normalmente en función de que tan convenientes
son en términos de: la examinación de características de la superficie del material Figura 2.1 o la
examinación de características internas del material Figura 2.2.

Entre las técnicas de inspección superficial se encuentran:

 Inspección visual
 Ultrasonido (ondas superficiales)
 Partículas Magnéticas
 Electropotencial
 Resistividad eléctrica
 Electromagnética (Corrientes parasitas o corrientes de Foucault)
 Líquidos penetrantes

Figura 2.1. Métodos de ensayos no destructivos para inspección superficial de un material. De izquierda a
derecha destacan: inspección visual, ultrasonido, magnética, electropotencial, resistividad eléctrica,
electromagnética y líquidos penetrantes [7]

De igual modo para las técnicas de inspección interna encontramos:

 Rayos gamma (Gammagrafía)

 Rayos X
 Ultrasonido (Ondas longitudinales y transversales)
 11

Figura 2.2 Métodos de ensayos no destructivos para inspección interna de un material. De izquierda a
derecha destacan: rayos gamma, rayos x y ultrasonido por ondas ultrasónicas longitudinales y transversales. [7]

2.2. Ultrasonido

La técnica ultrasónica utiliza ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
en un rango de frecuencias por encima de la zona audible; las ondas de alta frecuencia (en general
entre 1 y 25 MHz) se propagan a través del material y se reflejan, difractan y atenúan, haciendo
posible la detección de heterogeneidades, la medida de espesores o la determinación de ciertas
propiedades mecánicas. Así mismo, durante el control de calidad se utiliza para evaluar los
procesos de mecanizado y soldadura, las propiedades del material, la detección de
heterogeneidades y medición de espesores.

La inspección ultrasónica generalmente tiene dos fases: una fase de detección y una fase de
evaluación, además hay tres tipos de procedimientos involucrados. El primer grupo de
procedimientos se refiere a la calibración, para asegurar que la instrumentación está trabajando de
manera adecuada. El segundo grupo de procedimientos se refiere a la fase de detección en la
inspección; finalmente el tercer grupo de procedimientos son los asociados a la fase de
evaluación, cuando se examina con más detalle un defecto que ha sido detectado para decidir si
cumple con los criterios de rechazo. [9, 10,11]
 12

2.2.1. Ventajas y limitantes de la inspección ultrasónica.

Entre las principales ventajas de la inspección ultrasónica se encuentran:

 Gran poder de penetración, los ensayos ultrasonidos aportan información de todo el

volumen de la muestra, con una capacidad de ensayar materiales con grandes
espesores.
 Elevada sensibilidad, lo cual permite la detección de defectos muy pequeños.
 Mejor aproximación con respecto a otros métodos de inspección para determinar la
posición de defectos internos, estimar su tamaño y caracterizar su orientación,
forma y naturaleza.
 Accesibilidad a través de una superficie del objeto bajo ensayo.
 La operación es electrónica, lo cual genera indicaciones casi inmediatas del defecto
para su interpretación, esto hace posible la automatización de la exploración y de la
presentación de los resultados.
 Las técnicas actuales de captura automática de datos y de presentación de resultados
hacen posible la adecuada documentación de los ensayos.
 Equipos portátiles y de fácil traslado a diversas zonas de inspección
 Sin riesgos para el operador o para las personas que puedan estar cerca de la zona de
ensayo. [8,9]

Entre las limitantes de los ensayos por ultrasonido cabe destacar:

 Los ensayos requieren de personal altamente cualificado.

 El diseño y puesta a punto de los procedimientos de inspección requiere amplios
conocimientos técnicos.
 Las heterogeneidades muy próximas a la superficie pueden no ser detectables.
 El paso de la energía acústica del palpador hacia la muestra y el retorno al palpador
requiere el uso de un mecanismo de acoplamiento líquido o semilíquido.
 La calibración del sistema de ensayo y la determinación de ciertas características de
los defectos requiere del uso de muestras patrón o de referencia. [8,9]
 13

2.3. Propagación de las ondas sonoras

La transmisión sónica se realiza de unas partículas a sus adyacentes mediante sus enlaces
elásticos, cuando un medio elástico es perturbado hace que esa perturbación se propague a través
de dicho medio. Esta propagación no supone traslación real de la materia, sino transmisión de
energía. En el ensayo ultrasónico, un corto impulso de corriente eléctrica golpea a un cristal
piezoeléctrico, el cual vibra generando la onda. El haz sónico generado por el cristal se transmite
a través de un medio de acoplamiento, hasta la pieza de ensayo; el fenómeno se puede observar
en la Figura 2.3. [12]

Figura 2.3. Representación esquemática de la propagación de la onda a través del material de ensayo. [12]

2.3.1. Parámetros de la onda ultrasónica

Entre los parámetros que definen las ondas acústicas tenemos:

 Periodo (T): es el tiempo que toma una partícula en realizar un circulo completo
 Frecuencia de la onda (F): es el número de oscilaciones de una partícula dada por
segundo. Dentro de una misma onda, es la misma para todas las partículas y es
idéntica a la frecuencia del generador. La frecuencia es inversamente proporcional
al periodo

1
𝐹=𝑇 Ecuación 3.1 [9]

 Longitud de onda (λ): es la distancia entre dos planos en los que las partículas se
encuentran en el mismo estado de movimiento; por ejemplo dos zonas de
compresión. Es inversamente proporcional a la frecuencia
 14

 Amplitud de oscilación (A): es el desplazamiento máximo de una partícula de su

posición cero, en la Figura 2.4 se observa la representación de los parámetros de
amplitud y longitud de onda.

Figura 2.4. Relación entre amplitud (A) y longitud de onda (λ) [8]

 Velocidad acústica (c): es la velocidad de propagación de la onda acústica a través

del medio. Es una constante y característica de cada material, sea cual sea la
frecuencia. En los metales sobre todo, podemos afirmar que es constante, ya que las
mínimas variaciones debidas a temperatura y presión, son despreciables. [8]

2.3.2. Presión acústica.

La intensidad de la onda ultrasónica está relacionada a la amplitud de la vibración de sus

partículas. El termino presión acústica es usado para denotar la amplitud de la presión alterna
(presiones altas y bajas en el campo de la onda elástica) que se genera en un material debido a la
propagación de la onda de ultrasonido.

2.3.3. Impedancia acústica

Se define como la resistencia que se opone a la vibración de los elementos de masa.

Dependiendo del mayor o menor valor de la impedancia del medio se dividen en: acústicamente
duros, cuando sus elementos de masa varían muy poco su velocidad de vibración a pesar de una
gran diferencia de presión; y acústicamente blandos, cuando con una pequeña diferencia de
presión sus partículas vibran a gran velocidad.
 15

No debe confundirse impedancia acústica con atenuación. Un material tal como el acero
tiene una elevada impedancia y, al mismo tiempo, transmite muy bien incluso frecuencias muy
elevadas. La impedancia acústica está relacionada con la dificultad de poner en vibración el
material pero éste, una vez excitado, puede ser capaz de transmitir la oscilación a grandes
distancias dentro del material; es decir la impedancia se opone a la vibración de los elementos de
masa, pero no a la propagación de la onda. [9]

2.3.4. Atenuación de las ondas sonoras

La intensidad de una onda ultrasónica que es recibida por un elemento transductor es

considerablemente menor que la intensidad de su transmisión inicial. Los factores asociados a
esta pérdida de intensidad pueden ser clasificados en: perdidas por transmisión y efectos de
interferencia.

Las pérdidas por transmisión están asociadas a fenómenos de absorción, dispersión y

efectos de la impedancia acústica en interfases; mientras que los efectos de interferencia incluyen
la refracción y otros efectos que generen cambios de frecuencia o de fase.

Así mismo existen otros factores de pérdidas considerados dentro del fenómeno de
atenuación, entre ellos encontramos: perdidas de energía en el medio acoplante, dispersión
debido a la rugosidad superficial del material y perdidas por divergencia del haz. [8,9]

La absorción, es causada por la conversión de energía mecánica (onda ultrasónica) en calor.

Con la propagación de la onda en el material, se producen vibraciones en las partículas que,
excitaran a las siguientes y así sucesivamente; la transmisión de las oscilaciones en el medio
producirá estos aumentos de temperatura. La absorción se puede explicar como un efecto de
frenado de la oscilación de las partículas, y. [8]

Por otro lado tenemos el fenómeno de dispersión, el cual se produce por el cambio brusco
en la impedancia acústica, debido a la diferencia de densidades entre una heterogeneidad y el
material.
 16

Las heterogeneidades pueden clasificarse en:

 Inclusiones, pueden ser del tipo no metálicas en aceros

 Heterogeneidades genuinas o intencionadas, como poros en materiales sinterizados
 Precipitados de distinta naturaleza, como grafito en fundiciones grises
 Fases en la estructura cristalina de los metales, con diferentes composiciones y/o
estructuras
 Diferentes orientaciones cristalinas en un material de una misma fase
 Materiales anisotrópicos, que presentan distintas propiedades elásticas en diferentes
direcciones.
 Materiales con un tamaño de grano mayor en comparación con la longitud de onda
de ultrasonido. En el límite del grano oblicuo, la onda se desdoblará en varios tipos
de ondas reflejadas y transmitidas, que a su vez se separan en varios tipos de onda
en el siguiente límite de grano. De esta manera el haz incidente se separa en ondas
parciales a lo largo de su trayectoria de forma sucesiva.
 Materiales con un grano menor que la longitud de onda, en este caso la dispersión
no se produce por el fenómeno geométrico en los límites de grano; aquí se produce
la dispersión por el paso de sonido a través de gran cantidad de obstáculos
pequeños.

Estos focos dispersores pueden producir señales pequeñas y numerosas, que “camuflajean”
las indicaciones de discontinuidades reales. [8,9]

2.4. Longitud de onda y detección de defectos. Sensibilidad y Resolución

En la inspección ultrasónica uno de los parámetros a considerar es la frecuencia del

transductor. Modificar la frecuencia genera un cambio en la longitud de onda, y esta última, tiene
un efecto en la probabilidad de detectar una determinada discontinuidad.

Sensibilidad y Resolución son dos términos muy comúnmente usados en la inspección

ultrasónica. La sensibilidad es la habilidad para detectar discontinuidades muy pequeñas, y esta
se incrementa a medida que se aumenta la frecuencia del palpador (longitudes de onda pequeñas).
 17

La resolución se refiere a la habilidad de localizar discontinuidades que estén muy

[13]
próximas entre sí, la resolución aumenta de igual modo a medida que aumenta la frecuencia.

Antes de seleccionar una frecuencia de inspección se deben tener en cuenta: la

microestructura del material, el tipo de discontinuidad que se espera obtener conociendo su
tamaño y localización probable. A medida que aumenta la frecuencia, la onda ultrasónica tiende a
generar dispersión, por el efecto de estructuras con gran tamaño de grano y por pequeñas
imperfecciones en el material, y es por ello que es necesaria la evaluación usando bajas
frecuencias para estos casos.

Debido a que otros elementos en el material son capaces de dispersar la onda ultrasónica a
altas frecuencias, el poder de penetración (o la máxima profundidad a la que se pueden detectar
defectos en el material) también se ve reducida.

2.5. Tipos de onda

Existen diversos modos o tipos de ondas: longitudinal, transversal y de superficie o de

Rayleigh.

2.5.1. Onda longitudinal

La onda longitudinal se caracteriza porque las oscilaciones ocurren en la dirección

longitudinal, es decir, según la dirección de propagación. Debido a que están activas en ella
fuerzas de compresión y rarefacción (dilatación) como se observa en la Figura 2.5, se denominan
también ondas de compresión.

Las ondas de compresión son las únicas que pueden ser propagadas en materiales sólidos,
líquidos y gaseosos.
 18

Figura 2.5. Esquema de propagación de la onda longitudinal. [9]

2.5.2. Ondas transversales o de corte

Las ondas de corte, deben su nombre a que el sentido de oscilación de las partículas es
transversal a la dirección de propagación de la onda, esto se puede observar en la Figura 2.6

Figura 2.6. Esquema de propagación de la onda transversal, donde se evidencia la propagación de la onda y
el frente de onda generado. Las flechas indican la dirección de oscilación de las partículas.[9]

A diferencia de las ondas longitudinales, para la propagación de las ondas transversales es

necesario que cada partícula presente una elevada fuerza elástica de atracción con sus vecinas
para lograr transmitir el movimiento oscilatorio (hacia arriba y hacia abajo), generando la
propagación de la onda a través del material.
 19

2.5.3. Ondas de superficie o de Rayleigh.

Las ondas de superficie son otro tipo de onda ultrasónica usada en la inspección de
materiales. Estas ondas se propagan solamente en la periferia plana o curva de un sólido,
siguiendo las irregularidades de la superficie o contornos del mismo, este tipo de ondas se puede
considerar como un tipo especial de onda transversal

En las ondas de Rayleigh el movimiento oscilatorio de las partículas es elíptico, este se

puede apreciar en la Figura 2.7

Figura 2.7. Esquema de propagación de la onda de superficie en un medio metálico, en donde se evidencia la
oscilación de las partículas y la dirección de desplazamiento.[9]

2.5.4. Ondas de Lamb

También llamadas ondas de placa o de chapa, son otro tipo de ondas ultrasónicas usadas en
END. Las ondas Lamb se propagan en placas de bajo espesor, este tipo de onda cosiste en una
vibración compleja que ocurre a través del espesor del material a ensayar. Las características de
propagación de la onda Lamb dependen de la densidad, propiedades elásticas y la estructura del
material, así como del espesor de la muestra y la frecuencia.

Se conocen dos modos básicos de este tipo de onda; onda simétrica o de dilatación y onda
asimétrica o de flexión. La simetría o no de la onda se refiere al movimiento de las partículas con
respecto a un eje neutral de la pieza de ensayo; la velocidad de las ondas varía con el ángulo de
incidencia, el espesor de la muestra y la frecuencia.
 20

En el modo simétrico, hay un desplazamiento longitudinal (compresión) de las partículas a

lo largo del eje neutro de la pieza, así como un desplazamiento elíptico de las partículas en cada
superficie.

En el modo asimétrico, hay un desplazamiento transversal (corte) de las partículas a lo

largo del eje neutro de la pieza, así como un desplazamiento elíptico de las partículas en cada
superficie. Dichos comportamientos se pueden observar en la Figura 2.8. [9]

Figura 2.8. Diagrama de los modos básicos a) simétrico y b) asimétrico de las ondas de Lamb. En ambos
casos se presenta el eje neutral, la dirección en que viaja la onda; así como la oscilación de las partículas en la
superficie. [9]

2.6. Comportamiento de las ondas ultrasónicas en superficies limites

Las superficies límites de los materiales producen alteraciones sobre la onda ultrasónica. Si
se tratase de un material en el vacío, la transmisión no podría llevarse a cabo y la onda retornaría
mediante reflexión en superficies lisas; o por dispersión en el caso de superficies rugosas.

Si otro material se encuentra unido o muy próximo a la superficie límite del primero, la
transmisión de la onda acústica se producirá, pero con una alterada dirección, intensidad y modo.
 21

Si la onda incide de forma perpendicular a la superficie plana que separa dos medios
diferentes (interfase), la onda se separa en una parte que se refleja y otra que se transmite al
segundo medio manteniendo la dirección y el sentido.

Cuando la incidencia de un haz sonoro es oblicua, es decir, su ángulo de incidencia se

encuentra entre 0 y 90° con respecto a la superficie normal de incidencia; ocurren los fenómenos
de reflexión y refracción.

2.7. Modos de conversión

Los modos de conversión se refieren a la variación que se produce en las características de

una onda ultrasónica cuando su incidencia es angular, en donde, además de producirse la
reflexión y refracción del haz al hacer contacto con la superficie límite; se producirán tres haces:
un haz longitudinal reflejado, un haz longitudinal refractado y un haz transversal refractado.
Como se puede observar en la Figura 2.9

Figura 2.9. Representación esquemática de los modos de conversión de un haz incidente angular. [8]

Los ángulos críticos son aquellos que se producen tanto en la onda longitudinal refractada
(primer ángulo crítico), como la onda transversal refractada (segundo ángulo crítico), en la
superficie límite o interfase. Si no controlamos el ángulo de incidencia, las ondas que se
propagan en un medio pueden sufrir un cambio de modo generando la propagación simultánea de
ondas longitudinales y transversales; en la realidad es imprescindible que solamente un haz
ultrasónico se propague en la pieza a ensayar, de manera de no crear confusión entre las señales
detectadas en la pantalla, por lo que se busca la forma de eliminar uno de los dos haces.
 22

2.8. Campo ultrasónico

En los ensayos de ultrasonido, el ancho del haz es, generalmente considerado constante en
toda su longitud, cuando en realidad el haz no es totalmente recto.

La aparición del campo se debe al movimiento vibratorio longitudinal y transversal del

transductor que se transmite al material a inspeccionar. Al medir la intensidad del haz ultrasónico
a varias distancias del palpador, se pueden distinguir tres zonas diferentes, tal como se puede
observar en la Figura 2.10. Estas zonas son conocidas como: zona muerta, zona de campo
cercano o zona de Fresnel, y zona de campo lejano o zona de Fraunhofer. [8,12]

Figura 2.10. Diagrama del haz ultrasónico mostrando las diferentes zonas de intensidad [8]

La interferencia causada por las vibraciones del cristal produce la zona muerta, la cual está
determinada por el tiempo de oscilación del transductor, es decir el tiempo que tarda en generar
un pulso de vibración. Esta zona de sensibilidad pobre, debido al puso inicial, no permite la
detección de ninguna discontinuidad

La zona de campo cercano también conocida como zona de Fresnel, se refiere a la región
cercana al transductor donde hay fluctuaciones significativas en la intensidad debido a los
fenómenos de interferencia constructiva y destructiva de las ondas generadas. Debido a estas
variaciones acústicas, el análisis e interpretación de las indicaciones en esta zona se dificulta en
gran medida.

A continuación de la zona de interferencia se encuentra la zona de campo lejano, donde la

presión acústica se estabiliza. Adicionalmente, sufre una disminución de la presión acústica a lo
largo del recorrido del haz, donde la presión aumenta hasta un valor máximo y luego disminuye
considerablemente al aumentar su recorrido en el material.
 23

Las regiones de campo cercano y campo lejano se pueden observar en la Figura 2.11 en
donde se observan las variaciones de las presiones acústicas en ambas zonas.

Figura 2.11. Variaciones de la presión acústica versus la relación de distancia (d/n) para un palpador circular,
en donde se observan las regiones del campo cercano y campo lejano. [9]

2.9. Factores que influyen en la transmisión del ultrasonido a través de la superficie de

exploración

En la evaluación con el método ultrasónico existen factores asociados al material a

inspeccionar que influyen en la transmisión del ultrasonido, entre los cuales destacan: el
acoplamiento, el acabado superficial, rugosidad y el grado de curvatura de la superficie.

La finalidad de los acoplante en ultrasonido consiste en promover una trayectoria con la

más baja resistencia acústica posible para la transmisión del sonido desde el palpador hasta la
pieza de ensayo. En muchos casos una película de aire de bajo orden de magnitud (0,0001 mm)
en un rango de frecuencias de ensayo (1 MHz-20 MHz) puede impedir totalmente la transmisión
de la onda al medio.

La selección de los acoplantes está condicionada generalmente a factores de costo,

disponibilidad, viscosidad, adherencia, reacciones químicas posibles y limpieza luego del ensayo.
 24

Entre los acoplantes más utilizados se tiene: el agua, aceites varios, glicerina, grasas a base de
petróleo y a base de silicona, entre otros.

Por otra parte, la condición superficial debido a recubrimientos, presencia de óxidos y las
cascarillas, pueden generar películas de aire entre estos y el material base, impidiendo una
adecuada transmisión de la presión acústica del ultrasonido. Es por ello que se debe preparar la
superficie de inspección mediante desbaste o retirar el recubrimiento en la zona del ensayo,
resultando en una superficie que no tenga resistencia a la transmisión del ultrasonido.

Las superficies rugosas ocasionan un desfase de la onda, debido a las diferentes

velocidades de propagación, que puede producir un fenómeno de interferencia capaz de anular la
presión acústica resultante. Los efectos propios de la rugosidad del material pueden generar:
disminución de la transmisión de la presión acústica, cambios direccionales del haz y generación
de ondas parasitas.

Finalmente la curvatura de la superficie de exploración disminuye la sensibilidad, en

donde, las superficies convexas son menos críticas que las cóncavas.

Las superficies de inspección convexas al palpador sufrirán una disminución del área de
contacto lo que causara cambios en la divergencia del haz ultrasónico. Y para el caso de
superficies cóncavas, si el radio de curvatura es lo suficientemente pequeño, el centro del
palpador pierde el contacto con la superficie, originando una transmisión inadecuada y la pérdida
[13]
total de sensibilidad.

2.10. Transductores

La generación y detección de ondas ultrasónicas se logra a través del uso de elementos

transductores que actúan a través de un acoplante. El elemento transductor esta contenido
generalmente en un arreglo conocido como palpador. Un transductor es un mecanismo que
convierte energía eléctrica en energía mecánica y viceversa, dicha conversión de energía
ultrasónica se realiza a partir del efecto piezoeléctrico.
 25

Un material piezoeléctrico, convierte deformaciones mecánicas causas por efecto de una

presión externa, en cargas eléctricas; este fenómeno se le conoce como efecto piezoeléctrico
directo y se usa en ultrasonidos como receptor de las ondas ultrasónicas.

El fenómeno inverso, en el cual se producen deformaciones mecánicas si se le aplican

cargas eléctricas a un cristal piezoeléctrico se conoce como efecto piezoeléctrico reciproco, y se
utiliza como emisor de las ondas ultrasónicas; ambos efectos se pueden observar representados en
la Figura 2.12 [10,12]

Figura 2.12. Principio básico del funcionamiento de los palpadores ultrasónicos, a la izquierda se representa
el efecto piezoeléctrico directo y a la derecha el efecto piezoeléctrico reciproco. [12]

Los materiales piezoeléctricos más comunes para los ensayos ultrasónicos son: cuarzo,
sulfato de litio y cerámicas polarizadas como titanato de bario y metaniobiato de plomo.

2.11. Palpadores

Los palpadores se refieren a todo los elementos que en conjunto con el cristal piezoeléctrico
permiten la emisión y transmisión del haz ultrasónico al material, consta de la cubierta o montura
metálica, que se encarga de proteger el conjunto, el amortiguador del cristal, los electrodos y
conductores eléctricos, el conector coaxial y la zapata de plástico.

Existen diversos palpadores para cada aplicación, pero se emplean principalmente

palpadores de contacto directo en las técnicas de inspección ultrasónica. En muchos casos es
necesario el uso de una capa fina de un acoplante para la transmisión de la onda ultrasónica a
través de la interfase entre el palpador y la superficie.

Los palpadores de contacto directo pueden clasificarse en tres tipos: haz recto, haz angular
y palpadores emisor-receptor (E-R).
 26

Los palpadores de haz recto, son usados para inspección de contacto directo y son
manipulados generalmente de manera manual, el elemento transductor se encuentra protegido por
la montura metálica. Este tipo de palpador proyecta el haz ultrasónico de manera perpendicular a
la superficie de entrada, y el método de inspección pulso-eco puede realizarse con uno o dos
palpadores.

Al realizar el ensayo con un palpador este actúa como trasmisor y receptor de la onda
ultrasónica. Se usan dos palpadores cuando la pieza de ensayo tiene una forma irregular o cuando
la superficie de la pieza no es paralela.

El palpador de haz angular se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las
caras de una zapata de plástico, el cual presenta determinado ángulo de refracción. Dicha zapata
está diseñada para reducir y o eliminar reflexiones internas dentro de la misma, con el fin de
evitar falsos ecos. Los palpadores de haz angular son usados para la inspección de láminas,
tuberías o piezas en donde su forma impide el acceso de un haz recto.

Finalmente el palpador E-R, cuenta con dos transductores aislados eléctrica y

acústicamente, en donde uno de los cristales actúa como emisor y el otro como receptor. Ambos
cristales se montan como con una cierta inclinación sobre una zapata que produce el efecto
focalizador, concentrando el haz ultrasónico con el fin de conseguir máxima sensibilidad en las
proximidades de la superficie [13]

2.12. Métodos de inspección

Los dos métodos principales de inspección por ultrasonidos son transmisión y pulso-eco.
La diferencia principal entre ambos es que en transmisión solo se mide la amplitud de la señal,
mientras que pulso-eco se puede usar para medir amplitud y tiempo

2.12.1. Método Pulso-Eco.

El método de inspección pulso-eco es uno de los métodos de inspección ultrasónica más

utilizado y contempla la detección de ecos producidos cuando una onda ultrasónica es reflejada
por una discontinuidad o una interfase del material a ensayar.
 27

En la Figura 2.13 se presenta un esquema de un equipo pulso-eco; el impulso eléctrico

procedente del generador excita al transductor emisor lo que produce la emisión de un impulso
acústico que pasa a través del medio de acoplamiento.

Al encontrar un obstáculo en su recorrido, se refleja y vuelve al receptor; la señal obtenida

en este caso se representa en la pantalla de un osciloscopio en una gráfica amplitud versus
tiempo.

Figura 2.13. Representación simplificada de un equipo pulso-eco, en donde se observa la unidad que genera
la onda acústica (generador de impulsos de alta frecuencia), la unidad emisor-receptor y el sistema amplificador para
representar la data. [9]

La inspección pulso-eco es usada en la detección de defectos y mediciones de espesor. La

profundidad del defecto es determinada por el tiempo que tarda la onda ultrasónica desde que es
enviada al material hasta la obtención del eco del defecto o de la pared de fondo. El tamaño del
defecto se estima a través de una comparación de las señales de amplitud o de la señal reflejada
de la superficie opuesta, con las señales amplitud de un patrón de referencia de tamaño conocido
o de una muestra que no presente ningún defecto.

2.12.2. Método de transmisión

En el método de transmisión, sin importar si se usa un haz recto o haz angular, los defectos
son detectados comparando la intensidad de la señal transmitida a través de la pieza de estudio,
con la intensidad de la señal transmitida a través de un bloque de referencia del mismo material
de ensayo. La variación del método de transmisión representado en la Figura 2.14 es conocida
como pitch-catch; uno de los palpadores es usado para transmitir el haz ultrasónico al cuerpo de
ensayo y el otro es posicionado de manera que reciba la señal reflejada por la discontinuidad
 28

Figura 2.14. Representación esquemática de un ensayo por transmisión usando dos palpadores. [8]

. En la actualidad son los mismos equipos pulso-eco los que se adaptan para trabajar en
transmisión, aislando los circuitos de emisión y recepción. [8,9]

2.13. Técnicas de ensayo

2.13.1. Medición de espesores

Esta técnica consiste en una medición de pulso-eco con el agregado de procesamiento de

señales para trabajar aun en condiciones de superposición de múltiples ecos. Se utiliza un único
transductor piezoeléctrico como transmisor y receptor, acoplado con la pieza a medir mediante
una línea de demora.

El palpador cumple una doble función, por un lado introduce una demora fija entre la
emisión del transductor y la recepción del eco producido sobre la cara anterior de la pieza a medir
y por otro, acopla acústicamente el transductor y la pieza bajo ensayo.

La demora introducida debe ser suficientemente grande como para separar la excitación y
la recepción del eco, y que no influyan en la medición los ecos múltiples producidos entre el
transductor y la cara posterior del separador.

El espesor de la pieza se determina midiendo el tiempo que la onda tardó en ir y regresar de

un extremo al otro, teniendo en cuenta la velocidad de propagación del sonido dentro del material
analizado. La Figura 2.15 ilustra dicho método. [14,15]
 29

[15]
Figura 2.15. Representación esquemática técnica de inspección pulso-eco.

La medición de espesor se define por medio de la Ecuación 3.2 y es igual al producto entre
la velocidad de propagación de la onda ultrasónica en el material y la mitad del tiempo en que se
transmite.

𝑉.𝑡
𝐸= Ecuación 3.2 [14]
2

Donde 𝐸 es el espesor del material, 𝑉 la velocidad del sonido del material y 𝑡 el tiempo de
tránsito entre la emisión y recepción de la señal ultrasónica

2.13.2. Técnica de arreglo de fases (PA: Phased-Array)

Es una técnica de ultrasonido, que a diferencia del UT convencional que cuenta con uno o
dos elementos de adquisición de data (cristales transductores), esta cuenta con múltiples
elementos de adquisición de datos (múltiples cristales transductores). Estos elementos son
controlados uno a uno en el tiempo por computadora, creando así imágenes en tiempo real,
reduciendo el tiempo de estudio aplicado en cada ensayo.

Los palpadores de arreglo de fases que pueden observarse en la Figura 2.16, consisten en
un arreglo de transductores desde 16 hasta 256 pequeños cristales que pueden ser excitados de
forma individual; con un rango de frecuencias entre 2-10 MHz.
 30

Figura 2.16. Palpadores y construcción de cristales transductores (arreglo lineal) de la técnica de arreglo de
fases. A la derecha se observan los distintos cristales individuales que conforman al palpador. [16]

Uno de los principios de funcionamiento de la técnica es el principio físico de las ondas

conocido como ajuste de fase, de ahí el nombre de la técnica. Consiste en una variación de
tiempo a la que se generan los pulsos ultrasónicos, de manera tal que cada frente de onda
generado por los cristales, se combinen entre sí.

Cada frente de onda controlado en el tiempo (time-delayed) puede sincronizarse en fase y

amplitud, generando así un haz focalizado al cual podemos modificar su dirección. Un software
conocido como generador de leyes focales (focal law) establece dichas variaciones de tiempo
para cada grupo, generando la forma deseada del haz; teniendo en cuenta las características de la
zapata y el transductor, así como los parámetros geométricos y acústicos del material.

Los beneficios de la tecnología de arreglo de fases sobre el UT convencional, son la

habilidad de usar múltiples elementos transductores para mover, enfocar y escanear materiales
con un solo arreglo. Esto simplifica la inspección de componentes de geometrías complejas,
inspecciones de acceso limitado, aumento de la capacidad de detección y dimensionamiento de
discontinuidades, todo esto se traduce en un aumento significativo de la velocidad de inspección
con respecto a otras técnicas. [16]
 31

2.13.3. Ultrasonido por ondas guiadas (GWUT)

El ultrasonido por ondas guiadas es una técnica de ensayo no destructivo utilizada para
evaluar la perdida de sección transversal debido a procesos de erosión o corrosión, a través del
uso de ultrasonido de largo alcance.

El ultrasonido de largo alcance también llamado onda guiada, se refiere a la onda mecánica
(o elástica) en una frecuencia ultrasónica que se propaga paralela al plano de un medio, el cual
puede ser una tubería, placa, varilla, entre otros. El término de onda “guiada” se debe a que esta
viaja a través del medio “guiada” por los límites geométricos de este.

Debido a que la onda es guiada por los límites geométricos del medio, esté tiene una fuerte
influencia en el comportamiento de la onda. En contraste con la onda ultrasónica utilizada en
inspecciones de ultrasonido convencional, la cual se propaga a una velocidad constante, la
velocidad de la onda guiada varia de manera significativa con la frecuencia y geometría del
medio. Adicionalmente, a una frecuencia dada, la onda guiada puede propagarse en diferentes
modos de onda.

Las propiedades de la onda guiadas y ejemplos de sus curvas de dispersión, las cuales se
refieren a la relación entre la velocidad y la frecuencia de onda; están dadas en la Figura 2.18
para tuberías y placas.

En las tuberías, las ondas guiadas existen en tres modos de onda diferentes: longitudinal
(L), torsional (T) y flexural (F). En una placa, la onda guiada existe en dos modos de ondas
diferentes: longitudinales, llamados generalmente “ondas de lamb” la cual existe en modos
simétricos (S) y asimétricos (A); y el modo de corte horizontal (SH por sus siglas en ingles Shear
horizontal). [17]
 32

Figura 2.18. Ejemplos de una curva de dispersión, Velocidad de los grupos vs Frecuencia para varios
modos de onda guiada en: a) Una tubería (Diámetro externo 114 mm y 8.6 mm de espesor) donde los números en
paréntesis indican el orden del modo de onda. b) Una placa (6.35 mm espesor de placa) donde los números luego de
cada letra (0 y 1) indican el orden del modo de onda. [17]

A pesar de que las propiedades de la onda guiada son complejas, con una selección y
control adecuado del modo de onda y frecuencia, estas pueden alcanzar el 100% de inspección en
todo el volumen de largos tramos del elemento a inspeccionar, desde un solo sitio de inspección.

La onda guiada se genera en un sitio específico, en donde viajan largas distancias para
monitorear la condición del componente a estudiar. La onda guiada inspecciona todo el volumen
del componente, donde cualquier cambio en la sección transversal como soldaduras o
corrosión/erosión, generalmente refleja o genera dispersión de la onda; lo cual permite detectar
dichas indicaciones. [17]
 CAPITULO III

Procedimiento Experimental

A continuación se esquematiza el procedimiento experimental realizado en el proyecto de

pasantía para cada una de las técnicas empleadas

Figura 4.1. Diagrama del procedimiento experimental utilizado

 34

3.1. Revisión bibliográfica del fundamento y de la aplicabilidad de las técnicas

ultrasónicas

En la revisión bibliográfica, se consideraron dos aspectos importantes como punto de

partida: fundamentos teóricos y aspectos técnicos de cada una de las técnicas.

En primer lugar se realizó una consulta de los fundamentos del ultrasonido convencional,
con el fin de enfocarse en la técnica de ultrasonido por ondas guiadas. En la revisión se
consideraron los principios físicos que rigen esta técnica, tomando en cuenta los modos de onda
y la propagación de estos en tuberías.

Posteriormente se estudiaron los principios de detección usados en la técnica por onda

guiada, así como el rango de aplicación y limitaciones de esta.

Una vez definidos estos aspectos teóricos se realizó una revisión de los aspectos técnicos de
la técnica, como la instrumentación y los equipos requeridos para generar, recibir e interpretar la
señal ultrasónica. Así mismo, se definieron las herramientas utilizadas en la técnica para
representar e interpretar la data obtenida (A-Scan y C-Scan).

Finalmente, se realizó una descripción de las ventajas y limitaciones de la técnica, tomando

en cuenta los factores técnicos y económicos.

3.2. Selección de proveedores y solicitud de cotizaciones

Tal y como se visualiza en la Figura 4.1 se estableció en primer lugar los requisitos de
inspección para utilizar la técnica de ondas guiadas, tomando en cuenta las ofertas del mercado
actual y el grado de aplicación requerido: entre los cuales destacan amplios tramos de tubería al
aire, tuberías enterradas y cruce de carreteras.

Posteriormente, se realizó una selección previa de todos los proveedores que comercializan
este tipo de equipos, a fin de seleccionar según el grado de aplicación previamente establecido.
En conjunto con la gerencia técnica de LIVCA, se establecieron los requisitos de inspección con
el fin de garantizar la correcta selección de equipos y accesorios necesarios para la aplicación de
la técnica.
 35

Finalmente, se solicitaron cotizaciones a los tres proveedores a nivel internacional del

equipo: Olympus, Plant Integrity LTD y Guided Ultrasonics LTD y luego de obtener la respuesta
de los representantes de ventas a nivel nacional, se realizó una comparación entre los mismos,
tomando en cuenta los factores económicos, técnicos y el entrenamiento/certificación
suministrado por la compañía.

3.3. Estimación de la demanda

Para estimar la demanda del servicio de inspección por ondas guiadas se consideraron tanto
el rango de aplicación de dicho servicio, como también el estudio del mercado potencial donde
pueda aplicarse.

Se establecieron las principales aplicaciones de la técnica, clasificándolas según el grado de

dificultad en aplicaciones sencillas y aplicaciones complejas; definiendo las características de
ambas. Así mismo, se realizó una descripción de la capacitación requerida para la inspección por
ondas guiadas.

Por otra parte, se realizó un estudio de los mercados a nivel nacional e internacional en
función de la gama de procesos y operaciones realizadas por la empresa petrolera nacional
PDVSA. Adicionalmente, se elaboró un listado de proyectos realizados previamente por LIVCA
en los cuales es posible utilizar la técnica de ondas guiadas, utilizando el “Índice de Proyectos”
(INDIPRO) en los últimos 6 años.

3.4. Elaboración de un procedimiento de inspección para la técnica de ultrasonido

por ondas guiadas

En función de la información técnica, se elaboró un procedimiento de inspección para los

servicios de diagnóstico e integridad mecánica de LIVCA, basándose en las especificaciones y
requerimientos establecidos y exigidos por la norma ASTM 2775-11 “Standard practice for
Guided Wave Testing of above ground steel pipework using piezoelectric effect transduction”.

El formato de procedimiento se redactó bajo la estructura dispuesta en el “Formato

procedimiento normativo para la elaboración de documentos técnicos” de LIVCA.
 36

3.5. Establecimiento de recomendaciones dirigidas a la gerencia técnica y la dirección

de LIVCA.

Finalmente, basándose en la información técnico-económica y los resultados obtenidos, se

plantearon una serie de recomendaciones a la gerencia técnica de LIVCA para la adquisición del
equipo de ondas guiadas tomando en cuenta el costo del equipo, el grado de capacitación
requerido por los operadores, aspectos técnicos referentes a los anillos transductores usados en la
inspección, así como también las herramientas usadas por el equipo para la interpretación de la
data obtenida.
 CAPITULO IV

Resultados y discusión.

A continuación se presentan los resultados obtenidos durante cada fase de la investigación

y el correspondiente análisis de los mismos.

4.1. Revisión bibliográfica del fundamento y de la aplicabilidad de las técnicas

ultrasónicas.

Actualmente la técnica de ultrasonido convencional presenta limitaciones cuando se trata

de evaluar amplios tramos de tubería o condiciones de acceso limitado en donde su aplicación es
prácticamente nula sin realizar una preparación extensiva de la zona a estudiar (apertura de
calicatas, remoción de amplios tramos de recubrimiento, entre otras). Desde el punto de vista
técnico-económico, la inspección bajo estas condiciones representa una inversión sustancial de
tiempo, dinero y esfuerzo. No obstante, no es posible garantizar la integridad de todo su
volumen.

La técnica por ondas guiadas de baja frecuencia y largo alcance (Guided Wave Ultrasonic
Testing: GWUT), permite inspeccionar grandes longitudes de tubería en áreas de difícil acceso,
detectando rápidamente corrosiones internas, externas y otros defectos.

La onda guiada es generada posicionando el anillo de transductores piezoeléctricos

alrededor del diámetro de la tubería, un pulso eléctrico genera la vibración mecánica que viaja a
través de esta. Luego de que la onda se transmite a través del material, el anillo recibe la señal
reflejada, esta señal varia con: los cambios en la sección transversal (si hay un incremento o
perdida de esta) y la presencia de discontinuidades debido a cambios de impedancia entre esta y
el material, en donde a mayor diferencia de impedancia acústica existirá mayor energía reflejada
 38

En la Figura 4.1 se visualiza un esquema de la inspección por ondas guiadas, así como los
resultados obtenidos para un defecto particular presentados en un A-Scan. En la misma, se
observa como la señal viaja a través de la tubería hasta encontrar una discontinuidad o una unión
soldada. Estas señales reflejadas son detectadas por el anillo transductor y se representan en una
gráfica amplitud-distancia. [5]

Figura 4.1. Representación esquemática de la inspección de ultrasonido por ondas guiadas. Donde se evidencia la
interacción de la onda transmitida con los defectos y las soldaduras, generando la señal reflejada. [5]

La detección de discontinuidades sin embargo, no es tan simple como se muestra en el

esquema, sino que depende de variables como: la geometría de la tubería, tipo de recubrimiento,
espesor de recubrimiento, tipo de suelo, material de aislamiento, profundidad de la tubería
enterrada y el contenido de la tubería; todos estos factores tienen un efecto sustancial en la
[5]
propagación de la onda guiada, sensibilidad y capacidades de cobertura.

4.1.1. Principios físicos de la técnica GWUT

El uso de ondas de baja frecuencia que se propagan a través de las paredes de la tubería es
una solución muy atractiva, debido a los amplios rangos de inspección y la posibilidad de
evaluar condiciones que son imposibles para otras técnicas. Con el fin de garantizar la correcta
aplicación de la inspección por ondas guiadas, es necesario no solo entender las variables de la
técnica sino el principio físico por el que se rige.
 39

Para ondas guiadas existen diversos modos de onda en placas y tuberías, que difieren a los
modos de onda utilizados por ultrasonido convencional, dichos modos de onda son dispersivos
generalmente. Debido a esto, la inspección por ondas guiadas es más compleja que las técnicas
que usan ondas acústicas de volumen.

La Figura 4.2 muestra una comparación esquemática entre ambas técnicas, tomando en
cuenta el grado de cobertura en cada una.

Figura 4.2. Comparación entre la inspección y el grado de cobertura para: a) la onda volumétrica (UT
convencional). b) la onda guiada (GWUT). La zona en azul hace referencia al grado de cobertura para cada técnica.
[1]

De acuerdo a esto, la propagación de la onda GWUT difiere con respecto a las ondas de
volumen, ya que en el primer caso tenemos un mayor rango de cobertura, mientras que en UT
convencional la inspección es más localizada.

Dada esta diferencia entre el tipo de onda y su grado de aplicación; la instrumentación

necesaria para generar e interpretación las señales deben ser diseñadas cuidadosamente con el fin
de obtener las respuestas que garanticen una interpretación confiable. Esto se logra utilizando dos
modos de onda particulares para GWUT: el modo de onda longitudinal y el torsional.

En la Figura 4.3, se observa la curva de dispersión para una tubería de 6 pulgadas. En la

misma se aprecian, alrededor de 50 modos de onda de baja frecuencia (por debajo de 100 KHz).
Los sistemas actuales de ondas guiadas han logrado determinar la excitación de modos de onda
particulares, que permitan la obtención de señales fácilmente interpretables, en este caso los
modos Longitudinal L(0,2) y Torsional T(0,1). Estos modos de onda, tienen una distribución
uniforme a medida que se propaga a través de la sección transversal de la tubería, por lo que son
más sensibles a detectar los cambios en esta
 40

La técnica por ondas guiadas identifica variaciones de la sección transversal de la tubería,

además de la ubicación axial y una aproximación de la ubicación circunferencial de las
discontinuidades. Sin embargo, no puede distinguir entre una ganancia o pérdida de la sección
transversal. La habilidad de detectar cambios en la sección transversal está gobernada por la
sensibilidad del ensayo, que representa el mínimo cambio en la sección transversal que puede ser
detectado. [1]

Figura 4.3. Curva de dispersión Velocidad de grupo vs Frecuencia de GWUT para una tubería de 6” de
diámetro. [1]

En muchas inspecciones por ondas guiadas, la sensibilidad del ensayo va a depender de la

amplitud de la señal y el ruido coherente, el cual es causado por la excitación no deseada de
distintos modos de onda.

Así mismo, la sensibilidad para detectar los defectos también va a depender de la

geometría de estos y de los factores que modifican las señales, como: la configuración de los
componentes de la tubería, recubrimientos, selección del modo de onda, la atenuación del medio
y la relación ruido-señal (Signal to noise ratio: SNR). Este último parámetro, es una medida de
como la señal obtenida de una indicación se compara con el ruido de fondo (llamado
simplemente “ruido”).
 41

El ruido de fondo incluye el ruido coherente e incoherente. El primero hace referencia a las
indicaciones causadas por discontinuidades reales cuyas señales decrecen con la distancia, tal y
como se observa en la Figura 4.4 a), en la que se muestra la caída de las señales a medida que
varía la distancia de las reflexiones obtenidas.

Por su parte, el ruido incoherente se refiere a indicaciones aleatorias generadas por:

contaminación de las señales debido al medio o la excitación no deseada de distintos modos de
onda, visualizándose como señales generalmente constantes, tal como se muestra en la Figura
4.3 a) y b).

En el caso b), se evidencia un ambiente con elevado ruido de fondo, donde la

interpretación de la data se dificulta en gran medida. Esto debido a que los altos niveles de ruido
no permiten la interpretación de indicaciones con una amplitud (altura de la señal) baja

Así mismo, en las inspecciones por ondas guiadas es común encontrar variaciones de la
SNR, debido a la atenuación de las mismas por efecto de: la condición de la tubería, el tipo de
suelo y compactación de este (en el caso de tuberías enterradas), como esta adherido el concreto
[18]
a la tubería (cruces de pared) y las propiedades del recubrimiento (tuberías recubiertas).

Figura 4.4. Resultados obtenidos para GWUT para: a) Ambiente normal con ruido coherente que disminuye
con la distancia y un bajo ruido incoherente. b) Ambiente con alto ruido de fondo. [4]
 42

Otro factor a considerar es la frecuencia, donde la sensibilidad del ensayo disminuye con la
esta. Por ejemplo la Figura 4.5 muestra el coeficiente de reflexión del modo T(0,1) de una grieta
axialmente simétrica de profundidad variable, en donde el porcentaje de profundidad es 100%
para la superficie del material y va disminuyendo a medida que la grieta se interna.

Figura 4.5. Predicción por modelos finitos del coeficiente de reflexión en función de la profundidad del
defecto, de una grieta axialmente simétrica de profundidad variable en una tubería de 6”. También se representan los
resultados para una tubería de 24” a 10 y 50 KHz (línea punteada). [1]

Al observar la Figura 4.5, se evidencia que a medida que la frecuencia disminuye la curva
se vuelve más cóncava. Lo que implica que se dificulta la detección de defectos más profundos.

A menores frecuencias, por ejemplo 40KHz la grieta inducida en el material presenta un

coeficiente de reflexión de 20% a una profundidad del 65% (línea negra). Al compararlo con
una frecuencia mayor de 220 KHz, se evidencia que para el mismo coeficiente de reflexión, la
profundidad del defecto detectada alcanza un valor menor, un 35% de profundidad
aproximadamente (línea roja). Es decir que a mayores valores dentro del rango de frecuencias, es
posible detectar defectos más profundos dentro del material.

Para limitar el ancho de banda de la excitación y asegurar que solo se generan los modos de
ondas requeridos, se utilizan elementos amortiguadores en los cristales transductores, que limitan
el grado de excitación, así como también técnicas de procesamiento de la señal recibida.

Finalmente se deben tener en cuenta dos áreas específicas que limitan o no permiten la
inspección de una zona particular de la tubería, estas son la zona muerta y el campo cercano del
palpador o transductor.
 43

La zona muerta es el área que se encuentra por debajo y adyacente al anillo transductor, en
la cual no se puede obtener información de la inspección. La zona del campo cercano se extiende
a partir de la zona muerta en donde sí se obtiene una señal, no obstante la amplitud es muy baja
por lo que dificulta el análisis en dicha zona.

4.1.2. Principios de detección y rango de inspección.

El presente estudio contempla la evaluación de tramos de tuberías que en la mayoría de los

casos pueden presentar corrosión bajo aislamiento. En un principio, la investigación y el
desarrollo de los sistemas de inspección por ondas guiadas apuntaban hacia el estudio de la
corrosión bajo esta condición particular. Aquí la necesidad era inspeccionar tramos largos de
tubería con aislamiento de lana mineral, secciones rectas con pocas uniones soldadas, bridas, etc.;
con el fin de detectar corrosión localizada generada por fallos en el aislamiento, o fugas de la
línea.

Estas son las condiciones ideales para la aplicación de la técnica, por la baja atenuación del
medio donde se encuentra. Esta técnica permite evaluar tramos de hasta 200 metros de longitud
(100 metros en cada dirección), no obstante el rango de ensayo disminuye a medida que se
presente un mayor deterioro en la condición de la tubería. La Tabla 4.1 presenta los rangos de
inspección típicos para una serie de aplicaciones particulares: medios con elevada atenuación en
función de la condición a la que se encuentra la tubería.

Tabla 4.1. Rangos de inspección típicos obtenidos para distintas condiciones usando transductores estándar
en rangos de inspección entre 25-70 KHz. *El rango de inspección para recubrimiento bituminoso depende en gran
medida de la condición del bitumen.

Rango típico de inspección en

Aplicación
cada dirección (m)
Condiciones ideales 80+
Tubería 30 años de uso con corrosión interna o externa ligera 40
Tubería 30 años de uso con corrosión generalizada 20
Tubería con elevada corrosión generalizada 5
Tubería con recubrimiento bituminoso o epóxido 5*
 44

Generalmente, el rango de inspección depende del tamaño de defecto que se desea detectar.
En muchas aplicaciones industriales el objetivo es la detección de corrosión con pérdidas por
encima de un 10% de sección transversal de la tubería. Si se requiere detectar, defectos más
pequeños, se recomienda modificar la SNR lo que puede en consecuencia modificar el rango de
inspección.

El aumento del rango de inspección depende de la tasa de atenuación de las ondas

ultrasónicas a medidas la está viaja a través de la tubería, la cual va a depender de los fenómenos
de difracción, dispersión y atenuación. La tasa de atenuación, es una medida de cuanta energía se
disipa en un medio específico y se expresa en dB/m o dB/ft.

Los mecanismos de atenuación más comunes, que pueden presentarse solos o combinados
son:

 Producto del tipo de material, debido a distintos tipos de recubrimientos.

 Por dispersión en la superficie; de presentarse superficies ásperas asociadas a
corrosión generalizada
 Reflexiones que se generan por elementos asociados a una tubería; uniones
soldadas, bridas, codos, etc.
 Conversión de modos de onda; la interacción de los modos de onda incidentes con
los elementos de la tubería genera una reducción de la señal, bien sea por la
reflexión de la señal o la conversión de modo axi-simétrico en no axi-simétrico.
 “Leakage” o fuga de la señal; en materiales o medios que rodean a la tubería como
suelo (no tan severo) o concreto (muy severo más aún si el concreto está unido a la
tubería)

4.1.3. Equipos y herramientas

La onda guiada es generada por el efecto piezoeléctrico, posicionando el transductor en

contacto con el material y a través de un pulso eléctrico en el cristal, este genera una vibración
mecánica en la tubería. La energía que se refleja es recibida por el transductor que la convierte en
una señal eléctrica, la cual es representada en el equipo a través de un software de detección.
 45

Los equipos de GWUT cuentan con diversos módulos ensamblados en un anillo que se
ajusta a la tubería, los anillos están diseñados para diámetros específicos. Cada módulo individual
contiene una serie de transductores orientados de manera distinta, lo que permite generar los
modos torsionales y longitudinales, las propiedades de los distintos transductores son las mismas,
y solo cambia la orientación. La Figura 4.6 muestra un tipo de anillo que se utiliza en la técnica
por ondas guiadas.

Figura 4.6. Anillo transductor Teletest focus+ usado para la técnica de GWUT y la sonda que contiene los
transductores torsionales y longitudinales.

Para aplicaciones de baja frecuencia como las de GWUT el anillo transductor se pone en
contacto con la tubería sin la necesidad de usar un acoplante. Esto se logra a través de un ajuste
mecánico del anillo entre los dos extremos de este y luego se infla el anillo para presionar lo
transductores en contacto con la tubería. [5]

Los anillos de módulos transductores tienen diversas presentaciones las cuales van a
depender de la empresa que manufacture el equipo. En la actualidad existen tres presentaciones
tal y como se muestra en la Figura 4.7: a) anillos semi-rígidos de sello mecánico, b) vejigas
(bladders) inflables y c) bandas con membranas inflables.
 46

Figura 4.7. Distintas presentaciones de los anillos con módulos transductores usados en la técnica GWUT
estos se diferencian según la empresa que manufactura el equipo: a) Plant Integrity Ltd.; b) Guided Ultrasonics Ltd.
y c) Olympus.

Por otro lado, a fin de lograr una evaluación adecuada en una determinada tubería existen
una serie de herramientas, las cuales son consideradas como componentes esenciales de los
sistemas de GWUT, estas son:

 La emisión y recepción de los modos de onda axi-simétricos y no axi-simétricos:

Esto permite al operador distinguir entre elementos simétricos como soldaduras y
elementos no simétricos como los defectos.
 Modificaciones del rango de frecuencia: debido al comportamiento complejo de la
onda guiada, la habilidad de modificar de manera dinámica en un rango de
frecuencias determinados es una herramienta vital en el proceso de análisis.
 Vista de la tubería “desenrollada”: esto permite determinar la orientación de
señales no simétricas, en términos de su posición circunferencial.

4.1.4. Aplicación de la técnica.

Es necesario resaltar que GWUT es una técnica de rastreo que no cuantifica las variaciones
de la sección transversal de la tubería. De este modo, cualquier indicación identificada por la
técnica debe ser identificada según el grado de severidad (menor, moderado o severo) para la
posterior validación de los resultados. La validación se realiza utilizando técnicas de inspección
como: inspección visual, líquidos penetrantes, UT convencional, Arreglo de fases (Phased-
Array); que permitan cuantificar la degradación, caracterizar el defecto y dimensionarlo.

Las indicaciones de ondas guiadas son clasificadas principalmente, en función de su

amplitud y la respuesta de los modos de onda. La amplitud de las indicaciones es usada para
 47

establecer los cambios en la sección trasversal (Cross sectional change: CSC) los cuales se
estiman comparando la amplitud de la respuesta con la amplitud de un reflector conocido, usando
las curvas distancia amplitud corregida (Distance amplitude correction: DAC).

Elementos como las bridas refleja el 100% de la señal y son utilizados para establecer las
curvas DAC y estimar los CSC asociados a otras indicaciones de defectología. Debido a que los
anillos transductores de ondas guiadas están segmentados, el análisis de los modos de onda a
través de un efecto pulso/eco de cada una de las sondas de transductores, nos permite estimar la
ubicación circunferencial y la extensión o tamaño de una indicación.

Un ejemplo de estas consideraciones, es el caso de la unión soldada sin defectos de una

tubería. Este elemento, se considera como simétrico, debido a que al cambio en la sección
transversal de la tubería es igual en toda su extensión. Debido a este cambio dimensional
simétrico, la soldadura va a producir una respuesta/reflexión mayormente simétrica a los modos
de onda incidentes. Por lo que lo que cada elementos transductor del anillo, recibirá una señal
similar para un elemento como la soldadura o una brida.

Por el contrario, un defecto localizado producirá una respuesta/reflexión no axi-simétrica,

debido al cambio irregular que este genera en la sección transversal de la tubería. Y la respuesta
recibida por cada uno transductores a este defecto, será distinta; haciendo posible ubicar y
estimar la extensión del defecto.

En base a lo anterior, la identificación de elementos simétricos como soldaduras y bridas, es

fundamental para la técnica bien sea para efectos de calibración o para ubicar las indicaciones
conociendo el punto donde se encuentran dichos elementos. Este comportamiento puede
observarse en la Figura 4.8 donde se presentan señales de elementos simétricos y asimétricos, el
grado de conversión de un modo de onda es un elemento clave para la identificación de defectos
con la técnica de ondas guiadas. [1]
 48

Figura 4.8. Modelo de señales típicas obtenidas de a) elementos axi-simétricos; b) elementos no axi-
simétricos. En donde se evidencia las reflexiones del modo de onda incidente y la conversión de modo de onda. [1]

4.1.5. Representación de la data

Los resultados obtenidos son presentados gráficamente en ejes distancia/amplitud mejor

conocida como representación “A-Scan”. El sistema es capaz de recolectar datos por separado,
en cada dirección a lo largo de la tubería. Por lo que los resultados se representan gráficamente en
las distancias positivas y negativas, desde la posición del anillo de transductores.

La señal del A-Scan muestra las reflexiones tanto de características regulares de soldaduras,
así como las áreas de interés, referidas como indicaciones. Las indicaciones son relevantes si la
señal reflejada es superior a un umbral de detección. Además, de la respuesta de la señal a los
modos de onda incidente.

La Figura 4.9 muestra la señal de ondas guiadas A-Scan de una medición de prueba, la
pantalla es conceptualmente similar a la del A-Scan, de un detector de fallas convencionales
pulso/eco. El eje horizontal de la gráfica muestra la distancia de cualquier reflector desde el
transductor y el eje vertical muestra su amplitud. Sin embargo, a diferencia de los detectores de
fallas convencionales, el eje horizontal muestra tanto rangos negativos como positivos. Estos
corresponden a las dos direcciones de propagación de la señal a lo largo de la tubería, desde la
ubicación del transductor. La banda vertical de color verde, a distancia cero indica la zona muerta
en el anillo de los transductores.
 49

La zona gris que cubre una distancia corta a la izquierda y a la derecha de esta, indica el
campo cercano, en el que las mediciones pueden ser interpretadas, pero no tan fácilmente como
en otros lugares. El campo cercano, correspondiente a alrededor de 1.5 metros a cada lado del
anillo, existe porque el instrumento tiene que cambiar de modo de envío a modo de recepción, al
igual que en pruebas pulso/eco ultrasónico convencional.

Figura 4.9. Señal de ondas guiadas en una de las áreas de prueba en una tubería superficial expuesta. La
[2]
posición cero en el eje horizontal corresponde a la localización del anillo de prueba.

Los picos negros en vertical en la figura son reflexiones de las soldaduras a tope a lo largo
de la línea, esto puede observarse en la Figura 4.9 identificado como W3 (Soldadura 3: Weld 3).
Las coronas o refuerzos sobre soldaduras a tope, presentan un cambio en el área de la sección
transversal de la tubería y, por lo tanto, generan reflexiones.

Aun cuando esto puede complicar las mediciones, las reflexiones de soldaduras son
bastante útiles. Ya que, su presencia puede ser utilizada para confirmar las medidas y
apoyar/soportar las interpretaciones.

La distancia de los reflectores, en líneas expuestas puede ser comparada con las mediciones
de distancia física. Y en los casos en que las soldaduras no sean visibles, se compara la ubicación
de la señal con la distancia que está definida en el pliego de la línea.

Las reflexiones de las soldaduras se pueden utilizar para calibrar las señales y si se hace con
precisión, el perfil de la corona o el refuerzo de la soldadura pueden ser utilizados para
determinar el coeficiente de la reflexión para la calibración. Sin embargo, en la mayoría de los
casos, es suficiente trabajar con un coeficiente de reflexión promedio.
 50

La Figura 4.9 también muestra dos pequeñas líneas de color negra y azul, la más alta es una
línea de corrección de amplitud en distancia, mejor conocida como curva DAC; la cual es
inicialmente establecida de manera automática, pero puede ser modificada por el operador. En
este caso, la pérdida de la amplitud de la señal con la distancia, proviene de la perdida de parte de
la señal por cada reflexión de soldadura o de los soportes los cuales se representan con la letra S
seguido del número del soporte, por ejemplo: S93.

La otra línea, es la línea umbral para indicaciones de llamada (Curva Call) establecida por
el operador. Cuya altura se sitúa en un determinado porcentaje de la curva DAC, en este caso ha
sido establecida en una amplitud de reflexión de 7% de la señal, lo que corresponde a un umbral
de detección de una indicación que presente aproximadamente el 7% de cambio en el área de la
sección transversal de la tubería.

El rango se determina por la distancia para la cual la Curva de Llamada permanece

asegurada por encima de los niveles de ruido de la señal, el nivel de ruido es indicado por la señal
inestable entre cada una de las reflexiones, tal como se muestra en las señales encerradas en
círculo rojo en la Figura 5.9. Este rango se ve afectado por una serie de parámetros, por ejemplo
una tubería que este enterrada pierde energía en el material circundante, y una tubería que este
recubierta con protección anticorrosiva, pierde energía por su amortiguamiento. La pérdida de
energía se observa como un rápido descenso de la curva DAC.

La señal de prueba negra que se visualiza en la Figura 4.9 representa el modo de onda
axialmente simétrico, si hay alguna característica que no sea axialmente simétrica, entonces parte
de la energía es convertida a al modo de onda asimétrico, el cual se visualiza como una línea
roja.

Las soldaduras a tope son elementos axialmente simétricos, por lo que sus reflexiones
tendrán ese comportamiento. Debido a que los defectos y otras indicaciones no son simétricos en
la tubería, generan conversión del modo de onda; lo cual permite identificar y separar las
indicaciones relevantes de las señales irrelevantes. Esto se puede observar en la Figura 4.9 en los
soportes S96. S95 Y S93 donde hay señales de color rojo y negro que están por encima de la
curva de llamada.

Una segunda presentación de los resultados, muestra la variación de los puntos fuertes de
las reflexiones de acuerdo a su ubicación alrededor de la circunferencia de la tubería. Esta
 51

información se presenta como una imagen C-Scan, siendo los dos ejes las dimensiones
longitudinal y circunferencial respectivamente. Las imágenes C-Scan, se calculan utilizando
señales separadas desde los elementos transductores alrededor del anillo, y procesadas por
algoritmos de imagen; estos indican el grado de la extensión circunferencial de los reflectores y
permiten por herramientas de enfoque, distinguir las picaduras de corrosión profundas de las
corrosiones generalizadas dispersas.

Con el fin de obtener la mayor cantidad de información de cada ensayo de ondas guiadas,
para el análisis de las señales recibidas se usan ambas herramientas A-Scan y C-Scan, tal como se
muestra en la Figura 4.10. El C-Scan representa la tubería en una vista “desenrollada”,
permitiendo estimar la ubicación circunferencial de las indicaciones.

La banda de color gris en la parte superior de la Figura 4.10 b) es una ilustración (ejemplo)
de la tubería, en la que el operador marca las observaciones e interpretaciones. A estas
interpretaciones se les dan etiquetas y las mismas son reportadas por separado en un formato,
que contiene el software de control. La ilustración de la tubería muestra una serie de
características: soldaduras, soportes y una señal roja que se refiere a la indicación.

Figura 4.10. Resultados típicos inspección de tubería de 6” con un defecto de 50 mm de diámetro y

profundidad de la mitad del espesor de la tubería. Donde se observan indicaciones como: soldaduras, soporte y
defecto. [2]
 52

La combinación de estas dos presentaciones, permite realizar una estimación más extensiva
del grado de severidad de las indicaciones. En el A-Scan se aprecia una indicación que sobrepasa
la curva de llamada que se encuentra en un 5% de la curva DAC. Y por su parte, el C-Scan
determina el grado de extensión circunferencial del defecto y su ubicación en la tubería.

La amplitud de la señal del A-Scan va a estar correlacionada con la escala que se encuentra
a la derecha del C-Scan, esta representa un rango de amplitud normalizada en función de la curva
DAC. Las señales de mayor amplitud corresponden a los colores más intensos (Tonalidades de
rojo), observando el defecto identificado en la Figura 4.10 este supera ligeramente la curva de
llamada por ello la señal del C-Scan no es tan intensa como en el caso de la soldadura, en donde
el cambio de la sección transversal genera una amplitud de la señal bastante significativa. [2]

4.1.6. Ventajas de la técnica

Las primeras aplicaciones de ondas guiadas de largo alcance, se enfocaron en la detección

de corrosión en líneas de tuberías rectas sobre el suelo. Las mismas pudieron ser evaluadas por
medios convencionales, pero la atracción del uso de ondas guiadas fue la reducción del tiempo de
inspección y elevado grado de cobertura que garantiza el 100% de la inspección de la zona
estudiada.

Así mismo, debido a que la onda guiada ocupa toda la sección trasversal de la tubería, esta
técnica es sensible a detectar defectos en el interior o exterior de la pared de la tubería.
Adicionalmente, defectos como grietas circunferenciales, laminación, porosidades y grietas
axiales también pueden generar reflexiones. El potencial para detectar esta variedad de defectos
es un valor agregado de GWUT, sin embargo también añade complejidad a la interpretación y
análisis por parte del operador.

Los desarrollos de la técnica han permitido el avance en aplicaciones más complejas,

incluidos los cruces de carreteras, líneas enterradas, líneas costa afuera, líneas con recubrimientos
o aislamientos y codos. En alguno de estos casos no existe técnica de prueba alternativa, por lo
que el uso de ondas guiadas ha evitado costosas investigaciones invasivas, tales como la
excavación.
 53

Tal y como se mencionó anteriormente, una de las ventajas principales por la que destaca
la técnica de ondas guiadas es el elevado grado de cobertura. Hablando de un 100% de cobertura,
esto puede ser tomado en cuenta como innecesario en comparación con los requerimientos de
inspección para otras técnicas como UT convencional, en donde se abarca un enfoque más
estadístico para la realización de mediciones, tomar mediciones en puntos particulares.

No obstante, es necesario considerar que una pequeña cobertura pueda generar resultados
deficientes. Para un procedimiento de medición de espesores con UT convencional, se toman 4
putos (en las posiciones del reloj 3-6-9-12) en un intervalo de distancia; en este caso existe la
posibilidad de encontrar una anomalía aislada en las zonas sin inspeccionar.

La cobertura de inspección es un parámetro muy importante que afecta la eficiencia de

cualquier método de END para identificar cualquier indicación. Generalmente técnicas como
radiografía RT, UT y otros END volumétricos, tienen una mayor probabilidad de detección
(Probability of detection: POD), sin embargo es costoso y difícil obtener grandes coberturas.
GWUT tiene un menor POD (es difícil encontrar defectos como picaduras únicas) y un gran
grado de cobertura. Es por esto que la combinación de estos dos métodos, es un complemento
ideal para garantizar la integridad de los elementos a inspeccionar.

Al planear una inspección uno de los factores que se deben considerar es el acceso al
elemento a inspeccionar. En algunos casos es posible encontrar soluciones para realizar la
inspección, pero debido al acceso limitado las opciones se ven reducidas drásticamente.
Normalmente el acceso puede lograrse, sin embargo el costo asociado excede el costo de la
inspección, debido a que este costo va a depender de condiciones específicas (la localización, el
país o región y/o el medio donde se encuentren) es difícil asignar un valor específico, sin
embargo es posible explicar el proceso de estimar el costo de acceso.

Para ello se asume que para una línea aislada a inspeccionar el costo de remover y reinstalar
el aislamiento por unidad a inspeccionar (tramo de tubería) es 100. Entonces para un END que
requiera remover todo el aislamiento, como UT convencional el costo de operación será:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐴 + (100 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟)

Ahora considerando la técnica de GWUT en donde solo se requiere remover 5% del

aislamiento, se tiene entonces:
 54

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐺𝑊𝑈𝑇 + (5 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟 )

Si se demuestra que ambas técnicas son equivalentes en términos de la detección de

defectos, entonces el enfoque más eficiente será el que corresponda al menor costo de inspección.
De igual modo el costo de inspección de líneas aisladas puede ser mucho mayor que solo
remover y reinstalar el aislamiento; si la tubería se encuentra elevada se tiene un costo asociado a
la colocación de andamios, si hay una barrera de tierra que se deba atravesar o la tubería está
enterrada existe un costo asociado al movimiento de tierra y apertura de calicatas o el costo que
significa sacar de servicio una línea de tubería. [19]

4.1.7. Limitaciones de la técnica

A pesar que la técnica GWUT es una tecnología muy atractiva para examinar sistemas de
tuberías, existen limitaciones significativas que deben ser evaluadas, algunas de ellas no son tan
conocidas. La mayor limitante es la competencia, entrenamiento y experiencia del operador, dado
que la reputación de la técnica está relacionada intrínsecamente con las habilidades de este.

Aunque los principios físicos que gobiernan la técnica por ondas guiadas son analizadas
con el software por sofisticados algoritmos de procesamiento, es necesario que el operador tenga
amplios conocimientos en dichos principios para entender y evaluar los parámetros que afectan la
inspección. El operador debe poder realizar ajustes de los parámetros en sitio, con el fin de
optimizar el ensayo y garantizar la calidad y el rango de inspección; la información básica que el
operador debe evaluar incluye la amplitud de los ecos, los comportamientos simétricos de los
modos de onda, la extensión axial de los ecos, los cambios de frecuencia y la orientación (en
términos de la posición angular) del eco.

Desde el punto de vista del grado de aplicaciones y la complejidad de estas, no es posible

definir casos particulares sino una serie de escenarios y condiciones complejas. Por ejemplo, los
recubrimientos generan atenuación de la onda guiada lo cual tiene un impacto sustancial en el
rango de examinación, sin embargo existen muchos tipos de recubrimientos con características
distintas (bitumen, aislamientos de lana, etc.) por lo que cada uno de estos casos presenta un
análisis particular, así mismo elementos de la tubería como codos y reducciones distorsionan los
 55

modos de onda lo cual modifica la efectividad de la examinación pero la forma en que estos se
disponen en una línea de tuberías va a ser diferente para cada ensayo.

La aplicación de la técnica para la detección de corrosión bajo aislamiento y casos similares

donde la densidad de los elementos de la tubería es baja (soldaduras, tees, codos, etc.) y el grado
de atenuación es bajo (sin corrosión generalizada, sin un recubrimiento atenuante) es
relativamente sencilla, y las señales obtenidas pueden ser interpretadas por un operador
experimentado, que haya cumplido con el curso de entrenamiento y con ciertas “horas de vuelo”
en la técnica.

Por ejemplo, al observar la Figura 4.11que muestra los resultados de un tramo de tubería;
un bajo ruido de fondo relacionado con las soldaduras y una indicación que presenta un modo de
conversión asimétrico; en estos casos la interpretación de la data e identificación de las señales es
sencilla.

Figura 4.11. Resultados GWUT para configuración básica de tuberías., tramos largos de tuberías sin
aislamiento en un medio con poca atenuación y ruido de fondo. En donde se observa la curva de llamada y la curva
DAC de las soldaduras. [1]

Por su parte, la Figura 4.12 presenta los resultados de una tubería con un recubrimiento
bituminoso en un cruce de camino. En estos casos debido a que son dos medios atenuantes, se
dificulta la obtención de la curva DAC la cual a diferencia de la Figura 4.11 que presenta una
caída brusca (distancias negativas de la curva). Así mismo, los altos niveles de ruido asociados al
medio y a la baja amplitud de las señales reflejadas, limitan de manera significativa el análisis de
dichas señales.
 56

El ruido de ambiente, puede ser causado por diversos elementos como bombas,
compresores, trabajos de reparación y construcción que se encuentren cercanos al sitio de
inspección y/o el tipo de fluido que se encuentre dentro de la tubería. En casos aislados no es
posible realizar la inspección mientras la fuente de ruido este activa.

Debido a que este ruido generalmente se encuentra a menores frecuencias que el rango
utilizado para los ensayos, en estos casos es necesario realizar la inspección estableciendo un
procedimiento para cada condición particular y limitando el rango de frecuencias a utilizar.

Figura 4.12. Resultados GWUT para la inspección de una tubería de 10” en cruce de camino. La distancia
negativa corresponde a la zona que atraviesa el cruce de camino en donde se evidencia un cambio en la curva DAC
en comparación con la zona al aire. [1]

En los tramos rectos de tubería se presentan dificultades principalmente asociadas a

fenómenos de atenuación, modificando así el rango de inspección y de detección. De igual
manera, existen elementos que modifican los modos de onda, lo cual dificulta la interpretación de
la data, estos son generalmente elementos de geometrías complejas como: codos, soportes y
bridas.

Los codos de las tuberías son usados para cambiar la dirección de la línea debido a procesos
de manufactura y requerimientos de espacio. Sin embargo, la geometría de los codos hace que el
camino que transita la onda no sea axi-simétrico, generando un modo de conversión de onda.

Cambios de dirección bruscos (90 grados), elaborados a partir de dos tuberías unidas a un
codo agudo presentan un problema importante de interpretación. La Figura 4.13 representa las
indicaciones obtenidas de dos codos soldados, las señales marcadas como +F2 y –F2 son la
entrada y salida de los codos respectivamente; estas se caracterizan por la reflexión de la unión
 57

soldada justo antes y después del codo. Para +F2 la reflexión de la salida del codo presenta un
componente asimétrico (rojo) debido a la conversión de modo producida por el radio de curvatura
del mismo y no por la unión soldada entre el codo y el tubo.

En función de esto, la señal transmitida a partir de +F2 contendrá tanto el modo original
simétrico como el asimétrico; por lo que no será posible usar la presencia de un modo asimétrico
como una evidencia que el reflector obtenido es asimétrico y por ende una indicación relevante.

Figura 4.13. Resultados de inspección GWUT para una línea de tubería con codos en las posiciones –F2 Y
+F2. Las reflexiones del segundo codo +F2 presentan un componente asimétrico mientras que las señales de –F2 son
componentes simétricos. [1]

La interferencia en la propagación de la onda guiada ocurre tanto en el interior como en el

exterior del codo, lo que se traduce en una clasificación errónea de las indicaciones o elementos
de la tubería que se encuentren luego de un codo. Para estos casos, es recomendable colocar el
anillo transductor luego de un codo y, mientras sea posible, colocar el codo al final del rango de
inspección.

Otra aplicación común de GWUT es la detección de corrosión bajo soportes simples, la

cual es una inspección sencilla debido a que los mismos no generan una reflexión significativa,
en ausencia de corrosión. La Figura 4.14 muestra la imagen obtenida de la evaluación de una
sección de tubería con múltiples soportes (indicados como triángulos en el esquema de la
tubería). Estos generan reflexiones muy pobres, como el caso de los soportes S9, S11, S13 Y
S15; y para el caso de los soportes S10, S12 y S15 la amplitud de la señal es mayor que la curva
de llamada y presenta un modo de onda asimétrico, lo que indica la presencia de alguna
indicación relevante (corrosión ligera).
 58

Figura 4.14. Ejemplo de corrosión bajo soportes simples. Las indicaciones S12 y S15 presentan corrosión ligera, sin
[1]
corrosión en S11, S13 y S14. La señal doble en S10 representa un codo.

Los soportes simples no generan una reflexión significativa por lo que no afectan las
señales en el rango de inspección y es posible detectar de manera sencilla defectos en los soportes
con las herramientas conocidas.

Por su parte, los soportes soldados generan una reflexión mucho mayor, limitando así el
rango de inspección, y por ser elementos asimétricos, producen conversión del modo de onda
tanto de la señal reflejada como transmitida.

Si existe un defecto en el soporte soldado, existe una mayor dificultad en interpretar si la

amplitud de la señal es generada por el soporte o por dicha indicación. Por ejemplo en la Figura
4.15 muestra los resultados para un oleoducto de 24” con soportes soldados. La reflexión de los
soportes no solo es compleja, sino también asimétrica; los soportes S93, S95 y S96 presentan
una respuesta de mayor amplitud que el S94, sin embargo este presenta corrosión y no se
evidencia con claridad en el A-Scan.

En este caso, este defecto se detectó comparando la señal de otros soportes. Esta es una
manera para detectar defectos en componentes asimétricos; las reflexiones de los soportes sin
corrosión se encuentran ligeramente por debajo dB de la señal del cordón de soldadura W4.
 59

Figura 4.15. Soporte soldado de oleoducto 24” y los resultados obtenidos por GWUT para dicho tramo de
tubería. [1]

Al igual que los soportes soldados, existen características de la tubería que causan
reflexiones muy grandes y conversiones de modo de onda y en la práctica fijan el límite de la
inspección. Una brida, puede ser considerada el fin del rango de inspección, esto se debe a que
prácticamente toda la energía es reflejada por este elemento por lo que es imposible que la señal
se propague a partir de este.

De manera similar las válvulas reflejan toda la energía y por su forma asimétrica genera
conversión de modo en múltiples modos reflejados. Boquillas, reducciones y otros elementos son
posibles de inspeccionar mientras sean pequeños; pero si son grandes la interpretación de las
señales después de estos va a estar limitada por las condiciones mencionadas previamente.

Finalmente, la presencia de muchos elementos genera múltiples reflexiones, y esto puede

limitar el rango de inspección. Aquí el problema se debe a las reverberaciones que pueden
enmascarar las señales de indicaciones significativas. Las reverberaciones son señales de baja
amplitud que se presentan entre dos reflectores de gran tamaño, el eco de reverberación aparece
generalmente luego del primer reflector. [1]
 60

4.2. Selección de proveedores y solicitud de cotizaciones

Una vez contactados los distintos proveedores de equipos GWUT y en función de la

información suministrada, se elaboró la Tabla 5.2 la cual resume la información referente a los
aspectos técnicos y económicos del equipo.

Tabla 4.2. Comparación entre los proveedores y características del equipo GWUT

Marca

Nombre del
UltraWave LRT Teletest Focus+ WaveMaker G4 mini
equipo
Diámetros de
6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20,
inspección
20 y 24-26 16, 18, 20, 24 y 30 22 y 24
(pulgadas)
Combinación
No Disponible Disponible Disponible
de anillos
Entrenamiento Entrenamiento nivel I (1 Nivel I 17.580 USD Entrenamiento Estándar
y capacitación persona) Nivel II 15.270 USD (Máximo 6 personas)
(N° personas) (instalaciones de
LIVCA)
Costo general 206.000,00 USD 239.377,95 USD* 274.392,50 USD
del sistema
Ubicación Norteamérica Norteamérica Europa

Tiempo de 4-6 Semanas 4 Semanas 6 Semanas

Envío
*Costo del equipo sin tomar en cuenta el entrenamiento y capacitación del operador
 61

4.2.1. Descripción de los equipos cotizados

Los equipos de ultrasonido por ondas guiadas cuentan con tres elementos fundamentales:
software, hardware y los instrumentos o herramientas. El software se refiere a todos modelos
computacionales que permiten la recopilación, procesamiento, visualización y análisis de la data
obtenida, así como el almacenamiento y generación de los informes de inspección; el hardware
consta de toda la instrumentación que se encarga de la generación, recepción y amplificación de
las señales obtenidas.

Finalmente los instrumentos hacen referencia a todos los elementos que permiten la
transmisión de la onda guiada a través del sistema de tuberías como los anillos y sus anclajes
mecánicos, sondas y transductores piezoeléctricos, así como todos los accesorios que garanticen
su óptimo funcionamiento (bombas mecánicas, cables de conexión con el hardware y otros
elementos que pueden depender de la marca del equipo)

El equipo UltraWave LRT de Olympus, es una marca conocida para LIVCA por ser la casa
matriz de su equipo Phased Array MX2. La Figura 4.16 muestra una imagen del equipo, el cual
está constituido por una unidad de adquisición de 16 canales, una computadora portátil industrial
de pantalla táctil que se conecta a la unidad de adquisición y los collares de sondas para
diámetros específicos. Los collares de sonda son bandas (o fajas) que presentan un diseño
compacto y de perfil bajo (altura de 30 mm) por lo que es posible ajustar los collares fácilmente
entre tuberías con poco espacio, sin embargo estos collares no permiten la combinación entre
ellos.

Figura 4.16. Hardware, software e instrumentos del equipo de ultrasonido por ondas guiadas UltraWave
LRT.
 62

El equipo UltraWave LRT presenta uno de los softwares más completos en comparación
con otros de su competencia, que permite identificar cada elemento y dimensiones de las líneas a
ensayar, así mismo cuenta con un mayor número de herramientas para el análisis e interpretación
de las señales: Representación A-Scan y C-Scan típicas de GWUT, y la representación F-Scan
que muestra el rango de frecuencias a lo largo de la tubería inspeccionada permitiendo una
selección optima de frecuencias para ulteriores análisis y por último la focalización activa una
herramienta que mediante la descarga de energía concentrada en un área específica, intensifica la
evaluación de defectos investigando la sección transversal del tubo segmento por segmento.

Las herramientas de interpretación de la data con las que cuenta el UltraWave LRT,
aumentan el grado de entrenamiento y capacitación que debe tener el operador para el manejo de
los equipos. En la Tabla 4.2 se observa, que la capacitación solo contempla un operador y se
recomienda un grado de certificación UT Nivel 1 como mínimo. Para garantizar el
aprovechamiento de todas las capacidades del equipo, es recomendable aumentar el grado de
capacitación del operador tomando en cuenta que esto supone una inversión adicional.

Por otra parte, el equipo Teletest Focus+ de Plant Integrity Ltd (PI) tal como se muestra en
la Figura 4.17 está compuesto por: una unidad de adquisición de 24 canales lo que representa un
aumento de la calidad y disminución del tiempo de recolección de la data, anillos de fibra de
carbono que pueden ser combinados para diámetros de tubería mayores (hasta 72”) y una
computadora portátil industrial, la cual se conecta a la unidad de adquisición vía un cable
Ethernet para la manipulación del software y los parámetros de inspección.

Figura 4.17. Hardware e instrumentación del equipo de ultrasonido por ondas guiadas Teletest Focus+.

Los anillos del equipo por ser de fibra de carbono, representan una reducción de hasta el
60% en peso con respecto a los demás equipos lo que representa una ventaja en el traslado e
instalación en el sitio de inspección, así mismo el único elemento específico para cada diámetro
de tubería es el anillo, en donde las sondas de transductores son intercambiables con otros anillos.
 63

El software del equipo también cuenta con la representación F-Scan y se caracteriza por ser
un sistema muy automatizado, con una interfaz amigable para el usuario. A efecto de los
accesorios y sistemas adicionales, la unidad de adquisición cuenta con una bomba integrada para
realizar el ajuste mecánico de los anillos.

En lo que se refiere al costo general del equipo, este varía en función del grado de
capacitación que requiera LIVCA y puede representar una inversión bastante significativa, como
se puede observar en la Tabla 4.2.

De igual modo Plant Integrity presenta la posibilidad de rentar cualquier equipo adicional
luego de haber adquirido la unidad de Sistema Central, en donde los precios para la renta de
equipos están disponibles bajo previa solicitud.

Finalmente el equipo WaveMaker G4 mini (G4M) de Guided Ultrasonics Ltd (GUL), que
se presenta en la Figura 4.18 es la versión más compacta del sistema WaveMaker G4, el cual
cuenta con un menor número de canales transductores (16 canales). Siendo una unidad compacta
esto le atribuye mayor manejo y transporte, posee una pantalla táctil con información referente a
la inspección, principalmente las condiciones de los anillos transductores y datos del inspector.

Figura 4.18. Hardware, instrumentación y software del equipo de ultrasonido por ondas guiadas del equipo
WaveMaker G4Mini.

Sin embargo, la unidad WaveMaker es uno de los sistemas más voluminosos

principalmente por la forma de sus anillos tipo vejiga que al estar poblados de las sondas
aumentan significativamente su peso y manejabilidad, estos anillos también tienen la capacidad
de combinarse para la inspección de tuberías de grandes diámetros (desde 30 hasta 88”).
 64

El sistema también cuenta con el software WavePro G4 integrado en una computadora

Panasonic Toughbook la cual puede conectarse a la unidad de adquisición G4M a través de una
conexión Ethernet o vía Wi-Fi. El principal atractivo de este equipo se refiere a la capacitación
brindada por GUL que incluye hasta 6 operadores o ingenieros.

4.3. Estimación de la demanda a nivel nacional/internacional para la técnica de

ultrasonido por ondas guiadas.

El estudio de la demanda aplicado a los servicios (servicio de inspección de ultrasonido por

ondas guiadas) presenta diferencias significativas a las de un estudio realizado para un producto.
Los servicios se caracterizan por sobre todo, por la naturaleza transitoria de su oferta. A
consecuencia de esto, el elemento clave en la evaluación de mercado para un servicio, consiste en
establecer un patrón de demanda.

Debido a que este es un estudio técnico-económico de la tecnología de ultrasonido por

ondas guiadas, la cual no se encuentra en la actualidad dentro de los servicios de LIVCA; solo se
tendrá en consideración dos elementos fundamentales para estimar la demanda: rango de
aplicación del servicio y el mercado potencial.

Para ello es necesario identificar cuáles son las condiciones y el rango de aplicabilidad de la
técnica de inspección GW así como los clientes potenciales tanto a nivel nacional e internacional.
[5]

4.3.1. Rango de aplicación del servicio

La aplicación de la técnica de ondas guiadas viene determinada por las condiciones

operativas, que pueden generar atenuación en la señales de la tubería a analizar. Dicho de este
modo tenemos aplicaciones sencillas y aplicaciones complejas.

Llamamos aplicaciones sencillas, a las condiciones en donde no se presentan elevados

grados de atenuación en la señal, lo cual permite un mayor rango de operación. [4]
 65

 Tuberías por encima del suelo

Se refiere a la configuración más básica de tuberías; tramos rectos, de diámetro constante,

de fácil acceso a la zona de ensayo, unido por cordones de soldadura, bajo soportes simples y
libres de recubrimientos internos o externos. En este caso se presentan rangos de inspección de
hasta 200 metros.

 Pipe racks (Puente de tuberías)

El pipe rack o puente de tuberías, se refiere a una estructura de soporte de grandes grupos
de tuberías, los cuales generalmente presentan largos tramos de inspección a lo largo de una
unidad de procesos.

Son sencillos de inspeccionar, donde es posible realizar tramos de hasta 40 metros con un
solo ensayo, y en condiciones ideales hasta 100 metros.

 Tuberías aisladas o encamisadas

Consiste en tramos de tuberías que presentan elementos aislantes o recubrimientos. Debido

a que el anillo transductor debe estar en contacto con el material de la tubería, es necesario
remover una pequeña sección del aislante en la zona a colocar el anillo. En este caso es posible
realizar inspecciones de hasta 20 metros con un solo ensayo, dependiendo de las condiciones del
recubrimiento.

De igual modo las aplicaciones complejas, se refieren a condiciones más particulares que
modifican el rango de inspección y aumentan la dificultad para la interpretación de las señales.

 Tuberías en cruces de caminos, tuberías enterradas y cruce en muros de

contención

Las aplicaciones más complejas se generan, debido a la elevada atenuación de la señal por
los materiales que están en contacto con la tubería; lo cual disminuye el rango de inspección de
manera significativa. En estos casos la inspección tiene mayor grado de complejidad debido a que
el acceso se encuentra limitado, sin embargo al tener acceso externo para colocar el anillo
transductor se puede realizar el ensayo, como se puede observar en la Figura 4.19 esto reduce la
 66

necesidad de remover material y realizar un elevado número de excavaciones. Los rangos de

operación se encuentran entre los 2 y 30 metros, dependiendo de las condiciones del medio.

Figura 4.19. Inspección de tuberías por ondas guiadas para: a) tuberías en cruce de caminos b) tuberías
enterradas c) y cruce en muros de contención. [4]

El rendimiento de la técnica de ondas guiadas por sobre otras técnicas de inspección (no
solo sobre UT convencional) se debe a diversos factores entre ellos:

 Umbral de detección: se refiere al menor defecto que se puede detectar y está

estimado en un 5% de pérdida de la sección transversal. Si la tubería se encuentra en
buenas condiciones, los defectos que presenten hasta 1% de perdida de sección
trasversal pueden ser detectados.
 Rango de inspección: la distancia en la cual la tubería puede ser inspeccionada en
cada dirección a partir de un sitio de ensayo. En condiciones ideales se pueden tener
hasta 200 metros, pero el rango típico en tuberías al aire se encuentra entre 40-50
metros en cada dirección. Para tuberías enterradas 20 metros en cada dirección, a
menos que la tubería tenga una camisa.
 Frecuencia de barrido: corresponde a la frecuencia de la onda generada. A
mayores frecuencias se tiene un mayor umbral de detección pero el rango de
inspección es menor. Los rangos de inspección se encuentran entre los 5 KHz -120
KHz.
 Vista de tubería “desenrollada” C-Scan: otro tipo de presentación de los resultados
en la cual se muestra la variación de los puntos fuertes de las reflexiones de acuerdo a
su ubicación alrededor de la circunferencia de la tubería. Esta información se presenta
como una imagen de la tubería desenrollada, siendo los dos ejes las dimensiones
longitudinal y circunferencial.
 67

4.3.2. Capacitación y certificación

Como se mencionó previamente, es importante reconocer que una de las limitantes de la

técnica de ondas guiadas, es el nivel de competencia, entrenamiento y experiencia del operador.

A diferencia de otras técnicas de ultrasonido, por ejemplo el ultrasonido convencional en

donde un conocimiento del fundamento físico de la técnica y un nivel aceptable de horas de
inspección garantizan un alto nivel de resultados obtenidos; en el caso de ondas guiadas el
fundamento físico de la técnica tiene un elevado nivel de complejidad por lo que requiere un
grado de estudio en ultrasonido avanzado así como certificación de la técnica.

Los grados de certificación para ultrasonido por ondas guiadas, van a depender del
fabricante del equipo el cual brinda la capacitación, apoyo y soporte técnico para sus productos.
Estos certificados son compatibles con las normas y estándares: EN473 “Ensayos no
destructivos. Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no destructivos.
Principios generales.” y el ISO 9712:2012 “Non-destructive testing -- Qualification and
certification of NDT personnel”. [4]

Los cursos de capacitación se presentan por niveles y garantizan el conocimiento en teoría

de ondas guiadas, parámetros de prueba, recolección de data, e interpretación de resultados. A
modo general los cursos se rigen en un esquema por niveles.

El curso nivel 1 corresponde a un curso teórico-práctico bajo la tutela de un operador GW

nivel 2, en donde se requiere que el operador tenga experiencia en medición de espesores por
ultrasonido. El curso de capacitación contempla los siguientes puntos:

 Teoría básica de ondas guiadas

 Montaje y mantenimiento del equipo, realización del ensayo bajo parámetros
estándar y recolección de data
 Variación de los parámetros de inspección bajo la supervisión de un nivel 2 o 3.
 Detección e interpretación para aplicaciones básicas de ondas guiadas (tuberías al
aire, pipe racks, tuberías aisladas y similares)
 68

De igual modo el curso nivel 2 tiene un enfoque más extensivo en la técnica y proporciona
la información necesaria al operador para operar e interpretar los resultados obtenidos mediante
la inspección; es indispensable que el técnico cuente con una certificación de nivel 1 en
inspección de largo alcance LRUT. El curso de capacitación contempla los siguientes puntos:

 Teoría avanzada de ondas guiadas

 Redacción técnicas de prueba y procedimientos de inspección
 Calibración avanzada de los instrumentos de la técnica: anillos transductores y otros
equipos asociados.
 Detección e interpretación para aplicaciones avanzadas de ondas guiadas (tuberías
enterradas, cruces de camino, entre otras)
 Detección de defectos avanzados
 Variación de los parámetros óptimos de inspección
 Adaptación de los procesos para operaciones más especificas
 Elaboración de reportes de inspección [3]

Al finalizar cada curso los operadores son evaluados a través de un examen teórico y un
examen práctico, de completar estos se emite un certificado personal como el que se puede
observar en la figura 4.20

Figura 4.20. Certificado que confirma la capacitación del operador en la técnica de ultrasonido por ondas
guiadas de acuerdo a la norma EN 14748/2004 por parte de Guided Ultrasonic Ltd. para su equipo el WaveMaker
G3™ [4]
 69

4.3.3. Mercados potenciales

En la actualidad la técnica de inspección UT por ondas guiadas tiene un amplio margen de

aplicación en el ámbito industrial en donde se brinda una inspección rápida de largos tramos de
tuberías y condiciones que para muchos casos no pueden llevarse a cabo con otras técnicas de
END.

Aunado al hecho que Venezuela es un país petrolero con plantas de diversa índole a nivel
nacional; podemos suponer a primera instancia que existe un amplio mercado potencial para los
ensayos de ultrasonido por ondas guiadas. La industria petrolera se encuentra dividida en varios
sectores: upstream, midstream y downstream, en función de la actividad que se lleva a cabo.

 Upstream, conocido como el sector de exploración y producción (E&P) en el cual

se llevan a cabo las actividades de exploración, perforación y extracción del
petróleo y gas natural. Este sector incluye las tareas de búsqueda de potenciales
yacimientos de petróleo crudo y de gas natural, tanto subterráneos como
submarinos, la perforación de pozos exploratorios, y posteriormente la perforación y
explotación de los pozos que llevan el petróleo crudo o el gas natural hasta la
superficie.
 Midstream, conocido como el sector del transporte y almacenamiento, en el cual se
realiza el transporte de los productos crudos o refinados del petróleo (upstream)
hasta las instalaciones que se encargan de su procesamiento o refinamiento
(downstream) con el fin de generar los productos listos para su distribución.
 Downstream, se refiere comúnmente a las tareas de refinamiento del petróleo crudo
y al procesamiento y purificación del gas natural; así como la comercialización y
distribución de los productos obtenidos. El sector downstream es la etapa final de la
industria petrolera en donde el producto obtenido en el upstream llega finalmente
hasta el consumidor (gasolina, gas natural y productos petroquímicos).

Desde el punto de vista de aplicación, la técnica de ondas guiadas abarca todos estos
sectores; en cada uno de ellos se cuentan con extensos tramos de tubería (oleoductos y
gasoductos) en donde la necesidad de garantizar su mantenimiento óptimo se debe a que
cualquier grieta o falla puede significar pérdidas financieras y daños al medio ambiente
significativos.
 70

Uno de los clientes principales de LIVCA, es la compañía petrolera del estado PDVSA
(Petróleos de Venezuela S.A) la cual cuenta con una amplia gama de procesos y operaciones
correspondiente al sector petrolero los cuales incluyen mas no se limitan a: exploración,
producción y mejoramiento de crudo y gas natural; refinación de productos petroleros y el
procesamiento y transporte del gas natural.

Refinerías y oleoductos nacionales

La refinación es el área encargada de la separación, mejoramiento y obtención de productos

o derivados del petróleo a través de plantas de procesamiento y refinerías. El despacho y recibo
diario de grandes volúmenes de petróleo pesado, extrapesado, mediano o liviano, hoy en día se
hace a través de los oleoductos que van desde los campos petrolíferos hasta las refinerías y/o
terminales.

En la industria petrolera, el diámetro, la capacidad y la longitud de los oleoductos, puede

variar entre los miles de kilómetros, cientos de milímetros de diámetro y millones de metros
cúbicos diarios de capacidad. Conociendo los diversos complejos petroquímicos de nuestro país
se puede hacer una estimación de la magnitud del cliente, para la aplicación de la técnica en
oleoductos. [20]

Las diversas instalaciones de PDVSA se pueden observar en la figura 4.21 en donde se

ubican las refinerías a nivel nacional.

Figura 4.21. Mapa de las refinerías existentes en Venezuela (izquierda) así como los diversos tramos de
oleoductos que se extienden por la región occidental y centro occidental (derecha). (Sitio web PDVSA 2010)
 71

En la Figura 4.21 se puede observar la ubicación del complejo de refinación de Paraguaná

en el estado Falcón, conformado por las refinerías de Amuay y Cardón en la región centro-
occidental, adicionalmente se encuentra integrada la Refinería Bajo Grande destinada a la
producción de Asfalto en el estado Zulia. La refinería de Puerto La Cruz en el estado Anzoátegui
en la región nor-oriental y la Refinería El Palito en la región central del país en el estado
Carabobo.

Las refinerías y complejos petroleros asociados suponen un cliente potencial debido a sus
extensos tramos de tuberías y oleoductos, como se pueden observar en la Figura 4.22. De este
modo la técnica de ondas guiadas es una herramienta de mucha utilidad para realizar
inspecciones rápidas de tramos extensos de tuberías sin afectar la ejecución del trabajo, en
comparación con otras técnicas de ensayos no destructivos como la radiografía. [20]

Figura 4.22. Vista del complejo de refinería El Palito, en donde se observan los diversos tramos de tuberías
sobre pipe-racks y corredores de tuberías

Gasoductos

El gas es un componente esencial de los hidrocarburos que presenta sus propias

características que difieren de las del petróleo, por lo tanto, las instalaciones para el
almacenamiento y transportación del mismo deben tener sus propias normas de control y
eficiencia que garanticen, entre otras cosas, la seguridad en esta actividad.
 72

Los gasoductos son conductos que sirve para transportar gases combustibles a gran escala,
en primer término, conducen el gas natural que puede producirse desde un yacimiento de gas
libre o asociado a plantas separadoras y fraccionadoras, a partir de dichos procesos de separación
el gas ya tratado entra a los sistemas de transmisión para ser despachado al consumidor industrial
y doméstico. Es importante resaltar que la tecnología de diseño y el funcionamiento de los
gasoductos son diferentes a las de los oleoductos, por ello ambos no se consideran dentro del
mismo esquema de inspección.

La inspección de gasoductos se realiza con el fin de mantener las condiciones de servicios

establecidas según el diseño de los equipos, de manera de minimizar la probabilidad de
ocurrencia de fallas y mejorar los niveles de eficiencia de la instalación.

Si observamos la Figura 4.23 se observa la ubicación de las principales reservas de gas

natural del país. En donde se encuentran las principales plantas de procesamiento de gas natural
en Venezuela, en el occidente del país tenemos la planta Tía Juana I y II, el complejo
petroquímico El Tablazo , la Planta de fraccionamiento Bajo Grande y Ulé todas ubicadas en el
estado Zulia. En la región oriental la planta de extracción criogénica de San Joaquín, Santa
Bárbara y la planta de Fraccionamiento de José ubicadas en el estado Anzoátegui así como
Jusepin en el estado Monagas. [21]

Figura 4.23. Mapa del territorio Venezolano donde se ubican las principales reservas de gas natural. (Sitio
web PDVSA 2010)
 73

Cuando se conectan varios gasoductos entre sí se forma un sistema o red de gasoductos que
brinda un servicio de transporte regional y nacional. Las principales redes de distribución de
Venezuela son: Anaco-Barquisimeto, Anaco-Jose, Anaco-Puerto La Cruz, Anaco-Puerto Ordaz,
Ulé-Amuay, la Interconexión Centro Oriente-Occidente (ICO), Costa-Oeste y el Gasoducto
Transcaribeño Antonio Ricaurte. En la Figura 4.24, se observa la ubicación del sistema gasífero,
como se observa en la leyenda la línea azul son los gasoductos existentes. [22]

Figura 4.24. Sistema de gasoductos en Venezuela (PDVSA 2011)

La red de gasoductos en Venezuela cuenta con una extensión de 4.648 kilómetros la cual
presenta tramos rectos, enterrados, cruces de carreteras, entre otros; con diámetros de tubería
entre 8 y 36 pulgadas. En función de esta información podemos afirmar que la implementación
de la técnica de ondas guiadas para la inspección en dichas condiciones tiene un mercado de
ejecución bastante considerable. [22]

Mejoradores de crudo

Los mejoradores son plantas físicas de tratamiento de crudos para "mejorar” las
características físicas de estos, tales como su gravedad API, viscosidad, contenido de metales y
azufre; con el objeto de elevar su atractivo económico. El crudo resultante de un proceso de
mejoramiento se denomina “crudo mejorado” o “crudo sintético”
 74

En Venezuela tenemos el Complejo Industrial Petrolero y Petroquímico G/D José Antonio

Anzoátegui, en este complejo operan las empresas mixtas que desarrollan actividades en la Faja
Petrolífera del Orinoco la cual se puede observar en la Figura 4.25, y que sirve de asiento a las
operaciones de los diferentes Mejoradores de crudo extrapesado en la franja norte costera del
estado Anzoátegui

Figura 4.25. Extensión de la Faja Petrolífera del Orinoco indicando el área de explotación de las empresas
mixtas, así como la extensión de los mejoradores de crudo.

En sus espacios se han instalado los diferentes complejos mejoradores: PDVSA Petropiar,
PDVSA Petrocedeño, PDVSA Petromonagas y PDVSA Petroanzoategui.

Los mejoradores de crudo ubicados en el Complejo Industrial José conjuntamente con las
tuberías de interconexión hacia sus instalaciones Upstream y Downstream son también un
mercado potencial para la aplicación de la técnica.

Refinerías y proyectos internacionales

En LIVCA una de los temas estratégicos es el crecimiento local y la internacionalización,

es por ello que también se realiza una estimación de los clientes a nivel internacional para la
técnica de ultrasonido por ondas guiadas. En este sentido, los clientes a considerar son las
empresas que forman parte del patrimonio internacional de PDVSA en el exterior, las cuales se
pueden observar en la Figura 4.26
 75

Figura 4.26. Ubicación estratégica de las diversas refinerías a nivel mundial que forman parte del patrimonio
internacional de PDVSA.

Como se puede observar en la Figura 4.26 en la actualidad PDVSA mantiene una firme
presencia en el exterior a través de diversas refinerías entre las cuales destacan: CITGO
Petroleum Corporation la cual posee y opera tres refinerías de petróleo crudo altamente
complejas ubicadas en Lake Charles, Louisiana; Lemont, Illinois y Corpus Christi, Texas.

RUHR OEL GMBH (ROSNEFT) donde PDVSA posee 50% de esta empresa, en
asociación con Veba Oel que posee cuatro refinerías, lo que la hace la más grande en materia de
refinación en suelo alemán, ubicadas en el territorio germano.

PDVSA y Neste Corporation, de Finlandia, son socios, con un 50% cada uno, en la
empresa AB Nynäs Petroleum, la cual opera refinerías en Suecia (Nynashamn), otra en Bélgica
(Antwerp), y un par en el Reino Unido, específicamente en Dundee, Escocia y Eastham,
Inglaterra. Finalmente PDVSA cuenta con la refinería Isla ubicada en Curazao, la cual funciona
bajo un acuerdo de arrendamiento a largo plazo con el gobierno de ese país.
 76

Trabajos de inspección realizados previamente por LIVCA en los cuales puede

aplicarse la técnica de Ultrasonido por Ondas Guiadas.

A lo largo de los últimos 6 años LIVCA como empresa líder en servicios de inspección, ha
realizado una serie de proyectos, que en la actualidad tienen un mejor enfoque aplicando técnicas
de inspección de avanzada, como es el caso de ultrasonido por ondas guiadas.

Los servicios de inspección realizados con ultrasonido convencional en líneas de tuberías,

están limitados a aplicaciones específicas, generalmente cordones de soldaduras o mediciones
puntuales de espesores en zonas de interés, en donde la inspección de todo el volumen y
extensión de la tubería no es viable dado la cantidad de tiempo requerido y el costo asociado a
este.

En base a los proyectos llevados a cabo con anterioridad, es posible estimar clientes
potenciales, a los cuales se les presentarían nuevas tecnologías adaptadas a las necesidades
técnicas y económicas de la industria: inspecciones rápidas de tramos de tuberías en condiciones
que antes se encontraban limitadas, menores tiempos de inspección e inspecciones en servicio.

En la Tabla 4.3 se presenta un listado de los distintos proyectos realizados por LIVCA en
el periodo 2009-2014, la cual contemplan una breve descripción las actividades realizadas y su
alcance, el cual hace referencia a la extensión de la inspección (tramos o líneas inspeccionadas,
número particular de elementos ensayados, entre otros.)
 77

Tabla 4.3. Proyectos de inspección de tramos de tubería realizadas por LIVCA en el periodo 2010-2014.

Nombre del
Año Cliente Descripción Alcance Ubicación
proyecto
Inspección y
“Servicio de
diagnóstico de
inspección
líneas a campo
predictiva de
traviesa.
equipos estáticos
50.000
y sistemas de Anaco, Edo
PDVSA GAS, Inspección y Nodos*
2013 inyección de Anzoátegui.
S.A. diagnostico a
inhibidores de Venezuela
tuberías y
corrosión de
múltiples, 75.000
PDVSA
cabezales y Nodos*
producción gas
accesorios de
Anaco”
estaciones
Levantamiento
“Determinación en sitio de los 9 líneas de
Compañía de Península de
de puntos para puntos donde se tuberías. 32
hidrogeno de Paraguaná,
2011 medición de llevará a cabo la tramos rectos
Paraguaná, Ltda. Edo Falcón.
espesores por medición de por línea
CHP Venezuela
UT” espesores.

Medición de
“Inspección en 12 líneas de Complejo
espesores en
marcha e PEQUIVEN Tuberías: petroquímico
líneas de
2011 inspección Petroquímica de agua, ácido Morón, Edo
tuberías (Planta
durante paradas Venezuela, S.A fosfórico y Carabobo.
de ácido
de planta” lodo de yeso Venezuela
fosfórico)
Líneas planta
de:
“Servicio de Medición de Ácido Unidad
inspección en espesor de pared sulfúrico Socialista de
PEQUIVEN
plantas de la en tuberías y producción
2010 Petroquímica de
unidad socialista accesorios con INST-215 Morón, Edo
Venezuela, S.A
de producción UT DAP¨ Carabobo.
Morón” convencional Venezuela
Sulfato de
amonio
* Nodos: es un concepto asociado a la topología de una red de tuberías, y se refiere a la conexión de dichas redes.
** Transporte desde la Plataforma de cabezales de pozos de producción (WHP) hasta la Unidad de almacenamiento
flotante (FSO) Buque Nabarima, y viceversa.
 78

Continuación Tabla 4.3

Nombre del
Año Cliente Descripción Alcance Ubicación
proyecto
“Diagnóstico de 16 sistemas de
tuberías y tuberías: 4
accesorios Líneas 60” Ø y
proyecto de 12 tuberías
Medición de
conversión 700 mm Ø
espesor de pared Sector El
profunda,
en tuberías y Rincón, Pto
2009 correspondientes Hidrocaribe 2 Líneas de
accesorios con La Cruz, Edo
al Sistema de 60” Ø campo
UT Anzoátegui.
Bombeo y traviesa
convencional
tratamiento de
agua de Líneas de 6”
Hidrocaribe” 8”, 12”, 24” y
36” Ø,

4.4. Elaboración de un procedimiento de inspección para la técnica de ultrasonido por

ondas guiadas

En función de la norma ASTM 2775-2011 y los formatos para la elaboración de

documentos técnicos “Formato procedimiento normativo para la elaboración de documentos
técnicos” de LIVCA se elaboró un procedimiento de inspección genérico para la técnica de ondas
guiadas. La estructura de dicho documento se presenta a continuación con una breve descripción
de cada uno de los aspectos desarrollados.

1. Objetivo y alcance
Breve descripción de los objetivos de la inspección GWUT, su grado de aplicación y las
condiciones específicas que abarca el estudio (Configuración de la línea de tubería y
condiciones de esta); indicando que es una técnica de rastreo que requiere la validación
de la data obtenida a través de END como: UT convencional, Phased Array, Líquidos
Penetrantes, LFET, entre otras.
 79

2. Documentos de Referencia
Listado de todos los documentos a los que se hace referencia para la elaboración del
procedimiento de inspección, para este caso la norma ASTM E2775-11 “Standard
practice for Guided Wave Testing of Above Ground Steel Pipework Using Piezoelectric
Effect Transduction”

3. Documentos Asociados
Listado de todos los documentos utilizados en el desarrollo de la inspección para
garantizar el correcto desarrollo y reproducibilidad de la misma.
El documento “Requerimientos específicos del procedimiento de inspección en tuberías
empleando la técnica GWUT” se elabora luego de la aprobación del procedimiento de
inspección GWUT por la directiva de LIVCA y el asesor UT nivel III.

4. Definiciones
Listado de conceptos referentes a la técnica de ultrasonido por ondas guiadas, que
garanticen el conocimiento de la terminología utilizada en ultrasonido, por parte del
usuario.

5. Abreviaturas
Listado de la terminología técnica utilizada a lo largo del procedimiento experimental.

6. Personal Técnico
Identificación del personal encargado de realizar la inspección, grado de certificación
según el procedimiento SNT-TC-1-2011 y el ente que se encarga de la capacitación de
la técnica (Proveedor del equipo GWUT).

7. Desarrollo del procedimiento

Descripción de los puntos descritos en el formato de inspección, todos estos puntos son
de carácter obligatorio
7.1 Parámetros de inspección
Descripción general de los parámetros y variables requeridas para llevar a cabo
la inspección de acuerdo a la sección 8.13 Collection protocol, del código
 80

ASTM 2775-11, así como la información preliminar para la adecuación de los

equipos a las inspecciones.
7.2 Preparación del sitio de inspección
Pre-examinación y elaboración de una lista de chequeo de los equipos de
inspección garantizando su correcta funcionalidad y calibración. Condiciones
que debe presentar la tubería a inspeccionar tomando en cuenta la preparación
superficial y selección del sitio de inspección.
7.3 Dirección y extensión de los barridos de inspección
Como determinar el rango de inspección de tuberías para GWUT, condiciones
(medios con alta atenuación) y parámetros que afectan el rango de inspección
(variaciones de la frecuencia).
7.4 Limitaciones dimensionales
Identificación de elementos en las líneas de tubería que generan distorsiones en
las señales, modificando el rango de inspección y dificultando la interpretación
de las indicaciones obtenidas.
7.5 Equipos utilizados
Descripción de los equipos y configuraciones utilizados en GWUT: software,
hardware y tooling que deben incluirse en los reportes de inspección y formato
correspondiente
7.6 Transductor Utilizado
Descripción completa del tipo de anillo de transductores a ser utilizados en la
inspección y las condiciones requeridas para la combinación de anillos.
7.7 Técnicas de calibración
Calibraciones del equipo bajo las recomendaciones establecidas en el código
ASTM E2775-11 para la obtención de la curva Distancia Amplitud Corregida
(curva DAC) usando reflectores geométricos como uniones soldadas y la curva
de llamada (Call DAC).
7.8 Señales relevantes e indicaciones no relevantes
Descripción general de las distintas indicaciones que se presentan en la
inspección, las cuales se clasifican en señales relevantes e indicaciones no
relevantes y su importancia en el proceso de análisis de la data. Para las
 81

indicaciones no relevantes se establecen una serie de comentarios para

identificar dichas señales y recomendaciones para mitigarlas.
7.9 Interpretación de las señales
Descripción de las herramientas utilizadas para el análisis e interpretación de
distintas señales obtenidas por GWUT entre ellas se encuentran: forma de la
señal, amplitud, fase, cambios de orientación, simetría axial, comportamiento a
distintas frecuencias, cambios de atenuación y orientación circunferencial.
7.10 Clasificación de las señales
Descripción de la clasificación de las indicaciones luego de la revisión de la
data. La clasificación es determinada basada en el cambio de la sección
transversal, la extensión circunferencial de la señal, la amplitud de reflexión de
los modos de onda y su relación con los niveles de la curva DAC.

8. Responsabilidades y actividades
Descripción de las actividades realizadas por los inspectores de GWUT en función de
su grado de capacitación.

9. Registros
Descripción de toda la documentación necesaria generada por el software de inspección
y los documentos de referencia (“Requerimientos específicos del procedimiento de
inspección en tuberías empleando la técnica GWUT”) que garanticen la
reproducibilidad de los resultados.
El registro de las inspecciones realizadas debe ser permanente y de fácil acceso para su
estudio e interpretación, debe constar de un registro digital y físico debidamente
identificado para cada tubería o línea inspeccionada, además de un resumen de todas las
tuberías inspeccionadas.

La documentación del reporte, de acuerdo al párrafo 6.9 Reporting Criteria de la norma

ASTM 2775-11 debe incluir:
a) Responsabilidades de los inspectores para la inspección de equipos y resultados.
b) Fecha y hora de la examinación.
c) Equipo usado, indicando la configuración de anillos utilizada.
 82

d) Procedimiento de inspección/Especificación del procedimiento realizado.

e) Información del sitio de inspección
- Nombre del sitio: puede incluir el nombre de la planta, unidad de la planta y
cualquier referencia de ubicación.
- Tubería: identificación de las tuberías y diámetro de estas.
- Datum: elementos con los que se elabora la curva DAC soldaduras o bridas.
- Distancia: la distancia entre los datum y el centro del anillo transductor.
Indicar los sentidos positivos y negativos del anillo.
f) Identificación de las áreas inspeccionadas
g) Identificación del rango de inspección
h) Cualquier otra información que garantice la reproducibilidad de los resultados

10. Apéndices y Anexos

Toda la documentación que se agrega al procedimiento de inspección GWUT cuya
importancia está directamente relacionada con la estructura principal de este.

En el apéndice A.1 se presenta el procedimiento de inspección de ultrasonido por ondas

guiadas titulado “Procedimiento de inspección de tuberías usando UT Guided Waves”

4.5. Establecimiento de recomendaciones dirigidas a la gerencia técnica y la dirección

de LIVCA.

Basándose en el estudio realizado y los resultados obtenidos por la técnica de ondas

guiadas, donde se evaluaron los aspectos teóricos, las ventajas y limitaciones, así como los
aspectos técnico-económicos de la técnica, finalmente se establecieron una serie de
recomendaciones referentes no solo a la adquisición del equipo sino también a su rango de
aplicación.

En cuanto a las características de la instrumentación, actualmente equipos como el

WaveMaker G4Mini de GUL y el Teletest Focus+ de PI tienen la capacidad de combinar los
anillos inflables, permitiendo así la inspección de grandes diámetros de tuberías hasta 88”.
 83

Esto permite el uso de dos anillos transductores unidos a través de un sistema neumático,
tal y como se aprecia en la Figura 4.27, lo cual brinda la posibilidad de inspeccionar distintos
diámetros estándar de tuberías e inclusive puede suponer prescindir de anillos transductores de
gran tamaño.

Figura 4.27. Representación esquemática de la orientación y forma de los anillos combinados, para el equipo
WaveMaker G4Mini. [23]

En estos casos, se utiliza una ecuación con el fin de determinar el diámetro del anillo
combinado:

𝐴𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 = 𝐴𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 1 (𝑅𝑖𝑛𝑔 1) + 𝐴𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 2 (𝑅𝑖𝑛𝑔 2) + 4” (6")

Las 4” adicionales se refieren al elemento mecánico que permite unir los anillos. Una de
las consideraciones más significativas al momento de seleccionar los anillos, es que estos deben
tener el mismo número de transductores para garantizar un acoplamiento ideal. Por esta razón la
diferencia entre el tamaño de los anillos no debe ser más de 4” para anillos de hasta 28”, o menos
de 6” para la combinación de anillos de más de 28”.

Cualquier combinación de los anillos, puede ser configurada en el software indicando así el
tamaño de los anillos combinados. Posteriormente la recolección de los datos se presenta de
manera similar a la de un solo anillo, el tiempo de recolección de la data y el tamaño de este si
presentan una variación considerable.

En la Tabla 4.4 se puede observar las recomendaciones para la combinación de anillos

transductores.
 84

Tabla 4.4. Combinación de anillos inflables para el WaveMaker G4 mini. Las combinaciones en gris no son
recomendadas.

Si se seleccionan, los anillos más adecuados según los requerimientos de inspección se

reducen los costos de adquisición del equipo. La empresa Ending Solutions C.A (Representantes
de ventas de GUL WaveMaker G4 mini), presta un servicio de alquiler de estos equipos de
inspección, al igual que PI con el Teletest Focus+; lo que representa una alternativa al gasto
adicional que se genera por la compra de un accesorio que no es usado frecuentemente.

Otro aspecto a considerar y de importancia significativa, es la interpretación de las señales.

De acuerdo a esto, es necesario un equipo que posea todas las herramientas necesarias para el
análisis de las indicaciones. De los equipos evaluados, el UltraWave LRT de Olympus es el más
completo en este aspecto.

El software del equipo permite la configuración paso a paso según los parámetros de
inspección, pero su principal ventaja con respecto a los demás equipos son las herramientas de
interpretación de la data, adicionales a la representación A-Scan y C-Scan

Otro aspecto a tomar en consideración, es la sensibilidad del ensayo de poder detectar

discontinuidades muy pequeñas. La misma varía con la frecuencia, y es por ello que las
inspecciones por ondas guiadas se realizan siempre en un rango de frecuencias. Esto, con el fin
de obtener el valor óptimo que mejore la probabilidad de detección de defectos y la interpretación
de la data.
 85

En la Figura 4.28, se visualiza la representación F-Scan del UltraWave LRT. Esta

herramienta permite representar en pantalla todo el rango de frecuencias en función de la
distancia recorrida a lo largo de la tubería, la misma se visualiza en un mapa de color de manera
similar al C-Scan; permitiendo así, la selección del valor optimo o el rango óptimo de frecuencias
para la realización del ensayo.

Figura 4.28. Representación F-Scan de todo el rango de frecuencias en un tramo de tubería, donde se observa
en el eje horizontal la distancia y en el eje vertical la frecuencia. (Disponible en sitio web Olympus).

Otra herramienta que presenta el equipo UltraWave LRT, es la focalización activa (Active
Focusing), la cual aumenta el rendimiento en la interpretación de las indicaciones. El equipo
permite concentrar la energía en la zona donde se encuentra el defecto, aumentando la
sensibilidad para ubicar las indicaciones e información del grado de extensión de estas.

Para ello la señal se concentra en una distancia específica de la tubería, la cual se separa en
ocho secciones, lo que permite evaluar la sección transversal de la tubería sección por sección. La
ventaja de la focalización activa, es que no solo reportamos las indicaciones en términos de
amplitud de la señal sino también en términos de la direccionalidad de estas.

Esto se traduce en la posibilidad de evaluar señales de baja amplitud en el A-Scan

determinando así hacia donde se direcciona el defecto en función del octante donde se encuentra
la señal. En la Figura 4.29 se puede observar el modo de focalización activa en conjunto con la
presentación A-Scan y el perfil axial de la indicación.
 86

Figura 4.29. Representación en el software UltraWave LRT del modo de focalización activa (Active
Focusing), en donde se identifican: a) A-Scan de los modos simétricos y asimétricos b) Perfil axial de las
indicaciones obtenidas (Axial Profile) y c) Comportamiento de los modos de onda (Focus Waveform)

La inspección por ondas guiadas requiere de una validación de sus resultados, por lo que es
recomendable usar una técnica que permita la caracterización y dimensionamiento de las
indicaciones obtenidas por GWUT, para ello la técnica de ultrasonido por arreglo de fases
(Phased Array) brinda una herramienta fundamental para este fin.

Dado que LIVCA cuenta con un equipo PA: el Omniscan MX2 de Olympus, es posible la
combinación de esta técnica en conjunto con el equipo GWUT UltraWave LRT. Esto, garantiza
un servicio de inspección total: ubicación, caracterización y dimensionamiento de
discontinuidades en líneas de tubería al aire, aisladas y enterradas. La adquisición del equipo de
ondas guiadas de la misma casa matriz que el PA, permite que los operadores manejen un
software con características similares en lo que se refiere a representación de la data y
configuraciones del equipo. Y lo más importante, contar con el soporte técnico suministrado por
Olympus para la combinación de ambas técnicas.

Por otro lado, es importante destacar la necesidad de redactar un procedimiento de

inspección que contemple ambas técnicas. Esto representaría un valor agregado a los servicios de
diagnóstico de integridad mecánica de LIVCA.
 87

Finalmente uno de los principales factores a considerar en la inspección por ondas guiadas,
es el grado de capacitación del operador, dado que la experiencia y conocimiento de este son la
clave principal para garantizar un desempeño adecuado de la técnica.

Bajo los esquemas de certificación propuestos por los proveedores de los equipos y la
documentación consultada, se recomienda el entrenamiento y certificación en la técnica de ondas
guiadas, de operadores Nivel I y Nivel II como mínimo. Toda la documentación generada y los
patrones de calibración, deben ser revisados y aprobados por un Nivel III certificado en UT y
GWUT.

Los operadores deben ser capaces de realizar las actividades propuestas en la sección 4.3.2
o un esquema similar, por lo que el entrenamiento propuesto debe garantizar la correcta
capacitación en lo que se refiere a aplicaciones sencillas y algunas aplicaciones avanzadas (cruces
de caminos y tuberías enterradas) garantizando la obtención de la data, interpretación y
generación de reportes. Estos operadores deben ser capacitados en UT Nivel I al menos y es
recomendable la capacitación GWUT Nivel I, antes de realizar el curso de entrenamiento del
equipo de ondas guiadas.

Por otro lado, considerando las diversas cotizaciones estudiadas en la Sección 4.2 el equipo
de GUL contempla el mayor número de operadores y técnicos para el entrenamiento en ondas
guiadas (6 operadores/técnicos), lo cual lo ubica en la opción más viable bajo esta consideración.
Sin embargo, aunque el equipo de Olympus brinda un entrenamiento Nivel I a un solo operador,
el costo es mucho menor a su competencia. En resumen, la inversión adicional para garantizar la
capacitación de los operadores aun es una opción económicamente viable al adquirir el equipo
UltraWave LRUT.
 88

Conclusiones

 Se elaboró una base teórica y técnica para la inspección ultrasónica por ondas guiadas,
haciendo énfasis en el rango de aplicación, ventajas y limitaciones de esta.
 El rango de inspección y la dificultad de interpretación de la data va a depender en gran
medida de las condiciones superficiales de la tubería y de los elementos que contemplan la
línea (codos, tees, reducciones).
 El análisis técnico y económico de las cotizaciones solicitadas para el equipo de ondas
guiadas, establece al equipo UltraWave LRT de Olympus como la opción más viable.
 El alcance de la inspección GWUT va a depender del grado de capacitación y certificación
de los operadores
 Se elaboró un procedimiento de inspección para la técnica de ultrasonido por ondas guiadas
en configuración básica de tuberías
 La amplia red de gasoductos, oleoductos y líneas de tuberías en las diversas instalaciones de
PDVSA representan una amplia gama de clientes potenciales a nivel nacional para la
aplicación de GWUT
 Los proyectos previamente realizados por LIVCA establecen una serie de clientes
potenciales para la aplicación del servicio de inspección de tramos de tuberías
 89

Recomendaciones

 Evaluar el uso de ultrasonido por ondas guiadas para la inspección de otros elementos
geométricos además de las tuberías
 Estudiar la técnica de ultrasonido por ondas guiadas bajo el principio de detección
magnetoestrictivo.
 Evaluar los estándares y formatos europeos e internacionales referentes a la técnica de
ultrasonido por onda guiadas, como el British Estándar 9690-1:2011 y BS 9690-2:2011
 Realizar un análisis técnico y económico de los equipos de ultrasonido por ondas guiadas
bajo el principio magnetoestrictivo, mejor conocido como sensores magnetoestrictivos
(MsS: magnetostrictive sensors).
 90

Referencias bibliográficas.

[1] LOWE, M.J.S y CAWLEY, P (2006).“Long Range Guided Wave Inspection Usage – Current
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 91

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[22] GONZALEZ CRUZ, Diego (2010). “La industria del gas natural de Venezuela. Presente y
futuro y su impacto en el desarrollo del gas vehicular. Presentación en la AIPOP (Asociación
Integral de Políticas Públicas). Caracas, Venezuela.

[23] EVANS, M (2011). “Example instructions for the combining inflatable rings using the
Wavemaker G3 pipe screening system”. Guided Ultrasonics Ltd. Nottingham, Reino Unido.
 92

Apéndices

A.1 Procedimiento de inspección aplicando UT Guided Waves.

PROCEDIMIENTO DE CÓD.: LIV-XXX-PXX

INSPECCIÓN DE TUBERÍAS
REV: 0 FECHA: 9/03/2015
APLICANDO UT GUIDED
WAVES PÁGINA 92 DE 123

V.
EMISIÓN ORIGINAL
Nieto

R PREP REVIS APRO

FECHA DESCRIPCIÓN GSC
EV. ARADO ADO BADO

FIRMA:
ACEPTACIÓN PRESIDENTE EJECUTIVO:
COMO DOCUMENTO DE
LA EMPRESA
FECHA: / /

I. OBJETIVO Y ALCANCE

El objetivo de este procedimiento es definir los parámetros técnicos y requisitos de

inspección que permitan ubicar y clasificar según el grado de severidad, los cambios de
sección transversal en tramos de tubería debido a procesos de corrosión o erosión, mediante
la utilización del método de ultrasonido aplicando la técnica de Ondas Guiadas (Guided
Wave UT (GWUT)). Para la posterior validación (de ser requerida) de los resultados por
medio de END de manera local: UT convencional, Phased array, líquidos penetrantes,
partículas magnéticas, técnica electromagnética de baja frecuencia (LFET), entre otros.
 93

Se debe especificar con la EMPRESA contratante el alcance de la inspección deseada:

identificar y estimar el tamaño de las indicaciones detectadas o simplemente la localización y
clasificación según el grado de severidad relativo.

El procedimiento mostrado a continuación describe la metodología a utilizar en la

inspección de tuberías de acero al carbono o baja aleación, con un diámetro externo entre
60,3 a 1219,2 mm (2.375 a 48 pulgadas); y un espesor de pared entre 3,81 a 25,4 mm (0,15 a
1 pulgada). Así como líneas de tuberías de configuración básica; tuberías de tramos rectos,
construidas de un solo tamaño (diámetro de tubería) y material, accesibles al sitio de
inspección, unidas por soldaduras circunferenciales, bajo soportes de contacto simple y libres
de recubrimientos internos o externos, en donde la tubería puede estar aislada o pintada.

La técnica de ultrasonido por ondas guiadas es una técnica de rastreo, el procedimiento

identifica diversos aspectos y parámetros que garanticen la obtención de resultados válidos,
pero se excluye la interpretación de esta data. El procedimiento no establece un criterio de
aceptación, el cual debe ser determinado por LIVCA de acuerdo a los requerimientos del
cliente.

II. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

ASTM E2775-11 Standard practice for Guided Wave Testing of

above ground steel pipework using piezoelectric effect
transduction

III. DOCUMENTOS ASOCIADOS

LIV-XXX-FXX-X Requerimientos específicos del Procedimiento de Inspección en tuberías

empleando la técnica GWUT.

IV. DEFINICIONES
Anillo: collar de sondas o elementos transductores, el cual se acopla a la tubería para realizar
la inspección con la técnica de ondas guiadas.
Atenuación: perdida de la señal ultrasónica a medida que se propaga a través de una
estructura
Frecuencia: Es el número de oscilaciones de una partícula dada por segundo.
 94

Onda guiada: onda ultrasónica, cuyas características se encuentran definidas por el material,
geometría y configuración en la cual la onda se propaga.
Onda de flexión: modo de propagación de la onda que produce un movimiento de flexión en
la tubería.
Onda torsional: modo de propagación de la onda que produce un movimiento de torsión en
la tubería.
Onda longitudinal: modo de propagación de la onda que produce un movimiento de
compresión en la tubería.
Modo de onda: es la forma particular en la que se propaga la onda generada en la tubería,
puede ser longitudinal, de flexión o torsional.
Unidad: se refiere a la ejecución efectiva de un disparo de ondas guiadas en tuberías, en el
cual se contempla la evaluación y diagnóstico de la sección de la tubería recorrida por la
onda de largo alcance.
Ultrasonido: ondas acústicas de idéntica naturaleza de las ondas sónicas, diferenciándose de
éstas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima de la zona audible.

V. ABREVIATURAS

CSC: Cambio en la sección trasversal (Cross-sectional area change)

DAC: Distancia amplitud corregida (Distance amplitude correction).
ECL: Perdida de la sección transversal estimada (Estimated cross sectional loss)
END: Ensayos no destructivos
GWUT: Ultrasonido por ondas guiadas (Guided Wave Ultrasonic Testing)
SNR: Relación amplitud señal-ruido. (Signal to noise ratio)
Und: Unidad (Ejecución efectiva de un disparo de ondas guiadas)
UT: Ultrasonido

VI. PERSONAL TÉCNICO

El personal encargado de realizar la adquisición de datos en campo, inspección,

interpretación y la realización de los reportes, es el “EXAMINADOR”, cuya certificación va
a depender de la aplicación del ensayo, según el procedimiento SNT-TC-1A-2011 y el ente
que se encargue de la capacitación de la técnica (proveedor del equipo).
 95

Para configuraciones básicas se requiere al menos un inspector nivel 1 para la realización de

la técnica y nivel 2 para la interpretación de la data y redacción del informe de resultados;
ambos con conocimiento teórico de ondas guiadas, entrenamiento certificado y horas de
experiencia en la técnica GWUT.

VII. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO

Para el registro escrito del procedimiento a realizar la inspección correspondiente se generará

el formato LIV-XXX-FXX-X, el cual contiene los siguientes puntos:

7.1. Parámetros de inspección

En esta sección se realizará una descripción general de los parámetros requeridos
para llevar a cabo la inspección de las tuberías, así como la información preliminar para la
adecuación de los equipos a las inspecciones.

Se tomarán en cuenta los parámetros de acuerdo a la sección 8.13 Collection

protocol, del código ASTM 2775-11-Sección 8.

A continuación una breve descripción de las variables

Frecuencia: la frecuencia de trabajo se encuentra entre 10-150 KHz, al realizar la

inspección la información debe ser recolectada a los suficientes rangos de frecuencia que
garanticen poder categorizar las indicaciones. La frecuencia óptima debe ser identificada.

Ancho de banda: el ancho de banda de la señal puede mejorar la calidad de esta, un

ancho de banda amplio puede mejorar la resolución axial de las señales que se encuentran
muy cerca entre sí. Se debe especificar el valor óptimo.

Modo de onda: GWUT usa modos de onda axi-simétricos (simétricos con el eje) los
cuales pueden ser torsionales o longitudinales. En la práctica, el modo torsional es usado
más comúnmente debido a su sensibilidad a un amplio margen de defectos

Zona muerta: la zona adyacente (hasta 1 metro) a cada lado del anillo transductor, que
presenta una sensibilidad tan pobre que no permite la detección de ninguna
discontinuidad.
 96

Campo cercano: el área que puede extenderse (hasta 3 metros) a cada lado del anillo
transductor, en donde la amplitud de la señal es más baja de lo normal, dificultando el
análisis en dicha zona.

Ruido ambiente: se refiere a indicaciones aleatorias generadas por señales eléctricas o

del ambiente, las cuales aumentan el ruido de fondo dificultando el análisis.

Curva Call: es una línea umbral para las indicaciones, establecida por el operador en un
determinado porcentaje de la curva DAC.

Umbral de detección: es equivalente a la sensibilidad del ensayo, se refiere al nivel de

amplitud (dB) por encima del ruido de fondo para la detección de las señales.

Sitio de inspección: el lugar donde se realizará el disparo de la onda guiada, las

condiciones del sitio deben estar especificadas.

Condición Superficial: se indicará que acabado se desea en la superficie y con qué

método se realizará el acabado.

Forma del producto: solo aplica a tuberías

Diámetro nominal / espesor: expresar el diámetro de la tubería (en pulgadas) a

inspeccionar y el espesor de la misma.

Esquema de la línea de tubería: dibujos isométricos de las líneas de tuberías, que

permitan identificar los tramos rectos, codos, tees, reducciones, etc.

Descripción de la tubería: condición a la que se encuentra la tubería: al aire, bajo

soportes, enterrada, aislada, cruce de caminos, etc.

Calibraciones: se debe indicar el tipo de calibración necesaria, en función del elemento

con el que se elabora la curva DAC

Identificación de las calibraciones: descripción breve de la zona estudiada con la

calibración y la cantidad de elementos utilizados para esta.
 97

Evaluación de la técnica de inspección: Normativa recomendada para evaluar las

características de la técnica y el desempeño de la misma, para este caso la norma ASTM-E
2775-11.

7.2. Preparación del sitio de inspección

En primer lugar se debe se realizar una pre-examinación de los equipos teniendo en

cuenta los certificados de calibración actuales y válidos.

Es necesaria la elaboración de una la lista de chequeo de los equipos de inspección,

la cual debe incluir, más no estar limitada a:

- Nivel de carga de las baterías.

- Elementos electrónicos funcionales y condición de los cables de conexión.
- Selección adecuada de la cantidad y tipo de elementos transductores.
- Capacidad suficiente para el almacenamiento de data.
- Equipos complementarios como ultrasonido convencional y medidores de
picaduras deben estar disponibles y funcionar correctamente.
Se prepararán las superficies a inspeccionar para garantizar el mejor nivel de
acoplamiento, mediante limpieza manual o mecánica hasta obtener un acabado superficial
adecuado y la correcta eliminación de todo rastro de suciedad presente en la misma,
permitiendo un correcto acoplamiento mecánico del anillo sobre la tubería.

Si la tubería presenta aislamiento, es necesario remover una banda de

aproximadamente 1 metro de este para ajustar el anillo.

Antes de ajustar el anillo se debe verificar la temperatura superficial de la tubería, la

cual debe estar dentro de los límites especificados por el fabricante del equipo. De igual
modo se debe realizar una medición de espesores en la zona donde se instalará el anillo,
verificando que no existe degradación en las paredes de la tubería. Instalar el anillo
transductor en un área con corrosión severa puede generar mayor daño a esta.
 98

El sitio de inspección debe escogerse buscando minimizar los falsos ecos. Para ello
se debe evitar colocar el anillo de modo tal que cualquier indicación se presente en el
campo cercano o la zona muerta.

Elementos utilizados para la elaboración de la curva DAC como soldaduras y bridas;

deben encontrarse fuera del campo cercano para asegurar una amplitud valida de las
señales.

Al momento de ajustar el anillo es importante asegurar que todos los transductores

se encuentren en contacto con la tubería, y que el anillo este paralelo a la circunferencia de
la tubería. La aplicación de la presión de aire o el ajuste mecánico necesario para el anillo,
está determinado por el fabricante para cada configuración de estos.

7.3. Dirección y extensión de la inspección

La extensión de la inspección debe establecerse en mutuo acuerdo entre la

EMPRESA contratante y LIVCA. Esta debe incluir mas no está limitada a:

- Tamaño y longitud de las tuberías a inspeccionar

- Limitaciones del método en las áreas de aplicación
- Esquemas de las líneas de tuberías, nomenclatura de las tuberías e
identificación de los sitios de inspección
- Métodos de acceso a la tubería a inspeccionar
- Requerimientos de seguridad.
La dirección y orientación de las indicaciones va a depender de la manera en que se
instale el anillo. Se recomienda mantener la misma dirección para los distintos sitios de
inspección, en donde el sentido positivo corresponde al sentido de flujo en la tubería.

El rango de inspección se refiere a la sección de la tubería que se encuentra entre el

anillo transductor y el punto en donde la sensibilidad es mayor que la curva Call, podemos
observar en la Figura 1 la manera experimental de definir el rango de inspección. En este
caso, es el punto donde se intercepta la curva Call con el máximo valor del umbral de
detección (detection threshold).
 99

Figura 1. Ejemplo de un A-scan obtenido por la técnica de ondas guiadas, el cual indica la manera
experimental de definir el rango de inspección (Inspection range).

Dependiendo de los requerimientos de cobertura, el rango de inspección es usado

para determinar el siguiente sitio de inspección. Debido a que la atenuación varía con la
frecuencia, el rango de inspección debe estar especificado para cada frecuencia particular.

Existen diversas condiciones en la tubería o en el medio donde se encuentra esta,

que afectan el rango máximo de inspección debido a fenómenos de atenuación. La Tabla
1, en concordancia con el apéndice X1 de la norma ASTM E2775-11 indica dichas
condiciones.

El alcance de este procedimiento se refiere a la primera y segunda condición:

tuberías de tramos rectos que pueden estar aisladas, en donde la tasa de atenuación
(generalmente expresada en dB/m) es baja y el rango de inspección en ambos casos puede
superar los 100 metros.
 100

Tabla 1. Tasas de atenuación (attenuation rate) y rango de inspección (Test range) promedio en cada
dirección del ensayo para distintas configuraciones y condiciones de tuberías

7.4. Limitaciones dimensionales

La inspección por ondas guiadas es más efectiva, para largos tramos de tuberías. Sin
embargo elementos como: reducciones y codos de radios ajustados generan una distorsión
en la señales, dificultando la interpretación de las indicaciones a partir de dichos
elementos.

Mientras sea posible, es recomendable excluir de la evaluación, secciones de tubería

que se encuentren luego de un codo y una brida; y en ningún caso evaluar cualquier señal
luego de dos codos.

7.5. Equipos utilizados

Los equipos de GWUT incluyen: los anillos transductores, la unidad de adquisición

de datos y el sistema de procesamiento de las señales.

Los anillos transductores pueden actuar como transmisores de la onda guiada y

receptores de la señal de forma individual o de manera análoga un sistema genera la onda
y otro detecta la señal. Esta configuración va a depender del fabricante y debe ser
especificada en los reportes de inspección.
 101

La unidad de adquisición de datos es un equipo portátil que debe ser capaz de

generar, recibir y amplificar los pulsos eléctricos en un espectro de frecuencia de 10 a 150
KHz, que puede ser regulada en pasos de 1 KHz para mayor resolución. Adicionalmente,
el equipo debe contar con la capacidad de comunicarse con una computadora para que la
data recolectada sea procesada y almacenada.

El sistema de procesamiento de las señales, se refiere al software que permite la

representación de las señales del tipo A-Scan, B-Scan y C-Scan.

7.6. Transductor utilizado

Descripción completa del tipo de anillo de transductores a ser utilizados en la

inspección, se debe indicar: fabricante del anillo, modelo, frecuencia, dimensiones de los
módulos de sondas, número de elementos transductores y diámetro nominal del anillo.

De darse el caso de una combinación de anillos para diámetros mayores, debe

indicarse el diámetro requerido y el diámetro de los anillos combinados. Los anillos
combinados no deben diferir en 4” entre ellos, garantizando que ambos tengan el mismo
número de elementos transductores.

7.7. Técnicas de calibración

La calibración del equipo debe ser realizada de acuerdo con las recomendaciones
establecidas en el código ASTM E2775-11, esta deberá repetirse siempre que se produzca
cualquier variación en las condiciones en que inicialmente fue realizada. Los parámetros a
calibrar son los siguientes:

Distancia amplitud corregida (DAC):

La curva DAC proporciona la capacidad de determinar la amplitud de la señal en
un punto alejado del anillo transductor. Esto permite estimar la amplitud de un eco,
expresada en función del CSC o ECL a cualquier distancia dentro del rango de
inspección (Véase sección 7.3).

Antes de cualquier interpretación de data, es necesario evaluar los niveles de la

curva DAC; si la curva DAC es muy baja existe la posibilidad de sobreestimar las
indicaciones y viceversa. La calibración va a depender del tipo de reflector usado.
 102

DAC Uniones Soldadas

Las amplitudes de las reflexiones de las soldaduras se pueden utilizar para
calibrar las señales, usando al menos dos de estos reflectores. Si la calibración precisa
es requerida, entonces el perfil de la corona o refuerzo de la soldadura puede ser
medido (CSC) y usado para determinar con precisión el coeficiente de reflexión para la
calibración. Sin embargo, en la mayoría de las pruebas prácticas es suficiente trabajar
con un coeficiente de reflexión promedio.

Curva de llamada (Call DAC)

La curva de llamada es establecida por el operador, y su altura se sitúa en un
determinado porcentaje de la DAC. Se utilizará una referencia del CSC de 6% por
defecto, la cual está soportado por el párrafo 8.15.3 Call DAC de la norma ASTM
E2775-11.

7.8. Señales relevantes e indicaciones no relevantes.

En esta sección se realizará una descripción general de las distintas indicaciones que
se presentan en la inspección, las cuales se clasifican en señales relevantes e indicaciones
no relevantes.

Señales Relevantes:
Todas las reflexiones de elementos de la tubería que no están asociadas a áreas
que puedan presentar defectos. Estas indicaciones pueden ser usadas para establecer la
curva DAC e identificar la posición relativa y distancia de las discontinuidades;
ejemplos de estos elementos incluyen: soldaduras circunferenciales, codos, tees,
reducciones, soportes soldados, válvulas, drenajes y otros elementos soldados.

Todas estas indicaciones deben ser identificadas tanto en las señales como
visualmente, mientras sea posible, es importante correlacionar ambas. El registro de
dichas señales debe realizarse en el software del equipo, esto se puede observar en la
Figura 2, donde se presentan elementos de la tubería, soldadura y soporte identificados
junto con sus señales en el A-Scan.
 103

Figura 2. Ejemplo de un A-scan obtenido por la técnica de ondas guiadas, el cual indica la posición relativa
de elementos de la tubería, unión soldada (Weld) y soporte (support) con sus señales correspondientes.

Indicaciones no relevantes
Se refiere a las señales que están asociadas al ruido, falsos ecos y cualquier otra
información que no sea relevante para el análisis de la tubería. En esta sección se
presentan una serie de comentarios para la identificación y recomendaciones para
minimizar dichas indicaciones.

Las fuentes más importantes de indicaciones no relevantes son las siguientes:

- Espejos (Mirrors): Si el sistema indica una señal amplia en una dirección y

una señal de menor amplitud a la misma distancia en la dirección contraria, existe
una posibilidad elevada que la indicación de menor amplitud sea un espejo. Estas
señales se presentan generalmente en el campo cercano y la manera más efectiva
para hacerle frente es mover el anillo transductor aproximadamente 0.6 metros (2
ft) y repetir el disparo, esto causa que el espejo se mueva o desaparezca.
- Reverberaciones (Reverberations): señales de baja amplitud que se presentan
entre dos reflectores de gran tamaño, el eco de reverberación aparece generalmente
luego del primer reflector. Si se sospecha de una señal de reverberación se
recomienda mover el anillo transductor a un sitio fuera de los dos reflectores y
realizar el disparo necesario.
- Ruido modal (Modal noise): ruido que ocurre cuando el anillo transductor no
puede controlar todos los modos de onda que se propagan por la tubería. La
 104

interacción de los modos de onda dependen de la frecuencia y el ancho de banda,

ajustando cualquiera de estos parámetros usualmente elimina estas señales.
Todas estas señales deben ser analizadas y clasificadas como falsos ecos en el
proceso de interpretación.

Indicaciones
Otras fuentes de reflexiones son aquellas que generan cambios en la impedancia
de la tubería. Estas indicaciones normalmente no son relevantes, pero deben ser
analizadas y clasificadas en el proceso de interpretación.

7.9. Interpretación de las señales

La interpretación de las señales es una de las mayores dificultades de la inspección

por ondas guiadas, en esta sección se realizará una breve descripción de algunas
herramientas para analizar y distinguir entre algunas señales, entre ellas encontramos:

Forma de la señal reflejada: la forma de la señal proporciona información de la

extensión axial de la indicación. Una señal reflejada de forma irregular, está asociada a
elementos que se extienden en la tubería como parches de corrosión generalizada;
mientras que una señal que genere una reflexión corta y uniforme indica elementos
pequeños como una soldadura.
Amplitud: para un defecto, la amplitud de la señal obtenida se relaciona con el
porcentaje de variación de la sección transversal en la posición donde se encuentra
dicho defecto.
Simetría con el eje: cuando el modo de onda axi-simétrico se refleja en elementos no-
axi-simétricos, parte de esta energía es convertida en modos de onda no-axi-simétricos.
A través de la relación de la magnitud de reflexión, entre el modo axi-simétrico y el
modo no-axi-simétrico de onda es posible determinar como el elemento está
distribuido dentro de la tubería.
Comportamiento a distintas frecuencias: debido a que la amplitud y la forma de la
señal cambia con la frecuencia para elementos que se extienden en la tubería, se puede
obtener información adicional observando la respuesta de las señales a diferentes
frecuencias
 105

Fase: la amplitud de una señal puede deberse a un aumento o disminución de CSC, la

información de la fase nos da una herramienta para diferenciar entre ambas. Una
soldadura, que es un aumento de CSC tendrá una fase diferente a la de un defecto, que
es una disminución de CSC
Orientación circunferencial: la representación C-scan permite obtener información
de la orientación circunferencial de alguna señal, es decir, como se ubica está en la
tubería; evaluando la respuesta de los transductores en cada segmento del anillo. En la
figura 3 se puede observar la representación C-Scan en conjunto con el A-Scan

Figura 3. Ejemplo de un C-Scan (superior) y A-Scan (inferior) para una tubería inspeccionada por GWUT.
El C-Scan indica la orientación circunferencial de las indicaciones en la tubería, representada como las aguas de un
reloj (clock position)

Cambios de atenuación: variaciones bruscas en el patrón de atenuación, indican

cambios en la condición de la tubería. Esto se puede observar como caídas bruscas de
las señales, atribuidas a corrosión generalizada o deposito interno de material.

7.10. Clasificación de las señales

Luego de haber completado la revisión de las indicaciones e identificado los
posibles defectos, estos deben ser clasificados como menores (Minor), intermedios
(Medium) o severos (Severe). La clasificación es determinada basada en el CSC, la
extensión circunferencial de la señal, la amplitud de reflexión de los modos axi-simétricos
y no-axi-simétricos, y su relación con los niveles de la curva DAC.
 106

Si la curva DAC es ajustada a niveles muy por debajo, el inspector puede

sobrestimar las indicaciones y si la curva DAC es ajustada a niveles muy altos el inspector
puede subestimar las indicaciones obtenidas. A modo general las señales se clasifican en:

Minor (Cat 3):

Las indicaciones superficiales que se extienden alrededor de la circunferencia de
la tubería, no son altamente concentradas. Tanto el modo simétrico (modo torsional) y
el asimétrico (modo flexural) se encuentran por debajo de la curva DAC

Medium (Cat 2):

Áreas donde hay mayor profundidad que las indicaciones menores, pero aún no
se presentan altamente concentradas. El modo simétrico se encuentra por encima de y
el modo asimétrico por debajo la curva DAC.

Severe (Cat 3):

Áreas de la tubería que presentan indicaciones profundas, altamente
concentradas o ambas. Estos defectos son considerados muy propensos a producir
penetración en la pared de la tubería. Tanto el modo simétrico como el asimétrico se
encuentran por encima de la curva DAC.

Ejemplos de la clasificación de señales por su grado de severidad se presentan en

la Figura 4.

Figura 4. Ilustración de la clasificación de las señales según su grado de severidad. Estas se clasifican en
señales menores (minor), señales medias (médium) y señales severas (severe)
 107

Asignar una clasificación según el grado de severidad debe ser usado para generar
referencias, clasificar y establecer prioridades para inspecciones de validación de los
resultados obtenidos.

La técnica de ondas guiadas no provee información referente al espesor remanente

o la naturaleza del daño, esta información solo puede ser obtenida como resultado de
inspecciones de validación con otros métodos de END en las áreas donde las indicaciones
relevantes han sido identificadas. GWUT es un método de detección y clasificación del
daño, y sus resultados deben ser tratados de manera cualitativa únicamente.

VIII. RESPONSABILIDADES Y ACTIVIDADES

A continuación en la tabla 2, se presenta una lista de las actividades realizadas por cada uno
de los inspectores en la técnica de GWUT. Para el alcance de la inspección contemplada en
este procedimiento solo se requiere de un examinador nivel I y II para la realización del
ensayo e interpretación de la data.
El ensayo de demostración debe establecerse previamente con la Empresa contratante de ser
requerido.

Tabla 2. Lista de responsabilidades y actividades para los examinadores de la técnica de ultrasonido por ondas
guiadas.

RESPONSABLE ACTIVIDAD

a. Encargado de preparar y verificar los

equipos de GWUT para la inspección.
Examinador Nivel I b. Encargado de realizar la inspección en
campo para configuraciones básicas, bajo la
supervisión del examinador nivel II
c. Encargado de realizar la interpretación de
data.
d. Encargado de elaborar el procedimiento de
Examinador Nivel II
inspección bajo supervisión del Examinador
Nivel III

a. Encargado de elaborar el procedimiento de

inspección para configuraciones avanzadas.
Examinador Nivel III b. Encargado de aprobar el procedimiento de
inspección
 108

IX. REGISTROS

El registro de las inspecciones realizadas debe ser permanente y de fácil acceso para su
estudio e interpretación, debe constar de un registro digital y físico debidamente identificado
para cada tubería o línea inspeccionada, además un resumen de todas las tuberías
inspeccionadas.
La documentación del reporte, de acuerdo al párrafo 6.9 Reporting Criteria de la norma
ASTM 2775-11 debe incluir:
a) Responsabilidades de los inspectores para la inspección de equipos y
resultados.
b) Fecha y hora de la examinación.
c) Equipo usado, indicando la configuración de anillos utilizada.
d) Procedimiento de inspección/Especificación del procedimiento realizado.
e) Información del sitio de inspección
- Nombre del sitio: puede incluir el nombre de la planta, unidad de la planta y
cualquier referencia de ubicación.
- Tubería: identificación de las tuberías y diámetro de estas.
- Datum: elementos con los que se elabora la curva DAC soldaduras o bridas.
- Distancia: la distancia entre los datum y el centro del anillo transductor.
Indicar los sentidos positivos y negativos del anillo.
f) Identificación de las áreas inspeccionadas
g) Identificación del rango de inspección
h) Cualquier otra información que garantice la reproducibilidad de los resultados

El reporte de inspección de acuerdo al párrafo 9 Report de la norma ASTM 2775-11

establece que se debe documentar todos los resultados de la inspección, garantizando que la
información obtenida permita reproducir los ensayos a futuro, de ser necesario.
Adicionalmente toda la información obtenida por medio de inspección visual, mediciones de
espesores por UT u otras técnicas que tengan relevancia en la calidad, características de la
data y los resultados obtenidos, deben ser reportados en el informe final.
 109

Todas las indicaciones relevantes y no relevantes identificadas durante la examinación,

deben ser incluidas con la clasificación según el grado de severidad. Los resultados de
validación obtenidos por otras técnicas de inspección por END deben estar incluidos en el
informe final.

X. ANEXOS

A1. Resultados GWUT obtenidos para: a) Un ambiente normal y b) Un ambiente con elevado ruido (general
background noise). En ambas graficas se observa el ruido coherente (coherent noise) y el ruido incoherente
(incoherent noise)
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A2. Características de los reflectores (Reflector Characteristics) en función de: la señal recibida (signal), amplitud de
la señal (amplitude), forma de la señal (shape), variación de la frecuencia (frequency), simetría del modo de onda
(symmetry), fase (phase) y orientación de la señal (orientation).