Skajdaonc

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PROSES PENAMBANGAN UMUM

DEPARTEMENT MINING CONTRACT PAMA PITS
CONTRACT MINING DIVISION (CMD)
PT. KALTIM PRIMA COAL
SANGATTA
KALIMANTAN TIMUR
Disusun Oleh:
CHRISTY M SIWABESSY 073001500027

XENA NURRAENI ANUN C 073001500116
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI KEBUMIAN DAN ENERGI
UNIVERSITAS TRISAKTI
JAKARTA
2018
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan kasih dan sayang-Nya kepada kita, sehingga penulis bisa menyelesaikan
laporan dengan tepat waktu, guna memenuhi salah satu syarat untuk kelulusan pendidikan S1
(Strata satu) Program Studi Teknik Pertambangan Universitas Trisakti.
Tujuan kerja praktek ini adalah untuk menambah wawasan, pengalaman dan
pemahaman serta untuk memberi gambaran pada penulis mengenai aplikasi teori yang di
dapat di perkuliahan ke dalam dunia kerja yang sesungguhnya. Dalam laporan ini kami
membahas tentang kegiatan penambangan umum hulu sampai hilir PT KPC di Mining
Contract PAMA Pits dan bagaimana cara mengambil atau mengekspos batubara.
Dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini Penulis tidak lepas dari bimbingan,
bantuan dan pengarahan dari berbagai pihak. Untuk itu Penulis mengucapkan rasa hormat
dan terima kasih kepada :
1. Ibu Pantjanita Novi H selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan Universitas
Trisakti Jakarta.
2. Mining Contract PAMA Pits, Contract Mining Division, PT. Kaltim Prima Coal atas
kesempatan yang telah diberikan dalam Kerja Praktek ini.
3. Bapak Ade Syarifudin selaku Manager Mining Contract PAMA Pits, PT Kaltim Prima
Coal yang telah memberikan arahan dan bantuan dalam pelaksanaan Kerja Praktek.
4. Departement Learning and Development, Human Resources Division, PT. Kaltim
Prima Coal atas kesempatan yang telah diberikan dalam Kerja Praktek ini.
5. Mas Hidanul Ichwan (mas marco) selaku pembimbing utama Kerja Praktek yang
telah banyak membagi ilmu dan masukan dalam keberjalanan Kerja Praktek.
6. Bapak Dody selaku Superintendent CMD PAMA yang telah memberikan banyak ilmu
dan pengetahuan serta bantuan yang sangat bermanfaat.
7. Mas Endika , Mas Riyan Pratama , Mba Adjeng, Mas Indra selaku Engineer yang ada
pada CMD PAMA yang telah memberikan banyak ilmu yang sangat bermanfaat.
8. Bapak Chandra dan Bapak Feri selaku Superintendent Geotechnical yang telah
banyak berbagi ilmu terkait geotechnical.
2
9. Pak Ryan selaku teknisi laboratorium geoteknik yang telah banyak berbagi ilmu
terkait kegiatan sampling dan pengujian yang di lakukan di laboratorium geoteknik.
10. Bapak Eko selaku Superintendent Geology Departement ,serta Mas Mangku selaku
Engineer Geology yang telah banyak berbagi ilmu terkait Exploration Drilling.
11. Mba Ita selaku Superintendent Geology Departement , serta Mas Tias, Mas Edo, Mas,
Prapanca, Mas Binu selaku Senior Engineer Geology yang telah banyak berbagi ilmu
terkait Geology Modeling.
12. Bapak Ernest selaku Superintendent MinePlan , Bapak Hery selaku Superintendent
Strategic Mine Plan, serta Mas Budi, dan Mas Heldy selaku Engineer Mineplan yang
telah banyak berbagi ilmu terkait Mineplan
13. Mas Usri , Mas Hadid dan Mas Faisal selaku Engineer Drill and Blast serta Mas
Purba selaku Team Bravo yang telah banyak berbagi ilmu terkait kegiatan drilling and
blasting.
14. Bapak Budi selaku Superintendent Coal Technology , Mas Hery, Mas Zul dan Mas
Dandi selaku Engineer coal technology yang telah banyak berbagi ilmu terkait
kegiatan Coal Processing Plan
15. Seluruh staff dan karyawan Mining Contract PAMA Pits PT. Kaltim Prima Coal atas
batuan yang telah diberikan kepada penulis.
16. Seluruh pihak yang telah membantu Kerja Praktek yang tidak dapat Penulis sebutkan
satu per satu.
Terimakasih atas segala bantuan dan bimbingan serta kerja sama yang baik yang telah
diberikan selama melaksanakan kerja praktek. Penulis juga menyadari bahwa dalam
penulisan laporan kerja praktek ini masih terdapat kekurangan-kekurangan, maka dengan
segala kerendahan hati penulis menerima kritik dan saran yang membangun dari semua pihak
Akhir kata penulis berharap semoga laporan ini dapat mencapai maksud yang
diinginkan dan dapat menjadi tulisan yang berguna bagi semua pihak.
Penulis
Sangatta,7 Februari 2018
3
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................................................ 2
DAFTAR ISI........................................................................................................................................... 4
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................................................... 6
1.1 Latar Belakang .............................................................................................................................. 6
1.2 Maksud dan Tujuan ...................................................................................................................... 7
1.3 Ruang Lingkup ............................................................................................................................. 7
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................................................ 7
1.5 Metode Studi ................................................................................................................................. 8
1.6 Sistematika Penulisan ................................................................................................................... 9
BAB II TINJAUAN UMUM ................................................................................................................ 10
2.1 Profil Perusahaan .................................................................................................................. 10
2.2 Lokasi dan Ketersampaian Daerah ....................................................................................... 14
2.3 Iklim dan Curah Hujan................................................................................................................ 15
2.4 Geologi Daerah ........................................................................................................................... 15
2.4.1 Stratigrafi…………………………………………………………………………………15
2.4.2 Topografi…………………………………………………………………………………19
2.4.3 Struktur Geologi………………………………………………………………………….19
2.5 Cadangan dan Kualitas Batubara ................................................................................................ 20
BAB III TEORI DASAR ...................................................................................................................... 22
3.1 Genesa Batubara ......................................................................................................................... 22
3.1.1.Penggambutan…………………………………………………………………………….22
3.1.2. Pembatubaraan…………………………………………………………………………..22
3.2 Proses Kegiatan Pertambangan ................................................................................................... 25
3.2.1 Penyelidikan Umum……………………………………………………………………...25
3.2.2 Eksplorasi………………………………………………………………………………...26
3.2.3 Studi Kelayakan………………………………………………………………………….30
3.2.4 Perencanaan Penambangan………………………………………………………………33
3.2.5 Persiapan Penambangan………………………………………………………………….34
3.2.6 Penambangan Batubara…………………………………………………………………..34
3.2.7 Reklamasi Lahan dan Pasca Tambang…………………………………………………...37
3.3 Sistem Penambangan Batubara ......................................................................................... …39
3.4 Penyaliran Tambang ................................................................................................................... 44
4
BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK .................................................................................. 46
4.1 Orientasi Kegiatan Kerja Praktek ............................................................................................... 46
4.1.1. Contract Mining Division………………………………………………………………..46
4.2. Deskripsi Lokasi dan Kondisi Geologi PAMA Pits................................................................... 50
4.3 Aktivitas Pra-Penambangan ........................................................................................................ 52
4.3.1 Survey Eksplorasi………………………………………………………………………...52
4.3.2 Pengeboran Eksplorasi……………………………………………………………………52
4.3.3 Rekonsiliasi……………………………………………………………………………….67
4.3.4 Permodelan Geologi …………………………………………………………………...67
4.3.5 Planning…………………………………………………………………………………..68
4.4 Aktivitas Penambangan .............................................................................................................. 82
4.4.1 Pembersihan Lahan……………………………………………………………………….82
4.4.2 Pengupasan Tanah Pucuk………………………………………………………………...83
4.4.3 Penggalian Tanah Penutup (Overburden)………………………………………………...84
4.4.4 Pemuatan, Pengangkutan, dan Penimbunan Tanah Penutup……………………………100
4.4.5 Penggalian Batubara…………………………………………………………………….102
4.4.6 Pengangkutan dan Penimbunan Batubara………………………………………………103
4.4.7 Pengolahan dan Pengapalan Batubara………………………………………………….105
4.4.8 Kegiatan Pendukung……………………………………………………………………110
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................................. 126
5.1. Kesimpulan .............................................................................................................................. 126
5.2 Saran ......................................................................................................................................... 126
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................................... 128
5
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumber daya alam, mulai dari
minyak dan gas bumi (migas), mineral, dan juga batubara salah satunya. Batubara
merupakan energi yang termasuk tidak terbarukan, karena waktu yang dibutuhkan
untuk pembentukan batubara secara optimum membutuhkan jutaan hingga puluhan
juta tahun. Batubara di Indonesia tersebar hampir di seluruh wilayah Nusantara,
terutama di Kalimantan Timur, dimana sudah ada banyak sekali perusahaan
pertambangan dari dalam negeri maupun perusahaan pertambangan kepemilikan asing
yang mengeksploitasi batubara tersebut. Di Pulau Kalimantan ini terdapat salah satu
perusahaan pertambangan batubara terbesar di Indonesia yang terletak di Kabupaten
Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur, yaitu PT. Kaltim Prima Coal (PT. KPC).
PT. Kaltim Prima Coal merupakan salah satu produsen dan pemasok batubara
terbesar di Indonesia, oleh karena itu, dengan sifatnya yang terbilang terbuka sekali
agar menjadi fasilitator bagi para mahasiswa untuk melakukan penelitian, kerja
praktek, maupun penelitian untuk tugas akhir sebagai bahan skripsi. Dengan begitu,
PT. Kaltim Prima Coal merupakan sasaran bagi para mahasiswa yang akan
melaksanakan kerja praktek maupun tugas akhir, tidak hanya dari bidang
pertambangan saja, tetapi juga dari banyak aspek yang berkaitan dengan kegiatan
pertambangan, sehingga banyak pula peneliti yang datang untuk melakukan
penelitiannya di PT. Kaltim Prima Coal.
Dalam dunia kerja pertambangan diperlukan pengalaman dan terutama
orientasi dalam tiap bidang pekerjaan yang berhubungan dengan proses penambangan
itu sendiri. Untuk itulah program mata kuliah Kerja Praktek ini diwajibkan bagi para
mahasiswa agar dapat meningkatkan wawasannya sebelum nantinya terjun ke dunia
pekerjaan, setidaknya mahasiswa sudah memiliki sedikit gambaran mengenai dunia
kerja di dalam bidang Teknik Pertambangan, dan terutama untuk mengaplikasikan
ilmu - ilmu yang sudah didapatkan dalam pembelajaran di kelas untuk diterapkan di
lapangan.
6
1.2 Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dilakukannya program Kerja Praktek (KP) ini yaitu,
1. Sebagai salah satu program wajib yang menunjang kelulusan dan keberhasilan
mahasiswa di tingkat perguruan tinggi.
2. Sebuah langkah yang dilakukan untuk memenuhi syarat melaksanakan Program
Tugas Akhir dan penyusunan skripsi.
3. Agar dapat memahami lebih jelas mengenai bagaimana kegiatan proses
penambangan batubara di PT. Kaltim Prima Coal (dalam hal ini terkhususnya
CMD PAMA), dari hulu ke hilir.
4. Supaya mahasiswa dapat membandingkan dan menerapkan ilmu yang didapatkan
secara teoritis di perkuliahan dengan aktual yang ada di lapangan, sehingga ilmu
yang didapat lebih mendalam dipahami dan mengerti cara mengaplikasikan ilmu di
lapangan kerja.
1.3 Ruang Lingkup
Melaksanakan kegiatan Kerja Praktek di Departement Mining Contract PAMA

pits , dibawah pengawasan CMD (Contract Mining Division) PT Kaltim Prima Coal.
Melihat secara langsung kegiatan operasional mulai dari eksplorasi sampai kegiatan
pengolahan dan kegiatan pendukung yang di lakukan di PT KPC.
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Pelaksanaan Program Kerja Praktek ini dimulai dari tanggal 8 Januari – 9

february 2018 . Tempat pelaksanaan Kerja Praktek tersebut adalah di Departement
Mining Contract PAMA Pits , Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan
Timur.
7
Secara sistematis, periode pelaksanaan kerja praktek adalah sebagai berikut:
Tabel 1.1
Timeline Kerja Praktek
TIMELINE KERJA PRATEK

No. Kegiatan Durasi (hari)
Jan-18 Feb-18
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Exploration, Modelling , Geotechnical 5
2 Mine Planning 3
3 Mining Activity 5
4 Coal Processing Plant 2
5 Penyusunan Laporan 5
1.5 Metode Studi
Metode studi yang digunakan pada kegiatan Kerja Praktek ini adalah:
c. Studi Literatur
Mempelajari infomasi yang pernah di peroleh di perkuliahan dan buku-buku
referensi mengenai bahan galian nikel.
d. Studi Lapangan
Pengamatan langsung dilapangan yang dilakukan dengan cara observasi,
interview, dan pengambilan data lapangan serta dokumentasi.
e. Studi Wawancara
Pengumpulan informasi berdasarkan narasumber yang ahli pada bidangnya.
f. Studi Pustaka
Pengumpulan data dengan mengambil kutipan dari buku(literatur) yang berkaitan
dengan data yang didapat
8
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam penyusunan laporan praktek
kerja lapangan ini adalah :
 Bab I Pendahuluan
Mencakup latar belakang, maksud dan tujuan, ruang lingkup,waktu
dan tempat pelaksanaan, metode studi dan sistematika penulisan.
 Bab II Tinjauan Umum
Bab ini Membahas tentang profil perusahaan, lokasi daerah
penelitian.
 Bab III Teori Dasar
Merupakan teori dasar yang berkaitan dengan penelitian pada kerja
praktek.
 Bab IV Pelaksanaan Kerja Praktek
Menyajikan deskripsi mengenai penelitian yang dilakukan selama
berlangsungnya kerja praktek.
 Bab V Kesimpulan
Pada bagian penutup akan terdapat kesimpulan dari hasil
pelaksanaan kerja praktek.
9
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1 Profil Perusahaan

PT Kaltim Prima Coal (KPC) adalah Perusahaan Perseroan Terbatas Indonesia
yang dimiliki oleh PT Bumi Resources Tbk. KPC adalah Perusahaan Tambang
terkemuka yang kegiatannya mencakup eksplorasi, produksi dan pemasaran batubara
dari Kalimantan Timur-Indonesia ke seluruh penjuru dunia. KPC memilik Perjanjian
Karya Pengusahaan Pertambangan Batubara (PKP2B) yang terletak di Kecamatan
Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur dengan luas daerah
sebesar 90.938 hektar namun sekitar 6.000 hektar telah di kembalikan kepada
pemerintah terkait sehingga luas daerah sekarang menjadi 84.938 hektar di Sangatta
dan Bengalon, Provinsi Kalimantan Timur. Dari Luas daerah PKP2B daerah yang
sudah dibuka dan ditambang sebesar 25.150 hektar serta luas daerah yang sudah di
reklamasi sebesar 8.054 hektar.
Pertama kalinya ditemukan informasi berharga mengenai terdapatnya batubara
di daerah Pinang pada tahun 1930. Setelah itu pemerintah Indonesia
menyelenggarakan tender proyek penambangan batubara dan diikuti oleh PT. Kaltim
Prima Coal, pada saat itu merupakan perusahaan gabungan antara British Petroleum
dan Conzine Rio Tinto Australia (CNA) dengan persentasi masing-masing 50%. PT.
Kaltim Prima Coal memenangkan kontrak dan memperoleh kontrak penambangan di
daerah Kalimantan Timur dengan yang memiliki dua lokasi yaitu di bagian utara
Samarinda dan bagian utara Taman Nasional Kutai.
Pada tanggal 8 April 1982, PT. Kaltim Prima Coal menandatangani
persetujuan kontrak bagi hasil dengan Perum Tambang Batubara (sekarang PT.
Tambang Batubara Bukit Asam / PTBA). Studi kelayakan penambangan selesai pada
tahun 1986 menyatakan bahwa total cadangan batubara terukur diperkirakan
mencapai kurang lebih 360 juta ton. Pada tahun 1988 PT. Kaltim Prima Coal telah
menyelesaikan rencana penambangan. Pembangunan kontruksi tambang dimulai
tahun 1989 sampai 1991 dan operasi penambangan penuh di mulai pada tahun 1992.
10
Pada tanggal 10 Oktober 2003 PT. Kaltim Prima Coal telah dibeli oleh PT.
Bumi Resources Tbk , dan sekaligus menjadi perusahaan milik Indonesia. Pada tahun
2007 PT. Bumi Resources Tbk., menjual 70% saham perusahaanya ke dua perusahaan
asing yaitu PT. TATA Group India sebesar 30% dan China Investment Corporation
(CIC) sebesar 40% dengan kata lain PT. Kaltim Prima Coal saat ini dimiliki oleh tiga
pemegang saham. Visi dan Misi dari PT Kaltim Prima Coal adalah sebagai berikut :
 Visi Perusahaan :
PT. KPC memiliki visi yaitu “Produsen batubara terkemuka Indonesia untuk
memenuhi kebutuhan dunia yang memberikan nilai optimal bagi semua pemangku
kepentingan”.
 Misi Perusahaan :
Misi PT. KPC adalah sebagai berikut:
1. Memupuk budaya yang mengutamakan kesehatan, keselamatan, dan
lingkungan dalam segala tindakan.
2. Memelihara tata kelola perusahaan yang baik dan mempromosikan perusahaan
sebagai warga yang baik.
3. Menyediakan lingkungan belajar untuk mencapai keunggulan dan
meningkatakan kesejahteraan
4. Mengoptimalkan nilai bagi semua pemangku kepentingan
5. Menyelenggarakan praktik pengelolaan dan operasi terbaik untuk
menghasilkan produk dan kinerja berkualitas tinggi secara konsisten
11
Gambar 2.1
Lokasi dan wilayah kontrak PT Kaltim Prima Coal
Bagan berikut merupakan struktur organisasi di PT Kaltim Prima Coal (KPC).

Departemen Mining Contract PAMA Pits, merupakan salah satu departemen yang
berada di bawah Contract Mining Division.
12
Gambar 2.2
Struktur Organisasi PT KPC
13
2.2 Lokasi dan Ketersampaian Daerah
Lokasi pertambangan PT. Kaltim Prima Coal secara geografis terletak pada
117° 26’ 24” – 117° 33’ 36” BT dan 0o 14’ 24” – 0o 22’ 48” LU. Secara administratif,
PT KPC berbatasan dengan wilayah:
 Utara : Kabupaten Berau

 Selatan: Samarinda, Ibukota Propinsi Kalimantan Timur
 Barat : Propinsi Kalimantan Barat
 Timur : Selat Makassar
Untuk mencapai lokasi tersebut dapat melalui beberapa alternatif rute
perjalanan Melalui rute darat, Balikpapan - Samarinda - Bontang - Sangatta dengan
jarak 310 km dari Balikpapan dan 180 km dari Samarinda dengan waktu tempuh
kurang lebih 7 jam dari balikpapan. Melalui udara , dapat ditempuh dengan pesawat
Air Born dari bandara Sepinggan Balikpapan ke bandara Tanjung bara di Sangatta
selama 55 menit. Dan untuk mencapai PT. KPC dapat menggunakan kendaraan roda
empat dengan waktu tempuh selama 15 menit dari Kota Sangatta.
Gambar 2.3
Peta Ketersampaian Daerah Pertambangan PT.KPC
14
2.3 Iklim dan Curah Hujan
Daerah Sangatta pada umumnya beriklim tropis basah dengan suhu rata-rata
370°C. Berdasarkan data dari Departemen Environment PT KPC, didapatkan curah hujan
rata-rata maksimum 262 mm pada bulan Desember dan curah hujan rata-rata minimum
104 mm pada bulan September.
2.4 Geologi Daerah
2.4.1 Stratigrafi
Urut-urutan batuan yang terbentuk dalam Cekungan Kutai, Mahakam dan
Barito di daerah Kalimantan, berlangsung sejak kegiatan tektonik zama Mesozoikum
dengan munculnya batuan granit, granodiorit, diorite dan gabbro dalam Komplek
Busang berumur Perm-Trias (S. Supriatna, Sukardi dan E. Rustandi, 1995)
Secara regional, litologi penyusun zona Cekungan Kutai yang tersingkat
antara lain didominasi oleh endapan Kuarter dan batuan-batuan sedimen berumur
Paleosen (Tersier Awal) hingga Plistosen atau Kuarter Awal (W. Hamilton, 1987;
Halien, 1969 dan Pupiluli, 1973).
Adapun fomasi penyusun Cekungan Kutai adalah sebagai berikut:
a. Formasi Pamaluan
Formasi ini terdiri dari batu gamping dengan sisipan batugamping pasiran
dan serpih, serta batu lanau. Umur Formasi Pamaluan adalah Oligosen Akhir-
Miosen Awal dengan linkungan pengendapan Neritik.
b. Formasi Bebulu
Formasi in terdiri dari batu gamping dengan sisipan batugamping pasiran
dan serpih, berumur Miosen Awal. Formasi ini menjemari dengan Formasi
Pamaluan.
c. Formasi Pulaubalang
Forasi ini diendapkan secara selaras di atas Formasi Bebulu, sedangkan di
bagian atasnya menjemari dengan Formasi Balikpapan. Litologinya terdiri dari
greywayke, batupasir kuarsa, batugamping, tuga dasit dan batubara. Formasi
Pulaubalang berumur Miosen Tengah.
15
d. Formasi Balikpapan
Terdiri dari batupasir kuarsa, batulempung dengan sisipan batulanau dan
batubara, serpih dan batugamping. Formasi in diendapkan secara selaras di atas
Formasi Pulaubalang. Formasii Balikpapan terbentuk dalam lingkungan
pengendapan delta atau litoral hingga laut dangkal terbuka, dengan kisaran
umur Oligosen hingga Miosen Awal, diduga mempunyai ketebalan formasi
1.800 m, terdapat secara tidak selaras di bawah Formasi Kampung Baru.
e. Aluvium
Teridiri dari akumulasi kerakal, kerikil, pasir, lumpur dan sisa-sisa
tumbuhan, bersifat lepas, belum terkonsolidasi, bentuk butir membulat, berasal
dari berbagai macam batuan hasil proses disintergrasi, transportasi, dan
denudasi yang kegiatannyta masih berlangsung hingga sekarang.
16
Gambar 2.4
Kolom stratigrafi lapisan pembawa batubara di Bengalon
17
Gambar 2.5
Kolom stratigrafi lapisan pembawa batubara di Sangatta
18
2.4.2 Topografi
Bentuk permukaan di daerah Sangatta adalah bergelombang yang merupakan
daerah tertinggi dengan ketinggian 325 m di atas permukaan laut dan titik
terendahnya berada di tepi selatan Selat Makassar.
Dataran sempit terdapat di beberapa daerah dengan rata-rata ketinggian 20-30
m di atas permukaan laut, terdapat dua sungai d daerah penambangan PT KPC, yaitu
Sungai Sangatta, yang mengalir di selatan daerah penambangan, dan Sungai
Bengalon, merupakan anak Sungai Sangatta yang membelah daerah penambangan
dari selatan ke utara.
2.4.3 Struktur Geologi

Daerah Kubah Pinang termasuk dalam formasi Balikpapan Beds dan terletak
di bagian timur laut Lembah Kutai. Struktur daerah ini umumnya didominasi oleh
perlipatan-perlipatan yang membentuk serangkaian antiklin yang berpusat di
Samarinda dan memiliki kecenderungan arah utara-timur.
Pada daerah ini juga terdapat struktur antiklin dengan arah utara dan patahan
normal yang memiliki kecenderungan arah timur-baratdaya serta terdapat pula bidang
perlapisan dan kekar.
19
Gambar 2.6
Peta Struktur Geologi KPC
2.5 Cadangan dan Kualitas Batubara
Kualitas batubara pada PT KPC, termasuk dalam rank batubara Sub Bituminous
sampai Bituminous dengan nilai kalor sebesar 4200 kkal/kg – 6700 kkal/kg atau setara
dengan 7554.944 BTU/lb - 12051.93 BTU/lb (1 BTU/lb =1,8 kkal/kg).
20
Gambar 2.7
Kategori kualitas batubara PT KPC
21
BAB III
TEORI DASAR
3.1 Genesa Batubara

Dalam proses pembentukan batubara, ada dua tahap penting yang harus dilewati
yaitu:
3.1.1.Penggambutan
Gambut merupakan batuan sedimen organik (tidak padat) yang dapat terbakar
dan berasal dari sisa – sisa hancuran atau bagian tumbuhan yang tumbang dan mati di
permukaan tanah, pada umumnya akan mengalami proses pembusukan dan
penghancuran yang sempurna sehingga setelah beberapa waktu kemudian tidak
terlihat lagi bentuk asalnya. Pembusukan dan penghancuran tersebut pada dasarnya
merupakan proses oksidasi yang disebabkan oleh adanya oksigen dan aktivitas bakteri
atau jasad renik lainya. Jika tumbuhan tumbang disuatu rawa, yang dicirikan dengan
kandungan oksigen yang sangat rendah sehingga tidak memungkinkan bakteri
anaerob (bakteri memerlukan oksigen) hidup, maka sisa tumbuhan tersebut tidak
mengalami proses pembusukan dan penghancuran yang sempurna sehingga tidak
akan terjadi proses oksidasi yang sempurna. Pada kondisi tersebut hanya bakteri-
bakteri anaerob saja yang berfungsi melakukan proses dekomposisi yang kemudian
membentuk gambut (peat). Daerah yang ideal untuk pembentukan gambut misalnya
rawa, delta sungai, danau dangkal atau daerah yang kondisi tertutup udara. Gambut
bersifat porous, tidak padat dan umumnya masih memperlihatkan struktur tumbuhan
asli, kandungan airnya lebih besar dari 75% (berat) dan komposisi mineralnya kurang
dari 50 % (dalam keadaan kering).
3.1.2. Pembatubaraan
Proses pembatubaraan adalah perkembangan gambut menjadi lignit, sub-
bituminus, bituminus, antrasit hingga meta-antrasit. Proses pembentukan gambut
dapat berhenti karena beberapa proses alam seperti misalnya karena penurunan dasar
cekungan dalam waktu yang singkat. Jika lapisan gambut yang telah terbentuk
kemudian ditutupi oleh lapisan sedimen, maka tidak ada lagi bahan anaerob, atau
22
oksigen yang dapat mengoksidasi, maka lapisan gambut akan mengalami tekanan dari
lapisan sedimen. Tekanan terhadap lapisan gambut akan meningkat dengan
bertambahnya tebal lapisan sedimen. Tekanan yang bertambah besar pada proses
coalification akan mengakibatkan menurunya porositas dan meningkatnya anisotropi.
Porositas dapat dilihat dari kandungan airnya yang menurun secara cepat selama
proses perubahan gambut menjadi brown coal. Hal ini memberikan indikasi bahwa
masih terjadi proses kompaksi.
Batubara, merupakan batuan sedimen yang berasal dari tumbuhan yang telah
mengalami perubahan kimia dan fisika akibat proses biodegradasi (aktivitas bakteri)
yang terjadi pada tahap penggambutan serta efek suhu dan tekanan selama proses
pembatubaraan. Pada tahap ini prosentase karbon akan meningkat, sedangkan
presentase hidrogen dan oksigen akan berkurang (Fischer, 1927, op cit Susilawati
1992). Proses ini akan menghasilkan batubara dalam berbagai tingkat kematangan
material organiknya mulai dari lignit, sub bituminus, bituminus, semi antrasit,
antrasit, hingga meta antrasit.
Peningkatan tekanan dan suhu dapat terjadi karena peningkatan kedalaman
pembebanan atau kontak batu bara dengan sumber panas, terutama berupa intrusi
batuan beku. Faktor lain yang juga sangat berpengaruh pada proses pembatubaraan
adalah waktu. Waktu ini berhubungan dengan seberapa lama pembatubaraan terjadi.
Semakin lama gambut terkena suhu dan tekanan yang tinggi, batu bara yang
dihasilkan akan memiliki kualitas yang lebih baik.
Proses pembatubaraan secara umum dapat digolongkan menjadi dua tahap, yaitu
penggambutan (peatification) dan pembatubaraan (coalification). Proses
pembentukan batu bara diawali dengan fase biokimia dan kemudian diikuti fase
geokimia (peran organisme sudah tidak ada lagi). Fase biokimia terjadi pada gambut
segera setelah deposisi dan pengendapan sedimen lain terjadi di atas gambut tersebut.
Perubahan komposisi kimia dan fisika dari tumbuhan akibat aktivitas bakteri
aerobik paling intensif terjadi pada “peatigenic layer” (± 0,5 m di bawah permukaan).
Pada lapisan gambut yang lebih dalam, bakteri anaerobik mulai intensif bekerja
karena berkurangnya oksigen. Selanjutnya, pada kedalaman lebih dari 10 meter,
aktivitas bakteri mulai berkurang dan digantikan oleh proses kimiawi. Fase biokimia
23
ini dipengaruhi oleh tingkat pembebanan sedimen, pH, dan tinggi permukaan air. Fase
geokimia atau metamorfisme ditandai dengan peningkatan kandungan karbon (C) dan
penurunan kandungan hidrogen (H) dan oksigen (O). Rasio antara O/C dan H/C dapat
digunakan untuk menentukan peringkat batu bara.
Proses pembatubaraan akan menghasilkan perubahan parameter batubara, baik
yang berupa sifat fisik maupun kimia. Tingkat pembatubaraan disebut sebagai
peringkat batubara (rank). Peringkat batu bara dari yang terendah adalah gambut,
lignit, sub-bituminus, bituminus, antrasit, dan meta-antrasit.
Gambar 3.1
Proses Pembentukkan Batubara
24
Gambar 3.2
Peringkat Batubara (rank)
3.2 Proses Kegiatan Pertambangan
3.2.1 Penyelidikan Umum

Kegiatan ini merupakan langkah awal usaha pertambangan yang ditujukan
untuk mencari endapan-endapan metal atau endapan-endapan mineral komersil
batubara atau nonmetal. Penyelidikan umum terbatas pada mineral yang spesifik (tipe
mineral tertentu) atau pada area tertentu (negara atau wilayah) yang memiliki
geologic anomaly (keganjilan geologi) yang mencerminkan adanya karakteristik dari
sebuah endapan bahan galian.
Atau dengan kata lain kegiatan ini bertujuan untuk menemukan keberadaan
atau indikasi adanya bahan galian yang akan dapat atau memberikan harapan untuk
diselidiki lebih lanjut. Jika pada tahap prospeksi ini tidak ditemukan adanya cadangan
bahan galian yang berprospek untuk diteruskan sampai ke tahapan eksplorasi, maka
kegiatan ini harus dihentikan. Apabila tetap diteruskan akan menghabiskan dana
secara sia-sia. Sering juga tahapan prospeksi ini dilewatkan karena dianggap sudah
25
ditemukan adanya indikasi atau tanda-tanda keberadaan bahan galian yang sudah
langsung bisa dieksplorasi.
3.2.2 Eksplorasi
Eksplorasi adalah tahapan kegiatan usaha pertambangan untuk memperoleh
informasi secara terperinci dan teliti tentang lokasi, bentuk, dimensi, sebaran, kualitas
dan sumber daya terukur dari bahan galian, serta informasi mengenai lingkungan
sosial dan lingkungan hidup. Selain untuk mendapatkan data penyebaran dan
ketebalan bahan galian, dalam kegiatan ini juga dilakukan pengambilan contoh bahan
galian dan tanah penutup. Tahap ekplorasi ini juga sangat berperan pada tahan
reklamasi nanti, melalui eksplorasi ini kita dapat mengetahui dan mengenali seluruh
komponen ekosistem yang ada sebelumnya. Tahapan-tahapan eksplorasi secara umum
adalah sebagai berikut :
1. Tahap Riset
Merupakan tahapan pertama atau awal dalam memulai eksplorasi ,
pada tahap ini menganalisa cekungan dan mengkompilasi keberadaan batubara
yang sudah di ketahui rangkuman data tentang keberadaan lapisan-lapisan
pada cekungan atau daerah yang sedang diteliti. Dengan data yang diperlukan
adalah Peta Geologi 1 : 250.000 atau 1 : 100.000 Citra Landsat – atau
SAR/SLAR,Laporan-laporan,Artikel-artikel, Peta Infrastruktur,Peta
Kehutanan,Peta Tata Guna Lahan, Data harga batubara, Data kependudukan,
Data Migas, Peta Konsesi batubara (PKP2B/KP).
2. Tahap Rekonaisan
Setelah melalukan riset , jika ada daerah yang berpotensi adanya
batubara maka di lanjutkan dengan tahap rekonaisan. Pada tahap ini
menguruskan administrasi dan legal dari pusat atau daerah untuk
mendapatkan Surat Keterangan Izin Peninjauan (SKIP) setalah itu mengecek
keberadaan dan penyebaran “coal measures”, menentukan lokasi-lokasi
singkapan batubara (pakai GPS), mendapatkan data ketebalan dan struktur
lapisan batubara (dip, sesar, lipatan) dengan pengukuran langsung,
memperoleh data kualitas batubara dengan sampling, mengidentifikasi daerah
26
endapan batubara potensial, mengecek ketersediaan infrastruktur dan
memperoleh informasi lingkungan dan masyarakat
3. Tahap Pemetaan Geologi
Pemetaan geologi dilakukan pada daerah yang lebih kecil, dimana
terdapat potensi endapan batubara, yang mungkin bisa dikembangkan
(didapat dari pekerjaan Tahap 2). Peta topografi dan Peta Geologi skala 1 :
50.000 dipakai sebagai referensi lokasi dan orientasi geologi di lapangan.
Rencana Kerja untuk lintasan-lintasan geologi di lapangan dibuat berdasarkan
peta topo dan peta geologi tersebut. Hasil pengukuran lintasan dan
pengamatan geologi dipetakan dengan skala 1:5.000 atau 1:10.000.
Hasil pemetaan geologi harus didokumentasikan melalui sebuah
laporan yang memuat semua data dan informasi yang diperoleh selama
kegiatan pemetaan. Hasil pemetaan geologi belum bisa menghasilkan
sumberdaya batubara melainkan hanya potensi atau endapan batubara sebagai
target eksplorasi selanjutnya. Namun, laporan hasil pemetaan sebaiknya
berisi: Pendahuluan, Keadaan Umum, Metoda Eksplorasi, Geologi,
Keterdapatan Batubara,Potensi Batubara, Kualitas Batubara, Kesimpulan dan
Saran, serta dilengkapi dengan lampiran-lapiran.
4. Tahap Eksplorasi Rinci

Pada tahap eksplorasi rinci ini bertujuan untuk mengetahui ketebalan
dan kemiringan lapisan-lapisan batubara atau mineral, kedalaman lapisan-
lapisan serta kolerasina batubara atau mineral, Stripping Ratio (SR) dan
volume overburden dan sumberdaya batubara atau mineral yang mungkin
dapat ditambang , Deliniasi kualitas batubara di daerah pemetaan, serta dapat
juga mengetahui penyebaran lapisan batubara sepanjang jurus dan
kemiringannya serta measured coal resources. Dimana , pada tahap ini
dilakukan dengan Pemboran dan Geophysical logging.
Pada Pemboran eksplorasi batubara biasanya dilakukan dengan sistim
konvensional ataupun sistim wireline. Sistim konvensional yaitu semua batang
bor berikut tabung penginti harus dikeluarkan dari lobang bor untuk
mendapatkan inti bore (core). Sistim Wireline: tabung penginti dalam (inner-
27
tube) dapat dipancing keluar menggunakan overshot untuk memperoleh inti
bor. Jadi, proses pengambilan inti bor pada sistim ini jauh lebih cepat
ketimbang sistim konvensional.
Metode Pemboran terbagi menjadi dua Open hole dan Coring. Coring
menghasilkan lobang dan inti bor (core) bisa dilakukan secara penuh dari atas
sampai kebawah (full-coring) atau pada bagian- bagian tertentu dari suatu
penampang bor (touch-coring). Pada kegiatan pemboran eksplorasi batubara,
full-coring biasa dilakukan untuk keperluan studi stratigrafi dan penyelidikan
geoteknik, touch-coring dilakukan pada lapisan-lapisan batubara target.
Proses Pengintian (coring) berjalan secara mekanik di dalam tabung penginti
(core-barrel). Satu unit tabung penginti minimal tersusun dari 2 tabung yaitu
tabung luar (outer-tube) dan tabung dalam (inner-tube).Unit dengan 2 tabung
adalah double tube core barrel guna mempermudah pengambilan inti bor,
pada tabung dalam ditambahkan tabung belah (split-tube), sehingga hanya
tabung belah inilah yang ditarik atau didorong keluar agar inti bor bisa
diperoleh. Pada sistim wireline, di pangkal tabung dalam dipasang pengait
sebagai tempat mendaratnya alat pancing overshot.
Dari hasil pemboran dengan metode coring kemudian melakukan
perekaman dan pencatatan hasil-hasil kegiatan pemboran, dengan cara
sebagai berikut:
A. mengambil keratan bor setiap 1 meter
B. mencatatnya di dalam formulir yang tersedia
C. memutuskan apakah akan dilakukan coring bila ditemukan
indikasi lapisan batubara (twinning)
D. melakukan pencocokan (rekonsiliasi) dengan log geofisika
Metode yang kedua yaitu Open Hole (non coring), pemboran ini
dilakukan karena lebih cepat dan murah menghasilkan lobang dan keratan-
keratan bor (drill cutting) yang berguna untuk mengetahui batuan apa saja
yang telah ditembus oleh bor. Keratan-keratan bor tersebut diambil setiap
interval 1 meter dan diamati serta dicatat untuk kemudian dicocokkan dengan
informasi yang diperoleh dari pengukuran geophysical well logging. Selain
dari kondisi batuannya, ukuran keratan bor tergantung dari jenis dan kondisi
28
mata bor yang dipakai serta jenis dan tekanan media pembilas. Blade bit yang
masih tajam dengan media pembilas udara (angin) biasanya menghasilkan
keratan bor yang relative lebih kasar dibanding penggunaan roller bit.
Hasil dari pemboran Open Hole (non coring ) kemudian , dikeluarkan
dari core barrel dan ditempatkan pada pipa belah paralon, inti bor (core)
segera dibersihkan dari lumpur atau kotoran lain. Setelah diberi tanda
kedalaman inti bor tersebut lantas difoto,tentukan core recovery dan RQD.
mendeskripsi sesuai dengan kolom yang ada dalam formulir, kemudian
menyimpan core di dalam CoreBox (dengan label kedalaman)dan
membungkus inti core dengan plastik. Selanjutnya ,rekonsiliasi dengan log
geofisika untuk segera dilakukan sampling.
Berikut aspek yang harus direncanakan dalam melaksanakan
pemboran:
Tabel 3.1
Aspek Perencanaan Pemboran
29
Setelah melakukan pemboran , dilakukan geophysical logging yang
merupakan penyelidikan geofisika yang harus dilakukan pada setiap lobang
bor untuk mengkomfirmasikan posisi kedalaman atap dan lantai lapisan
batubara atau mineral serta ketebalan lapisan, membantu melihat gejala-gejala
perubahan vertikal dalam lapisan batubara terutama bila perolehan inti bor
tidak begitu baik. Beberapa alasan lain melakukan penyelidikan geophysical
well logging adalah :
 sebagai bukti otentik rekaman lobang bor;
 sebagai alat pemandu sampling (terutama ply-by-ply sampling);
 sebagai alat pembantu dalam perkiraan kualitas batubara;
 memperkirakan perubahan litologi pada dinding bor; dan
 sebagai alat pemandu korelasi lapisan-lapisan batubara.
3.2.3 Studi Kelayakan

Studi kelayakan selain merupakan salah satu kewajiban normatif yang harus
dipenuhi dan prasyarat untuk memperoleh IUP Operasi Produksi. Sesungguhnya
apabila dipahami secara benar, studi kelayakan merupakan dokumen penting yang
berguna bagi berbagai pihak, khususnya bagi pelaku usaha, pemerintah, dan investor
atau perbankan.
Dengan demikian, dokumen studi kelayakan bukan hanya seonggok tumpukan
kertas yang di dalamnya memuat konsep, perhitungan angka-angka dan gambar-
gambar semata, tetapi merupakan dokumen yang sangat berguna bagi manajemen
dalam mengambil keputusan strategik apakah rencana tambang tersebut layak untuk
dilanjutkan atau tidak.
Ruang lingkup dalam penyusunan studi kelayakan meliputi beberapa aspek
yaitu aspek teknis, K3, lingkungan, ekonomi, sosial, pasca tambang, dan aspek
lainnya. Hal-Hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan studi kelayakan:
• Kajian keadaan bahan galian/ cadangan
• Kajian geoteknik
• Kajian geohidrologi
30
• Kajian penambangan
• Kajian pengolahan/pemurnian
• Kajian pengangkutan
• Kajian K3
• Kajian lingkungan hidup
• Kajian pengembangan masyrakat
• Kajian pasca tambang
• Kajian ekonomi
Hal lain yang harus dipahami adalah, studi kelayakan bukan hanya mengkaji
secara teknis, atau membuat prediksi/ proyeksi ekonomis, juga mengkaji aspek
nonteknis lainnya, seperti aspek sosial, budaya, hukum, dan lingkungan. Studi
kelayakan selain berguna dalam mengambil keputusan jadi atau tidaknya rencana
usaha penambangan itu dijalankan, juga berguna pada saat kegiatan itu jadi
dilaksanakan, yaitu:
1. Dokumen studi kelayakan berfungsi sebagai acuan pelaksanaan kegiatan, baik
acuan kerja di lapangan, maupun acuan bagi staf manajemen di dalam kantor;
2. Berfungsi sebagai alat kontrol dan pengendalian berjalannya pekerjaan;
3. Sebagai landasan evaluasi kegiatan dalam mengukur prestasi pekerjaan,
sehingga apabila ditemukan kendala teknis ataupun nonteknis, dapat segera
ditanggulangi atau dicarikan jalan keluarnya;
4. Bagi pemerintah, dokumen studi kelayakan, merupakan pedoman dalam
melakukan pengawasan, baik yang menyangkut kontrol realisasi produksi,
kontrol keselamatan dan kesehatan kerja, kontrol pengendalian aspek
lingkungan, dan lain-lain.
Adapun aspek-aspek yang menjadi kajian dalam studi kelayakan adalah:
1. Aspek kajian teknis, meliputi:
a. Kajian hasil eksplorasi, berkaitan dengan aspek geologi, topografi, sumur uji,
parit uji, pemboran, kualitas endapan, dan jumlah cadangan;
31
b. Hasil kajian data-data eksplorasi tersebut, sebagai data teknis dalam
menentukan pilihan sistem penambangan, apakah tambang terbuka, tambang
bawah tanah, atau campuran. Dalam perencanaan sistem penambangan
dilakukan juga kajian aspek teknis lainnya, meliputi:
 Kajian geoteknik dan hidrologi;
 Kajian pemilihan jenis dan kapasitas slat produksi;
 Proyeksi produksi tambang dan umur tambang;
 Jadwal penambangan, berkaitan dengan sistem shift kerja;
 Tata letak sarana utama dan sarana penunjang;
 Penyediaan infrastukturtambang, meliputi pembuatan kantor, perumahan,

jalan, dan lain-lain,
c. Kajian pemilihan sistem pengolahan bahan galian.
2. Aspek kajian nonteknis, meliputi:
a. Kajian peraturan perundang-undangan yang terkait aspek ketenagakerjaan,
aturan K3, sistem perpajakan dan retribusi, aturan administrasi pelaporan
kegiatan tambang, dan lain-lain
b. Kajian aspek sosial budaya dan adat istiadat masyarakat setempat, meliputi
kajian aspek hukum adat yang berlaku, pola perilaku dan kebiasaan masyarakat
setempat.
c. Kajian pasar berkaitan dengan supply and demand, dapat dianalisis dari
karakteristik pasar, potensi, dan pesaing pasar (melalui analisis terhadap
kebutuhan pasar dan supply yang telah berjalan, maupun dari analisis substitusi
produk). Selain itu hal yang paling penting adalah karakteristik dan standarisasi
produk di pasaran.
d. Kajian kelayakan ekonomis adalah perhitungan tentang kelayakan ekonomis,
berupa estimasi-estimasi dengan mempergunakan beberapa metode pendekatan.
Secara umum, metode pendekatan dimaksud biasanya melalui analisis Net
Present Value (NPV), Benefit Cos Ratio (BCR), Profitability Index (PI),
Internal Rate of Return (IRR), dan Payback Period.
32
e. Kajian kelayakan lingkungan, berbentuk AMDAL. Kajian lingkungan untuk
industri pertambangan merupakan kegiatan yang wajib AMDAL, karena baik
dari sisi intensitas, ruang lingkup kegiatan, maupun dari sisi operasional dan
pengolahan bahan galian merupakan kegiatan-kegiatan yang dapat
menimbulkan dampak serius terhadap lingkungan.
Mencermati uraian di atas, memberikan gambaran bahwa studi kelayakan
pertambangan merupakan studi yang cukup kompleks, oleh karena itu harus
dilakukan secara cermat dan integratif dari setiap aspek yang berhubungan langsung
dengan kegiatan penambangan. Karena kegiatan penambangan adalah salah satu
kegiatan yang mempunyai sensitivitas sangat tinggi, terutama yang berkaitan dengan
masalah aspek sosial budaya masyarakat setempat. Walaupun pada umumnya
kegiatan tambang berada di tengah hutan, tetapi untuk beberapa tahun terakhir ini,
boleh dikatakan bahwa kegiatan usaha tambang relatif berdekatan dengan
pemukiman penduduk, sehingga sering bersinggungan dengan kepentingan
masyarakat setempat.
3.2.4 Perencanaan Penambangan

Perencanaan tambang akan dilakukan apabila sudah ditemukan adanya
cadangan bahan galian yang sudah layak untuk ditambang, dengan tingkat cadangan
terukur. Seperti kita ketahui bahwa cadangan itu diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu
pertama, cadangan terukur merupakan cadangan dengan tingkat kesalahan maksimal
20% dan pada cadangan teukur ini telah dilakukan pengeboran untuk pengambilan
sampel.Kedua, cadangan terindikasi, merupakan cadangan dengan bahan galian
dengan tingkat kesalahan 40% dan belum ada dilakukan pengeboran. Ketiga,
cadangan tereka, merupakan cadangan dengan tingkat kesalahan 80% dan belum
dilakukan pengeboran. Apabila tahap telah sampai pada tahap perencanaan tambang.
Berarti cadangan bahan galiannya telah sampai pada tingkat cadangan terukur.
Perencanaan tambang dilakukan untuk merencanakan secara teknis, ekonomi
dan lingkungan kegiatan penambangan, agar dalam pelaksanaan kegiatannya dapat
dapat dilakukan dengan baik, aman terhadap lingkungan.
33
3.2.5 Persiapan Penambangan
Persiapan/konstruksi adalah kegiatan yang dilakukan untuk mempersiapkan
fasilitas penambangan sebelum operasi penambangan dilakukan. Pekerjaan tersebut
seperti pembuatan akses jalan tambang, pelabuhan, perkantoran, bengkel, mes
karyawan, fasilitas komunikasi dan pembangkit listrik untuk keperluan kegiatan
penambangan, serta fasilitas pengolahan bahan galian.
3.2.6 Penambangan Batubara

3.2.6.1 Pembersihan Lahan
Kegiatan pembersihan lahan adalah untuk membersihkan lahan dari tanaman/
tumbuhan/ pohon. Kayu-kayu yang bernilai ekonomis akan ditumpuk di lokasi untuk
digunakan kemudian. Sebagian dari daun-daun pohon/ tanaman dapat juga digunakan
untuk menahan sedimen (sediment trap) di bagian ujung lokasi yang digali.
Pembersihan lahan ini dilaksanakan untuk memisahkan pepohonan dari tanah
tempat pohon tersebut tumbuh, sehingga nantinya tidak tercampur dengan tanah
subsoilnya. Pepohonan (tidak berbatang kayu keras) yang dipisahkan ini nantinya
dapat dimanfaatkan sebagai humus pada saat pelaksanaan reklamasi.
Kegiatan pembersihan lahan ini baru dilaksanakan pada lahan yang benar-
benar segera akan ditambang. Sedangkan lahan yang belum segera ditambang wajib
tetap dipertahankan pepohonan yang tumbuh di lahan tersebut. Hal ini sebagai wujud
bahwa perusahaan tambang tetap memperhatikan aspek pengelolaan atau lindungan
lingkungan tambang.
3.2.6.2 Pengupasan Tanah Pucuk (Top soil)
Tanah Pucuk (top soil) adalah tanah subur yang akan digunakan untuk
rehabilitasi dan revegetasi di akhir penambangan. Oleh karena itu, setelah pengupasan
diperlukan lokasi yang aman untuk penimbunan topsoil ini. Terdapat 2 jenis metode
penimbunan tanah pucuk (top soil), direct spreading dan stockpile. Direct spreading
adalah menempatkan topsoil yang akan langsung digunakan untuk kegiatan reklamasi
di area Final Dump. Sedangkan stockpile adalah penimbunan sementara yang
nantinya akan digunakan sebagai pelapis teratas pada lahan disposal yang telah
berakhir dan memasuki tahapan program reklamasi.
34
Pengupasan tanah pucuk ini dilakukan terlebih dulu dan ditempatkan terpisah
terhadap batuan penutup (overburden), agar pada saat pelaksanaan reklamasi dapat
dimanfaatkan kembali. Pengupasan top soil ini dilakukan sampai pada batas lapisan
subsoil, yaitu pada kedalaman dimana telah sampai di lapisan batuan penutup (tidak
mengandung unsur hara).
Kegiatan pengupasan tanah pucuk ini terjadi jika lahan yang digali masih
berupa rona awal yang asli (belum pernah digali/tambang). Sedangkan untuk lahan
yang bekas “peti (penambangan liar)” biasanya lapisan top soil tersebut telah tidak
ada, sehingga kegiatan tambang diawali langsung dengan penggalian batuan penutup.
3.2.6.3. Penggalian Tanah Penutup (Overburden)

Lapisan Tanah Penutup (Overburden) adalah semua lapisan tanah/batuan yang
berada di atas dan langsung menutupi lapisan bahan galian berharga sehingga
sehingga perlu disingkirkan terlebih dahulu sebelum dapat menggali bahan galian
berharga tersebut. Dalam operasi penambangan, pengupasan overburden biasanya
digunakan kombinasi antara alat muat (excavator) dengan alat angkut (dump truck).
Lapisan tanah penutup yang dapat ditemui umumnya dikelompokkan menjadi
beberapa sifat yaitu (Peurifoy, R. L., 1970, “Construction, Planning, Equipment and
Methods”. Second Edition, Mc Graw-Hill, Kogakusha Ltd, Texas):
a. Material yang sangat mudah digali (sangat lunak)
 Material yang mengandung sedikit air, misalnya pasir, tanah biasa,

kerikil, campuran pasir dengan tanah biasa.
 Material yang banyak mengadung air, misalnya pasir lempungan,
lempung pasiran, lumpur dan pasir yang banyak mengandung air
(quick sand).
b. Material yang lebih keras (lunak)
Misalnya tanah biasa yang bercampur kerikil, pasir yang bercampur dengan
kerikil, pasir yang kasar.
c. Material yang setengah keras (sedang)
35
Misalnya batubara, shale (clay yang sudah mulai kompak), batuan kerikil
yang mengalami sementasi dan pengompakan, batuan beku yang sudah
mulai lapuk, dan batuan-batuan beku yang mengalami banyak rekahan-
rekahan.
d. Material yang keras
Misalnya sandstone, limestone, slate, vulcanic tuff, batuan beku yang mulai
lapuk, mineral-mineral penyusn batuan yang telah mengalami sementasi
dan pengompakan.
e. Material sangat keras
Misalnya batuan-batuan beku dan batuan-batuan metamorf, contohnya
granit, andesit, slate, kwarsit dan sebagiannya.
f. Batuan yang masif
Yaitu batuan-batuan yang sangat keras dan kompak seperti bantuan beku
berbutir halus. Berdasarkan sifat-sifat tersebut, metode pengupasan tanah
penutup dapat dikelompokkan sebagai berikut. :
Material yang sangat lunak dapat dilakukan dengan menggunakan
Excavator backhoe, dragline, power shovel dan lain-lain, tidak perlu
dilakukan peledakan.
Material yang setengah keras, umumnya dibonkar terlebih dahulu
dengan menggunakan ripper.
Material yang keras, pembongkarannya dilakukan dengan penggaruan,
atau peledakan.
Material yang sangat keras – masif, tidak dapat digali dengan alat gali
sehingga harus dilakukan peledakan.
3.2.6.4 Penambangan Batubara

Penambangan batubara merupakan kegiatan penggalian batubara yang sudah
tersingkap setelah tanah penutupnya dibuang. Kegiatan ini dilakukan dengan
menggunakan alat gali dan muat , secara umum alat yang digunakan adalah excavator
dan truck .
36
3.2.6.5 Pengangkutan Batubara
Segala usaha untuk memindahkan batubara dari tempat persiapan batubara
hingga ke tempat pengolahan atau pemanfaatan selanjutnya dari batubara serta ke
tempat stockpile (penampungan batubara). Dalam tahapan ini, biasa digunakan truck
atau conveyor
3.2.6.6 Pengolahan / Persiapan Batubara

Merupakan salah satu proses dimana dalam tahapan ini terdapat kegiatan
peremukan batubara sampai ukuran yang diinginkan, pencucian batubara untuk
membersihkan batubara kotor yang diambil dari roof dan floor batubara, dan
pencampuran ( blending ) batubara agar sesuai dengan keinginan pasar.
3.2.6.7 Pemasaran
Kegiatan untuk memperdagangkan atau menjual hasil-hasil penambangan
batubara. Setelah batubara sudah diolah dan sesuai dengan permintaan pasar maka
akan di jualkan kepada konsumen dengan pengangkutan mengunakan kapal atau
tongkang.
3.2.7 Reklamasi Lahan dan Pasca Tambang

Reklamasi adalah usaha memperbaiki atau memulihkan kembali lahan dan
vegetasi dalam kawasan hutan yang rusak sebagai akibat kegiatan usaha
pertambangan dan energi agar dapat berfungsi secara optional sesuai dengan
peruntukannya. (Permenhut Nomor : 146-Kpts-II-1999). Rehabilitasi hutan dan
lahan adalah kegiatan yang dimaksudkan untuk memulihkan, mempertahankan dan
meningkatkan fungsi hutan dan lahan sehingga daya dukung, produktifitas, dan
peranannya dalam mendukung sistem penyangga kehidupan tetap terjaga. Parotta
(1993) dalam Setiawan (2003) menyatakan bahwa tujuan rehabilitasi ekosistem
hutan yang mengalami degradasi ialah menyediakan, mempercepat berlangsungnya
proses suksesi alami. Selain itu juga untuk menambah produktivitas biologis,
mengurangi laju erosi tanah, menambah kesuburan tanah dan menambah kontrol
biotik terhadap aliran Biogeokimia dalam ekosistem yang ditutupi tanaman.
37
Kata Reklamasi berasal dari kata to reclaim yang bermakna to bring back to
proper state, sedangkan arti umu reklamasi adalah the making of land fit for
cultivation. Membuat keadaan lahan menjadi lebih baik untuk di budidayakan, atau
membuat sesuatu yang sudah bagus menjadi lebih bagus, sama sekali tidak
mengandung implikasi pemulihan ke kondisi asal tapi yang lebih diutamakan adalah
fungsi dan asas kemanfaatan lahan. Arti demikian juga dapat diterjemahkan sebagai
kegiatan-kegiatan yang bertujuan mengubah peruntukan sebuah lahan atau
mengubah kondisi sebuah lahan agar sesuai dengan keinginan manusia (Young dan
Chan, 1997 dalam Nusantara et al 2004). Kegiatan reklamasi meliputi dua tahapan,
yaitu :
1. Pemulihan lahan bekas tambang untuk memperbaiki lahan yang sudah
terganggu ekologinya.
2. Mempersiapkan lahan bekas tambang yang sudah diperbaiki ekologinya
untuk pemanfaatan selanjutnya.
Secara garis besar ada beberapa tahapan yang bisa ditempuh dalam
melakukan reklamasi lahan bekas tambang batubara, yaitu: perencanaan reklamasi,
survei keanekaragaman hayati, penataan lahan, pengendalian erosi dan sedimentasi,
revegetasi (penanaman kembali), dan pemeliharaan.
a. Perencanaan Reklamasi Reklamasi merupakan bagian tak terpisahkan dari
setiap tahapan penambangan. Oleh karenanya, perencanaan reklamasi menjadi
terintegrasi dengan perencanaan tambang, baik jangka panjang maupun pendek.
Perencanaan reklamasi jangka panjang merupakan perencanaan sampai
berakhirnya masa tambang (life of mine). Masa tambang ini kemudian
dijabarkan lebih terperinci ke dalam perencanaan untuk lima dan satu tahunan
kedepan.
b. Survei Keanekaragaman Hayati Prosedur pengelolaan keanekaragaman hayati
telah disusun untuk menjamin terlaksananya kegiatan ini. Tahapan ini
mengharuskan dilaksanakannya survei flora dan fauna pada daerah rencana
penambangan lima tahun ke depan sebagai dasar pengembangan jenis bibit di
kebun pembibitan “nursery” dan pengembangan arboretum.
38
c. Penataan Lahan Lahan bekas tambang ditata kembali. Lubang-lubang yang ada
ditimbun kembali ditimbun lagi dengan tanah bekas pengerukan. Tanah pun
menjadi cukup datar dan tidak berlubang-lubang lagi. Jika ada beberapa lubang
yang tak dapat ditutup, dapat dijadikan kolam. Ikan dapat dibudidayakan di
dalam kolam tersebut. Lubang yang tak tertutup juga dapat dijadikan kolam
cadangan air atau wahan wisata air.
d. Pengendalian Erosi dan Sedimentasi Untuk meningkatkan kesuburan tanah dan
mencegah erosi, tanah yang telah rata dapat ditanami dengan tumbuhan penutup
tanah (cover crop) dari jenis kacang-kacangan /polong-polongan. Kacang-
kacangan dikenal sebagai ‘pupuk hijau’, karena kemampuannya untuk mengikat
dan mengelola mineral dalam tanah seperti nitrogen dan fosfor. Selain itu,
penanaman tumbuhan penutup tanah akan membuat tanah menjadi lebih
gembur. Apabila turun hujan, akan lebih banyak air yang terserap. Agar erosi
lebih terkendali, bisa dibuat saluran air (drainase) dan bendungan penahan.
e. Revegetasi Setelah dilakukan penataan lahan serta mengendalikan erosi dan
sedimentasi, tanah siap untuk ditanami tumbuhan lain. Pada awalnya, bisa
ditanam tumbuhan pionir, yaitu tumbuhan yang dapat tumbuh dengan cepat.
Setelah 2-3 tahun, lahan bekas tambang tersebut sudah dapat ditanami
tumbuhan lain. Tumbuhan yang biasa ditanam antara lain sengon, kaliandra,
johar, trembesi, ketapang, angsana, mahoni, meranti, gaharu, dan lain-lain.
f. Pemeliharaan Terakhir, agar lahan bekas tambang dapat kembali seperti semula,
perlu dilakukan pemeliharaan tanaman. Secara berkala dilakukan pemupukan
terhadap tanah yang telah direvegetasi. Tanah disekitar pohon juga harus
senantiasa dibersihkan agar tetap subur.
3.3 Sistem Penambangan Batubara

Sistem penambangan batubara dapat dilakukan dengan tambang terbuka dan
tambang bawah tanah .Penambangan dengan tambang terbuka dapat dilakukan dengan
beberapa metode yaitu :
1. Metode Tambang Open Pit
Metode Open pit ini diterapkan untuk kemiringan endapan besar sampai
curam, pada endapan batubara dilakukan dengan jalan membuang lapisan batuan
39
penutup sehingga lapisan batubaranya tersingkap dan selanjutnya siap untuk
diekstraksi. Peralatan yang dipakai pada penambangan secara open pit dapat
bermacam-macam tergantung pada jenis dan keadaan batuan penutup yang akan
dibuang. Dalam pemilihan peralatan perlu dipertimbangkan :
– Kemiringan lapisan batubara
Pada lapisan dengan kemiringan cukup tajam, pembuangan lapisan penutup
dapat menggunakan alat muat baik berupa face shovel, front end loader atau alat
muat yang lainnya.
– Masa operasi tambang
Penambangan tipe open pit biasanya dilakukan pada endapan batubara yang
mempunyai lapisan tebal atau dalam dan dilakukan dengan menggunakan
beberapa bench
Gambar 3.3
Design pit dari Metode Open Pit
40
2. Metode Tambang Area mining (strip mining)
Pada metode strip mining ini , dapat dilakukan dengan lapisan batubara
yang endapan batubara dekat dengan permukaan, endapan batubara datar hingga
agak landai. Bisa juga digunakan untuk lapisan tunggal maupun banyak lapisan
dengan kedalaman penggalian 45-50 m dan lebar kupasan 60-70 m. Pada metode
ini ,overburden penambangan dibuang pada area bekas penambangan sebelumnya
(back filling)
Gambar 3.4
Design pit dari Metode Strip Mining
3. Metode Tambang Contour Mining
Contour mining cocok diterapkan untuk endapan batubara yang tersingkap di
lereng pegunungan atau bukit. Cara penambangannya diawali dengan pengupasan
tanah penutup (overburden) di daerah singkapan di sepanjang lereng mengikuti
garis ketinggian (kontur), kemudian diikuti dengan penambangan endapan
batubaranya. Penambangan dilanjutkan ke arah tebing sampai dicapai batas
endapan yang masih ekonomis bila ditambang. Pada metode ini alat yang mudah
dipindahkan,umur tambang biasanya pendek.
41
4. Metode Tambang Mountaintop Removed
Pada metode ini lapisan tanah penutup dapat terkupas seluruhnya, sehingga
memungkinkan perolehan batubara 100%.
Gambar 3.5
Design pit dari Metode Mountaintop removal
5. Metode Tambang Highwall Mining
Metode ini digunakan setelah cadangan porsi open pit ditambang, kadang juga
sebagai pendahuluan tambang underground. Efisiensi sistem highwall mining
akan memberi arti penting dalam memperpanjang masa produksi tambang
batubara open pit. Dimana tambang open pit biasa susah atau tidak mungkin
dalam skala kecil karena stripping ratio yang tidak ekonomis, sistem highwall
mining dapat diterapkan.
Setelah membuat bench kecil, penambangan dimulai dari singkapan dengan
kerusakan kecil pada lingkungan.
Biaya reklamasi permukaan setelah penambangan highwall terminimalkan
karena hanya membutuhkan bench kecil untuk mendapatkan jalan masuk ke
lapisan batubara. Sistem highwall mining sangat bersifat mobile dan dapat
dipindahkan dari bench satu ke bench lain dalam beberapa jam, atau dari tambang
satu ke tambang lain dalam 1 atau 2 hari.
42
Penambangan dengan tambang bawah tanah dapat dilakukan dengan beberapa
metode yaitu:
1. Metode Room and Pillar
Metode room and pillar dan stope and pillar menggunakan lubang bukaan
mendatar, perbandingan lebar lubang bukaan terhadap pilar kecil, penyanggaan
pada semua lubang bukaan ringan sampai moderat. Metode ini idealnya
diterapkan untuk endapan mendatar misalnya batubara, Beberapa jenis endapan
nonlogam (boraks, flourspar, batugamping, garam,dsb) dan sedikit endapan
logam (besi, timbal, dsb). Pada akhir penambangan, terkadang dilakukan
ekstraksi pilar, yaitu mengambil endapan yang semula sebagai pilar, dengan
maksud untuk meningkatkan perolehan tambang (recovery).
Namun hal ini dapat menyebabkan terjadinya ambrukan ( subsidence )
pada permukaan tanah daerah yang di ekstraksi. Metode room and pillar cocok
diterapkan untuk endapan yang memiliki karakteristik sebagai berikut:
1. Kekuatan cadangan yang ditambang: lemah sampai moderat.
2. Kekuatan batuan sekitar: moderat sampai kuat.
3. Bentuk cadangan: rata (tabular).
4. Kemiringan cadangan: 0 - 15 derajat.
5. Ukuran endapan: penyebaran luas, tebal 1 - 4,50 m.( khusus batubara
minimu ketebalan yakni 1000 feet (Hanz Hamrin, 2001 ))
6. Kadar cadangan: moderat.
7. Kedalaman: dangkal sampai moderat (untuk batubara kurang dari 600 m).
Pada metode ini, pengambilan endapan dilakukan dengan meninggalkan
pilar-pilar dengan letak dan ukuran yang beraturan. Fungsi pilar di sini ialah
untuk menjamin agar rongga penambangan tidak runtuh. Sebagai alat gali dapat
digunakan mulai dari sistem nonmekanis sampai dengan system mekanis penuh
(continuous miner). Untuk sistem mekanis penuh dibedakan menjadi dua sistem
yaitu :
1. Sistem mekanis konvensional: alat gali muat dan angkut bergerak dari satu
tempat ke tempat lain, seperti: coal cutting machine, loading machine dan
shuttle car.
43
2. Sistem mekanis kontinyu: alat gali muat dan angkut tidak bergerak, seperti:
continuous miner dan conveyor belt.
2. Metode Longwall
Dalam Prinsipnya, Longwall mining sedikit ada kaitan dengan metode
sebelumnya, hanya dalam teknik penambangannya pillar sengaja dibuat hanya
untuk menyangga atap (highwall). Sebuah lapisan batubara yang memiliki lapisan
dengna dimensi 7000 ft x 800 ft x 7 ft dapat dilakukan penambangan dengan
metode ini. Sebuah tunnel / panel yang panjang dibuat terlebih dahulu dengan
penyanggan hidrolik.
Dalam proses ekstraksi, beberapa pilar batubara di tinggalkan di berbagai
bagian tambang untuk menopang atap agar tidak runtuh. Area yang telah di
tambang dapat ditinggalkan dan dibiarkan runtuh, umumnya menyebabkan
beberapa permukaan mengalami subsidence. Penggalian dengan longwall mining
adalah operasi yang berkelanjutan (continous mining) yang juga melibatkan self-
advancing hydraulic roof supports ( penyanggan hidarulic). Untuk pengupasan
sebuah alat penggerus batubara yang modern dan belt conveyor yang pararel
terhadap coal face juga menjadi alat utama untuk pengangkutan batubara yang
telah digali. Sistem penyanggan hidraulik tersebut dapat digerakan searah dengan
arah penambangan. Ketika drum shearer/ cutter telah mencapai batas akhir coal
face, lengan dari drum shearer akan berganti arah dan arah pemotongan juga
berbalik arah seiring bergeraknya drum shearer, penyangga akan maju ke depan
mendorong drum shearer. Proses ini berlangsung terus menerus hingga semua
lapisan batubara terkupas semua.
Cara penambangan dengan longwall mining ini merupakan operasi yang
berkesinambungan ( continous mining ) dimana proses pengupasan, penggalian
serta pengangkutan batubara yang telah dikupas menyatu sehingga jika salah satu
komponen rusak maka operasi penambangan akan berhenti.
3.4 Penyaliran Tambang
Air selalu menjadi masalah utama pada dunia pertambangan. Air

menyebabkan alat tidak dapat beroperasi dengan aman atau sama sekali tidak dapat
44
beroperasi karena adanya banjir. Oleh karena itu, suatu tambang harus mempunyai
sistem dan sarana penyaliran tambang yang dapat memadai agar alat tetap bisa
beroperasi dan tetap berproduksi.
Penyaliran tambang memiliki tujuan untuk eminimalkan air yang masuk ke
dalam front penambangan serta mengeluarkan air dari area front penambangan
(proses pemompaan). Untuk dapat melakukan pengendalian air tambang dengan baik
perlu diketahui sumber dan perilaku air. Adapun aspek-aspek yang mendasari
perencanaan penyaliran tambang adalah aspek hidrologi dan hidrogeologi, meliputi
pengetahuan daur hidrologi, curah hujan, infiltrasi, air limpasan dan air tanah serta
teknik penyaliran tambang.
Penanganan masalah air dalam suatu tambang terbuka dapat dibedakan
menjadi dua,yaitu:
1. Mine Drainage, yang merupakan upaya untuk mencegah mengalirnya air ke
tempat penggalian. Hal ini umumnya dilakukan untuk penanganan air tanah dan
air yang berasal dari sumber air permukaan (sungai, danau, dll).
2. Mine Dewatering, yang merupakan upaya untuk mengeluarkan air yang telah
masuk ke tempat penggalian, terutama untuk penanganan air hujan.
Hal-hal yang perlu dipersiapkan dalam merancang penyaliran tambang agar

dapat meminimalkan air yang masuk ke front penambangan, yaitu :
Data curah hujan sebanyak-banyaknya
Peta topografi
Plan kemajuan tambang
Jenis dan jumlah equipment/alat penyaliran yang tersedia (missal
pompa, excavator dsb).
45
BAB IV
PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
4.1 Orientasi Kegiatan Kerja Praktek
4.1.1. Contract Mining Division

Dalam melaksanakan kegiatan operasional pertambangannya, PT Kaltim Prima Coal
melaksanakan kegiatan penambangan secara mandiri dan dengan bantuan kontraktor di
beberapa bagian wilayah usaha pertambangan PT KPC. Kegiatan operasional
penambangan batubara secara mandiri oleh PT KPC dikelola oleh Mining Operation
Division (MOD). Karena target produksi batubara yang ingin dicapai pertahun oleh PT.
Kaltim Prima Coal adalah puluhan juta ton dan untuk tahun ini sebesar 63 juta ton
namun karena adanya keterbatasan alat serta telah melalui berbagai kajian teknis
keekonomisan, maka PT. Kaltim Prima Coal bekerjasama dengan beberapa kontraktor
penambangan untuk bersama-sama menambang sebagian wilayah yang dimiliki oleh PT.
Kaltim Prima Coal.
PT Darma Henwa, PT Pama Persada, dan PT Thiess Contractor Indonesia dipercaya
untuk membantu melakukan kegiatan operasional penambangan di wilayah Melawan
Utara oleh PT Pamapersada, wilayah Melawan Selatan oleh PT Thiess Contractor
Indonesia, dan wilayah Bengalon oleh PT Darma Henwa. Kontraktor-kontraktor ini
dikelola oleh Contract Mining Division yang berlokasi di gedung M2 Sangatta, Kutai
Timur. Selain itu terdapat juga kantor Contract Mining Division di wilayah Bengalon,
Kutai Timur khusus untuk PT Darma Henwa.
CMD atau lebih dikenal dengan Contract Mining Division adalah divisi yang
bertugas untuk mengawasi dan mengatur seluruh kegiatan yang dilakukan oleh para
kontraktor agar sesuai dengan kesepakatan, keinginan dan target PT. Kaltim Prima Coal.
CMD di PT. Kaltim Prima Coal dibagi menjadi 4 departemen yaitu Mining Contract
PAMA, Mining Contract Thiess, Mining Contract Darma Henwa, dan Contract Mining
Issues and Analysis. Masing-masing departemen mengawasi masing-masing kegiatan
yang dilakukan oleh para kontraktor. Khusus Mining Contract Issues and Analysis
46
bertugas untuk menganalisa data, review performance dan cost dari ketiga kontraktor,
dan sebagai coordinator improvement project.
4.1.1.1 Mining Contract PAMA Pits
Mining Contract PAMA Pits dikepalai oleh seorang manager yang bertugas untuk
mengawasi, mengatur seluruh kegiatan yang dilakukan oleh PT. PAMA Persada
sekaligus menjembatani pihak PAMA dengan PT Kaltim Prima Coal. Depatemen ini
secara fungsional terbagi menjadi 2 section yaitu Operations dan Contract admin
yang masing- masing dikepalai oleh seorang superintendent.
A. Contract Admin
Dalam mengerjakan tugasnya, Section Contract admin berkoordinasi dengan
pihak ROM Base, Business Analyst, Accounting, Coal Quality Control, dan Mine
Optimisation. Coal Quality Control memberikan informasi terkait kualitas
batubara yang dibutuhkan untuk keperluan pengkapalan kepada ROM base, dan
CMD PAMA melalui Contract admin untuk memastikan bahwa pengawas PAMA
pits sudah menerima informasi terkait. Jika ada perubahan urgent seperti
perubahan permintaan kualitas batubara di bagian shipment, maka pihak Coal
Quality Control akan memberitahu ke pihak CMD untuk selanjutnya disampaikan
informasinya ke pihak PAMA. Selain itu Contract Admin membutuhkan data
perhitungan Truck count yang dilakukan oleh pihak ROM base sebagai data
komparasi dari data Truck Count yang dilakukan juga oleh pihak PAMA dalam
kaitannya untuk pembuatan Daily Report Contract Admin yang nantinya akan
dikirim kepada pihak Business Analyst atau Departemen Mine optimisation untuk
weekly report. Selain itu pihak Contract admin berkoordinasi dengan pihak
Accounting mengurus payment kepada PT PAMA Persada. Dalam semua
pengerjaan tugasnya, contract admin dilakukan oleh 4 orang karyawan termasuk
engineer dan 1 orang superintendent.
Secara garis besar tugas utama dari Contract Admin ialah;
1) Budgeting Plan terkait dengan Cost
2) Membuat laporan harian, mingguan, bulanan, mid-month, hingga tahunan
3) Pengaturan pengiriman batubara dari PAMA pits hingga ke crusher
4) Haul Road Maintenance
5) Claiming
47
6) On spot inspection yaitu kegiatan pengecekan semua infrastruktur jalan,
mulai dari drainase, kerusakan jalan seperti adanya lubang dan rusaknya
tanggul serta hal-hal lainnya yang berkaitan dengan kerusakan jalan yang
dapat mengganggu aktivitas penambangan. Biasanya dilakukans eminggu
sekali oleh pihak contract admin
B. Operation
Pada section operation secara fungsional terbagi lagi menjadi beberapa
bagian yang di tangani oleh satu orang engineer untuk setiap PAMA Pits yaitu
Pit Pelikan, Pit Kanguru, Pit Pedayak, Pit Pelikan South Extension, dan
ditambah dengan Water Treatment and Rehab yang juga ditangani oleh satu
orang engineer. Jadi total terdapat 4 orang engineer yang mengawasi kegiatan
operasional penambangan tiap pit, 1 orang engineer yang bertugas mengawasi
kegiatan support untuk semua PAMA Pits, dan 1 orang superintendent yang
bertugas membawahi seluruh operator engineer. Untuk engineer pit operation
tugas utamanya adalah untuk melakukan Scheduling produksi tahunan,
membuat perencanaan budget yang mencakup jumlah produksi, Review desain-
desain yang diberikan dari bagian Mine Planning untuk wilayah PAMA Pits,
review & monitoring produksi PAMA Pits. Selain Mine Planning operation
engineer juga berhuungan dengan pihak geoteknik untuk melakukan
pengecekan atau inspeksi secara berkala, baik secara langsung ke lapangan, atau
dapat juga dengan media monitoring yang dapat dilakukan setiap hari
menggunakan radar.
Berbeda halnya dengan engineer di bagian Water Treatment and Rehab
yang banyak berhubungan dengan bagian Civil & Environment dari Strategic
Planning guna melakukan review desain- desain infrastruktur yang sifatnya
adalah supporting untuk kegiatan penambangan. Water Treatment and Rehab
engineer juga bertugas untuk menyusun rehab plan, melakukan evaluasi,
monitoring dan menyusun budget plan mencakup penggunaan chemical
treatment yang biasa digunakan seperti Kapur dan Alum perbulan serta
kebutuhan tenaga kerja (checker).
48
Target produksi Mining Contract PAMA Pits (Budget Plan 2018) adalah
sebagai berikut:
1. Pit Pelikan :
a. Overburden Removed : 56. 394 KBCM

b. Coal Mined : 7.633 Kton
c. SR (Mined) : 7,37
2. Pit Kanguru
a. Overburden Removed : 69.713 KBCM

3. Pit Pedayak
4. Pit Pelangi
b. Coal Mined : 258 Kton
c. SR (Mined) : 14,35
3. Total Contract Mining PAMA Pits
a. Overburden Removed : 147. 428 KBCM

49
4.2. Deskripsi Lokasi dan Kondisi Geologi PAMA Pits
Gambar 4.1
PAMA Pits
A. Pit Pelikan
Pada endapan batubara Pelikan melintas wilayah seluas 590 ha yang berada
pada daerah topogafi. Lapisan batubara Pelikan umumnya memiliki kemiringan
relatif ke arah timur.
Di tahun 2018 CMD PAMA memiliki target untuk PT Pamapersada Nusantara

agar dapat menambang batubara sebanyak 7.6 Mton di Pit Pelikan dengan OB
sebesar 56.4 Mbcm. Terdapat seam utama yang menyusun pit Pelikan yaitu seam
NU dengan ketebalan maksimal 13,7 m. Pit Pelikan juga memiliki seam sub
mayor yaitu PN dan BE dengan ketebalan maksimal 12,9m sedangkan seam BE
yaitu memiliki ketebalan maksimal 7,5m. Seam mayor pada pit Pelikan memiliki
kualitas batubara berkisar 5.301 kcal/kg dengan rata-rata kualitas merk pelikan.
Pada Pit Pelikan lapisan penutupnya mengandung material PAF (Potential

Acid Forming) dan NAF (Non Acid Forming) dengan persentase PAF 46% dan
NAF 54%. .
50
B. Pit Kanguru
Pada endapan batubara pit Kanguru ini masih satu wilayah dengan Pit Pelikan
yakni di wilayah melawan west. Luas wilayah pit kanguru yang sudah
diperpanjang ialah berkisar 630 ha. Endapan batubara memiliki strike ke arah
utara dengan kemiringan dip seam cenderung ke arah timur

agar dapat menambang batubara sebanyak 10.6 Mton di Pit kanguru dengan OB
sebesar 69.7 Mbcm. Seam utama yang merupakan seam paling tebal pada pit
kanguru bernama seam K19 dengan tebal hingga maksimal 8,8m dan kualitas
5000 kcal/kg. pada pit kanguru lapisan penutupnya mengandung material PAF
dengan presentase 24% dan material NAF dengan presentase 76%.
C. Pit Pedayak (Kanguru Panel 4)
Pada endapan batubara pit Pedayak atau memiliki official name Kanguru
Panel 4 ini masih satu wilayah dengan Pit Kanguru yakni di wilayah melawan
west. Luas wilayah pit pedayak ialah berkisar 460 ha. Endapan batubara memiliki
strike ke arah utara dengan kemiringan dip seam cenderung ke arah timur

agar dapat menambang batubara sebanyak 2.0 Mton di Pit Pedayak dengan OB
sebesar 17.6 Mbcm. Seam utama yang merupakan seam paling tebal pada pit
Pedayak bernama seam K26 dengan tebal hingga 5,3m dan kualitas 4400 kcal/kg.
Pada Pit Pedayak lapisan penutupnya mengandung material PAF dengan
presentase 15% dan material NAF dengan presentase 85%.
D. Pit Pelangi (Pelikan South Extension)
Pada endapan batubara pit Pelangi ini berlokasi sedikit agak jauh dari
wilayah dengan Pit Pelikan yakni di wilaayah melawan south. Luas wilayah pit
Pelangi ialah berkisar 80 ha.

agar dapat menambang batubara sebanyak 258 Kton di Pit Pelangi dengan OB
51
sebesar 3.7 Mbcm. Seam utama dari pit ini adalah seam BEUR dengan kualitas
6000 kcal/kg. Rencananya Pit ini akan mulai beroperasi di pertengahan 2018.
Saat ini Pit Pelangi masih dalam tahap pembangunan infrastruktur, sehingga
kadar tanap penutup belum dapat dipastikan.
4.3 Aktivitas Pra-Penambangan
4.3.1 Survey Eksplorasi

Kegiatan awal dari pertambangan adalah dilakukannya kegiatan Prospeksi
(Survey Eksplorasi) yaitu kegiatan untuk menemukan endapan batubara. Untuk
menemukan endapan batubara tersebut, dilakukan pengeboran untuk mengambil
sampel secara umum (jarak pemboran masih sangat lebar). Sampel batuan yang
ditemukan akan diidentifikasi oleh seorang ahli geologi atau biasa disebut
“Gremble” untuk menemukan tanda-tanda awal keterdapatan endapan batubara.
4.3.2 Pengeboran Eksplorasi
Dalam menyajikan hasil datanya, geologi membutuhkan confidence level yang

tinggi untuk memastikan lapisan batubara sesuai dengan interpretasinya. Maka
dari itu geologist perlu melakukan pengeboran eksplorasi (Driling). Pada tahap
ini dilakukan pengeboran untuk mengambil sampel dengan spasi jarak lubang bor
yang konsisten yaitu mulai spasi 1-2 km, 800m, 200m-400m, hingga 100m.
Semakin rapat jarak antar lubang bor maka semakin tinggi confidence level dari
data tersebut serta semakin representative. Kegiatan pengeboran eksplorasi
dilakukan oleh Mining Development Division di departemen geologi bagian
drilling.
52
Gambar 4.2
Pola Pengeboran Eksplorasi
Departemen Geologi menggunakan sistem prisma segitiga dalam pola
pengeboran eksplorasinya dengan jarak antar titik sebesar 100m. yang bertujuan
agar data hasil pengeboran yang didapatkan dapat mewakili seluruh bagian,
sehingga didapatkan hasil yang lebih akurat jika dibandingkan dengan desain
pengeboran yang bernbentuk sejajar. Desain pengeboran tidak hanya menentukan
jarak lubang dari pengeborannya saja tetapi juga mengatur jenis dari pemboran
yang akan dilakukan, simbol-simbol pada desain pemboran memiliki arti sebagai
berikut:
Tabel 4.1
Pengertian Simbol Pada Pola Pengeboran
SIMBOL KETERANGAN
Pemboran dilakukan secara full coring
Pemboran full coring dan sampel diuji PAF & NAF
Pemboran secara coring dan sampel di uji

proximate dan ultimate
53
Pemboran secara coring dan sampel hanya
dilakukan pengujian ultimate
Alat bor yang digunakan di PT Kaltim Prima Coal adalah Exploration Rig
DANDO Tipe Mintec 12.8 sejumlah 7 unit (D207-D212).
Media yang digunakan dalam mendukung kinerja mata bor:
a. Air Flush
Adapun proses pengeboran air flush atau kompresor adalah proses dimana
dalam pemboran digunakan media angin yang dimampatkan. Fungsi angin dalam
pemboran ini sama dengan air dalam media water flush, hanya saja media yang
dicampurkan adalah foam untuk mempermudah proses pengeboran dan
pengangkatan cutting. Adapun kelebihan dari sistem ini adalah kegiatan
pengeboran lebih cepat, hasil cutting lebih bagus. Sementara kekurangan dari
sistem ini adalah bagian atas lubang pengeboran menjadi kurang rapi dan kurang
bagus, lubang pengeboran menjadi lebar, hasil pengeboran lebih mudah loss dan
tidak bisa dilakukan untuk pengeboran dalam (> 400 m). Serta membutuhkan
daya yang lebih besar dibanding water flush.
b. Water Flush
Proses dimana dalam pemboran digunakan media air sebagai proses untuk
mempermudah penggerusan batuan oleh mata bor serta mendinginkan mata bor.
Dan juga sebagai media yang mengangkat cutting hasil penggerusan batuan oleh
mata bor. Mud atau lumpur juga diperlukan dalam proses pengeboran, biasanya
media lumpur tersebut diberikan campuran bahan kimia agar lumpur yang
dihasilkan lebih kental. Sirkulasi air yang dilakukan adalah sirkulasi tertutup, air
dari hasil pemboran ditampung dalam suatu sump, lalu air dalam sump disedot
lagi dengan menggunakan pompa dan dialirkan kembali kedalam mesin
pemboran. Untuk menampung lumpur hasil sirkulasi alat bor, maka disetiap
tempat pemboran dibuat sebuah Mud Pit (sump).
54
Gambar 4.3
Sump Area Eksplorasi
Gambar 4.4
Exploration Rig DANDO
55
Jenis metode pengeboran eksplorasi yang dilakukan yaitu ;
1. Openhole
Open Hole merupakan metode pengeboran yang bertujuan untuk dapat
mengetahui jenis litologi atau perlapisan batuan yang ada di bawah permukaan
tanah, kedalaman, dan ketebalan litologi. Dalam metode Open Hole ini sampel
pengeboran yang dideskripsi dan diteliti berupa cutting yang keluar pada saat
pengeboran dilakukan. Sampel Cutting ini diambil setiap meter. Pengeboran
dilakukan dengan Rig yang sama dengan metoda Coring namun perbedaan terletak
pada mata bor yang digunakan, yaitu apabila metode openhole menggunakan
Econo bit sedangkan metode coring menggunakan core bit.
Hasil sampel dari Open Hole berupa cutting yang merupakan material hasil dari
gerusan mata bor yang mengalir keluar ke permukaan bersama fluida. Sampel
cutiing diambil setiap 1 m pengeboran dan disusun menjadi 10 x 5 untuk
mempermudah proses deskripsi. Data dari sampel cutting berfungsi sebagai data
awal untuk mengetahui kondisi litologi pada lubang bor.
Pada metode open hole ini terdapat dua macam tipe pemboran yaitu :
1) Open Hole Biasa

Sampel berupa cutting yang didapat dideskripsikan di lapangan saja namun
tidak diambil dan dianalisis lebih lanjut di lab. Spasi pemboran pada tipe
pengeboran ini adalah 100 meter.
2) Open Hole NAG (Net Acid Generation)
Pada open hole jenis ini, sampel tidak hanya di deskripsikan di lapangan namun
juga diambil sampelnya untuk dibawa ke coreshed sebelum dianalisa kualitasnya
oleh bagian environment. Spasi pemboran pada metode ini adalah 200 meter.
Hasil Akhir dari cutting ini akan digunakan sebagai bahan pembuatan permodelan
AMD.
56
Gambar 4.5
Hasil Cutting pada metode Open Hole
2. Coring
Pengeboran Coring merupakan pengeboran yang dilakukan untuk mengambil
contoh sampel (coring) dari batubara atau batuan lainnya untuk mengetahui
sebaran batuan dan ketebalan batubara kearah vertical maupun horizontal,
mendapatkan sampel berupa core untuk dianalisa, mengetahui kandungan unsur-
unsur struktur geologi maupun struktur sedimen, serta mengetahui urutan
stratigraf secara lengkap dan menyeluruh.
Untuk mendapatkan sampel dari coring pada alat pemboran dipasang pipa
inner tube yang berfungsi untuk menangkap atau menyimpan sampel dari hasil
pemboran, pipa inner tube memiliki panjang 3 meter dengan diameter pipa sekitar
5 cm, Sampel coring berbentuk silinder. Hasil dari sampel coring yang didapat
dikeluarkan dari pipa inner tube, lalu dipindahkan ke meja deskripsi sampel
berukuran panjang 3 m.
57
Gambar 4.6
Hasil Coring
Setelah selesai dideskripsikan, sampel coring tersebut sebelum dipindahkan ke

sebuah core box harus dilakukan coal sampling terlebih dahulu untuk
memisahkan batubara dengan lithology batuan yang ikut terangkut. Hasil coal
sampling aka dikirimkan ke surveyor independen seperti Sucofindo untuk
menganalisa kualitas batubara di area pengeboran tersebut, untuk lapisan
lithology yang tersisa dipisahkan dengan separator untuk setiap 1 run (setiap 1
kali proses pengeboran). Setelah itu langsung dikirim ke bagian core shed
58
Gambar 4.7
Core Box
Dalam melakukan pengeboran dengan metode coring yang terpenting adalah
konsentrasi dan pengalaman dari driller itu sendiri karena ketika mencapai seam
batubara, syarat utama adalah core batubara tidak hancur dan mencapai nilai
recovery 95% untuk dapat di sampling dan dianalisis kualitasnya. Apabila hal ini
tidak tercapai maka dapa dikatakanpengeboran gagal dan akan dilakukan
pengeboran ulang (redrill).
Setelah recovery tercapai maka core batubara akan dimasukkan ke dalam
plastic sample dan akan dikirim menuju coreshed sebelum di analisis kadar
kualitasnya oleh Sucofindo. Ketentuan dalam sampling adalah tebal batubara
minimum adalah 0,5 meter dan terdapat 20 cm yang diambil masing-masing
untuk roof dan floor badan core. Maksimal panjang core dalam satu plastic
sample adalah 2 meter namun ada beberapa perusahaan yang mempergunakan
nilai maksimum sebesar 4 meter.
Pola pemboran coring menggunakan 2 tipe yaitu pemboran coring type A & B
1) Coring Type A, adalah metode yang dilakukan pada spasi pemboran setiap
200 m dengan target seam tertentu. Memiliki tanda huruf Q di nomor core
sample.
59
2) Coring Type B, adalah metode yang dilakukan pada spasi pemboran setiap
400m dengan target kedalaman 400 m. Memiliki tanda huruf F di nomor core
sampple
Coring memiliki kelebihan dibandingkan dengan metode Open Hole, antara lain
yaitu:
1) Sampel yang diambil dan didapatkan memperlihatkan litologi batuan secara

lebih mendetail.
2) Dapat mengetahui kedalaman setiap litologinya secara lebih akurat.
3) Dapat mengetahui ketebalan seam dengan lebih akurat dibandingkan metode
Open Hole.
Adapun perbedaan mendasar dari 2 jenis pemboran diatas adalah sebagai
berikut :
Tabel 4.2
Perbedaan Open Hole dan Coring
JENIS PEMBORAN OPEN HOLE CORING

Sampel Didapat Core Cutting
Pipa yang Digunakan HQ NWY
Mata Bor Corebit Econobit, Triconebit,
Bladebit
Kode Lubang Fxxxx Rxxxx
Drillpad BDLxxxxQ atau BDLxxx
F
Lubang Redrill CxxxxA RxxxxA
Jenis Analisa Type A, Type B OH Biasa, OH NAG
60
2. 1 Laboratorium Geoteknik
Gambar 4.7
Aktivitas di Core Shed
Sesampainya di core shed, isi core box akan di uji di laboraturiom
geoteknik untuk mengetahui kekuatan massa batuan. Kegiatan umum
yang dilakukan di laboratorium geoteknik adalah menguji kekuatan
sampel hasil dari kegiatan coring dengan beberapa uji diantaranya yaitu
uji triaksial, uji point load, uji kuat tarik dan uji physical properties dan uji
UCS. Sebelum dilakukan pengujian analis lab geotek memilah bagian
core yang dapat dignakan untuk uji. Syarat untuk dilakukan pengujian
geoteknik adalah core tidak boleh ada rekahan atau diskontinuitas dan
sampel core yang akan diuji harus representative.
Untuk uji UCS, panjang sampel kira-kira 2-2,5 x diameter sampel.
Untuk uji Brazilian ½ x diameter sampel dan uji Point Load panjang
sampel yang diambil yaitu 1 x diameter sampel. Adapun sampel yang
telah disiapkan biasanya mempunyai diameter sekitar 6 cm dan panjang
30 cm sehingga 1 sampel bisa digunakan untuk 3 kegiatan pengujian
diatas. Physical propertied dilakukan di awal karena uji ini tidak
memerlukan alat dan hanya memanfaatkan pengamatan fisik batuan.
61
Kegiatan pengujian pun hanya dilakukan 1 kali untuk tiap sampel
coring. Sampel yang akan di uji dibungkus dengan baik menggunakan
plastic wrap yang dilapisi dengan alumunium foil dan lakban.
Gambar 4.8
Alat Uji Uniaksial dan Triaksial
62
Gambar 4.9
Alat Uji Point Load
Gambar 4.9
Sampel yang Akan Diuji
Selain melakukan uji untuk mengetahui kekuatan sampel batuan yang

diambil dari lapangan. Kegiatan di lab geoteknik juga dilakukan untuk
mendukung kegiatan sipil seperti pengujian untuk mendukung
infrastruktur sipil seperti perkuatan jalan dll. Uji yang dilakukan bisa
berupa uji kompaksi, uji permeabilitas dan uji CBR.
63
Gambar 4.10
Alat Pendukung Uji Sipil
3. Logging
Setelah dilakukannya kegiatan pemboran baik secara open hole maupun
coring, dilakukanlah kegiatan logging. Kegiatan logging geofisika dilakukan
dengan cara merekam kondisi bawah permukaan tanah secara langsung yang
tergambar dengan log dalam bentuk grafik. Alat logging menggunakan bantuan
bahan radiasi yang berbentuk seperti kelereng. Sebelum dilakukan kegiatan
logging, seorang logger akan mengetes keamanan lubang dari runtuhan dengan
sebuah dummy sonde. Setelah itu barulah kegiatan logging akan dilakukan.
Adapun sistem dari kegiatan logging yaitu alat logging dimasukan kedalam
lubang hasil kegiatan pengeboran sampai dasar lubang, alat dihidupkan dan
kemudian kegiatan logging dimulai. Karena alat logging baru bisa membaca
batuan disekitarnya setelah naik sejauh 3 m, jadi perlu disisakan safety logging
minimal 5 m sebelum batuan yang akan di deteksi.
64
Gambar 4.11
Kegiatan Logging
Peralatan yang biasa digunakan dalam kegiatan logging ialah; Laptop
Panasonic CF-19, Printer LQ 680 Pro, Long Tong, Winch, Tanda Radiasi, Apron,
Logging Shed, Sonde, dan Bracket Pengangkut. Dari kegiatan logging ini nantinya
akan didapatkan data berupa grafik log Gamma Ray, Density, dan Calliper dalam
aplikasi bernama Win Logger. Data-data grafik inilah yang selanjutnya akan
digunakan dalam mendeskripsikan litologi bawah permukaan dengan lebih akurat
dan selanjutnya akan digunakan sebagai dasar dalam membuat korelasi dalam
pemodelan geologi.
Lapisan batubara adalah lapisan yang memiliki nilai densitas yang rendah dan
memiliki Gamma Ray yang besar dalam CPS . Dalam hal ini log Calliper tidak
akan terlalu berfungsi apabila menggunaka casing pipa untuk lubang batuan yang
mudah runtuh.
65
Gambar 4.12
Pembacaan Logging
Selanjutnya sampel coring yang telah diambil di lapangan beserta lapisan batubara
yang telah dimasukan ke dalam plastic sample akan dibawa menuju coreshed sebelum di
analisis kadar kualitasnya oleh Sucofindo dan pihak Geoteknik. Pihak geoteknik bertugas
untuk mengetahui kuat tekan dari batuan yang nantinya akan digunakan untuk
mengetahui nilai faktor keamanan dalam pembentukan lereng-lereng tambang, coal
quality control menggunakan hasil coring untuk melakukan uji proksimat dan uji ultimat
agar menegetahui kualitas dari batubara, environment menggunakan hasil dari coring
untuk menganalisa batuan PAF dan NAF.
66
4.3.3 Rekonsiliasi
Setelah data Logging, Coring / Open Hole di dapatkan maka dilakukan
rekonsiliasi, kegiatan ini dilakukan oleh tim evaluasi dari section Mine Geology di
departemen geologi. Rekonsiliasi adalah membandingkan data hasil coring dan
data hasil logging agar didapatkan hasil yang tepat untuk membuat model geologi
nantinya. Hasil dari rekonsiliasi di input kedalam suatu form yang berisi panjang
dari sampel, jenis batuan dan sifat-sifat fisik batuan secara manual.
Gambar 4.13
Rekonsiliasi
Data Hasil rekonsiliasi akan diolah dalam aplikasi Minex geovia untuk dibuat
borehole model. Untuk dapat memasukkan data hasil rekonsiliasi kedalam Minex
geovia 6.4. maka data terlebih dahulu harus di input secara manual ke dalam
database Apex.
4.3.4 Permodelan Geologi
Dalam membuat model geologi, tim evaluasi menyerahkan hasil
rekonsiliasi kepada tim modeling untuk dibuat model geologi dengan software
Minex Geovia 6.4.2. pada software Minex Geovia 6.4.2. terdapat 3 kelas data
yaitu; Input, Estimate, dan Interpolate. Data model geologi ini selanjutnya akan
diserahkan ke bagian Resource.
67
Data yang dibutuhkan untuk diolah ke dalam Minex yaitu:
a. Data Survey
b. Data Lithologi (berkaitan dengan geotek)
c. Seam
d. Data Kualitas
e. Proximat
f. Ash forming temperature
g. Dll
Adapun hal-hal yang memiliki peran penting dalam modeling geologi yaitu:
1. Load data
2. Father/ Son
3. Set Mising Seam
4. Interpolasi
5. Zero Thickness
4.3.5 Planning
4.3.5.1 Strategic Planning
Masih dibawah naungan Mine Development Divison, terdapat Departemen

Strategic Planning yang memiliki tugas utama untuk melakukan Pit Optimisasi,
tugas ini dilakukan oleh Section Resource Planning setelah mendapatkan model
geologi. Pit Optimisasi adalah suatu kegiatan yang dilakukan untuk menetukan
daerah yang berpotensi untuk ditambang sesuai dengan keadaan dari harga
batubara yang berlaku dan beberapa parameter lainnya, nantinya dari pit optimisasi
akan membuahkan sebuah limit ekonomis yang akan digunakan bagi 5-year
planning dalam membuat desain. Penetuan nilai Pit Optimisasi dilakukan dengan
menggunakan aplikasi Minex Geovia 6.4.2
68
Berikut Parameter acuan dalam penentuan Pit Optimisasi:
1) Teknis
- Model Geologi (Merge model)
- Borehole Data
- Updated Topography
- Coal Quality Model
- Cost Model
- Grade Price Model
- Lower Limit
- Cut off grade
- Product Quality Model
- Pits overall slope
2) Ekonomis
- Cost/ revenue
- Royalty, sales, logistic, and commission
- Coal price
- Netbacks factor
3) Constraints
- Infrastruktur
- Community
- National Parks
- Exploitation Boundary
- Dan Lain-Lain
Dalam melakukan pemodelan dan optimisasi pit untuk menghasilkan hasil

keuntungan yang optimal, pertama-tama perlu menggabungkan model geologi
yang didapatkan sebelumnya dengan kondisi actual topografi yang ada. Model
gabungan ini disebut dengan Model Merge (Model Cut + Topografi Aktual).
Dalam membuat model merge juga harus mempertimbangkan BOW (Base of
Weathering) yang ada serta memperhitungkan adanya interburden pada lapisan
batubara. Setelah model merge dibuat maka akan dilakukan optimisasi pit dengan
mempertimbangkan beberapa faktor seperti keuntungan yang diperoleh (NPV),
69
faktor harga batubara, harga produksi, dan lain sebagainya. Optimisasi dibuat
dengan pertama membagi daerah yang dinyatakan ekonomis melalui software.
Gambar 4.14
Penentuan Nilai Optimizer
Setelah optimisasi dibuat dan sudah ditentukan daerah ekonomis yang paling
menguntungkan maka selanjutnya akan dilakukan pembuatan desain pit secara
garis besar dan tidak detail. Desain pit yang masih berbentuk kasar tersebut akan
didetailkan dengan menggunakan beberapa ketentuan dan aturan agar dapat
menjadi desain pit yang dapat digunakan lebih lanjut oleh bagian 5-year Planning
Secara garis besar berikut adalah tugas lain dari Section Resource Planning ialah:
1. Melakukan check Model Geologi

2. Pit Optimisasi
3. LOM Plan (Life of Mine)
4. Reserve statement
70
4.3.5.2 Mine Planning
Departemen Mine Planning merupakan departemen yang bertugas
untuk melakukan desain-desain utama maupun pendukung dalam hal nya
kegiatan pertambangan di PT KPC. Secara fungsional departemen mine
planning terbagi menjadi 2 section yaitu;
 5-Year Planning
Setelah Resources Section dari Strategic Planning membuat limit
ekonomis dan desain pit selanjutnya ialah menjadi tugas 5- Year Planning
Section untuk membuat detail limit, detail pit design, menghitung reserve
(cadangan), scheduling, detail dump state, hingga plan rehab yang dilakukan
dengan software Minex 6.4.2.
Dalam pembuatannya seorang mine planning engineer wajib mengikuti
Mine Planning Guideline dari PT Kaltim Prima Coal yang didalamanya
mengatur beberapa hal, yaitu;
a. Desain dari pit harus memenuhi aspek-aspek keamanan
b. Lebar minimum dari pit adalah 200 m
c. Bagian dasar dari pit harus berbentuk datar dengan lebar minimum adalah
30m
Gambar 4.15
Lebar Minimum Pit
71
d. Pada zona pelapukan lebar berm yang harus dibentuk adalah 20 m baik itu
pada low ataupun high wall. Slope yang dibentuk pada daerah pelapukan
adalah 1:2
Gambar 4.16
Pit Catch Berm
e. Setiap desain pit, harus memiliki lebar berm sebesar 40 m setiap

kedalaman 100 m
Gambar 4.17
Wide Berm/ Pit Ramp
72
f. Pada bagian-bagian ujung dari pit, tidak boleh membentuk sudut kurang
dari 90o
Gambar 4.18
Desain bagian pojok dari pit
g. Sistem panel dapat digunakan pada pit yang memiliki panjang lebih dari
1000 meter
h. Panjang minimum panel adalah 500 meter. Terkecuali jika terdapat tujuan
khusus.
Gambar 4.19
Panel system
73
Setelah desain dari pit selesai dibuat, maka pihak Longterm harus
melakukan pemilihan daerah yang dapat dijadikan dumpingan , lokasi yang
dipilih harus dapat menampung volume overburden yang akan digali dari
pembuatan pit, desain dari dumpingan dibentuk sesuai dengan tujuan reha
yang akan dilakukan nantinya.
Selain itu desain dump juga harus mengikuti Mine guideline PT. Kaltim
Prima Coal yang didalamnya mengatur beberapa hal yaitu :
a. Desain dump berdasarkan volume over burden dari pit dengan nilai Swell
factor 1.2
b. Jarak Paling dekat dump dengan pit adalah 50 meter
c. Inpit dump harus di desain di luar area penambangan dengan jarak
minimum 75 meter dari area aktif
d. Seluruh dump di desain berdasarkn spesikfikasi dari rehab
e. Dump yang akan di lakukan penambagan kembali harus memiliki jarak 50
meter dan dibuat dengan overall slope 1;1 dengan lebar dari berm 20
meter setiap elevasi 10 meter
f. Lebar minimum jarak antar bench pada dump adalah 60 meter
Gambar 4.20
Dump design profile in rehab specification
Tahapan lanjutan yang dilakukan setelah desain dari pit dan dump dilakukan
adalah Membuat desain TSSP (Top Soil Stock Pile). Top Soil dari pembukaan pit
ada yang langsung digunakan untuk proses rehab tetapi apabila tidak dapat
langsung digunakan maka top soil akan disimpan pada stockpile dengan dimensi
74
tertentu agar kualitas dari zat hara yang terdapat pada stockpile tidak rusak. Desain
dari Top soil stock pile juga diatur dalam Mining guidline PT. Kaltim Prima Coal
yang akan mengatur dalam beberapa hal, yaitu :
a. Desain top soil memiliki tinggi 6 meter dan lebar dari berm 30 meter
b. Seluruh desai dari top soil didasarkan pada spesifikasi dari rehab tetapi dapat
berubah apabia terdapat persetujuan dari pihak geoteknik.
Gambar 4.21
Top Soil design profile in rehab specification
Gambar 4.22
Peta desain Pit, Dump dan Top Soil Stock Pile
75
Penghitungan cadangan bertujuan agar dapat mengetahui volume
endapan yang ekonomis untuk ditambang dan mengetahui jumlah dari Top soil
dan overburden yang harus dipindahkan, selain itu dari hasil penghitungan
cadangan pihak longterm akan menentukan jumlah target produksi yang ingin
dicapai nantinya dan menentukan jumlah alat yang digunakan untuk dapat
mencapai target produksi tersebut.
Pencapain target produksi dengan jumlah alat yang ditentukan dapat
dicapai dengan pembuatan scheduling (Sequence penambangan), Scheduling
adalah kegiatan untuk mengatur tahapan-tahapan bukaan dan menentukan
penempatan dari shovel/backhoe, pada perencanaan jangka panjang scheduling
yang dilakukan dalam jangka waktu per 1 bulan, per 3 bulan dan pertahun. Dalam
membuat schedule penambangan, pit yang telah kita desain dibagi menjadi blok-
blok kecil dengan ukuran 100 x 100 x10 meter sebagai perwujudan loading point.
Kegiatan Scheduling memperhatikan beberapa aspek seperti Sequence
penambangan, pengolahan air dan kondisi jalan .
Gambar 4.23
Pit Scheduling
Pihak longterm tidak hanya melakukan Scheduling pada pembuatan

pit, Scheduling juga dilakukan untuk desain dari dumpingan dan juga top soil
stock pile, hal ini dilakukan agar penumpukan overburden sesuai dengan
perencanaan yang telah dibuat. Pembuatan Scheduling pit dan dump akan
76
menghasilkan bentuk muka dari posisi pit dan dump, setelah scheduling selesai
dilakukan maka departemen Civil and Enviromental akan merencanakan
pembuatan pond. Pembuatan Pond bertujuan untuk menampung air yang berada
pada front penambangan untuk dilakukan treatment agar air tersebut memenuhi
standar baku mutu lingkungan sebelum nantinya di release ke luar, dalam
kegiatan operasionalnya sebelum dilakuakn pembukaan tambang maka yang
terlebih dahulu harus dibuat oleh pihak penambang adalah kolam-kolam
penampungan air dari kegiatan pembukaan tambang.
Gambar 4.24
Dump Scheduling
Tahapan selanjutnya yang dilakukan oleh pihak longterm adalah

menetukan cycle time dari dumping overburden dan kegiatan rehab, untuk
menentukan nilai dari cycle time pihak longterm harus mempertimbangkan
beberapa hal, yaitu :
Nilai cycle time untuk pengangkutan batubara dan overburden dihitung
setelah didapatkan perencanaan penambangan dan dump balance
a. Pada pit yang aktif, jalan angkut yang ingin dibentuk harus diperhitungkan
terlebih dahulu.
77
b. Grade jalan maksimum adalah 8%
Ketika semua perencanaan telah selesai, selanjutnya akan dilakukan pelaporan
apakah perencanaan ini telah baik dalam segi teknis dan ekonomis atau belum.
Laporan ini harus juga di koordinasikan pada divisi lain seperti CMD (Contrac
Mining Department) dan MOD (Mining Operation Division) selaku eksekutor.
Hasil dari perencanaan ini akan diteruskan keseluruh departemen-departemen
seperti departemen pit, departemen marketing, departemen mining service, coal
mining, hingga ke department marketing untuk menjadi acuan target mereka
kedepannya.
 Civil and Environment Planning

Section ini memiliki fokus untuk menyiapkan dan memfasilitasi
infrastruktur penunjang tambang, diantaranya seperti :
A. Sediment Pond
Kolam pengendapan (sedimentation pond) bertujuan mengendapkan
lumpur yang terbawa air hujan yang mengalir dan sebagai tempat water
treatment untuk mengembalikan baku mutu air sesuai dengan daya dukung
lingkungan.
Gambar 4.25
Srigunting Pond
Kualitas air yang dijaga antara lain TSS (Total Suspended Solid), pH,
kadar ion Fe2+ dan kadar ion Mn2+. Baku mutu TSS adalah 300 ppm, pH
78
adalah 6-9, ion Fe2+ adalah 7 ppm dan kadar ion Mn2+adalah 4 ppm. TSS
dipengaruhi oleh erosi yang ditimbulkan oleh air yang mengalir dari semua
catchment area ke kolam pengendap. TSS meningkat saat musim hujan
karena banyak terjadi erosi. Meningkatnya kadar TSS akan menyebabkan
mengingkatnya waktu pengendapan sehingga perlu adanya lock pond untuk
dapat mengatur debit air yang masuk ke kolam pengendap. pH air dapat
ditangani dengan cara pengapuran.
Aspek-aspek dari pembuatan suatu pond antara lain yaitu :
a) Mencakup area yang difasilitasi
b) Melihat aspek area yang akan direncanakan
- Jika daerah relatif datar (flat) akan dibuat lubang galian
(tampungan maksimal 1000 m³)
- Jika daerah memiliki kontur akan dibuat kolam blocking
(tampungan maksimal 500.000 m³)
- Kondisi tanah (sesuai penilaian pihak geotek)
Adapun hal lain yang harus diperhatikan yaitu :

- Cost timbunan minimum
- Akses tidak mengganggu kegiatan tambang
- Aligment dari daerah vertikal/horizontal
79
B. Water Management
Ada 3 kolam treatment untuk air yang dialirkan, meliputi :
a. Kolam Control Debit (Retensi)
b. Kolam Pengendapan
c. Kolam Compliance Point
Gambar 4.26
Water Management Pit Kanguru
80
Gambar 4.27
Water Management Pit Pelikan
Apabila air melimpah, ada sekat-sekat yang membatasi agar

menghindari terjadinya banjir. Kolam pengendapan akan menghasilkan lumpur,
pengambilan lumpur dapat dilakukan dengan menggunakan Long Arm dan
Dredging. Adapun kelebihan dan kekurangan masing-masing alat yaitu :
a. Long Arm
Kelebihan : Mobilitas lebih bagus
Kekurangan : Radius kerja terbatas
b. Dredging
Kelebihan : Radius kerja tidak terbatas
Kekurangan : Kebutuhan alat banyak, meliputi jumlah pipa, jalan
yang harus bagus, outlet buangan yang terstruktur
81
4.4 Aktivitas Penambangan
4.4.1 Pembersihan Lahan
Gambar 4.28
Aktivitas Pembersihan Lahan
Kegiatan pembersihan lahan, merupakan kegiatan yang dilakukan secara

bertahap pada area yang akan dijadikan area penambangan. Kegiatan ini
dilakukan untuk membersihkan semak-semak dan pepohonan agar tidak
menghambat kegiatan penambangan yang akan dilakukan. Pepohonan yang besar
terlebih dahulu ditebang menggunakan gergaji mesin (chain saw) dan kemudian
pada bagian akarnya didorong menggunakan bulldozer. Untuk mencegah
terjadinya run off pada lahan yang telah dibersihkan dibuat kolam pengendapan
atau tanggul di lokasi pembersihan lahan tersebut.
Pepohonan lokal akan dicatat untuk menjadi database jenis tumbuh-

tumbuhan yang akan digunakan dalam pelaksanaan kegiatan reklamasi
perusahaan. Dalam pelaksanaan kegiatan pembersihan lahan jenis alat yang
digunakan yaitu chainsaw untuk membantu bulldozer merebahkan pepohonan
bulldozer sekelas D85 untuk mendorong dan membersihkan pohon dan semak-
semak.
82
4.4.2 Pengupasan Tanah Pucuk
Gambar 4.29
Aktivitas Pengupasan Tanah Pucuk
Tanah pucuk (Topsoil) merupakan tanah yang akan digunakan untuk

rehabilitasi dan revegetasi di akhir penambangan. Kegiatan pengupasan tanah
penutup dilakukan sampai batas subsoil yaitu pada kedalaman dimana telah
sampai di lapisan batuan penutup (tidak mengandung unsur hara).. Oleh karena
itu, setelah pengupasan tanah pucuk akan disimpan di Bank Top Soil agar dapat
dikelola dan dirawat agar tanah pucuk ini dapat digunakan untuk revegetasi. Pada
PT KPC digunakan 2 jenis motede penimbunan, direct spreading dan stockpile.
Direct spreading adalah menempatkan topsoil yang akan langsung digunakan
untuk kegiatan reklamasi di area Final Dump. Sedangkan stockpile adalah
penimbunan sementara yang nantinya akan digunakan untuk kegiatan reklamasi
di lokasi lain.
Alat yang digunakan untuk pelaksanaan kegiatan pengupasan tanah pucuk

yaitu excavator jenis backhoe Komatsu PC 800 dan / atau Komatsu PC 750
sebagai alat gali muat top soil/sub soil, pengangkutannya dilakukan oleh dump
truck Komatsu ADT (Articulated Dump Truck) HM 400-3R dan / atau Komatsu
ADT HM 400-2R dan menggunakan dozer sebagai support mendorong material.
PT PAMA Persada dalam kegiatan pengupasan tanap pucuk memiliki alat gali
Komatsu PC 800 sejumlah 7 unit, alat gali Komatsu PC 750 sebanyak 1 unit.
83
Articulated Dump truck HM400-3R sejumlah 8 unit, dan Komatsu ADT HM400-
2R sejumlah 34 unit.
4.4.3 Penggalian Tanah Penutup (Overburden)
Gambar 4.30
Aktivitas Penggalian Batubara menggunakan excavator
Penggalian overburden dapat menggunakan excavator, dimana excavator

berfungsi sebagai alat gali dan untuk memuat tanah penutup ke dump truck.
Lapisan batuan yang tergolong lunak dan tidak terlalu kompak atau lapuk, dapat
digunakan metode penggalian secara langsung menggunakan excavator biasanya
pada 10 meter pertama dapat dilakukan penggalian langsung menggunakan
excavator (free dig). PT PAMA Persada memiliki excavator Komatsu PC 4000
sebanyak 7 unit untuk jenis shovel dan backhoe, Komatsu PC 3000 sebanyak 6
unit, Hitachi EX 2600 sebanyak 3 unit, Hitachi EX 2500 sejumlah 6 unit,
Komatsu PC 1250SP-8R sejumlah 10 unit, dan Komatsu PC 2000 sebanyak 11
unit.
Untuk lapisan batuan yang tergolong sangat kompak digunakan metode

peledakan untuk mengupas batuan penutup sebelum penggalian dengan
excavator. Pada PT KPC, setelah melewati 10 meter pertama overburden
memiliki tingkat kekerasan material yang cukup kuat. Oleh karena itu, perlu
84
dilakukan pengeboran dan peledakan untuk dapat membongkar lapisan penutup
tersebut. Operasi pengeboran dan peledakan bertujuan untuk melakukan
pemberaian material overburden sehingga nantinya material tersebut dapat
dengan mudah dilakukan penggalian oleh excavator. Kegiatan pengeboran dan
peledakan untuk pit MOD dilakukan oleh departemen Drill and Blast yang
bekerja sama dengan pihak pit. Untuk seluruh pit CMD, departemen Drill and
Blast ikut andil pada bagian pengawasan karena operasional pengeboran dan
peledakan dilakukan oleh kontraktor PT PAMA Persada.
A. Pemboran
Pada kegiatan drilling overburden PT Pama Persada menggunakan alat

pengeboran Reedril SKF 50 yang dimiliki sejumlah 3 unit, dan / atau Reedril
SKF 11 yang dimiliki sejumlah 4 unit. Secara umum kegiatan pemboran atau
drilling adalah proses pemboran yang dilakukan dengan alat bor yang bertujuan
untuk membuat lubang. Lubang yang dibuat dapat berupa lubang produksi
maupun lubang trim. Sedangkan, kegiatan peledakan atau blasting ada hal yang
bertujuan untuk memberai massa batuan agar proses penggalian dapat dilakukan
dengan lebih mudah
Gambar 4.31
Persiapan Area Drilling
85
Pada proses pengamatan lapangan bagian pengeboran dan peledakan peserta
Kerja Praktek mempelajari proses pengeboran dan peledakan pit di departemen
Drill & Blast. Departemen Drill&Blast memiliki dua supertintendet yaitu
superintendent technical dan superintendent operation. Superintendent technical
membawahi engineer Drill&Blast dalam hal perencanaan pemboran maupun
peledakan. Sedangkan superintendent operation membawahi supervisor blasting
dan supervisor drill untuk memastikan pelaksanaan pemboran dan peledakan
sesuai dengan yang direncakan oleh technical.
Departemen Drill&Blast bagian technical mendapatkan boundary dari

shortterm engineer serta boundary tersebut harus dilakukan verifikasi lokasi oleh
pit geologist yang ada di masing – masing departement pit. Setelah proses
verifikasi selesai dan sudah diserahkan ke Drill&Blast engineer maka langsung
dibuat plan pemboran dan peledakannya. Setelah plan sudah terbuat langsung
dicetak diatas kerta untuk dijadikan hardcopy yang nantinya akan diserahkan
pada bagian operation Drill&Blast untuk dilakukan pengeboran serta peledakan
yang direncanakan.
Komunikasi yang baik antar technical dan operation akan menghasilkan

proses kerja yang efisien. Maka dari itu bagian technical juga rutin melakukan
survey lokasi yang diberikan oleh shortterm engineer untuk membuat plan yang
sesuai dengan kondisi aktual di lapangan sehingga bagian operation tidak
kesulitan dalam melaksanakan plan yang dibuat. Drilling adalah Sebelum
dilaksanakan pengeboran oleh Departemen drill & blast, terlebih dahulu harus
dilakukan proses-proses di bawah ini;
86
Received by Received by
Request from pit Evaluation
blasting engineer supervisor drill
Availability
Drill plan Drillpad
Boundary process of drill preparation
required
Elevation Coordination
with short term Marking cup
Target and geologist
Drilling
Measurement
reporting
Gambar 4.32
Alur Kerja Pada Departemen Drill & Blast
Untuk melakukan proses pengeboran lubang untuk peledakan, Departemen

Drill & Blast memiliki dua jenis alat bor, yaitu D 245 S (D160 dan D161) dan D
55 SP (D162 sampai D170). Kedua alat ini menggunakan prinsip rotary-
percussive dalam melakukan pengeboran. Proses pengeboran di setiap Pit
dilakukan dengan menggunakan alat bor D 55 SP dan D245S. Mata bor yang
digunakan untuk melakukan pengeboran di PT. Kaltim Prima Coal adalah mata
bor dengan jenis tricone roller bit karena batuan yang akan dibor sebagian besar
merupakan batuan yang tidak terlalu keras. Dengan kekuatan mesin 160 Hp dan
diameter lubang ledak yang digunakan berukuran 200 mm dan 171 mm.
87
Gambar 4.33
Alat Drill D55SP
 Metode Pengeboran Drill Provision;

Drill provision adalah alat drill yang digunakan untuk pemboran yang
penentuan titik bornya menggunakan dispatch dengan GPS system. GPS
system ini berguna untuk menentukan lokasi aktual dari alat bor. Untuk titik
bor sendiri terdapat dalam layar dispatch, sehingga operator hanya
mencocokkan lokasi titik bor dan alat bor di layar dispatch. Untuk
pengoperasian lokasi dan pemborannya tetap dilakukan oleh operator.
Keuntungan penggunaan dispatch system ini adalah lokasi titik bor yang tidak
berpindah jauh dari lokasi yang direncanakan dan keakurasian yang tinggi.
Data pemboran juga langsung tercatat di dispatch sehingga
mempermudah dalam pengolahan data. Untuk kekurangannya jika pit tidak
terjangkau sinyal maka system dispatch akan eror sehingga membuat proses
pemboran terhambat bahkan hingga harus membor secara manual jika tidak
kunjung mendapatkan sinyal selama 1 jam
 Metode Pengeboran Drill Manual
Pemasangan Cup
Alur pemasangan cup:
- Dari patok acuan satu, tarik meteran 3m kedepan dan kesamping
88
- Lakukan hal yang sama pada patok acuan yang kedua
- Tarik 1 row kesamping dari cup yang sudah terpasang
- Dengan metode segitiga / kaki tiga ukur dengan ukuran burden x spasi
yang sebenarnya untuk pemasangan cup berikutnya
- Dari setiap row tarik lakukan hal yang sama seperti sebelumnya
- Untuk area freeface yang tidak bisa dengan metode segitiga digunakan
metode pemasangan cup untuk acuan titik (misalnya 1 langkah kaki ibarat
= 1 meter)
Bor Titik dan Bor Rantai

Bor titik dan Bor rantai merupakan metode bor yang dilakukan apabila
alat drill tidak dilengkapi dengan dispatch. Dispatch merupakan layar yang
ada dalam kabin drill yang fungsinya adalah untuk menunjukan titik-titik
acuan bor yang sudah dilengkapi dengan data elevasi di setiap titik bor. Bor
titik dan bor rantai perlu menggunakan bantuan cup sebagai acuan titik bor.
B. Peledakan
Di kegiatan peledakan, PT KPC bekerja sama dengan PT Orica MS sebagai
pemasok bahan peledak untuk Mining Operation Division (MOD) dan PT AEL
sebagai pemasok bahan peledak untuk kontraktor di Contract Mining Division
(CMD). Masing-masing kontraktor memiliki produk bahan peledak masing-
masing dengan komposisi yang berbeda-beda. PT Orica MS memiliki produk
bahan peledak yang sedang digunakan saat ini bernama Titan Black dengan
komposisi 45% ANFO dan 55% Emulsion. Sementara PT AEL memiliki produk
bahan peledak yang digunakan untuk menjadi bahan peledak di area PT KPC
bernama Synergy 335 Eco dengan komposisi 30% Ammonium Nitrat (AN)
murni dan 70% Emulsion.
Peralatan dan Perlengkapan Peledakan

Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila
perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan yang
diterapkan. Peralatan Peledakan (blasting equipment) adalah alat-alat yang
89
diperlukan untuk menguji dan menyalakan rangkaian peledakan sehingga alat
tersebut dapat dipakai berulang-ulang. Setiap metode peledakan menggunakan
peralatan dan perlengkapan peledakan yang berbeda-beda. Salah satu metode
peledakan yang digunakan PT. Kaltim Prima Coal adalah produk PT. Orica yaitu
Uni Tronic (UT) yang disebut sebagai Electronic Blasting System ( EBS ).
a. Electronic Detonator
Gambar 4.34
Electronic Detonator
b. Booster
Gambar 4.35
Booster
90
c. Harness Wire
Gambar 4.36
Harness wire
d. Blastbox
Gambar 4.37
Blastbox Unitronic 600
91
e. Scanner
Gambar 4.38
Scanner
f. Anfo Dan Emulsion
Gambar 4.39
ANFO+Emulsion
92
g. Mobile Mixing Unit ( MMU )
Gambar 4.40
Mobile Mixing Unit
h. Stemming Material
Gambar 4.41
Stemming material ( Crushed Overburden )
93
Proses Peledakan
Proses peledakan batuan digunakan untuk memberai massa batuan, sehingga

penggalian lebih mudah. Beberapa proses untuk melakukan peledakan setelah
tersedia lubang ledak adalah sebagai berikut :
 Primer
Proses primer yaitu booster dan detonator digabungkan menjadi satu dan
diletakkan pada dasar saat bahan peledak di masukkan ke lubang ledak. Jika yang
digunakan Uni Tronic maka harus dilakukan pengecekan satu-satu pada detonator
untuk mengetahui apakah detonator tersebut dapat digunakan atau tidak baru
digabungkan dengan booster.
Setelah dipastikan bahwa proses pengisian bahan peledak (charging) dapat

dilakukan, proses selanjutnya yang harus dilakukan adalah demarkasi wilayah
peledakan. Setelah itu, harus dilakukan proses serah terima bahan peledak dan
aksesorisnya di lokasi ledak. Setiap aksesoris bahan peledak harus ditempatkan
pada posisi yang telah ditentukan agar tidak terjadi proses inisiasi. Kemudian,
proses pengisian bahan peledak ANFO dan Emulision yang dicampur dalam
MMU membentuk AN+Emulsion dapat dilakukan.
Banyaknya bahan peledak yang diisikan ke setiap lubang berbeda-beda

tergantung dengan kedalaman setiap lubang dengan acuan rumus kuzram yang
dituangkan di loading sheet untuk panjang isian bahan peledak tiap lubang.
Pengisian bahan peledak di PT. Kaltim Prima Coal bekerja sama dengan
kontraktor Orica dengan menggunakan truk yang berkapasitas 16 ton bahan
peledak.
Setelah dilakukan pengisian bahan peledak, selanjutnya dilakukan proses

pengisian material stemming. Stemming berfungsi untuk mengurangi flyrock,
mengurangi kehilangan energi peledakan, dan mengurangi getaran. Material
stemming yang digunakan dapat berupa hasil pengeboran ( cuttings ), material
overburden yang telah melalui tahap crushing, ataupun material aggregate.
Khusus untuk peledakan pada lubang yang terisi air, material hasil peledakan
94
tidak dapat digunakan dengan baik karena tidak dapat melakukan penutupan yang
baik pada lubang ledak karena sebelum mencapai dasar dapat lengket di atas
lubang sehingga stemming tidak maksimal.
Material stemming biasanya berada di atas bahan peledak. Namun, dengan

pertimbangan tertentu, dapat dilakukan decking yaitu terdapat material stemming
di antara bahan peledak seperti gambar berikut. Jika dilakukan decking, primer
tambahan yang digunakan sebanyak jumlah decking.
Gambar 4.42
Alternative decking
 Tie Up
Perlu direncanakan agar setiap lubang meledak pada saat yang tepat sehingga
dapat memberikan hasil peledakan yang optimal. Dalam menentukan pola
peledakan, terdapat dua hal dasar yang harus dipertimbangkan, yaitu posisi digger
dalam menggali dan posisi bidang bebas. Terdapat beberapa pola peledakan yang
biasa digunakan.
95
a. Box Cut
Gambar 4.43
Tie Up model boxcut
b. Echelon
Gambar 4.44
Tie Up model echelon
96
c. Center Lift
Gambar 4.45
Tie Up Model Center Lift
d. V-Cut
Gambar 4.46
Tie Up model V-cut
97
Pola penyalaan yang sering digunakan PT. KPC untuk rangkaian Non Elektrik
adalah box cut, sedangkan untuk rangkaian Elektronik yang membuat rangkaian
adalah Engineer PT. Orica karena mereka yang memiliki software untuk
rangkaian UT. Untuk rangkaian Elektronik biasanya menggunakan rangkaian
Echelon atau Box Cut.
Dalam proses peledakan di PT. KPC yang kami bahas menggunakan sistem
peledakan eletronik. Tie Up untuk sistem peledakan elektronik menggunakan
harness wire, sehingga seluruh kabel yang tersambung ke detonator
disambungkan ke harness wire dan sambungan seluruh detonator ke harness
wire harus searah. Setelah proses tie up selesai, maka peledakan dapat dimulai.
Detonator Uni Tronic dapat meledak jika sudah menyimpan tegangan listrik
sebanyak 12 V. Sedangkan tegangan yang dapat diberikan oleh Blast Box
sebanyak 24 V. Hal tersebut bertujuan agar seluruh alat berat bisa berada di luar
radius 200 atau 300 m dari blasting area dan untuk manusia di luar radius 500 m.
Ketika waktu peledakan telah tiba, supervisor blasting akan menghitung mundur
dari sepuluh atau lima. Setelah hitung mundur berakhir dan pengisian tegangan
listrik untuk seluruh detonator yang diisi dari blastbox telah selesai maka
peledakan dilakukan.
Gambar 4.47
Poin inisiasi
98
 Sleep loading
Sleep loading adalah, proses loading bahan peledak kedalam lubang produksi
maupun lubang trim, tetapi peledakan tidak dilakukan setelah bahan peledak diisi
ke dalam lubang. Peledakan dapat dilakukan maximum 5 hari setelah diisinya
bahan peledak ke dalam lubang. Waktu 5 hari ini merupakan waktu yang
merupakan jaminan dari PT. Orica bahwa maksimum sleep loading adalah 5 hari.
Sleep loading dilakukan jika lubang ledak belum memenuhi target di hari
tersebut, tetapi lubang yang sudah tersedia dilakukan loading bertahap. Dapat
pula sleep loading dilakukan jika oscar meminta untuk tidak dilaksanakan
peledakan meskipun bahan peledak sudah di loading.
 Peledakan final all clear
Setelah dilakukan post blast cek, Crew yang memeriksa mengabarkan ke pihak
Orica dan bravo bahwa peledakan berhasil. Setelah itu dilakukan tanda tangan
oleh Bravo bahwa peledakan dinyatakan all clear setelah di cek. Pihak Orica
menerima copy dari hasil tanda tangan yang menyatakan final all clear. Lalu
diumumkan lewat radio bahwa peledakan telah selesai dan seluruh kegiatan
penambangan dapat dilanjutkan di sekitar area blasting tersebut.
99
4.4.4 Pemuatan, Pengangkutan, dan Penimbunan Tanah Penutup
Gambar 4.48
Pengangkutan Tanah Penutup Menggunakan Dump Truck
Pada Kegiatan pemuatan tanah penutup ini dilakukan untuk memindahkan lapisan
overburden yang telah digali ke dalam alat angkut, selanjutnya material yang
telah dimuat akan diangkut dari front ke disposal. Alat yang digunakan ialah
backhoe/ dan / atau shovel , dan metodenya yang digunakan ialah metode top
loading. Penggunaan alat muat material tanah penutup (overburden) ini di
sesuikan dengan rencana atau keadaan front kerja pada pengamatan yang
dilakukan menggunakan excavator. Pengangkutan bertujuan untuk memindahkan
tanah penutup (overburden) hasil penggalian dari front penambangan menuju
disposal atau back filling dengan alat angkut yang digunakan adalah Dump Truck
Komatsu HD 785-7 (202 unit), Komatsu HD 1500-7 FMC (23 unit), Komatsu
HD 1500-7 (17 unit), Komatsu HD 465-7R (6 unit), dan Komatsu HD 785-7
FMC (36 unit)
Pada awal produksi di setiap Pit, tanah penutup umumnya akan diangkut
dan dibuang di lokasi pembuangan yang berada di luar areal penggalian (outside
dump) dengan menggunakan dump truck aatau dapat disesuaikan sesuai budget
distance plam yang disepakati. Selanjutnya penimbunan, apabila kegiatan
100
penambangan sudah selesai pada suatu area, maka bekas areal penggalian (mined
out) tersebut akan dijadikan lokasi pembuangan untuk menimbun lubang-lubang
yang ada atau biasa disebut void. Cara penimbunan seperti ini dapat mengurangi
dampak-dampak negatif pada lingkungan karena lubang-lubang bekas tambang
tertutup kembali dan selanjutnya overburden yang sudah diangkut akan ditimbun
di area penimbunan sesuai dengan rencana yang sudah ditentukan.
Overburden yang sudah diangkut akan ditimbun di area penimbunan sesuai

dengan rencana dumping area yang sudah ditentukan. Proses penimbunan tanah
penutup yang menjadi perhatian adalah materialnya. Material tersebut dibedakan
menjadi material non acid forming (NAF) dan material potential acid forming
(PAF). Tujuan akhirnya adalah untuk menghindari terjadinya air asam tambang
(AAT). Lapisan tanah penutup diangkut ke tempat penimbunan yang dirancang
dan disediakan agar tidak mengalami kontak langsung dengan air dan udara
secara bersamaan. Kemampuan membangkitkan asam material lapisan tanah
penutup diidentifikasikan melalui sampling yang dilkukan oleh bagian geologi
masing-masing departemen pada saat proses drilling. Setelah itu material tersebut
di uji di laboratorium environment untuk diketahui apakah material tersebut PAF
atau NAF. Pada dumping area harus terdapat windrow di crest dumpingan dan
tinggi windrow minimal sepertiga dari tinggi ban unit terbesar yang ada
ditambang.. Sementara itu, pihak CMD bekerjasama dengan pihak environmental
untuk menentukan daerah rehabilitasi yang sesuai dengan standar yang telah
berlaku.
CSA final dump adalah kegiatan pengecekan yang dilakukan oleh masing-
masing pihak yaitu pihak CMD, PAMA, geoteknik dan environmental, jika
daerah penambangan sudah final kemudian dilakukan kegiatan pemboran, cutting
hasil pemboran kemudian dianalisis, jika sudah 95 % mengandung NAF, maka
ada 2 kongfigurasi penutup yang akan mengurangi air asam tambang di timbunan
batuan PT. Kaltim Prima Coal yaitu :
a. Penutup tanah liat satu meter dipadatkan (DC01)
101
Lapisan tanah liat yang dipadatkan setebal satu meter dilapisi dengan suatu
lapisan (biasanya dua meter) batuan penutup yang tidak membentuk asam yang
tidak dipadatkan.
b. Penutup batuan NAF dua meter dipadatkan (DC02)
Lapisan batuan penutup bukan pembentuk asam yang dipadatkan setebal dua
meter yang ditutup oleh suatu lapisan (biasanya dua meter) batuan pembentuk
asam yang tidak dipadatkan.
Disposal yang sudah di bentuk sesuai desain selanjutnya akan di serah terima dari
kontraktor ke bagian CMD Pama yang selanjutnya akan dilakukan mine rehab
oleh bagian environment.
4.4.5 Penggalian Batubara
Gambar 4.49
Coal Loading
Penggalian Batubara atau coal digging, yaitu proses penggalian batubara tanpa
melakukan ripping atau blasting terlebih dahulu. Proses blasting digunakan jika
batubara memiliki HGI yang tinggi dan ketidaktercapaian produktivitas dengan
menggunakan alat mekanis. Alat pengeboran yang digunakan PT Pama Persada
sebelum melakukan blasting ialah MD 6290 yang dimiliki sebanyak 1 unit. Adapun
alat muat yang digunakan untuk proses digging adalah Excavator jenis backhoe merk
102
Komatsu tipe 1250SP-8R (8 unit). Tahap selanjutnya ialah proses pengangkutan oleh
dump truck. Untuk pengangkutan batubara PT Pama Persada menggunakan dump
truck merk Komatsu dengan tipe HD785-7CB Tail Gate sebanyak 27 unit dan
HD785-7CB Gateless (Vessel Keong) yang nantinya akan diangkut menuju inpit
stockpile, menuju crusher atau menuju ROM sesuai dengan arahan lanjut dari ROM
base di tiap section.
4.4.6 Pengangkutan dan Penimbunan Batubara

Seperti pada penggalian batubara, pengangkutan batubara pun dilakukan oleh
PAMA. Pengangkutan batubara yang dilakukan bertujuan untuk memindahkan
batubara hasil penggalian dari front penambangan menuju inpit stockpile atau menuju
Run Of Mine (ROM) atau dapat juga langsung ke crusher dengan menggunakan
dumptruck. Untuk CMD PAMA pengangkutan ke Run of Mine tidak lagi dilakukan
karena semenjak telah beroperasinya CPP 2 (Melawan Crusher) batubara yang
ditambang dari PAMA Pits akan diolah ke CPP 2 dan bukan ke CPP 1 lagi. ROM M1
yang dulu digunakan oleh CMD PAMA didesain sebagai tempat penimbunan
batubara sementara sebelum diolah di CPP 1, akibat pemindahan sistem tersebut maka
penggunaan ROM M1 tidak lagi ekonomis bagi CMD PAMA sehingga ROM M1
lebih banyak difungsikan untuk Mining Operation Division (MOD)
103
Gambar 4.50
Stockpile Batubara
Pada kegiatan operasional nya, PAMA mengangkut batubara ke inpit

stockpile dan kemudian dipisahkan berdasarkan kualitasnya, Inpit stockpile yang ada
pada PAMA pits ialah sebanyak 6 buah stockpile yaitu;
1. Stockpile Melati
Kapasitas 150.000 ton dengan kualitas Medium Ash low sulfur
2. Stockpile Malaga
Kapasitas 40.000 ton dengan kualitas Medium Ash low sulfur
3. Stockpile Nuri
Kapasitas 100.000 ton dengan kualitas High Ash low sulfur
4. Stockpile Melawan 1
Kapasitas 100.000 ton dengan kualitas Low Ash low sulfur
5. Stockpile Melawan 2
Kapasitas 50.000 ton dengan kualitas Low Ash low sulfur
6. Elang
Kapasitas 60.000 ton dengan kualitas High Ash high sulfur
104
4.4.7 Pengolahan dan Pengapalan Batubara
Batubara yang sudah ditambang kemudian akan diolah di Coal Processing
Plant. Sebelum masuk ke fase pengolahan batubara dibedakan menjadi dirty coal dan
clean coal.
A. Dirty Coal
Batubara yang kotor merupakan bagian batubara yang terletak dekat dengan
bagian roof dan floor nya sehingga batubara tersebut ‘kotor’ akibat masih ada
campuran overburden. Batubara kotor ini pun dapat disimpan di stockpile
hingga ada pembelinya. Sebelum masuk ke crusher , dirty coal memasuki
proses pencucian di washing plant untuk memisahkan overburden dengan
batubara. Produksi batubara dari hasil pencucian sebesar ± 4% dari
keseluruhan produksi batubara PT Kaltim Prima Coal.
B. Clean Coal
Batubara bersih dari campuran batubara roof maupun floor dan tidak perlu
melewati proses pencucian batubara. Biasanya terletak pada bagian tengah
badan endapan batubara. Setelah melewati crusher batubara bersih dapat
langsung segera dijual ataupun disimpan di stockpile sesuai dengan kebutuhan
dan permintaan pasar.
105
Gambar 4.51
Area CPP
PT. Kaltim Prima Coal memiliki 8 crusher dan tiap crusher memiliki
produktivitas sebesar 2000 ton/jam. Coal Processing Plant pada PT. Kaltim
Prima Coal dibagi menjadi 2 bagian, yaitu CPP 1, dan CPP 2. CPP 1 terdiri dari
crusher 1, 2, 3, 4, dan 5 untuk pengolahan seluruh batubara dari MOD (Mining
Operation Division), sementara crusher 6 digunakan sebagai penerima batubara
dari CPP 2. CPP 2 terdiri dari crusher 7 dan 8. CPP 2 akan mengolah batubara
yang berasal dari Kontraktor PT PAMA sebanyak 75% dan Kontraktor PT Thiess
Contractor Indonesia sebanyak 25% dari total keseluruhan batubara yang
dimasukkan ke crusher 7 dan 8. Pada crusher 1, 2, 3, 4, dan 5 batubara akan
direduksi menggunakan crusher yang berjenis double staged roll crusher tipe
Gundlach SN 6024-DSA ysng terpasang sejumlah 4 roll hingga ukurannya -
50mm, Khusus untuk crusher 5 yang menangani dirty coal dilakukan pencucian
terlebih dahulu di washing plant dengan kapasitas 300 ton per jam kemudian
106
dimasukkan ke crusher. Sementara crusher 6, 7, dan 8 batubara melalui proses
reduksi ukuran menjadi -50mm menggunakan crusher jenis sizer Oldenburg
Stampler MVT 800-2500 yang bentuknya relative sama dengan double staged roll
tapi perbedaan terletak di jumlah roll yaitu hanya ada 2 roll pada alat namun besar
diameter roll sizer lebih besar dibanding crusher jenis double staged roll sehingga
kapasitasnya juga jauh lebih besar.
CPP 2 tidak memiliki crusher khusus untuk mengolah dirty coal sehingga
crusher 7 dan crusher 8 mengolah semua jenis batubara hasil penambangan yang
dilakukan oleh PAMA. Hal ini dikarenakan wilayah penambangan batubara yang
ditambang oleh PAMA mayoritas memiliki kualitas Pelikan atau tergolong dalam
poor quality sehingga setelah melewati kajian- kajian teknis, batubara yang
berasal dari PAMA pits tidak akan ekonomis apabila harus melewati proses
pencucian batubara.
Gambar 4.52
Area Coal Prosessing Plant PT. Kaltim Prima Coal
Setelah diolah di crusher, batubara diangkut menggunakan belt conveyor menuju

ke stockpile-stockpile yang ada pada area CPP 1 dan CPP 2. Stockpile disini
dibagi menjadi 8 dengan spesifikasi sebagai berikut :
107
1. Stockpile 1 : Kapasitas 20.000 ton 5. Stockpile 5 : Kapasitas 22.000 ton
Setelah batubara dimasukan ke dalam hopper, dari hopper batubara akan mulai
diolah di dalam crusher. Masing- masing crusher akan dialokasikan ke stockpile
di CPP 1 dengan menggunakan crusher. Crusher 1 akan diangkut menuju ke
stockpile 1 yang dilengkapi dengan reclaim feeders, crusher 2 mengisi stockpile 2
yang juga dilengkapi dengan reclaim feeders, crusher 3, 4 dan 5 (setelah dari
washing plant) akan mengisi stockpile 3 yang dilengkapi dengan boom stacker
dan flight conveyor reclaimer. Sementara itu crusher 6, 7, dan 8 mengisi
strockpile 4, 5, 6, 7, dan 8 dibantu dengan tripper car dan skyline stacker.
Gambar 4.53
Pengaturan operasi crusher dan belt conveyor
Kegiatan operasi dari crusher & belt conveyor akan diatur melalui suatu
aplikasi seperti tampak pada gambar diatas. Pada tempat ini juga yang akan mengatur
108
proses blending batubara untuk memenuhi permintaan batubara yang konsumen
minta, proses blending dilakukan di dua tempat, dapat dilakukan dibagian belt
conveyor atau dibagian surge bin.
Batubara dari CPP diangkut dengan menggunakan belt conveyor dual OLC
(Overland Conveyor) sepanjang 13 km dengan kapasitas 8.000 ton per jam untuk
menuju ke stockpile di Tanjung Bara Port dengan kecepatan 8,47m/s. Tanjung Bara
sendiri adalah daerah pelabuhan milik PT KPC yang berada di Sangatta, Kalimantan
Timur. Disini, semua jenis coal yang telah ditambang di pit diblending hingga
menghasilkan merek dagang yang diinginkan. Merek dagang yang tersedia di PT KPC
sendiri ada berbagai macam tipe, berdasarkan kadar CV (calorific value) dan Abu
yaitu:
1.Prima
CV (gar) >6700-6600 dan kadar abu (adb) < 2 hingga 6
2.Pinang
CV (gar) 6300-6000 dan kadar abu (adb) < 2 hingga >7.5
3. Pinang High Energy
4. Pinang Low Energy
5. Pelikan
CV (gar) 5650- < 5200 dan kadar abu (adb) < 2 hingga >7.5
6. Melawan
CV (gar) 5500-5250 dan kadar abu (adb) < 2 hingga 3
Secara kualitas, merek dagang PT KPC memiliki kualitas dari sub-bituminus

hingga bituminous. Setelah didapat kualitas diatas, akan ada pengaturan oleh Coal
Quality Control untuk proses pengantaran batubara tadi menuju Tanjung Bara Port
yang nantinya akan dilakukan proses blending menggunakan stacker dengan kapasitas
lebih dari 4200 ton per jam dan reclaimer dengan kapasitas lebih dari 6000 ton per
jam untuk menyesuaikan dengan merek dagang PT KPC. Selain Tanjung Bara Port,
PT KPC juga memiliki Lubuk Tutung Port yang khusus digunakan untuk CMD
109
Darmahenwa di Bengalon. Dalam kegiatan pemuatan kedalam kapal, PT KPC
memiliki 2 sistem pemuatan yaitu Ship Loading dan Barge Loading.
Ship loading merupakan sistem pemuatan batubara dari stockpile coal terminal
row 1 dan row 2 lalu dengan bantuan reclaimer batubara dimasukan ke conveyor
langsung ke kapal, sistem ini dapat mengakomodir kapal hingga ukuran cape size
sampai 220.000 ton dengan waktu kira-kira 20-25 jam. Sementara itu Barge Loading
merupakan pemuatan batubara ke kapal dengan media tongkang. Dari stockpile coal
terminal row 3 dan row 4 batubara diangkut menggunakan dump truck dengan
kapasitas 30 ton menuju ke belt conveyor yang mengisi tongkang- tongkang. PT KPC
menyediakan fasilitas tongkang dengan kapasitas 8000 ton sebanyak 6 unit dan 6 unit
dengan kapasitas 10.000 ton. Setelah itu, tongkang dibawa ketengah laut tempat kapal
menunggu. PT Kaltim Prima Coal menyediakan fasilitas Floating Transfer Station
(FTS) yaitu fasilitas jasa pemindahan batubara dari tongkang ke kapal dengan
menggunakan crane. Fasiliitas ini biasanya digunakan di port bagian Lubuk tutung
(Bengalon) namun ketika diperlukan fasilitas ini dapat juga dipindahkan menuju ke
Tanjung Bara Port.
4.4.8 Kegiatan Pendukung

1. Pengelolaan Air
Kegiatan dewatering adalah suatu usaha yang diterapkan pada daerah

penambangan untuk mengeringkan, atau mengeluarkan air yang masuk ke daerah
penambangan. Upaya ini dimaksudkan untuk mencegah terganggunya aktivitas
penambangan akibat adanya air dalam jumlah yang berlebihan, terutama pada musim
hujan. Perlu perhatian khusus dari tim Water Treatment And Rehab (operation
section) dalam menanganinya. Air ini harus ditangani dengan baik karena jika tidak,
maka akan berdampak besar terhadap proses pertambangan ini sendiri. Setiap harinya
beberapa orang checker akan mengambil sample di beberapa titik lokasi kolam
sebelum menuju titik penataan akhir. Dalam penanganan dan pengelolaan air yang
masuk ke tambang upaya yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut :
110
a. Sump di dalam front tambang ( Sump Pit) 
Gambar 4.54
Sump Pada Pit
Sump merupakan kolam penampungan air yang dibuat untuk menampung air
limpasan, Kolam ini dibuat bersifat sementara sebelum air itu dipompakan keluar
dari pit. Di setiap pit wajib memiliki sump, tak terkecuali bagi PAMA pits yang
mencakup Pit Pelikan, Pit Kanguru, Pit Pedayak, dan Pit Pelikan South Extention.
Tata letak sump akan dipengaruhi oleh sistem drainase tambang yang disesuaikan
dengan geografis daerah tambang dan kestabilan lereng tambang.. Sump berada
di elevasi terendah pit dan diatur sedemikian rupa diatur agar di area pit tidak
tergenang air. Didalam sump terdapat pompa air (water pump) dan pompa lumpur
(dredging) yang berfungsi menyedot dan membuang keluar air atau lumpur
melalui hose dari pompa tersebut. Di tiap area tambang PT Kaltim Prima Coal ini
memiliki jumlah sump yang berbeda, tergantung dari luasan area tersebut.
b. Interim Pond
111
Interim pond berfungsi sebagai tempat menampung air tambang sekaligus
untuk mengendapkan partikel-partikel padatan yang ikut bersama air dari lokasi
penambangan dan mengatur kualitas dan kuantitas air. Pengaturan kualitas air
meliputi kadar TSS, pH, ion Mn dan ion Fe harus sesuai dengan baku mutu
lingkungan yang dibuat oleh Pemerintah daerah setempat mengacu pada
KEPMEN LH no 113 tahun 2003 sebelum masuk ke compliance point atau titik
penatan dimana sample akan diuji baku mutu nya.
Tabel 4.3
Baku Mutu Lingkungan
Dalam proses pembuatan, interim pond harus memperhatikan daerah tangkapan

air atau catchment area lokasi sekitar supaya kolam yang dibuat benar-benar
dapat menampung limpasan air dan dapat mengalirkannya sampai ke compliance
point secara alami dan selanjutnya dialirkan ke sungai melalui saluran
pembuangan.
Dengan adanya interim pond, diharapkan air yang keluar dari daerah
penambangan sudah bersih dari partikel padatan sehingga tidak menimbulkan
kekeruhan pada sungai sebagai tempat pembuangan akhir. Selain itu juga tidak
menimbulkan pendangkalan sungai akibat dari partikel padatan yang terbawa
bersama air.
c. Compliance point
112
Pada titik penataan akhir ini secara berkala akan dilakukan sampling oleh
departemen environment untuk mengecek kualitas air dari front penambangan
sebelum dilepas ke badan sungai. Nantinya hasil pengecekan tersebut akan
diinfokan kepada divisi yang melakukan aktivitas penambangan (CMD atau
MOD) dan juga dilaporkan ke pemerintah setempat. Apabila ditemukan aspek
yang tidak sesuai dengan baku mutu lingkungan maka perusahaan dapat
dikenakan denda. Dalam suatu daerah titik penataan biasanya terdiri dari satu
kolam retensi dan satu meander. Kolam retensi atau Retention Pond merupakan
kolam yang dapat digunakan untuk menahan debit air karena dilengkapi dengan
pintu air. Sedangkan meander atau kolam berliku dibutuhkan untuk
mengendalikan kualitas air itu sendiri dengan asumsi penggunaan kolam jenis
meander akan memperpanjang lintasan air jadi berlangsungnya pengendapan
material dalam air dapat terjadi sepanjang meander. Compliance point untuk
aliran air dari pit progress PAMA ialah di Rasamala Pond, PEWE Pond, dan PSS
(WQ7A) untuk Pit Pelikan, sementara Kelayang Pond, Srigunting Pond, dan PSS
(WQ7B) untuk Pit Kanguru.
 Pengelolaan Air di Pit Pelikan
Gambar 4.55
Kolam Pengelolaan Air Di Pit Pelikan
Pada Pit Pelikan terdapat 4 sumber aliran air yaitu sump BE, sump BN, Beruang
Dump ex-pit, dan PeWe dump ex-pit yang masing- masing sumber memiliki alur
aliran air yang berbeda. Aliran yang berasal dari sump BE dipompa melalui
113
bidara channel menuju dyke 6 yang dilakukan treatment, selanjutnya dialirkan
ke rasamala pond dimana dilakukan pengecekan baku mutu lingkungan. Sump
BN dipompa menuju kolam dyke 7 lalu dialirkan ke kancil void selanjutnya
melalui channel WQ7B ke kolam PSS baru dapat dilepas menuju badan sungai.
PeWe dump ex-pit memiliki cakupan area yang cukup luas sehingga aliran air
nya terbagi menjadi channel barat dan channel timur. Pada aliran air yang
mengalir bagian barat teralirkan melewati dyke 5 lalu air menuju PeWe pond
lalu compliance point. Pada aliran air yag mengalir di bagian timur mengalir ke
kolam dyke 2 lalu air bermuara juga ke Pewe pond. Pada Beruang Dump ex-pit
air mengalir ke beruang Malaga pond, lalu beruang lower pond, setelah itu air
melewati rangkaian treatment bernama pelikan junction pond lalu melewati
channel WQ7A diteruskan dengan melasso channel lalu lower melasso pond
dan bermuara di kolam PSS sebagai compliance point.
 Pengelolaan Air di Pit Kanguru
Gambar 4.56
Kolam Pengelolaan Air Pit Kanguru
Pada Pit Kanguru sumber aliran air terdapat di daerah Sump Pit Utara Barat,
Sump Pit Utara Timur, Kanguru Dump, Inpit Taha Dump. Aliran air sump Pit
utara barat mengalir ke selena pond lalu langsung menuju ke Srigunting Pond
tempat compliance point. Sementara untuk aliran air sump pir utara timur
114
mengalir ke kolam melodi, diteruskan ke kolam kutilang, lalu, kolam kepodang
1, kepodang 2, kucica, dan kelayang pond sebagai titik penataan.
Kanguru dump expit aliran air nya berjalan menuju ke serina pond, raisa pond,
donita pond, lalu kakaktua pond, kedasih pond lalu bertemu dengan aliran air
Sump inpit utara barat di kolam kepodang 2, ke kucica pond, lalu kelayang pond
sebagai compliance point. Untuk inpit taha dump air akan mengalir ke sump
block C yang nantinya akan dipompa menuju ke kancil void, lalu melalui
channel WQ7B air diambil sampel karena disitulah tempat compliance point
lalu bermuara di kolam PSS.
115
2. Kajian Geoteknik
Setelah melakukan seluruh tahapan di atas, data telah terkumpul dan dapat
mulai di proses. Data analisis yang dimasukkan untuk menentukan kestabilan
lereng dengan batuan yang terdapat pada lereng tersebut. Pada proses input
data juga menentukan kekuatan massa batuan. PT. KPC bagian geotechnical
menggunakan software Slope W untuk menganalisis data.
Gambar 4.57
Input Data Analisis Kestabilan Lereng
 Mekanisme Longsor pada Lereng Batuan
A. Jatuhan batuan / Rockfall
- Terjadi di semua dinding yang sudah terbentuk

- Dinding batuan yang terekspose cuaca bisa memungkinkan munculnya
potensi jatuhan batuan
- Terjadi akibat adanya blasting
B. Longsoran Lereng/Slope Failure
Bedding plane, joint, dan fault adalah cacat batuan (defect) yang mengurangi
kekuatan dari massa batuan.
Defect mempengaruhi kelongsoran :
116
- Jumlah defect
- Jenis defect
- Arah dan kekuatan
 Mekanisme Longsor pada Lereng Timbunan
- Rolling of Isolated Rocks/Gelindingan batuan

Dapat terjadi ketika material sedang atau baru di dumping. Ini juga bisa terjadi
jika penahan tererosi atau menjadi lunak.
- Skin Slippage/Longsoran permukaan

Dapat terjadi tiba-tiba dan biasanya disebabkan oleh undercutting pada kaki
lereng atau pelunakan oleh air hujan. Permukaan dumpingan terganggu dan
menyebabkan batuan atau permukaan dumpingan bergerak.
- Deep-Seated Slips/longsoran dalam

Dapat terjadi ketika dasar dumpingan lebih lunak. Area “aktif” bergerak
turun, membentuk lereng yang terjal dan mendorong area “pasif” di
bawahnya.
 Jenis – Jenis Longsoran pada Lereng
A. Plane Failure / Longsoran Bidang

- Bidang lemah harus berpotongan dengan muka dinding galian
- Sudut bidang lemah cukup tajam / curam
- Permukaan bidang lemah cukup licin sehingga memungkinkan blok
batuan meluncur.
117
Gambar 4.58
Longsoran Bidang
B. Wedge Failure / Longsoran Baji

- Mirip dengan longsoran bidang di beberapa hal
- Perbedaannya : longsor terjadi pada 2 bidang lemah ( bidang gelincir
yang membentuk baji.
Gambar 4.59
Longsoran Baji
118
C. Toppling Failure / Longsoran Guling
- Bisa disebabkan adanya penggalian atau oversteepening di kaki lereng yang
menyebabkan undercut.
- Blok batuan akan terguling kedepan ketika muncul retakan vertikal di bagian
atas dinding / lereng.
Gambar 4.60
Longsoran Guling
D. Composite Failure / Longsoran Gabungan

- Longsoran gabungan bisa terjadi dengan skala yang sangat besar.
- Terjadi karena dinding yang terlalu terjal atau aktivitas undercutting.
Gambar 4.61
Longsoran Gabungam
119
Gambar 4.62
Faktor Pengganggu Kestabilan Lereng
Untuk pengendalian timbulnya bahaya longsor maka dibutuhkan manajemen kestabilan

lereng yang terdiri dari :
 Analisis Lereng Geoteknik

 Pemantauan Lereng Geoteknik
Tujuan utama pemantauan lereng geoteknik yaitu untuk mendeteksi kemungkinan
adanya lereng tambang dan lereng timbunan tanah penutup yang tidak stabil. Adapun
tujuan lain :
1. Memelihara kondisi operasional yang aman untuk melindungi personil dan
peralatan.
2. Memberikan informasi geoteknik untuk menganalisis mekanisme
ketidakstabilan lereng yang berkembang, sebagai acuan rancangan/ tindakan
rencana perbaikan yang tepat dan melakukan desain lereng selanjutnya.
3. Menilai kinerja dari implementasi desain lereng.
120
Alat-alat pemantauan Geoteknik antara lain :
 Patok Pelurus
Patok pelurus berfungsi sebagai tanda jika lereng mulai bergerak.
Patok di buat dengan garis lurus, sehingga jika terdapat pergerakan pada
lereng akan terlihat saat patok mulai miring ataupun jika patok hingga roboh.
Saat patok mulai miring maka tanda bahwa lereng akan longsor semakin jelas.
Gambar 4.63
Patok Pelurus di Pit
 Crackmeter
Crackmeter berfungsi untuk penunjuk panjang pergerakan lereng. Crackmeter
terbuat dari kayu yang diikat dan ditandai dengan pita warna pink. Jika lereng
bergerak maka jarak pergerakan terlihat dari panjang kayu yang berkurang.
Crackmeter setiap hari di chek panjang pergerakannya oleh crew geoteknik dan
dilaporkan ke engineer yang nantinya untuk analisa kestabilan lereng.
121
Gambar 4.64
Crackmeter
 Prisma Pemantauan
Prisma pemantau mengumpulkan data dari vektor ruang 3 dimensi untuk
menetukan pergerakan lereng.
Vektor pada ruang (Dimensi 3) Modulus Vektor :

Jika A = (X1, Y1, Z1) dan B = (X2, Y2, Z2)
Maka modulus vektor dapat dinyatakan sebagai jarak antara titik A dan B, yaitu :
[AB] = (X2-X1)^2 + (Y2-Y1)^2 + (Z2-Z1)^2)^0.5)*100
122
Gambar 4.65
Prisma Pemantau
 Ekstensometer (manual/semi-manual)
Ekstensometer adalah sebuah alat pendeteksi dini suatu ketidakstabilan pada
lereng. Umumnya ditandai dengan Sirine atau Lampu Rotary yang menyala jika
terdeteksi suatu pergerakan yang melebihi ambang batas yang telah ditentukan.
Fungsinya sebagai early warning khususnya kepada pihak operasional yang
bekerja di sekitar area rawan longsor.
Gambar 4.66
Wifi Ekstensometer
123
 Inklinometer
Secara umum inklinometer berfungsi untuk mengukur besar dan
kecepatan pergerakan lateral (horizontal movement) suatu area.
- Inklinometer terdiri atas sebuah casing yang dipasang vertikal ke dalam
tanah melalui lubang yang telah di bor pada area yang di asumsikan
bergerak/tidak stabil.
- Ujung casing diasumsikan stabil sehingga profil dari perpindahan lateral
dapat dihitung.
Gambar 4.67
Inklinometer
 Slope Stability Radar

Fungsi utama SSR adalah untuk melakukan pengukuran pergerakan,
atau deformasi dari suatu permukaan dinding tambang.
- SSR akan ditempatkan pada pit tambang terbuka dan terus menerus
melakukan scan pada dinding untuk memonitor pergerakan suatu dinding.
Jarak jangkauan pemantauan SSR berkisar hingga 3500 meter, dengan jarak
optimal berkisar antara 50 – 1500 meter.
- Ketika deformasi dinding mencapai tingkat yang berbahaya, SSR akan
mengaktifkan alarm berdasar konfigurasi yang telah dibuat oleh operator.
124
Gambar 4.68
Slope Stability Radar
 Standpipe
Suatu metode untuk mengukur tekanan air pada suatu lobang bor, dan
atau untuk menentukan tinggi permukaan air tanah. Pengukuran dilakukan
dengan menggunakan alat yang disebut Piezometer. Saat ini terdapat 3 jenis
Piezometer yaitu:
-Piezometer manual (standpipe piezometer)
- Vibrating Wire Piezometer (VWP)
- Multi-Level Vibrating Wire Piezometer
Gambar 4.69
Standpipe
125
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari pelaksanaan kerja praktek yang kami lakukan di PT Kaltim Prima Coal, terdapat
kesimpulan yang dapat kami ambil diantaranya adalah:
1. PT. Kaltim Prima Coal memiliki 6 tipe brand batubara untuk dijual berdasarkan
kadar nilai kalor dan kadar abu yakni Prima, Pinang, Pinang High energy, Pinang
Low Energy, Pelikan, dan Melawan
2. Dalam kegiatan penambangan PT Kaltim Prima Coal menggunakan jasa mitra kerja
kontraktot PT. Pamapersada Nusantara, PT. Thiess Contractor Indonesia, dan PT
Darma Henwa
3. CMD PAMA adalah departemen yang bertugas untuk monitoring, review, dan
evaluasi kegiatan kontraktor PT. Pamapersada Nusantara serta menjadi jembatan
hubungan antara kontraktor PT. Pamapersada Nusantara dengan PT. Kaltim Prima
Coal
4. Di tahun 2018 ini CMD PAMA menambang sejumlah 4 pit yakni Pelikan Pit,
Kanguru Pit, Pedayak Pit, dan Pelikan South Extension
5. Dalam kegiatan pengisian bahan peledak untuk proses blasting di CMD PAMA
menggunakan jasa mitra kerja PT. AEL. Sementara di Mining Operation Division
(MOD) menggunakan jasa mitra kerja PT Orica MS
5.2 Saran
Saran yang kami berikan selama melakukan kegiatan Kerja Praktek di PT.Kaltim Prima
Coal adalah :
 Sebagai mahasiswa kerja praktek harus aktif bertanya tentang apa saja yang
belum diketahui di lapangan maupun di tempat kerja kepada pembimbing
lapangan atau para engineer.
 Penulis harus menguasai teknik-teknik dan ilmu-ilmu teori maupun ilmu
lapangan yang sudah didapatkan selama pelaksanaan kerja praktek di PT.Kaltim
Prima Coal.
126
 Untuk setiap departemen diberikan materi atau arahan yang harus di mengerti
oleh peserta kerja praktek atau tugas akhir agar dapat menjadi acuan untuk
pelaksanaan kerja praktek atau tugas akhir.
 Dengan adanya pelaksanaan kegiatan ini diharapkan peserta kerja praktek dapat
memahami dan merepresentasikannya nanti di dunia kerja lapangan.
127
DAFTAR PUSTAKA
Azizi, Masagus Ir, MT, Dr. 2016. Materi Kuliah Batubara Indonesia. Jakarta: Fakultas
Teknologi Kebumian dan Energi (FTKE) Universitas Trisakti.
Hartman, Howard L. 1987. Introductory Mining Engineering. Alabama : The University Of

Alabama Tuscaloosa.
Chairul Nas, ST, MT, Dr. 2016. Materi Kuliah Eksplorasi Batubara. Jakarta : Fakultas
Teknologi Kebumian dan Energi (FTKE) Universitas Trisakti.
Azizi, Masagus Ir, MT, Dr. 2016. Bahan Kuliah Sistem dan Metode Penambangan. Jakarta:
Fakultas Teknologi Kebumian dan Energi (FTKE) Universitas Trisakti.
Suyono. Winanto, Adjie. 2010. Buku Panduan Praktek Tambang Terbuka. Yogyakarta:
Universitas Pembangunan Veteran.
Mudya, Dinda R . 2017. Aktivitas Penambangan Batubara PT. Kaltim Prima Coal. Sangatta :
PT Kaltim Prima Coal.
Pratama, Ryan Y. 2017. Perencanaan jangka menengah satu tahun untuk mengaplikasikan
perencanaan 5 tahun menurut kaidah Good Mininf Pratice. Sangatta : PT
Kaltim Prima Coal.
128

Skajdaonc

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Skajdaonc

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PENAMBANGAN UMUM

CHRISTY M SIWABESSY 073001500027

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Sangatta,7 Februari 2018

1.1 Latar Belakang

1.3 Ruang Lingkup

Melaksanakan kegiatan Kerja Praktek di Departement Mining Contract PAMA

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan Program Kerja Praktek ini dimulai dari tanggal 8 Januari – 9

TIMELINE KERJA PRATEK

1 Exploration, Modelling , Geotechnical 5

4 Coal Processing Plant 2

1.5 Metode Studi

2.1 Profil Perusahaan

Bagan berikut merupakan struktur organisasi di PT Kaltim Prima Coal (KPC).

 Utara : Kabupaten Berau

2.4.3 Struktur Geologi

3.1 Genesa Batubara

3.2.1 Penyelidikan Umum

4. Tahap Eksplorasi Rinci

3.2.3 Studi Kelayakan

 Kajian geoteknik dan hidrologi;

 Kajian pemilihan jenis dan kapasitas slat produksi;

 Proyeksi produksi tambang dan umur tambang;

 Jadwal penambangan, berkaitan dengan sistem shift kerja;

 Tata letak sarana utama dan sarana penunjang;

 Penyediaan infrastukturtambang, meliputi pembuatan kantor, perumahan,

3.2.4 Perencanaan Penambangan

3.2.6 Penambangan Batubara

3.2.6.3. Penggalian Tanah Penutup (Overburden)

 Material yang mengandung sedikit air, misalnya pasir, tanah biasa,

3.2.6.4 Penambangan Batubara

3.2.6.6 Pengolahan / Persiapan Batubara

3.2.7 Reklamasi Lahan dan Pasca Tambang

3.3 Sistem Penambangan Batubara

3.4 Penyaliran Tambang

Air selalu menjadi masalah utama pada dunia pertambangan. Air

Hal-hal yang perlu dipersiapkan dalam merancang penyaliran tambang agar

4.1 Orientasi Kegiatan Kerja Praktek

4.1.1. Contract Mining Division

a. Overburden Removed : 56. 394 KBCM

a. Overburden Removed : 69.713 KBCM

3. Total Contract Mining PAMA Pits

a. Overburden Removed : 147. 428 KBCM

Di tahun 2018 CMD PAMA memiliki target untuk PT Pamapersada Nusantara

Pada Pit Pelikan lapisan penutupnya mengandung material PAF (Potential

Di tahun 2018 CMD PAMA memiliki target untuk PT Pamapersada Nusantara

C. Pit Pedayak (Kanguru Panel 4)

Di tahun 2018 CMD PAMA memiliki target untuk PT Pamapersada Nusantara

D. Pit Pelangi (Pelikan South Extension)

Di tahun 2018 CMD PAMA memiliki target untuk PT Pamapersada Nusantara

4.3 Aktivitas Pra-Penambangan

4.3.1 Survey Eksplorasi

4.3.2 Pengeboran Eksplorasi

Dalam menyajikan hasil datanya, geologi membutuhkan confidence level yang

Pemboran dilakukan secara full coring

Pemboran full coring dan sampel diuji PAF & NAF

Pemboran secara coring dan sampel di uji

1) Open Hole Biasa

Setelah selesai dideskripsikan, sampel coring tersebut sebelum dipindahkan ke

1) Sampel yang diambil dan didapatkan memperlihatkan litologi batuan secara

JENIS PEMBORAN OPEN HOLE CORING