Połączenia nitowe są w konstrukcjach lotniczych szeroko stosowane a niektóre samoloty pasażerskie

(na przykład Boeing 747) mają ich nawet do ok. 1,5 miliona. Powszechnie jest wiadome, że te otwory
pod nity są koncentratorami naprężeń osłabiającymi wytrzymałość konstrukcji podobnie jak otwory
pod śruby do łączenia szyn kolejowych. Analiza czynników, które doprowadzają do awarii i uszkodzeń
tych połączeń wykazuje, że jedną z najważniejszych tego przyczyn jest zmęczenie materiału wokół
tych otworów będące skutkiem obciążenia cyklicznego konstrukcji [1-3].

Rysunek 1 Obciążenia działające na dolny płat skrzydła samolotu [1]

Na rysunku 1 przedstawiono charakter obciążeń działających na dolną powierzchnię płata samolotu.

Widać z niego, że w każdym cyklu startu i lądowania oraz w trakcie lotu elementy samolotu podlegają
obciążeniom cyklicznym (zmiennym) czyli pracują w warunkach zmęczeniowych. Poza tym, drgania
wytwarzane w locie (zarówno przez zespoły samolotu jak i otoczenie) są także przyczyną obciążeń
zmiennych. W takich warunkach blachy poszycia pracują zmęczeniowo, w głównej mierze na zginanie
wahadłowe symetryczne. Natomiast w szynach kolejowych mamy do czynienia z cyklicznym,
jednostronnym ściskaniem. W obydwu przypadkach, w pobliżu otworów łączeniowych następuje
spiętrzenie naprężeń. Zatem, te otwory są karbami konstrukcyjnymi powodującymi zarodkowanie i
rozprzestrzenianie pęknięć zmęczeniowych.

Rysunek 2 Przebieg linii sił w elemencie cienkościennym [2]

 Rysunek 3 Rozkład naprężeń stycznych w rejonie otworu [3]

Rysunek 4 Charakter naprężeń stycznych i normalnych [3]

Rysunek 2 przedstawia linie działania sił osiowych podczas rozciągania elementu płaskiego z
otworem. Widać wyraźnie, że w okolicach krawędzi otworu linie te się zagęszczają, powodując
spiętrzenie naprężeń

Na rysunku 3 przedstawiono, w jaki sposób rozkładają się naprężenia styczne i promieniowe w

elementach rozciąganych. Lewa i górna część tego rysunku przedstawia naprężenia styczne, a prawa i
dolna część to wizualizacja naprężeń promieniowych

Rysunek 4, to schematycznie pokazany rozkład naprężeń stycznych podczas rozciągania. Na

krawędziach otworu występują naprężenia rozciągające, o wartościach trzykrotnie wyższych od
naprężenia nominalnego, jak również naprężenia ściskające, pomimo przyłożonego naprężenia
rozciągającego

Z tych przykładów widać, że w strefie w pobliżu otworów następuje duża koncentracja i niekorzystny
rozkład naprężeń, co jak wiadomo, może powodować przyspieszenie procesów zmęczeniowych i w
konsekwencji doprowadzić do awarii konstrukcji.
 Rysunek 5 Wycinek płata samolotu po uszkodzeniu zmęczeniowym [4]

Rysunek 6 Wyrwany fragment kadłuba, uszkodzenie spowodowane zużyciem zmęczeniowym [5]

Rysunek 7 Pęknięcie zmęczeniowe szyny kolejowej [6]

Na rysunku 5 widoczny jest fragment poszycia samolotu Boeing 737, uszkodzonego podczas lotu w
kwietniu 2011 roku. Było to już drugie podobne zdarzenie w przeciągu dwóch lat. Amerykańska
komisja NTSB w swoim śledztwie wykazała, że przyczyną oderwania się fragmentu poszycia i tym
samym dekompresji kabiny, było zużycie zmęczeniowe blach poszycia, które znajdują się w rejonie
otworów nitowych [4].
Natomiast rysunek 6 pokazuje skutki zużycia zmęczeniowego, połączonego z korozją które wywołało
poważne uszkodzenie kadłuba samolotu Aloha Airlines w roku 1988 [5].
W szynach kolejowych obciążenia zmienne są wywoływane przejazdem pociągu a także zmianami
rozmiarów związanych z rozszerzalnością cieplną materiału.
Na rysunku 7 pokazane są skutki użycia zmęczeniowego w okolicach otworów w szynach kolejowych.
Takie pęknięcie zmęczeniowe jak pokazane doprowadziło do wykolejenia pociągu Canadian Pacific
Railway w lutym 2003 roku.
Powyższe slajdy ilustrują wagę procesów zmęczeniowych i przesłanek do poszukiwania sposobów
poprawy właściwości elementów konstrukcji pracujących w warunkach obciążeń zmiennych.

120
Wytrzymałość zmęczeniowa

100

80
(kG/mm2)

60

40

20

0
-160 -110 -60 -10 40
Naprężenie średnie cyklu (kG/mm2)
Rysunek 8 Wykres obrazujący zależność wytrzymałości zmęczeniowej od naprężenia średniego cyklu zmęczeniowego [7]

Jest ogólnie znanym faktem, że w przypadku zmiennych obciążeń symetrycznych, przemieszczenie

środka cyklu na stronę naprężeń ściskających powoduje, że element tak obciążany wytrzymuje więcej
cykli pracy i ma większą wytrzymałość zmęczeniową przy tej samej amplitudzie cyklu tak jak to
pokazuje rysunek 8

W przypadku zginania wahadłowego symetrycznego środek cyklu obciążenia znajduje się w punkcie
zerowym. Jego przesunięcie w stronę ujemną (czyli na stronę naprężeń ściskających) możliwe jest do
uzyskania poprzez wprowadzenie do materiału (w newralgiczną strefę) naprężeń ściskających. Wtedy
symetryczne naprężenia od obciążeń zewnętrznych sumują się z naprężeniami własnymi i środek
cyklu ulega żądanemu przesunięciu na stronę naprężeń ściskających. [7]

Naprężenia ściskające można wprowadzić poprzez zastosowanie w ostatniej fazie wykonywania

otworu łączeniowego operacji obróbki plastycznej na zimno.
 Rysunek 9 Głowica do nagniatania rolkowego [8]

Rysunek 10 Przepychanie ślizgowe [9]

Do obróbki plastycznej na zimno otworów w blachach poszyciowych samolotów mogłoby być

stosowane nagniatanie rolkami (rys 9.) lub przepychanie ślizgowe trzpieniem bądź kulką (rys.10). Są
to metody znane w technologii maszyn. Wprowadzają one do obrabianego materiału naprężenia
ściskające jednak ich zastosowanie do małych otworów w cienkich blachach stanowi duży problem
technologiczny ze względu na konieczność miniaturyzacji przyrządów obróbkowych.

Rysunek 11 Rozprężanie na zimno [10]

 Rysunek 12 Przyrząd do rozwiercania nagniatającego [11]

Do mniej znanych metod obróbki plastycznej na zimno otworów należą, pokazane schematycznie na
tym slajdzie, rozprężanie na zimno (rys. 11) i rozwiercanie nagniatające

Jednak rozprężanie, podobnie jak dwa poprzednio pokazane sposoby, ma liniowy, jednokierunkowy
charakter procesu co sprawia, że wprowadzone naprężenia ściskające nie są rozłożone równomiernie
i większe w strefie wejścia narzędzia w otwór. A tulejki, których używa się do rozprężania otworu, są
jednorazowego użytku, co podnosi koszty całej obróbki.

Natomiast rozwiercanie nagniatające wykonywane jest za pomocą narzędzia pokazanego na rys. 12.
W części przedniej jest to rozwiertak o ostrzach prawych, dalsza część ma ostrza o nieznacznie
większej średnicy, skierowane przeciwnie. Ta druga część nie skrawa a nagniata obrabianą
powierzchnię. Narzędzie wymaga dokładnego centrowania i dostosowane jest tylko do jednej
średnicy otworu. Z powodu występowania sił osiowych wszystkie omawiane metody niezbyt nadają
się do cienkich blach gdyż powodują ich deformacje.

Metodą nie wykazującą wspomnianych wad jest nagniatanie ślizgowe - nagniatanie, w którym
twarda, zaokrąglona końcówka narzędzia jest wciskana i ślizga się po powierzchni obrabianej,
powodując jej umocnienie. Dane literaturowe i dotychczasowe doświadczenia wykazują, że może ono
być stosowane do obróbki elementów o małej sztywności a uzyskiwana poprawa właściwości
zmęczeniowych stwarza poważne przesłanki do podjęcia pracy nad jego zastosowaniem do
umacniania (strefy wokół) otworów w cienkich blachach.

Rysunek 13 Wymiary próbki do badań

Tabela 1 SKŁAD CHEMICZNY Al 7075
W górnym wierszu, skład chemiczny wg normy PN-EN 573-3:2014-02
W dolnym wierszu wartości zmierzone dla danych próbek

Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Zr+Ti Ti Al

Max Max 1,20 Max 2,10 0,18 5,10 Max max. max.
reszta
0,40 0,50 2,00 0,30 2,90 0,28 6,10 0,20 0,25 0,20

0,07 0,10 1,89 0,02 1,96 0,19 5,60 0,05 0,091 0,051 90

Tabela 2 WŁAŚCIWOŚCI FIZYCZNE Al 7075 T651

W górnym wierszu dane ogólnie dostępne (sebros.eu)
W dolnym wierszu wartości zmierzone dla próbek

Gęstość Moduł E Moduł G Liczba Poissona Rm Re Twardość

g/cm3 GPa GPa MPa MPa HB

2,81 72 27,1 0,33 >545 >475 163

550 490 168

Wszystkie badania zostaną przeprowadzone na próbkach ze stopu aluminium 7075 T651 (przesycanie
466-4820C, starzenie sztuczne 1210C, odpuszczanie 4130C) o składzie chemicznym i właściwościach
mechanicznych pokazanych w tabelach. Próbki do badań zostały wykonane zgodnie z rysunkiem 13.
Wybór do badań tego materiału został podyktowany tym, że jest on powszechnie stosowany w
konstrukcjach lotniczych na elementy poszycia, oraz istotne elementy konstrukcyjne przenoszące
zmienne obciążenia więc ew. pozytywne wyniki badań będą łatwiejsze do aplikacji. Będzie też
możliwość ich porównania z wynikami innych prac podawanych w literaturze przedmiotowej, z
których gros było wykonywane na tym właśnie materiale.

Wstępne, już wykonane badania obejmowały analizę elastooptyczna i analizę MES rozkładu naprężeń
w strefie okołootworowej. Wykorzystując MES zamodelowano sytuację gdy płaska próbka z otworem
była poddawana naprężeniu rozciągającemu o wartości σ = 100 MPa, działającemu w kierunku X
(czyli poziomym). Na rysunku 15 pokazano rozkład naprężeń w dwu prostopadłych kierunkach,
mianowicie w kierunku osi Y (z lewej), oraz w kierunku osi X (z prawej). Wyraźnie widać, że pomimo
przyłożonej tylko siły rozciągającej, naprężenia są zarówno rozciągające (w przypadku osi Y jest to ok.
3/8 σ, a w przypadku X 3σ) jak i ściskające (odpowiednio ok. 1σ oraz 1/24σ). Przedstawione tutaj
wyniki świadczą o pełnej zgodności z wcześniej pokazywanymi teoretycznymi obrazami rozkładów
naprężeń.
 Rysunek 14 Zespolone narzędzie do obróbki otworów

Rysunek 15 Rozkład naprężeń w rejonie otworu elementu poddawanego rozciąganiu. Strona lewa, naprężenia w
kierunku prostopadłym, z prawej naprężenia w kierunku równoległym do przyłożonego naprężenia zewnętrznego
 Rysunek 16 Obraz naprężeń zredukowanych

Rysunek 17 Zbliżenie obrazu naprężeń zredukowanych

Na rysunkach 16 i 17 przedstawiono mesowski obraz naprężeń zredukowanych z rozciągania

próbek z otworem nieumacnianym (czyli bez wstępnych naprężeń ściskających, nienagniatanym). Ten
obraz jednoznacznie pokazuje, że podczas rozciągania to właśnie strefa przy otworze jest miejscem,
gdzie koncentrują się naprężenia. Sam ich rozkład jest zgodny ze stanem przedstawianym na
wcześniejszych slajdach.

Rysunek 18 Wprowadzenie naprężeń ściskających przed rozciąganiem

 Rysunek 19 Rozciąganie z wprowadzonymi naprężeniami ściskającymi

Rysunek 20 Rozciąganie bez wprowadzonych naprężeń ściskających

Na rysunkach 18, 19, 20 widać różnicę w rozkładzie naprężeń ściskających w rejonie otworu blachy
rozciąganej. Rysunek 18 przedstawia rozkład naprężeń w strefie wokół otworu po wprowadzeniu
naprężeń ściskających.
Na rysunku 19 przedstawiono naprężenia przy rozciąganiu takiej próbki. Widać, że przy krawędzi
otworu, pomimo rozciągania, nie występują naprężenia rozciągające a tylko następuje zmniejszeni
naprężeń ściskających.
Rysunek 20, to rozkład naprężeń przy rozciąganiu próbki z otworem nieumocnionym, czyli bez
naprężeń ściskających. Tutaj sytuacja jest najbardziej niekorzystna, w niektórych strefach przy
otworze występują naprężenia rozciągające.
 Rysunek 21 Elastooptyczna analiza rozciągania elementu z otworem nieumocnionym

pokazany na rysunku 21 przykład obserwacji elastooptycznych potwierdza, że koncentracja naprężeń

w przykładowej rozciąganej próbce występuje właśnie w rejonie wokół otworu. Ciemne linie
wskazują miejsca o takich samych naprężeniach, a im większa ich ilość na danym obszarze, tym
większe naprężenia. Pokazany obraz przedstawia rozkład naprężeń w próbce z otworem
nieumacnianym, czyli bez wprowadzonych naprężeń ściskających.

Rysunek 22 Elastooptyczna analiza rozciągania elementu z otworem umocnionym

Zachowanie się elementu z otworem, w strefie wokół którego są wprowadzone naprężenia

ściskające, przedstawia rysunek 22. Podczas rozciągania, w próbce generowane są naprężenia, jednak
dzięki umocnionej strefie wokół otworu, nie następuje to przy jego krawędzi. To powinno przynieść
poprawę właściwości zmęczeniowych. Aby to zweryfikować wykonano wstępne badania
zmęczeniowe w cyklu odzerowo tętniącym na rozciąganie. Badano próbki z otworem nienagniatanym
oraz nagniatanym tuleją rozprężoną na średnicę 2.1% większą od średnicy otworu. Dane literaturowe
wykazują, że w otworze nienagniatanym naprężenia własne rozciągające mogą osiągać wartości do
około 70 MPa a w próbkach nagniatanych ściskające o wartości do około -150 MPa co poprawia
wytrzymałość zmęczeniową. [12]
 Ilość cykli zmęczeniowych do zerwania dla
60% Rm
ilość cykli zmęczeniowych do 12000
10000
8000
zerwania

6000
4000
2000
0
przed obróbką po obróbce
stan powierzchni

Rysunek 23 Wykres obrazujący poprawę trwałości zmęczeniowej

Tak właśnie było w naszym przypadku. Po przyłożeniu cyklicznych, rozciągających, naprężeń

odzerowo tętniących o wartości maksymalnej wynoszącej 60% Rm, stwierdzono wyraźnie większą
trwałość zmęczeniową próbek nagniatanych. Była ona o około 50% większa niż próbek z otworami
nie umacnianymi.
Po tych obiecujących pierwszych wynikach, obecnie prowadzone są badania wpływu stopnia
umocnienia (procentowej zmiany wartości rozprężenia) na trwałość zmęczeniową próbek z
otworami. Ich wyniki powinny umożliwić dobór optymalnych parametrów nagniatania. Potem będą
wykonane badania wytrzymałości zmęczeniowej blach z otworami oraz połączeń nitowych i
analizowane związki pomiędzy nią a niektórymi właściwościami warstwy wierzchniej takimi jak
mikrotwardość czy naprężenia.

1. http://www.ttu.ee/public/s/Sustainable_Energetics/materials/Engineering_for_Natural_Scie
ntist_/L15-16_Fatigue_13.pptx
2. P. Bartkowski, J. Skomoroko, B. Błaszczak, M. Ostrowski, „Obliczenia zmęczeniowe spawanej
konstrukcji nośnej ze stopów aluminium”, Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie,
Styczeń/luty 1/2 (100/101) 2016.
3. K. Molski, G. Mieczkowski, „Wyznaczanie koncentracji naprężeń w elemencie rurowym z
otworem”, Instrukcja do zajęć laboratoryjnych z przedmiotu: Podstawy Konstrukcji Maszyn II,
Białystok 2011.
4. NTSB Report, Accident Number: DCA11MA039, Adopted: September 24, 2013
5. NTSB Report, number: NTSB/AAR-89/03, Report Date June 14, 1989
6. Cannon, D. F., “An international cross ference of rail defects”, 2nd edition, UIC rail defect
management report, June 2003.
7. Nowicki B., Stefko A., Szulc S., Obróbka powierzchniowa, PWN, 1970r.
8. http://www.directindustry.com/prod/yamasa-yazici-mak/product-85107-1151917.html
9. Abdelkrim Aid, Zahar Semari, Mohamed Benguediab, Finite Element Method Investigation of
the Effect of Cold Expansion Process on Fatigue Crack Growth in 6082 Aluminum Alloy,
Modeling and Numerical Simulation of Material Science Vol.4 No.1(2014)
10. S. Ismonov, S. R. Daniewicz, J. C. Newman, M. R. Hill and M. R. Urban, Three Dimensional
Finite Element Analysis of a Split-Sleeve Cold Expansion Process, Journal of Engineering
Materials and Technology 131(3), 031007 (May 26, 2009)
11. US Patent no. 7770276 B2,
12. Chackherlou, Taghizadeh, Aghdam, „Experimental and numerical comparison of cold
expansion and interference fit methods in improving fatigue life of holed plate in duble shear
lap joints”, Aerospace Science and Technology 29 (2013).