INTRODUCCION El Levantamiento Artificial por Gas es uno de los métodos más

utilizados a nivel mundial para el levantamiento de la producción en pozos

petroleros. Conceptualmente es muy sencillo ya que en su versión de flujo continuo
es similar al método de producción por flujo natural con la diferencia que la relación
gas-líquido en la columna de fluidos es alterada mediante la inyección de gas
comprimido.
Este método se aplica desde 1946 cuando en los campos de Pensilvana se utilizó
por primera vez por inyección de aire de compresores a pozos para altas
profundidades para alivianar las columnas hidráulicas por cuyo efecto se originaba
la circulación de los fluidos de pozos a la superficie. Los caudales de recuperación
eran bajos y solo aguantaban periodos de aplicación entre 1 y 2 años solo con 6 y
8 horas de inyección
A partir de 1900 se empieza a reemplazar la inyección de aire con gas en pozos
más profundos obteniendo mayores rendimientos y en 1936 empieza la tecnología
mejorada de gas lift por la aplicación de procesos por bombeo de gas seco utilizando
equipos de diseño mejorado como las plantas de tratamiento de gas uso de las
válvulas de gas lift uso de sistemas adecuadamente diseñados para inacción de gas
y otros equipos que permiten aplicar presiones bajas medianas y altas de
desplazamiento.
De acuerdo a experiencias de campo el gas lift da mejores resultados en pozos que
durante el flujo natural han estado produciendo por energía de gas en solución y
casquete de gas obteniendo resultados menores de yacimientos de empuje
hidráulico
De acuerdo a estadísticas sobre este método y los otros métodos artificiales se
establece que el bombeo neumático ocupa el segundo lugar en preferencia de
aplicación con un 10% del total de pozos productores en el mundo después del
bombeo mecánico que ocupa el 80% del total de pozos con métodos artificiales. El
restante 10% está destinado a los otros métodos. En Bolivia se repite esta relación
donde el bombeo neumático ocupa del 4% a 5% el 80% a bombeo mecánico y el
resto a los otros métodos artificiales
5.2. CARACTERISTICAS TECNICAS DEL METODO
Es un sistema de producción artificial especifico, ósea que requiere de la
elaboración de un programa específico para cada pozo
Para su aplicación se analiza y evalúa todos los parámetros después del flujo natural
Es un método de bombeo flexible, ósea puede instalarse en pozos de mediana
profundidad, profundos, pozos verticales, inclinados y en algunos pozos
horizontales. No es aplicable en pozos poco profundos
Es un método económico, debido a que generalmente se utiliza todo el
equipamiento que se instaló para flujo natural, con la sola incorporación de las
válvulas de gas lift y el costo de los volúmenes de gas
Una desventaja del método está referida al hecho de que tanto las válvulas de gas
lift como las válvulas superficiales de control de inyección son sensibles a la
presencia de arenas de formación y parafinas
Ventajas y desventajas del método de levantamiento artificial por GAS LIFT
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Capacidad  Inversión inicial alta
 Fase de operación  Producción de fluidos
 Flexibilidad del sistema  Disponibilidad de gas
 Control en los pozos  Acumulación de parafinas

5.3. MECANISMO DE OPERACION

Este método de producción por Gas Lift artificial se aplica desde 1846 cuando se
instaló por primera vez para experimentar inyección de aire en Estados Unidos aire
proveniente de compresores comunes que eran para inyectar en pozos de poca
profundidad productores de crudos livianos y de densidad mediana con el objeto de
alivianar las columnas hidrostáticas para facilitar la circulación de petróleo hasta
superficie en pozos que dejaron de fluir en forma natural.
Cuando se dispone de una fuente de gas comprimido y el yacimiento posee de alta
a moderada energía el levantamiento artificial por inyección continua de gas es el
mejor método para levantar crudos livianos y medianos. En la medida que declina
la presión del yacimiento a menos de 150 psi/100 pies es probable considerar la
inyección intermitente de gas, ello se debe a que la fricción que se genera al inyectar
mucho gas no permite bajar la presión fluyente a valores tan bajo como se puede
lograr con el intermitente o con una bomba. En el curso se describirá el equipo de
subsuelo y superficie de los diferentes tipos de levantamiento artificial por gas (“Gas
Lift”) utilizados en la industria petrolera. Se detallaran los aspectos básicos
requeridos para la selección y diseño de la instalación de “Gas Lift” mas apropiada
de acuerdo a la capacidad de aporte de la formación productora y al estado
mecánico del pozo.
La secuencia de operaciones del sistema es el siguiente:
a) El gas proveniente de las plantas de gas es inyectado por el espacio anular con
presiones y volúmenes calculados.
b) El gas circula hacia abajo hasta la primera válvula instalada como parte
componente de la tubería originando su apertura, ingresa al interior del tubing, se
mezcla con el petróleo contenido, origina el fenómeno artificial de gas en la solución
en la altura de influencia de la primera válvula por cuyo efecto se incrementa la
presión hidrostática, sube la presión fluyente y provoca el arranque y la circulación
de la mezcla hasta el árbol de navidad. Cuando la mezcla llega a la superficie, la
presión interna del espacio anular a la altura de la primera válvula, se equilibra las
presiones y se cierra esta válvula que es denominada válvula de arranque.
c) El gas en el espacio anular continúa circulando hacia abajo hasta alcanzar la
segunda válvula, se repite el fenómeno de gas en solución, se igualan las presiones
de tubería en el espacio anular y se cierra la válvula 2. La operación continúa
sucesivamente hasta alcanzar la última válvula cuya altura de ubicación es
calculada con precisión en el diseño.
d) Cuando el gas llega a la última válvula (válvula operadora) ingresa a la tubería
con volumen y presión de inyección finales constantes que son circuladas de
acuerdo al método de gas lift seleccionado para el pozo
5.4 METODOS DE BOMBEO NEUMÁTICO
Tipos de LAG…..Existen dos tipos básicos de levantamiento artificial por gas:
 LAG Continuo: donde se inyecta gas en forma continua en la columna de
fluido para levantarla bajo condiciones de flujo continuo.
 LAG Intermitente: donde se inyecta gas en forma cíclica en la columna de
fluido para levantarla en flujo intermitente, es decir, en forma de tapones de
líquido.
ILUSTRACION:En la siguiente figura los tipos básicos de LAG

RANGOS DE APLICACIÓN
LAG Continuo
Se utiliza en pozos con alta a mediana
energía (presiones estáticas mayores a 150
lpc/1000 pies) y de alta a mediana
productividad (preferentemente índices de
productividad mayores a 0,5 bpd/lpc) capaces
de aportar altas tasas de producción
(mayores de 200 bpd). La profundidad de
inyección dependerá de la presión de gas
disponible a nivel de pozo.
LAG Intermitente
Se aplica en pozos de mediana a baja energía
(presiones estáticas menores a 150 lpc/1000
pies) y de mediana a baja productividad
(índices de productividad menores a 0,3
bpd/lpc) que no son capaces de aportar altas
tasas de producción (menores de 100 bpd).
RANGO DE TASAS EN FLUJO CONTINUO
La tabla que se muestra a continuación fue presentada por K. Brown para establecer
las tasas máximas y mínimas que bajo condiciones de flujo continuo vertical pueden
ser transportadas eficientemente en diferentes tamaños tuberías de producción, los
cálculos fueron realizados considerando una RGL de 2000 pc/bbl.
Diametro nominal Q max BPd Qmin BPD
2 2500 200 – 250
2½ 3000 350 – 500
3 4000 500 - 750
DESLIZAMIENTO Y FRICCIÓN
Para tasas mayores a la máxima se perderá mucha energía por fricción y menores
a la mínima se desestabilizará el flujo continuo por deslizamiento de la fase líquida.

GAS LIFT a Flujo Continuo

En este tipo de levantamiento artificial se inyecta una tasa diaria de gas en forma
continua lo más profundo posible en la columna de fluido a través de una válvula en
el subsuelo, con el propósito de disminuir la presión fluyente en el fondo del pozo
aumentando el diferencial de presión a través del área de drenaje para que la
formación productora aumente la tasa de producción que entrega al pozo.
MECANISMO DE LEVANTAMIENTO
En el levantamiento artificial por gas continuo los mecanismos de levantamiento
involucrados son:
 Reducción de la densidad del fluido y del peso de la columna lo que aumenta
el diferencial de presión aplicado al área de drenaje del yacimiento.
 Expansión del gas inyectado la cual empuja a la fase líquida.
 Desplazamiento de tapones de líquido por grandes burbujas de gas
ILUSTRACIÓN La siguiente figura ilustra el levantamiento artificial por gas en flujo
continuo
LOA POZOS A PRODUCIRSE MEDIANTE GAS LIFT DE FLUJO CONTINUO
DEPENDEN;
 Presión de inyección del gas
 Volumen de gas inyectado
 Tamaño de tubería de producción y flujo
 Características de producción del pozo
APLICACIONES DEL GAS CONTINUO
 Altas tasas de producción
 Bajas o altas RGL de yacimiento
 Alta producción de agua
 Alta presión de fondo
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Maximiza el uso del gas disponible en  La principal desventaja del LAG
el reservorio continuo radica en la necesidad de
 Maneja grandes volúmenes de tener una presión de yacimiento y de
producción fácilmente gas de inyección altas en el fondo del
 Puede centralizarse el equipo pozo
 Pueden manejarse fácilmente el agua  El LAG continuo se adapta más a los
y el sedimento yacimientos con empujen hidráulico
 Pueden recuperarse las válvulas  No aplicable en pozos de baja presión
usando aguaya o tubería de fondo
 Aplicable en pozos con alta presión  Bajas tasas de produccion
de fondo
 Altas tasas de producción
 Pozos desviados
 Utiliza también el gas del yacimiento

EFICIENCIA DEL PROCESO

La eficiencia de levantamiento a nivel de pozo se mide por el consumo de gas
requerido para producir cada barril normal de petróleo, la eficiencia aumenta en la
medida que se inyecta por el punto más profundo posible la tasa de gas adecuada,
de acuerdo al comportamiento de producción del pozo.
MAXIMA PROFUNDIDAD DE INYECCION
La válvula operadora se debe colocar a la máxima profundidad operacionalmente
posible, la cual está a dos ó tres tubos por encima de la empacadura superior.
Cuando se dispone de suficiente presión en el sistema para vencer el peso de la
columna estática de líquido que se encuentra inicialmente sobre la válvula
operadora se coloca una válvula a la mencionada profundidad, sin necesidad de
utilizar válvulas que descarguen previamente el líquido utilizado para controlar al
pozo. En caso contrario se deben utilizar varias válvulas por encima de la operadora
conocidas con el nombre de válvulas de descarga, ya que ellas descargaran por
etapas el líquido que se encuentra por encima de la válvula operadora. Un
espaciamiento correcto de estas válvulas y adecuada selección de las mismas
permitirán descubrir la válvula operadora para inyectar así el gas por el punto más
profundo posible.
TASAS DE INYECCION DE GAS ADECUADA
Tal como se observa en la figura anterior la tasa de inyección de gas dependerá de
la tasa de producción, del aporte de gas de la formación y de la RGL total requerida
por encima del punto de inyección. Estimar la RGL total adecuada dependerá de si
se conoce o no el comportamiento de afluencia de la formación productora.
qiny = (RGLt - RGLf) ql / 1000.
Donde:
qiny = Tasa de inyección de gas requerida, Mpcn/d.
RGLt = Relación Gas-Líquido total, pcn/bn.
RGLf = Relación Gas-Líquido de formación, pcn/bn.
ql = Tasa de producción de líquido (bruta), b/d.
Qiny para pozos con IPR desconocida
La RGL total será la correspondiente a gradiente mínimo para aquellos pozos donde
no se conoce el comportamiento de afluencia de la formación productora. La
ecuación de W. Zimmerman presentada a continuación permite estimar valores
conservadores de la RGL correspondiente a gradiente mínimo
RGLgrad.min = [a + (b.Dv/1000)] * cotgh(c.ql/1000)
Donde:
a = (25.81+13.92 w)ID2 –145
b = 139.2-(2.7766+7.4257 w)ID2
c = [(1-0.3 w)(3-0.7 ID)] + [(0.06-0.015 w-0.03 w ID)Dv/1000]
Con:
w = Fracción de agua y sedimento, adimensional. Rango de w<0.65
ID = Diámetro interno de la tubería de producción, pulg. Rango de 2, 2.5 y 3"
Dv = Profundidad del punto de inyección, pies. Rango de 2000<Dv<10000
ql = Tasa de producción de líquido, b/d. Rango de ql >50
RGLgrad.min = RGL cercana a gradiente mínimo, pcn/bn.
cotgh (x) = Cotangente hiperbólica de x = (e2x+1) / (e2x-1)
Qiny para pozos con IPR conocida
Cuando se conoce el comportamiento de afluencia de la formación productora se
debe utilizar un simulador de análisis nodal que permita cuantificar el impacto de la
tasa de inyección de gas sobre la tasa de producción del pozo. La representación
gráfica de la tasa de producción en función de la tasa de inyección de gas recibe el
nombre de Curva de Rendimiento del pozo de LAG continuo.
ILUSTRACION….Las siguientes gráficas ilustran la determinación de la curva de
rendimiento del pozo de LAG continuo.

CONTROL DE INYECCION
Para el LAG continuo la tasa de inyección diaria de gas se controla con una válvula
ajustable en la superficie, la presión aguas arriba será la presión del sistema ó
múltiple, mientras que la presión aguas abajo dependerá del tipo de válvulas
utilizadas como operadora en el pozo y de la tasa de inyección de gas suministrada
al pozo.
SUBTIPOS DE GAS LIFT A FLUJO CONTINUO
Continuo tubular….En este tipo de LAG continuo se inyecta gas por el espacio
anular existente entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento, y se
levanta conjuntamente con los fluidos aportados por el yacimiento a través de la
tubería de producción.
Continúo anular….En este tipo de LAG continuo se inyecta gas por la tubería de
producción y se levanta conjuntamente con los fluidos aportados por el yacimiento
a través del espacio anular antes mencionado.
Uso de tuberias enrolladas (“colied tubing”)
Existe una variante de este tipo de LAG continuo donde se inyecta el gas por una
tubería enrollable introducida en la tubería de producción y se produce por el
espacio anular existente entre la tubería de producción y el “Coiled tubing”. Esta
variante se utiliza cuando se desea reducir el área expuesta a flujo y producir en
forma continua sin deslizamiento, o cuando por una razón operacional no se pueden
usar las válvulas de levantamiento instaladas en la tubería de producción.
ILUSTRACION

GAS LIFT a Flujo Intermitente

El Levantamiento artificial por gas intermitente consiste en inyectar cíclica e
instantáneamente un alto volumen de gas comprimido en la tubería de producción
con el propósito de desplazar, hasta la superficie, el tapón de líquido que aporta el
yacimiento por encima del punto de inyección. Una vez levantado dicho tapón cesa
la inyección para permitir la reducción de la presión en el fondo del pozo y con ello
el aporte de un nuevo tapón de líquido para luego repetirse el ciclo de inyección.
MECANISMO DE LEVANTAMIENTO
En el levantamiento artificial por gas intermitente los mecanismos de levantamiento
involucrados son:
 Desplazamiento ascendente de tapones de líquido por la inyección de
grandes caudales instantáneos de gas por debajo del tapón de líquido.
 Expansión del gas inyectado la cual empuja al tapón de líquido hacia el
cabezal del pozo y de allí a la estación de flujo.
ILUSTRACION…La siguiente figura ilustra el ciclo de levantamiento con gas en flujo
intermitente.
CICLO DE LEVANTAMIENTO INTERMITENTE
Es el lapso de tiempo transcurrido entre dos arribos consecutivos del tapón de
líquido a la superficie.
a) Influjo……Inicialmente la válvula operadora está cerrada, la válvula de
retención en el fondo del pozo se encuentra abierta permitiendo al yacimiento
aportar fluido hacia la tubería de producción. El tiempo requerido para que
se restaure en la tubería de producción el tamaño de tapón adecuado
depende fuertemente del índice de productividad del pozo, de la energía de
la formación productora y del diámetro de la tubería.
b) Levantamiento……Una vez restaurado el tapón de líquido, la presión del
gas en el anular debe alcanzar a nivel de la válvula operadora, el valor de la
presión de apertura (Pod) iniciándose el ciclo de inyección de gas en la
tubería de producción para desplazar al tapón de líquido en contra de la
gravedad, parte del líquido se queda rezagado en las paredes de la tubería
(“liquid fallback”) y cuando el tapón llega a la superficie, la alta velocidad del
mismo provoca un aumento brusco de la Pwh
c) Estabilización……Al cerrar la válvula operadora por la disminución de
presión en el anular el gas remanente en la tubería se descomprime
progresivamente permitiendo la entrada de los fluidos del yacimiento hacia el
pozo nuevamente.
EFICIENCIA DEL LAG INTERMITENTE
La eficiencia de levantamiento intermitente al igual que en el continuo se mide por
el consumo de gas requerido para producir cada barril normal de petróleo, la
eficiencia aumenta en la medida que se elige una frecuencia de ciclos que maximice
la producción diaria de petróleo y se utilice la cantidad de gas por ciclo necesaria
para un levantamiento eficiente del tapón de líquido.
SUBTIPOS DE LAG INTERMITENTE
Existen tres subtipos de LAG intermitente:
 LAG intermitente convencional.
 LAG intermitente con cámara de acumulación.
 LAG intermitente con pistón metálico
LAG intermitente convencional…….En este tipo de LAG intermitente se utiliza el
espacio interno de la tubería de producción para el almacenamiento de los fluidos
aportados por la formación y el gas desplaza directamente al tapón de líquido en
contra de la gravedad. Normalmente se utiliza cuando la presión estática del
yacimiento y/o el índice de productividad alcanza valores bajos (aproximadamente
Pws menores de las 150 lpc por cada 1000 pies e índices menores de 0.3 bpd/lpc).
LAG intermitente con cámara de acumulación (Chamber lift)…….En este tipo
de LAG intermitente se utiliza el espacio anular entre el revestidor de producción y
la tubería de producción para el almacenamiento de los fluidos aportados por la
formación y el gas desplaza directamente al tapón de líquido inicialmente a favor
de la gravedad y posteriormente en contra de dicha fuerza. Normalmente se utiliza
cuando la presión estática del yacimiento alcanza valores muy bajos, de tal
magnitud (aproximadamente menores de las 100 lpc por cada 1000 pies) que con
el intermitente convencional el tapón formado sería muy pequeño y por lo tanto la
producción seria casi nula.
LAG intermitente con pistón metálico (Plunger lift)--------En este tipo de LAG
intermitente se utiliza el espacio interno de la tubería de producción para el
almacenamiento de los fluidos aportados por la formación y el gas desplaza
directamente un pistón metálico que sirve de interfase sólida entre el gas inyectado
y el tapón de líquido a levantar. Se utiliza para minimizar el resbalamiento de líquido
durante el levantamiento del tapón.
ILUSTRACION

SELECCIÓN DEL METODO CONTINUO O INTERMITENTE

Los principios en que se basan estos dos tipos de operación son separados y
distintos y raramente se combinan. Sin embargo ambos tipos tienen un lugar
definido en las operaciones de bombeo neumático y son las características de
bombeo individuales del pozo que se analizan y se hacen las instalaciones del tipo
de equipo correcto entonces la operación proporcionara una ejecución eficiente y
satisfactoria.
Por ejemplo el gas de la formación puede ofrecer poca o ninguna ayuda en las
operaciones de flujo intermitente' en cambio es útil en el flujo continuo. Una base
arbitraria para clasificar las presiones dl yacimiento y los índices de productividad
como altos' intermedios y bajos es la superficie
PRESIONES DE YACIMIENTO
ALTA: Si es suficiente para sostener una columna de fluido del 70% o más de la
profundidad total del pozo.
INTERMEDIA: Si es suficiente para sostener una columna de fluido entre el 40% y
70% de la profundidad total del pozo.
BAJA: Si es suficiente para sostener una columna de fluido menor al 40%
INDICE DE PRODUCTIVIDAD
Llamamos índice de productividad ALTO cuando el IP > 1
Llamamos índice de productividad INTERMEDIO cuando el IP esta entre 0.3 a 1
Llamamos índice de productividad BAJO cuando el IP < 0.3
Presión de Yacimiento Índice de Productividad Método
Alta Baja Intermitente
Alta Intermedia Continuo/Intermitente
Alta Alta Continuo
Intermedia Baja Intermitente
Intermedia Intermedia Continuo/Intermitente
Intermedia Alta Continuo
Baja Baja Intermitente
Baja Intermedia Intermitente
Baja Alta Intermitente
5.5. TIPOS DE INSTALACIONES DE BOMBEO NEUMATICO
En el bombeo neumático podemos tener diferentes tipos de instalaciones, los cuales
se basan principalmente en si el pozo será producido mediante inyección continua
o intermitente, esto dará también la pauta para la selección del tipo de válvulas de
inyección de gas, una diferencia entre las válvulas, es que las de bombeo
intermitente al momento de abrir inyectan una gran cantidad de gas en un lapso de
tiempo relativamente corto para lograr elevar el bache de líquido hasta la superficie.
El tipo de instalación está fuertemente influenciada por las características
mecánicas (tipo de terminación) y de producción (producción de arena y/o agua,
conificación de gas, etc.). Es necesario determinar cómo variarán las condiciones
de producción con respecto al tiempo, esto debe incluir un análisis del
comportamiento de la presión de fondo y del índice de productividad.
INSTALACION ABIERTA

En este tipo de instalación, la tubería de producción está colgada al cabezal sin

empacador. Esto quiere decir que hay una comunicación entre el espacio anular y
el fondo de la tubería de producción. Esta instalación preferentemente debe ser
implementada en pozos con buenas características de producción, que tengas un
nivel alto de fluidos y permitan la formación de un sello líquido, generalmente se
recomienda únicamente para pozos con bombeo neumático continuo. Una razón
para restringir el uso de este tipo de instalación es la presión variable en la línea
superficial, esta variación de presión ocasionara un movimiento en el nivel del fluido
del espacio anular y pudiendo dejar expuestas las válvulas situadas debajo del
punto de inyección a una erosión severa con el fluido.

Otra desventaja es que cada vez que el pozo necesite ser cerrada, al momento de
reabrirlo hay que descargarlo y reacondicionarlo nuevamente debido a que mientras
estuvo cerrado hubo un aumento en el nivel de fluido en el espacio anular. Al
momento de descargarlo, dicho fluido debe ser descargado por el espacio anular
sometiendo nuevamente a las válvulas a una erosión adicional. Debido a los
múltiples problemas encontrados, no es recomendable una instalación abierta,
salvo en casos donde no sea posible colocar un empacador.
Sus características son:

a) Se baja la tubería sin packer.

b) Existe comunicación entre la cañería y la tubería.
c) Se utiliza para pozos con buenos caudales y en flujo continuo.
d) El gas de inyección causa contrapresión a la formación, como la formación
causa contrapresión al gas de inyección.
INSTALACION SEMICERRADA

Esta instalación es similar a la instalación abierta, la diferencia es que se agrega un

empacador de producción para sellar el espacio anular entre la tubería de
producción y la tubería de revestimiento. Esta instalación puede ser implementada
en pozos con bombeo continuo o intermitente y no disminuir su eficiencia. Una de
las ventajas es que una vez que el pozo ha sido descargado no hay manera de que
el fluido regrese al espacio anular ya que todas las válvulas tienen dispositivos
check para evitar el retorno del flujo, a su vez, se evitará que cualquier flujo
abandone la tubería de producción.

Otra ventaja de una instalación Semicerrada es que al momento de hacer una

intervención al pozo y que en dicha operación sea necesario un incremento en la
presión en el fondo del pozo, la tubería de revestimiento no estaría expuesta a la
presión de dicha operación y podríamos evitar algún daño a la infraestructura
superior del pozo.
Ofrece varias ventajas:

 Una vez que el pozo se ha descargado, no hay por el cual el fluido pueda
regresar al espacio anular de la TR ya que todas las válvulas tienen un
dispositivo de retención “check”
  Cualquier fluido dentro de la PT no puede abandonar la tubería de producción
y pasar al espacio anular de la TR
 El obturador aísla a la TR de cualquier fluido proveniente del fondo de ;a TP
este tipo de instalación puede ser usado en BN intermitente
Sus características son:
a) Se baja la tubería con packer.
b) Se utiliza para ambos sistemas: flujo continuo e intermitente.
c) El gas de inyección causa contrapresión a la formación.
d) Se lo utiliza cuando la presión estática es de media a alta e índice de
productividad alto.
INSTALACION CERRADA

Este tipo de instalación es similar a una instalación Semicerrada, excepto que se

coloca una válvula de pie en la tubería de producción. Aunque la válvula de pie se
coloca normalmente en el fondo del pozo, esta también puede colocarse
inmediatamente debajo de la válvula operante. Esta válvula de pie evita que la
presión del gas (cuando se inyecta dentro de la tubería de producción) actué sobre
la cara de la formación, estas válvulas son por lo general colocadas en pozos con
baja presión de fondo, en el cual el fluido puede ser fácilmente forzado a entrar a la
formación. En instalaciones de bombeo intermitente también es recomendable
usarlas debido a la rápida entrada del gas cuando la válvula operante está en
posición abierta. Posiblemente el uso de una válvula de pie pueda aumentar la
producción diaria de un pozo con bombeo neumático intermitente.
Sus características son:

a) La válvula de pie debe ser colocada más debajo de la última válvula.

b) La válvula de pie evita que la presión del gas de inyección cause
contrapresión a la formación.
c) Se lo utiliza para presiones bajas e índices de productividad alto intermedio
y bajo.
d) No es recomendable en pozos con producción de arena.
INSTALACION CON CAMARA DE ACUMULACION

Las instalaciones con cámara de acumulación son una variante de la instalación

cerrada y son una alternativa viable para proyectos de bombeo neumático.

La cámara es una instalación ideal para implementarse en pozos con baja presión
de fondo y en pozos con un alto IP.
La cámara utiliza el volumen del revestimiento para almacenar fluidos. Con la
implementación de una cámara es posible incrementar de manera sustancial la
producción de un pozo en comparación de una instalación de bombeo intermitente
convencional.

En la actualidad hay una gran variedad de instalaciones de bombeo neumático con

cámara, sin embargo, los más comunes son los siguientes tipos:
a) EL ESTÁNDAR CON DOBLE EMPACADOR:

Este tipo de cámara se instala para asegurar un volumen de almacenamiento

constante y de gran volumen de fluidos con una mínima contrapresión en la cara de
la formación. El siguiente procedimiento es la secuencia típica de operación de una
cámara (suponiendo que el ciclo inicia con una carga de fluido que es levantado a
la superficie):

 Se incrementa la presión de fondo fluyendo, impulsando a los fluidos a entrar

al niple perforado a través de la válvula de pie y posteriormente entra a la
cámara para ser elevado a través de la tubería de producción.
 Los puertos de purga están abiertos, permitiendo que el gas en solución
escape de la cámara para entrar a la tubería de producción, estos puertos se
encuentran en la parte superior de la cámara. Estos puertos son de gran
importancia y deben de tener un área suficiente para permitir que el gas
pueda escapar libremente, de lo contrario este gas se comprimiría en la parte
superior de la cámara y restringiendo con ello la entrada de líquidos al interior
de la cámara.
 La cámara continúa llenándose de fluido hasta que una carga suficiente de
líquido se ha acumulado.
 Cuando el gas a presión es inyectado en el interior de la tubería a través de
la válvula operante, la cual está situada en la parte superior del líquido
almacenado en la cámara. La presión adicional resultante cierra los puertos
de purga y la válvula de pie para impedir un retorno de los fluidos.
 Una vez que el bache de líquido ha sido llevado a la superficie, entonces los
puertos de purga y la válvula de pie reabren y permiten la entrada de fluidos
para seguir con la siguiente descarga.
 El ciclo se repite.

b) EL DE INSERCIÓN:
Que usa tubería de menor calibre que el revestimiento del pozo para la cámara.
DISEÑO DE PROGRAMA PARA BOMBEO MECÁNICO (BM)
Para diseñar programas de BM se cuantifica los siguientes parámetros:
1. Profundidad y altura de la arena productora
2. Características geométricas del pozo ósea si el pozo es vertical o inclinado
3. Presiones actuales del pozo (Presión de formación, presión de fondo de
pozo, presión fluyente, presión en boca de pozo)
4. Altura estática, relación gas-petróleo y relación agua-petróleo
5. Densidad del petróleo, viscosidad del petróleo y grados API
6. Registro de los volúmenes. Que el pozo producía durante la última etapa de
flujo natural (1 año como mínimo(Qfn=BPA))
7. Estado de la cañería de revestimiento y los baleos
8. Estado de la tubería.
En base a estos parámetros, el método API de diseño señala el siguiente
procedimiento:
1. Se toma como un parámetro principal el volumen de producción que se
proyectan para producir, que se programa inicialmente la profundidad de
instalación de la bomba.
2. Se preselecciona el equipo de bombeo el que debe ser adecuado para operar
a la profundidad programada.
Las CARACTERISTICAS del equipo que se toma en cuenta son los siguientes:
a) Capacidad de izaje del aparato de bombeo.
b) Capacidad volumétrica de la bomba de profundidad seleccionada.
c) Tamaño del pistón de la bomba.
d) Tipo y potencia del motor
Tomando estos parámetros se calcula los parámetros de diseño inicialmente para
verificar si el equipo pre seleccionado satisface los requerimientos del pozo.
CALCULO DE LOS PARAMETROS DE DISEÑO
1. Método de IP de productividad.- Cuando la altura estática es igual a la
altura total del pozo se tiene la siguiente ecuación: IP=Q/ (Ps-Pw) (bpd/psia);
He=Ht (flujo natural); Qo=IP (Ps-Pw).
2. Cuando la altura estática es menor a la altura total del pozo. Se aplica el
desplazamiento volumétrico con la siguiente ecuación. He< Ht;
Qo=∆P* Sp* N… (1) (∆P= Área del pistón (in); Sp= carrera neta del pistón (in);
N= velocidad de bombeo (EPM).
Para este método y de acuerdo a las unidades que se utilice de la ec.1 pueden
expresarse de 2 formas: Qo=0.148* ∆P* Sp* N (BPD)…. (2)
Qo=0.023*∆P* Sp* N (m3/dia)… (2)
Luego los términos de estas ecuaciones se calculan de la siguiente forma.
SP=SP1+LP-∆V…. (3)
Dónde: SP1= carrera neta del pistón asumido para iniciar el cálculo del problema
(plg) ----LP= Longitud del pistón (plg) ---- ∆v= valor del estiramiento que
experimentan las varillas durante el bombeo (plg).
El valor de estiramiento se calcula de la siguiente ec: ∆V= (Wf*Lv)/ ∆V*E…. (.4)
Dónde: Wf= es el peso del fluido (lb/fuerza) ---Lv= longitud de las varillas (pies)
Cr= Coeficiente de estiramiento (es una ctte que depende del tipo de acero del que
está construido las varillas. ----- E= Modulo de yung de las varillas que equivale a
2.1*10’6 (lb/plg2) ---- ∆V= Área de las varillas (plg2)
Luego remplazamos las ec. 4 y 3 en 2 y se calcula de forma exacta el caudal de
producción que se va a obtener con el programa de bombeo diseñado.
Qo=0.148*∆P*(Sp1*+Lp-((Wf*Lv)/( ∆v*E)*Cr)*N
Qo=0.023*∆P*(Sp1*+Lp-((Wf*Lv)/( ∆v*E)*Cr)*N
Finalmente se establece la eficiencia máxima que se va a obtener con la instalación
del equipo de bombeo de un pozo. Con la siguiente relación:
n= (Q2/Q1)*100
Dónde: Q2=caudal real obtenido con el equipo seleccionado. ---- Q1=caudal
proyectado en el programa
NOTA=cuando se presenta una diferencia menor al 10% entre el caudal proyectado
y el caudal real obtenido, se rediseña el programa ajustando parámetros (se reajusta
con el tamaño real del pistón o también con el tamaño EPM)
Es un método volumétrico, es el más exacto.
1* Calculo del tipo de Varilla de Succión (diseño de la sarta de varillas)
Las varillas vinculan a la bomba de profundidad con los equipos superficiales a
través de vástago pulido y para su diseño se utiliza el método API de sincronismo
de varillas tomando los siguientes datos.
a) Profundidad de instalación de las varillas.- que está en función de la profundidad
de ubicación de la bomba.
b) Densidad del petróleo, viscosidad y API.
c) Altura estática, diámetro del tubing y cañería
d) Capacidad del aparato de bombeo.
En base a estos parámetros el procesamiento de diseño tiene la siguiente
secuencia.
1ro. Se calcula las cargas estáticas máximas que es el resultado de la sumatoria
de los pesos que cuelgan de la cabeza del balancín cuando todos los equipo
superficiales y sub superficiales están completamente instalados y estáticos.
El peso total se calcula de la siguiente ecuación.
WT=Wv+WF (Lb/F) o (Kgf)
Cuando se inicia el movimiento de las varillas hacia abajo para originar la carrera
descendiente, las cargas estáticas en ese instante son máximas y se distribuyen
uniformemente en todo lo largo de la sarta de varillas generando el siguiente
esfuerzo estático.
σto=F/Av-f
Dónde: F= Fuerza generada [lb f] o [Kg f] ----- Av=área de la varilla [cm2] o [plg2]
f: factor de flotación --- F=Wt
σto=Wt/Av-f …… (1)
Cuando las varillas se sumergen en la columna del petróleo el peso total es función
del peso de las varillas, el peso de fluido y la longitud de las varillas.
Varillas: f(Wv, Wf, Lv) Wt=Wv*Lv+Wf*Lv
σto ={(Wv*Lv+Wf*Lv)/Av}-f ^ σto =(Wv*Lv)/Av+{(Wf*Lv)/Av}-f……(2)
Siguiendo la ecuación 2 la que finalmente se utiliza para calcular el efecto estático
total que se genera en el equipo durante el bombeo mecánico.
2do.-Cálculo de las cargas dinámicas: se generan cuando el equipo es puesto en
pleno funcionamiento con la velocidad máxima de bombeo. Calculando su carga
máxima durante las carreras ascendientes y mínimas durante las carreras
ascendientes. Cuando construye una carrera descendientes y ascendientes
completando una embolada se presenta en el equipo un movimiento de inercia que
se descarga en el centro de gravedad lubricado en el cojinete central o pivote del
aparato de bombeo y cuyo valor se calcula en términos de fuerza dinámica que se
genera en el sistema y que es igual a: Fd=m*a : a=g
Dónde: m=masa o peso total que cuelga la cabeza del balancín
Fd=m*g : g= 9, 81 [m/s2] g= 981 [cm/s2]
W=m*g ; m=W/g
Fd= (W/g)*a max…… (α)
Cuando el equipo está en pleno funcionamiento con la velocidad de bombeo
calculado en el programa la aceleración max es igual al factor de impulso por efecto
y la velocidad de bombeo por la gravedad
a max=I*g en …… (α) -------- Fd=Wt*I
Siendo la ec (α) la de cálculo de cargas dinámicas máx. que se genera en el equipo
durante las carreras ascendientes de bombeo y durante las carreras descendentes
el factor de impulso “I” se transforma en factor de aceleración y la carrera dinámica
mínima se calcula de la siguiente ecuación. Fmin=Wt*(α)
Dónde: (α) = factor de aceleración
Y se genera carga máxima cuando está en:
Método de cálculo de instalación de varilla: para diseñar la instalación de las
varillas consideremos como el modelo un pozo x donde se instalara varillas de clase
A de diámetro ¾ de pulg. Cuando las varillas se bajan y alcanza el fondo, la primera
varilla que está conectada al vástago pulido cuelga todo el peso de la sarta
generada con esfuerzo de tracción máxima en el sistema cuya magnitud es función
de máxima admisible que se calcula con la siguiente ecuación:
σ máx.=(Wv*Lv)/Av ; Lv=(σ máx.*Av)/Wv ….. (1)
Dónde: Lv: longitud de las varillas o profundidad máxima de instalación de las
varillas ---- Wv: peso de las varillas [lb/ft] o [kg/m] ---- Av: área de la varilla [cm2] o
[plg2] ---- σv máx. : esfuerzo máximo de la varilla [kg/cm2]
Para instalar varillas a mayor profundidad las normas API señala las siguientes
alternativas:
 Programar varillas de mayor diámetro
 Combinar grado de varilla
 Diseñar sartas combinadas utilizando distintos diámetros y distintos grados.
Esta 3ra alternativa es la más recomendada y preferentemente utilizada para
instalar columnas de varillas, se denomina arreglo telescópico cuyas profundidades
se calcula con las siguientes ec.
1er tipo de varilla: σ1= (L1*W1)/A1 L1=(σ1*A1)/W1
2do tipo de varilla: σ2= (L1*W1+L2*W2)/A2 : L2= (σ2*A2-L1*W1)/W2
3er tipo de varilla: σ3= (L2*W2+L3*W3)/A3 : L3= (σ3*A3-L2*W2)/W3
Para “n” varillas: σn= (Ln-1*Wn-1+Ln*Wn)/An : Ln=(σn*An-Ln-1*Wn-1)/Wn
Siendo la ec 1 la ecuación general de cálculo para la instalación de varillas de BM.
Para el caso de 2 varillas de distintos diámetros y grados se tiene la ec:
Lto=L1+L2 ; Lto=L1 +L2+…….+ Ln