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GESTÃO
DA
MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Cícero Moura
CMCEFET@GLOBO.COM
2009
Instituto Federal do Ceará
Ceará - 2009
1. Importância da Manutenção
2. Conceitos da Manutenção
PROGRAMA DO CURSO 3. Função da Gestão da Manutenção
4. Sistema de Gestão de Manutenção
5. Estruturas de Manutenção
6. Requisitos do Profissional de Manutenção
7. Evolução da Manutenção
8. Manutenção Corretiva
9. Manutenção Preventiva
10. Manutenção Preditiva
11. Manutenção Detectiva
12. Engenharia de Manutenção
13. Planejamento e Controle de Manutenção - PCM
14. Manutenção Produtiva Total - TPM
15. Manutenção Centrada na Confiabilidade - RCM
16. Terotecnologia e Retrofitting
17. Gestão de Ativos Industriais
18. Unidades de Alta Performance
19. Indicadores de Manutenção
20. MTBF - MTTF
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21. Disponibilidade – Backlog
22. Confiabilidade
Ceará - 2009
23. Mantenabilidade
24. Qualidade e Produtividade
25. Custos de Manutenção
PROGRAMA DO CURSO 26. SITUAÇÃO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL
27. Análise de Falhas - Conceitos
28. Tipos de Falha
29. Modos de Falha
30. Causas das Falhas
31. Características das Falhas
32. FTA - Análise da Árvore de Falhas
33. FMEA - Análise de Modos e Efeitos de Falhas
34. Técnicas Preditivas e Ensaios Não Destrutivos
35. Ensaios Não Destrutivos - Análise de Ligas Metálicas
36. Ensaios Não Destrutivos - Ensaio Visual
37. Ensaios Não Destrutivos - Líquido Penetrante
38. Ensaios Não Destrutivos - Partículas Magnéticas
39. Ensaios Não Destrutivos - Ultra-Som
40. Ensaios Não Destrutivos - Inspeção Radiográfica
41. Técnicas Preditivas - Inspeção Termográfica
42. Técnicas Preditivas - Análise de Vibração
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43. Técnicas Preditivas - Ferrografia
44. Relatório de Inspeção e Manutenção
Ceará - 2009
BIBLIOGRAFIA:
1. AFFONSO, Luiz Otávio Amaral. Equipamentos Mecânicos: Análise de Falhas e Soluções de
Problemas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5462 - Confiabilidade e
Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.
3. AZEVEDO, Celso de. Asset Management - Gestão de Ativos Industriais: Novas Oportunidades para
a Manutenção. Rio de Janeiro: Assetsman: ABRAMAN, 2002.
4. BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de
Janeiro: Ciência Moderna, 2000.
5. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark,
2001.
6. KARDEC, Alan; ARCURI, Rogério; CABRAL, Nelson. Gestão Estratégica e Avaliação do
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
7. KARDEC, Alan; FLORES, Joubert; SEIXAS, Eduardo. Gestão Estratégica e Indicadores do
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
8. KARDEC, Alan; LAFRAIA, João. Gestão Estratégica e Confiabilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark:
ABRAMAN, 2002.
9. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2002.
10. KARDEC, Alan; ZEN, Milton. Gestão Estratégica e Fator Humano. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
11. KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
12. KARDEC, Alan; CARVALHO, Cláudio. Gestão Estratégica e Terceirização. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
Cícero Moura
13. KENYON, Rex. Process Plant Reliability and Maintenance for Pacesetter Performance. Tulsa:
PennWell, 2004.
14. LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio
de Janeiro: Qualitymark, 2001.
Ceará - 2009
BIBLIOGRAFIA:
15. LEVITT, Joel. The Handbook of Maintenance Management. New York: Industrial Press Inc., 1997.
16. MONCHY, François. A Função Manutenção: Formação para a Gerência da Manutenção Industrial.
São Paulo: EBRAS, 1989.
17. MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade.
Tradução de Kleber Siqueira. Grã Bretanha: Aladon, 2000.
18. MOURA, Cícero R. Oliveira. Metodologia de Avaliação Integrada do Sistema de Gestão de
Manutenção Baseado na NBR ISO 9001: 2000 e PNQ 2005. 2007. 147f. Dissertação (Mestrado em
Engenharia de Produção) – Centro de Tecnologia, Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa.
19. SEIXAS, Eduardo de Santana. Confiabilidade Aplicada na Manutenção. Rio de Janeiro: Qualytek:
2002. CD-ROM (Livro Eletrônico)
20. SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação.
Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
21. SOUZA, C.A. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. 5.ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1982.
22. TAKAHASHI, Yoshikazu, OSADA, Takashi. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, 1993.
23. TAVARES, Lourival Augusto. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro: Novo Polo,
1999.
24. TAVARES, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção: Estratégias para Otimização e
Gerenciamento. Salvador: Casa da Qualidade, 1996.
25. TELLES, Pedro Carlos Silva. Materiais Para Equipamentos de Processo. Rio de Janeiro:
Interciência, 2003.
26. VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM - Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
27. WIREMAN, Terry. Developing performance indicators in managing maintenance. New York:
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Industrial Press, 1998.

Ceará - 2009
Importância da Manutenção
Presente em Todas Áreas
Máquinas
Máquinasee Petr óleo ee
Petróleo
Equipamentos
Equipamentos Petroqu ímico
Petroquímico
Têxtil
Têxtil Aeron áutico
Papel Aeronáutico
Transporte
Transporte Papelee
Celulose
Celulose
Bebidas
Bebidas Presta ção
Prestação
Predial
Predial Serviços
Serviços
Agropecu ário
Agropecuário Químico
Químico
Inform ática ee
Informática
Sider úrgico
Siderúrgico
Saneamento Telecomunica
Saneamento ções
Telecomunicações
Metalúrgico
Metalúrgico Hospitalar
Hospitalar
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Energia
EnergiaEl étrica
Elétrica Constru ção Civil
Construção Civil
Educacional
Educacional
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VISÃO SISTÊMICA
HARDWARE SOFTWARE
Equipamentos Métodos
Instrumentos
GESTÃO DA
Padrões
Materiais MANUTENÇÃO Procedimentos
PEOPLEWARE
Profissionais
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Qualificação
Certificação
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CUSTO DE MANUTENÇÃO NO BRASIL
Custo Total de Manutenção (CTM) em relação ao Faturamento
Bruto (FB) das Empresas é de 4,13% (média).
Fonte: "Documento Nacional" de 2003 da ABRAMAN
PIB - Produto
Interno Bruto -
indicador
econômico que
representa a
soma dos
valores de
todos os bens
produzidos por
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um país, em
determinado
período.

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CUSTO DE MANUTENÇÃO NO MUNDO
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Média de 4,12%.
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United
13.843.825
States
Japan 4.383.762
Germany 3.322.147
China 3.250.827

United
2.772.570
Kingdom
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France 2.560.255
Italy 2.104.666
Spain 1.438.959
PIB do Mundo = US$ 54,3 trilhões

Canada 1.432.140
Brazil 1.313.590
Russia 1.289.582
India 1.098.945
Korea 957.053
PIB 20 Maiores Economias - US$ milhões
Australia 908.826
Os Estados Unidos investem
Mexico 893.365
Fonte: International Monetary Fund, World Economic Outlook Database, April 2008
Netherlands 768.704
Turkey 663.419
Sweden 455.319
US$ 570 bilhões por ano em Manutenção (4,12%)
Belgium 453.636
Cícero Moura
CORROSION COSTS AND PREVENTIVE STRATEGIES IN
THE UNITED STATES
The U.S. Federal Highway
Administration (FHWA) recently
released a breakthrough 2-year
study on the direct costs associated
with metallic corrosion in nearly
every U.S. industry sector, from
infrastructure and transportation to
production and manufacturing.
Initiated by NACE International—
The Corrosion Society and
mandated by the U.S. Congress in
1999 as part of the Transportation
Equity Act for the 21st Century
(TEA-21), the study provides
current cost estimates and identifies
national strategies to minimize the Gross Domestic Product (GDP)
Cícero Moura
impact of corrosion. SUPPLEMENT TO MATERIALS PERFORMANCE - July 2002

Ceará - 2009
STATUS OF MAINTENANCE IN DE UNITED STATES
According to estimates, over 200 billion dollars were spent on maintenance in
the United States in 1979. Since 1979, maintenance costs have risen between
10% and 15% per year. Maintenance expenditure in the United States,
therefore, are probably now over a trillion dollars per year.
Fonte: Benchmarking Best Practices in Maintenance Management
Terry Wireman, 2004.
Terry Wireman is a
widely acclaimed
maintenance expert and
has written over 15
books on the subject
including Benchmarking
Best Practices for
Cícero Moura
Maintenance
Management.
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Dos 170 principais eventos com prejuízos
patrimoniais na indústria de processamento
durante 30 anos, mais da metade foram
causados por Falhas Mecânicas.
10% do orçamento anual da indústria é gasto
com reposição dos ativos por falhas prematuras.
(MacInnes & Pearce)
Falhas Mecânicas
Erro de Operação
Desvio do Processo
Fenômenos Naturais
Erro de Projeto
Sabotagem
Outros/Desconhecido
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0 10 20 30 40 50 ( % )
Fonte: Lafraia, 2001 (Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade )

Ceará - 2009
Crescimento do consumo mundial de aço nos últimos 10
anos.
A produção mundial de aço bruto em 2006 foi incrementada
em 8,8% em relação a 2005, chegando a 1,239 bilhões de
toneladas, um nível jamais alcançado antes.
Co ns um o de Aç o Bruto
1.125.647
1.072.680
Ch in a = 213% M un d o = 52%
971.796
905.026
855.324
844.866
782.531
785.103
775.119
738.902
350.170
296.580
258.570
205.720
170.648
136.181
138.086
122.939
114.721
111.934
Cícero Moura
1 99 6 1 9 97 19 98 19 9 9 2 00 0 2 00 1 2 00 2 2 0 03 20 04 20 0 5
Fonte: Steel Statistical Yearbook 2006 – IISI - International Iron And Steel Institute
Ceará - 2009
Cícero Moura
Fonte: Steel Statistical Yearbook 2006 – IISI - International Iron And Steel Institute
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POTENCIAL DE GANHO ECONÔMICO NA
MANUTENÇÃO
1. 5% de perda de produção por práticas gerenciais de manutenção
inadequadas
2. 10% a mais no staff de manutenção por tarefas de manutenção
desnecessárias e não envolvimento da operação
3. 10% a mais de estoque pela falta de padronização
4. 20% a mais em estoque, devido a análise inadequada de
criticidade dos ativos;
5. 80% do pessoal de Suprimento trabalhando em adquirir
sobressalentes;
6. Baixa rotatividade dos estoques de manutenção, variando de 1 a
2 vezes por ano.
Cícero Moura
Fonte: Strategic MRO
MacInnes/Pearce-2002
Ceará - 2009
NA INTERNET
Cícero Moura
Acesso em 30.09.2008
Ceará - 2009
Critérios que Valorizam a Manutenção
a) Potencial de investimentos das empresas que
favorece a aquisição de equipamentos modernos e
caros.
b) Lucro cessante elevado devido a parada de
unidades padronizadas implicam em altos custos
de manutenção.
c) Critérios de segurança por condições operacionais
críticas levam a manutenção por condição.
d) Sensibilização da gestão da empresa para a
economia resultante de uma manutenção
Cícero Moura
competente.
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- CONCEITO -
- EVOLUÇÃO -
DA
MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Ceará - 2009
Conceito de Manutenção
OOtermo
termo“Manutenção”
“Manutenção”temtemsua
suaorigem
origemno
novocabulário
vocabuláriomilitar,
militar,cujo
cujo
sentido
sentidoera
era“manter”,
“manter”,nas
nasunidades
unidadesde
decombate,
combate,ooefetivo
efetivoeeoo
material
materialnum
numnível
nívelconstante.
constante.OOaparecimento
aparecimentodo dotermo
termo
“Manutenção”
“Manutenção”na naindústria
indústriaocorreu
ocorreupor
porvolta
voltade
de1950
1950nos
nosEstados
Estados
Unidos,
Unidos,eeoomesmo
mesmovemvemse sesobrepondo
sobrepondoao aotermo
termo“conservação”.
“conservação”.
Monchy
Monchy
AA etnologia
etnologia dada palavra
palavra manutenção
manutenção apresenta
apresenta sua sua origem
origem latina
latina
medieval
medieval manutentione
manutentione -- 'ação
'ação dede segurar
segurar comcom aa mão',
mão', ou ou
provavelmente
provavelmente de de origem
origem francesa
francesa manutention
manutention -- 'ação
'ação de
de
manter'.
manter'. Porém,
Porém, entende-se
entende-se como
como oo ato
ato ou ou efeito
efeito de
de manter
manter ou ou
conservar
conservar um um bem
bem físico.
físico. Slack
Slack etet alal (2002)
(2002) observam
observam que que aa
manutenção
manutenção éé oo termo
termo usado
usado para
para abordar
abordar aa forma
forma pela
pela qual
qual as
as
organizações
organizações tentam
tentam evitar
evitar as
as falhas,
falhas, cuidando
cuidando de de suas
suas instalações
instalações
físicas.
físicas. Este
Este conceito
conceito enfatiza
enfatiza aa prevenção
prevenção ee aa recuperação
recuperação de de
Cícero Moura
falhas,
falhas, uma
uma área
área importante
importante de de atuação
atuação da da manutenção,
manutenção, embora
embora
não
não envolva
envolva sua
suacompleta
completa amplitude.
amplitude.
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Conceito de Manutenção
“Combinação
“Combinação de de todas
todas as
as ações
ações técnicas
técnicas ee administrativas,
administrativas,
incluindo
incluindo as
as de
de supervisão,
supervisão, destinadas
destinadas aa manter
manter ouou
recolocar
recolocar um
um item
item em
em um
um estado
estado no
no qual
qual possa
possa
desempenhar
desempenhar umauma função
função requerida
requerida.”.”ABNT
ABNTNBRNBR5462
5462
“Conjunto
“Conjuntode
deações
açõesque
quepermitam
permitammanter
manterououestabelecer
estabelecer
um
umbem
bemdentro
dentrode
deum
umestado
estadoespecífico
específicoou
ouna
namedida
medida
para
paraassegurar
assegurarumumserviço
serviçodeterminado.”
determinado.”AFNOR
AFNOR
“Verbete:
“Verbete:Manutenção
Manutenção(Dicionário
(DicionárioAurélio)”.
Aurélio)”.
1.
1.Ato
Atoououefeito
efeitode
demanter
manter(-se).
(-se).
2.
2. As
As medidas
medidas necessárias
necessárias para
para aa conservação
conservação ou
ou aa permanência
permanência de
de
alguma
algumacoisa
coisaououdedeuma
umasituação.
situação.
3.
3. Os
Os cuidados
cuidados técnicos
técnicos indispensáveis
indispensáveis ao ao funcionamento
funcionamento regular
regular ee
Cícero Moura
permanente
permanentede demotores
motoreseemáquinas.
máquinas.

Ceará - 2009
Conceito Moderno
MANUTENÇÃO é garantir a
disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de
modo a atender a um processo
de produção e preservação do
meio ambiente, com
confiabilidade, segurança e
custos adequados.
Cícero Moura
Fonte: KARDEC e NASCIF, 2001
Ceará - 2009
Conceito Moderno
Gestão da Manutenção ou
Gestão de Ativo Industrial é
o gerenciamento de todos
os ativos industriais
próprios de uma empresa,
baseado na maximização no
retorno do investimento do
ativo.
Cícero Moura
Fonte: Terry Wireman, 1998
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Função da Gestão da Manutenção
a) Planejar e programar a manutenção dos ativos
físicos, visando atender às demandas de serviços,
garantindo a disponibilidade e confiabilidade das
instalações;
b) Desenvolver uma logística adequada para a gestão
de materiais e sobressalentes;
c) Desenvolver e aplicar técnicas modernas de
monitoramento das condições físicas e operacionais
dos ativos físicos;
d) Organizar registros de manutenção dos
equipamentos, mantendo histórico atualizado de
performance;
Cícero Moura
Fonte: Kardec, Flores e Seixas (2002)
Ceará - 2009
e) Gerenciar com base em indicadores de desempenho
empresarial: confiabilidade, disponibilidade, qualidade,
custo, segurança, meio ambiente e outros que permitam
uma análise crítica e implementação de melhorias;
f) Identificar as necessidades de treinamento e
implementar programas visando à capacitação e
certificação do pessoal de manutenção;
g) Implementar Engenharia de Manutenção com objetivo
de identificar causas e fatores de deterioração e falhas
de equipamentos, com o objetivo de evitar sua
ocorrência ou repetição;
h) Otimizar a produção com confiabilidade, qualidade e
custos adequados, sem infringir normas de segurança e
Cícero Moura
causar danos ao meio ambiente.
Ceará - 2009
DO PONTO DE VISTA DE PREVENÇÃO E
REDUÇÃO DE FALHAS:
1. Priorizar: atacar primeiramente as falhas com
maior potencial de impacto na operação;
2. Buscar as causas-raízes das falhas: utilizar para
isso as ferramentas da qualidade;
3. Identificar ações de melhoria;
4. Planejar, programar e executar as ações de
melhoria: centrar as ações na prevenção;
5. Estabelecer indicadores e formalizar
procedimentos;
6. Registrar e acompanhar os resultados;
Cícero Moura
7. Corrigir ações e procedimentos, se necessário.
Corrêa e Corrêa (2004, p. 660).
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Sistema de Gestão de
Manutenção
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Ceará - 2009
Estruturas de Manutenção
¾ Mecânica (equipamentos dinâmicos)
¾ Elétrica (industrial e predial)
¾ Caldeiraria (equipamentos estáticos)
¾ Instrumentação (instrumentos de medição, controle e
automação)
¾ Complementar (pintura, isolamento, limpeza, civil, etc)
¾ Inspeção (ensaios mecânicos e não destrutivos)
¾ Ferramentaria (controle de ferramentas e instrumentos de
manutenção)
¾ Planejamento (programação e controle da manutenção)
¾ Contratação (elaboração de contratos, fiscalização e
apropriação)
¾ Suprimento (almoxarifado, previsão e compras de
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materiais)

Ceará - 2009
Estruturas Manutenção
Estrutura em Linha
- Centralizada -
Cícero Moura
(KARDEC e NASCIF, 2001)
Ceará - 2009
Estrutura em Linha
- Centralizada -
VANTAGENS:
1. Mão-de-obra agrupada por especialidades;
2. Maior rapidez às solicitações;
3. Facilidade de recrutar mão de obra para deslocamentos internos;
4. Redução de custos pelo aproveitamento de pessoal;
5. Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos;
6. Solução de problemas similares em toda fábrica;
7. Troca de experiências entre especialistas;
8. Agrupa todas as informações sobre manutenção: desenhos, registros e
suprimentos.
DESVANTAGENS:
1. Baixa eficiência da equipe;
2. Tempo gasto nos deslocamentos pode ser excessivo;
3. Tempo de resposta pode ser intolerável;
4. Supervisão mais difícil;
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5. Maior quantidade de encarregados e mestres;
6. Tempo para familiarizar com toda a fábrica;
7. Disponibilidade dos especialistas.
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Estrutura Matricial
- Descentralizada -
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(KARDEC e NASCIF, 2001)
Ceará - 2009
Estrutura Matricial
- Descentralizada -
VANTAGENS:
1. Tempo de deslocamento reduzido;
2. Respostas mais rápidas às solicitações;
3. Supervisão mais fácil e mais eficiente;
4. Maior compreensão dos equipamentos pelas equipes de manutenção;
5. Simplicidade na programação dos trabalhos;
6. Agilidade dos reparos;
7. As mudanças nas linhas de produção são absorvidas mais rapidamente.
DESVANTAGENS:
1. Menor flexibilidade para o atendimento de serviços especiais;
2. Tensão entre supervisores: pessoal se deslocando para outras áreas;
3. Tendência em superdimensionar a equipe.
4. Maior burocracia com subdivisões hierárquicas;
5. Aquisição de equipamentos idênticos para diferentes áreas;
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6. Dificuldades para contratar especialistas.

Ceará - 2009
Times de Manutenção
Grupo multifuncional
responsável por uma unidade
operacional, que define a
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programação, os recursos, a
execução e o controle dos
serviços de manutenção (KARDEC e NASCIF, 2001)
Ceará - 2009
Requisitos do Profissional de Manutenção
1. Capacitação Profissional – Qualificação e
Certificação;
2. Conhecimento dos Métodos e Técnicas de
Manutenção Aplicáveis;
3. Conhecimento das Condições de Projeto dos
Equipamento e Instalações;
4. Conhecimento das Limitações Operacionais
(Confiabilidade);
5. Conhecimento das Condições de Reparo
(Manutenibilidade);
6. Conhecimento dos Oportunidades de Melhorias e
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Otimização da Produção.
Ceará - 2009
Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e
Certificação de Profissionais de Manutenção
19.466
20.000
18.068
Nº de Inscrições
18.000
Certificações 15.603
16.000
14.000 12.388 12.450
11.480
12.000
9.664 9.868
10.000
8.003
7.051
8.000
5.975
5.097
6.000 4.453
3.752
3.188 3.391
4.000 1.554 2.402
1.553
1.083 1.048
641
2.000
Cícero Moura
0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008(Set)
Fonte: ABRAMAN
Ceará - 2009
Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e
Certificação de Profissionais de Manutenção
14.000
Profissionais certificados/ocupação 12.450
12.000
10.000
8.000
4.958
6.000
2.207 2.321
4.000
1.641
513 609
2.000 71 12 118
0
O T. TA T. . F. .
EI
R N LA IC
O TR R EC
L
R O
N IS
M
E IR N LE B .M TA
IC LU O
Cícero Moura
EI .M U Â .E SP T
D D TR R E
C
SP C.
L L E ST M E IN
C
A
C
A EL IN IN M
Fonte: ABRAMAN
Ceará - 2009
Pode ser dividida em 3 Gerações:
(John Moubray)
“Reliability-centred Maintenance”

Ceará - 2009
Evolução da Manutenção
Cícero Moura
Evolução da Visão dos Processos de Falhas
Cícero Moura
Ceará - 2009
Evolução da Visão dos Processos de Falhas
Cícero Moura
Ceará - 2009
Distribuição dos Padrões de Taxas de Falhas
Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos

obedecem o padrão ‘A’; 2% o padrão ‘B’; 5% o padrão ‘C’; 7% o padrão
‘D’; 14% o padrão ‘E’; e 68% o padrão ‘F’. Dessa maneira, 89% dos
equipamentos não apresentam falhas associadas a idade operacional.
68% Com relação aos padrões, ainda, Moubray ( 2000) observa que o número
de vezes que ocorrem nas aeronaves não é necessariamente o mesmo que
ocorre na indústria em geral. Contudo, o autor afirma não ter dúvida
que, como os equipamentos tornam-se mais complexos, recaem cada vez
mais nos padrões ‘E’ e ‘F’.
14%
7% 5% 4% 2%
F E D C A B
Cícero Moura
NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability centered maintenance. National Technical Information Service, USA, Report n.AD/A066-579, 1978.
MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade. Grã Bretanha: Aladon, 2000.

Ceará - 2009
PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO
Paradigma do Passado: O homem de manutenção
sente-se bem quando executa um bom reparo.
Paradigma Moderno: O homem de manutenção

sente-se bem quando, também, evita a necessidade
do trabalho, evita a quebra.
Paradigma do Futuro: O homem de manutenção

sente-se bem quando ele não tem que fazer
nenhum reparo, ou seja, quando conseguir evitar
Cícero Moura
todas as quebras não planejadas.
Ceará - 2009
PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO
Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente:

O que a empresa necessita para atender o mercado de forma mais competitiva ?
O que a Manutenção pode oferecer para que a minha empresa consiga atender o mercado de
forma mais competitiva ?
Algumas respostas vêm imediatamente à mente:

Disponibilidade Razão de ser da manutenção, deve ser alta.
Cícero Moura
Confiabilidade Os equipamentos devem ter alta confiabilidade.
Custos Devem ser adequados.

Ceará - 2009
TÉCNICAS
DE
MANUTENÇÃO
ACOMPANHAMENTO DOS GASTOS DA INSPEÇÃO - 1997
Valores em US$ mil - FONTE - SCG Real. Prev.
90
78
80
73
69
70
65
61 60
60
61
55
50
40
33
30
20
Cícero Moura
12
10
10
8
6
3
4
4
3
0
0 0 4
0 3 3 4
1995 1996 Jan Fev Mar Abr Maio Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 1997

Ceará - 2009
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção
ManutençãoCorretiva
Corretivaééaaatuação
atuaçãopara
paraaacorreção
correçãoda
da
falha
falhaou
oudo
dodesempenho
desempenhomenormenordo
doque
queooesperado.
esperado.
CONDIÇÕES QUE LEVAM À MANUTENÇÃO CORRETIVA:
-Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das
variáveis operacionais.
-Ocorrência da falha.
PODE SER DIVIDIDA EM DUAS CLASSES:
Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA
de maneira ALEATÓRIA (imprevisível).
Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho
menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO
GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a
Cícero Moura
quebra (previsível).
Tudo que é planejado é geralmente mais barato, mais seguro e mais rápido
Ceará - 2009
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada
implica em altos custos, pois a quebra inesperada
pode acarretar perdas de produção, perda da
qualidade do produto e elevados custos indiretos de
manutenção.
Além disso, quebras aleatórias podem ter
conseqüências bastante graves para outras
instalações, isto é, a extensão dos danos pode ser
bem maior.
Quando só existe
corretiva, a manutenção
é comandado pelos
Cícero Moura
equipamentos.
Ceará - 2009
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção
ManutençãoPreventiva
Preventivaééaaatuação
atuaçãorealizada
realizadade
deforma
forma
aareduzir
reduzirou
ouevitar
evitaraafalha
falhaou
ouqueda
quedano nodesempenho,
desempenho,
obedecendo
obedecendoaaum umplano
planopreviamente
previamenteelaborado,
elaborado,
baseado
baseadoememINTERVALOS
INTERVALOSdefinidos
definidosde
deTEMPO.
TEMPO.
Fatores para adoção de uma Política de Manutenção
Preventiva:
Quando não é possível a manutenção preditiva.
Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da
instalação que tornam mandatória a intervenção, normalmente
para substituição de componentes.
Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação
operacional.
Riscos de agressão ao meio ambiente.
Cícero Moura
Ceará - 2009
IMPORTÂNCIA E NECESSIDADE:
9Quanto maior for a simplicidade na reposição;
9Quanto mais altos forem os custos de falhas;
9Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;
9Quanto maiores forem as implicações das falhas na
segurança pessoal e operacional e impactos no meio
ambiente.
Manutenção Baseada no Tempo
(TBM - Time Based Maintenance)
Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação
dos intervalos de tempo. Na dúvida, existe a tendência do
planejamento de ser mais conservador, implicando em
Cícero Moura
intervalos normalmente menores que o necessário o que implica
em paradas e troca de peças desnecessárias.
Ceará - 2009
São exemplos de manutenção preventiva:

- Troca de óleo de lubrificação,
- Troca de filtros;
- Substituição de componentes mecânicos que sofrem desgaste.
Cícero Moura
Ceará - 2009
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção
ManutençãoPreditiva
Preditivaééaaatuação
atuaçãorealizada
realizadacom
combase
base
em
emmodificação
modificaçãodedeparâmetro
parâmetrodedeCONDIÇÃO
CONDIÇÃOou ou
DESEMPENHO,
DESEMPENHO,cujo
cujoacompanhamento
acompanhamentoobedece
obedeceaauma
uma
sistemática.
sistemática.
A Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à
medida que não promove a INTERVENÇÃO nos
equipamentos ou sistemas, pois as medições e
verificações são efetuadas com o equipamento
produzindo (OPERANDO).
O acompanhamento das condições do equipamento pode ser,
em alguns casos, feito "on-line" através de instrumentos de
monitoração, porém é comum que seja feito "off-line“,
Cícero Moura
periodicamente através de inspeções.

Ceará - 2009
Fatores para análise da adoção de Manutenção Preditiva:
1. O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum
tipo de monitoramento e/ou medição;
2. O equipamento ou a instalação devem merecer esse tipo de ação,
em função dos custos e aspectos de segurança e meio ambiente
envolvidos;
3. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser
monitoradas e ter sua progressão acompanhada;
4. Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise
e diagnóstico, sistematizado;
5. É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável
pela análise e diagnóstico seja bem treinada. (Não basta medir; é
preciso analisar os resultados e formular diagnósticos).
Cícero Moura
Ceará - 2009
Permite que os equipamentos

operem por mais tempo e a
intervenção ocorra com base
em dados e não em suposições.
Cícero Moura
CORRETIVA
PREDITIVA
PLANEJADA
MTBF (Mean Time Between Failure)

Ceará - 2009
Manutenção Baseada na Condição
(CBM - Condition Based Maintenance)
TÉCNICAS PREDITIVAS:
¾ Ensaios Não Destrutivos (END) - Ultra-som, Radiografia, etc.
¾ Radiometria e Termografia – análise de temperatura
¾ Análise de Vibrações mecânicas
¾ Ferrografia - análise da qualidade do óleo e lubrificantes
¾ Análise de Ligas
¾ Monitoramento de Variáveis Operacionais
Cícero Moura
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MANUTENÇÃO DETECTIVA
Manutenção
ManutençãoDetectiva
Detectivaééaaatuação
atuaçãoefetuada
efetuadaem
em
sistemas
sistemasde
deproteção
proteçãobuscando
buscandodetectar
detectarFALHAS
FALHAS
OCULTAS
OCULTASou ounão-perceptíveis
não-perceptíveisaoaopessoal
pessoalde
deoperação
operação
eemanutenção.
manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de
proteção ainda está funcionando representam a
Manutenção Detectiva.
Consiste na inspeção das funções ocultas (não
evidentes para os operadores e/ou
mantenedores), em intervalos regulares, para
identificar e corrigir possíveis modos de falha
de sistemas/equipamentos. (Seixas)
Cícero Moura
Falha Oculta é uma falha presente no sistema, que se
manifesta apenas quando a função é requerida.
Ceará - 2009
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem,
verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, e são
capazes de detectar falhas ocultas, corrigindo a
situação e mantendo o sistema operando.
A medida em que aumenta a utilização de
instrumentação de comando, controle e
automação nas indústrias, maior a necessidade
da manutenção detectiva para garantir a
confiabilidade dos sistemas e da planta.
Um exemplo clássico de manutenção detectiva é o circuito
que comanda a entrada de um gerador de energia em um
hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma
falha, o gerador não entra. Por isso, este circuito é acionado
e testado periodicamente, para verificar a sua funcionalidade.
Cícero Moura
CORRETIVA
DETECTIVA
PLANEJADA

Ceará - 2009
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
A definição da melhor estratégia de manutenção a ser

adotada depende de vários fatores, tais como:
- Importância do equipamento ou instalação,
- Custos envolvidos,
- Objetivos da Produção,
- Características do Equipamento (elétricos,
mecânicos, eletrônicos),
- Problemas de Segurança,
- Confiabilidade mínima aceitável do equipamento,
etc.
Cícero Moura
Ceará - 2009
A análise deverá ter como objetivo maximizar a
disponibilidade operacional, com confiabilidade e
minimizar os custos de manutenção, observando os
aspectos de segurança, meio ambiente e saúde ocupacional.
O tempo gasto na manutenção de equipamentos

varia com relação ao tempo de diagnose e reparo:
Cícero Moura
Ceará - 2009
ESCOLHA DA FALH A FUNCIONAL
TÉCNICA TÉCNIC A
PREDITIV A
SIM Existe(m ) tarefa(s) de TÉCNICA PREDITIVA que seja
aplicável e custo-eficiente para detectar/m onitorar que a
ADEQUADA
falha funcional está prestes a ocorrer ?
NÃO
SIM
Existe(m ) tarefa(s) de SUBSTITUIÇÃO/ RESTAUR AÇÃO
M ANUTENÇÃO
PREVENTIV A
PROGR AM AD A que seja aplicável e custo-eficiente que
elim ine todas as falhas ?
Diagrama NÃO
O efeito da falha causado
de
Existe(m ) tarefa(s) de NÃO
SIM
por um m odo
TESTE/INSPEÇÃO para
de falha é evidente para a
descobrir falhas que OCULTA operação
seja aplicável e custo-
em circunstâncias
Decisão
eficiente?
norm ais?
NÃO SIM
TESTE E/OU
INSPEÇÃO
SIM A falha causa um a perda de função ou dano

secundário que tenha efeito direto e adverso
sobre a segurança operacional?
NÃO
SEGURANÇA A falha tem um efeito direto e adverso

sobre a capacidade operacional do
sistema?
SIM
NÃO
Existe algum PROJETO que seja ECONOMICA
aplicável e custo-eficiente que
elim ine todas as falhas?
NÃO QU AN TIFIC AÇÃO
SIM D AS PERD AS
Cícero Moura
QU AN TIFIC AÇÃO M ANUTENÇÃO M ANUTENÇÃO
MOD IFIC AÇÃO
DOS RISCO PREVENTIV A CORRETIV A
DE PROJETO

Ceará - 2009
Determinação da Criticidade do Equipamento
FATORES
Cícero Moura
Ceará - 2009
SA – Segurança e Meio Ambiente
QP – Qualidade e Produtividade
TO – Taxa de Ocupação
OP – Oportunidade de Produção
FQ – Frequência de Quebra
MT – Mantenabilidade
A – Alta
B – Média
C – Baixa
Cícero Moura
Ceará - 2009
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Engenharia
Engenhariadedemanutenção
manutençãoééooconjunto
conjuntode
deatividades
atividades
que
quepermite
permiteque
queaaconfiabilidade
confiabilidadeseja
sejaaumentada
aumentadaeeaa
disponibilidade
disponibilidadegarantida.
garantida.ÉÉdeixar
deixarde
deficar
ficar
consertando,
consertando,convivendo
convivendocomcomproblemas
problemascrônicos,
crônicos,
melhorar
melhorarpadrões
padrõeseesistemáticas,
sistemáticas,desenvolver
desenvolveraa
manutenibilidade,
manutenibilidade,dar
darfeedback
feedbackaoaoprojeto
projetoeeinterferir
interferir
tecnicamente
tecnicamentenasnascompras.
compras.
Engenharia de Manutenção
significa perseguir benchmarks
(referenciais de excelência),
aplicar técnicas modernas de
1
manutenção e estar nivelado com a
manutenção Classe Mundial.
Cícero Moura
Ceará - 2009
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
FUNÇÕES:
1) Elaborar Especificações de compra de materiais e novos
equipamentos;
2) Analisar Relatórios emitindo sugestões de melhorias;
3) Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos);
4) Analisar Disponibilidade, Confiabilidade, Mantenabilidade
do ativos industriais;
5) Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para
determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e
sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses
“gargalos” (feedback de projetos, retrofiting);
6) Avaliar e sugerir técnicas Preditivas;
7) Analisar custo-benefício de melhorias implementadas;
Cícero Moura
8) Analisar Indicadores de performances.

Ceará - 2009
Resultados x Tipos de Manutenção
DISPONIBILIDADE
CONFIABILIDADE
SEGURANÇA
MEIO AMBIENTE
SAÚDE
MOTIVAÇÃO
CUSTO
Cícero Moura
Ceará - 2009
RCM – Reliability Centred Maintenance
Manutenção
ManutençãoCentrada
Centradana
naConfiabilidade
Confiabilidade(MCC)
(MCC)ééumaumametodologia
metodologia
estruturada
estruturadaquequeenvolve
envolveasasfunções
funçõesdodosistema
sistemaememanálise,
análise,ooseu
seu
modo
modode defalha
falhaeeum
umcritério
critériode
depriorização
priorizaçãobaseado
baseadoem emfatores
fatores
econômicos,
econômicos,operacionais
operacionaiseededesegurança,
segurança,podendo
podendodefinir
definiruma
uma
política
políticade
demanutenção
manutençãoadequada
adequadaeeeficaz,
eficaz,com
comidentificação
identificaçãodas
das
tarefas
tarefasde
demanutenção
manutençãoaplicáveis
aplicáveiseecom
comcusto
custoeficientes.
eficientes.
A freqüência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando
“como cada item contribui para manter a função do sistema”.
O processo RCM consiste em responder 7 questões principais sobre o
sistema (instalação ou equipamento) e seus sub-sistemas:
- Quais são as suas funções (do sistema e seus sub-sistemas)?
- De que forma elas (as funções) podem falhar?
- O que as fazem falhar?
- O que acontece quando elas falham?
- O que importa se elas falham?
Cícero Moura
- Pode alguma coisa ser feita para predizer ou prevenir a falha?
- Que deveremos fazer se não podemos predizer nem prevenir a falha?
Ceará - 2009
RCM – Reliability Centred Maintenance
Cinco Passos da RCM
Passo 1: Definir as Fronteiras
“Sistema X Subsistema”
Passo 2: Definir as Interfaces dos Subsistemas, Funções e Falhas Funcionais

Passo 3: Definir os Modos de Falhas para cada Falha Funcional
Passo 4: Categorizar as Atividades de Manutenção
Cícero Moura
Passo 5: Implementar as Tarefas de
Manutenção
Ceará - 2009
TPM – Total Productive Maintenance
O
O TPM
TPM (Manutenção
(Manutenção Produtiva
Produtiva Total)
Total) éé uma
uma filosofia
filosofia
de
de manutenção
manutenção que
que enfoca
enfoca ee valoriza
valoriza oo
relacionamento
relacionamento efetivo
efetivo do
do operador
operador comcom oo
equipamento
equipamento ee suas
suas funções,
funções, tendo
tendo emem vista
vista aa
redução
redução dede perdas.
perdas.
Manutenção Autônoma => “Da minha máquina cuido eu”.
OBJETIVOS DO TPM
• Integração de produção e manutenção
• Maximizar o rendimento do sistema
produtivo da empresa
• Visa quebra/falha zero
• Equipamentos Confiáveis e Eficientes.
Cícero Moura
• Melhoria da Qualidade do produto.
Ceará - 2009
Manutenção Autônoma

Manutenção Planejada
Ceará - 2009
Melhorias Específicas
Educação & Treinamento

TPM
Manutenção da Qualidade
Controle Inicial
TPM – Total Productive Maintenance
TPM Administrativo
O PROGRAMA TPM - 8 PILARES
TPM - Seg., Hig. e MA
Cícero Moura
SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
TPM
TPM - Seg., Hig. e MA

O principal objetivo desse pilar é
acidente zero, além de
proporcionar um sistema que
garanta a preservação da saúde e
bem estar dos funcionários e do
meio ambiente.
Cícero Moura
Ceará - 2009
TPM ADMINISTRATIVO
TPM
O principal objetivo desse pilar é
TPM Administrativo
eliminar desperdício de perdas
geradas pelo trabalho de
escritório, é necessário que todas
as atividades organizacionais
sejam eficientes.
Cícero Moura
Ceará - 2009
CONTROLE INICIAL
TPM
Consolida toda sistemática para

levantamento das inconveniências,
Controle Inicial
imperfeições e incorporações de
melhorias, mesmo em máquinas novas
e através dos conhecimentos
adquiridos, tornando-se apto a
elaborar novos projetos onde vigorem
os conceitos PM ( Prevenção da
Cícero Moura
Manutenção), o que resultará em
máquinas com quebra zero.
Ceará - 2009
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE
TPM
Manutenção da Qualidade
Destinado a definir condições
do equipamento que excluam
defeitos de qualidade, com
base no conceito de
manutenção do equipamento
em perfeitas condições para
que possa ser mantida a
perfeita qualidade dos produtos
Cícero Moura
processados

Ceará - 2009
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
TPM
Tem como objetivo
Educação & Treinamento

Habilidade é o poder de
agir de forma correta e desenvolver novas
automaticamente (sem habilidades e
pensar), com base em
conhecimento
conhecimentos para o
adquiridos sobre todos pessoal da manutenção e
os fenômenos e utilizá- da produção.
los durante um grande
Cícero Moura
período.

Ceará - 2009
MELHORIAS ESPECÍFICAS
TPM
Atividade que serve para

Melhorias Específicas erradicar de forma concreta
as grandes perdas que
reduzem a eficiência do
equipamento. Através da
eliminação destas perdas,
melhora-se a eficiência
Cícero Moura
global do equipamento.
Ceará - 2009
MANUTEÇÃO PLANEJADA
TPM
Conscientização das perdas

Manutenção Planejada
decorrentes das falhas de

equipamentos e as
mudanças de mentalidade
das divisões de produção e
manutenção, minimizando
as falhas e defeitos com o
Cícero Moura
mínimo custo.
Ceará - 2009
MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)
TPM
Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos

e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões
estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.
Técnica
Técnica Japonesa
Japonesa dos
dos 5S:
5S:
-- Senso
Senso de
de Utilização
Utilização (Seiri
(Seiri ).). -- Senso
Senso de
de Limpeza
Limpeza (Seiso
(Seiso ).).
-- Senso
Senso de
de Ordenação
Ordenação (Seiton
(Seiton ).). -- Senso
Senso de
de Saúde
Saúde (Seiketsu
(Seiketsu ).).
-- Senso
Senso de
de Autodisciplina
Autodisciplina (( Shitsuke).
Shitsuke).
Cícero Moura
Ceará - 2009
MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)
TPM
Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos

e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões
estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.
Técnica
Técnica Japonesa
Japonesa dos
dos 5S:
5S:
-- Senso
Senso de
de Utilização
Utilização (Seiri
(Seiri ).). -- Senso
Senso de
de Limpeza
Limpeza (Seiso
(Seiso ).).
-- Senso
Senso de
de Ordenação
Ordenação (Seiton
(Seiton ).). -- Senso
Senso de
de Saúde
Saúde (Seiketsu
(Seiketsu ).).
-- Senso
Senso de
de Autodisciplina
Autodisciplina (( Shitsuke).
Shitsuke).
Cícero Moura
Ceará - 2009
8 GRANDES PERDAS
Perda por Parada de Manutenção:
1. Perda por Parada (shutdown)
São as perdas que ocorrem quando há uma parada para uma
manutenção periódica planejada, quer seja de um equipamento
específico, quer seja para uma recuperação geral prevendo-se uma nova
campanha. Isto ocorre em função do desgaste natural dos equipamentos
durante uma campanha e por problemas de segurança daqueles que são
submetidos à altas pressões.
Com um bom planejamento e habilidades da equipe de manutenção, o
tempo de parada tenderá a ser reduzido, sem que para isto seja
necessário se elevar os custos da manutenção.
2. Perda por Ajuste de Produção

São aquelas perdas causadas por redução de produção em função da
baixa demanda ou falha no recebimento de matérias-primas.
Para minimizar tais perdas a empresa deve permanentemente oferecer ao
mercado produtos de qualidade, ter um preço competitivo, cumprir
Cícero Moura
rigorosamente os prazos acordados e desenvolver novos produtos.

Ceará - 2009
8 GRANDES PERDAS
Perdas por Pequenas Paradas:
3. Perdas por Falha de Equipamentos
Paradas temporárias não são consideradas quebras, pois trata-se de uma
interrupção momentânea. Dependendo do processo produtivo, o
somatório destas pequenas paradas é bastante significativo. Além da
parada do equipamento, devem ser consideradas nesta classe as perda
devido a um mal funcionamento, onde há necessidade de se reduzir o
ritmo de produção.
Uma boa operação e o cumprimento de plano de manutenção preventiva
são fatores que eliminam este tipo de perda.
4. Perdas por Falha de Processo

São perdas relativas à paradas do equipamento como resultado de
fatores externos a eles, como os erros de operação ou alterações nas
propriedades físico-químicas dos produtos processados, podendo
provocar entupimentos, trincas, vibração e paradas em equipamentos
rotativos. Além das perdas de produção por parada, estes problemas
Cícero Moura
podem provocar danos nas instalações, como corrosão e erosão.
Normalmente estes problemas são relatados em relatórios de
anormalidades da operação, porém somente algumas empresas têm uma
sistemática
Instituto deá tratá-los
Federal do Ceará
Cear - 2009 adequadamente, analisando as suas causas.
8 GRANDES PERDAS
Perdas de Performance:
5. Perdas Normais de Produção
São aquelas perdas que ocorrem durante a produção normal na partida,
paradas para manutenção e mudanças de produto. O tempo perdido para
resfriamento e aquecimento nas partidas; resfriamento e limpeza para
possibilitar a manutenção, e limpezas e lavagens de tubulações e
equipamentos para processar outros produtos são exemplos destas
perdas.
Um bom planejamento de parada e de partida e a utilização de
procedimentos para mudanças de linhas, podem contribuir para
minimizar tais perdas.
6. Perda Anormais de Produção

É a diferença entre o que foi e o que poderia ser produzido, de acordo
com condições de projeto ou com um valor já atingido em condições
ideais. Este valor ideal não é tão fácil de ser considerado, pois não pode
ser utilizado como referência um pico de produtividade que se atinge
Cícero Moura
geralmente em inícios de nova campanhas. A sugestão é utilizar a
máxima produtividade atingida
em um período superior a uma semana.
Ceará - 2009
Controlar e eliminar as variáveis que interferem negativamente neste
8 GRANDES PERDAS
Perdas por Defeitos:
7. Perdas por Produtos Defeituosos
São as perdas de tempo para produzir o produto rejeitado, refugo e as
perdas financeiras pela venda do produto a um preço menor em função
de não atender as especificações originais.
Uma análise de causa e efeito poderá demonstrar quais são os fatores
que estão contribuindo para estes problemas (habilidade, tecnologia,
procedimento, matéria-prima, contaminação, instrumentos de controle,
falhas, etc.).
8. Perdas por Reprocessamento

São os recursos utilizados para reprocessar um material rejeitado. Estes
recursos envolvem tempo, materiais, utilidades (água, vapor, energia
elétrica).
Da mesma forma que o item 7, uma análise detalhada deve ser feita para
atacar as fontes dos problemas que impedem a obtenção das
especificações na primeira tentativa.
Cícero Moura
Ceará - 2009
Exemplo de resultados de TPM
Cícero Moura
Ceará - 2009
Asset Management – Gestão de Ativos Industriais
OOAsset
AssetManagement
Managementéébaseado
baseadona natomada
tomadaememconsideração
consideração
da
datotalidade
totalidadedo
dociclo
ciclodedevida
vidade
deum equipamentoindustrial
umequipamento industrialee
não
nãosimplesmente
simplesmentena nafase
fasededeutilização/
utilização/manutenção
manutençãoou ouna
nafase
fase
de
decompra/projeto,
compra/projeto,daidaientão
entãoaaimportância
importânciadadadefinição
definiçãodo
do
ciclo
ciclode
devida
vidade
deumumativo.
ativo.OOciclo
ciclodedevida
vidade
deum
umativo
ativoé,
é,antes
antes
de
detudo,
tudo,ooconjunto
conjuntode defases
fasesque
queatravessa
atravessaooequipamento
equipamentoao ao
longo
longode detoda
todasua
suaexistência.
existência.
Gestão do Ciclo Total da

Vida do Ativo industrial, no
contexto estratégico da
empresa afim de otimizar o
retorno do investimento.
Cícero Moura
Ceará - 2009
Asset Management – Gestão de Ativos Industriais
CARACTERÍSTICAS:
- Medição de Performance alinhada e integrada

- Análise de investimento de capital
- Priorização de Projeto
- Otimização de Desempenho de operação e
manutenção
- Avaliação Custo-Risco
- Habilidade de Negócios para profissionais de
manutenção
- Cultura de Mudanças
Cícero Moura
Ceará - 2009
Principais Estratégias de Manutenção
HISTÓRICO
Cícero Moura
Ceará - 2009
NOVAS TÉCNICAS
ESTRATÉGIAS x RESULTADOS
Asset Management
R RCM
E
N TPM
T
A
B Manutenção preditiva
I
L Manutenção planejada
I
D
A Manutenção corretiva
D
E
Cícero Moura
Gastos com Manutenção ($)
Ceará - 2009
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Tem a finalidade de desenvolver, implementar e
analisar os resultados dos Sistemas de
Controle de Manutenção.
FUNÇÕES:
1) Assessorar a gerência em tudo que se refira a
programação e controle;
2) Administrar contratos de serviços de terceiros;
3) Organizar e manter o patrimônio técnico da gerência;
4) Avaliar necessidades de treinamento do pessoal
pesquisando cursos mais adequados;
5) Revisar as programações e instruções de manutenção;
6) Avaliar pontos de perda de produtividade emitindo
Cícero Moura
sugestões.
Ceará - 2009
Fluxograma de Planejamento de
Serviços de Manutenção
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cadastro de Dados para o Plano de Manutenção
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cícero Moura
Ceará - 2009
Terotecnologia
ÉÉ uma
uma técnica
técnica inglesa
inglesa que
que determina
determina aa
participação
participação de de um
um especialista
especialista em
em manutenção
manutenção
desde
desde aa concepção
concepção do do equipamento
equipamento até
até sua
sua
instalação
instalação ee primeiras
primeiras horas
horas de
de produção.
produção. Com
Com aa
terotecnologia,
terotecnologia, obtêm-se
obtêm-se equipamentos
equipamentos que
que
facilitam
facilitam aa intervenção
intervenção dos
dos mantenedores.
mantenedores.
Consiste no acompanhamento de toda a vida do equipamento,
observando, recomendando, aprovando, modificando e
adequando: projeto, materiais, métodos de fabricação,
montagem, testes em fábrica, transporte, descarregamento,
armazenagem ou instalação/montagem, comissionamento,
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partida e acompanhamento da operação inicial.

Ceará - 2009
Terotecnologia
Estágios da Vida Útil de um Equipamento
Cícero Moura
Ceará - 2009
Retrofitting
Modernamente
Modernamente há há empresas
empresas que
que aplicam
aplicam oo
chamado retrofitting, que
chamado retrofitting, que são
são reformas
reformas de
de
equipamentos
equipamentos comcom atualização
atualização tecnológica.
tecnológica. Por
Por
exemplo,
exemplo, reformar
reformar umum torno
torno mecânico
mecânico
convencional
convencional transformando-o
transformando-o em em torno
torno CNC
CNC éé um
um
caso
caso de
de retrofitting
retrofitting (upgrade).
(upgrade).
CMMS
Computerized
Computerized Maintenance
Maintenance Management
Management System
System
–– utilizado
utilizado para
para caracterizar
caracterizar softwares
softwares de
de
gerencimento
gerencimento dede manutenção.
manutenção.
RAM - Reliability, Availability and Maintainability
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UNIDADES DE ALTA PERFORMANCE
UNIDADES COM AS SEGUINTES CARACTERÍSTICAS:
• Automatizadas e com controle avançado;

• Ecologicamente equacionadas;
• Uso otimizado de água;
• Baixo consumo energético;
• Intrinsecamente seguras;
• Baixa necessidade de intervenções;
• Atendimento à qualidade futura dos produtos;
• Com flexibilidade operacional para atendimento das
variações de demanda do mercado, com máxima
utilização das Unidades de Processo;
• Alto nível de confiabilidade;
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• Baixo custo de manutenção (adequados);
• Alto nível de desempenho (resultados otimizados).
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Indicadores são medidas ou dados numéricos
estabelecidos sobre os processos que se quer
controlar.
São guias que permitem medir a eficácia das ações
tomadas, bem como medir desvios entre o
programada e o realizado.
Através dos indicadores é possível fazer
comparações ao longo do tempo, com relação a
dados interno e externos.
Indicadores de manutenção são definidos como uma
combinação de indicadores econômicos,
organizacionais e técnicos que espelham o
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desempenho global da manutenção.
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Tipos de Indicadores:
- Índices: indica qualidade ou característica especial.
Índice de Custo de Vida, Índice de Audiência, Índices de
Manutenção...
- Coeficiente: propriedade que tem algum corpo ou
fenômeno a ser avaliado numericamente.
Coeficiente de Atrito, Coeficiente de Viscosidade,
Coeficiente Angular...
- Taxa: relação entre duas grandezas.
Taxa de Falha, Taxa de Crescimento,
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Taxa de Risco...

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BENCHMARKING é uma técnica que consiste em
acompanhar processos de organizações concorrentes ou
não, que sejam reconhecidas como representantes das
melhores práticas administrativas. É um processo de
pesquisa, contínuo e sistemático, para avaliar produtos,
serviços e métodos de trabalho, com o propósito de
melhoramento organizacional, procurando a
superioridade competitiva. É uma das formas mais
eficazes de se estabelecer metas.
BENCHMARCK é uma medida, uma referência, um nível
de performance, reconhecido como padrão de excelência
em um processo de negócio específico.
Enquanto o Benchmarking é o processo de
Cícero Moura
identificação de referenciais de excelência, o
Benchmark é o referencial de excelência em si.
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Taxa de Falha (λ)
É definida para um período de tempo estabelecido da vida de
um item. É a relação do número total de falhas para o período
de tempo acumulado observado.
n n ⇒ número de falhas
λ=
T T ⇒ período considerado
Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período
de 1(um) mês foram observadas 13 falhas.
Taxa de Falha de cada motor elétrico:
13
λ= = 0,000451 falhas / hora
40 x720
Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos:
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13
λ= = 0,018056 falhas / hora
720
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MTBF (Mean Time Between Failure)
TMEF - Tempo Médio Entre Falhas (média aritmética dos
tempos entre uma falha e outra de equipamentos ou
instalação)
TMEF ou MTBF = Somatório dos Tempos de Operação
Número de Intervenções
Ex. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas,
depois 450 horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o
MTBF será:
200 + 450 + 4000 + 1400
MTBF (TMEF ) = = 1512horas
4
Cícero Moura
1
MTBF (TMEF ) = MTBF (TMEF ) = = 2217,3horas
λ 0,000451
por Motor
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MTTF (Mean Time To Failure)
TMPR - Tempo Médio Para Reparo (média aritmética dos
tempos gastos nos reparos de equipamentos ou instalação)
TMPR ou MTTR = Somatório dos Tempos de Reparo
Número de Intervenções
Ex. Os tempos para reparos do equipamento citado no exemplo
anterior foram: 2,5 h, 3,4 h, 1,5 e 2,7 h, o MTTF será:
2,5 + 3,4 + 1,5 + 2,7
MTTF (TMPR ) = = 2,53horas
4
O TMPR depende basicamente:
- Da facilidade do equipamento ou instalação ser mantido;
Cícero Moura
- Da capacitação profissional de que faz a intervenção;
- Da organização e planejamento da atividade de manutenção.
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Disponibilidade (Availability)
Capacidade de um item estar em condições de
executar uma certa função em um dado instante ou
durante um intervalo de tempo determinado, levando-
se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de
manutenção, supondo que os recursos externos
requeridos estejam assegurados. (ABNT NBR 5462/1994)
Tempo em que o equipamento, sistema ou instalação

está disponível para operar ou em condições de
produzir (funcionando ou não).
Cícero Moura
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É a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou disponível
para produzir em relação ao tempo total.
TMEF
D= x100
TMEF + TMPR
Ex.:
1512
D= x100 = 99,83%
1512 + 2,53
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cícero Moura
Ceará - 2009
Relação entre o tempo de funcionamento efetivo (tempo
operacional) dos equipamentos e o tempo potencialmente
disponível (tempo calendário).
O tempo operacional é o tempo calendário (mês, dia,
hora), subtraído dos tempos de paradas.
D = Tempo Calendário - Tempo com paradas x 100

Tempo Calendário
Cícero Moura
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EXEMPLO 1
No mês de abril o equipamento X operou em 2 turnos (4 finais de semana no
mês).
Foram registradas as seguintes informações:
1. Dois turnos de trabalho: A = 8:00 às 17:00 (intervalo almoço - 12:00 e 13:00)
B = 17:00 às 01:30 (intervalo jantar 22:00 e 22:30);
2. Sábados e domingos não têm expediente:
3. Dois feriados ocorreram no mês;
4. Foram gastas 3 h para trocar o lubrificante;
5. São gastos 15 min. em todos os turnos para os operadores fazerem limpeza:
6. A manutenção gastou 4 h para manutenção preventiva (MP) do motor de
acionamento;
7. No dia 15 houve uma quebra repentina. O equipamento ficou entre 16:00 e
22:00 sem produzir.
8. Foram acumuladas 8 h de pequenas paradas por problemas de elétrica.
9. O tempo para Setup acumulado foi de 13 h
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10. Foram dedicadas 22 h para troca de ferramentas com a máquina parada.
QUAL A DISPONIBILIDADE DESTE EQUIPAMENTO?
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EXEMPLO 1 – Solução
Tempo Calendário:
(22 dias x 16 h) - (2 feriados x 16 h) = 320 horas
Tempo de Paradas:
(3 h de lubrif.) + (20 dias x 0,5 h de limpeza) + (4 h de MP) +
(6 h de quebra) + (8 h de pequenas paradas) + (13 h de Setup)
+ (22 h ferramentas) = 66 horas
Tempo Operacional
Tempo Calendário (320) - Tempo de Paradas (66) = 254 horas
D = (Tempo Operacional (254 h)) x 100 = 79,4%

(Tempo Calendário (320 h))
Cícero Moura
Ceará - 2009
Cícero Moura
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BACKLOG (carga futura de trabalho)
Indica quantos homens hora ou quantos dias, para
aquela determinada força de trabalho, serão
necessários para executar todos os serviços
solicitados.
Período de tempo necessário para que um grupo de
manutenção execute todas as atividades pendentes,
supondo que durante esse tempo nenhum novo serviço
será solicitado a esse grupo.
Cícero Moura
A literatura internacional considera que o backlog não
deve ser superior a 15.
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BACKLOG (carga futura de trabalho)
É o déficit de mão de obra da manutenção. Este valor pode estar associado
à previsão de novas necessidades ou simplesmente indicar o déficit total
existente no momento. Deve ser considerado também como uma
ferramenta da qual o gerente de manutenção deve se valer para avaliar a
sua força de trabalho.
As causas e os motivos mais freqüentes que causam a existência do
BACKLOG devido a não execução imediata de um serviço são:
- Falta de mão de obra;
- Falta de material para a execução;
- Equipamento não disponível;
- Falta de ferramentas ou equipamento de apoio;
- Motivos políticos, internos ou externos;
- Falta de verba.
- Falta de condições de trabalho tais como: equipamentos ou máquinas
Cícero Moura
muito quentes, presença de gases, equipamentos ao tempo, condições
inseguras, etc.;
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BACKLOG
O backlog é calculado por equipes,
ou seja, grupos de pessoas que
desempenham um determinado
tipo de atividade.
A montagem da planilha de backlog
é feita somando-se ao total de
homens horas existentes no dia
anterior os valores de homens horas
estimados das Ordens de Serviço
abertas no dia e subtraindo-se os
homens horas das Ordens de Serviço
executadas. O resultado desta
operação é então dividido pelos
homens horas médios produtivos do
Cícero Moura
período considerado (normalmente o
mês)
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Confiabilidade (Reliability)
Capacidade de um item desempenhar uma função
requerida sob condições especificadas, durante um
dado intervalo de tempo. (ABNT NBR 5462/1994)
A probabilidade de que um equipamento opere com
sucesso por um período de tempo especificado e sob
condições operacionais também especificadas.
Esta definição indica, explicitamente, quatro aspectos

importantes do conceito da confiabilidade, a saber:
• sua natureza probabilística.
• sua dependência temporal.
• a necessidade do estabelecimento no que se constitua sucesso ou
não do sistema, e
Cícero Moura
• a necessidade de especificações das condições de operação(ou de
uso) do equipamento.
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Confiabilidade (Reliability)
Cálculo da função Confiabilidade no tempo
R(t) com taxa de falhas (λ) constante:
R (t ) = e − λt R(t ) = exp(−λt )
Ex.: Duas bombas centrífugas têm taxas de falhas constantes
iguais a λ1 = 0,0001 falhas/hora e λ2 = 0,0002 falhas/hora.
Determinar a Confiabilidade para 100 horas de operação e o
TMEF.
R (t ) = exp(−(0,0001 + 0,0002) x100) = 0,97045 = 97%

1 1
TMEF = = = 3333,3horas
Cícero Moura
λ1 + λ2 0,0001 + 0,0002
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Mantenabilidade (Maintainability)
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em
condições de executar suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a manutenção
é executada sob condições determinadas e mediante
procedimentos e meios prescritos. (ABNT NBR 5462/1994)
É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas
condições de funcionamento específicas, em limites de
tempos desejados quando a manutenção é conseguida nas
condições e com meios prescritos. Monchy
Pode ser entendida como sendo a característica de um

equipamento ou instalação permitir um maior ou menor
grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção.
A mantenabilidade é uma característica de projeto que define a
Cícero Moura
facilidade de manutenção de equipamentos ou instalações.
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Mantenabilidade (Maintainability)
Função Mantenabilidade - M(t)
A taxa de reparo representa a velocidade com que os reparos

são realizados
Cícero Moura
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Qualidade (Quality)
Busca permanente da excelência em tudo que fazemos, em todos
os setores da organização.
Qualidade é fazer certo da primeira vez, evitando-se perdas e

retrabalhos e, conseqüentemente, custos de não conformidade.
Qualidade Total: é a filosofia que coloca a qualidade como ponto

central dos negócios / atividades da organização, disseminando-a
em todas as atividades de todos os funcionários.
A qualidade de um produto ou serviço está diretamente ligada à

satisfação total do consumidor (cliente externo ou interno), e
consta dos seguintes aspectos: Qualidade intrínseca, Custo,
Cícero Moura
Atendimento, Segurança e Moral (QCAMS).
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ABRAMAN 2007 – INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Ceará - 2009
ABRAMAN 2007 - CUSTO DA MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Ceará - 2009
ABRAMAN 2007 - ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Ceará - 2009
ABRAMAN 2007 - RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO
Pode-se observar um aumento da presença de pessoal de nível superior e
Cícero Moura
técnico de nível médio nas atividades de manutenção durante os últimos
anos.

Ceará - 2009
ABRAMAN 2007 – ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Ceará - 2009
ABRAMNA 2007 - INFORMÁTICA NA MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Ceará - 2009
ABRAMNA 2007 - INFORMÁTICA NA MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Ceará - 2009
ABRAMAN 2007 - QUALIDADE NA MANUTENÇÃO
- Observa-se crescimento expressivo, nos últimos anos, da utilização

de métodos alternativos para o melhoramento da manutenção (RCM ou MCC).
Cícero Moura
- CCQ (Círculo de Controle da Qualidade) foi retirado da pesquisa.
- Pesquisa de 2007 - novos itens:
FMEA (Modos de Falha e Análise dos Efeitos) e RCFA (Análise das Causas Raízes de Falha)

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ABRAMAN 2007 - TREINAMENTO
THT - Total de Horas Disponíveis para o Treinamento
Cícero Moura
THDPM - Total de Horas Disponíveis do Pessoal de Manutenção (Anual)

Ceará - 2009
ABRMAN 2007 - SEGURANÇA INDUSTRIAL
Cícero Moura
Ceará - 2009
Custos de Manutenção
Cícero Moura
Ceará - 2009
¾ Custos Diretos- custos necessários para manter
os equipamentos em operação (manutenção
corretiva, preventiva e preditiva).
. Custos de mão-de-obra direta (própria) – n° de horas
alocadas ao serviço x salário médio mensal.
. Custo de materiais – peça sobressalente e material
de consumo.
. Custo de serviços de terceiros – executados
externamente ou internamente à empresa.
¾ Custos de Perdas de Produção- causados por:
. Falha do equipamento principal sem que o
equipamento reserva, estivesse disponível para
manter a unidade produzindo.
Cícero Moura
. Falha do equipamento, cuja causa determinante
tenha sido ação imprópria da manutenção.
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¾ Custos Indiretos- relacionados com a
estrutura gerencial e de apoio
administrativo.
. Custos com análises de Melhorias.
. Custos de Supervisão.
. Custos com aquisição de equipamentos,
ferramentas e instrumentos de manutenção.
. Custos de depreciação.
. Custos de utilidades (energia elétrica, vapor e ar
comprimido.
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Controle de
CONSUMO DE ENERGIA (IC-03)
Custos ESCOLA ALFA - 1994
• Previsão de custos 450

410
mês a mês 400 385
• Realização – quanto 350
foi efetivamente 300
gasto em cada mês kW h

250
• Realização no ano 200
anterior (ou anos 150
anteriores) 100
50
• Benckmark – qual a
referência mundial.
0
MÉDIA MÉDIA JAN FEV MAR ABR MAIO JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
Cícero Moura
92 93

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A B C
C CUSTO TOTAL
U
S
T Lucro cessante
O
S
Custo de manutenção
Custo de aquisição
Custos operacionais
1,0
O CONFIABILIDADE
Cícero Moura
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Pirâmide das Competências
Atitudes Habilidades
(querer) (poder)
Cp = C x H x A
Conhecimento
Cícero Moura
(saber)
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REFLEXÃO
O mundo não
se divide mais
entre grandes e
pequenos,
direita e
esquerda, mas
entre rápidos e
lentos. Alvin Toffler
Cícero Moura OBRIGADO
Cícero Moura
crmoura@globo.com
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Fonte: "Documento Nacional" de 2003 da ABRAMAN

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PIB do Mundo = US$ 54,3 trilhões

PIB 20 Maiores Economias - US$ milhões

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Fonte: Lafraia, 2001 (Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade )

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Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos

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Paradigma Moderno: O homem de manutenção

Paradigma do Futuro: O homem de manutenção

Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente:

Algumas respostas vêm imediatamente à mente:

Custos Devem ser adequados.

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São exemplos de manutenção preventiva:

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Permite que os equipamentos

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A definição da melhor estratégia de manutenção a ser

O tempo gasto na manutenção de equipamentos

O efeito da falha causado

SIM A falha causa um a perda de função ou dano

SEGURANÇA A falha tem um efeito direto e adverso

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Passo 2: Definir as Interfaces dos Subsistemas, Funções e Falhas Funcionais

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Educação & Treinamento

TPM - Seg., Hig. e MA

TPM - Seg., Hig. e MA

O principal objetivo desse pilar é

Consolida toda sistemática para

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Tem como objetivo

Educação & Treinamento

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Atividade que serve para

Conscientização das perdas

decorrentes das falhas de

capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos

capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos

2. Perda por Ajuste de Produção

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4. Perdas por Falha de Processo

6. Perda Anormais de Produção

8. Perdas por Reprocessamento

Gestão do Ciclo Total da

- Medição de Performance alinhada e integrada

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RAM - Reliability, Availability and Maintainability

• Automatizadas e com controle avançado;

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Tempo em que o equipamento, sistema ou instalação

D = Tempo Calendário - Tempo com paradas x 100