2.

PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

2.12. Hóa chất
Hoá chất cơ bản được sử dụng nghiên cứu cho đề tài:
- Chất lưu hóa gồm có: Lưu huỳnh, Tetrametyl thiuramdisunfit (TMTD)
- Chất xúc tiến lưu hoá: Di 2 – benzothiazolildisurfit (DM), TBBS
- Trợ xúc tiến lưu hóa: Kẽm Oxit (ZnO); Axit Stearic
- Chất phòng lão: 2,2,4-Trimethyl-1,2-Dihydroquinoline (RD)
- Chất tạo môi trường: Dung dịch Amoniac, dung dịch axit axetic, H2O
Nguồn gốc của các loại hóa chất trên có xuất sứ Trung Quốc

2.1.3. Thiết bị
- Máy cán 2 trục: hai trục có đường kính bằng nhau là 160 mm; Độ dài 2 trục
bằng nhau là 48,5 cm; có tỷ tốc 2 trục là 1,1 (Trung Quốc)
- Máy ép lưu hóa (Nhật Bản)
- Máy đo độ bền cơ lý INSTRON 5582 có lực kéo tối đa 100kN (Mỹ)
- Máy khuấy: Dùng để phối trộn xơ da với latex lỏng. Thông số: Loại máy:
Nova power tools; Moldel: BM – 13; (Việt Nam).
- Cân điện tử : Dùng để cân khối lượng latex lỏng, xơ da, hoá chất và các chất
phụ gia; Loại cân: VIBRA, SHINKO; Model: DJ-300TW; Độ chính xác đến
0,001(g) ; Giới hạn đo: 300g /0,01g .
- Máy sấy: Dùng để sấy khô hỗn hợp xơ da và latex lỏng sau khi khuấy trộn,
giặt sạch axit và lưu hoá mẫu sau cán; Loại máy: Apparatebau; Model: 290;
Công suất tối đa: 2600 W; Nhiệt độ tối đa: 250 oC (Đức)
- Đồng hồ đo độ cứng Shore A TECLOCK có thang đo độ cứng 0-100 Shore A
(Nhật Bản)
- Máy đo độ mài mòn: GTFO12D (Nhật Bản)
- Máy đo độ nhớt Mooney AM-4 (Nhật Bản)
- Máy đo tốc độ lưu hóa cao su RLR4 (Nhật Bản)
- Thước kẹp đo độ dày có thang đo 0-30mm (Nhật Bản)
- Máy cắt mẫu GT 7016AKN (Việt Nam)
1
2.2. Phương pháp nghiên cứu
2.2.1. Đơn công nghệ
- Đơn 1: Thành phần đơn phối liệu chế tạo mẫu Xơ da/ Nitril hệ xúc tiến
DM/TMTD
- Đơn 2: Thành phần đơn phối liệu chế tạo mẫu Xơ da/ Nitril hệ xúc tiến
TBBS
Stt Thành phần ĐƠN 1 ĐƠN 2
1 Cao su 100 100
2 Lưu huỳnh 2 1,5
3 Xúc tiến ZnO 6 3
4 Axit Stearic 1 1
5 Trợ xúc tiên DM 1 -
6 Trợ xúc tiến TMTD 0,5 -
7 Phòng lão RD 2 -
8 TBBS - 0,7

2.2.2. Quy trình chế tạo mẫu Xơ da/ Nitril

Cách thức tiến hành
Nitril+ xơ da => Trộn kín =>Để nguội, cắt nhỏ => trộn tất cả hoá chất trừ hệ
lưu hóa => trộn mẫu cùng hệ lưu hóa => ép lưu hoá tại 150 0C trong thời gian
40 phút
a. Điều kiện gia công 1
Giai đoạn 1: Trộn kín xơ da và Nitril theo đơn công nghệ.
- Đặt nhiệt độ buồng trộn 1600C tốc độ 50 vòng/phút.
- Đưa hỗn hợp xơ da/cao su vào trộn đều hết thời gian, mở buồng lấy
mẫu ra, để nguội, cắt nhỏ.
Giai đoạn 2: Trộn kín mẫu với tất cả hóa chất chất trừ hệ lưu hóa

- Đặt nhiệt độ buồng trộn và tốc độ trộn.

- Đưa hỗn hợp xơ da/cao su vào trước trộn đều trong vòng 1 phút, tiếp
tục cho các hóa chất theo thứ tự (axit Stearic, xúc tiến ZnO, trợ xúc tiến DM
và phòng lão RD) vào đến khi mô men xoắn ổn định.
2
 - Hết thời gian, mở buồng lấy mẫu ra, để nguội, cắt nhỏ.
Giai đoạn 3: Trộn mẫu cùng hệ lưu hóa

- Hạ nhiệt độ buồng trộn

- Đưa hỗn hợp cao su vào trước trộn đều, cho TMTD sau đó tiếp tục cho
lưu huỳnh vào đến khi mô men xoắn ổn định, mẫu đều hóa chất.
- Hết thời gian trộn, mở buồng lấy mẫu ra, để nguội, cắt nhỏ.
Giai đoạn 4: Ép lưu hóa mẫu.
b. Điều kiện gia công 2.
- Cũng bao gồm 4 giai đoạn và gia công như điều kiện gia công 1 tuy
nhiên nhiệt độ trộn của giai đoạn 1 trộn kín xơ da và Nitril và giai đoạn 2 trộn
kín mẫu với tất cả hóa chất (trừ hệ lưu hóa) giảm xuống là 100 0C. Giai đoạn 3,
4, 5 thực hiện như điều kiện gia công 1.
c. Điều kiện gia công 3.
- Thực hiện 4giai đoạn và gia công như điều kiện gia công 1 tuy nhiên
nhiệt độ trộn của giai đoạn 1 trộn kín xơ da và Nitril và giai đoạn 2 trộn kín
mẫu với tất cả hóa chất (trừ hệ lưu hóa) xuống là 130 0C. Giai đoạn 3, 4, 5 thực
hiện như điều kiện gia công 1.
2.3. Phương pháp xác định tính chất của vật liệu
2.3.1. Phương pháp đo các đặc trưng lưu hóa.
TCVN 6094:2004 (ISO 3417:1991)

Thiết bị: Máy đo tốc độ lưu hóa cao su RLR4 (Nhật Bản)
Tiến hành: Nâng nhiệt độ 2 khuôn lên nhiệt độ lưu hóa, đưa mẫu thử vào
khoang lưu hóa, đóng khoang và duy trì nhiệt độ lưu hóa.
Kết quả thu được các giá trị Ts, T90, MH, ML của mẫu Xơ da/ CSTN.
Trong đó:
Ts: thời gian cảm ứng lưu hóa, phút giây
T90: thời gian cảm ứng lưu hóa tối ưu, phút giây
MH, ML: Modun của vật liệu trước và sau khi lưu hóa, Mpa.
2.3.2. Phương pháp xác định tính chất cơ học.
3
 a. Phương pháp xác định độ bền kéo.
Tất cả khuôn rập và máy cắt sử dụng phải phù hợp với tiêu chuẩn Việt
Nam TCVN 3769 : 2004 và TCVN 6086 : 2010; TCVN 1592 (ISO 23529).
Tính chất cơ học của mẫu được xác định trên máy thử INSTRON (Nhật
Bản) theo TCVN 4509-2013; ISO 37:2011. Tốc độ kéo mẫu 100 mm/phút tại
nhiệt độ phòng. Hình dạng và kích thước của mẫu được trình bày theo hình 2.1

Hình 2.1: Khuôn cắt mẫu đo dộ bền kéo

* Độ bền kéo đứt được tính theo công thức

k = F
b.h (Mpa)

Trong đó:
 k - độ bền giới hạn khi kéo, MPa
F : là lực tác dụng mẫu (N)
b: chiều dày trung bình của mẫu (mm)
h: chiều rộng trung bình của mẫu (mm)
Yêu cầu :
Các mẫu phải có bề mặt nhẵn, bằng phẳng, không phồng rộp
Số lượng mẫu cho kết quả trung bình từ 3  5
* Độ giãn dài tương đối được tính theo công thức:

l  lo
e = .100%
lo

Trong đó:
l: chiều dài mẫu khi đứt (mm)
lo: chiều dài mẫu trước khi kéo (mm)
b. Phương pháp xác định độ bền xé.

4
 Hình 2.2: Khuôn cắt mẫu đo độ bền xé
Độ bền xé rách Ts biểu thị bằng kiloniutơn trên mét theo độ dày, tính
theo công thức:
F
Ts = d
.

Trong đó:

F: là lực lớn nhất, tính bằng niutơn (N)

d: là độ dày trung bình của mẫu thử, tính bằng milimet (mm).

2.3.3. Phương pháp xác định độ cứng.

Độ cứng Shore A được xác định bằng máy đo độ cứng TECLOCK của
Nhật Bản theo tiêu chuẩn TCVN 1595-1:2007

Hình 2.3: Mô phỏng máy đo độ cứng của mẫu

Mặt ép phải có đường kính 18mm ± 0,5 mm và lỗ tâm với đường kính
3mm ± 0,1 mm. Mũi ấn vuông góc với bề mặt mẫu thử. Dùng tải trọng phù
hợp theo tiêu chuẩn đặt lên đồng hồ đo xuống mẫu. Chỉ số đo độ cứng được

5
đọc trên thang chia độ sau 3 giây kể từ lúc tác dụng lên mẫu. Đối với những
mẫu sau 3 giây vẫn thấy kim ép tiếp tục ấn sâu vào mẫu, chỉ số đo độ cứng
được xác định sau 15 giây.
Làm 5 phép đo độ cứng khác nhau trên mẫu thử cách nhau ít nhất 6mm.
Kết quả được tính trung bình của 5 giá trị đo.
2.3.4. Phương pháp xác định độ bền mài mòn.
Độ bền mài mòn được xác định bằng máy đo GTFO12D của Nhật Bản
theo TCVN 5363-2006
Chiều dày mẫu thử phải không nhỏ hơn 2mm. Phải thực hiện ít nhất 3
phép thử. Thời gian thử tối thiểu giữa lưu hóa và thử nghệm phải là 16 giờ, tối
đa là 4 tuần. Đối với việc đánh giá để so sánh các phép thử thực hiện càng xa
nhau càng tốt và được thực hiện sau khoảng thời gian như nhau.
2.3.5. Phương pháp xác định độ nén dư.
Biến dạng nén dư xuất hiện trong cao su chịu nén ép trong thời gian kéo
dài và sự gia tăng biến dạng dư phụ thuộc vào một số các biến. Thực hiện theo
tiêu chuẩn ASTM D395
Phương pháp thực hiện: Bộ nén dưới độ lệch không đổi
- Mô tả thực nghiệm: Mẫu thử có đường kính 13 mm và dày 6 mm. Mẫu
thử được nén 25% trong thời gian 22 giờ ở nhiệt độ phòng. Sự biến dạng còn
lại của mẫu thử được đo sau 30 phút từ khi lấy mẫu ra khỏi dụng cụ thử.
- Phép tính: CB = [(t0 – ti) / (t0 – tni)]*100
Trong đó:
t0: là độ dày mẫu ban đầu.
ti: là độ độ dày mẫu thử sau khi thử
tn : là độ dày của miếng đệm.

6
 3. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
3.1. Ảnh hưởng của đơn phối liệu đến tính chất của vật liệu.

Việc khảo sát ảnh hưởng của đơn phối liệu đến tính chất của vật liệu
được tiến hành theo điều kiện gia công 3 để phối trộn xơ da/Nitril. Mẫu gia
công theo đơn 1 (sử dụng hệ xúc tiến DM/TMTD) và đơn 2 (sử dụng hệ xúc
tiến TBBS) bằng cách trộn kín xơ da và nitril, để nguội, cắt nhỏ rồi trộn tất cả
hoá chất trừ hệ lưu hóa, trộn hệ lưu hóa và ép tại 150 0C trong thời gian 40
phút. Mẫu sau khi chế tạo được đưa đi xác định các tính chất độ bền các kết
quả về ảnh hưởng của đơn phối liệu được trình bày dưới đây:
a. Độ bền kéo

Hình 3.1: Kết quả độ bền kéo được thực hiện theo đơn công
Qua hình vẽ 3.1 nhận thấy vật liệu compozit được chế tạo từ xơ da/
Nitril khi sử dụng đơn phối liệu mà thành phần hệ xúc tiến TBBS (đơn 2) để
lưu hóa mẫu cho kết quả độ bền kéo kéo ở mẫu trống, hàm lượng 50/50, 60/40
(xơ da/ cao su) cao hơn đơn 1 sử dụng hệ xúc tiến DM/TMTD cho độ bền kéo
thấp hơn.

b. Độ bền xé

7
 Hình 3.2: Kết quả độ bền xé được thực hiện theo đơn công nghệ
Qua hình 3.2 nhận thấy độ bền xé ở cả 3 mẫu: mẫu trống, hàm lượng
50/50, 60/40 (xơ da/ cao su) tăng dần khi thay đổi đơn công nghệ. Đơn 2 cho
kết quả độ bền kéo cao hơn đơn thứ 1.
c. Độ cứng Shore A

Hình 3.3: Kết quả độ cứng được thực hiện theo đơn công nghệ

8
 Độ cứng của vật liệu tăng dần và tỷ lệ thuận với khối lượng xơ đưa vào
các mẫu. Khi sử dụng đơn phối liệu mà thành phần hệ xúc tiến TBBS để lưu
hóa mẫu thì mẫu có độ cứng cao hơn.
d. Độ mài mòn

Hình 3.4: Kết quả độ mài mòn được thực hiện theo đơn công nghệ
Qua hình 3.4 nhận thấy độ chịu mài mòn của vật liệu ở đơn 1, đơn sử
dụng hệ xúc tiến DM/TMTD để lưu hóa mẫu thì % khối lượng mất đi của mẫu
tăng dần . Vật liệu chịu mài mòn kém. Đơn 2 sử dụng hệ xúc tiến TBBS cho
kết quả ngược lại. Khi mẫu vật liệu không có xơ da 100% NBR thì % khối
lượng của mẫu mất đi khi bị mài mòn nhiều hơn các mẫu có tỷ lệ xơ da tăng
dần 50/50, 60/40.
Kết luận: Qua kết quả thể hiện trên các hình vẽ chỉ ra rằng khi sử dụng
Đơn phối liệu 2 để gia công thì độ bền kéo, xé, độ cứng và độ chịu mài mòn
tốt hơn đơn 1. Điều này có thể hiểu khi sử dụng hệ xúc tiến TBBS là hệ xúc
tiến chậm làm cho mẫu lưu hóa từ từ tạo điều kiện cho xơ da phân tán tốt trong
cao su, các phần tử của xơ da đi sâu và nằm xen kẽ trong các khoảng trống của
cao su. Các mật độ liên kết ngang và các nút ion trong cấu trúc mạng không
gian của NBR tăng khi có sự hiện diện của chất độn xơ da và cũng làm tăng
mức độ liên kết chéo của vật liệu dẫn đến một số tính chất cơ học tốt lên.

3.2 Ảnh hưởng của điều kiện gia công đến tính chất của vật liệu.
9
 Để khảo sát ảnh hưởng của điều kiện gia công xơ da đến tính chất của
vật liệu. Vật liệu đã được tiến hành với phương pháp phối trộn xơ da và cao su
theo phương pháp trộn kín cùng hệ hóa chất. Và được ép lưu hóa ở 155 0C.
Mẫu sau khi chế tạo được đưa đi xác định các tính chất. Các kết quả về ảnh
hưởng của phương pháp phối trộn xơ da /cao su của hàm lượng 50/50 được
trình bày dưới đây:

a. Độ bền kéo

Hình 3.5: Kết quả độ bền kéocủa hàm lượng 50/50 được thực hiện theo 3 điều
kiện gia công.
Qua hình 3.5 nhận thấy điều kiện gia công 3 cho kết quả độ bền kéo là
tốt nhất. Cao thứ hai là điều kiện gia công 1. Điều kiện gia công 2 cho độ bền
kéo kém nhất.

10
b. Độ bền xé

Hình 3.6: Kết quả độ bền xé của hàm lượng 50/50 được thực hiện theo
3 điều kiện gia công.
Qua kết quả thể hiện ở hình 3.6 nhận thấy độ bền xé tăng dần đều từ
điều kiện gia công 1. Điều kiện gia công 3 cho độ bền xé cao nhất.
c. Độ cứng Shore A

Hình 3.7: Kết quả độ cứng của hàm lượng 50/50 được thực hiện theo 3 điều
kiện gia công.
Qua hình vẽ 3.7 Độ cứng của vật liệu ở điều kiện gia công 2 là thấp nhất.
Trong khi đó ở hai điều kiện gia công 1 và 3 có độ cứng tương đương nhau.
11
Điều này chứng tỏ vật liệu được chế tạo ở điều kiện gia công 3 có độ cứng tốt
hơn.
e. Độ mài mòn

Hình 3.8: Kết quả độ mài mòn của hàm lượng 50/50 được thực hiện theo 3
điều kiện gia công.
Qua hình vẽ 3.8 nhận thấy độ chịu mài mòn của vật liệu ở điều kiện gia
công 2 có % khối lượng mất đi là lớn nhất, điều kiện gia công 3 có kết quả là
thấp nhất. Điều này chứng tỏ vật liệu chịu mài mòn theo điều kiện gia công 3
tốt hơn.
f. Độ giãn dư

Hình 3.9: Kết quả độ mài mòn của hàm lượng 50/50 được thực hiện theo 3
điều kiện gia công.
Qua hình vẽ 3.9 nhận thấy độ giãn dư của điều kiện gia công 3 cho kết
quả độ giãn dư là thấp nhất. Điều kiện gia công 2 cho độ giãn dư cao nhất. Độ

12
giãn dư thể hiện khả năng hồi phục của vật liệu sau khi bị tác động của ngoại
lực, do đó vật liệu được chế tạo theo điều kiện gia công 3 cho độ giãn dư nhỏ
nhất, chứng tỏ vật liệu có khả năng hồi phục tốt nhất trong 3 điều kiện gia công.
Kết luận: Trong quá trình thực hiện điều kiện gia công 3 cho kết quả độ
bền kéo, độ bền xé, độ cứng, độ giãn dư và độ chịu mài mòn tốt nhất.
3.3. Ảnh hưởng của tỷ lệ phối trộn xơ da đến thời gian lưu hóa của vật
liệu.
Mẫu vật liệu compzit mới được tạo thành từ Xơ da/ Nitril sử dụng hệ
xúc tiến TBBS để lưu hóa mẫu và tiến hành theo điều kiện gia công 3.
Bảng 3.1: Bảng thời gian lưu hóa của vật liệu xơ da/nitril
Hàm lượng MH t10 t90 t90-10
NBR 13,35 4,76 28,81 24,06
20XD-80 NBR 11,46 3,9 25,04 21,14
30XD-70 NBR 10,28 3,82 24,66 20,84
40XD-60NBR 8,82 3,46 22,7 19,24
50XD-50NBR 8,61 3,43 21,94 18,51
60XD-40NBR 8,42 3,4 22,29 18,39

Qua bảng 3.1 nhận thấy hàm lượng xơ da trong mẫu ảnh hưởng tới các
momen xoắn và thời gian lưu hóa. Khi tăng hàm lượng xơ da càng tăng từ
20XD/80NBR đến 60XD/40NBR thì momen xoắn và thời gian lưu hóa càng
giảm. Điều này có thể hiểu rằng khi lượng cao su Nitril trong mẫu giảm đi
nhường chỗ cho xơ da, đồng nghĩa với số lượng liên kết ngang của cao su ít đi
đẫn đến thời gian lưu hóa giảm.
Vậy đối với mẫu nhiều hàm lượng xơ da thi thời gian lưu hóa thấp hơn
những mẫu có hàm lượng xơ da ít.

13
4. KẾT LUẬN
Qua các kết quả nghiên cứu cho thấy:

- Phương pháp khuấy trộn cơ học là phương pháp thích hợp để phối trộn
xơ da/Nitril

- Đơn phối liệu cho xơ da/CSTN lưu hóa thích hợp là đơn sử dụng hệ xúc
tiến TBBS

14