BAB I

PPENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri kimia merujuk pada suatu industri yang terlibat dalam produksi
zat kimia baik bahan kimia industri organik maupun anorganik. Industri kimia
organik ini mencakup petrokimia, agrokimia, farmasi, polimer, cat, dan
oleokimia. Industri ini menggunakan proses kimia, termasuk reaksi kimia untuk
membentuk zat baru, pemisahan berdasarkan sifat seperti kelarutan atau muatan
ion, distilasi, transformasi oleh panas, serta metode-metode lain. Bahan kimia
organik industri adalah 100 atau lebih senyawa organik yang diproduksi di
Amerika Serikat dalam jumlah mulai dari jutaan pound hingga miliaran pound per
tahun. Sebagian besar berasal dari minyak bumi (minyak) atau gas alam. Dari
senyawa organik yang ada di minyak bumi dan gas alam diperoleh berbagai
produk yang menakjubkan yang mencakup berbagai jenis plastik, serat sintetis,
elastomer, obat-obatan, pelapis permukaan, pelarut, deterjen, insektisida,
herbisida, bahan peledak, aditif bensin, dan bahan kimia khusus yang tak terhitung
jumlahnya.
Petroleum atau minyak bumi merupakan campuran kompleks dari
hidrokarbon cair, suatu senyawa kimia yang mengandung hidrogen dan karbon,
yang terbentuk secara alamiah di cadangan bawah tanah dalam batuan sedimen.
Berasal dari bahasa latin petra, yang berarti batu, dan oleum, yang berarti minyak,
kata “petroleum” sering diartikan dengan kata “minyak”. Didefinisikan secara
luas, minyak mencakup produk primer (mentah) dan produk sekunder
(terolah/produk kilang).
Minyak bumi selain sebagai bahan bakar juga sebagai bahan industri kimia
yang penting dan bermanfaat dalam kehidupan sehari-hari. Bahan-bahan atau
produk yang terbuat dari bahan dasarnya minyak dan gas bumi disebut
petrokimia. Bahan-bahan petrokimia dapat digolongkan: plastik, serat sintetik,
karet sintetik, pestisida, detergen, pelarut, pupuk, berbagai jenis obat dan
vitamin.Minyak mentah merupakan satu jenis minyak terpenting yang diolah

1
menjadi berbagai produk kilang, akan tetapi beberapa bahan baku minyak lainnya
juga dipakai untuk menghasilkan berbagai produk kilang minyak. Terdapat
berbagai macam produk kilang yang dihasilkan dari minyak mentah, banyak
diantaranya untuk keperluan khusus, misalnya bensin kendaraan bermotor atau
pelumas.
Bahan polimer yang berasal dari minyak bumi diantaranya adalah
plastik,misalnya polietilen,polipropilen,polistirena poli butadiena ( karet sintesis )
dsb.Disamping itu berbagai bahan tekstil seperti ployester,nilon,dsb juga dapat
diproduksi dari minyak bumi. Keberadaan minyak bumi dan berbagai macam
produk olahannya memiliki manfaat yang sangat penting dalam kehidupan kita
sehari-hari, sebagai contoh penggunaan minyak tanah, gas, dan bensin. Tanpa
ketiga produk hasil olahan minyak bumi tersebut mungkin kegiatan pendidikan,
perekonomian, pertanian, dan aspek-aspek lainnya tidak akan dapat berjalan
lancar.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada makalah ini adalah sebagai berikut:

1. Bagaimana cara pengolahan minyak bumi?
2. Apa saja manfaat dan komponen minyak bumi?
3. Bagaimana cara pengolahan petrokimia?
4. Apa saja manfaat petrokimia?
5. Bagaimana sifat-sifat polimer dan jenis produk apa saja yang dihasilkan dari
proses pembuatan polimer?

1.3 Tujuan

1. Dapat mengetahui cara pengolahan minyak bumi.

2. Dapat mengetahui manfaat dan komponen minyak bumi.
3. Dapat mengetahui cara pengolahan petrokimia.
4. Dapat mengetahui manfaat petrokimia.
5. Dapat mengetahui sifat-sifat polimer dan jenis produk apa saja yang dihasilkan
dari proses pembuatan polimer.

2
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengolahan Minyak Bumi

2.1.1 Pengantar

Istilah petroleum berasal dari petra latin, "rock," dan oleum, "oil." Ini
digunakan untuk menggambarkan berbagai hidrokarbon yang ditemukan sebagai
gas, cairan atau padatan di bawah permukaan bumi. Dua bentuk paling umum
adalah gas alam dan minyak mentah. Gas alam: Gas alam yang merupakan
campuran alkana ringan, terakumulasi dalam batuan berpori. Contoh khas gas
alam ketika dikumpulkan pada sumbernya sekitar 80% metana (CH) 7% etana
(C.HD, 6% propana (C, H.), 4% butana dan isobutane (C4H10), dan 3% pentana
(C, Hz) .CJ, c4, dan C, hidrokarbon dihilangkan sebelum gas dijual, gas alam
komersial yang dikirim ke pelanggan oleh karena itu terutama campuran metana
dan etana, propana dan butana dikeluarkan dari gas alam. biasanya dicairkan di
bawah tekanan dan dijual sebagai gas petroleum cair (LPG).
Minyak mentah adalah campuran komposit hidrokarbon (50-95% berat)
yang terjadi secara alami. Langkah pertama dalam penyulingan minyak mentah
melibatkan pemisahan minyak menjadi fraksi hidrokarbon yang berbeda oleh
distilasi Setiap fraksi adalah campuran yang kompleks, misalnya, lebih dari 500
hidrokarbon yang berbeda dapat ditemukan di fraksi bensin, minyak ditemukan di
banyak bagian dunia yang termasuk Timur Tengah, Amerika Serikat bagian
selatan, Meksiko, Nigeria dan Uni Soviet.

2.1.2 Kegunaan Minyak Bumi

Sebagian besar minyak mentah digunakan dalam produksi bahan bakar

seperti bensin, minyak tanah, dan minyak bakar. Penggunaan non-bahan bakar
termasuk pelarut minyak bumi, gemuk dan lilin industri, atau sebagai bahan baku
untuk sintesis petrokimia. Produk minyak bumi digunakan untuk memproduksi
serat sintetis seperti nilon dan polimer lain seperti polistirena, polietilena dan karet
sintetis. Mereka juga berfungsi sebagai bahan baku dalam produksi refrigeran,

3
akrosol, antibeku, deterjen, pewarna, perekat, alkohol, bahan peledak dan
pestisida. H, off dalam operasi kilang dapat digunakan untuk menghasilkan
sejumlah petrokimia anorganik, seperti amonia, amonium nitrat, dan asam nitrat
dari mana sebagian besar pupuk serta bahan kimia pertanian lainnya dibuat.

2.1.3 Ekstraksi Minyak

Sebagian besar minyak bumi ditemukan di reservoir ladang minyak di

bawah permukaan bumi seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.1.

Minyak kadang-kadang di bawah tekanan tinggi dan dapat mengalir ke

permukaan sendiri tanpa memompa. Namun, kebanyakan sumur memerlukan
tekanan induksi menggunakan air, karbon dioksida, gas alam atau uap untuk
membawa minyak ke permukaan. Pemurnian minyak telah berevolusi secara
terus-menerus sebagai tanggapan yang mengubah permintaan konsumen untuk
produk yang lebih baik dan berbeda. Persyaratan awal adalah memproduksi
minyak tanah sebagai sumber cahaya yang lebih murah dan lebih baik daripada
minyak ikan paus. Pengembangan mesin pembakaran internal menyebabkan
produksi bahan bakar bensin dan solar. Evolusi pesawat menciptakan kebutuhan
awal untuk bensin penerbangan beroktan tinggi dan kemudian untuk bahan bakar
jet, bentuk canggih dari produk asli, minyak tanah. Kilang saat ini menghasilkan
berbagai produk termasuk banyak yang diperlukan sebagai bahan baku untuk gas
kilang, gas masih, minyak tanah, bahan bakar penerbangan, minyak bahan bakar

4
sulingan, minyak pelumas sisa bahan bakar, bahan baku aspal, kokas dan
petrokimia Sejarah pemurnian minyak bumi diberikan dalam Tabel 5.1.

2.1.4 Karakteristik dan Klasifikasi Minyak Mentah

Seperti telah disebutkan, minyak mentah adalah campuran kompleks yang

mengandung banyak senyawa hidrokarbon berbeda yang bervariasi dalam
komposisi penampilan dari satu ladang minyak ke yang lain. Kisaran minyak
mentah dalam konsistensi dari air hingga padatan seperti tar, dan berwarna dari
jernih sampai hitam Minyak mentah "rata-rata" mengandung sekitar 84% karbon,
14% hidrogen, 1% -3% belerang, dan kurang dari 1% masing-masing nitrogen,
oksigen, logam, dan garam. Minyak mentah umumnya diklasifikasikan sebagai
parafinik, naftenik, atau aromatik, berdasarkan proporsi dominan dari molekul
hidrokarbon yang serupa. Minyak dengan karbon rendah, hidrogen tinggi, dan
gravitasi API (American Petroleum Institute) yang tinggi biasanya kaya akan
parafin dan cenderung menghasilkan proporsi lebih besar dari bensin dan produk

5
petroleum ringan; mereka yang memiliki karbon tinggi, rendah hidrogen, dan
gravitasi API yang rendah biasanya kaya akan aromatik. Kategori sebelumnya
dikenal sebagai minyak mentah ringan dan yang terakhir sebagai minyak mentah
berat. Minyak mentah yang mengandung banyak hidrogen sulfida atau senyawa
sulfur reaktif lainnya umumnya disebut "asam". sedangkan mereka dengan
belerang rendah disebut manis. "

2.1.4. Komposisi Minyak Bumi

Minyak mentah mengandung senyawa hidrokarbon dan non-hidrokarbon.

Senyawa hidrokarbon

Parafin: Senyawa hidrokarbon minyak mentah parafin yang ditemukan dalam

minyak mentah memiliki rumus umum CnH2n+2 dan dapat berupa rantai lurus
(normal) atau rantai bercabang (isomer) dari atom karbon. Molekul parafin rantai
lurus yang lebih ringan. ditemukan dalam gas dan lilin parafin. Parafin yang
bercabang (isomer) seperti isobutena biasanya ditemukan dalam fraksi berat
minyak mentah dan memiliki angka oktan lebih tinggi daripada parafin biasa.
Aromatik: Seri aromatik termasuk senyawa aromatik sederhana seperti benzena,
naftalena dan aromatik yang paling kompleks, polinuklir yang memiliki tiga atau
lebih cincin aromatik yang menyatu. Mereka memiliki nilai anti-ketukan tinggi
dan stabilitas penyimpanan yang baik.
Naphthenes (Nafta): Ini adalah pengelompokan hidrokarbon jenuh dengan rumus
umum CnH2n, yang disusun dalam bentuk cincin tertutup (siklik) dan ditemukan di
semua fraksi minyak mentah kecuali yang sangat paling ringan. Single-ring
naphthenes (mono cycloparaffins) dengan lima dan enam atom karbon seperti
cyclohexane mendominasi. Naphthenes dua cincin (di cycloparaffins) ditemukan
di ujung nafta yang lebih berat.
Alkenes (Olefin): Olefin seperti ethylene, butene, isobutene biasanya dibentuk
oleh retak termal dan katalitik dan jarang terjadi minyak mentah yang diproses
secara alami. Mereka tidak stabil dan juga meningkatkan kecenderungan anti-
ketukan bensin tetapi tidak sebanyak iso-alkana. Ketika disimpan, polimerisasi

6
olefin dan mengoksidasi. Kecenderungan bereaksi ini digunakan dalam produksi
petrokimia.
Dienes dan Alkynes: Contoh diena atau diolefin, adalah 1,2-butadiena dan 1,3-
butadiena. Asetilena adalah alkuna yang khas. Kategori hidrokarbon ini diperoleh
dari fraksi yang lebih ringan melalui retakan.

non-hidrokarbon

Senyawa Sulfur: Belerang dapat hadir dalam minyak mentah sebagai hidrogen
sulfida (H, S), seperti merkaptan, sulfida, disulfida, tiofen, dll. Atau sebagai unsur
belerang. Setiap minyak mentah memiliki jumlah dan jenis senyawa sulfur yang
berbeda, tetapi sebagai aturan proporsi, stabilitas, dan kompleksitas senyawa lebih
besar dalam fraksi minyak mentah yang lebih berat. Belerang adalah komponen
yang tidak diinginkan karena bau ofensif yang kuat, korosi, polusi udara oleh
beberapa senyawanya dan efeknya mengurangi tetraethyl lead (anti-knock agent).
Hidrogen sulfida merupakan kontributor utama korosi di unit pengolahan kilang.
Zat korosif lainnya adalah unsur sulfur dan merkaptan Senyawa sulfur korosif
juga memiliki bau menjengkelkan. Pembakaran produk-produk minyak bumi
yang mengandung senyawa sulfur menghasilkan bahan yang tidak dapat diuraikan
seperti asam sulfat dan sulfur dioksida. Proses hidrotreating katalitik seperti
hidrodesulfurisasi menghilangkan senyawa sulfur dari aliran produk kilang.
Proses pemanis baik menghapus senyawa belerang yang menjengkelkan atau
mengubahnya menjadi disulfida yang tidak berbau, seperti dalam kasus
merkaptan.
Senyawa Oksigen: Senyawa oksigen seperti fenol, keton, dan asam karboksilat
terjadi pada minyak mentah dalam jumlah yang bervariasi.
Senyawa Nitrogen: Nitrogen ditemukan dalam fraksi lebih ringan dari minyak
mentah sebagai senyawa dasar, dan lebih sering dalam fraksi berat dari minyak
mentah sebagai senyawa non-dasar Nitrogen oksida dapat terbentuk dalam tungku
proses. Dekomposisi senyawa nitrogen dalam proses hidrorengkah retak katalitik
membentuk amonia dan sianida yang dapat menyebabkan korosi.

7
Trace Metals: Logam, termasuk nikel, besi, dan vanadium sering ditemukan
dalam minyak mentah dalam jumlah kecil dan dibuang selama proses pemurnian.
Membakar bahan bakar minyak berat di tungku dan boiler kilang dapat
meninggalkan endapan vanadium oksida dan oksida nikel di kotak tungku,
saluran, dan tabung. Juga diinginkan untuk menghilangkan sejumlah kecil arsenik,
vanadium, dan nikel sebelum diproses karena mereka dapat meracuni katalis
tertentu.
Garam: Minyak mentah sering mengandung garam anorganik seperti natrium
klorida, magnesium klorida, dan kalsium klorida dalam suspensi atau dilarutkan
dalam air entrained (air garam dalam bentuk emulsi. Garam-garam ini harus
dihilangkan atau dinetralkan sebelum diproses untuk mencegah keracunan katalis,
peralatan Korosi, dan fouling Garam korosi disebabkan oleh hidrolisis beberapa
klorida logam menjadi hidrogen klorida (HCI) dan pembentukan asam hidroklorat
berikutnya ketika minyak mentah dipanaskan.Hidrogen klorida juga dapat
bergabung dengan amonia untuk membentuk amonium klorida (NH4CI ), yang
menyebabkan fouling dan korosi Garam dihilangkan terutama oleh desalting
mekanis atau elektrik.
Karbon Dioksida: Karbon dioksida dapat dihasilkan dari dekomposisi bikarbonat
yang ada dalam atau ditambahkan ke minyak mentah, atau dari uap yang
digunakan dalam proses distilasi
Asam Naphthenic: Beberapa minyak mentah mengandung asam naftenat
(organik), yang dapat menjadi korosif pada suhu di atas 230 ° C ketika nilai asam
dari minyak mentah adalah tingkat tertentu.

2.1.5 Pengilangan Minyak (Penyulingan Minyak)

Bumi Industri perminyakan dimulai dengan pengeboran sumur minyak

komersial pertama pada tahun 1859, dan membuka kilang pertama dua tahun
kemudian untuk memproses minyak mentah menjadi minyak tanah. Saat ini,
produk kilang minyak bumi yang diperoleh termasuk bensin minyak tanah,
propana, bahan bakar minyak, minyak pelumas, lilin, dan aspal. 6 Pengilangan
minyak mentah melibatkan dua jenis proses: Pertama, ada proses fisik yang hanya

8
memperbaiki minyak mentah (tanpa mengubah struktur molekulnya) menjadi
produk yang bermanfaat seperti minyak pelumas atau bahan bakar minyak.
Pemurnian minyak dimulai dengan distilasi, atau fraksinasi, yang memisahkan
minyak mentah di menara distilasi atmosfir dan vakum menjadi kelompok
senyawa hidrokarbon dengan rentang titik didih yang berbeda yang disebut
"fraksi" atau "pemotongan. Kedua, ada proses konversi kimia yang mengubah
ukuran dan/atau struktur molekul molekul hidrokarbon untuk menghasilkan
berbagai macam produk, beberapa mereka dikenal dengan istilah umum
petrokimia.Proses konversi meliputi:
 Dekomposisi (membagi) oleh retak termal dan katalitik,
 Unifikasi (menggabungkan) melalui alkilasi dan polimerisasi, dan
 Perubahan (penataan ulang ) dengan isomerisasi dan pembaharuan
katalitik
Seperti yang terlihat di atas, konversi kimia utama meliputi perengkahan, alkilasi,
polimerisasi, isomerisasi dan pembenahan.Produk yang dikonversi kemudian
mengalami berbagai proses pengolahan dan pemisahan.
Proses Pengolahan dimaksudkan untuk menyiapkan aliran hidrokarbon
untuk pemrosesan tambahan dan siapkan produk jadi . Perawatan mungkin
termasuk penghilangan atau pemisahan aromatik dan naphthenes serta kotoran
dan kontaminan yang tidak diinginkan. Perawatan mungkin melibatkan
pemisahan kimia atau fisik seperti pelarutan, penyerapan, atau pengendapan
menggunakan berbagai dan kombinasi proses termasuk hydro desulfurizing dan
sweetening.
Merumuskan dan Memadukan adalah proses mencampur dan
menggabungkan fraksi hidrokarbon, aditif, dan komponen lainnya untuk produk
produk jadi dengan sifat kinerja tertentu. Kilang terintegrasi menggabungkan
fraksionasi, konversi, perawatan, dan operasi pencampuran dan mungkin juga
termasuk pemrosesan petrokimia.

9
2.1.6. Nomor Oktan dan Pengembangan Proses Cracking dan Reformasi

Sekitar 10% dari produk penyulingan minyak mentah adalah fraksi yang
dikenal sebagai bensin, yang berfungsi sebagai bahan bakar yang memuaskan
selama hari-hari awal mesin pembakaran internal. Ketika mesin mobil
dikembangkan, itu dibuat lebih kuat dengan meningkatkan rasio kompresi. Mobil
modern berjalan pada rasio kompresi sekitar 9: 1, yang berarti campuran bensin-
udara dalam silinder dikompresi oleh faktor sembilan sebelum dinyalakan.
Pembakaran bensin tidak merata dalam mesin kompresi tinggi, menghasilkan
gelombang kejut yang menyebabkan mesin “mengetuk”. Tantangan bagi industri
petroleum adalah untuk meningkatkan hasil bensin dari setiap barel minyak
mentah dan untuk mengurangi kecenderungan bensin untuk mengetuk ketika
dibakar. Ditemukan bahwa:
 alkana bercabang dan sikloalkana membakar lebih merata daripada alkana
rantai lurus.
 Alkana pendek (C4H10) membakar lebih merata daripada alkana panjang
(C7H10)
 Alkenes membakar lebih merata daripada alkana.
 Hidrokarbon aromatik membakar lebih merata daripada siklooka.
Ukuran yang paling umum digunakan dari kemampuan bensin untuk
membakar tanpa mengetuk adalah angka oktannya. Angka oktan membandingkan
kecenderungan bensin untuk melawan kecenderungan untuk mengetuk perpaduan
dua hidrokarbon heptana dan 2,2,4-trimetilpentana (isooctane).Heptana
menghasilkan ketukan besar sementara isooctane lebih tahan terhadap ketukan.
Gasoline yang cocok campuran 87% isooctane dan 13% heptane diberi angka
oktan 87.
Ada tiga cara mengukur angka oktan.Pengukuran dilakukan pada
kecepatan tinggi dan suhu tinggi dilaporkan sebagai angka oktan motor sementara
pengukuran yang diambil dalam kondisi mesin yang relatif ringan dikenal sebagai
angka oktan penelitian. Nomor oktan jalan-indeks yang dilaporkan pada pompa

10
bensin adalah rata-rata dari keduanya. Nomor oktan jalan-indeks untuk beberapa
hidrokarbon murni.
Pada tahun 1922 sejumlah senyawa telah ditemukan yang bisa
meningkatkan angka oktan bensin. Menambahkan sedikit demi sedikit 6 ml
tetraethyllead ke satu galon bensin, misalnya, dapat meningkatkan angka oktan
sebanyak 15 hingga 20 unit. Penemuan ini memunculkan bensin “ethyl” pertama,
dan memungkinkan industri minyak menghasilkan gasolina penerbangan dengan
bilangan oktan lebih dari 100. Cara lain untuk meningkatkan angka oktan adalah
reformasi termal. Pada suhu tinggi (500-600̊C) dan tekanan tinggi (25-50 atm),
alkana rantai lurus berikatan untuk membentuk alkana bercabang dan sikloalkana,
sehingga meningkatkan angka oktan bensin. Menjalankan reaksi ini dengan
adanya hidrogen dan katalis seperti campuran silika (SiO2) dan alumina (AL2O3)
menghasilkan reformasi katalitik, yang dapat menghasilkan bensin dengan angka
oktan yang lebih tinggi. Hasil bensin meningkat dengan " cracking "rantai panjang
hidrokarbon menjadi potongan kecil pada suhu tinggi (500 C) dan tekanan tinggi
(25 atm). C yang jenuh, hidrokarbon dalam minyak tanah, misalnya, mungkin
pecah menjadi dua C, fragmen. Karena jumlah atom karbon dan hidrogen tetap
konstan, salah satu produk dari reaksi ini harus mengandung ikatan ganda C=C.
CH3(CH2)10CH3→CH3(CH2)4CH3 + CH2=CH(CH2)3CH3
Adanya alkena dalam gasolin yang retak secara termal meningkatkan angka oktan
(70) relatif terhadap bensin lurus (60), tetapi juga membuat gas yang retak termal
kurang stabil untuk penyimpanan jangka panjang. Oleh karena itu, thermal
cracking diganti dengan cracking katalitik, yang menggunakan katalis sebagai
pengganti temperatur tinggi dan tekanan untuk memecah hidrokarbon rantai
panjang menjadi fragmen yang lebih kecil untuk digunakan dalam bensin.

2.1.8. Reformasi katalitik

Reformasi katalitik adalah proses penting yang digunakan untuk

mengubah naphtha oktan rendah menjadi komponen pencampuran bensin oktan
tinggi yang disebut reformat. Tergantung pada sifat-sifat bahan baku nafta
(sebagaimana diukur oleh parafin, olefin, naften, dan kandungan aromatik) dan

11
katalis yang digunakan, reformasi dapat dihasilkan dengan konsentrasi toluena,
benzena, xilenc, dan aromatik yang sangat tinggi yang berguna dalam campuran
gasolince dan pemrosesan petrokimia. Hidrogen, sebagai produk sampingan yang
signifikan, dipisahkan dari pembaharuan untuk didaur ulang dan digunakan dalam
proses lain. Sebagian besar proses menggunakan platinum sebagai katalis aktif.
Kadang-kadang platina dikombinasikan dengan katalis kedua (katalis bimetalik)
seperti renium atau logam mulia lainnya
Nafta dicampur dengan hidrogen daur ulang dan dikuatkan ke preheater
umpan untuk menaikkan suhu. Campuran panas dari hidrogen dan naphtha uap
melewati sejumlah empat reaktor yang menjarah katalis. Tekanan suhu kerja
biasanya antara 150 ᵒC sampai 510 ᵒC dan 1500 kPa hingga 7000 kPa masing-
masing. Produk didinginkan dan sekitar 90% hidrogen dikompresi dan didaur
ulang. Produk utama di fraksinasi. Produk overbead dapat digunakan sebagai
bahan bakar.
Beberapa sistem reforming katalitik terus-menerus meregenerasi katalis
sementara dalam sistem lain satu reaktor pada satu waktu diambil off-stream
untuk regenerasi katalis, Beberapa fasilitas meregenerasi katalisator dari semua
reaktor selama pemadaman.

2.1.9 Polimerisasi

Polimerisasi ini bergabung dengan fraksi berat molekul rendah untuk

membentuk kompoen berat molekul tinggi. Proses ini mengubah produk-produk
gas hidrokarbon menjadi hidrokarbon cair yang cocok untuk digunakan sebagai
bahan bakar nomor ociane yang tinggi dan untuk industri petrokimia. Molekul
penggabungan biasanya tidak jenuh. Propilen dan iso-butilena adalah olefin
umum yang polimenis dalam fase uap.

2.1.10. Alkilasi

Dalam konteks pengolahan minyak bumi, ini adalah penggabungan olefin

dengan hidrokarbon aromatik. Proses ini relatif tidak terlalu penting dibandingkan
dengan proses pemecahan katalitik dan proses pembentukan kembali katalitik. Hal
ini digunakan terutama untuk mengubah hidrokarboris gas menjadi bensin dengan

12
adanya katalis asam seperti hidrogen fluorida atau asam sulfat. Proses biasanya
eksotermik dan mirip dengan polimensasi.
2.1.11. Perlakuan/Sweetening Drying

Perlakuan/Sweetening Drying adalah sarana dimana kontaminan seperti

senyawa organik yang mengandung sulfur, nitrogen, dan oksigen, logam dan
garam anorganik yang dilarutkan dalam air teremulsi dikeluarkan dari fraksi atau
aliran minyak. Perlakuan/Sweetening Drying memperlakukan senyawa sulfur
(hidrogen sulfida. Tiofena dan merkaptan) untuk meningkatkan stabilitas warna,
bau, dan oksidasi.
Perlakuan/Sweetening dapat dicapai pada tahap lanjutan dalam proses
pelapisan kembali, atau sebelum mengirim produk jadi ke penyimpanan. Pilihan
metode perawatan tergantung pada sifat fraksi petroleum, jumlah dan jenis
kotoran dalam fraksi yang akan dirawat, sejauh mana proses menghilangkan
kotoran, dan spesiensi produk akhir. Perlakuan bahan termasuk asam, pelarut,
alkali, oksidasi, dan agen adsorpsi.
Asam sulfat adalah proses perawatan asam yang paling umum digunakan.
Asam sulfat mengobati hasil dalam penghapusan sebagian atau lengkap
hidrokarbon tak jenuh, sulfur, nitrogen, senyawa oksigen, resin dan senyawa
aspal. Hal ini digunakan untuk meningkatkan bau, warna, stabilitas, residu
karbon, dan sifat-sifat lain dari minyak Tanah liat / kapur pengobatan asam-olahan
minyak menghilangkan jejak bahan aspal dan senyawa lainnya untuk
meningkatkan warna produk, bau, dan stabilitas Caustic mengobati dengan
natrium atau kalium) hidroksida digunakan untuk meningkatkan bau dan warna
dengan menghilangkan asam organik (asam naftenat, fenol) dan senyawa sulfur
(merkaptan, H, S) dengan pencucian kaustik. Dengan menggabungkan larutan
soda kaustik dengan berbagai promotor kelarutan (misalnya, metil alkohol dan
cresols. Hingga 99% dari semua merkaptan serta oksigen dan senyawa nitrogen
dapat dilarutkan dari fraksi minyak bumi.
Pengeringan dicapai dengan menggunakan penyerapan air atau agen
adsorpsi untuk memindahkan air frem produk. Beberapa proses secara bersamaan
kering dan dimaniskan dengan adsorpsi pada saringan molekuler. Pemulihan

13
Sulfur mengubah hidrogen sulfida dalam gas asam dan aliran hidrokarbon ke
salfur unsur Proses yang khas menghasilkan unsur sulfur dengan membakar hidro
gen sulfida dalam kondisi yang terkendali.Gas-gas adalah theu terkena katalis
untuk memulihkan uap belerang Sultivasi tambahan dari pembakaran dan
konversi terkondensasi dan pulih
Hidrogen sulfida scrubbing adalah proses perawatan umum di mana bahan
baku hidrokarbon pertama kali digosok untuk mencegah keracunan katalisasi.
Hydrotreating untuk menghilangkan sulfur disebut hidrodesulfurisasi. Dalam unit
hidrodesulfurisasi katalitik khas, bahan baku dideacrasi dan dicampur dengan
hidrogen, dipanaskan terlebih dahulu dalam hcater yang dibakar (3150ᵒ - 425 °C)
dan kemudian diisi di bawah tekanan (hingga 1.000 psi) melalui reaktor katalitik
fixed-bed. Dalam reaktor, senyawa belerang dan nitrogen dalam bahan baku
diubah menjadi H2S dan NH3. Gas kaya hidrogen dari pemisahan tekanan tinggi
didaur ulang untuk digabungkan dengan bahan baku, dan aliran gas bertekanan
rendah yang kaya H2S dikirim ke unit pengolahan gas di mana H2S dihapus. Gas
bersih kemudian cocok sebagai bahan bakar untuk tungku kilang. Aliran cair
adalah produk dari hydrotreating dan biasanya dikirim ke kolom stripping untuk
menghilangkan H2S dan komponen yang tidak diinginkan lainnya. Dalam kasus di
mana uap air digunakan untuk pengupasan, produk dikirim ke pengisap vakum
untuk menghilangkan air. Produk-produk hidrodesulfurisasi dicampur atau
digunakan sebagai bahan baku reforming katalitik.
Reformasi katalitik adalah proses penting yang digunakan untuk
mengubah naphtha oktan rendah menjadi komponen pencampuran bensin oktan
tinggi yang disebut reformat. Tergantung pada sifat-sifat bahan baku nafta
(sebagaimana diukur oleh parafin, olefin, naften, dan kandungan aromatik) dan
katalis yang digunakan, reformasi dapat dihasilkan dengan konsentrasi toluena,
benzena, xilenc, dan aromatik yang sangat tinggi yang berguna dalam campuran
gasolince dan pemrosesan petrokimia. Hidrogen, sebagai produk sampingan yang
signifikan, dipisahkan dari pembaharuan untuk didaur ulang dan digunakan dalam
proses lain. Sebagian besar proses menggunakan platinum sebagai katalis aktif.

14
Kadang-kadang platina dikombinasikan dengan katalis kedua (katalis bimetalik)
seperti renium atau logam mulia lainnya
Nafta dicampur dengan hidrogen daur ulang dan dikuatkan ke preheater
umpan untuk menaikkan suhu. Campuran panas dari hidrogen dan naphtha uap
melewati sejumlah empat reaktor yang menjarah katalis. Tekanan suhu kerja
biasanya antara 150 ᵒC sampai 510 ᵒC dan 1500 kPa hingga 7000 kPa masing-
masing. Produk didinginkan dan sekitar 90% hidrogen dikompresi dan didaur
ulang. Produk utama di fraksinasi. Produk overbead dapat digunakan sebagai
bahan bakar.
Beberapa sistem reforming katalitik terus-menerus meregenerasi katalis
sementara dalam sistem lain satu reaktor pada satu waktu diambil off-stream
untuk regenerasi katalis, Beberapa fasilitas meregenerasi katalisator dari semua
reaktor selama pemadaman.

2.2 Industri Petrokimia

Petrokimia adalah bahan kimia, selain bahan bakar, yang berasal dari
minyak bumi. Bahan kimia ini termasuk sejumlah besar senyawa organik alifatik
dan aromatik dari berbagai gugus fungsi. Contohnya termasuk benzena dan
turunannya, metana, etilen, propilena, butena, toluena, dan xilena dan turunannya.
pembuatan dua petrokimia yang penting, yaitu anhidrida ftalat dan asam adipat.

2.2.1 Anhidrida Ftalat

Phthalik anhydrida (CH, (CO), O) adalah padatan tidak berwarna yang

pertama kali dilaporkan pada tahun 1836. Ini adalah prekursor untuk berbagai
bahan kimia organik industri.

2.2.1.1 Kegunaan

Anhidrida adalah intermediet serbaguna dalam kimia organik sebagian

karena bersifat bifungsional dan murah. Sebagian besar sifatnya, ia mengalami
hidrolisis dan alkoholisis. Hidrolisa oleh air panas, membentuk asam ortho-

15
phthalic. Proses ini reversibel dengan pembentukan kembali phytalic anhydride
setelah memanaskan asam diatas 180 ° C.
Reaksi alkoholisis adalah dasar pembuatan phthalate ester yang banyak
digunakan sebagai plasticizer. Ini aditif yang memberikan lebih banyak
fleksibilitas polimer. Reaksi anhidrida ftalat dengan alkohol memberikan diesters
sebagai berikut:

esterifikasi kedua lebih sulit dan membutuhkan pengangkatan air:

Dua dari diesters yang paling penting (2-etilhesil) phthalat (DEH) dan
dioktil phthalat (DOP) digunakan sebagai pionir dalam pembuatan polivinil
klorida. Penggunaan utama lainnya dari anhidrida ftalat adalah dalam resin
poliester dan (menurun) dalam resin alkid. Resin alkid yang mengandung PA
digunakan dalam pelapis pelindung yang mengandung solvent. Karena teknologi
cat semakin banyak menggunakan teknologi air-borme, banyak alga berbasis PA
telah kehilangan bahan baku alternatif. Phthalik anhidrida secara luas digunakan
dalam industri untuk produksi pewarna tertentu seperti pewarna terkenal.

2.2.1.3. Proses Produksi

Phthalik anhidrida pertama kali diproduksi oleh oksidasi naftalena dari

batubara dalam asam sulfat pekat dengan adanya merkuri sulfat. Rute ini
kemudian digantikan oleh oksidasi fase uap katalitik naftalena di udara dengan
adanya katalis vanadium oksida. Saat ini, bahan baku naftalena umumnya
digantikan oleh penggunaan orthoxylene yang diperoleh dari kilang dan kerupuk.
Katalis yang umum digunakan adalah vanadium pentoksida dengan titanium
dioksida-antimon trioksida. Katalis alternatif termasuk molibdenum trioksida dan
kalsium oksida, atau oksida mangan. Reaksi masing-masing untuk dua bahan
baku adalah sebagai berikut:

16
 Teknologi proses telah berubah sedikit meskipun hasil telah membaik dan
katalis dalam penggunaan saat ini memiliki umur yang lebih panjang dari tiga
tahun. Perkembangan lain telah menurunkan rasio berat udara ke ortoksilena
menjadi 9,5: 1, turun dari sekitar 20: 1 sehingga memungkinkan pengurangan
biaya modal dan penghematan energi.Dalam proses berbasis ortoksilena yang
ditunjukkan pada Gambar 5.4, bahan baku tersebut diuapkan dan dicampur
dengan udara. Campuran ortokilena diumpankan ke reaktor dengan tabung
vertikal diisi dengan katalis. Reaksi berlangsung pada 375-425 ° C dan tekanan di
bawah 1 bar.Kontrol suhu penting karena reaksi utama dan reaksi sampingnya
eksotermik. Reaktor didinginkan dengan resirkulasi garam cair di bagian luar
tabung. Sekitar 70% dari xilena diubah menjadi PA, 15% tidak bertobat, 15%
dioksidasi menjadi anhidrida maleat sedangkan keseimbangan l% membentuk
pengotor berat. Anhidrida maleat dibentuk oleh reaksi berikut

Gas-gas dari reaktor didinginkan sebelum memasuki serangkaian tiga

kondensor saklar yang memisahkan anhidrida ftalat dari produk sampingan.
Karena tekanan parsial ftalal anhidrida yang rendah dalam aliran, maka
desublimasinya bukan mengembun. Phthalic anhydride mengumpulkan pada
dinding kondensor sebagai padatan. Ketika beban pada permukaan transfer panas
mencapai tingkat tertentu, aliran gas dihentikan dan minyak bersuhu lebih tinggi
disirkulasikan dalam tabung untuk mencairkan padatan. Ketika satu kondensor
berada pada mode desublimasi, yang kedua adalah dalam mode peleburan
sementara yang ketiga dalam keadaan siaga. Pemurnian produk adalah dengan
distilasi vakum. Produk yang dimurnikan dengan kemurnian lebih dari 99,5%
phthalic anhydride diperoleh. Produk ini disimpan baik cair atau dikantongi
sebagai serpih.

17
2.2.2 Asam Adipat
2.2.2.1 Pengantar

Asam adipat, COOH-(CH2)3-COOH, adalah salah satu asam dikarboksilat

alifatik yang paling banyak tersedia secara komersial. Kelompok dua-COOH
dapat menghasilkan dua jenis garam. Biasanya, itu adalah padatan kristal putih,
sedikit larut dalam air dan larut dalam alkohol dan aseton. Konsumsi dan
produksinya didominasi oleh Amerika Serikat. Dari 2,3 juta metrik ton asam
adipat yang diproduksi di seluruh dunia, sekitar 42% diproduksi di Amerika
Serikat yang juga mengkonsumsi 62% dari total produksi. Eropa Barat
memproduksi sekitar 40%, Asia-Pasifik13% sementara daerah lain menyumbang
5% sisanya.

2.2.2.2 Kegunaan

Konsumsi asam adipat terhubung hampir 90% ke nilon. Nilon digunakan

untuk aplikasi sehari-hari seperti konektor listrik, ban kabel, tali pancing, bahan
pakaian, karpet, dan banyak produk bermanfaat lainnya. Secara teknis asam adipat
ini digunakan untuk membuat plastisizer, poliester tak jenuh untuk produksi resin
dan busa, fleksibel, pelapis kawat, elastomer, perekat dan pelumas. Asam adipat
juga digunakan sebagai bahan pembentuk gel, ragi dan zat penyannga.

2.2.2.3 Proses Produksi

Hampir semua asam komersial adipik dihasilkan dari sikloheksana dalam

proses kontinu. Siklohesana merupakan pengoksidasi pada suhu 150-160 0C dan
sekitar 8 hingga 10 atm dengan adanya katalis kobalt.
C6H12 + 2O2 → C6H11OH + C6H11O

Produk adalah campuran siklohesana-siklohesanon (keton-alkohol atau

KA). Campuran didestilasi untuk memperoleh sikloheksana yang tidak bertulang
yang didaur ulang ke umpan reaktor. Campuran KA yang dihasilkan kemudian
dapat disuling untuk meningkatkan kualitas sebelum dikirim ke tahap oksidasi
asam nitrat. Proses ini menghasilkan 75 hingga 80 persen mol KA, dengan rasio

18
keton hingga alkohol 1: 2. Langkah kedua adalah oksidasi asam nitrat dari
campuran siklohesana/siklohesanon (KA). Reaksi berlangsung sebagai berikut:
C6H11OH + C6H11O + zHNO3 → HOOC (CH2) 4COOH + xN2O + yNO

50 hingga 60% asam nitrat dengan adanya katalis tembaga-vanadium direaksikan

dengan campuran KA dalam reaktor pada 60 hingga 80 0C dan 0,1 hingga 0,4
Mpa. Hasil konversi 92-96 persen dapat dicapai bila menggunakan bahan baku
KA kemurnian tinggi. Karena reaksi sangat eksotermik, panas reaksi biasanya
hilang dengan sendirinya mempertahankan rasio tinggi (40:1) asam nitrat ke
campuran KA.
Setelah reaksi, asam nitrat direduksi menjadi nitrogen oksida: NO2, NO,
N2O dan N2. Oksida-oksida yang dilarutkan dilepaskan dari produk reaksi
menggunakan udara dalam kolom pemutihan dan selanjutnya didaur ulang
sebagai asam nitrat dalam menara absorpsi. N2 dan N2O dilepas ke atmosfer.
Nitrogen oksida, memasuki bagian bawah absorber. NO yang tidak diabsorbsi
dikeluarkan dari atas sementara asam nitrat encer ditarik dari bagian bawah
absorber dan didaur ulang ke proses asam. Larutan asam adipat/asam nitrat
dihancurkan didinginkan dan di kristalisasi, sehingga terbentuk kristal asam
adipat. Kristal dipisahkan dari larutan induknya menggunakan sentrifugal dan
dibawa ke pabrik asam adipik atau tempat peleburan. Larutan induk dipisahkan
dari sisa produk yang masih belum terkristalkan dan akan di daur ulang ke
reaktor.

2.3 Industri Polimer

2.3.1 Pengantar

Penggunaan industri polimer dimulai ketika Goodyear menemukan

vulkanisasi pada tahun 1839. Penelitian polimer cepat menyebar ke seluruh dunia
setelah 1930 dan ini menyebabkan banyak polimer sintetis termasuk nilon,
polietilen dan polivinil klorida. Polimer adalah senyawa dengan berat molekul
tinggi yang terbentuk secara berulang dari unit-unit kimia kecil. Mereka alami
atau sintesis. Polimer alami termasuk karet, selulosa, wol, pati dan protein.

19
 Istilah polimer berasal dari dua kata yunani: polys yang berarti banyak dan
meros yang berarti bagian. Suatu polimer adalah senyawa dengan berat molekul
tinggi yang terdiri dari ratusan atau ribuan banyak unit dasar kecil (monomer)
carbon, hidrogen, oksigen atau atom silikon. Monomer dihubungkan bersama
secara kovalen dalam proses kimia yang dikenal sebagai polimerisasi. Ini
diilustrasikan pada gambar 5.

2.3.2 Klasifikasi Polimer

Polimer dapat diklasifikasikan dalam tiga tipe:

1. Polimer linier di mana unit berulang mirip dengan tautan dalam rantai yang
sangat panjang. Mereka dikenal sebagai rantai polimer. Contohnya adalah
polietilen.
2. Polimer bercabang di mana beberapa molekul dilekatkan sebagai rantai
samping ke rantai linier. Molekul individu masih diskrit.
3. Polimer cross-linked tiga dimensi di mana rantai bercabang bergabung bersama
dengan menghubungkan silang dalam proses yang dikenal sebagai "curing".
Vulkanisasi karet adalah proses pengawetan.

2.3.3 Sifat Polimer

Polimer memiliki tiga sifat utama diantaranya yaitu:

Berat Molekul
Berat molekul polimer tidak tetap karena panjang rantai bervariasi.

20
Kristalisasi
Karena berat molekul tinggi dan panjang rantai bervariasi, sebagian besar
polimer adalah amorf dan hanya semi-kristal. Polimer-polimer dengan kristalisasi
tinggi lebih rapat, lebih buram, lebih tahan terhadap pelarut, kepadatan lebih
tinggi dan titik leleh yang sangat tajam.
Temperatur Perubahan Kaca (Suhu Transisi Kaca)
Pada suhu rendah, bahkan polimer amorf keras dan rapuh (seperti kaca).
Ketika suhu meningkat, energi kinetik meningkat. Namun, gerak dibatasi untuk
getaran dan rotasi jangka pendek selama struktur seperti kaca dipertahankan. Pada
suhu tertentu yang disebut suhu transisi kaca, suatu polimer kehilangan sifat-sifat
seperti kaca. Ini menjadi lebih lembut dan lebih elastomer tetapi tidak mencair.
Jika pemanasan dilanjutkan lebih lanjut, polimer akan kehilangan sifat elastomer
dan akan meleleh atau menjadi cair.

2.3.4 Jenis Produk Polimer

Plastik
Plastik adalah bahan yang mengandung bahan penting, substansi organik
dengan berat molekul besar, padat dalam keadaan akhir, dan pada tahap tertentu
dalam pembuatannya atau dalam pengolahannya menjadi barang jadi, dapat
dibentuk oleh aliran. Dalam prakteknya, palstik biasanya dianggap sebagai
polimer amorf atau kristal yang keras dan rapuh pada suhu biasa. Jika wilayah
kristal hadir, mereka berorientasi secara acak.
Termoplastik
Bahan termoplastik adalah salah satu yang dapat dilunakkan dan dibentuk
dengan pemanasan. Mereka elastis dan fleksibel di atas suhu transisi kaca tertentu.
Nilon adalah termoplastik dan itu adalah polimer komersial pertama yang dibuat
sebagai pelapis sutra untuk membuat parasut, ban kendaraan, garmen dan banyak
produk lainnya. Penggunaan saat ini meliputi: kain, alas kaki, fishnets dan karpet
dan lain sebagainya. Dua tingkat khusus nilon adalah nilon 6-6 dan nilon 6. Bahan
termoplastik lainnya dan penggunaannya terdapat dalam tabel 5.2

21
Tabel 5.2 Kegunaan Berbagai Bahan Termoplastik

Jenis plastik Kegunaan

Polietilen densitas rendah Kemasan film, kawat dan kabel isolasi, mainan,
(LDPE) botol fleksibel, peralatan rumah tangga
Polietilen densitas tinggih Botol, drum, pipa, film, lembaran, kawat dan
(HDPE) isolasi kabel
Polipropil PP Botol, drum, pipa, film, lembaran, kawat dan
isolasi kabel
Polivinil Klorida (PVC) Mobil dan peralatan bagian, furnitur, tali
pengikat, karpet, kemasan film
Polister Konstruksi, pipa kaku, lantai, kawat dan isolasi
kabel, film dan lembaran

Plastik Termoset (Termoset)

Bahan termoset adalah salah satu yang melibatkan silang yang cukup
banyak, sehingga plastik yang sudah jadi tidak dapat dibuat mengalir atau
meleleh. Plastik termoset (termoset) adalah bahan polimer yang dibuat kuat
dengan penambahan elemen (misalnya belerang) atau penambahan energi dari
panas (biasanya di atas 2000C) melalui beberapa reaksi kimia. Sebelum proses
pengawetan, plastik termoset biasanya dalam bentuk cair, bubuk atau bentuk
lunak yang dapat dibentuk menjadi bentuk akhir atau digunakan sebagai perekat.
Proses pengawetan mengubah bahan-bahan ini menjadi plastik atau karet melalui
proses silang. Sambungan silang menghasilkan struktur kaku tiga dimensi dari
material dengan berat molekul besar dan titik leleh yang tinggi. Jaringan ikatan
tiga dimensi termoset umumnya jauh lebih kuat daripada termoplastik. Ini
membuat termoset cocok untuk aplikasi suhu tinggi hingga suhu dekomposisi
bahan. Bahan termoset tidak dapat dilelehkan dan dibentuk kembali setelah
pembentukan dan pengeringan dan karena itu tidak dapat didaur ulang seperti
termoplastik. Contoh termoset meliputi: resin poliester, karet divulkanisir, bakelit
dan resin epoksi.
Tabel 5.3 Berbagai Kegunaan Termoset
Plastik Termoset Kegunaan
Fenol-Formaldehid (PF) Peralatan listrik dan elektronik, suku
cadang kendaraan bermotor, peralatan,

22
 pegangan, perekat kayu lapis, pengikat
papan partikel
Urea-Formaldehid (UF) Serupa dengan PF, perawatan tekstil,
pelapisan
Poliester Tidak Jenuh (UP) Konstruksi, suku cadang kendaraan
bermotor, aksesori laut
Eposi Lapisan pelindung, perekat, listrik dan
elektronik, lantai industri, komposit
material
Melamin-Formaldehid (MF) Serupa dengan UF, panel dekoratif,
meja dan meja, peralatan makan
Dalam pembuatan benda-benda plastik, bahan tambahan seperti warna, pengisi,
plastisizer, pelumas dan stabilisator umumnya ditambahkan untuk memodifikasi
sifat fisik dan mekanik material.
Elastomer
Elastomer (atau karet) adalah berasal dari dua kata "elastis" yang berarti
kemampuan untuk kembali ke bentuk asli ketika sebuah gaya dihilangkan dan
"mero" yang berarti "bagian" menyiratkan banyak bagian atau monomer. Oleh
karena itu, persyaratan penting dari elastomer adalah bahwa harus elastis, harus
longgar. Elastomer (atau karet) adalah polimer amorf dengan hubungan silang
yang cukup. Ikatan silang kovalen membuat elastomer kembali ke struktur atau
bentuk aslinya ketika tekanan dihilangkan. Tanpa hubungan silang atau dengan
rantai pendek, gaya yang diterapkan akan menghasilkan deformasi permanen.
Elastomer biasanya termoset yang memerlukan vulkanisasi, tetapi ada beberapa
yang termoplastik. Yang termasuk elastomer yaitu:
1. Karet nitril
2. Karet butil
3. Karet silikon
4. Karet poliuretan
5. Karet polisulfida
6. poli butadiena
7. Stirine-butadiena
8. Polyisoprene
9. Tetrafluoroetilen

23
10. Tetrafluoropropilen

Perekat
Lem-pot berisi perekat yang dipanaskan secara tradisional berdasarkan
produk-produk hewani seperti kuku, tanduk, dan residu ikan telah digantikan oleh
adhesif berdasarkan polimer sintetis. Sekarang ada berbagai macam perekat dan
sealant yang cocok untuk berbagai tugas dari polivinil asetat (PVA) kayu, papan
dan perekat kertas untuk dua bagian resin epoksida untuk ikatan logam panel
tanpa paku keling.
Serat
Serat hewan, seperti wol atau sutera, dan serat nabati, seperti kapas, terus
digunakan meskipun ada banyak serat sintetis seperti selulosa asetat dan nilon,
akrilik dan poliester. Serat karbon untuk membuat komposit canggih diproduksi
dengan perlakuan panas poliakrilonitril dan serat sintetis lainnya.
Film
Selaput hewan adalah satu-satunya bahan pembentuk film non-logam yang
digunakan sebelum ketersediaan karet dan ini hanya sedikit ditemukan.
Pengembangan drum yang sukses untuk casting film dari “viscose” yang dipimpin
pada tahun 1920 ke produksi selofan masih merupakan bahan yang banyak
digunakan. Pada tahun 1930, film PVC yang tidak didukung diproduksi tetapi
tidak sampai polyethylene tersedia pada tahun 1940 bahwa produksi film untuk
bahan kain goni menjadi hal yang biasa.
Permukaan Selesai
Industri cat secara tradisional didasarkan pada minyak pengeringan yang
terjadi secara alami seperti biji rami tetapi sejak tahun 1930 ini secara bertahap
telah digantikan oleh polimer sintetis. Karena masalah toksisitas dari penggunaan
cat berdasarkan pelarut, sekrang lagi banyak yang mempersipakan emulsi polimer
berbasis air.

2.3.5 Polietilena
2.3.5.1 Pendahuluan

24
 Ada tiga kelas utama polietilen yaitu Polietilen Densitas Rendah (LDPE),
Polietilen Densitas Tinggi (HDPE) dan Polietilen Linear Densitas Rendah
(LLDPE). Pellet dari plastik ini diekstrusi dan ditiup untuk menghasilkan
film. Film ini digunakan untuk mengemas dan membuat tas plastik.
Etilena berasal dari memodifikasi gas alam (metana, etana, campuran
propana) atau dari pemecahan katalitik minyak mentah. Dalam bentuk yang
sangat murni, ia disalurkan langsung dari kilang ke pabrik polimerisasi
terpisah. Di sini, di bawah kondisi yang tepat dari temperatur, tekanan dan
katalisis, ikatan ganda monomer etilena terbuka dan banyak monomer yang
terhubung membentuk polietilena. Dalam polietilen komersial, jumlah unit
pengulang monomer berkisar dari 1000 hingga 10000. Berat molekul berkisar
28.000 hingga 28.00000.

2.3.5.2. Proses Manufaktur Polietilena

Sekarang proses manufaktur polietilena dikategorikan dalam operasi

"tekanan tinggi" dan "tekanan rendah". Proses pertama umumnya dikenal sebagai
penghasil polietilena densitas rendah konvensional (LDPE) sedangkan yang kedua
menghasilkan polietilena densitas tinggi (HDPE) dan linear densitas rendah
(LLDPE). Perbedaan antara jenis proses polietilen ini diuraikan di bawah ini :
Tekanan Tinggi
Polietilena pertama kali diproduksi oleh proses tekanan tinggi oleh
ICI Inggris pada tahun 1930-an. Mereka menemukan bahwa gas etilen dapat
diubah menjadi padatan putih dengan memanaskannya pada tekanan yang sangat
tinggi dalam menekan jumlah menit dari oksigen:

Reaksi yang terjadi adalah polimerisasi acak, menghasilkan distribusi

ukuran molekul. Dengan mengendalikan kondisi reaksi, dimungkinkan untuk
memilih ukuran molekul (atau berat molekul) dan distribusi ukuran di sekitar rata-
rata ini (distribusi berat molekul). Rantainya sangat bercabang (pada interval 20-
50 karbon).

25
 ICI menamai plastik baru mereka “polythene" dan menemukan bahwa
mereka mampu memproduksinya dalam kisaran densitas sekitar 0,915 hingga
0,930 cm. sekarang dikenal sebagai LDPE dan memiliki penggunaan terbesar
dalam film yang ditiup.

Proses Tekanan Tinggi untuk Manufaktur dari polietilene (LDPE)

Tekanan rendah
Penemuan awal LDPE adalah kecelakaan. Begitu juga penemuan HDPE
pada tahun 1952. Penelitian di Jerman dan Italia telah berhasil membuat katalis
baru berbasis alumin ium yang memungkinkan polimerisasi etilen pada tekanan
yang jauh lebih rendah daripada proses ICI.

Produk dari proses ini ditemukan lebih daripada produk sebelumnya dan
memiliki kisaran densitas sekitar 0,940-0,970g cm. Peningkatan kekakuan dan
kepadatan ditemukan karena tingkat cabang percabangan yang jauh lebih
rendah. HDPE baru ditemukan terdiri dari rantai etilena yang sangat lurus dengan
distribusi bobot molekul yang lebih sempit (atau panjang rantai) dan rata-rata
panjang rantai yang sangat tinggi. Pada akhir 1950, DuPont Canada pertama kali
menerapkan proses tekanan rendah untuk produksi LLDPE. LLDPE dibuat oleh

26
kopolimerisasi etilen dengan sejumlah monomer kecil lain, biasanya butena,
heksena atau oktena.
Metode yang paling umum digunakan dalam industri adalah
mempolimerisasi etilen dengan menggunakan alas reaktor terfluidasi. Suatu alas
reaktor terfluidisasi terdiri dari partikel-partikel katalis logam yang 'terionisasi'
oleh aliran gas etilena. Ini berarti bahwa partikel katalis tersuspensi dalam cairan
etilen karena gas etilena dipompa dari dasar alas reaktor ke atas. Sebelum akhir
1970, katalis peroksida organik digunakan untuk memulai polimerisasi. Namun,
karena katalis peroksida organik tidak aktif sebagai katalis logam, tekanan lebih
dari 100 kali tekanan yang diperlukan dengan katalis logam diperlukan.
Sebelum etilena dikirim ke unggun terfluidisasi, terlebih dahulu harus
dikompres dan dipanaskan. Tekanan dalam kisaran 100-300 pon per inci persegi
(Psi) dan suhu 100 c diperlukan agar reaksi berlangsung dengan laju yang
normal. Katalis juga dipompa dengan aliran etilena ke dalam reaktor. Ini karena
molekul polietilena tetap menempel pada partikel katalis dimana mereka
diproduksi sehingga memasukkan katalis dalam produk polietilena. Oleh karena
itu kebutuhan untuk mengisi 'dikonsumsi' katalis.
Konversi etilena rendah untuk melewati reaktor tunggal dan perlu untuk
mendaur ulang etilen yang tidak bereaksi. Gas etilena yang tidak bereaksi
dikeluarkan dari bagian atas reaktor. Setelah pemurnian, etilena gas kemudian
dikompres ulang dan didaur ulang dalam reaktor. Polietilen granular secara
bertahap dikeluarkan dari bagian bawah reaktor segera setelah konversi yang
normal telah tercapai. Biasanya, waktu tinggal 3 hingga 5 jam menghasilkan 97%
konversi dari etilen.

27
 Proses Tekanan Rendah untuk Manufaktur dari HDPE
Apa pun jenis polietilen yang dihasilkan, produk akhir biasanya tersedia
dalam bentuk pelet kecil, atau dalam bentuk bervariasi (bulat, persegi panjang,
silindris) tergantung pada peralatan pabrikan. Selama pembuatan produk
polietilena, dilelehkan untuk mengalir melalui ekstruder film.
LDPE adalah bahan pengemasan yang lebih disukai karena bentuknya
yang ramping, transparansi, ketangguhan, dan kemampuan untuk secara cepat
mengambil bentuk dari isi tas. Kantong sampah hanyalah salah satu dari banyak
penggunaan kantong plastik yang praktis.
Film polietilen, diproduksi oleh ekstrusi film yang ditiup, umumnya
digunakan untuk pengemasan bahan makanan dan produk lain. Ketebalan film
yang dihasilkan cenderung dari 20-200 𝜇𝑚.

2.3.6 Karet Stirena Butadiena (SBR)

2.3.6.1 Latar Belakang

Emulsi dipolimerisasi karet stirena-butadiena (E-SBR) adalah salah satu

polimer yang paling banyak digunakan di dunia saat ini. Emulsi SBR digunakan
dalam banyak aplikasi yang menuntut, yang meningkatkan kualitas hidup dan
berkontribusi secara signifikan terhadap ekonomi dan standar hidup kita.
Pada 1930, SBR yang terpolimerisasi emulsi pertama yang dikenal sebagai
Buna S disiapkan oleh I.G. Farbenindustrie di Jerman. Pemerintah amerika serikat
pada tahun 1940 mendirikan perusahaan karet cadangan untuk memulai

28
persediaan karet alam dan program karet sintetis. Program-program ini
dikeluarkan ketika negara-negara bersatu memasuki perang dunia II. Upaya karet
sintetis pada awalnya difokuskan pada sebuah terpolimerisasi panas (41 oC) E-
SBR.
Produksi stirena 23,5% dan kopolimer butadiena 76,5% dimulai pada
tahun 1942. E-SBR (5oC) terpolimerisasi dingin yang memiliki sifat fisik yang
jauh lebih baik daripada SBR yang terpolimerisasi panas yang dikembangkan
pada tahun 1947.

2.3.6.2 Penggunaan

SBR banyak digunakan untuk sabuk karet, selang, lantai, barang cetakan,
sol karet, pabrik kain, dan lain-lain. Ini cocok dengan karet alam dan memiliki
kinerja yang sama untuk ban mobil. Tapi itu lebih rendah daripada karet alam
untuk ban truk dengan tugas yang berat.

2.3.6.3 Proses Pembuatan

SBR dihasilkan oleh kopolimerisasi butadiena dengan stirena dalam

proporsi perkiraan 3:1 dari berat. Dalam proses emulsi, yang menghasilkan nilai-
nilai tujuan umum, bahan baku ditangguhkan dalam proporsi air yang besar
dengan adanya inisiator atau katalis dan penstabil. Proses kerja yang saling
berkelanjutan.
Dalam proses larutan, hasil kopolimerisasi dalam larutan hidrokarbon di
hadapan kompleks organologam. Ini bisa berupa proses kontinyu atau batch.
Proses polimerisasi emulsi memiliki beberapa keuntungan. Ini biasanya
digunakan dalam kondisi reaksi ringan yang toleran terhadap air dan hanya
membutuhkan tidak adanya oksigen.
Prosesnya relatif kuat terhadap kotoran dan dapat digunakan dengan
berbagai monomer. Manfaat tambahan termasuk fakta bahwa polimerisasi emulsi
memberikan kandungan padatan yang tinggi dengan viskositas reaksi rendah dan
merupakan proses yang hemat biaya. Keadaan fisik dari sistem emulsi (koloid)
membuatnya mudah untuk mengontrol proses. Masalah termal dan viskositas jauh
kurang signifikan daripada dalam polimerisasi massal.

29
 Tabel 5.4 menunjukkan bahan baku yang dibutuhkan dalam polimerisasi
e-sbr. Mereka termasuk monomer styrene dan butadiene, air, emulsifier, initiator
system, modifier, shortstop dan sistem penstabil. Reaksi polimerisasi asli diisi
keluar dalam reaktor batch di mana semua engrida dimuat ke reaktor dan reaksi
itu berhenti setelah mencapai produksi komersial konversi saat ini yang sedang
berjalan terus menerus dengan memberi makan reaktan dan polimerisasi melalui
rantai reaktor sebelum shortstopping. Pada konversi monomer yang diinginkan,
monomer secara terus menerus masuk ke dalam rantai reaktor dan diemulsikan
dengan emulsifier dan agen katalis.
Dalam polimerisasi dingin. Sistem inisiator yang paling banyak digunakan
dalam reaksi redoks antara besi chelated dan peroksida organik menggunakan
sodium formaldehyde sulfoxide (sfs) sebagai reduktor seperti yang ditunjukkan
pada reaksi berikut.
Fe(II)EDTA + ROOH Fe(III)EDTA + RO + OH
Fe(III)EDTA + SFS Fe(II)EDTA
Dalam polimerisasi panas, peroksidisulfat kalium digunakan sebagai inisiator.
Merkaptan ditambahkan untuk melengkapi radikal bebas dan
mengendalikan distribusi berat molekul dengan menghentikan rantai yang ada
saat memulai rantai baru. Kelompok tiol bertindak sebagai agen transfer untuk
mencegah berat molekul dari mencapai nilai-nilai yang terlalu tinggi mungkin
dalam sistem emulsi. Ikatan hidrogen-sulfur dalam gugus tiol sangat rentan
terhadap serangan oleh radikal polimer yang sedang tumbuh dan dengan demikian
kehilangan atom hidrogen dengan bereaksi dengan radikal polimer seperti yang
ditunjukkan di bawah ini. Rs yang terbentuk akan terus memulai pertumbuhan
rantai baru. Tiol mencegah pembentukan gel dan meningkatkan kemampuan
proses dari karet.
P + RSH P-H + RS
RS + M RS-M
Tabel 5.4 typical recipe for sbr emulsion polymerization

Component Parts by weight

Cold Hot

30
 Styrene 25 25
Butadiene 75 70
Water 180 180
Emulsifier (FA, RA, MA) 5 5
Dodecyl mercaptan 0,2 0,8
Cumene hydroperoxide 0,17 -
FeSO4 0,017 -
EDTA 0,06 -
Na4P2O7.10H2O 1,5 -
Potassium persulfate 0,3
SFS 0,1
Stabilizier Varies

Selama polimerisasi, parameter seperti suhu, laju aliran dan agitasi

dikendalikan untuk mendapatkan konversi yang tepat. Polimerisasi biasanya
diizinkan untuk melanjutkan ke sekitar 60% konversi dalam polimerisasi dingin,
dan 70% dalam polimerisasi panas sebelum dihentikan dengan agen shortstop
yang bereaksi cepat dengan radikal bebas. Beberapa agen shortstopping umum
adalah natrium dimethyldithiocarbamate dan dietil hidroksilamin.
Setelah lateks dengan benar shortstopped, monomer yang tidak bereaksi
dilucuti lateks. Butadiena dilucuti oleh degassing lateks dengan cara distilasi flash
dan pengurangan tekanan sistem. Lateks tersebut kemudian distabilkan dengan
antioksidan yang tepat dan dipindahkan ke tangki campuran. Dalam kasus polimer
yang diperpanjang minyak atau masterbatch karbon hitam. Bahan-bahan ini
ditambahkan sebagai dispersi pada lateks yang dilengkapi. Lateks tersebut
kemudian dipindahkan ke garis akhir untuk dikoagulasi dengan asam sulfat. Asam
sulfat/natrium klorida, lem/asam sulfat, aluminium sulfat, atau asam koagulasi
amina. Jenis sistem koagulasi dipilih tergantung pada penggunaan akhir produk.
Asam sulfat/natrium klorida digunakan untuk tujuan umum. Lem/asam sulfat
digunakan untuk kelas listrik dan sensitivitas air rendah. Asam sulfat digunakan
untuk koagulasi di mana diperlukan polimer abu rendah. Alat bantu koagulasi
amina digunakan untuk meningkatkan efisiensi koagulasi dan mengurangi polusi
tanaman produksi.

31
 BAB III
SIMPULAN

Istilah petroleum berasal dari petra latin, "rock," dan oleum, "oil." Ini
digunakan untuk menggambarkan berbagai hidrokarbon yang ditemukan sebagai
gas, cairan atau padatan di bawah permukaan bumi. Dua bentuk paling umum
adalah gas alam dan minyak mentah. Gas alam: Gas alam yang merupakan
campuran alkana ringan, terakumulasi dalam batuan berpori. Contoh produk dari
gas alam adalah gas petroleum cair (LPG). Minyak mentah adalah campuran
komposit hidrokarbon (50-95% berat) yang terjadi secara alami.
Petrokimia adalah bahan kimia, selain bahan bakar, yang berasal dari
minyak bumi. Bahan kimia ini termasuk sejumlah besar senyawa organik alifatik
dan aromatik dari berbagai gugus fungsi. Contohnya termasuk benzena dan
turunannya, metana, etilen, propilena, butena, toluena, dan xilena dan turunannya.
pembuatan dua petrokimia yang penting, yaitu anhidrida ftalat dan asam adipat.
Istilah polimer berasal dari dua kata yunani: polys yang berarti banyak dan
meros yang berarti bagian. Suatu polimer adalah senyawa dengan berat molekul
tinggi yang terdiri dari ratusan atau ribuan banyak unit dasar kecil (monomer)
carbon, hidrogen, oksigen atau atom silikon. Polimer mempunyai jenis produk
seperti plastik, elastomer, termoplastik, termoset, serat, perekat dan lain
sebagainya.

32