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Of1999
Preámbulo
La norma NCh2432 ha sido preparada por la División de Normas del Instituto Nacional de
Normalización sobre la base de un anteproyecto elaborado por un Grupo Técnico de las
Empresas ARBEC Ingeniería Civil S.A.; Fletcher Challenge y Constructora DFL 2
Aconcagua y en su estudio participaron los organismos y personas naturales siguientes:
El Anexo B no forma parte del cuerpo de la norma, se inserta sólo a título informativo.
I
NCh2432
Esta norma ha sido aprobada por el Consejo del Instituto Nacional de Normalización, en
sesión efectuada el 22 de Octubre de 1998.
Esta norma ha sido declarada Norma Chilena Oficial de la República por Decreto Nº 64, de
fecha 13 de Abril de 1999, del Ministerio de Vivienda y Urbanismo, publicado en el Diario
Oficial Nº 36.363, del 14 de Mayo de 1999.
II
NORMA CHILENA OFICIAL NCh2432.Of1999
1.1 Esta norma establece la clasificación y los requisitos de los bloques macizos de
hormigón celular.
1.2 Esta norma es aplicable a los bloques macizos de hormigón celular que se empleen en
la construcción de elementos de albañilería.
2 Referencias
*)
Mientras no se oficialice esta norma, se aplica ASTM C 952-91.
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3 Terminología
3.1 aglomerante: producto que por cambios físicos une, generalmente, en forma
reversible (ejemplo material arcilloso).
3.2 albañilería: material estructural que se obtiene con unidades de albañilería ordenadas
en hiladas según aparejo prefijado, unidas con mortero.
3.3 bloque macizo de hormigón celular: unidad de albañilería fabricada con hormigón
celular que cumple con las especificaciones de la presente norma.
3.5 hormigón celular: hormigón de densidad seca menor a 1,2 kN/m3, obtenido al mezclar
cemento, arena, agua y algún agente, aditivo o producto químico especial, que incorpore
microburbujas de aire o de gas. Puede contener otros materiales finamente molidos como
cal hidratada, cuarzo, sílica fume, cenizas volantes, puzolanas, pigmentos, en cantidades
apropiadas.
3.7 mortero adhesivo de capa delgada: mortero seco fabricado industrialmente con áridos
de tamaño máximo de 1 mm, cemento y aditivos. El contenido de materia orgánica no
debe ser superior al 2% en masa.
3.8 resistencia a la compresión, fp: relación entre la carga vertical máxima que resiste el
bloque macizo de hormigón celular, cuando ésta actúa perpendicularmente a su cara de
apoyo en el momento de su ruptura y la superficie total cargada, determinada según el
procedimiento señalado en el Anexo A de la presente norma.
4 Clasificación y requisitos
4.1.1 Los bloques de hormigón celular se clasifican en series según el ancho del bloque
en función del espesor del muro, como se indica en la Tabla 1.
4.1.2 Las dimensiones indicadas deben tener una variación máxima de ± 1,5 mm en
cualquier dimensión.
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NOTA – Pueden establecerse otras series para satisfacer especificaciones particulares de obra.
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4.4 Propiedades
5.1 Designación
5.2 Marcado
5.2.1 Los bloques pueden suministrarse en paquetes en cuyo caso el paquete debe ser
identificado e incluir la marca de la inspección.
5.2.2 Al menos cada 10 bloques macizos de hormigón celular del paquete (pallet) se debe
marcar: el tipo de bloque, grado de resistencia, clase de densidad y símbolo del
fabricante. La marca se debe hacer en color negro o en relieve y la densidad y tipo de
resistencia según el siguiente código de colores:
5.2.3 La marca por estampado o relieve debe incluir por ejemplo HC2 - 600.
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6 Inspección
6.2.1 Dimensiones
NOTA – La muestra y la fabricación de las probetas se debe realizar de modo que sea representativa del
bloque.
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6.3.2 Los requisitos que deben verificarse para cada clase de bloques son los indicados
en la Tabla 4.
6.3.3 Los certificados emitidos por el Organismo Técnico con reconocimiento oficial
deben conservarse durante 5 años y estar disponibles para el usuario.
7 Almacenamiento
7.2.1 Los bloques deben mantenerse en los paquetes (pallets). En caso contrario, deben
aislarse del suelo utilizando piezas de madera.
7.2.2 Los bloques deben protegerse de la acción de la lluvia y la nieve, cubriéndolos con
mangas de polietileno o algún material similar.
NOTA - Las unidades que eventualmente se humedezcan excesivamente, deben dejarse secar antes
de su uso.
7.2.3 Los bloques deben protegerse del congelamiento cuando contengan excesiva
humedad.
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8.2 Cuando los bloques de hormigón celular queden expuestos a la intemperie, al igual
que el mortero adhesivo de capa delgada, deben recibir un mortero de recubrimiento.
NOTAS
1) Las albañilerías de bloques de hormigón celular deben cumplir con los requisitos estructurales y físico-
ambientales exigidos por las exigencias de diseño de las albañilerías.
2) Cuando haya presencia de sulfatos que favorezcan la formación de ettringita, el cemento utilizado en el
mortero adhesivo de capa delgada debe tener un contenido de aluminato tricálcico (C3A) menor al 4%.
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Anexo A
(Normativo)
A.1.1 Se determinan las dimensiones de seis bloques, tomando las medidas en cada
bloque y calculando la media aritmética de cada bloque.
A.3.2 Los bloques que excedan de 500 mm de longitud, pueden cortarse a una
magnitud de 490 mm, cortando una longitud igual desde sus extremos.
A.3.3 Las probetas se cargan hasta rotura de modo que el esfuerzo a compresión
aumenta en una razón de:
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P
fp = k
S
en que:
k = factor de forma;
P = carga;
S = área de carga.
Tabla A.1 – Factor de forma en función de la clase de resistencia y la altura del bloque
A.4.1 Este procedimiento determina el cambio relativo de longitud del hormigón celular
curado en autoclave durante su desecación (retracción por secado convencional).
A.4.2 Aparatos
b) Balanza, capaz de determinar la masa de las probetas con una precisión de 0,1%.
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NOTA - La habitación puede no tener la humedad controlada, ya que durante el período de
desecación, las probetas pueden colocarse en un recipiente que cumpla las condiciones climáticas
especificadas.
- Las mediciones deben hacerse con una precisión de ∆L/L0 ≤ 10-5, donde L0 es
la longitud inicial de la probeta.
- El aparato de ensayo contará con el suficiente rango como para permitir las
pequeñas variaciones de la longitud real de las diferentes probetas.
A.4.3 Probetas
NOTA - Se pueden preparar las probetas a partir de elementos prefabricados armados. Alternativamente, se
pueden tomar de elementos prefabricados no armados elaborados en el mismo molde.
Una serie de ensayos debe estar formada por tres probetas. Siempre que sea posible, la
primera probeta se toma del tercio inferior del elemento, la segunda del tercio central y
la tercera del tercio superior en el sentido de aportación de masa durante la fabricación
(ver Figura A.1).
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A.4.4.1 Las probetas se cortan mediante la sierra de diamante o similar. No deben estar
armadas y sus superficies deben ser planas y limpias. El eje longitudinal de las probetas
debe ser perpendicular a la dirección de la aportación de masa y preferiblemente paralelo
a la dirección longitudinal de los elementos. Los dispositivos de calibración se fijan
firmemente a las caras de los extremos de las probetas con un adhesivo que no influya
sobre la medición de los cambios de longitud.
A.4.4.2 Las probetas se pueden preparar a partir de las muestras que se hayan utilizado
en otros ensayos anteriormente, siempre que se corten al menos, a 150 mm de la zona
donde existan desgastes visibles o cambios en la estructura y apariencia normal de la
muestra.
A.4.5.1 Las medidas se determinan con el pie de metro con aproximación a 0,1 mm.
A.4.5.4 El volumen V de las probetas se calcula a partir del valor medio del espesor, el
ancho y la longitud.
NOTAS
1) En lugar de humedecer las probetas, es preferible cortarlas de elementos recién fabricados en los que
el contenido de humedad natural generalmente supera el 30% en masa.
2) El cálculo de la densidad seca (según EN 678) sobre probetas gemelas tomadas de la misma zona de
las mismas muestras, puede resultar útil en la determinación del contenido de humedad.
A.4.6.2 Una vez que las probetas alcancen el contenido de humedad preciso, se
envuelven con láminas de plástico u otro material similar. Posteriormente, se conservan
a una temperatura de 20°C ± 2ºC durante, al menos, 24 h antes de la realización del
ensayo con el propósito de lograr una distribución uniforme de la humedad.
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A.4.7 Procedimiento
A.4.7.1.1 Los dispositivos de calibración deben estar perfectamente limpios para evitar
errores de lecturas.
NOTA - En el caso del contenido de humedad previsto, µ m ⋅ exp , de una probeta, expresado en % en masa,
se puede calcular como:
ρ mt − ρ comp
µ m ⋅ exp = × 10
ρ comp
en que:
ρ mt = es mm/V, es la densidad húmeda de la probeta, calculada
mediante la división de la masa húmeda m , por su volumen
m
V, determinado de acuerdo a A.4.5.4, en kg/m3;
ρ comp = es la densidad seca de la probeta gemela en kg/m3
(determinada de acuerdo a la norma europea EN 678).
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A.4.8 Resultados del ensayo
∆L
ε si = × 1 000
L0
en que:
mi − md
µm ⋅ i = × 100
md − m plug
en que:
A.4.8.3.1 Los valores medios del cambio relativo de longitud, ε si , y del contenido de
humedad, µ m ⋅ i ,de cada medición y se trazan en un gráfico y se enlazan por medio de
una curva (ver Figura A.2).
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A.4.8.3.2 El valor convencional de la retracción por desecación, ε cs , se determina a
partir de la curva como la diferencia de los cambios relativos de longitud, ε s , entre los
contenidos de humedad µ m = 30% en masa y µ m = 6% en masa.
A.4.8.3.3 ε s , que representa el valor medio de las tres probetas, se aproxima a 0,01 mm/m.
md − m plug
ρ=
V
en que:
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Anexo B
(Informativo)
B.1.1 Producción
Las materias primas que se utilizan son el cemento y/o cal, junto con material fino
silíceo (suelo, si fuese necesario) tal como arena, escoria o cenizas volantes y agua. El
gas, (corrientemente hidrógeno) se produce en el interior o se introduce en una mezcla
compuesta por estos materiales, de modo que cuando fragua, se obtiene una estructura
celular uniforme.
Se necesitan ciertos aditivos para generar el gas o para producir espuma y controlar el
fraguado del conglomerante. La mezcla se moldea mediante moldes de acero y se corta
para originar los productos deseados, como por ejemplo placas o bloques, después de la
reacción y el fraguado cuando aún está blando.
Corrientemente cuando el gas se produce por reacción química, las materias primas
necesarias se colocan en la mezcla y se vierten en los moldes donde se genera [ver
Figura B.1 a) y b)].
La fabricación efectuada según esta técnica arroja productos de baja variabilidad. Esto
se consigue con sistemas de control y procedimientos eficientes.
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Si, sin embargo, el curado se desarrolla a alta temperatura y con vapor a presión, parte
del material silíceo fino reacciona químicamente con los componentes de origen calcáreo
tales como cal y cal liberada durante la hidratación del cemento. Los productos de la
hidratación tienen una estructura micro cristalina con una superficie específica mucho
menor que la que se obtiene por curado normal.
B.2.1 Densidad
La densidad seca del HC varía entre 200 kg/m3 y 1000 kg/m3. Los fabricantes deben
especificar las densidades de sus productos. La densidad de uso es mayor debido al
contenido de humedad del HC y a la armadura presente.
De acuerdo con RILEM AAC 2.1, la resistencia a compresión se determina sobre cubos
con una longitud de 150 mm, los que deben acondicionarse para tener un contenido de
humedad entre 15% y 25% en masa. Por su parte, RILEM AAC 2.2 se aplica para la
determinación de la resistencia a compresión para propósitos de control.
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Se dispone de pocos valores de resistencia al corte. En un corte puro con una pieza
cilíndrica sobre una perforación de igual diámetro, la resistencia al corte puede asumirse
que está entre el 20% y el 30% de la resistencia a compresión.
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Hay al menos tres diferentes orígenes del agua en el HC. Inmediatamente después del
autoclave, el HC contiene aproximadamente 30% de agua en peso del material seco. Este
exceso de agua se pierde bajo condiciones normales al aire después de unos pocos años
(Figura B.3). En caso que la humedad relativa que lo rodea aumente temporalmente, el HC
tomará agua de nuevo por absorción y condensación capilar. Finalmente si la superficie de
un elemento estructural está en contacto con agua en estado líquido, el material
absorberá agua rápidamente por succión capilar (ver Figura B.4).
w = aw t w
en que:
La penetración del agua en el material se expresa en función del tiempo. Este proceso
puede describirse simplificadamente con la siguiente ecuación:
xcs = β cs t w
en que:
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K ∆P
Jv = =
n ∆X
en que:
B.4.1 Las terminaciones externas de muros deben entregar una protección climática
efectiva. Hay varios tipos de tratamiento para conseguir este objetivo. El criterio
principal para escoger el material de recubrimiento más adecuado es:
Si se coloca una capa imprimante sobre la superficie externa con una dispersión de
acrilato o resinas equivalentes se favorece la adherencia con la segunda capa.
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El espesor del recubrimiento está sujeto a las recomendaciones del fabricante y depende
del tipo y/o textura del sustrato. El espesor promedio del recubrimiento puede
expresarse en función del consumo:
Vc × NV
erec =
100
en que:
Vc = consumo en ml/m2;
Una protección climática efectiva puede conseguirse cuando se alcanzan los siguientes
requisitos mínimos:
capa imprimante
capa básica
capa de terminación
No se debe aplicar el recubrimiento sobre las áreas de juntas de muros selladas elástica
o plástico-elásticamente.
Se deben seguir las recomendaciones del fabricante para todas las operaciones ya que
las capas imprimantes y de terminación deben ser compatibles. Los recubrimientos
exteriores deben ser repelentes al agua para asegurar protección contra la lluvia. Cuando
se utilicen bloques de hormigón celular que contengan una protección externa, deben
colocarse materiales de protección en las juntas horizontales y verticales para mejorar la
impermeabilidad de las juntas.
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e) presencia de huecos;
f) diseño arquitectónico.
Los requisitos de los estucos externos son normalmente muy numerosos y requieren
mayor preocupación para especificar que los internos. Además de buena permeabilidad
al vapor (de acuerdo al tipo de construcción), los estucos externos deben tener buena
adherencia, compatibilidad con las propiedades mecánicas, suficientemente baja
absorbencia de agua y resistencia climática.
Los requisitos para las propiedades de protección climática de los estucos varían
dependiendo del nivel de exposición de acuerdo con la siguiente clasificación:
Sd ≤ 2 m
El estuco no debe ser, en general, más resistente que el material sobre el que ha sido
colocado.
Unidades de muro
El tratamiento más corriente es la aplicación de una pintura acrílica en dos manos. Hay
una gran variedad de texturas superficiales y entregan una excelente resistencia al
clima, tiene buena permeabilidad al vapor y altas propiedades elásticas.
Previo a la aplicación de la terminación, las juntas entre las unidades deben rellenarse.
Las juntas de dilatación requieren un sellado con un mástic u otro compuesto de sellado
flexible.
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Albañilería de bloques
Se han usado diversos tipos de recubrimientos superficiales para dar una resistencia
climática completamente efectiva. Estos van desde láminas hasta estucos de cemento.
Las mezclas más apropiadas deben ser aplicadas en dos o tres capas de acuerdo al
grado de exposición del área en que se está construyendo.
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