EMAF’IN TARİHÇESİ VE KURULUŞU...............................................................................

3
Çalışma Konuları;.................................................................................................................3
Ürünler;.................................................................................................................................4
MONTAJ ATÖLYESİ..............................................................................................................7
PID Kontrol:.........................................................................................................................7
Basınç Akım Transmiteri (Pressure Transmitter).................................................................9
PLC (Programlanabilir Lojik Kontrolör)................................................................................12
Bir PLC ile kontrol sistemlerinin oluşturulması:................................................................13
Genel Kullanım Amacı.......................................................................................................13
Genel Uygulama Alanları...................................................................................................14
1. SIRA  (SEQUENCE) KONTROL..............................................................................14
2. HAREKET KONTROLÜ...........................................................................................14
3. SÜREÇ DENETİMİ...................................................................................................14
4. VERİ YÖNETİMİ......................................................................................................14
PLC Sistemlerinin Avantajları............................................................................................15
PLC İle  Röleli Sistemlerin  Karşılaştırılması....................................................................15
PLC kullanılarak hazırlanan bir kızgın buhar kazanı otomasyon panosunun montajı.......17
ÖLÇÜ KONTROL ATÖLYESİ............................................................................................23
24V Besleme kartı üretimi;.................................................................................................23
Yaptığımız PLC otomasyon uygulaması............................................................................24
Yürüyen Bant Kantar Sistemi.............................................................................................29
Çuvallama (Dozajlama) makinesi;.....................................................................................33
GÜÇ ELEKTRONİĞİ BÖLÜMÜ..........................................................................................35
ANKARA ŞEKER FABRİKASI...........................................................................................36
Şeker Fabrikası Şeker Üretim Basamakları........................................................................37
ŞEKİL 1 PID KONTROL...................................................................................................7
ŞEKİL 2 PID KONTROLÖR.............................................................................................8
ŞEKİL 3 BASINÇ TRANSMİTTERİ................................................................................9
ŞEKİL 4 BASINÇ TRANSMİTTERİ İÇ YAPISI..........................................................10
ŞEKİL 5 BASINÇ TRANSMİTERİNİN KALİBRASYONU........................................11
ŞEKİL 6 ÇEŞİTLİ MARKA PLC LER...........................................................................16
ŞEKİL 7 KAZAN OTOMASYON PANOLARI.............................................................17
ŞEKİL 8 BUHAR KAZANI TALİ DAĞITIM PANOLARI..........................................18
ŞEKİL 9 DAĞITIM PANOSUNUN İÇ KISMI...............................................................19
ŞEKİL 10 AKIM AKIM ÇEVİRİCİ................................................................................20
ŞEKİL 11 DAĞITIM PANOSU ÖN PANEL..................................................................20
ŞEKİL 12 GELEN AKIMI EKRANA YANSITAN DEVRE.........................................21
ŞEKİL 13 ÇEŞİTLİ BİRİMLERDEKİ GÖSTERGELER............................................22
ŞEKİL 14 24V BESLEME KARTLARI..........................................................................23
ŞEKİL 15 OTOMASYON.................................................................................................24
ŞEKİL 16 YÜRÜYEN BANT VE METAL ALGILAYICI SENSÖR...........................25
ŞEKİL 17 BASINÇLI HİDROLİK, MANYETİK SENSÖR (TURUNCU RENKTE)26
ŞEKİL 18 ELEKTRONİK SAYICI.................................................................................26
ŞEKİL 19 RÖLELER........................................................................................................27
ŞEKİL 20 PLC MOELLER EASY 619............................................................................27
ŞEKİL 21 ENCODER VE YÜK HÜCRESİ....................................................................29
ŞEKİL 22 BANT KANTARI LCD PANELİ...................................................................31
ŞEKİL 23 BANT KANTARI PROJESİ...........................................................................32
ŞEKİL 24 ÇUVALLAMA MAKİNASI KONTROL KUTUSU....................................33
ŞEKİL 25 ÇUVALLAMA SİSTEMİ................................................................................34
ŞEKİL 26 TRİSTÖRLÜ ÇEVİRİCİ GÜÇ KARTI........................................................35
ŞEKİL 27 GÜÇ KARTI DEVRE ŞEMASI.....................................................................36
ŞEKİL 28 TRİSTÖR TETİKLEME SIRASI VE ÇIKIŞ DALGA ŞEKLİ..................36
ŞEKİL 29 1800KVA LIK TRİBÜN..................................................................................38
ŞEKİL 30 KOMPANZASYON PANELİ, SENKRONOSKOP, FREKANS ÖLÇER.39
EMAF’IN TARİHÇESİ VE KURULUŞU

EMAF :Öncelikle Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş’nin genel olarak da özel sektörün
ölçü ve denetim aygıtlarına olan ihtiyacının tamamen yerli kaynakları kullanmak süretiyle
karşılanmasını, mevcut sistem ve aygıtların geliştirilmesini,bakım ve onarımlarını sağlamak
amacı ile kurulmuştur.

EMAF’IN Kuruluşu muhtelif safhalarda gerçekleştirilmiştir. Önce Türkiye Şeker

Fabrikaları A.Ş. Şeker Enstitüsü Bünyesinde bulunan elektromekanik şubesi 14.01.1977
Tarihinde genel müdürlüğe bağlı elektrik makineleri ölçü ve kumanda atölyesi şekline
dönüştürülmüştür. Bu atölye 10.11.1977 tarihinde yönetim kurulu kararı ile elektromekanik
fabrikası adı altında fabrika şekliyle teşkilatlandırılmıştır. 14 ay sonra 12.01.1979 tarihinde
kısaca EMAF olarak belirtilen Elektromekanik Aygıtlar Fabrikası ismini almıştır.

Çalışma Konuları;
1. Laboratuvar ölçü ve test aygıtları üretimi,

2. Süreç denetim aygıtları üretimi,

3. Enerji dağıtım ve süreç denetim tabloları üretimi,

4. Elektrik makinelerinin bakım ve onarımı,

5. Elektromekanik aygıtlar üretimi,

6. Güç elektroniği ve endüstriyel denetim aygıtları

7. Bilgisayar destekli süreç denetim sistemleri

8. Montaj ve devreye alma çalışmaları,

Ürünler;
EMAF ‘ da birçok ürünün imalatı yapılmaktadır.

Bunlar:

 GÜÇ ÖLÇÜ VE DENETİM AYGITLARI

 SAYISAL ÖZİLETKENLİK ÖLÇER
 SAYISAL pH ÖLÇER
 SICAKLIK ÖLÇÜM AYGITLARI
 DOZAJ POMPASI
 ELEKTRONİK KONUMLAYICI
 RULMAN ISITMA AYGITI
 ELEKTROMEKANİK KANTAR
 PANCAR BIÇAKLARI DÜZELTME VE BİLEME MAKİNASI
 PANCAR BIÇAĞI
 DOĞRULTMA ve DÜZELTME MAKİNASI
 ALÇAK VE ORTA GERİLİM ELEKTRİK DAĞITIM PANOLARI
 SKORBORD
 KİREÇ OCAĞI KUMANDA PANOSU
 TRİSTÖRLÜ ÇEVİRİCİ
 DİFÜZYON ÖLÇÜ KONTROL VE KUMANDA PANOSU
 HAM FABRİKA ÖLÇÜ KONTROL VE KUMANDA PANOSU
 KATODİK KORUMA AYGITI ‘dır.
 MONTAJ ATÖLYESİ
PID Kontrol:

Şekil 1 PID Kontrol

PID kontrol sistemi elemanları:

 Sensörler (sensör bilgisini sağlayan ( 4- 20 ma) akım kaynağı )

 PID kontrolör
 Basınç valfleri (komutatör)
 Kontrol edilen sistemler (basınçla çalışan ventil veya hidrolik kol, elektrik motoru)

Elemanların görevleri

Sensörler: Endüstride sensörlerden alınan bilgiler elektriksel olarak uzak mesafelere akım
bilgisi olarak taşınır. Eğer bilgi gerilim olarak taşınırsa kablolarda gerilim düşümleri meydana
gelecekti ve bilgi parazitlerden dış etkilerden kolayca etkilenebilecekti oysaki seri bağlı
devrelerde akım bilgisi her yerde sabittir bu yüzden akım olarak taşınır. Bilginin 4-20mA
aralığında taşınmasının yani minimum olarak 0mA in kullanılmamasının nedeni ise güvenlik
içindir. Eğer sensör bilgisini taşıyan hatta bir kopukluk olursa 0mA akım okunur bu okunan
akım sensör tarafından gönderilen minumum bilgimi yoksa hattaki arızadan dolayı okunan
değermi olduğu anlaşılamaz. İşte bu ayrımı yapabilmek için 4-20mA aralığı kullanılır.

PID kontrolör: endüstride kullanılan en temel kontrol mantığıdır. Giriş bilgisini belirlenen
referans değeri ile karşılaştırıp aradaki farkı çıkışında kazanç kadar kuvvetlendirip veren
kontrol elemanlarıdır. Kazanç değeri arttırıldıkça hassasiyetleri artar ve tepki süreleri kısalır.

Basınç valfleri: Elektrik röleleri ile aynı mantıkta çalışır. Elektrik röleleri elektrikle daha
yüzsek güçlü akımları anahtarlamaya yararken basınç valfleride elektrik sinyalleri ile basınçlı
havayı kontrol etmeye yarayan elemanlardır.

Kontrol edilen sistemler: Basınçlı hava ile çalışan ventil, hidrolik kol vb sistemler, elektrik
motorları PID kontrolün tepki elemanlarıdır.

Şekil 2 PID Kontrolör

Y = Kp( X-W) Kp:Kazanç Y:Çıkış X:Giriş W:Referans
Basınç Akım Transmiteri (Pressure Transmitter)

Şekil 3 Basınç Transmitteri

Basınç transmitteri, basınç duyarlı aletler sayesinde elde edilen düşük seviyedeki
elektriksel çıkışı, sinyalin taşınabileceği ve gönderilebileceği daha yüksek seviyedeki sinyale
dönüştürme işlemini yapar. Bu alet sayesinde sıvı veya gazların basınçları ölçülebilir.

Transmitter direkt veya kontrol edilebilir diagram skalası sayesinde açık tankın içindeki
sıvının seviyesi ve basıncının ölçülmesinde kullanılır. Şeker fabrikalarında da tanklar içinde
bulunan sıvının akım basınç çevrimleri, ölçülmesi bu sayede olur. Genellikle buhar kazanları
için hazırlanan panolar ve fabrikadaki tankların arasındaki kontrolü sağlamakta görevlidir. Bu
tanklar için kullanılan Smart pressure transmmitter model APC-2000 ALW nin
ayarlanabilirlik özelliği de sisteme sağlanan avantajdır. Bu aletin ayarlanması fabrikada
kullanılan tankın kapasitesine ve aletin kullanım yerindeki koşullarına bağlıdır. APC-2000
ALW transmitteri içersinde yer alan duyarlı aktif alet piezoresistant silikon sensörüdür. Bu
sensör sayesinde tankın içerisindeki sıvı seviyesi (genelde kazanlarda bulunan su seviyesi)
mbar cinsinden hesaplandıktan sonra sensör ile birlikte mbar-mA çevrimi yapılır. Şeker
fabrikaları için hazırlanan panoların akım düzeyi 4-20mA civarındaydı. Biz transmitterin
kullanılacağı yerdeki koşulları gözeterek mbar değerini ayarlayıp tankın içerisindeki sıvıyı
sabit tutma, yükseltme veya indirme gibi işlemleri yapabiliriz.
 Şekil 4 Basınç transmitteri iç yapısı

Örneğin 1.5 metrelik su seviyesi olan açık bir tankın içerisindeki basınç yaklaşık 150mbar
(suyun özkütlesini gözeterek 1gr/cm3) olduğu takdirde transmitteri 0-150mbar arasına
ayarlamış oluyoruz. Daha sonraki işlemler ise transmitter ve panolarda hallediliyor. Örneğin
suyun seviyesi yarıya düşerse 75mbar’lık bir basınç olur ki bu da panolarda 4-20mA in tam
ortasında bir değer alır (12mA).

Herhangi bir tank için kullanılan transmitterin ayarı PI kalibratörler sayesinde olur. Bu
kalibratörler yukarıda belirtmiş olduğumuz piezoresistant silikon sensörünün duyarlılığını
değiştirerek bar basınçlarının en yüksek ve en düşük seviyelerini belirler. 2 metre su bulunan
bir tank için en yüksek seviye 200mbar’a ayarlanırken en düşük seviye ise 0mbar’a çekilir.
Panolarda akım göstergeleri ile tank içerisinde bulunan basınç belirlendiğine göre bu aletlere
akım basınç transmiteri demek de yanlış olmaz.
Şekil 5 Basınç transmiterinin kalibrasyonu
 PLC (Programlanabilir Lojik Kontrolör)

PLC “Programlanabilir Lojik Kontrolör” İngilizce kelimelerinin baş harflerinin PLC

alınarak kısaltılması ile oluşur. Endüstriyel uygulamaların her dalında yapılan genel amaçlı
kumanda ve otomasyon çalışmalarının bir sonucu olan PLC tekniği, kullanıcılara A’dan Z’ye
her türlü çözümü getiren komple bir, teknoloji alt grubudur.  25 yıl önce sanayi
uygulamalarında kullanılmaya başlanmış ve son 10 yıldır IDEC, FESTO, MITSUBISHI,
SIMATIC, TOSHIBA, SIEMENS, WESTING HOUSE, GENERAL ELECTRİC, GEC gibi
firmaların, tabanı ve programlama mantığı birbirine çok yakın,kendi aralarında değişik
üstünlükler ile ayrılan PLC sistemlerini geliştirmeleri ile, otomatik kontrol sistemlerinde , hız,
kontrol, güvenlik, ürün kalitesi yanı sıra, yeni bir ürün imali için kumanda devrelerinin
yeniden oluşturulması montajı ve bağlantıları yerine sadece PLC programlama ile giderilmesi
çok büyük bir avantaj sağlamıştır. Bu da PLC tabanlı kontrol sistemlerinin endüstriyel
otomasyon, devrelerinden vazgeçilmez bir sistem olarak kullanılmasını ve her geçen gün yeni
özellikler ile güncelleştirilmesi gereğini doğurmuştur.                     

Endüstriyel kontrolün gelişimi PLC’lerin gerçek yerini belirlemiştir. İlk önce analog
kontrolle başlayan, elektronik kontrol sistemleri zamanla yetersiz kalınca, çözüm analog
bilgisayar adını verebileceğiz sistemlerden, dijital kökenli sistemlere geçmiştir. Dijital
sistemlerin zamanla daha hızlanması ve birçok fonksiyonu, çok küçük bir hacimle dahi
yapılabilmeleri onları daha da aktif kılmıştır. Fakat esas gelişim, programlanabilir dijital
sistemlerin ortaya çıkması ve mikroişlemcili kontrolün aktif kullanıma geçirilmesinin bir
sonucudur. Mikroişlemcili kontrolün, mikroişlemci tabanlı komple sistemlere yerini bırakmak
zorunda kalması, Z80 ile aylarca süren tasarlama süresinin yanında, baskı devre yaptırmak
zorunda kalınması ve en küçük değişikliğin bile ağır bir yük olmasının sonucudur. İşte bu
noktada PLC’ler hayatımıza girmeye başlamıştır.

Programlanabilir lojik kontrolörlerin çıkışı 60'li yılların sonu ile 70'li yılların başlarına
dayanır. İlk kumanda kontrolörleri bağlantı programlamalı cihazlardı. Bu cihazların
fonksiyonları, lojik modüllerin birbirine bağlantı yapılarak birleştirilmesi ile
gerçekleştiriliyordu.  Bu cihazlarla çalışmak hem zordu, hem de kullanım ve programlama
olanakları sınırlıydı.  Bugünkü PLC'ler ile karşılaştırıldığında son derece basit cihazlardı.
PLC'lerin ortaya çıkarılma amacı, röleli kumanda sistemlerinin gerçekleştirdiği fonksiyonların
mikroişlemcili kontrol sistemleri ile yerine getirilebilmesidir. Lojik temelli röle sistemlerine
alternatif olarak dizayn edildiklerinden PROGRAMLANABILIR LOJIK KONTROLÖR
(Programmable Logic Controller) adi verilmiştir. İlerleyen zaman içinde çeşitli firmalar
muhtelif kapasitelerde PLC'ler üretmişlerdir.Bu firmalar arasında Mitsubishi, Toshiba gibi
firmalar küçük tipte, kapasite bakımından alt ve orta sinif PLC'ler üretmişlerdir. Siemens,
Omron, Allen-Bradley, General Electric, Westinghouse gibi firmalar da PLC sistemlerini
daha geniş bir tabana yayarak alt, orta ve üst sınıflarda PLC'ler üretmişlerdir.
   PLC sistemi Analog-Digital giriş/çıkış bağlantılarıyla bir çok makine ve sistemi kontrol
eder ve bu amaçla sayısal işlemleri, zamanlama, sayıcı, veri işleme, karşılaştırma, sıralama,
kendi bünyesinde 8-16 bit data transferi ile programlama desteği sağlamış, giriş bilgilerini
kullanarak, çıkış ünitelerine atayan giriş-çıkış, bellek, CPU ve programlayıcı bölümlerinden
oluşan entegre sistemdir. Cihaz içerisinde ayrıca çok sayıda dahili (yardımcı-saklayıcı)
röleler, zaman röleleri bulunmaktadır.

Bir PLC ile kontrol sistemlerinin oluşturulması:

a)      Kontrol probleminin tanımlanması, ifade edilmesiyle sorunun kağıda dökülmesi,

b)      Sorunun çözümü için gerekli program veya fonksiyonların belirlenmesi,

c)      Programın time diagramı ve dalga şekilleriyle çalışırlığının kontrolünün yapılması

d)      Programın Diagrama aktarılması (LADDER STL, SCL, FBD)

e)      Programın yazılması olarak sıralanabilir.

Genel Kullanım Amacı

Genel olarak PLC, endüstri alanında kullanılmak üzere tasarlanmış, dijital prensiplere göre
yazılan fonksiyonu gerçekleyen, bir sistemi yada sistem gruplarını, giriş çıkış kartları ile
denetleyen, içinde barındırdığı zamanlama, sayma, saklama ve aritmetik işlem fonksiyonları
ile genel kontrol sağlayan elektronik bir cihazdır. Aritmetik işlem yetenekleri PLC'lere daha
sonradan eklenerek bu cihazların geri beslemeli kontrol sistemlerinde de kullanılabilmeleri
sağlanmıştır.

PLC sistemi sahada meydana gelen fiziksel olayları, değişimleri ve hareketleri çeşit1i
ölçüm cihazları ile belirleyerek, gelen bilgileri yazılan kullanıcı programına göre bir
değerlendirmeye tabi tutar. Mantıksal iş1emler sonucu ortaya çıkan sonuçları da kumanda
ettiği elemanlar aracılığıyla sahaya yansıtır: Sahadan gelen bilgiler ortamda meydana gelen
aksiyonların elektriksel sinyallere dönüşmüş halidir. Bu bilgiler analog yada dijital olabilir.
Bu sinyaller bir transduserden, bir kontaktöre yardımcı kontağından gelebilir. Gelen bilgi
analog ise, gelen değerin belli bir aralığı için, dijital ise sinyalin olması yada olmamasına göre
sorgulama yapılabilir.Bu hissetme olayları giriş kartları ile, müdahale olayları da çıkış kartları
ile yapılır.

PLC ile kontrolü yapılacak sistem büyüklük açısından farklılıklar gösterebilir. Sadece bir
makine kontrolü yapılabileceği gibi, bir fabrikanın komple kumandası da gerçekleştirilebilir.
Aradaki fark sadece kullanılan kontrolörün kapasitesidir. PLC'ler, bugün akla gelebilecek her
sektörde yer almaktadır. Kimya sektöründen gıda sektörüne, üretim hatlarından depolama
sistemlerine, marketlerden rafinerilere kadar çok geniş bir yelpazede kullanılan PLC'ler,
bugün kontrol mühendisliğinde kendilerine hakli bir yer edinmişlerdir. Elektronik
sektöründeki hızlı gelişmelere paralel olarak gelişen PLC teknolojisi, gün geçtikçe ilerlemekte
otomasyon alanında mühendislere yeni ufuklar açmaktadır. Bu yüzden de her teknikerin
yüzeysel bile olsa biraz bilgi sahibi olması gereken bir dal konumuna gelmektedir.
Genel Uygulama Alanları
           Yakın zamana dek PLC’lerin bugünkü kadar yaygın kullanılmamasının 2 nedeni
vardır. Mikroişlemcilerin ve ilgili parçaların fiyatlarının oldukça düşmesiyle maliyet
verimliliğinin (I/O noktası başına maliyet) artması ve karmaşık hesap ve iletişim görevlerini
üstlenme yeteneğinin, PLC’ yi daha önce özelleştirilmiş bir bilgisayarın kullanılıyor olduğu
yerlerde kullanılabilir hala getirmesi. PLC uygulamaları iki sınıfta toplanabilir:   Genel ve
Endüstriyel uygulamalar hem ayrık hem de proses sanayilerinde mevcuttur. PLC’lerin
doğduğu sanayi olan otomotiv, en büyük uygulama alanı olmayı sürdürmektedir. Yiyecek
işleme ve hizmetleri gibi sanayilerde şu an dünyada gelişen alanlar arasında PLC’lerin
kullanıldığı 5 genel uygulama alanı vardır. Tipik bir kurulum, kontrol sistemi sorununa
çözümü, bunların bir ya da daha çoğunu içererek bulunur. Bu 5 alan şunlardır:

               1. SIRA  (SEQUENCE) KONTROL

          PLC’lerin en büyük ve en çok kullanılan ve “sıralı çalışma “ özelliğiyle röleli sistemlere
en yakın olan uygulamasıdır. Uygulama açısından, bağımsız makinalarda ya da makine
hatlarında, konveyör ve paketleme makinalarında ve hatta modern asansör denetim
sistemlerinde bile kullanılmaktadır.

                2. HAREKET KONTROLÜ

           Bu doğrusal ve döner hareket denetim sistemlerinin PLC’ de tümleştirilmesidir ve
servo adım ve hidrolik sürücülerde kullanılabilen tek yada çok eksenli bir sistem denetimi
olabilir. PLC hareket denetimi uygulamaları, sonsuz bir makine çeşitliliği içerir. (örn. metal
kesme,metal şekillendirme, montaj makinaları) ve şoklu hareket eksenleri ayrık parça ve süreç
sanayi uygulamalarında koordine edebilirler. Bunlara örnek olarak; kartezyen robotlar, film,
kauçuk ve dokunmamış kumaş tekstil sistemleri gibi, ağla ilgili süreçler verilebilir.

                  3. SÜREÇ DENETİMİ

           Bu uygulama PLC’nin birkaç fiziksel parametreyi (sıcaklık, basınç, debi, hız, ağırlık
vb gibi) denetleme yeteneğiyle ilgilidir. Bu da bir kapalı çevrim denetim sistemi oluşturmak 
için, analog I/O gerektirir. PID yazılımının kullanımıyla PLC, tek başına çalışan çevrim
denetleyicilerinin (single loop controllers) işlevini üstlenmiştir. Diğer bir seçenek de her
ikisinin en iyi özelliklerini kullanarak PLC ile kontrolörlerin tümleştirilmesidir. Buna tipik
örnekler de plastik enjeksiyon makinaları, yeniden ısıtma fırınları ve bir çok diğer yığın
denetimi (batch-control) uygulamasıdır.

   4. VERİ YÖNETİMİ
 PLC’yle veri toplama, inceleme ve işleme son yıllarda gelişmiştir. İleri eğitim setleri ve yeni
PLC’lerin genişletilmiş bellek kapasiteleriyle sistem, artık denetlediği makine veya proses
hakkında veri yoğunlaştırıcı olarak kullanılabilir. Sonra bu veri, denetleyicinin belleğindeki
referans veri ile karşılaştırılır ya da inceleme ve rapor alımı için başka bir aygıta aktarılabilir.
Bu uygulamada büyük malzeme işleme sistemlerinde ve kağıt, birincil metaller ve yiyecek
işleme gibi bir çok proses sanayinde sıkça kullanılır.
PLC Sistemlerinin Avantajları

  PLC'lerin, daha önce kullanılan konvansiyonel sistemler ile karşılaştırıldığında bir çok
avantajı vardır. Eski sistemlerin getirdiği birtakım zorluklar bugün PLC'lerin yaygınlaşması
ile aşı1mıştır. PLC sistemleri önceki sistemlere göre daha az yer kaplamaktadır. Dolayısıyla
kontrol sisteminin yer aldığı dolap yada pano boyutları oldukça küçülmektedir. Sınırlı
alanlarda kontrol mekanizmasının kurulması imkanı ortaya çıkmıştır. Sistem için sarf edilen
kablo maliyetleri nispeten daha azalmıştır. Ayrıca PLC sisteminin kurulmasının kolay olması
ve kullanıcıya, kurulu hazır bir sistemin üzerinde değişiklik ve ilaveleri kolayca yapabilme
esnekliğinin sağlanması, PLC'lerin giderek yaygınlaşmasına ve endüstride her geçen gün daha
fazla kullanılmalarına neden olmuştur. Bu avantajlar ile proje maliyetleri de azaltılarak, proje
mühendislerine de ticari açıdan büyük faydalar sağlamıştır.

Bir makinanın, bir fabrikanın yada her hangi bir prosesin gerçekleştirilmesi sırasında
aynı anda bir çok olay meydana gelir ve bunların bir sıra halinde olması gerekmez.
Dolayısıyla normal bilgisayar programlarıyla bu gibi bir prosesi kontrol edemezsiniz. Fakat
bir PLC için aynı anda gerçekleşen bir çok olayı kumanda etmek hiç sorun değildir. Bu arada
sırf kumanda işlemlerine yönelik bir çok komutu da fazladan ihtiva etmesi sebebiyle, PLC ile
bu tip programları yazmak ve çalıştırmak kolaydır. CPU ‘yu programlayabilmek için LAD
(merdiven diyagramı) ve STL (program listesi) gibi çeşitli diller kullanılabilir.     

PLC İle  Röleli Sistemlerin  Karşılaştırılması

 PLC ile daha üst seviyede otomasyon sağlanır.

 Az sayıda denetim yapılan durumlarda tesis yatırımı PLC’ de daha fazladır.  
 PLC’li sistem daha uzun süre bakımsız çalışır ve ortalama bakım onarım süresi
(MTTR-Meal Time To Repair) daha azdır. Arızalar arası ortalama süre (MTBF-
Mean Time Between Feilures) PLC’li sistem için 8000 saatten daha fazladır.
 Teknik gereksinimler değişip arttıkça PLC’li sistem az bir değişiklikle ya da
hiçbir değişikliğe gereksinim duyulmadan yeniliğe adapte edilebilirken röleli
sistemde bu oldukça zordur.
 PLC’ler daha az bir yer kaplar ve az enerji harcarlar.
Şekil 6 Çeşitli marka PLC ler
PLC kullanılarak hazırlanan bir kızgın buhar

kazanı otomasyon panosunun montajı

Şekil 7 Kazan Otomasyon Panoları

Panolar yapılırken ilk önce ana sigortalar ve PLC ler yerleştirildi. Daha sonra tüm PLC çıkış
ve girişleri 0,315 A lik cam sigortalarla yüksek akım ve kısa devreye karşı korundu.

Mühendisler tarafından hazırlanan proje dosyasına göre PLC çıkışları uygun röle, gösterge
ve kumanda panosuna bağlandı. PLC kontrolörün programı yüklendi ve mühendisler
tarafından test edildi.
 Buhar kazanı tali dağıtım panoları sayesinde fabrikaya gelen elektriğin buhar
kazanlarındaki ölçütleri kontrol etmesi ve gerekli anlarda elektriği kesmesi ve kontrol etmesi
görevlerini üstlenir. Sistemler PLC ile kontrol edilebilir bir hale getirilip kişinin kazan
dairesinde kalmasını gerektirmez, kontaktörler sayesinde otomasyondaki bu büyük gelişme
dijital olarak ekranlara yansıtılması ve yeri geldiğinde elle kontrol edilebilir olması
düzeneklerin bu şekilde kurulması gerekliliğini artırmıştır. Bu Alçak gerilim ve orta gerilim
elektrik dağıtım panoları TS 3367 standardına uygun olarak IP54 koruma sınıfında imal
edilmektedir. Panoların imalatında fosfat ile temizlenmiş CrS 3237 soğuk çekilmiş sac
kullanılıyor, bir kat astar, iki kat fırın boya ile boyanıp her amaca uygun iç kaideler korozyona
karşı çinko ile kaplanıyor.

Şekil 8 Buhar Kazanı Tali Dağıtım Panoları

Buhar kazanı tali dağıtım panolarında kullanılan malzemeler;

1- Güç Kaynağı : Panolarda kullanılan güç kaynağı PS300 serisinden seçilmiş olup DC
24V sağlayan bir alettir. Sistem 300 V güç kaynağı burda ayarlanabilir bir giriş AC
120/230V ve çıkış voltajı olarak da DC 24V vermektedir. Ancak bir modül sayesinde
bunu AC 100/240V seviyesine de çekebilir, bu modül girişi güç kaynağının
kendisinde bulunan bir düzeneğe bağlanabilir.

2- PLC sistem SIMATIC denetleyicisi : Başarılı otomasyon çözümlerine imkan veren bir
aygıttır. Az yer kaplaması ve elle ayarlanabilir olması ve hata payını en aza indirmesi
bu sistemler için tercih edilebilir olmasını artırmaktadır. Elektro manyetik yapısının
 güçlü olması sisteme adaptasyonu artırmaktadır. İnput ve outputa gelen gidenin
kontrol edilmesini sağlar.
3- Analog giriş ve çıkış modülleri : Analog giriş cihazı alete gelen analog sinyali dahili
sinyale çevirip analog olarak yollamaktadır. Analog çıkış ise sistemdeki iç sinyali
yeniden analog olarak dış (external) sinyale çevirmektedir.
4- Dijital giriş ve çıkış modülleri : Analog giriş ve çıkıştaki işlemi dijital düzeyde
tamamlar.
5- Klemens : Klemens bağlama düzeneği olup enerji irtibatını sağlamakla görevlidir. Ev
ve iş yerlerinde elektrikli aletlerde alçak gerilim devreleri için kullanılırlar. Sigortalı,
zenerli, ledli çeşitleri vardır. Burada kullanılma sebebi, kablolar doğrudan modüller
üzerinden bağlandığında nem modüllere zarar verdiği için uzun ömürlü olmazdı.
Ayrıca arıza durumunda sorun klemens üzerinden daha rahat halledilir.
6- Akım-akım çeviriciler : Bu panolarda kullandığımız sistemde akım düzeyi hep 4-20
mA arasında istenir ancak güç kaynaklarından geçen akım düzeyi ise 0-85 mA
arasındadır. Bunu 4-20mA arasında yapabilmek için akım-akım çeviricileri kullanılır.
Örneğin gelen akımın 42,5 olması halinde (0-42,5-85) 4 ile 20mA arasına düşen değer
ise 12mA dir ve 12mA olarak bu çeviriciden çıkar.

Şekil 9 Dağıtım Panosunun iç kısmı

 0-85 mA arasında gelen akım

4-20 mA arasında çıkacak akım

Şekil 10 Akım akım çevirici

Bu pano üzerinde değişik verilerin ölçüldüğü

Şekil 11 Dağıtım panosu ön panel
ledli dijital göstergeler vardır, bu
göstergelerden bir tanesi kızdırıcı giriş ve
çıkış sıcaklığını oC cinsinden gösteren
ekrandır. Bu göstergeler sadece oC cinsinden
olmayıp bar, hava basıncı, taze hava akımı
aspiratörünün akım

cinsinden değeri voltaj seviyeleri, baca gazının O2 değeri, tadiye depo seviyesinin % lik oranı
gibi birçok değerlerin bulunduğu bir ön paneldir. Bu gösterge ekranlarının arkasında bulunan
devreler sayesinde gelen veriler istenilen cinste ekrana yansır. Birimini ise devrede bulunan
birim belirleyiciler seçer.
Minimum seviye

Birim belirleyici tipler

Maksimum seviye

Şekil 12 Gelen akımı ekrana yansıtan devre

Staj sürecinde hazırlanan kumanda panolarında 4-20 mA akım bilgisine göre -1999 ile
+1999 arasında değer gösteren 4 dijitlik elekronik göstergeler farklı birimlerde ve farklı
aralıktaki değerleri göstermek için kalibre edildi. Örneğin besleme suyu basıncı 0-40 bar
arasında değişirken yanma odası basıncı -5 ile +3 Mbar arasında değişmekte yani birinde
minimum değer (4mA de) 0 iken diğerinde -5 olarak gözükmeli bunun için dijital göstergeleri
arkalarında bulunan trimpotlar ayarlanarak minumum ve maksimum nokta ayarları yapıldı.

Göstergeler her zaman sadece tek bir sıcaklığı ölçmek için kullanılmıyor. Aynı zamanda
aynı seviyeyi ölçmeye yarayan ancak farklı göstergeler de bulunmaktadır. Yalnız bunların
birbirinden ayırt edilebilmesi için yapılması gereken bir şey var;

Örneğin ; kızdırıcı giriş ve çıkış sıcaklıklarını göz önüne alırsak giriş ve çıkış sıcaklıklarının
birbirinden farklı olması gerekmektedir. Mesela kızdırıcı giriş sıcaklığının çıkış sıcaklığından
büyük olması beklenemez. Bu durumda devremizde yer alan minimum ve maksimum
seviyeleri belirleyen potlar sayesinde sıcaklığımızın aralıklarını belirleyebiliriz. Kızdırıcı giriş
sıcaklığının 0-100 oC arasında, çıkış sıcaklığının ise 100-200 oC arasında tutulması potların
değerlerinin değiştirilmesi ile mümkündür. Bu sıcaklık aralıkları buhar kazanlarında oluşan
sıcaklıklara göre ayarlanabilir. Birim belirleyici tipler sayesinde sayısal veri o cinse göre
belirlenir.
Şekil 13 Çeşitli Birimlerdeki Göstergeler
ÖLÇÜ KONTROL ATÖLYESİ

24V Besleme kartı üretimi;

Şekil 14 24V Besleme Kartları

Kumanda panolarında, PLC beslemelerinde, sensörler ve rölelerde ihtiyaç duyulan 24V

gerilimi karşılamak üzere kartlar imal edildi.

İki adet 220/18 trafo, köprü doğrultucu devresi, 250V/310mA cam sigorta, 1 adet 7912, 1
adet 7812, 2 adet 1000uF 2 adet 10uF kondansatör kullanıldı.

7812 den alınan +12V, 7912 den alınan -12V ile seri bağlanarak 24V luk gerilim elde
ediliyor.
Yaptığımız PLC otomasyon uygulaması

Şekil 15 Otomasyon

Otomasyon elemanları; Otomasyonun Ladder dilindeki programı;

I1 Q5

 24V besleme devresi I2 I1 Q4

 PLC Moeller EASY 619
 Yürüyen bant I3 TT1
 Basınçlı hidrolik kol I1 T1 I3 Q1
 Elektronik sayıcı
 Manyetik anahtarlar I1 Q3
 6 lı röle
I1 Q6 TT2

T2 I3 Q6
Değişken tanımlamaları;

I1 = Başlatma butonu

I2 = Motor durdurma anahtarı

I3=Hidrolik kol geri çekme anahtarı

Q1=Hidrolik kol çıkışı

Q3=Yürüyen bant manyetik sensör güç çıkışı

Q4=Bant motoru çıkışı

Q5=Sayıcı bilgi çıkışı

Q6=Sayıcı resetleme çıkışı

T1=Pistonun bekleme süresi (2sn)

T2=Sayıcı sıfırlama süresi (1dk)

Yürüyen bant : Uygulamadaki amaçlarımızdan bir tanesini gerçekleştirmek üzere bu bantta

bulunan ufak metal parçaları yerlerine yerleştirerek metal algılayıcı sensör tarafından
görülmesini sağladık.

Metal algılayıcı sensör : Endüktif algılayıcı da denir. Yürüyen bant üzerindeki metal
parçalarını algılamakla görevli bu sensörümüz 4mm ve 12mm arasındaki metalleri
algılayabilmektedir.

Şekil 16 Yürüyen bant ve metal algılayıcı sensör

Manyetik sensör : Alan yoğunluğu, akı yoğunluğu, manyetik moment ve geçirgenlik
özellikleri sayesinde dış eksende bulunan herhangi bir metalin, kendi manyetik alanına
girmesi durumunda çalışmaya başlar. Bir nevi bazı valf pompa sistemlerinde anahtarlama
görevi görür. Yaptığımız uygulamada ise bant motorunun durmasını sağlıyor.

Basınçlı hidrolik kol : Pompanın 2 sensör sayesinde hareket özelliği kazanması – kaybetmesi
için ihtiyaç duyduğumuz bir alet, basınç sayesinde cihazın açık olduğu her anda çalışacak
şekilde PLC tarafından kontrol ediliyor.

Şekil 17 Basınçlı hidrolik, manyetik sensör (turuncu renkte)

Elektronik sayıcı : 220 voltla beslenen bu sayıcıyı PLC tarafından kontrol ediyoruz ve bu
kontrol sınırları çerçevesinde dijital olarak sayım işlemini yapıyor.

Şekil 18 Elektronik sayıcı

6’lı röle : Anahtarlama görevinde kullanılan ve PLC ile kontrol edilecek cihazlar arasında
bulunan araç. Özellikle PLC’li uygulamalarda kontak yerine kullanılır.

Şekil 19 Röleler

PLC Moeller EASY 619 : 12 giriş ve 6 röle veya 8 transistör çıkışı olan bir cihazdır. Bütün
DC versiyonlarında girişlerden 2 tanesi analog olarak tanımlanmıştır. 121 adet mantık satırına
sahiptir ve PLC yi kontrol eden bu yazdığımız mantık satırlarıdır. Göstergesinde her biri 48
karakter olan 8 metin mesajını barındırabilir. Her bir mesaj için de değişkenler modül
sayesinde farklı bir değer alabilirler.

Şekil 20 PLC Moeller EASY 619

Otomasyon kurulumunda bizden istenen görev;

Basınçlı hava ile çalışan hidrolik kol PLC tarafından 2sn lik zaman sonrasında ileri itiliyor,
kolun istenilen açıklığa gelip gelmediği mekanik bir temas sensörü ile kontrol ediliyor, gelmiş
ise hemen geri çekiliyor 2sn lik bekleme süresi sonunda tekrar açılıyor.

Bu periyodik uygulama manyetik sensörle yürüyen bant sisteminin çalışıp durmasını

kontrol ediyor, kol tam çekildiğinde bir aleminyum parça manyetik sensöre yaklaşıyor ve bant
motoru duruyor, diğer zamanlarda motor çalışıyor.

Bant üzerine yerleştirilen metal eşyalarda yine bir manyetik sensörle sayıcıya bilgi olarak
yollanıyor ve belirlenen sürede (1dk) ne kadar eşya geçtiği sayılıyor, sayıcı sıfırlanıyor.

Bu projeyi hazırlamak bize elektrikten farklı enerjilerle (basınç vs) çalışan sistemlerin
çalışma mantıklarını, kullanımlarını öğrenmemizi sağladı. Ayrıca bir otomasyonun
gerçekleştirilmesinde izlenilecek adımların neler olduğu, uygulamada karşılaşılan zorlukların
neler olduğunu öğrenmemizde büyük faydası oldu.
 Yürüyen Bant Kantar Sistemi

Şekil 21 Encoder ve Yük Hücresi

 Şeker fabrikalarında verimliliği hesaplayabilmek için fabrikaya giren şeker pancarı ve çıkan
ürünlerin (küspe, şeker) tartılması miktarının bilinmesi gerekmekte. Bu tartım maddeler
yürüyen bantlarla taşınırken anlık olarak yapılmakta. Yürüyen bant tartım sistemleri
fabrikaların en önemli elemanlarından birisi.

Yürüyen bant tartım sistemlerinin başlıca elemanları encoder(kodlayıcı) ve loadcell(yük

hücreleri) dir.

Encoder; Encoder bandın ilerleme hızını ve yönünü belirlemeye yarayan bir sensör.

Hassasiyeti Pals sayısı / Devir olarak ifade ediliyor.

A Dönüş yönünü tespit etmek için önce A palsi mi

yoksa B palsi mi geldiğine bakılır.

Yük hücreleri; Yük hücreleri üzerine düşen ağırlıkla orantılı olarak milivoltlar seviyesinde
potansiyel fark oluşturan sensörlerdir. Üzerinde yük olmadığında 0mV ölçebileceği
maksimum yük olduğunda 2mV çıkış vermektedir. Bu gerilim PLC sistemlerinde
değerlendirilmek için çok küçük olduğundan Op-Amplı yükselteçlerle kuvvetlendiriliyor.
Ayrıca gerilim akım çeviricilerle 4-20mA akım bilgisine dönüştürülüyor.

Yürüyen bant 1m

Yük Encoder
hücreli
mil
Şekil 22 Bant Kantarı LCD Paneli

Şekil 23 Bant Kantarı Projesi

Çuvallama (Dozajlama) makinesi;
Üretilen şeker belirlenen kilolarda çuvallara doldurulurken dozajlama makinaları
kullanılıyor. Dolmakta olan çuval anlık olarak tartılıyor ve sınır olarak belirlenen değere
ulaşıldığında dolum kesiliyor.

Sistem 10bitlik çalışama modunda 100 kiloda ±6gr hata ile dolum yapmakta.
Şekil 24 Çuvallama Makinası Kontrol Kutusu
Şekil 25 Çuvallama Sistemi
GÜÇ ELEKTRONİĞİ BÖLÜMÜ
Trisem TC-N50

Emaf’da ki başka bir atölye ise güç elektroniği atölyesi. Burda tristörlü çevirici, inverter,
konverter imalatı ve montajı ve testleri yapılmakta.

Trisem TC-N50 tristörlü bir çevirici. Motor hız kontrolünde, yüksek güçlü doğrultma
devrelerinde kullanılıyor.

Güç kısmı altı tristörden oluşmakta (TR1 - TR6). Her tristöre dv/dt değişimini sınırlamak için
paralel R-C devresi(turn-off snubır) bağlı. Ayrıca di/dt değişimini sınırlamak için seri olarak
L (indüktans) bağlı.

Tristörlerin ateşlenmesi ateşme transformatörleri (TF1 – TF6) üzerinden yapılmaktadır.

Güçdevresinden geçen akım girişte üç fazdan her birine konan akım transformatörleri ile
ölçülür.

Şekil 26 Tristörlü Çevirici Güç Kartı

 Şekil 27 Güç Kartı Devre Şeması

Şekil 28 Tristör Tetikleme Sırası Ve Çıkış Dalga Şekli

ANKARA ŞEKER FABRİKASI

Şeker Fabrikası Şeker Üretim Basamakları

Şeker Pancarının Kurutulan Şekerin Kimyasal

Havuzlarda Yıkanıp İşlemlere Tabii Tutulması ve
Fabrikaya Alınması Kalite Kontrolünün Yapılması

Pancarın 3-5 mm Krital Şekerin Çuvallanıp

Kalınlıkta Dilimlenip Depolanması
Parçalanması

Dilimlerin Kazanlarda
Kızgın Buhar İle  Günlük 4000ton şekerpancarı işleniyor.
Haşlanması
 7 Kg şekerpancarından 1 Kg şeker elde
edilmekte.

 Haşlamada kullanılan kızgın buharın

Haşlanan Pancarın
Difüzyon Tanklarında
Şekerlerinin Difüze
Edilmesi
sıcaklığı 500oC.
 Çökelmiş şeker santrifüjden önce kahve
rengi, santrifüj esnasında beyazlamakta.

Difüzyondan Elde Edilen

Şerbetin Çökeltme
Tanklarında Kireçden
Elde Edilen CO2 ile
Çökeltilmesi

Çökeltilen Şekerin
Santrifüjlerle
kurutulması
 Şekil 29 1800KVA lık Tribün

Şekerpancarını haşlamada kullanılan kızgın buhar haşlama işleminden sonra elektrik

üretiminde kullanılmak üzere trübinlere gelmektedir. Fabrika içersinde 2 adet 1800KVA bir
adette 7900KVA lık buhar tribünleri bulunmakta. Fabrika çalıştığı zaman fabrikanın enerji
ihtiyacının bir kısmı bu santralden sağlanmakta. 1800KVA lık generatörlerden yaklaşık
950KVA, 7900KVA lık generatörden ise 5000KVA toplamda ise 7000KVA enerji elde
ediliyor. Senkron generatörlerin ihtiyaç duyduğu uyarma gerilimi aynı mil üzerine bağlanan
başka bir generatörden sağlanıyor.
Şekil 30 Kompanzasyon Paneli, Senkronoskop,
Frekans ölçer
Generatörleri devreye almak için kullanılan panoda şebeke ve generatör gerilimlerini gösteren
voltmetreler, frekans ölçer, senkronoskop ve wattmetre bulunmakta.

Ayrıca reaktif güç kontrol rölesi ve kompanzasyon panosu bulunmakta.