BAB I

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

1.1. PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

Industri Pulp and Paper PT Tanjungenim Lestari merupakan pabrik pulp
pertama di Sumatera Selatan tepatnya di Desa Banuayu Kecamatan Rambang
Dangku Kabupaten Muara Enim. PT TeLPP pada awal berdirinya menggunakan
bahan baku Acacia mangium 100% disuplai dari proyek HTI yang ditanam sejak
tahun 1990 oleh PT Hutan Musi Persada (PT MHP), namun sekarang bahan baku
yang digunakan yaitu campuran dari Acacia mangium dan Eucalyptus pellita. PT
TeLPP memulai produksi pertama pada 22 Desember 1999 dan kemudian
pengiriman pertama kali dilakukan melalui Tarahan, Lampung pada 7 Februari
2000 (Tanjungenim Lestari, 2017)
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper mempunyai kapasitas produksi
sebesar 1430 ton/hari atau 450.000 ton/tahun. Luas lahan PT TeLPP sebesar 1280
ha, luas lahan yang terpakai sampai sekarang hanya 755 ha, sedangkan 525 ha tidak
digunakan dan dialokasikan sebagai kawasan hijau. Pemilihan lokasi pabrik PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ini didasarkan oleh beberapa faktor, yaitu:

1) Jarak Hutan Tanam Industri (HTI) dengan lokasi pabrik PT TeLPP yaitu 30
km.
2) Jarak PT TeLPP dengan sumber air kurang dari 2 km, yaitu sungai lematang
3) Terdapat fasilitas transportasi darat, pelabuhan serta kota penunjang seperti
Prabumulih, Palembang, dan Bandar Lampung.

1
 BAB II
URAIAN PROSES

2.1. Produk PT Tanjuenim Lestari Pulp and Paper

Produk yang dihasilkan PT TeLPP yaitu bubur kertas (pulp) sebagai
komponen utama dalam pembuatan kertas.

Tabel 2.1. Spesifikasi Produk Pulp

Grade
Parameter Unit Prime Down
H A B O
Brightness %ISO ≥91,0 ≥89,0 ≥85,0 <80,0
Dirt Mm2/m2 ≤0,4 <2,0 ≤10,0 >10,0
Viscosity mPa.s - ≥8,0 - -
(Sumber: Jonathan, 2018)

Tabel 2.2. Standar Sifat-sifat Fisika Pulp

Parameter Fisika
Parameter Unit Standar
Bulk cm3/g ≥1,20
Tensile Index Nm/g ≥70,0
Tearing Index kPa(g/m2) ≥7,3
Bursting Index mN(g/m2) ≥4.5
Light Scatt. Coef m2/kg ≥28,0
Brightness %ISO ≥89,0
Dirt mm2/m2 ≤2,0
(Sumber: Jonathan, 2018)

Gambar 2.1. Produk PT TeLPP

(Sumber: Jonathan, 2018)

2
 3

2.2. Proses Produksi

Proses produksi pulp dan paper pada PT TeLPP melalui beberapa tahapan
yaitu:

1) Wood Yard (Persiapan Bahan Baku)

2) Cooking Plant (Pemasakan)
3) Washing and Screening
4) Oxygen Delignification (Delignifikasi)
5) Bleaching (Pemutihan)
6) Pulp Drying Finishing

Gambar 2.2. Block Diagram Proses Pulp and Paper

(Sumber: Jonathan, 2018)

2.2.1. Wood Yard (Persiapan Bahan Baku)

Tahap persiapan bahan baku dilakukan untuk menyiapkan serta treatment
bahan baku menjadi bahan baku yang baik dan memenuhi kriteria pada proses
selanjutnya (pemasakan pada Digester). Tahap-tahap persiapan bahan baku yaitu
penyimpanan kayu dalam bentuk log pada log yard, pembuatan chip, penyimpanan
chip, dan pengayakan chip (chip screening) (Jonathan, 2018).
 4

Gambar 2.3. Log Yard

(Sumber: Jonathan, 2018)

2.2.1.1.Penyimpanan Kayu
Kayu yang diterima oleh PT TeLPP yaitu kayu dengan ukuran panjang 2,4
m dan diameter berkisar antara 5-60 cm dari area HTI dan non HTI (kayu dari
masyarakat). Kayu-kayu tersebut dikirim menggunakan truk dan disimpan di area
penyimpanan (wood yard) untuk dikeringkan secara alami selama 23 hari untuk
menghilangkan senyawa organik yang mudah menguap karena dapat mengganggu
berlangsungnya proses pemasakan (cooking) dan pemutihan (bleacing).

Gambar 2.4. Log Kayu

(Sumber: Jonathan, 2018)

2.2.1.2.Proses Pengulitan Kayu (Debarking)

Kayu berupa log yang telah melalui proses pengeringan alami selama 28
hari selanjutnya dikirim menuju tahap pengulitan. Pengulitan kayu dilakukan
dengan beberapa alasan-alasan sebagai berikut:
1) Kulit (bark) termasuk pengotor di dalam proses produksi kertas.
 5

2) Kulit kayu dapat mengurangi kekuatan dan kecerahan dari lembaran

kertas.
3) Membutuhkan lebih banyak bahan kimia pada proses pembuatan pulp.
Proses pengulitan ini terjadi dalam tiga jalur (tiga line) dimana
perbedaannya yaitu pada jenis drum yang digunakan. Line satu menggunakan jenis
drum barker, sedangkan line dua dan line tiga menggunakan rotary barker. Proses
pada line pertama, kayu dari log yard di bawa menuju gentle feed untuk dicuci dari
pengotor seperti tanah, pasir, sampah, dan lain-lain menggunakan air. Setelah
dicuci, log kemudian dikirim menuju drum barker. Berbeda dengan proses pada
line pertama, pada line kedua kayu dari log yard diangkut menggunakan receiving
desk menuju ke rotary barker. Pada line ketiga, kayu diangkut dari log yard bagian
small log. Small log merupakan kayu yang berukuran kecil, kayu ini diangkut
menggunakan receiveng deck menuju superbarker (Anugrah, 2017).
Log yang keluar dari drum barker, rotary barker, dan superbarker dikuliti
kembali menggunakan ulir bergerigi yang menarik sisa kulit kayu melalui celah
atau slot-slot dan jatuh menuju ke conveyor yang terdapat di bagian bawah. Kulit
kayu ini akan dikirim ke hog pile untuk digunakan sebagai bahan bakar power
boiler. Log kayu yang telah bersih dikirim menggunakan conveyor menuju log
washing roll (penyemprotan air ke kayu) agar kayu dapat lebih mudah dicacah serta
membersihkan kayu dari sisa kotoran seperti sisa kulit maupun tanah.

2.2.1.3.Proses Pembuatan Chip

Kayu yang telah melalui proses pengulitan dikirimkan ke tahap pemotongan
(chipping). Kayu tersebut akan melewati belt conveyor dan jatuh bebas menuju
chipper. Log yang telah dipotong akan keluar dalam bentuk serpihan kecil yang
disebut chip. Chip tersebut memiliki ukuran panjang 2 cm, lebar 3 cm, dan tebal
0,2-0,5 cm dan disimpan ke tempat penampungan sementara (chip yard).
Penyimpanan ini dilakukan untuk menghilangkan senyawa organik yang
mudah menguap karena dapat mengganggu proses pemasakan dan bleaching serta
sebagai back up apabila terjadi keterlambatan pasokan bahan baku sehingga tidak
mengganggu proses. Proses pengambilan chip pada chip yard menerapkan sistem
FIFO (First In First Out), dimana chip yang lebih dahulu diproduksi akan berada
 6

di paling bawah tumpukan dan dimasak terlebih dahulu. Pengambilan chip ini
menggunakan screw conveyor.

Gambar 2.5. Chip Yard

(Sumber: Anugrah, 2017)

2.2.1.4.Pengayakan Serpih Kayu (Chip Screening)

Tingkat kematangan dan waktu pemasakan saat proses cooking juga
dipengaruhi oleh ukuran chip yang seragam, oleh karena itu chip perlu diayak untuk
menyeragamkan ukurannya dan sesuai dengan kebutuhan proses. serpihan kayu
atau chip yang tidak sesuai ukuran akan dikirim ke hog pile bersama bark dan saw
dust untuk dimanfaatkan sebagai bahan bakar. PT TeLPP memiliki tiga kategori
ukuran chip yaitu:
1) Oversize chip, dipotong kembali pada rechipper
2) Accept chip, dikirim menuju unit digester
3) Undersize chip, dikirim menuju hog pile sebagai bahan bakar

Gambar 2.6. Proses Pemotongan Kayu

(Sumber: Anugrah, 2017)
 7

2.2.2. Proses Pemasakan (Cooking Plant)

Proses pemasakan bertujuan untuk merubah dari bentuk chip menjadi serat-
serat selulosa dan hemiselulosa serta memisahkan kandungan yang tidak diinginkan
seperti lignin dan ekstraktif. Proses pemasakan pulp di PT Tanjungenim Lestari
Pulp and Paper menggunakan continuous digester. Sebelum proses pemasakan
dilakukan, ada beberapa tahapan yang dilalui terlebih dahulu, yaitu:
2.2.2.1.Chip Feeding Preparation
Accept chips dikirim ke air lock feeder yang terpasang pada bagian atas chip
bin untuk mengoptimalkan pendistribusian chip ke dalam chip bin agar merata ke
segala sisi bin. Setelah chip melalui air lock feeder maka chip akan masuk menuju
chip bin. Terdapat pemanasan yang dilakukan terhadap chip bin untuk membantu
pergerakan dan membantu mengendalikan kappa number, mengurangi reject, serta
membantu efektivitas penggunaan cairan pemasak.
Chip yang keluar dari chip bin selanjutnya akan masuk ke dalam chip meter
untuk menentukan laju produksi digester. Setelah melalui chip meter, chip akan
masuk ke dalam low pressure feeder. Selanjutnya chip akan masuk ke dalam
steaming vessel untuk dilakukan pemisahan gas dan udara dari chip. Hal ini
bertujuan agar chip tenggelam di dalam tabung digester sehingga didapatkan ruang
gerak chip (chip column) yang baik di dalam digester serta untuk mempermudah
penetrasi cairan pemasak chip. Setelah melewati steaming vessel, chip akan masuk
dan melewati chip chute dan masuk menuju HPF (High Pressure Feeder) sehingga
chip dapat dikirim menuju bagian atas dari mesin digester atau top separator.
2.2.2.2.Pemasakan pada Continuous Digester
1) Impregnation Zone
Proses impregnasi merupakan proses masuknya bahan kimia pemasak ke
dalam serpih yang melalui dua cara, yaitu penetrasi melalui lumen dan difusi. Chip
berada pada daerah impregnasi sehingga terjadi penetrasi cairan pemasakan selama
30 menit sesuai dengan kapasitas. Temperatur awal proses yaitu 117oC dan berakhir
pada temperatur 129oC. Cairan pemasak yang telah melewati zona impregnasi akan
diekstrak dan dikirim ke evaporator untuk dipekatkan. Keberhasilan dari proses
impregnasi sangatlah mempengaruhi proses selanjutnya sehingga sangat perlu
pengendalian temperatur proses.
 8

Gambar 2.7. Impregnation Zone

(Sumber: Jonathan, 2018)

2) Cooking Zone (Upper Cooking dan Lower Cooking)

Setelah impregnasi, chip akan turun dan mengalir melalui pusat tabung
melewati chip column menuju saringan upper cooking yang ditempatkan di
sekeliling diameter bagian shell digester, sedangkan cairan mengalir lewat saringan
dan akan diekstrak ke flash tank 1. Kemudian setelah melalui saringan upper
cooking, chip masuk ke daerah pemasakan lower berlawanan arah (counter lower
zone). Chip bergerak turun, sedangkan cairan pemasakan bergerak ke atas dan
keluar melalui saringan upper cooking. Pada daerah pemasakan satu arah, terdapat
dua baris saringan pada sirkulasi lower. Cairan pemasak mengalir melalui saringan
plate ke internal heater pada masing-masing barisan saringan.

Gambar 2.8. Cooking Zone

(Sumber: Jonathan, 2018)

White liquor dan cold blow kemudian diinjeksikan ke bagian input pompa
lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking. Penambahan white liquor ini
 9

bertujuan untuk menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata di dalam
digester, sedangkan penambahan cold blow bertujuan untuk menurunkan
konsentrasi solid dalam filtrat selama pemasakan chip.
Cairan tersebut dipanaskan menggunakan heater hingga suhu ±162oC dan
kemudian dikembalikan ke tengah digester (di atas saringan sirkulasi lower)
melalui pipa sentral. Pemasakan chip dilakukan hingga mencapai kappa number
yang rendah sekitar 20-45 menit. Kappa number merupakan nilai yang
menunjukkan banyaknya lignin yang terkandung pada chip.
3) Extraction Zone
Cairan pemasak dari cooking zone setelah melewati waktu tinggal selama
105 menit pada co-current (upper cooking) dan counter current (lower cooking)
kemudian di ekstraksi dari digester melalui saringan ekstraksi. Tujuan dari ekstraksi
ini yaitu untuk mengeluarkan black liquor dengan kandungan residual alkalinya
yang sudah rendah yang dapat meningkatkan kappa number.

Gambar 2.9. Extraction Zone

(Sumber: Jonathan, 2018)

Aliran ekstraksi masuk ke flash tank 1 untuk membuat steam yang dimana
flash steam tersebut digunakan untuk memanaskan chip ke steaming vessel dan
sisanya masuk ke chip bin. Jumlah flash steam yang dihasilkan tergantung dari
jumlah aliran cairan dan temperatur cairan ekstraksi. Cairan dari flash tank 1
kemudian dialirkan ke flash tank 2 dan menghasilkan steam yang akan masuk ke
chip bin dan flash steam condensor. Pada daerah ekstraksi terdapat dua baris
saringan plate, aliran airan melalui saringan plate ke internal header, dua nozzle
 10

ekstraksi, dan dua switching valve setiap header, sebuah timer yang diatur selama
90 detik pada masing-masing valve.
4) Washing Zone
Setelah melalui proses ekstraksi pada daerah ekstraksi, chip akan turun
masuk ke daerah pencucian di dalam digester yang disebut dengan Hi-Heat
Washing. Pada zona ini terjadi aliran counter current cooking dan penambahan
white liquor untuk mempertahankan residual alkali. Pada daerah Hi-Heat Wash,
terdapat dillution factor yang merupakan perbedaan antara aliran cairan pencuci
(white liquor) yang naik dan aliran cairan bersama pulp yang turun. Rancangan
produksi volume daerah pencucian sekitar 120 menit untuk Hi-Heat Washing.

Gambar 2.10. Washing Zone

(Sumber: Jonathan, 2018)

5) Blowing
Cairan pencuci (cold blow) berasal dari tangki filtrate pressure diffuser yang
dipompakan ke bagian bawah digester, tujuan penambahan cairan ini untuk
mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan dan untuk menjaga tekanan pada digester.
Cairan tersebut juga berperan sebagai pengganti cairan pemasak dan sebagai
pengencer konsentrasi pulp sebelum keluar hingga 10%. Perbedaan tekanan yang
ada di antara digester bagian dalam dengan outlet device dan blow line akan
mengakibatkan chip yang telah masak menjadi serat dan kemudian dikeluarkan
melalui outlet device.
Pulp yang telah keluar kemudian dimasukkan ke dalam PDW (Pressure
Diffuse Washer) untuk mencuci kembali pulp dari cairan hasil dari pemasakan.
Proses ini berlangsung dengan memasukkan air ke sekeliling diffuser, kemudian
 11

masuk ke dalam pulp dan naik ke atas saringan ekstraksi. Setelah itu pulp masuk ke
zona washing. Pada zona ini diinjeksikan hot water untuk mencuci pulp dan
menurunkan kadar lignin pada pulp.

Gambar 2.11. Blowing Zone

(Sumber: Jonathan, 2018)

Accept Air Lock Chip Bin

Steaming Vessel LP Feeder Chip Meter

Chip Chute Chip Chute Digester

Gambar 2.12. Proses Cooking Plant

2.2.3. Washing and Screening

Pulp Deknoting Screening

O2 Delig 2 Stage TRPe Pre-Washing

Brown Stock HD 2nd Post

1st Post Washing
Tower Washing

Gambar 2.13. Proses Washing dan Screening

 12

2.2.3.1.Deknoting
Pulp hasil proses pemasakan masih mengandung knot atau mata kayu yang
tidak masak, sehingga harus dipisahkan karena dapat mengurangi nilai hasil akhir
serta menyebabkan penurunan kualitas dan gangguan pada proses lain. Pemisahan
knot terdiri dari tiga proses yaitu primary knotter, secondary knotter, dan
mengurangi kandungan pulp sekecil apapun yang masih terdapat knot.
Proses deknoting ini menggunakan prinsip Cascade System, yaitu pulp yang
masuk ke primary knotter. Semua knot yang bersifat reject pada primary knotter
disaring kembali pada secondary knotter karena masih mengandung banyak serat
(fiber). Pada secondary knotter, sebagian pulp dipisahkan dari knot sebelum dikirim
ke coarse screen, lalu di dalam coarse screen knot dan pulp dipisahkan secara
sempurna. Knot kemudian dikembalikan menuju digester sedangkan pulp
dilanjutkan ke sistem. Reject hasil secondary knotter diumpan ke deknotting reject
cleaner yang dilengkapi dengan pasir besi.

2.2.3.2.Tahapan Penyaringan (Screening)

Proses screening dilakukan dengan menyaring partikel-partikel berdasarkan
ukuran dan serat. Setelah knot dipisahkan, pulp yang masih mengandung sebagian
shieves (bundelan serat) yang tidak terurai selama proses cooking akan dipisahkan
dari pulp. Hal ini disebabkan karena shieves dapat menyebabkan timbulnya bintik
pada kertas yang dihasilkan nantinya sehingga menurunkan mutu produk dan
meningkatkan konsumsi bahan kimia pemutih.
Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan
dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran accept bersama filtrat. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem,
yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan dari filtrat pada
sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di LC tank (Low
Consistence tank). Kemudian diumpan ke pre O2 pulp press untuk mengurangi
kadar filtrat (Black Liquor) (Jonathan, 2018).
2.2.3.3.Pre O2-Washing
Tipe yang digunakan pada Pre O2 Washing adalah dewatering press tipe A.
Filtrat yang berasal dari pre O2 pulp press masuk ke pre O2 filtrate tank. Setelah itu
 13

akan di press kembali di TRPE (Twin Roll Press Evaluation) dimana sebelumnya
telah diencerkan dengan hot water.
2.2.3.4.Brown Stock Washing
Bahan kimia seperti lignin dan kotoran-kotoran yang ikut terbawa pada pulp
akan dicuci di brown stock dengan arah yang berlawanan, dimana air panas
digunakan sebagai pencuci pada tahap akhir dari rantai pencucian. Pada proses
pencucian tersebut, filtrat yang berasal dari tahap pencucian akhir akan digunakan
sebagai cairan pencuci pada tahap awal pencucian. Sehingga dengan cara ini pulp
dapat dicuci secara efisien dengan hanya memakai satu aliran air panas.
Pencucian brown stock mengalami dua tahapan, tahapan pertama di hi-heat
washing zone dan continous digester kemudian di dalam pressure diffuser washer.
Tahapan ketiga atau tahapan terkahir dalam tahapan pencucian brown stock adalah
pre-O2 washing jenis dewatering press sebelum O2 menuju ke reaktor. Pada
Dewatering Press, pulp dicuci dengan filtrat hasil dari pencuci di first post oxygen
yang terjadi sesuai dengan pengenceran dan pengentalan, sehingga tidak ada
pergantian cairan dalam dewatering press. Pada proses dewatering press, pulp
ditekan untuk mencapai sekitar 30% konsistensi dan setelah itu pulp diencer dengan
menggunakn filtrat dari first post O2 washing pada screw dilution sehingga
konsistensinya menjadi 12%. Alkali yang digunakan untuk delignifikasi
ditambahkan bersama dengan cairan pengencer. Sebelum masuk ke O2
delignifikasi, pulp yang telah dicuci kemudian dicuci lagi di dalam twin roll press
ini merupakan alat baru yang dimiliki oleh PT. Tanjungenim Lestari.
2.2.3.5.Twin Roll Press Evolution (TRPE)
Tujuan penggunaan alat ini hampir sama dengan yang lainnya.
Perbedaannya pada prinsip kerja, dimana prinsip kerja dari TRPE adalah pulp yang
masuk akan disebarkan melalui rotofonmer dan menyebabkan pulp tersebar secara
merata ke bagian penekanan (pengepressan). TRPE juga ditambahkan cairan
pencuci sehingga dapat meningkatkan efisiensi dari pencucian. Selanjutnya, pulp
akan diencerkan kembali dan ditampung dalam LC accumulator tank.
2.2.3.6.Delignifikasi Oksigen
Proses delignifikasi dapat ditunjukkan dari hasil penentuan bilangan kappa
(kappa number). Kappa number digunakan untuk menyatakan berapa jumlah lignin
 14

yang masih tersisa di dalam pulp setelah pemasakan, pencucian, dan pemutihan.
Proses delignifikasi menggunakan oksigen dengan tujuan untuk menurunkan nilai
dari kandungan lignin dalam pulp. Proses oksigen delignifikasi merupakan
pemutihan tahap awal yang berguna untuk mengurangi kandungan lignin dari pulp
yang belum mengalami proses pemutihan sehingga dapat menghemat bahan kimia
yang digunakan dengan harga yang cukup mahal. Setelah mengalami proses
oksigen delignifikasi, maka bilangan kappa berkurang yakni sekitar 8-10.
Prinsip dari delignifikasi oksigen ini adalah proses oksidasi dari gugus
hidroksil lignin sehingga lignin dapat terlepas dari pulp dan larut dalam air. Pada
proses oksigen delignifikasi ini berlangsung pada konsistensi menengah dengan
temperatur dan tekanan tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah oksigen
dan alkali, dipakai salah satu NaOH atau white liquor oksidasi.
Delignifikasi berlangsung di dalam aliran ke atas (upflow) reaktor, dimana
waktu yang dibutuhkan (retention time) menurut waktu yang dirancang adalah satu
jam. Untuk mencegah waktu singkat di dalam reaktor yang disebabkan chanelling,
yang menyebabkan pendeknya retention time, maka aliran yang merata dan stabil
di dalam reaktor sangat diperlukan, yang dapat dicapai dengan menjaga konsistensi
pulp sekitar 10%. Pada proses delignifikasi dengan oksigen ini konsistensi dari pulp
harus diperhatikan. Hal ini diperlukan karena oksigen yang diberikan ke dalam pulp
berbentuk gas, perlu pengadukan merata agar diperoleh luas permukaan kontak
yang besar antara pulp dengan oksigen. Makin encer pulp maka oksigen yang
diberikan harus lebih banyak, hal ini sangatlah merugikan kedepannya karena
memerlukan biaya lebih untuk mendapatkan banyak oksigen.
Selama proses oxygen delignification, sebagian besar zat-zat organik
dipisahkan atau dilarutkan dari kayu, bersama-sama dengan sisa-sisa alkali. Zat-zat
organik ini dan zat-zat kimia harus dipisahkan dari pulp dan didaur ulang di
recovery boiler, sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku untuk produksi
steam, serta untuk mendaur ulang bahan-bahan kimia pemasakan. Pada reaktor O2
terjadi reaksi eksotermis yang menaikkan temperatur dari 101oC menjadi 106oC.
PT. Tanjungenim Lestari juga menambahkan satu unit O2 reaktor ditujukan
untuk menambah waktu tinggal dari proses pelepasan liginin dalam O2 reaktor
 15

sehingga brightness yang dihasilkan lebih baik daripada sebelumnya dan

mengurangi jumlah pemakaian bahan kimia pada proses pemutihan dalam produksi
pulp. Pulp keluaran dari O2 reaktor masuk ke dalam oxygen blow tank dengan
temperatur pulp yang tinggi dan tekanan yang rendah sehingga menyebabkan steam
akan terdorong dan terlepas ke atmosfer. Penjagaan kondisi tekanan selalu rendah
dilakukan dengan cara kondensasi steam yang terjadi menggunakan condenser dan
fan pembuangan (Jonathan, 2018).
2.2.3.7.First Post Oxygen Washing
Pulp akan dicuci lanjutan di first post washing. Sistem alat ini menggunakan
jenis Displacement Tipe B (DPb). Setelah pulp melalui first washing, maka pulp
akan ditampung di Bruwn Stock High Denvity Tower.
2.2.4. Pemutihan (Bleaching)

2nd Post Do stage Do Pulp Press

Washing

D1 Stage Eop Pulp Press Eop Stage

D1 D2 Pulp
D2 Stage Bleached HDT
Press

Gambar 2.14. Proses Bleaching

Pulp hasil dari proses pencucian selanjutnya harus melalui tahap pemutihan
(bleaching) karena pulp siap jual haruslah memiliki nilai brightness sebesar 90.
Untuk itulah perlu dilakukan proses pemutihan atau biasa disebut sebagai
bleaching. Belum putihnya pulp ini dikarenakan masih adanya lignin yang
dikandung oleh pulp meskipun pulp sudah dilignifikasi pada proses pencucian.
Lignin sebenarnya bisa dihilangkan sempurna pada proses delignifikasi dengan
mengatur reaktor pada suhu tinggi. Kelemahan pertama dari proses ini adalah
proses pemutihannya memakan waktu yang lama.
 16

Gambar 2.15. Bleaching Plant

(Sumber: Jonathan, 2018)

Kelemahan kedua dari proses ini adalah penghilangan seluruh kadar lignin
dengan pemanasan pada suhu tinggi dalam proses delignifikasi dapat menyebabkan
putusnya rantai-rantai panjang selulosa dan hemiselulosa menjadi rantai yang lebih
pendek. Pulp yang memiliki rantai selulosa dan hemiselulosa pendek akan sulit
dijadikan kertas karena tensile strength dari kertas-kertas ini sangat rendah.
Selulosa dan hemiselulosa merupakan senyawa organik yang sensitive terhadap
suhu tinggi. Oleh karena itu diperlukan proses pemutihan dan penghilangan lignin
lanjutan agar pulp memiliki brightness yang sesuai untuk dijual
Proses pemutihan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
menggunakan proses ECF (elementary chlorine free) yaitu proses pemutihan
dengan menggunakan senyawa klor dalam bentuk ClO2, juga ditambah peroksida
untuk meningkatkan derajat keputihan jika derajat keputihan yang diinginkan
belum tercapai. Proses pemutihan memiliki beberapa tahapan proses yang harus
dilalui, tahapan-tahapan tersebut adalah sebagai berikut:
2.2.4.1.Second Post Washing
Tahap ini melakukan pencucian dengan menggunakan air panas dimana
jumlah air yang digunakan didasarkan pada dilution factor. Filtrat dari second post
washing digunakan di first post washing dan filtrate dari first post washing dipakai
untuk cairan pengencer di screen room yang terdapat sebelum pre- O2 washing.
2.2.4.2.DO Stage
Awalnya pulp akan diencerkan menggunaka filtrat D1D2 di screw conveyor
serta ditambah larutan asam seperti HCl dan H2SO4 untuk menstabilkan pH. Pulp
 17

yang telah diatur keasamannya akan dipompakan menuju ke mixer untuk

ditambahkan ClO2. Selanjutnya, pulp akan direaksikan di dalam DO Tower. Tujuan
dari tahap ini adalah untuk menurunkan kandungan lignin di dalam pulp. Kondisi
operasi dari proses ini adalah temperatur berkisar 60-70oC dengan konsitensi 10%,
dan waktu selama 60 menit. Pulp kemudian akan dicuci di bagia DO Pulp press
menggunakan dewatering tipe A.
2.2.4.3. EO Stage
Tahap ekstraksi (Eop) adalah suatu tahapan ekstraksi lignin yang telah
didegradasi dari dalam pulp menggunakan NaOH, O2, H2O2 yang berfungsi untuk
mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp serta memperkuat ikatan
selulosa. Pada tahap ini lignin dari pulp yang telah dilepaskan sebagian pada tahap
D0 akan diekstraksi dan dioksidasi sehingga lignin tersebut bisa hilang dari dalam
pulp. H2O2 ditambahkan pada tahap ini yang berguna sebagai pemutih dari pulp.
Sementara NaOH digunakan untuk melarutkan lignin yang telah dilepas pada tahap
DO dan yang akan dilepas oleh O2 dari proses oksidasi. Pada tahap ini kappa
number dari pulp akan turun drastis karena mulai banyak lignin yang lepas.
Pulp yang telah encer dipompakan dari MC-pump melalui pulp heater yang
juga ditambahkan oksigen masuk ke E0 mixer sebelum masuk ke dalam E0 upflow
tower. Di E0 stage, lignin yang telah bereaksi di D0 stage akan dilarutkan oleh alkali
dan gas oksigen. Di E0 stage hampir semua zat pewarna dihilangkan. Konsistensi
pada E0 stage harus tinggi untuk menghemat penggunaan bahan kimia dan steam.
Pada E0 upflow tower konsistensi dijaga untuk mencegah terjadinya chanelling.
Setelah melewati E0 upflow tower, kemudian pulp jatuh ke E0 downflow tower.
Adapun tujuan dari mekanisme upflow dan downflow ini adalah untuk
memperbesar waktu tinggal atau retention time sehingga kandungan lignin yang
terdapat di dalam pulp diharapkan dapat dikurangi secara maksimum dan
meningkatkan brightness dari pulp tersebut. Setelah dari dua tahapan ini, kemudian
pulp tadi dicuci di E0 stage washing, pulp didistribusikan oleh headbox dan
mengalir kedalam press melalui choke washers. Didalam press, pulp ditekan dan
dikeluarkan kandungan filtrat dari pulp tersebut sehingga dapat digantikan dengan
air panas yang didistribusikan pada bagian dinding alat press (displacement press).
 18

Pulp yang sudah dipress tadi kemudian akan memiliki konsistensi tinggi,
yaitu sektitar 32% konsistensi kemudian dibawa oleh press discharger ke dillution
screw untuk diencerkan menjadi 12% konsistensi dengan menggunakan filtrat dari
D1/D2 press. Tujuan dilakukan proses pengenceran ini adalah untuk memudahkan
pulp tersebut ditransportasikan. Pada dilulltion screw juga ditambahkan caustic
yang berfungsi untuk mengendalikan pH, target pH akhir adalah sekitar 3-4.
2.2.4.4.Tahap Pemutihan Kembali (D1/D2)
Tahap ini merupakan tahapan untuk mennyempurnakan proses pemutihan
agar brightness pulp mencapai nilai standar ISO untuk produk siap jual. Pada proses
ini digunakan bahan kimia berupa ClO2 sebagai agen pemutih pada tahap ini. Dari
D1/D2 stage bleaching pulp dipompakan ke D1/D2 washing. Dari dillution screw,
pulp jatuh ke dalam stand pipe kemudian dipompakan dari MC-pump menuju D1
upflow tower, ClO2 untuk reaksi di tower ditambahkan ke dalam pulp melalui
chemical mixer. Jumlah ClO2 yang ditambahkan ditentukan berdasarkan pada laju
pulp produksi, pulp terlebih dahulu dipanaskan di ClO2 heater dengan filtrat EO
untuk menurunkan jumlah steam yang diperlukan untuk pemanasan pulp.
Setelah melewati D1 upflow tower kemudian pulp dipompakan lagi ke D2
upflow tower melalui D2 mixer dan dikeluarkan ke stand pipe MC-pump. Kemudian
dari D1/D2 stage bleaching pulp dipompakan ke D1/D2 washing. Pulp dipress dan
dikentalkan menjadi konsistensi tinggi diantara dua roll, tapi tidak terjadi
displacement washing dipress tersebut melainkan dewatering press. Setelah dipress
kemudian pulp masuk ke dillution screw untuk diencerkan menjadi 12% konsistensi
dan jatuh ke dalam stand pipe. Selesai dari D2, pulp secara kimiawi telah selesai
diputihkan dengan brightness 89% ISO. Pulp kemudian dikirim ke tangki
penyimpanan yang disebut Bleached High Density Tank (BHDT) untuk menurukan
suhunya dan homogenisasi. Proses pemutihan semuanya berlangsung pada
konsistensi medium 10–12%. Temperatur yang diinginkan untuk tahap-tahap
pemutihan antara 60–70oC untuk tahap D0, 60–80oC untuk tahap Eop, dan 70–80oC
untuk tahap D1/D2.
2.2.5. Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Machine)
Tujuan dari perancangan pulp mesin adalah untuk membuat pulp berbentuk
lembaran dengan kapasitas sebesar 1500 ton/ hari. Perkiraan teori dari kadar air
 19

lembaran pulp yang ingin dibentuk adalah berkisar 10%. Proses ini terbagi menjadi
beberapa tahapan diantaranya Screening (Tahap Penyaringan), Wet End (Tahap
Pembentukan), Drying (Tahap Pengeringan), Cutting (Tahap Pemotongan).

Bleached HDT LC Tank Screening

Forming Head Box Cleaning

Pressing Drying Cutting

Wrapping Bale Press Lay Boy

Marking Warehouse

Gambar 2.16. Proses Pembuatan Lembaran Pulp

2.2.5.1.Screening dan Cleaning

Tujuan tahapan ini adalah untuk memisahkan kotoran yang masih
terkandung dalam pulp setelah proses pemutihan. Screening berfungsi untuk
memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan ukuran, sedangkan cleaning
berfungsi untuk memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan berat jenis.
Pulp yang berasal dari bagian Bleached HD Storage Tower kemudian pulp
tersebut diencerkan menjadi konsistensi sekitar 4% pada LC Tank. Kemudian pulp
akan dipisahkan dari penotor berdasarkan system cascade. Accept yang keluar dari
screening akan dikirim ke cleaning. Ada dua jenis cleaning yang digunakan yaitu
foward cleaner dan reverse cleaner. Pada foward cleaner, accept akan terpental ke
atas dan reject akan ke bawah. Sedangkan reverse cleaner sebaliknya, accept akan
ke bawah dan reject akan ke atas.
2.2.5.2.Foaming
Tujuan proses foaming adalah untuk membentuk lembaran dengan cara
mengurangi kandungan air yang terdapat di pulp. Pengurangan kandungan air pada
 20

pulp yang masih berbentuk bubur dilakukan dengan cara mendistribusikan pulp di
atas wire sehingga air akan jatuh dengan gaya gravitasi, kemudian pulp dialirkan
ke atas. Pengisapan dengan menggunakan vacuum sistem air dari hasil
pengurangan di wire kemudian akan ditampung untuk digunakan kembali pada
proses penyaringan dan pemutihan pulp. Hal ini akan menyebabkan pulp
mengalami perubahan konsistensisnya menjadi sekitar 35% dan kedua sisinya
dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 meter, kemudian lembaran
dikirim ke bagian pengepresan untuk mengurangi kandungan air dengan cara di
pres, dimana airnya diserap lewat felt bagian atas dan bagian bawah yang juga
berfungsi sebagai penghantar pulp ke proses selanjutnya, pada felt dipasang suction
bar yang dihubungkan dengan vacuum sistem untuk menyerap air, tingkat
kekeringan akhir (dryness) berkisar 45% -50% lalu siap ditransfer menuju dryer.
2.2.5.3.Pengeringan (Drying)
Ketika pulp bergerak melewati dryer, udara panas secara kontinyu akan
dihembuskan pada bagian permukaan atas dan bawah dari lembaran pulp.
Tujuannya adalah untuk menyebakan air yang masih terkandung didalam lembaran
pulp menguap. Saat lembaran pulp bergerak diantara blow bar, udara dihembuskan
kedalam blow bar pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari alat blow box ini untuk
menjaga agar lembaran tetap mengambang dari permukaan blow bar, serta
membantu pulp untuk siap ditransfer menuju tahap pemotongan.
2.2.5.4.Pemotongan (Cutting)
Lembaran pulp yang telah melalui berbagai proses sebelumnya akan
dipotong dengan ukuran tertentu dan ditampung dalam layboy dengan tumpukan
yang berbentuk bale. Kemudian lembaran pulp ditimbang dengan berat berkisar
250 kg/bale, lalu bale tersebut di press dengan tekanan 1000 KN untuk memadatkan
hingga mencapai tinggi sekitar 52 cm, setelah tahap tersebut lalu bale pulp menuju
pembungkusan. Pembungkus yang digunakan terbuat dari bahan pulp itu sendiri,
hanya saja ukurannya lebih besar. Dengan menggunakan mesin yang serba
otomatis lalu bale tersebut dibungkus dengan wrapper dan kemudian diberi merk
dan cap perusahaan (PT TeL Product). Setelah dikemas kemudian dilakukan
pengikatan menggunakan kawat untuk memudahkan penyimpanan dan penjualan.
 21

Dari satu bale product tersebut diikat menjadi 8 bale (berat sekitar 2 ton) kemudian
produk siap disimpan di gudang. Penyimpanan pabrik dengan menggunakan
forklift untuk siap dipasarkan ke dalam maupun keluar negeri.

2.3. Proses-Proses Pendukung Produksi

Selain proses produksi pembuatan pulp, terdapat juga proses-proses
pendukung baik dalam penyediaan bahan kimia maupun system pengolahan
limbahnya. plant-plant pendukung tersebut antara lain Chemical Plant, Recovery
Plant, Recausticizing & Lime Kiln Plant, dan Chemical Plant.
2.3.1. Chemical plant
Chemical plant merupakan plant pendukung dalam penyediaan bahan kimia
terutama digunakan dalam proses bleaching. Chemical plant terintegrasi dengan
design pabrik secara keseluruhan yang terdiri dari beberapa plant. Terdapat lima
plant di dalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu:
1) Cloroalkali Plant
2) Sodium Clorate Plant
3) Hydroclorite Acid Plant
4) Chlorine Dioxyde Plant
5) Oxygen Plant
Produk yang dihasilkan terus diintegrasi dari satu plant menuju plant yang
lain dengan menggunakan bahan baku utama NaCl (garam), sehingga
menghasilkan produk seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan
N2 dan O2 diproduksi pada plant yang terpisah.
1) Chloroalkali Plant
Pada chloroalkali plant digunakan bahan baku NaCl (garam) untuk
menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses elektrolisis.
Reaksi yang terjadi:
2 NaCl  2H 2O  2 NaOH  Cl2  H 2

NaOH yang dihasilkan selanjutnya akan digunakan pada proses cooking dan
di bleaching plant, sedangkan gas chlorine digunakan untuk sintesa asam chlorida.
Selain itu, dihasilkan pula gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai
gas vent.
 22

2) Sodium Chlorate Plant

Sodium chlorate plant merupakan plant yang menghasilkan produk
intermediet yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini
dilakukan elektrolisis larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk menghasilkan
NaClO3 yang akan digunakan dalam pembuatan ClO2 pada ClO2 plant. Reaksi:
NaCl  3H 2O  NaClO3  3H 2
H2 yang dihasilkan dibakar bersama dengan Cl2 untuk sintesa asam chlorida.
3) Hydroclorite Acid Plant (HCl Plant)
Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas chlorine untuk
menghasilkan HCl melalui coumbustion. Gas chlorine yang dihasilkan dari
chloroalkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas
hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner. Reaksi yang terjadi:
H 2  Cl2  2HCl
HCl yang dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan
dalam ClO2 plant untuk HCl menghasilkan ClO2.
4) Chlorine Dioxyde Plant
NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan ke dalam ClO2
generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2. Reaksi yang terjadi:
NaClO3  2HCl  ClO2  NaCl  H 2 O  2Cl2
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi
dengan air dingin pada 7oC untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine yang
tidak diserap digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk digunakan
untuk proses bleaching.
5) Oxygen Plant
Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan dalam oxygen plant. Oksigen
kemudian digunakan dalam proses bleaching.
2.3.2. Recovery Plant
Black Liquor merupakan cairan hasil pemasakan di dalam digester, dikirim
menuju evaporator untuk dipekatkan. Steam dari kolom stripping digunakan untuk
 23

memurnikan kondensat yang kurang baik dari evaporator dan cooking plant.
Permukaan pemanas unit evaporator dibuat dua unsur lembaran. Vapour
dikondensasi di bagian samping unsur. Black liquor mengalir bebas di luar unsur
ke bagian bawahnya. Vapour sekunder dilepas dari liquor secepatnya lalu
dikeluarkan di antara unsur yang akan ke bagian vapour (vapour body) dan
selanjutnya melewati entrainment separator.
Pompa sirkulasi liquor menjaga aliran liquor konstan di atas sejumlah unsur
bebas yang diumpankan. Black liquor yang terkonsentrasi dibakar dalam recovery
boiler yang tersusun dari gas tight membran wall construction furnance, kemudian
akan dihasilkan produk berupa smelt yang berbentuk liquor selanjutnya akan
dilarutkan ke dalam smelt dissolving tank, sehingga akan menghasilkan suatu
material berupa green liquor. Material green liquor dipompakan ke tanki yang sama
dalam recausticizing plant untuk diolah kembali menjadi white liquor.
2.3.3. Recausticizing & Lime Kiln Plant
Proses recausticizing merupakan suatu proses daur ulang cairan bekas
pemasak kayu (green liquor) menjadi cairan yang dapat digunakan kembali sebagai
cairan pemasak (white liquor) dengan adanya penambahan kapur, sedangkan lime
kiln adalah suatu proses daur ulang lime mud yang terbentuk dari proses
recausticizing menjadi kapur kembali dengan cara kalsinasi di dalam rotary kiln.
Reaksi yang terjadi:
H 2O  CaO Ca(OH )2  kalor
Reaksi di atas disempurnakan dalam ketiga causticizer, dengan reaksi:
Ca(OH )2  Na2CO3  2 NaOH  CaCO3
Dilakukan pemisahan antara larutan NaOH dan CaCO3. sedangkan di dalam lime
kiln terjadi reaksi:
CaCO3  CaO  CO2
 BAB III
PERALATAN PRODUKSI

3.1. Peralatan Utama

3.1.1. Tahap Persiapan Kayu
1) Drum barker merupakan alat untuk memisahkan kulit kayu dari kayu
dengan diameter 5 meter, panjang sekitar 24 meter, dan kapasitas 500 m3/jam. Alat
ini berbentuk drum dengan plat bergerigi yang berada di bagian dalamnya. Alat ini
bekerja dengan cara berputar. Log kayu akan masuk ke dalam drum barker dan
saling bertumbukan satu sama lain serta mengenai plat bergerigi pada drum,
sehingga kulit kayu akan terlepas.
Kelebihan dari drum barker ini adalah muatan kapasitas log yang besar
dibandingkan dengan barker yang lain dan seluruh kayu pasti mengenai gerigi,
akan tetapi efisien dari kulit yang terkelupas relatif kecil karena permukaan kayu
belum tentu mengenai gerigi secara merata.

Gambar 3.1. Drum Barker

(Sumber: Jonathan, 2018)

2) Rotary barker bekerja hampir sama dengan drum barker, akan tetapi hal
yang membedakannya adalah letak bagian yang bergerigi. Rotary barker pada
dinding-dindingnya memiliki gerigi-gerigi untuk menguliti kulit kayu namun tidak
berputar dan memiliki alat penggerus di bagian dasar drum guna melepaskan kulit
kayu. Kelebihan rotary barker dibanding dengan drum barker yaitu efisien
pengulitan kayu lebih tinggi karena gerigi menggerus permukaan kayu yang diiringi

24
 25

dengan perputaran kayu sehingga pengulitan terjadi lebih merata. Akan tetapi
rotary barker ini memiliki kapasitas yang lebih kecil.

Gambar 3.2. Rotary Barker

(Sumber: Jonathan, 2018)

3) Chipper merupakan alat untuk mengecilkan ukuran log kayu menjadi serpih
kayu (chip). Kecepatan putaran chipper berkisar 1500 rpm, diameter chipper 3,5 m.
Chipper tersebut memiliki 12 pisau dalam satu chipper dengan panjang masing-
masing pisau berkisar 120 cm. Chipper ini terhubung langsung dengan conveyor
guna mengirim chip menuju chip yard.
4) Chip Screen bekerja dengan prinsip yang digunakan yaitu getaran, sehingga
chip-chip yang masuk ke screening akan terpisah dengan ukurannya. Chip screen
sangat berperan penting karena menyeragamkan ukuran chip sehingga proses
pemasakan chip berlangsung dengan merata.

Gambar 3.3. Chip Screen

(Sumber: Jonathan, 2018)
 26

3.1.2. Tahap Pemasakan

1) Top Separator terdiri dari saringan silinder dan screw conveyor serta
bekerja dengan berputar berlawanan arah jarum jam. Jika dilihat ke bawah pada
poros utama screw conveyor, yang menyebabkan chip akan terdorong masuk ke
digester dengan bantuan aliran cairan ke bawah, pada waktu bersamaan
membersihkan gasket saringan silinder dari chip dan fines. Top separator tersebut
memisahkan cairan dari chip, kemudian secara bersama masuk menuju digester.

Gambar 3.4. Top Separator

(Sumber: Jonathan, 2018)

2) Digester adalah alat pemasak chip yang berbentuk silinder yang disusun
tegak dan dirancang untuk tekanan serta temperatur yang tinggi. Continuous
digester merupakan tempat terjadinya proses pemasakan yang mempunyai daerah
pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana pipa sirkulasi bagian atas mengalirkan
chip dan cairan dari pengeluaran HP-Feeder ke top separator di bagian atas
digester dan mengembalikan cairan yang diekstrak melalui saringan top separator
ke pemasukan pompa sirkulasi bagian atas. Chip level digester dikendalikan dengan
menjaga keseimbangan antara laju chip yang masuk dan keluar digester.
Kelebihan dari penggunaan digester continuous karena digester continuous
lebih efisien dalam hal ruang, lebih mudah untuk mengontrol dan memeberikan
hasil yang lebih baik, serta mudah untuk mengontrol komposisi liquor dan
mengurangi penggunaan bahan kimia, hemat tenaga, dan lebih efisien dari digester
batch dalam segi energi dan biaya, lebih mudah mengatur non condensable gases,
space efficient, laju alir steady state namun instalasinya lebih kompleks
 27

Gambar 3.5. Continuous Digester

(Sumber: Jonathan, 2018)

3.1.3. Tahap Washing and Screening

1) Primary knotter dan secondary knotter merupakan alat untuk memisahkan
pulp hasil pemasakan dari knot (padatan chipp yang tidak masak) dengan cara
pengenceran sehingga knot dan pulp mudah dipisahkan.
2) Screening room merupakan tempat terjadinya proses penyaringan dimana
dilakukan pemisahan berdasarkan pada ukuran dan serat. Screening room ini sendiri
terbagi menjadi tiga bagian yaitu primary screening, secondary screening, dan
tertiary screening. Pembagian menjadi tiga tahap tersebut ditujukan untuk
menghasilkan pulp yang lebih bersih dan terbebas dari pasir ataupun pengotor
lainnya.
3) Brown Stock Washing (Pressure diffuser washer), alat ini digunakan untuk
menghilangkan lignin dan kotoran yang turut terbawa dalam pulp dan dicuci dengan
arah yang berlawanan, dimana air panas digunakan sebagai pencucian tahap akhir.
4) Dewatering press tipe A merupakan alat untuk pre O2 washing yang bekerja
dengan prinsip kerja yaitu pulp dengan konsentrasi sekitar 10% didistribusikan langsung
ke pulp press tanpa penambahan cairan pencuci kembali.
 28

5) TRPE (Twin Roll Press Evaluation) memiliki prinsip kerja yaitu pulp yang masuk
akan disebar melalui rotoformer, sehingga pulp terebut secara merata ke pengepresan.
Keuntungan dari alat ini adalah meningkatkan efisiensi dari pencucian pulp dengan
tambahan cairan pencuci sehingga pulp yang dihasilkan lebih baik.
6) O2 reaktor merupakan tempat terjadinya pemisahan zat organik dan sisa
alkali dari kayu. Pemisahan zat kimia tersebut ditujukan untuk didaur ulang di
recovery boiler sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku untuk produksi
steam. Kondisi operasi yang terjadi di O2 reaktor ditujukan untuk menaikkan
temperatur dari 101oC menjadi 106oC. Selain itu, gas buangan yang tidak berguna
akan dikeluarkan menggunakan condenser dan fan buangan.
3.1.4. Tahap Bleacing
1) DO tower tempat proses reaksi pulp dengan bahan kimia bleaching.
Keuntungan dari DO Tower ini sendiri adalah suhu yang cukup rendah dan
waktu yang cukup cepat.
2) Up flow tower dan Down flow tower
3) Alat D1/D2 stage untuk meningkatkan kualitas dari bleaching itu sendiri
dengan menggunakan larutan ClO2 sebagai agen pemutih.
3.1.5. Tahap Pembentukan Lembaran Pulp
1) Screener untuk memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan ukuran
2) Cleaner untuk memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan berat jenis.
3) Foward cleaner, accept pulp akan terpental ke atas dan reject akan ke
bawah.
4) Reverse cleaner, accept akan ke bawah dan reject akan ke atas.
5) Vacuum untuk pengisapan kandungan air pada pulp.
6) Dryer untuk memberikan uap panas secara kontinyu sehingga dapat
mengeringkan lembaran pulp.

3.2. Peralatan Pendukung

3.2.1. Tahap Persiapan Kayu
1) Superbarker merupakan alat pemisah kulit kayu khusus untuk kayu
berukuran kecil, sehingga penggunaannya tidak terlalu berpengaruh serta kapasitas
sangat kecil.
 29

2) Screw conveyor pada chip yard digunakan untuk mengambil chip dengan
mekanisme kerjanya sama seperti mur atau baut yang memutar sehingga chip-chip
tersebut membentuk seperti tumpukan dan mudah ditransportasikan.
3.2.2. Tahap Chip Cooking
1) Air Lock Feeder
Air lock feeder merupakan sebuah alat yang dirancang berbentuk bintang
yang memiliki tujuh buah kantung (pocket) untuk membatasi jumlah udara yang
keluar dan masuk ke chip bin serta untuk membatasi jumlah udara yang keluar dari
chip bin. Selain itu juga dilengkapi dengan chip gate yang dijaga tertutup oleh
bandul. Air lock feeder ini dapat mengoptimalkan penyebaran chip ke dalam chip
bin dengan merata.

Gambar 3.6. Air Lock Feeder

(Sumber: Jonathan, 2018)

2) Chip Bin merupakan vessel penampungan chip dengan dua fungsi utama
yaitu menyediakan waktu tinggal dan kesinambungan pengoperasian digester
selama ada masalah mengenai aliran chip yang masuk ke digester. Kedua, untuk
pemanasan awal (pre-steaming) sehingga dapat menyediakan waktu tinggal yang
cukup selama proses pemanasan awal. Pada bagian bawah chip bin berbentuk
diamondback dengan tujuan untuk mendapatkan aliran chip yang merata masuk ke
dalam chip meter.
3) Chip meter berbentuk bintang yang berputar dengan tujuh buah kantong
untuk mengukur besarnya jumlah chip untuk setiap putarannya. Chip meter juga
berfungsi menentukan laju produksi digester.
 30

Gambar 3.7. Chip Screen

(Sumber: Jonathan, 2018)

4) Low Pressure Feeder merupakan alat yang berbentuk bintang sebagai

pembatas antara tekanan atmosfer di chip bin dan chip meter serta tekanan tinggi di
steaming vessel (124 kPa), sehingga dapat mengurangi kebocoran steam dan untuk
mengirim masuk ke steaming vessel.

Gambar 3.8. Low Pressure Feeder

(Sumber: Jonathan, 2018)

5) Steaming Vessel merupakan silinder yang datar (horizontal) yang di

dalamnya terdapat screw conveyor. Fungsi dari steaming vessel yaitu untuk
memisahkan gas dan udara dari dalam chip, menaikkan temperatur chip dan
menyeragamkan moisture dalam chip. Fungsi yang kedua yaitu untuk menjaga
keseimbangan tekanan pada sistem pengisian chip (chip feeding system).
 31

Gambar 3.9. Steaming Vessel

(Sumber: Jonathan, 2018)

6) Nozzle utama pada pipa utama saluran masuk steaming vessel memiliki
saringan untuk menjaga agar chip tidak terdorong dari steaming vessel ke flash tank
1 saat tekanan tidak seimbang dalam sistem.
7) Chip Chute merupakan tabung tegak yang bertekanan (vertical pressure
vessel) yang menghubungkan steaming vessel dengan HP-feeder.
8) Pada chip chute terdapat level controller valve untuk mengendali level chip
berkisar 40-60%.
9) High Pressure Feeder memiliki rotor dengan empat kantong pengisi (pocket
helical) yang mengalir dari satu sisi rotor ke sisi lainnya. HPF bekerja berputar
searah jarum jam, arah putaran sangat penting untuk diamati dikarenakan mencegah
pergeseran putaran rotor dengan rumah HPF. Tekanan HPF adalah 1375 kPa yang
dapat menyebabkan chip dikirim menuju bagian atas digester atau top separator.

Gambar 3.10. High Pressure Feeder

(Sumber: Jonathan, 2018)
 32

10) Evaporator pada impregnation zone untuk memekatkan cairan pemasak.

11) Upper heater dan lower heater untuk memanaskan black liquor hasil dari
upper dan lower cooking sehingga dapat digunakan kembali.
12) Flash Tank 1 dan Flash Tank 2 sebagai tempat pembuatan steam dari hasil
black liquor extraction zone.
13) Pada zona ekstraksi terdapat dua barisan plate ekstraksi, aliran cairan
melalui saringan plate ke internal header, dua nozzle ekstraksi, dan dua kran
switching setiap header.
14) Pompa digunakan untuk menyuplai cairan baik white liquor maupun black liquor.
3.2.3. Tahap Washing and Screening
1) Pada screening room dilengkapi dengan reject screen, reject press, dan sand
separator. Reject press digunakan untuk mengurangi hilangnya bahan kimia dan
mempermudah penanganan reject.
2) Low Consistency Storage Tank untuk menampung accept pulp.
3) Pre O2 pulp press untuk mengurangi kadar black liquor pada pulp.
4) Pre O2 filter tank untuk menampung filtrat yang berasal dari pre O2 pulp press.
5) Rotary former merupakan alat yang digunakan untuk penyebaran pulp pada saat
dewatering press cairan pencuci ditambahkan pada TRPE.
3.2.4. Tahap Bleacing
1) Screw conveyor untuk mengangkut pulp yang telah dicuci menuju ke DO
tower.
2) Mixer untuk mempercepat proses pencampuran pulp dengan menambah
ClO2.
3) Pulp heater digunakan karena memiliki keunggulan dengan kondisi suhu
yang lebih rendah dan dapat ditambahan oksigen dengan masuk ke bagian
E0 mixer.
4) EO Pulp Press
3.2.5. Tahap Pembentukan Lembaran Pulp
1) Blow box, untuk menjaga agar lembaran tetap mengambang dari permukaan
blow bar
2) Blow bar, tempat setiap lembaran pulp bergerak (seperti conveyor)
 33

3) Lay Boy merupakan tempat penampungan potongan lembaran pulp.

4) Wrapper merupakan alat pembungkus lembaran-lembaran kertas.
3.2.6. Proses Pendukung
1) chlorate electrolyzer sebagai tempat dilakukan elektrolisis larutan NaCl
untuk menghasilkan NaClO3
2) HCl burner
3) Entrainment separator
4) Recovery boiler yang tersusun dari tight membran wall construction
furnance, tempat pembakaran black liquor
5) Smelt dissolving tank
6) Rotary kiln sebagai tempat terjadinya proses kalsinasi lime mud menjadi
kapur.
 BAB IV
SISTEM PENGELOLAHAN LINGKUNGAN DAN LIMBAH

4.1. Pengelolahan Lingkungan

Didasarkan pada UU RI Nomor 32 Tahun 2009 tentang Perlindungan dan
Pengelolaan Lingkungan hidup, bahwasanya rencana usaha dan kegiatan yang
mempengaruhi secara luas dan penting wajib untuk dilakukan kajian Analisis
Mengenai Dampak Lingkungan dan hasil akhir AMDAL harus berupa Rencana
Pengelolaan Lingkungan dan Rencana Pemantauan Lingkungan. Upaya ini
dilakukan melalui kegiatan pengelolaan lingkungan dan dievaluasi dengan kegiatan
pemantauan lingkungam yang menyusun Rencana Pengelolaan Lingkungan (RKL)
dan dilanjutkan dengan Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL) (Anugrah, 2017).
RPL dan RKL merupakan panduan bagi PT. Tanjungenim Lestari Pulp dan
Paper dalam melakukan pemantauan dan pengelolaan dari pelaksanaan
pembangunan yang berwawasan lingkungan. Dokumen RKL-RPL juga berfungsi
sebagai pedoman bagi masyarakat (warga di Desa Dalam, Desa Kuripan, Desa
Tanjung Menang, dan Desa Banuayu) untuk berpartisipasi secara aktif dalam
rangka pelaksanaan pemantauan lingkungan bagi Pemerinta Daerah Kabupaten
Muara Enim. Kegiatan RKL-RPL memberikan berbagai kegunaan yang berkaitan
dengan pengelolaan hutan terutama di kawasan MHP (Musi Hutan Perdana).
Dokumen RKL di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berisikan upaya
pencegaha, pengendalian, dan penaggulangan dampak penting lingkungan hidup
yang bersifat negatif dan meningkatkan dampak positif dari kegiatan produksi.
Upaya pengelolaan lingkungan hidup di PT Tanjungenim Lestari Pulp and paper
terbagi menjadi tiga kelompok aktivitas, sebagai berikut:
1) Untuk menghindari atau mencegah dampak negatif lingkungan hidup
melalui tata letak (tata ruang mikro) lokasi, dan rancang bangun proyek.
2) Untuk menanggulangi, mengurangi, dan mengendalikan dampak negatif
baik saat usaha ataupun kegiatan beroperasi maupun berakhir (contoh:
rehabilitasi lokasi proyek).
3) Memberikan pertimbangan ekonomi lingkungan sebagai dasar untuk
memberikan kompensasi atas sumber daya yang tidak dapat diperbaharui,

34
 35

hilang ataupun rusak (dalam arti sosial ekonomi dan/atau ekologis) sebagai
akibat dari usaha dan/atau kegiatan.
Pada dasarnya, dokumen RKL-RPL terdiri dari 13 parameter yang terdiri
dari kualitas udara, kebisingan, limbah padat atau landfill, sampah domestik, flora
fauna darat, kesempatan kerja, potensi konflik sosial, pengelolaan bekerja sama
dengan pemerintah daerah, kualitas air permukaan, kesempatan berusaha, potensi
konflik sosial kegiatan proses, persepsi masyarakat dan kesehatan masyarakat.
Penyusuanan dokumen Rencana Pengelolaan Lingkungan (RKL) dan
Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL) dilatarbelakangi oleh ketentuan pada
Sistem Manajemen Lingkungan. Didasarkan pada ISO 14001 dalam Sistem
Manajemen Lingkungan terdapat tiga komitmen yaitu comply to regulation
(memenuhi peraturan), prevention to pollution (pencegahan terhadap pencemaran),
dan continue improvement (perbaikan secara berkesinambungan). Copoly to
regulation diwujudkan dengan adanya dokumen RKL, RPL, serta merupakan
kewajiban bagi perusahaan sebagai acuan untuk pengelolaan agar tidak terjadi
kerusakan terhadap lingkungan. Hal tersebut telah dibedah serta dievaluasi dengan
tanda berupa proper hijau dimana menunjukkan bahwa PT Tanjungenim Lestari
Pulp dan Paper telah melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang
dipersyratkan, mempunyai sistem pengelolaan lingkungan, hubungan baik dengan
masyarakat dan telah melakukan upaya 3R (Reduce, Recause, dan Recycle).
Langkah yang dilakukan oleh PT Tanjungenim Lestari Pulp dan Paper
diantaranya membuang dan mengoperasikan unit pengolahan limbah cair diluar
proses secara kontinyu, mengendalikan pengoperasian peralatan dengan emisi debu
dan gas yang efisiensinya tinggi, mempertahankan dan memelihara areal hijau
(buffer zone) dengan luas 252 ha disekitar pabrik guna mengurangi pencemaran
udara dan suara (kebisingan) ke pemukiman sekitar serta meningkatkan dan
mempertahankan habitat bagi fauna daratan, menjaga penyediaan air bersih untuk
kebutuhan domestik, dan membangun berbagaii fasilitas umum (poliklinik, sarana
olahraga, tempat beribadah) bagi masyarakat umum (Anugrah, 2017).
Selain itu, masyarakat sekitar juga berpartisipasi dengan menyampaikan
aspirasi, kebutuhan dan nilai-nilai yang dimiliki masyarakat, serta usulan
 36

penyelesaian masalah dari masyarakat dengan tujuan untuk memberikan keputusan

yang baik. Hal tersebut pun sesuai dan didasarkan pada Peraturan Menteri Negara
Lingkungan Hidup tentang Pedoman Keterlibatan Masyarakat dalam proses Analisi
Dampak Lingkungan Hidup dan Dokumen Pengelolaan Lingkungan.

4.2. Pengelolahan Limbah

Setiap industri tentunya menghasilkan limbah sebagai salah satu hasil
samping proses produksi. Begitu pula sama halnya dengan PT. Tanjungenim
Lestari Pulp & Paper dimana telah diisyaratkan dalam dokumen AMDAL dan
mendapatkan persetujuan dari Menteri Perindustrian dan Perdagangan No.
27/MPP/04/199 bahwa telah melakukan dua jenis pengolahan lingkungan, yaitu:
1) Pengolahan limbah yang dibuang (End of Pipe Treatment)
Pengolahan limbah ini dilakukan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper
dengan tiga metode, yaitu:
a. Pengolahan limbah cair yang berupa unit pengolahan limbah cair
b. Penanganan limbah padat yang berupa landfill system
c. Pengendalian pencemaran udara yang menggunakan electro static
precipitator, dust collector, dan cyclone serta NCG (non-condensible gas)
treatment yang dilengkapi dengan water seal, burner, dan scrubber.
2) Reduce, Reuse, Recycling (Konsep tiga R)
Konsep ini dipakai juga dalam pengolahan limbah di PT. Tanjungenim
Lestari Pulp & Paper. Di dalam industri ini, penerapan konsep tersebut meliputi
one-site recycling:
1. Chemical recovery dari concentrate black liquor.
2. Fiber recovery dari white water.
3. Filtrat recovery dari pulp washing.
4. Condensate recovery dan reuse dari boiler.
5. Counter current washing system (untuk brown stock dan bleaching stock
washing).
6. Sirkulasi air pendingin pada cooling tower.
7. Re-cooking knot.
 37

8. Bark, chip, reject, dan sludge cake yang digunakan pada unit pengolah
limbah cair tersebut akan digunakan sebagai bahan bakar di power boiler.
Tujuan dari pelaksanaan terhadap pemantauan lingkungan adalah untuk
meningkatkan kualitas dari lingkungan agar dapat berjadalan sesuai dengan
fungsinya. Pada dasarnya, pengolahan limbah yang dilakukan oleh PT.
Tanjungenim Lestari Pulp & Paper ini terbagi menjadi tiga jenis, yaitu pengolahan
limbah cair, pengolahan limbah padat, dan pengendalian pencemaran udara.

4.2.1. Pengolahan Limbah Cair

Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) di PT. Tanjung Enim Lestari Pulp
& Paper disebut sebagai effluent treatment yang berasal dari Jerman (Philip
Muller). Proses pengolahan limbah ini bertujuan untuk mengolah limbah cair yang
sudah tidak dapat didaur ulang kembali oleh pabrik sehingga limbah tersebut akan
menjadi limbah terolah sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh
pemerintah y yaitu Kep-51/MENLH/10/1995 untuk pabrik pulp dan kertas.
Limbah cair yang masuk IPAL akan dipisahkan menjadi dua saluran yaitu,
saluran limbah alkali dan saluran limbah asam. Tujuan dari pemisahan saluran dari
limbah tersebut adalah untuk mengurangi pemakaian bahan kimia penetral dengan
adanya limbah asam yang dapat digunakan kembali sebagai penetral di
neutralization basin. Pada proses primary treatment, buangan limbah cair dari
masing-masing plant ditampung di primary clarifier. Tujuan dari penggunaan
primary clarifier adalah untuk memisahkan padatan akibat gaya gravitasi.
Cairan yang telah dipisahkan dari proses tersebut akan dinetralkan di
neutralization basin serta dilakukan pencampuran dengan limbah asam kemudian
dinetralkan dengan NaOH atau H2SO4. Padatan hasil dari pemisahan tersebut
biasanya berupa lumpur atau sludge yang akan dipompakan menuju ke sludge
mixing tank. Tahapan lanjutan setelah penetralan yaitu cairan dialirkan menuju ke
equalization basin untuk penyetaraan cairan sebelum masuk ke tahap kedua yaitu
activated sludge dimana sebelumnya temperatur cairan akan diturunkan menjadi
35oC di cooling tower. Cairan yang telah dingin dialirkan ke aeration basin sebagai
penampungan sementara dilengkapi surface aerator untuk mensuplai oksigen.
 38

Proses yang terjadi pada aerator basin yaitu penguraian senyawa organik
oleh bakteri sehingga menyebabkan terjadinya pengurangan kandungan pencemar
dalam limbah cair Pada proses dekomposisi atau penguraian senyawa-senyawa
organik, bakteri akan membutuhkan nutrient seperti nitrogen dan phospat yang
dapat disuplai dari urea dan asam fosfat. Limbah dari aeration basin akan dialirkan
lebih lanjut menuju ke secondary clarifier untuk dipisahkan dari limbah cair hasil
olahan dan hasil sebagian sludge (biomass) akan dikembalikan ke aeration basin.
Overflow limbah cair dari secondary clarifier tersebut akan dilakukan
pengontrolan kualitas yang ketat sebelum dialirkan dan dibuang ke sungai sehingga
kualitas dari buangan limbah cair olahan memiliki nilai yang tidak melebihi standar
dari kualitas baku mutu limbah cair industri pulp yang telah ditetapkan pemerintah
pada peraturan Kep-51/MENLH/10/1995 dan Keputusan oleh Gubernur Sumatera
Selatan No. 407/XI/1991. Limbah cair olahan ditampung di holding pond sebelum
dibuang ke sungai Lematang. Limbah dari holding pond akan masuk ke sungai
melalui satu buah saluran pipa dengan diameter 1,2 m dan limbah tersebut akan
dianalisa kandungan AOX-nya (Absorsable Organo Halogen) untuk mengetahui
kandungan halogen dalam limbah terolah, sebelum dibuang ke sungai Lematang.
Kualitas limbah cair akan dikontrol dengan permulaan dari pengontrolan
sumber buangan, proses pengolahan limbah cair, hingga pembuangan limbah cair
olahan menuju ke sungai Lematang. Effluent treatment beroperasi secara terus
menerus selama 24 jam. Apabila terjadi masalah di effluent treatment, maka limbah
cair akan ditampung di dalam emergency basin hingga kondisi di effluent treatment
kembali normal. Sludge dari primary clarifier dan secondary clarifier dicampur
dengan sludge dari fresh water treatment akan ditampung di sludge mixing tank
untuk dikirim ke dewatering. Sludge tersebut akan dipress di belt filter press untuk
menghasilkan sludge cake dengan konsistensi berkisar sebesar 36%. Filtrat dari
dewatering dikembalikan ke aeration basin sedangkan sludge cake sebagai produk
samping effluent treatment dikirim ke sebagai bahan bakar untuk power boiler.
PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper juga memiliki IPAL lainnya yang
digunakan sebagai pengolahan limbah domestik yang berasal dari perumahan atau
townsite. Prinsip pengolahan limbah domestik adalah tahap pemisahan kotoran,
 39

tahap sedimentasi, dan tahap aerasi secara biologi untuk menguraikan senyawa-
senyawa organik, serta tahap desinfektan dengan tujuan untuk menghilangkan
bakteri-bakteri yang berbahaya seperti bakteri coli. Tahap desinfektan dilakukan
dilakukan karena limbah domestik memiliki karakteristik yang berbeda dengan
limbah industri sehingga proses dan sistem pengolahannya pun harus berbeda pula.

4.2.2. Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh PT Tanjungenim Lestari Pulp & Paper
terbagi menjadi dua jenis, yaitu:
4.2.2.1. Limbah Pabrik
Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik pulp biasanya berupa dregs dan
grits dari recausticizing plant, abu dari power boiler, dan garam dari chemical plant
yang direncanakan untuk ditimbun dengan sistem landfill. Sedangkan limbah padat
lainnya, seperti kulit kayu dari wood handling, screen reject, dan lumpur dari
effluent treatment akan diumpankan sebagai bahan bakar menuju ke power boiler
yang menghasilkan steam sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan
listrik. Operasi landfill biasanya dilengkapi dengan sumur pantau dan kolam
pengumpul lindi. Lindi yang terkumpul di dalam kolam penampungan dikirimkan
menuju ke effluent treatment untuk diolah secara fisik, kimia, dan biologi
4.2.2.2.Limbah Domestik
Limbah domestik berasal dari rumah tangga dan perkantoran. Limbah
tersebut akan ditampung ditempat pembuangan sampah dan dikontrol oleh petugas
khusus (Tanjungenim Lestari, 2017).

4.3. Pengendalian Pencemaran Udara

PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper melakukan pengendalian terhadap
pencemaran udara dengan membangun berbagai peralatan pengendalian
pencemaran udara pada tiap sumber. Penyebab terjadinya pencemaran udara pada
pabrik pulp terdiri atas dua proses utama, yaitu proses pembakaran di power boiler
dan proses kimia di chemical plant.
PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper membangun electrostatic
precipitator di boiler dan lime kiln dalam mengendalikan pencemaran udara. Kedua
alat tersebut digunakan untuk menangkap debu hasil pembakaran di cerobong
 40

utama sebelum dibuang secara langsung ke udara. Pengendalian pencemaran udara

yang disebabkan oleh adanya proses kimia di chemical plant akan dibuang dengan
menggunakan scrubber guna menyerap berbagai jenis gas-gas buangan dengan
menggunakan bantuan dari cairan kimia penyerap.
PT. Tanjung Enim Lestari Pulp & Paper menerapkan berbagai hal untuk
mengurangi pengaruh dampak bau yang dihasilkan pabrik pulp, sebagi berikut:
1. Merancang ketel dengan karakteristik low odor
2. Memasang dua unit pengumpul NCG (non-condensable gas)
3. Pengumpulan dan pembakaran NCG di NCG treatment
4. Memasang vent scrubber di smelt dissolving tank
5. Pendaur-ulangan condensate dalam stripper dengan saluran NCG
Permulaan dari proses penghilangan bau terjadi di dalam NCG treatment
dimana gas-gas yang tidak terkondensasi dari digester dan evaporator dibakar di
quench burner bersama-sama dengan steam dan fuel oil sebagai bahan bakar.
41
 DAFTAR PUSTAKA

Anugrah, Tri. 2017. Proses Produksi PT TeL. (Online). https://www.scribd.com/

document/360756918/Proses-Produksi-PT-Tel-docx (Diakses pada tanggal
15 September 2018)
Jonathan, Agustiono. 2018. Laporan Kerja Praktek PT Tanjungenim Lestari Pulp
and Paper. Yogyakarta: Universitas Atma Jaya Yogyakarta.
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. 2017. Raw Material. (Online).
http://www.telpp.com/page/2/raw-material-source (Diakses pada tanggal 17
September 2018)
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. 2017. Environmental Friendly Process.
(Online). http://www.telpp.com/page/3/environmental-friendly-process
(Diakses pada tanggal 17 September 2018)

41
 MAKALAH RANCANG PABRIK
KOROSI
PT TANJUNGENIM LESTARI PULP AND PAPER

DISUSUN OLEH:
MARISSA CHANDRA 03031281520082
AULIA GAYENDRA PUTRI 03031381520068
LIFIA 03031381520057

.
.
.
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2018