FACULTAD: Ing.

Minas
ASIGNATURA: EQUIPOS Pág. 1/10
Universidad Tecnológica , MAQUINARIA Y
del Perú CARRERA: Ing. de Minas TRANSPORTE FECHA
19/09/2018
Msc. Ing. Fernando
DOCENTE
D. Siles Nates
Ensayo de Tesis 1 AULA(S) A-317
HORARIO 8:00-9:30
Tema NOCHE
TURNO

COD N°
Apellidos CHECYA ALA FRANKLIN HENRRY U17305453 FORMATO UNICO DE TRABAJO
y Nombres CHOQUE SONCCO JUAN DERLY COD N° 1626561
CHoque

COD N°

En lo que respecta a esta tesis de “GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PARA LA

SECCIÓN DE EQUIPO CAMINERO DEL GOBIERNO MUNICIPAL DE ARAJUNO” en
el cual se procedió implementar un sistema de gestión del mantenimiento para la sección de
equipo caminero del Gobierno Autónomo Descentralizado Municipal de Arajuno y también
establecer la fundamentación teórica de la gestión del mantenimiento. Nosotros tomaremos
dos temas que son de vital importancia en lo que respecta a la gestión de Mantenimiento,
Indicadores de gestión de mantenimiento, metodología para la detección de fallas, CBM,
RAM y RCM. A continuación describiremos conceptos sencillos de cado uno para nuestro
trabajo.

Primeramente iniciaremos hablando de la gestión de mantenimiento que según la norma

(EN 13306:2011),” son aquellas actividades de la gestión que determinan los objetivos del
mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, que se las realiza por medio de
planificación, control y supervisión”. Es importante comprender por gestión, el arte, donde
están implícitas las actitudes y aptitudes de los individuos, para lograr que las cosas se hagan
correctamente. El concepto actual de la gestión del mantenimiento, está determinado por sus
índices de: fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Debido a la abundante información
que se necesita; es necesario prestar atención al sistema que se empleará para recopilar datos
que se conviertan en información, es por ello que para poder hacer efectiva la gestión del
mantenimiento se adjuntará los siguientes documentos. Primero, el historial de
mantenimiento que deberá de contener el número de orden, las fechas de solicitud y
ejecución, la descripción de la tarea, el sistema revisado o fallado, las acciones preventivas o
correctivas tomadas y las horas hombre utilizadas. Segundo, las informaciones de
instalaciones, que serán debidamente archivadas en una carpeta con todo lo relacionada a
instalaciones y servicios para facilitar información rápida cuando se requieran reparaciones
o modificaciones. Por último, tendremos al registro de máquina o inventario, este deberá
contener datos que comprendan nombre de la máquina, número interno y modelo, origen,
información del fabricante y proveedor de repuestos con su respectivo medio de
comunicación etc.

Por otra parte, tenemos a los Indicadores de gestión de mantenimiento, también llamados
“índices de clase mundial” utilizados en todos los países con la misma expresión, estos
indicadores eficaces, que permitan medir el desempeño y reflejen los esfuerzos hechos para
controlarlo y mejorarlo. Partiendo de los siguientes objetivos planificar con mayor certeza y
confiabilidad, analizar la eficiencia y rentabilidad del mantenimiento, explicar tendencias de
disponibilidad y costos de mantenimiento. Algunos indicadores básicos de la eficiencia del
mantenimiento son.
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ASIGNATURA: Pág. 2/10
Universidad Tecnológica RESISTENCIA DE
del Perú CARRERA: Ing. de Minas MATERIALES FECHA
19/09/2018
Msc. Ing. Fernando
DOCENTE
D. Siles Nates
ENSAYO DE TESIS 1 AULA(S) B-108
HORARIO 8:30-10:45
Tema NOCHE
TURNO

COD N°
Apellidos CHECYA ALA FRANKLIN HENRRY U17305453 FORMATO UNICO DE TRABAJO
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COD N°

1. Tiempo Medio entre Fallas.- Es la relación de la sumatoria del tiempo operativo y el

número total de fallas detectadas, en el período observado, el TMEF debe ser usado
para ítems que son reparados después de la ocurrencia de una falla.

2. Disponibilidad de equipos.- El índice de Disponibilidad también es identificada

como “Performance o Desempeño de Equipos” y, para ítems de operación eventual.
(D = MTBF/ (MTBF – MTTR))

3. Costos de mantenimiento.- El método de cálculo se basa respecto al costo de mano

de obra propia o contratada, materiales, repuestos, modificaciones en máquinas,
administrativas, capacitación relacionado al mantenimiento, observándose en
resultados concretos cuanto ahorra la empresa por mantenimiento.

Por otra parte tenemos a la metodología para la detección de fallas en equipos Mineros,
donde se rescató el análisis más relevante que es el Análisis de costo de vida (LCC).El costo
de ciclo de vida es calculado utilizando la fórmula:

Costo de Ciclo de Vida = CC+VACME-VAVR (4)

CC= Costo de Capital
VACM= Valor actual del Costo de Mantenimiento y Energía VAVR= Valor actual del
valor residual

Además también se rescata al mantenimiento basado en la condición (CBM). El CBM es

una metodología que combina la predicción y mantenimiento integral con supervisión en
tiempo real. Así mismo tenemos al Análisis RAM (Confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad). RAM análisis es una técnica utilizada para mejorar un programa de
mantenimiento de la planta. A pesar de que se aplica a los generadores de turbinas, se puede
aplicar a cualquier instalación importante: las refinerías de petróleo, las plataformas de
perforación oceánica, fábricas de acero, instalaciones complejas, la hidráulica, las centrales
térmicas nucleares y de combustible fósil de generación. Por ultimo tenemos al
mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), que es un procedimiento adoptado para
determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo
que sus usuarios quieren que hagan en un contexto operacional actual.

Para Finalizar, según lo rescatado de esta tesis podemos entender que el objetivo principal
del mantenimiento planificado es buscar establecer un sistema de gestión de la
disponibilidad y mantenimiento de los equipos, facilitar la gestión de repuestos aumentar el
tiempo entre fallos, facilitar la mantenibilidad, prevenir el deterioro, prever averías, etc.
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Ensayo de Tesis 2 AULA(S) A-317
HORARIO 8:00-9:30
Tema NOCHE
TURNO

COD N°
Apellidos CHECYA ALA FRANKLIN HENRRY U17305453 FORMATO UNICO DE TRABAJO
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COD N°

En lo que respecta a esta tesis de “PROPUESTA DE UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PARA LA MAQUINARIA PESADA DE LA CÍA” en el cual se
procedió a realizar un diagnóstico de cada equipo por tipo, medio de revisiones visuales,
pruebas con instrumentos de medición registrando la información en una lista de chequeo
para dictaminar el estado real de los sistemas y posteriormente dar una valoración en
porcentajes de las condiciones reales de las maquinarias y volquetes, nosotros tomaremos
dos temas que son de vital importancia en lo que respecta al correcto funcionamiento de los
activos de cualquier tipo de empresa, los cuales son Mantenimiento e Indicadores, además
también mencionaremos lo que es Las 5S que es un concepto fundamental para tener un
correcto orden. A continuación describiremos cado uno de estos tipos de conceptos
fundamentales para nuestro trabajo.

En primer lugar trataremos sobre el “Mantenimiento” que Técnicamente está orientado a

preservar la operatividad de máquinas, equipos e instalaciones esto se puede lograr al
planificar y organizar un ciclo de mantenimiento que conlleva al conocimiento constructivo
de las máquinas y equipos sobre los cuales se debe practicar la prevención, predicción o
corrección para sus componentes con el fin de: Mantener los equipos e instalaciones en
condiciones operativas eficaces y seguras, Disminuir al máximo posible los tiempos de
paralización de la producción, Aumentar la vida útil de los equipos e instalaciones. Además
podemos encontrar 3 tipos de mantenimiento, Primero el Mantenimiento Preventivo que se
practica retirando la máquina del servicio operativo con el fin de realizar inspecciones y
reemplazar elementos de acuerdo a una programación planificada con anticipación. Segundo
al mantenimiento predictivo que se realiza anticipando la falla por medio de un seguimiento
para predecir el comportamiento de una o más variables de una máquina o equipo, este
método se realiza con la máquina funcionando, con el objetivo de minimizar el tiempo del
equipo detenido y detectar: La evolución de una falla y tomar la anticipación necesaria,
prolongar la factibilidad del funcionamiento, aún con la existencia de una avería, hasta
permitir una inspección programada. Tercero el mantenimiento correctivo que es un
mantenimiento simple e inevitable que consiste en reparar la rotura, avería o fallo producida,
esta es llamado simple porque es aplicable al equipo que permite la interrupción operativa en
cualquier momento, sin importar el tiempo de para y sin afectar la seguridad personal o
bienes, pero este tipo de mantenimiento genera algunos inconvenientes como la inseguridad
en el funcionamiento.
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ASIGNATURA: EQUIPOS Pág. 4/10
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Ensayo de Tesis 2 AULA(S) A-317
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Tema NOCHE
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COD N°

Por otra parte, tenemos a los “Indicadores de Mantenimiento”, los cuales son: Primeramente
el indicador de efectividad OEE que es una medida de la productividad de un activo con
respecto a la producción potencial (OEE = Disponibilidad * Flujo * Calidad), dentro de este
indicador tenemos a la disponibilidad que sirve para medir la proporción de tiempo real de
trabajo que fueron utilizadas en las líneas de producción en relación con el tiempo total que
se utilizaron esas líneas, además tenemos al flujo, este es el que mide la efectividad que se
logra en obtener el “máximo flujo demostrado” en la fabricación de un producto en una línea
de producción, prácticamente se puede decir que es la eficiencia y por ultimo tenemos
dentro del indicador OEE al rendimiento que resulta de dividir la cantidad de piezas
realmente producidas por la cantidad de piezas que se podrían haber producido. Además,
tenemos al indicador de FIABILIDAD, que es la probabilidad que un equipo desempeñe
satisfactoriamente las funciones para las que fue diseñado, durante determinado tiempo y
bajo el régimen de operaciones dadas, el tiempo promedio entre falla (TPEF) es la que
caracteriza la fiabilidad de la máquina. También tenemos al Indicador de
MANTENIBILIDAD que es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo pueda ser
reparado a una condición especificada en un intervalo de tiempo determinado y utilizando
recursos ya predestinados. Asimismo tenemos al indicador de ACCIDENTABILIDAD, que
es un indicador que está en función de factores, aparentemente ajenos al mantenimiento,
como el número de accidentes, y se relaciona directamente con hora de funcionamiento de
una máquina.

Por otro lado tenemos lo que es el programa de las 5S esta es una herramienta que se define
como mantenimiento del orden y limpieza del lugar de trabajo, la meta de instalar un
programa de 5S es reflejar los flujos de producción por medio de la observación se puede
focalizar en qué parte del proceso hay problemas, ver la carga de trabajo y a la vez se
compromete con los operarios en el funcionamiento del proceso.
En conclusiones podemos afirmar que estos 3 tipos de conceptos son esenciales para tener
un correcto funcionamiento por parte de los activos de las empresas por el hecho de que el
Mantenimiento constituye una actividad esencial para alcanzar altos grados de eficacia en
los sistemas productivos de las empresas y así garantizar la ventaja competitiva tanto en los
productos como en los servicios ofrecidos. Además una buena planificación del
Mantenimiento de los Equipos, respetando un acuerdo entre coste y beneficio, supone a
largo plazo un ahorro económico derivado de la no necesidad de reposición de equipos de
una mayor vida útil de los dispositivos.
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Ensayo de Tesis 3 AULA(S) A-317
HORARIO 8:00-9:30
Tema NOCHE
TURNO

COD N°
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COD N°

DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANTENIMINETO PARA EQUIPOS MOVILES DE

TRANPOSTE DE CARGA TERRESTRE

Introducción
Los equipos en general sobre todo los móviles de transporte o carga es común observar que
esta relegado el mantenimiento a la corrección de fallas y varadas en el instante que
aparecen.
Cualquier equipo no puede ser ajeno al mantenimiento ya sea del tipo correctivo, preventivo
y predictivo. En este ensayo desarrollaremos las partes que se deben de tener en cuenta para
hacer un correcto mantenimiento al activo así como algunos conceptos de gran interés por
parte de nosotros.
desarrollo
es necesario antes de iniciar cualquier tipo de mantenimiento conocer el quipo y saber que
procedimiento se debe hacer, por lo cual se hace una caracterización generalizada de los
componente, para eso se debe dividir el vehículo en sistemas y subsistemas principales lo
cual servirá como una guía para facilitar la comprensión de estos.
Motor: se puede definir como un sistema principal del vehículo debido a que es el
encargado de trasformar la energía calorífica entregada por el combustible.
la mayoría de los vehículos de carga utilizan diésel y las principales características de estos
vehículos son:
o mayor eficiencia que los motores de gasolina
o inyección directa de combustible a la cámara de combustión
o combustible económico
o grandes y robustos

Del sistema diésel se pueden definir otros subsistemas que ayudan al funcionamiento del
motor bomba de cebado o extracción: también llamada de alimentación, su función principal
es llevar el combustible hasta la bomba de alta presión la mayoría de estos sub- sistemas son
manuales lo cual llena las cañerías de combustible antes del arranque o bien expulsar el aire
presente bomba de inyección: también es un subsistema del motor su función principal es
enviar directamente el combustible a través de la tubería de alta hasta los inyectores
inyectores : su función es pulverizar el combustible en las cantidades requeridas y
entregarlo a la cámara de combustión el inyector está compuesto por la tobera y el porta
inyector, cuando se realizan reparaciones o reposición de piezas en el inyector, lo que se
cambia esencialmente es la tobera para la aplicación de un mantenimiento centrado en la
confiabilidad (rem) es necesario conocer algunos parámetros que permitan cuantificar el
rendimiento y la durabilidad de los componentes del equipo móvil al igual de la inversión en
el mantenimiento así como sus consumos y el óptimo funcionamiento, para sabes el desgaste
del equipo se basa en el kilometraje recorrido, así como la eficiencia del equipo que se
refleja en parámetros como el desgaste de llantas , los repuestos y el consumo de
combustible
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HORARIO 8:00-9:30
Tema NOCHE
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COD N°

En todo plan mantenimiento es importante contar con una documentación y formatos que
permitan identificar a los equipos así como conocer los procesos de trabajo, la recopilación
de información y la presentación de resultados en cuanto costos y fallas principales, este
documento está en base a la sistematización del mantenimiento, cada documento consignan
las siguientes características: código, marca, modelo, año fabricación, color, dimensiones,
nuero de matrícula y numero de chasis. En flotas con varias unidades es necesario precisar
claramente los puntos indicados.
también es necesario reconocer el diseño del orden de trabajo; que es la solicitud por medio
de la cual se describe el procedimiento que se debe realizar al equipo esta orden debe estar
autorizada por el jefe de planta donde el contenido del orden de trabajo se basara
principalmente en dos puntos tipo de orden y tipo de trabajo:
Tipo de orden: se precisa desde el punto de vista del mantenimiento el motivo de la apertura
de orden.
• eventos sistemático (mantenimiento preventivo )
• emergente o fallas (mantenimiento correctivo)
• inspección (por lo general asociada al alistamiento de viaje del vehículo)
tipo de trabajo: especifica desde punto de vista funcional del vehículo las cuales pueden ser
• eléctrico
• mecánico
• accidente

El mantenimiento centrado en la confiabilidad se centra en las analizadas fallas de un

equipo, sus causas para realizar una valorización y tomar acciones ante ello. A partir de la
fallas de cualquier sistema o componente se plantea un proceso intuitivo y se registran las
fallas existentes, por medio de eses análisis es posible a tomar decisiones y definir el tipo de
mantenimiento a adoptar.

conclusión
Para realizar un correcto mantenimiento de confiablidad es importante conocer los sistemas
y subsistemas más aun el funcionamiento de estos, hacer procedimientos correctos mediante
a formatos y tener en cuenta las fallas y efectos presentes en el quipo para poder tomar
decisiones en función a los procesos y fallas presentes en el activo.
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HORARIO 8:00-9:30
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COD N°

“GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPO PESADO EN LA

CONSTRUCCIÓN DE CARRETERAS”

El uso de equipos en el Perú es importante para el desarrollo de obras de gran magnitud lo

que permite indirectamente una mejor calidad de vida a la población, pero a su se necesita
gran experiencia en el tema de mantenimiento en estos equipos por ende es recomendable
tener ideas y conceptos sobre la gestión de mantenimiento de equipos.

Para realizar una buena gestión de mantenimiento es importante implantar un programa de

mantenimiento preventivo para realizarlos acorde las especificaciones del fabricante
Se debe realizar la gestión de personal, recursos y planificar adecuadamente los trabajos de
mantenimiento para mantener operativa la flota de equipos y recuperar su operatividad
cuando los equipos queden inoperativos o realizar la intervención necesaria para que no
queden inoperativos intempestivamente.

También es necesario la gestión de seguridad en cuanto al mantenimiento del equipo

minimizando los peligros y riesgos de esta actividad que puedan ocasionar daños para el
personal encargado de ejecutar el mantenimiento de equipos pesados.
En cuanto a la gestión preventiva y correctiva de una flota de equipos se debe realizar la
gestión de personal, recursos y planificar adecuadamente los trabajos de mantenimiento para
mantener operativa la flota de equipos y recuperar su operatividad cuando los equipos
queden inoperativos o realizar la intervención necesaria para que no queden inoperativos
intempestivamente. Se establece un programa de mantenimiento preventivo para realizar los
mantenimientos de acuerdo a las especificaciones de los fabricantes, el programa de
mantenimiento incluía a los equipos nuevos recientemente adquiridos y equipos antiguos
con varios años de antigüedad.
Así mismo también se debe aplicar en las mejoras de abastecimiento de combustible y filtros
Se realiza con el objetivo de identificar la calidad del petróleo que abastece el proveedor y
verificar si los tanques cisterna de petróleo que se tiene en obra presentan contaminación por
silicio y otras partículas extrañas.
• Se realiza un muestro a los compartimientos de la cisterna que viene de Lima.
• Se realiza un muestreo del surtidor de petróleo del campamento con el fin de verificar si
presenta contaminación en los tanques. Se toman 2 muestras (Tanque 1 y Tanque 2).
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COD N°

Es importante realizar monitorios mediante el uso del Software Product Link, La

información recopilada se podía visualizar On-Line en una página WEB con un usuario
autorizado.
La información obtenida era la siguiente :
1. Administrar los bienes de equipo utilizando límites del sitio y grupos de bienes.
2. Hacer el seguimiento de las horas y la ubicación de los bienes de equipo.
3. Crear alertas por correo electrónico o SMS relacionadas a la ubicación y bien de
equipo encendido.
4. Administrar los códigos de error de bienes de equipo.

Para la gestión de reparación de los equipos se realiza un diagrama de Gantt mediante el

Software MS Project que ayudó a programar adecuadamente las actividades que se
realizaron y se pudo determinar los costos en las actividades realizadas y permitió identificar
costos que normalmente no se toman en cuenta como es el caso de la mano de obra que
participa en la reparación del equipo.
De acuerdo a los datos obtenidos a otras reparaciones realizadas a equipos similares se debe
tener una tabla que puede ayudar a determinar si las reparaciones y trabajos realizados la
cual nos ayuda a tener un control y registro del equipo

Conclusión

La conservación de los activos para mantener la operatividad de un equipo o equipos es un

trabajo que se debe realizar continuamente. No se debe dejar de lado dicha labor y
constituye una inversión para restablecer la capacidad operativa de un equipo. Si las
inversiones se mantienen periódicamente el equipo se conserva a lo largo de su vida útil y
produce lo que se espera y se puede dar de baja cuando ya no produzca. Así mismo es
necesario llevar registros de mantenimiento de los activos como las fechas de reparación y
tipos de gestiones que se realizaron.
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HORARIO 8:00-9:30
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Apellidos CHECYA ALA FRANKLIN HENRRY U17305453 FORMATO UNICO DE TRABAJO
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CHoque

COD N°

En lo que respecta a esta tesis de “ESTRATEGIAS DE ASEGURAMIENTO DE

DISPONIBILIDAD PALAS DE CABLE DE MINA RADOMIRO TOMIC” en el cual se
procedió a desarrollar estrategias de mantenimiento a aplicar en flota de palas de cable de 73
yardas cúbicas de Mina Radomiro Tomic, Codelco, para asegurar el cumplimiento de la
Disponibilidad, principal KPI, siendo esta su propuesta de valor. Nosotros tomaremos 4
temas que son de vital importancia en lo que respecta al curso que son la gestión de activos
(mantenimiento), metodologías modernas de mantenimiento, las estrategias de
mantenimiento moderno y los indicadores de mantenimiento. A continuación describiremos
conceptos sencillos de cado uno para nuestro trabajo.

Evolución de la gestión de activos, donde según la “La European Federation of National

Maintenance Societies”, define mantenimiento como: todas las acciones que tienen como
objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna
función requerida. Estas acciones incluyen una combinación de acciones técnicas y
administrativas. Podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de
mantenimiento. 1ª Generación, la más larga, desde la revolución industrial hasta después de
la Segunda Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento
se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el mantenimiento correctivo, se trabaja a la falla. 2ª
Generación, entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre
edad de los equipos y probabilidad de fallo. Es el mantenimiento preventivo. 3ª Generación,
surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios causa efecto para averiguar
el origen de los problemas, es el mantenimiento predictivo. 4ª Generación, aparece en la
década de los 90. El mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad
Total, es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR).

Por otra parte tenemos algunas metodologías modernas de mantenimiento, como es el RCM
II (mantenimiento centrado en la confiabilidad, Reliability Centred Maintenance ), es una
técnica para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial o equipos y que
presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada
para el sector de aviación, posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de
comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico. Así mismo
otra metodología tenemos a FMECA, FMEA que es un método que se aplica a través de
equipos de trabajo multidisciplinarios, orientado a realizar un análisis de los modos de falla
de los elementos críticos de instalaciones y equipos bajo la consideración empírica de que en
sistemas complejos sólo unos pocos elementos definen la seguridad operacional de los
equipos. Análisis de Confiabilidad es un método de análisis probabilístico que permite, a
partir del conocimiento de la tasa de falla de los equipos y de los costos globales asociados,
identificar las mejores soluciones de diseño de las instalaciones, considerando la operación y
mantenimiento de las mismas.
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Árbol de Fallas (FTA) que se utiliza para analizar y evitar, por medio de la anticipación,
problemas de seguridad y confiabilidad, identificando relaciones del tipo causa efecto y
probabilidad de ocurrencia de problemas utilizando un diagrama tipo árbol. TOPS (“Team
Oriented Problem Solving”): equipos orientados a la resolución de problemas, utilizando
técnicas o herramientas estadísticas simples en su ejecución. Las herramientas principales
que se utilizan son tales como diagrama de Pareto, diagrama causa efecto, tormenta de ideas,
diagrama de correlación y otros. Además, tenemos al HAZOP que es un análisis de riesgos y
operatividad y por último, al MAFEC que es una metodología que permite clasificar y
recopilar información de los componentes críticos, y con ello proyectar y diseñar las
estrategias de mantenimiento para un equipo o sistema.

También tenemos las estrategias de mantenimiento moderno que sirven para detectar las
fallas que pueden afectar a una empresa de diversas maneras. Puede afectar a la operación
normal, la calidad del producto, puede afectar la seguridad de las personas, al medio
ambiente. Todas las fallas tomarán tiempo repararlas, además de dinero. Por tanto, estas
consecuencias son las que llevan a tratar de evitar que se produzcan y en la medida de su
impacto, será el esfuerzo destinado a disminuir su consecuencia. Si tiene serias
consecuencias, se hará un gran esfuerzo para intentar evitarla.

Por ultimo tenemos a los indicadores de mantenimiento, estos son los resultados de la
gestión de mantenimiento que son controlados por la elaboración periódica de indicadores
de control. El análisis de estos indicadores permite visualizar la evolución que ha tenido una
unidad productiva, permitiendo verificar el impacto de distintas estrategias implementadas
para la gestión de mantenimiento y tomar acciones correctivas de tal forma de orientarlas
con los objetivos del negocio. Además estos indicadores permiten validar la gestión
comparando los resultados obtenidos con otras industrias relacionadas. Fundamentalmente
se manejan tres indicadores de mantenimiento, en el ámbito de los equipos mineros.
Primeramente la Disponibilidad que representa el porcentaje del tiempo total del período que
el equipo está en condiciones de ser operado. Segundo la Confiabilidad, este indicador
permite medir la frecuencia de fallas promedio transformándose en una medida de la
confiabilidad de los equipos. Tercero la mantenibilidad, este permite medir el tiempo medio
para reparar (TMPR) y por lo tanto la facilidad de mantener (Mantenibilidad).