1.1 Welches sind die jeweiligen Rohstoffe der drei Keramikbranchen ?

Silicatkeramik: Natürliche Rohstoffe

Feuerfest: natürliche und synthetische Werkstoffe
Hochleistungskeramik: synthetische Werkstoffe: reine und komplexe Oxide, Nichtoxide

1.2 Wie sehen die Gefüge der Silikatkeramik, der feuerfesten Werkstoffe und der Hochleis-
tungskeramik prinzipiell aus ?
Silicatkeramik: heterogen, porös, Korngröße wenig relevant
Feuerfest: heterogen, 15-17vol% Porosität, sehr grobkörnig
Hochleistungskeramik: extrem homogen, Porosität und Korngröße auf Anwendungs-fall
zugeschnitten

1.3 Welche Stückzahlen werden jeweils pro Muster/Werk und Jahr hergestellt ?
Silicatkeramik: Dachziegel/Fliesen u.a. Baukeramik: > 10 Mio Stück
Geschirr, Sanitär: ca. 10.000 Stück
Feuerfest: 1.000-10.000 t (ungeformte Massen)
> 10.000 Formteile
Hochleistungskeramik: 10.000 (Strukturkeramik) - >> 1 Mio Stück
(Elektronikkomponenten)

1.4 Welche Qualitäten an Rohstoffen (Reinheit, Feinheit...) sind erforderlich ?

Silicatkeramik: spielt kaum eine Rolle [Ausnahme weiße Keramik]
Feuerfest: hohe Reinheiten wegen Korrosion, grobkörnig (100 μm- 10 mm)
Hochleistungskeramik: extreme Reinheiten, Strukturkeramik extrem feinkörnig (1 μm)

1.5 Wie steht es mit der Wertschöpfung ?

Silicatkeramik: niedrig (Ausnahme Kunstgewerbe und besondere Marken)
Feuerfest: mittel, spezielle Formteile hochpreisiger als Massen
Hochleistungskeramik: hohe Wertschöpfung (Ausnahme: konventionelle Elektronik,
dort sehr hohe Stückzahlen: Kondensatoren z.B. > 1012 Stück/Jahr)

1.6 Wie schätzen Sie den Standort Deutschland/Westeuropa für diese Branchen ein ? Wo
gibt es steigende, wo stagnierende, wo fallende Umsatzzahlen ? Warum ?
Silicatkeramik: hohe Personalkosten wg. Handarbeit; kann wieder attraktiv werden, wenn
Automatisierungsgrad erhöht wird (Fliesen, Dachziegel, Geschirr), sonst allge-meine
Stagnation
Feuerfest: leicht steigende Tendenz wegen Stahlboom; Rohstoffe kommen aus Asien
(China), daher oft Verlegung der Produktion an den Ort der Rohstoffgewinnung.
Hochleistungskeramik inkl. Traditionelle technische Keramik: konstant ca. 10% Wachs-tum
seit vielen Jahren trotz aller Krisen

1.7 Gibt es „Grauzonen“ zwischen den drei Branchen ? Wo würden Sie die Zündkerze zu-
ordnen ? Welche High-Tech-Funktionsteile gibt es im Bereich Feuerfest ?
Überlappungen oder Zuordnungsschwierigkeiten gibt es bei den traditionellen techn-schen
Keramiken (Zündkerze, Isolatoren), die manchmal der Silicatkeramik, manchmal der
Hochleistungskeramik zugeordnet werden [Achtung: daher oft Verfälschung
derMarktstatistiken !]. Ferner werden für die Feuerfestbranche besondere Funktionsele-
mente entwickelt wie Schieber, Verschlüsse, Ventile, Sonden etc., die High-Tech-Charakter
aufweisen.

1.8 Wie hat die Entwicklung der Keramik die anderen Technologien (Elektrotechnik,
Stahlerzeugung, technische Chemie) beeinflusst ?
Keramik ist Schlüsseltechnologie. Sie ermöglicht die Entwicklung neuer Technologien,
manchmal aber nur vorübergehend. Beispiele:
Elektrotechnik: Ohne Keramik k e i n e Entwicklung der E-Technik im 19.Jhdt. möglich!
Heute – abgesehen vom Hochspannungsbereich – Verdrängung durch Kunststoffe
Stahlerzeugung: Ohne feuerfeste Werkstoffe k e i n e Metallurgie möglich !
Chemie: Im 19. Jhdt. Ohne Keramik keine Chemie denkbar; heute weitgehende
Verdrängung durch Kunststoffe

1.9 Warum gibt es heute kaum noch keramische Isolatoren ? Und wenn ja, für welche Ein-
satzfälle ?
Kunststoffe leichter, besser, dünnwandiger, billiger und zuverlässiger in der Herstellung;
Ausnahme: Hochspannungsbereich, hier Glas als Konkurrenz; Multilayersubstrate mit
integrierten Leiterbahnen

1.10 Welche Branchen erschließen sich durch keramische Werkstoffe gerade völlig neu ?
Energietechnik: Ionenleiter; Sensorik/Aktorik/Mikrosystemtechnik: Piezokeramik; Medi-
zintechnik: Bioaktive/bioinerte Implantate ....

1.11 Nennen Sie einige keramische Bauteile für die Energietechnik.

Brennkammer für Gasturbine,
Kacheln für Müllverbrennungsanlagen
Wärmetauscher für Kraftwerke, Heizungen...
Brennerdüsen für Öl-/Gasheizungen
Wärmedämmplatten/-schichten für Ofen, Turbinenschaufeln, Space Shuttle

1.12 In welchen Anwendungen hatten keramische Bauteile zunächst sehr gute Einsatzchan-
cen, kamen aber dann doch nicht zum Zug ? Warum war hier die Keramik gegenüber
metallischen Bauteilen benachteiligt ?
Komponenten in der Kfz-Technik: Turbolader, Ventil, Motorblock, Zylinderköpfe, Portliner
etc.; Herstellung zu teuer, Verhalten zu unzuverlässig; starke Konkurrenz zu Metallen;
geringerer Nutzen als erwartet (Wirkungsgrad, NOx-Emission...)
Vergessen Sie nicht die Definition der Keramik und die chemische Einteilung !

2.1 Wie unterscheiden sich der metallurgische und der keramische Prozess prinzipiell von-
einander ?
Siehe Bilder: Wegen der fehlenden Umformbarkeit nach der Halbzeugherstellung erfolgt bei
der Keramik zuerst die Rohstoffaufbereitung und Formgebung zum (kreideähnlichen)
Grünkörper, dann die irreversible, zu stofflichen und strukturellen Änderungen führende
Wärmebehandlung. Das Teil ist danach so verfestigt, dass eine weitere Behandlung nur
noch durch Schleifen möglich ist. Metalle können – evtl. nach Wiedererwärmung - weiter
verformt werden.

2.2 Was bedeutet das für ein Recycling, für die Qualitätssicherung, für die
Wertschöpfungskette ?
Recycling ist n i c h t s i n n v o l l – man müsste die chemische und strukturelle
Ausgangssituation wieder herbeiführen. Ausnahme: Silicatkeramik: Man kann gebrannte,
aber fehlerhafte Teile zermahlen und als „Magerungsmittel“/“Schamotte“ den Rohstoffen
wieder zusetzen.
QS ist beim Rohstoff/Pulver sehr gut möglich (Mineralbestand, Korngröße, chemische
Zusammensetzung); danach mangels hochauflösender Charakterisierungsmethoden nahezu
unmöglich. Erst nach dem Sintern weiß man, ob das Bauteil rissfrei, homogen usw. ist.
Abschließende Prüfung erst nach der Hartbearbeitung (Schleifen...) sinnvoll, da hier
nochmals Fehler eingebracht werden können. Die Wertschöpfung steigt am Ende steil an,
weil die vorhergehenden Prozessschritte nicht zu sinnvoll veräußerbaren Zwischenprodukten
führen (Schritt zum „Halbzeug“ nicht verwertbar).
2.3 Warum kann man Keramik nicht einfach gießen wie Metalle und dann umformen ?
Sprödigkeit, keine plastische Verformbarkeit; Guss wegen sehr hoher Schmelztemperaturen
oder Zersetzung (Siliciumnitrid) kaum möglich;[wird in Ausnahmen für sehr große
Feuerfestteile im Lichtbogenofen gemacht: sog. Schmelzgegossene Erzeug-nisse].

2.4 Was ist der generelle Unterschied zwischen natürlichen und synthetischen Rohstoffen?
Natürliche Rohstoffe: Reinheit abhängig von Lagerstätte, daher undefiniert; Korngrö-ße muss
durch mechanische Zerkleinerung eingestellt werden. Geringer Preis
Synthetische Rohstoffe. Chemische Fällungsprodukte definierter Reinheit; Preis steigt
exponentiell mit Reinheit; Korngröße „von unten her“ einstellbar; nanoskalige Pulver ohne
Zerkleinerung herstellbar.

2.5 Wie wichtig ist das Mahlen, Homogenisieren, Dispergieren der Rohstoffe für den wei-
teren Herstellungsprozess und die Eigenschaften der Erzeugnisse ?
Sehr wichtig für
a) Formgebung: größere und gleichmäßige Packungsdichten werden erzielt
b) Sinterprozess: Schwindung beginnt bei niedrigeren Temperaturen und führt zu höheren
Enddichten
c) mechanische Eigenschaften: höhere Festigkeit

2.6 Wie wirkt sich das Glasieren und Dekorieren von Silikatkeramik wirtschaftlich auf die
Kosten der traditionellen Erzeugnisse aus ?
Verteuernd wegen der Handarbeit.

2.7 Welche Verfahrensschritte kann man automatisieren ?

„Handling“: Alle Transport- und Handhabungsschritte der Teile (Umsetzen, Stapeln z.B. in
Trockenschränke, auf Ofenwagen), Verpackung;

2.8 Wo würde man am besten Qualitätskontrollen einbauen ?

Rohstoffe (Eingangsprüfung:(Mineralbestand, Korngröße, chemische Zusammensetzung);
danach mangels hochauflösender Charakterisierungsmethoden nahezu un-möglich; nach
dem Sinterprozess (Rissfrei, Verzug der Geometrie); nach der Hartbe-arbeitung
(Schleifen...), dann mechanische, elektrische usw. Funktionsprüfung. [Bei den nicht
kontrollierbaren Zwischenschritte sollten zumindest die apparativen Parameter erfasst und
archiviert werden, damit man später Fehler zurückverfolgen kann.]

2.9 Was ist ein „Grünling“ (Grünteil) ?

Ungesinterter (unverfestigter) Pulverformkörper mit den Konturen des späteren Bau-teils
zuzüglich aller Aufmaße

2.10 Was bewirkt die Zerkleinerung noch außer der Verringerung der Korngröße ?
Erhöhung der spezifischen Oberfläche (m2/Gramm), d.h. Erhöhung der Sinteraktivität;
Verbesserung der Dispersion bei mehrphasigen Rohstoffen, verbesserte Homogeni-sierung.

2.11 Was ist der Unterschied zwischen Kunststoff-Spritzguss und Keramikspritzguss?

Kunststoff-Sp.: Spritzgussteil ist Fertigteil (abgesehen von Abtrennen des Angußka-nals)
Keramik-Sp.: Spritzgussteil ist nach dem Entbindern erst Grünteil ! Keramikpartikel wirken im
Prinzip wie „Füller“ im Kunststoff-Spritzgussteil.

2.12 Welches Formgebungsverfahren würden Sie wählen, wenn Sie eine Serienproduktion
(> 1 Mio Stück/Jahr) von Bauteilen mit minderer Oberflächenqualität aufbauen müss-ten ?
Schlickerguss; wenn bessere Oberflächengüten erforderlich werden, ist Spitzguss im Vorteil.
2.13 Welche Gefügedefekte erwarten Sie in axial gepressten Bauteilen ?
Reste von Granulaten (Agglomeraten), Dichtegradienten wegen ungleichmäßiger
Druckverteilung.

2.14 Was müssen Sie bei der Festlegung der Dimensionen der Formkörper vor dem Sin-tern
beachten ?
Aufmaß wegen (hier angegeben: linearer) Schwindung: a) beim Trocknen(1-3%) bzw.
Entbindern (15-17% Spritzguss; 1-2% Pressen); b) beim Sinterprozess (12-15 %)
Aufmaß wegen Hartbearbeitung je nachdem, welche Oberflächengüten erforderlich sind.

2.15 Warum ist der Schleifprozess (Hartbearbeitung) der wichtigste Prozess-Schritt?

Letzter Schritt, kann neue und große Fehler einbringen (Schleifriefen, Furchen, Ris-se),
kostet 50% der Gesamtproduktionskosten.

2.16 Warum sollte eine Produktion vom Pulver bis zum Bauteil möglichst in einer Hand sein
– andersherum gefragt: Wieso sollte man keine keramischen „Halbzeuge“ (z.B. Grünkörper)
einkaufen, um sie dann fertigzustellen ?
Kette der Fehlerfortpflanzung ist dann nachvollziehbar; man kann daher Defektquel-len
finden und abstellen. Das komplette Verständnis ist in einer Hand – damit auch die gesamte
Wertschöpfungskette. Grünkörper lassen sich schlecht versenden: Bruch.

2.17 Welches ist der teuerste Prozessschritt ?

Hartbearbeitung (50%), gefolgt von Sinterprozess (25%).

Vergessen Sie nicht, sich die Definitionen, die Triebkräfte und die Materialtransport-
mechanismen anzusehen !

3.1 Wovon hängt die Ausgangsdichte ab ?

der Packungsdichte und Korngröße der Pulver: also möglichst hohe Packungs-dichte
(gleichmäßige Pulverteilchen, Kugelform hilfreich, kleine Korngrößen. [Im Ideal-fall
Korngrößen so wählen, dass man auch die Lücken in der Dichtestpackung füllen kann.]
Ferner vom Formgebungsverfahren, das eine möglichst hohe Grünkörperdichte Von erreicht
(Kaltisostatpressen > axiales Trockenpressen > Schlickerguss > Spritzguss.)

3.2 Wie wirkt sich eine höhere Ausgangsdichte auf den weiteren Verdichtungsprozess aus?
Schwindung beginnt bei geringeren Temperaturen und führt zu höheren Enddichten.
3.3 Wie kann man die Triebkräfte beeinflussen ?
Oberflächenenergie erhöhen: Mahlen, feine Pulver synthetisieren.
Grenzflächenenergie erhöhen: Sinteradditive
Chemische Energie erhöhen: Reaktionssinterverfahren durchführen, d.h. Aus-gangsstoffe
wählen, die miteinander reagieren (zu Mischkristallen, neuen Verbindungen)
Elastische Energie (Verzerrungsenergie) erhöhen: bei Metallen sehr hilfreich: Mahlen,
Verformen bei der Formgebung durch z.B. Pressen

3.4 Warum muss man eigentlich heizen, obwohl die Triebkräfte alle auch bei Raumtempe-
ratur vorhanden sind ?
Materialtransportmechanismen benötigen Aktivierungsenergie.

3.5 Was passiert, wenn man die Temperaturerhöhung in der Mitte des Schwindungsstadi-
ums abbricht ?
Weitere Verdichtung erfolgt nach t-Gesetz bei den verfügbaren Aktivierungsenergien. D.h.
es erfolgt keine weitere Beschleunigung der Verdichtung. Die Enddichte bleibt ge-ringer als
bei weiterer Temperaturerhöhung. Es ist also besser, ein wenig höher zu hei-zen als lange
Zeit bei geringerer Temperatur zu halten.
Für das Gefüge heißt das: Geschlossene Restporosität.

3.6 Was passiert, wenn man die Temperaturerhöhung am Ende des Anfangsstadiums ab-
bricht?

Weitere Verdichtung erfolgt nach t-Gesetz bei den verfügbaren Aktivierungsenergien. Es

kommt also nicht zur Grenzflächen- oder Volumendiffusion. Für das Gefüge heißt das:
Offene Restporosität. Der Fall ist im Bild mit T1 gekennzeichnet. Es ist also besser, etwas
höher zu heizen als bei geringen Temperaturen auf den Bauteilen „herumzubra-ten“.

3.7 Für welche Sinterschritte sind besondere Pulvereigenschaften erforderlich ?

Erstes Stadium; hier wird die Kornform durch Verdampfung/Kondensation und Grenz-
flächendiffusion verändert; später ist die Ausgangskornform nicht mehr von Bedeutung.
Im 1. Stadium entscheidet auch die Korngröße, inwieweit Verdampfung usw. stattfindet
(siehe Abhängigkeit des Dampfdruckes von der Korngröße).

3.8 Welche apparativen Möglichkeiten hat man, um den Sinterprozess zu beschleunigen?

Druck anwenden ! Der Pressdruck überlagert sich den Spannungen, die beim Material-
transport nützlich sind; auch wird die Teilchenumorientierung in die richtige Richtung
(Verdichtung) getrieben.
3.9 Tragen Sie die dominierenden Materialtransportmechanismen in die Sinterkurve ein !

3.10 Wie verhalten sich nanokristalline Pulver nach der Herstellung bei Raumtemperatur?
Sie beginnen bei Kontakt bereits spontan Sinterhälse auszubilden. Schädlich für die Formgebung !
Man muss erst diese Teilchenketten „knacken“.

3.11 Ist der Mechanismus der Verdampfung und Wiederkondensation für das Sintern von
Pulvern hilfreich oder schädlich (Begründung) ? Welche Gefügeveränderungen er-warten Sie
grundsätzlich ?
Schädlich ! Verlust an Triebkraft ohne Schwindung ! Bildung vom Teilchenketten; Öffnung
neuen Porenraumes. Gut, wenn man poröse Sinterkörper braucht !

3.12 Tragen die Materialtransportmechanismen der Verdampfung und Kondensation bzw.

der Oberflächendiffusion zur Verdichtung eines Sinterkörpers bei ?
Nein: sie führen zur Teilchenverschlankung und zur Kettenbildung. Sie tragen aber über die
Sinterhalsbildung zur ersten Verfestigung bei.

3.13 Wie unterscheiden sich feinkörnige und grobkörnige Pulverpackungen in ihrem Sin-
terverhalten in Bezug auf die o.g. Mechanismen ?
Feinkörnige Teilchen haben einen höheren Dampfdruck als grobe. Die freie Weglän-ge für
Oberflächendiffusion ist kleiner bei feinkörnigen Materialien. Die o.g. Mecha-nismen sind
also sehr viel wirksamer als bei grobem Pulver.

3.14 Welche Spannungen herrschen in Poren ?

Nach innen gerichtete Zugspannungen, die eine Triebkraft für Porenschwund erbrin-gen.

3.15 Welche Form müssen Poren anstreben, die im Inneren von Körnern sitzen ?
Kugelform wegen der Erniedrigung der Oberfläche relativ zum Volumen (auch wegen der
o.g. Oberflächenspannungen).

3.16 Warum bilden sich nadelige Apatitkristalle (siehe Biowerkstoffe) beim Sintern von
Calciumphosphat-Keramik aus ?
Anisotropie der Oberflächenenergie dominiert Erniedrigung der Gesamtoberflächen-energie;
daher keine Kugelform.

3.17 In welchem Sinterstadium bildet sich

das rechts dargestellte Gefüge aus ?
im 1. Sinterstadium

3.18 Welche Materialtransportmechanis-

men waren wirksam ?
Verdampfung/Kondensation und
Oberflächendiffusion

3.19 Wie kann man die bisherigen Effekte nutzen, um mit dem Sinterprozess Filterwerk-
stoffe oder Katalysatoren mit großen inneren Oberflächen usw. herzustellen ?
Abbruch des Sintervorgangs am Ende des 1.Sinterstadiums (Anfangsstadium); Nut-zung der
Verdampfung/Kondensation und Oberflächendiffusion zur Ausbildung defi-nierter offener
Porosität

3.20 Wie würden Sie einen leichten, aber wasserdichten Sinterkörper herstellen ?
Abbruch des Sintervorgangs am Ende des 2.Sinterstadiums (Schwindungsstadium); Nutzung des
Porenschlusses zur Ausbildung definierter geschlossener Porosität (ein kleiner Rest offener Porosität
bleibt ggf. übrig).

3.21 Was passiert mit dem Gefüge, wenn man so schnell aufheizt, dass die Stadien der
Verdampfung und Kondensation bzw. Oberflächendiffusion rasch übergangen wer-den und
man schnell zur Grenzflächendiffusion gelangt ?
Schnellere und effizientere Verdichtung, da die Triebkräfte nicht durch Verdamp-
fung/Kondensation und Oberflächendiffusion verschwendet werden ! Homogenere Gefüge
sind die Folge, kleine Poren, höhere Enddichten; geringere erforderliche Ma-
ximaltemperaturen.

3.22 Keramische Werkstoffe gelten als unempfindlich gegenüber Säuren und Laugen, Me-
tallschmelzen und Schlacken. Unterscheiden Sie nun genauer zwischen den Körnern und
den Korngrenzen. Welches sind die chemisch stabileren Gefügebestandteile und warum ?
Korngrenzen sind strukturell undefiniert (Großwinkel-KG sind quasi-amorph) und ha-ben
Verunreinigungen angereichert. Sie sind daher weniger resistent gegen Korrosi-on (siehe
Folien: Diffusionskoeffizienten in Gläsern !) als die Körner. Keramiken wer-den also entlang
der Korngrenzen chemisch „gespalten“. Daher sind auch grobkörni-ge Feuerfestprodukte
besser als feinkörnige (mehr Korngrenzen).

3.23 Sie wählen billige Rohstoffe für eine Massenanwendung geringer Wertschöpfung. Diese
sind daher mit Verunreinigungen versehen. Wo finden Sie diese Verunreini-gungen nach
dem Sintern wieder ?
An den Korngrenzen (siehe oben). Durch die strukturellen Verzerrungen finden Ionen von
Verunreinigungen immer einen geeigneten Platz in den Korngrenzen.

3.24 Warum sollten Sie nur reine Rohstoffe für Hochtemperaturanwendungen benutzen ?
Die o.g. Verunreinigungen bilden eine Art Glasphase an der Korngrenze; diese be-ginnt
oberhalb der Glastransformationstemperatur (bei Oxiden ca. 800oC) zu erwei-chen. Es
erfolgt viskose Verformung. Auch sind „saubere“ Korngrenzen stabiler ge-genüber
Diffusion/Korrosion wie glasartige (siehe oben).

3.25 Ist das fortschreitende Kornwachstum nützlich oder schädlich a) für den Verdichtungs-
prozess und b) für die mechanischen Eigenschaften des Bauteils (Begründung)?
a) nützlich: wandernde Korngrenzen können auch Poren treffen, wobei diese durch
Grenzflächendiffusion ausheilen können. Die ist kinetisch leichter als durch Volu-
mendiffusion (Transport von O2, N2, CO2, H2O usw. durch einen Festkörper !!).
b) schädlich wegen 1/ a (Griffith-Gleichung); wenn sonst keine Defekte da sind, ist die
Korngröße der Defekt.

3.26 Warum ist das Kornwachstum bei höheren Temperaturen schneller als bei niedrige-ren
Temperaturen ?
Es ist mehr thermische Energie für den Materialtransport zur Verfügung.

3.27 Würden Sie – um ein homogenes Gefüge bei optimaler Verdichtung einzustellen – eher
länger bei niedrigeren Temperaturen sintern oder lieber kurz bei hohen Tempe-raturen
(Begründung)?
Lieber kurz bei höheren Temperaturen, da höhere Enddichten erzielbar sind (siehe Bilder
weiter oben)

3.28 Wieso wirken die mehrphasigen Sintersysteme kornwachstumshemmend ?

Körner einer Zweitphase stehen der Korngrenzenwanderung der Matrixphase im Wege und
andersherum. Sie müssen von der Korngrenze umgangen oder geschnit-ten werden. Dabei baut sich
eine Linienspannung auf, die der weiteren Korngrenzen-bewegung entgegengerichtet ist.

3.29 Was muss man bei den Rohstoffen beachten, wenn man besonders feinkörnige und
homogene Gefüge erzielen möchte ?
Feine Pulver, enge Korngrößenverteilung und homogene Packungsdichte verwen-den.

3.30 Was muss man bei den Rohstoffen beachten, wenn man besonders inhomogene
Gefüge mit Grobkorn- und Feinkornanteil erzielen möchte ?
Pulver mit verschiedenen Maxima der Korngrößenverteilung verwenden (bimodale, trimodale
Verteilungen), also Grobkorn mit Feinkorn mischen.

4. Mechanische Eigenschaften der Keramik

Vergessen Sie nicht, die Ursachen der Sprödigkeit zu lernen !

4.1 Welche Maßnahmen müssen Sie ergreifen, um die Festigkeit eines Bauteils zu erhö-
hen?
Griffith-Gleichung: Bruchzähigkeit erhöhen; Defektgrößen erniedrigen

4.2 Wie müssen Sie die Oberflächenkonturen von Bauteilen aus Keramik gestalten, die
Querschnittsverjüngungen aufweisen sollen ?
Für die Übergänge große Radien vorsehen, Kerbwirkung vermeiden ! Formel für Spannung
als Funktion des Kerbradius !!!

4.3 Die Endbearbeitung von Keramikbauteilen erfolgt mittels Schleifen mit Diamantwerk-
zeugen. Wie müssen die Schleifriefen in Ihrem Bauteil relativ zur axialen Lasteinlei-tung
verlaufen, um eine maximale Festigkeit zu garantieren (Zeichnung) ?
Schleifrichtung parallel zur Zugspannung, sonst Kerbwirkung !

4.4 Was bringt eine Politur geschliffener Flächen für die Festigkeit, wenn sonst keine wei-
teren Gefügedefekte vorliegen ? Abschätzung der Festigkeitssteigerung !
Oberflächenrauheit (Tiefe der Schleiffurchen) geht als ac in die Griffith-Gleichung ein! Die
Festigkeit kann bis um den Faktor 10 gesteigert werden, wenn ordentlich poliert wird.

4.5 Erläutern Sie die Griffith-Gleichung in ihrer Bedeutung für die Herstellungstechnik.
Griffith-Gleichung: Bruchzähigkeit erhöhen (Gefügeoptimierung, Werkstoffentwick-lung!
Defektgrößen erniedrigen, feine Pulver nehmen, homogene Dispersion, sorgfäl-tige
(saubere) Aufbereitung, Abrieb und Kontaminationen vermeiden, ggf. durch Rein-
raumtechnik; intelligente Sinterparameter wählen, Kontrolle der Prozessschritte so-weit
möglich. Proof-Test am Ende der Herstellungskette.

4.6 Was bedeutet der KIc-Faktor ?

Kritischer Spannungsintensitätsfaktor: Bruchwiderstand, Bruchzähigkeit. Materialei-
genschaft, die über die behandelten Verstärkungsmechanismen beeinflusst werden kann.

4.7 Ein Bauteil wurde mittels der Vickers-Prüfmethode auf Härte geprüft. Können Sie dieses
Bauteil noch für mechanische Belastungen verwenden ? Unterscheiden Sie Fälle, bei denen
die Prüfung mit hoher Auflast gemacht worden (Makrohärte) ist und solche bei niedriger
Auflast (Mikrohärteprüfung).
Härteprüfung bedeutet Herstellung eines Eindrucks (= Fehler); bei Keramik ist dies ferner mit
Rissbildung (Medianrisse, Lateralrisse) gekoppelt, die viel größer sind als der Eindruck selbst. Daher:
Achtung mit solchen Teilen; Makrohärtetests sind generell schädlich für Festigkeit, Mikrohärtetests
kann man durchgehen lassen, falls der Eindruck kleiner ist als der sonst versagensauslösende
Defekt.

4.8 Wie sieht ein Weibull-Diagramm für einen Werkstoff aus, der im Gefüge immer
Agglomerate und viele kleine Poren aufweist (Zeichnung) ?
Gehen Sie folgendermaßen vor:
1) Überlegung: Welches sind die größten Defekte? Hier: Agglomerate.
2) Was ist über deren Häufigkeit ausgesagt? Hier: immer da.
3) Welche anderen Defekte spielen sonst eine Rolle? Hier: kleine Poren; kleiner als
Agglomerate, daher immer unkritisch, solange größere Defekte vorhanden ist.
4) Zeichnen des Weibull-Diagramms: Hier: Große Defekte (Agglomerate) = niedrige
Festigkeiten; Defekte immer da: große Bruchwahrscheinlichkeit bei niedrigen Spannungen.
Also m hoch (steile Kurve), Festigkeit σ niedrig.

Eine pauschale Eintragung in ein Diagramm enthält natürlich Unbestimmtheiten, solange

man keine Werte an die Achsen schreibt. Man kann durch Skalendehnung natürlich bei der
Weibullgeraden nicht „steil“ von „flach“ unterscheiden, auch nicht „geringe“ Festigkeit von
„hoher“ Festigkeit. Ergänzen Sie also bitte das Diagramm durch verbale An-gaben wie „m
hoch“, „ niedrig“; sonst müssen wir doch noch rechnen, um Zahlen ein-setzen zu können,
oder?
4.9 Wie sieht ein Weibull-Diagramm für einen Werkstoff aus, der im Gefüge gelegentlich
Agglomerate und immer viele kleine Poren aufweist (Zeichnung) ?
Gehen Sie folgendermaßen vor:
1) Überlegung: Welches sind die größten Defekte? Hier: Agglomerate.
2) Was ist über deren Häufigkeit ausgesagt? Hier: manchmal da. Es gibt also Proben, die frei
von Agglomeraten sind.
3) Welche anderen Defekte spielen sonst eine Rolle? Hier: kleine Poren; kleiner als
Agglomerate, daher immer unkritisch, solange größerer Defekt vorhanden ist.
4) Was ist über deren Häufigkeit ausgesagt? Hier: immer da. Das heißt, dass agglo-
meratfreie Proben wegen der kleinen Poren versagen müssen (d.h. bei höherer Last-
spannung)

5) Zeichnen des Weibull-Diagramms: Hier: Große Defekte (Agglomerate) = Fehlerpo-pulation mit

niedrigen Festigkeiten; Defekte immer da: große Bruchwahrscheinlichkeit bei niedrigen Spannungen.
Dann gibt es eine zweite Fehlerpopulation mit größeren Versagensspannungen wegen der kleinen
Poren.

6) Da alle Proben integral in die Darstellung eingehen, muss ein Gesamtgerade resultieren,
die beide Fehlerarten berücksichtigt. Die ursprüngliche Information (zwei steile Geraden)
wird also „verwischt“ durch eine flache Gerade.
Da fragte ein Kommilitone: Es reicht also die flache Gerade als Antwort? Ja leider, denn die
Frage ist ungenau formuliert. In der Klausur wird also ggf. in ähnlichen Fällen präzisiert:
„Zeichnen Sie die Messpunkte schematisch ein. .“ oder „zeichnen Sie die Untergeraden für
die einzelnen Fehlerarten ein...“. Also:
4.10 Wie sieht ein Weibull-Diagramm für einen Werkstoff mit hohem KIc im Vergleich zu
einem Material mit niedrigem KIc aus (Zeichnung)?
Gerade verschiebt sich zu höheren Festigkeitswerten. Die Steigungen beider Kurven sind
gleich, wenn es keine besonders ausgeprägten Fehlerpopulationen gibt. Für den Fall, dass
durch die KIc-Erhöhung auch eine spezielle Fehlerquelle als bruchauslö-send eliminiert wird,
steigt auch die Zuverlässigkeit, d.h. m.

4.12 Ein Fabrikant will von Ihnen einen Kredit für eine große Investition zu einer Produkt-
fertigung. In seinen Akten finden Sie ein Weibulldiagramm zu diesem Produkt. Worauf
achten Sie und warum?
Festigkeitsniveau, Streuung der Werte (Geradensteigung); sind einzelne Fehlerpopulationen
(Unterkurven) sichtbar? Dies bedeutet evtl., dass eine Abhilfe im Produktionsprozess möglich ist.
5. Gefügeverstärkung
Bitte vergessen Sie nicht die Hintergründe der Verstärkung sowie die einzelnen Methoden !

5.1 Wie groß dürfen die Poren maximal werden, um nicht die Festigkeit zu erniedrigen?
< ac

5.2 Wie bringt man am besten gleichmäßige unterkritische Porosität in ein Bauteil hinein?
Stoppen der Verdichtung am Ende des 2 Sinterstadiums oder etwas später (je nach
Porengröße)

5.3 Wie groß dürfen die Teilchen maximal werden, um nicht die Festigkeit zu erniedrigen?
< ac

5.4 Wie wirken sich hohe Konzentrationen an Einlagerungsteilchen aus ?

Hohe Konzentration heißt kleines 2c im Diagramm; Kurven steigen nach links an, d.h.
Festigkeitserhöhung nimmt zu.

5.5 Wie wirken sich große Teilchen relativ zu kleinen Teilchen bei gleichem Abstand aus?
Große Teilchen heißt großes 2r im Diagramm; Kurven steigen nach links an, d.h.
Festigkeitserhöhung nimmt zu.

5.6 Sind steile oder eher flache R-Kurven nützlich für die Verstärkung keramischer Bau-teile
gegen statische Belastungen ?
Steile sind besser, da ein laufender Riss sofort einen großen Anstieg des Bruchwi-
derstandes sieht (damit bleibt auch a klein).

5.7 Was versteht man unter unterkritischem und überkritischem Risswachstum ?

Es gibt kurze Risse mit a<ac, die sich wieder (geometrisch, nicht bindungsmäßig) schließen
können, und lange Risse mit a > ac, die zum katastrophalen Bauteilversa-gen führen. ac lässt
sich in diesem Fall konstruieren durch die Bilanz der Bruchener-gie: Eingespeicherte
elastische Energie Uel minus aufzubringender Oberflächenener-gie Uob = 4 a = für den
Rissfortschritt freigesetzte Energie Ugesamt = 4 a - a2 2/E. Siehe Folien.
Eine weitere Möglichkeit ist die Argumentation mit der R-Kurve: Falls die Lastspan-nung i bei keiner
Risslänge a eine Situation bewirkt, bei der Spannungsintensitäts-kurve Ki oberhalb der R-Kurve liegt,
kommt der Riss zum Stillstand. Die maximale Risslänge beträgt dann ai.

5.8 Sie führen Proof-Tests mit 2 durch, um die Qualität Ihrer Bauteile zu garantieren. Wenn
ein vorhandener Gefügedefekt vor dem Test die Ausgangslänge ao hatte, wie groß ist er
dann, wenn das Bauteil die Prüfung gerade bestanden hat ? Wie würde sich ein solches
Bauteil verhalten, wenn es erneut geprüft würde ? (oberes Bild wäre im Falle dieser Frage
vorgegeben!)
Der Riss wächst bis a2 an. Bei einer erneuten Prüfung wäre dann dieser Defekt grö-ßer als
vor der ersten Prüfung. Das bedeutet, dass der Proof-Test die geprüften Bauteile durch
unterkritisches Risswachstum schädigt.

5.9 Wie kommt das T der Selsing-Gleichung zustande? Was ist die obere Temperatur To?
Eine Temperatur ist die Prüftemperatur, bei der die Spannungen betrachtet werden sollen; To
ist diejenige minimale Temperatur, bei welcher spannungsrelaxierende Prozesse gerade
noch spürbar ablaufen (also aktive Korngrenzendiffusion bzw. aktives Korngrenzengleiten
über Glasphasen oder Großwinkelkorngrenzen). D.h. unterhalb dieser Temperaturen
„frieren“ beim Abkühlen von Sintertemperaturen alle Spannungen ein, bzw. bauen sich erst
auf, da T steigt. To wird kritische Spannungsre-laxationstemperatur genannt und ist bei
glasphasenhaltigen Systemen gleich der Glastransformationstemperatur.

5.10 Wie groß sind die Eigenspannungen in mehrphasigen Hochleistungskeramiken unge-

fähr (Größenordnung genügt) ?
100-1000 MPa

5.11 Schätzen Sie ab, bei welchen Temperaturen elastische Spannungen in keramischen
Werkstoffen relaxieren. Begründung ?
Begründung siehe oben: Also: Oxidkeramiken: um 800oC (wg. Glasphasen),
Nichtoxidkeramiken 900-1200 oC. Verunreinigungen spielen auch eine Rolle !

5.12 Kann man Keramiken spannungsfrei glühen ? Worin liegt hier der wesentliche Unter-
schied zu Metallen ??
Nicht sinnvoll, da oberhalb To geglüht werden muss und sich beim Abkühlen dann die
Spannungen wieder aufbauen. Metalle: Versetzungen !

5.13 Wie wirken sich hohe Teilchenkonzentrationen auf den Rissablenkungsmechanismus

aus ?
Zunächst positiv, bis es zu einer Überlagerung der Spannungsfelder kommt und der Riss
nicht mehr in Wechselwirkung mit diesen tritt. Ferner beachten Sie bitte das steigende Risiko
für die Bildung von Gefügeinhomogenitäten und Defekte.

5.14 Warum sind eingelagerte Fasern besser als Plättchen oder Kugeln ?
Mit steigendem Verhältnis von Länge zu Dicke nimmt der Einfluss von Rissverkippung und
Rissverdrillung zu, d.h. neben dem KIc werden dann auch KIIc und KIIIc wirk-sam.

5.15 Wie erzeugt man im Gefüge Texturen, also Vorzugsorientierungen von faser- oder
plattenförmigen Teilchen ?
Spritzguss > Trockenpressen > Schlickerguss. Ursachen sind Strömungen, Wandrei-bung,
Ausweichen auf Druck.

5.16 Warum sind die verstärkenden Teilchen in ihrer Größe einer sinnvollen Beschränkung
unterworfen ?
Müssen < ac sein.

Nicht vergessen: Faserverstärkung !

Umwandlungsverstärkung mit Zirkoniumdioxid

5.17 Was versteht man unter Umwandlungsverstärkung ?

Einführung von Druckspannungen durch Phasenumwandlung von Teilchen unter Vo-
lumendehnung in einem lastbedingten Zugspannungsfeld.
5.18 Welches sind die kristallographischen Voraussetzungen für die Umwandlungsverstär-
kung ?
Spontaner Wechsel der Kristallstruktur (Modifikation) durch displazive Mechanismen unter
Volumendehnung (technisch am besten nutzbar, wenn dies mit sinkender Temperatur
erfolgt).

5.19 Was sind die Charakteristika einer „martensitischen“ Umwandlung ?

Diffusionslose (displazive) , spontane Umwandlung durch Scherung des Kristallgitters.

5.20 Welche Dotierungselemente kommen in Frage, wenn man die tetragonale/monokline

Hochtemperaturmodifikation des ZrO2 bei Raumtemperatur stabilisieren möchte ?
MgO, CaO, Y2O3, Ce2O3 u.a., technisch wichtig sind insbesondere MgO und Y2O3.

5.21 Wie sehen Mg-PSZ-Gefüge aus ?

Grobkörnige kubische Matrix mit feinen tetragonalen Ausscheidungen, die nach monoklin
umwandeln können.

5.22 Wie sehen Y-TZP-Gefüge aus ?

Sehr feinkörniges Gefüge (< ca. 500 nm)

5.23 Warum müssen Y-TZP-Gefüge extrem feinkörnig sein ?

Zur Unterdrückung der spontanen Umwandlung. Erforderliche Korngröße korreliert mit
Stabilisatorkonzentration.

5.24 Wie wirken Eigenspannungen in einer Al2O3/ZrO2-Mischkeramik auf die Phasenum-

wandlung ? Hilfe: (Al2O3)= 8x10-6 1/K; (ZrO2)= 10x10-6 1/K
Beim Abkühlen von Sintertemperatur möchte die Al2O3-Matrix weniger schwinden als die
ZrO2-Teilchen. Es entstehen um das ZrO2-Teilchen radiale Zugspannungen, die die
Umwandlung fördern. Auf diese Weise lässt sich die Umwandlung gerade so un-terdrücken,
dass das ZrO2 (bei kleiner Korngröße) in einem Lastspannungsfeld um-wandelt.

5.25 Sind ZrO2-Keramiken gute thermoschockresistente Werkstoffe ? Argumentieren Sie mit

der Wärmedehnung, der Wärmeleitfähigkeit und dem E-Modul.
Nein, Wärmedehnung sehr hoch, Wärmeleitfähigkeit sehr gering; der E-Modul ist aber
gering, was wieder günstig ist; es reicht aber nicht, um die anderen Nachteile zu
kompensieren.

5.26 Was versteht man unter einer Prozesszone ?

Lokal ausgedehnte Zone um laufenden Riss und vor der Rissspitze mit aktiven Ver-
stärkungsmechanismen (z.B. Umwandlungsverstärkung, Faserverstärkung, Mikro-
rissbildung)

5.27 Was ist spannungsinduzierte Umwandlung ?

Durch äußere Belastung (Zug) herbeigeführte Phasenumwandlung.

5.28 Was ist spontane Umwandlung

Durch große Teilchengröße oder mangelnden Stabilisatorgehalt beim Abkühlen von
Sintertemperatur herbeigeführte Phasenumwandlung. Diese führt natürlich auch zu
Druckspannungen und Mikrorissen, ist also nicht prinzipiell schädlich. Allerdings wirkt sie
dann nicht mehr in einem Lastspannungsfeld.
6. Hochtemperatureigenschaften
6.1 Die für eine hohe Thermoschockbeständigkeit geforderten Eigenschaften zielen nicht
immer in die gleiche Richtung. Zeigen Sie anhand der erforderlichen Korngröße, wel-che
Eigenschaften sich verbessern und welche sich verschlechtern.
Wärmeleitfähigkeit verbessert sich mit steigender Korngröße (freie Weglänge der
Phononen), Eigenspannungen erhöhen sich (ist schlecht für Thermoschock), Festig-keit
sinkt. Was tun? Experimentellen Kompromiss suchen !

6.2 Warum besitzen feuerfeste Werkstoffe üblicherweise eine Porosität von 15-17 Vol.%?
Elastizitätsmodul sinkt mit steigender Porosität; Dehnungen steigen, Thermoschock-
beständigkeit wird besser. Aber: Infiltrationsbeständigkeit ? Daher möglichst geschlossene
Poren einstellen !

6.3 Wieso kann die Wärmeleitfähigkeit durch reine Korngrenzen große Körner verbessert
werden ?
Größere freie Weglänge für Phononen bis zur nächsten Impedanz (Hindernis): Korngrenze.

6.4 Welche Wärmetransportmechanismen treten bei Faserdämmstoffen auf ?

Strahlung und Konvektion (Luftumwälzung durch Temperaturgradienten)

6.5 Warum ist es werkstofftechnisch schwierig, Space-Shuttle-Kacheln unter Weltraum-

bedingungen zu reparieren ?
1) Man muss adhäsive Bindungen bei –150oC herbeiführen !
2) Unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten von Aluminiumkonstruktion,
Fasermatte und Kunststoffkleber.

6.6 Welche Keramiken kommen als Wärmetauschermaterialien in Betracht ?

AlN, Si3N4, SiC

6.7 Warum nimmt die Wärmeleitfähigkeit keramischer Stoffe mit zunehmender Tempera-tur
zunächst ab, dann aber wieder zu ?
Gerichtete Phononenbewegung wird durch thermische Schwingungen zunehmend behindert,
dann übernehmen Strahlung und Konvektion den Wärmetransport.

6.8 Welche thermisch bedingten Schwierigkeiten hat man beim Löten von Keramik mit
Metallen zu berücksichtigen ?
Wärmedehnungsunterschiede zwischen Metall und Keramik (und Lot).

6.9 Welche Hochtemperaturanwendungen keramischer Werkstoffe kennen Sie in der

Energietechnik ?
Wärmetauscher, Brennerdüsen, Kacheln für Müllverbrennungsanlage, Wärmedämm-
schichten für Turbinenschaufeln, Brennstoffzelle...

6.10 Welche Eigenschaften der Keramik nutzt man bei der Beschichtung von Turbinen-1
schaufeln ?
Geringe Wärmeleitfähigkeit

6.11 Wie äußert sich das Kriechen in einem Spannungs-Dehnungsdiagramm ?

Nach linear-elastischer Dehnung Fließen bei konstanter Last.

6.12 Gibt es bei Keramiken eine „Verfestigung“ wie bei Metallen ?

Nein, es gibt nur dann einen Spannungsanstieg, wenn sich grobe Körner verhaken und das
Korngrenzengleiten behindern.

6.13 Welchen Verstärkungsmechanismus zur Steigerung des Bruchwiderstandes schla-gen

Sie für hohe Temperaturen vor ?
Faserverstärkung, alle anderen sind nicht mehr wirksam.

6.14 Welchen Verstärkungsmechanismus zur Verbesserung der Kriechbeständigkeit

schlagen Sie für hohe Temperaturen vor ?
Grobe Gefüge

7. Biowerkstoffe

7.1 Wie teilt man Biowerkstoffe nach ihren Reaktionen mit dem Körper ein ?

7.2 Welche Vorzüge haben metallische Biowerkstoffe gegenüber keramischen ?

Höherer Bruchwiderstand, größere Zuverlässigkeit

7.3 Welche Vorzüge haben keramische Biowerkstoffe gegenüber metallischen ?

Korrosionsresistenz, Bioaktivität (manche) bzw. Bioinertheit, elektrische Isolatoren, höhere
Verschleißresistenz, bessere Ästhetik durch weiße transluzente Farbe.

7.4 Warum nimmt man kein Titan als Zahnersatz ?

Sieht nicht gut aus.

7.5 Warum gibt es keine dichten Implantate aus Calciumphosphatkeramik ?

Keine guten mechanischen Eigenschaften erzieltbar (KIc = 1 MPam1/2), schlecht sinterfähig
wegen Zersetzung.

7.6 Wieso benötigen Hartgewebeersatz-Implantate („Knochenreparaturstücke“) aus Cal-

ciumphosphatkeramik eine definierte Porosität ?
Knochenzellen können Keramik besser resorbieren, wenn die Porendurchmesser 70-400 μm
betragen. (Zelldurchmesser ca. 30 μm).

7.7 Wie würden Sie eine solche Porosität einstellen ?

Sintern im 1. Sinterstadium; organische Füller einbauen und Ausbrennen, mit Laser Löcher
bohren.

7.8 Aus welchen Komponenten und Werkstoffen besteht ein Hüftgelenksimplantat ?

Schaft (Titanlegierung), Distanzstück (rostfreier Stahl), Kugel (Al2O3), Pfanne (Keramik, Kunststoff oder
Stahl)