República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”

Departamento de ING Mecánica

FATIGA

Integrantes:

Luis Alejandro Pérez Pérez. Exp: 20131-0027

Andrés Gómez. Exp: 20131-0084

Román José. Exp: 20051-0338

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 Barquisimeto, 23 de Enero del 2017

INDICE

CONTENIDO PAG.
Introducción 3
Definición de fatiga 4
Zonas de rotura debido a la fatiga 4
Representaciones esquemática de las superficies de fractura por 5
fatiga
Equipos utilizados por el ensayo de fatiga y descripción de la 6
prueba
Tipos de pruebas, probetas utilizadas y métodos de fabricación en 9
este ensayo
Tipos de solicitaciones que se producen en la fatiga 12
Elaboración de un diagrama de fatiga 13
Diferencias entre la línea de Gerber y la línea de Goodman 17
Experiencia de Wholer 18
Sensibilidad de entalla
Factores que modifican las resistencia a la fatiga 19
Estimación de la resistencia teórica a la fatiga SF o del límite de 21
resistencia a la fatiga SE`
Grado de seguridad en fatiga 22
Ecuaciones de cálculo que involucran coeficiente de seguridad en 23
un análisis de fatiga
Determinación del umbral de fatiga 23
Conclusión 24
Anexos 25
Bibliografía 29

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INTRODUCCIÓN

El fenómeno de fatiga es uno de los más estudiados en la

ingeniería mecánica, es la causa del ochenta por ciento de las
fallas en maquinarias; los elementos mecánicos trabajan, en su
mayoría, bajo condiciones de fatiga, como ejemplo pueden
citarse: los peldaños de una escalera metálica, las estructuras de
los parques donde ejercitan los deportistas, los aparatos de un
parque infantil, los ejes de diversas máquinas industriales:
moledoras, trituradoras, elevadoras, los aviones, los automóviles,
los sistemas de izado de carga en los puertos, entre otros.

A lo largo del presente trabajo, se expone de modo general, el

fenómeno de la fatiga: definición, zonas de ruptura, equipos y
tipos de pruebas utilizadas para el estudio entre otras cosas para
obtener una idea mas clara de este fenómeno.

3
 Fatiga

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas

cíclicas de valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar su
rotura mediante tracción. Durante dicho proceso se genera una grieta que, si se
dan las condiciones adecuadas crecerá hasta producir la rotura de la pieza al
aplicar un número de ciclos suficientes. El número de ciclos necesarios dependerá
de varios factores como la carga aplicada, presencia de entallas. El 90% de las
piezas que se rompen en servicio fallan debido a este fenómeno.

La falla por fatiga comienza con la formación de una pequeña grieta o

fractura que se inicia en un punto, donde existe un alto valor del esfuerzo. Una vez
iniciada la fractura, esta se propaga hasta que la sección resistente de la pieza
disminuye a tal grado, que acontece la ruptura. La superficie de la pieza fracturada
por fatiga, normalmente presenta dos zonas claramente definidas: una zona lisa
que corresponde a la zona de propagación de la fisura y una zona granulada que
corresponde a la propagación de la fractura final.

Un componente se ve sometido a fatiga cuando soporta cargas alternadas:

la rueda de un ferrocarril, la biela de un motor de explosión, entre otros. Pese a
diseñarse estas piezas por debajo de su límite elástico, con un número suficiente
de ciclos, las piezas se rompen.

Zonas de rotura debido a la fatiga

Zona 1: Es la zona con más sección, corresponde a la propagación lenta de

la grieta (fuente de concentración de tensiones). Suele tener un aspecto liso y a

4
veces es posible distinguir la propagación de la grieta ciclo a ciclo (cada línea o
estría de la figura) una vez rota la pieza. La mayor o menor nitidez con las que
aparecen estas líneas o estrías dependen de la naturaleza del material.

Zona 2: Corresponde al crecimiento rápido de la grieta, presentando una

superficie irregular, y cubre casi el resto de la sección del eje.

Zona 3: Finalmente, la sección neta de la pieza queda tan reducida que es

incapaz de resistir la carga desde un punto de vista puramente estático,
produciéndose la rotura final en un ciclo de carga.

Representaciones esquemáticas de las superficies de fracturas

por fatiga

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 Equipos utilizados en el ensayo de fatiga

El ensayo de fatiga más universal, por la sencillez de la máquina de ensayo,

es el de flexión rotativa. Consiste en un motor que arrastra un eje giratorio, sobre
el que se monta una probeta que queda en voladizo. Sobre este extremo volado,
gravita una carga P, la que se mantiene sin giro por el rodamiento que las liga.

La máquina para ensayos de fatiga debe permitir el control y registro de los

parámetros de ensayo, siguientes:

* Cargas aplicadas (F).

* Contador de vuelta de la probeta(n).

* Velocidad angular (rpm).

Equipos utilizados

1-Máquina de fatiga de flexión rotativa.

2-Máquina para fatiga con probeta en voladizo.

6
 Descripción de la prueba

A continuación se presenta de manera detallada, el procedimiento para

llevar a cabo la prueba de fatiga:

1. El Profesor desarrolla la teoría correspondiente a la fatiga y a los ensayos

establecidos para su estudio.

2. Se determina qué material se utilizará para la prueba (esto depende del

material en que se han fabricado las probetas previamente).

3. Hacer la gráfica S-N del material a emplear.

4. De acuerdo al material de las probetas, se procede a establecer el esfuerzo que

se inducirá a las mismas. Este esfuerzo inducido equivale a un porcentaje del
esfuerzo máximo o resistencia a la tracción del material, el cual se encuentra
establecido en tablas del laboratorio. (Se recomienda aplicar esfuerzos menores al
90% y mayores al 50% de la resistencia a la tracción del material).

5. Se determina el peso total que se suspenderá a la probeta para el desarrollo de

la prueba. Este peso se encuentra establecido en placas previamente taradas y

7
listas para su utilización. El peso total que se seleccione, debe estar dado en libras
(lb.) para realizar los cálculos correspondientes.

6. Con los datos del peso a utilizarse y el esfuerzo inducido establecido, se

procede a calcular la distancia a la cual debe ubicarse la chumacera de carga
móvil (con el peso suspendido) de la chumacera fija. (Se utiliza la ecuación 4 para
calcular dicha distancia). Además, se estima el número de ciclos que resistirá el
material, utilizando la gráfica S-N.

7. Seguido del cálculo de la distancia, se procede a ubicar la probeta en los

soportes de la chumacera fija; debe estar ajustada como lo indique el Profesor
para el correcto funcionamiento. En el extremo que se encuentra en voladizo,
debe estar la tranca de madera para sostener el peso mientras la máquina no esté
funcionando.

8. Con ayuda del calibrador (vernier), se ubica la chumacera móvil (la cual
contiene suspendido el peso) a la distancia que se ha obtenido en los cálculos. Se
ajusta la probeta al soporte en la chumacera móvil con ayuda de la llave brístol
según lo indicado por el monitor.

9. Con la probeta lista y ajustada, se procede a verificar que el interruptor interno

esté activado y ubicado en el sitio que garantice que la máquina se detenga justo
en el momento de la falla del material.

10. Se retira la madera de apoyo del peso.

11. Se enciende el interruptor del contador numérico de ciclos. En este momento

la probeta empieza a girar.

12. Observar detalladamente el movimiento que presenta la probeta (tensión –

compresión) al encontrarse girando.

13. Registrar el número de ciclos que ha resistido el material hasta presentar falla,
este dato se obtiene del contador digital de ciclos.

8
14. Extraer las partes de la probeta (rota) utilizada de la máquina y depositarlas en
el recipiente acordado para tal fin.

15. Ubicar las herramientas e instrumentos utilizados en el lugar donde han sido
encontrados.

Tipos de pruebas

Existen dos tipos de fatiga:

Fatiga Térmica: Este tipo de fallo por fatiga es causado por la repetición de
ciclos térmicos. Si por ejemplo una capa de un componente se calienta
repetidamente y se enfría mientras el resto de la pieza de trabajo se mantiene a
una temperatura constante, la región afectada por el cambio de temperatura se
expandirá cuando se calientan y se contraen cuando se enfrían. Esto implica que
la misma región será sometida a fuerzas de compresión que, debido a la baja
resistencia y módulo elástico, puede alcanzar el límite elástico cuando hace calor y
cuando hace frío se desarrollará los esfuerzos de tracción.

La repetición cíclica de esta condición puede llevar al desarrollo de unas

grietas por fatiga térmica que tenderá a crecer cada vez que el metal se enfría. La
fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones
térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones mecánicas
de origen externo. La magnitud de la tensión térmica resultante debido a un
cambio de temperatura depende del coeficiente de dilatación térmica y del módulo
de elasticidad.

Se rige por la siguiente expresión:

𝜎=𝛼𝑙𝐸∆𝑇

Dónde:

9
 𝜎: Tensión térmica.

𝛼𝑙: Coeficiente de dilatación térmica.

𝐸: Módulo de elasticidad.

∆𝑇: Incremento de temperatura.

Fatiga por Corrosión: La fatiga por corrosión ocurre debido a la acción de

una tensión cíclica y ataque químico simultáneo. Lógicamente los medios
corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga, incluso la
atmósfera normal afecta a algunos materiales.

A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se

comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas. La de
propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio
corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensión.

Probetas utilizadas

La norma ASTM E466 especifica los especímenes usados en las pruebas

de fatiga axiales. Sin embargo, para las pruebas en las que se mantiene a la
probeta en rotación y flexión (prueba de fatiga), no existe ninguna especificación
por parte de la ASTM, ni tampoco en el tipo de maquina a utilizar.

Los dimensiones específicas de los especímenes dependen del objetivo

experimental, de la máquina en que va a ser usado, y del material disponible. La
ASTM especifica las técnicas de preparación, los detalles y reportes técnicos. En
el reporte se debe informar: un boceto del espécimen, con dimensiones; y la
medida de la aspereza superficial.

La preparación de la superficie es sumamente crítica en todos los

especímenes de fatiga. Para la carga axial, la ASTM E466 tiene en cuenta el

10
mecanizado puliendo; la última remoción de viruta debe estar en una dirección
aproximadamente paralela al eje longitudinal del espécimen. Los métodos de la
preparación impropios pueden desvirtuar los resultados en forma importante.

Por ejemplo: una probeta de acero sometida a rotación y flexión presentó a

95.000 psi una vida de fatiga de 24.000 ciclos, teniendo en cuenta que el
espécimen había sido torneado en su superficie presentando una rugosidad de
105μin. Cuando la probeta se pulió la superficie áspera pasó a 2μ in y bajo los
mismos 95.000 psi de esfuerzo inducido, se obtuvo una vida de fatiga de 234.000
ciclos.

Entonces las técnicas de preparación de las probetas deben ser cuidadosas

y si hay un cambio en dicha técnica, tiene que ser demostrado que no introduce
ningún perjuicio en los resultados.

Métodos de fabricación en este ensayo

La mejor práctica de diseño en ingeniería es tratar de reducir al máximo el

riesgo de fallos por fatiga en el diseño de piezas sometidas a cargas cíclicas. Se
recomienda:

Reducir/eliminar cargas cíclicas.

Reducir operaciones - usar velocidades de rotación más bajas, reemplazar

piezas de forma regular.

Seleccionar materiales tolerantes a cargas cíclicas.

Reducir/eliminar concentraciones de tensiones severas -- no permitir

esquinas vivas o cambios de sección bruscos.

Especificar procesos de fabricación que den resistencia a la fatiga -- trabajo

en frío, granallado.

11
 Especifican tratamientos térmicos que aumenten la resistencia a fatiga --
Nitridación/Carburización.

Sobredimensionar las piezas para reducir niveles de tensión.

Precarga las piezas para convertir cargas cíclicas en cargas permanentes

(precarga de tornillos).

Tipos de solicitaciones

Las fallas se pueden clasificar según el modo de aplicación de la carga y el

tipo de solicitación que los provocan. La carga puede ser estática o variable
principalmente:

- En caso de carga estática, el componente puede encontrarse bajo tracción,

compresión, torsión, cizalladura o cualquiera de las posibles combinaciones entre
ellas. Las fracturas que se producen con este tipo de cargas también son
estáticas, viéndose muy afectadas por la temperatura alcanzada y por el tiempo de
servicio.

- En caso de carga variable, si además esta se repite cíclicamente, la fractura será

dinámica y se medirá el número de ciclos en el que varían las cargas. Si se
combinan de manera necesaria la carga, el tiempo y la temperatura, se puede
llegar a producir la fluencia del material.

12
 Diagrama de fatiga

Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una

probeta del material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima
relativamente grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción).
Se cuentan los ciclos hasta rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas
a amplitudes máximas decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al

logaritmo del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas.
Los valores de S se toman normalmente como amplitudes de la tensión 𝝈𝒂 .

Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor

número de ciclos hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de
titanio, la curva S-N se hace horizontal para valores grandes de N, es decir, existe
una tensión límite, denominada límite de fatiga, por debajo del cual la rotura por
fatiga no ocurrirá.

13
 Zona de ciclo bajo: Se sitúa normalmente por debajo de los 103 o 104
ciclos, dependiendo de los autores. En esta zona el material se comporta de
manera muy similar a como lo hace frente a cargas estáticas, pero con una leve
reducción de la resistencia.

Zona de ciclo alto: Hasta 106 o 107 ciclos para los aceros, según autores.
Esta zona muestra una reducción mucho más brusca con la duración, al mismo
tiempo se comprueba que el material se comporta de manera diferente a como lo
hace frente a cargas estáticas.

Zona de vida infinita: Existe un valor de la tensión por debajo del cual la
duración de la probeta es infinita, es decir, no rompe. La tensión a la que se
produce este efecto se conoce como límite de fatiga de la viga rotatoria o límite de
fatiga sin corregir (Se’).

14
 Línea de Gerber

Criterio de resistencia a fatiga utilizado para el análisis de la resistencia de

piezas sometidas a tensiones fluctuantes con componente de tensión media
positiva. El criterio se basa en los valores de tensión media y alternante en el
punto analizado y establece que la pieza resistirá en el punto analizado siempre
que se cumpla.

Gráficamente el criterio se representa por una parábola en el gráfico de

tensión media frente a tensión alternante, denominada parábola de Gerber que
indica la frontera del fallo. Cualquier punto con una combinación de tensiones
media y alternante a la izquierda de la línea resistirá, mientras que uno a la
derecha de la línea fallará según este criterio.

Línea Goodman

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 Criterio de resistencia a fatiga utilizado para el análisis de la resistencia de
piezas sometidas a tensiones fluctuantes con componente de tensión media
positiva. El criterio se basa en los valores de tensión media y alternante en el
punto analizado y establece que la pieza resistirá en el punto analizado siempre
que se cumpla:

Gráficamente el criterio se representa por una línea en el gráfico de tensión

media frente a tensión alternante. Dicha línea, denominada línea de Goodman,
representa la frontera del fallo. Cualquier punto con una combinación de tensiones
media y alternante a la izquierda de la línea resistirá, mientras que uno a la
derecha de la línea fallará según este criterio.

Diferencias entre las líneas de Gerber y la línea de Goodman

Se puede visualizar que la curva generada en el gráfico de Gerber es como

una parábola así que viene dada por una representación cuadrática, mientras que
la línea de Goodman es de orden uno.

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 Experiencia de Wholer

Las primeras pruebas de fatiga de materiales fueron realizadas por August

Wohler en el siglo XIX, quien desarrollo distintas máquinas de ensayo para el
estudio del fenómeno, una de las cuales es la probeta rotatoria que actualmente
es la base para realizar los ensayos de fatiga de materiales metálicos.

Wohler concluyo que las fuerzas necesarias para provocar la rotura con
cargas dinámicas eran muy inferiores a las necesarias en el caso estático, y
también que existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompían, lo
que hoy se conoce como límite de fatiga.

De hecho, para la mayoría de los metales existe un esfuerzo critico por

debajo del cual, la rotura solo se produce al cabo de un considerable periodo de
tiempo o número de ciclos, dicho esfuerzo critico es básicamente, el numero límite
de tensión cíclica hasta el cual el material no se fracturaría.

En este sentido el principal método para presentar los datos del límite de
fatiga es la curva de Wohler, también llamada curva de fatiga o curva S-N.

Por ejemplo, para la mayoría de los aceros al carbono se puede considerar

como válida la fórmula: límite de fatiga igual a 50% de la resistencia a la tracción,
para las aleaciones de cobre es el 40%, para las aleaciones ligeras
aproximadamente el 32%, y para las aleaciones ultraligeras el límite de fatiga es
igual al 42% de la resistencia de la tracción.

17
 Sensibilidad de entalla

Existe un factor, que permite determinar el esfuerzo resultante máximo en

una pieza debido a las irregularidades en su geometría; este es el factor de
concentración de esfuerzos Kt. Su valor cambia cuando se presentan situaciones
en las que el material de la pieza no es sensible a estas irregularidades; en este
caso, se emplea un subvalor de Kt denominado factor de concentración de
tensiones bajo fatiga y se denota por Kf. su expresión analítica está dada por las
ecuaciones:

18
 Factores que modifican la resistencia a la fatiga

Los factores que es necesario tener en cuenta en la fatiga de la materia

para el diseño y ensayos son:

MATERIAL

METODO DE APLICACION DE CARGAS

GEOMETRÍA Y CONDICIONES SUPERFICIALES

ESFUERZOS RESIDUALES

EFECTOS MEDIOAMBIENTALES

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 NIVEL DE ESFUERZO MEDIO

Material:

La relación que existe entre la resistencia última del material con el límite de
fatiga es para los distintos materiales:

Aceros normalizados al carbono (Su = 340-700 N/mm2) S=0.454 Su +

8N/mm2.

Aceros al carbono con tratamiento térmico (Su 400-1300 N/mam2) S=0.515

Su +24 N/mm2.

Aceros aleados con tratamiento térmico (Su = 800-1300 N/rrrm2) S=0.383

Su + 94 N/mm2

Aceros inoxidables S = 0.484 Su

Aleaciones de aluminio de media resistencia (Su < 350 N/mm2) S= 0.4 Su

Método de aplicación de cargas:

Tracción-compresión: estado uniaxial de esfuerzos uniformemente

distribuidos.

Flexión rotatoria: estado de esfuerzos normales igual que en tracción

compresión pero distribuidos diferentemente.

Torsión: estado biaxial de esfuerzos.

Geometría y condiciones superficiales:

Los efectos geométricos y superficiales que tienen una mamada influencia

sobre la resistencia a fatiga de los materiales son:

Tamaño: Supone un canto en el gradiente de esfuerzos con el diámetro del

espécimen

Forma de la sección

Orientación de las fibras

Presencia de agujeros, esquinas, cortes, radio de acuerdo

Acabado superficial

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Esfuerzos residuales:

Esfuerzos compresivos - beneficiosos

Esfuerzos de tracción - perjudiciales

Las técnicas de fabricación para producir esfuerzos residuales beneficiosos

Trabajado en frío:

Laminado en frío

Bombardeo con perdigones ("shot peening")

Tratamientos superficiales:

Carburización

Nitruración

Entre las técnicas de fabricación que producen esfuerzos residuales que

reducen la vida a fatiga de los materiales se encuentran.

Cromado o Niquelado------Esf. de tensión

Aceros tratados térmicamente --- Decarburación

Soldadura-------------------------Esf. de tensión

Efectos medioambientales:

CORROSIÓN

ABSORCIÓN DE AGUA

RADIACIÓN

TEMPERATURA

FRETTING

Nivel de esfuerzos medio:

El esfuerzo alternante permisible decrece al aumentar el esfuerzo medio.

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 Límites de resistencias a la fatiga

La fatiga supone una reducción a la resistencia mecánica de los materiales

cuando actúan sobre las cargas cíclicas y fluctúales, ya que dependiendo a la
tensión aplicada la presencia de entallas, grietas u otros tipos de irregularidades
en la pieza dependerán para que el número de ciclos y de desgaste en dicho
elemento pueda generar la ruptura total del material.

Grado de seguridad en fatiga

El factor de seguridad a la fatiga predice si la estructura fallara debido a

cargas cíclicas. El factor de seguridad se calcula primero identificando todos los
ciclos de cargas (tensiones medias y tensiones variables) y seguidamente
mediante el diagrama de Goodman se obtienen los ciclos más desfavorables. El
criterio de Goodman proporciona una estimación más conservadora del factor de
seguridad, lo que significa que utilizando Goodman se tiene a sobredimensionar el
diseño.

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 Ecuaciones de cálculo que involucran coeficiente de seguridad
en un análisis de fatiga

Sa = S f

Sm / Sut + Sa / Sf = 1

Determinación del umbral de fatiga

En ingeniería y en especial, en ciencias de los materiales, la fatiga de los

materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo
cargas dinámicas cíclicas se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas
que producirán la rotura. Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo
repetidamente se rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para
romperlo en sola flexión es muy grande. La fatiga es una forma de rotura que
ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (puentes,
automóviles, aviones, entre otros.).

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 CONCLUSIÓN

En conclusión se puede la fatiga si bien no se ha encontrado una

respuesta que la explique totalmente, se puede aceptar que la fractura
por fatiga se debe a deformaciones plásticas de la estructura de forma
similar a como ocurre en deformaciones monodireccionales
producidas por cargas estáticas, con la diferencia fundamental de que
bajo cargas cíclicas se generan deformaciones residuales en algunos
cristales. Este fenómeno dependerá diversos factores como lo es la
temperatura, las cargas y la superficies por lo cual hace que el
material vaya desgastándose si no fue hecho para soportarlos.

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Anexos

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27
28
 BIBLIOGRAFÍA

Iberisa. Introducción al Análisis de Fatiga o Durabilidad. p. Ficha Técnica N° FT01

(Grupo Iberisa, 2008).

Luis de Vedia, H.S. Fatiga. Ensayos Industriales, p. 4 (Universidad de Buenos

Aires, 2002).

Piovan, D.I.M.T. Teorías de falla dinámica. Análisis de falla por fatiga. In UTN-
FRBB, ed 2004).

http://www.monografias.com/trabajos88/fatiga-metales-generalidades/fatiga-
metales-generalidades.shtml#ixzz4EcgCxoc4

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