CONTROL DE PROCESO INDUSTRIAL

UNIDAD DE CONTROL DE CAUDAL, NIVEL,

PRESIÓN Y TEMPERATURA

Mod. MPU/EV

TEORÍA Y EJERCICIOS

Manual PROFESOR/ALUMNO

© COPYRIGHT BY ELETTRONICA VENETA SPA

MPU$$$$101S0.DOC
ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................... 1

2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .................................................................................................................... 2

3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................... 4

4. CONTROLADOR DIGITRIC 500 .................................................................................................................... 16

5. INSTALACIÓN ................................................................................................................................................. 19

6. INSTRUCCIONES DE USO ............................................................................................................................. 20

7. SOFTWARE DE SUPERVISIÓN .................................................................................................................... 23

8. EJERCICIOS .................................................................................................................................................... 27

9. ADVERTENCIAS ........................................................................................................................................... 37

10. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA ................................................................................................................... 38

1. INTRODUCCIÓN

La unidad Mod. MPU/EV es un multiprocesador diseñado para estudiar

el control automático de caudal, nivel, presión y temperatura.
El control de caudal se realiza utilizando un sistema típico compuesto
de diafragma calibrado, válvula de control, transmisor de presión
diferencial y controlador PID.
El control de nivel se realiza utilizando un tanque conectado a un
transmisor de presión diferencial, una válvula de control y un
controlador PID.
El control de presión se realiza utilizando un tanque, una válvula de
control, un transmisor de presión y un controlador PID. El tanque se
presuriza con aire comprimido.
El control de temperatura se realiza utilizando un intercambiador de
calor de placas, una válvula de control (para regular el caudal del agua
de refrigeración), un RTD (detector de temperatura resistivo) Pt100 y un
controlador PID. La corriente líquida caliente está formada por el agua
calentada producida por un calentador eléctrico; mientras que el líquido
frío es el agua de la red de distribución.
El sistema está provisto de un software de supervisión, mod. SW -
MPU/EV, que permite su gestión desde un ordenador.

1
2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

• Estructura de acero inoxidable AISI 304, sobre ruedas

• 2 bombas centrífugas de acero inoxidable AISI 304 (G1 y G2)

• Caudalímetro de área variable, escala de 0 a 1000 l/h (FI2)

• Tanque de acero inoxidable AISI 304 de 20 litros (D1)

• Tanque de acero inoxidable AISI 304 de 18 litros (D2)

• Intercambiador de calor de placas de acero inoxidable (E1)

• Válvula neumática de regulación de acero inoxidable AISI 316, Cv

= 2,5 (FV1)

• Válvula neumática de regulación de acero inoxidable AISI 316, Cv

= 2,5 (LV1)

• Válvula neumática de regulación de acero inoxidable AISI 316, Cv

= 0,32 (TV1)

• Válvula neumática de regulación de acero inoxidable AISI 316, Cv

= 0,32 (PV1)

• 4 convertidores electroneumáticos, de 4 a 20 mA/0,2 a 1 bar

• Válvula de seguridad de presión de 2,25 bar (PSV1)

• Transmisor de presión diferencial de acero inoxidable AISI 316,

escala 0 a 1.000 mmH2O (FT1)

• Transmisor de presión diferencial de acero inoxidable AISI 316,

escala 0 a 500 mmH2O (LT1)

• Transmisor de presión de acero inoxidable AISI 316, escala 0 a 1

bar (PT1)

• Termostato electrónico (TW1)

• Calentador eléctrico, P = 3000 W (J1)

2
• Control PID por microprocesador mediante 4 bucles o lazos

• Tubería y válvulas de acero inoxidable AISI 304 y 316

• Cuadro eléctrico IP55 con sinóptico de la instalación e interruptor

automático difererencial ELCB.

3
3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

3.1 Control de caudal

El principio de funcionamiento del bucle de regulación de caudal se

puede describir como sigue.
Al atravesar el diafragma calibrado, el líquido provoca una caída de
presión proporcional al caudal.

Fig. 3.1.1

Este fenómeno se puede representar con la siguiente ecuación:

2Δp A2
Q= (3.1)
ρ 2
⎛A ⎞
1 − ⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ A1 ⎠

En donde:

Δp = caída de presión en el diafragma

A1 = sección de la tubería
A2 = sección del orificio calibrado
ρ = densidad del fluido

Si el líquido se mueve de modo turbulento, la última ecuación se escribe

como sigue:

2Δp A2
Q = Cd (3.1)
ρ 2
⎛A ⎞
1 − ⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ A1 ⎠

donde Cd es el coeficiente de descarga y oscila entre 0,6 (flujo

turbulento) y 1 (flujo laminar).

4
 El transmisor electrónico FT1 mide la caída de presión Δp (en mmH2O)
y envía al controlador electrónico PID una señal eléctrica de 4 a 20 mA,
proporcional a Δp; para obtener el caudal el controlador extrae la raíz
cuadrada del valor medido.
En la práctica:
- Si el caudal es nulo (Δp = 0, Q = 0 l/h,) la señal de salida del
transmisor es 4 mA (nivel cero).
- Si el caudal es máximo (Δp = 500 mmH2O, Q = 1000 l/h,) la señal
de salida del transmisor es de 20 mA.
- Para caudales intermedios la señal de salida del transmisor será
proporcional a Δp: el controlador, extrayendo la raíz cuadrada de la
señal de entrada, obtiene el valor del caudal. Por ejemplo, a 250
mmH2O, la señal de salida del transmisor será igual a 12 mA (50%
de la escala) pero el caudal equivale al 70% de la escala.

La relación entre la señal lineal y la señal de raíz cuadrada es la

siguiente:

% Lineal 25 50 75 100
% Raíz cuadrada 50 70 86 100

La señal enviada por el transmisor FT1 al controlador PID se compara

(después de haberle extraído la raíz cuadrada) con el punto de ajuste o
valor de referencia programado en el controlador.
Luego, el controlador envía una señal de 4 a 20 mA (función PID) que
depende de la diferencia entre el valor de la variable de proceso y el
punto de ajuste.
Un convertidor electroneumático transforma esta señal eléctrica en una
señal neumática, controlando el grado de apertura de la válvula (FV1).
Veamos los gráficos ilustrados en las figuras que siguen.
• Fig. 3.1.2: muestra la proporcionalidad entre la señal eléctrica de
salida del controlador PID y la señal neumática de salida del
convertidor electroneumático (I / P).

5
 20

16

mA
12

0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

bar

Fig. 3.1.2

• Fig. 3.1.3: muestra la proporcionalidad entre la señal de salida del

convertidor electroneumático (0,2 a 1 bar) y el grado de apertura de
la válvula (0 a 100%).

1,0

0,8

0,6
bar

0,4

0,2

0,0
0 20 40 60 80 100
%

Fig. 3.1.3

El controlador está programado de fábrica en modo PI (proporcional +

integral) ya que, generalmente, la acción derivativa no se utiliza en el
control de caudal.

6
3.2 Control de nivel

En nuestro equipo el control PID se hace sobre el nivel de agua

contenida en el tanque D2.
El dispositivo de control consiste en una válvula neumática (LV1) que,
en base a la señal procedente del controlador PID, regula el caudal de
agua del tanque y, en consecuencia, el nivel.
El transmisor electrónico (LT1) mide la presión en la base del tanque
(directamente proporcional al nivel) y envía al controlador electrónico
PID una señal eléctrica (de 4 a 20 mA) proporcional al nivel (0 a 500
mm).
En la práctica (Fig. 3.2.1):
- Si el nivel es cero, la señal de salida del transmisor es de 4 mA
(nivel cero).
- Si el nivel es de 500 mm, la señal de salida del transmisor es de 20
mA.
- Para valores intermedios la señal de salida del transmisor será
proporcional al nivel; por ejemplo, para 250 mm la señal de salida
del transmisor será igual a 12 mA.

500

400

300
mmH2O

200

100

0 4 8 12 16 20
mA

Fig. 3.2.1

La señal enviada por el transmisor LT1 al controlador PID se compara

con el punto de ajuste programado en el controlador.
Luego, el controlador envía una señal de 4 a 20 mA (función PID) que
depende de la diferencia entre el valor de la variable de proceso y el
punto de ajuste.
Un convertidor electroneumático transforma esta señal eléctrica en una
señal neumática, controlando el grado de apertura de la válvula.

7
Veamos los gráficos ilustrados en las figuras que siguen.
• Fig. 3.2.2: muestra la proporcionalidad entre la señal eléctrica de
salida del controlador PID y la señal neumática de salida del
convertidor electroneumático (I / P).

1,0

0,8

0,6
bar

0,4

0,2

0,0
5 10 15 20
mA

Fig. 3.2.2

• Fig. 3.2.3: muestra la proporcionalidad entre la señal de salida del

convertidor electroneumático (0,2 a 1 bar) y el grado de apertura de
la válvula (0 a 100%).

8
 1,0

0,8

0,6

bar
0,4

0,2

0 20 40 60 80 100
%

Fig. 3.2.3

El controlador está configurado de fábrica en modo PI (proporcional +

integral).

3.3 Control de presión

En nuestro equipo el control PID se realiza sobre la presión de aire

dentro del tanque D2.
El dispositivo de control consiste en una válvula neumática (PV1) que,
en base a la señal procedente del controlador PID, ajusta la velocidad
del flujo de entrada de aire comprimido.
El transmisor electrónico PT1 mide la presión en el tanque D2 y envía
una señal eléctrica de 4 a 20 mA al controlador electrónico PID
(proporcional a una presión de 0 a 1 bar).
En la práctica (fig. 3.3.1):
- Si la presión es nula, la señal de salida del transmisor es de 4 mA
(nivel cero)
- Si la presión es de 1 bar, la señal de salida del transmisor es de 20
mA.
- Para valores intermedios la señal de salida del transmisor será
proporcional a la presión; por ejemplo, para 0,5 bar la señal de
salida del transmisor será igual a 12 mA.

9
 mA (señal de salida)

Fig. 3.3.1

La señal enviada por el transmisor PT1 al controlador PID se compara

con el punto de ajuste programado en el controlador.
Luego, el controlador envía una señal de 4 a 20 mA (función PID) que
depende de la diferencia entre el valor de la variable de proceso y el
punto de ajuste.
Un convertidor electroneumático transforma esta señal eléctrica en una
señal neumática, controlando el grado de apertura de la válvula PV1.
Veamos los gráficos ilustrados en las figuras que siguen.
• Fig. 3.3.2: muestra la proporcionalidad entre la señal eléctrica de
salida del controlador PID y la señal neumática de salida del
convertidor electroneumático (I / P).

10
 1,0

0,8

0,6

bar 0,4

0,2

0,0
5 10 15 20
mA

Fig. 3.3.2

• Fig. 3.3.3: muestra la proporcionalidad entre la señal de salida del

convertidor electroneumático (0,2 a 1 bar) y el grado de apertura de
la válvula (0 a 100%).

1,0

0,8

0,6
bar

0,4

0,2

0 20 40 60 80 100
%

Fig. 3.3.3

11
 El controlador está configurado de fábrica en modo PI (proporcional +
integral), ya que en el control de presión la acción derivativa
generalmente no se utiliza.

3.4 Control de temperatura

En nuestro equipo el control PID se hace sobre la temperatura del fluido

caliente que sale del intercambiador de calor de placas E1. El
dispositivo de control consiste en una válvula neumática (TV1) que, en
base a la señal procedente del controlador PID, regula el caudal del agua
fría .
La temperatura se mide con un RTD, cuyo principio de funcionamiento
se ilustra a continuación.
La resistencia eléctrica de un conductor generalmente aumenta con la
temperatura, por lo que, midiendo la resistencia con un circuito puente,
se puede averiguar cuál es la temperatura del ambiente a la cual la
resistencia se encuentra en equilibrio térmico.
Los instrumentos de este tipo tienen la doble ventaja de ser muy
precisos y muy simples, y se utilizan ya sea en dispositivos industriales
de lectura directa ya sea en mediciones de temperatura de máxima
precisión (en estos casos, como resistencia se utiliza un alambre de
platino puro, en el rango de temperaturas entre -258 ° C y 900 ° C).
El RDT se compone de un alambre metálico muy fino, enrollado
alrededor de un pequeño cilindro de porcelana y protegido en una funda
aislante.
El alambre, que representa el material termométrico, está conectado a
un circuito eléctrico adecuado para medir resistencias con la máxima
precisión.
Los RTD se indican según el elemento atómico del alambre y en base al
valor de la resistencia a cero grados; por ejemplo, los más utilizados son
los Pt100 (RTD de platino de 100 Ω a 0°C).
De los RDT normalmente salen 4 conductores: dos primarios para la
corriente y dos secundarios para la tensión.
La relación que permite medir la resistencia en base a la temperatura es:

R = R0 (1 + αT )

en donde R0 es la resistencia del material a 0°C y α es un coeficiente

cuyos valores más comunes se indican en la tabla que sigue.

12
 Material Resistividad Coeficiente de temperatura
ρ = Ω. mm2 / m α .10-3 (0 °C)

Plata…………………... 0.015 3.6

Cobre electrolítico.…... 0.016 4.2
Cobre………………….. 0.017 4.3
Bronce fosforado ………… 0.018 4.0
Oro……………………. 0.021 3.6
Aluminio………………... 0.028 4.3
Tungsteno………………... 0.050 4.2
Latón ……………………. 0.085 3.9
Hierro puro………………... 0.100 5.0
Platino....……………… 0.103 3.6
Hierro dulce …………. 0.130 4.8
Estaño ……………………. 0.130 4.5
Plomo…………………... 0.200 4.3
Alpaca……………... 0.350 0.17
Manganina……………….. 0.400 0.001
Ferrosilicio……………… 0.500 1
Constantán……………….. 0.500 0.0008
Ferroníquel ……………… 0.800 0.07
Mercurio………………. 0.940 0.089
Cromo-níquel.………. 1 0.01
Carbón ……………….. 30 -0.04
Germanio……………… 47.101 negativo
Silicio ……………………. 2.3.109 negativo
Papel seco .………………. 1011
Baquelita…………………. 5 .1016
Vidrio……………………... 9.1016
Aceite mineral…………….. 1017
Porcelana ………………... 2.1019
Araldite…………………… 1020
Poliestireno……………... 1022

Ventajas:
• es un instrumento estable, de gran precisión y exactitud;
• es robusto;
• cambia muy lentamente en el tiempo, por lo que no es necesario
calibrarlo con frecuencia;
• por tener una salida eléctrica, es particularmente recomendado para
mediciones de precisión industriales.

Inconvenientess:
• es muy caro;
• requiere el uso de instrumentos auxiliares;
• el calentamiento por efecto Joule llega a ser elevado (el calor
disipado es Q = R * I2) y puede arruinar el dispositivo;

13
• Dado que su inercia térmica no es muy pequeña, es más adecuado
para usos industriales.

El RTD (TI1) mide la temperatura y le envía el controlador electrónico

PID una señal en Ohm proporcional a la misma.
De hecho (ver la Fig. 3.2):
• si la temperatura es de 0 grados, la señal del Pt100 es igual a
aproximadamente 100 Ω;
• si la temperatura es de 100 grados, la señal del Pt100 es igual a
138,5 Ω;
Para valores intermedios de temperatura la señal de salida del Pt100
será proporcional.
La señal en Ω es convertida por el controlador PID en ° C y se compara
con el punto de ajuste programado.
Luego, el controlador envía una señal de 4 a 20 mA (función PID) que
depende de la diferencia entre el valor de la variable de proceso y el
punto de ajuste.
Un convertidor electroneumático transforma esta señal eléctrica en una
señal neumática, controlando el grado de apertura de la válvula.
Veamos los gráficos ilustrados en las figuras que siguen.
• Fig. 3.4.1: muestra la proporcionalidad entre la señal eléctrica de
salida del controlador PID y la señal de salida neumática del
convertidor electroneumático (I / P).

20

16
mA

12

0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

bar

Fig. 3.4.1

• Fig. 3.4.2: muestra la proporcionalidad entre la señal de salida del

convertidor electroneumático (0,2 a 1 bar) y el grado de apertura de
la válvula (0 a 100%).

14
 1,0

0,8

0,6

bar
0,4

0,2

0,0
0 20 40 60 80 100
%

Fig. 3.4.2

El controlador está configurado de fábrica en modo PID (proporcional +

integral + derivativo).

15
4. CONTROLADOR DIGITRIC 500

El controlador, modelo PID Digitric 500, es un controlador electrónico

por microprocesador.

Indicaciones de la pantalla

• 1a línea: línea de texto con informes de los menús e

indicaciones de submenús
• 2a línea: variable de proceso
• 3a línea: visualización del punto de ajuste o set-point
(SP), del error y de la salida; seleccionables con la
tecla Ind
• 4a línea: indicación del bucle actual

Teclas del panel frontal

• Tecla Loop : para seleccionar el bucle deseado

• Tecla Ind : para cambiar el parámetro que aparece en la

tercera línea de la pantalla o para ajustar los
parámetros como se indica seguidamente

• Tecla Esc/Menu : para acceder o salir de un menú o

submenú sin guardar los cambios realizados

• Tecla Enter : para acceder a los menús y submenús y

confirmar los cambios realizados

• Tecla M/A/C : para pasar de modo automático a

manual

• Teclas 5 6 : para aumentar o bajar el punto de ajuste

del parámetro seleccionado en la programación o para
recorrer los menús y submenús

• Tecla SP-w : para visualizar el punto de ajuste en la

tercera línea

Ajuste de los parámetros

El ajuste de los parámetros se lleva a cabo en el submenú

Parameters, al cual se accede del siguiente modo:

16
• Entrar en el menú principal pulsando la tecla
Esc/Menu ; ir al submenú Parameters recorriendo la
lista de submenús con las teclas 5 6 ; entrar en el
submenú pulsando la tecla Enter

• Seleccionar el parámetro que se desea cambiar

recorriendo la lista con las teclas 5 6 y pulsar la
tecla Enter para seleccionarlo

• Para cambiar el valor del parámetro pulsar la tecla

Enter y luego las teclas 5 6 ; con la tecla Ind es
posible pasar los dígitos del número que se desea
cambiar; pulsando la tecla Ind durante 3 segundos se
cambia el punto decimal

• Para salir sin confirmar pulsar la tecla Esc/Menu

• Para confirmar el cambio pulsar la tecla Enter

Ejemplo: cambiar los valores de GAIN (banda proporcional), acción

integral y acción derivativa

• Pulsar la tecla Esc/Menu

• Recorrer la lista de submenús con las teclas 5 6 hasta

Parameters

• Pulsar la tecla Enter

• Escoger el bucle de control con las teclas 5 6

• Pulsar la tecla Enter, GAIN aparece en la 1a línea (o

seleccionar RESET TIME Tn o RATE TIME TV con
las teclas 5 6 para escoger la acción integral o la
acción derivativa, respectivamente).

• Pulsar la tecla Enter

• Ir hasta el dígito que desea cambiar pulsando la tecla

Ind

• Aumentar o disminuir el valor con las teclas 5 6

• Confirmar el cambio pulsando la tecla Enter

• Para seleccionar la acción integral (RESET TIME Tn)

hacer como para GAIN

17
• Para cambiar la acción derivativa (RESET TIEMPO
Tv) hacer como para GAIN

Selección de las acciones P, I y D

• Pulsar la tecla Esc/Menu

• Recorrer la lista de submenús con las teclas 5 6 hasta

Confi (libre)

• Pulsar la tecla Enter

• Escoger el bucle de control con las teclas 5 6

• Pulsar la tecla Enter y seleccionar CONTR. PARAM.

con las teclas 5 6

• Pulsar la tecla Enter

• Volver a pulsar la tecla Enter

• Con las teclas 5 6 seleccionar “1” para la acción P, “2” para la

acción PI, “3” para la acción PD y “4” para la acción PID

• Confirmar pulsando Enter y, luego, pulsar Esc/Menu para volver a

la ventana inicial

Para más informaciones consultar el manual teórico del instrumento.

La configuración del controlador es el siguiente:

BUCLE 1 (TIC1): Control de temperatura TI1 en la salida del

intercambiador E1

BUCLE 2 (FIC1): Control de caudal FI1, rango de 0 a 100%,

proporcional a un valor de 0 a 1000 l/h

BUCLE 3 (LIC1): Control de nivel LI1, rango de 0 a 100%,

proporcional a un valor de 0 a 500 mm

BUCLE 4 (PIC1): Control de presión PI1, rango de 0 a 100%,

proporcional a un valor de 0 a 1 bar

18
5. INSTALACIÓN

• Cerrar las válvulas V1 y V8

• Conectar la unidad a la red eléctrica: monofásica + tierra

• Conectar el reductor de presión debajo de la centralita a la línea de

aire comprimido utilizando el tubo suministrado (provisto de
conexiones rápidas) y regular la presión a 1,5 bar

• Conectar la válvula TV1 al grifo del agua mediante el tubo de goma

suministrado utilizando abrazaderas metálicas para fijarlo al
conector (el caudal de agua del grifo debe ser de aproximadamente
1.000 l/h a una presión de 2 bar)

• Conectar el tubo de salida de agua del intercambiador E1 a un

desagüe adecuado mediante el tubo de goma suministrado utilizando
abrazaderas metálicas para fijarlo al conector

• Abrir las válvulas V2, V3, V5, V6 y V7

• Cerrar las válvulas V1, V4, V8 y V9

• Conectar la válvula V1 al grifo del agua mediante el tubo de goma

suministrado utilizando abrazaderas metálicas para fijarlo al
conector

• Abrir la válvula V1 y llenar el tanque con D1 con agua del grifo

hasta 5-6 cm del extremo del indicador de nivel LG1, y luego, cerrar
dicha válvula

• Encender el calentador J1 y regular la temperatura del termostato

TW1 al valor deseado; el termostato se preajusta en 60 ° C, no
regular la temperatura a más de 80 ° C

• Conectar el cable serie de la unidad al puerto serie COM1 del

ordenador.

• Conectar el E.L.C.B.

19
6. INSTRUCCIONES DE USO

6.1 Control de una sola variable: control de caudal

• Cerrar las válvulas V1, V5 y V6

• Abrir las válvulas V2 y V4
• Seleccionar el 2o bucle (FIC1) con el pulsador Loop
• Escoger el modo manual con el pulsador M/A/C (en la posición
M se enciende el led rojo)
• Seleccionar Out con el pulsador Ind y ajustar el valor de salida
(por ejemplo 30 %) con 5 6
• Encender la bomba G1
• Seleccionar el 2o bucle (FIC1) con el pulsador Loop
• Seleccionar el punto de ajuste SP con el pulsador SP-w
• Fijar el valor de referencia con 5 6 en, por ejemplo, 50%
• Escoger el modo manual con el pulsador M/A/C (en la posición A
se enciende el led )

6.2 Control de una sola variable: control de presión

• Cerrar las válvulas V3, V6 y V8

• Cerrar la válvula LV1: seleccionar el tercer bucle (LIC1) con el
pulsador Loop , escoger el modo manual con el pulsador M/A/C (en
la posición M se enciende el led), seleccionar Out con el pulsador
Ind y ajustar el valor de salida en 0 % (válvula LV1 cerrada) con el
pulsador 6
• Abrir parcialmente la válvula V7
• Regular el reductor de presión conectado con la válvula PV1 en 1 bar
• Seleccionar el 4o bucle (PIC1) con el pulsador Loop
• Escoger el modo manual con el pulsador M/A/C (en la posición
M se enciende el led rojo)
• Seleccionar Out con el pulsador Ind y ajustar el valor de salida en
0 % (válvula PV1 cerrada) con el pulsador 6
• Seleccionar el punto de ajuste del tercer bucle (PIC1) con el
pulsador SP-w
• Fijar el valor de referencia (p.ej. 50 % = 0,5 bar) con u t
• Abrir lentamente la válvula V9
• Poner el 4o bucle (PIC1) en modo automático con el pulsador
M/A/C (se enciende el led verde)

20
6.3 Control simultáneo de caudal, nivel, temperatura y presión

• Abrir las válvulas V2, V3, V5, V6 y V7

• Cerrar las válvulas V1, V4, V8 y V9

Control de nivel y caudal

• Seleccionar el 2o bucle (FIC1) con el pulsador Loop

• Escoger el modo manual con el pulsador M/A/C (en la posición
M se enciende el led rojo)
• Seleccionar Out con el pulsador Ind y ajustar el valor de salida
(por ejemplo, 50 %) pulsando 5 6
• Seleccionar el 3er bucle (LIC1) con el pulsador Loop
• Seleccionar el punto de ajuste SP con el pulsador SP-w
• Fijar el valor de referencia con 5 6 en, por ejemplo, 50 % (igual
a 250 mm)
• Escoger el modo automático con el pulsador M/A/C (en la
posición A se enciende el led)
• Encender las bombas G1 y G2
• Conectar la resistencia J1
• Seleccionar el 2o bucle (FIC1) con el pulsador Loop
• Seleccionar el punto de ajuste SP con el pulsador SP-w
• Fijar el valor de referencia con 5 6 en, por ejemplo, 50 %
• Escoger el modo automático con el pulsador M/A/C (en la
posición A se enciende el led)

Control de temperatura

• Seleccionar el 1er bucle con el pulsador Loop

• Seleccionar el punto de ajuste SP con el pulsador SP-w
• Fijar el valor de referencia con 5 6 en, por ejemplo, 50 % (si el
punto de ajuste del termostato es 60 °C)
• Escoger el modo automático con el pulsador M/A/C (en la
posición A se enciende el led)

Control de presión

• Abrir parcialmente la válvula V7

• Regular el reductor de presión conectado a la válvula PV1 en 1 bar
• Seleccionar el tercer bucle (PIC1) con el pulsador Loop
• Escoger el modo manual con el pulsador M/A/C (en la posición
M se enciende el led rojo)
• Seleccionar Out con el pulsador Ind y ajustar el valor de salida
en 0 % (válvula PV1 cerrada) con 5 6
• Seleccionar el punto de ajuste del tercer bucle (PIC1) con el
pulsador SP-w

21
 • Fijar el valor de referencia con u t (por ejemplo 50 % = 0,5
bar)
• Abrir lentamente la válvula V9
• Regular el 4o bucle (PIC1) en modo automático con el pulsador
M/A/C (se enciende el led verde)

6.4 Apagado

• Poner el 4o bucle en modo manual y cerrar la válvula PV1

• Poner el 2o y 3er bucle en modo manual
• Apagar el calentador J1 y las bombas G1 y G2
• Poner el 1er bucle en manual y cerrar la válvula TV1

22
 7. SOFTWARE DE SUPERVISIÓN "PILOT FOR WINDOWS"

7.1 Nociones generales

El software de supervisión del proceso permite controlar el sistema

mediante un ordenador.
Tiene la estructura típica de los sistemas utilizados en la industria.
Con él es posible:

• visualizar en la pantalla el sinóptico del sistema cuyo

funcionamiento se debe controlar y supervisar;
• visualizar los parámetros del proceso en forma numérica o las
tendencias históricas o en tiempo real;
• cambiar las condiciones de funcionamiento modificando el valor de
referencia, los parámetros de control PID, los elementos ON-OFF,
etc..
Requisitos del ordenador:

- tarjeta VGA
- disco duro
- ratón
- Win

• El software de supervisión se puede utilizar en cualquier PC

IBM o compatible con IBM, y las operaciones posibles son
los siguientes:
• Activar o desactivar el sistema

• Visualizar todas las variables en tiempo real (caudal, nivel,

etc.)

• Cambiar los parámetros de los bucles de control

• Encender y apagar bombas, resistores, agitadores, válvulas

de solenoide, etc.

• Mostrar las tendencias históricas y en tiempo real.

7.2. Uso del sistema en versión computarizada

• Desde Windows, instalar en el PC el software de supervisión

(PROGRAM INSTALLATION) y el software específico del
sistema (PLANT INSTALLATION) utilizando la reproducción
automática del CD-ROM.

23
 Fig. 7.1

• Conectar el equipo al ordenador mediante un cable serie adecuado,

a través del puerto COM1 (ó COM2).

• Ejecutar el software de supervisión “Pilot for Windows”.

Configurar el menú Parameters de la siguiente manera:

24
• Si se utiliza el puerto COM2, seleccionar COM2.

• Abrir el archivo MPU para realizar la supervisión del sistema.

Los requisitos operativos son los mismos cuando se trabaja en modo

automático.

Para más información sobre el uso del software, consultar la ayuda

en línea.

En las siguientes páginas se ilustran algunos ejemplos de posibles

pantallas.

25
26
 8. EJERCICIOS

8.1 Control de temperatura

N°1

En base a lo expuesto en los capítulos 6 y 7, hacer lo que sigue.

• Regular el termostato TW1 en 55 °C

• Poner:
Ganancia = 3.0
I = 0.4 min
D = 0.1

• Fijar el punto de ajuste en, por ejemplo, 45°C.

Fig. 8.1

• Esperar que la variable de proceso alcance el valor del punto de

ajuste.

Se puede notar que los valores de la ganancia y de los tiempos integral

y derivativo son válidos, y que el control de la temperatura es correcto.

27
• Excluir la acción integral del controlador.

• Cambiar el punto de ajuste, escoger, por ejemplo, 40°C.

• La variable de proceso se acercará al valor de referencia sin

alcanzarlo: persistirá una diferencia (desplazamiento) constante en
el tiempo, denominada OFF SET.

28
• Volver a introducir la acción integral en el controlador y poner I =
0,3 min; el OFF SET se cancelará rápidamente

N°2

En base a lo expuesto en los capítulos 6 y 7, hacer lo que sigue.

• Poner:
Ganancia = 3.0
I = 0.4 min
D = 0.1

• Fijar el punto de ajuste en, por ejemplo, 45°C.

• Mientras la variable de proceso tiende a alcanzar el valor de

referencia, aumentar la ganancia, por ejemplo, a 6,0; se observará
que la inclinación de la curva Out (salida del controlador) es mayor
a medida que aumenta la ganancia.
Cuando la ganancia es demasiado alta la salida del controlador
empieza a oscilar.

29
8.2 Control de caudal

• En base a lo expuesto en el capítulo 6.1, hacer lo que sigue.

• Poner:
Ganancia = 0.2
I = 0.3 min
D=0
• Fijar el punto de ajuste en 50% (aproximadamente 500 l/h, para una
escala de 1000 l/h) (Fig. 8.2.1)

Fig. 8.2.1

• Esperar que la variable de proceso alcance el valor de referencia

(Fig. 8.2.2).

30
 Fig. 8.2.2

Como se puede observar, la ganancia y el tiempo de integración son

válidos.
En el control de caudal el tiempo derivativo debe ser nulo, es decir, que
el controlador funciona en modo PI; de hecho, al introducir el tiempo
derivativo la función de control empeora.

• Aumentar la ganancia a 2
• Alterar el sistema cerrando y abriendo la válvula V2
• Puede observarse que con el nuevo valor de ganancia el control de
caudal es imposible (Fig. 8.2.3).

31
 Fig. 8.2.3

32
8.3 Control de nivel

En base a lo expuesto en el capítulo 6, hacer lo que sigue.

• Poner:
Ganancia = 2.0
I = 0.5 min
D = 0.0 min

• Fijar el punto de ajuste en 50% (aproximadamente 250 mm para una

escala de 500 mm)

• La variable de proceso alcanzará el valor del punto de ajuste de

modo normal. Esto significa que la ganancia, el tiempo derivativo y
el tiempo integral son válidos.
• Escoger el modo manual
• Fijar el punto de ajuste en 60%
• Aumentar la ganancia a 6
• Escoger el modo automático
• Puede observarse que con el nuevo valor de ganancia el control de
nivel es imposible.

Ahora se puede realizar una prueba excluyendo la acción integral o la

acción derivativa.

33
8.4 Control de presión

En base a lo expuesto en los capítulos 6 y 7, hacer lo que sigue.

• Poner:
Ganancia = 1.0
I=0.5 min
D=0

• Fijar el punto de ajuste en 40% (aproximadamente 0,4 bar, para una

escala de 1 bar) (Fig. 8.4.1).

• La variable de proceso alcanzará el valor de referencia de modo

normal. Esto significa que la ganancia y el tiempo de integración (I)
son válidos (Figs. 8.4.1 y 8.4.2).

Fig. 8.4.1

34
 Fig. 8.4.2

En el control de presión el tiempo derivativo debe ser nulo, es decir que

el controlador funciona en modo PI (el controlador está programado en
modo PI); de hecho, al introducir el tiempo derivativo la función de
control empeora.
• Aumentar la ganancia a 3
• Alterar el sistema fijando el punto de ajuste en 50%
• Puede observarse que con el nuevo valor de ganancia el control de
presión es imposible (ver la primera parte del gráfico de la Fig.
8.4.3).

35
 Fig. 8.4.3

Ahora se puede realizar una prueba excluyendo la acción integral I.

• En base a lo expuesto en los capítulos 6 ó 7 hacer lo que sigue.

• Poner:
• Ganancia = 1.0

• Fijar el punto de ajuste en 50% (0,5 bar, considerando que la escala

máxima es de 1 bar).

• La variable de proceso se acercará al valor de ajuste sin alcanzarlo:

habrá un desplazamiento en el tiempo, denominado OFF SET.

36
9. ADVERTENCIAS

• Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento,

desconectar el equipo de la red eléctrica

• La presión del aire comprimido usado en los ensayos no debe

superar los 6 bar.

• Cuidado: algunas partes de la unidad pueden estar calientes (máx 80

° C.)

37
10. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

38