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CONTROL DE REVISIONES:
QUIEN EFECTUÓ
REVISIÓN FECHA MODIFICACIÓN
EL CAMBIO
13/DIC/201
00 Creación de documento
2
06/DIC/201
01 Revisión y aprobación por inspector Nivel III
3
ELABORÓ:
REVISÓ Y
APROBÓ:
AUTORIZÓ:
INDICE
1. INTRODUCCIÓN.
2. OBJETIVO.
3. ÁMBITO DE APLICACIÓN.
4. ALCANCE.
5. RESPONSABILIDADES.
6. MARCO NORMATIVO.
7. DEFINICIONES.
8. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.
12. ANEXOS.
1. INTRODUCCION
1.1 Uno de los métodos básicos de la inspección no destructiva para llevar cabo la
evaluación de la integridad mecánica en los circuitos de tubería, es aplicar un
método volumétrico por ultrasonido, a través de la técnica de barrido con haz recto y
que nos permita verificar la sanidad del metal base de la zona de choque de los
accesorios, tales como los codos y tee’s integrantes de los circuitos de tubería. Este
monitoreo nos permitirá conocer el estado interno de los accesorios de las tuberías
de transporte o distribución de hidrocarburos al detectar posibles desgastes
internos, laminaciones, inclusiones no metálicas, etc.
1.2 En este procedimiento se describe una metodología confiable, que incluye el marco
normativo, así como los formatos a utilizar por el personal de----para registrar las
indicaciones obtenidas en la técnica ultrasónica de haz recto en circuitos de tubería
de proceso.
2. OBJETIVO.
2.1 Este procedimiento establece los requisitos generales para realizar la inspección por
el método de ultrasonido, utilizando la técnica de haz recto por contacto directo,
para la detección de discontinuidades internas y zonas de corrosión localizada
(cazuelas) en la superficie del diámetro interno en los circuitos de tubería y
accesorios.
3. ÁMBITO DE APLICACIÓN
3.1 Este procedimiento debe ser utilizado por el personal para realizar la inspección de
haz recto a los circuitos de tubería de proceso ya instalados que se encuentra en
servicio.
4. ALCANCE
4.1 Este procedimiento se debe utilizar para realizar la inspección ultrasónica a los
carretes y accesorios de acero al carbono de baja aleación que componen los
circuitos de tubería que conducen hidrocarburos contemplados en el Código ASME
B31.3 “Process Piping”.
4.2 Los circuitos de tubería serán inspeccionados bajo los alcances de este
procedimiento.
4.3 El personal de inspección no debe considerar este procedimiento como un manual
de entrenamiento para realizar la inspección de haz recto a los circuitos de tubería.
5. RESPONSABILIDADES.
5.1 El personal técnico nivel II que realice la inspección ultrasónica mediante la técnica
de haz recto por ultrasonido debe estar calificado y certificado de acuerdo al
Procedimiento para la Capacitación, Calificación y Certificación del Personal de
Pruebas No Destructivas de la empresa el cual está sustentado por los requisitos
establecidos por la Práctica Recomendada SNT-TC-1A Edición 2011, emitida por
The American Society for Nondestructive Testing (ASNT).
6. MARCO NORMATIVO
6.5 API 570, Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of
In-Service Piping Systems. Second Edition, October 1998. Addendum 1, February
2000. Addendum 2, December 2001. Addendum 3, August 2003, Addendum 4, June
2006.
6.6 API 579, Fitness-For-Service. June 5, 2007 (API 579 Second Edition).
6.8 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section V “Nondestructive Examination”,
2010 Edition. Addendum 2011a, Article 5 Ultrasonic examination methods for
materials.
6.9 Recommended Practice No. SNT–TC-1A, 2011 edition: Personnel qualification and
certification in nondestructive testing.
7. DEFINICIONES.
7.9 Defecto: Discontinuidad de magnitud suficiente para ser rechazada por las normas
o especificaciones.
7.17 Integridad mecánica: Es una filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar
que todo equipo de proceso sea diseñado, procurado, fabricado, construido,
instalado, operado, inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado oportunamente
para prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a personas, instalaciones y al
ambiente. Estableciendo los criterios basado en datos históricos, normas y
regulaciones de organismos, nacionales e internacionales como OSHA, ASME, ISO,
API, NACE, NOM, SSPA, entre otros.
7.20 Presión máxima de trabajo (PMT): Presión a la que acorde con el diseño o los
espesores actuales, puede resistir durante su operación un equipo sin deformarse
permanentemente, ni presentar falla.
10.1 El inspector debe contar con un equipo ultrasónico detector de fallas, accesorios,
materiales y consumibles enlistados abajo, para la inspección de los circuitos de
tubería. El equipo ultrasónico detector de fallas debe tener las características y/o
funciones siguientes:
10.2 El equipo ultrasónico detector de fallas debe ser del tipo pulso-eco con pantalla
de cristal líquido, que tenga una presentación en la pantalla de barrido tipo “A”
(A-Scan), capaz de generar frecuencias desde 1 hasta 10 MHz y rangos
seleccionables en pasos continuos de 0.100” a 50” en escala horizontal. Con un
control de ganancia de hasta 110 dB, ajustables de 0.1, 0.5, 6 y 12 dB.
Además debe contar con un estabilizador interno que evite variaciones mayores
de ± 1 dB por cambios en la corriente de alimentación, asimismo el equipo debe
presentar una escala vertical clara y bien definida en intervalos equivalentes del
2% del total de la amplitud vertical.
10.3 Accesorios.
10.4 Consumibles.
a) Acoplante: Gel industrial diluíble con agua; no usar gel para el pelo.
b) Removedor de pintura
c) Marcadores de tinta permanente.
d) Cepillo, lima o carda.
e) Formato de registro para indicaciones.
El proceso general para llevar a cabo la inspección por ultrasonido con haz recto en
tuberías y accesorios se muestra en el siguiente diagrama de bloques, el cual debe ser
empleado invariablemente en las inspecciones.
10.6 Actividades especificas para la inspección por ultrasónico.
10.6.2 Previo al inicio de los trabajos se deberá contar con la siguiente información, que
proporcionará por escrito PEP, o personal autorizado para ello.
10.5 La limpieza estará a cargo del personal de AMERICAN BUSINESS, S.A. DE C.V. y/o el
personal de aquella compañía designada por PEP.
10.8.1 Para las líneas de proceso con daños por corrosión sólo será necesario una
limpieza con carda o cepillo de alambre, de tal manera que solo sea removido el
material degradado y que no afecte su espesor al grado de una reducción por
debajo del mínimo requerido.
10.8.2 Para líneas de proceso que presenten algún tipo de recubrimiento o esmalte, que
interfiera con la inspección, es indispensable que se utilice un solvente que
ablande el recubrimiento de tal manera que se pueda retirar con algún tipo de
espátula, que permita dejar la superficie libre de residuos que interfieran con las
señales del equipo ultrasónico detector de fallas.
10.8.3 Para líneas de proceso que contengan puntos de soldadura en la superficie a
inspeccionar, se deberán retirar por medio de abrasivo, de una manera lenta y
suave que no afecte su espesor al grado de una reducción por debajo del mínimo
requerido.
10.8.4 Para líneas de proceso que presenten corrosión superficial severa que no permita
el acoplamiento, se deberá proponer otro tipo de inspección.
10.11.1 La calibración en distancia y ajuste de sensibilidad del equipo de ultrasonido se hará de acuerdo a lo
descrito en el manual o instructivo del fabricante y estará a cargo de un especialista en PND,
certificado por Pruebas No Destructivas como Nivel II en el método de ultrasonido industrial.
10.11.2 Calibración en distancia.
Para el caso de una inspección sobre un material que esté a una temperatura por arriba
de 150°F (65°C), se deberá utilizar los palpadores apropiados y acoplantes para alta
temperatura.
Seleccionar una zona sana del tubo a examinar, libre de indicaciones de discontinuidad y
ajustar la primera reflexión de pared posterior al 70% ± 5%.
11.1 Para los fines de este procedimiento, se incluirán criterios de aceptación o rechazo
específicos, mencionados en el punto 9 de normativa de este procedimiento, sin
embargo será de observancia obligatoria lo previsto en la norma de referencia NRF-
227-PEMEX-2009.
11.2 A continuación se describirán los tipos de laminaciones que se localizan en la
tubería que conducen hidrocarburos (defecto de fabricación o servicio).
11.3 Cualquier indicación que rebase el 20% de la amplitud en la pantalla del equipo o
que cause disminución o pérdida total del eco de pared, deberá ser delimitada
utilizando la técnica de caída de 6 dB y ubicándolo con respecto al 80% de la escala
vertical de la pantalla como nivel de referencia.
11.4 Todas las discontinuidades que causen duda al inspector, deben ser corroboradas
empleando la técnica de haz angular.
11.5 Para todos los daños en tuberías de proceso se debe calcular la PMPO, de acuerdo al
método de evaluación correspondiente (ver Tabla 3).
11.6 En el caso específico de daños por corrosión el procedimiento para determinar la PMPO
reducida por pérdida de metal localizado (P’) se establece en la fórmula del ASME B31.G o
equivalente:
Donde:
PMPO = Presión máxima permisible de operación.
t = Espesor de pared mínimo medido en zona sana adyacente al daño.
D = Diámetro exterior.
E = Factor de eficacia de junta (ver tabla 302.3.4 del ASME B31.3 o equivalente).
Y = Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (ver tabla 304.1.1 del ASME
B31.3 oequivalente).
W = Factor de reducción por juntas soldadas (ver párrafo 302.3.5 (e) del ASME B31.3 o
equivalente).
d = Profundidad del daño.
Lm = Longitud del daño.
Sf = Esfuerzo permisible modificado.
Condiciones:
a) Si d/t < 0,1 el defecto se tolera y si d/t > 0, 8, el tubo debe ser reparado o retirado de servicio.
b) Si 0,1 < d/t < 0,8, calcular A y comparar si es menor o mayor que 4, para seleccionar la
expresión correcta para P’.
11.9 Sí con la alternativa 2 el componente está dentro de norma, el proveedor debe recomendar
la acción a tomar para que el componente siga operando..
11.11 Agrietamiento inducido por Hidrogeno (HIC). Las áreas de agrietamiento por HIC en
forma de laminaciones, que no presenten abultamiento podrán ser evaluadas con el criterio de
evaluación de laminaciones, siempre y cuando su extensión no sea mayor 1 hora técnica en la
dirección circunferencial y ½ diámetro en la dirección longitudinal del tubo y no estén
conectadas con soldaduras.
11.12 Las grietas por HIC en forma de ampollas aisladas o que estén separadas una de otra, al
menos una longitud de la menor ampolla, podrán ser evaluadas como pérdidas de metal,
tomando como espesor remanente el opuesto al abultamiento. Las grietas por HIC conectadas
a una soldadura de costura o de campo, cuya dimensión en cualquier dirección sea menor a ½
diámetro, deben ser evaluadas por mecánica de fractura, considerando la longitud de grieta
como la extensión conectada a la soldadura y la profundidad a considerar debe ser la mayor
entre el plano de la grieta y la pared del tubo.
11.13 Las grietas por HIC que excedan las dimensiones anteriores deben ser evaluadas con
estudios de ingeniería basados en modelos de mecánica de fractura, elemento finito o pruebas
hidrostáticas a la falla de tramos con daño similar.
a) Los datos generales del circuito, tales como UDC, descripción, condiciones de
operación (presión y temperatura), número de procedimiento, fecha de
inspección, hojas con las que cuenta el reporte de inspección por haz recto, etc.