Diseño de la Matriz

Introducción.-

1. Cinta de recorte
La primera operación para el diseño de la matriz será el análisis de la cinta de recorte, debemos
ver todos las variables que intervienen en la optimización del uso del material, por lo tanto en
este apartado se verá todas las consideraciones que vayamos a tomar.
La pieza que se va a elaborar se muestra en la siguiente imagen:

Para ellos se vio en primer lugar la posición por la cual se use en la banda, buscando la posición
vimos que sería más óptima por lo que utilizaremos la posición de la siguiente imagen:

Se tiene ahora que hacer un análisis de las posiciones que tengamos a utilizar para poder llegar a
la pieza final mediante las diferentes operaciones de conformación metálica que se vaya a
utilizar, como ya se mencionó se utilizara una matriz progresiva para la fabricación de la pieza
por lo que se debe diseñar los diferentes procesos que tengamos que utilizar.

 Procesos en la cinta de recorte

Una vez definido la posición de la pieza se debe ver las dimensiones iniciales de la cinta
de recorte, en cuanto al ancho de la cinta el parámetro que tomamos como altura de uso
en el proceso fue de H=63.71mm por lo que añadimos una holgura de 1.47mm en
ambos lados para poder tener un ancho de banda igual a 66.65mm, como me muestra en
la siguiente imagen:
Siguiendo nuestra base de datos utilizaremos una bobina de acero SAE 1010 de grosor
1.5mm y de ancho de la bobina de 1000 mm, por lo que mediante cálculo se
1000𝑚𝑚
tendríamos:66.65𝑚𝑚 = 15.0037 unidades por lo que constatamos que en primer lugar
dividiremos la bobina en 15 cintas de ancho de 66.65mm y el sobrante entraría en el
rango de tolerancia de cizallado realizado para la división de la bobinas en cintas.
Ahora viendo la imagen de arriba de nuevo tenemos que se analizó gracias al programa
logopress 4 estaciones donde se realizan los diferentes procesos:
a) Recortado 1
Utilizando la primera estación la aprovechamos para muescado de los contornos
que no son parte de la pieza, dejamos una unión para que el proceso sea
continuo, para esta misma estación se utilizan 2 punzones que realizan esta
proceso complementariamente.

b) Punzonado
En la segunda estación se aprovecha de realizar los procesos de punzonados de
los orificios que tiene la pieza, en total son 4 y en esta zona se utilizan 4
diferentes punzones circulares.
 c) Doblado en U inverso
Esta tercera estación es utilizada para realizar los dobladuras necesarios para
darle la forma que requiere la pieza, el dado a utilizar es de embutido.

d) Recortado 2
Utilizando el intermedio de la última estación y la tercera se utiliza un punzón
recortador para separar la pieza de la tira y su liberación.

 Cálculos de producción y desperdicios

 2. La placa matriz
Para el diseño de nuestra placa matriz nos vamos a guiar con la tabla normalizada que podemos
encontrarla en el libro de diseño de matrices Pakin la cual mostramos a continuación:
Viendo la tabla y al nosotros tener una medida de 234.76 mm de longitud total de nuestra banda
la q se asemeja es la sexta opción entonces tendríamos las siguientes medidas:
A=152.4 mm ; B= 254 mm ; C=1.905 ; D=114.3 mm ; E=215.9 mm ; F=107.95 mm ;
G=Agujero Pasante Q (0,322) Roscado a 9.525mm 24 h´´ ; H =28.575 mm entonces nuestra
placa estandarizada seria la siguiente:
Luego de hacer las cavidades de nuestros punzones ahora se tendrá q realizar un análisis del
ángulo de salida necesario, el cual realizamos haciendo uso del libro PAKIN y llegamos a lo
siguiente:

Donde M es un dato normalizado por el libro de PAKIN el cual es de 1/8 de pulgada, y esta será
3.175 mm, nuestra tira de recorte tiene un espesor de 1.5 mm entonces nuestro rango seria en la
primera casilla y tendríamos que darle un ángulo de salida de 0.25°.

En esta imagen podemos apreciar como está montada la matriz con la tira de recorte
3. El punzón recortador
Este punzón recorta el borde de la pieza
Se le ha de realizar un agujero ciego roscado para que quede atornillado a la placa base superior
mediante un tornillo M12 DIN 912.
 4. Punzones perforadores
Este punzón está normalizado y es el punzón de corte DIN 9861 PDR de la empresa VAP.
El punzón es de acero rápido (HSS), tiene una cabeza cónica, una longitud de 46 mm y una
dureza de 45±5 HRc en la cabeza y 62-64 HRc en la caña
Calculo de la longitud:

Para hacer el cálculo de la longitud hicimos uso de la fórmula: donde

E=Modulo Elastico,
I=Momento de inercia
Fc=Fuerza de Corte
Para hallar el modulo elástico recurrimos a las propiedades de nuestro acero el cual es un SAE
1010 y tenemos E=18982.88 Kp/mm2
El cálculo del momento de inercia, hallamos al tener un circulo de 3mm de diámetro el cual es
3.98 mm4

Para el cálculo de la fuerza de corte usaremos la siguiente ecuación: donde:

σc = resistencia a la cizalladura(25 kg/mm2)
P = perímetro del punzón (π*3mm)
e = espesor de la chapa (1.5 mm)
Nuestra fuerza de corte será = 353.43 Kg
3.98
Entonces la Lmax de nuestro punzón de recorte será: √(𝜋 2 ∗ 18982.88 ∗ 353.43) = 45.9 ≈ 46mm

Para el diseño del soporte a la placa porta punzones usamos el criterio del libro de diseño de
matrices Pakin el cual es el siguiente

Ahora realizaremos el cálculo de todas las fuerzas de corte necesarias para nuestro
análisis
La fuerza de corte para nuestros 2 punzones de diámetro de 3mm será el sgt.
Fc = 353.43*2 = 706.86 Kg

La fuerza de corte para nuestros 2 punzones de diámetro de 4mm será el sgt:

Fc = (25 *π*4*1.5 )*2 = 942.48 Kg

La Fuerza de Corte para nuestros 2 punzones recortadores será la siguiente:

Fc = (25*182.08*1.5)*2 = 13656 Kg
La Fuerza de Corte de nuestro punzón troquelador será:
Fc = (25 * 32.38 * 1.5) = 1214 Kg
Nuestra Fuerza de Corte Total será la suma de todas las fuerzas de corte halladas:
Fct = 16519.34 Kg
La fuerza de extracción se puede aproximar a un 10% de la fuerza de corte:

La fuerza de extracción total será la suma de las fuerzas de extracción de cada punzón:
Fext = Fct* 0.1 = 16519.34*0.1 = 1651.934Kg
Al finalizar un proceso de corte, la pieza recién cortada tiene tendencia, por expansión o por
rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este hecho se produce mientras que
la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto que esta zona no tiene inclinación ninguna. Al
producirse el corte siguiente, la última pieza cortada empujará a la anterior, obligando a ésta a
bajar por el interior de la matriz. Y así sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por
gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo
adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsión y que debe calcularse sobre un
1,5% del valor de la fuerza de corte:

La fuerza de expulsión total será la suma de las fuerzas de expulsión de cada punzón:
Fext = Fct* 0.015 = 16519.34*0.015 = 247.8 Kg
Tolerancias de Corte:
La holgura que se tiene que dejar entre punzón y la matriz de un mismo perfil depende de la
resistencia al corte del material de la chapa, y del espesor (tabla 4).

La resistencia al corte de la chapa es de 25 kg/mm2, por lo que la tolerancia de corte se

calculará:
Tc=0.03*e
El espesor de la chapa es de 1.5mm, entonces tenemos que Tc= 0.045
Calculo de Fuerza de Doblado
La fuerza de doblado se calculará con la siguiente fórmula:

Dónde:
b = ancho del material a doblar (25mm)
e = espesor de la chapa (1.5mm)
Kd = coeficiente de resistencia a la flexión
El coeficiente de resistencia a la flexión se puede aproximar al doble de la resistencia al corte
del material, por lo que:
Kd = 50 kg/mm2

Substituyendo valores en la ecuación se obtiene una fuerza de doblado de:

Kd = 104.58 Kg

5. Placa portapunzones
Para determinar las medidas de nuestra placa portapunzones haremos referencia del libro de
PAKIN
Como nuestro punzón recortador tiene un diámetro de mm entonces entraría en el rango de la
primera opción y el espesor seria de 12.7 mm las longitudes para nuestra placa usaremos las
mismas dimensiones de nuestra placa matriz la cual es de 6 * 10pulgadas , en nuestro caso
A=152.4 mm ; B= 254 mm

Diseño de la Matriz
Introducción.-

6. Cinta de recorte
La primera operación para el diseño de la matriz será el análisis de la cinta de recorte, debemos
ver todos las variables que intervienen en la optimización del uso del material, por lo tanto en
este apartado se verá todas las consideraciones que vayamos a tomar.
La pieza que se va a elaborar se muestra en la siguiente imagen:
Para ellos se vio en primer lugar la posición por la cual se use en la banda, buscando la posición
vimos que sería más óptima por lo que utilizaremos la posición de la siguiente imagen:

Se tiene ahora que hacer un análisis de las posiciones que tengamos a utilizar para poder llegar a
la pieza final mediante las diferentes operaciones de conformación metálica que se vaya a
utilizar, como ya se mencionó se utilizara una matriz progresiva para la fabricación de la pieza
por lo que se debe diseñar los diferentes procesos que tengamos que utilizar.

 Procesos en la cinta de recorte

Una vez definido la posición de la pieza se debe ver las dimensiones iniciales de la cinta
de recorte, en cuanto al ancho de la cinta el parámetro que tomamos como altura de uso
en el proceso fue de H=63.71mm por lo que añadimos una holgura de 1.47mm en
ambos lados para poder tener un ancho de banda igual a 66.65mm, como me muestra en
la siguiente imagen:
Siguiendo nuestra base de datos utilizaremos una bobina de acero SAE 1010 de grosor
1.5mm y de ancho de la bobina de 1000 mm, por lo que mediante cálculo se
1000𝑚𝑚
tendríamos: = 15.0037 unidades por lo que constatamos que en primer lugar
66.65𝑚𝑚
dividiremos la bobina en 15 cintas de ancho de 66.65mm y el sobrante entraría en el
rango de tolerancia de cizallado realizado para la división de la bobinas en cintas.
Ahora viendo la imagen de arriba de nuevo tenemos que se analizó gracias al programa
logopress 4 estaciones donde se realizan los diferentes procesos:
e) Recortado 1
Utilizando la primera estación la aprovechamos para muescado de los contornos
que no son parte de la pieza, dejamos una unión para que el proceso sea
continuo, para esta misma estación se utilizan 2 punzones que realizan esta
proceso complementariamente.

f) Punzonado
En la segunda estación se aprovecha de realizar los procesos de punzonados de
los orificios que tiene la pieza, en total son 4 y en esta zona se utilizan 4
diferentes punzones circulares.

g) Doblado en U inverso
Esta tercera estación es utilizada para realizar los dobladuras necesarios para
darle la forma que requiere la pieza, el dado a utilizar es de embutido.
 h) Recortado 2
Utilizando el intermedio de la última estación y la tercera se utiliza un punzón
recortador para separar la pieza de la tira y su liberación.

 Cálculos de producción y desperdicios

 7. La placa matriz
Para el diseño de nuestra placa matriz nos vamos a guiar con la tabla normalizada que podemos
encontrarla en el libro de diseño de matrices Pakin la cual mostramos a continuación:
Viendo la tabla y al nosotros tener una medida de 234.76 mm de longitud total de nuestra banda
la q se asemeja es la sexta opción entonces tendríamos las siguientes medidas:
A=152.4 mm ; B= 254 mm ; C=1.905 ; D=114.3 mm ; E=215.9 mm ; F=107.95 mm ;
G=Agujero Pasante Q (0,322) Roscado a 9.525mm 24 h´´ ; H =28.575 mm entonces nuestra
placa estandarizada seria la siguiente:
Luego de hacer las cavidades de nuestros punzones ahora se tendrá q realizar un análisis del
ángulo de salida necesario, el cual realizamos haciendo uso del libro PAKIN y llegamos a lo
siguiente:

Donde M es un dato normalizado por el libro de PAKIN el cual es de 1/8 de pulgada, y esta será
3.175 mm, nuestra tira de recorte tiene un espesor de 1.5 mm entonces nuestro rango seria en la
primera casilla y tendríamos que darle un ángulo de salida de 0.25°.

En esta imagen podemos apreciar como está montada la matriz con la tira de recorte
8. El punzón recortador
Este punzón recorta el borde de la pieza
Se le ha de realizar un agujero ciego roscado para que quede atornillado a la placa base superior
mediante un tornillo M12 DIN 912.
 9. Punzones perforadores
Este punzón está normalizado y es el punzón de corte DIN 9861 PDR de la empresa VAP.
El punzón es de acero rápido (HSS), tiene una cabeza cónica, una longitud de 46 mm y una
dureza de 45±5 HRc en la cabeza y 62-64 HRc en la caña
Calculo de la longitud:

Para hacer el cálculo de la longitud hicimos uso de la fórmula: donde

E=Modulo Elastico,
I=Momento de inercia
Fc=Fuerza de Corte
Para hallar el modulo elástico recurrimos a las propiedades de nuestro acero el cual es un SAE
1010 y tenemos E=18982.88 Kp/mm2
El cálculo del momento de inercia, hallamos al tener un circulo de 3mm de diámetro el cual es
3.98 mm4

Para el cálculo de la fuerza de corte usaremos la siguiente ecuación: donde:

σc = resistencia a la cizalladura(25 kg/mm2)
P = perímetro del punzón (π*3mm)
e = espesor de la chapa (1.5 mm)
Nuestra fuerza de corte será = 353.43 Kg
3.98
Entonces la Lmax de nuestro punzón de recorte será: √(𝜋 2 ∗ 18982.88 ∗ 353.43) = 45.9 ≈ 46mm

Para el diseño del soporte a la placa porta punzones usamos el criterio del libro de diseño de
matrices Pakin el cual es el siguiente

Ahora realizaremos el cálculo de todas las fuerzas de corte necesarias para nuestro
análisis
La fuerza de corte para nuestros 2 punzones de diámetro de 3mm será el sgt.
Fc = 353.43*2 = 706.86 Kg

La fuerza de corte para nuestros 2 punzones de diámetro de 4mm será el sgt:

Fc = (25 *π*4*1.5 )*2 = 942.48 Kg

La Fuerza de Corte para nuestros 2 punzones recortadores será la siguiente:

Fc = (25*182.08*1.5)*2 = 13656 Kg
La Fuerza de Corte de nuestro punzón troquelador será:
Fc = (25 * 32.38 * 1.5) = 1214 Kg
Nuestra Fuerza de Corte Total será la suma de todas las fuerzas de corte halladas:
Fct = 16519.34 Kg
La fuerza de extracción se puede aproximar a un 10% de la fuerza de corte:

La fuerza de extracción total será la suma de las fuerzas de extracción de cada punzón:
Fext = Fct* 0.1 = 16519.34*0.1 = 1651.934Kg
Al finalizar un proceso de corte, la pieza recién cortada tiene tendencia, por expansión o por
rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este hecho se produce mientras que
la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto que esta zona no tiene inclinación ninguna. Al
producirse el corte siguiente, la última pieza cortada empujará a la anterior, obligando a ésta a
bajar por el interior de la matriz. Y así sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por
gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo
adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsión y que debe calcularse sobre un
1,5% del valor de la fuerza de corte:

La fuerza de expulsión total será la suma de las fuerzas de expulsión de cada punzón:
Fext = Fct* 0.015 = 16519.34*0.015 = 247.8 Kg
Tolerancias de Corte:
La holgura que se tiene que dejar entre punzón y la matriz de un mismo perfil depende de la
resistencia al corte del material de la chapa, y del espesor (tabla 4).

La resistencia al corte de la chapa es de 25 kg/mm2, por lo que la tolerancia de corte se

calculará:
Tc=0.03*e
El espesor de la chapa es de 1.5mm, entonces tenemos que Tc= 0.045
Calculo de Fuerza de Doblado
La fuerza de doblado se calculará con la siguiente fórmula:

Dónde:
b = ancho del material a doblar (25mm)
e = espesor de la chapa (1.5mm)
Kd = coeficiente de resistencia a la flexión
El coeficiente de resistencia a la flexión se puede aproximar al doble de la resistencia al corte
del material, por lo que:
Kd = 50 kg/mm2

Substituyendo valores en la ecuación se obtiene una fuerza de doblado de:

Kd = 104.58 Kg

10. Placa portapunzones

Para determinar las medidas de nuestra placa portapunzones haremos referencia del libro de
PAKIN
Como nuestro punzón recortador tiene un diámetro de mm entonces entraría en el rango de la
primera opción y el espesor seria de 12.7 mm las longitudes para nuestra placa usaremos las
mismas dimensiones de nuestra placa matriz la cual es de 6 * 10pulgadas , en nuestro caso
A=152.4 mm ; B= 254 mm