Welding and Metallurgy Api 577 PDF

API RP 577
Inspección de soldadura y
Metalurgia
1. Ámbito de aplicación
 Esta práctica recomendada proporciona orientación al
API autorizando al inspector de soldadura sobre la
inspección en la fabricación y reparación de refinería y
equipos de planta química y tuberías.
 Procesos de soldadura común, procedimientos de

soldadura, calificacion de soldadores, efectos
metalúrgicos de la soldadura y técnicas de inspección
que se describen para ayudar al inspector en el
cumplimiento de su cometido de ejecución del API 510,
API 570, API Std. 653 y API RP 582.
2. Referencias
2.1 Códigos y Normas
 Los siguientes códigos y normas se hace

referencia en esta práctica recomendada. Todos
los códigos y las normas están sujetas a revisión
periódica, y la revisión más reciente disponible
debe ser utilizado.
API
 API 510 Pressure Vessel Inspection Code:

Maintenance, Inspection, Rating, Repair, and
Alteration.
 API 570 Piping Inspection Code: Inspection,

Repair, Alteration, and Rerating of In-Service
Piping Systems.
 RP 578 Material Verification Program for New and

Existing Alloy Piping Systems.
ASME
 B31.3 Process Piping: Boiler and Pressure
Vessel Code Section V, Nondestructive
Examination; Section VIII, Rules for
Construction of Pressure Vessels, Section
IX, Qualification Standard for Welding and
Brazing Procedures, Welders, Brazers, and
Welding and Brazing Operators.
 Practical Guide to ASME Section IX—
Welding Qualifications.
ASNT
 ASNT Central Certification Program.

 CP-189, Standard for Qualification and
Certification of Nondestructive Testing
Personnel.
 SNT-TC-1A, Personnel Qualification and
Certification in Nondestructive Testing.
3. Definiciones
Aqui detallamos algunas definiciones que se aplican a
los efectos de esta publicación:
• Defecto: El término designa rejectability.

• Corriente Directa de electrodo negativo (DCEN):
Comúnmente conocida como la polaridad recta.
• Discontinuidad: Es una interrupción de la estructura
típica de un material, tales como la falta de
homogeneidad en sus características mecánicas,
metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto.
3. Definiciones (cont.)‫‏‬
 Línea de fusión: Un término no estándar

para la interface de la soldadura.
 Zona afectada por el calor (HAZ): La

porción del metal base cuyas propiedades
mecánicas o microestructura han sido
alteradas por el calor de la soldadura y corte
térmico.
 Indicación recordable: Recording en una hoja de
datos de una indicación o condición que no es
necesariamente superior a los criterios de rechazo,
pero en términos de código, contrato o procedimiento
será documentado.
 Indicación de notificación: Recording en una hoja de

datos de una indicación que excede el tamaño de la
falla, rechaza los criterios y necesidades no sólo de
documentación, sino también la notificación a la
autoridad competente que debe corregirse. Todas las
indicaciones reportable son indicaciones recordable,
pero no en viceversa.
4. Inspección de soldadura
. 4.1 General
 La inspección de soldadura es una parte crítica de

un programa global de aseguramiento de calidad
de soldadura. Esta incluye mucho más que no
sólo el examen no destructivo de soldadura
terminada.
 Otras cuestiones importantes, tales como la

revisión de las especificaciones, diseño de junta,
procedimientos de limpieza y procedimientos de
soldadura.
4.2 Tareas previas a la soldadura
 La importancia de las tareas en la fase de

planificación y preparación de soldadura no debe
ser subestimado. Muchos problemas de soldadura
se pueden evitar en esta etapa cuando es más
fácil hacer cambios y correcciones, en lugar que
después la soldadura se encuentra en curso o
finalizados. Estas tareas pueden incluir:
4.2.1 Planos, códigos y normas
 Revision de planos, normas, códigos y

especificaciones, asi comprender tanto
los requisitos para la soldadura y
detectar cualquier inconsistencia.
4.2.1.1 Elementos de control de calidad a evaluar:
a. Los símbolos de soldadura y tamaños de soldadura

claramente especificado (ver Apéndice A).
b. Diseños de juntas soldadas y dimensiones

claramente especificada (ver Apéndice A).
c. Las necesidades del material base establecido

(como el uso de materiales a prueba de impacto en
ductilidad es un requisito en el servicio a baja
temperatura).
4.2.1.1 Elementos de control de calidad a evaluar
(cont.):
a. Mantener los puntos de inspección y los

requisitos de END definido.
b. Las necesidades adicionales, tales como la

producción de coupons de soldadura,
claramente especificados.
c. Los requisitos de pruebas de presión,

claramente especificados.
4.2.1.2 Inspector de acciones posibles:
a. Identificar y aclarar detalles e información.
b. Identificar y aclarar missing tamaños de

soldadura, dimensiones, pruebas y cualquier
requisito adicional.
c. Identificar y aclarar las contradicciones con las

normas, códigos y requisitos de las
especificaciones.
4.2.2 Requisitos de soldadura
 Examinar las necesidades de la soldadura

con el personal involucrado con la ejecución
de la obra como el ingeniero de diseño, el
ingeniero de soldadura, y organización de
inspección.
4.2.2.1 Elementos de control de calidad a evaluar:
a. La competencia de la organización de soldadura a

realizar actividades de soldadura, de conformidad con
los códigos, normas y especificaciones.
b. La competencia de la organización de la inspección

para realizar tareas de inspección especificado.
c. La independencia de la organización de inspección de la

producción es clara y demostrada.
4.2.2.2 Acciones potenciales del inspector:
Highlight las deficiencias y problemas con las
organizaciones para el personal adecuado.
4.2.3 Los procedimientos y registros de

calificación.
• Revise los WPS (s) y registro de calificación de

soldador de desempeño (s) (WPQ) para
asegurar que sean aceptables para el trabajo.
4.2.3.1 Elementos de control de calidad para evaluar:
a. WPS (s) estén debidamente calificados y cumplan

con los códigos, normas y especificaciones para el
trabajo.
b. Registros de calificación del procedimiento (PQR)

las tareas que se realicen adecuadamente y apoyar
la WPS (s).
c. Calificaciones de rendimiento del Soldador (WPQ)

cumplan los requisitos para la WPS.
4.2.3.2 Inspector posibles acciones:
a. Obtener WPS aceptable(s) y PQR(s) para el

trabajo.
b. Calificar WPS(s) donde sea necesario y

witness calificación effort.
c. Calificar o recalificar soldadores cuando sea

necesario y witness de un porcentaje de las
calificaciones del soldador.
4.2.4 Información de END
• Confirmar al examinador (es), procedimiento (s) y equipo de

END de la organización de inspección son aceptables para
el trabajo.
a. Examinadores de END están debidamente certificados.

b. Los procedimientos de END son actuales y precisos.
c. Calibración de equipos de END es actual.
4.2.4.2 Inspector de posibles acciones:
a. Identificar y corregir las deficiencias en las

certificaciones y procedimientos.
b. Obtener el equipo calibrado.
4.2.5 Soldadura de Equipos e Instrumentos
 Confirmar equipo de soldadura y que los

instrumentos estan calibrados y operativos.
a. Calibración de la máquina de soldadura sea actual.
a. Instrumentos tales como amperímetros, voltímetros,

pirómetros de contacto, esten calibrados.
a. Hornos de almacenamiento para operar con

consumibles de soldadura automática de control de
calor y de indicación de temperatura visible.
a. Vuelva a calibrar los equipos e instrumentos.

b. Sustituir los equipos defectuosos y los
instrumentos.
4.2.6 Tratamiento de calor y presión de ensayo
 Confirmar el tratamiento térmico y los

procedimientos de pruebas de presión y
equipos asociados son aceptables.
a. Procedimiento de tratamiento térmico disponible y

apropiado.
b. Los procedimientos de ensayo de presión, disponibles

y los requisitos de prueba de detalle.
c. Calibración de equipo PWHT actualizado.
d. Equipos de pruebas de presión y medidores calibrados

y cumplir con los requisitos de prueba adecuado.
a. Identificar y corregir las deficiencias en los

procedimientos.
b. Obtener un equipo calibrado.
4.2.7 Materiales
 Asegúrese de que todos los metales de relleno,

materiales de base, y material backing ring
debidamente marcadas e identificadas, y si es
necesario, realizar PMI para verificar la composición del
material.
a. Certificaciones de ensayo de materiales están disponibles

y los elementos marcados de forma adecuada (incluyendo
copias de seguridad si se utiliza el anillo).
b. Electrodo marking, bare wire flagtags, identificación en

carretes de cables, etc.
c. Las marcas de material de relleno son trazables a una

certificación de material de relleno.
d. Las marcas de metal común tienen su origen en una

certificación de material.
a. Rechazar non- traceable o materiales mal

marcados.
b. Rechazar materiales inadecuados.
4.2.8 Preparación de soldadura
 Confirmar la preparación de soldadura, joint fit-

up, y dimensiones aceptables y correctas.
a. Preparación de superficies de soldaduras que están libres de

contaminantes y defectos de metales comunes, tales como
láminas y grietas.
b. Precalentamiento, si es necesario, aplicado al corte térmico.
c. Hydrogen bake -out tratamiento térmico, en caso necesario,

realizar el procedimiento.
d. Unión soldada que está libre de óxido y escalas de sulfuro,

residuos de hidrocarburos, y cualquier acumulación excesiva
de soldadura a través de primers.
4.2.8.2 Acciones potenciales del inspector: Material rechazado y
corregir las deficiencias.
4.2.9 Precalentamiento
• Confirme el equipo de precalentamiento y la temperatura.
a. Precaliente el equipo y la técnica son aceptables.

b. Precaliente la cobertura y la temperatura correcta.
c. Vuelva a calentar, si es necesario, se aplica a las operaciones
de corte térmico.
d. Precaliente, si es necesario, aplicado a eliminar la humedad.
4.2.9.2 Acciones potenciales del inspector :
 Identificar y corregir deficiencias en las

operaciones de precalentamiento.
4.2.10 Consumibles de soldadura
 Confirmar electrodo, alambre de aportación, los

flujos y los gases inertes que son los
especificados y aceptables.
a. Filler metal type y el tamaño son correctos por

procedimiento.
b. Filler metal están debidamente manipulados y
almacenados.
c. Filler metal se limpia y se libran de contaminantes.
d. Revestimiento de electrodos recubiertos con película no
esten ni dañados ni húmedo.
e. Flux es apropiado para el proceso de soldadura y debe
ser manejados adecuadamente.
f. Los gases inertes, si es necesario.
4.2.10.2 Acciones potenciales del
inspector:
a. Rechazar materiales inadecuados.

b. Identificar y corregir las deficiencias.
4.3 Tareas durante las operaciones de soldadura.
 Durante la Inspección de soldadura estas debe incluir

los parámetros de auditoría para comprobar si la
soldadura se realiza de acuerdo a los procedimientos.
Estas tareas pueden incluir los siguientes:
4.3.1 Control de Calidad
 Establecer una garantía de calidad y control umbrella

de calidad con la organización de la soldadura.
a. El Soldador es responsable de craftsmanship de la

calidad de las soldaduras
b. El Soldador cumple los requisitos de calificación
c. El Soldador entiende el procedimiento de soldadura y
los requisitos para el trabajo.
a. Review welder performance with welding organization.

b. Véase el Apéndice B.
4.3.2 Soldadura - Parámetros y Técnicas
 Confirme los parámetros de soldadura y técnicas que se indican

en el WPS y WPQ.
a. Las variables esenciales que se cumple durante la soldadura.
i. Material de relleno, los flujos y la composición del gas inerte /

caudal.
ii. Técnica de purga, rate de flujo, análisis de O2, etc
iii. Hornos calentadores de energía, o cuando los calentadores no
estan empleados, el soldador se ajusta a los tiempos de
exposición máxima del horno de los electrodos.
4.3.2.1 Elementos de control de calidad para
evaluar (cont.):
b. Mock-up de soldadura, si es necesario, se

reúne con los requisitos de soldador y el
ingeniero de soldadura.
c. El Soldador dbe mostrar confianza y que se

adhiera a las prácticas de buena soldadura.
4.3.2.2 Inspector de acciones posibles:
a. Revisión de mock-up problemas de

soldadura con el ingeniero de soldadura.
b. Revisión de la calidad con la organización de

la soldadura.
c. Véase el Apéndice B.
4.3.3 Prueba de soldadura
 Complete los controles físicos, examen visual, y en proceso de

END
a. Puntos de soldadura a ser incorporados en la soldadura son de

calidad aceptable.
b. La raíz de soldadura tiene una penetración adecuada y de
calidad.
c. La limpieza entre pases de soldadura y d any back-gouged de
superficies aceptables.
Rechazar la mano de obra inaceptable.
4.4 Funciones una vez terminada la soldadura
• Las tareas finales al término de la soldadura

deberán incluir todas aquellas que garantizan la
calidad de la soldadura final antes de colocar la
soldadura en el servicio.
4.4.1 Aspecto y Acabado
 Compruebe después de la aceptación de soldadura, la apariencia

y acabado de las uniones soldadas.
a. Tamaño, longitud y ubicación de todas las soldaduras se ajusten

a los dibujos y especificaciones / Código.
b. N soldaduras añadido sin aprobación.
c. Dimensional y verificación visual de la soldadura que identifican
las discontinuidades de soldadura, una distorsión excesiva y
pobre workmanship.
4.4.1.2 Inspector posibles acciones: Rehacer las
soldaduras existentes, eliminar las soldaduras y
hacer reparaciones de soldadura según sea
necesario.
4.4.2 Revisión END
• Verificar END que se realice en lugares

seleccionados y los resultados de la revisión
del examinador.
a. Lugares especificos examinados.

b. Frecuencia especificada del examen.
c. END se realiza después del PWHT final.
d. Trabajo de cada soldador incluidos en las técnicas de
examen al azar.
e. RT calidad de la película, la colocación de IQI, la
visibilidad IQI, etc y que cumple con las normas.
a. Requerir END adicionales para abordar las

deficiencias en los resultados.
b. Comprobación del agrietamiento en la sección
del espesor, muy limitada y material de alta
resistencia de unión.
c. Repita los exámenes que faltan o inaceptables.
d. Corregir discrepancias en los registros de
examen.
4.4.3 Post-weld Heat Treatment
 Verify post-weld heat treatment is performed to the

procedure and produces acceptable results.
4.4.3.1 Quality control items to assess:
a. Paint marking and other detrimental contamination removed.

b. Temporary attachments removed.
c. Machined surfaces protected from oxidation.
d. Equipment internals, such as valve internals, removed to
prevent damage.
a. Calibración de la temperatura, de los equipos de

vigilancia.
b. Corregir las deficiencias antes del tratamiento
térmico.
c. Repita el ciclo de tratamiento térmico.
4.4.4 Prueba de presión
 Verificar la prueba de presión que se realiza para

el procedimiento.
a. Prueba de Presión que cumple la especificación.
b. Duración del ensayo es como se especifica.
c. La temperatura del metal de los componentes

cumplen los requisitos mínimos y máximos.
d. La caída de presión o de desintegración es

aceptable por el procedimiento.
a. Corregir las deficiencias ya sea antes o

durante la prueba de presión, según
proceda.
b. Repita la prueba en caso necesario.
c. Desarrollar un plan de reparación si los

defectos son identificados.
4.4.5 Documentación de auditoría
 Realizar una auditoría final del expediente de inspección para

identificar las inexactitudes e información incompleta.
a. Todas las verificaciones en el plan de calidad se ejecuta

correctamente.
b. Los informes de inspección son completos, aceptado y firmado
por las partes responsables.
c. Los informes de inspección, los examinadores de END de
interpretaciones y conclusiones son precisas.
4.4.5.2 Inspector de posibles acciones :
a. Requerir verificación de inspección adicionales para

abordar las deficiencias en los resultados.
b. Repita los exámenes que faltan o inaceptables.
c. Corregir discrepancias en los registros de examen.

4.5 No-conformidades y defectos
 En cualquier momento durante la inspección

de soldadura, en caso de defectos o falta de
conformidad a las especificaciones que se
identifican, deben ser llevados a la atención de
los responsables de la obra o corregidas antes
de los ingresos adicionales de soldadura.
4.6 END certificación del examinador
 La referencia a códigos o normas podrá exigir que el

examinador sea calificado de acuerdo con un código
específico y certificación que cumplen los requisitos.
ASME Sección V, artículo 1, cuando se especifica el
código de referencia, requiere de personal calificado,
con END de ser uno de los siguientes:
a. ASNT SNT-TC-1A
b. ANSI / ASNT CP-189
4.7 Precauciones de seguridad
 Peligros que el inspector con más

frecuencia encuentra en la soldadura
incluyen la radiación de arco, la
contaminación del aire, residuos en el
aire y el calor.
5. Procesos de soldadura
5.1 General
 El inspector debe comprender los procesos básicos de

soldadura de arco más utilizados en la fabricación y
reparación de la refinería y equipos de proceso químico.
 Estos procesos incluyen la soldadura de arco metálico

(SMAW), soldadura de arco de gas tungsteno (GTAW),
soldadura de arco metálico con gas (GMAW), soldadura
por arco con núcleo de fundente (FCAW), soldadura por
arco sumergido (SAW), y la soldadura de arco montante
(SW).
5.2 Soldadura de arco metálico (SMAW)‫‏‬
 SMAW es el más ampliamente utilizado de los diversos

procesos de soldadura por arco. SMAW utiliza un arco
entre un electrodo cubierto y la pool de la soldadura.
 Una corriente constante (CC) la fuente de alimentación

es preferido. Ver las figuras 1 y 2 esquema del circuito
SMAW y proceso de soldadura.
5.2.1 Cobertura de electrodos
 Dependiendo del tipo de electrodo utilizado, la cubierta

lleva a cabo una o más de las siguientes funciones:
a. Proporciona un gas para proteger el arco y evitar la

contaminación atmosférica excesiva del metal de relleno
fundido.
b. Proporciona scavengers, desoxidantes, y agentes fluxing

para limpiar la soldadura y evitar el crecimiento excesivo
de grano en el metal de soldadura.
c. Establece las características eléctricas del electrodo.

5.2.2 Ventajas de SMAW
 Algunas de las ventajas comúnmente aceptada

del proceso de SMAW incluyen:
a. El equipo es relativamente simple, barato y

portátil.
b. El proceso puede ser utilizado en zonas de
acceso limitado.
c. El proceso es menos sensible al viento y draft
que otros procesos de soldadura.
5.2.3 Limitaciones de SMAW
 Limitaciones asociadas con SMAW son:
a. Los índices de depósito son más bajos que para

otros procesos, como GMAW.
b. La escoria normalmente deben ser eliminados en

las paradas y arranques, y antes de depositar un
cordón de soldadura al lado o en un cordón de
soldadura previamente depositado.
5.3 Soldadura arco de gas tungsteno (GTAW)‫‏‬
 GTAW es un proceso de soldadura por arco que

utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno non-
consumable y el cordón de soldadura.
 El poder de tipo CC de suministro puede ser utilizado

con cualquiera DC o AC, la elección depende en gran
medida en el metal a soldar. La corriente de
soldadura se realiza típicamente con el electrodo
negativo (polaridad DCEN).
5.3 Soldadura arco de gas tungsteno (GTAW)‫‏‬cont.
 DCEN de soldadura ofrece las ventajas de una mayor

penetración y mayor velocidad de soldadura. La
corriente alterna proporciona una limpieza catódica
(sputtering) que elimina los óxidos refractarios de la
superficie de la unión soldada, que es necesario para
soldar aluminio y magnesio.
 Ver figuras 3 y 4.
5.3.1 Ventajas de GTAW
 Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del

proceso GTAW incluyen:
a. Produce soldaduras de alta pureza, en general, libre de

defectos.
b. Un poco de limpieza post de soldadura es necesario.
c. Permite un excelente control del pase de raíz de la
penetración de la soldadura.
d. Puede utilizarse con o sin metal de relleno, depende de la
aplicación.
5.3.2 Limitaciones de GTAW
Limitaciones asociadas con el proceso GTAW son:
a. Los índices de depósito son más bajos que las tasas

de consumo de electrodos posible con los procesos
de soldadura por arco.
b. Tiene una baja tolerancia a los contaminantes en

material de relleno o los metales básicos.
c. Difícil de proteger adecuadamente la zona de

soldadura en ambientes con corrientes de aire.
5.4 Soldadura a gas en arco de metal (GMAW)‫‏‬
 GMAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza

un arco entre el electrodo de metal de aporte continuo
y el cordón de soldadura.
 Emplea un voltaje constante (CV) de suministro de

energía, y utiliza either the short circuiting, globular o
spray de métodos para la transferencia de metal de los
electrodos a la obra:
 El tipo de transferencia está condicionada por una
serie de factores. Los más influyentes son:
a. Magnitud y el tipo de corriente de soldadura.

b. Diámetro de los electrodos.
c. La composición de electrodo.
d. Extensión del electrodo.
e. Gas protector.
 Ver Figuras 5 y 6 esquemas de GMAW

5.4.1 Transferencia de cortocircuito
(GMAW-S)‫‏‬
• GMAW-S, abarca el rango más bajo de las

corrientes de soldadura de electrodos y
diámetros asociados con el proceso
GMAW.
5.4.2 Transferencia globular
 Este proceso abarca relativamente la corriente

baja (inferior a 250 A). El modo de
transferencia globular se caracteriza por un
tamaño de drop con un diámetro mayor que la
de los electrodos. En general, este proceso se
limita a la posición plana y puede producir
salpicaduras.
5.4.3 Transferencia de Spray
 Salpicaduras es insignificante. Debido a sus

elevadas fuerzas de arco con corriente de alta, la
aplicación de este proceso las hojas delgadas puede
ser difícil.
 Pulsed GMAW es una variación de la GMAW en el

que la corriente es pulsada para obtener la ventaja
de la transferencia de spray en las corrientes de
promedio medio que el modo de spray de
transferencia.
5.4.4 Ventajas de GMAW
 Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del

proceso de GMAW incluyen:
a. El proceso de electrodo único consumible que se puede

utilizar para soldar los metales más comerciales y
aleaciones.
b. Los índices de depósito son significativamente más altos

que los obtenidos con SMAW.
c. Limpieza post-soldadura mínima es necesaria debido a la

ausencia de escoria.
5.4.5 Limitaciones de GMAW
Limitaciones asociadas con GMAW son:
a. El equipo de soldadura es más complejo, más

costoso, y menos portátiles que la de SMAW.
b. El arco de soldadura deben ser protegidos de
corrientes de aire que dispersan el gas de protección.
c. Cuando se utiliza el proceso de GMAW-S, la
soldadura es más propensa a la falta de fusión
adecuada.
5.5 Flujo cored arc welding (FCAW)‫‏‬
 FCAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un

arco entre el electrodo continuo tubular metálico de relleno
y el cordón de soldadura. El proceso se utiliza con gas de
protección de un flujo de contenidos en el electrodo
tubular.
 La fuente de alimentación recomendada es de la DC-tipo

de tensión constante, similar a las fuentes utilizadas para
GMAW. Figuras 7, 8 y 9 muestran un esquema de FCAW.
5.5.1 Ventajas de FCAW
 Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso

FCAW incluyen:
a. Los beneficios metalúrgicas que se pueden derivar de un flujo.

b. Escoria que apoya y da forma al cordón de soldadura.
c. Deposición alta y tasas de productividad que otros procesos tal
como SMAW.
d. La protección es producida en la superficie de la soldadura que
hace que sea más tolerante a las corrientes de aire más fuerte
que GMAW.
5.5.2 Limitaciones de FCAW
Limitaciones asociadas con el proceso FCAW son:
a. Auto-protección FCAW genera grandes volúmenes

de gases de soldadura, y requiere un equipo de
escape adecuado.
b. Requiere la eliminación de escoria entre pases.
c. Material de respaldo es necesario para la soldadura
de pase raíz|.
5.6 SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO (SAW)‫‏‬
 Soldadura por arco sumergido es un proceso de

soldadura por arco que usa un arco o arcos entre un
flujo de electrodo cubierto de metal bare y el cordón
de soldadura.
 Se pueden utilizar tanto el CV o la fuente de

alimentación CC. SAW se utiliza ampliamente en la
presión de fabricación de buques y fabricación de
tuberías. La figura 10 muestra un esquema del
proceso SAW.
5.6.1 Ventajas de SAW
 Algunas de las ventajas comúnmente

aceptada del proceso, se incluyen:
a. Proporciona velocidades de deposición muy

alto de metal.
b. Produce repetible soldaduras de alta calidad

para las soldaduras grandes y repetitivas
soldaduras cortas.
5.7 STUD arco de soldadura (SW)‫‏‬
 SW es un proceso de soldadura por arco que

utiliza un arco entre una pieza metálica o similar y
la pieza de trabajo. O flujo de gas protector puede
o no puede ser utilizado.
 La corriente directa se utiliza típicamente para SW

con la pistola stud conectado al terminal negativo
(DCEN). La fuente de energía es un tipo de CC.
5.7.1 Ventajas de SW
 Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso de

SW incluyen:
a. Altas tasas de productividad en comparación con stud de

soldadura manual de metal de base.
b. Considerado como un proceso de posición.
5.7.2 Limitaciones de SW
Limitaciones de SW son las siguientes:
a. El proceso es principalmente adecuado para acero al carbono y

aceros de baja aleación.
b. El proceso es especializado para algunas aplicaciones.
6. Procedimiento de soldadura
6.1 General
 Los procedimientos de soldadura calificados son necesarios para la

fabricación de soldadura y reparación de aparatos de presión,
tuberías y tanques.
 Se detallan los pasos necesarios para hacer una soldadura

específica y generalmente consta de una descripción por escrito, los
detalles de la unión soldada y las variables de proceso de
soldadura, y los datos de prueba para demostrar el procedimiento,
produce soldaduras que cumplen con los requisitos de diseño.
6.1 General (cont.)‫‏‬
 Es importante diferenciar las PQR y

calificación del soldador (WPQ).
 El propósito del WPQ es establecer si el

soldador es capaz de aportar una calidad a la
soldadura mediante el procedimiento de
soldadura.
6.2 Especificación del Procedimiento de
soldadura (WPS)‫‏‬
• ASME Sección IX requiere que cada fabricante

y contratista desarrolle procedimientos de
soldadura.
• ASME B31.3 permite la calificación del

procedimiento de soldadura por otros, siempre
que sea aceptable para el inspector y cumpla
ciertas condiciones.
 El WPS completo para un proceso de
soldadura de todas direcciones esenciales,
no esenciales y variables complementarias
escenciales, cuando el notch toughness es
requerido. Las variables esenciales afectan
las propiedades mecánicas de la soldadura.
 Variables no esenciales no afectan a las

propiedades mecánicas de la soldadura.
6.2.1 Tipos de variables esenciales
 El WPS debe contener, como un requisito del código, la

siguiente información como mínimo:
a. Proceso. h. Montaje y alineación.

b. Metal de base. i. Parte posterior de la articulación.
c. Metal de aporte (y / o flujo). j. Peening.
d. La corriente de soldadura. k. Precalentamiento.

l. Post-tratamiento térmico de la
e. Posición de soldadura. soldadura.
f. Gas protector, si se utiliza. m. Técnica de soldadura.
g. Preparación del metal base.
6.2.2 Otros requisitos
 El WPS debe también referencia a la PQR

de apoyo (s) utiliza para calificar el
procedimiento de soldadura.
Estos pueden incluir:
a. Dureza de metales, el metal de soldadura, y

HAZ.
b. Limitaciones del proceso de soldadura.
c. Limitaciones de los metales filler y fluxes.
d. Crítica geometrías de junta.
e. Limitaciones de precalentamiento.
• El formato del WPS.
• Un formulario de ejemplo está disponible

en ASME Sección IX, Apéndice B.
6.3 Procedimiento de calificación de registro (PQR)‫‏‬
 Sección IX requiere que el fabricante o contratista debe supervisar

la producción de las soldaduras de prueba y certifique que el PQR
califica correctamente el procedimiento de soldadura.
 Sección IX. Normalmente, se incluyen la prueba de tensión para

determinar la resistencia a la rotura de una soldadura de groove,
guided bends test para determinar el grado de solidez y la
ductilidad de un groove de soldadura, pruebas de resistencia a la
notch cuando se imponen requisitos de resistencia y mediciones
de dureza cuando definimos las restricciones a la dureza.
6.3 Procedimiento de calificación de
registro (PQR) (cont.)‫‏‬
Un formulario de ejemplo está disponible

en ASME Sección IX, Apéndice B.
 Un PQR puede apoyar WPSs varios.

6.4 Revisión de WPS y PQR
 Los inspectores deberán revisar el WPS y PQR para

verificar que son aceptables para la soldadura. Si bien
hay muchas maneras de revisar un procedimiento de
soldadura, el más eficaz utiliza un enfoque sistemático
que asegura una revisión completa y minuciosa de la
WPS y PQR para verificar que todos, Sección IX y los
requisitos del código de fabricación y reparación han
sido satisfechas.
6.4.1 Temas que se incluirán en el WPS
6.4.2 Temas que se incluirán en el PQR
 Apéndice C ofrece un ejemplo de la

utilización de una lista de comprobación
para la revisión de WPS y PQRS.
7. Soldadura de materiales
7.1 General
 Los materiales de soldadura se refiere a los muchos

materiales involucrados en la soldadura incluyendo el metal
base, metal de relleno, los flujos y los gases, si las hubiere.
Cada uno de estos materiales tiene un impacto en el WPS y
las propiedades de soldadura.
 La comprensión de las convenciones utilizadas por la

Sección IX de ASME es necesario revisar adecuadamente
los procedimientos de soldadura calificados.
7.2 P-asignación de números a metales base
 Los metales básicos se asignan los números P-en

ASME Sección IX para reducir el número de títulos
del procedimiento de soldadura necesario. Para los
metales comunes no ferrosos con los ensayos
especificados de impacto, se asignan números de
grupo dentro de P-números.
 Estas asignaciones se basan en las características

del metal base comparable, como la composición,
soldabilidad, y propiedades mecánicas.
 Tabla 1
7.3 Asignación de número F a los metales de
aportación
 El número F se basa fundamentalmente en las

características de usabilidad.
 Por ejemplo, un soldador que se clasificó con

un E-7018 está calificado para soldar con todos
los electrodos F-4, además de todos los
electrodos F-1, F-2 y F-3 (considerando ciertas
limitaciones).
7.3 F-asignación de números a los metales de
aportación (cont).
 Debería tenerse en cuenta a la compatibilidad de

la base y metales de aportación desde la
perspectiva de las propiedades metalúrgicas, post-
tratamiento térmico de soldadura, diseño y servicio,
y propiedades mecánicas.
 Una lista completa de números F de electrodos y

varillas de soldadura se da en ASME Sección IX,
tabla QW-432.
7.4 AWS clasificación de metales de aportación
 Los números de clasificación AWS se especifican en el

ASME Sección CII bajo su número de SFA según
especificación. ASME Sección IX Cuadro QW-432 se
enumeran los números de clasificación AWS.
 i.e, las clasificaciones AWS E6010, E7010, E8010,

E9010, y e10010 están todos cubiertos por el número
F-3 (EXX10). Apéndice A
7.5 A-NÚMERO
 Para minimizar el número de títulos del

procedimiento de soldadura, de acero y
aleación de los metales de relleno de acero
también se agrupan de acuerdo a su número.
 ASME Sección IX, tabla QW-442 se basa en la

composición química del metal de soldadura
depositado.
7.6 RELLENO DE SELECCIÓN DE METAL
 Los inspectores deben verificar la selección de metal de
relleno es adecuado para el metal base donde se van a
soldar. Algunas consideraciones en la selección son:
a. Composición química del metal de aporte.

b. Resistencia a la tensión del metal de aporte y metal base.
c. La dilución de elementos de aleación de metal base.
d. Templabilidad de metal de aporte.
e. Susceptibilidad a agrietamiento caliente.
f. Resistencia a la corrosión del metal de aporte.
 Véase el Apéndice D
7.7 Consumibles de conservación y
handling.
 Particularmente propensos a moisture pickup

son recubrimientos de electrodos de bajo
hidrógeno y electrodos de acero inoxidable.
La moisture puede ser una fuente de
hidrógeno.
 Cualquier electrodo o flujos que se hayan

humedecido debe ser desechada.
8. Calificación de soldador
8.1 General
 Calificar al soldador su desempeño es

establecer la capacidad del soldador para
deposit sound weld metal.
 Un soldador puede ser calificado por la
prueba de radiografía coupon o de una
soldadura de producción inicial o por los
ensayos de flexión de una prueba de
coupon.
8.1 General (cont.)
 Algunos usuarios finales y limitar los códigos o
restringir el uso de la radiografía para este fin,
la prueba radiografica no se permite para
GMAW-S y ASME Sección IX.
 La responsabilidad de la calificación de
soldadores se limita a que el contratista o el
fabricante emplee al soldador y no puede ser
delegada a otra organización. Se autoriza a
subcontratar la preparación de la muestra y
END.
8.2 Calificación de desempeño soldador (WPQ)‫‏‬
 El WPQ addresses de todas las variables esenciales que se

enumeran en QW-350 de ASME Sección IX.
 QW-352 a través de QW-357 en ASME Sección IX, la lista

de las variables esenciales y los párrafos Código de
referencia para diferentes procesos de soldadura.
 El récord de la prueba WPQ incluye todas las variables
esenciales, el tipo de prueba y los resultados de la prueba, y
los rangos calificados.
 Un formulario de ejemplo está disponible en ASME Sección
IX-Forma QW-484 en nonmandatory Apéndice B.
8.2 Calificación de desempeño soldador (WPQ) (cont.)‫‏‬
 Si el examen radiológico se utiliza para la

calificación, la duración mínima de coupon que debe
examinarse es 6 pulgadas (152,4 mm), e incluye la
circunferencia completa de los coupons de soldadura
de tuberías. Los coupons son obligados a pasar el
examen visual y las pruebas físicas, si se utiliza.
 Normas de clasificación de los operadores de

soldadura mediante radiografía requiere de 3 pies
(0,91 m) de longitud para ser examinado.
8.2 Calificación de desempeño soldador (WPQ)(cont.)‫‏‬
 Calificación de desempeño Soldador expira si el
proceso de soldadura no se utiliza durante un período
de seis meses. La calificación del soldador puede ser
revocada si hay una razón para cuestionar su
capacidad para hacer soldaduras.
 Un registro de los soldadores o el informe de
continuidad puede ser utilizado para verificar que las
calificaciones de un soldador son actuales.
8.3 Revisión de un WPQ
8.3.1 Revisión previa a la soldadura
 Antes de cualquier soldadura, los inspectores deben revisar
welders'WPQ para verificar que están calificados para realizar la
soldadura dada su posición y el proceso. Al examinar una WPQ,
los artículos para comprobar incluyen:
a. Soldadores nombre y número de la estampilla.

b. Proceso de soldadura y tipo.
c. Identificación de WPS utiliza para obtener un coupon de prueba
soldadura.
d. Copia de seguridad (si se utiliza).
e. P-número (s) de juntas de metales base.
Al examinar una WPQ, los artículos para comprobar incluyen (cont):
f. Espesor de los metales base y el diámetro del tubo.

g. Número de metal de aporte SFA.
h. Número F metal de aporte.
i. Insertar consumibles (si se utiliza).
j. Espesor depositado (para cada proceso que se utiliza).
k. Posición de soldadura en el coupon.
l. La progresión de la soldadura vertical.
m. Pista de gas utilizada.
n. Modo de transferencia de metal (si GMAW).
Al examinar una WPQ, artículos para comprobar incluyen (cont):
o. Soldadura de tipo de corriente / polaridad (si GTAW).

p. Si la máquina soldado se refieren a QW-484 para los valores
adicionales requeridos.
q. Tipo de curva guiada de prueba y los resultados, si se utiliza.
r. Los resultados del examen visual.
s. Las necesidades adicionales del código de fabricación.
t. Organización de pruebas de identificación, firma y fecha.
u. Rayos-X si se utiliza.
8.3.2 Verificación del Rango de calificación
 La Sección IX ASME, las siguientes referencias deben ser

utilizados para verificar el rango de calificación:
a. Calificación de metal común-QW-QW-423.1 y 403.15.

b. Backing-QW-350 y QW-402.4.
c. Deposited de calificación del espesor de soldadura del metal-
QW-452.1 (ensayos de flexión transversal) y QW-404.30.
d. Groove límites de soldadura de pequeño diámetro-QW-QW-
452.3 y 403.16.
e. Posición y los límites de diámetro-QW-461.9, QW-QW-405.3 y
403.16.
f. Número F-QW-433 y QW-404.15.
9. Ensayos No destructivos
9.1 Discontinuidades
 El ensayo no destructivo (END) se define

como los métodos de inspección, que
permitirá que los materiales que deben
examinarse sin modificar o destruir su utilidad.
END es una parte integral del programa de
garantía de calidad.
 El inspector debe elegir un método de END capaz de
detectar la discontinuidad en el tipo de soldadura de las
articulaciones debido a la configuración. Cuadro 2 y
Figura 11 se enumeran los tipos comunes y la
ubicación de las discontinuidades e ilustra sus
posiciones dentro de una soldadura a tope.
 Los métodos más comúnmente utilizados END

utilizados durante la inspección de soldaduras se
muestran en la Tabla 3.used durante la inspección de
soldaduras se muestran en la Tabla 3.
 Tabla 4 enumera los diferentes tipos de
uniones soldadas y los métodos de END
común disponible para inspeccionar su
configuración. Cuadro 5 nuevas listas de las
capacidades de detección de los métodos de
END más comunes.
 Cuadro 6 es un resumen de estas
discontinuidades, los métodos de END
potencial y las posibles soluciones para el
proceso de soldadura.
9.2 IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES
 Esto puede incluir la revisión de los

certificados de los materiales, la revisión de
los sellos o marcas de los componentes, o
exigir pruebas de PMI (Identificación positiva
de materiales).
 Directrices para el control del material y su

verificación se exponen en el API RP 578.
9.3 EXAMEN VISUAL (VT)‫‏‬
9.3.1 General
 La prueba visual es el método más utilizado END para las

soldaduras. Incluye tanto la observación directa o indirecta de las
superficies expuestas de la soldadura y el metal base.
 La Prueba visual directa se realiza cuando el acceso es suficiente

para colocar la visión a 6 pulgadas - 24 pulgadas (150 mm - 600
mm) de la superficie a ser examinada y en un ángulo no inferior a
30 grados a la superficie tal como se ilustra en la Figura 12.
 ASME Sección V, artículo 9, (Apartado T-940) enumera
los requisitos para el examen visual.
 Algunos de los requisitos enumerados en este artículo

son:
a. El procedimiento escrito requerido para los exámenes.

b. La cantidad mínima de información que debe incluirse en
el procedimiento escrito.
c. Demostración de la adecuación del procedimiento de
inspección.
d. Personal que está obligado a demostrar cada año la
prueba de agudeza de visión cercana Jaeger 1.
e. El examen directo visual requiere de acceso para
permitir al ojo para estar dentro de 6 pulgadas - 24
pulgadas (150 mm - 600 mm) de la superficie, en
un ángulo no inferior a 30 grados.
f. La iluminación mínima necesaria del objeto durante
el examen será de 1000 Lux.
g. El examen visual indirecto permite el uso de los
exámenes visuales remotos.
h. La evaluación de las indicaciones tomará en cuenta
los límites de aceptación / rechazo del código /
norma de referencia.
9.3.2 Visual Inspection Tools
 A continuación se enumeran algunas

herramientas de uso común con VT o los
métodos de soldadura:
9.3.2.1 Ayudas ópticas
a. Iluminación: la iluminación de la superficie de la inspección es de

extrema importancia.
b. Espejos-valuable para el inspector de lo que les permite observar el

interior de las tuberías, agujeros roscados y bores holes, dentro de
piezas de fundición y en las esquinas si es necesario.
c. Lupas-útil para llevar a observar los pequeños detalles y defectos.
d. Boroscopios y fibroscopios-ampliamente utilizado para el examen de

los tubos, un profundo agujero, agujeros largos, y las curvas de
tuberías, teniendo superficies internas no accesibles a la visión
directa.
9.3.2.2 Mecánica de Aids
a. Regla de acero disponible en una amplia selección

de tamaños y graduaciones para satisfacer las
necesidades del inspector (que se considera un
instrumento de mediana precisión).
b. Vernier o pie de rey - Un instrumento de precisión,

capaz de medir en unidades de valor decimal en un
factor de precisión que puede variar entre 0.1 a 0.01
mm.
c. Combination square set, consta de una hoja y un
conjunto de tres cabezales: Square, Centro y
transportador.
d. Medidor de espesor-comúnmente llamado “Feeler"

indicador se utiliza para medir la distancia entre los
objetos.
e. Niveles - herramientas diseñado para probar si un

plane o superficie es realmente horizontal o vertical.
9.3.2.3 Examen de dispositivos de soldadura
 Herramientas de inspección típicos para
inspección de soldadura incluyen:
a. Kit de Inspector (ver Figura 13)
b. Medir CAM Bridge (ver figura 14)‫‏‬
c. Calibre Filete de soldadura (véase la Figura 15,
16,17 y 18),
d. Medir el tamaño de soldadura (ver Figura 19)‫‏‬
e. Hi-lo ancho de soldadura (ver Figura 20)‫‏‬
9.4 EXAMEN Partículas Magnéticas (MT)‫‏‬
9.4.1 General
 Examen de partículas magnéticas es eficaz en la

localización de las discontinuidades de superficie o cerca
de la superficie de materiales ferromagnéticos. Es más
comúnmente utilizado para evaluar la unión soldada en
superficies, los controles intermedios de las capas de
soldadura y de back-gouged de las superficies de
soldaduras terminadas.
 Los tipos de discontinuidades que se pueden detectar son
grietas, laminaciones, laps, y costuras. (Fig. 21, 22,23, 24 y
25).
9.4.2 Indicador de dirección del flujo magnético
 La dirección de la dirección del flujo magnético

puede ser confirmado por el uso de varios
indicadores. Uno de los indicadores más
popular es el pie gauge. Se compone de ocho
segmentos de acero de bajo carbono,
soldadas entre sí para formar una placa
octogonal que es de cobre recubierto de un
lado para ocultar las líneas de articulación (ver
Figura 27).
9.4.3 Desmagnetización
 Cuando el magnetismo residual en la parte

podría interferir con el tratamiento posterior o
uso, las técnicas de desmagnetización debe
utilizarse para reducir el campo magnético
residual dentro de límites aceptables. Se debe
tener cuidado al realizar el examen de MT de
una soldadura durante el proceso de
soldadura.
9.5 Corriente Alterna campo de medición (CCGP)‫‏‬
 La técnica ACFM es una técnica electromagnética de

no- contacto que es capaz de detectar el tamaño y la
superficie de los defectos de última hora en una gama
de diferentes materiales y revestimientos a través de
espesores variables.
 ACFM se utiliza para la evaluación y el seguimiento de
las grietas existentes.
 ACFM utiliza una sonda similar a una sonda de
corrientes de Foucault y se introduce una corriente
alterna en una piel fina cerca de la superficie de
cualquier conductor.
 Dos componentes del campo magnético se
miden: Bx a lo largo de la duración del
defecto, que responde a los cambios en la
superficie de densidad de corriente y da una
indicación de la profundidad cuando la
reducción es la mayor; y BZ, lo que da una
respuesta negativa y positiva, ya sea final del
defecto causado por los polos actuales
generados por proporcionar una indicación
de longitud.
9.6 Prueba de Líquido Penetrante (PT)‫‏‬
 PT es capaz de detectar la superficie de

discontinuidades en las aleaciones ferrosas y no
ferrosas. La prueba de Líquidos penetrantes se puede
utilizar para examinar la superficie de unión soldada,
los controles intermedios de los distintos pases de
soldadura, soldadura terminada.
 PT se emplea comúnmente en los aceros inoxidables

austeníticos cuando el examen de partículas
magnéticas no es posible.
 Durante el PT, la superficie de prueba, se
limpia y se cubre con un líquido penetrante,
que busca conectar las discontinuidades en la
superficie.
 Después de que el exceso de la superficie de

líquidos penetrantes se retira, un disolvente
suspensión de base en polvo (revelador) es
normalmente aplicado por pulverización.
 Tres métodos diferentes de líquidos
penetrantes están disponibles para su
uso con las dos técnicas, que incluyen:
a. Lavable con agua.
b. Post-emulsificable.
c. Removible con solvente.
9.7 Corrientes de Eddy (ET)‫‏‬
 La inspección por Corrientes de Eddy se utiliza para detectar las

discontinuidades de superficie, y en algunos casos, las
discontinuidades del subsuelo en tuberías, tubos, alambre,
varilla y acción de la barra. ET ha limitado su uso en la
inspección de soldaduras.
 Corrientes de Eddy se puede utilizar como una prueba rápida

para asegurar que los componentes que se unió durante la
soldadura tienen las propiedades del material mismo, y como
una rápida comprobación de los defectos de los caras de
uniones soldadas.
 Más información se puede encontrar en ASME Sección V,

artículo 8, que se ocupa de Prueba de Corrientes de Eddy
actual de productos tubulares.
9.8 INSPECCION RADIOGRÁFICA (RT)‫‏‬
9.8.1 General
 RT es un método de examen volumétrico capaz de examinar la

muestra de todo y no sólo la superficie. Es el enfoque histórico
para examinar las soldaduras para completar la superficie y las
discontinuidades del subsuperficiales. El método utiliza el cambio
en la absorción de la radiación de metal sólido y en una de las
zonas de discontinuidad.
 La radiación transmitida reacciona con la película, una imagen

latente es capturado, y cuando la película se procesa
(desarrollados) crea una imagen permanente (radiografías) de la
soldadura.
 El examinador de END que realiza la interpretación de
la película, evaluación y presentación de informes
debe estar certificado como mínimo a los requisitos
ASNT Nivel II. Sin embargo, todo el personal que
realiza la radiografía están obligados a asistir a un
entrenamiento de seguridad radiológica y cumplir con
los requisitos reglamentarios aplicables.
 La exposición y el procesamiento de una radiografía

se considera aceptable siempre que cumpla las
características de calidad exigidas en términos de
sensibilidad y la densidad.
9.8.2 Indicadores de Calidad de la imagen
(Penetrametros)‫‏‬
 Las normas para la radiografía industrial requieren el

uso de uno o más indicadores de calidad de la
imagen (IQIs) para determinar la sensibilidad
requerida.
 Errores con IQIs (penetrametros) pueden tener un
impacto mucho mayor en la tubería de pared
delgada, donde pasan grandes imperfecciones de la
raíz puede reducir significativamente la fuerza y la
integridad de una soldadura.
 IQIs (penetrametros) son herramientas
utilizadas en la radiografía industrial para
establecer el nivel de calidad de la técnica
radiográfica.
 Hay dos tipos de IQIs (penetrametros) en uso

hoy en día:
a. Wire-IQIs tipo (ASTM E-747)‫‏‬
b. Hoyo-IQIs tipo (ASTM E - 142)‫‏‬
 IQIs (penetrametros) son seleccionados en base al
grosor del material de base más el refuerzo. Wire-IQIs
tipo (penetrametros) son más a menudo colocado
perpendicular a la línea central de la soldadura con la
sensibilidad necesaria basada en el espesor de la
soldadura.
 Hoyo-IQIs tipo (penetrametros) se colocan al lado de la

soldadura ya sea en el material original o en una cuña
con un espesor equivalente a la soldadura acumulada.
 Tabla 7 ASTM 142
 El agujero que se requiere para ser visible en una

radiografía aceptable que se llama el agujero esencial.
 Por ejemplo, un 10 No. IQI (penetrametro) es 0,010

pulgadas (0,25 mm) de espesor mientras que la N º 20
es 0.020 mm de espesor (0,51 mm).
9.8.3 Película radiográfica
 Película radiográfica de Clase I o II son

aceptables para su uso. La película está
obligado a tener una longitud y anchura
suficiente para permitir un mínimo de 1
pulgada (25 mm) en las exposiciones
consecutivas circunferencial, y 3 / 4 pulgadas
(19 mm) de cobertura a ambos lados de la
soldadura.
9.8.4 Selección de la fuente radiactiva
 Para la inspección de soldadura, se utilizan
isótopos radiactivos de iridio normalmente 192 o
de cobalto 60. Máquinas de rayos X también
pueden ser utilizados.
 Iridio 192 se utiliza normalmente para la
realización de la radiografía de acero con un rango
de espesor de 0,25 pulgadas - 3,0 pulgadas (6,3
mm - 76,2 mm). El cobalto 60 se utiliza para el
acero, el espesor de 1,5 pulgadas - 7,0 pulgadas
(38 mm - 178 mm).
9.8.5 Procesado de películas
 Películas expuestas pueden ser

procesadas a mano, o el examinador
puede usar un procesador automático.
Tiempo en el desarrollo normal es de cinco
a ocho minutos a 68 ° F (20 ° C).
9.8.6 Preparación de la superficie
 Donde una condición de la superficie, el cual podría

enmascarar un defecto, es visualmente detectado por
el radiólogo antes de la radiografía, el estado de la
superficie debe ser subsanado antes de la exposición.
 Ondas de soldadura u otras irregularidades en el

interior de ambos, deben eliminarse en la medida que
can either mask o bien puede ser confundida con la
imagen de una discontinuidad.
9.8.8 Técnicas radiológicas
 La técnica más efectiva es aquella en la que
pasa la radiación a través de un único espesor
del material a radiografiar y la película está en
contacto con la superficie del lado opuesto de
origen.
 La IQI (penetrametro) La colocación debe ser

lo más cerca posible de la soldadura posible,
sin interferir con la imagen de la soldadura.
9.8.8.1 Técnica de pared simple
 Una sola técnica de exposición de la pared

debe ser utilizado para la radiografía práctica.
En la técnica de una sola pared, la radiación
pasa a través de una sola pared de material o
de soldadura, se considera aceptada en la
radiografía (ver Figura 31).
9.8.8.2 Visualización de una sola pared
 Para los materiales, y para soldaduras en

componentes, una técnica que puede utilizarse
en los que la radiación pasa a través de dos
paredes y sólo la soldadura (materiales) en el
sidewall de película es vista para su
aceptación.
 Un mínimo de tres exposiciones tomadas a
120 ° entre sí debe hacerse.
9.8.8.3 Técnica de pared doble
 Cuando no es práctico utilizar una técnica de una sola pared,

una técnica de doble pared debe ser utilizado. Para los
materiales y las soldaduras en los componentes de 3,5 pulgadas
(88,9 mm).
 (Ver Figura 32). Cuando la cubierta completa se requiere un

mínimo de dos exposiciones tomadas a 90 ° entre sí deben ser
de cada junta de soldadura. Alternativamente, la soldadura
puede ser radiografías con el haz de radiación colocada de tal
modo que se superponen las dos paredes.
 Cuando la cobertura completa se requiere un mínimo de tres

exposiciones tomadas en cualquiera de los 60 ° o 120 ° entre sí
debe hacerse para cada unión soldada.
9.8.9 Evaluación Radiografica
 El paso final en el proceso es la evaluación

radiográfica de la radiografía. Interpretación de la
película precisa es esencial, y que requiere horas
de examen y la comprensión de los diferentes
tipos de imágenes y las condiciones asociadas en
la radiografía industrial.
 El intérprete debe ser consciente de los diferentes

procesos de soldadura y de las discontinuidades
asociadas a esos procesos.
9.8.9.1 Servicios de radiografías de visualización
 Equipo utilizado para ver las radiografías de

interpretación proporcionará una fuente de luz
suficiente para que el IQI esenciales
(penetrametro) el agujero o alambre para ser
visible para el rango de densidad especificada.
 Dispositivos de aumento de baja potencia (1,5 x

- 3X) también puede ser utilizado para ayudar en
la interpretación de la película y la evaluación.
9.8.9.2 Calidad de las radiografías
 Las radiografías deben estar libres de

defectos mecánicos, químicos u otros.
Una radiografía con las manchas en el
área de interés debe ser desechado y el
radiografiar nuevamente el área.
9.8.9.3 Densidad radiográfica
 Película expuesta que permite que el 10% de la luz

incidente pasar a través y tiene una densidad de 1,0 de
película. La densidad de la película transmite a través de la
imagen radiográfica a través del cuerpo del tipo de agujero
IQI (penetrametro), o adyacente to wire IQI (penetrametro),
en el área de interés debe estar dentro del rango de 1,8 a
4,0 para rayos X y 2,0 -- 4,0 para rayos Gamma.
 Un densitómetro o cuña de película de comparación se

utiliza para medir y calcular la oscuridad (densidad) de la
película.
9.8.9.4 Excesiva Backscatter
 Una carta de plomo "B" con una dimensión mínima de 1 / 2

pulgada (12,7 mm) y 1 / 16 pulgadas (1,55 mm) de espesor
se adhiere generalmente a la parte posterior de cada
soporte de la película / casete durante una exposición para
determinar si Backscatter de la radiación es la exposición
de la película.
 Si una imagen de la luz de la letra "B" aparezce en

cualquier radiografía de un fondo oscuro, la protección
contra la radiación dispersa se considera insuficiente y la
radiografía se considera inaceptable.
9.8.9.5 Interpretación
 La interpretación radiográfica es el arte de extraer la

máxima información de una imagen radiográfica.
Esto requiere un juicio subjetivo por parte del
intérprete y está influenciado por el conocimiento de
los intérpretes:
a. Las características de la fuente de radiación y nivel

de energía (s) con respecto al material que está
siendo examinado;
b. Las características de los medios de grabación en
respuesta a la fuente de radiación seleccionado y el
nivel de energía (s);
c. El tratamiento de los medios de grabación con respecto a la
calidad de la imagen;
d. La forma del producto (objeto) se radiografía;
e. Los tipos posible y más probable de las discontinuidades que se

pueden producir en el objeto de prueba.
f. Las variaciones posibles de las imágenes de las discontinuidades

en función de la geometría radiográfica, y otros factores.
 Ver Figura 33 a 44.

9.8.10 Examen radiográfico Records
 Un informe de la radiografía de la muestra
se proporciona en el Apéndice E.
9.9 Inspección por ultrasonido (UT)‫‏‬
 UT es capaz de detectar las discontinuidades de

superficie y subsuperficie. Un haz de sonido en el
rango de frecuencia ultrasónica (> 20.000 ciclos
por segundo) viaja en línea recta a través del
metal y se refleja en una interface.
 Tenica del Haz recto se utilizan para la evaluación

de espesor o para verificar si hay láminas, y / o
otras condiciones, que pueden impedir el ángulo
beam de interrogting a la soldadura.
 La A-scan, como se muestra en la
Figura 45,
 El B-scan (ver figura 46).
 El C-scan (ver Figura 47).

 ASME Sección V, artículo 4, enumera los
requisitos generales para el examen por
ultrasonido.
 ASME B31.3 y ASME Sección VIII, División 1,

exigen un examen de ultrasonido que se
realizará de conformidad con el artículo 4.
9.9.1 Sistema de inspección de calibración por ultrasonido.
 La calibración del sistema de inspección por ultrasonido es el

proceso de ajuste de los controles del aparato de ultrasonido de
forma que la pantalla de UT muestre una respuesta de onda
sonora lineal.
 El sistema de inspección incluye el examen, el instrumento de

ultrasonido, el cableado, la unidad de búsqueda, incluyendo
cuñas o zapatas, acoplador y una norma de referencia /
procedimiento.
 El instrumento de ultrasonido es requerido que cumpla o exceda

los requisitos de ASME Sección V, artículo 5, apartado T-530,
 Las comprobaciones del sistema de calibración se debe
realizar antes y durante la realización de un examen.
 La temperatura del patrón de calibración debe estar dentro
de 25 ° F (14 ° C) de la zona a examinar.
 Los controles del sistema se realiza típicamente en un
mínimo de cada cuatro horas durante el proceso de
examen, pero se puede hacer más a menudo, cuando se
sospecha de mal funcionamiento.
 Si durante un control de calibración del sistema, se
determina que el equipo de ultrasonido no está funcionando
adecuadamente, todas las áreas sometidas a análisis desde
la última calibración satisfactoria debe ser reexaminado
9.9.1.1 Evaluación de Eco con el CAD
 La corrección de amplitud a distancia (CAD)

de la curva permite una evaluación simple eco
de reflectores desconocidos por comparación
de la altura del eco con respecto a la DAC (%
DAC).
 Ver figura 48 y 49
9.9.2 Preparación de la superficie
 Previo al examen UT, todos los análisis

de superficies deben estar libres de
salpicaduras de soldadura,
irregularidades de la superficie y material
extraño que pudiera interferir con el
examen.
9.9.3 Examen de cubierta
 Cada paso del transductor se superponen el

paso anterior en un 10% del transductor de la
dimensión del elemento. La tasa de
movimiento de búsqueda de unidad no debe
exceder de 6 pulgadas (152 mm) por segundo
a menos que la calibración se verifique en una
mayor velocidad.
9.9.4 Prueba de Haz recto
 Una prueba de haz beam recta se debe

realizar junto a la soldadura para detectar los
reflectores que puedan interferir con el haz de
ángulo desde el examen de la soldadura como
una lámina en el material base. Todas las
zonas que tienen este tipo de reflector debe
ser registrado.
9.9.5 Prueba de haz angular
 Normalmente, hay dos exámenes diferentes de

haz de angulor a cabo en una soldadura. Una
búsqueda de reflectores que están orientadas en
paralelo a la soldadura, y una búsqueda de
reflectores que están orientadas transversal a la
soldadura.
 En ambos casos, la exploración debe realizarse en

un valor de ganancia, por lo menos dos veces la
sensibilidad del nivel de referencia establecido
durante la calibración.
9.9.6 Ultrasonic Testing Automatizado (AUT)‫‏‬
a. Pulso-eco Raster de escaneo: Esta técnica inspecciona con

cero grado de compresión y dos transductores de haz
angular interrogting a la soldadura de ambos lados
simultáneamente.
b. Pulso-eco por zonas de inspección: La inspección de

zonificación es una técnica de línea de escaneo.
c. Tiempo de flight de difracción (TOFD): Esta es una línea de
técnica de exploración utilizada en el modo de emisión y
recepción.
9.9.7 La discontinuidad de evaluación y tamaño
 Normalmente, cualquier imperfección que hace que una indicación

en exceso de un determinado porcentaje de la curva DAC debe ser
investigado en términos de las normas de aceptación.
 Una de las técnicas de tamaño utilizado comúnmente se denomina

la técnica “Intensidad drop". Esta técnica utiliza el tamaño del haz
de difusión para determinar los bordes del reflector. La técnica drop
de 6 dB se utiliza comúnmente para determinar la longitud del
reflector.
 Usando esta técnica, el transductor se coloca en la parte de tal

manera que se maximiza la amplitud del reflector. Este punto se
marca con un lápiz graso. El instrumento de UT se ajusta a
establecer la señal de un 80% de la altura de pantalla completa
(FSH).
9.9.7.1 El método de identificación
Creeping Wave
 El método de onda Creeping ID utiliza

los efectos de los múltiples modos de
sonido, tales como las ondas
longitudinales y ondas de corte cualitativo
a defectos de tamaño.
 Tres ondas específicas se presentan con el
método de la onda Creeping ID:
a. Ángulo de alta refracción de onda longitudinal de

aproximadamente 70 °.
b. Directa de 30 ° de ondas S, que se convierte en un

modo de 70° se refracta de onda longitudinal.
c. Cortante indirectos o "cabezal" de onda which

mode converts en el diámetro interior de una
superficie a una onda longitudinal, y se mueve a lo
largo de la superficie.
9.9.7.2 Tip del Método de difracción
 Tip de los Métodos de difracción son muy eficaces para

determinar el tamaño flaws las cuales están abiertas a la
superficie del diámetro interior o exterior y son poco
profundos a mitad - pared.
9.9.7.3 El método de ángulo alto longitudinal
 El método del ángulo de alta refracción de ondas

longitudinales es muy eficaz para defectos muy profundos.
Elemento dual, centrado, 60, 70, y OD progresiva de onda
se utiliza para examinar el exterior de un espesor medio
del material de los componentes.
9.9.7.4 El Método Bimodal
 El método bimodal es una sonda de doble elemento junto con los

cristales de transductores situados uno enfrente del otro.
9.10 Ensayo de dureza
 Prueba de dureza de la soldadura y tamano a menudo es

necesario para asegurar el proceso de soldadura y cualquier
PWHT dando lugar a un resultado aceptable "suave".
 API RP 582 detallan los requisitos de ensayo de dureza para

PQRS y las soldaduras de producción.
9.11 PRESIÓN Y FUGAS DE ENSAYO (LT)‫‏‬
 Normas API 510 y 570, API RP 574 y ASME B31.3

proporcionan orientación sobre la aplicación de pruebas de
presión. Pruebas de presión debe llevarse a cabo a la
temperatura adecuada para el material de fabricación para
evitar la fractura brittle.
 La prueba debe considerarse el tiempo suficiente para una

inspección visual completa para identificar posibles fugas.
Típicamente, una prueba de presión debe mantenerse al
menos durante 30 minutos.
 Pruebas de presión neumática a menudo requieren
aprobaciones y consideraciones especiales debido a la
cantidad de energía almacenada en el sistema.
 ASME Sección V, artículo 10, las direcciones de los

métodos de prueba de fugas e indica diferentes sistemas de
pruebas para ser utilizado tanto para abrir y cerrar las
unidades.
 Si la unidad se encuentra bajo la presión de tener fugas,

debe ser sin presión, las fugas reparadas según el código
de Administración, y se repite la prueba.
9.12 Inspección de soldaduras registro de datos
9.12.1 Detalles de información

 Los resultados de la inspección de soldadura deben
ser completamente y correctamente documentados. El
informe de inspección, en muchos casos, se
convertirá en un registro permanente que se
mantenga y se hace referencia a la vida de la
soldadura o la parte objeto de la inspección.
 La información que incluye un informe de inspecciòn

es : Informaciòn general, informaciòn de la inspecciòn
y resultados de la inspecciòn.
9.12.2 Terminología
 Al informar sobre los resultados de una

inspección, es importante utilizar la
terminología estándar. Ejemplos de la
terminología estándar se muestran en
los tablas 8, 9 y 10.
10. Metalurgia
10.1 GENERAL
 La metalurgia es una ciencia compleja, pero
una comprensión general de los grandes
principios es importante para el inspector,
debido a la gran variedad de metales que
pueden ser unidas por soldadura durante la
reparación de los equipos, y el impacto
significativo sobre los metales resultantes del
proceso de soldadura.
10.2 La estructura de metales y aleaciones
 Las propiedades físicas de los materiales

metálicos como resistencia, ductilidad y
tenacidad se puede atribuir a la composición
química y la disposición ordenada de estos
átomos.
 Los metales en estados de fundición o líquido

no tienen arreglo ordenado de los átomos
contenidos en la masa fundida.
10.2.1 La estructura de Castings
 La disposición general de los granos, los límites de grano y

las fases presentes en el casting que se llama la
microestructura del metal.
 Debido a la fundición utilizado en la industria de la refinería

son generalmente aleado, contiene dos o más fases
microestructurales. Una fase es cualquier estructura que
sea física y composición diferente. Como la composición
química se altera o la temperatura cambia, y se pueden
formar nuevas fases o etapas que comienzan a
desaparecer.
 En general, es conveniente mantener el tamaño
de los granos pequeños, lo que mejora la
resistencia y tenacidad. Esto puede lograrse
aprovechando al máximo la velocidad de
enfriamiento o reducir al mínimo la entrada de
calor (en el caso de la soldadura).
 Como la masa fundida se enfría, estos elementos

son el tiempo que figura en las fases de micro
estructurales que se solidifican pasado en los
espacios entre los granos.
 Las Soldaduras son particularmente propensos al
agrietamiento por hidrógeno de los gases atrapados.
 Este problema puede evitarse con la limpieza

cuidadosa de los biseles de soldadura para eliminar los
hidrocarburos y la humedad, el uso de electrodos de
bajo hidrógeno, el almacenamiento correcto o en el
horno de electrodos y la utilización de técnicas
adecuadas de depuración de gases de soldadura de
alta calidad
10.2.2 La estructura de materiales forjados
 La gran mayoría de los materiales metálicos utilizados para

la fabricación de equipos de la planta de refinería y
productos químicos que se utilizan en el forjado de forma de
yeso.
 Materiales monofásico son a menudo reforzado por

agregar elementos de aleación que conducen a la
formación de precipitados metálicos o intermetálicos.
 En general, un mayor fortalecimiento se produce con la

distribución fina de precipitates.
10.2.3 Soldadura de Metalurgia
 La metalurgia de soldadura se refiere a la fusión,

solidificación, reacciones gas-metal, escoria de las
reacciones de metal, los fenómenos de superficie y las
reacciones de metal base.
 Las partes de una soldadura se compone de tres zonas, el

metal de soldadura, el calor de metal afectado (zona), y la
base de metal.
 En consecuencia, la soldadura será menos homogénea

que el metal base, que puede afectar las propiedades
mecánicas de la soldadura.
10.2.3 Soldadura Metalurgia
 La zona afectada térmicamente (HAZ) es adyacente a
la soldadura y es la parte del metal base que no se ha
derretido, pero cuyas propiedades mecánicas o
microestructura han sido alteradas por la temperatura
de precalentamiento y el calor de la soldadura.
 Hay normalmente un cambio en el tamaño de grano o
la estructura de grano y la dureza en la ZAC de acero.
 Para los aceros al carbono, el HAZ incluye las
regiones que se calienta a más de 1350 ° F (700 ° C).
10.2.3 Soldadura de Metalurgia (cont)‫‏‬
 Hay muchas fuentes de hidrógeno. En SMAW o

SAW, el hidrógeno puede estar presente como el
agua en el revestimiento de electrodos o flujo. El
hidrógeno también puede vienen de lubricantes,
agua en la pieza de trabajo, los óxidos de
superficie, o la humedad o la lluvia.
10.2.3 Soldadura de Metalurgia (cont).
 Un gas reactivo como el dióxido de carbono puede descomponer

en las temperaturas en el arco de carbono y oxígeno. Esto no es
un problema en el carbono y aceros de baja aleación. Sin
embargo, el de alta aleación y metales reactivos, esto puede
causar un aumento en el contenido de carbono y la formación de
óxidos que pueden disminuir la propiedades de resistencia a la
corrosión de la soldadura.
 Materiales de alta aleación de soldadura con gas blindado en

procesos suelen emplear gases inertes blindaje o mezclas con
sólo pequeñas adiciones de gases reactivos para promover la
estabilidad del arco.
10.3 PROPIEDADES FÍSICAS
 Las propiedades físicas de un metal o aleación

son aquellos que son relativamente insensibles
a la estructura y se puede medir sin la
aplicación de la fuerza. Algunos ejemplos de
las propiedades físicas de un metal son la
temperatura de fusión, la conductividad
térmica, la conductividad eléctrica, el
coeficiente de expansión térmica, y la
densidad.
10.3.2 Conductividad Térmica
 Los materiales con alta conductividad térmica

requieren insumos de mayor calor para la soldadura
que aquellos con menor conductividad térmica y
pueden requerir una pre-calentamiento. El acero es un
mal conductor del calor, en comparación con el
aluminio o cobre. Como resultado de ello se necesita
menos calor para derretir el acero.
 Esta capacidad de aluminio para la transferencia de

calor de manera tan eficiente hace que sea más difícil
de soldar con fuentes de calor a baja temperatura.
10.3.3 Conductividad eléctrica
 Uno puede entonces deducir que el acero se calienta con las

entradas de calor más baja que la necesaria para el aluminio
o el cobre debido a su menor medida de la conductividad
eléctrica y mayor resistencia eléctrica.
 La conductividad térmica de un material decrece cuando las

temperaturas aumentan.
 Un material que ha tenido importantes elementos de
aleación añadido tendría una conductividad térmica baja y
bajo fuego son los insumos necesarios para elevar el
material a una temperatura deseada.
10.3.4 Coefficient of Thermal Expansion
 This coefficient of thermal expansion

may not be constant throughout a given
temperature range because of the phase
changes a material experiences at
different temperatures and the increases
or decreases in volume that accompany
these phase changes.
10.3.4 Coeficiente de expansión térmica
 Este coeficiente de dilatación térmica no puede ser constante

durante un intervalo de temperaturas a causa de la fase de
cambios que experimenta un material a diferentes temperaturas y
los aumentos o disminuciones de volumen que acompañan a
estos cambios de fase.
 La unión de los metales en los que sus coeficientes de expansión

térmica son muy diferentes también pueden contribuir a las
condiciones de fatiga térmica, y como resultado un fallo
prematuro de los componentes. Los procedimientos de soldadura
son a menudo empleados, y especifican los metales de relleno
especial que minimicen los efectos adversos causados por las
diferencias inherentes entre los metales a unir.
10.3.5 Densidad
 La densidad de un material se define como su masa

por unidad de volumen. Fundición, soldadura y, por
tanto, suelen ser menos denso que el material forjado
de composición similar.
 Un gas con una mayor densidad es más eficiente

como gas de protección de uno de menor densidad,
ya que protege el medio ambiente de soldadura más
tiempo antes de la dispersión.
10.4 PROPIEDADES MECÁNICAS
 Las pruebas realizadas para comprobar el

valor de esas propiedades. Este es uno de los
principios fundamentales del procedimiento de
realización de pruebas de calificación de
soldadura. Algunos ejemplos de las
propiedades mecánicas de los metales y
aleaciones, la resistencia a la tensión,
resistencia a la fluencia, ductilidad, dureza y
resistencia
10.4.1 Tensión y fluencia
 La prueba de tensión se utiliza para determinar los

metales resistencia a la tracción, resistencia a la
fluencia, elongación y reducción de la superficie.
 La tensión nominal de un metal es igual a la

resistencia a la tracción.
 Tensión se define como la cantidad de deformación,

cambio en la forma. Tensión se expresa como la
longitud de la elongación dividida por la longitud
original de la muestra antes de ser tensionado.
10.4.2 Ductilidad
 En las pruebas de resistencia a la tracción, ductilidad se define

como la capacidad de un material para deformarse plásticamente
sin agrietarse, medida por el alargamiento o la reducción de área.
 Un material sometido a cargas más allá de su límite elástico

puede ser la strain endurecido, o el trabajo endurecido.
 Algunos de los materiales también se deterioran en términos de

ductilidad debido a los ciclos térmicos en servicio. Reducción de
la ductilidad en estos casos pueden caer tan lejos que en la
soldadura de los servicios de reparación sin fisuras son muy
difíciles si no es imposible. Esto a veces se experimentan durante
la soldadura de reparación de intercambiadores de placas
tubulares de aleación compleja.
10.4.3 Dureza
 La dureza de un material se define como la resistencia a la

deformación plástica por indentation
 Medidas de dureza puede proporcionar información acerca de los

cambios causados por la soldadura metalúrgica. En los aceros
de aleación, una medición de la dureza de alta podría indicar la
presencia de martensita suelta en la soldadura o la zona
afectada térmicamente, mientras que la dureza baja puede
indicar un exceso de revenido.
 Hay a menudo en los requisitos de la degradación del servicio,

que están relacionados con la dureza. Por ejemplo, la
susceptibilidad a H2S grietas húmedas en acero al carbono se
reduce si los niveles se mantienen por debajo de dureza HRC 22.
10.4.4 Resistencia
 La Resistencia es la capacidad de un metal para

absorber energía y deformarse plásticamente antes de
fracturarse. Una propiedad importante del material
para un tanque y diseño de Vessel de presión es la
"resistencia a la fractura" de un metal que se define
como la capacidad de resistir a la fractura o la
propagación de grietas bajo tensión. Por lo general se
mide por la energía absorbida en una prueba de
impacto notch.
10.5 PRECALENTAMIENTO
 El propósito principal para el precalentamiento de carbono y

aceros de baja aleación para reducir la tendencia para el
hidrógeno retardada inducida por el agrietamiento. Para
ello, disminuyendo la velocidad de enfriamiento, que ayuda
a prevenir la formación de martensita en la soldadura y
metal base HAZ.
 Una buena práctica es el calor de manera uniforme de un

espacio a ambos lados de la unión soldada a una distancia
tres veces el ancho de la soldadura. El precalentamiento
debe aplicarse y extenderse a por lo menos 2 pulgadas
(50,8 mm) a ambos lados de la soldadura to encompass the
weld and potential heat affected zone areas.
10.6 POST-WELD TRATAMIENTO TÉRMICO
 Post-tratamiento térmico de soldadura (PWHT)

produce dos efectos mecánicos y metalúrgicos
en carbono y aceros de baja aleación.
 Por ejemplo, un alivio de tensión simple de

reducir las tensiones residuales se realiza a una
temperatura inferior a un tratamiento térmico.
 PWHT (alivio del estrés) pueden ser aplicados
por calentamiento por resistencia eléctrica, horno
de calefacción, o si es permitido por el código,
local flame heating.
10.7 TEMPLE
 El endurecimiento o temple se define como la

propiedad de una aleación de hierro que determina la
profundidad y la distribución de la dureza inducida por
enfriamiento.
 La dureza depende principalmente del contenido en
carbono de la materia, en tanto que la templabilidad
es fuertemente afectada por la presencia de
elementos de aleación, como el cromo, molibdeno y
vanadio, y, en menor medida por el contenido de
carbono y elementos de aleación como el níquel, el
cobre y el silicio .
 Tabla 11
10.8 Informe de pruebas de materiales
 Los informes de Materiales de ensayo, a veces puede
ser una herramienta muy valiosa para el inspector y el
ingeniero de soldadura. Estos son normalmente
declaraciones notariales y son jurídicamente
vinculantes. Por lo general hay dos tipos de informes
de ensayo, un análisis de calor y un análisis de
producto. Un análisis de calor, o certificado de fábrica.
 Es importante señalar que los materiales de los

informes de ensayo general, no se entregan al
comprador, salvo petición.
10.9 Soldabilidad de los aceros
 Hay libros enteros dedicados a la soldabilidad de los

metales y aleaciones. La soldabilidad es una propiedad
compleja que no tiene una definición universalmente
aceptada. El término es ampliamente interpretado por
la experiencia individual.
 La American Welding Society soldabilidad define como

"la capacidad de un metal que se soldadas en las
condiciones de fabricación impuestas en una
estructura específica, adecuadamente diseñados, y
para llevar a cabo satisfactoriamente en el servicio
previsto."
10.9.1 Metalurgia y soldabilidad
 Un factor principal que afecta la soldabilidad de

metales y aleaciones es su composición química.
 Si estos límites son amplios, el metal se dice que tiene

una buena soldabilidad. Si los límites son estrechos,
el metal se considera que tiene soldabilidad pobre.
 Estos son el azufre, fósforo, estaño, antimonio y

arsénico. Estos elementos a veces se conoce como
elementos residuales.
 Varias ecuaciones diferentes para expresar de
carbono equivalente, están en uso. Una fórmula
común es:
 Por lo general, los aceros con un CE inferior a 0,35 no

requieren precalentamiento. Aceros con un CE de
0,35 a 0,55 por lo general requieren precalentamiento,
y aceros con un CE superior a 0,55 requieren tanto de
precalentamiento y un PWHT
10.9.2 Prueba de soldabilidad
 Uno de los mejores medios para determinar la

soldabilidad de un metal o la combinación de metales
es para realizar pruebas de soldabilidad directa.
 Las pruebas más simples de soldabilidad son los que
evaluan la resistencia y ductilidad de la soldadura. Los
exámenes que incluyen pruebas de evaluación de la
fuerza de tensión de soldadura, resistencia al corte, y
la dureza. La ductilidad y pruebas de resistencia a la
fractura incluyen los ensayos de flexión y pruebas de
impacto.
 Tabla 12
10.10 Weldability y aleaciones
 Esta sección le dará información acerca

de la soldadura de metales de alta
aleación, tales como aceros inoxidables
austeníticos, la precipitación
endurecimiento de aceros inoxidables y
aleaciones de níquel.
10.10.1 Austenítico Aceros Inoxidables
 Las consideraciones más importantes para soldar los

aceros inoxidables austeníticos son; solidificación
grietas, agrietamiento caliente, la distorsión y el
mantenimiento de la resistencia a la corrosión.
 La medida más común de la soldabilidad y la

susceptibilidad al agrietamiento en caliente es el
número de ferrita del metal de soldadura. Soldaduras
austenítico requieren una mínima cantidad de ferrita
delta para resistir el agrietamiento.
10.10.2 Aleaciones de Níquel
 Las aleaciones de níquel, como las aleaciones de

C276 o de aleación 625 sufren de problemas similares
a los aceros inoxidables austeníticos.
 Esta tendencia significa que el soldador debe mover el

cordón de soldadura de lado a lado o con un patrón de
oscilación para asegurar una buena fusión de pared
lateral. Si alguna oscilación no se utiliza, un contorno
convexo alto de soldadura dará lugar a una posible
falta de fusión, socavación de soldadura o inclusiones
de escoria.
11. Soldadura en Refinería y la planta
petroquímica
1.1 General
 Esta sección proporciona detalles de las

cuestiones de soldadura específicos
planteados por el inspector en las refinerías y
plantas petroquímicas. Esta sección se
completará con más problemas que refleja la
experiencia de la industria se añaden.
11.2 Hot Tapping y soldadura en servicio
 API Publ 2201 proporciona una revisión en

profundidad de los aspectos de seguridad que
deben considerarse al Hot Tapping o la
soldadura en las tuberías de servicio y del
equipo.
 Dos preocupaciones principales al proceso de

soldadura en las tuberías en servicio y el
equipo se quema a través de grietas.
11.2.1 Consideraciones de electrodos
 Corriente caliente y en las operaciones de soldadura

de servicio debe llevarse a cabo sólo con bajo
consumo de hidrógeno y los electrodos (por ejemplo,
E7016, E7018 y E7048). Extra-low-consumibles de
hidrógeno como Exxxx-H4 se debe utilizar para soldar
los aceros al carbono con CE superior a 0,43%, o
cuando existe el potencial de hidrógeno asistida
craqueo (HAC), como piezas trabajadas en frío de alta
resistencia, y las zonas muy limitada.
11.2.2 Flujos
 En la mayoría de condiciones, es conveniente mantener el flujo

de producto en el interior de cualquier material que se sueldan.
 Las tasas de flujo de líquidos en las tuberías deben ser de entre

1,3 m / seg. y 4,0 m / seg. (0,4 m / seg. Y 1,3 m / seg.)‫‏‬
 Debido a que este no es un problema cuando el tubo contiene

gases, no hay necesidad de especificar una velocidad máxima.
Es aconsejable para compensar por el precalentamiento de la
zona de soldadura de al menos 70 ° F (20 ° C) y mantener
dicha temperatura hasta que la soldadura se ha completado.
11.2.3 Otras consideraciones
 Muchos usuarios establecen

procedimientos que detallen el espesor
de pared mínimo que puede ser
aprovechado en caliente o soldados en
servicio. Véase el cuadro 13
11.2.4 Inspección
 Tareas de inspección que se asocian típicamente con Hot

Tapping o soldadura en el equipo de servicio debe incluir:
a. Verificación de espesor de la pared adecuada a lo largo de

las longitudes de las soldaduras propuesta típicamente
usando UT o RT.
b. Verificación de los procedimiento de soldadura. A menudo,
las plantas tienen los procedimientos de soldadura
calificado específicamente para grifos y en la soldadura de
servicios.
c. Verificación de las condiciones de flujo.
d. Prueba de fugas witness, si se especifica.
11.3 Falta de fusión alta con GMAW-S Procesos de
soldadura
• Una gran cantidad de ASTM A 106, grado B de

tuberías de 4 pulgadas por 10 pulgadas se encontró
que la falta de fusión (LOF) después de haber sido
fabricado utilizando el proceso de soldadura GMAW-S.
ASME B31.3 LOF considera un defecto.

 Debido a ese carácter inherente del proceso de soldadura de la
Sección IX del Código BPV, restringe este proceso:
a. Exigir la calificación de soldadores con pruebas mecánicas en lugar

de por el examen radiográfico.
b. Limitar el espesor del metal base calificado por el procedimiento a 1.1
veces el espesor de la prueba de los coupons inferior a 1 / 2 pulgada
de grosor (12,7 mm) por QW variable 403,10.
c. Limitar el espesor del metal depositado de soldadura calificado por el
procedimiento a 1,1 veces el espesor deposited for coupons de
menos de 1/2 pulgada de grosor (12,7 mm) por la variable QW-404-
32.
d. QW-409.2 variable Hacer una variable esencial en la calificación de
un soldador para el proceso de GMAW-S.

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API RP 577

 Procesos de soldadura común, procedimientos de

2.1 Códigos y Normas

 Los siguientes códigos y normas se hace

 API 510 Pressure Vessel Inspection Code:

 API 570 Piping Inspection Code: Inspection,

 RP 578 Material Verification Program for New and

 ASNT Central Certification Program.

• Defecto: El término designa rejectability.

 Línea de fusión: Un término no estándar

 Zona afectada por el calor (HAZ): La

 Indicación de notificación: Recording en una hoja de

 La inspección de soldadura es una parte crítica de

 Otras cuestiones importantes, tales como la

 La importancia de las tareas en la fase de

 Revision de planos, normas, códigos y

a. Los símbolos de soldadura y tamaños de soldadura

b. Diseños de juntas soldadas y dimensiones

c. Las necesidades del material base establecido

a. Mantener los puntos de inspección y los

b. Las necesidades adicionales, tales como la

c. Los requisitos de pruebas de presión,

a. Identificar y aclarar detalles e información.

b. Identificar y aclarar missing tamaños de

c. Identificar y aclarar las contradicciones con las

 Examinar las necesidades de la soldadura

a. La competencia de la organización de soldadura a

b. La competencia de la organización de la inspección

c. La independencia de la organización de inspección de la

4.2.3 Los procedimientos y registros de

• Revise los WPS (s) y registro de calificación de

a. WPS (s) estén debidamente calificados y cumplan

b. Registros de calificación del procedimiento (PQR)

c. Calificaciones de rendimiento del Soldador (WPQ)

a. Obtener WPS aceptable(s) y PQR(s) para el

b. Calificar WPS(s) donde sea necesario y

c. Calificar o recalificar soldadores cuando sea

• Confirmar al examinador (es), procedimiento (s) y equipo de

4.2.4.1 Elementos de control de calidad para evaluar:

a. Examinadores de END están debidamente certificados.

a. Identificar y corregir las deficiencias en las

4.2.5 Soldadura de Equipos e Instrumentos

 Confirmar equipo de soldadura y que los

a. Calibración de la máquina de soldadura sea actual.

a. Instrumentos tales como amperímetros, voltímetros,

a. Hornos de almacenamiento para operar con

a. Vuelva a calibrar los equipos e instrumentos.

4.2.6 Tratamiento de calor y presión de ensayo

 Confirmar el tratamiento térmico y los

a. Procedimiento de tratamiento térmico disponible y

b. Los procedimientos de ensayo de presión, disponibles

c. Calibración de equipo PWHT actualizado.

d. Equipos de pruebas de presión y medidores calibrados

a. Identificar y corregir las deficiencias en los

b. Obtener un equipo calibrado.

 Asegúrese de que todos los metales de relleno,

a. Certificaciones de ensayo de materiales están disponibles

b. Electrodo marking, bare wire flagtags, identificación en

c. Las marcas de material de relleno son trazables a una

d. Las marcas de metal común tienen su origen en una

a. Rechazar non- traceable o materiales mal

4.2.8 Preparación de soldadura

 Confirmar la preparación de soldadura, joint fit-