ICS 91.140.

30 VDI-RICHTLINIEN Juli 2010

VEREIN Raumlufttechnische Anlagen für Fertigungsstätten VDI 3802

DEUTSCHER
INGENIEURE Absaugung luftfremder Stoffe an Blatt 2
materialabtragenden Werkzeugmaschinen Entwurf

Air conditioning systems for factories – Capture of Einsprüche bis 2010-12-31

air pollutants at machine tools removing material vorzugsweise in Tabellenform als Datei per E-Mail an
gbg@vdi.de
Die Vorlage dieser Tabelle kann abgerufen werden unter
http://www.vdi-richtlinien.de/einsprueche
in Papierform an
VDI-Gesellschaft Bauen und Gebäudetechnik
Fachbereich Technische Gebäudeausrüstung
Postfach 10 11 39
40002 Düsseldorf

Inhalt Seite Inhalt Seite

Vorbemerkung ......................................................... 2
Einleitung ................................................................. 2
1 Anwendungsbereich ......................................... 2
2 Normative Verweise .......................................... 2
3 Begriffe .............................................................. 3
4 Allgemeine Hinweise ........................................ 4
5 Bearbeitungsverfahren (-maschinen) ............. 4
6 Stoff- und Wärmefreisetzung ........................... 4
6.1 Entstehungsmechanismen luftfremder
Stoffe (Stofffreisetzung) ............................ 4
6.2 Kühlschmierstoffe und Wirkstoffe............. 6
6.3 Anhaltswerte für Wärmefreisetzung
und Feuchtigkeitseintrag ............................ 7
7 Ausbreitungsmechanismen im Raum
und Einfluss der Raumluftströmung ............... 8
7.1 Stoffausbreitungsmechanismen.................. 8
7.2 Raumluftströmung ..................................... 8
8 Grenzwerte ...................................................... 10
8.1 Arbeitsplatzgrenzwerte ............................ 10
8.2 Emissionsgrenzwerte ............................... 10
9 Gestaltung von Maschinenabsaugungen ..... 11
9.1 Bauarten von Erfassungseinrichtungen .... 11
9.2 Geschlossene Bauart/Vollkapselung ........ 13
10 Explosionsschutz, Brandschutz an
Werkzeugmaschinen und
Absauganlagen ............................................... 16
10.1 Bearbeitung mit nicht
wassermischbaren Kühlschmierstoffen .... 16
10.2 Minimalmengenschmierung (MMS) ........ 18
11 Überschlägige Ermittlung zur
Dimensionierung von Absaugluftströmen
aus vollgekapselten Werkzeug-
maschinen ....................................................... 19
12 Nachweis der Funktion und
Optimierungshinweise ................................... 20
12.1 Nachweiskriterien .................................... 20
12.2 CFD-Analysen ......................................... 21
12.3 Experimenteller Nachweis an der
realen Maschine ....................................... 22
13 Transport und Reinigung der
Prozessabluft .................................................. 24
13.1 Dezentrale und zentrale Systeme ............. 24
13.2 Absaugkanalsystem ................................. 28
13.3 Prozessabluftreinigung............................. 29
13.4 Bewertung und Überprüfung ................... 30
13.5 Messverfahren.......................................... 32
Anhang A Messverfahren zur Bestimmung der
Emissionen aus Werkzeugmaschinen 33
A1 Methode zur Bestimmung der
Kühlschmierstoffkonzentrationen ............ 33
A2 Methode zur Bestimmung dampf- und
gasförmiger Kohlenwasserstoffe (FID-
Methode) .................................................. 33
A3 Methoden zur Bestimmung der
Partikelanzahlkonzentrationen ................. 33
Anhang B Vorgaben für die Anwendung
von CFD-Verfahren ........................... 36
B1 Geometrie ................................................ 36
B2 Spezifikation von Randbedingungen ....... 38
B3 Spezifikation von
Anfangsbedingungen ............................... 38
B4 Setzen der Simulationsdauer und der
Zeitschrittweite ........................................ 38
B5 Definition von Konvergenzkriterien ........ 38
B6 Hinweise zur Umsetzung der allgemei-
nen Regeln für die CFD-Analyse............. 38
Anhang C Reinluftrückführung – Beispiele ........ 43
Schrifttum .............................................................. 44

VDI-Gesellschaft Bauen und Gebäudetechnik (GBG)

Fachbereich Technische Gebäudeausrüstung

VDI-Handbuch Raumlufttechnik
VDI-Handbuch Produktionstechnik und Fertigungsverfahren, Band 1: Grundlagen und Planung
VDI-Handbuch Verfahrenstechnik und Chemieingenieurwesen, Band 4: Arbeitsschutz
–2– VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Vorbemerkung
Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter
Beachtung der Vorgaben und Empfehlungen der
Richtlinie VDI 1000.
An der Erarbeitung dieser VDI-Richtlinie waren
beteiligt:
Dipl.-Ing. Olaf Bernstorff, Herne
Dipl.-Ing. Bernhard Biegert, Stuttgart
Prof. Dr.-Ing. Rüdiger Detzer VDI, Hamburg
(Vorsitzender)
Dipl.-Ing. (FH) Björn Düchting VDI, Düsseldorf
(VDI-Geschäftsstelle)
Wolfgang Geffers, Wolfsburg
Dr.-Ing. Jakob Handte VDI, Tuttlingen
Dipl.-Ing. Ralf Haist, Tuttlingen
Dipl.-Ing. Frank Lehnhäuser, Gießen
Dipl.-Ing. (FH) Dieter Nisi, Stuttgart
Dipl.-Ing. Wolfgang Pfeiffer, Sankt Augustin
(Stellv. Vorsitzender)
Dipl.-Ing. Ulli Rudat, Wolfsburg
Dipl.-Ing. Jörg Schmid VDI, Stuttgart
Dipl.-Ing. Harald Sefrin VDI, Mainz
Dipl.-Ing. Reinhard Stockmann, Sankt Augustin
Dipl.-Ing. Christoph Wernz, Salach
Stefan Wiele, Bielefeld
Dipl.-Ing. (FH) Michael Wolf, Mainz
Dipl.-Chem. Thomas von der Heyden, Sankt Au-
gustin
Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt.
Eine Liste der aktuell verfügbaren Blätter dieser
Richtlinienreihe ist im Internet abrufbar unter
www.vdi.de/3802.
Einleitung
Beim Einsatz von Werkzeugmaschinen (WZM)
kommt es wiederholt zwischen Herstellern, Betrei-
bern und Planern der Lufttechnik zu Unstimmig-
keiten über die aus dem Arbeitsraum abzusaugen-
den Luftströme.
Um Mitarbeiter in den Betrieben vor luftfremden
Stoffen entsprechend der Gefahrstoffverordnung
(GefstoffV) zu schützen, mögliche Schäden an
Gebäuden und Personen zu vermeiden oder gar
Explosionen im Arbeitsraum der Maschine zu ver-
hindern, ist diese Richtlinie erarbeitet worden.
Sie soll Herstellern von Werkzeugmaschinen, Pla-
nern von technischen Absauganlagen und Betrei-
bern von diesen Anlagen Empfehlungen zur Aus-
legung und Gestaltung der Erfassung von Maschi-
nenabsaugungen mit der notwendigen Filtertechnik
geben.
Die Ermittlung der Abluftströme erfolgt dabei
unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten, um mög-
lichst die nachzuführenden Luftströme mit eventu-
ell erforderlichem Energieeinsatz so gering wie
möglich zu halten.
1 Anwendungsbereich
In Ergänzung zur Richtlinie VDI 3802 Blatt 1 be-
fasst sich die vorliegende Richtlinie mit der Ver-
minderung von Gefahrstoffemissionen in die Ferti-
gungshalle durch Absaugung luftfremder Stoffe an
materialabtragenden Werkzeugmaschinen.
Sie umfasst Hinweise zur Gestaltung und Dimen-
sionierung von Maschinenabsaugungen mit der
Zielsetzung der Minimierung von Absaugluftströ-
men unter Beachtung vorgegebener Schutzziele.
Es werden Möglichkeiten zum Funktionsnachweis
aufgezeigt, Abluftreinigungsverfahren für die je-
weiligen Anwendungsfälle beschrieben und
Schutzmaßnahmen gegen Brand- und Explosions-
gefahren diskutiert.
Nicht erfasst in dieser Richtlinie sind Ur- und Um-
formmaschinen, Fügemaschinen, zerteilende
Trennmaschinen sowie Maschinen, bei denen dem
Werkstoffabtrag physikalische und chemische
Arbeitsprinzipien zugrundeliegen.
2 Normative Verweise
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die
Anwendung dieser Richtlinie erforderlich:
BGR/GUV-R 143:2009-05 Tätigkeiten mit Kühl-
schmierstoffen
BGI 560:2007 BG-Information – Arbeitssicherheit
durch vorbeugenden Brandschutz
BGI 718:2006-02 Minimalmengenschmierung in
der spanenden Fertigung
DIN 8580:2003-09 Fertigungsverfahren; Begriffe,
Einteilung
DIN 8588:2003-09 Fertigungsverfahren Zerteilen;
Einordnung, Unterteilung, Begriffe

DIN 51385:1991-06 Schmierstoffe; Kühlschmier-
stoffe; Begriffe
DIN 51562 Viskosimetrie; Messung der kinemati-
schen Viskosität mit dem Ubbelohde-Viskosi-
meter
DIN 51581-1:2003-02 Prüfung von Mineralöler-
zeugnissen; Bestimmung des Verdampfungsver-
lustes; Teil 1: Verfahren nach Noack
DIN ISO 3448:2010-02 Flüssige Industrie-
Schmierstoffe; ISO-Viskositätsklassifikation (I-
SO 3448:1992)
DIN EN 12415:2003-05 Sicherheit von Werk-
zeugmaschinen; Kleine numerisch gesteuerte
Drehmaschinen und Drehzentren (enthält Ände-
rung A1:2002); Deutsche Fassung EN 12415:
2000 + A1:2002
TRGS 900:2006-01 Arbeitsplatzgrenzwerte
VDI 2071:1997-12 Wärmerückgewinnung in
Raumlufttechnischen Anlagen
VDI 2262 Luftbeschaffenheit am Arbeitsplatz;
Minderung der Exposition durch luftfremde Stof-
fe
VDI 2263:1992-05 Staubbrände und Staubexplosi-
onen; Gefahren, Beurteilung, Schutzmaßnahmen
VDI 3035:2008-05 Gestaltung von Werkzeugma-
schinen, Fertigungsanlagen und peripheren Ein-
richtungen für den Einsatz von Kühlschmierstof-
fen
VDI 3397 Blatt 1:2007-05 Kühlschmierstoffe für
spanende und umformende Fertigungsverfahren
VDI 3397 Blatt 2:2005-09 Pflege von Kühl-
schmierstoffen für die Metallbe- und -verarbei-
tung; Maßnahmen zur Qualitätserhaltung, Ab-
fall- und Abwasserverminderung
VDI 3397 Blatt 3:2008-03 Entsorgung von Kühl-
schmierstoffen
VDI 3676:1999-10 Massenkraftabscheider
VDI 3677 Filternde Abscheider
VDI 3678 Elektrofilteranlagen
VDI 3679 Nassabscheider
VDI 3802:1998-12 Raumlufttechnische Anlagen
für Fertigungsstätten
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 –3–
3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Richtlinie gelten die
folgenden Begriffe:
Abscheidegrad
Verhältnis von abgeschiedenem Massenstrom zu
gesamt aufgegebenem Massenstrom.
Anmerkung: Der Abscheidegrad beschreibt quantitativ die
Abscheidewirkung. Man unterscheidet zwischen Gesamt-
abscheidegrad und Trenngrad beziehungsweise Fraktions-
abscheidegrad.
Belastungsgrad
Der Belastungsgrad gibt an, welcher Anteil des in
den Raum freigesetzten Laststroms (Wärme- oder
Stoffstrom) zur Belastung des Arbeitsbereichs
führt.
Anmerkung: Die Höhe des Belastungsgrads hängt ab von der
Art der Luftzufuhr sowie von der Art und Anordnung der
Wärme- und Stoffquellen im Raum.
Emissionen
Emissionen sind im Sinn der TA Luft die von einer
Anlage ausgehenden Luftverunreinigungen.
Emissionswerte
Emissionswerte sind im Sinn der TA Luft die
Grundlage für Emissionsbegrenzungen.
Anmerkung: Die im Abgas enthaltenen Emissionen dürfen
die Werte der TA Luft nicht überschreiten. Die Anlagen müs-
sen mit Einrichtungen zur Begrenzung der Emissionen ausge-
rüstet und betrieben werden, die dem Stand der Technik ent-
sprechen.
Erfassungsgrad
Quotient aus erfasstem Stoffstrom und freigesetz-
tem Stoffstrom.
Anmerkung: Der Erfassungsgrad gibt an, welcher Anteil der
entstehenden luftfremden Stoffe mit der Erfassungseinrichtung
direkt am Entstehungsort erfasst werden kann.
Immission
Immissionen sind im Sinn der TA Luft auf Men-
schen sowie Tiere, Pflanzen oder andere Sachen
einwirkende Luftverunreinigungen.
Immissionswerte
Der Schutz vor Gesundheitsgefahren durch Schad-
stoffe, für die Immissionswerte in der TA Luft
festgelegt sind, ist auf jeden Fall sichergestellt,
wenn die Kenngrößen für die Gesamtbelastung die
Immissionswerte auf keiner Beurteilungsfläche
überschreiten.
Stoff- und Bewertungsindex (TRGS 402)
Der Stoffindex wird durch Division des Ergebnis-
ses (Schichtmittelwert) mit dem jeweiligen ver-
bindlichen Grenzwert berechnet:
–4– VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
C Kühlschmierstoff-Aerosole (KSS-Aerosole) ent-
I stehen durch Verdampfen unter Einwirkung von
GW
Sind mehrere Stoffe gleichzeitig oder nacheinander
zu beurteilen, wird der Bewertungsindex gebildet:
C1 C2 Cn
BI AGW !I "
AGW1 AGW2
" ...
AGWn
4 Allgemeine Hinweise
Um die Anreicherung der Hallenluft mit Stäuben,
Aerosolen, Dämpfen und Gasen zu minimieren,
sind drei Maßnahmen erforderlich:
# Reduzierung der Entstehung von Aerosolne-
beln, Öldämpfen und Ölrauchen
# Erfassung unvermeidlicher Emissionen (siehe
Abschnitt 7.1)
# Raumbelüftung (siehe Abschnitt 7.2)
5 Bearbeitungsverfahren(-maschinen)
Typisierung von Werkzeugmaschinen
Die DIN 8580 ordnet die bekannten Fertigungsver-
fahren, wobei die trennenden Verfahren in weite-
ren Normen DIN 8588 ff. feiner unterteilt werden.
In Anlehnung an die DIN 8580 wurden in der
DIN 69651 Werkzeugmaschinen definiert: Sie sind
als Elemente der Fertigungsanlagen zu verstehen.
Es wird unterschieden in:
# spanende Maschinen für Werkzeuge mit
geometrisch bestimmter Schneide
Drehmaschinen, Bohrmaschinen, Bearbeitungs-
zentren für Fräsen und Bohren, Räummaschi-
nen und Sägemaschinen
# spanende Maschinen für Werkzeuge mit
geometrisch unbestimmter Schneide
Schleifmaschinen, Bandschleifmaschinen, Hon-
maschinen, Läppmaschinen
Ein weiteres, zusätzliches Hauptunterscheidungs-
merkmal bildet der Automatisationsgrad der Werk-
zeugmaschinen. Hauptgruppen sind die handbe-
dienten, die halbautomatischen und die vollauto-
matischen Maschinen.
Zusammenhang zwischen Bearbeitungsverfah-
ren und den Gefahrstoffemissionen
Die Emissionen hängen neben dem Bearbeitungs-
verfahren selbst vom eingesetzten Werkzeug, dem
Werkstoff sowie den Hilfsstoffen ab.
Feinstäube entstehen beim Schleifen durch Ver-
schleiß des Werkzeugs gleichermaßen wie durch
den Abtrag des Werkstoffs. Bei der Bearbeitung
können sie insbesondere bei graphithaltigen Werk-
stoffen wie Grauguss entstehen.
Temperatur sowie durch Zerstäubung unter Ein-
wirkung von Druck und hohen Bearbeitungsge-
schwindigkeiten.
Durch den Trend zur Steigerung der Leistungsfä-
higkeiten der Maschinen werden insbesondere die
Schnittgeschwindigkeiten wie auch der Kühl-
schmierstoffdruck gesteigert. Dies hat sowohl Ein-
fluss auf die Zerstäubungsneigung als auch auf die
bei der Bearbeitung entstehenden Temperaturen.
Weitere Tendenzen liegen in der Minimalmengen-
schmierung (MMS) und der Trockenbearbeitung.
Typisierung der Kapselungen
Maschinenkapselungen werden aus Sicherheits-,
Emissions- und Lärmschutzgründen gebaut. Ge-
fahrstoffemissionen können durch Fugen und Öff-
nungen dringen, sodass bei der Typisierung im
Sinn dieser Richtlinie besonderes Augenmerk auf
die Öffnungen gelegt wird.
Maschinen ohne Kapselung sind häufig Handge-
räte oder Tischgeräte. Diese Geräte sind flexible
handbediente Geräte, deren Zweckbestimmung
keine Kapselung zulässt. Wohl aber kann der Ar-
beitsplatz, an dem sie benutzt werden, entspre-
chend gestaltet sein, sodass entstehende Gefahr-
stoffe erfasst und abgesaugt werden.
Maschinen mit Teilkapselung sind in der Regel
ortsgebundene Maschinen geringerer Leistungs-
klassen. Diese Teilkapselung bietet den sicher-
heitsrelevanten Eingriffschutz und verhindert, dass
Späne oder Werkzeugteile von der Maschine weg-
geschleudert werden. Die Erfassung von Gefahr-
stoffen ist eingeschränkt möglich.
Maschinen mit Vollkapselung bieten umfangrei-
chen Personenschutz. Jede Kapselung hat Öffnun-
gen für den Werkzeugwechsel, Werkstückwechsel
und Späneentsorgung sowie zu Wartungszwecken.
Die Öffnungen der Kapselung sind entweder per-
manent geöffnet, öffnen sich zyklisch oder werden
vom Bediener sporadisch geöffnet.
6 Stoff- und Wärmefreisetzung
6.1 Entstehungsmechanismen luftfremder
Stoffe (Stofffreisetzung)
Die Haupt-Emissionsquelle für Kühlschmierstoff-
Aerosole, -Rauche und -Dämpfe sind die durch
Kühlschmierstoff beaufschlagten Bearbeitungspro-
zesse des Zerspanens, Umformens u. a. Hierbei
entstehen auf verschiedene Arten Dämpfe, Rauche
und Aerosole; auf mechanische Weise durch Zer-
stäubung bei schnell rotierenden Teilen (z. B. beim
Drehen und Schleifen), bzw. thermisch durch Cra-

cken und Rückkondensation von verdampften
Kühlschmierstoffen (Werkstücke, Werkzeuge oder
heiße Späne). Die Tröpfchengröße ist in der Regel
bei mechanisch erzeugten Aerosolen deutlich grö-
ßer als bei solchen, die durch thermische Prozesse
entstehen. Beispielhafte Partikelverteilungen für
Bearbeitungsprozesse bei Emissionen im Rohgas
vor Abscheidern sind in Bild 1 dargestellt. Neben
dem Bearbeitungsverfahren ist auch die Wahl des
Kühlschmierstoffs von Einfluss auf die Größenver-
teilung des Aerosols.
Eine nicht zu vernachlässigende Emissionsquelle
sind die warmen, bearbeiteten Werkstücke, die in
offenen Behältern gelagert werden. Das Abblasen
der fertigen, noch mit Kühlschmierstoff benetzten
Teile stellt ebenfalls eine beachtliche Emissions-
quelle dar.
Grundsätzlich gelten alle mit Kühlschmierstoff
benetzten Flächen (u. a. ölverschmierte Putzlap-
pen, benetzte Fußböden, verschmutzte Arbeitsklei-
dung) als Emissionsquellen. Mit zunehmender
Temperatur steigt die Emission.
Weitere Emissionsquellen sind platzende Schaum-
blasen, Lösungs- und Reinigungsmittel.
Bei der Metallbearbeitung können neben groben
Spänen auch feine Metallstäube und Abrieb in
staubförmiger Form entstehen.
nicht wassermischbarer Kühlschmierstoff
Bild 1. Beispielhafte Patikelverteilung Bearbeitungsprozess – Emissionen im Rohgas vor Abscheidern
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 –5–
Eine erhöhte Brandgefahr besteht in Bereichen, wo
große Mengen an brennbaren Metallspänen und -
stäuben entstehen und sich ansammeln können.
Anhaftender Schmierstoff erhöht zusätzlich die
Brandgefahr. Während bei der Überflutungs-
schmierung Stäube gebunden und vom KSS weg-
gespült werden, besteht bei der Minimalmengen-
schmierung/Trockernbearbeitung die Gefahr der
Ansammlung/Anhäufung brennbarer Metallstäube.
Ab einer Partikelgröße kleiner als 500 µm gelten
brennbare Metallstäube als explosionsfähig. Abge-
lagerter brennbarer Staub kann durch Aufwirbeln
in Werkzeugmaschinen und Abscheidern zu explo-
sionsfähiger Atmosphäre führen. Das Explosions-
risiko ist bei einer Ansammlung brennbarer Me-
tallstäube, insbesondere bei Leichtmetallstäuben
z. B. Aluminium und Magnesium, zu beachten.
In der Richtlinie VDI 2263 Blatt 1 werden Unter-
suchungsmethoden zur Ermittlung von sicherheits-
technischen Kenngrößen von Stäuben beschrieben.
In der GESTIS-STAUB-EX-Datenbank sind wich-
tige Brenn- und Explosionskenngrößen von über
4000 Staubproben aus stauberzeugenden und
-verarbeitenden Anlagen zusammengestellt [1].
–6– VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

6.2 Kühlschmierstoffe und Wirkstoffe
Nach DIN 51385 werden KSS nach ihrer Verwen-
dung definiert und in nichtwassermischbare und
wassermischbare eingeteilt. Wassermischbare KSS
liegen als Konzentrat vor, das vor der Anwendung
mit Wasser gemischt wird. Die hieraus entstande-
nen KSS-Emulsionen/-Lösungen werden im An-
wendungszustand als wassergemischte KSS be-
zeichnet. Weiterhin kommen Multifunktionsöle
zum Einsatz, die sowohl für mindestens zwei un-
terschiedliche Anwendungen eingesetzt werden als
auch kompatible Produktfamilien umfassen. In der
Richtlinie VDI 3397 Blatt 1 werden Arten, Aufga-
ben und Anforderungen an die Kühlschmierstoff-
gruppen genannt.
Nichtwassermischbare KSS sind vorwiegend auf
Basis von Mineralöl, Esteröl oder Polyalphaolefin
(PAO) als Grundöl aufgebaut und können Wirk-
stoffe (Additive) sowie Inhibitoren enthalten. Ba-
sisöle für wassermischbare KSS können Mineral-
öle, Esteröle, synthetische Kohlenwasserstoffe und
Polyglykole sein.
Weiterhin enthalten wassermischbare KSS im All-
gemeinen Emulgatoren und analog den nichtwas-
sermischbaren KSS Wirkstoffe sowie Inhibitoren.
Die Hauptaufgaben der KSS sind:
die Verringerung und Abfuhr der Prozesswär-
me, das heißt zu kühlen
durch Schmierung die Reibung an der Wirkstel-
le zu verringern und damit verbunden den
Werkzeugverschleiß, die Erwärmung der
Werkstücke sowie den Energiebedarf zu ver-
mindern
die anfallenden Späne sowie andere Feststoffe
von der Bearbeitungsstelle spülen und transpor-
tieren sowie die Vermeidung von Rauchbil-
dung. Insbesondere bei Innenbearbeitungen,
wie Bohren oder Auskammerfräsen, werden die
Späne unter hohem Druck weggespült.
Die Inhaltsstoffe der KSS werden in Primärstoffe
und Sekundärstoffe unterteilt. Primärstoffe sind
Basisstoffe (Grundöle) und Wirkstoffe (Additive).
Sekundärstoffe entstehen während des Gebrauchs
und sind Reaktionsprodukte (z. B. durch thermi-
sche Zersetzung), eingetragene Fremdstoffe (z. B.
eingeschleppte Hydrauliköle, Korrosionsschutz-
mittel) und Abbauprodukte von Mikroorganismen.
(Weitere Hinweise siehe auch BGR 143/GUV-
R 143.)
Hinweise zu allgemeinen, verfahrensbezogenen
Anwendungen von Kühlschmierstoffen sind in der
Richtlinie VDI 3397 Blatt 1 genannt. Bei den
nichtwassermischbaren KSS ist die Viskosität für
die Kühlwirkung ein wichtiges Kriterium. Die
Viskosität wird in der Einheit mm2/s bei 40 °C
nach DIN 51562 angegeben (Tabelle 1).
Wirkstoffe (Additive)
Um den Kühlschmierstoffen die gewünschten
funktionellen und tribologischen Eigenschaften zu
verleihen, werden den Basisölen spezielle Wirk-
stoffe, auch Additive oder Zusätze genannt, bei-
gemischt.
Abhängig von der vorgesehenen Anwendung sind
dies beispielhaft chemisch aktive und schmierfilm-
bildende Stoffe, Antinebelzusätze sowie Korrosi-
ons- und Schauminhibitoren. Bei wassermischba-
ren Kühlschmierstoffen werden zusätzlich Wirk-
stoffe, z. B. Emulgatoren und Konservierungsmit-
tel, zugesetzt.

Tabelle 1. Richtwerte für nicht wassermischbare emissionsarme KSS

Tendenz Viskositätsklasse Viskosität Flammpunkt nach Verdampfungs- Bearbeitungs-
nach DIN 51519 bei 40 °C ISO 2592 verlust bei 250 °C verfahren
(ISO 3448:1992) nach (Verfahren mit offe- nach DIN 51581-1 beispielhaft
DIN 51562 nem Tiegel nach (Verfahren nach
in mm2/s Cleveland) in °C Noack) in %
ISO VG 5 4,14–5,06 > 120 < 85 Honen, Reiben
Schleifen
ISO VG 7 6,12–7,48 > 145 < 80
Tiefbohren
ISO VG 10 9–11 > 155 < 60 Drehen, Fräsen
ISO VG 15 13,5–16,5 > 190 < 25 Bohren
Gewinde-
ISO VG 22 19,8–24,2 > 200 < 15 schneiden
ISO VG 32 28,8–35,2 > 210 < 13 Gewinderollen
Räumen
ISO VG 46 41,4–50,6 > 220 < 11

Emissionen
Durch die Auswahl emissionsarmer Kühlschmier-
stoffe kann die Aerosol- und Dampfbildung durch
KSS am Arbeitsplatz reduziert werden. Emissions-
arme Kühlschmierstoffe zeichnen sich durch zwei
wesentliche Merkmale aus:
aufgebaut auf Basis emissionsarmer Grundöle
(Hydrocracksolvate, Solventraffinate oder syn-
thetische Esteröle)
Zusatz von Antinebeladditiven
Bei wassermischbaren Kühlschmierstoffen lassen
sich die Emissionen auf diesem Wege nur gering-
fügig reduzieren. Die oben genannten Merkmale
zeigen insbesondere bei den nichtwassermischba-
ren KSS eine emissionsreduzierende Wirkung.
Maßnahmen zur Reduzierung von Emissionen
von Kühlschmierstoff-Aerosolen
Durch den Zusatz von Antinebeladditiven lässt
sich die Bildung lungengängiger Aerosole mit
einer Partikelgröße zwischen 0,5 µm und 5 µm
erheblich reduzieren. Antinebelzusätze sind beson-
ders wirksam bei niedrigviskosen (< 10 mm2/s)
Kühlschmierstoffen, z. B. Schleif- und Honölen.
Die Wirkung der Antinebelzusätze kann durch
mechanische und physikalische Beanspruchung
(Scherung) zeitlich eingeschränkt sein.
Maßnahmen zur Reduzierung von Emissionen
von Kühlschmierstoff-Dämpfen
Von entscheidender Bedeutung für die Emissionen
am Arbeitsplatz ist das Verdampfungsverhalten
des Kühlschmierstoffs. Dämpfe entstehen durch
den Eintrag thermischer Energie beim Bearbei-
tungsprozess. Neben Kohlenwasserstoffverbindun-
gen, die hauptsächlich aus dem Basisöl stammen,
können auch Additivbestandteile und die bei der
Bearbeitung entstehenden Reaktionsprodukte ver-
dampfen.
Durch die Auswahl emissionsarmer Basisöle
(Hydrocracksolvate, Solventraffinate, synthetische
Esteröle) kann die Verdampfung des eingesetzten
Kühlschmierstoffs erheblich reduziert werden.
Die Emission durch Verdampfen nimmt mit zu-
nehmender Viskosität ab.
Weitere Maßnahmen zur Temperaturreduzierung
können sein:
Erhöhung des Kühlschmierstoffstroms
(drucklos)
Kühlung des Kühlschmierstoffs
Verringerung der KSS-Umwälzzahl
(VDI 3035)
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 –7–
Verringerung von Emissionen durch den Ein-
satz von Multifunktionsölen (VDI 3397 Blatt 1)
Im Lauf der Zeit kommt es aufgrund von Leckagen
und Einschleppung zur Vermischung der einzelnen
Schmierstoffe in der Werkzeugmaschine. Die
mengenmäßig bedeutendsten Fremdöleinträge in
den KSS-Kreislauf entstehen durch Hydrauliköle.
Die Folge ist der Verlust der tribologischen Eigen-
schaften, verbunden mit einer Änderung der Emis-
sionseigenschaften, insbesondere des Brand- und
Explosionsverhaltens.
Konkret bedeutet dies, dass alle in der Werkzeug-
maschine eingesetzten Schmierstoffe wie Hydrau-
liköle, Bettbahnöle Getriebeöle und Spindelöle
aufeinander abgestimmt und untereinander verträg-
lich sind. Leckagen haben keinen negativen Ein-
fluss mehr auf den Kühlschmierstoff.
Emissionsarme Bearbeitungsverfahren:
Minimalmengenschmierung (MMS)
Die Minimalmengenschmierung ist ein Verfahren,
bei dem durchschnittlich nicht mehr als 50 m
Schmierstoff je Prozessstunde und Bearbeitungs-
stelle eingesetzt werden.
Durch den Einsatz der Minimalmengenschmierung
bei der spanenden Metallbearbeitung lässt sich eine
Verringerung der Emissionen von KSS-Aerosolen
und -Dämpfen erzielen.
Das Verfahren ist gegenüber der Nassbearbeitung
mit einer erhöhten Wärmefreisetzung verbunden.
Weitere Informationen zum Einsatz der Minimal-
mengenschmierung finden sich in der BGI 718.
Emission bei der Trockenbearbeitung
In Abhängigkeit des zu bearbeitenden Materials
können erhebliche Freisetzungen von Stäuben
entstehen.
6.3 Anhaltswerte für Wärmefreisetzung und
Feuchtigkeitseintrag
Elektrisch angetriebene Maschinen werden nach
ihrer Anschlussleistung beurteilt, jedoch ist davon
auszugehen, dass im Mittel nur ein Teil der An-
schlussleistung abgerufen und damit in Form von
Wärme freigesetzt wird.
Aufgrund zahlreicher Untersuchungen kann ein
Mittelwert von 25 % bis 30 % der Anschlussleis-
tung angesetzt werden.
Können keine Werte für die Wärmefreisetzung in
den Raum bezogen auf die Anschlussleistung
messtechnisch ermittelt werden, sind die Anhalts-
werte nach Tabelle 2 anzuwenden.
–8– VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Tabelle 2. Anhaltswerte für die Wärmefreisetzung Tabelle 3. Gliederung der Stoffausbreitungsme-

in den Raum chanismen
Abluft Abluft Stoffausbreitungs-
Ausbreitungsmerkmal
zentral dezentral mechanismus
KSS zentral a) ca. 15 % ca. 20% Strömungen, die durch Auf-
triebskräfte verursacht wer-
KSS dezentral ca. 20 % 25 % bis 30 %
Dichteunterschiede den, z. B. an warmen Ma-
Trockenbearbeitung/ ca. 15 % ca. 20% schinenoberflächen oder
MMS mit Späneent- durch exotherme Prozesse
sorgung zentral
Ausströmen des luftfremden
Trockenbearbeitung/ ca. 20 % 25 % bis 30 % Stoffs aus einem Leitungssys-
MMS mit Späneent- Druckunterschiede
tem oder Behälter, das/der
sorgung dezentral unter Überdruck steht
a)
Bei Verwendung von wassermischbaren Kühlschmierstoffen Auf den luftfremden Stoff wird
(Emulsionen) können ca. 5 % weniger angenommen werden. ein Bewegungsimpuls von
Diese werden in Form latenter Wärme frei.
außen übertragen, z. B. durch
Äußere Kräfte sich bewegende Maschinen-
Bei dezentraler Abluftbehandlung in Verbindung teile oder äußere Strömungen
(Raumströmung, Druckluft,
mit wassergemischten Kühlschmierstoffen ist dem
Kühlgebläse, etc.).
Feuchtigkeitseintrag in die Werkhalle durch Ver-
Selbständig verlaufende
dunstung Rechnung zu tragen.
Vermischung von miteinander
Anhaltswert für den Feuchtigkeitseintrag in die in Berührung stehenden Stof-
Diffusion
Abluft für wassergemischte Kühlschmierstoffe fen verschiedener Konzentra-
tion infolge ihrer Molekular-
g Wasser bewegung
!x 5
kg trockene Luft
7.2 Raumluftströmung
7 Ausbreitungsmechanismen im Raum Grundsätzlich unterscheidet man vier verschiedene
und Einfluss der Raumluftströmung Arten der Luftzuführung in Räume, die sich so-
7.1 Stoffausbreitungsmechanismen wohl von der Strömungsstruktur wie auch den
Die richtige Dimensionierung Raumlufttechnischer physikalischen Ausbreitungsprinzipien her unter-
Anlagen in Betriebsstätten, bei denen luftfremde scheiden (Bild 2).
Stoffe freigesetzt werden, setzt die Kenntnis der In Industriebetrieben finden die Konzepte der
Ausbreitungsmechanismen dieser Stoffe voraus. Mischströmung und der Schichtenströmung An-
Dabei sind die Ursachen der Ausbreitung häufig wendung.
verknüpft mit dem jeweiligen Fertigungsprozess. Mischströmung
Sie lassen sich gemäß Tabelle 3 in vier Haupt- Die Mischströmung ist dadurch gekennzeichnet,
gruppen untergliedern. dass durch die Induktion der sich an den Luft-
Bei Fertigungsprozessen mit materialabtragenden durchlässen ausbildenden Einzelluftstrahlen eine
Werkzeugmaschinen treten Gefahrstoff- und Wär- homogene Vermischung von Zuluft und Raumluft
mefreisetzung gekoppelt auf, sodass dem auf Dich- entsteht. Der im Raum transportierte Induktions-
teunterschieden basierenden Ausbreitungsmecha- luftstrom beträgt ein Vielfaches des an den Luft-
nismus die zentrale Bedeutung zukommt. durchlässen ausgeblasenen Primärluftstroms. Da-
Über der Emissionsquelle formiert sich eine Kon- mit verbunden sind meist relativ große Luftge-
vektionsströmung (Auftriebsströmung), die gleich- schwindigkeiten mit über den gesamten Raum
zeitig das Transportmedium für die freigesetzten gleichförmig verteilten Stoffkonzentrationen.
luftfremden Stoffe ist.

Bild 2. Arten der Luftzuführung
Schichtenströmung
Bei der Schichtenströmung sind die natürlichen an
thermischen Quellen entstehenden Konvektions-
strömungen zum Aufbau der Raumluftströmung
nutzbar. Die Zuluft ist dabei so einzubringen, dass
die Thermikströmung nicht gestört wird.
So wirken Schichtenströmungen bestimmend für
den Aufenthaltsbereich der Personen, sowohl hin-
sichtlich der thermischen wie auch der stofflichen
Belastung.
Mit der an den Wärmequellen entstehenden Kon-
vektionsströmung wird die erwärmte und mit Ge-
fahrstoffen angereicherte Luft nach oben in einen
Bereich gefördert, der außerhalb der Aufenthalts-
zone des Menschen liegt.
Um Rückströmungen aus den höher belasteten
Bereichen zu vermeiden, wird der Thermikstrom
abgeführt und durch nachströmende Zuluft ersetzt.
So lassen sich mittlere Stoffbelastungsgrade im
Aufenthaltsbereich S von 10 % bis 20 % der Be-
lastung bei Mischströmungen erreichen. Auch die
thermische Entlastung kann nahezu 50 % sein.
Thermik an horizontalen und vertikalen Wand-
flächen
Zur Dimensionierung der durch Thermik bewegten
Luftströme sind die an den Thermikquellen sich
entwickelnden Konvektionsluftströme zu betrach-
ten. Betrachtet werden die thermisch wirksamen
Oberflächen der Prozesseinrichtungen, die im All-
gemeinen horizontal oder vertikal im Raum ange-
ordnet sind. Für horizontal angeordnete Oberflä-
chen (Bild 3) ergibt sich der in der sich ausbil-
denden Konvektionsströmung transportierte Vo-
lumenstrom VH ( z ) in Abhängigkeit des über die
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 –9–
Oberfläche an die Umgebung abgegebenen kon-
vektiven Wärmestroms QK und der Strahllauflän-
ge z nach
Bild 3. Auftriebsstrahl über horizontalen Flächen
!
VH !z " % k1 # QK1 / 3 # z $ 1,7 # d hyd "
5/3
(1)
Dabei ist
k1 % 0,006 m 4 / 3 #W &1 / 3 # s &1
QK % ( K # A # !T & T' "
Bei sowohl horizontal als auch vertikal vorhande-
nen wärmeabgebenden Oberflächen können die
Vertikalflächen häufig vernachlässigt werden, da
die horizontalen Flächen mit einem erheblich grö-
ßeren Anteil zum Thermikstrom beitragen (siehe
auch VDI 3802 Blatt 1 und VDI 2262 Blatt 4).
Störgrößen
Bei Störungen des Thermikstrahls entstehen Aus-
spülungen. Sie führen zur Vermischung gefahr-
stoffbelasteter Luft in der Aufenthaltszone.
Ausspülvorgänge werden durch Querströmungen
im Raum beeinflusst, die durch die Art der Zuluft-
zuführung sowie durch Öffnungen nach außen
(z. B. Tore) entstehen.
Bewertung von Raumluftströmungen
Zur Bewertung von Raumluftströmungen wird der
Belastungsgrad herangezogen. Man unterscheidet
zwischen einem stofflichen und einem thermischen
Belastungsgrad.
Der stoffliche Belastungsgrad gibt das Verhältnis
des im Arbeitsbereich von Personen wirksamen
Gefahrstoffstroms zum gesamten an den maschi-
nellen Einrichtungen in den Raum freigesetzten
Stoffstrom an.
– 10 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Bei Mischlüftungen kann man im Wesentlichen
davon ausgehen, dass eine homogene Vermischung
von stofflichen Freisetzungen und Raumluft er-
folgt, sodass der Belastungsgrad im Mittel den
Wert 1,0 annimmt.
Bei Schichtströmungen wird der Gefahrstoff in
wesentlichen Anteilen mit der Thermikströmung
nach oben in einen Bereich geführt, der außerhalb
der Aufenthaltszone von Menschen liegt.
Bei richtiger Dimensionierung, geeigneter Luftzu-
führung und geringen Störgrößen kann der Belas-
tungsgrad Werte von 0,2 erreichen, das heißt, die
Belastung im Aufenthaltsbereich von Personen
beträgt weniger als 20 % der sich bei vollständiger
Vermischung einstellenden stofflichen Belastung.
Analog zum stofflichen Belastungsgrad lässt sich
auch ein thermischer Belastungsgrad definieren,
der jedoch im Allgemeinen nicht kleiner wird als
0,5, da ein erheblicher Anteil an Wärme durch
Wärmestrahlung in den Aufenthaltsbereich direkt
eingetragen wird.
8 Grenzwerte
8.1 Arbeitsplatzgrenzwerte
Durch die mechanische Bearbeitung von Werkstof-
fen können Beschäftigte einem Gefahrstoff ausge-
setzt sein.
Im Sinne der GefStoffV sind Beschäftigte auf-
grund von Tätigkeiten inhalativ einem Gefahrstoff
ausgesetzt, wenn eine über die Luftverunreinigung
der Umgebungsluft („Hintergrundbelastung“) hi-
nausgehende inhalative Belastung besteht.
Die Luftverunreinigungen können aus Stäuben,
Aerosolen, Dämpfen, Gasen bestehen und das
Größenspektrum der freigesetzten Stäube und/oder
Aerosole reicht von 0,01 µm bis 100 µm.
Je nach Bearbeitungsverfahren und eingesetzten
Stoffen können unterschiedliche Emissionen auf-
treten. Durch Informationsermittlung und an-
schließende Gefährdungsbeurteilung ist die Zuord-
nung von geeigneten Schutzmaßnahmen zur Tätig-
keit vorzunehmen.
Für bestimmte Gefahrstoffe hat der Gesetzgeber
Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW; TRGS 900) erlas-
sen, die angeben, bei welcher Konzentration eines
Stoffs akute oder chronisch schädliche Auswir-
kung auf die Gesundheit im Allgemeinen nicht zu
erwarten sind.
In Tabelle 4 (Auszug aus der TRGS 900) sind
einige Stoffe mit AGW aufgelistet.
Tabelle 4. Auszug aus der TRGS 900
Stoffbezeichnung Arbeitsplatz-
grenzwert
in mg/m3
Allgemeiner
Staubgrenzwert
Alveolengängige Fraktion 3
Einatembare Fraktion 10
Der allgemeine Staubgrenzwert ist anzuwenden für
schwerlösliche bzw. unlösliche Stäube, die nicht
anderweitig reguliert sind. Er darf nicht angewen-
det werden für krebserzeugende, fibrogene, allergi-
sierende oder sonstige toxisch wirkende Stoffe.
Der allgemeine Staubgrenzwert gilt nicht für lösli-
che, ultrafeine und grobdisperse Stäube.
Für folgende Stoffe kann der allgemeine Staub-
grenzwert herangezogen werden:
Aluminium, Aluminiumhydroxid, Aluminium-
oxid (außer Aluminiumoxid-Rauch)
Eisen(II)oxid, Eisen(III)oxid
Grafit
Magnesiumoxid (außer Magnesiumoxid-Rauch)
Für die KSS-Emissionen (Aerosol, Dampf) exis-
tierte bis zur Änderung der GefStoffV zum
01.01.2005 ein technisch begründeter MAK-Wert
von 10 mg/m3.
Dieser Wert kann zur Beurteilung der Wirksamkeit
technischer Schutzmaßnahmen weiterhin herange-
zogen werden.
Besteht die Möglichkeit, dass giftige, sehr giftige
oder krebserzeugende, erbgutverändernde und
fruchtbarkeitsgefährdende Stoffe freigesetzt wer-
den, sind weitere Schutzmaßnahmen nach § 10 und
§ 11 der GefStoffV notwendig. Bei fruchtbarkeits-
schädigenden Stoffen ist die Mutterschutzverord-
nung zu beachten.
8.2 Emissionsgrenzwerte
Wird belastete Luft nach Außen abgeführt, sind die
Vorgaben des Bundesemissionsschutzgesetzes
(BImschG) zu berücksichtigen. Anhaltswerte für
die Gefahrstoffkonzentration in der Abluft bzw.
maximal mögliche Massenströme von Gefahrstof-
fen sind in der TA Luft zu finden.
Für Kühlschmierstoffe ohne krebserzeugende und
erbgutverändernde Inhaltsstoffe darf ein Gesamt-
Kohlenstoffgehalt von 50 mg/m3 oder Gesamt-
Kohlenstoffmassenstrom von 0,5 kg/h nicht über-
schritten werden.

9 Gestaltung von Maschinen-
absaugungen
9.1 Bauarten von Erfassungseinrichtungen
9.1.1 Allgemeines
Neben der Wahl des Luftführungssystems kommt
auch der in einem Produktionsbereich installierten
Erfassungstechnik eine maßgebliche Bedeutung
zu.
Für den in den Raum eingetragenen Stoffstrom
gilt:
mS, RA $ 1 # %S ! " mS (2)
%S stellt hierbei den (Stoff-)Erfassungsgrad der
Erfassungseinrichtung dar, der Werte zwischen
0 & %S & 1 annehmen kann. Ein hoher Wert bedeu-
tet, dass ein durch die lufttechnische Anlage des
Raumes abzuführender Massenstrom mS, RA luft-
fremder Stoffe klein wird. Die Gültigkeit von Glei-
chung (2) ist unabhängig vom Luftführungssystem.
Im Hinblick auf die lufttechnische Ausrüstung
einer Produktionsstätte liefert sie die Aussage, dass
die Installation von Erfassungseinrichtungen ein
sinnvolles Mittel zur Minderung der Gefahrstoff-
exposition von Personen im Raum darstellt. Die
auf die Produktionseinrichtung abgestimmte Erfas-
sungseinrichtung sowie deren Dimensionierung
soll dabei das Ziel verfolgen, bei möglichst gerin-
gem Absaugvolumenstrom einen hohen Erfas-
sungsgrad %S zu erreichen.
9.1.2 Klassifizierung und Bewertung von
Erfassungseinrichtungen
Erfassungseinrichtungen werden klassifiziert nach
ihrer baulichen Gestaltung an der Freisetzungsstel-
le der luftfremden Stoffe. Man unterscheidet in
' geschlossene Bauart (Einhausung, Kapselung),
' halboffene Bauart und
' offene Bauart.
Bild 4. Erfassungseinrichtungen für punktförmige Quellen
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 11 –
Am wirkungsvollsten ist eine vollständige Einhau-
sung der Emissionsquelle (geschlossene Bauart),
da bei dieser Bauform die kleinsten Erfassungsluft-
ströme erforderlich werden. Sie sind im Wesentli-
chen abhängig von den Undichtheiten der Einhau-
sung.
Offene oder teilgekapselte Maschinen
Bei der halboffenen Bauart befindet sich die Quel-
le luftfremder Stoffe innerhalb der Erfassungsein-
richtung. Im Gegensatz zur geschlossenen Bauart
ist die halboffene Erfassungseinrichtung an min-
destens einer Seite offen.
Die offene Bauart stellt mit einem räumlichen Ab-
stand zwischen Emissions- und Erfassungsstelle
die energetisch aufwendigste Ausführungsform
dar. Dennoch wird oft wegen produktionstechni-
scher Gegebenheiten gerade diese Art der Absau-
gung angewendet.
Im Bereich der offenen Bauart finden Erfassungs-
einrichtungen für punkt- und linienförmige Quel-
len Anwendung (Bild 4, Bild 5). Häufig einge-
setzte Elemente sind Düsenplatten und Drallerfas-
sungssysteme. Düsenplatten bestehen aus einem
Saugrohr, an das orthogonal zur Rohrachse eine
Flanschplatte angebracht ist, wobei der Übergang
zwischen Rohr und Flanschplatte durch eine Ein-
laufdüsenkontur gebildet wird. Innerhalb von
Drallhauben wird ein Drallströmungsfeld angeregt,
das vergleichbar ist mit einem aus der Natur be-
kannten Wirbelsturm.
– 12 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Bild 5. Erfassungseinrichtungen für linienförmige Quellen
In direktem Zusammenhang mit der Geometrie der
Erfassungseinrichtung steht das sich vor ihr ausbil-
dende Geschwindigkeitsfeld. Für ein Saugrohr ist
dieses Feld in Form von sogenannten Geschwin-
digkeitspotenzialen dargestellt. Unter Geschwin-
digkeitspotenzialen – sie werden auch als Iso-
tachen bezeichnet – versteht man Linien bzw. Flä-
chen gleicher Geschwindigkeit. Es ist zu erkennen,
dass in einem dem Saugrohrdurchmesser entspre-
chenden Abstand ( x d 1 bzw. y d 1 ) die
Strömungsgeschwindigkeit nur noch etwa 6 % der
Geschwindigkeit im Rohr selbst beträgt.
In Abhängigkeit von der Form und der Anordnung
der Erfassungseinrichtung wird zur vollständigen
Erfassung eines Stoffstroms ein zusätzlicher, un-
kontaminierter Umgebungsluftstrom V2 mit abge-
saugt. Die Zusammenhänge verdeutlicht (Bild 6).
Bild 6. Volumenstrombilanzierung für Erfassungs-
einrichtungen
VS !0" an der Quelle freigesetzter Stoffstrom
VS !z " kontaminierter Luftstrom im Abstand z zur E-
missionsquelle
V2 unkontaminierter Umgebungsluftstrom
VER Erfassungsvolumenstrom
Der an der Quelle freigesetzte Stoffstrom induziert
auf seinem Strömungsweg durch den Raum Um-
gebungsluft. Mit wachsendem Laufweg z vergrö-
ßert sich hierdurch der zu erfassende, mit luftfrem-
den Stoffen kontaminierte Luftstrom. Aus diesem
Sachverhalt kann abgeleitet werden, dass der Ab-
stand zwischen Emissionsquelle und Erfassungs-
einrichtung möglichst klein gehalten werden sollte,
damit der notwendige Erfassungsvolumenstrom
nicht zu groß wird. Der Erfassungsvolumenstrom
selbst ergibt sich als Summe aus dem kontaminier-
ten Luftstrom VS !zER " am Ort der Erfassungsein-
richtung und einem zusätzlichen unkontaminierten
Umgebungsluftstrom V2 . Dieser Volumenstrom
lässt sich in Form eines Zuschlagfaktors S, der in
Abhängigkeit der Bauform und Anordnung einer
Erfassungseinrichtung unterschiedliche Werte
annimmt, bei der Dimensionierung von Erfas-
sungsluftströmen berücksichtigen mit
VER $ S # $ quer # VS !zER " (3)
Neben
S findet sich in Gleichung (3) die Größe

quer, durch die die Erhöhung des notwendigen
Erfassungsluftstromes aufgrund von Querströmun-
gen im Produktionsbereich (z. B. durch offenste-
hende Hallentore) berücksichtigt wird.
Anhaltswerte für den Zuschlagfaktor S für unter-
schiedliche Erfassungseinrichtungen sind in
Bild 7 wiedergegeben. Hier ist zu erkennen, dass
die Form der Erfassungseinrichtung einen erhebli-
chen Einfluss auf den erforderlichen Absaugvolu-
menstrom nimmt.
Die in Bild 7 angegebenen Werte gelten für die
dort dargestellte Positionierung der Erfassungs-
elemente in Bezug auf die Emissionsquelle sowie
die angedeutete Ausbreitungsrichtung der Emissi-
on. Bei der Dimensionierung von Erfassungsvolu-
menströmen ist daher neben der Bestimmung des
Emissionsstroms VS !z " auch der Ausbreitungsrich-
tung Beachtung zu schenken. Grundsätzlich gilt
hierbei, dass die Erfassungseinrichtung in Strö-
mungsrichtung (der Emission) hinter der Emissi-
onsquelle angeordnet werden sollte. Die Ausbrei-
tungsrichtung luftfremder Stoffe an der Emissions-
quelle ist im Wesentlichen geprägt durch Auf-
triebskräfte (Dichteunterschiede) und äußere Kräf-
te (vgl. Tabelle 3).

Bild 7. Anhaltswerte für den Zuschlagfaktor S unterschiedlicher Erfassungseinrichtungen
9.2 Geschlossene Bauart/Vollkapselung
9.2.1 Ziele lufttechnischer Einrichtungen
Es ist anzustreben, das Luftführungskonzept bei
Werkzeugmaschinen als integralen Bestandteil der
Maschinenplanung zu behandeln. Dazu gehört von
Anfang an eine enge Zusammenarbeit zwischen
Maschinenplaner und Lufttechniker. Eine spätere
Einbeziehung der Ablufterfassung in das Maschi-
nenkonzept ist praktisch immer mit Nachteilen
hinsichtlich der Effektivität (z. B. Luftströme, Er-
fassungsgrad) und der Kosten verbunden.
Die wesentlichen Ziele des Konzepts sind:
keine Emissionen aus dem Bearbeitungsraum,
während der Bearbeitung
möglichst geringe Emissionen beim Öffnen der
Maschine
keine Konzentrationsanreicherung im Bearbei-
tungsraum
Minimieren von Brand- und Explosionsrisiken
kein Verschleppen von Spänen und Kühl-
schmierstoffen in die Absaugung
Eine überaus wichtige Voraussetzung für die Ver-
besserung der KSS-Belastungssituation in der Ma-
schinenhalle ist die Dichtheit von Einhausungen.
Je dichter eine Einhausung konzipiert und ausge-
führt ist, desto größer ist der Spielraum bei der
Gestaltung der Luftführung in Verbindung mit
möglichst kleinen Abluftströmen.
Bei Öffnungen zum Be- und Entladen etc. (zwi-
schen den Bearbeitungsphasen und Rüstphase) ist
grundsätzlich zu unterscheiden zwischen Öffnun-
gen für den Wechsel von
Werkstücken, die in kurzen zeitlichen Abstän-
den frequentiert werden, oder
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 13 –
Werkzeugen bzw. Werkzeugaufnahmen, die
nur in größeren zeitlichen Abständen geöffnet
werden müssen.
Permanente Öffnungen sind in beiden Fällen zu
vermeiden. Die Öffnungen sollen so klein wie eben
erforderlich gehalten werden und nur während des
Werkstück- bzw. Werkzeugwechsels geöffnet sein.
Bei wechselnder Größe der Werkstücke sollen die
Öffnungen in ihrer Größe an den jeweiligen Bedarf
angepasst werden können. Besonders ungünstig
und deshalb ebenfalls zu vermeiden sind Lösun-
gen, bei denen nur eine Öffnung für beide Anwen-
dungen zur Verfügung steht (z. B. Schiebetüren,
die Teile der Vorderwand und des Dachs öffnen).
Ablagerungen auf Werkstück und Spannvorrich-
tungen sind wegen ihres Einflusses auf Positionie-
rungsgenauigkeit und damit auf Produkt- und Fer-
tigungsqualität möglichst zu vermeiden. Sie kön-
nen einen negativen Einfluss auf prozessintegrierte
Mess- und Prüfeinrichtungen ausüben. Auch ist die
Sauberkeit der Werkstücke im Hinblick auf nach-
folgende Bearbeitungsvorgänge sicherzustellen.
Durch geeignete Zu- und Abluftführung kann die
Belastung innerhalb des Arbeitsraumes maßgeblich
reduziert und damit das Emissionsverhalten der
Werkzeugmaschine verbessert werden.
Die Erfassung ist von vielen externen Randbedin-
gungen abhängig, z. B.
Abluftstrom
Zustand und Eigenbewegung der freigesetzten
Stoffe
Anordnung der Erfassungseinrichtung
Störströmungen im Raum
Strömungen, die durch bewegte Maschinenteile
verursacht werden
– 14 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
9.2.2 Luftführung innerhalb der Werkzeug-
maschine
Bei der Luftführung auch innerhalb von Werk-
zeugmaschinen unterscheidet man nach dem Strö-
mungsmuster Mischlüftung und Verdrängungslüf-
tung.
9.2.2.1 Definitionen
Mischlüftung
Die Mischlüftung ist im Idealfall gekennzeichnet
durch eine gleichmäßige Durchmischung von Luft
und Stoffströmen (durch Bearbeitungsprozess frei-
gesetztes, luftgetragenes Material und luftgetrage-
ne KSS-Bestandteile) im Betrachtungsbereich (Bi-
lanzraum) und daraus resultierenden einheitlichen
Stoff(S)- und KSS-Konzentrationen. Als Misch-
luftstrom ist normalerweise der aus der Maschinen-
einhausung abgesaugte Luftstrom anzusetzen. Die
Konzentration im Betrachtungsbereich (Bilanzbe-
reich) lässt sich (unter Annahme stationärer Bedin-
gungen und einer unbelasteten nachströmenden
Luft) beschreiben durch
mi
ci , Mi (4)
VER
(mit i für S oder KSS)
In vielen Fällen ist die Stofffreisetzung zeitlich
schwankend.
Bedingt durch die meist punktuelle Stofffreiset-
zung kann eine gleichmäßige Mischströmung in-
nerhalb einer Einhausung in der Praxis nur in Teil-
bereichen erreicht werden.
Verdrängungslüftung
Die Verdrängungslüftung ist gekennzeichnet durch
eine einheitliche Strömungsrichtung und eine in
Strömungsrichtung zunehmende Stoffkonzentrati-
on. Für die Entscheidung, welche Durchströ-
mungsrichtung zu wählen ist, ist zu berücksichti-
gen, dass die Stoffkonzentrationen von der Emissi-
onsquelle aus „stromaufwärts“ theoretisch null
sind und „stromabwärts“ zunehmen. Die Verdrän-
gungsströmung erfordert in jedem Fall den Einsatz
definierter Nachström- bzw. Zuluftöffnungen, da-
mit sich die gewünschte kolbenförmige Durch-
strömung einstellt. Es werden sehr hohe Luftströ-
me benötigt.
Nachström- bzw. Zuluftöffnungen
Nachströmöffnungen sind solche Öffnungen in
einer Einhausung, durch die wegen des von der
Absauganlage erzeugten Unterdrucks Luft aus der
Umgebung der Maschine nachströmt (z. B. Türfu-
gen, Verbindungsöffnung zum Späneförderer, aber
auch gezielt angeordnete Öffnungen für diesen
Zweck).
Über Zuluftöffnungen wird der Einhausung bzw.
bestimmten Bereichen der Einhausung maschinell
Luft zugeführt.
9.2.2.2 Hinweise zur Anordnung von Absaug-
und Nachström- bzw. Zuluftöffnungen
Allgemeine Hinweise
! Bei der Beurteilung des Zusammenwirkens von
Nachström- und Abluftöffnungen ist zu beach-
ten, dass die Luftströme bis zuletzt kaum von
der Anordnung der Abluftöffnung(en) beein-
flusst werden. Vielmehr folgen die Luftströme
zunächst ihrer Eintrittsrichtung und -geschwin-
digkeit. Die Richtung ändert sich erst, wenn der
Luftstrom von Einbauten oder Einhausungs-
wänden oder von Luftströmen rotierender Teile
abgelenkt wird. Luft, die in etwa parallel zu
Flächen der Einhausung (z. B. Boden) eintritt,
legt sich an diese Fläche an (Coanda-Effekt).
! Undefinierte Öffnungen (Undichtigkeiten) sind
grundsätzlich zu vermeiden bzw. zu minimie-
ren, um den Gestaltungsspielraum für definierte
Nachströmöffnungen bzw. eine definierte Luft-
führung möglichst wenig einzuschränken.
! Hydraulische Kurzschlüsse zwischen Absaug-
öffnungen einerseits und Nachström- bzw. Zu-
luftöffnungen andererseits sind ebenfalls unbe-
dingt zu vermeiden.
! In vielen Fällen ist die Absaugung nach oben
vorteilhaft, da dadurch potentiell weniger nicht
luftgetragene Partikel erfasst werden (Schwer-
kraft und Thermikluftströme werden ausge-
nutzt).
! Bei feinen Spänen bzw. Stäuben ist die Nach-
strömsituation besonders zu betrachten. Nach-
strömung über den Spänekanal ist hier eher un-
günstig, weil dabei Partikel in die Einhausung
zurückgetragen werden können. Hier ist zu prü-
fen, ob es zweckmäßig ist, die Luft von oben
nach unten zu führen, um den Bearbeitungs-
und den Öffnungsbereich weitgehend von Par-
tikeln freizuhalten (Vermeiden von Partikelaus-
tritt beim Öffnen der Einhausung). Bei starken
Thermikluftströmen ist dies jedoch schwierig,
weil die Luftführung gegen den Auftrieb arbei-
ten muss.
! Bei einzelligen Bearbeitungsräumen (Ein- und
Mehrspindelmaschinen) kann das Erfassungs-
konzept direkt auf den Bearbeitungsprozess ab-
gestimmt werden. Bei mehrzelligen Bearbei-
tungsräumen mit luftseitiger Verbindung (z. B.
Karussellmaschinen, Transferstraßen) sind

Gleichzeitigkeiten der unterschiedlichen Bear-
beitungsprozesse zu berücksichtigen. Ausglei-
chende Wirkungen des Luftverbundes hinsicht-
lich Pumpeffekten können zur Minderung des
Gesamtabluftstroms beitragen.
Hohe Umfangsgeschwindigkeiten führen in
Verbindung mit zerklüfteter Geometrie der ro-
tierenden Teile zu starken Propellereffekten,
welche zu starken Strömungen und zu Berei-
chen mit statischem Überdruck innerhalb der
Einhausung führen können. Fallen diese Berei-
che auf Öffnungen oder Undichtheiten, so kann
dort Luft aus der Einhausung ausströmen. Die
entstehenden Strömungen sollten hinsichtlich
der Luftführung genutzt werden.
Absaugöffnungen – Gestaltung und Anordnung
Um den Eintrag größerer Partikel (> 300 !m)
zu vermeiden, soll die Strömungsgeschwindig-
keit an der Absaugöffnung kleiner als 4 m/s
sein und die Absaugöffnung soll mit einem
Schutz vor Partikeleintrag (z. B. konische
Blende, Spänetor) ausgestattet sein.
Bei Trockenbearbeitung bzw. MMS ist es sinn-
voll, dass die Absaugöffnungen möglichst nahe
an der Freisetzungsstelle liegen, wobei dann
umso mehr darauf zu achten ist, dass sedimen-
tierende (nicht luftgetragene) Partikel nicht er-
fasst werden.
Bei Kombinationen von Späneabfuhr- und Ab-
saugsystem erfolgt die Absaugung unten in der
Maschine (gilt insbesondere für MMS bzw.
Trockenbearbeitung), wobei darauf zu achten
ist, dass Luft durch gezielte Öffnungen in der
Einhausung nachströmen kann. Darüber hinaus
ist durch gezielte technische Maßnahmen si-
cherzustellen, dass ein Zusetzen oder Verstop-
fen der Absaugkanäle vermieden wird.
Erfolgt die Absaugung im Bereich des separa-
ten Spänekanals, so ist darauf zu achten, dass
eine Durchströmung des Bearbeitungsraums
aufrechterhalten wird, da sonst die Nachströ-
mung ausschließlich über den Spänekanal er-
folgt und damit für den Bearbeitungsraum wir-
kungslos bleibt.
Falls Nachströmungen, z. B. zur Reinhaltung
des Maschineninnenraums vorgesehen werden,
sind folgende Punkte zu beachten:
Nachström- bzw. Zuluftöffnungen sind so anzu-
ordnen, dass die Luft im Wesentlichen den Par-
tikel-Freisetzungsbereich gleichmäßig durch-
strömt und die stoffbelastete Luft die Einhau-
sung auf möglichst kurzem Weg verlässt.
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 15 –
Nachströmöffnungen können auch dazu benutzt
werden, bestimmte Maschinenbereiche (z. B.
Totzonen, Wandbereiche, Zerspanungsberei-
che) gezielt zu durchströmen.
Die Wirkung von Nachströmöffnungen ist um-
so besser, je dichter die Einhausung im Übrigen
ausgeführt ist.
Auch bei Nachströmöffnungen ist es je nach
ihrer Geometrie und Größe zweckmäßig, durch
konstruktive Maßnahmen (z. B. Leitbleche) das
direkte Austreten von KSS-Partikeln und Spä-
nen zu vermeiden.
Abluftströme
Abluftströme sind mindestens so groß zu wäh-
len, dass an allen Öffnungen und Undichtigkei-
ten Unterdruck herrscht (Nachströmgeschwin-
digkeiten sollen zwischen 0,2 m/s und 0,4 m/s
liegen).
Durch die Bewegung von Bearbeitungseinhei-
ten entstehen innerhalb der Einhausung Luft-
bewegungen (Schleppströmungen), und/oder es
wird das Volumen der Einhausung innerhalb
kurzer Zeitspannen deutlich verändert. Bei einer
Verkleinerung des Luftvolumens wird das weg-
fallende Luftvolumen aus der Einhausung her-
ausgedrückt (Pumpeffekt). Dieses Luftvolumen
muss von der Absaugung aufgefangen werden,
was bei der Dimensionierung der Abluftströme
zu berücksichtigen ist.
Funktionale Öffnungen
Bei funktionalen Öffnungen (mechanisch be-
triebenen Klappen, Rollläden etc., Öffnungen
mit translatorischer Bewegung, z. B. für Werk-
zeug- oder Werkstückwechsel, Transportsyste-
me) ist zu überprüfen, ob im geöffneten Zu-
stand größere Abluftströme erforderlich sind als
im geschlossenen Zustand. Gegebenenfalls sind
mindestens während der Dauer der Öffnung
größere Abluftströme sicherzustellen (Abluft-
management). Zu berücksichtigen ist auch der
zeitliche Bedarf der jeweiligen Absaugluftströ-
me (Gleichzeitigkeit). Entscheidend für die
Umsetzung geregelter Abluftsysteme ist die Be-
reitstellung schnell stellender Klappensysteme
und Regler.
Bei manuell zu öffnenden Türen soll vor der
Freigabe der Türöffnung eine möglichst große
Zeitspanne zum Freispülen des Bearbeitungs-
raums vorgesehen werden. Die Freispülzeit
kann durch Erhöhung des Abluftstroms ver-
kürzt werden.
– 16 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Sofern in Einhausungen infolge von Übertem-
peraturen Thermikströme vorhanden sind, kön-
nen an Öffnungen in der Maschineneinhausung
gleichzeitig Ein- und Ausströmvorgänge statt-
finden. Dabei strömt die wärmere, belastete
Luft im oberen Bereich der Öffnung aus der
Maschineneinhausung aus und im unteren Be-
reich der Öffnung strömt Luft in die Maschine
nach.
Aus diesem Grund ist eine Anordnung der Er-
fassungseinrichtung direkt oberhalb der Öff-
nung grundsätzlich vorteilhaft. Dabei ist das Er-
fassungselement so auszuführen, dass die vor-
handene Öffnung auf ihrer ganzen Breite abge-
deckt wird (linienförmiger Aufbau). Bei einer
nur punktuellen Absaugung besteht die Gefahr
eines Strömungsausbruchs an den Randberei-
chen der Öffnung.
Je nach Art der Türöffnung und abhängig von
der Übertemperatur innerhalb der Einhausung
steigt der aus der Einhausung austretende Luft-
strom kurz nach dem Öffnen der Türe auf einen
Maximalwert an (schwallartige Charakteristik).
Um einen Ausbruch belasteter Luft aus der
Einhausung zu vermeiden, muss das verwende-
te Erfassungselement diesen Maximalwert be-
rücksichtigen (Pufferwirkung).
Geeignete Erfassungsprinzipien sind beispiels-
weise Drallströmungen.
Geschwindigkeit und Art der Öffnung von
Türen etc. (bei Schiebetüren Öffnungsrichtung
und bei Flügeltüren Türanschlag bzw.
-anschläge beachten) haben ebenfalls Einfluss
auf die Gefahr des Ausbruchs belasteter Luft.
10 Explosionsschutz, Brandschutz an
Werkzeugmaschinen und Absaug-
anlagen
10.1 Bearbeitung mit nicht wassermischbaren
Kühlschmierstoffen
Bei der Bearbeitung von Werkstoffen mit nicht
wassermischbaren KSS kommt es vor allem bei
hohen mechanischen und thermischen Belastungen
zur Verdampfung und Vernebelung der eingesetz-
ten Kühlschmierstoffe. Im Maschineninnenraum
entsteht ein Ölnebel-Dampf/Luft-Gemisch, wel-
ches durch z. B. glühende Späne, energiereiche
Funken oder heiße Oberflächen gezündet werden
kann. Bei einer Zündung des KSS-Luft-Gemischs
kann es zum Druckaufbau im Maschineninnen-
raum und heftigen Flammenaustritten (z. B. aus
Undichtheiten, aufgedrückten Gehäusetüren, Be-
schickungs- und Entnahmeöffnungen sowie aus
Druckentlastungsöffnungen) in der Maschinenum-
gebung kommen. Hinweise zur Erstellung eines
Schutzkonzepts sind nachfolgend beschrieben.
10.1.1 Merkmale der Kühlschmierstoffe
Durch die Auswahl emissionsarmer Kühlschmier-
stoffe (KSS) kann die Aerosol- und Dampfbildung
im Maschineninnenraum reduziert werden (siehe
Abschnitt 6). Neben dem Verdampfungs- und Ver-
nebelungsverhalten des KSS sind zur Bewertung
des Explosionsrisikos folgende sicherheitstechni-
schen Kenngrößen relevant:
untere Explosionsgrenze in g/m3
maximaler Explosionsdruck in bar (Ü)
maximaler Druckanstieg, wiedergegeben durch
den KF-Wert in bar·m/s (Geschwindigkeit des
Druckanstiegs)
Für KSS-Aerosole sind der Fachliteratur folgende
Werte für diese Kenngrößen zu entnehmen
[1 bis 4]:
Untere Explosions- 25 g/m3 bis 60 g/m3
grenze
Geschwindigkeit des 75 bar·m/s bis 103 bar·m/s
Druckanstiegs
KF-Wert
In der Praxis gilt es, Einschleppungen von Fremd-
ölen und Rückständen,z. B.
Maschinenreingungs- und Pflegemittel,
Reinigungs- und Lösemittel von Werkstücken,
Fremdöle etc.,
in den Kühlschmierstoff in der Werkzeugmaschine
möglichst zu vermeiden (Hinweise zur KSS-Pflege
siehe VDI 3397 Blatt 2, BGR 143). Potenziale zur
Verringerung dieser Gefahren bestehen im Einsatz
von kompatiblen Multifunktionsölen (siehe auch
VDI 3035).
10.1.2 Maßnahmen gegen heiße Oberflächen
und „weitere Zündquellen“
In den meisten Fällen wird ein Maschinenbrand an
der Bearbeitungsstelle durch einen glühenden
Span, einen Schleiffunken oder ein heißgelaufenes
Werkzeug ausgelöst. Eine zuverlässige und ausrei-
chende Kühlung der Bearbeitungsstelle durch KSS
ist deshalb sicherzustellen, z. B. mittels Überwa-
chung des Kühlschmierstoffstroms und optimaler
Auslegung des KSS-Kreislaufs.
Hinweise zur Auslegung des KSS-Kreislaufs sind
VDI 3035, VDI 3397 Blatt 1 bis Blatt 3 zu finden.
10.1.3 Konstruktive Maßnahmen Werkzeug-
maschine
Bei einer Zündung des KSS-Luft-Gemischs und
bei Bränden können Flammen und heiße Gase aus

der Werkzeugmaschine austreten. Zur Verringe-
rung dieser Gefährdung für den Bediener und die
Umgebung, sind im Türbereich der Werkzeugma-
schine Türlabyrinthe zu installieren.
Bei gleichzeitigem Beladen am Rüstplatz während
des Bearbeitungsprozesses, ist der Beladeraum
vom Arbeitsraum flammendurchschlaghemmend
zu trennen.
Nicht vermeidbare Öffnungen, z. B. Werkstück-
öffnungen, sind sorgfältig abzudichten, z. B. über
Klappen oder Schieber, die die Öffnung nur wäh-
rend eines Werkstückwechsels freigeben. Die
Sichtscheiben sind aus Polycarbonat und form-
schlüssig eingefasst (DIN EN 12415).
Ein optimaler Informationsaustausch zwischen der
Steuerung von Werkzeugmaschine, Absauganlage
und automatischer Löscheinrichtung ist die Vor-
aussetzung für ein sicheres Betreiben der Gesamt-
anlage.
Ein Start der Maschine darf nur möglich sein,
wenn:
Absauganlage ein/Späneabfuhr ein
Tür verriegelt mit Zuhaltung
Löschanlage betriebsbereit
Angezeigte Störungen müssen automatisch weiter-
geleitet und umgehend beseitigt werden. Erst dann
darf die Anlage in Betrieb genommen werden.
10.1.4 Absauganlagen
Um eine Anreicherung der brennbaren und gege-
benenfalls explosionsfähigen KSS-Emissionen in
der Werkzeugmaschine und in der unmittelbaren
Umgebung zu vermindern, werden diese mittels
Absauganlagen erfasst, abgesaugt und abgeschie-
den.
Generell müssen Anlagen zur Absaugung brennba-
rer Luftverunreinigungen und explosionsfähiger
Gemische aus leitfähigen oder elektrostatisch ab-
leitfähigen Werkstoffen (z. B. Gehäuse, Absaug-
rohre) hergestellt und geerdet sein.
Beim Einsatz eines Vorabscheiders ist dieser
zündquellenfrei auszuführen, das heißt im Vorab-
scheider selbst befinden sich auf der Rohgasseite
keine bewegten Teile oder elektrische Betriebsmit-
tel mit Oberflächentemperaturen über der Zünd-
temperatur. Der Absaugventilator befindet sich auf
der Reinluftseite.
Besteht das Risiko eines direkten Eindringens der
Flamme in die Rohrleitung und einer Brandaus-
breitung in andere Bereiche, sind schnellschließen-
de Absperrklappen (< 1,5 s) einzusetzen. Im
Brandfall erfolgt bei der schnellschließenden Ab-
sperrklappe eine Abschottung der Werkzeugma-
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 17 –
schine gegenüber der Absauganlage oder umge-
kehrt.
Voraussetzung für den Maschinenstart ist eine
laufende Absauganlage unter Einhaltung des vom
Maschinenhersteller vorgegebenen Mindestvolu-
menstroms/Abluftstroms (Kontrolle z. B. mittels
Druck- oder Strömungswächter). Bei Unterschrei-
tung des erforderlichen Abluftstroms oder bei Stö-
rung hat eine Störmeldung zu erfolgen.
Dezentrale Absaugung
Elektrostatischer oder mechanischer Filter:
Voraussetzung für den Maschinenstart ist eine
laufende Absauganlage.
Im Brandfall Unterbrechung der Absaugung
innerhalb 10 s bis 30 s nach Detektion (soforti-
ge Auslösung), z. B. automatische Absperr-
klappe (die Zeit bis zur Unterbrechung des
Luftstroms bestimmt die Auslegung der Lösch-
mittelmenge bei automatischen Löschanlagen).
Zentrale Absaugung
Der Anschluss ist nur an zentralen Absauganla-
gen gestattet, in denen sich keine explosionsfä-
higen Stoffe oder Gemische, z. B. aus anderen
Prozessen, befinden können (Hinweis in der
Betriebsanleitung). Dies ist u. a. notwendig, um
die Ausbreitung von Bränden in die ange-
schlossenen Leitungen zu vermeiden.
Voraussetzung für den Maschinenstart ist eine
laufende Absauganlage.
Zur Verhinderung der Brandausbreitung soll in
der Absaugleitung eine automatische Ver-
schlusseinrichtung (z. B. Abluftabsperrklappe)
angeordnet sein. Die Ansteuerung erfolgt bei
fremdbetätigten Systemen in der Regel durch
die Steuerung der Löschanlage.
Eine Störung in der Abluftanlage muss signali-
siert werden. Die zugehörigen Bearbeitungsma-
schinen sind bei Ausfall nach Taktende der Be-
arbeitungsprozesse außer Betrieb zu nehmen,
wenn der Abluftstrom nicht gesichert werden
kann. Dies ist erforderlich, wenn sich bei Anla-
genausfall explosionsfähige Gemische bilden
können, die sich beim Austreten aus der Ma-
schinenkapselung auch außerhalb entzünden
können.
Eine Störung in einer WZM muss signalisiert
werden. Die WZM wird mit der zugeordneten
Absperrklappe von der Absauganlage getrennt.
Die gesamte Absauganlage kann weiterbetrie-
ben werden.
Bei Ansprechen des Strömungswächters der
Einzelmaschine ist die zugeordnete Maschine
– 18 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
nach Beendigung des Bearbeitungstaktes außer
Betrieb zu nehmen.
Bei Stillstand der WZM ist die Abluft-
Absperrklappe generell geschlossen.
10.1.5 Druckentlastungseinrichtungen
Generell müssen Werkzeugmaschinen zum Einsatz
brennbarer Kühlschmierstoffen so konzipiert sein,
dass ein Herausschlagen der Flammen im Bedien-
bereich sowie ein reduzierter Explosionsdruck von
bis zu 60 mbar sicher verhindert werden kann.
Bei nicht ausreichender Druckfestigkeit der Ein-
hausung einer Werkzeugmaschine ist der Einsatz
einer Druckentlastungseinrichtung (Druckentlas-
tungsklappe) vorzusehen, um den Überdruck (bei
Zündungsreaktion) gezielt abzubauen.
Die Druckentlastungsklappe soll möglichst im
Deckenbereich der Werkzeugmaschine installiert
werden, um Flammen und heiße Verbrennungsgase
in ungefährliche Bereiche abzuleiten und eine Ge-
fährdung der Maschinenbediener auszuschließen.
Der Ansprechdruck von Druckentlastungseinrich-
tungen zum Öffnen muss sehr niedrig sein (z. B.
< 5 mbar) und nach erfolgter Entlastung auch wie-
der kurzzeitig schließen.
Durch eine Zündung des KSS-Luft-Gemischs kön-
nen beim Ansprechen einer Druckentlastungsein-
richtung sehr hohe Stichflammen austreten, die
eine Gefährdung für die Umgebung der Maschine
darstellen. Im Bereich über der Druckentlastungs-
klappe dürfen sich daher keine brennbaren Materi-
alien (z. B. Holzverkleidung, Wärmedämmung)
oder begehbare Stege befinden.
Eine genauere Auslegung einschließlich der Über-
tragung auf gängige Druckentlastungseinrichtun-
gen kann nach dem Forschungsbericht VDW 3002
„Explosionsdruckentlastung von spanabhebenden
Werkzeugmaschinen“ [5] vorgenommen werden.
10.1.6 Löschen von Maschinenbränden
Ist das Betreiben einer Werkzeugmaschine mit
einem hohen Brandrisiko verbunden, müssen in-
tegrierte Brandmelde- und Löscheinrichtungen
vorgesehen werden (DIN EN 13478). Hierbei wer-
den folgende Abstufungen unterschieden:
handbetätigtes Löschsystem
Brandmeldeanlage in Verbindung mit handbetä-
tigtem Löschsystem
Brandmeldeanlage in Verbindung mit einer
automatischen Löschanlage
Bei hohem Risiko von Personenschäden, bei große
Sachwert- und Umweltschäden, aber auch bei der
Gefahr von nachfolgenden Metallbränden (z. B.
Magnesium) ist eine schnelle Branderkennung und
Löschung mittels automatischer Feuerlöschanlage
unbedingt erforderlich.
Damit ein Maschinenbrand nicht auf die Umge-
bung übergreift und bei einem Feuer bzw. einer
Löschung keine Personen zu Schaden kommen,
sind die generellen Verhaltensregeln im Brandfall
sowie die allgemeinen Regeln des vorbeugenden
Brandschutzes zu beachten (siehe auch BGI 560).
Bei Tätigkeiten an Werkzeugmaschinen mit
brennbaren Kühlschmierstoffen sollen im Rahmen
der Unterweisung auf generelle Verhaltensregeln
im Brandfall hingewiesen werden.
10.2 Minimalmengenschmierung (MMS)
Bei der Minimalmengenschmierung wird das
Brand- und Explosionsrisiko vorwiegend von der
Menge an vorhandenen brennbaren Metallspänen
und -stäuben bestimmt.
Bei der Bearbeitung von Magnesium und Titan ist
mit einem erhöhten Risiko hinsichtlich Brand- und
Explosionsgefahr zu rechnen, und es ist ein beson-
deres Explosionsschutzkonzept notwendig.
Beim Einsatz anderer Werkstoffe, z. B. Stahl,
Grauguss, Aluminium, Buntmetalle, ist bei der
Minimalmengenschmierung innerhalb der Werk-
zeugmaschine unter folgenden Bedingungen nicht
mit einer erhöhten Brand- und Explosionsgefahr zu
rechnen:
Fertigungsprozess erfolgt ausschließlich mit
definierter Schneide (Drehen, Fräsen, Bohren:
kein Schleifen, Bürsten)
Anteil der Minimalmengenschmierung am Ge-
samtbearbeitungsprozess innerhalb einer Ma-
schine (MMS/Trocken) liegt bei über 50 %.
MMS-System gewährleistet einen sicheren
Zustand der Schmierstoffdosierung (min.
10 m /h bis max. 100 m /h). Ein Trockenlaufen
oder gar eine extreme Schmierstoff-Über-
dosierung ist sicher verhindert durch Überwa-
chung des Luft- bzw. Ölvolumenstrom und
Verriegelung mit der Steuerung der Werk-
zeugmaschine.
Einsatz von Schmierstoffen mit einem Flamm-
punkt von mindestens 150 °C und einer hohen
Viskosität (> 10 mm2/min bei 40 °C), um die
Brandgefahr zu verringern
Werkzeugmaschine mit Späne- und Me-
tallstaubentsorgung, z. B. durch kontinuierli-
chen Austrag der Metallrückstände über Späne-
förderer, Gestaltung des Arbeitsraums und eine
regelmäßige Reinigung
Absauganlage

Erfahrungsgemäß besteht eine erhöhte Brandgefahr
in Bereichen, in denen große Mengen an brennba-
ren Metallspänen und -stäuben entstehen und sich
im Innenraum ansammeln können. Hinsichtlich des
Explosionsrisikos sind Ansammlungen brennbarer
Metallstäube mit einer Partikelgröße < 500 µm
relevant. Abgelagerter brennbarer Staub kann
durch Aufwirbeln zu gefährlichen explosionsfähi-
gen Staub/Luft-Gemischen führen.
Eine Ablagerung von Stäuben im Maschineninnen-
raum kann verhindert werden durch:
schräg und steil angebrachte Arbeitsraumver-
kleidung (mindestens 35° zur Horizontalen)
möglichst glatte und unlackierte Oberflächen,
z. B. aus Edelstahl, zum besseren Abgleiten der
Späne
möglichst keine Rohrleitungen, Ecken oder
waagerechten Flächen, an denen es zu Späne-
und Staubansammlungen kommen kann (bei
Schrauben sind Linsenkopfschrauben vorzuzie-
hen)
sorgfältige Abdichtung des Arbeitsraums, damit
keine Stäube an empfindliche Teile wie An-
triebs- und Führungselemente der Maschine ge-
langen
thermische Entkopplung der Innenraumverklei-
dung gegenüber dem Maschinengestell, damit
keine Wärmebrücken entstehen können
kontinuierliche Späneabfuhr, z. B. durch einen
Späneförderer
keine Abreinigung des Werkstücks und des
Maschineninnenraums durch Verwendung einer
Handdruckluftpistole
Späneentsorgung über den Späneförderer sowie
die Absaugung ist von der Maschinensteuerung
zu überwachen.
Ausstattung mit einer Absaugung
Neben dem Maschineninnenraum der gekapselten
Anlage sind auch die Rohrleitungen und der Filter-
bereich der Absauganlage, in denen Feinstaub
abgeschieden und aufgewirbelt werden kann, zu
berücksichtigen. Werden trockene feine Metall-
stäube konstruktionsbedingt abgereinigt oder auf-
gewirbelt, besteht unter Umständen Explosionsge-
fahr.
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 19 –
Absaugung
Die Strömungsgeschwindigkeit in den Absaugroh-
ren muss so hoch sein, dass sich keine Stauban-
sammlungen bilden können (in der Regel Strö-
mungsgeschwindigkeit > 20 m/s). Diese ist zu
überwachen, z. B. mit Strömungswächter.
Um die Wirkung der Absauganlage sicherzustel-
len, ist eine regelmäßige Reinigung der Vorab-
scheider bzw. Filter durchzuführen.
11 Überschlägige Ermittlung zur Dimen-
sionierung von Absaugluftströmen aus
vollgekapselten Werkzeugmaschinen
Das Diagramm in Bild 8 dient als Richtgröße zur
Festlegung des Absaugluftstroms aus einem Ar-
beitsraum in Abhängigkeit von Randbedingungen
wie
Arbeitsraumvolumen,
eingesetzter Kühlschmierstoff,
Werkstoff und
Bearbeitungsart mit definierter oder undefinier-
ter Schneide.
Die Gültigkeit des NH-Diagramms umfasst Bear-
beitungsprozesse in Einzelmaschinen, bei denen
nach Bearbeitungsende der Arbeitsraum geöffnet
wird, um das bearbeitete Werkstück gegen den
Rohling zu tauschen.
In Übertragung auf Transferstraßen kann der gra-
fisch ermittelte Volumenstrom in Näherung hal-
biert werden, da das Verschleppen der Emissionen
durch Öffnen des Arbeitsraums hinfällig ist.
Bestehende Systeme können mithilfe des NH-
Diagramms auf Qualität der Erfassung überprüft
werden.
Geeignet für Abluftkonditionen gemäß VDI 3802:
keine Partikel > 300 m
Rohgaskonzentration im Halbstunden-Mittel-
wert < 300 mg/m3
Rohgaskonzentration Öldampf < 20 mg/m3
– 20 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Bild 8. NH-Diagramm zur Auslegung des Absaugvolumenstroms an Werkzeugmaschinen
12 Nachweis der Funktion und Optimie-
rungshinweise
(CFD-Analyse und experimenteller
Nachweis an ausgeführten Maschinen)
12.1 Nachweiskriterien
Um diffuse Emissionen der Werkzeugmaschine in
die Werkhalle zu verhindern, sind im Rahmen des
Luftführungskonzepts Mindestluftströme sicherzu-
stellen. Diese orientieren sich maßgeblich am Be-
trieb der Werkzeugmaschine. Hierbei unterscheidet
man Bearbeitung mit geschlossener Umhausung
und die Phase unmittelbar vor und während des
Öffnens funktionaler Öffnungen. Letztere be-
stimmt den maximal erforderlichen Luftstrom.
Während der Bearbeitungsphase können die Ab-
luftströme in der Regel deutlich reduziert werden
(Anhaltswert: 50 % des Maximalwerts). Durch die
Nutzung der Unterschiede der lastabhängigen
Luftströme kann bei Betrieb mehrerer Werkzeug-
maschinen und entsprechender Abstimmung der
Gesamtluftstrom reduziert werden (Abluftmanage-
ment).
Im Betrieb der WZM ist der Luftstrom maßgeblich
definiert durch:
Undichtheiten und Öffnungen
Pumpbewegungen
Anordnung von Absaug- und Nachström-
öffnungen
(Art der Bearbeitung)
Nach Bearbeitungsende hängt der Luftstrom maß-
geblich ab von:
Durchströmung der Einhausung
Zeitspanne (Spülzeit) zwischen Bearbeitung-
sende und Öffnung
Art und Anordnung der Erfassungsstelle

Größe und Position der funktionalen Öffnung
Thermik und bearbeitungsbedingte Strömungs-
vorgänge („Propellereffekte“)
Die Größe dieser beiden Mindest-Luftströme ist
mittels CFD-Analyse und/oder experimentell
nachzuweisen. Wesentliches Beurteilungskriterium
hierfür sind die Nachströmgeschwindigkeiten, die
nicht kleiner als 0,2 m/s, aber auch nicht größer als
0,4 m/s sein sollen.
Hinsichtlich der Abluftströme besteht grundsätz-
lich ein Minimierungsgebot. Zu berücksichtigen
hierbei sind:
der Maschinengrundkörper bestehend aus Ma-
schinenbett und Einhausung mit den Varianten
des Späneaustrags und des Werkstückwechels
(Palettenwechsler, Schleuse, Dachluke und
Frontbeladung)
maßgebliche Konturen innerhalb des Arbeits-
raums (Werkstück und Werkzeug sowie deren
Aufnahmen – „Worst-Case“-Betrachtung)
Sofern es sich um funktional und auslegungstech-
nisch baugleiche Maschinen handelt, kann ein
einmaliger Typennachweis als ausreichend be-
trachtet werden.
12.2 CFD-Analysen
12.2.1 Einleitung
Mittels der computergestützten Strömungssimula-
tion (CFD-Berechnung) können Strömungsfelder
in beliebigen Raumgeometrien unter festgelegten
Randbedingungen berechnet werden. Diese Me-
thode basiert auf den Erhaltungsgleichungen für
Masse, Impuls und Energie, mit denen sich Strö-
mungen in allgemeiner Form beschreiben lassen.
Das entstehende System von gekoppelten, nichtli-
nearen partiellen Differenzialgleichungen ist analy-
tisch nicht lösbar. Mithilfe eines numerischen Lö-
sungsverfahrens kann jedoch an diskreten Punkten
des Strömungsfeldes eine Näherungslösung be-
rechnet werden. Der Übergang von der exakten zur
Näherungslösung wird als Diskretisierung be-
zeichnet, bei der die analytischen Differenziale und
Integrale durch die numerisch berechenbaren fini-
ten Differenzen bzw. Volumen approximiert wer-
den. Hierbei kommen meist Methoden der finiten
Differenzen, finiten Volumen und finiten Elemente
zum Einsatz. Diesen Methoden ist gemeinsam,
dass der betrachtete Strömungsbereich durch ein
mehrdimensionales Gitter (Rechengitter) in eine
Vielzahl von Einzelzellen unterteilt wird. Die in
der Realität kontinuierliche Verteilung von Strö-
mungsgrößen (z. B. Temperatur, Druck, Ge-
schwindigkeit und Konzentration) wird dann durch
Werte an diskreten Stellen im Raum zu bestimm-
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 21 –
ten Zeitpunkten dargestellt. Die Werte der Strö-
mungsgrößen zwischen diesen diskreten Stellen
werden interpoliert.
Zur Reduzierung des Berechnungsaufwands ist es
üblich, die Berechnungsgleichungen durch soge-
nannte empirische Modelle zu vereinfachen, mit-
tels deren sich komplexe Größen aus den Berech-
nungsgleichungen aus bekannten Größen herleiten
lassen. Empirische Modelle werden beispielsweise
zur Turbulenzmodellierung eingesetzt.
Die mathematische Lösung von Differenzialglei-
chungen setzt die Angabe von Anfangs- und
Randbedingungen voraus. Diese Bedingungen sind
auch bei einer numerischen Lösung der Gleichun-
gen zu definieren. Die Anfangsbedingung ist der
Zustand des betrachteten Strömungsfelds zu Be-
ginn der Simulation. Randbedingungen definieren
die Zustandsgrößen am Rand des Strömungsfelds
(z. B. an Wänden oder Öffnungen) als Funktion
von Ort und Zeit.
CFD-Berechnungen können als stationäre (zeitlich
konstante Randbedingungen) oder instationäre
(zeitabhängige Randbedingungen) Berechnungen
ausgeführt werden.
12.2.2 Vorgehensweise bei der Berechnung
Der Ablauf einer CFD-Berechnung folgt einer
systematischen Vorgehensweise:
Festlegung des Simulationsbereichs: Definition
des zu betrachtenden Strömungsbereichs (even-
tuell Freischneiden eines Teilbereichs)
Erstellung eines Geometriemodells für den
Simulationsbereich
Erzeugung eines Rechengitters
Auswahl eines Diskretisierungsverfahrens und
der Lösungsstrategie (Solver)
Auswahl der mathematischen Modelle für die
Simulation (Turbulenzmodell, Verbrennungs-
modell, Strahlungsmodell, u. a.)
instationäre Berechnungen: Definition der Si-
mulationsdauer und der Zeitschrittweite
Definition von Stoffwerten (gegebenenfalls
abhängig von veränderlichen Zustandsgrößen,
z. B. Temperatur und Druck)
Spezifikation der Randbedingungen, gegebe-
nenfalls als Funktion der Zeit (Geschwindigkei-
ten, Drücke, Temperaturen, Konzentrationen,
Turbulenzgrößen u. a.)
Spezifikation von Anfangsbedingungen für die
Berechnung (Geschwindigkeiten, Drücke,
Temperaturen, Konzentrationen, Turbulenzgrö-
ßen u. a.)
– 22 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Definition von Konvergenzkriterien
Ausführen der Berechnung
Auswertung der Ergebnisse (Plausibilitätskon-
trolle, grafische Aufbereitung der Ergebnisse,
Interpretation, Bewertung, Schlussfolgerungen)
Dokumentation
12.2.3 Dokumentation
Im Folgenden ist ein Datenblatt zur Dokumentati-
on von Strömungssimulationen mit CFD-
Verfahren angegeben. Das Ausfüllen dieses Da-
tenblatts ist zwingend erforderlich. Je detaillierter
die Angaben im Datenblatt gemacht werden, desto
besser kann die damit dokumentierte CFD-
Simulation und deren Qualität und Zuverlässigkeit
beurteilt werden.
12.3 Experimenteller Nachweis an der realen
Maschine
12.3.1 Möglichkeiten und Grenzen des
experimentellen Nachweises
Neben der virtuellen Strömungssimulation (CFD-
Analyse) gibt es auch die Möglichkeit, die Effi-
zienz der Absaugung experimentell an der realen
Maschine nachzuweisen.
Der Nachweis erfolgt dabei optisch durch Visuali-
sierung und Bewertung von Luftströmungen inner-
halb und außerhalb der Werkzeugmaschinen.
Eine effizient funktionierende Maschinenabsau-
gung zeichnet sich dadurch aus, dass sich über den
kompletten Fertigungsprozess hinweg, an allen
Maschinenöffnungen (Bedien- und Wartungstüren,
Späneabwürfe, Undichtheiten usw.), ein in den
Maschineninnenraum gerichteter Sperrluftstrom
mit minimaler, jedoch noch ausreichender Ge-
schwindigkeit einstellt. Bei dieser stets nach innen
gerichteten Luftströmung ist ausgeschlossen, dass
die beim Bearbeitungsprozess freiwerdenden gas-,
staub- und aerosolförmigen Emissionen in die Hal-
le gelangen und sich negativ auf die Luftqualität
am Arbeitsplatz auswirken.
Der experimentelle Funktionsnachweis einer Ab-
saugung beruht darauf, die sich an den Maschinen-
öffnungen ausbildenden Luftströmungen sichtbar
zu machen und über deren Strömungsrichtung die
Funktion der Absaugung zu bestätigen.
Die Visualisierung der Luftströmungen erfolgt
durch Einleitung von Nebel in die Werkzeugma-
schine sowie durch seitliche Nebelbeaufschlagung
der Maschinenöffnungen von außen.
Der Absaugbedarf einer bestehenden Werkzeug-
maschine ergibt sich durch die experimentelle Er-
mittlung der Mindestabsaugmenge, bei der noch
kein Nebel aus der Maschine austritt und sich
zugleich an allen Maschinenöffnungen eine stabil
in den Maschineninnenraum gerichtete Sperrluft-
strömung ausbildet.
Diese Voraussetzungen müssen über den gesamten
Fertigungszyklus erfüllt sein. Dies bedeutet, dass
in die Untersuchung nicht nur der Bearbeitungs-
vorgang selbst, sondern auch Transportvorgänge
einschließlich dem Öffnen und Schließen von
Transport- und Bedienöffnungen mit einzubezie-
hen sind.
Durch entsprechende Versuchsreihen mit variabler
Ablufterfassung, und Nachströmung von Hallen-
luft, kann mittels Nebelvisualisierung die Absau-
gung insgesamt optimiert und die Absaugstrom
bezogen auf den jeweiligen Bearbeitungsvorgang
minimiert werden.
Der experimentelle Funktionsnachweis bei mini-
mierten Absaugluftströmen ist an einer bestehen-
den Werkzeugmaschine durch die Nebelvisualisie-
rung mit vertretbarem zeitlichen Aufwand zu
erbringen.
Der Zeitbedarf für eine komplette Optimierung der
Lufttechnik (Ablufterfassung und Luftnachströ-
mung) ist stark schwankend und hängt im Wesent-
lichen von der Anzahl der zu untersuchenden Vari-
anten ab.
Im Vergleich zur virtuellen Optimierung durch die
Strömungssimulation stößt der experimentelle
Nachweis hier an seine Grenzen, da vor jedem
Optimierungsschritt die Maschinen mit mehr oder
wenig hohem zeitlichen und kostenintensiven
Aufwand umzubauen sind.
Ein wesentlicher Nachteil der experimentellen
Optimierung ist darin zu sehen, dass diese bei be-
reits feststehender und kaum mehr veränderbarer
Maschinenkonstruktion durchzuführen ist. Da-
durch verringern sich die theoretisch möglichen
technischen Freiheitsgrade, sodass ein gesamtheit-
liches Optimum hinsichtlich Luft- und Maschinen-
technik nur in den wenigsten Fällen darstellbar ist.
Darüber hinaus sind mit der experimentellen Me-
thode keine quantifizierbaren Einzelwerte inner-
halb der Maschine feststellbar.
Vorteilhaft ist, dass es sich um Realmaschinen
handelt mit den Originaleinbauteilen, den vorhan-
denen Undichtigkeiten usw., die bei der Strö-
mungssimulation teilweise vereinfacht angenom-
men werden müssen.
12.3.2 Versuchsdurchführung
Die Nebelversuche sind idealerweise bei geschlos-
senen und in Betrieb befindlichen Werkzeugma-
schinen durchzuführen.

Dadurch lassen sich die Wechselwirkungen zwi-
schen Zerspanungsprozess und Lufttechnik erken-
nen. Schwachstellen wie Maschinenundichtheiten,
falsch angeordnete Erfassungselemente innerhalb
des Arbeitsraums sowie zu klein ausgelegte Ab-
saugluftströme können optisch durch Nebelaustritt
aus dem Maschineninnenraum identifiziert und
durch gezielte technische Maßnahmen beseitigt
werden.
Neben der Überprüfung des Emissionsverhaltens
der Werkzeugmaschinen lassen sich durch die
Nebelvisualisierung wesentliche Erkenntnisse über
den Verlauf der Luftströmungen im Bearbeitungs-
raum der Werkzeugmaschine gewinnen. Diese
können zur Optimierung der Ablufterfassung für
diese und auch künftige Maschinen herangezogen
werden.
Bei der in Bild 9 beispielhaft dargestellten Ab-
saugung wurde die ursprünglich im unteren Ma-
schinenbereich angeordnete punktuelle Abluft-
erfassung durch zwei im oberen Bereich gegenü-
berliegend angeordnete Düsenplattenreihen ersetzt.
Durch die Überlagerung der Senkenfelder und die
dadurch erzeugte Flächenabsaugung wird der von
unten eingeleitete Nebel nahezu vollständig erfasst
und aus dem Arbeitsraum abgeführt.
Bild 9. Visualisierung der Strömungsverhältnisse im Maschineninnenraum
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 23 –
12.3.3 Technische Ausrüstung für den
experimentellen Nachweis
Die Messung der Strömungsgeschwindigkeiten in
den Absaugkanälen zur Ermittlung der jeweili-
gen Absaugvolumenströme erfolgt nach DIN
EN 12599 mit Messgeräten wie Prandtl-Staurohr,
Flügelrad- oder Hitzdrahtanemometer.
Für die Visualisierung der Luftströmungen werden
benötigt
„Strömungsprüfer für Luft“
Nebelmaschine
Die „Strömungsprüfer für Luft“ eignen sich auf-
grund ihrer geringen Nebelemission und gezielten
Zuführmöglichkeit besonders zur Visualisierung
von Sperrluftströmungen an kleineren Maschinen-
öffnungen. Die Nebelmaschinen mit den bedeutend
höheren Nebelemissionen (120 m3/h bis 150 m3/h)
sind für die Einleitung in den Maschineninnenraum
bzw. für die flächige Beaufschlagung von Bedien-
und Wartungsöffnungen einzusetzen.
Da bei großen Bearbeitungszentren und Transfer-
straßen die vorhandene Beleuchtung oftmals nicht
ausreicht, den Strömungsverlauf des Nebels inner-
halb des Bearbeitungsraums vollständig zu erken-
nen, ist es sinnvoll, zusätzliche Beleuchtungskör-
per (z. B. Halogenstrahler) vorzusehen.
Die Auswertung, Dokumentation und Präsentation
der Nebelversuche erfolgt über Foto- und Video-
aufnahme.
– 24 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
13 Transport und Reinigung der Prozess-
abluft
13.1 Dezentrale und zentrale Systeme
Bei der Absaugung und anschließenden Abschei-
dung von Stäuben, Aerosolen, Dämpfen und Gasen
ist in jedem Einzelfall zu entscheiden, ob jede E-
missionsquelle/Maschine mit einem eigenständi-
gen Filter (Einzelabsaugung) bestückt wird oder ob
sich einzelne Maschinengruppen bzw. im Extrem-
fall der gesamte, absaugtechnisch relevante Ma-
schinenpark über zentral angeordnete Filter (Grup-
penabsaugung) erfassen lassen. In jedem Einzelfall
wird die optimale Lösung von verschiedenen
grundsätzlichen Überlegungen und den in jedem
Produktionsbetrieb unterschiedlichen Randbedin-
gungen abhängig sein.
Bei beiden absaugtechnischen Konzepten sollten in
jedem Fall alle unvermeidbaren Emissionsquellen
(z. B. Maschine, Späneförderer, Auswurfkasten,
KSS-Aufbereitungsanlagen usw.) in das Erfas-
sungskonzept einbezogen werden.
13.1.1 Dezentrale Absauganlage mit Einzel-
abscheidung
Bild 10. Dezentrale Absauganlage
Vorteile:
qualitativ und quantitativ klar definierte Lösung
für einen bestimmten Anwendungsfall
Bei Wartung eines Filters ist nicht gleichzeitig
die Absaugung des übrigen Maschinenparks be-
troffen.
sehr hohe Flexibilität bei Neuanordnung des
Maschinenparks bzw. Entfall und Neuaufstel-
lung einzelner Maschinen
verhältnismäßig geringer Montageaufwand
durch kurze Rohrleitungen
keine störenden Rohrleitungsnetze
Nachteile:
Bei Installation zahlreicher Filter erhöht sich
analog auch die Zahl der Wartungspunkte.
In den meisten Fällen ist ein Abluftbetrieb bzw.
alternativer Sommer-/Winterbetrieb nur mit
verhältnismäßig hohem Aufwand zu realisieren
(viele Dach- bzw. Wanddurchbrüche, Behinde-
rung senkrechter Abluftleitungen durch eventu-
ell vorhandenen Kranbetrieb).
Durch zeitlich schwankende Rohgaskonzentra-
tionen ergeben sich höhere Reingaswerte.
Durch die Bauart bedingte Reinluftrückführung
entsteht ein höherer Aufwand bei der Hallenbe-
lüftung, siehe auch Abschnitt 13.1.3.
13.1.2 Zentrale Absauganlage
Bild 11. Zentrale Absauganlage
Vorteile:
wahlweiser Umluft- bzw. Abluftbetrieb mög-
lich
nur ein zentraler Wartungspunkt; dadurch ge-
ringere Wartungskosten als bei dezentraler Ab-
saugung
Die Wärmeenergie der Filterabluft kann bei der
Hallenbelüftung über Wärmerückgewinnungs-
systeme der Zuluft teilweise zugeführt werden.
Nachteile:
verhältnismäßig hoher Montageaufwand durch
längere Rohrleitungen mit großen Querschnit-
ten
störende Rohrleitungsnetze (z. B. bei Kranbe-
trieb)
Das absaugtechnische Konzept z. B. für eine
Maschinengruppe muss nach Anbindung weite-
rer Maschinen/Emissionsquellen angepasst
werden.
höherer Aufwand hinsichtlich Brandschutz
13.1.3 Reinluftrückführung
Aus energetischen Gründen kann ein Umluft-
betrieb von Abscheideanlagen erwogen werden,
das heißt der zur Erfassung von Gefahrstoffen
erforderliche Luftstrom wird über geeignete Ab-
scheider geführt und dann gereinigt wieder in den
Arbeitsbereich eingebracht. Diese Verfahrensweise
wird als Reinluftrückführung bezeichnet (vgl.
VDI 2262 Blatt 3).
 Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 25 –

Voraussetzung für die Rückführung gereinigter Tabelle 5. Grenzwerte für Bewertungsindizes bei
Erfassungsluft (Reinluftrückführung) ist, dass der Reinluftrückführung für lufttechnische Anlagen
Restgehalt an luftfremden Stoffen begrenzt ist. Die ohne Prüfzeugnis
Gefahrstoffkonzentration im Arbeitsbereich darf Stoffgruppe Index Index IZU
durch Reinluftrückführung verglichen mit der IUM (vgl. Bild 12)
Konzentration beim reinen Außenluftbetrieb nicht Stoffe mit arbeitsmedi-
nennenswert (Bild 12) erhöht werden. Für den zinisch begründeten
Nachweis ist es zweckmäßig, einen Bewertungsin- Arbeitsplatzgrenzwerten
dex für die Zuluft und die Umluft zu bilden: (AGW) nach TRGS 900 1/5 (0,225…0,125)· S
oder mit bis Ende 2004
c ZU geltenden Gefahrstoff-
I ZU (5) grenzwerten (MAK)
GW
c UM
I UM (6) In der Regel lassen sich die Grenzwerte für IUM
GW
nach Tabelle 5 mit den heute verfügbaren Ab-
Als Grenzwert GW für die Kühlschmierstoffemis- scheidern nicht einhalten. Dann wird aus
sionen (Aerosol, Dampf) ist zur Beurteilung der
mL,AU I UM
Wirksamkeit technischer Schutzmaßnahmen ein !1 (7)
Wert von GW = 10 mg/m3 heranzuziehen. Die mL,UM I ZU
Anlagen sind so zu betreiben, dass die in Tabelle 5 mit dem erreichbaren Wert für IUM und mit IZU
aufgeführten Werte für IUM und IZU eingehalten nach Tabelle 5 das erforderliche Verhältnis
werden. Der Belastungsgrad
S ist im Wesentli-
chen abhängig vom ausgeführten Luftführungssys-
mL , AU mL ,UM berechnet, wobei für die Stoffkon-
tem im Raum. Der Zuluftstrom setzt sich aus der zentrationen in der Außenluft cAU = 0 vorausge-
Außenluft und der Umluft zusammen. Die Umluft setzt ist. Die Auswertung dieser Gleichung ist in
kann aus der Raumabluft und/oder aus der Reinluft grafischer Form in Bild 13 dargestellt.
von Filteranlagen bestehen. Für Kühlschmierstoffe darf während der Produkti-
mL,AU on das Verhältnis von Außenluftstrom zu Umluft-
Reiner Umluftbetrieb 0 ist außerhalb der strom von mL,AM / mL,UM 0,43 nicht unterschrit-
mL,UM
Arbeits- und Produktionszeiten (wenn sich keine ten werden, das heißt der Außenluftanteil bezogen
Beschäftigten in den Räumen befinden) möglich: auf den Gesamtzuluftstrom muss mindestens 30 %
betragen.
" während der Aufheizphase vor Schichtbeginn
" zum Erhalten vorgegebener Raumluftzustände
(Temperatur, Feuchte) außerhalb der Schicht

Bild 12. Bewertungsindex IZU nach Tabelle 5 in Abhängigkeit vom mittleren Stoffbelastungsgrad S im
Arbeitsbereich (Luftführungssystem)
– 26 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Bild 13. Verhältnis von Außenluftstrom zu Umluftstrom mL,AM / mL,UM für Kühlschmierstoffe in Abhängigkeit
vom Bewertungsindex für die Umluft IUM und vom mittleren Belastungsgrad im Arbeitsbereich
Es ist zu beachten, dass sich in der Halle inhomo-
gene Konzentrationsfelder mit lokalen Konzentra-
tionserhöhungen ergeben können. Es ist sicherzu-
stellen, dass die gültigen Arbeitsplatzgrenzwerte in
jedem einzelnen Arbeitsbereich eingehalten wer-
den.
Beispiele zur Reinluftrückführung siehe Anhang C.
13.1.4 Wärmerückgewinnung
Hauptsächlich bei zentralen Absaugsystemen wird
der Einsatz von Komponenten zur Wärmerückge-
winnung energetisch, wirtschaftlich und aus Grün-
den der Ressourcenschonung und der Reduzierung
der Umweltbelastung sinnvoll.
Mit einer Übertragung der in der Abluft enthalte-
nen Wärme kann der Energieaufwand zur Erwär-
mung der Zuluft für eine Fertigungshalle erheblich
reduziert werden.
Der Nachweis der Wirtschaftlichkeit einer Wärme-
rückgewinnungsanlage ist für jeden Anwendungs-
fall individuell zu führen.
In der Richtlinie VDI 2071 werden gebräuchliche
Wärmerückgewinnungssysteme vorgestellt und
bewertet.
Bei einer Nutzung von Wärmerückgewinnungssys-
temen in Absauganlagen von Werkzeugmaschinen
werden jedoch zusätzliche, spezielle Anforderun-
gen an ihre Konstruktion gestellt:
S, Arb
! Eine Übertragung von Stoffen von der Fortluft-
auf die Außenluftseite soll vermieden werden.
! Eingesetzte Materialien müssen dauerhaft dicht
und resistent gegen die geförderten Stoffe sein.
! Eine Reinigung der Komponenten bis in den
Kern soll möglich sein.
! Anfallendes Kondensat von Kühlschmierstoffen
soll ungehindert von den Übertrageroberflächen
ablaufen können und sicher aufgefangen und
abgeführt werden.
! Eine mögliche Vereisung der Fortluftseite ist zu
beachten.
Erfüllt werden diese Anforderungen von den in
Tabelle 6 genannten Systemen.
Bewährt hat sich für öl- und emulsionshaltige Fort-
luft zum Beispiel der Einsatz von Kreuzstrom-
Plattenwärmeübertragern hinter dem Abscheider
und vor dem Fortluftventilator. Sinnvoll ist eine
diagonale Anordnung in einem Gehäuse mit integ-
rierter Kondensatwanne und Außenluft-Bypass,
Anströmung oben.
Das Material der Wärmeübertrager wird nach dem
eingesetzten Kühlschmierstoff ausgewählt, um
Dichtheit und Beständigkeit zu gewährleisten.
Üblich sind Aluminium (eventuell beschichtet) und
verschiedene Al-Legierungen, aber auch Edelstahl.
Ebenso ist auf die Emulsions- und Ölbeständigkeit
der eingesetzten Dichtmaterialien zu achten.
 Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 27 –

Tabelle 6. Anforderungen an die Konstruktion von Absauganlagen bei Wärmerückgewinnung

Kategorie Rekuperative Systeme Regenerative Systeme
Trennflächen- Kreislaufverbund- Rotations-
Bezeichnung
Wärmeübertrager Wärmeübertrager Wärmeübertrager
outside air / Außenluft
outside air / Außenluft outside air / Außenluft

Systembild

Fortluft / outgoing air
Über Trennflächen (z. B. Plat-
tenwärmeübertrager) wird
Wärme von der Abluft zur
Zuluft übertragen.
Wirkungsprinzip
einfacher Aufbau, hohe Rück-
wärmzahl, Anpassung der
Vorteile
Werkstoffe je nach Anforde-
rungen
keine Funktionsüberwachung,
Gefahr von Gefahrstoffüber-
tragungen bei Undichtigkeiten
(z. B. Korrosion), hoher Platz-
Nachteile bedarf, empfindlich gegen
Verschmutzung, Einfriergefahr
bei hoher Abluftfeuchte, zur
Regelung Bypass erforderlich
nein
Stoffaustausch (außer bei Leckagen)
Zu- und Abluft ja
müssen zusam-
mengeführt sein
Bewegliche Teile nein
Rückwärmzahl in % 50–60
Fortluft / outgoing air
Über ein meist flüssiges
Wärmeträgermedium wird
mithilfe einer Zirkulations-
pumpe oder durch Naturum-
lauf zwischen den beiden
Wärmeübertrager in Abluft
und Zuluft Wärme ausge-
tauscht.
Keine Stoffübertragung, Zu-
und Abluft können getrennt
geführt sein.
umfangreiche Rohrleitungs-
und Pumpensysteme not-
wendig, relativ niedrige
Rückwärmzahl, Auffangbe-
hälter und Entsorgung der
Wärmeübertragungsmedien
erforderlich
nein
nein
ja
50–60
t
Fortluft / outgoing air
Rotierende Speichermas-
sen werden abwechselnd
mit Zu- und Abluft durch-
strömt; Wärmeübertragung
erfolgt über Speichermas-
sen.
hohe Rückwärm- und rück-
feuchtzahl, gute Regelfä-
higkeit, geringer Platzbe-
darf
Stoffübertragung möglich;
Stoffübertragung kann
jedoch durch Abdichtungen
und durch Anordnung des
Abluftventilators hinter und
des Zuluftventilators vor
dem Wärmeübertrager
weitgehend vermieden
werden.
ja
(durch Maßnahmen be-
grenzbar)
ja
ja
60–70

Die Plattenabstände und die Kantenlängen richten
sich nach der lufttechnischen Auslegung und auch
nach baulichen Gegebenheiten.
Wichtig ist die Möglichkeit der Reinigung der
Wärmeübertrager mittels Hochdruckreiniger mit
Dampf oder Heißwasser bis in den Kern. Das wird
u. a. durch größere Plattenabstände (ca. 8 mm bis
12 mm) und entsprechende Anordnung der Ab-
standshalter sichergestellt.
In Rotationswärmeübertragern kann der Stoff-
transport von der Fortluft in die Außenluft durch
Mitrotation von Luftströmen und Partikeln und durch
Leckagen nicht vollkommen verhindert werden.
Durch konstruktive Maßnahmen (wirksame radiale
und Querdichtungen, Spülzone und Druckgefälle
von der Außenluft zur Fortluft) kann man jedoch
die Kontamination der Außenluft begrenzen.
Als Material für die Rotoren ist korrosionsbestän-
diges Aluminium in Folienstärken zwischen
0,08 mm und 0,12 mm und mit einem Abstand von
ca. 2 mm geeignet.
Eine Vorrichtung zur intervallmäßigen Reinigung
mit Wasser kann an den Rotoren fest installiert
werden.
– 28 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Die Wärmeübertrager in Kreislaufverbundsyste-
men sollen ebenfalls eine Reinigung mit Hoch-
druckgeräten für Wasser und Dampf ermöglichen.
Vorteilhaft sind hier Lamellenabstände größer
5mm und eine Ausführung der Übertrager in Stahl
verzinkt oder Edelstahl.
13.2 Absaugkanalsystem
Die innerhalb der Bearbeitungsmaschinen freiwer-
denden Emissionen werden über eine Erfassungs-
einrichtung abgesaugt. Diese Emissionen müssen
über einen geeigneten Absaugkanal oder ein ge-
eignetes Absaugkanalnetz der Abluftreinigungsein-
heit zugeführt werden.
Die gereinigte Abluft wird gegebenenfalls mit
einer Restbeladung über eine Leitung ins Freie
geführt.
Grundsätzlich ist die Erfassungseinrichtung so
auszuwählen, dass keine Partikel bzw. Tröpfchen
> 300 µm ins Kanalsystem eingetragen werden.
In Abhängigkeit der transportierten Emissionen
ergibt sich an den Absaugkanal ein unterschiedli-
ches Anforderungsprofil.
Grundsätzlich wird immer eine feste Verrohrung
aus Stahl empfohlen.
Unter der Vielzahl der Anwendungen werden hin-
sichtlich der Ausführungsanforderungen zwei Fälle
betrachtet.
13.2.1 Absaugen von Bearbeitungsräumen mit
Nassbearbeitung (wassermischbare
und nicht wassermischbare Kühl-
schmierstoffe)
Ausführung:
öldicht geschweißte Leitung
KSS-beständige Dichtungen
Kanalsystem, vorzugsweise runde Querschnitte
mit Gefälle (1 % bis 2 %) in Strömungsrichtung
öldichte Rohrverbindung, geflanscht oder mit
geeigneten Spannverschlüssen
über- und unterdruckfest bis ±100 mbar
regelmäßige Flüssigkeitsabläufe mit gut zu-
gänglichen Siphons zur Vermeidung von KSS-
Ansammlungen im Kanalsystem
ausreichend Wartungs- und Inspektionsöffnun-
gen (z. B. vor Formstücken bei Kanaletagierun-
gen u. a.)
In Verbindung mit Gaslöschanlagen Einsatz
von schnell schließenden Klappen (Schließzeit
< 1 s), ohne Fremdenergie selbständig schlie-
ßend mit Endlagensignalisierung
Bei Ölbearbeitung und Absaugung mehrere
Bearbeitungsmaschinen keine Doppel-T-Stücke
einbauen, um die Übertragung einer Druckwelle
von einem Bearbeitungsraum in den gegenüber-
liegenden zu vermeiden.
empfohlene Strömungsgeschwindigkeit ca.
12 m/s bis 16 m/s, bei Ölbearbeitung soll diese
überwacht werden
Möglichkeit der Erdung (Einzelfallprüfung
notwendig)
In Abhängigkeit von den Durchmessern und der
Druckfestigkeit werden Wandstärken zwischen
0,8 mm bis 2 mm empfohlen
13.2.2 Absaugung von Trocken- oder MMS-
Bearbeitung
Ausführung:
Aufgrund der höheren Abrasivität von trocke-
nen Partikeln werden grundsätzlich Wandstär-
ken von > 1,5 mm empfohlen, insbesondere bei
den Formstücken. Die Strömungsgeschwindig-
keit ist in diesem Fall mit 20 m/s festzulegen
und zu überwachen.
Bei der Bearbeitung von Alu oder Mg ist die
Strömungsgeschwindigkeit grundsätzlich zwi-
schen 20 m/s bis 22 m/s festzulegen und zu ü-
berwachen.
über- und unterdruckfest bis ±100 mbar
Möglichkeit der Erdung
Grundsätzlich müssen Leitungsnetze strömungs-
günstig aufgebaut werden, um erhöhten Druckver-
lust, Verschleiß und Ablagerungen zu verhindern.
Die Funktion der Absaugleistung sollte überwacht
werden.
Die Leitungen sollen innen möglichst glattwandig
sein. Aus diesem Grund ist der Einsatz von Spiral-
Kunststoffschläuchen nicht zu empfehlen.
Insbesondere aus Brandschutzgründen ist das Ab-
saugkanalnetz regelmäßig auf Ablagerungen zu
überprüfen und bei Bedarf entsprechend zu reini-
gen.
Absaugkanalnetze sind statisch so auszuführen,
dass sie betreffend Traglast in der Lage sind, ein
erhöhtes Gewicht (50 % gefüllt) durch eingetrage-
ne Späne abzufangen. Ebenso ist die Abhängung
der Leitung derart auszuführen, dass ein Abkni-
cken der Leitung im Brandfall im Bereich der
Brandabschnitte sicher verhindert wird.
Bei Durchdringung von Brandabschnitten ist eine
Abstimmung mit Behörden und Versicherungen
erforderlich.
Mit einer arretierbaren Drosselvorrichtung in Ver-
bindung mit einer Messstelle, müssen an jeder
Absaugstelle die Luftströme einstellbar sein.

13.3 Prozessabluftreinigung
Die Abluftreinigungsverfahren lassen sich nach
zwei Wirkprinzipien unterteilen.
1) mechanische Abscheider, gemäß VDI 3677,
VDI 3679, VDI 3676
2) elektrostatische Abscheider gemäß VDI 3678
13.3.1 Mechanische Abscheider
Zu ihnen gehören alle Filter, bei denen der Ab-
scheidevorgang aufgrund der mechanischen Eigen-
schaften des abzuscheidenden Stoffs erfolgt, z. B.
Massenträgheit.
Auch die filternden Abscheider – im Regelfall
Trockenfilter – gehören zu den mechanischen Ab-
scheidern.
In diesen Fällen erfolgt die Rückhaltung der luftge-
tragenen Aerosole über eine Siebwirkung an einer
porösen Oberfläche.
Abscheider nach dem Massenträgheitsprinzip wie
Nasswäscher, Gewirkfilter, Zyklone oder auch
scharfe Umlenkungen sind für die Abscheidung
von Partikeln (Aerosolen) bis zu einer Größe von
nicht kleiner als 0,5 µm aus Werkzeugmaschinen
geeignet. Bei höheren Anforderungen würde der
Energieaufwand unverhältnismäßig groß.
Der gemessene Druckverlust steht bei fachgerech-
ter Ausführung in direktem Zusammenhang zur
Abscheideleistung (Tabelle 7).
Tabelle 7. Abscheidegrad mechanischer Abschei-
der
Bis 95 % Abscheidung
200 Pa 20 µm
1000 Pa 1 µm
1500 Pa 0,7 µm
3000 Pa 0,5 µm
Der große Vorteil dieser Abscheider liegt in der
robusten Bauweise und Unempfindlichkeit gegen
Verkleben und Verstopfen. Diese Systeme werden
gängig bei der Emulsionsbearbeitung eingesetzt.
Nassabscheider müssen wegen Brand- und Ex-
Schutz bei der Mg-Trockenbearbeitung eingesetzt
werden.
Eine Variante bei den mechanischen Abscheidern
ist die Kombination aus Trägheitsabscheidung und
Diffusionsabscheidung an sehr großen Oberflä-
chen.
Hierbei werden beim Durchströmen großer Kasset-
ten oder gewickelten Patronen beide Abscheide-
effekte genutzt, wodurch sich insbesondere bei
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 29 –
Ölbearbeitungen auch sehr feine Partikel < 0,3 µm
gut abscheiden lassen.
Grundsätzlich soll bei der Abluftreinigung von
Bearbeitungsräumen mit nicht wassermischbaren
Kühlschmierstoffen aus Brandschutzgründen dar-
auf geachtet werden, dass im Abscheider keine
größeren Ölmengen angesammelt werden und die
erste Filterstufe aus nicht brennbarem Material
aufgebaut ist.
Filternde Abscheider variieren durch unterschiedli-
che Filtermembranmaterialien und bauartbedingt
die Fläche der Filtermembran. Je nach Feinheit der
Partikel wird die Flächenbelastung zwischen
1 m3/m2 und 1,5 m3/m2 als Minimum empfohlen.
Höhere Belastungen führen zu hohen Druckverlus-
ten. Grundsätzlich wird diese Filterart bevorzugt
bei Trocken- oder MMS-Bearbeitung eingesetzt,
wobei Reingaswerte < 0,5 mg/m3 leicht erreicht
werden.
Zu beachten ist, dass bei der Aluminium-
Bearbeitung zusätzliche Schutzmaßnahmen erfor-
derlich werden, da insbesondere beim Abreinigen
der Aluminiumstäube ein zündfähiges Gemisch
entstehen kann.
Diese Schutzmaßnahmen umfassen Systeme wie
baulicher Explosionsschutz
Explosionsunterdrückung durch Löschung
Offlineabreinigung
Innertisierung durch Kalk
13.3.2 Elektrostatische Abscheider
Die Wirkungsweise der Elektrofilter beruht auf
dem physikalischen Prinzip der Ablenkung von
elektrisch geladenen Partikeln im elektrischen
Feld.
Hierbei werden die in dem abgesaugten Trägergas
(Luft) enthaltenen festen und/oder flüssigen Teil-
chen in der Ionisationszone unipolar aufgeladen.
Die Abscheidung erfolgt im elektrostatischen Feld
an den Platten der nachgeschalteten Abscheide-
zone.
Im Ionisator der Elektrofilterzelle sind parallel,
zwischen geerdeten Platten, Sprühelektroden ge-
spannt und an einer positiven Hochspannungsquel-
le (8 kV bis 12 kV) angeschlossen.
Ein Teil der durch Corona-Entladung erzeugten
elektrischen freien Ladungsträger lagert sich an
Aerosolteilchen an und lädt so die Partikel elekt-
risch auf.
Im Kollektorteil, der ähnlich einem Plattenkonden-
sator aufgebaut ist, sind die parallel angeordneten
Aluminiumplatten abwechselnd geerdet bzw. eben-
– 30 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
falls an eine Hochspannungsquelle (4 kV bis 6 kV)
angeschlossen.
Die im Ionisator aufgeladenen Teilchen treten in
den Kollektor ein, werden durch die vom elektri-
schen Feld erzeugten Coulomb-Kräfte aus dem
Luftstrom abgelenkt und an den Platten abgeschie-
den.
Ionisierungs- und Abscheidezone bilden mecha-
nisch getrennte Bauteile (Penny-Prinzip), die zu
einer Einheit kombiniert werden.
Die Ausbildung der Sprühdrähte, die Anzahl der
Ionisationsstufen und die Höhe der Ionisations-
spannung bzw. des Sprühstroms sind aufgrund
praktischer Erfahrungen und theoretischer Planun-
gen entsprechend dem jeweiligen Bedarfsfall aus-
zulegen. Dabei ist es von Vorteil, dass die Modul-
bauweise es gestattet, sich nachträglich an geän-
derte Betriebsbedingungen anzupassen.
Die Durchtrittsgeschwindigkeit durch das Elektro-
filter steht in direktem Zusammenhang mit der
Wirksamkeit des Elektrofilters (Bild 14). Die
Verweilzeit der Gefahrstoffe in der Aufladezone,
der verfügbare Abscheideweg und der Überschuss
an Ionen sind bedeutsame Kriterien des Abscheide-
grads.
Bild 14. Wirkungsgrad eines elektrostatischen
Abscheiders
Je höher die Geschwindigkeit ist, desto schlechter
ist der Abscheidegrad.
Für weitere Informationen zu Elektrofiltern siehe
Richtlinie VDI 3678 Blatt 2.
13.3.3 Kriterien für die Auswahl von Reini-
gungsverfahren und Gestaltung des
Absaugkanalsystems für Prozessabluft
Die Auslegung einer Absauganlage an Werkzeug-
maschinen ist von verschiedenen Parametern ab-
hängig. Die Schnittstelle zwischen Werkzeugma-
schine und Absaugkanalsystem ist definitionsge-
mäß der Anschlussstutzen außerhalb der Werk-
zeugmaschine.
Nachfolgend aufgeführte Entscheidungsdiagramme
(Bild 15) dienen als Leitfaden zum Erlangen des
geeigneten Filtersystems. Bezüglich des erforderli-
chen Volumenstroms ist Abschnitt 11 heranzuzie-
hen.
Allgemein gilt, dass ein fester Werkstoff, wie
Hartmetall, eine größere Konzentration an Kühl-
schmierstoffnebel beim Bearbeiten entstehen lässt,
als ein weicher Grauguss. Beim Schleifen wieder-
um entstehen weit höhere Konzentrationen als
beim Drehen oder Fräsen. Ebenso hat der Kühl-
schmierstoff einen direkten Einfluss auf die Roh-
gas-Konzentration, wie auch die Art des Filtersys-
tems. So ist die ‚Rohgasdefinition an der Schnitt-
stelle der WZM ein Produkt dieser drei Parameter.
Die Luftführung innerhalb der WZM muss so ge-
wählt werden, dass keine Aerosole > 300 µm aus-
getragen werden und keine Späne in die Abluft
gelangen.
Die Strömungsgeschwindigkeit in der Rohrleitung
muss entsprechend dem Bearbeitungsprozess (z. B.
KSS soll größer 15 m/s sein) gewählt werden.
Weiteres sehr wichtiges Auslegungskriterium ist
das Brand- und Explosionsverhalten des abzusau-
genden Mediums (siehe Abschnitt 10).
13.4 Bewertung und Überprüfung
Hauptkriterium eines Filtersystems ist der Ab-
scheidegrad, wobei beide Aggregatzustände
(Dampf, flüssig) mit zu berücksichtigen sind. Über
die gesamte Einsatzzeit muss die Abscheide-
leistung annähernd konstant sein.
Die abgeschiedenen Aerosole dürfen nicht nur
gepuffert werden und anschließend in die Gaspha-
se übergehen. Es muss ein schnelles Ablaufen der
abgeschiedenen flüssigen Aerosole gewährleistet
sein.
Gesamtabscheidegrad A
Zur Bewertung eines Abscheiders für Kühl-
schmierstoffe kann der Abscheidegrad A herange-
zogen werden. Er ist wie folgt definiert:
& c Re in #
A ( $$1 ' ! 100 %
! (8)
% c Roh "
Dabei ist
cRein Gesamtkonzentration (Aerosol und
Dampf) von KSS im Reingas
cRoh Gesamtkonzentration (Aerosol und
Dampf) von KSS im Rohgas
 Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 31 –

Bild 15. Entscheidungsdiagramme

– 32 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Kühlschmierstoff KSS – Aerosolabscheidegrad Fraktionsabscheidegrad E

AAerosol (gravimetrisch nach DIN EN 779)
Zur Überprüfung, ob sichtbare Emissionen in der
Reinluft auftreten können, kann der Aerosol-
abscheidegrad herangezogen werden.
Er ist wie folgt zu berechnen:
& m #
AJ ( $$1 ' J !! 100 % (9)
% MJ "
Dabei ist
mJ Masse des durch den Abscheider nicht abge-
schiedenen Aerosols (Massenzunahme eines
eingebrachten Endfilters m und der Aerosol-
anteil hinter dem Abscheider)
MJ Masse des aufgegebenen Prüfaerosols
Der mittlere Abscheidegrad wird aus den letzten
fünf Messungen des Abscheidegrads berechnet:
1 Messverfahren angewendet werden können.
AM ( )M 1 A1 * M 2 A2 * M 3 A3 ... * M 5 A5 +
M 13.5 Messverfahren
(10)
Dabei ist
M Gesamtmasse des aufgegebenen Aero-
sols
M1 bis M5 während der Messzyklen aufgegebene
Aerosolmassen
ist der Abscheidegrad bei einem bestimmten Aero-
soldurchmesser. Zusätzlich zum Gesamtabscheide-
grad wird der Fraktionsabscheidegrad beidem Ae-
rosoldurchmesser von bei 0,3 !m bestimmt.
& c Re in )d i + #
E ( $$1 ' ! 100 % (11)
% c Roh )d i + !"
Dabei ist
cRein Gesamtkonzentration (Aerosol) von KSS im
Reingas im Größenbereich di
cRoh Gesamtkonzentration (Aerosol) von KSS im
Rohgas im Größenbereich di
di mittlerer Durchmesser des Größenbereichs i
Prüfung von Abscheidern
Zur Prüfung der Leistungsmerkmale der Abschei-
der für Kühlschmierstoffe werden Prüfungen vor-
gesehen, wobei die in Tabelle 8 aufgelisteten
Die wichtigsten Eigenschaften der Messverfahren
für Kühlschmierstoffe werden in Tabelle 8 zu-
sammengefasst.
Die detaillierten Beschreibungen der Messverfah-
ren und Messgeräte sind in Anhang A aufgeführt.

Tabelle 8. Messverfahren für Kühlschmierstoffe

Methode Prinzip Dampf- Partikel- Partikel- Partikel- Größen-
konzen- konzen- größen- größen- klassen
tration tration vertei- bereiche
lung in µm
A1 IPS-PD zwei Sammelpha- ja ja nein
sen, IR-Spektros-
kopie
A2 FID thermische Ionisa- ja nein nein
tion organischer
Verbindungen
A3.2 Optische Par- Straulichtmessung nein ja ja 0,1–40 4–32/
tikel-zähler Dekade
A3.3 Kondensati- Dampfkonzentra- nein ja nein 0,003–0,8
ons-kernzähler tion an Partikeln,
optische Zählung
A3.4 differenzielle elektrische Mobili- nein ja ja 0,002–1 64/Dekade
Mobilitätsana- tät geladener
lysatoren Partikel
A3.5 aerodynami- Partikelbeschleu- nein ja ja 0,2–20 32/Dekade
sche Partikel- nigung im Gas-
spektrometer strom

Anhang A Messverfahren zur Bestim-
mung der Emissionen aus
Werkzeugmaschinen
A1 Methode zur Bestimmung der Kühl-
schmierstoffkonzentrationen
(IPS-PD-Methode/BGIA-Methode [2])
Bei der gleichzeitigen Probenahme von Dämpfen
und Aerosolen werden die isokinetisch erfassten
Aerosole auf einem Glasfaserfilter abgeschieden,
während die dampfförmigen Kühlschmierstoffan-
teile in einer nachgeschalteten XAD-2-Kartusche
adsorbiert werden. Die beaufschlagten Probenträ-
ger werden mit Tetrachlorethen extrahiert, der
Kohlenwasserstoffgehalt infrarotspektrometrisch
analysiert und auf das jeweilige Kohlenwasser-
stoffgemisch bezogen beurteilt.
Die infrarotspektroskopische Bestimmung wird im
Wellenzahlbereich zwischen 2800 cm-1 und
3000 cm-1, in dem die Valenzschwingungen der
aliphatischen CH-, CH2- und CH3-Gruppen charak-
teristische Banden hervorrufen, vorgenommen. Die
Methode ist nicht spezifisch für Kühlschmierstoffe,
da sehr viele organische Verbindungen ebenfalls
über diese Molekülgruppen verfügen. Es ist des-
halb bei der Bestimmung der Kühlschmierstoffe
darauf zu achten, dass die Messwerte nicht durch
kühlschmierstofffremde Mineralöle oder Lösemit-
tel beeinflusst werden. Störungen durch leicht
flüchtige Kohlenwasserstoffe und Lösungsmittel
lassen sich mithilfe einer parallelen Probenahme
mit einem Aktivkohleröhrchen und anschließende
gaschromatografische Untersuchung ermitteln.
Zur quantitativen Bestimmung der Kühlschmier-
stoffe werden die Signalflächen im Infrarotspekt-
rum bestimmt und mittels einer Kalibriergeraden
des jeweiligen Kühlschmierstoffs ausgewertet. Bei
einem Probeluftvolumen von 5,6 m3 beträgt die
Bestimmungsgrenze des Verfahrens für KSS-
Aerosol 0,25 mg/m3 und für KSS-Dampf
0,5 mg/m3 (siehe BGIA-Arbeitsmappe, Kennzahl
3110).
A2 Methode zur Bestimmung dampf- und gas-
förmiger Kohlenwasserstoffe (FID-
Methode)
Die Summe aller brennbaren organischen Gase und
Dämpfe (CH) ist mit dem Flammenionisationsde-
tektor (FID) bestimmbar. Es handelt sich dabei um
ein direktanzeigendes Messgerät.
Bevor das Probegas in den eigentlichen Detektor
gelangt, werden Partikel durch ein geeignetes Fil-
ter zum Schutz des Messgeräts abgetrennt. Das
Probegas wird anschließend in eine Wasserstoff-
flamme geleitet und dort thermisch ionisiert, wo
bei aus kohlenwasserstoffhaltigen Substanzen
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 33 –
CHO+-Ionen entstehen. Der resultierende Ionen-
strom, der zwischen zwei Elektroden gemessen
wird, ist proportional zum Kohlenstoffanteil der
organischen Substanzen (siehe Bild A1).
Bild A1. Schematische Darstellung eines FID
Das Ansprechverhalten (Response-Faktor) hängt
jedoch von der Art der Bindung des jeweiligen
Kohlenstoffatoms ab. Geringe Messunsicherheiten
lassen sich deshalb nur erzielen, wenn Einzelstoffe
gemessen und auf den jeweiligen Response-Faktor
bezogen werden.
Da in der Praxis häufig Gemische organischer
Dämpfe und Gase unbekannter Zusammensetzung
in der Luft vorliegen, ist eine stoffspezifische Mes-
sung in der Regel nicht möglich. Für die Bestim-
mung des Gesamtkohlenstoffs erfolgt dann die
Kalibrierung mit einem Prüfgas (z. B. Propan),
sodass die Messunsicherheit im Vergleich zu ande-
ren Verfahren relativ groß ist.
A3 Methoden zur Bestimmung der Partikel-
anzahlkonzentrationen
Streulichtfotometrie
Optische Partikelzähler
Kondensationskernzähler
Differenzielle Mobilitätsanalysatoren (DMA)
Aerodynamische Partikelspektrometer
A3.1 Streulichtfotometrie
Streulichtfotometer werden in erster Linie zum
Registrieren von zeitlichen Konzentrationsverläu-
fen, insbesondere von Expositionsspitzen, sowie
zum Aufspüren von Emissionsorten eingesetzt.
Während der passiven Durchströmung der offenen
Messkammer mit der staubhaltigen Luft wird die
Partikelkonzentration aus der Streuung von mono-
chromatischem Infrarotlicht bestimmt. Die in etwa
senkrecht zum Primärlichtsender mittels Fotodiode
gemessene Streulichtausbeute hängt neben der
– 34 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Partikelanzahl von der Teilchengröße und -form,
dem Streuwinkel und der Lichtwellenlänge ab. Um
einen Bezug zur Partikelmassenkonzentration zu
erhalten, ist eine Kalibrierung mit einem gravimet-
rischen Messgerät erforderlich, wobei die Bedin-
gungen, wie die Zusammensetzung des Staubes,
die Korngrößenverteilung und die Arbeitsverfah-
ren, gleichbleibend sein müssen.
Streulichtfotometer sind für Partikel mit aerody-
namischen Durchmessern im Bereich von 0,2 µm
bis 8 µm besonders empfindlich. Für einen Staub
mit einer Dichte von 1 g/cm3 und einem Maximum
der Korngrößenverteilung bei 1 µm beträgt ihre
Nachweisgrenze etwa 0,03 mg/m3.
A3.2 Optische Partikelzähler
Bei optischen Partikelzählern wird das partikelhal-
tige Probegas durch ein intensiv durchleuchtetes
Messvolumen geleitet. Das an den Partikeln ge-
streute Licht wird unter einem definierten Raum-
winkel von einem Fotodetektor erfasst und in einen
elektrischen Impuls umgewandelt. Aus der Im-
pulshöhe lässt sich die Partikelgröße ableiten, und
die Anzahl der Impulse pro Zeiteinheit stellt ein
Maß für die Partikelkonzentration dar.
Der mit dieser Methode bestimmte Äquivalent-
durchmesser hängt neben der geometrischen Parti-
kelgröße auch von der Form der Partikel und von
ihren optischen Eigenschaften ab. Messergebnisse
unterschiedlicher Partikelzähler können deswegen
nur verglichen werden, wenn sie für dasselbe Par-
tikelmaterial kalibriert wurden. Eine Beziehung zur
Massenkonzentration ist nur möglich, wenn zwi-
schen optischem Partikelzähler und einem gravi-
metrisch messenden Standardverfahren ein Um-
rechnungsfaktor ermittelt wurde.
Bei zu hohen Partikelkonzentrationen bewirken
Koinzidenzfehler, dass mehrere Partikel, die sich
gleichzeitig im Messvolumen befinden, als ein
größeres Partikel erfasst werden. Um diese Fehler
auszuschließen, müssen die vom Hersteller ange-
gebenen Maximalkonzentrationen eingehalten und
die Proben gegebenenfalls verdünnt werden.
Bezüglich der Partikelgröße liegt der Messbereich
der optischen Partikelzähler zwischen 0,1 µm und
40 µm.
A3.3 Kondensationskernzähler
Partikel, die für die direkte optische Messung zu
klein sind, können durch Aufkondensieren eines
Dampfes vergrößert und dann einer Streulicht-
oder Durchlichtmessung zugeführt werden. Die
Konzentration der entstandenen Tröpfchen wird
durch optische Zählung oder Fotometrie ermittelt.
Die Informationen über die ursprüngliche Größe
der Teilchen gehen allerdings bei diesem Verfah-
ren verloren.
Um die für die Dampfkondensation erforderliche
Übersättigung herbeizuführen, kommen bei den
Kondensationskernzählern im Wesentlichen zwei
Methoden zum Einsatz: In einem Fall wird das
Aerosol-Luft-Gemisch zunächst bei einer über der
Umgebungstemperatur liegenden Temperatur mit
Dampf gesättigt und dann durch Kontakt mit einer
kalten Rohrwand abgekühlt. Im anderen Fall wird
das Aerosol-Luft-Gemisch mit einem wärmeren
dampfgesättigten Luftstrom gemischt, wobei die
Mischung zur Übersättigung und Kondensation
führt.
Durch die Dampfkondensation ergibt sich ein
Messbereich zwischen 3 nm und 0,8 µm.
A3.4 Differenzieller Mobilitätsanalysator
(DMA)
In differenziellen Mobilitätsanalysatoren werden
Partikel entsprechend ihrer elektrischen Beweg-
lichkeit klassiert, wobei diese eine Funktion der
Partikelgröße und der Anzahl der elektrischen E-
lementarladungen auf dem Partikel ist. Das zu
untersuchende polydisperse Aersosolgemisch wird
zunächst durch einen Neutralisator (radioaktive
Kr-85-Quelle) in ein bipolares Ladungsgleichge-
wicht gebracht. Anschließend gelangt die Aerosol-
probe in den aus zwei konzentrisch angeordneten
Elektroden bestehenden DMA, wobei sie durch
einen schmalen Ringspalt entlang der Außenelekt-
rode eingeführt wird. Um die Innenelektrode
strömt ein laminarer partikelfreier Schleierluft-
strom. In Abhängigkeit von ihrer elektrischen Mo-
bilität wandern positiv geladene Partikel senkrecht
zur Strömungsrichtung zur negativen Zentralelekt-
rode, während negativ geladene Partikel auf der
Außenelektrode abgeschieden werden. Durch ei-
nen Auslass am Ende der Innenelektrode wird ein
Teilstrom mit Partikeln einer definierten elektri-
schen Mobilität abgesaugt. Die monodispersen
Aerosolfraktionen werden in der Regel anschlie-
ßend mit einem Kondensationskernzähler gezählt
(siehe Bild A2).
Partikelgrößenverteilungen lassen sich ermitteln,
indem die Spannung der Zentralelektrode während
der Messung in diskreten Schritten erhöht wird
(Differential Mobility Particle Sizer – DMPS).
Wird die Spannung als nahezu stetige Rampe er-
höht, so spricht man von SMPS (Scanning Mobili-
ty Particle Sizer).

Bild A2. Schematische Darstellung eines DMA
Bei einem Probenahmevolumenstrom > 0,3 /min
liegt der Messbereich bezüglich der Partikelgröße
zwischen 2 nm und 1 µm und bezüglich der Parti-
kelkonzentration im Bereich von 103 cm–3 und
106 cm–3. Die Kenntnis der Ladungsverteilung ist
die grundlegende Voraussetzung dieses Messver-
fahrens. Durch die Zusammensetzung des Träger-
gases und auch durch zu hohe Partikelkonzen-
trationen kann der Auflademechanismus gestört
werden.
A3.5 Aerodynamische Partikelspektrometer
Aerodynamische Partikelspektrometer (Aerodyna-
mic Particle Sizer – APS) eignen sich zur Messung
der Größenverteilung von Aerosolpartikeln und zur
Bestimmung ihrer Konzentration. Mit dem Gerät
wird die Laufzeit von Partikeln im beschleunigten
Trägergasströmungsfeld gemessen. Diese Laufzeit
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 35 –
ist eindeutig mit dem aerodynamischen Durchmes-
ser der Partikel verknüpft.
In einer Düse werden die Aerosolpartikel mit Man-
telluft umgeben und dann gemeinsam mit der Luft
beschleunigt. Je größer die Teilchen sind, desto
weniger können sie aufgrund ihrer Trägheit der
Beschleunigung folgen, das heißt, desto langsamer
sind sie. Die Geschwindigkeit der Partikel wird
anhand ihrer Flugzeit nach dem Lichtschranken-
prinzip zwischen zwei Laserstrahlen gemessen.
Der erfassbare Partikelgrößenbereich erstreckt sich
von 0,2 µm bis 20 µm. Dabei können Partikel-
zahlkonzentrationen von weniger als 1 cm–3 bis
maximal etwa 104 cm–3 gemessen werden. Für
höhere Anzahlkonzentrationen sind Verdünnungs-
systeme erforderlich.
– 36 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Anhang B Vorgaben für die Anwendung
von CFD-Verfahren
B1 Geometrie
Zur Erstellung eines CFD-Modells ist zunächst die
Geometrie des zu untersuchenden Berechnungsge-
bietes (Werkzeugmaschine und gegebenenfalls
Teilbereiche der Umgebung) mithilfe eines CAD-
Programms oder eines sogenannten Preprozessors
(im Allgemeinen Programmmodul der CFD-
Software) realitätsnah darzustellen. Häufig kann
dabei auf entsprechende Modelle der Hersteller
zurückgegriffen werden, die allerdings für die
CFD-Berechnung meist überarbeitet werden müs-
sen. Bei der Modellierung müssen sämtliche, die
Strömung wesentlich beeinflussenden Bauteile
(Vorsprünge, Versperrungen, Erfassungselemente,
Nachströmöffnungen) abgebildet werden. Bei
Werkzeugmaschinen treten häufig Bewegungsab-
läufe auf (z. B. Spindel-, Werkzeug- und Werk-
stückrotation, translatorische Verfahrbewegungen).
Hier ist sorgfältig zu prüfen, inwieweit die Bewe-
gungsabläufe einen deutlichen Einfluss auf die
Strömung innerhalb der Werkzeugmaschine haben
(z. B. Propellereffekt durch rotierende Werkzeu-
ge). In solchen Fällen muss der entsprechende
Bewegungsablauf mit modelliert werden. Je nach
Art der Bewegung kann später eine instationäre
Berechnung erforderlich sein.
Bei Einhausungen von Werkzeugmaschinen sind
häufig Undichtheiten vorhanden, die einen erhebli-
chen Einfluss auf die Strömungsvorgänge inner-
halb der Maschine haben (z. B. Leckluftstrom er-
schwert Unterdruckhaltung). Sofern Undichtheiten
bekannt sind und sofern diese einen erkennbaren
Einfluss auf die Strömung haben, müssen sie bei
der Modellierung mit berücksichtigt werden. So-
fern die Undichtheiten infolge ihrer geringen Ab-
messungen bei der Gittergenerierung zu erhebli-
chen Dimensionsunterschieden bei den Gitterele-
menten führen würden, ist der Einsatz hinsichtlich
Rechenaufwand und Nutzen abzuwägen.
Die Ränder des betrachteten Gebietes, das heißt die
Oberflächenstruktur von Einhausungen, Maschi-
nenelementen sowie Einbauten, sind maßstäblich
zu berücksichtigen. Insbesondere sind gekrümmte
Oberflächen stetig abzubilden.
Die Geometrie und später auch das Gitternetz sind
dreidimensional auszuführen. Zweidimensionale
CFD-Berechnungen werden den komplexen Strö-
mungszuständen in Werkzeugmaschinen nicht
gerecht. Zweidimensionale Berechnungen können
allenfalls in Voruntersuchungen eingesetzt werden.
B1.1 Gitternetz
Die Aufgabe von Netzgenerierungsverfahren ist es,
die bei Werkzeugmaschinen vorhandenen, häufig
komplexen geometrischen Räume effizient in klei-
ne Kontrollvolumina oder Elemente zu unterteilen.
Dabei müssen je nach Rechenverfahren verschie-
dene Qualitätsanforderungen an die Elemente ein-
gehalten werden. Darüber hinaus existieren Mini-
malanforderungen in Bezug auf die Zellenzahl, um
die auftretenden Strömungsverhältnisse realitäts-
nah abbilden zu können.
Die am häufigsten verwendeten Elementtypen sind
Hexaeder, Tetraeder, Prismen, Pyramiden und
Polyeder. Beim Aufbau des Rechengitters aus die-
sen Elementen sind empirische Kriterien einzuhal-
ten, um qualitativ hochwertige Gitter und CFD-
Lösungen zu erhalten. Diese Kriterien sind für alle
Elementtypen gültig. Es sind dies Folgende:
Die Winkel zwischen Gitterlinien (Netzwinkel)
sollen im Intervall 20° < ! < 160° liegen. Diese
Winkel haben einen direkten Einfluss auf die
Abbruchfehler der Diskretisierungsverfahren
und die Diskretisierungsfehler der Lösung.
Die Expansionsrate des Rechengitters, das heißt
das Verhältnis der Zellgrößen von jeweils zwei
Nachbarzellen, beeinflusst die Abbruch- und
die Diskretisierungsfehler. Es wird empfohlen,
dieses Verhältnis kleiner als ca. 1,5 zu wählen.
Rechengitter müssen in Gebieten verfeinert
werden, in denen sich die Strömungsgrößen
stark ändern. Dies ist z. B. in Wandnähe, in ei-
nem Auftriebsstrahl, in der Nähe von bewegten
Objekten (z. B. Spindeln, Werkzeuge, Werkstü-
cke) oder in der Nähe von lufttechnischen Ele-
menten (Zu- und Abluftdurchlass, Erfassungs-
element) der Fall.
Ein gewisses Längen- zu Seitenverhältnis
(Aspect Ratio) der einzelnen Zellen ist einzu-
halten, da sonst das iterative Lösungsverfahren
nicht mehr oder nur noch unzureichend konver-
giert. Auch können bei zu hohem Aspect Ratio
Rundungsfehler das Ergebnis negativ beeinflus-
sen. Der einzuhaltende Zahlenwert für das
Aspect Ratio ist dem Handbuch des genutzten
CFD-Programms zu entnehmen.
Bei der Erzeugung des Rechengitters ist weiterhin
darauf zu achten, dass der wandnächste Gitterkno-
tenpunkt im Anwendungsbereich der genutzten
Wandfunktion (bei Verwendung eines Zweiglei-
chungs-Turbulenzmodells) liegt.
Bei der Verteilung der Gitterelemente im Strö-
mungsgebiet ist auf folgende Kriterien zu achten:

Strömungsrelevante Geometrien sind mit min-
destens fünf Gitterpunkten je Kantenlänge ab-
zubilden.
Öffnungen und Durchlässe sind mit mindestens
fünf Gitterpunkten auf der kurzen Achse abzu-
bilden.
Darüber hinaus ist das Rechennetz an die Kontur
der Raumgeometrie anzupassen. Dies gilt insbe-
sondere für schräge oder gekrümmte Flächen.
B1.2 Mathematische Modelle
Turbulenzmodelle
Die im Bereich von Werkzeugmaschinen auftre-
tenden Strömungen sind in vielen Fällen turbulent.
Turbulente Strömungen sind stets dreidimensional
und instationär und zeichnen sich durch ein Spekt-
rum von Wirbelgrößen aus, das bei den im Bereich
von Werkzeugmaschinen auftretenden Reynolds-
zahlen drei bis vier Größenordnungen umfasst. Um
dieses Spektrum an Längenskalen in einer CFD-
Beechnung numerisch vollständig auflösen zu
können, sind auch bei einfachen Geometrien in
jeder der drei Raumrichtungen mehr als 1000 Git-
terpunkte/cm notwendig, was zu einem unrealis-
tisch hohen Speicherplatz- und Rechenzeitbedarf
führt. Zur Berechnung technisch relevanter turbu-
lenter Strömungen wurden deshalb vereinfachte
Ansätze, sogenannte Turbulenzmodelle eingeführt.
In der industriellen Anwendung haben sich hierbei
die Zweigleichungs-Turbulenzmodelle als beson-
ders verlässlich erwiesen. Zu nennen sind hier z. B.
das Standard-k-!-Modell, das RNG- und das Reali-
zable k-!-Modell. Für CFD-Berechnungen an
Werkzeugmaschinen ist mindestens die Verwen-
dung eines Zweigleichungsturbulenzmodells zwin-
gend erforderlich.
Bei der Erstellung eines Simulationsmodells ist im
Zusammenhang mit der Turbulenz besonderes
Augenmerk auf wandnahe Bereiche zu richten.
Wegen der Tatsache, dass das Fluid (meist Luft) an
Wänden haftet, fallen die Strömungsgeschwindig-
keiten in diesem Bereich, der als Grenzschicht
bezeichnet wird, auf null ab. Dies führt dazu, dass
die Turbulenz in unmittelbarer Wandnähe ver-
schwindet. Geschwindigkeitsprofile an Wänden
besitzen eine universelle Struktur, deren Verlauf
direkt an der Wand linear und mit zunehmender
Entfernung zur Wand logarithmisch ist.
Zweigleichungs-Turbulenzmodelle in CFD-Ver-
fahren tragen diesem Umstand Rechnung durch die
Überlagerung sogenannter Wandfunktionen, wobei
in der Regel zwischen logarithmischen und linea-
ren Wandfunktionen unterschieden wird. Die rich-
tige Wahl der Wandfunktion hängt entscheidend
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 37 –
von der Lage der wandnächsten Gitterpunkte ab,
das heißt von der Dicke der an die Wand angren-
zenden Zellschicht. Entsprechende Anwendungs-
regeln sind in den Dokumentationen der jeweiligen
Simulationsprogramme zu finden.
Alternativ zur Anwendung eines Zweigleichungs-
turbulenzmodells und einer entsprechenden Wand-
funktion kann bei CFD-Berechnungen grundsätz-
lich auch das Large Eddy Simulations (LES)- oder
das Detached Eddy Simulatons (DES)-Verfahren
zum Einsatz kommen. Bei diesen Verfahren wer-
den großskalige Turbulenzstrukturen in der Be-
rechnung aufgelöst, während kleine Wirbel durch
ein (einfaches) Turbulenzmodell berücksichtigt
werden. Durch die erforderliche Auflösung der
größeren Wirbelstrukturen entstehen bei den LES-
bzw. DES-Verfahren sehr große Rechengitter, die
einen gegenüber den Zweigleichungs-Turbulenz-
modellen um Größenordnungen höheren Rechen-
aufwand erfordern. Daher werden LES- bzw. DES-
Verfahren in der Praxis meist nur zur detaillierten
Betrachtung von kleineren Strömungsbereichen
eingesetzt. Die Anwendung von LES- bzw. DES-
Verfahren auf zu grobe Rechengitter oder mit zu
großen Zeitschritten kann zu erheblichen Fehlern
führen.
Auftriebsmodell
Abhängig vom Werkstück und vom Bearbeitungs-
verfahren können innerhalb von Werkzeugmaschi-
nen erhebliche Temperaturunterschiede auftreten,
die zu thermischen Auftriebsströmungen führen.
Der thermische Auftrieb innerhalb einer Strömung
findet bei der CFD-Berechnung Berücksichtigung
im Auftriebsterm der Impulserhaltungsgleichung.
Diese Beziehung beschreibt die Kräftebilanz in-
nerhalb der Strömung.
Dabei sind neben der Auftriebskraft auch die
Trägheits- und die Reibungskraft Funktionen der
Dichte und damit auch der Temperatur. Eine mit-
unter verwendete Vereinfachung ist es, die Tempe-
raturabhängigkeit der Dichte im Trägheits- und im
Reibungsterm zu vernachlässigen (sogenannte
Boussinesq-Approximation). Bei Temperaturdiffe-
renzen im Strömungsfeld, die einen Wert von ca.
! (15…20) K überschreiten, ist die Verwen-
dung dieser Vereinfachung zu vermeiden.
Strahlungsmodell
Strahlung ist neben Konvektion und Wärmeleitung
die dritte Art des Wärmetransports. Bei CFD-
Berechnungen an Werkzeugmaschinen muss sie
dann berücksichtigt werden, wenn innerhalb der
Werkzeugmaschine Temperaturunterschiede grö-
ßer als 10 K auftreten.
– 38 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Der Strahlungswärmetransport kann in der CFD-
Berechnung hinreichend genau beschrieben wer-
den durch das Monte-Carlo-Verfahren und das
Discrete-Ordinate-Modell (DO-Modell).
Zur Berechnung des Strahlungswärmetransports
mit den vorgenannten Modellen sind Emissions-
und Absorptionskoeffizienten der beteiligten Ober-
flächen zu spezifizieren. Im Rahmen der Simulati-
on kann hierbei auf eine wellenlängenabhängige
Betrachtung verzichtet werden. Mit den vorge-
nannten Modellierungsansätzen wird eine hinrei-
chend hohe Genauigkeit bei der Vorhersage des
Strahlungswärmetransports realisiert.
B1.3 Diskretisierung
Nach der Aufteilung des Rechengebiets in Elemen-
te bzw. Kontrollvolumina und der Definition der
mathematischen Modelle müssen die Modellglei-
chungen diskretisiert, das heißt von Differenzial-
gleichungen in algebraische Gleichungen überführt
werden. Die hierfür eingesetzten Diskretisierungs-
verfahren weisen grundsätzlich Diskretisierungs-
bzw. Abbruchfehler auf, wobei Verfahren mit Ab-
bruchfehler höherer Ordnung (das heißt höher als
„Eins“) wesentlich geringere Diskretisierungs-
fehler als Verfahren mit Abbruchfehler 1. Ordnung
liefern.
Generell gilt:
Nach Möglichkeit ist ein Diskretisierungsver-
fahren mit Abbruchfehler 2. oder höherer Ord-
nung im Raum und in der Zeit für alle Variab-
len zu verwenden.
Nur wenn mit den obigen Verfahren keine
Konvergenz erzielt werden kann, sollte auf Ver-
fahren mit Abbruchfehler 1. Ordnung zurück-
gegangen werden. Dabei empfiehlt es sich, die-
se Verfahren nur für die nicht konvergierende
Variable zu verwenden. Des Weiteren ist insbe-
sondere in diesem Fall eine gründliche Fehler-
abschätzung notwendig.
B2 Spezifikation von Randbedingungen
Auf den Oberflächen oder in den Quellzonen des
Berechnungsgebiets müssen entweder zeitlich kon-
stante Werte der abhängigen Variablen (Ge-
schwindigkeitskomponenten, Drücke, Temperatu-
ren, Wärme- und Stoffströme, Konzentrationen)
oder deren zeitlicher Verlauf vorgegeben werden.
B3 Spezifikation von Anfangsbedingungen
Bei der Berechnung instationärer Strömungen sind
die Anfangsbedingungen Teil des mathematischen
Problems. Deswegen müssen diese besonders sorg-
fältig gewählt werden und physikalisch sinnvoll
sein.
Die Anfangsbedingungen der instationären Be-
rechnungen werden im Allgemeinen durch die
vorgeschaltete Berechnung einer stationären Situa-
tion ermittelt.
B4 Setzen der Simulationsdauer und der Zeit-
schrittweite
Die Simulationsdauer muss mindestens den Zeit-
raum eines Zyklus der zu betrachtenden Vorgänge
(z. B. Bewegung, Türöffnung) umfassen.
Generell muss der Zeitschritt so klein gewählt
werden, dass die physikalischen Effekte aufgelöst
werden können und dass im Rahmen der für einen
Zeitschritt zugelassenen Anzahl von Iterations-
schritten eine (für diesen Zeitschritt) stationäre
Lösung erreicht werden kann.
Bei Verwendung eines LES-Ansatzes ist die Zeit-
schrittweite deutlich zu verringern.
B5 Definition von Konvergenzkriterien
Zur Beurteilung, ab welchem Stadium der Simula-
tionsrechnung Konvergenz erreicht ist, werden
standardmäßig zunächst die gewichteten Residuen
herangezogen. Als Faustregel gilt hier, dass sich
diese während der Berechnungen um drei Größen-
ordnungen verringern sollten. Abhängig von der
Qualität der eingesetzten Randbedingungen zu
Beginn der Berechnung kann dieser Verlauf jedoch
nicht immer erreicht werden. Für eine ausführliche
Diskussion dieser Thematik sind die entsprechen-
den Angaben in den Handbüchern der Simulations-
software zu berücksichtigen.
Auf jeden Fall sollten neben dem beschriebenen
Verlauf der Residuen zusätzlich auch noch andere
Konvergenzkriterien verwendet werden. Günstig
hat sich dabei die Beobachtung von gemittelten
Rechenwerten an strategisch wichtigen Positionen
des Simulationsmodells erwiesen (z. B. Beobach-
tung des Verlaufs von gemittelter Temperatur,
statischer Druck, Partikelkonzentration etc. in ei-
nem Absaugstutzen). Wenn sich hier über einen
Zeitraum von 50 bis 100 Iterationsschritten kon-
stante Bedingungen einstellen, kann eine konver-
gierte Lösung angenommen werden. Zusätzlich
sollte aber auf jeden Fall der Verlauf der Residuen
mitbewertet werden.
B6 Hinweise zur Umsetzung der allgemeinen
Regeln für die CFD-Analyse
Propellereffekt:
Der Einfluss rotierender Werkzeuge und/oder
Werkstücke auf die Strömungsvorgänge in Ein-
hausungen (Propellereffekt) kann in der Regel
nicht vernachlässigt werden. Für die Simulation
ist es hierbei erforderlich, mit relativ zueinander
bewegten Gitternetzen zu arbeiten. Simulati-

onsprogramme, die diese Option nicht bieten,
sind für diese Art der Strömungsanalyse auch
nicht geeignet.
KSS-Stoffwerte:
Insbesondere folgende Stoffeigenschaften der
Kühlschmierstoffe (Tabelle B1) müssen für
die CFDAnalyse bekannt sein und bei der Si-
mulation berücksichtigt werden:
! Dichte,
! Siedepunkt,
! Wärmeleitfähigkeit,
! spez. Wärmekapazität.
Simulation von Partikelflugbahnen:
Bei der Bewertung von Anordnung und Gestal-
tung von Absaugöffnungen (gegebenenfalls
auch von Nachströmöffnungen) ist auch die
Analyse der Flugbahnen nicht luftgetragener
Partikel im Rahmen der Strömungssimulation
ein ergänzendes Werkzeug. Bei der Wahl der
Software ist deshalb zubeachten, dass diese Op-
tion zur Verfügung steht.
Wärmefreisetzung:
Die von Werkzeugmaschinenantrieben aufge-
nommenen elektrischen Leistungen werden
insbesondere im Bearbeitungsbereich als Wär-
me freigesetzt. Deshalb sind zur Berücksichti-
gung dieses Einflusses im Bereich der
Werkstücke + Aufnahmen sowie der Werkzeu-
ge + Aufnahmen Flächen mit entsprechenden
flächenbezogenen Wärmefreisetzungen zu defi-
nieren. Der Realitätsgrad des Modells kann
weiter verbessert werden, wenn in den oben ge-
nannten Bereichen auch die Wärmeleitung im
Material berücksichtigt wird.
Türfugen:
Türen und sonstige Fugen können hinsichtlich
Formen und Abmessungen wie das Original
abgebildet werden, was bei labyrinthartigen
Fugen allerdings mit erheblichem Aufwand
verbunden ist. Geometrisch komplizierte Fugen
können als einfache Fugen abgebildet werden,
Tabelle B1. Beispiele für Stoffeigenschaften von Kühlschmierstoffen
Wassergemischte
Dichte in kg/m³
Spezifische Wärmkapazität in J/(kg·K)
Wärmeleitfähigkeit in W/(m·K)
Molekulargewicht in kg/kmol
Verdampfungsenthalpie in kJ/kg
Siedetemperatur in °C
Sättigungsdampfdruck in Pa
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 39 –
wenn der zur erwartende Strömungswiderstand
durch einen äquivalenten Widerstand aus Lite-
raturangaben ersetzt wird und die Fugenabmes-
sungen denen am Eintritt in die Einhausung
entsprechen. Bei der Gitterbildung ist zu beach-
ten, dass mindestens vier Zellreihen über der
Fugenbreite definiert werden.
Abbildung rotierender Teile
An Werkzeugmaschinen sind in vielen Fällen Bau-
teile (Spindeln zur Werkzeug- oder Werkstückauf-
nahme) vorhanden, die zumindest während des
Bearbeitungsprozesses rotieren und dadurch einen
erheblichen Einfluss auf das Strömungsfeld inner-
halb der Maschineneinhausung haben können
(Bild B1).
Entsprechend muss die Rotationsbewegung bei der
Strömungssimulation berücksichtigt werden. Zur
Modellierung von Rotationsbewegungen für die
Strömungssimulation stehen unterschiedliche
Techniken zur Verfügung, je nachdem wie kom-
plex die Geometrien der rotierenden Bauteile sind.
Die detaillierte Umsetzung der Techniken ist dabei
abhängig von der jeweils verwendeten Simulati-
onssoftware.
Grundsätzlich lassen sich die folgenden Fälle un-
terscheiden:
einfache zylindrische Geometrien, die um die
Zylinderlängsachse rotieren (z. B. Bohrspin-
deln): hier kann der rotierenden Oberfläche im
Simulationsmodell einfach eine Rotationsachse
und eine Rotationsgeschwindigkeit zugewiesen
werden.
komplexere Geometrien: Das gesamte rotieren-
de Bauteil wird in einen umhüllenden, zylinder-
förmigen Gitterbereich (Zone) „verpackt“, dem
wiederum die Rotationsbewegung (und damit
eine Relativbewegung gegenüber dem umge-
benden Gitterbereich) aufgeprägt wird. Zwi-
schen beiden Gitterbereichen gibt es demnach
eine Trennschicht, in der Gitterebene (bewegt)
auf Gitterebene (statisch) gleitet.
KSS auf Mineralölbasis
KSS
989,7900 830,0000
4075,4000 2050,0000
0,5739 0,1350
28,1724 221,1600
2158,9194 180,0000
106,8640 237,8500
2591,5500 1329,0000
– 40 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Bild B1. Rotierende Teile an Werkzeugmaschinen
Die entsprechende Funktionalität (z. B. „mo-
ving mesh“) muss von der Simulationssoftware
unterstützt werden. Normalerweise wird mit ei-
nem solchen Modell eine stationäre Lösung be-
rechnet. Sofern die modellierten, rotierenden
Teile sehr starke Asymmetrien aufweisen, kann
zur Lösungsfindung eine instationäre Simulati-
onsrechnung erforderlich sein, da sich keine
stationäre Strömung einstellt.
komplexe Geometrien ohne umhüllenden Git-
terbereich: Sofern die zuvor beschriebene Lö-
sung nicht realisierbar ist, gibt es noch die
Möglichkeit, ein Bauteil innerhalb eines größe-
ren Gitterzellenbereichs (z. B. Bearbeitungs-
raum) rotieren zu lassen. Dabei wird das Bauteil
für jeden Teilschritt der Rotationsbewegung
rechnerisch entsprechend gedreht und das zu-
gehörige Gitter vom Simulationsprogramm je-
weils neu erzeugt. Auch hier muss die entspre-
chende Funktionalität (z. B. „dynamic mes-
hing“) von der Simulationssoftware unterstützt
werden. Mit dieser Technik lassen sich auch
komplexere Bewegungen für die Strömungssi-
mulation modellieren.
Für alle beschriebenen Methoden gilt, dass die
Größe der Gitterzellen im Nahbereich der rotieren-
den Oberfläche, also im Bereich mit hohen
(Geschwindigkeits-)Gradienten entsprechend klein
gewählt werden muss und dass das Größenwachs-
tum (growth rate) der Gitterzellen von diesem
Nahbereich aus innerhalb der zulässigen Faktoren
liegen muss (growth rate ca. 1,2 bis 1,5).
Abbildung von Türen
Der Öffnungsvorgang von Türen ist ein instationä-
rer Vorgang und muss als solcher simuliert wer-
den. Dabei ist es erforderlich, dass der Bewe-
gungsvorgang in so kleine Schritte unterteilt wird,
dass vom Simulationsprogramm nach jedem Teil-
schritt im Rahmen von ca. 20 bis 30 Iterations-
schritten eine konvergierte Lösung erreicht werden
kann. Aus Schrittweite und Bewegungszeit ergibt
sich dann die Zeitschrittweite für die Strömungs-
simulation (Bild B2).
Für die Modellierung des Öffnungsvorganges bei
Türen (Bild B3) wird normalerweise die Technik
der bewegten Gitter („moving mesh“) eingesetzt.
Dabei werden statische Gitterbereiche (Bearbei-
tungsraum einer WZM, Umgebung einer WZM)
und bewegte Gitterbereiche (Türen) definiert. Zwi-
schen beiden Bereichen gibt es eine Grenzschicht
in der Gitterebene (bewegt) auf Gitterebene (sta-
tisch) gleitet. Die Öffnungsbewegung ist dabei
meist eine lineare oder eine rotierende Bewegung.
Die bewegten Gitter werden dabei meist kombi-
niert mit einer Gitterneuberechnung nach einem
Bewegungsteilschritt („dynamic meshing“). Bei
einer Linearbewegung werden dadurch in Bewe-
gungsrichtung der Türe automatisch Gitterzellen
entfernt und entgegen der Bewegungsrichtung der
Türe neue Zellen eingefügt.
 Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 41 –

Bild B2. Zeitschrittweite für die Strömungssimulation

WZM_Tueroeff_0,0Sek WZM_Tueroeff_0,3Sek

WZM_Tueroeff_0,9Sek WZM_Tueroeff_1,4Sek
Bild B3. Öffnungsvorgang bei Türen
– 42 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Tabelle B2. Zusammenfassung der Randbedingungen und Ergebnisse

Allgemeine Angaben:
Bezeichnung des Objekts:
Standort:
Auftraggeber:
Durchführung
CFD-Simulation:
Angaben zur CFD-Software (Hersteller, Programmbezeichnung, Versionsnummer):

Beschreibung CFD-Modell:

Netzgenerierung:
Art des verwendeten Netzes: Anzahl der Netzelemente:

Anfangs- und Randbedingungen:

Anfangsbedingung aller im Modell definierten Oberflächen und Volumen:
Beiblatt
Randbedingung aller im Modell definierten Oberflächen, gegebenenfalls unterschiedliche Varianten:
Beiblatt
stationäre Simulation instationäre Simulation
Simulationsdauer (betrachtete Realzeit, nur bei instationären Berechnungen):
Zeitschrittweite (nur bei instationären Berechnungen):
Definition der Fluideigenschaften
Dichte Viskosität Wärmeleitfähigkeit

Wärmekapazität:

Physikalische Modelle
Turbulenzmodell – Feld:
Turbulenzmodell – Wand:
Verbrennungsmodell:
Strahlungsmodell:
Numerisches Verfahren
Diskretisierung:
Verwendete Ortsdiskretisierungs- FDM Diskretisierungsansatz:
methode FVM
FEM
Andere: Ordnung des Diskretisierungsansatzes:
Verwendete Zeitdiskretisierungs- Diskretisierungsansatz:
methode
Ordnung des Diskretisierungsansatzes:
Konvergenzkriterien:

Qualitätssicherung
Diskretisierung:
Iterationsfehlerkontrolle ja Zielgrößen:
nein
Werte des Iterationsfehlers:
Disketisierungsfehlerkontrolle ja Zielgrößen:
nein
Werte des Diskretisierungsfehlers:
Rundungsfehlerkontrolle ja Zielgrößen:
nein
Werte des Rundungsfehlers:
Abschätzung von Unsicherheiten ja Größen:
nein
Werte:
 Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 43 –

Anhang C Reinluftrückführung – Die Installation von zulufttechnischen Anlagen

Beispiele dieser Größenordnung ist unangemessen und er-
In einer Fertigungshalle mit einer Grundfläche von fordert einen unrealistisch hohen technischen
A = 2600 m2 sollen 20 Stück Werkzeugmaschinen Aufwand. Im Konzept B werden daher einige Op-
mit einem Erfassungsluftstrom von jeweils timierungen vorgenommen:
VER, Masch = 1000 m3/h aufgestellt werden. Konzept B
Der gesamte Erfassungsstrom beträgt damit Unter Anwendung der in Abschnitt 9.2.2.2 und
VER, ges = 20 000 m3/h. Für die Fertigungshalle sind Abschnitt 12 dargestellten Optimierungsmöglich-
keiten kann der zur vollständigen Erfassung an den
die lufttechnischen Anlagen unter Berücksichti-
Maschinen erforderliche Luftstrom auf
gung der Vorschriften für die Reinluftrückführung
zu konzipieren. VER, Masch = 850 m3/h reduziert werden. Der Ge-
samtabluftstrom vermindert sich damit auf einen
Konzept A
Wert von VER, ges = 17 000 m3/h. Der Einsatz eines
Beim Konzept A werden die Maschinen jeweils
mit dezentralen Filtersystemen ausgerüstet, die verbesserten Filtersystems mit einem Umluftindex
eine Reinluftkonzentration entsprechend IUM = 1,1 IUM = 1,0 sowie der Einsatz eines Schichtlüftungs-
aufweisen. Die Halle soll mit Drallauslässen von systems mit einem mittleren Stoffbelastungsgrad
oben mit dem Prinzip der Mischströmung belüftet S, Arb = 0,2 und einem Grenzwert für den Zuluf-
werden. tindex IZU = (0,225 – 0,125)·0,2 = 0,2 liefert fol-
Der mittlere Belastungsgrad im Arbeitsbereich für gende Ergebnisse:
das gewählte Luftführungskonzept beträgt mL, AU 'I $ ' 1,0 $
S, Arb = 1,0. Der zulässige Wert für den Umluft-
! %% UM ( 1"" ! % ( 1" ! 4,0
mL, UM & I ZU # & 0,2 #
index IUM,zul = 0,2 (vgl. Tabelle 4) wird an den
einzelnen Filteranlagen überschritten. Eine Rein- m3 m3
VL, AU ! ) AU * mL, AU ! 40 *17 000 ! 680 000
luftrückführung ist daher nur zulässig, wenn eine h h
ausreichende Qualität der Zuluft unter Einhaltung Dies entspricht einem spezifischen Luftstrom von
des Grenzwertes IZU = (0,225 – 0,125)·1 = 0,1 nach
Tabelle 5 sichergestellt wird. Der notwendige Au- m3
VL, AU,spez ! 26
ßenluftstrom für die zulufttechnischen Anlagen h * m2
bestimmt sich nach Gleichung (7) oder aus Es ist abschließend zu prüfen, ob der Zuluftstrom
Bild 14: m3
VL, AU ! VZU ! 68 000 ausreicht, um die in den
mL, AU ' I UM, IST $ ' 1,1 $ h
!% ( 1" ! % ( 1" ! 10
mL, UM % I ZU, GW " & 0,1 # oberen Raumbereich abströmende Thermik in
& # H = 2,5 m zu ersetzen und damit der für diese Aus-
legung vorausgesetzte mittlere Stoffbelastungsgrad
für Mischlüftung S, Arb ! 1,0 von S, Arb ! 0,2 erreicht werden kann.
m3 m3
VL,AU ! ) AU * mL, AU ! 10 * 20000 ! 200000
h h
m3
20000 3
VL,AU,spez ! h ! 77 m
2600m 2 h * m2
– 44 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf
Schrifttum
Gesetze, Verordnungen, Verwaltungsvorschriften
Gesetz zum Schutz vor schädlichen Umwelteinwirkungen durch
Luftverunreinigungen, Geräusche, Erschütterungen und ähnliche
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September 2002 (BGBl I, 2002, Nr. 71, S. 3830-3855), zuletzt
geändert am 11. August 2009 (BGBl I, 2002, Nr. 71, S. 3830–
3855)
Verordnung zum Schutz vor Gefahrstoffen (Gefahrstoffverord-
nung – GefStoffV) vom 23. Dezember 2004 (BGBl I, 2004,
Nr. 74, S. 3758–3816), zuletzt geändert am 18. Dezember 2008
(BGBl I, 2008, Nr. 62, S. 2768–2779)
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Berlin: Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV)
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DIN 8580:2003-09 Fertigungsverfahren; Begriffe, Einteilung
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Berlin: Beuth Verlag
DIN 8588:2003-09 Fertigungsverfahren Zerteilen; Einordnung,
Unterteilung, Begriffe (Manufacturing processes severing; Classi-
fication, subdivision, terms and definitions). Berlin: Beuth Verlag
DIN 51385:1991-06 Schmierstoffe; Kühlschmierstoffe; Begriffe
(Lubricants; metal working fluids; Terms). Berlin: Beuth Verlag
DIN 51562 Viskosimetrie; Messung der kinematischen Viskosität
mit dem Ubbelohde-Viskosimeter (Viscometry; Measurement of
kinematic viscosity by means of the Ubbelohde viscometer).
Berlin: Beuth Verlag
DIN 51581-1:2003-02 Prüfung von Mineralölerzeugnissen; Be-
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Noack (Testing of petroleum products; Determination of evapora-
tion loss; Part 1: Noack test). Berlin: Beuth Verlag
DIN 69651:1974-10 Werkzeugmaschinen; Klassifizierung der
Werkzeugmaschinen für Metallbearbeitung, Nummernschema,
Kennzahlenschlüssel für Maschinengattungen (Machine tools;
classification of machine tools for metal working, numbering
scheme, key of identification numbers for machine groups). Zu-
rückgezogen 1986-03. Kein Nachfolgedokument
DIN ISO 3448:2010-02 Flüssige Industrie-Schmierstoffe; ISO-
Viskositätsklassifikation (ISO 3448:1992) (Industrial liquid lubri-
cants; ISO viscosity classification (ISO 3448: 1992)). Berlin:
Beuth Verlag
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Kleine numerisch gesteuerte Drehmaschinen und Drehzentren
(enthält Änderung A1:2002); Deutsche Fassung EN 12415: 2000
+ A1:2002 (Safety of machine tools; Small numerically controlled
turning machines and turning centres (includes Amendment
A1:2002); German version EN 12415:2000 + A1:2002). Berlin:
Beuth Verlag
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manns Verlag
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Beuth Verlag
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VDI 2262 Luftbeschaffenheit am Arbeitsplatz; Minderung der
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exposure to air pollutants). Berlin: Beuth Verlag
VDI 2263:1992-05 Staubbrände und Staubexplosionen; Gefahren,
Beurteilung, Schutzmaßnahmen (Dust fires and dust explosions;
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Berlin: Beuth Verlag
VDI 3397 Blatt 1:2007-05 Kühlschmierstoffe für spanende und
umformende Fertigungsverfahren (Metalworking fluids). Berlin:
Beuth Verlag
VDI 3397 Blatt 2:2005-09 Pflege von Kühlschmierstoffen für die
Metallbe- und -verarbeitung; Maßnahmen zur Qualitätserhaltung,
Abfall- und Abwasserverminderung (Maintenance of metalwor-
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VDI 3397 Blatt 3:2008-03 Entsorgung von Kühlschmierstoffen
(Disposal of coolants and cutting fluids). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3676:1999-10 Massenkraftabscheider (Inertial separators).
Berlin: Beuth Verlag
VDI 3677 Filternde Abscheider (Filtering separators). Berlin:
Beuth Verlag
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lin: Beuth Verlag
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Verlag
Literatur
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http://www.dguv.de/bgia/de/gestis/expl/index.jsp