Información de publicación y Colaboradores

Casting se publicó en 1988 como Volumen 15 de la 9ª Edición Metales Manual. Con la segunda impresión (1992), el
título de la serie fue cambiado a ASM Handbook .El volumen fue preparado bajo la dirección del Comité el ASM
Handbook.

Volumen
Presidente

El volumen Presidente fue D.

M. Stefanescu.

Autores y revisores

 LAMET UFRGS
 G. J. AbbaschianUniversity de Florida
 Harvey AbramowitzPurdue Universidad
 R. Motores AgarwalGeneral Centro Técnico
 Mark J. AlciniWilliams Internacional
 Robert L. AllenDeere & Company
 Richard L. Empresa de Ingeniería AndersonArnold
 John AndrewsCamden Centro Fundición
 James J. ArchibaldAshland Chemical Company
 Shigeo AsaiNagoya University (Japón)
 William H. BaileyCleveland Empresa neumático
 Leo J. BaranAmerican la Sociedad Tailandesa, Inc.
 W. J. BaricePrecision Castparts Corporation
 Charles E. BatesSouthern Instituto de Investigación
 Robert J. BayuzickVanderbilt Universidad
 J. BeechUniversity de Sheffield (Gran Bretaña)
 V. G. BehalDofasco Inc. (Canadá)
 P. Empresa fundición de acero BeldingColumbia
 John T. BerryUniversity de Alabama
 EE.UU. BetzLeybold AG (Alemania Occidental )
 Gopal K. BhatBhat Technology International, Inc.
 Yves BienvenuEcole des Mines de Paris (Francia)
 EL EXCMO. Metales Aluminio BillsReynolds CompanyReynolds
 Charles R. BirdStainless fundición de acero & Engineering Inc.
 K. E. Empresa Siderúrgica BlazekInland
 William J. Oficina de Normas BoettingerNational
 M. A. BohlmannI.G. Technologies, Inc.
 Charles B. BoyerBattelle División Colón
 José R. BrancoColorado Escuela de Minas
 R. BrinkLeybold AG (Alemania Occidental )
 William BrouseCarpenter Technology Corporation
 Roger B. BrownDisamatic, Inc.
 Francisco BrozoHitchcock Industries, Inc.
 Robert S. BuckInternational Magnesio Consultants, Inc.
 J. Motores BukowskiGeneral Centro Técnico
 Wilhelm BurgmannLeybold AG (Alemania Occidental )
 H. I. BurrierThe Timken Company
 Laboratorios de Investigación Michael ByrneHomer
 S. L. CamachoPlasma Energy Corporation
 Paul G. CampbellALUMAX de Carolina del Sur
 James A. CapadonaSignicast Corporation
 C. CarlssonAsea Brown Boveri, Inc.
 James H. CarpenterPangborn Corporation
 Sam F. CarterCarter Consultants, Inc.
 Dixon ChandleyMetal Casting Technology, Inc.
 K. K. ChawlaNew Instituto Tecnológico de México
 Dianne ChongMcDonnell Douglas Astronautics Company
 A. ChoudhuryLeybold AG (Alemania Occidental )
 Richard J. Consultor ChouletSteelmaking
 Yeou-Li ChuThe Universidad del Estado de Ohio
 Dwight ClarkBaltimore Aceros Especiales
 Steve ClarkR.H. Sheppard Company, Inc.
 Byron B. ClowInternational Magnesio Consultants, Inc.
 Arthur CohenCopper Development Association, Inc.
 B. ColeFort Wayne Foundry Corporation
 H. H. CornellNiobium Products Company, Inc.
 James A. CourtoisALUMAX Metal Ingeniería Procesos, Inc.
 Jim CoxHatch Associates Ltd.
 D. B. Empresa de metales CraigElkem
 Alan W. CrambCarnegie Mellon University
 R. Universidad de Virginia CreeseWest
 T. J. Sistemas de procesamiento CrowleyMicrowave
 Milford CunninghamStahl Empresa especializada
 Peter A. CurreriNASA Centro Marshall de Vuelos Espaciales
 Michael J. CusickColorado Escuela de Minas
 Jonathan A. DantzigUniversity de Illinois en Urbana - Champaign
 C. V. DarraghThe Timken Company
 A. S. DavisESCO Corporation
 Jackson A. DeanCardinal Empresa de Servicios
 Prateen V. Instituto de Tecnología DesaiGeorgia
 B. K. DhindawIIT Kharagpur (India)
 W. DietrichLeybold AG (Alemania Occidental )
 George Di SylvestroAmerican Empresa Coloide
 R. L. DobsonThe Máquina de fundición centrífuga Empresa
 George J. Dooley, IIIUnited del Departamento del Interior de los Estados
 J. L. Instituto de Investigación DorcicIIT
 R. Instituto Politécnico DoremusRensselaer
 G. Diseño y Servicios DoughmanCasting
 B. La remanufactura DucaDuca Inc.
 J. DuPlessisCrucible Magnetics Division
 F. DurandCentre National de la Recherche ScientifiquePolytechnique de Grenoble (Francia)
William B. Metales Compactación
 Nagy El-Kaddah
Universidad de
Alabama
 R. ElliottUniversity de Manchester ( Gran Bretaña)
 John M. EridonHowmet Corporation
 R. C. EschenbachRetech, Inc.
 N. EustathopoulosInstitut National Polytechnique de Grenoble (Francia)
 M. EvansCytemp Aceros Especiales
 Robert D. EvansALUMAX Metal Ingeniería Procesos, Inc.
 Daniel EylonUniversity de Dayton
 EL EXCMO. Exner Max-Planck -Institut für Metallforschung (Alemania Occidental )
 Gilbert M. Ingeniería Procesos FarriorALUMAX Metal, Inc.
 J. FeroeG.H. Hensley Industries Inc.
 J. Consultor FeinmanTechnical
 Merton C. Instituto de Tecnología FlemingsMassachusetts
 S. C. FloodAlcan International Ltd ( Gran Bretaña)
 Victor K. ForsbergQuanex
 Robert C. Foyle Herman-Sinto V-proceso Corporation
 H. FrederikssonThe Royal Institute of Technology (Suecia)
 Richard J. FruehanCarnegie Mellon University
 B. Böhler-uddeholm GabrielssonElwood Empresa Siderúrgica
 D. R. Universidad GaskellPurdue
 William GavinHitchcock Industries, Inc.
 H. Consultor GayeTechnical
 M. GeigerAsea Brown Boveri , Inc.
 L. GonanoNational Forge Company
 George GoodFord Motor Company
 George M. GoodrichTaussig Associates, Inc.
 Martha GoodwaySmithsonian Institución
 P. GouwensCMI Novacast Inc.
 J. Metales GrachCominco
 L. D. Perfiles GrahamPCC
 E. J. GrandyH. Kramer & Company
 Douglas A. GrangerAlcoa Centro Técnico
 C. V. GrosseHowmet Corporation
 R. E. GroteMissouri Fundición de Precisión
 Daniel B. GrotekeMetcast Associates, Inc.
 Thomas E. GrubachAluminum Company of America
 J. E. GruzleskiMcGill University (Canadá)
 Richard B. Servicios de Investigación GundlachClimax
 T. B. Centro Técnico GurganusAlcoa
 Alex M. GymartySKW metales y aleaciones, Inc.
 David HaleErvin Industries, Inc.
 T. C. Empresa HansenTrane
 Michael J. HanslitsPrecision Castparts Corporation
 Howard R. HarkerA. Johnson Metals Corporation
 Ron HarrisonCameron Forge Company
 Richard HelblingNorthern Fundición
 H. HeneinCarnegie Mellon University
 D. G. HennessyThe Timken Company
 John J. Estados HenrichUnited Tubo Fundición y Compañía
 W. HermanQuanex
 Edwin HodgeDegussa Electronics Inc.
 D. HoffmanNational Forge Company
 George B. HoodUnited TechnologiesPratt & Whitney
 M. J. Empresa de metales HornungElkem
 Robert A. HortonPCC Perfiles, Inc.
 Daryl F. HoytWedron Empresa sílice
 I. C. H. HughesBCIRA Centro Internacional de fundición de metales Tecnología
(Gran Bretaña)
 R. HummerAustrian Instituto de Investigaciones en Materia de fundición (Austria)
 James HuntSouthern Empresa de Aluminio
 J. D. HuntUniversity de Oxford (Gran Bretaña)
 W. -S. HwangNational Cheng Kung University (Taiwán)
 J. E. IndacocheaUniversity de Illinois
 K. ItoCarnegie Mellon University
 K. A. JacksonAT&T Bell Laboratories
 J. D. JacksonPratt & Whitney
 N. Consultor JancoTechnical
 H. Jones Universidad de Sheffield (Gran
 M. Jones Bretaña)
Duriron Company, Inc.
 J. L. Jorstad Reynolds Aluminio
 David P. KanickiAmerican la Sociedad Tailandesa
 Seymour KatzGeneral Motores Laboratorios de Investigación
 T. L. Consultor KaveneyTechnical
 Avery KearneyAvery Kearney & Company
 H. KemmerLeybold AG (Alemania Occidental )
 Malaquías P. Ingeniería Procesos KenneyALUMAX Metal, Inc.
Gerhard AG (Alemania Occidental),

Dan
KihlstadiusOreg
 Franklin L.
on Corporation Internacional KiiskilaWilliams
 Ken KirginTechnical Consultor
 David H. KirkwoodUniversity de Sheffield (Gran Bretaña)
 F. KnellLeybold AG (Alemania Occidental )
 Allan A. KochALUMAX Metal Ingeniería Procesos, Inc.
 G. J. W. KorThe Timken Company
 D. J. McKay KoteckiTeledyne
 Ronald M. KotschiKotschi de Software & Services, Inc.
 Esdras L. KotzinAmerican la Sociedad Tailandesa
 R. W. Universidad KraftLehigh
 W. KurzSwiss Instituto Federal de Tecnología (Suiza)
 Curtis P. KyonkaALUMAX Ingeniería Procesos Metal, Inc.
 John B. LambertFansteel
 Craig F. LandefeldGeneral Motores Laboratorios de Investigación
 Eugene LangnerAmerican Empresa tubo de hierro fundido
 A. LaporteNational Forge Company
 David J. Larson, Jr. Grumman Corporation
 John P. Empresa Metalúrgica LaughlinOregon
 Franklin D. Centro de Investigación Tecnologías LemkeyUnited
 G. LesoultEcole des Mines de Nancy (Francia)
Colin Lewis Industries, Inc.
 Don olía & Refining
LewisAlumi
num
 Ronald L. LewisThe Universidad del Estado de Ohio
 R. Lindsay, IIINewport Noticias Construcción Naval
 R. D. LindsayPlasma Energy Corporation
 Stephen LiuColorado Escuela de Minas
 Roy LobenhoferAmerican la Sociedad Tailandesa
 C. A. Centro de Investigación LoongNoranda (Canadá)
 Carl LundinUniversity de Tennessee
 Norris LutherLuther & Associates
 Alvin F. MaloitConsulting Ingeniero
 P. MagninSwiss Instituto Federal de Tecnología (Suiza)
 William L. MankinsInco Aleaciones International, Inc.
 P. W. Consultor MarshallTechnical
 Ian F. MastersonUnion CorporationLinde División de carburo
 Gene J. Maurer, Jr. Estados Unidos Industrias
 D. Fundición MaytonUrick
 T. K. Empresa de metales McCluhanElken
 J. Consultor McDonoughTechnical
 J. P. McKennaLindberg DivisionUnit de Señal General Corporation
 W. McNeish
 Teledyne
Ravi Menon
All- McKay
Teledyne
Vac
 Thomas N. MeyerAluminum Company of America
 William MihaichukEastern aleaciones, Inc.
 David P. MillerThe Timken Company
 A. MitchellThe Universidad de British Columbia (Canadá)
 S. MizoguchiNippon Steel Corporation (Japón)
 G. Böhler-
 uddeholm Inc.
P.
 MorozAr
MonzoElw
F. MüllerL
mco
eybold
ood AG
(Alemania
Empresa
 Occidental
Siderúrgic
Frederick A. MorrowTFI Corporation
 )aC. NagyUnion Carbide Corporation
 N. E. NanninaCast Maestros División de Latrobe Acero
 R. L. NaroAshland Chemical Company
 E. NechtelbergerAustrian Instituto de Investigaciones en Materia de fundición (Austria)
 David V. NeffMetaullics Sistemas
 Charles D. NelsonMorris Bean y empresa
 Dale C. H. Centro de Información NevisonZinc, Ltd.
 Jeremy R. NewmanTitech International Inc.
 Roger A. NichtingColorado Escuela de Minas
 I. OhnakaOsaka University (Japón)
 Patrick O'MearaIntermet Fundiciones Inc.
 B. OzturkCarnegie Mellon University
 K. V. PagalthivarthiGIW Industries, Inc.
 H. PannenLeybold AG (Alemania Occidental )
 J. Internacional ParksME
 Murray PatzLost Espuma Technologies, Inc.
 Walter J. PeckCentral Fundición DivisionGeneral Motors Corporation
 Robert D. PehlkeUniversity de Michigan
 J. H. PerepezkoUniversity de Wisconsin - Madison
 Ralph Y. PerkulAsea Brown Boveri, Inc.
 Arte PiechowskiGrede fundiciones, Inc.
 Larry J. PionkeMcDonnell Douglas Astronautics Company
 Thomas S. PiwonkaUniversity de Alabama
 Lee A. PlutshackFoseco, Inc.
 D. de Arizona
 R. PoirierUni
J.
R. PonteriLe
versity
ster B.
 Richard L. PooleAluminum Company of America
Knight &
 William PowellWaupaca Fundición
Associates,
 Henry ProffittHaley Industries Ltd. (Canadá)
Inc.
 William ProvisModern Equipment Company
 Timothy J. PruittZimmer, Inc.
 John D. PuckettNelson Metal Products Corporation
 Christopher W. RamseyColorado Escuela de Minas
 V. Escuela de Minas RangarajanColorado
 M. RappazSwiss Instituto Federal de Tecnología (Suiza)
 Garland W. Reese Leybold-Heraeus Technologies Inc.
 J. E. RehderUniversity de Toronto (Canadá)
 H. RiceAtlas División Aceros Especiales (Canadá)
 J. E. Las aleaciones RobertsHuntington
 C. E. Timken Company
 Lynn RogersE
 rvin
 Industries,
 Pradeep RohatgiUniversity de Wisconsin - Milwaukee
Inc.
 Edwin L. RooyAluminum Company of America
 Mervin T. Consultor RowleyTechnical
 Alain RoyerPont-a-Mousson S. A. (Francia)
 RuddleRonald Ronald W. W. Llitimo & Associates
 Gary F. RuffCMI Internacional
 Peter R. Sahm Giesserei-Institut der RWTH (Alemania Occidental)
 Mahi SahooCanadian Centro de minerales y la tecnología de la Energía (Canadá)
 Robert F. SchmidtColonial Empresa de metales
 Richard SchaeferFWS, Inc.
 Donald G. SchmidtR. Lavin & Sons, Inc.
 T. E. SchmidtMercury MarineDivision de Brunswick Corporation
 Robert A. Schmucker, Jr. Thomas & Skinner, Inc.
 Rainer SchumannLeybold Technologies Inc.
 D. M. Los compuestos de aluminio SchusterDural Corporation
 William SeatonSeaton-SSK Engineering, Inc.
 R. ShebuskiOutboard Marine Corporation
 W. ShulofGeneral Motors Corporation
 G. SickLeybold AG (Alemania Occidental )
 Geoffrey K. SigworthReading productos de fundición
 H. Empresa de Ingeniería SimsVulcan
 J. Aleación SlaughterSouthern Corporation
 Lawrence E. SmileyReliable Fundición Corporation
 Cirilo Stanley SmithTechnical Consultor
 Richard L. SmithAshland Chemical Company
 John D. SommervilleUniversity de Toronto (Canadá)
 Warren SpearTechnical Consultor
 T. SpenceDuriron Company, Inc.
 A. Consultor SpenglerTechnical
 D. M. StefanescuThe Universidad de Alabama
 S. StefanidisI. Schumann & Company
 H. StephanLeybold AG (Alemania Occidental )
 T. Stevens aleaciones, Inc.
 Wollaston
D. StickleD
uriron
Company,
 Stephen C. StocksOregon Empresa Metalúrgica
Inc.
 R.
 A. StoehrUni
C. W. Las
piezas
versity de
 fundidas
Pittsburgh
George R. St. PierreThe Universidad del Estado de Ohio
 StoreyHigh
R. Russell StrattonInvestment Instituto Fundición

Tech
Ken StrausbaughAshland Chemical Company
 Lionel J. D. SullyEdison Centro Sistemas Industriales
 Anthony L. SuschilFoseco, Inc.
 Koreaki SuzukiHiroshima Junior College (Japón)
 John M. SvobodaSteel fundadores" de la Sociedad de América
 Julian SzekelyMassachusetts Instituto de Tecnología
 ThielkeAsea
 Jack Brown
Gary Inc.
L. ThoeWaup
Boveri, Inc.
aca Fundición,
 John K. ThornePrecision Castparts Corporation
 Basant L. TiwariGeneral Motores Laboratorios de Investigación
 Judith A. ToddUniversity del Sur de California
 R. Universidad Estatal TrivediIowa
 Paul K. TrojanUniversity de Michigan , Dearborn
 D. TrudellAluminum Company of America
 D. H. TurnerTimet Inc.
 B. L. TuttleGMI Engineering & Management Institute
 Daniel TwarogAmerican la Sociedad Tailandesa
 Derek TylerOlin Corporation
 A. E. UmbleBethlehem Steel Corporation
 G. Empresa Metalúrgica UrenElectrical
  Stella VasseurPont-A-Mausson (Francia)
 John D. Laboratorio VerhoevenAmes
 S. K. Instituto de Investigación VermaIIT
 Robert VoigtUniversity de Kansas
 Vernon F. VoigtGiddings y Lewis Machine Tool Company
 Vaughan VollerUniversity de Minnesota
 P. Universidad VoorheesNorthwestern
 Terry WaittMaynard Empresa fundición de acero
 J. Western Reserve University WallaceCase
 Charles F. WaltonTechnical Consultor
 A. Wayne WardWard & Associates
 Claude WattsTechnical Consultor
 Daniel F. WeaverPontiac Fundición, Inc.
 E. WeingärtnerLeybold AG (Alemania Occidental )
 D. Las aleaciones WellsHuntington
 Charles E. WestAluminum Company of America
 J. H. Westbrook ventajas Knowledge Systems, Inc.
 Kenneth WhalerStahl Empresa Especialidades
 Carlos V. WhiteGMI Engineering & Management Institute
 Eldon WhitesideU Yeso.S.
 P. Consultor WieserTechnical
 W. R. Universidad WilcoxClarkson
 Larson E. WileConsultant
 J. L. WilkoffS. Wilkoff & Sons Company
 R. Fuerza WilliamsAir Laboratorios Aeronáutica Wright
 Frank T. WorzalaUniversity de Wisconsin - Madison
 Nick WukovichFoseco, Inc.
 R. A. Consultor WrightTechnical
 Michael WryschDetroit Diesel Allison DivisionGeneral Motors Corporation
 R. YoumansModern Equipment Company, Inc.
 Kenneth P. YoungAMAX Centro de Investigación y Desarrollo
 William B. YoungDana CorporationEngine División Productos
 Michael ZatkoffSandtechnik, Inc.

Prólogo

El tema del molde metálico cubierto, junto con la forja, en el Volumen 5 de la 8ª edición de metales Manual. Volumen 15
de la 9a. ed., un volumen independiente sobre el tema, es prueba de que el firme compromiso de ASM Internacional para
el adelanto de la pieza de fundición.

La decisión de dedicar todo un Manual sobre el tema de fundición se basa en la verdadera explosión de mejorar o de
moldeo totalmente nueva, de la fundición, tratamiento de metales y procesos de fundición que se han producido en los 18
años transcurridos desde la publicación del Volumen 5. Nueva fundición materiales, tales como metal-matrix composites,
también se han desarrollado en ese momento, y los ordenadores se utilizan cada vez más por la industria de fundición.
Toda una sección de este manual está dedicado a la aplicación de la informática a fundiciones de metales, en particular para
el estudio de fenómenos asociados a la solidificación de metales fundidos.

Cobertura de la profundidad y con el alcance previsto en el volumen 15 se hace posible sólo por el esfuerzo colectivo de
muchas personas. En este caso, el esfuerzo fue un asunto internacional, con participantes de 12 naciones. La fuerza
impulsora detrás de todo el proyecto era el volumen Doru M. Stefanescu presidente de la Universidad de Alabama,
quienes junto a sus presidentes de sección reclutado a más de 200 de los principales expertos del mundo en autor los
artículos de este manual. Estamos en deuda con todos ellos, así como a los miembros de la ASM Manual Comité editorial
y la guía personal. Su trabajo y dedicación han culminado con la publicación de la presente, el más amplio volumen de
referencia en la fundición tecnología publicado aún .
William G.
Madera

Presidente, ASM

Internacional Edward L. Langer

Director Gerente, ASM Internacional

Prefaci
o

La historia de fundiciones de metales es tan fascinante como es antigua, comenzando con los albores de la civilización
humana y se entrelazan con las leyendas fantásticas de las armas y el exquisito arte de metales preciosos. Era y es que en
las dos principales actividades de los seres humanos desde que comenzaron a caminar la tierra: producir riqueza y la
defensa. Civilización como la conocemos, no habría sido posible sin molde metálico. Fundiciones de metales debe haber
surgido de las tinieblas de la antigüedad primero como magia, después de desarrollarse como un arte, como la tecnología,
y, por último, como un complejo, ciencia interdisciplinaria.

Como con la mayoría de los otros sectores, el cuerpo de conocimientos en fundiciones de metales en los últimos diez años
se ha duplicado. Un texto moderno sobre el tema debería examinar no sólo las novedades en el terreno, sino también las
aplicaciones de las ciencias fundamentales, tales como química física, transferencia de calor y flujo de líquido en
fundiciones de metales. La tarea de revisar, una gran cantidad de información y de la documentación de los
conocimientos que actualmente participan en las diversas ramas de la industria manufacturera es casi imposible. Sin
embargo, este es el objetivo de este volumen. Para tal empeño para conseguirlo, sólo un camino era posible, con la
participación en la preparación de los manuscritos, así como en el proceso de revisión la fundición metálica superior
ingenieros y científicos de la comunidad internacional. De hecho, cerca de 350 expertos de la industria y academia
mundial contribuyó a este manual. Este magnífico grupo de talentos fue fundamental para que juntos lo que creo que es
el texto más completo de metal disponible en idioma inglés hoy en día.

El Manual está estructurado en diez secciones, junto con un glosario de términos. El lector se introduce por primera vez de
la evolución histórica de fundiciones de metales, así como de las ventajas de los moldes de las piezas producidas por otros
procesos de fabricación, sus aplicaciones y el tamaño actual del mercado de la industria. A continuación, la termodinámica
relaciones y propiedades de metales líquidos y la química física de los gases y de las impurezas se analizan metales
líquidos. Una amplia sección examina los fundamentos de la ciencia de la solidificación de aleaciones de nucleación,
incluyendo cinética, los fundamentos de crecimiento, y la más práctica objeto de interpretación de las curvas de
enfriamiento. Temas tradicionales como patrones, procesos de fundición y moldeo, fundición, y el tratamiento de la
información y las consideraciones de diseño son ampliamente cubierto en las siguientes secciones. Se ha prestado
considerable atención a las nuevas y nuevos procesos, como el proceso Hitchiner, solidificación direccional, apriete
fundición semisólida y conformado de metales. La metalurgia de metales ferrosos y no ferrosos aleaciones es cubierto
ampliamente en dos secciones separadas. Por último, existe información detallada sobre el enfoque más moderno a
fundiciones de metales, es decir, las aplicaciones de la informática. Los principios básicos de la construcción de modelos
de transferencia de calor, el flujo de fluido y evolución microestructural se discuten y se ofrecen ejemplos típicos.

Es de esperar que el lector puede encontrar en este manual no sólo la información técnica que él o ella puede pedir, sino
también el mensaje de que el metal que industria es maduro pero no del envejecimiento. Es parte de la civilización
humana y lo seguirá siendo por los siglos de los siglos. No hay que equivocarse. Un país no puede mantener su propia en
el mercado internacional sin una moderna y competitiva industria metal.

Es un gran placer en reconocer el esfuerzo colectivo de los muchos contribuyentes a este manual. Los presidentes de las
diez secciones y los autores de los artículos son fácilmente reconocidas, puesto que sus nombres están debidamente
indicados en el volumen. Menos evidente, pero de enorme importancia en el mantenimiento de un uniforme, de alta
calidad en el texto es la contribución de los revisores. El Manual de ASM INTERNACIONAL personal también debe ser
elogiado por su valiente y a la ardua labor de este volumen no sólo precisa pero también hermoso. Por último, pero no
menos importante, me gustaría reconocer la valiosa ayuda de mi secretaria, la Sra. Donna Nieve, que tuvo la paciencia
necesaria para hacer frente con facilidad con el muchas de las tareas en un proyecto tan complejo .

El prof. D. M.

Stefanescu Presidente

Volumen

Información
General
Los oficiales y consejeros de ASM Internacional

Mesa

 William G. WoodPresident y TrusteeKolene Corporation

 Richard K. Presidente y TrusteeAllegheny PitlerVice Ludlum Corporation (retirado)
 Raymond F. DeckerImmediate Pasado Presidente y TrusteeUniversity Ciencia Partners, Inc.
 Frank J. WaldeckTreasurer Lindberg Corporation

Consejeros

 Stephen M. CopleyUniversity del Sur de California

 Herbert S. KalishAdamas Carbide Corporation
 H. Joseph KleinHaynes International, Inc.
 William P. KosterMetcut Research Associates, Inc.
 Robert E. LuetjeKolene Corporation
 Gunvant N. ManiarCarpenter Technology Corporation
 Larry A. MorrisFalconbridge limitada
 William E. QuistBoeing compañía de aviación comercial
 Daniel S. ZamborskyAerobraze Corporation
 Edward L. LangerManaging Internacional DirectorASM

Los miembros de la ASM Manual Comité (1987-1988)

 Dennis D. Huffman (Presidente 1986-; Miembro 1983- )la Timken Company

 Roger J. Austin (1984- )Astro se reunieron Associates, Inc.
 Roy G. Baggerly (1987- )marca Kenworth Truck Company
 Peter my love Beardmore (1986- )Ford Motor Company
 Robert D. Caligiuri (1986- )Análisis de fallas asociados
 Richard S. Cremisio (1986- )Rescorp International, Inc.
 Thomas A. Freitag ( 1985-1988)The Aerospace Corporation
 Charles David Himmelblau (1985-1988)Lockheed Missiles & Space Company, Inc.
 J. Ernesto Esan (1987- )Universidad de Illinois en Chicago
 Eli Levy ( 1987- )El De Havilland Aircraft Company de Canadá
 Arnold R. Marder (1987- )Universidad de Lehigh
 L. E. Roy Meade (1986-) Lockheed-Georgia Empresa
 Merrill L. Minges (1986- )Fuerza Aérea Laboratorios Aeronáutica Wright
 David V. Neff (1986-) Sistemas Metaullics
 David LeRoy Olson ( 1982-1988)Escuela de Minas de Colorado
 Ned W.; James Polan (1987- )Olin Corporation
 Paul E. Rempes (1986- )Williams International
 E. Scala ( 1986- )Cortland Cable Company, Inc.
 David A. Thomas ( 1986- )Universidad de Lehigh
Presidentes anteriores de la ASM Manual Comité

 R. S. Archer(1940-1942) (miembro , 1937-1942)

 L. B. Caso(1931-1933) (miembro , 1927-1933)

 T. D. Cooper(1984-1986) (miembro , 1981-1986)

 E. O. Dixon (1952-1954) (miembro , 1947-1955)

 R. L. Dowdell(1938-1939) (miembro , 1935-1939)

 J. P. Gill (1937) (miembro , 1934-1937)

  J. D. Graham(1966-1968) (miembro , 1961-1970)

 J. F. Harper(1923-1926) (miembro , 1923-1926)

 C. H. Herty, Jr. (1934-1936) (miembro , 1930-1936)

 J. B. Johnson(1948-1951) (miembro , 1944-1951).

 L. J. Korb (1983) (miembro, 1978-1983)

 R. W. E. Leiter(1962-1963) (miembro , 1955 -1958, 1960-1964)

 G. V. Luerssen(1943-1947) (miembro , 1942-1947)

 G. N. Maniar(1979-1980) (miembro , 1974-1980)

 J. L. McCall (1982) (miembro , 1977-1982)

 W. J. Merten(1927-1930) (miembro , 1923-1933)

 N. E. Promisel(1955-1961) (miembro , 1954-1963)

 G. J. Llamada Shubat(1973-1975) (miembro , 1966-1975)

 W. A. Stadtler(1969-1972) (miembro , 1962-1972)

 R. Ward(1976-1978) (miembro , 1972-1978)

 M. G. H. Wells (1981) (miembro , 1976-1981)

 D. J. Wright (1964-1965) (miembro , 1959-1967)

Pers
onal

ASM funcionarios internacionales que han contribuido al desarrollo de la Volumen incluido Kathleen M. Mills, director
de Editorial; Joseph R. Davis, Editor Senior; James D. Destefani, Editor técnico; Theodore B. Zorc, Editor técnico;
Heather J. Frissell, Supervisor Editorial; George M. Crankovic, Subdirector; Alice W. Ronke, Subdirector; Diane M.
Jenkins, el procesamiento de textos especializados; y Karen Lynn O'Keefe, el procesamiento de textos especializados.
Editorial se prestó asistencia por Lois A. Abel, Robert T. Kiepura, Penelope Thomas, y Nikki D. Wheaton. El volumen
fue preparado bajo la dirección de Robert L. Stedfeld, Director de publicaciones de referencia.

Conversión de archivos
electrónicos

ASM Handbook,volumen 15, de fundición se convierten en archivos electrónicos, en 1998. La conversión se ha basado en
la cuarta impresión (1998). No se hicieron cambios sustanciales en el contenido del volumen, pero algunas pequeñas
correcciones y aclaraciones tanto como sea necesario.

ASM funcionarios internacionales que han contribuido a la transformación del volumen incluido Sally Fahrenholz-Mann ,
Bonnie Sanders, Marlene Seuffert, Gayle Kalman, Scott Henry, Robert Braddock, Alexandra Hoskins y Erika Baxter. La
versión electrónica se preparó bajo la dirección de William W. Scott, Jr. , Director Técnico, y Michael J. DeHaemer,
Director Gerente.
Información sobre Derechos de Autor
(por volumen de impresión)

Copyright © 1988 ASM Internacional. Todos los

derechos reservados

Ninguna parte de este libro puede ser reproducida, almacenada en un sistema de recuperación, o transmitida, en cualquier
forma o por cualquier medio, electrónico, mecánico, por fotocopia , grabación o cualquier otro, sin el permiso por escrito
del propietario del copyright.

Primera impresión, segunda

impresión Septiembre de 1988,

mayo de 1992 Tercera

edición, abril de 1996 Cuarta

impresión, marzo de 1998

ASM Handbook es un esfuerzo colectivo en el que participan miles de especialistas técnicos. Reúne en un libro un gran
caudal de información de todo el mundo fuentes para ayudar a científicos, ingenieros y técnicos y solucionar los
problemas de largo alcance.
Se tiene mucho cuidado en cuanto a la recopilación y producción de este volumen, pero debe quedar claro que ninguna
garantía, expresa o implícita, en relación con la precisión o integridad de esta publicación, y no se puede tomar
responsabilidad por todas las reclamaciones que puedan surgir.

Nada de lo contenido en el ASM Manual se entenderá como una concesión de cualquier derecho de fabricación, venta,
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Casting.

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TA459.M43 1978 669 78-14934

ISBN 0-87170-007-7 (v. 1)

204-7586 SAN

Historia de la
pieza de
fundición

Martha Goodway, Smithsonian Institution

Introducció
n

LA FUNDICIÓN DE METAL es una tecnología prehistórica, pero que aparece relativamente tarde en el registro
arqueológico. Hubo muchos antes de utilizar tecnologías, conocidas colectivamente como por Wertime pirotecnología, que
proporciona una base para el desarrollo del metal fundido. Entre estos se incluye el tratamiento de calor de piedra, para que
sea más viable, la quema de cal para fabricar yeso, y los disparos de arcilla para producir cerámica. En un primer momento,
no incluye fundición, por el metal de los primeros castings parece haber sido nativo.
Los primeros objetos y ahora se sabe que se han de metal son más de 10.000 años (véase el Cuadro 1) y fueron forjadas, no
emitidos. Son pequeños y decorativos colgantes y abalorios, los cuales fueron negociados en forma de pepitas de cobre
nativo y no necesita unirse a la causa. El cobre fue golpeado en la forma de las hojas o se puso en marcha para formar
pequeñas cuentas tubulares. El yacimiento arqueológico época en la que este metal se llevó a cabo fue el Neolítico,
comenzando en algún momento del período neolítico Aceramic, antes de la aparición de la alfarería en el registro
arqueológico .

Tabla 1 lista cronológica de la evolución en el uso de los

materiales

Fecha Desarrollo Ubicación

9000 A.C. Primeros objetos metálicos de cobre nativo forjado Cercano Oriente
6500 A.C. Primeras estatuas de tamaño natural, de yeso Jordania

5000-3000 A.C. Calcolítico: fundición de cobre; la experimentación a la fundición Cercano Oriente

3000-1500 A.C. Edad de Bronce arsenical: cobre y estaño aleaciones de bronce Cercano Oriente

3000-2500 3000- Fundición a la cera perdida de objetos pequeños Cercano Oriente

2500 3000-2500
3000-2500 a.c.
2500 A.C. Granulación de oro y plata y sus aleaciones Cercano Oriente

2400-2200 A.C. Cobre estatua del Faraón Pepi I Egipto

2000 A.C. Edad de Bronce Lejano Oriente

1500 A. C. Edad de Hierro (hierro forjado) Cercano Oriente

700-600 A.C. Polvo granulado Etrusco Italia

600 A.C. Hierro fundido China

224 A.C. Coloso de Rodas destruido Grecia

200-300 D.C. Uso de mercurio en amalgama dorado (dorado) Mundo Romano

1200-1450 D.C. Introducción de hierro fundido ( fecha exacta y lugar desconocido) Europa

Circa 1122 A. D. Teófilo de Artes sobre los buceadores, la primera monografía sobre metalurgia escrito Alemania
A. por un artesano

1252 A. D. A. Diabutsu (Gran Buda) emitidos en Kamakura Japón

Circa 1400. Beijing gran Campana de fundición China

Siglo 16 Arena presentó como material del molde Francia

1709 Hierro fundido producido con coque como combustible, Dudmaston Inglaterra

1715 Boring mill o de cañón desarrollado Suiza

1735 Gran Campana de fundición del Kremlin Rusia

1740 Acero fundido desarrollado por Benjamin Huntsman Inglaterra

 1779 Hierro fundido utilizado como material arquitectónico, Ironbridge Gorge Inglaterra

1826 Zinc estatuas Francia

1838 Electrodeposición de cobre Rusia, Inglaterra

1884 Refinado electrolítico de aluminio Estados Unidos,

Francia

Metales nativos fueron, a continuación, tal vez por considerarse simplemente como otro tipo de piedra, y los métodos que
se habían encontrado útil en piedra se ha intentado dar forma metálica con pepitas. Parece probable que el cobre está
trabajando también se templaron, porque este ha sido un tratamiento que ya se almacena. Prueba de recocido se puede
obtener de las microestructuras de esos principios, los artefactos de cobre no oxidadas en general por su condición
(algunos de ellos son totalmente mineralizada) y la resistencia natural a utilizar métodos destructivos para estudiar objetos
muy raros.

La aparición de tiritas y cerámica en el neolítico es evidencia de que el uso del fuego se ha extendido a otras materias de la
piedra. Exactamente cuando la fundición de metales comenzó no se conoce. Los arqueólogos dar el nombre Calcolítico en
el período en el que los metales fueron en primer lugar dominar y la fecha este período, que precedió a la Edad de Bronce,
muy aproximadamente entre 5000 y 3000 AÑOS a.c. , análisis de los emitidos hachas y otros objetos composición química
compatible con el hecho de que han sido emitidos de cobre nativo y que son la base para la conclusión de que la fusión de
los metales había sido dominada antes fundición fue desarrollado. Los hornos eran rudimentarias. Se ha demostrado por la
experiencia que es posible fundir cobre, por ejemplo, en el crisol. Sin embargo, la evidencia para la conversión es prueba
de la creciente capacidad para gestionar y dirigir fuego a fin de lograr la necesaria temperatura de fusión. El combustible
empleado fue el carbón de leña, que tienden a proporcionar una atmósfera de reducción en los que el incendio estaba
encerrado en un esfuerzo por reducir la pérdida de calor . Fundición seguido.

Los moldes eran de piedra (Fig. 1). La tradición de piedra tallada fue más que ninguno de los pyrotechnologies, y el nivel
de habilidad permite trabajar muy finamente detallado. La piedra tallada se suelen ser de textura suave como esteatita o
andesita, y los moldes que se fabricaban muchas veces son los propios objetos muy fino, los cuales pueden ser vistos en
museos y exposiciones arqueológicas. Muchos están abiertos los moldes, a pesar de que no fueron necesariamente
destinada a objetos planos. Para la joyería filigrana elaboradas fue fundida en moldes abiertos y, a continuación, en forma
doblando en pulseras y tocados, o emitidos en piezas y, a continuación, montar. Algunos mohos, descrito por el arqueólogo
como polifacético, cavidades talladas en cada lado de un bloque rectangular de piedra. Moldes, multifacético habría sido
más portátil que separados y fundador itinerante sugieren, pero puede que simplemente representan economía en el uso
de un trozo de piedra.
 Fig. 1 Edad de Bronce piedra molde con hacha.

La Edad de Bronce

La Edad de Bronce comenzó en el Cercano Oriente antes del 3000 a.c. primer bronce que podría llamarse una aleación
estándar se cobre arsenical, por lo general que contengan hasta el 4 %, ya que a pesar de que algunos objetos contienen
12% o más. Esta aleación es de uso generalizado y se produce en los objetos de Europa y las Islas Británicas (Fig. 2) Así
como el Cercano Oriente. El metal puede a veces ser reconocidos como cobre arsenical por el aspecto plateado de la
superficie, que se produjo como resultado de la segregación de inversa ricos en arsénico de baja fusión fase a la superficie.
Este es el mismo fenómeno que produce sudor de estaño estaño bronces y llevó las excavadoras anteriores para describir
estos artefactos como chapados en plata. Algunos ejemplos de arsénico enchapado en bronce de estaño puede verse en los
objetos de Anatolia y Egipto, pero la técnica de siembra no es conocido.
Fig. 2 Vista superior y lateral (a) de ejes de cobre arsenical Oxfordshire, Inglaterra, que aparecen chapado en
plata debido a segregación inversa. (B) Detalle de uno de los ejes de cobre arsenical que muestra el conjunto
de los bivalvos (permanente de dos parte) del molde, colocados de tal manera que no era necesario básico.

El uso de 5 a 10% Sn como elemento de aleación de cobre tiene la evidente ventaja de una reducción del punto de fusión,
deoxidizing el material fundido, mejorar la resistencia, y producir una hermosa, pulida superficie fundida fácilmente que
reproduce las características del molde con excepcional fidelidad--vitalidad propiedades importantes piezas de arte (Fig. 3).
Hay varios
Hipótesis para explicar el desarrollo de bronce de estaño. Una es la de los llamados aleación natural, es decir, metal
esmaltado de una mezcla mineral de cobre y estaño. Otro sugiere la secuencia estaño (mineral de estaño en la forma de la
casiterita) puede haber sido añadido directamente a cobre fundido. La cuestión más preocupante ha sido la fuente de
estaño, cobre y plata, que han sido excavados en los sitios en áreas tales como Mesopotamia, que falta local recursos
metálicos. Cornualles o Afganistán fue pensado por mucho tiempo que ha sido el origen de esta temprana del estaño, pero
las investigaciones más recientes han situado de estaño en el desierto oriental de Egipto y de las fuentes de plata y cobre,
así como el estaño en las montañas de Tauro de Anatolia central sur de Turquía moderna.

Fig. Panel 3 de bronce de Giacomo Manzu para las puertas de la muerte, a la Basílica de San Pedro, el
Vaticano. La aleación de bronce representa fielmente la textura de la superficie , así como la forma de modelo
del escultor.

Experimentos recientes han demostrado que el metal fundido en un molde abierto es más sensato si el rostro está cubierto
después de que el molde se ha llenado. Esta observación puede haber dado lugar a la utilización de los bivalvos
(permanente de dos parte) los moldes. Que eran de uso común para los objetos que tienen simetría bilateral, tales como
ejes de diferentes diseños y las espadas. Los moldes son tales que el flash se ha producido en el borde, que es necesario
terminar de afinar (Fig. 4). Estos bordes son a menudo más difícil que el cuerpo del objeto, las pruebas de
endurecimiento por deformación deliberada. También hay pruebas en el tercer milenio a. de C. de la fundición a la cera
perdida de los pequeños objetos de bronce y plata, como el gamo de Alaça Hoyük, ahora en Ankara. Este pequeño objeto
es también de interés porque los bebederos de fundición fueron dejados en el lugar de los pies, en la que se muestre
claramente cómo el objeto era de fundición.
Fig. 4 La espada de típica Edad del Bronce diseño replicado por el Dr. Peter Northover, Oxford, cobre arsenical
en bivalvos mediante un molde. Tiene una superficie plateada inversa debido a segregación. El flash en el
conjunto del molde demuestra la
Excelente fluidez de la
aleación.

Aunque hay evidencia abundante de que tales objetos fundición a la cera perdida fue contratado a principios de la Edad
del Bronce, los remanentes del proceso, como inversión y roto moldes maestros han eludido los investigadores. Cera
puede muy bien haber sido el material del modelo; otros materiales se han utilizado, pero no superviviente de pruebas de
cualquiera de estos materiales ha sido reconocido. Del mismo modo, el molde vendajes utilizados entonces y más tarde
sigue siendo desconocido. Sin embargo, ocasionalmente se realizan descubrimientos que ampliar la zona geográfica en la
que fundición a la cera perdida en el pensamiento que ha tenido lugar. Uno de estos descubrimientos se produjo en 1972
en un lugar de Inglaterra llamada Gussage Todos Los Santos.

En Gussage, una Edad de Hierro (siglo i a. de C. ) fábrica fue excavada. El proceso de cera perdida fue utilizado en esta
fábrica para la producción en masa de bronce bits herradura y otros accesorios metálicos para los mazos y carros de
guerra. Más de 7000 fragmentos de arcilla moldes inversión fueron recuperados (Fig. 5), junto con crisol fragmentos
escoria, carbón, y otros tipos de basura cree que representa a la salida de una sola temporada. El bronce fue liderado y en
un caso se ha utilizado para placa de bronce un anillo de acero al carbono por inmersión. Este es el primer sitio de Gran
Bretaña, donde evidencia directa de fundición a la cera perdida se ha encontrado, sin embargo, la madurez de la industria
sugiere que aquellos sitios anteriores no se encuentra.

Fig. 5 Fragmentos de un crisol (arriba) y una cera perdida inversión Gussage excavados en Todos los
Santos.

El Lejano Oriente

La Edad del Bronce en el Lejano Oriente comenzó alrededor 2000 a.c. más de un milenio después de su origen en el
Oriente Próximo. Aún no está claro si esto se ha producido en China o en cualquier otra parte en el sureste de Asia, donde
hay grandes esfuerzos en curso para descubrir e interpretar metalúrgica temprana sitios en Tailandia. La nueva fecha para
el desarrollo de la metalurgia en el Lejano Oriente a una hipótesis de que el conocimiento de fundición de metales y trabajo
había entrado en el área de difusión desde el Oeste. Esta hipótesis fue contrarrestada mediante la asignación de la
distribución geográfica de los sitios de metalúrgicos en China, lo que indica el desarrollo generalmente de este a oeste. La
cuestión de la independencia origen de la metalurgia del sudeste asiático sigue abierta.

Casting predominante fue el método de formación del Lejano Oriente. Hay poca evidencia de otros métodos de
metalurgia en China antes de 500 a.c. bronce antiguo ritual Chino los barcos eran de tal complejidad, que es la opinión
hasta hace poco que éstos deben haber sido emitidos por el método de cera perdida. Esta ha sido también la opinión de los
estudiosos chinos en los últimos siglos. En la década de 1920, sin embargo, una serie de fragmentos del molde fueron
descubiertas en Anyang, reevaluación de lo que provocó que la cera perdida hipótesis. Los moldes se cerámica y moldes
fueron pieza.
Muy temprana Edad de Bronce, aproximadamente en el año 2000 a.c. , en Tailandia presenta pruebas similares. En uno
de estos sitios de enterramiento fue descubierto que contenía los pedazos rotos de un aparentemente sin utilizar moldes
bivalvos cerámica. El bronce fundador había sido enterrado con un trozo del molde en cada mano.

Los chinos del molde del molde una pieza de cerámica, por lo general de muchas piezas separadas. Las secciones de la
pared de los vasos en estos moldes son muy delgadas y el testimonio de control muy fino sobre el diseño de los moldes y
vertido del metal. El metal, por lo general, un bronce de estaño con plomo, se usan con gran efecto sino también de forma
económica. Las piezas, como las piernas, las cuales podrían haber sido sólido fundido, fundido en lugar alrededor de un
núcleo cerámico en la posición en el molde de chaplets. La chaplets tomó varias formas; algunos de ellos eran forma de
cruz, y otros. Eran de la misma aleación como el barco, pero se puede ver claramente de las radiografías. En ocasiones se
hacen visibles en la superficie porque su pátina parece un poco diferente de la del resto de la nave.

Las piezas de metal que en la tradición occidental que se han hecho por separado y, a continuación, se sumaron por
soldadura o soldadura se incorporaron a los barcos chinos por una secuencia de fundición. Las manijas y las piernas
pueden ser emitidos en primer lugar, las piezas terminadas en el molde, y el cuerpo de la vasija y a continuación se vierte
(Fig. 6). Elaborar diseños exigió varios de esos pasos. Una característica inusual de esta forma de pensar sobre moldes y
fundición de metal es la deliberada incorporación de flash en los elementos de diseño.

Fig. 6 Sección transversal de una pierna y parte de la taza de un chino , un caldero de remate del tipo de los
utilizados para cocinar en China por lo menos 3000 años. La pierna alrededor de un núcleo fundido, que aún
está en su lugar. Parte de este núcleo se excavó para permitir que un mecánico, así como de la metalurgia en
la pierna se coloca en el molde y el recipiente del buque yeso. Fuente: Ref 1.

Las decoraciones en la superficie de los vasos a veces empleados incrustaciones o dorado, pero incluso en estos ejemplos
gran parte de la decoración es cast. Diversos elementos decorativos puede haber sido moldeado de una modelo master,
impresionado en el molde con piezas sueltas, o incorporación de fundición en los elementos metálicos. Mediante el uso de
un bronce de estaño con plomo, el fundador una mayor fluidez del material fundido y, por consiguiente, la solidez de la
fundición en el habitual incluso secciones finas. Sin embargo, dicho líquido se funden también tiene una mayor tendencia a
penetrar en las articulaciones entre las piezas del molde para producir flash. Si la superficie de la edad del bronce se supone
que es liso, el flash se debe cortar. Los chinos fundadores finalmente tomó este desperfecto del molde, que lo han
convertido en un elemento deliberado de su diseño. Las articulaciones del molde se coloca en relación con el resto de las
decoraciones en la superficie, que el flash sólo hay que recortar a una misma altura de ser aceptados como parte de la
fundición de en la decoración.
Referencia citada en esta sección

1. R. J. Gettens, lo libre chino Bronces, Vol II, Estudios Técnicos, Washington, DC , 1969, p 79
Hierro
fundido

Hierro fundido apareció en China en 600 a.c. su uso no se limita estrictamente a las aplicaciones prácticas, y hay muchos
ejemplos de estatuas de fundición chino. La mayoría de los chinos hierro fueron inusualmente alto en fósforo y, ya que el
carbón se utiliza a menudo en la fundición, ricos en azufre. Estas planchas, por lo tanto, tienen puntos de fusión que son
similares a las de bronce fundido y cuando son muy fluido. Los moldes de hierro, al igual que la de China bronces
emitidos, a menudo se refirió a la delgadez de sus secciones de pared .

Existe alguna controversia acerca de la fecha de la introducción del hierro fundido en Europa, y la ruta por la que entró.
Hay menos discrepancias en torno a la hipótesis de que fue traída desde el Oriente. La fecha acordada para la introducción
de hierro fundido fundición en Europa es el siglo 15 d.c. ; puede haber sido antes. En este momento, hierro fundido fue
menos apreciada como un molde de aleación de la materia prima necesaria para "multar" de hierro forjado, la forma en que
el hierro puede ser utilizado por el herrero local.

La producción en masa de hierro fundido en la Ribera Occidental, así como su posterior utilización como un importante
material estructural, comenzó en el siglo 18 en Dudmaston en Inglaterra. Aquí Abraham Darby ideó un método de
fundición de hierro con carbón de coque en el carbón. Fue un éxito debido a que los minerales locales casualmente
contenía lo suficiente manganeso para compactar el azufre que el coque ha contribuido a la plancha. La mucho mayor
cantidad de hierro fundido que puede ser producida por utilizando coque en vez de carbón de reducción de los suministros
de madera fueron finalmente a las cercanías de levantar el famoso puente de hierro (Fig. 7) Y llevó a muchos otros usos
arquitectónicos de hierro fundido.

Fig. 7 El puente de hierro (a) a través del río Severn en Ironbridge Gorge. La estructura de hierro fundido se
funden por Abraham Darby en Dudmaston. (B) Detalle de la Puente de Hierro mostrando la fecha, 1779. Este
fue el primer uso importante de hierro como material estructural.

La cúpula del Capitolio de los Estados Unidos es un ejemplo, como es la escalera diseñada por Louis Sullivan de la Bolsa
de Chicago ahora en el Museo Metropolitano de la Ciudad de Nueva York. Hierro fundido elementos arquitectónicos se
suele estar pintado; la cúpula del Capitolio está pintado de forma que parece la mampostería del resto del edificio. Otros
acabados de pintura. Sullivan es la escalera del cobre y, a continuación, pátina para darle la apariencia de haber sido
fundido en bronce. Otro método adecuado para trabajo de hierro interior es el tratamiento de la superficie de luz intencional
que se oxide, seguido por el hidrógeno reducción de la oxidación. Esto produjo una capa adherente negro aterciopelado de
magnetita (Fe 3 O 4) que era a la vez atractivas y duraderas.
Granulació
n

No todos fundición requiere una forma del molde. La explotación de la tensión superficial de granulación. Las diminutas
esferas producidos cuando las pequeñas cantidades de metal fundido solidificada sin moderación se utilizaban como
decoración en joyas de oro de 2500
B. C. Granulación se hace principalmente en oro, plata, o el original de aleación de oro y plata llamado electrum. Algunos
gránulos estaban conectados a cobre o dorado de substratos de plata. Los trabajos más finos de granulación se hizo por los
etruscos en el siglo vii a.c. su finura ha dado el nombre de "polvo granulación," los gránulos a menos de 0.2 mm (0.008
in.) de diámetro. Muchos miles de gránulos se utilizaron para crear el diseño de un único objeto. Los Etruscos aleación
fue oro
Con cerca de un 30% Ag y un pequeño porcentaje de cobre. El método para unir los gránulos variada. Sudoración o
soldadura se han observado, pero el método exacto utilizado es a menudo una cuestión de controversia.

Tumbaga

Nuevo Mundo la metalurgia es una metalurgia casi sin hierro. La excepción fue el uso de hierro meteórico, que fue el más
importante entre los esquimales, que comercian en todo el Norte. De cobre con las culturas florecieron más al sur hasta
las fuentes de cobre nativo se agotaron. No hay pruebas de la fusión entre la población nativa de lo que hoy son los
Estados Unidos hasta la llegada de los europeos.

En América del Sur, sin embargo, la historia es muy diferente. Los primeros exploradores europeos estaban abrumados
por la cantidad de objetos de oro y plata que encontraron. Muchos de estos objetos fueron oro de hoja o sus aleaciones y
se ha sugerido que la hoja metálica, a continuación, se consideraba como una especie de textiles, como los textiles en
estas culturas no se limita a la confección de prendas de vestir y se utilizaron para la fabricación de armas y armaduras.
Las más interesantes son las piezas fundidas de una aleación llamada tumbaga, que contiene oro, plata y cobre en diversas
proporciones. Los moldes han sido encontrados (algunos nunca utiliza) que fueron realizados por el proceso de cera
perdida. Después de que un objeto se había fundido en tumbaga, se sumerge en una solución corrosiva que atacó a la plata
y el cobre y especialmente, cuando enjuaga, a la izquierda una capa superficial enriquecida de oro. Este método de dorado
se llama mise-en-couleur, o " agotamiento dorado".

África

África, donde escultura es a menudo la provincia del herrero, presenta varias interesantes tradiciones de la pieza de
fundición. Entre ellos se encuentran los famosos bronces de Benín de Nigeria y de los pesos oro de Ghana, anteriormente
la Costa de Oro. Tanto las tradiciones de estos moldes fabricados en latón, con el bronce con un contenido de zinc lo
suficientemente alto para que aparezca dorada. La fuente de los metales, o por lo menos a la altura de zinc, puede ser
indicado por el retrato de un comerciante portugués de bronces de Benin (Fig. 8). Los recientes descubrimientos de
hornos de zinc y destilación en retortas Zawar, cerca de Udaipur en la India, así como la muy larga las rutas comerciales
que se abrieron en el siglo 17, sugieren la posibilidad de que el metal puede haber sido objeto de comercio en la India.
Los bronces de Benín fueron emitidos por el proceso de cera perdida, y el método tradicional se ha grabado en una
película.
 Fig. Benin 8 una placa de bronce que representa a un comerciante portugués de la época. La aleación de
latón es en realidad.

Cera Perdida también fue utilizado en Ghana para hacer pesos oro y muchos tipos de pequeños objetos decorativos. Una
vez que el molde y el crisol se han hecho la prueba de fuego fue cargada con el metal, y el molde y en el crisol se
invirtieron (Fig. 9). Mientras que uno de los extremos de la inversión se calienta a la temperatura de fundición, el molde en
el otro extremo se precalienta, listo para recibir el metal si la inversión se invirtió.
Fig. 9 Crisol y conjunto de molde para la fundición a la cera perdida de una pequeña figura de bronce en Ghana.
El metal es llevado a la temperatura de fundición, y el conjunto se invierte para llenar el molde. Fuente: Ref 2.

Referencia citada en esta

sección

2. B. Menzel, Goldgewischte aus Ghana, Museum für Volkerkunde Berlin, Neue Folge 12, Abteilung Africa III, Berlín,
1968

Campanas y
cañones
En general, las grandes piezas fundidas se hicieron en las secciones que son, a continuación, atornillado o soldado juntos
o fueron emitidos en forma secuencial. Sin embargo, ni campanas ni pistolas funcionan bien y, por tanto, se unieron en
una sola. Grandes campanas han representado tradicionalmente la capacidad límite de fundición. La gran campana en el
Kremlin fue fundida en 1735 y pesa 175 mg (193 toneladas). Ahora está agrietado. La campana más grande que todavía
suena es la gran Campana en Beijing. Fue emitido a principios de la dinastía Ming, alrededor de 1400, y pesa 42 Mg (46,5
toneladas). La aleación contiene 15% Sn y 1% inyect. La sonoridad de este bell puede llegar a 120 dB, y en una noche
tranquila se puede escuchar 20 km (12 millas ) de distancia.

Según Teófilo, en el siglo 12 las campanas fueron fundidas en moldes de arcilla el proceso de cera perdida con el sebo en
lugar de cera. La arcilla núcleo había que romper antes de que el metal o la campana se reduciría fuertemente en torno a la
Core y crack. Una plancha de grapas para sujetar el badajo se coloca en el molde y en la campana, una práctica que ha
causado muchas campanas de crack cuando el hierro oxidado y ampliado. Bell metal en Europa fue una medalla de
bronce por lo general que contiene 20 a 25% Gc, aunque las campanas en el Lejano Oriente, que tienen una forma muy
diferente y el sonido, se han fundido con los niveles más bajos de estaño. Investigaciones recientes indican que la forma
de la pieza, así como su integridad tiene un efecto mucho mayor sobre el tono de la campana de su aleación, y de hecho se
prestó especial atención al "campana escala", las proporciones correctas de una campana de Teófilo y Biringuccio.

Una reproducción de la campana de la Libertad fue recientemente emitidos por la misma fundición que convertir
el original. El molde fue realizada por el mismo frente y core método descrito por Biringuccio, quien también se describe
la soldadura de campanas rotas. De textura arcillosa arenosa sobre ladrillos se forma por un rasero gira alrededor del eje
de la campana para conformar el núcleo, y otra placa de moldeo se utiliza para dar forma a la cavidad de la cope. La
aleación, que contiene 23% Sn, fue vertida en 1100 °C (2010 °F). El molde tomó 16 minutos a llenar. Tradicionalmente,
la velocidad de vaciado era controlada por el sonido del metal líquido en el molde. La campana, que pesa más de 4,5 mg
(5 toneladas), tuvo una semana para que se enfríen.

Aunque por lo general son grandes campanas de bronce fundido, otros metales han sido utilizados. Las campanas fueron
fundidas de hierro blanco en China, Rusia y otros lugares. De Benjamin Huntsman desarrollo de acero fundido en el año
1740, las campanas de acero fundido se convirtió en una especialidad de Sheffield, Inglaterra.

Cañones se han hecho de muchos materiales. Los cañones, aunque pequeña, que se hacen de cuero laminado.
Laminaciones de barra de hierro soldadas fueron utilizadas para hacer damasceno cañones antes de que estos eran
rutinariamente emitidos. Bronce mecánico era una aleación de bronce que contiene el 10% Gc, aunque tin fue añadido al
final del derrame para compensar los efectos de estaño sudor. Biringuccio describe pistola fundación en 1540. Los
cañones fueron emitidos alrededor de un núcleo para formar el agujero. Debido a su tamaño y peso, el núcleo es necesario
elaborar refuerzo, y que se apoya en el molde de hierro chaplets. Más tarde, en 1715, Johann Maritz en Burgdorf, Suiza,
desarrolló el aburrido molino que hizo posible emitir sólidos cañones. Porque los cañones fueron emitidos en vertical,
aburrido extraído la contracción a lo largo de la línea central de la pieza, lo que condujo a la mayor fiabilidad en el
servicio. Toda la secuencia de fabricación de moldes de la molienda se registró en detalle en un conjunto de 50 acuarelas
realizadas por un siglo 18 pistola fundador y se conoce como la Real Fundición de latón los dibujos.

Fundación
Arte

Escultura ha sido hecha de muchos materiales diferentes. Las primeras son las Venus paleolíticas figurillas de hueso y
otros materiales. Las primeras estatuas de tamaño natural son de yeso. Fueron excavados en Ain Ghazal en Jordania en
1985 y se remonta a unos 6500 años a.c. Primeros escultura en metal, al igual que los primeros objetos de metal, es de
lámina de cobre. Las más antiguas (y más grande) estatua de metal antiguo Egipto es una estatua de tamaño natural del
Faraón Pepi I de la Sexta Dinastía (2400 a 2200 a.c. ). Esta estatua fue hallada en Hierakopolis y ahora se encuentra en El
Cairo. Fue realizado en varias secciones y es parte de un grupo que incluye una cifra menor del faraón del hijo. El metal
es el cobre, pero, debido a su condición altamente mineralizadas, sigue habiendo cierta duda en cuanto a si se ha obrado o
yeso. El cobre de al'Ubaid, que data de 2600 A. C. , actualmente en el Museo Británico, las cifras de dos ciervos cuyos
dientes estaban por separado y conectado. Estatuas en la ronda de este sitio fue hecha de lámina de cobre forjado de
alquitrán. Estatuas de yeso el final del tercer milenio
B. C. Incluye retrato bustos como el de Sargón de Akkad hoy en Bagdad.

Escultura clásica

La mayoría sobreviven gran escultura clásica es de piedra, pero algunos de los bronces de tamaño real sabe que se han
fundido en la antigüedad han sobrevivido. Algunos han salido a la luz como resultado de la excavación o submarina.
Bronces Griegos incluyen el Cochero de Delfos, el Poseidón de Artemision en Atenas, y los jóvenes atribuyen a Lysippos
ahora en Los Angeles. Esculturas de gran tamaño eran piezas de fundición cera perdida y montado por soldadura. Las
articulaciones se oculta hábilmente por, por ejemplo, colocando a lo largo cortinas de pliegues (Fig. 10).
Fig. 10 Estatua de bronce (a), de fecha de del siglo iv a.c. , que se encuentra frente a la costa de Turquía.
Ahora en el museo de Izmir y conocida como la Dama del mar. (B) diagrama de montaje de los elementos
prefabricados piezas de la Dama del mar. Fuente: Ref 3.

Pequeñas estatuillas clásica, se cree que han sido destinados como exvotos, existen en gran número. Estas cifras fueron
emitidos cabeza abajo sobre un núcleo, que es generalmente siguen intactas. En ocasiones, el diseño de una pieza
adicional, como un brazo extendido, a la que se. Ninguno de los moldes se ha encontrado. Los buques que antes había
sido forjado, tales como jarras, también fueron emitidos, como también lo son los artículos de los hogares muebles como
trípodes .

Uno de los usos del metal fundido en el arte de la antigüedad clásica que a menudo pasa desapercibida es el uso de plomo
en la construcción. Era relativamente abundante de plata fundición y refinación. Se utiliza para ajustar el hierro las
abrazaderas y los pasadores con los bloques de piedra en su lugar, y que sirve para proteger la piedra de fisuras bajo la
presión causada por la expansión de hierro oxidado. Plomo también fue fundido como estatuillas. Algunas estatuas
clásicas se dice que haya que convertir en oro. Estos eran más probable bañadas en oro.

Dorad
o

Además de dorado por el agotamiento, como en el caso de tumbaga, el oro se aplica a la superficie del metal como una
lámina o como una amalgama. Lámina podría ser conectado al sustrato de varias maneras. Se han utilizado diferentes
adhesivos, incluyen, en particular, el mercurio, o de la superficie fue dada una textura para que la lámina, cuando pulido,
hizo una buena unión mecánica con el sustrato. Amalgama dorado se sigue practicando (Fig. 11), aunque los riesgos de
envenenamiento por mercurio han sido reconocidos hace mucho tiempo. Experimentos realizados mientras que el famoso
bronce romano los caballos de San Marcos en Venecia se han estudiado indicó que, con éxito, una amalgama dorado
bronce fundido se debe partir de una aleación de estaño lo suficientemente bajo para que el color del metal cobrizo es
todavía. Por lo tanto, un bajo análisis estaño puede ser evidencia de que un antiguo objeto ahora sin dorado puede haber
sido originalmente dorada.
Fig. 11 Amalgama dorado en Patan, Nepal. El trabajo, incluyendo la calefacción de la amalgama de sublime el
mercurio, se lleva a cabo al aire libre en el techo del taller.

Estatuas
colosales

Cellini, en 1568, define una colosal estatua como uno por lo menos tres veces tamaño de la vida. El Coloso de Rodas fue
una estatua de bronce que se mantuvo más de 30 m (100 pies) de altura. Aunque lleno de piedra como lastre, que fue
destruida por un terremoto en 224 a.c. Los fragmentos se mantuvo en donde cayeron hasta que fueron vendidos como
chatarra, de 656 A. D. según Plinio, otras estatuas colosales se erigieron en Tarentum, Roma, y un sobre en que fue
trasladado a Roma.

Japón cuenta con varios Diabutsu, o los grandes Budas, en bronce. El Gran Buda de Nara, que se inició en el siglo viii, es
dorada y por lo tanto, se convierte en una aleación de estaño. El Gran Buda de Kamakura (Fig. 12) Fue fundida en el siglo
13 y contiene 109 mg (120 toneladas) de bronce, 18 mg (20 toneladas) en la cabeza. La aleación contiene 9% Sn y 20%
Pb La estatua fue fundida en el lugar, con cada sección fundido en secciones ya en su sitio (Fig. 13) Con enclavamiento
mecánico las articulaciones, una precaución necesaria en una zona sísmica .
Fig. 12 Visión de conjunto (a) del Gran Buda de Kamakura, Japón, emitidos en alto de plomo estaño bronce en
1252. (B) Vista de la cara de los Kamakura Buda mostrando metal las pérdidas en las articulaciones entre
figuras diferentes.
 Fig. 13 Vista del interior de la Kamakura Buda
mostrando el enclavamiento las articulaciones entre
las figuras.

Moderno colosales estatuas de bronce se oriente en las secciones y atornillada. Un ejemplo de ello es la estatua de
William Penn en el ayuntamiento de la ciudad de Filadelfia. Monumentos muy mucho más grandes que las de la
antigüedad es causado, net. Ejemplos de ello son la Estatua de la Libertad, que, al igual que el primer objeto de metal
repujado es de cobre, y el Arco Gateway de St. Louis, que es de acero inoxidable.

Estatuas
modernas

Con el Renacimiento se produjo un renacimiento de fundición de bronce. Grandes piezas moldeadas de cera perdida.
Cellini recomienda la ayuda de explosivos sin detonar fundadores en la fundición. Cellini también reclamó el pago de un
"secreto" material del molde de estiércol trapos en arcilla, aunque se sabe que en el siglo anterior trozos de tela se
añadieron a la arcilla utilizada para la pistola núcleos. Evidentemente, hay un gran intercambio de técnicas entre la
fundación especialistas a pesar de la tradición de la artesanía secretos. Arena para el moldeo fue recientemente
introducido a partir de una fuente cerca de París, y "Francés arena" continuó siendo muy recomendado en el siglo 20.

El siglo 19 vio a muchas innovaciones técnicas, incluida la galvanoplastia de estatuas en cobre y elementos arquitectónicos
tan grande como domos. La electrodeposición de cobre con menos los metales nobles como cast zinc o hierro fundido estos
metales dio la apariencia de la superficie de bronce. Zinc fundido se conoce como bronce blanco, estatuas y zinc para la
Guerra Civil monumentos, emblemas comerciales, y el como pueden ser ordenadas relativamente barata de los catálogos
de diseños estándar. El aluminio era más caro, costando tanto como plata hasta la refinación Hall-Heroult proceso fue
inventado. La fundición de aluminio, en lugar de la piedra, que se usa para tapar la punta del Monumento a Washington en
1884, y el aluminio se ha utilizado en ocasiones como estatuas.
Métodos tradicionales de fundición arte continúan en el siglo 20 (Fig. 14), pero el estándar "tres cincos" estatuas aleación
de bronce que contiene el 5% cada uno de la Sn, Pb y Zn, ha sido reemplazado por motivos de salud ocupacional por
silicon bronces. Una variación interesante de fundición a la cera perdida utiliza arena fundición estándar en lugar de la
inversión y espuma de plástico en lugar de la cera. El método se llama vaporización de espuma y tiene la ventaja de que la
modelo se mantiene en su lugar cuando el metal se vierte, evaporando la espuma. Después de la Segunda Guerra Mundial
las aleaciones para fundición arte incluye acero inoxidable, aunque esto fue más a menudo utilizado como soldado ,
como fueron los aceros autoprotectores .
 Fig. Contemporáneo 14 fundición de bronce en cera perdida las inversiones en Tailandia.

Referencia citada en esta sección

3. A. Steinberg, Métodos de combinación de las grandes estatuas de bronce: algunos experimentos en la antigua
tecnología,
Aplicación de la ciencia en materia de examen de las Obras de Arte, W. J. Young, ed., Boston, 1973, p 103-138

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Introducció
n

EL ARTE DE LA FUNDICIÓN DE HIERRO, como se explica en el artículo "La Historia de la pieza de fundición", fue
introducido en Europa desde China, donde moldes de hierro se producen por el año 600 a.c. un considerable progreso tuvo
lugar en Europa a partir del momento de la introducción en el siglo 15 hasta el siglo 19. Prácticamente no hay fundición los
acontecimientos, sin embargo, se pueden encontrar en las Américas anterior a 1800, y el enfoque de este artículo será el
desarrollo de tecnología de fundición en los Estados Unidos.

Antes de la colonización de la Costa Atlántica de los Estados Unidos y Canadá por el inglés, holandés y francés en los
siglos 16 y 17, piezas de fundición no se producían en América del Norte. Los indios norteamericanos no tenían
conocimiento de la metalurgia. Hay algunos indicios de que el montículo prehistórico constructores, que precedió a la
indios pueden haber trabajado con metales fundidos. Los montículos situados en lo que ahora es Ohio y el valle del
Misisipí han dado determinadas piezas moldeadas. Sin duda alguna, la misma se utilizaron métodos como los que se
utilizan en la prehistoria los pueblos del Oriente Medio. A todos los efectos prácticos, sin embargo, el Nuevo Mundo era
sólo comienza a surgir de la Edad de Piedra cuando los primeros europeos desembarcaron en estas costas, trayendo con
ellos sus conocimientos de fundición de metales .

Reconocimiento

Este artículo fue adaptado con permiso de B. L. Simpson, el desarrollo de las fundiciones de metales, Industria Americana
Asociación tailandesa de 1948.

Fundiciones Americana
Temprana

Los registros indican que, como norma general, este hemisferio fue explorada por oro, pero colonizado con hierro. Hierro
hizo su aparición como resultado de una búsqueda deliberada de Sir Walter Raleigh, quien informó de la presencia de los
depósitos de mineral de hierro en el Río Roanoake en Carolina del Sur. Las muestras fueron enviados de vuelta a
Inglaterra, pero no se adoptaron medidas en relación con el desarrollo de mineral de hierro durante casi 40 años. En 1607,
la primera colonia en Jamestown, Virginia, fue establecido, y una vez más muestras de mineral hierro fueron enviados de
vuelta a Inglaterra para su análisis. No fue hasta 1622 que hubo un intento de hacer uso de este mineral. En ese mismo
año, en un alto horno hierro se estableció en caer Creek, cerca de Richmond (Virginia), con los experimentados aplican y
tailandesa de Inglaterra. Por desgracia, esta empresa fue totalmente arrasada por una matanza de indios del hogar fue
puesta en marcha. Porque no hubo supervivientes, detalles del proyecto están desaparecidos.

El Saugus Iron Works

Se redujo a Massachusetts por tener el honor en 1642, de convertirse en el lugar de nacimiento del primer reparto
americano. Este original estadounidense se estableció cerca fundición Lynn, Massachusetts, en el Río Saugus y se ha
dicho que en la historia como el Saugus Iron Works. Algunos de los detalles de esta operación presentar un panorama de
la fundición de hierro típica de ese período.

Los fundadores de la empresa Thomas Dexter, el mecánico y constructor, y Robert puentes, el promotor del proyecto. Los
puentes que se tomaron las muestras de Saugus zona pantanosa mineral a Inglaterra y obtenido la necesaria ayuda
financiera
Para iniciar las operaciones. Así se fundó la Empresa de pompas fúnebres de la Iron Works. La empresa a su vez fundó la
pequeña aldea de Hammersmith, llamada así por el horno importado y tailandesa de Hammersmith, Inglaterra.

El 14 de octubre de 1642, Saugus Iron Works se concedió el derecho exclusivo para hacer hierro durante 21 años, tiempo
durante el cual puede libremente mina o cortar madera, presa arroyos y configurar los hornos. El hierro también se trabaja
las tierras públicas con el que operar libre de impuestos. La empresa fue autorizada a vender libremente y transporte, y
todos los empleados eran totalmente exentos del servicio militar. Los miembros de la empresa podría incluso abstenerse
de asistir a la iglesia sin perder su derecho de voto.

Con ese comienzo, el hierro obras construidas a cuatro caras pila hueco 6 m (20 pies) de altura, 7,3 m (24 pies) en su base
cuadrada, 2 m (6 pies) de diámetro en su parte superior y 3 m (10 pies) de diámetro interior. La explosión fue operado por
una noria. Naturalmente, debido a que la rueda no puede funcionar en temperaturas bajo cero, las operaciones de invierno
no fueron posibles. Bog mineral excavado de la vecina pantanos fue acusado en el horno, junto con ostras de flujo y
carbón de leña para combustible. Se estimó la capacidad de
7,3 Mg (8 toneladas) de hierro por semana. Es interesante observar que el primer metal de la nueva planta fue hecho en un
molde. La compañía ha mantenido Joseph Jenks como el principal transformador; él moldeó una olla de cocción en un
pequeño molde enterrado en un
Agujero en el suelo. La fundición pesa aproximadamente 1,4 kg (3 libras) y tiene un diámetro interior de 114 mm (4 1
2

In. ). Saugus pot este molde se ha conservado y es ahora propiedad de la ciudad de Lynn, Massachusetts.

El Saugus Iron Works debe ser recordado en varias puntuaciones histórico. Jenks, el primer transformador, obtuvo la
primera patente concedida en las colonias para la invención de su guadaña de dos manos, una herramienta que todavía está
en la misma forma original. Jenks fue también responsable de acuñar el primer dinero americano y el pino acuñación de la
Colonia de Massachusetts. Además, debido al interés de John Winthrop, Jr. , hijo del gobernador de Massachusetts, el
primer equipo de lucha contra incendios de Boston se hizo en esta planta en 1654. A pesar de que el Iron Works formaron
el inicio de una industria que, a la postre, número de más de 5000 plantas, la propia compañía nunca logrado la grandeza.
No lo hizo en 1688 como resultado de los litigios, demandas por daños y la reducción de los recursos madereros, sin
embargo, los trabajos con hierro y un importante punto de partida para las nuevas colonias.

La propagación de las
Fundiciones

Nueva Inglaterra. Desde este comienzo, el alto horno de fundición hierro diseminarse rápidamente. La segunda obra
se inició en Braintree cerca de Boston en 1645. En una sucesión rápida, las plantas se establecieron en Taunton en 1653 y
en Concord y Raleigh en 1657. En 1700, había una decena de centrales en el este de Massachusetts, incluyendo la de los
Leonards en of Raynham, Massachusetts se convirtió en el centro de la metalistería. En tanto, la actividad se ha extendido
a otros estados. John Winthrop, Jr. , de la Universidad de Connecticut primer horno alto fundición en New Haven. En
1658, Joseph Jenks, Jr. , hijo del primer transformador de Saugus Iron Works, levantaron una planta en Pawtucket, Rhode
Island. La planta fue incendiada en 1675. Henry Leonard, que era de familia de fundición, se mudó a Nueva Jersey y
estableció la industria en ese estado. El Coronel Lewis Morris fue, además, uno de los primeros en operador y se dice que
han utilizado el primer cilindro de fundición soplete de aire comprimido en los Estados Unidos.

Maryland y Virginia. En la parte sur de Maryland y Virginia, no fue el hierro producido durante muchos años después
de la intentona de caer Creek, Virginia. Sin embargo, en 1715, gobernador de Virginia, el coronel Alexander Spotswood,
fundición de hierro y estableció un horno en el Río Rappahannock Economic Development en el cruce de las Rapidan.
Virado de arrabio 24 km (15 millas) de Massaponax, donde, por medio de un horno del aire, el metal fue fundido en
firebacks, utensilios de cocina, andirons y temas similares. La calidad del hierro producido por esta refundición proceso
sorprendió a los británicos y es notable si se tiene en cuenta que la fusión sólo se iniciaron recientemente en Francia.
Spotswood establecido otro horno en Fredericksville, Virginia en 1726, pero sus esfuerzos no han alcanzado los límites
de su planificación. Hornos de hierro que fueron construidos en la Delaware/Maryland/Virginia (Fig. 1), uno de los más
interesantes es el Principio Horno y forjar porque sus fundadores figuran Agustín Washington, padre de
George Washington.
Fig. 1 Hornos de hierro en el Delaware, Maryland, Virginia. Tomar nota de las numerosas Principio hornos;
George Washington, padre de Agustín, fue uno de los fundadores de esta empresa.

La empresa fue excelente albúm de existir durante 200 años. Agustín Washington construyó un horno en 1724 a la
cabeza de la Bahía de Chesapeake en Maryland, y su empresa construyó una cadena de plantas en rápida sucesión en
Baltimore y en sus alrededores y en el norte de Virginia. En 1750, Maryland tenía ocho hornos en funcionamiento. Este
horno expansión continuó hasta 1754, y la empresa ha tenido éxito durante años como comercial empresa fundición y
hornos. Por este tiempo, en el estado de Nueva Jersey y Pensilvania había entrado en la carrera para producir el hierro y
otras piezas fundidas y estos estados se destacan los productores de metales de mediados del siglo 18.
La Unión Horno. Una de las primeras plantas Nueva Jersey es particularmente interesante en la medida en que todavía
existe como una fundición y traza su origen en 1742. La Taylor-Wharton Compañía de hierro y acero de Puente Alto, en
el estado de Nueva Jersey, es la más antigua fundición y probablemente la más antigua empresa industrial de existencia
continua en los Estados Unidos. Esta planta tiene sus orígenes en 1742 diciembre cuando una fundición horno fue
construido por William Allen y Joseph Turner con el nombre de la Unión Europea Horno. Poco después (en 1754), otro
horno, horno Amesbury, fue construido en la misma área. En 1760, Robert Taylor se ha convertido en jefe de obra de la
Unión Hogar y posteriormente se hizo cargo de la planta en 1780. Durante la guerra revolucionaria, este horno se
suministra las tropas coloniales con pistolas y disparos. En 1860, el nombre de la planta se ha cambiado a Taylor y Lange.
En 1868, se convirtió en el Taylor Iron Works Taylor-Wharton y más tarde la compañía de hierro y acero.

Pensilvania también se está avanzando rápidamente para explotar sus recursos minerales. Una vez más, el hierro se
convirtió en el material predominante debido a las necesidades de la frontera y expansión porque los habitantes dependían
de fundición para tallar sus hogares del desierto. Varias ferrerías de eastern Pennsylvania susceptibles de ser discutidas.
En 1742, Benjamín Franklin inventó la estufa Franklin; obtuvo su fundición de una fundición conocido como Warwick
Horno, ubicado cerca de Warwick, Pennsylvania. Esta estufa, una invención que pronto fue adoptado ampliamente, fue
posible porque de piezas moldeadas, y aumentó metal fundido tonelaje. Por ejemplo, en 1742, un horno fundición
conocido como el Monte Alegría Forge se erigió en Condado de Chester, Pennsylvania, en Earl'S Valley Creek. El
nombre fue cambiado a Valley Forge. La fundición de hierro, que fue quemado por los Británicos en 1777, sirvió como el
campamento del ejército estadounidense durante el invierno de 1777-1778. Este horno más tarde se reconstruyó , y los
importantes primeros experimentos realizados en fundición de acero se llevaron a cabo allí.

Hierro las plantaciones. Sin antecedentes de la industria de fundición Americana estaría completa sin una descripción
de la plancha las plantaciones, grandes fincas que existen principalmente en este de Pennsylvania en el siglo 18. Decenas
de estos semi-industrial y en parte feudal instalaciones se habían establecido en 1750. Una empresa típica se Hopewell
pueblo cercano Birdsboro, Pennsylvania (Fig. 2). William Bird compró este tracto de aproximadamente 10.000 hectáreas
en 1743. En 1761, su hijo construyó el horno y desarrollado la plantación.

Fig. 2 Esquema de un siglo 18 hierro plantación. 1, Casa 2, panadería, 3, el resorte, 4, granero; 5, cochera, 6 de
maíz, 7, oficina 8, carbón almacén; 9, horno puente; 10, molino de rueda; 11, horno;

12, Colada; 13, tostadoras mineral; 14, wheelwright shop; 15, herrería; 16, ya que la escoria; 17, presa; 18,
escuela; 19-22, arrendatario casas; 23, arrendatario granero; 24, al oeste de carrera; 25, este jefe carrera; 26,
carrera de salida trasera.
En un momento, casi 1000 personas (incluyendo furnacemen, fabricantes de moldes, mineros, los carboneros, wagonmen,
y a sus familias) viviendo allí y derivan su existencia casi en su totalidad de la producción de arrabio y fundición. La
plancha
Mina se encuentra aproximadamente
1
a 1 Km (1 milla) del horno, y el mineral se transportaron en. El horno utiliza carbón
2 vegetal

En grandes cantidades, con una media de 1500 cuerdas de madera al año. La mayoría de los habitantes eran leñadores y
carboneros
Los quemadores, que preparó el carbón en montículos en el bosque. Hierro y fundición fueron enviados a Filadelfia en
barco o carro, pero los habitantes vivían y trabajaban en la plantación.

Expansión hacia el Oeste. Hacia el final del siglo 18, los hornos y fundiciones de América comenzaron a desplazarse
hacia el oeste. La primera fundición hierro establecido al oeste de las Alleghenies fue construido en Fayette County,
Pennsylvania, en 1792 por William Turnbull. Esta fundición proporcionado armas y tiro para General Wayne la
expedición contra los indios. En el mismo año, la primera planta en la ciudad de Pittsburgh fue erigida por George
Anschultz, que cocina las piezas fundidas y la rejilla. Un horno también se estableció en el mismo momento en el Río
Lame en la bañera County, Kentucky.

Mucho más al norte, la primera fundición canadiense se había instalado años antes, en 1730, en un lugar al sur de Tres
Ríos, Quebec. Esta fundición operada durante 150 años.

Las fundiciones y la Revolución. Un comentario final sobre las operaciones de fundición siglo 18 en los Estados
Unidos se refiere a la conexión entre la fundición y la Revolución Americana. En general se acepta que el impuesto de
timbres y té "impuestos sin representación", fueron las principales causas de la Revolución Americana. Sin embargo, la
historia nos revela aún más razones fundamentales que implican la fundición de metales. En 1750, el Parlamento inglés,
envidioso del crecimiento de metalúrgica de las colonias, pasó una ley que prohibía la refinación del arrabio o el ámbito
de la fundición. Esta ley también limita la construcción de otros hornos o forja. Arrabio sólo puede hacerse si se envió a
Inglaterra, donde la escasez de carbón se ha reducido gravemente producción de hierro. La ley fue abiertamente
rechazado por los tailandesa.

En la mayoría de los casos, el colonial fundadores se unieron a la causa revolucionaria y la apoyaron con dinero, armas y
tiro; otros tailandesa apoya políticamente. Entre los muchos tailandesa que combatió en el ejército Continental como
oficiales fueron Nathaniel Verde (Rhode Island horno), que ha mandado en la Batalla de Long Island; Ethan Allen
(Connecticut horno), que ha mandado el Green Mountain Boys y obligó a la renuncia de Fort Ticonderoga, y Lord
Esterlina (Sterling Iron Works), quien se desempeñó en General personal de Washington.

La producción de material de guerra fue la principal tarea de las fundiciones Americana durante la Guerra de
Independencia. Las fundiciones hizo muchos tiros, los cascos y los cañones en grandes cantidades, y que fue a través de
estos esfuerzos que siguieron llegando a suministros las tropas de Washington . Con frecuencia, estos mismos fundadores
pendientes de pago. Como siempre en tiempo de guerra, las fundiciones fueron objetivos militares, y los británicos
dirigen sus ataques hacia la destrucción de las fundiciones. Entregar los cañones y tiros fueron enterrados a veces a fin de
evitar que caigan en manos del enemigo en caso los hornos fueron capturados.

Durante la Revolución, otra figura que generalmente no está asociado con la fundición de metales, Paul Revere. Antes de
la Revolución, Revere han adquirido experiencia en el sector de la fundición de bronce y plata de campanas y vajilla y
muchos artículos de hierro. Sin embargo, su principal experiencia metalúrgica se obtuvo cuando fue asignado por el
gobierno Continental a trabajar con Louis de Maresquelle (Louis Ansort), un francés fundador de habilidad excepcional.
Ansort fue capaz de ablandar los metales hierro por la mezcla, y también presentó el aburrido, un reparto sólido pistola.
En virtud de este maestro fundador, Paul Revere aprendido las técnicas metalúrgicas que más tarde le sirvieron bien en su
nuevo trabajo en la maleabilidad del cobre.

Después de la guerra, Revere regresó a su campana y accesorios fundición en Boston. En un esfuerzo por mejorar la
calidad tonal de campanas, Revere comenzó a experimentar con diversos monedillas y aleaciones de cobre. Su industria
metalúrgica el éxito hoy es bien conocida, y de una empresa con su nombre es el descendiente directo de Revere original
de la empresa.

La Campana de la Libertad. No cuenta la relación entre las campanas y las colonias Americanas sería completa sin
mencionar a la Campana de la libertad, cuyo timbre en Filadelfia el 4 de julio de 1776, anunció la firma de la Declaración
de Independencia Americana. La Campana de la Libertad fue el de Thomas Lister de Whitechapel, Londres, para
conmemorar el 50 aniversario del Estado de Pensilvania. La campana rota dos veces durante las pruebas y se modificó dos
veces; su tono original ha sido alterado considerablemente por la cantidad de cobre en la refundición. Esta campana
fundición pesa 943 kg (2080 libras) y se conserva actualmente en la ciudad de Filadelfia, donde fue colgado.
La guerra de
1812

La guerra de 1812 también contribuyó a fundición historia. Durante ese conflicto, Henry Foxall, un ministro y foundryman,
estaba haciendo castings para los Estados Unidos en Georgetown, Maryland. Los británicos, después de quemar la Casa
Blanca en Washington, marcharon hacia Georgetown para destruir la fundición de hierro, Foxall y prometió que si su
fundición, se salvaron que establecerá una nueva Iglesia metodista. Una repentina tormenta eléctrica retrasado el británico
y, a continuación, les impidieron llegar a la fundición. En 1815, construyó la fundición Foxall Iglesia Metodista en la
ciudad de Washington, D. C.
Avances Equipo

Horno de fusión y continuas mejoras en un período de aproximadamente 80 años durante el siglo 19 en fusión tailandesa
herramientas que fueron superiores a cualquier conocido anteriormente. Con la eficiencia y la economía equipo de fusión,
la industria de fundición fue capaz de desarrollar una industria metalúrgica química que, junto con el arte de la fundición,
hizo posible para producir piezas de alta calidad económicamente. Los nuevos hornos presentó durante el siglo 19 no
satisface todas las necesidades de la industria, pero afortunadamente otras divisiones de la fundición también fueron
avanzando rápidamente. Los nuevos hornos se complementa con ventiladores mejor, vertiendo los dispositivos, análisis
microscópico de metales, equipos de moldeo por cargadores, mecánica, y muchas otras herramientas que son
comúnmente aceptadas en fundición moderna práctica.

Metalografía fue desarrollado por Henry Clifton Sorby de Sheffield, Inglaterra, en 1863. Análisis químico se había
disponibles antes de esta hora, pero Sorby fue el primero en polaco, grabado, y microscópicamente examinar las
superficies de metal para su análisis. Sorby se interesó por primera vez en microscopía y desarrollado como una ayuda
para el estudio de los meteoritos. Su trabajo sobre las superficies de los metales se convirtió pronto mucho más
importante desde el punto de vista industrial porque permitió practicar tailandesa para alimentar el elemento que falta de
conocimiento y a complementar sus escasas experiencias con análisis químico .

Las soplantes. Los metales y de la fusión, además con la ayuda de la desarrollo de ventiladores diseñados
específicamente para satisfacer las necesidades fundición. La máquina de vapor y el agua fuelle ya ha demostrado ser de
gran beneficio para las fundiciones porque permiten temperaturas más altas y tiempos más cortos de fusión. Ventiladores
mecánicos mercado entró en la fundición de los dispositivos comerciales en algún momento después de mediados del
siglo 19, equipos caseros aunque había precedido a la objetos estandarizados por muchos años. Estos ventiladores son de
dos tipos: el ciclón (por ejemplo, el sturtevant ventilador) y las raíces (una caja de tipo ventilador). Estos se muestran en
la Fig. 3. Ambos tipos son bien conocidos hoy.
 Fig. 3 Dos tipos de ventiladores desarrollado para su uso en la industria de fundición. (A) tipo Ciclón. b) tipo
de caja.

Verter los dispositivos. En las primeras fases de desarrollo de dispositivos vertido, numerosas ayudas mecánicas
fueron inventadas que hoy son muy especializadas y construido con estándar y piezas intercambiables. El mango cuchara,
adaptadas para el uso de dos hombres, aparecieron más tarde en el siglo xxi. Más tarde llegó el hombre-cuchara equipada
con ruedas (Fig. 4). Sin embargo, cuando se dio cuenta de que suelo fundición no es la solución ideal para el buen
transporte de metal fundido, tailandesa comenzó a mover su cuchara en la grúa de techo o malacate. Con el aumento de la
demanda para las grandes piezas moldeadas aumentó durante la edad de las máquinas, cucharones de mayor capacidad, y
este aumento los riesgos de metal colado. Muchos accidentes en las fundiciones durante los primeros años del 1800
fueron cayendo debido al uso incorrecto.
 Fig. Con ruedas 4 cuchara de operación de un solo hombre en la última parte del siglo 19.

En 1867, James Nasmythe, el inventor del vapor un martillo, se presentó con una cuchara que sin duda no metal vertido
innumerables accidentes. Él construyó una fundición seguridad cuchara cuya inclinación se controla mediante engranajes
(Fig. 5). Sobre la base de una mayor seguridad y economía , la industria de fundición adoptó rápidamente este dispositivo
para verter todos los tamaños de las piezas moldeadas.
Fig. 5 Cuchara de seguridad orientado sugerido por James Nasmythe en 1867.
Las máquinas de moldeo. El desarrollo más importante en tecnología de fundición fue la máquina de moldeo, sin los
cuales la fundición moderna sería incapaz de su actual producción a gran escala. Las máquinas de moldeo por foundryman
había sido el sueño de siglos, pero no fue hasta el siglo 19 que el equipo realmente. Hay un registro que un desconocido
Inglés desarrolló una máquina en 1800 para tornillos de la moldura. En este dispositivo, el patrón fue retirado de la arena
de los tornillos del mismo tono. Sin embargo, en 1837, una máquina de moldeo por fiable finalmente fue colocado en el
mercado. Este fue un choque tipo de máquina que se hizo por primera vez y utilizados por la Compañía Adams S. Jarvis, el
precursor del Pittsburg fundiciones de hierro y acero Empresa y más tarde se conocería como el Mackintosh-Hemphill
Empresa. A pesar de que esta máquina fue de crudo diseño y fue construido para trabajos especiales, se utiliza con éxito en
una serie de piezas moldeadas en una tarjeta vertical.

Los diseñadores de máquinas de moldeo, ha creado todo tipo de dispositivos, muchas de las cuales sería muy poco
práctico hoy en día. Pero no fue hasta la década de 1880 equipos que comercialmente viable. Estos diseños mejorados
aligerado la fundición tailandesa tarea y habilitado para el aumento de la producción, y para producir más precisa y
uniformemente sobre una base de producción, y en la reducción de los costes.

En 1896, casi todos los moldes son de patrones y se moldea a mano. La producción de un molde por hora fue una tarea
laboriosa. Los transformadores utilizados solo sueltas controladas o patrones patrones con un duro partido arena. Los
moldes fueron embestidos por parte de arena de arena despedidas en frascos. La primera posibilidad de moldeo de
producción tuvo lugar con la introducción de la máquina la caída, que se hizo para la maquinaria agrícola. Arena fue
atropellada por mano, pero la mitad patrones (cope o arrastrar) fueron utilizados a través de un contorno placa pelado.
Este es el patrón sin la ayuda de vibradores y facilitar la extracción del molde con toda la arena intacta. Las primeras
máquinas funcionaba mecánicamente con las palancas y las levas, aire comprimido, pero pronto se convirtió en la fuente
de la sacudida.

Los primeros eran simples máquinas exprimidor dispositivos. La foundryman plantó un riel de acero vertical de 2 m (7
pies) de largo en la fundición. Mesa de hierro fundido de altura conveniente, atornillado en la rampa, junto con una
contracción. La compresión jefe fue operado manualmente con una palanca de mano. Los moldes no son muy difíciles,
debido a la apretada (Albany) naturalmente arenas servidumbre que se utilizaron. Millones de los moldes de la estufa placa
fueron hechas en esta manera. El transformador con cuidado con derramar su propio trabajo, se han producido las
fundiciones satisfactoria.

Otra mejora notable en la pequeña fundición trabajo fue el desarrollo del partido. Publicado por primera vez en la
literatura en 1910, coinciden con las placas eliminadas del disco duro partido arena y los problemas de arena de arena
despedida. Coinciden con las placas, junto con el aire vibrador, exprimir al principio para los pequeños moldes viable.
Complemento de matraces y bandas de acero también se introdujeron en este tiempo.

Sandslingers. En 1914, Elmer Beardsley y Walter Piper operado a la fundición de Klamath Falls, Oregon. Que tuvo un
trabajo que resultó ser mucho más allá de su capacidad de producir en el plazo exigido. Todos se dieron cuenta, y en la
mano de moldeo, que cuando el transformador había de levantar una bolsa siempre había seguido una rutina específica
(enigma una pequeña cantidad de arena en el bolsillo, un clavo o un gagger en el bolsillo, y, a continuación, echar arena
por el puñado de llenar el bolsillo). Esto fue en general de todos los compactación necesaria. Con esta idea, que juntas en
el cabezal de un torno, coloca el molde bajo el torno, y se introduce en la arena cabezal giratorio. La fuerza centrífuga de
la rotación cabezal arrojaron arena en el matraz con suficiente fuerza para ser sólidamente compactos. El cabezal se
ocultaron para corriente directa la arena hacia abajo. Este fue el comienzo de la conocida sandslinger.

La sandslinger encontrado gran éxito y se sigue utilizando en muchas fundiciones, en especial a las grandes plantas de
maquila. La sandslinger es la primera alta presión dispositivo de moldeo. Dureza del molde puede ser fácilmente varía,
dependiendo de la cantidad de arena en la cabeza y la velocidad con la que el deflector se mueve sobre el trabajo.
Sandslingers han sido automatizados y controlados hidráulicamente para eliminar gran parte del esfuerzo manual necesario
para su funcionamiento.

De 1896 a 1955 aproximadamente, accionada por aire las máquinas de moldeo por mejorar continuamente. Mayor
exprimidores, mayor capacidad de rollover y sacudir los cilindros más grande en el moldeo por inyección de grandes
frascos y en una mayor producción. Se ha producido una clara mejora cuando una contracción fue añadido a la sacudida
volcaduras. Anteriormente, sacudida volcaduras se redondea con un pisón de compactación de la arena restante,
disminuyendo de esta manera. Más información en las modernas máquinas de moldeo se encuentra disponible en la
sección " equipos de moldeo por arena verde y el tratamiento" en el artículo " Arena " en este volumen.

Arenas sintéticas. Desde los inicios de moldeo en arena, el arte de hacer metal con arena verde depende de la habilidad
de los moldes. Los moldes se hizo fuerte y duro en el exterior (cerca del matraz edge) pero suave en el medio, sobre todo el
arrastre superficial. El arte de ventilación asistida por un molde la producción de piezas moldeadas. Servidumbre Natural
arena arcilla contenía demasiadas multas y agua; por lo tanto, ramming tuvo que ser sometido a un mínimo para producir
razonablemente precisos
Las piezas fundidas. Arenas Sintéticas (lavado y secado de arena de silicio que carpetas, tales como birkhill y/o bentonita
son añadidas) apareció a finales de la década de 1920. El uso de estas arenas sintéticas moldes permiten que se debe
producir en el estado verde (sin ser horneado y secado). En los primeros días de uso arenas sintéticas, los moldes se
fabrican aún será duro para el exterior y muy blando en el centro. Esta diferencia de densidad limitaciones impuestas a las
máquinas de moldeo y un desafío a la máquina de moldeo fabricantes.

La demanda de más precisa las piezas fundidas condujo a la necesidad de moldes de uniforme y una mayor densidad.
Movimiento de las paredes del molde se convirtió en un conocido defecto de moldes con arena (y fundiciones), en la
década de 1940 y 1950. Las formulaciones Arena ha seguido mejorando, y mayores densidades y durezas del molde.
Dureza uniforme del molde se convirtió en una necesidad para cerrar, precisa dos moldes de tamaño de patrón. Debido al
éxito de ventiladores en la alta producción de núcleos, se han hecho varios intentos de golpe en 1940 moldes con arena
húmeda, pero los resultados no son satisfactorios. Más tarde, a la que sopla arena combinado con una compresión
hidráulica, obtuvo buenos resultados. Más información sobre la arena de moldeo y fundición sands está disponible en los
artículos "moldeo en arena" y "Total Materiales de Moldeo" en este volumen.

Los avances en las

aleaciones

A la vuelta del siglo 19, tanto en Europa y las Américas, fundición y fundición práctica métodos han mejorado mucho, sin
embargo, el siglo 19 trajo consigo importantes mejoras en los metales, equipos y procesos. Todas las posibilidades de
hierro era mucho mejor entendido en este siglo, hierro gris se consideró la más versátiles de todos fundición de metales.
Como resultado de ello, el uso del hierro de fundición fue mucho mayor , aunque hierro maleable, refrigeradas hierro y
acero fino también son tremendamente avanzada durante este período.

El mundo se aproxima al estado un alto grado de mecanización en la que nos encontramos ahora, y el hierro y su familia no
ferrosos edad familiares destinados a desempeñar funciones vitales en que la mecanización. No hay lujos y modernas
essentials estaría disponible hoy si no hubiera sido por los sectores de la fundición y de la fundición de metales que los
artesanos, ingenieros e inventores del siglo 19 utilizables y practicables .

Cúpula
Hierro

El verdadero nacimiento de hierro gris (un producto de la cúpula) y cerca de control químico y metalúrgico fueron siglo 19
acontecimientos. Hierro gris es un verdadero ejemplo de la química de los metales que se aplican a la ciencia de la pieza
fundida y se describe en detalle en el artículo "Hierro gris" en este volumen. Los acontecimientos que tuvieron lugar entre
1810 y 1815 en el campo del hierro fundido revelan esta relación. En 1810, el químico francés Louis J. Broust, tras
investigaciones exhaustivas, hierro fundido se describe como una solución de carburo de hierro en hierro. A los modernos
metalúrgicos, esto debe parecer muy elemental, pero cuando se dieron cuenta de que unos pocos datos científicos
disponibles en este momento, la obra de los primeros químicos asume sus proporciones correctas. También en 1810, Johns,
Jakob Berzelius, químico sueco, ferrosilicio producido por fusión de sílice, carbono, hierro y rellenos de un crisol sellado.
En ese mismo año, físico alemán Wilhelm Grue producido varios grados de ferrosilicio en experimentos más exacto y
demostró que estaba sílice silicio y no en el metal.

En 1814, Karl Karsten, un científico alemán y metalúrgico, publicó los resultados de los experimentos demuestran que el
oxígeno no existe como un ingrediente esencial de hierro fundido, pero que los diferentes tipos de hierro, son debido a las
diferentes formas del contenido de carbono. A continuación, describió dos compuestos de hierro y carbono, uno rico en
carbono y pobres en hierro (grafito) y el otro pobre en carbono y rica en hierro (hierro blanco). Karsten también fue uno
de los primeros en observar los efectos del azufre. Sus experimentos demostraron que 0,05 a 0,25 % de S en el metal
hierro caliente corto, mientras que tan sólo 0,05 % P hierro frío. A pesar de que estos investigadores abre nuevas
perspectivas para tailandesa y metalúrgicos, en el análisis final, es la práctica tailandesa que utiliza esta nueva
información, que existe sólo como investigación pura sin aplicación práctica, y tal vez la mayor avance en este sentido fue
el desarrollo de la cúpula.

La Wilkinson cúpula, que se originó en Inglaterra en 1794, fue un gran paso hacia adelante, pero mecánicamente aún se
está lejos de la eficiente y económica disponible para unidades de fusión hierro fundadores hoy. Los registros indican que
los primeros tenían una cúpula fija con un frontal inferior construido sobre un sorteo cimientos de piedra. El cargo fue
llevado hasta un tramo de escalones en la parte superior o fue arrojado y con palas de un aterrizaje o plataforma a otra hasta
que se pueda cargar en la parte superior. La cáscara de la cúpula se hace generalmente de fundición, con una abertura en la
parte delantera del tamaño suficiente para permitir que la escoria se rastrilla con un gancho. Esta cúpula funde muy
lentamente, y hierro goteaba continuamente a un depósito en la parte delantera, de la que las cucharas se llenaron. En un
experimentado foundryman, esto indica que el problema se aplican los principios, y sin embargo lo hicieron fundiciones de
calidad.
En los Estados Unidos, la cúpula se introdujo en 1815. En Baltimore, Maryland, dos de estas primeras cúpulas aún
estaban en funcionamiento en 1902. Esta unidad de fusión existentes en chatarra y arrabio, de modo que se amplió la
brecha entre la fusión y la fusión que la fundición y la reducción altos hornos pronto quedó completamente separados.
Los productores de arrabio Mercante, liberado de las obligaciones de los metales fundición, pasó a la consecución de los
altamente especializada que hoy es de ellos. Tailandesa, por otra parte, siempre con un suministro confiable de chatarra de
hierro de fundición, fueron capaces de controlar con mayor certeza muchas de las variables que han demostrado ser
incontrolable.

En 1850, otra mejora importante se realizó en la cúpula, la caída final, sin el cual no podría operar eficaz cúpula hoy. Esta
innovación, tan familiar para hierro tailandesa moderna, parece que han marcado el inicio de la moderna cúpula diseño;
además se han producido acontecimientos en sucesión rápida (ver el artículo "hornos de fusión: Cúpulas" en este
volumen). La pila fue menor que el crisol y fue construido para proyecto ayuda. La explosión fue introducido a partir de
toberas en lados opuestos de la cúpula, y una fusión podría ahora ser vertida en 10 h. Unos 10 años después de la
introducción de la parte inferior, la cúpula, construida de caldera carcasa de la placa de crisol y pila. Luego vino la
introducción de aire por medio de cámaras de aire y soplar los tubos. Junto a la cúpula diseñadores eliminado el cono para
proporcionar el mismo diámetro de la parte superior a la inferior (Fig. 6).
 Fig. 6 Recto cúpula revestida introducido después de la mitad del siglo 19.

La primera cúpula comercial en los Estados Unidos de América fue la cúpula Colliau, que fue presentado en 1874. Esta
cúpula fue prefabricado en cuanto sea posible y fue construido principalmente como un producto comercial. Fue un gran
éxito, siendo una rápida y económica unidad de fusión. Cuando se introdujo por primera vez, presentó una serie de
mejoras, como un chorro de aire caliente, y dos filas de toberas. Después de que la cúpula Colliau, la pescadilla cúpula fue
desarrollado. Todavía es vendido por la compañía con el nombre de su inventor, John H. Whiting. En la década de 1880, la
pescadilla desarrolló una cúpula que contrató a dos filas de toberas, con la fila inferior de forma anular una entrada de aire
que distribuyen la explosión alrededor de toda la circunferencia del horno. Las toberas también podría ser ajustado
verticalmente para que los cambios en las clases de trabajo, tipo de combustible, y la cúpula de diámetro. Esta cúpula
permitió el uso de carbón o coque como combustible y estaba equipado con una alarma de seguridad y de la explosión. La
pescadilla cúpula, con sus uniformes construcción, pronto demostró ser una bendición para tailandesa y fue ampliamente
aceptado.

Coque
Connellsville

La historia de la cúpula y el hierro fundido en este período no estaría completo sin hacer referencia al desarrollo de
Connellsville coque. Coque era de uso general en Europa en 1750, pero debido a las fuertes recursos madereros de los
Estados Unidos, que no se produce en el país hasta 1817. Desde ese momento y hasta 1860, el American tailandesa coque
por lo general para su propio uso; después de 1860, el coque se convirtió en un producto comercial. Coque Connellsville se
produjo por primera vez en 1841 en Connellsville, Pennsylvania, en hornos de colmena. El producto fue tan popular que la
demanda de coque Connellsville se mantuvo alta hasta 1914, cuando por producto coque entró en una mayor demanda.

El uso de coque y carbón bituminoso fue posible por la introducción del horno alto en 1828 por James B. Neilson de
Escocia. En primer lugar, la explosión tubos se extendía a través del horno. Los tubos fueron más tarde a través de un
horno carbón, y por último se coloca en la parte superior del horno. Este dispositivo de salida mayor fusión del 10 al 40 %,
de modo que en 1869 la producción de coque y de arrabio bituminosas superó a la de carbón y hierro de fundición, en 1875
el uso del coque de fundición solo superó a la de antracita de arrabio.

Hierro
templado

Otro Norteamericano desarrollo de mediados del siglo 19 la introducción del ferrocarril de hierro ruedas. Asa Whitney de
Filadelfia obtuvo una patente de base en 1847 en un proceso de recocido refrigerada de hierro fundido ruedas coche
refrigerada con brida y la banda de rodadura. Fueron satisfactorios, como frío de hierro carbón explosión. Sin embargo,
cuando por el derretimiento de práctica desarrollado ha cambiado de la utilización de carbón antracita en el chorro de aire
caliente.

En 1880, se hizo un intento de introducir manganeso para la producción de hierro templado, pero el producto resultante
no poseen propiedades suficientes de resistencia al desgaste. Por último, una pequeña cantidad de ferromanganeso se
introdujo directamente en la cuchara con buenos resultados. Así se originó uno de los productos básicos de la industria de
fundición, hierro frío rueda del coche. El excelente rendimiento de este producto fundición, así como su resistencia al
desgaste y propiedades económicas, que han hecho posible el largo recorrido más pesados trenes de carga, cargas de hoy.

Hierro
maleable

No hay debate de hierro sería completa sin mencionar de rosewood hierro maleable, en contraste con whiteheart hierro
maleable Europea. A pesar de que el crédito para el progreso y el crecimiento de la industria de hierro maleable pertenece
a muchos, su origen se encuentra con Seth Boyden de Newark, Nueva Jersey.

Experimentos de Boyden, comenzando en 1820, se basa principalmente en un intento de duplicar el producto europeo
whiteheart desarrollado por el científico francés R. A. F. Réaumur. Boyden se esfuerza por reducir los costes de hardware
cables y quería un hierro que podría ser fácilmente maquinado. Debido a un mayor porcentaje de silicio que estaban
disponibles en el proceso Réaumur, Boyden era capaz de producir la fuerza, pero no el color blanco, de los productos
europeos. Sin embargo, Boyden (ya sea intencional o accidentalmente) se había acortado el tiempo de recocido 6 o 10
días. Esta izquierda libre de carbono templado graphitization Réaumur en contraposición a la decarburación. Boyden
utilizó por primera vez un crisol y, a continuación, un horno del aire con una capacidad de 450 kg (1000 libras). El
recocido horno fue una colmena en la que unidad ollas cargadas de fundición se redujeron en la parte superior. La
colmena fue eventualmente reemplazar con un horno de recocido continuo un suelo inclinado. Esta unidad era conocido
como un horno por golpear las ollas y las fundiciones fueron empujados a partir de un extremo y por el otro.
Boyden de trabajo es importante, pero los avances más importantes en el campo hierro maleable se hicieron por los
hombres que desarrollaron la industria maleable a su nivel de importancia en el sector de la fundición. Más información
sobre la fabricación y propiedades de hierro maleable está disponible en el artículo "Hierro maleable " en este volumen.

Acero
fundido

Siguiente en la secuencia cronológica de los acontecimientos es de acero de fundición. A lo largo de los siglos, el objetivo
de la fabricación de piezas de fundición en grandes cantidades se llevó a cabo, pero insuficiente equipo fue el factor
limitante. Además, el acero es bien conocida desde hace siglos como el Damasco y Toledo espada hojas de fama
legendaria, pero este tipo de acero se forjó en la pastosa masas de hierro producido en la forja catalana. El primer registro
fiable de la siderurgia fue el trabajo de Huntsman en Inglaterra en 1750. Evolución del cazador en crisol materiales
refractarios (el crisol proceso) producida por primera vez acero que podrían ser vertida en forma de líquido.

Fundición de acero también se ha dicho que se ha descubierto por Jacob Mayer, Director Técnico de las diferentes
organizaciones estudiantiles dentro Verein, Bochum, Alemania, en algún momento de 1851. Los registros de las
diferentes organizaciones estudiantiles dentro Verein Empresa, que sigue involucrado en la producción de acero
fundido, acero fundido indican que las campanas de la iglesia se produjeron en el año 1851. Algunas de estas campanas
pesa tanto como 15 mg (17 toneladas). Fundición de cañones también se realizaron obras en la Krupp en Alemania en
1847. Con toda probabilidad, mucho más pequeñas piezas fundidas de acero se hicieron antes de la campanas fueron
emitidos, ya que es difícil creer que esos grandes piezas fundidas se ha intentado sin considerable experiencia anterior. El
acero fundido campana de la iglesia se muestra en varias exposiciones en toda Europa y ha creado una sensación porque de
la multa, tonos claros y el hecho de que su precio de venta fue de casi la mitad que el de las campanas de bronce antiguo
de uso general. En un parque fuera de Bochum, uno de los primeros acero las campanas de la iglesia está consagrado
como un marcador de fundición de acero. Esta campana incluso se escapó la necesidad desesperada de chatarra de acero
en Alemania durante la Segunda Guerra Mundial.

Acero producido por el crisol proceso sigue siendo caro, y no fue hasta que el convertidor, el horno de solera abierta y,
por último, está el horno eléctrico de arco se han introducido que el acero se produce comercialmente en cantidades que
sean viables desde el punto de vista económico. El acero utilizado en la construcción de estas primeras piezas moldeadas,
además de que se están realizando en crisol hornos, se vierte en moldes greda. No fue hasta 1845 que fundición de acero
(acero fundido de forma definitiva) aparecieron en la escena. El 14 de julio de ese año, ingeniero suizo Johann Conrad
Fischer mostró varias pequeñas piezas fundidas de acero crucible. El 23 de julio de 1845, Fischer aplicada a la Oficina de
Patentes Británica para los derechos de prioridad a un nuevo método de herraduras que consistía de acero fundido en
moldes con arena.

En los Estados Unidos, acero fundido fue producida por el crisol proceso en 1818 en el Valle de Forge Fundición, pero las
dificultades que se derivan de la falta de materiales adecuados, principalmente para crisoles refractarios -- causado el
experimento que ser abandonada. En 1831-1832, alta calidad de arcilla de Cumberland, Virginia Occidental, William
Garrard de Cincinnati, Ohio, para el establecimiento de la primera operación comercial acero crucible en este país. Es
interesante observar que el primer comercial de la fundición de acero Garrard vende planta de 18 a 25 centavos de dólar la
libra y se utilizó por primera vez como las cuchillas y los protectores de la McCormick reaper.

La historia de fundición de acero en los Estados Unidos comienza con los búfalos Compañía de acero de Buffalo, Nueva
York (más tarde conocido como Pratt y Letchworth Empresa). La fundición fue construido en 1860 y en 1861 se produjo
el primer crisol acero producido en el distrito. Los registros indican que estos primeros crisol de fundición de acero
aplicaciones ferroviarias. Algunos de los primeros productos de fundición de acero comercial en los Estados Unidos se cree
que se han realizado en la William Butcher Steel Works (más adelante la empresa Midvale) cerca de Philadelphia en julio
de 1867. Estos moldes se dice que han sido crisol acero cruzando las ranas las ruedas , probablemente por el ferrocarril
Philadelphia y la lectura.

En 1870, William Hainsworth de Pittsburg comenzó la fabricación de acero de fundición piezas de corte para
implementos agrícolas mediante la aplicación de un pot de coque dispararon crisol horno. En el año 1871, Hainsworth
fundó la Empresa Pittsburg fundición de acero, que tiene fama de haber sido la primera empresa en el país dedicada
exclusivamente a la fabricación de piezas de acero. Algunos de los primeros las fundiciones de acero en el país antes de
1890 se enumeran en la Tabla 1.

Tabla 1 lista parcial de las fundiciones de acero en los Estados

Unidos

Original Ubicación Fecha de Ahora conocido como

incorporación

Buffalo Steel Co. Buffalo, NY 1861 Las operaciones discontinuadas

 Wm. Carnicero obras de Nicetown, PA 1866 Julio Las operaciones discontinuadas
acero

Pittsburgh fundición de Pittsburgh, PA 1871 Marzo Las operaciones discontinuadas

acero Co.

Chester fundición de acero Chester, PA 1872 Las operaciones discontinuadas

Co.

Otis Hierro y Acero Co. Cleveland, OH Circa 1874 Las operaciones discontinuadas

Isaac G. Johnson y Co. Spuyten Duyvil, NY Circa 1850(a) Las operaciones discontinuadas

Eureka fundición de Chester, PA 1877 Las operaciones discontinuadas

acero Co.

Hainsworth Steel Co. Pittsburgh, PA Circa 1880 Las operaciones discontinuadas

Old Fort Pitt Fundición Pittsburgh, PA Circa 1881 Mac Intish-Hemphill Div., E. W. Bliss Co.

Sólida carcasa de acero Co. Alianza, ¡ah! 1882 Agosto Las fundiciones de acero estadounidense
Alianza funciona

Fundición de acero Thurlow, PA Circa 1882 Las operaciones discontinuadas

estándar Co.

Johnson Acero Calle . Co. Johnstown, PA 1883 Marzo Johnstown Corp.

Pacífico Rolling Mills Co. San Francisco, CA 1884 Las operaciones discontinuadas

S. G. Flagg y Co. Philadelphia, PA 1882-1885 Las operaciones discontinuadas

Acobardar fundición de Cleveland, OH 1882-1885 Las operaciones discontinuadas

acero Co.

Sharon fundición de acero Sharon, PA 1887 Febrero Las operaciones discontinuadas

Co.

(A) comenzó a fabricar piezas de acero

en 1880

William Kelly, cuya invención del convertidor previsto claramente el trabajo de Sir Henry Bessemer (aunque este último
dio su nombre a la unidad), su primer funcionamiento convertidor en 1851, 5 años antes de Bessemer se ha obtenido una
patente. Ni hombre se dio cuenta que sus esfuerzos se están acompañadas por los demás, pero se ha establecido que Kelly
fue el primero en utilizar el convertidor.

Kelly desarrolló su idea de los experimentos en la refinación del arrabio como resultado de su incapacidad para obtener
mineral de alta calidad en sus obras en Eddyville, Kentucky. Su teoría era que el mineral de hierro metálico pero no es un
compuesto químico de oxígeno y hierro. Llegó a la conclusión de que, después de que el metal derretido, combustible no
sería necesaria, pero que el calor generado por la unión de oxígeno en el aire con el carbón en el metal sería suficiente
para la decarburación la plancha. Kelly's associates, temiendo por su salud mental, le envió a un médico para su
tratamiento, con el resultado de que el médico designado de común acuerdo a Kelly en su empresa. En 1851, fue capaz de
producir el acero blando, pero tuve problemas con alto contenido de carbono. Mientras tanto, en Inglaterra, Sir Henry
Bessemer estaba trabajando a lo largo de casi líneas idénticas. Sin embargo, había metalúrgica
Asistencia. Robert Mushet de Inglaterra, desarrollaron una aleación de hierro, carbono, y manganeso que purifica el metal
y aseguró la presencia de suficiente carbono para fabricar acero. Aunque Bessemer obtenido patentes estadounidenses,
Kelly ha demostrado su patente prioridad en 1857, y en el año 1866 Kelly y Bessemer unieron sus fuerzas.

UN convertidor del Kelly fue utilizado por primera vez en 1857-1858 en la Cambria trabaja en Johnstown, Pennsylvania.
Más tarde, Kelly obtuvo los derechos de uso de patentes de Mushet. Convertidor de Bessemer primero en los Estados
Unidos se instaló en Troy, Nueva York, en 1865. Este convertidor se introdujo en las fundiciones y se perfeccionó en el
año 1891 por el Tropenas convertidor (Fig. 7), que hizo volar por encima de la superficie del metal en lugar de a través de
ella. La baja presión y en la consiguiente explosión más baño de metal produce mejores resultados.
Fig. 7 Los convertidores Bessemer y Tropenas.
El convertidor apenas han ganado aceptación cuando otro horno entró en uso y dio la industria del acero la capacidad
requerida. Este fue el Siemens-Martin chimenea, un desarrollo que se remonta al año 1845, y los sucesivos experimentos
de J. M. Heath. Sin embargo, esta unidad no se convierta en un éxito hasta el gran calor de la chimenea
Horno regenerativo puede ser alimentado. Esto se hizo posible en 1857 como resultado de la invención de la productora de
gas, que fue patentado ese año.

Debido a su alto costo inicial, el primer horno de solera abierta no se instaló en los Estados Unidos hasta 1870. Sin
embargo, con su enorme capacidad, pronto superó el convertidor en el tonelaje hasta que fue a su vez recurrida por el horno
de arco eléctrico.

El horno de arco eléctrico (Fig. 8) Fue inventado por Sir William Siemens, quien desarrolló un arco eléctrico en 1878. Sin
embargo, es poco utilizado hasta mejor por Girod, Heroult, Keller y otros en 1895. Un horno de arco eléctrico fue instalado
por primera vez en los Estados Unidos en 1906 al Holcomb Steel Company ( más tarde el crisol Empresa Siderúrgica) en
Syracuse, Nueva York.

Fig. 8 Sección transversal de un horno eléctrico de arco.

Inducción hornos eléctricos no se introdujeron desde Suecia hasta el año 1930, y muchos de los acontecimientos de
América este horno fueron realizados por el Dr. E. F. Northrup y el Dr. G. H. Clamer del Ajax Metal Company,
Philadelphia, Pennsylvania. Información sobre arco eléctrico y hornos de inducción está disponible en los artículos
"hornos de fusión: hornos de arco eléctrico" y "hornos de fusión : Hornos de inducción " en este volumen.

Aleaciones de acero fundido. En 1888, la primera manganeso acero fundido se hizo en los Estados Unidos en el
Taylor-Wharton Iron & Steel Company en Puente Alto, en el estado de Nueva Jersey, bajo licencia de Robert Hadfield de
Inglaterra. Esta fue también la primera aleación de acero fundido que se produjo en los Estados Unidos, y que se ha
utilizado para los cruces ferroviarios y las ranas. En 1903, A. L. Marsh, un norteamericano, hizo una aleación de 80% Ni
y 20% Cr Estaba estudiando las aleaciones para su utilización como los termopares, y observó que había esta aleación alta
resistencia eléctrica y podría mantener en funcionamiento durante largos períodos de tiempo a temperatura elevada sin
oxidación excesiva, una combinación ideal para elementos calefactores eléctricos. Este y otros similares de las aleaciones
níquel-cromo más tarde se convirtió en el estándar de calentamiento eléctrico equipos y aparatos .

Antes de la I Guerra Mundial, E. Maurer y B. Strauss en Alemania y H. Brearley en Inglaterra estaban considerando las
aleaciones de hierro y cromo y níquel para uso como pirómetro tubos y cañones. Se observó resistencia a contactos por
ciertos
Composiciones y se dieron cuenta del potencial de este tipo de aceros, acero inoxidable o libres de roya en ambientes
corrosivos. En 1912, la empresa alemana Krupp había obtenido las patentes sobre la martensita, hardenable 14% Cr y de
aleación austenítica en una, nonhardenable 20Cr-7ni de aleación, a la que llamaron VM y VA, respectivamente. En 1916,
había recibido Brearley patentes en los Estados Unidos y Gran Bretaña sobre hardenable cubiertos de acero con 9 a 16%
Cr con 0,70 % max C. De esta manera, las clases principales de resistente al calor y resistente a la corrosión aleaciones
han sido descubiertos y patentado desde 1905 hasta 1915.

El uso de estos materiales en las fundiciones para aplicaciones industriales espera la próxima década. Durante la I Guerra
Mundial, las solicitudes urgentes de expansión de la producción del bebé las industrias del automóvil y aeronáutica ha
creado la necesidad de mejorar el tratamiento de calor. En 1916, la patente fue emitida en la utilización de elevado
contenido de níquel-cromo-hierro aleaciones de resistencia eléctrica de carburante cajas. Estos fueron suministrados en
primera por parte de las fundiciones establecidas por los productores de la resistencia eléctrica, y más tarde en las
fundiciones independientes formados a especializarse en las fundiciones resistentes al calor. Al mismo tiempo, el
incremento de la producción de los tintes sintéticos y las municiones las industrias fue la resistencia a la corrosión del
hierro y aleaciones de cromo atractivo para el manejo oxidantes fuertes, como el ácido nítrico. Como resultado, en las
fundiciones que bombas y válvulas de acero al carbono se les pidió que hicieran estas piezas en acero inoxidable y acero
inoxidable. Con el fin de la guerra y la expansión industrial que siguió , la demanda de calor y resistente a la corrosión
piezas moldeadas aumentó considerablemente.

El crecimiento de de alta aleación de consumo ha sido estimulado por la continua investigación objetivo de proporcionar a
los usuarios con los materiales y los datos necesarios para resolver problemas de diseño proceso. Desde 1930 se ha
producido un desarrollo considerable de nuevas aleaciones y refinamiento de los antiguos como se detalla en los artículos
que se pueden encontrar en las secciones de las aleaciones ferrosos y no ferrosos aleaciones de fundición en este volumen.

Mecanización
Fundición

Con hierro gris, hierro maleable y acero añadir a la tailandesa para la fundición de metales en la forma, se deduce que el
equipo y los métodos para el rápido crecimiento industrial fundición también se está prestando cada vez más atención.
Moldura, coremaking, arena preparación y acondicionamiento , y los metales y manipulación de materiales métodos
también han avanzado durante el 1800.

Para completar la historia del desarrollo del arte y la ciencia del casting, es lógico que traza los primeros avances de la
tremenda la mecanización de la industria. En realidad, colada en arena es un desarrollo relativamente reciente (en términos
de la antigüedad de la pieza de fundición tecnología), y ocupa un lugar indispensable en la industria. Al igual que con el
desarrollo de la máquina de moldeo, tailandesa pronto se dieron cuenta de que el material del molde mixto es esencial. Con
el uso de barro, las primeras máquinas para el tratamiento y preparación de las arenas destinadas a agravar o rectificado en
lugar de mezcla y analizando. A principios de la década de 1870, empezaron a aparecer las máquinas que fueron
esencialmente paletas mezcladoras. En la década de 1890 y principios de 1900, los fabricantes comenzaron a adaptar los
equipos utilizados por la industria de la cerámica. En 1912, la primera muller, con moletas rotatorio montadas
individualmente de diferentes factores de ponderación, se colocó en el mercado. Desde ese momento, mullers que
efectivamente cubra los granos de arena se han utilizado con éxito en la preparación de la arena de los núcleos y moldes.

Este mismo período, los primeros pasos en el desarrollo de maquinaria de arena, que finalmente dio como resultado el
acertijo, el separador magnético, y la arena completa planta de preparación. Molde de métodos, presentó en 1890,
participando en una serie continua de mover los coches que entrelazados en una velocidad constante de molder a verter
estación y, a continuación, enfriar y dislocación.

Core fabricación también fue estandarizado y equipos puestos a su disposición para la producción en masa en las
fundiciones. Durante mucho tiempo las habitaciones llenas de trabajadores produciendo núcleos puede verse ya en 1888.
Todos los núcleos son asolados y secada en hornos y, a continuación, colocarlos en las estanterías que se llevarán a la
fundición. La importancia del núcleo de producción pronto provocó el desarrollo de hornos de cocción especialmente
adaptados para fundición uso para que los núcleos de los diferentes tipos pueden ser horneados durante más o menos
veces que sea necesario. Uno de los primeros desarrolladores principales de la fundición horno fue Eli Millett en 1887.
Hoy en día, coremaking, como la arena de moldeo y transmitir, es un complejo y altamente especializado de cada división
fundición (véase el artículo "Coremaking" en este volumen).

El crédito para el molino dando tumbos se debe dar a la W. W. Sly Compañía de Cleveland, Ohio. La limpieza de la
máquina era una bendición para tailandesa porque les permite ofrecer a sus clientes un producto terminado. Además de
molinos para las pequeñas piezas fundidas, la arena fue desarrollado para obra mayor por R. E. Tilghman de Filadelfia,
Pensilvania, en 1870 (ver el artículo "Blast limpieza de piezas fundidas" en este volumen). El uso de estos aparatos no
comenzar a ampliar, sin embargo, hasta 1900, cuando se instaló en la Empresa de Fabricación de Logan Phoenixvílle,
Pennsylvania. De los rápidos avances realizados desde entonces por empresas de equipo, hay que mencionar la
American Foundry Equipment Company (en la actualidad la empresa Wheelabrator-Frye de Mishawaka, Indiana, y la
Corporación de Pangborn
Hagerstown, Maryland), cuya constante innovación y tecnología de la ingeniería, han aportado mucho a la facilidad y la
eficacia con que las fundiciones manejar muchos sala de limpieza.

En el siglo 19, era muy común que el vertido se cazo pluma alzada por una grúa situado al lado del horno. Los moldes,
dispuestos en semicírculo, se echaban por giro de la grúa del molde en el molde. Moderno de grúas han revolucionado el
manejo de el acero fundido. Orientada seguridad cucharas (Fig. 5) Se han diseñado y construido por James Nasmythe en
1867. Antes de esto, bull las cucharas se inclina por un número de hombres de gran influencia en brazos horizontales.
Mano mango cucharones hicieron su aparición sobre el mismo tiempo que la inclinación cucharones.

En el último cuarto del siglo 19, el crecimiento industrial en los Estados Unidos superó todas las experiencias anteriores.
La producción en masa de las máquinas, el nuevo consumo, la proliferación de estructuras de acero edificios y a la
propagación de la energía eléctrica y las redes telegráficas creado un apetito para que los metales y a su vez cada vez más
demandas en el molde.

El siglo 20

El siglo 20 comenzó sin ninguna indicación de los cambios dramáticos que las computadoras y automatización, lograr por
la década de 1960. Los cambios en el equipamiento y los métodos sería muy obvio. En el siglo 20, el promedio
EE.UU. fundición derramado más de la fuerza que fue lanzado en todo el mundo cuando la nación fue nacido. A pesar de
que lograr una transformación en la industria, el hombre está llamado a gastar mucha menos energía. Con el mínimo
esfuerzo físico, los trabajadores producen formas cada vez más sofisticados en menos tiempo para las máquinas cada vez
más compleja. Como la automatización, las tasas de producción subió hasta una fundición automatizada en el campo de la
automoción en 1967 fue capaz de establecer una cifra de producción de 6 horas-hombre por tonelada de piezas
moldeadas. Las máquinas reemplazaron el trabajo del hombre y el caballo, y con el repentino impulso fabricación de
metales en la I Guerra Mundial, la maquinaria se convirtió en una necesidad. Sin piezas de metal fundido, la edad de las
máquinas nunca podría haber existido.

El metal industria automatización y no tan rápidamente. Como es habitual, la primera planta totalmente automatizada en
los Estados Unidos (uno de los primeros en el mundo) fue un Rockford, Illinois, fundición granadas de mano que se utiliza
para el Ejército de los EE.UU. en 1918.

La historia de fundiciones de metales muestra que la foundryman está tan ansiosa como cualquier fabricante para
aprovechar todas las ventajas de las invenciones e incluso a inspirar. La primera rueda metal comercial, Joseph Jenks, se
adjudicó la primera patente en Estados Unidos. Thomas Edison llamado Seth Boyden uno de los inventores más grandes de
Estados Unidos, de Boyden estableció dos industrias básicas en los Estados Unidos--charol y hierro maleable. En el año
1851, James Bogardus la fábrica en Chicago, que fue construido con soportes de fundición, abrió el camino para lo que
muchos historiadores del arte consideran que la única aportación original a las artes del mundo, los rascacielos.

En 1960, menos del 1% de las fundiciones en la operación fueron un siglo de antigüedad. Continuó la tendencia de los
grandes conglomerados entró en el cuadro. American metal casting fue un gran negocio. Después de un paseo a pie, Walt
Whitman describe la nación: "el colosal fundición, llamas, metal fundido, viaje martillos, picos multitud de obreros
cambio de punto a punto, los residuos y el derroche de material, mighty fundición; tal es un símbolo de los Estados
Unidos".

En el primer año del nuevo siglo, las fundiciones en los Estados Unidos más acero que los en el Reino Unido, casi tanto
como el resto del mundo combinado. Ya en 1864, la fundición de antiguos militares Fort Pitt (Pittsburgh) ha arrojado un
510 mm (20 in.) de ánima lisa cañón Rodman 52 Mg de pesaje (115.000 libras). Este fue un cientos de veces más grande
que la famosa armada urbana de Muhammad II que se ha utilizado para los muros de Constantinopla en 1453. Tres años
más tarde, la planta Krupp en Essen, Alemania, vertieron un 45 mg (50 toneladas) cañón acero fundido, por lo que el
destino del ejército francés en la guerra de 1870 fue sellada.
Los mercados de fundición. El mayor consumidor de metal fundido, sin embargo, no fue el militar, pero la industria
del automóvil, que en 10 años proporcionan un mayor incentivo para fundiciones de metales de los cañones, de las
campanas, y el motor a vapor en un siglo y medio. Aproximadamente el 25% de todas las piezas moldeadas producidas en
este siglo han sido las piezas de los componentes para automóviles, camiones y tractores.

En 1924, Henry Ford hizo 1 millones de automóviles en 132 días de trabajo. Conocimiento y fundición del primer
concepto de producción masiva son vitales para este espectacular aumento de la producción. Salida automóvil en los
primeros 10 años del siglo 20 aumentó 3500 %, con el correspondiente aumento de la demanda para las fundiciones. La
producción en masa de camiones, tractores,
Mecanizados y otros equipos agrícolas e industriales también han incrementado la demanda de piezas moldeadas. Esto
fue seguido en rápida sucesión por piezas para las industrias tales como la refrigeración multiplicación (1930s); aviación
(1940s), aire acondicionado (1950s); y el procesamiento de datos, electrónica y tecnología aeroespacial (1960s).
Fundición de metales ha desempeñado un papel fundamental en cada uno de ellos. Los mercados más importantes para las
fundiciones son revisados en el siguiente artículo "Casting Ventajas, Aplicaciones, y el tamaño del mercado " en este
volumen.

Las organizaciones Fundición. La metalurgia comenzó a tener importancia en 1889 cuando aleación níquel fue para
hacer un acero más fuerte. A pesar de que la ciencia de la metalurgia es ahora reconocida como la base de una sólida
tecnología de fundición metálica, en un principio, se celebra sólo por la fundición más avanzada los propietarios
interesados en la continuos beneficios a ser obtenidos por el hecho de aceptar una nueva tecnología. Un grupo de estos
emprendedores fundición propietarios dispuestos para formar una serie de organizaciones patrocinadas por la industria
dedicada al metal ciencia y a la investigación y el desarrollo, que, sus miembros principales, podría estar en la posición de
ventaja comercial.

La Asociación Americana de tailandesa (desde 1948, la Sociedad Americana de Tailandesa) se constituyó en 1896 de la
Asociación Tailandesa de Filadelfia, sí, sólo 3 años de edad. La Nueva Inglaterra la Asociación Tailandesa se formó ese
mismo año, y 1 años después, la Asociación Americana de fundición maleable (cambiado 30 años más tarde en el Instituto
de Investigación Hierro maleable y en 1934 a los fundadores de la sociedad) se constituyó. En 1900, el Carnegie Las Becas
de Investigación de la Iron and Steel Institute fue fundado, seguido por el acero de los fundadores de la Sociedad
Americana en 1902. La fundición Asociación de Fabricantes de Equipos (en la actualidad el sector Fundición Asociación
del proveedor) fue fundada en 1918 y el hierro gris Instituto fue fundado en 1928. Otras asociaciones incluyen fundición
la fundición Instituto Americano (1929), la aleación de Instituto (1940), la Sociedad de los fundadores no ferrosos (1943),
y la fundición Fundación Educativa Nacional y fundición Consejo (1947). La inversión de Fundición Instituto fue
fundado en 1953, la Sociedad de la Fundición Ingenieros en 1954, y el Hierro Dúctil Sociedad en 1959. El objetivo de la
cooperación mundial en fundiciones de metales llevó a la formación en 1923 del Comité Internacional de Fundición
Asociaciones Técnicas ICFTA, Zurich, Suiza), el cual busca a través de 24 naciones y una fundición Congreso
Internacional anual para intercambiar datos técnicos.

Procesos Molde permanente. Los avances en la conformación de lógicamente incluyeron la utilización de moldes
permanentes, a pesar de que el molde permanente precedida el barro del molde y el molde de arena por siglos. Los
siguientes tipos de moldes permanentes aparecieron gradualmente, pero por muchos años fueron limitados en cuanto a su
aplicación por el metal. Moldeado permanente puede definirse simplemente como el vertido de metal líquido en un molde
metálico precalentado. Tal como se describe en el artículo "Clasificación de los procesos y diagramas de flujo de las
operaciones de fundición", en este volumen, que actualmente se utiliza fundición en molde permanente métodos incluyen
fundición a presión (alta presión, baja presión y gravedad), fundición centrífuga (vertical y horizontal), y procesos
híbridos como exprimir fundición semisólida y fundiciones de metales.

El proceso de fundición centrífuga, lo que implica el vertido de metal fundido en un molde metálico rápida
rotación, fue desarrollado por A. G. Eckhardt de Soho, Inglaterra, en 1809. El método fue rápidamente adoptado por el
tubo las fundiciones y fue utilizado por primera vez en Baltimore, Maryland, en 1848. Sir Henry Bessemer, famoso por su
convertidor, utiliza fundición centrífuga para eliminar gases y fue el primero en verter dos o más metales en una sola
rotación del molde. La fundición centrífuga de acero se trató en primer lugar en 1898 en la planta de la American las
fundiciones de acero en St. Louis, Missouri. Vagón de tren las ruedas fueron emitidos en 1901 tras hacer un trompo a una
velocidad de rotación de 620 r/min.

Granizado de fundición. Tras el desarrollo inicial del método centrífugo, un molde permanente método conocido
como lodo de fundición fue introducido. Granizado de fundición es un proceso en el que metal fundido es vertido en un
molde de metal dividido (generalmente de bronce) hasta que el molde se llena; a continuación, inmediatamente, el molde
se invierte y el metal que es aún líquido se puede ejecutar. El tiempo necesario para llevar a cabo esta operación de colada
es suficiente para congelar una carcasa metálica en el molde, corresponde a la forma de la pared de la cavidad. El espesor
de la pared del molde depende del intervalo de tiempo entre la carga y la inversión de los moldes, así como sobre las
propiedades químicas y físicas de la aleación y de la temperatura y la composición del molde. Por lo general llevan
fundición y aleación de zinc son producidos por lodo fundición. El proceso está limitado a la producción de piezas huecas
(bases de lámparas son el principal producto). Información más detallada sobre lodo de fundición se puede encontrar en
el Volumen 5 de la 8ª edición de metales Manual.
El aluminio, el metal más abundante en la corteza terrestre, es un desarrollo de este siglo. Aislado en 1825, deriva su
nombre del Latín alumen, lo que significa amargura. El aluminio se expuso por primera vez en 1855, pero durante
muchos años fue tan difícil que es más costoso que el oro. En 1888, la Empresa de reducción Pittsburgh ofrece el metal en
media tonelada de lotes $2 la libra y tiene dificultades para atraer compradores y usuarios hasta que descubrió que uno de
los fabricantes hizo buenos y baratos hervidores para té. Dentro de 5 años, el precio bajó a 62 centavos la libra, y en 1900
se redujo a 32 centavos de dólar la libra. En 1890, sólo 28.000 kg (62.000 libras) de aluminio se produce en los Estados
Unidos. Producción era muy baja hasta la segunda guerra mundial, pero en 1963, por valor de $635.934.000 fundiciones
de aluminio fueron enviados en los Estados Unidos. En 1963, esta industria de imaginar en 1900, emplea 35.970 personas
en 951 plantas con una nómina de $221.567.000 . En las primeras 7
Meses de 1968 solamente, más de 412.000 Mg (450 toneladas) de aluminio fueron emitidos en los Estados Unidos. El
artículo "aluminio y aleaciones de aluminio" en este volumen, que contiene más información sobre el procesamiento y las
aplicaciones de las aleaciones de aluminio.

El magnesio. El desarrollo del magnesio como una fundición de metal es paralela a la historia de aluminio (ver el
artículo "El magnesio y aleaciones de magnesio" en este volumen). Durante la I Guerra Mundial, el magnesio se vende en
los Estados Unidos por $5 la libra, y en 1935 sólo 170 Mg (375.000 libras) se había fundido. En el año 1944, sin embargo,
la industria se producen más de 39.000 mg (43 toneladas) al año, una buena parte de los cuales era de fundición.

Die Casting. Máquinas de colada manual han sido patentadas en 1849 (Sturgiss) y 1852 (Barr) en un esfuerzo por
satisfacer la insaciable demanda de una creciente lectura pública por medio de plomo fundido tipo rápidamente. Estas
primeras invenciones de Ottmar Mergenthaler Linotype de una máquina de colada automática de plomo fundido que es
obligado por carrera del pistón en un molde de metal. La primera fundición Linotype la máquina con el nombre fue
patentado en 1905 por H. H. Doehler. Dos años más tarde apareció E. B. Máquina de colada de Wagner, un prototipo del
ya conocido fundición a presión en cámara caliente la máquina. Que se utilizó por primera vez en gran escala durante la
Primera Guerra Mundial de binoculares y máscara de gas. Las aleaciones de zinc fueron usados para fundición tan pronto
como 1907, pero no eran competitivos hasta Precio & Anderson desarrolló el Zamak fundición de aluminio en 1929.
Información adicional sobre las máquinas de troquelado se pueden encontrar en el artículo "Die Casting" en este
volumen.

Inversión (cera perdida), una de las más antiguas técnicas de fundición, fue redescubierta en 1897 por B. F.
Philbrook de Iowa, que se utiliza para emitir incrustaciones dentales. Industria presta poca atención a este sofisticado
proceso hasta la urgente necesidades militares de la Primera Guerra Mundial, agobiada del sector de máquina
herramienta. Accesos directos fueron necesarios para proporcionar herramientas terminadas y piezas de precisión, lo que
ahorra tiempo mecanizado, soldadura y montaje.

Arenas de moldeo y equipo. El siglo 20 vio el perfeccionamiento de los procesos y los materiales utilizados en la
fundición de más de 400 años. Hasta la década de 1920, arena prueba consistía en exprimir un puñado de arena para juzgar
su capacidad de compactar y se peguen. A principios de ese período, la arena comité de investigación de la Sociedad
Americana de Tailandesa comenzó a desarrollar métodos de prueba arena. En 1924, se establecieron las normas aplicables
a las diversas propiedades de arenas de moldeo. Una mejor comprensión de arena de moldeo tecnología ha dado lugar a las
arenas de un mayor grado de uniformidad que se están preparando para el repetitivo arena verde (arcilla) arena de moldeo.
Este alto grado de logro sólo pudo ser posible con los grandes avances en la arena las pruebas producidas por los
principales investigadores y desarrolladores de arena prueba instrumental. La comprensión actual de la mineralogía
fundamentos de arcilla, arena, arena compactada, y las propiedades físicas de arenas de moldeo y núcleo contribuyen al
éxito de la moderna industria de fundición.

Dúctil y dúctil austemperizado Planchas planchas. Continúan los avances tecnológicos que tratan de satisfacer
la necesidad de materiales capaces de proporcionar una mayor térmica, química, propiedades mecánicas y han dado el
desarrollo de nuevas aleaciones y propiedades nunca creyó posible. Durante la II Guerra Mundial, la inoculación de hierro
gris se convirtió en una práctica común, debido a que la alta calidad de hierro acero sustituye la escasez en muchos
castings. Poco después de la guerra, un nuevo tipo de hierro, denominados "fundición de grafito esferoidal, fundición
nodular, y más universalmente) hierro dúctil, fue patentado y anunciada por la International Nickel Company. Fue un
gran avance en el campo de la metalurgia porque su alta resistencia y ductilidad le permite competir con hierro maleable
y, en determinadas aplicaciones, con el acero.

Si hierro dúctil es austenitized y saciada en un baño de sal o un aceite caliente transformación baño a una temperatura en
el rango de 320 a 550 °C (610 a 1020 °F) y que se celebró en la temperatura, la transformación de una estructura que
contiene principalmente bainita con una menor proporción de austenita. Planchas tan transformado se denominan dúctil
austemperizado planchas (ADI). Austempering genera una serie de estructuras dependiendo de el momento de la
transformación y de la temperatura del baño transformación. Las propiedades se caracteriza por una elevada resistencia
mecánica, con una ductilidad y tenacidad, y a menudo la capacidad de trabajar, lo que endurece considerablemente
superior resistencia al desgaste que el de otras planchas dúctil. Véase el artículo "Dúctil Planchas" en este volumen para
un examen detallado de las propiedades de fundición dúctil planchas y ADI.
Aglutinantes orgánicos. Desde la Segunda Guerra Mundial, la experimentación se ha acelerado en orgánicos y
químicos para que los hojeen arena termoendurecibles de moldes y núcleos (véase el artículo "aglomerante de resina
procesos" en este volumen). Comenzando con el proceso Croning (shell), compuestos fenólicos el camino a la urea y el
dieléctrico y, a continuación, a los furanos y urea de resinas. La continuación del desarrollo de carpetas para la
producción de núcleos y químicamente los moldes en que se dirige hacia un aumento de la productividad, así como en la
consecución de las dimensiones repetibilidad necesaria para hacer frente a los nuevos desafíos de forma neta y cerca de
fundición requisitos forma (Tabla 2). Muchos patrones estaban hechas de resinas epoxi y poliuretano y otras piezas como
el poliestireno.

Cuadro 2 Desarrollo de los procesos básicos y

del molde
Proceso Tiempo
aproximado de la
introducción

Aceite Básico 1950

Shell: líquido y escamas 1950

Silicato/dióxido de carbono 1952

Aceites Airset 1953

Catalizada por ácido fenólico no- 1958

bake

Furano catalizada por ácido no- 1958

bake

Furano caja caliente 1960

Fenólico caja caliente 1962

Aceite de uretano no-bake 1965

Fenólico/uretano/amine caja de frío 1968

Ester Silicato catalizada por no- 1970

bake

De uretano Fenólico no-bake 1974

Alúmina fosfato no-bake 1977

Furano dióxido de azufre 1978

De uretano poliol no-bake 1978

Caja Caliente 1982

Free radical cura dióxido de azufre 1983

Éster Fenólico no-bake 1984

Éster Fenólico caja de frío 1985

Automatización. A finales del decenio de 1950, era evidente que la segunda revolución industrial había comenzado,
compuesto por las máquinas de fabricación, reparación y funcionamiento otras máquinas a través del control electrónico
de cerebros. El más peligroso y tareas tediosas fueron relegados a los robots programados para levantar, transportar, y
verter. Cúpulas podría ahora ser cargado y descargado no sólo mecánicamente, pero también automáticamente. Estos y
otros acontecimientos se indican en el artículo "fundición Automatización" en este volumen.

Los avances en la última década. La última década se ha visto los avances tecnológicos desarrollándose a un ritmo
nunca antes experimentado por esta industria. En muchos casos, las nuevas tecnologías han sido llevados a la industria en
un mercado cambiante, un mercado que se está exigiendo una mayor calidad y más rentable las piezas fundidas. Añadido a
estas exigencias es competencia del exterior, una fuerza que impulsa ESTADOS UNIDOS las fundiciones a las nuevas
tecnologías como medio de supervivencia. Todos estos elementos han cambiado las fundiciones de metales mercado tan
drásticamente y a un ritmo tan vertiginoso que los productores de EE.UU. de componentes de fundición son
diligentemente rebuscando entre las muchas nuevas tecnologías disponibles en un intento de encontrar los que
proporcionará la calidad y los niveles de productividad para competir en el mercado mundial.

Procesos de fundición como evaporación (pérdida) espuma de fundición y fundición semisólida, un enfoque científico
para el sincronismo y risering de piezas moldeadas mediante simulación por ordenador de solidificación, asistido por
ordenador de diseño y fabricación de piezas moldeadas, fundición sistemas integrados (Fig. 9), la fusión de los metales
con el arco de plasma cúpula, metal fundido-matrix composites, y argón-oxígeno refinación decarburación de acero, todos
contribuyen a la constante promoción de fundiciones de metales. Todos los temas mencionados se describen en este
volumen.
Fig. 9 Esquema que muestra los elementos esenciales de un sistema de montaje Replicast integrado. Ver los
artículos "Automatización de fundición" y "Replicast Proceso" en este volumen para obtener información adicional
acerca de las fundiciones y la cerámica Replicast shell proceso, respectivamente.
Mirando hacia el futuro para el año 2000, las fundiciones de metales, van a seguir analizando las nuevas tecnologías con el
fin de lograr una mayor calidad de las piezas que pueden satisfacer las normas de rendimiento que se imponen. Esto es
demostrado por la historia del metal fundido y por el hecho de que la industria ha avanzado más en los últimos 50 años de
lo que lo ha hecho en el anterior 3000.

Las referencias
seleccionadas

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Casting Ventajas, Aplicaciones, y el tamaño del mercado

David P. Kanicki Americana, la Sociedad Tailandesa

Introducció
n

FUNDICIONES DE METALES es única entre los procesos de conformado por una variedad de razones. Tal vez el más
evidente es la matriz de los procesos de moldeo y fundición que son capaces de producir componentes complejos en
cualquier metal, en pesos de menos de una onza a piezas individuales de varios cientos de toneladas (Fig. 1). Fundición
procesos están disponibles y en uso que sean económicamente viables para la producción de un prototipo de una sola pieza,
mientras que otros logren sus economías en la creación de millones de la misma pieza ( Fig. 2). Prácticamente cualquier
metal que puede ser fundido puede y es.
Fig. 1 La versatilidad del metal proceso de fundición. (A) de 61.500 kg (135.600 lb) conformación en caliente
morir utilizados para producir presión del reactor nuclear. (B) una variedad de pequeñas piezas de hardware con
un peso de sólo onzas cada uno
 Fig. Hierro fundido 2 bloques motor de automóvil que se produce por los millones

En términos de valor y volumen, fundiciones de metales ocupa el segundo lugar sólo para laminadora de acero en la
industria productora de metales. De acuerdo al Departamento de Comercio de EE.UU. estadísticas, fundiciones de
metales sigue siendo uno de los diez mayores industrias cuando se evalúa en un valor añadido. Anualmente, más de 3000
EE.UU. las fundiciones producen 12 a 14 millones de toneladas de piezas moldeadas en una variedad de metales ferrosos
y no ferrosos. El valor anual de los productos de fundición se estima en cerca de $20 mil millones de dólares. Este
artículo examinará las ventajas del metal proceso de fundición, las principales aplicaciones de componentes de fundición,
y la técnica y las tendencias del mercado que están dando forma al sector de la fundición y los productos que fabrica.

La versatilidad de Metal

Se estima que los moldes se utilizan en el 90% o más de los productos manufacturados y de todos los bienes de capital
maquinaria utilizada en la fabricación (Ref 1). La diversidad en el uso final de metal fundido es un resultado directo de
las múltiples ventajas funcionales y los beneficios económicos que las piezas moldeadas en comparación con otros
métodos de conformado. Las características beneficiosas de un componente de fundición son directamente atribuibles a la
versatilidad del proceso de fundición.

Una revisión de Rep 2 ilustra el carácter multifacético de la fundición. Referencia 2 describe en detalle 38 métodos para la
fabricación de un molde metálico. Estas técnicas se agrupan en cinco categorías. Estas categorías, junto con algunos de
los procesos individuales dentro de cada grupo , se pueden citar las siguientes:

 Los procesos de moldeo convencionales (arena verde, shell, flaskless moldeado)

 Precisión de moldeo y procesos de fundición (inversión casting, molde permanente, fundición )
 Especial de procesos de fundición y moldeo por vacío (evaporación, patrón de fundición, fundición centrífuga)
 Químicamente de auto ajuste moldeo en arena (sin cocer, silicato de sodio)
  Innovadores procesos de fundición y moldeo (rheocasting, apriete fundición, fundición electroslag)

La mayoría de estos procesos se describen en detalle en la sección " procesos de moldeo y fundición" en este
volumen.

Esta breve muestra de procesos de fundición ilustra la versatilidad disponible actualmente en la industria de fundición. Esta
diversidad, en la mayoría de los casos, representa las continuas mejoras que han caracterizado la arena, cerámica y metal
Métodos fundición en molde, pero otros son nuevos enfoques para producir componentes de metal fundido.
Probablemente el ejemplo más destacado de fundición tecnología innovadora, que está recibiendo gran atención por parte
de los productores y usuarios, es patrón de fundición por evaporación, a la que con frecuencia se denomina espuma
perdida (Fig. 3). Procesamiento de espuma perdida se examina en el artículo "moldeo en arena" en este volumen (véase
la sección " Caso moldes con Arena" ).

Fig. Poliestireno Expandible 3 patrón fundición y acabados de espuma perdida

Es interesante observar la serie de acontecimientos significativos en tanto de moldeo y fundición que se han producido
durante los últimos 10 años, como se ha documentado en este volumen y en Ref 2. Algunos de estos acontecimientos se
examinan a continuación.

Evolución de moldeo. Dos de los últimos acontecimientos que han demostrado ser prácticos y son de uso corriente en
las fundiciones de moldeo y el impacto Replicast proceso.

Moldeo por impacto puede ser descrito como un alta densidad de arena verde. Funciona sobre el principio de la
compactación por la aceleración (Ref 3). Mediante el uso de una mezcla de gas natural y/o aire comprimido, una
explosión controlada que lanzarás los granos de arena contra el patrón. La ola de energía produce una dura pero
permeable molde. Porque hay una variación muy pequeña de dureza del molde, el proceso es al parecer capaz de producir
cerca de las fundiciones con forma las economías de moldeo en arena verde .

La Replicast fue desarrollado por la fundición de acero Investigación y Asociación de Comercio de Sheffield,
Inglaterra. Este proceso se caracteriza por ser un híbrido de la fundición a la cera perdida proceso (proceso) y patrón de
fundición por evaporación. En el proceso de microfundiciï, una cera o patrón de plástico se utiliza para dar forma a una
cerámica del molde de shell, pero el proceso Replicast utiliza un poliestireno expandido (EPS) que está recubierto por una
lechada refractaria y luego se invierten en pasta cerámica cerámica para producir la shell (véase el artículo " Replicast
Proceso" en este volumen).

Si bien la inversión de fundición se ha reconocido desde hace mucho tiempo por su capacidad de producir piezas fundidas
con muy suave y detallada con excelentes acabados de superficie las tolerancias dimensionales, patrón de la EPS se dice
que reducir los costes mediante la sustitución de la cera utilizada normalmente en la inversión de fundición. Fundición de
EE.UU. que ha adoptado Replicast informes dos beneficios principales (Ref 4):

 Prueba de diseño y prototipo los patrones se pueden fabricar de EPS sólidos para evitar morir costes de
moldes
 Para la alta producción de inyección mueren, poliestireno expandido tiene mucho menor coste de material de
cera; esto es particularmente importante cuando se produce piezas más grandes

La misma fundición informes también tres aplicaciones principales de Replicast en su

funcionamiento:

 Las pruebas de fundición diseño y fabricación de prototipos

  Producir piezas existentes en una alternativa donde la aleación del robot no sería adecuado para la nueva
aleación
 Decisiones de corto plazo las piezas de recambio, como sustituir el equipo obsoleto cuando nuevos patrones no
pueden justificarse

Moldeo por impacto y el Replicast proceso sirven como buenos ejemplos de la continua evolución de la tecnología de
fundición metálica. Hay otros procesos en desarrollo. Cada uno de ellos es destinado a satisfacer las necesidades de los
clientes, ofreciendo alternativas económicas en otras técnicas de conformado y ampliar el ya gran variedad de
metal tecnologías.

Avances en los procesos. Acontecimientos importantes también están ocurriendo en el ámbito de las operaciones de
colada. Dos relativamente nuevos procesos demuestran los avances que se están realizando en la producción limpia, pared
delgada de metales férreos y no férreos. Una de estas técnicas para producir las piezas fundidas de aluminio se llama el
Cosworth. El otro, elaborado para el hierro y el acero fundido es la FM.

El Cosworth fue desarrollado para satisfacer la necesidad de componentes altamente especializados para las carreras
de Fórmula Uno los motores de los automóviles fabricados por Cosworth Engineering Ltd. , en Inglaterra (Ref 5).
Circones los moldes con arena un furano sistema aglutinante se rellenan desde el fondo del molde mediante una bomba
electromagnética. Blanquear UNA vertical se encuentra en el centro de un horno con, y se mueve el metal a una velocidad
controlada en los rígidos molde de arena. Ubicar el tubo de llenado en el medio del horno ayuda a garantizar que sólo los
más limpios metal entra en el molde, reduciendo así la posibilidad de escoria o escorias en la cavidad del molde.

Con una manta de gas inerte en el metal fundido en el horno, el aluminio fundido está protegido de oxígeno y otros gases
que pueden provocar con la porosidad en la pieza fundida. Además, debido a que la tasa de llenado del molde está
estrechamente controlada, la turbulencia se minimiza, y esto también evita que el recogedor de oxígeno y otros
gases que pueden provocar con la porosidad.

Las ventajas principales de este proceso son los rendimientos de 85% o más, que las piezas fundidas son típicamente 10 a
12% más ligero que las producidas por otros métodos, excelentes propiedades mecánicas y físicas, y la posibilidad de
especificar las prestaciones mecanizado en el rango de 1,5 a 2 mm (0.06 a 0.08 in. ). Varias de las fundiciones se
encuentran en el proceso de adopción o investigar seriamente el Cosworth de sus operaciones de fundición de aluminio.

La FM se ha desarrollado específicamente para producir pared delgada de fundición hierro y acero (Ref 6). El nombre
proviene de FM fonte picar, delgado hierro. Desarrollado y utilizado por la empresa francesa Pont-a-Mousson, el FM es
proceso de llenado del molde técnica (en comparación con vertido del molde), que utiliza una presión diferencial
controlado para llenar los moldes con alta fundiendo metales, incluyendo las superaleaciones.

Al igual que el Cosworth, el FM proceso utiliza una técnica de relleno inferior que está controlada y sin embargo permite
para un llenado rápido del molde. Cualquier tipo de molde (arena verde, metal, shell, etc. ) se puede utilizar con el FM. La
rápida velocidades de llenado son alcanzados por ejercer una presión baja en el metal líquido, una presión negativa en el
molde y, en algunos casos, en el horno. Evacuación de gases en el molde también se logra durante llenado del molde.

Espesor de la pared de fundición de 2.5 a 3.0 mm (0.10 a 0.12 in.) se han obtenido en gris, dúctil, y de aleación de hierro
y aceros de bajo carbono. Las propiedades de superaleaciones base níquel y cromo aceros de alta también son mejorados
con este proceso.

Los acontecimientos materiales. Investigación en la pieza de fundición materiales en los últimos años también ha
producido algunos resultados importantes. Entre ellos se encuentran hierro dúctil austemperizado y aluminio-litio inversión
castings.
Hierro dúctil austemperizado, en el caso de las propiedades que se encuentran entre los de aceros endurecidos y el
caso de los aceros carburized, ya ha comenzado a crear nuevos mercados de hierro ya que se está convirtiendo en una
alternativa económica a las soldaduras acero, forja, estampaciones, y otros productos metálicos (Ref 7). Algunas de las
aplicaciones actuales de hierro dúctil austemperizado incluyen engranajes, cigüeñales, engranajes de la cadena, troqueles
de estampación, el ferrocarril las ruedas, y otros estructurales y los componentes que soportan cargas (véase el artículo
" Hierro Dúctil " en este volumen para obtener información adicional).

Aluminum-Lithium aleaciones. Investigación de aluminio-litio como una inversión material de fundición también es
promisoria en la apertura de nuevos mercados a fundiciones de metales, especialmente en la industria de la aviación. La
principal ventaja de aluminio y litio aleaciones es una reducción en densidad de material, que es la mayor propiedad para
reducir peso estructural en aviones (Ref 8). En
Algunas aplicaciones, aluminio y aleaciones de litio, debido al efecto del litio sobre la elasticidad de una parte, presentan
un aumento de la dureza de 10 a 15% y una disminución en el índice de crecimiento de las fisuras de fatiga. Las
investigaciones sobre estas aleaciones de fundición está en sus primeras etapas, pero si los primeros resultados pueden ser
confirmados y demostrado, aluminio-litio podrían conducir a nuevos mercados de aeronaves para las fundiciones de
aluminio forjado mediante la sustitución de productos de litio, como piezas forjadas, extrusiones, hoja y placa.

Estos procesos y acontecimientos materiales y otros acontecimientos, tales como la filtración de metales fundidos para
eliminar los óxidos y otros fuente: dane que pueden ser nocivas para el casting final, representan sólo algunos de los
avances que están teniendo lugar en el metal fundido y muestran la versatilidad del proceso de fundición. Además, ponen
de manifiesto la tendencia de la industria hacia una mayor calidad, y reducir los costes, y en nuevos mercados.

Las referencias citadas en esta sección

1. "Evaluación de la competencia de los EE.UU. industria de fundición", USITC Publicación 1582, Departamento de
Comercio de ESTADOS UNIDOS, 1984 Sept, p xiii
2. Metalcasting y los procesos de moldeo , la Sociedad Tailandesa, 1981
3. G. Leslie y V. Mimbre, Moldeo por impacto Fundición Deere da un borde de primera clase, mod. Cast., 1987
Oct, p 19-23
4. "Replicast Capacidad Fundición añade valor a las ofertas", comunicado de prensa, Acero Inoxidable Fundición &
Engineering, Inc. , 1987
5. D. Randall, Cosworth Proceso: Low-Turbulence forma de emitir aluminio alta integridad, mod. Cast., marzo de 1987, p
121-123
6. R. Bellocci, FM: un Nuevo Hierro y Acero proceso de fundición, mod. Cast., 1987 DIC, p 26-28
7. K. Miska, ADI Desarrollo registra avances constantes, mod. Cast., Junio 1986, p 35-39
8. T. G. Haynes, M. Tesar, y D. Webster, el desarrollo de las aleaciones Aluminum-Lithium Inversión Casting,
Mod. Cast., 1986 Oct, p 26-28

Ventajas Funcionales

Más allá de los rápidos avances de las nuevas tecnologías que están manteniendo fundiciones de metales en la vanguardia
de la industria de la deformación, piezas de fundición poseen muchas ventajas inherentes que durante mucho tiempo han
sido aceptadas por los ingenieros de diseño y piezas de metal. En términos de diseño de componentes de fundición, ofrece
la mayor flexibilidad de cualquier metal proceso de conformado. El proceso de fundición es ideal porque permite la
formación de racionalizar, intrincado, parte integrante de la resistencia y rigidez puede obtenerse por ningún otro método
de fabricación. La forma y el tamaño de la pieza son las principales consideraciones en el diseño, en esta categoría, las
posibilidades del metal fundido es inigualable. La flexibilidad de diseño de metal fundido da al ingeniero de convertir sus
ideas en una parte (Ref 9).

La libertad de diseño a través de la fundición metálica proceso permite a los diseñadores para realizar varias tareas
simultáneamente. Entre ellos se incluyen los siguientes (Ref 10):

 Diseño tanto interno como externo contornos independientemente a casi cualquier requisito
 Colocar metal en lugares exactos en que se necesita de la rigidez, el desgaste, la corrosión, o máxima resistencia
en tensión dinámica
 Producir una parte compleja como una única unidad, fiable
  Alcanzar con facilidad una apariencia atractiva

La siguiente lista de ventajas funcionales de piezas fundidas y proceso el metal se compiló a partir de referencia 9 y 10.
Estas ventajas ilustrar por qué los moldes han sido y siguen siendo la elección de los ingenieros de diseño y materiales
especificadores.
Una rápida transición al producto terminado. El proceso de conversión implica verter metal fundido dentro de
una cavidad que se encuentra cerca de las dimensiones finales del componente acabado; por lo tanto, es la más simple y
más directa de la deformación método disponible.

Uniendo Forma y tamaño para que funcione. Las piezas metálicas con un peso de menos de una onza de cientos
de toneladas, casi en cualquier forma o grado de complejidad, pueden ser producidos. Si un patrón se puede hacer de la
pieza, que puede ser moldeada. La flexibilidad de fundiciones de metales, especialmente de arena de moldeo, es tan
amplio que se permite el uso de técnicas de diseño difíciles, tales como los rebajes y curvados, contornos reflex, que no
son posibles con otros los procesos de alta producción. Las secciones cónicas con las áreas engrosadas de jefes y generosa
los filetes son de rutina.

Colocación de Metal para lograr la máxima eficacia. Con el proceso de fundición, la cantidad óptima de metal
puede ser colocado en la mejor ubicación para una máxima resistencia, resistencia al desgaste, o el mejoramiento de otras
propiedades de la pieza acabada. Esto, junto con la capacidad de núcleo no cargado de secciones, puede dar como
resultado una considerable ahorro de peso.

Apariencia óptima. Porque forma no se limita al conjunto de piezas preformadas, como en los procesos de soldadura, o
gobernados por las limitaciones de forja, estampado, el proceso de conversión favorece el desarrollo de atractivos diseños
más fácilmente comercializables. La suave y se graduó contornos y racionalización que son esenciales para un buen diseño
aparición suele coincidir con las condiciones de flujo fácil metal fundido durante la colada. También pueden prevenir las
concentraciones de la tensión a la solidificación y minimizar tensiones residuales en el casting final.

Debido a la variedad de procesos de fundición, cualquier número de acabados de superficie en una parte son posibles. La
superficie de la pieza de fundición normal de arena de fundición moldeado deseado a menudo proporciona una robusta
apariencia, mientras que las superficies más suave, en caso necesario, se podrá obtener a través de moldeo de shell, la
inversión de fundición, fundición o otros métodos.

Piezas complejas como una unidad integral. El diseño inherente libertad de fundiciones de metales permite a los
diseñadores a combinar lo que de otro modo sería varias partes de una fabricación en una sola pieza, los intrincados. Esto
es importante cuando alineación exacta debe celebrarse, como en maquinaria de alta velocidad, máquina herramienta,
placas o el extremo del motor y las cajas que llevan los ejes. Combinadas de construcción reduce el número de juntas y la
posibilidad de fuga de agua o aceite. La Figura 4 muestra una parte de la misma que se ha convertido de una soldadura
varios componentes de una parte componente de fundición .
Fig. 4 Compresor de un motor a reacción que se convirtió de varios componentes en una soldadura de dos
parte componente de fundición de un gran fabricante de motores de reacción. La empresa convirtió todos sus
casos anteriormente ha echado atrás respecto a las piezas moldeadas; esto reducirá en 27.000 el número de
partes de uno de los más nuevos motores.

Una mayor fiabilidad. El uso de los buenos principios de diseño de fundición, junto con determinación periódica de las
propiedades mecánicas de barras de prueba emitidos desde el metal fundido, asegura un alto grado de reproducibilidad y
fiabilidad en el metal fundido que no es tan práctico con otros métodos de producción. Las ventajas funcionales que el
metal fundido y que son requeridas por el diseñador debe ser equilibrada y los beneficios económicos que demanda el
cliente. El crecimiento de fundiciones de metales y su estabilidad actual es en gran parte resultado de la capacidad de la
industria de fundición para mantener este equilibrio. El diseño y la producción ventajas descritas llevan consigo una
variedad de ahorro de costes que otros metales procesos de trabajo no pueden ofrecer. Estos ahorros se derivan de cuatro
zonas ( Ref 10):

 La capacidad de combinar una serie de piezas individuales en un único molde integral, con lo que se
reducen los costes en general fabricación
 La libertad de diseño mecanizado de fundición minimiza los costes y el exceso de metal
 Los patrones usados en la fundición de menor costo en comparación con otros tipos de herramientas
 Las piezas moldeadas requieren un plazo relativamente breve de tiempo de producción

Para estos y ya que sigue siendo la forma más directa para producir un perfil metálico, fundiciones de metales se seguirá
una importante tecnología de deformación. La diversidad en la utilización final en las fundiciones es también una prueba
de la flexibilidad y versatilidad del proceso de fundición metal extremo de la fundición. Las principales usos
y tendencias de mercado se discuten a continuación.

Las referencias citadas en esta

sección

9. Manual de piezas de fundición, 5ª ed., 1980, p 3-

2
10. Moldes de Hierro Manual, 3ª ed., 1981, p 38

Fundición las tendencias del

mercado y usos finales

El uso de metal fundido es omnipresente en todo el las economías de todos los países desarrollados, tanto como
componentes en productos manufacturados y acabados acabados como bienes durables (Ref 1). Como se indicó
anteriormente, los moldes se utilizan en el 90% de los productos manufacturados y de todos los bienes de capital
maquinaria utilizada en la fabricación. También son ampliamente utilizados en el transporte, la construcción de edificios
municipales, agua y sistemas de alcantarillado, tuberías de petróleo y gas, y una amplia variedad de otras aplicaciones
(Ref 11).

Estructura de la industria. En el sentido más amplio, las fundiciones se clasifican en dos grandes grupos: las
fundiciones ferrosas (los que producen las distintas aleaciones de hierro fundido y acero fundido) y no ferrosos
fundiciones (aquellos que producen aluminio-base, base de cobre y zinc, magnesio y otros metales no ferrosos fundición).
La gran variedad de metales ferrosos y no ferrosos aleaciones de fundición es examinada en detalle en las secciones sobre
"Las aleaciones ferrosas" y " Las aleaciones No Ferrosos ", en este volumen.

Para fines de marketing, fundiciones también se clasifican según la naturaleza de sus operaciones, ya sea en cautiverio
(producen piezas moldeadas para su propio uso o pluriactividad (producen piezas moldeadas para la venta). El mercado
es a veces más desglosadas por grandes procesos de fundición cuando pueden ser fácilmente identificados o son
especialmente importantes. Esto se hace con más frecuencia en el caso de metales no ferrosos fundición; en este caso, el
producto suele clasificarse como se produce en la arena, molde permanente, o morir. Puesto que el 90% o más de todos
los productos de hierro y acero fundido se producen en algún tipo de arena media, distinguiendo el proceso utilizado no es
tan importante. El Departamento de Comercio DE LOS ESTADOS UNIDOS estadísticas procedimiento fundición de
acero inversión.

Férreos los envíos generalmente se clasifican por categoría de mercado. Por ejemplo, el hierro fundido son generalmente
clasificados como ingeniería genética (diseñado para clientes específicos, diferenciados) y nonengineered (producido en
grandes volúmenes de unidades intercambiables, por lo general compuesto de lingoteras, la presión y el suelo).
La diversidad entre las diferentes fundiciones es difícil determinar la estructura exacta de la industria. Por ejemplo, no es
raro que un solo de fundición para producir una variedad de metales y aleaciones, metales ferrosos y no ferrosos, en la
misma planta. Algunas utilizan una variedad de procesos en sus operaciones. Muchas fundiciones de aluminio, por
ejemplo, el uso de arena y los procesos molde permanente y producir algún evento fundición de coquilla en las mismas
instalaciones.

Además, la industria de fundición consiste en una gran variedad de grandes y pequeñas instalaciones. En cuanto al
número de trabajadores, se estima que casi el 80% de las plantas de fundición en los Estados Unidos y Canadá emplean a
menos de 100 personas (Ref 12). La Tabla 1 ofrece un desglose de la industria por parte de los principales metales
emitidos y el empleo. El volumen total del empleo en la industria es de aproximadamente 180.000 habitantes.

Tabla 1 Distribución de las fundiciones de metales primarios y de empleo en

1986

EE.UU. y Canadá incluye plantas

Empleo Gris y hierro dúctil Hierro Acero Metales No Total

maleable Ferrosos

>1000 13 1 3 6 23

500-999 23 2 17 19 61

250 A 499 55 2 29 60 146

100 A 249 200 13 95 205 513

50-99 234 8 95 282 619

20-49 304 3 115 560 982

<20 234 1 101 1326 1662

Total 1063 30 455 2458 4006

Fuente: Ref 12

Casting los envíos. El Departamento de Comercio de EE.UU. Oficina del Censo en general mantiene la única fundición
las estadísticas disponibles sobre los envíos. Las estadísticas de la mayoría de los metales están disponibles desde 1943
hasta el presente. En los últimos años, la exactitud de la información en la reunión y a la metodología de presentación de
informes del Departamento de Comercio para la fundición los envíos ha sido puesto en tela de juicio. Parte del problema
radica en el uso de un código estándar de la industria (SIC) sistema de recopilación y presentación de datos.

En muchos casos, los envíos de piezas moldeadas por las fundiciones en cautividad se informó de que en los códigos SIC
distintos de los de las fundiciones, porque la empresa matriz de una fundición pueden clasificarse en un diferente código
SIC (por ejemplo, los vehículos de motor: SIC 3711; equipo agrícola--SIC 3522). El SIC clasificaciones para fundición
informe por lo general, incluyen envíos SIC 3321 (gris y hierro dúctil), 3322 (hierro maleable), 3325 (fundiciones de
acero), y 3361-9 (no ferrosos fundición fundiciones y plantas).

Por esta razón, muchos observadores de la industria creen que la pieza de fundición los envíos están infravalorados. No
obstante, la Oficina de estadísticas de los censos son generalmente reconocidos como la mejor información disponible
sobre el tema, y a pesar de sus defectos, que ofrecen una visión de la producción y el envío las tendencias de la industria.
Férreos hacer fácilmente hasta el sector de la producción más grande de la industria de fundición en términos de
volumen, con hierro gris vencer el otro metales principales que integran este grupo. Durante las últimas cuatro décadas
(1947 a 1986), fundiciones de hierro y acero se entrega un promedio de 15,5 millones de toneladas de fundición
anualmente. Los períodos de 1947 a 1956 y 1957 a 1966, fueron extraordinariamente estable; envíos anuales promedio
15,0 y 15,3 toneladas por año para el período de 20 años. La década siguiente (1967 a 1976) se produjo una mejora
significativa en el promedio anual los envíos de hierro y fundición de acero se elevó a un poco más de 17,5 millones de
toneladas. Fundición de hierro los envíos han alcanzado una media de 14 millones de toneladas por año durante los últimos
cuatro decenios.

Los últimos 10 años (1977 a 1986) fueron tiempos difíciles para las fundiciones. Fundición Hierro envíos se elevó a más de
17 millones de toneladas en 1978 antes de caer aproximadamente 9.5 millones de toneladas en 1982. Entre 1983 y 1985,
los envíos se situaba entre 10 y 12 millones de toneladas. Los envíos cayeron de nuevo en 1986, cayendo a unos 8,6
millones de toneladas este año. Durante la década en cuestión, fundición hierro envíos alcanzaron un promedio de 13
millones de toneladas por año, con moldes de hierro con casi 12 millones de dólares. La Figura 5 muestra metales ferrosos
fundición los envíos desde 1978 a 1987.

Fig. Fundición hierro 5 EE.UU. los envíos desde 1978 a 1987

Fundición Metales No Ferrosos los envíos han seguido una trayectoria similar desde 1947. Cobre-molde de base los
envíos promedio casi 500.000 toneladas por año entre 1947 y 1956, pero entre 1977 y 1986, bajó a un promedio de
300.000 toneladas anuales. Los envíos de aluminio de fundición, por otro lado, se han mostrado lenta pero sostenida desde
comienzos del decenio de 1950. Entre 1947 y 1956, un promedio de 290.000 toneladas de fundiciones de aluminio fueron
enviados por año. Durante la última década, esta ha aumentado de forma espectacular, hasta un promedio anual de más de
950.000 toneladas al año.

En general, los envíos totales de fundición metales no ferrosos (aluminio, cobre y zinc) de media 1,05 millones de
toneladas anuales entre 1947 y 1956; 1,32 millones de toneladas por año de 1957 a 1966; 1,83 millones de toneladas
anuales de 1967 a 1976; y
1,44 Millones de toneladas durante la última década. La Figura 6 ilustra los envíos no ferrosos fundición entre
1977 y 1986.
 Fig. EE.UU. metales no ferrosos fundición 6 envíos desde 1977 a 1986

Más recientemente, férreos han demostrado una buena mejora, aumentando de 8.6 millones de toneladas vendidas en
1986 a 10,9 millones en 1987. Los envíos no ferrosos se mantuvo relativamente estable, con 1,3 millones de toneladas
enviadas a través de diez meses de 1987, sobre par en el mismo período de 1986.

Fundiciones de metales. En el caso de la producción de metales ferrosos y no ferrosos fundición, los productores de
EE.UU. se consideran el líder mundial (sin incluir a la Unión Soviética) (Ref 1). Producción mundial de metal fundido
superó 51 millones de toneladas en 1982, con los Estados Unidos de 10,5 millones de toneladas, lo que equivale a un 20
%. Esta fue menor que en el 27% de la cuota de los Estados Unidos en 1979. Al mismo tiempo, el Japón aumentó su
cuota de mercado mundial de fundición 11 a 15 %. Alemania Occidental e Italia se incrementó su cuota de mercado entre
1979 y 1982 en un 1 %, a 8,4 y 4,5 %, respectivamente.

Desde el final de la década de 1970, producción por fundición en todo el mundo ha demostrado una disminución
significativa, por lo general refleja el estado de la fabricación. La producción mundial de metales ferrosos y no ferrosos
fundición disminuyó de 69,8 millones de toneladas en 1979 a 51,6 millones de toneladas en 1982, un descenso de
aproximadamente 26 %. Férreos cayó alrededor de un 27 %, de 64,6 millones de toneladas en 1979 a 47,3 millones de
toneladas en 1982. Fundición Metales No Ferrosos les ha ido un poco mejor durante este período, se desliza alrededor de
18 %, de 5,2 a 4,3 millones de toneladas. Tabla 2 se muestra la evolución de la producción de fundición de nueve de los
principales países productores de fundición entre 1982 y 1986, el período de 5 años después de que los EE.UU. Comisión
de Comercio realizó su estudio (Ref 1).

Tabla 2 producción por fundición Hierro desde 1982

a 1986

Cifras expresadas en miles de

toneladas métricas
País Año

1982 1983 1984 1985 1986

Estados Unidos 8.651.455 9.313.866 10.856.200 9.991.393 8.564.725

Japón 5.735.001 5.515.999 5.128.896 5.240.261 4.860.591

Alemania 3.501.299 3.311.600 3.387.300 3.499.900 3.452.000

Occidental
 Francia 2.230.264 2.014.387 1.855.634 1.902.608 1.797.960

Reino Unido 1.621.700 1.549.100 1.490.500 ... 1.222.000

Brasil 1.207.700 986.142 ... 1.407.324 1.543.147

El Canadá (a) 671.913 781.722 981.730 856.077 865.777

Corea 639.000 762.000 805.000 848.000 934.000

Taiwán 401.990 492.150 599.122 637.660 778.930

Fuente: Ref 13

(A) fuerza de Canadá se estima en 75% del real.

Extremo de la fundición. Fundiciones metálicas tienen una gran variedad de usos finales y, por lo tanto, son en gran
medida descontada por el público consumidor. Las piezas fundidas son a menudo los componentes ocultos de las
máquinas y otros equipos utilizados a diario, tales como los automóviles, cortadoras de césped, refrigeradores, estufas,
máquinas de escribir y ordenadores. Sólo en ocasiones raras, un consumidor tomar una decisión consciente para comprar
un producto fundido a menos que sea fácilmente identificable, como en el caso de hierro fundido o utensilios de aluminio,
las tinas de hierro fundido, o productos ornamentales como esculturas de bronce fundido.

Los diseñadores de equipos y maquinarias industriales, por otro lado, se han reconocido desde hace mucho tiempo las
prestaciones de piezas fundidas y regularmente especificar su uso. Estas ventajas económicas y funcionales se han
descrito anteriormente. Los principales mercados para productos moldeados se enumeran en la Tabla 3.

Tabla 3 principales mercados de metal

fundido

Clasificados en orden de tonelaje enviado. En algunos casos, el total de "otros grandes mercados" es más grande en su conjunto de
los distintos mercados.

Férreos

Hierro gris
 Lingoteras moldes
Construcción vehículos
de motor

Motores de equipos
agrícolas

Refrigeración y
Calefacción válvulas
maquinaria de construcción

Tubo Suelo

Bombas y compresores de
presión

Otros de los principales mercados son máquinas herramientas, equipos de transmisión de energía mecánica, hardware,
electrodomésticos y maquinaria para la minería, el petróleo y el gas natural y el equipo de tratamiento bombeo

Hierro maleable

Los vehículos de
motor válvulas y
accesorios
 Maquinaria de
construcción equipos
ferroviarios Motores

Equipos de
Minería Hardware

Otros de los principales mercados cuentan con calefacción y refrigeración, motores y generadores, cierres, sin estallar, cadenas,
máquinas herramientas, general

Maquinaria
industrial

Hierro dúctil

Los vehículos
de motor tubo
de motores de
maquinaria
agrícola

Bombas y
compresores válvulas y
accesorios máquinas
para trabajar
metales maquinaria de
construcción

Otros mercados importantes incluyen maquinaria textil, trabajo de la madera y maquinaria de papel, potencia mecánica y equipos de
transmisión, motores y generadores , la refrigeración y los equipos de calefacción , aire acondicionado

Acero

Equipos de
Construcción equipos
ferroviarios maquinaria
minera válvulas y
accesorios

General y especial maquinaria industrial

vehículos de motor

Máquinas para trabajar metales

Otros de los principales mercados son fabricantes de acero, productos primavera, calefacción y aire acondicionado, equipo de
recreación, equipos para manejo de materiales industriales , buques y barcos, aviones y aeroespacial
 Fundición Metales No Ferrosos

Aluminio

Auto y
camioneta aviones
y otros medios de
transporte
aeroespacial Motores

Electrodomésticos he
rramientas eléctricas
máquinas de oficina

Refrigeración, calefacción y aire acondicionado.

Otros de los principales mercados son máquinas herramientas, equipos de construcción, equipos de minería y de la
maquinaria agrícola, equipos electrónicos y de comunicación, sistemas de potencia , motores y generadores

El magnesio

Herramientas
de Automoció
n artículos
deportivos
ánodos

Otros mercados importantes incluyen maquinaria de oficina, atención de la salud, aeronáutico y espacial

Base de cobre
 Válvulas y accesorios de
tuberías de latón
productos equipos
eléctricos Bombas y
compresores

Equipos de transmisión de
energía maquinaria
General equipo de transporte

Otros mercados importantes incluyen procesamiento de sustancias químicas, las utilidades, la desalación, el refinado de
petróleo

Zinc

Automoción
Creación de
hardware

Los componentes
eléctricos Maquinaria
electrodomésticos

Otros de los principales mercados son instrumentos científicos, equipos médicos, equipos de radio y televisión, audio

Componentes, juguetes, artículos

deportivos

Fundición las tendencias del mercado. La producción de fundición, así como los mercados de metal fundido, se ha
visto afectado por una serie de factores durante la última década. Las piezas fundidas porque normalmente se producen
como los componentes de la maquinaria y equipo, los envíos y la salud relativa de la industria de fundición están
estrechamente alineadas con el nivel de actividad de los principales mercados del cliente. El estado de EE.UU. las
fundiciones se indica en la Fig. 7, Que muestra las tendencias de siete importantes mercados fundición entre 1972 y 1987.
Fig. 7 Las tendencias del mercado de los siete principales casting los usuarios finales desde 1972 a 1987. Los
importes en dólares constantes. El mercado compuesto representa 15 segmentos principales e incluye los
mercados se muestra en esta figura, así como mercados como válvulas, motores de combustión interna, y los
equipos de calefacción. Fuente: fundición de metales Asociación Americana

Entre los principales factores que han afectado a la producción de piezas moldeadas es la nueva y rápida evolución de la
tecnología de los procesos y materiales. Hierro fundido lingoteras, por ejemplo, que tradicionalmente representaba uno de
los mayores mercados de suministro de hierro gris, están siendo reducidos a bajo tonelaje debido al uso del eficiente
proceso de colada continua en la fabricación de acero. En el lado positivo, el aumento de la demanda de cerca de forma
neta los componentes es el de estimular el uso de fundición a la permanentes, moldeo, fundición de precisión y otros
métodos, debido a su inherente capacidad de reducir o minimizar las operaciones secundarias, como el mecanizado.
Siguieron los acontecimientos en solidificación direccional y tecnología de cristal, apriete fundición semisólida y
fundiciones de metales también podría contribuir a una mayor producción por fundición (véanse los artículos
"solidificación direccional y Monodite", "Compresión Casting," y "semisólidas Fundición y forja Metal ", en este
volumen).
Materiales nuevos desarrollos fundición también están afectando a los mercados. Un ejemplo es el uso de tubos de
plástico y plomería en hierro gris y fundición de cobre se base una vez dominante. Otros, los más recientes avances en
materiales de ingeniería, tales como polímeros, resinas y compuestos de matriz de metal y la cerámica también las
perspectivas a largo plazo para impugnar la tradicional molde metálico conformado de metales y otros mercados. Sin
embargo, cabe señalar que algunos de los componentes de la matriz metálica son producidos por procesos de fundición
(véase el artículo " Reparto Metal-Matrix Composites" en este volumen).
Tendencias económicas y políticas también han desempeñado un papel importante en la producción de piezas moldeadas,
así como en los de fabricación. La decisión adoptada por el Congreso de los EE.UU. a finales de la década de 1970 a
establecer requisitos de combustible para los automóviles producidos en el país participan ramificaciones que están siendo
tratadas. Esta legislación, condujo a una década de la reducción de la plantilla de EE.UU. coches. Para alcanzar los 27,5
km/gal, ( ~12 km/L) objetivo fijado por el Congreso, los fabricantes estadounidenses han trabajado para reducir el peso de
sus coches. Esto llevó a bajar poundage total de hierro y acero, incluyendo las piezas moldeadas. Bloques de Motor, los
jefes, y otros componentes del tren de fuerza, todos los moldes aplicaciones importantes, se han reducido en tamaño y
peso; en algunos casos, las partes fueron diseñados de los nuevos automóviles. fundiciones de aluminio se utiliza a veces,
en lugar de aleaciones ferrosas.

La afluencia de productos importados y las fundiciones fundiciones que utilizan los ha afectado las fundiciones. Esta
tendencia es considerado de largo plazo debido a que muchos extranjeros se han convertido en las operaciones de
colada firmemente en los mercados de EE.UU.

Aunque los productores de EE.UU. de metal fundido se enfrentan con las caídas en varios mercados importantes, las
perspectivas de crecimiento también son visibles. La merma y el crecimiento de los mercados de metales fundición, así
como algunos de los factores que afectan al crecimiento y la decadencia, se dan en el Cuadro 4.

Tabla 4 tendencias generales en los mercados

principales fundiciones de metales

Caída de los mercados

Hierro gris vehículo de motor

Tendencia Disminución de 3,4 mill de toneladas en 1979 a 2 millones en el año 2000

Factores Las demandas de menor consumo de combustibles ha significado los coches pequeños, motores más pequeños, piezas más
ligeras, cerca de piezas con forma. Hierro gris por coche para descenso de 600 a 300 lb

Otras Colector de admisión con el aluminio y, posiblemente, el polímero o magnesio. Caja de transmisión para el aluminio.
posibles Culata y bloque de aluminio parcialmente. Levas powderd parcialmente a los metales y/o acero. Colector de escape para
tendencias hierro dúctil y posiblemente fabricado acero inoxidable.

Tendencia Ahora los productores extranjeros representan el 30% de demanda DE LOS ESTADOS UNIDOS. Nos hemos convertido
en offshore. Una escasez de la oferta podría ser una realidad en 1989, un coche nacional 9 millones año.

Tendencia Principales fundiciones en cautividad se concentrará, probablemente en los bloques y los jefes .

Lingoteras

Tendencia Reducción de 3,5 millones de toneladas en 1979 a 500.000 toneladas en 1995

Factores Colada Continua de acero elimina el lingote. Competencia extraterritorial de acero ha reducido la producción de acero
crudo en
EE.UU. de 136 millones de toneladas a 90 millones de toneladas. Lingotera consumo de 52 lb/ton de producción de acero
crudo se reduce a 14 libras.

Fundición Hierro municipal

Tendencia Disminución de 1 millones de toneladas a 500.000 toneladas al año

Factores La competencia extraterritorial, ahora 30% de la demanda , ha sido factor importante. Las reducciones de precios han
causado cierre fundición.
Hierro maleable

Tendencia Disminución de 700.000 toneladas en 1979 a 50.000 toneladas anuales

Factores Pérdida de mercados para hierro dúctil, aluminio y plástico. Sólo uso principales probablemente serán para pequeñas
piezas eléctricas y conexiones de los tubos.

Ferrocarril Acero

Tendencia Disminución de 1 millones de toneladas de fundición de acero los envíos de 500.000 toneladas al año; había caído cerca
de 200.000 toneladas en 1983

Factores Producción de vehículos de mercancías disminuyó de 90.000 en 1979 a 6.000 en 1983; volver a 50.000 coches se prevé

Los mercados en crecimiento

Hierro dúctil

Tendenc Crecimiento de 0 en 1948 a 3,1 millones de toneladas en 1979; crecimiento previsto de más de 4 millones de toneladas en el año
ia 2000

Factores Sustituir hierro maleable en la mayoría de los segmentos de mercado y algunos de los principales productos fundición de acero.
El aumento del uso de hierro dúctil austemperizado como sustituto de carburized steel. Ligera pérdida de utilización de
vehículos de pasajeros 200 a 190 lb por coche debido a la pérdida de soporte del diferencial y caso de front-end y motores de
luz. Un aumento en la exportación de tubo las presiones a los países del tercer mundo.

Las piezas fundidas de Aluminio

Tendenc Crecimiento de 1,1 millones de toneladas en 1979 a 1,85 millones de toneladas en el año 2000
ia

Factores Sustitución moldes de hierro en los automóviles de pasajeros y camionetas livianas, 90 lb por coche, prevé que será 140 lb por
coche. Die castings, fundiciones en molde permanente y arena aluminio fundido se espera que muestran un crecimiento.
Fundición de evaporación se registran el mayor crecimiento, primordialmente en el colector de admisión y culata del motor.

Las piezas fundidas Inversión

Tendenc Crecimiento de 110.000 toneladas en 1985 a 250.000 toneladas anuales en el año 2000
ia

Factores Aplicación de Automoción, estimular el crecimiento porque de forma neta. Crecimiento Comercial en la válvula y aplicación de
la bomba , pero la automatización será necesaria.

Fundiciones Magnesio

Tendenc Crecimiento de 10.000 toneladas a 110.000 toneladas por año

ia
 Factores Nuevo uso automotriz es proporcionar ganancia si el precio del magnesio es competitivo. Su relación peso/resistencia es una
gran ventaja.

Aceros resistentes a la corrosión

Tendenc Crecimiento de 40.000 toneladas en 1985 a 90.000 toneladas en el año 2000

ia

Factores Factor clave se dedica a la recuperación de las industrias de transformación , los alimentos, la desalinización, la industria
petroquímica.

Las piezas mecanizadas

Tendenc Los envíos de hierro fundido completamente mecanizado noncaptive parte de las fundiciones se prevé que el crecimiento de
ia 500.000 toneladas al año en aluminio, hierro y acero.

Factores Unidad de fundición los consumidores a reducir los costos fijos y romper incluso

Fuente: Consejo Internacional de

Metalcasters

Son muchos los factores que han influido en producción por fundición en los Estados Unidos también han afectado el
número de fundiciones en este país. En 1955, algunas fundiciones 6000 estaban en funcionamiento. Hoy en día, este
número es de aproximadamente 3400. La dislocación del marginal las operaciones de fundición se prevé hasta el final del
siglo. Sin embargo, aunque la base de las fundiciones ha disminuido, las fundiciones se han convertido en más grande y
más productivo. En 1955, EE.UU. las fundiciones enviado un promedio de 3000 toneladas por año, con un promedio los
envíos han aumentado a casi 5600 toneladas por fundición anualmente.

La última década ha sido especialmente tumultuoso para la industria molde metálico. Muchos de los cambios que han
tenido lugar han creado cambios estructurales permanentes en la fundición los mercados y el metal. Estos cambios han
causado las fundiciones para atender con mayor calidad de los productos y los materiales innovadores y tecnologías, como
se ha puesto de manifiesto en este artículo y a lo largo de este volumen.

Las referencias citadas en esta sección

1. "Evaluación de la competencia de los EE.UU. industria de fundición", USITC Publicación 1582, Departamento de
Comercio de ESTADOS UNIDOS, 1984 Sept, p xiii

11. Fundición de acero y hierro: las tendencias de la industria y las pautas, ESTADOS UNIDOS Departamento de
Comercio, 1986
12. Metalcasting Censo Guía Industria, Gestión de fundición Technol., abril de 1987
13. Censo Mundial de Producción por fundición, mod. Cast., la Sociedad Tailandesa
Referencias

1. "Evaluación de la competencia de los EE.UU. industria de fundición", USITC Publicación 1582, Departamento de
Comercio de ESTADOS UNIDOS, 1984 Sept, p xiii
2. Metalcasting y los procesos de moldeo , la Sociedad Tailandesa, 1981
3. G. Leslie y V. Mimbre, Moldeo por impacto Fundición Deere da un borde de primera clase,
mod. Cast., 1987 Oct, p 19-23
4. "Replicast Capacidad Fundición añade valor a las ofertas", comunicado de prensa, Acero Inoxidable Fundición &
Engineering, Inc. , 1987
5. D. Randall, Cosworth Proceso: Low-Turbulence forma de emitir aluminio alta integridad, mod. Cast.,
 Marzo de 1987 , p 121-123

6. R. Bellocci, FM: un Nuevo Hierro y Acero proceso de fundición, mod. Cast., 1987 DIC, p 26-28
7. K. Miska, ADI Desarrollo registra avances constantes, mod. Cast., Junio 1986, p 35-39
8. T. G. Haynes, M. Tesar, y D. Webster, el desarrollo de las aleaciones Aluminum-Lithium Inversión Casting,
Mod. Cast., 1986 Oct, p 26-28

9. Manual de piezas de fundición, 5ª ed., 1980, p 3-2

10. Moldes de Hierro Manual, 3ª ed., 1981, p 38
11. Fundición de acero y hierro: las tendencias de la industria y las pautas, ESTADOS UNIDOS Departamento de
Comercio, 1986
12. Metalcasting Censo Guía Industria, Gestión de fundición Technol., abril de 1987
13. Censo Mundial de Producción por fundición, mod. Cast., la Sociedad Tailandesa
14. K. H. Kirgen, "La industria Metalcastings: En un escenario Hostil", documento presentado en una reunión de la
Asociación de Proveedores de la industria, Rancho Mirage, CALIFORNIA, marzo de 1986
Introducción a los Principios de procesamiento de metales líquidos

Seymour Katz, General Motors Laboratorios de Investigación

Introducció
n

Esta sección está destinada a proporcionar información fundamental sobre presolidification fenómenos. Debido a que gran
parte de la información se encuentra en el ámbito de la química física, en primer lugar, se presenta el artículo proporciona
una introducción teórica al tema. Los dos artículos proporcionar datos termoquímica de metales ferrosos y no ferrosos
(aluminio y cobre) aleaciones de fundición. Los tres últimos artículos tratan de importantes fenómenos presolidification,
composición control (aleación además impureza y extracción), y defectos en el molde con origen en estado líquido
(gas defectos e inclusiones ).

Nomenclatura

Con el fin de ayudar al lector, en el Cuadro 1 se resume la nomenclatura utilizada en los diferentes artículos de esta
sección. Adicionales de nomenclatura utilizada a lo largo de este volumen se puede encontrar en la lista de abreviaturas y
símbolos.

Tabla 1 nomenclatura utilizada en esta

sección

Ai Actividad del componente i, relativo a material puro estado estándar

S
Ai Actividad del componente i en el material puro estado estándar

UN Superficie Interfacial

0 Área de superficie de partículas de una aleación

Ci Concentración del componente i

CP Capacidad calorífica

CAS Capacidad de sulfuro

CE De carbono equivalente

Dp Diámetro de la partícula
D Coeficiente de difusión

EL DR. La relación

J
Ei Coeficiente de Interacción 1 wt% estado estándar

E Potencial de las Células

Fi Coeficiente de Actividad 1 wt% estado estándar

F* Energía libre Integral de la solución

F Constante de Faraday

Gi Energía libre de Gibbs del componente i

∆G Energía libre molar Integral

Gï Energía libre molar parcial del componente i

S
G Energía libre Molar del componente i
Ï

G xs El exceso energía libre molar parcial del componente i

^O Energía Libre del componente i en la solución en la 1 wt% estado estándar

G Ï

Gs ( % Energía Libre de solución de material puro a 1 wt% estado estándar

Ï

I)

Gs ( XI ) Energía Libre de solución en el material puro a un hipotético material puro estado estándar
Ï

H Coeficiente de transferencia de calor por convección

Hi Actividad del componente i, relativo a la 1 wt% estado estándar

Hi Entalpía Molar del componente i

H o Entalpía Estándar de formación

Ï

H i Entalpía molar parcial del componente i

¨ Xs
H El exceso entalpía molar parcial del componente i
Ï

J Flujo

K, k , kB Las constantes de velocidad

KUN Una constante relación con la absorción de un elemento en una superficie

KH Constantes relacionadas con el hidrógeno solubilidad en hierro

Km Coeficiente de transferencia de masa

KmN Fase líquida coeficiente de transferencia de masa

K Constante de equilibrio

M , m. Solubilidad factores que cambio en carbono solubilidad en Fe-C- X de unidad de masa de un tercer elemento

Mi Peso Molecular del componente i

Ni Moles del componente i

Ni Fracción molar del componente i

Pi Presión del componente i en la fase de gas

S
Pi Presión del componente i en su estado estándar

P Las condiciones de presión constante

PS , PM Coeficiente de partición. Concentración del elemento de aleación Relación entre las fases sólida y líquida en equilibrio. Los
superíndices S y M consultar productos estables y metaestabilidad de Fe-C solidificación, respectivamente.

Q Flujo de Calor

 Caudal de Gas
Q

R,r 0 Radio de una varilla

R Constante de gas Universal

S Proporción de superficie y volumen

Sc Relación entre concentración de carbono: aleación de hierro fundido se eutéctica

Sr Rectificado grado saturación, es decir, peso fracción Fe-C de solidificación eutéctica formada de aleaci� al-si
hipoeutï¿hierro
S ï Entropía molar parcial del componente i

Xs
El exceso entropía molar parcial del componente i
S ï

S
S Entropía Molar del componente i en el material puro estado estándar
Ï

T Tiempo

T Temperatura en grados Celsius

Tm Tiempo de fusión

T Temperatura Kelvin

V Caudal de Gas

V". Volumen de Gas por tonelada de metal

V0 Volumen de partículas de una aleación

W Fracción de masa: desulfuración para plancha

W Peso del material fundido

Xi Fracción molar del componente i

Símbolos griegos

Α Fase designación

Αij Actividad Alfa coeficiente función cuadrática para oscurecer de formalismo

Γi Coeficiente de Actividad componente i, relativo a material puro estado estándar

S
Μi La constante de la ley de Henry

Δ Espesor de la capa límite

J
Si Interacción coeficiente; material puro estado estándar
 Θ Fracción de sitios de superficie cubierta por superficie de átomos

Κ Constante que indica hierro empírica composiciones que tienen la misma microestructura a una determinada velocidad de
enfriamiento

Λ Factor de forma de partículas

Νi Coeficiente estequiométrico para el componente i en una reacción

Ρ Densidad

Superíndices

B Propiedad a granel

E, equil Equilibrio

F Condición Final

UN Liquidus concentración

[Scripts] Solidus concentración

S Estado de la superficie

* Condición de interfaz

Principios de la Química Física

Seymour Katz, General Motors Laboratorios de Investigación

Introducció
n

DOS temas que se sustentan todos los procesos fundición, procedentes de la fundición a un tratamiento térmico, son
productos químicos termodinámica y cinética química. Las relaciones derivadas de las disciplinas son sumamente útil para
proporcionar un marco cuantitativo para explicar y predecir comportamientos químicos. Esto incluye a todos los procesos
químicos que intervienen en la preparación de fundición metal líquido (que se remonta a la conquista de los minerales, si se
desea), los procesos químicos que intervienen en creación de moldes y núcleos, el molde y los procesos de solidificación,
la microestructura desarrollo de aleaciones y los cambios de fase que se producen tras el casting (por ejemplo, mediante un
tratamiento de calor ).

La termodinámica define el sistema químico más estable (sistema de equilibrio) y que se puede producir, dado un conjunto
de condiciones iniciales (composiciones, temperatura, presión, etc. ). Un ejemplo es el diagrama de fase. Da la estable las
fases que coexisten en equilibrio, teniendo en cuenta la composición, temperatura y presión .
Termodinámica química mientras que sólo se refiere a los estados inicial y final de un sistema, cinética química se refiere
a cómo y a qué ritmo el sistema se transformó a partir de la inicial y el estado final. La importancia práctica de cinética
química implica que los sistemas a menudo no llegan a los más estables y que el camino tomado juega un papel muy
importante en determinar la velocidad de la reacción. En general, cinética supone su mayor importancia al movimiento
atómico es restringido, como a baja temperatura o en sólidos. Termodinámica la mayoría de las veces se aplica cuando los
átomos tienen una alta movilidad, como en los gases y en los líquidos y a las altas temperaturas. Otro factor que determina
la aplicabilidad de la termodinámica y cinética es el tiempo. Menos tiempo disponible para un proceso, es más probable
que los procesos cinéticos que gobiernan el estado químico del sistema.

Termodinámica química

Hay tres leyes termodinámicas que proporcionan la base para las relaciones que describen sistemas químicos. Estas leyes
que movimiento perpetuo y del cero absoluto no puede lograrse. La relación entre las leyes termodinámicas y, por ejemplo,
diagramas de fase no es inmediatamente evidente. Sin embargo, la conexión existe y es testimonio de un gran número de
brillantes trabajos teóricos realizados durante los últimos 100 años.

Metalúrgica para sistemas termodinámicos más importantes son las variables entalpía y energía libre de Gibbs. El primero
rige la disposición del calor, y el segundo regula equilibrio químico.

Entalpía y capacidad
calorífica

El contenido de calor de un material se ha denominado su entalpía H. Debido a que el valor de la entalpía es proporcional a
la cantidad de material presente, H es generalmente tabulados como entalpía por unidad de masa. Las unidades comunes
de H son julios/mol, calorías/gramo, o Btu/libra. Por lo tanto, el total de entalpía n i los lunares de material que tengo es
la siguiente:

( Hi )total = ni hi (Eq 1)

Para una mezcla de materiales, la entalpía total es la suma de los individuos

entalpï:

H total ni h i

I
(Eq 2)

La capacidad calorífica C P, dado en julios/mol · K, y así sucesivamente, es una medida de cómo H varía con la
temperatura y se define como:

H 
Cp 
 
T (Eq 3)
 P

Donde el subíndice P indica que los valores se refieren a las condiciones de

presión constante.

Entalpía y capacidad calorífica gobernar el estado térmico de un sistema y el calor que genera o absorbidas por las
reacciones químicas. Estas variables son particularmente importantes para el establecimiento de las necesidades de energía
de los procesos, para determinar los porcentajes de solidificación y de procesos de tratamiento térmico. Entalpía y
capacidad calorífica los datos están tabulados en Rep 1.

Energía libre de
Gibbs

Las condiciones de equilibrio. Equilibrio químico es una condición en la cual los componentes químicos de un
sistema no tienen tendencia al cambio. En sistemas mecánicos, el equilibrio se entiende como la condición en la cual la
energía potencial se encuentra en un mínimo. Para sistemas químicos a temperatura y presión constantes , y análogos de
equilibrio químico es que la energía libre de Gibbs es como mínimo, o de modo equivalente de cálculo:

DG(P,T,ni . . .) = 0 (Eq 4)

En los sistemas en que puede producirse el cambio químico , la dG puede ser expresada
en forma diferencial parcial:
 G  G  G 
La dG   Dt   Dp   . (Eq 5)
..
P ,n ...
I
T ,n ..
I
P, T I NI
. , n ...

Donde n i es sinónimo de moles del componente i . El término ( G / n i) P , T , n ... , . . . Se llama la energía libre molar
I

parcial G i, o el

Potencial
químico.

Es evidente de Eq 4 y 5 que, en el equilibrio y a temperatura y presión constantes , la siguiente relación:

0 = G i dni + G j dnj + . . . (Eq 6)

Cuando el cambio en la composición está determinada por una reacción química, estequiometría proporciona una relación
entre dni , dnj , yasí sucesivamente, y Eq 6 pueda ser transformado en:

0 = V i gi + v j Gj+ . . . (Eq 7)

Donde v i, v j , yasí sucesivamente, son los coeficientes estequiométricos de la reacción química ecuación. Para los
productos y reactivos, los coeficientes estequiométricos son números positivos y negativos , respectivamente. Por ejemplo,
para la reacción química :

4Al + 3 S 2 = 2 Al 2 O 3 (Eq 8)

Ecuación 7 pasa a
ser:

0 = 2 G Al 2 O 3 - 4 G - 3 G Ö2 (Eq 9)

Tabulación de datos termodinámicos. Para hacer cálculos termodinámicos conveniente, se desarrolló un sistema
para la tabulación de datos, de forma que termoquímica relativamente pequeñas cantidades de datos pueden describir una
amplia gama de condiciones químicas. Esto fue hecho por definir condiciones especiales llamados estados estándar. Por
lo tanto, de un compuesto químico que es
Un gas ideal a presión p i , G i se escriben
ahora :

 P i 
Gi g i RT  (Eq 10)
P i 

Donde Es la energía libre por mol de i en su estado estándar y P es la presión del yo en su estado estándar. La
I
Gs segunda
I

Plazo en el lado derecho de Eq 10 es el cambio de energía libre en un mol de i desde su estado estándar S p a p i .Para
I
s es I
Los gases, la habitual estado PI = 1 atm. Por lo P generalmente omitido por escrito 10 Eq.
estándar es
tanto,

S
Tanto G i y G I Son valores absolutos que no puede medirse. Los cambios en estas variables se puede medir a partir de
la
Referencia arbitraria. Por convención, el punto de partida es tomado como los elementos de sus estados estándar I
para que
( G ) = 0 elementos se define en todas las temperaturas. Para indicar que los valores son relativos a la línea de fondo, Eq 6,
7 y 10 se han
I
vuelto a escribir, sustituyendo
I I
Giy G G I y Go , respectivamente. Los Gs para muchos de los compuestos (que se denomina la energía
o con i valores de libre estándar de

Formación) y cambios de fase han sido tabulados (Ref 2, 3). Porque GIo es una función de la temperatura, la más
Las tabulaciones común se basan en otra definición termodinámica de Gs ,I es decir:

 Hi - T S i (Eq 11)

S S S

Dond H o y SI son el estándar enthalphy y la entropía de formación, respectivamente. Los cuadros proporcionan
S
e I S
S

 S i los datos. El valor de G i se calcula para cualquier temperatura con Eq 11.
Constante de equilibrio. Sustituir Eq 10 Eq 7 da en la relación más importante reacción de equilibrio:

 V i .G i RT  Ln p i

V
i (Eq 12)
I I

En este sentido, la termodinámica los datos de la izquierda están relacionados con las presiones reales (concentraciones) a
la derecha. Ecuación 12 normalmente es escrito en forma abreviada como:

∆G = - RT ln K · (Eq 13)

Donde K es la constante de equilibrio.

La forma de K se muestra en la siguiente. Habida cuenta de la reacción química en fase gas.

2H2 + O 2 = 2 H 2 O (Eq 14)

La constante de equilibrio es:

PH 2 O
K14 
(Eq 15)
P H2
2 PS 2

Actividad y equilibrio de fases condensadas. Aplicaciones Metalúrgicas se refiere principalmente a las fases
condensadas (sólidos y líquidos), que no se comportan de la misma manera que un gas ideal. Es decir, que para una
materia condensada, G o no varía con el logaritmo de la concentración como podría deducirse de Eq 12, donde para un
I
gas ideal,
G I varía directamente con ln pi .Para preservar la utilidad de expresión constante de equilibrio si, fases condensadas, Eq
10 y 12 se mantienen en forma, pero escribir para permitir el uso de los datos que expresan nonideality. Así, por ejemplo:

Un 

 RT.ln i  (Eq 16)
I 

I 

V
i
 Vi G i RT  Ln


ai i (Eq 17)
I

La diferencia entre 16 y 10 Eq y Eq 17 y 12 es que el término a i ,llamado activity, sustituye al plazo. La actividad es una
función de la concentración pero no suele ser una simple función de la concentración. Análogo al caso con

Los gases, la actividad en el estado Se toma como unidad. La constante de equilibrio se define ahora en términos de
estándar a i actividad.
V
i

Ln k 
 Ln
ai i (Eq 18)

Coeficientes de actividad -- Salida de idealidad. Las expresiones comunes de la actividad son los siguientes:

A i = γi Xi (Eq 19)

Hi = f i ( %i ) (Eq 20)

Cuando la concentración términos X i y (% i) son la fracción molar y % en peso, respectivamente, del soluto i y γi
Y f i son los coeficientes de actividad que la medida salida de idealidad, es decir, en general γi y f i 1. Los términos a i y h
i
A menudo se denomina Raoultian Henrian actividad y de la actividad, respectivamente, para distinguir el estado estándar
que se utiliza. La actividad Raoultian normalmente se utiliza en combinación con el material puro estado estándar,
mientras que la actividad Henrian se utiliza con el 1 wt% estado estándar (que se explica). Este último estado estándar y
Eq 20 se utilizan para describir las soluciones diluidas y ha sido ampliamente aplicado a sistemas férreos, especialmente
el acero. El material puro estado estándar y 20 Eq se utilizan en la mayoría de los demás casos.

Los dos estados, sus actividades y sus coeficientes de actividad se muestran en la Fig. 1, En el que se brinda la actividad
composición las relaciones de el hierro líquido-níquel. El punto A representa el material puro estado estándar de níquel
(níquel puro en su forma más estable (líquido) a la temperatura de 1873 K). Actividad en el eje de ordenadas, se basa en
Eq 19. La solución ideal (ley de Raoult), donde unIn = XNi yse etiqueta. El cambio en la energía libre molar parcial de níquel
níquel en la transferencia de la solución dada por el ecualizador es 21, que se obtuvo por medio de la sustitución de 19
Eq 16 Eq:

Ni
G Ni 
· + RT ln X Ni + RT ln γ ·Ni (Eq 21)

Fig. 1 Actividades de hierro y níquel en los binarios soluciones en 1873 K. Fuente: Ref 4, 5.


I=
0 porque el estado estándar y las condiciones de base son idénticos. El término RT · ln X Ni es el
En este Ideal
caso,
En G ni de una solución ideal G Ni . El término RT · ln γNi proporciona la corrección para el sistema real. Como
cambio se observa,
Ideal

ΓNi < 1. Por lo G Ni es más negativo que G Ni . Mayores valores de energía libre negativos indican una mayor
tanto, estabilidad. Por lo tanto,
Soluciones reales de níquel de hierro son más estables que las soluciones óptimas
de níquel en hierro.

Una característica común de la actividad de un componente de la solución es la relativamente parte lineal de la curva de X
i 0. Esta limitación pendiente, designado μ 0 (Fig . 1), también es conocida como la constante de la ley de Henry.
I

La solución 1 wt% estado estándar está marcado punto B en la Fig. 1. El está dentro o cerca del rango en el que la actividad
es un coeficiente constante I ( μ 0 ). Al definir el estándar del estado en el punto B, fi = 1 en la región lineal y
convenientemente hi = (i ).La expresión que corresponde a Eq 21 para la 1 wt% estado estándar es:

^O

 G Na + RT · ln (Ni) · + RT ln ( fNi ) (Eq 22)

 ^O

En Eq 22, G G Ni para indicar que se refiere a la 1 wt% estado estándar. Evidentemente, para cualquier
Nies designado
hierro-níquel

Composició G Ni es el mismo si se calcula por Eq 21 o 22. Por lo tanto, la elección es uno de conveniencia. En
n,
^O

Este caso, G Ni 0. Es el cambio de energía libre de níquel puro líquido hasta el punto B de la ley de Henry .

La diferencia de GI estándar entre los estados A y B es

^
 ΜMo 
Un 


G I G
s
RT.ln
I 
B
G RT.ln  Si
(Eq 23)
Un I M 99 M
UN   S Me 


Cuando las actividades de composición A y B son Raoultian y M s y M i son los pesos moleculares, respectivamente, de
disolvente y soluto. La constante de equilibrio las expresiones (eq 17) para el material puro y 1 wt% estados estándar son:

 g i RT  Ln(μ X i )

S
V

I
I i (Eq 24)

 
^O
I I

V G i RT Ln[ f ( %i )]v (Eq 25)

i
I

Muy a G i para los componentes de la constante de equilibrio se expresan en diferentes estados estándar. No hay
menudo ^O


Problema con este tanto tiempo como valores adecuados
I
G G i se utilizan .

GI datos ya han sido tratados. En la Ec 23, 24, y

Las tabulaciones de Datos Coeficiente Actividad. Las ^O
tabulaciones de
25, Se observa que0 ylos datos de μ 0 , γi y f i también son necesarios. Las G ni de los elementos de la solución en
tabulaciones de μ un líquido
I I

Hierro, cobalto y cobre se dan en Rep 3. Datos similares de aluminio están incluidos en el artículo "propiedades
termodinámicas de Aluminum-Base Copper-Base y aleaciones" en esta sección. Datos de γi y f i de hierro, cobre, aluminio y
aleaciones multicomponentes Ref. están disponibles en 6, 7 y 8. Estos datos se basan en un formalismo (Ref 9) que se
trata en el artículo "propiedades termodinámicas de Aluminum-Base Copper-Base y aleaciones" en esta sección. Otro
formalismo (Ref 10, 11) se usa para describir las actividades de carbono y silicio en aleaciones ferrosas multicomponente
en el artículo "propiedades termodinámicas de las aleaciones Iron-Base" en esta sección. La mayoría de los valores de la
tabla se obtuvieron a partir de estudios en solución diluida (ley de Henry). De la Fig. 1 Se puede observar que las formas
de la actividad las curvas son complejas. Por lo tanto, los datos de la ley de Henry región sólo tiene aplicabilidad
limitada fuera de la región.

Para describir G i en todo el rango de composiciones, cuadros con G i en función de la composición. Estos datos son
normalmente disponibles sólo para sistemas de aleación binaria. Tablas de aluminio y cobre son sistemas binarios en el
artículo "propiedades termodinámicas de Aluminum-Base Copper-Base y aleaciones" en esta sección. Datos comparables
De hierro están disponibles en Rep 12. Porque G i depende de la temperatura, los datos se suministran ∆ Y S i,
normalmente como H i
Donde ∆ G i se obtiene:

∆ G i = ∆ H i- T · ∆ S i (Eq 26)

Ejemplos del uso de Eq 1 a 26 se encuentran en otros artículos de esta sección.

Diagramas de fase

Diagramas de Fase describir las fases que coexisten en equilibrio. Equilibrio químico porque se trata, diagramas de fase
tienen una base termodinámica. La complejidad y variedad de las relaciones de un diagrama de fases
Descripción detallada más allá del alcance de este artículo. UNA demostración cualitativa de la interrelación existente
entre diagramas de fase y la termodinámica .

Para un sistema multifase, un estado de equilibrio es que la energía libre molar parcial o potencial químico de cada
componente debe ser el mismo en todas sus etapas ( α, β, . . . ):

Un Þ

G i = G i (Eq 27)

Así, por ejemplo, el potencial químico de carbono en carbono saturado de hierro es el mismo como el grafito, a pesar
menos de 5 wt% C en hierro saturadas. Existe una situación análoga con respecto a la silicona/aleación de aluminio-silicio
equilibrio, en el que el producto químico potencial de silicio puro está a la altura de menos de 15 wt% Si en la solución.

Diagramas de Fase describir relaciones estabilidad para los compuestos y soluciones (líquidos y sólidos). Para entender
las relaciones basadas en termodinámica, es necesario comparar el diagrama de fase (temperatura-composición parcela)
con el equivalente de energía libre composición parcela. Para construir la energía libre de parcela se debe reconocer que
para un binario solución integral la energía libre molar es:

∆G = X 1 · ∆ G 1 + X 2 · ∆ G 2 (Eq 28)

Sustituir Eq 16 eq en 28 y suponiendo que soluciones ideales (αi = X i )los rendimientos F* , la energía libre cambio 1 mol
en la formación de un ideal, solución binaria de los componentes del puro estado estándar (el líquido puro en este caso):

 

F* = ∆G - ( X1 · G 1 + X 2 · G 2 ) = RT ( X1 · ln X 1 + X 2 · ln X 2) (Eq 29)

Una parcela de F *en función de X 2 se muestran en la Fig. 2. Evidentemente, F *< 0 con un mínimo de X 2 = 0,5 . Las
soluciones de si (γi
1), la curva puede ser mayor o menor que la línea ideal, y puede ser asimétrica. Se puede demostrar que la intercepta
De una recta tangente en cualquier punto de la curva (∆ G 1 - G) y (∆ G 2. G) (referencia 13). Estos
1 son 2los


Energías libres molar parcial de la solución estándar de líquido desde el estado. Para Gi = 0 ; por lo tanto, ∆ G i es
soluciones metálicas,
Obtenido directamente de este complot.
Fig. 2 Energía Libre de formación de una solución ideal desde los componentes líquidos en el material puro
estado estándar. También se muestra el método gráfico de tangentes para determinar la energía libre molar
parcial de la solución.

La energía libre de una fase de clara composición se representa como un punto en la energía libre composición de
diagrama. Evidentemente, si esa fase estaban en equilibrio con una solución, el equilibrio y el compuesto que se encuentran
a lo largo de la misma línea tangente a fin de Eq 27. Esta condición se ilustra en la Fig. 3 (A). La Figura 3 (b) muestra el
diagrama de fase de los resultados de la termodinámica. En la Fig. 3 (A), F * < 0 fase sólida de puro 1, ya que el líquido fue
elegido como el estándar del estado, y a la temperatura elegida, el líquido es menos estable que el sólido.

Fig. 3 Relación entre energía libre de composición (a) y de la temperatura-composición (b) los esquemas del
equilibrio entre una solución y un componente sólido puro. Fuente: Ref 14.
El equilibrio entre una fase líquida y una sólida solución principal se ilustra en la Fig. 4. De la Fig. 4 (A), las respectivas las
concentraciones de equilibrio se encuentran en una tangente común, con lo que se cumple la condición de equilibrio
expresadas por Eq 27. El diagrama de fase que los resultados de estas condiciones termodinámicas se muestran en la
Fig. 4 (B).
Fig. 4 Relación entre energía libre de composición (a) y de la temperatura-composición (b) diagramas de
equilibrio entre un líquido y un sólido solución primaria. Fuente: Ref 15.

Para valores pequeños de X 2 ,cualquier solución teóricamente pueden existir. La fase sólida se espera que se presente, sin
embargo, debido a que es más estable (inferior F* ). Si, en virtud de factores tales como un rápido enfriamiento, la fase
líquida se mantiene en una región donde el sólido es más estable, una condición que existe metaestabilidad. Esto no es
infrecuente es sistemas de interés metalúrgico. Algunos ejemplos comunes son ¿ ½ (Fe 3C), que es metaestables con
respecto al hierro y grafito y el cristal líquido sobreenfriado (condición de escorias, que es metaestabilidad con respecto
a compuestos cristalinos.

Las referencias citadas en esta sección

1. Y. K. Rao, estequiometría y la termodinámica de los procesos metalúrgicos, Cambridge University Press , 1985, p 880-
 891
2. Y. K. Rao estequiometría y la termodinámica de los procesos metalúrgicos, Cambridge University Press , 1985, p 383-
394
3. E. T. Turkdogan, Química Física Tecnología de alta temperatura, Academic Press, 1980, p 5-26, 81, 82
4. Y. K. Rao, estequiometría y la termodinámica de los procesos metalúrgicos, Cambridge University Press , 1985, p 298
5. G. R. Belton y R. J. Fruehan, la determinación de las actividades mediante espectrometría de masas. I. El Líquido
 Sistemas Metálicos Iron-Nickel y Iron-Cobalt , J. Méd. Chem., Vol 71, 1967, p 1403-1409

6. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, la termodinámica de aleaciones de hierro líquido diluido. Sci., Vol 8, 1974, p 298-310
7. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, la termodinámica de las aleaciones de cobre líquido diluido, can. Metall. Q. , Vol 13,
1974, p 455-461
8. G. K. Sigworth y T. A. Engh, refinación de aluminio líquido, un examen de importantes factores químicos,
Scand. J. Metall., Vol 11, 1982, p 143-149

9. C. Wagner, la termodinámica de las aleaciones, Addison-Wesley , 1962, p 51

10. L. S. Oscurecer, la termodinámica del sistema binario soluciones metálicas, Trans . Metall. Soc. AIME, Vol 239, 1967, p
80-89
11. L. S. Oscurecer, la termodinámica de soluciones metálicas Ternario, Trans . Metall. Soc. AIME, Vol 239, 1967, p 90
12. R. Hultgren et al., los valores seleccionados de las propiedades termodinámicas de las aleaciones binarias, la
Sociedad Americana de metales, 1973
13. Y. K. Rao, estequiometría y la termodinámica de los procesos metalúrgicos, Cambridge University Press , 1985, p 285-
287
14. L. S. oscurecer, la termodinámica y Metalurgia Física , la Sociedad Norteamericana de los metales, 1950
15. L. S. oscurecer y R. W. Francis Gurry, Química Física de los metales, Mc Graw-Hill , 1953, p 235

Cinética química

Los tipos de procesos químicos depende mucho de las condiciones locales es difícil de describir los procesos de todos los
términos utilizados en termodinámica. Las tasas de cambio químico en fundición de metales sólidos se suele regirse por
difusión sólida. Este tema será analizado en la sección "Principios de solidificación" en este volumen. Para los procesos de
fluidos a altas temperaturas, las tasas de las reacciones químicas son inherentemente rápido y generalmente no limitación
de velocidad. Los procesos que por lo general limitan el tipo de cambio son producto de la nucleación y transporte masivo
interfase (material entre las fases inmiscibles).

Nucleación

El problema de nucleación es universal para la cinética de solidificación, y el tema será tratado más ampliamente en el
artículo "nucleación Cinética" en este volumen. Sin embargo, a los pocos comentarios de orden general.

Nucleación de una etapa en la inclusión de metal requiere sobresaturada con respecto al material que se precipitó. De esta
condición, el potencial químico del material en el punto de fusión es superior que en el precipitado, que es el requisito de
reacción espontánea. Inicialmente, el diámetro del precipitado fase atómica está en el rango. La termodinámica nos indica
que la actividad de las partículas aumenta con la disminución radio de curvatura. Por lo tanto, la actividad de las
partículas de tamaño atómico es muy alta. Esto requiere, a su vez muy fusión a alta sobresaturaciï para satisfacer el
requisito de nucleación espontánea. Esta barrera a la generación de los núcleos de un material fundido homogéneo,
impuesta por la termodinámica, hace poco probable que se produce nucleación apreciable por este mecanismo. En su
lugar, la nucleación se inicia deliberadamente introducido en partículas se derrita antes de la solidificación. Por
ejemplo, las partículas son 2 TiB en el uso de aluminio se funde nucleado (referencia 16), y complejas partículas oxysulfide
nucleado en gris grafito y hierro dúctil (Ref 17, 18).

Interfase Transporte Masivo

Debido a la elevada temperatura de reacción rápida, la etapa limitante en muchos casos de reacción heterogénea es la
difusión de los reactantes y de la reacción. Este es particularmente el caso cuando los reactivos se diluya. Debido a que la
velocidad de reacción en estos casos es rápido con respecto a las tasas de difusión, la concentración de una especie de
reacción de la reacción está por encima o por debajo de la mayor concentración. El estado en que se encuentra depende de
si la actividad de la especie reactiva en la segunda fase es mayor o menor que la actividad en la mayor parte.
El modelo, utilizan con frecuencia en la cuantificación limitada transferencia de masa cinética, se supone que hay una
delgada película estancada en el interfaz a través del cual existe un gradiente de concentración. El modelo se representa
esquemáticamente en la Fig. 5. Transporte a través de
La capa límite se supone que sólo se produce por difusión. Aplicando la primera ley Fick de difusión, el flujo de especies
A través de la capa límite es:

D(
J  C * C B ) k
(C * C (Eq 30)
B)

I I M I I
6

Donde D es el coeficiente de difusión, δ es la capa límite espesor y C *i y C B son las concentraciones de la difusión
especies, respectivamente en la interfaz y en la mayor parte. El término D/δ se utiliza raramente;
I en su lugar, el coeficiente
de transferencia de masa km se usa para representar D/δ. Cuando la fase 2 es un fluido, δ disminuye con la creciente velocidad
del fluido a lo largo de la interfaz (es decir,
Mayor convección). Por lo tanto, km es una función de la dinámica de
fluidos.

Fig. Modelo 5 capa límite de transferencia de masa cinética limitada.

Para determinar la velocidad de reacción, es decir, J , es necesario saber C *i .Esto es difícil de determinar
experimentalmente. Para eludir el problema, uno de los dos supuestos es habitual. Para las reacciones extremadamente
rápido en el que la constante de equilibrio es muy grande, C *i se puede suponer que su valor es 0. Por lo tanto, reduce a 30
Eq:

J = - km C B
I
(Eq 31)
Esta hipótesis ha sido utilizado para describir el de alta temperatura gasificación de coque (Ref 19). El segundo supuesto es
que el equilibrio entre las dos fases se establece en la reacción . En este caso , Eq 30 se escribe como:

J = k m ( C *equil - C ) (Eq 32)

I
B

El valor de C * equil se determina a partir de la expresión constante de equilibrio, a sabiendas de las actividades de todos los
I
reactivos y los productos, excepto C *equil . Una serie de ejemplos de este tipo de tratamiento se encuentra en sucesivos
I
artículos en esta sección.

Hay casos en los que la velocidad de reacción (constante de velocidad k) en la interfaz, sin trabas por difusión, es del
mismo orden que la limitada transferencia de masa. En este caso, la tasa observada y la constante de velocidad kse ven
afectadas por los procesos. Esta relación se ilustra a continuación.

Por difusión de i a través de la capa límite y la reacción de i en el interfaz se producen secuencialmente, las tasas de
ambos procesos debe ser el mismo en el estado de equilibrio. Así, por ejemplo:

equil
J = k m (C *i - C B ) = - k(C *i - C * ) (Eq 33)
I I

En la última legislatura da la velocidad de primer orden de la reacción que ocurre en la interfaz. Eliminar C *i en los dos
últimos términos en Eq 33 rendimiento:

-C
J = k ' ( C *I equil B ) (Eq 34)
I

Donde

1 1  (Eq 35)
  
K. Km K 

Es evidente de Eq 34 y 35 que para el estado k □ km, Eq 34 Eq reduce a 32. Las aplicaciones en las que es importante el
control de mezcla son el nitrógeno absorción en aleación de hierro se derrite (Ref 20) y gasificación de coque temperatura
intermedia (Ref 19).

Las referencias citadas en esta sección

16. Tecnología de aluminio de fundición, la Sociedad Tailandesa americana , 1986, p 21

17. M. J. Lalich y J. R. Hitchings, caracterización de las inclusiones como núcleos de grafito esferoidal en
hierro dúctil, Trans . AFS, Vol 84, 1976, p 653-664
18. B. Francisco, heterogéneo y grafito Núcleos Química en escamas y hierro nodular, Metall. Trans.
 A, Vol 10A, 1979, p 21-31

19. S. Katz , las propiedades de coque de cúpula , Trans. AFS, Vol 90, 1982, p 825-833
20. R. J. Fruehan, B. Lally y P. C. Glaws, un modelo de absorción de nitrógeno de aleaciones de hierro se funde, en
Quinta Internacional del Hierro y el Acero Tecnología de proceso Congreso, Vol 6, El Hierro y el Acero Sociedad de
AIME, 1986, p 339-346

Referencias

1. Y. K. Rao, estequiometría y la termodinámica de los procesos metalúrgicos, Cambridge University Press , 1985, p
880-891
2. Y. K. Rao estequiometría y la termodinámica de los procesos metalúrgicos, Cambridge University Press , 1985, p
383-394
3. E. T. Turkdogan, Química Física Tecnología de alta temperatura, Academic Press, 1980, p 5-26, 81, 82
4. Y. K. Rao, estequiometría y la termodinámica de los procesos metalúrgicos, Cambridge University Press , 1985, p
298
5. G. R. Belton y R. J. Fruehan, la determinación de las actividades mediante espectrometría de masas. I. El
líquido y sistemas metálicos Iron-Nickel Iron-Cobalt , J. Méd. Chem., Vol 71, 1967, p 1403-1409
6. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, la termodinámica de aleaciones de hierro líquido diluido. Sci., Vol 8, 1974, p 298-310
7. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, la termodinámica de las aleaciones de cobre líquido diluido, can. Metall. Q. ,
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8. G. K. Sigworth y T. A. Engh, refinación de aluminio líquido, un examen de importantes factores químicos,

Scand. J. Metall., Vol 11, 1982, p 143-149

9. C. Wagner, la termodinámica de las aleaciones, Addison-Wesley , 1962, p 51

10. L. S. Oscurecer, la termodinámica del sistema binario soluciones metálicas, Trans . Metall. Soc. AIME, Vol 239,
1967, p 80-89
11. L. S. oscurecer, la termodinámica de soluciones metálicas Ternario, Trans . Metall. soc. AIME, Vol 239, 1967, p 90
12. R. Hultgren et al., los valores seleccionados de las propiedades termodinámicas de las aleaciones binarias, la
Sociedad Americana de metales, 1973
13. Y. K. Rao, estequiometría y la termodinámica de los procesos metalúrgicos, Cambridge University Press , 1985, p
285-287
14. L. S. oscurecer, la termodinámica y Metalurgia Física , la Sociedad Norteamericana de los metales, 1950
15. L. S. oscurecer y R. W. Francis Gurry, Química Física de los metales, Mc Graw-Hill , 1953, p 235
16. Tecnología de aluminio de fundición, la Sociedad Tailandesa americana , 1986, p 21
17. M. J. Lalich y J. R. Hitchings, caracterización de las inclusiones como núcleos de grafito esferoidal en
hierro dúctil , Trans . AFS, Vol 84, 1976, p 653-664
18. B. Francisco, heterogéneo y grafito Núcleos Química en escamas y hierro nodular, Metall.
Trans. A, Vol 10A, 1979, p 21-31

19. S. Katz , las propiedades de coque de cúpula , Trans. AFS, Vol 90, 1982, p 825-833
20. R. J. Fruehan, B. Lally y P. C. Glaws, un modelo de absorción de nitrógeno de aleaciones de hierro se funde, en
Quinta Internacional del Hierro y el Acero Tecnología de proceso Congreso, Vol 6, El Hierro y el Acero Sociedad de
AIME, 1986, p 339-346

Propiedades termodinámicas de Aluminum-Base Copper-Base y aleaciones

Basant L. Tiwari, General Motors Laboratorios de Investigación

Introducción

Este artículo proporcionará acceso a información sobre las propiedades termodinámicas de líquidos base de aluminio y
aleaciones a base de cobre . Tres medios alternativos se han utilizado para informar de los datos termodinámicos:
 Actividades y coeficientes de actividad
 Molar parcial e integral propiedades térmicas
 Interacción coeficientes
Además, el programa de utilidad de diagramas de fase se tratarán brevemente. Conocimiento de las actividades y
coeficientes de actividad es necesaria para describir comportamiento de sus soluciones y en la solución de los problemas
que impliquen equilibrios químicos. Las propiedades térmicas son útiles para comprender el estado líquido y en
correlacionar datos sobre comportamiento de sus soluciones. La interacción entre los coeficientes proporcionan un medio
sencillo de calcular coeficientes de actividad en las soluciones diluidas y también se utiliza para relacionar los datos
experimentales de soluciones diluidas.

Actividades y propiedades
térmicas

La actividad del componente i en la solución está dada por la

relación:

∆ G i = ∆ H i - T∆ S i = RT ln a i (Eq 1)

Donde ∆ G i , ∆ H i ,y ∆ S i el molar parcial energía libre, entalpía y entropía, respectivamente, del componente i en la
solución con respecto a la componente i puro a la temperatura de solución como el estándar del estado; T es la
temperatura (en grados
Kelvin), y R es la constante de gas universal. Por lo tanto, del conocimiento de ∆ y ∆ H i s i como funciones de la
temperatura y composición solución, uno puede calcular ∆ G i , , y γi ( coeficiente de actividad componente i, relativo
a material puro
Estado estándar) para todas las condiciones de la solución. Sin embargo, es importante darse cuenta que los valores de las
propiedades térmicas varían de acuerdo con
Composición solución, a diferencia de las propiedades de las sustancias

puras . Sustitución de un yo en Eq 1 con X iγi, se obtiene :

∆ G i = RT ln X i + RT ln γi (Eq 2)

Donde X i es la fracción molar del componente i . En Eq 2, el término RT ln γi se llama exceso molar parcial energía libre y
es
XS

Expresada por el símbolo G . Representa la contribución de ∆ G i resultantes de la salida de la solución ideal de

Comportamiento. Por lo tanto,
se puede escribir:

XS

= RT ln γi (Eq 3)

XS

Correspondiente a Eq 1, Gï También puede expresarse como :

 XS XS XS

ï - T S ï = RT ln γi (Eq 4)

XS

Sin embargo, como ∆ H i para la solución ideal es de 0 por H ï Y ∆ H i son idénticas. Por lo tanto, Eq 4 puede
definición, reescribir como: ser

XS XS

∆ H = i- T = RT ln γi (Eq 5)

Las ecuaciones 1 y 5 son comúnmente utilizados para calcular las actividades y coeficientes de actividad de las
propiedades térmicas de la solución.

A pesar de que el molar parcial propiedades térmicas de los componentes individuales de la solución son más útiles para
resolver problemas de proceso químico, las propiedades integrales son valiosos en el debate sobre la naturaleza de las
soluciones y también servir en algunos casos como la fuente de los datos sobre las propiedades del parcial. La energía
libre molar integral está relacionada con la energía libre molar parcial por la siguiente relación:

∆G i = X i ∆ G i + X j ∆ G j + . . .. X n ∆ G n (Eq 6)
Ecuaciones similares también se puede escribir para expresar otras propiedades
térmicas.

En los Cuadros 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 y 14, los datos termodinámicos en el marco de las actividades,
coeficientes de actividad molar parcial, propiedades térmicas, propiedades y molar integral han sido compilados para
seleccionados de aluminio y base de cobre y aleaciones a base. La aleación se han elegido en base a su importancia
comercial y de la concentración de los principales elementos de aleación. En general, las concentraciones de los
elementos de aleación en las aleaciones comerciales son por debajo de 10. %, y bajo esta condición la interacción
coeficiente método descrito a continuación ofrece un medio práctico para calcular las actividades de los componentes de
la solución. Cuando las concentraciones están cerca o más de 10. %, la interacción coeficiente método no rendimiento
valores precisos. Con este factor en cuenta datos termodinámicos, se han seleccionado a los siguientes sistemas de
aleación:¿ ½itos Al-Mg , Al-Si , Cu-Al , Cu-Ni , Cu-Sn y Cu-Zn .

Tabla 1 Actividades, coeficientes de actividad y molar parcial propiedades térmicas de aluminio líquido de
las aleaciones de magnesio en 1073 K

Al componente Al( A ) = (ln aleación) ( A )

XAl UnaAl ΓAl XS

∆ G Al , ∆ S Al , ∆ H al G AL ,
cal/g-atom Cal/K-g-atom ,cal/g-atom Cal/g-
atom

0,9997 0,9996 0,9999 -0,9 0,0091 9 -0.2

0,9992 0,9992 1,0000 -1.7 0,0016 0 0.0

0,9989 0,9989 1,0000 -2,3 0,0105 9 0.0

0,9945 0,9940 0,9996 -12,8 0,0203 9 -0,9

0,9886 0,9876 0,9991 -26.6 0,0417 18 -1,9

0,9785 0,9791 1,0006 -45.0 0,0420 0 1.3

0,9553 0,9571 1,0020 -93.5 0,0958 9 4.3

0,8870 0,8887 1,0020 -251.6 0,2157 -20 4.3

0,8095 0,8008 0,9894 -473.7 0,3790 -67 -22.7

0,6600 0,6451 0,9775 -934.7 0,7806 -97 48,5 V

0,4175 0,4115 0,9859 -1893.4 1,1548 -654 -30.3

0,2510 0,2597 1,0353 -2874.9 1,2240 -1561 74,0

0,1792 0,1652 0,9219 -3839.5 -0.2920 -4153 -173.4
 0,0450 0,236 0,5251 -7988.8 -3.8840 -12157 -1373.6

Componente Mg Mg ( A ) = Mg (en aluminio) ( A)

XMg UnaMg ΓMg XS

∆ G Mg ∆ S Mg , ∆ H Mg GMg ,
,cal/g-atom Cal/K-g-atom ,cal/g-atom Cal/g-
atom

0,00027 0,00022 0,8060 -18017 15,4180 -1470.8 -459.73

0,00079 0,00063 0,7974 -15696 13,9463 -729.8 -482.71

0,00104 0,00081 0,7814 -15171 12,6176 -1630.2 -525.87

0,0055 0,0048 0,8780 -11358 9,6420 -1010.9 -227.42

0,0114 0,0107 0,9353 -9683 7,4045 -1736.7 -142.53

0,0215 0,0183 0,8535 -8530 6,9708 -1049.0 -337.68

0,0447 0,0366 0,8188 -7051 5,4069 -1248.7 -424.12

0,1130 0,0929 0,8221 -5069 3,6123 -1192.1 -418.20

0,1905 0,1679 0,8813 -3806 2,7957 -805.9 -269.73

0,3400 0,3097 0,9109 -2500 1,6331 -747.6 -198.80

0,5825 0,5176 0,8885 -1405 1,2733 -38.2 -251.88

0,7490 0,6367 0,8500 -963 1,3102 443,2 -346.49

0,8208 0,7184 0,8752 -705 1,7577 1180,8 -284.20

0,9550 0,9198 0,9631 -178 1,1672 1074,3 -79.98

Fuente: Rep 1

Tabla 2 propiedades térmicas Integral de aluminio líquido de las aleaciones de magnesio en

1073 K

(1-x )Al( A ) + xMg (A ) = (1 - x ) mg x ( A )

 XMg ∆G, ∆S, ∆H, ∆Gxs,
Cal/g-atom Cal/K-g-atom Cal/g-atom Cal/g-atom

0,00027 -5.7 0,01320 8,61 -0,34

0,00079 -14,2 0,01274 -0.58 -0.39

0,00104 -18,1 0,02365 7,29 -0.55

0,0055 -75.7 0,07366 3.34 - 2.39

0,0114 -136.9 0,12577 -2.04 -3.53

0,0215 -227.3 0,19086 -22.54 - 6,00

0,0447 -404.8 0,33346 -47.28 (-14,91;

0,1130 -796.1 0,59962 -152.48 -43.49

0,1905 -1108.7 0,83951 -207.80 -69.79

0,3400 -1466.9 1,07043 -318.19 -99.61

0,5825 -1608.9 1,22383 -295.28 -159.37

0,7490 -1442.6 1,28856 -59.77 -240.99

0,8208 -1266.9 1,39046 225,25 -264.35

0,9550 -529.7 0,93986 478,87 -138.20

Fuente: Rep 1

Tabla 3 Actividades, coeficientes de actividad y molar parcial líquido propiedades térmicas de aluminio-
silicio en aleaciones 1100 K

Al componente Al( A ) = (en aluminio) ( A )

XAl UnaAl ΓAl XS

∆ G Al , G Al ,
cal/g-atom Cal/g-
atom
Si Si
 0,016 0,155 -9106 -4073 ... ... ...
0,10

0,20 0,051 0,255 -6510 -2991 ... ... ...

0,30 0,127 0,424 -4509 -1877 ... ... ...

0.31(a) 0,147 0,473 -4194 -1634 . . . ... ..(

±0,02 ) ( ±0.60 ) ( ± 300) ( ± 300) ( ± 50)

Fuente: Rep 2

A) la fase

Frontera.

Tabla 4 propiedades térmicas Integral de aluminio-silicio líquido en las aleaciones 1100 K

(1 - x )Al( A ) + xSi( A ) = (1 - x )Si x( A

)
XSi ∆G, ∆Gxs,
Cal/g-atom Cal/g-atom

0.1 -1210 -499

0.2 -1931 -837

 0.31(A) -2430 -1076
( ± 100) ( ± 100)

Fuente: Rep 2

A) La fase límite.

Tabla 5 Actividades, coeficientes de actividad y molar parcial líquido propiedades térmicas de cobre y
aleaciones de aluminio en 1373 K

Al componente Al( A ) = (en aluminio) ( A )

XAl Al γ- XS XS
∆ G Al , G Al , ∆H , ∆ S , cal S - , cal
cal/g-atom cal cal/g-atom /K-g-atom /K-g-atom 1.0
/g-atom

1,000 1,000 000 0,000 0,000

Al Al

0,889 0,988 -320 0,9 -32

0,8 0,759 0,949 0,580 -753 - 0,137

29 144 44
0,25
4 0,609 381-0-0 0,234
0,04 0,7
4
0,441 842-0-1 0,328
0,6

0,266 1720-0- 0,484

0,5 1

(± 0,02 ) ±0.04 ) ( ± 150) ( ± 150) ( ± 300) ( ±0.25 ) ( ±0.25 )

(

0,4 0,116 3373-0- 0,361

2

0,028 6424-0- 1,028

0,3 3

0,006 9670-0- 2,772

0,2 5

0,001 13025- 4,086

0,1 0-8

0,000 0,002 -  5,838 -16640 -

0.0 8625

Cu Cu componente( A ) = Cu (de aluminio) ( A )

 Cal/g-atom Cal/g-atom Cal/g-atom Cal/K-g-atom Cal/K-g-atom

0.0 0.000 0,042 - -8671 -4225 3,238

0.1 0.005 0,052 -14349 -8067 -4849 6,919 2,344

0.2 0.013 0,065 -11833 -7442 -4975 4,995 1,797

0.3 0,025 0,084 -10025 -6741 -4675 3,897 1,505

0.4 0,046 0,115 -8396 -5896 -4071 3,150 1,329

0.5 0,085 0,170 -6728 -4837 -3271 2,518 1,141

( ±0.005 ) ( ±0,01 ) ( ± 150) ( ± 150) ( ± 300) ( ±0,25 ) ( ±0,25 )

0.6 0,166 0,277 -4900 -3506 -1838 2,230 1,215

0.7 0,352 0,503 -2848 -1875 -679 1,580 0,871

0.8 0,600 0,750 -1394 -785 -259 0,827 0,383

0.9 0,839 0,932 -478 191 -65 0,301 0,092

1.0 1,000 1,000 0 0 0 0.000 0.000

Fuente: Rep 2

Tabla 6 propiedades térmicas Integral de cobre líquido de las aleaciones de aluminio en 1373 K

(1 - x )Al( A ) + xCu( A ) = (1 - x )Cu x( A )

XCu ∆G, ∆H, ∆S, ∆Gxs, ∆Sxs,

Cal/g-atom Cal/g-atom Cal/K-g-atom Cal/g-atom Cal/K-g-atom

0.1 -1723 -459 0,921 -836 0,275

0.2 -2969 -960 1,463 -1604 0,469

0.3 -3955 -1445 1,828 -2289 0,615

0.4 -4700 -1863 2,066 -2863 0,728

 0.5 -5170 -2163 2,190 -3278 0,812

( ± 150) ( ± 150) ( ±0,1 ) ( ± 150) ( ±0,1 )

0.6 -5289 -2254 2,210 -3453 0,873

0.7 -4906 -1979 2,132 -3240 0,918

0.8 -3927 -1380 1,855 -2562 0,861

0.9 -2361 -800 1,137 -1474 0,491

Fuente: Rep 2

Tabla 7 Actividades, coeficientes de actividad y molar parcial líquido propiedades térmicas de cobre y
aleaciones de níquel en 1823 K

Cu Cu componente( A ) = Cu (en aluminio) ( A)

X UnCu ΓCu XS

Ni
∆ G Cu GCu ,
,cal/g-atom Cal/g-
atom

0.0 1,000 1,000 0 0

0.1 0,902 1,002 -374 8

0.2 0,814 1,017 -747 61

0.3 0,740 1,058 -1088 204

0.4 0,677 1,128 -1414 436

0.5 0,611 1,222 -1786 725

( ±0,02 ) ( ±0,03 ( ± 100) ( ± 100)

).

0.6 0,534 1,334 -2275 1044

0.7 0,444 1,480 -2941 1421

 0.9 0,191 1,912 -5992 2349

1.0 0.000 2,227 - 2900

Ni componentes Ni( A ) = Ni (en aluminio)

( A)

Ni ΓNi XS
∆ G Ni, G Ni ,
cal/g-atom Cal/g-
atom

0.000 1,906 - 2336

0,185 1,864 -6120 2222

0,341 1,704 -3899 1931

0,455 1,517 -2851 1510

0,539 1,347 -2241 1079

0,611 1,222 -1786 725

( ±0,02 ) ( ±0,03 ( ± 100) ( ± 100)

).

0,682 1,136 -1337 464

0,752 1,075 -1031 261

0,826 1,032 -692 116

0,907 1,008 -353 29

1,000 1,000 0 0

Fuente: Rep 2

Tabla 8 propiedades térmicas Integral de cobre líquido de aleaciones de níquel en 1823 K

(1 - x )Cu( A ) + x Ni( A ) = Cu (1 - x )Ni x( A )

X Ni ∆G, ∆H, ∆S, ∆Gxs, ∆Sxs,

Cal/g-atom Cal/g-atom Cal/K-g-atom Cal/g-atom Cal/K-g-atom
 0.1 -948 240 0,652 229 -0.006

0,15 -1195 341 0,842 336 -0,003

0.2 -1377 435 ...

0.3 -1617 ... ... 596 ...

0.4 -1745 ... ... 693 ...

0.5 -1786 ... ... 725 ...

( ± 100) ( ± 100)

0.6 -1742 ... ... 696 ...

0.7 -1604 ... ... 609 ...

0.8 -1349 ... ... 464 ...

0.9 -917 ... ... 261 ...

Fuente: Rep 2

Tabla 9 Actividades, coeficientes de actividad y molar parcial líquido propiedades térmicas de cobre y
aleaciones de estaño en 1400 K

Cu Cu componente( A ) = Cu (en aluminio) ( A)

Cu γ XS XS
XCu Cu
∆ G Cu GCu , ∆H , ∆ S , Cal S Cu ,
,cal/g-atom cal/g-atom Cal/g- /K-g-atom cal/K-g-atom
atom 1.0

1,000 1,000 00 0
Cu Cu

0,802 320-0-0 0,115

0,000
0,000 0,9
0,539 0,8 1096-0- 0,248
0

0,389 0,7 1633-0- 0,136

0

0,284 0,6 2076-0- 0,295

1
 ( ±0.025 (± 0,05 ) ± 300) ( ± 300) ( ± 250) ( ±0.3 ) ( ±0,3 )
(

0,4 0,169 2400-0- 0,701

2

0,125 0,3 2432-0- 0,988

3

0,082 0,2 2493-0- 1,324

4

0,038 0,379 81 -9104 - 6,561

0,1 2698

0,000 0,317 -  3,034

1,985 
0.0

componente Sn Sn( A ) = Sn (en aluminio) ( A)

XSn Sn Sn XS XS
∆ γ G Sn, G Sn , cal ∆H , ∆ S , cal S Sn , cal
cal/g-atom /g-atom cal/g-atom /K-g-atom /K-g-atom

0.0 0,000 0,007 -  -13609 -8000 4,006

0,007 7301- 1,477

0,1 0-6

0,072 2827- 0,661

0,2 0-3

0,197 0,656 252 -4523 - 3,411 1,018

0,3 1173

0,340 0,849 706 -454 - 2,649 0,828

0,4 3003

0,467 0,934 681 -190 - 2,000 0,622

0,5 2119

(± 0,05 ) (± 0.1 ) ± 300) ( ± 300) ( ± 250) ( ±0.3 ) ( ±0,3 )

( Sn Sn

0,6 0,580 0,966 -95 -1516 506 1,444 0,429

0,681 0,973 -77 311 -1069 0,986 0,277

0,7

0,784 0,979 -678 -57 176 0,610 0,167

0,8

0,892 0,991 -317 -24 49

0,9

1.0 1,000 1,000 000 0,000 0,000

0,261
0,052
Fuente: Rep 2

Cuadro 10 molar parcial líquido propiedades térmicas de cobre y aleaciones de estaño de 633 K

Sn( A ) = Sn (en aluminio) ( A)

XSn El Sn ΓSn XS
∆ G Sn, G Sn ,
cal/g-atom Cal/g-atom

0,98 0,965 0,985 -47 -20

0,99 0,985 0,995 -13 -7

( ±0.005 ) ( ±0.005 ) ( ± 5) ( ± 5)

Cuadro 11 se calienta en la formación de sólidos y líquidos de cobre y aleaciones de estaño a

723 K

(1 - x )Cu(s) + xSn(s) = Cu (1 - x )Snx(s)

(1 - x )Cu( A ) + xSn( A ) = Cu (1 - x )Sn x ( A )
Cu( A ) = Cu ( en aluminio ) ( A )

XSn Fase ∆H, XSn Fase ∆H,

∆Cp(a), ∆ H Cu ∆ C PCU
Cal/g-atom Cal/g-atom Cal/K-g-atom
,cal/g-atom
(A) , cal /K-
g-atom

0,091(B) (Cu) -280 O 0,825(B) UN -1105 1.7 ... ...

0,850 ... -990 ... ... ...

0,204(B) Δ -1.300 0,900 ... -760 1.2 ... ...

0,209 Δ -1260 0,950 ... -530 ... ... ...

( ± 50)

0,244(B) Ε -1686 1,000 UN 0 - 260 1,9 ( ± 2)

0,250 -1800 ... ... ... ... ... ...

0,255(B) Ε -1920 ... ... ... ... ... ...

( ± 100)
(a) Cp = capacidad calorífica.

(b) Fase límite.

Tabla 12 propiedades térmicas Integral de cobre líquido de aleaciones de estaño en 1400 K

(1 - x )Cu( A ) + xSn( A ) = Cu (1 - x )Sn x ( A )

XSn ∆G, ∆H, ∆S, ∆Gxs, ∆Sxs,

Cal/g-atom Cal/g-atom Cal/K-g-atom Cal/g-atom Cal/K-g-atom

0.1 -1922 -666 0,897 1018 0,251

0.2 -2834 -979 1,325 -1442 0,331

0.3 -3195 -934 1,614 -1495 0,400

0.4 -3300 -715 1,846 -1427 0,509

0.5 -3167 -475 1,923 -1238 0,545

( ± 300) ( ± 150) ( ±0,24 ) ( ± 300) ( ±0,24 )

0.6 -2889 -264 1,875 -1017 0,538

0.7 -2483 -97 1,705 -784 0,491

0.8 -1937 13 1,392 -545 0,398

0.9 -1196 52 0,891 -291 0,245

Tabla 13 actividades, coeficientes de actividad y molar parcial líquido propiedades térmicas de las
aleaciones a base de cobre-cinc en 1200 K

Cu Cu componente( A ) = Cu (en aluminio) ( A)

XZn UnCu ΓCu XS
∆ G Cu GCu ,
,cal/g-atom Cal/g-atom

0,334(A) 0,432 0,648 -2003 -1034

 0.4 0,334 0,557 -2614 -1396

0.5 0,219 0,438 -3621 -1968

( ±0,05 ) ( ±0,1 ) ( ± 400) ( ± 400)

0.6 0,139 0,348 -4705 -2520

0.7 0,085 0,284 -5869 -2998

0.8 0,049 0,245 -7187 -3349

0.9 0,023 0,229 -9010 -3519

1.0 0.000 0,235 - -3454

Zn Zinc componente( A ) = Zn (en aluminio)

( A)

UnZn ΓZn XS
∆ G de G de
Zn , cal/g- Zn ,
atom Cal/g-atom

0,132 0,398 -4814 -2199

0,207 0,517 -3757 -1572

0,347 0,695 -2521 -868

( ±0,05 ) ( ±0,1 ) ( ± 400) ( ± 400)

0,505 0,841 -1630 -412

0,657 0,939 -1002 -151

0,789 0,986 -564 -32

0,900 1,000 -250 1

1,000 1,000 0 0

Fuente: Rep 2
A) La fase límite.

Cuadro 14 propiedades térmicas Integral de líquido las aleaciones a base de cobre-cinc en 1200 K

(1 -x )Cu( A ) + xZn( A ) = Cu (1 - x )Zn x ( A )

XZn ∆G ∆Gxs, XZn ∆G, ∆Gxs,

Cal/g-atom Cal/g-atom cal/g-atom

0,334(A) -2942 -1423 0.6 -2860 -1255

0.4 -3071 -1466 0.7 -2462 -1005

0.5 -3071 -1418 0.8 -1889 -695

( ± 400) ( ± 400) 0.9 -1126 -351

A) La fase límite.

Las referencias citadas en esta

sección

1. B. L. Tiwari, Metall. Trans. A, Vol 18, 1987, p 1645-1651

2. R. Hultgren et al., los valores seleccionados de las propiedades termodinámicas de las aleaciones binarias, la Sociedad
Americana de metales, 1973

Interacción Coeficiente
s

El uso de la interacción los coeficientes, sugerido por primera vez por Wagner (referencia 3), ofrece una forma sencilla de
organizar datos termodinámicos en soluciones diluidas. Wagner propuso una series de Taylor el exceso de energía libre
molar parcial con el fin de expresar el logaritmo de la actividad de un constituyente diluido en un solución. Los valores de
los coeficientes de actividad calculada a partir de este método son tan precisos como los datos originales de las que la
interacción determinación de los coeficientes , siempre que se aplique a las soluciones que son bastante diluido ( Xi < 0,1
).

Considerar una solución diluida de i, j y k disuelto en un disolvente, s. Pero si todos los de primer orden de la series de
Taylor son descuidados, la actividad coeficiente de soluto que se expresa por la relación:

Ln μ i  Ln μ i  Ln μ i 

X X
Ln μ Ln X
J 
I I Me   K  (Eq 7)
X i  X k 
X j 

S j , donde el
En Eq 7, derivadas parciales son llamados coeficientes interacción y se expresan en el símbolo como I
exponente indica el componente que afecta a la actividad coeficiente de constituyente el subíndice. Así,
por ejemplo:
 (Eq 8)

En Eq 8, μI
s es
el valor límite de γi en dilución infinita:

Sμ
= lim γi
I

(Eq 9)

Si la solución del yo en la ley de Henry obedece a un pequeño rango de concentración y, a continuación, γi es una constante
en este intervalo, y
S Ii = 0.

Se puede demostrar mediante la ecuación Gibbs-Duhem que:

J I

Si = s j (Eq 10)

Y esta relación de reciprocidad es más útil a la hora de determinar los valores de ε de los datos de actividad.

Los valoresS I Se determina a partir de datos experimentales sobre el sistema binario i -s, y los Se determinan a partir
de valores de de
I J SI
Datos experimentales sobre el sistema ternario i - j-s. Los valores de γ ε, en base de aluminio y cobre y aleaciones a base se
y

dan en las Tablas 15 , 16, 17, 18 y 19.

Tabla 15 libre de Gibbs Estándar energías para la solución de los elementos de aluminio líquido

Reacció Γs, 1100 K G i ( X ), G o para i

n I
( % ),
Solució Cal/g-atom I
n Cal/g-atom

(S) =Ser 19.6 9404 - 2,639T 9404 - 9,607T

Bi(l) =Bi 24.5 5309 + 1,524T 5309 - 11,688T

Ca(l) =Ca 0,0086 -10,400 -10,400 - 9,93T

Cd(l) =Cd 19.9 7100 - 0,518T 7100 - 12,498T

Cu(s) =Cu 0,037 -1135 - 5,538T -1135 - 16,385T

Fe(s) =Fe 1,6 × 10 -4 -27,000 + 7,18T -27,000 - 3,411T

Ga(l) =Ga 1.1 832 - 0,52T 832 - 11,551T

 Ge(l) =Ge 0.16 -2761 - 1,176T -2761 - 12,288T

1 ... ... 11.664 + 6,523T

H 2=H
2

En(l) =En 12.3 6800 - 1,201T 6800 - 13,223T

Li(l) =Li 0,40 -5800 + 3,435T -5800 - 3,014T

Mg(l) =Mg 0.18 -3478 - 0,30T -3478 - 9,24T

Na(l) =Na 293 8230 + 3,798T 8230 - 5,03T

Ni(s) =Ni 0,7 × 10 -6 -28,280 - 2,442T -28,280 - 13,132T

Pb(l) =Pb 115 9970 + 0,363T 9970 - 12,832T

Sb(l) =Sb 3.4 13.100 - 9,45T 13.100 - 21,589T

Si(s) =Si 0,27 9598 - 11,291T 9598 - 20,517T

Sn(l) =Sn 4,68 5845 - 2,245T 5845 - 14,333T

Zn(l) =Zn 1,92 2538 - 1,007T 2538 - 11,911T

Fuente: Ref 4

Cuadro 16 coeficientes de interacción entre elementos de aluminio líquido

I J Sj Temperatura, K
i

Ag Ag -3.1 1273

Cu H Véase 973-1273
Cu
s
H

H Cu 39,0 973

H Cu 16.6 1073

H Cu 20.1 1173
H Cu 4.3 1273

H H 0 973-1273

H Si 11.5 973

H Si 6.2 1073

H Si 4.2 1173

H Si 1.8 1273

Si
Si H Ver s 973-1273
H

Cd Cd -5,0 1373

Cu Cu 2.2 1373

Ga Ga -0.3 1023

Ge Ge +3,0 1200

En En -4,5 1173

Mg Mg 3.0 1073

Si Si 16.0 1100

Sn Sn 6.0 1100

Zn Zn -0,9 1000

Zn Si 2.2 963-1053

Li Sn -16.0 949

Na Si -12 973

Mg Si -9 973-1073
 Sn Pb -1.5 973-1073

H Ce -100 800

H Cu 15 700-800

H Cr -1 800-900

H Fe -1 800-900

H Mg -2 700-800

H Mn 27 800

H Ni 19 700-800

H Th -20 800-900

H Ti -42 800-900

H Si 7.1 700-800

H Sn 0.6 800-900

Fuente: Ref 4, 6

Tabla 17 libre de Gibbs Estándar energías para la solución de los elementos de cobre líquido

(A), i Μ s , 1200 °C Go ( X), cal/g-atom Gs ( wt%), cal/g-atom Temperatura, °C

I I I

Ag(l) 3.23 3900 - 0.32 T 3900 - 10,52T 1100-1200

Al(l) 0,0028 -8630 - 5,84T -8630 - 13,84T 1100

As(v) 4,8 × 10 -4 -22,350 -22,350 - 9,44T 1000

Au(l) 0.14 -4630 - 0,73T -4630 - 12,09T 1175-1325

Bi(l) 1.25 5960 - 3,6T 5960 - 15,1 T 1100-1300 D.c

C(grafito) 1,4 × 10 5 8550 + 17,8T 8550 + 12,0 T 1100-1300 D.c

Ca(l) 5,1 × 10 -4 -22,200 -22,200 800-925

Cd(v) 15.6 -25,700 + 22,9T -25,700 + 12,7T ...

Cd(l) 0,53 -1860 -1860 - 9,0 T ...

Co(s) 15.4 8000 8000 - 9,0 T ...

Cr(s) 43 11.000 11.000 - 8,72T ...

Fe(s) 24.1 12.970 - 2,48T 12.970 - 11,34T 1460-1580

Fe(l) 19.5 9300 - 0,41T 9300 - 9,27T 1460-1580

Ga(l) 0,034 -10,800 + 0,61T -10,800 - 8,68T 1100-1280

Ge(l) 0.009 16.000 + 1,52T 16.000 - 7,5T 1255-1545

1 ... 10.400 + 8,4 T 10.400 - 7,5T 1100-1300 D.c

H 2(g)
2

En(l) 0,41 -9550 + 4,71T -9550 - 5,58T 700-1000

Mg(v) 0.08 -40,200 + 22,3T -40,200 - 15,1 T 650-927

Mg(l) 0,044 -8670 - 0,31T -8670 - 7,53T 650-927

Mn(l) 0.51 -1950 -1950 - 8,83T 1244

Mn(s) 0,53 1550 - 2,31T 1550 - 11,14T 1244

Ni(l) 2.22 2340 2340 - 9.0 T ...

Ni(s) 2,66 6500 - 2,5T 6550 - 11.5 T ...

1 ... -20,400 + 10,8T -20,400 - 4,43T 1100-1300 D.c

S 2 (g)
2

Pb(l) 5,27 8620 - 2,55T 8620 - 14,01T 1000-1300

 Pd(s) 1.3 800 800 - 10,1 T 1500-1600

Pt(s) 0.05 10.200 + 0,87T 10.200 - 10,47T ...

1 ... -28,600 + 13,79T -28,600 - 6,03T 1050-1250

S(g)
2

Sb(l) 0,014 -12,500 -12,500 - 10.4 T 1000-1200

Se(v) 0,002 -18,200 -18,200 - 9,5 T 1200

Si(l) 0,006 -15.000 15.000 - 7,5T 1550

Si(s) 0,01 -2900 - 7.18 T -2900 - 14,68T 1550

Sn(l) 0,048 -8900 -8900 - 10.4 T 1100-1300 D.c

Te(v) 0,0328 -10.000 10.000 - 10,53T 1200

Ti(l) 8.5 6730 - 0,31T 6730 - 11,74T 1000-1300

V(s) 130 28.100 - 9,4T 28.100 - 18,1T ...

Zn(l) 0,146 -5640 -5640 - 9,1T 1150

Fuente: Ref. 5

(A) l, líquido; v, vapor; s, sólido; g, gas.

Cuadro 18 coeficientes de interacción entre elementos líquidos en aleaciones de cobre

I J Si Temperatura, °C
j

H Ag -0.5 1225

H Al 6.2 1225
H Au -1,9 1225

H Co -3.1 1150
H Cr -1,6 1550

H Fe 2.9 1150-1550

H Mn -1.1 1150

H Ni -5.5 1150-1240

H P 10.0 1150

H Pb 21.0 1100

H Pt -8.0 1225

H S 9.0 1150

H Sb 13.0 1150

H Si 4.8 1150

H Sn 6.0 1100-1300 D.c

H Te -6,6 1150

H Zn 6.8 1150

S Ag -0.7 1100-1200

S Au 8.6 1200-1550

S Co -68 1200

S Fe -4.04 6 × 10/ T 2183 1200-1350

S Ni -36,000/ T + 17 1200-1300

S P 700.000/ T + 385 1150-1300

S Pb -7,4 1100

S Pt 38 1200
S S -19 1206

S Si -6300 1250

S Sn -4,6 1100

S Au 6.7 1115-1200

S Co 4.8 1300-1500 1300-

1500 1300-1500
1300-1500
S Fe -25,400/ T + 8,7 1300-1500 1300-
1500 1300-1500
1300-1500
S Ni -29,800/ T + 13 1300-1500 1300-
1500 1300-1500
1300-1500
S Pt 11.5 1200-1500

S Si 6.9 1200

Ag Ag 2.5 1150

Al Al 14 1100

Au Au 3.7 1277

Bi Bi -6800/ T + 1,65 1000-1200

Ca Ca 20 877

Fe Fe -5.7 1550

Ga Ga 7 1280

Ge Ge 13.4 1255

H H 1.0 1123

Mg Mg 9.8 927

Mn Mn 6 1244

S S -24.000 / T + 7.8 1100-1300 D.c

 Pb Pb -2,7 1200

S S -20,800/ T 1050-1250

Sb Sb 15 1000-1200

Sn Sn 10 1300-1320

Tl Tl 4.8 1300

Zn Un 4 1150

Zn Zn 0,38 902

Zn Zn 0,72 727

Zn Zn 1,185 653

Zn Zn 1.40 604

Fuente: Ref 4, 6

Cuadro 19 coeficientes de actividad en dilución infinita de metales líquidos

Disolvente Soluto Γs Temperatura,

°C

Aluminio Plata 0,38 700

0.47 900

0,53 1000

El magnesio 0,88 800

Cobre Zinc 0.14 604

0,17 653

0,21 727
Fuente: Ref 2, 7

El estado estándar para ε y γo descrito anteriormente es el material puro a la temperatura de la solución y la concentración
se expresa en fracción molar. En el tratamiento de soluciones diluidas, sin embargo, es común utilizar un hipotético 1
wt% solución como el estándar del estado. En esta condición, la series de Taylor correspondiente a Eq 8 es:

j
Registro fi = s i (I )+ s (%J) - s k (%K ) (Eq 11)
I

I I

Donde f i , que es el coeficiente de actividad 1 wt% estado estándar, es igual a una i /%i y :

f i 
I  
%j  (Eq 12)
  0 ;% i % j0

F o , desaparece porque el coeficiente de actividad

En Eq 11, f i es el coeficiente actividad, y el zeroeth-fin plazo registro
I
F s es igual a 1.
Dilución I
infinita

La relación recíproca , correspondientes a 10 Eq, es el siguiente:

Mi i
E j  e
I
M (Eq 13)
J J

Donde M i es el peso atómico del yo. La relación entre los dos tipos de la interacción los coeficientes es:

Ms
EI j  J (Eq 14)
SI
(2,303 ) (100)M j

Donde M es el peso atómico del disolvente (Al, Cu).

Las referencias citadas en esta
sección

2. R. Hultgren et al., los valores seleccionados de las propiedades termodinámicas de las aleaciones binarias, la Sociedad
Americana de metales, 1973
3. C. Wagner, la termodinámica de las aleaciones, Addison-Wesley
, 1952
4. G. K. Sigworth y T. A. Engh, Scand. J. Metall., Vol 11, 1982, p 143-149
5. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, can. Se reunió. Quart., Vol 13, 1974, p 455-461
6. J. M. Dealy y R. D. Pehlke, Trans , se reunieron . Soc. AIME, Vol 227, 1963 Feb , p 88-94
7. J. M. Dealy y R. D. Pehlke, Trans , se reunieron . Soc. AIME, Vol 227, 1963 Ago, p 1030-1032

Propiedades térmicas de hipotéticos Estado

Estándar

Es una práctica común en la solución de los problemas de equilibrios químicos para utilizar el hipotético componente
puro (X i )o hipotético peso por ciento (%i )como el estándar del estado. Para este fin, propiedades termodinámicas
estándar para el hipotético es necesario que los estados. Los valores de γo puede ser utilizado para determinar las energías
libre de Gibbs de la mezcla de elementos de metal líquido, utilizar el ecualizador 15 y 16:
 G (X i )= RT ln µ s
I
(Eq 15)

ΜI S
GsI ( %i ) RT ln M (Eq 16)
100
Mi

Los valores de Go ( X i ) y Gs ( %i ) de aluminio y base de cobre y aleaciones base también se da en las tablas
I I

15 Y 17. La principal ventaja de utilizar el hipotético estados estándar es que a bajas concentraciones la actividad
de i puede ser igual a su átomo fracción o porcentaje de peso, en función de la composición utilizada para expresar el
estado estándar.

Diagramas de
fase

Un diagrama de fase es esencialmente un mapa que muestra la estabilidad relativa de las diversas fases presentes en el
equilibrio de las diferentes condiciones de temperatura y composición. Por lo tanto, para una composición dada de una
aleación, un diagrama de fase puede ser usado para determinar las fases, que estará presente en el equilibrio que el
fundido se solidifica. Además, el diagrama de fase también puede utilizarse para estimar la actividad de los componentes
en solución líquida y para entender el comportamiento de la solución líquida (Ref 8). Por ejemplo, si el diagrama es para
un simple sistema eutéctico, es probable que no compuestos intermetálicos existe fuerte. Sin embargo, si un compuesto
potente en estado sólido aparece en el diagrama y, después, asociación de diferentes átomos se produce probablemente en
el líquido. Por tanto, se puede predecir si una solución líquida se muestran fuerte las desviaciones positivas o negativas de
un comportamiento ideal con las formas de los líquidos y azeotropes.

Los diagramas de fase de los Al-Si y sistemas Cu-Zn, que son seleccionados sobre la base de su importancia comercial, se
muestran en la Fig. 1 Y 2. El aluminio-silicio diagrama (Fig. 1) Representa una simple sistema eutéctico, y las aleaciones
que contengan 8,5 a 13% si se utilizan ampliamente para producir piezas de automoción. Por lo general, cuanto mayor sea
el contenido de silicio, hasta la composición eutéctica (12,6 % Si), la mayor fluidez y, por lo tanto, más fácil es una
aleación de hierro fundido. El cobre y el zinc diagrama (Fig. 2) Sin embargo, muestra una alta solubilidad sólida de zinc en
solución de cobre y zinc y la formación de varias otras fases en una amplia gama de las concentraciones de zinc.
Aleaciones de cobre que contengan hasta un 35% Zn y cantidades significativas de otros elementos de aleación son
bastante comunes. El cobre y el zinc diagrama de fase se utiliza para ajustar las composiciones para producir aleaciones
con las propiedades deseadas.
Fig. 1 El aluminio-silicio diagrama de fase. Fuente: Referencia 9
 Fig. 2 El cobre-zinc diagrama de fase. Fuente: Referencia 9

Las referencias citadas en esta sección

8. L. S. oscurecer y R. W. Francis Gurry, Química Física de los metales, Mc Graw-Hill , 1953

9. T. B. Massalski et al., diagramas de fase Aleación binaria, Vol 1 y 2, la Sociedad Americana para los metales, 1986

Referencias

1. B. L. Tiwari, Metall. Trans. A, Vol 18, 1987, p 1645-1651

2. R. Hultgren et al., los valores seleccionados de las propiedades termodinámicas de las aleaciones binarias, la Sociedad
Americana de metales, 1973
3. C. Wagner, la termodinámica de las aleaciones, Addison-Wesley , 1952
4. G. K. Sigworth y T. A. Engh, Scand. J. Metall., Vol 11, 1982, p 143-149
5. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, can. Se reunió. Quart., Vol 13, 1974, p 455-461
6. J. M. Dealy y R. D. Pehlke, Trans , se reunieron . Soc. AIME, Vol 227, 1963 Feb , p 88-94
7. J. M. Dealy y R. D. Pehlke, Trans , se reunieron . Soc. AIME, Vol 227, 1963 Ago, p 1030-1032
8. L. S. oscurecer y R. W. Francis Gurry, Química Física de los metales, Mc Graw-Hill , 1953
9. T. B. Massalski et al., diagramas de fase Aleación binaria, Vol 1 y 2, la Sociedad Americana para los metales, 1986
Propiedades termodinámicas de las aleaciones Iron-Base

D. M. Stefanescu, Universidad de Alabama

Introducció
n

Ya que las estructuras de acero y hierro fundido influir directamente en sus propiedades mecánicas, una de las tareas más
importantes de un ingeniero es el control de las estructura solidificación en las fundiciones. Para lograr esto, es
necesario comprender y controlar la termodinámica de la fase sólida y líquida y la cinética de cristalización (nucleación y
crecimiento de diversas fases). La información vinculada a los intereses prácticos que la termodinámica puede
proporcionar al considerar hierro, aleaciones base abarca una gama relativamente amplia.

Sólo dos temas se abordarán en este artículo. La primera es el cálculo de solubilidad, relativa a la construcción de
diagramas de fase, y el segundo es el cálculo de la actividad de diversos componentes, que permite la determinación de la
probabilidad de la formación y la relativa estabilidad de varias fases. Elementos de aleación se analizarán entonces en
términos de su influencia sobre la actividad del carbono, que proporciona información sobre la estabilidad de los
principales ricos en carbono las fases de las aleaciones hierro-carbono , es decir, el grafito y¿ ½.

Termodinámica del sistema binario Fe-

X Sistemas

Sólo la Fe-C y Biominerales de Fe-Si sistemas se analizan en este artículo. Información sobre el sistema Fe-S está
disponible en el artículo " Inclusion-Forming Reacciones" en este volumen.

La Fe-C Sistema. El diagrama de fase del binario Fe-C incluye el sistema estable (Fe-grafito) y metaestabilidad (Fe- Fe
3C) equilibrio. El esquema más reciente se muestra en la Fig. 1. La solubilidad del carbono en hierro se describe en Eq 1,
2, 3, 4, 5, 6 y 7 (Ref. 2, 3).
 Fig. 1 Diagrama de Fase binario para el sistema Fe-C. Fuente: Ref 1.

Para el sistema estable, es decir, con el grafito como el equilibrio de alto carbono fase, Eq 1, 2 y 3 se utilizan. Para el
líquido:

Wt%Cmax = 1.3 + 2.57 × 10 -3 t (Eq 1)

En el intervalo 1152 a 2000 °C (2106 a 3632 °F), con t es la temperatura en grados Celsius. Utilizando las cantidades
termodinámicas, Eq 1 se puede escribir como:

 0,727 3,049 log

Log X (Eq 2)
C T
máx.
Donde X Cmax es la máxima solubilidad de grafito en hierro líquido en fracción molar y T es la temperatura en grados
Kelvin. Ecuación 2 es válido para el intervalo 1425 a 2300 K. De la austenita.

Wt%Cmax = -0.435 + 0,355 × 10 -3 t + 1.61 × 10 -6 t 2 (Eq 3)

La ferrita para:

11460
2,46 X10³ exp
Wt%C  (Eq 4)
Máx.  
T
 
Para la metaestabilidad sistema, es decir, con Fe 3C como el equilibrio de alto carbono fase, Eq 5, 6 y 7. Para los líquidos:

Wt%C  0,1874 ( t 1150) 200 ln (Eq 5)

T
Máx.
1150

La austenita para:

Wt%Cmax = -0.628 + 1,222 × 10 -3 t + 1,045 × 10 -6 t 2 (Eq 6)

La ferrita para:
10908
1.8 X 10³
 exp
Wt%C  (Eq 7)
Máx.  
T
 

Las ecuaciones 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 se puede utilizar para calcular la máxima solubilidad del carbono en distintas fases
(líquido, austenita, ferrita) en función de la temperatura. Por ejemplo, para calcular el contenido de carbono del eutéctico
estable, Eq 1 se utiliza con t = 1152 °C (2106 °F) para obtener %Cmax = 4,26 %.

Predicción de estabilidad de fase se basa en gran medida en el conocimiento de la actividad de los diversos elementos. En
el caso específico de las aleaciones hierro-carbono, un aumento de la actividad del carbón en el líquido paralelos una
mayor capacidad de carbono para separar como el grafito; es decir, la actividad de carbono es una medida de la tendencia
de la aleación a consolidar como el sistema estable. Por otra parte, una disminución de la actividad de carbono refleja el
carburo de comportamiento del sistema, es decir, la tendencia metaestabilidad solidificación.

La ecuación general utilizado para describir la actividad de un componente 2 en un componente 1 de acuerdo con el
formalismo oscurecer (Ref 4) es:

Μ 2 registro
ΜS A12( X22 2 X (Eq 8)
2 2
)

2 Donde γ es
el coeficiente de actividad componente 2 = 2 / X2 ( a2 en el que la actividad del componente 2 y X 2 la fracción molar
del componente 2); μ es el coeficiente de actividad componente 2 en el rango de infinitamente soluciones diluidas, es decir,
2
cuando %
Componente 2 0; sólo es función de la temperatura (γ2 μ 2 como X 2 0); y α12 es la función de la temperatura, por lo
general de la forma A/T + B, donde A y B son constantes.

De la actividad de C en el hierro fundido, Eq 8 es válida para el componente 1 (Fe) y componente 2 (C) con (Ref 5):


Un  
 (Eq 9)
FeC  
T
 

Μ s registro  0,87 1180

C (Eq 10)
T

Con el logaritmo natural (base e ) en lugar de el logaritmo común (base 10) , Eq 8 puede escribirse de la siguiente forma
para la Fe-C sistemas:

2920
Ln µ c  2

  X 2

 (Eq 11)

T T  C C

 
Ecuación 11 está en buen acuerdo con los datos experimentales, como se muestra en la Fig. 2.

Fig. 2 Dependencia de la actividad coeficiente de carbono en la fracción molar de carbono en hierro líquido a 1550
°C (2820 °F). Fuente: Ref 5.

Los Biominerales de Fe-Si Sistema. Ecuación 8 puede utilizarse para calcular la actividad de silicio en los
Biominerales de Fe-Si sistema, con los siguientes comentarios (Ref 5): X Si 0,2 ; componente 1 es de hierro; componente
2 es el silicio :

Un 
  (Eq 12)
FeSi  
T
 

0,914
Μ s registro 6863 (Eq 13)

Si
T

Como se muestra en la Fig. 3, Los cálculos con Eq 12 y 13 se encuentran en buen acuerdo con los datos experimentales
(tenga en cuenta que la ecuación de la Fig. 3 Resultados de Eq 12 Eq y 13 en 8 y el uso de un logaritmo natural en lugar de
un logaritmo común).
Fig. 3 Dependencia de la actividad coeficiente de silicio en la fracción molar de silicio en hierro líquido a 1600 °C
(2910 °F). Fuente: Ref 5.

Las referencias citadas en esta sección

1. T. B. Massalski et al., ed., diagramas de fase Aleación binaria , Vol 1, ASM INTERNATIONAL, 1986
2. F. Neumann, la influencia de elementos adicionales sobre el comportamiento Físico Químicas del carbono en
hierro fundido de Carbono saturados, en investigaciones recientes en hierro fundido, H. D. Comerciante, ed.,
Gordon y Breach, 1968, p 659
3. N. G. Girsovitch, ed., Spravotchnik po tchugunomu litja (hierro fundido manual), Mashinostrojenie, 1978
4. L. S. oscurecer, la termodinámica de soluciones metálicas Ternario, Trans . TMS, Vol 239, 1967, p 80
5. F. Neumann, E. Dötsch, la termodinámica de Fe-C-Si se funde con particular énfasis en la oxidación de carbono y silicio,
en la metalurgia del hierro fundido, B. Lux et al., ed., Georgi Publishing, 1975, p 31

Termodinámica de las aleaciones ternarias Iron-Base

Con una series de Taylor el exceso de energía libre molar parcial, un investigador deriva una expresión para el coeficiente
de actividad componente 2 en una solución de componente, que para las soluciones diluidas puede ser escrito como (Ref
6):

(Eq 14)
 el coeficiente de actividad componente 2 disuelto en los tres componentes, μ
s
2 Donde γ es
2
Es la actividad
coeficiente
Del componente 2 en el rango de infinitamente diluido y ε22 ,ε23 ,ε24, . . . Son los coeficientes definidos como :

(Eq 15)

Infinitamente soluciones diluidas, es decir, X 2 , 0:

 Ε23 = ε32

Simplificación del formalismo para oscurecer las diluciones infinitas da la interrelación entre ε y α, de la siguiente manera
(Ref 7):

S22
2 a12
2,303
S 33

2,303
2 a13 (Eq 16)

S 23 S32

 Un Un
Un
23 12 13
2,303 2,303

El soluto concentración es a menudo dado en porcentaje en peso , por un sistema ternario ,

Eq 14 escrito está:

F i = log e ii [ %] + e ij [%j] (Eq 17)

Donde la interacción coeficiente e se relaciona con

ε por:

Εii = 230 ( Mi / M1 ) eii + [(M 1 - M i )/M1 ]

(Eq 18)
Εij = 230 ( Mj/M 1) eij + [(M 1 - Mj )/ M1 ]

Datos sobre la interacción los coeficientes en hierro líquido para el carbono, el hidrógeno, el nitrógeno, el oxígeno y el
azufre están dados en la Tabla 1. De reacciones metalúrgicas de soluciones diluidas, a menudo es necesario cambiar el
estado estándar de componente puro a la de 1 wt% en solución. La energía libre cambio está dada por:

s 0,5585
Μ
(Eq 19)
G S RT ln
I

Mi

Energías libres de la solución ∆G s de determinados elementos en hierro líquido se presentan en la Tabla 2.

Tabla 1 coeficientes de Interacción ternaria aleaciones a base de hierro para el carbono, el hidrógeno,
nitrógeno, oxígeno y azufre a 1600 °C (2910 °F)

JeS
Elemento j EC j E Hj EN j ES j

Aluminio 0,043 0.013 -0,028 -3,9 0,035

Boro 0.24 0.05 0,094 -2,6 0.13

Carbono 0.14 0.06 0.13 -0,13 0.11

Cobalt 0.008 0,002 0,011 0.008 0,003

El cromo -0.024 -0,002 -0.047 -0.04 -0.011

 Cobre 0.016 <0,001 0.009 -0.013 -0,008

Manganeso -0,012 -0.001 -0.02 -0.021 -0,026

IN),
haciend
Molibdeno -0,008 o
0,002 -0.011 0.004 0,003

Nitrógeno 0.11 ... 0 0,057 0,01

Niobio -0,06 -0,002 -0,06 -0.14 -0.013

Níquel 0.012 0 0,01 0,006 0

Oxígeno -0,34 -0,19 0.05 0,20 -0.27

Fósforo 0,051 0,011 0,045 0,07 0.29

El azufre 0,046 0.008 0,007 -0.133 -0,028

Silicio 0.08 0,027 0,047 -0.131 0,063

Estaño 0,041 0.005 0,007 -0.011 A

0,004

Titanio ... -0.019 0,53 0,31 ;-

0,072

El vanadio -0.077 -0.007 -0.093 -0.14 -0.016

Tungsten -0.006 0.005 -0,002 -0.009 -0,01

El circonio ... ... - 0,63 (-3,0) -0,052

Fuente: Ref 8, 9

Tabla 2 energías libres la solución de hierro líquido a 1 wt%

Ms, hierro líquido a 1600 °C ( 2910 °F)

Elemento i Μ ∆G s (cal · g · atom-1 )

s

Aluminio (l) 0,029 -15,100 - 6,67T

El carbono (g) 0,57 5400 - 10.10T

Cobalto (l) 1.07 240 - 9,26T
 El Cromo (s) 1.14 4600 - 11,20T

Cobre (l) 8.6 8000 - 9,41T

1 ... 8720 + 7,28T

H 2(g)
2

Manganeso (l) 1.3 976 - 9,12T

1 ... 860 + 5,71T

N 2(g)
2

Níquel (l) 0,66 -5000 - 7,42T

1 ... 28.000 - 0,69T

S 2 (g)
2

1 ... -29,200 - 4,60T

P 2(g)
2

1 ... -32,280 + 5,60T

S 2(g)
2

Silicio (l) 0,0013 -31,430 - 4.12 T

Titanio (s) 0,038 -7440 - 10,75T

El vanadio (s) 0.1 -4950 - 10,90T

Tungsten (s) 1.2 7500 - 15,20T

Circonio (s) 0,043 -8300 - 11,95T

Las referencias citadas en esta sección

6. C. Wagner, la termodinámica de las aleaciones, Addison-Wesley , 1952

7. L. S. oscurecer, la termodinámica de soluciones metálicas Ternario, Trans . TMS, Vol 239, 1967, p 90
8. E. T. Turkdogan, Química Física Tecnología de alta temperatura, Academic Press, 1980
9. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, la termodinámica de aleaciones de hierro líquido diluido. Sci., Vol 8, 1974, p
298
Termodinámica del Ternario Fe-C-X Sistemas

Los diagramas de equilibrio detallado de la Fe-C-B, Fe-C-Cr, Fe-C-Cu, Fe-C-Mn, Fe-C-Mo, Fe-C-N, Fe-C-Ni, Fe-C-Si
y Fe-C-W se dispone de sistemas de referencia 10. Sólo la Fe-C-Si, Fe-C-P y Fe-C-Mn sistemas se analizan en este
artículo.

La Fe-C-Si. La adición de silicio a un binario aleación hierro-carbono disminuye la estabilidad de Fe 3C, que ya se
encuentra metaestabilidad, y aumenta la estabilidad de ferrita (α campo es ampliado y la γ campo es restringido). Los
diagramas de equilibrio en la Fig. 4 Indican que a medida que el contenido de silicio en la Fe-C-Si sistema aumenta, el
contenido de carbono de la aleaci� eutectoide eutéctica y disminuir ( %C max disminuye), mientras que la aleaci�
eutectoide eutéctica y aumento de temperatura (Ref 11). La actividad coeficiente, γ2 ,del componente 2, disuelta en un
sistema de tres componentes en función de la concentración X2 y X 3 componentes de la disolución 2 y 3, está descrito
por Eq 20 (Ref 7):

Μ 2 registro

2 X (u Un ) X X Un  )X (Eq 20)

n  X u 2 un 2 (un un X
Un n
12 2 23 12 13 3 12 2 13 3 12 13 23 23
ΜS
2

12 Donde α, α13 modificado parámetros de interacción de los dos componentes de sistemas, α23 modificado es la interacción
S

Parámetro que describe la actividad de los componentes disueltos, y μ 2

Es el coeficiente de actividad componente 2
La gama de infinitamente solución diluida. en
Fig. 4 Influencia del contenido de silicio en la solubilidad y equilibrio de las temperaturas el sistema Fe-C. (A) a
(c) Fuente: Referencia 11, (d) a (g) Fuente: Ref 10.

A partir de Eq 20, la actividad de carbono y silicio en una fe-C-Si se derriten puede calcularse en función de la
temperatura y la concentración de las siguientes relaciones (Ref 5):

Un C = log (1180/ T) - 0.87 + [ ( 2540/ T) + 3,48 ] X C

X
2
- [ ( 1270/ T) + 1,74 ] + Log X C
C (Eq 21)
+ [ (1423/ T) + 4,75 ] X Si - [ (153/ T) + 3.02 ]. X Si2
 - [ (1423/ T) + 4,76 ] X C XSi

Un registroSi = - ( 6863/ T) + 0,914 + [ (306/ T) + 6,04 ] X Si

X
2
- [ ( 153/ T) + 3.02 + Log XSi (Eq 22)
].
Si
+ [ (1423/ T) + 4,76 ] X C
 - [ ( 1270/ T) + 1,74 X] C2
- [ (1423/ T) + 4,76 ] X C XSi

La Fe-C-P. Debido a que el coeficiente de partición de fósforo entre sólidos y líquidos es baja, hierro fósforo segrega en
el líquido durante la solidificación y el material fundido se encuentra sobresaturado en fósforo, lo que resulta en la
formación de Fe 3p. Por lo tanto, las cuatro posibles fases sólidas y estables de los sistemas metaestables son austenita (γ),
Fe3P, Fe3 Cy grafito. El cálculo de las superficies liquidus las cuatro fases y la eutéctica líneas formadas por sus
interacciones se muestran en la Fig. 5, Que es una superposición de la γ-Fe3 P-Fe 3C y γ-Fe 3P-grafito (Gr) los diagramas.
Dos ternarios
Eutéctica puntos se muestran en la Fig. 5. A la izquierda es L γ+ Fe 3P + G r a 954 °C (1749 °F) e y C = 0,099 , y P
= 0,123 . A la
Derecho es L γ + Fe 3P + Fe 3C a 948 °C (1738 °F) e y C = 0,106 , y P = 0,123 . Aquí, y P = X P/ (1 - X C), y y C = X C/
(1 - X C), donde X P es el peso del fósforo y fracción XC es la fracción de carbono. En general, se está de acuerdo en que
Fósforo, no tienen una fuerte grafito o carburo de estabilizar la situación.

Fig. 5 Calcula las superficies del liquidus Fe-C-F diagrama de fase. Fuente: Ref 12.
La Fe-C-Mn Sistema. La influencia de la creciente manganeso contenido en la Fe-C-Mn sistema a través de la fase de
equilibrio diagrama se muestra en la Fig. 6. Es evidente que el manganeso:

 Temperatura disminuye la aleaci� eutectoide

 Intervalo aumenta la aleaci� eutectoide, es decir, el intervalo de la temperatura y el contenido de carbono en
el que α, γ, pueden coexistir y carburo
  Disminuye el contenido de carbono en la aleaci� eutectoide y en el eutéctico
 Aumenta la temperatura eutéctica (de aproximadamente 3 °C o 5 °F , por cada 1% Mn)

El carburo M 3C, que se encuentra (FeMn)3C, es estable a lo largo de un amplio rango de manganeso y hierro contenido,
que se extiende a 1000 °C (1832 °F) de Mn3C a casi puro Fe 3C. Alto contenido de manganeso (por ejemplo, por encima
del 40% de Mn), otros como manganeso carburos M 5C 2 , M 7C3 , M 23 C6 y C 1 M 4+ x (ε) puede formar (Ref 10).

Fig. 6 Secciones verticales a través de la Fe-C-Mn diagrama de fases ternario en 4,92 (a), 12.8 (b), y 19.7 (c)
wt% Mn.

Influencia de un tercer elemento en el equilibrio las temperaturas. Diversos elementos, disolver en

líquidos y sólidos fases hierro, cambiar el equilibrio las temperaturas en el diagrama Fe-C, como se indica en el Cuadro 3.
Esto se traduce en un aumento o una disminución α y γ.

Tabla 3 Influencia de un tercer elemento en el cambio de temperatura de puntos críticos en el

diagrama Fe-C

+, Aumento; -,
disminuir

Elemento Máxima solubilidad Aleaci� eutectoide, Eutéctica, °C/wt% X Eutéctica, °C/at.%X

del carbono en °C/wt% X (a)
austenita, °C/wt% X
 Metaestabili Estab Metaestabili Estable Metaestabil C' Metaestabil C'
dad (E) le (E') dad (S) (S') idad C establ idad C estable
e

Silicio -10 A 15 +2,5 +8 0-30 -10 A 20 +4 -3.25 10,91

Cobre -2 +5.2 ... -10 -2,3 +5 3.32 8,41

Aluminio -14 +8 +10 +10 -15 +8 -7.74 0,91

Níquel 4.8 +4 -20 -30 -6 +4 -1.33 6,50

Cobalt ... ... ... ... ... ... -2.23 1,48

 El cromo +7.3 - +15 +8 +7 - 4,97 -10.23

Manganeso +3,2 -2 -9.5 -3,5 +3 -2 A 2.33 -7.15

Molibdeno - - + + - - -8.90 -12.36

Tungsten - - + + - - -12.13 -15.55

Boro ... ... ... ... ... ... -15.47 -18.53

Níquel ... ... ... ... ... ... 19,67 16,87

Titanio ... ... ... ... ... ... -16.91 -18.91

El vanadio +6-8 ... +15 + 6-8 - ... ...

Fósforo -180 -180 + +6 -37 -30 16,05 -16.98

El azufre ... ... ... ... ... ... ... -18.53

Fuente: Ref 3, 13

(a) Resultados de los

cálculos.

De particular interés para el caso de hierro fundido es la influencia de terceros elementos estables en el intervalo de
metaestabilidad eutéctica (T st - T met" ). En general, los elementos que aumentan el T st - T se reunió intervalo promover
formación grafito, mientras que los que disminuye el intervalo promover formación de carburo. En función de su peso
específico en la T st - T se reunió intervalo, tercer elementos se pueden clasificar en los siguientes cuatro grupos(Fig. 7):

 Fuerte aumento graphitizers que T st Tse reunió y disminuir, como el silicio, el aluminio, el níquel y el
cobre (Fig. 7a)
 Débil graphitizers que disminuyen tanto T st y T se reunió pero aumentar la T st - intervalo T se reunió en
general, como el fósforo y arsénico (Fig. 7B)
 Los estabilizadores de carburo sólido que disminuyen T st Tse reunió, pero aumentan, como el
cromo, vanadio y manganeso (Fig. 7c)
 Los estabilizadores débil de carburo que disminuir tanto T st y T se reunió, como el molibdeno y tungsteno ( Fig. 7 d)
Fig. 7 Clasificación de la influencia de un tercer elemento en la Fe-C-sistema X en el grafito o la tendencia de
carburo de hierro fundido, que se basa en su influencia sobre la eutéctica estable y metaestabilidad temperaturas.

(A) la fuerte graphitizers. B) la escasa graphitizers. (C) los estabilizadores de carburo sólido. (D) la debilidad de
los estabilizadores.

St
se
Valores reales reu = T st - intervalo T se reunió para una serie de elementos se puede calcular con los datos que
para la nió figuran en el Cuadro 3,
T
Que incluye también datos sobre la influencia de algunos de los elementos de la aleaci� eutectoide y temperatura
máxima en la solubilidad de austenita en carbono. Dos ejemplos de la utilización de los datos en la Tabla 3 se indican a
continuación.

Ejemplo 1: Calcular el valor de las T st - T se reunió eutéctica intervalo de una fundición de hierro de 2% Si, 0,5 % de Mn,
Cu y 1% por peso:

T st = 1154 °C + 4% Si - 2% Mn + 5% Cu - 1166 °C

Tse reunió = 1148 °C 15% Si + 3% de Mn - 2.3 % Cu - 117,2 °C

∆DFe-C - 1154 - 1148 = 6 °C

∆T = 1166 Fe-C- Mn-Cu - 1117,2 = 48,8 °C

Ejemplo 2: Cálculo de las temperaturas de los puntos de máximo de carbono solubilidad en austenita, T E y T E" ,de la
plancha.

TE = 1154 °C - 10% + 3.2 % Mn - 2% Cu - 1133,5 °C

 T E' = 1148 °C + 2,5 % Si - 2% Mn + 5,2 % Cu - 1157,2 °C

Algunos de los resultados experimentales de silicio, cromo, vanadio y se muestran en la Fig. 8. Estos resultados están de
acuerdo con las predicciones teóricas.

Fig. 8 Influencia de cromo (a), silicio (b), y el vanadio (c) en el equilibrio de temperatura eutéctica hierro.
Partición de un tercer elemento entre diversas fases en la Fe-C- X Sistema. Se ha establecido a partir de la
estabilidad termodinámica de las fases involucradas en la solidificación eutéctica de Fe-C- X aleación que las diferencias
en los coeficientes de reparto equilibrio ∆P ( = PM - PS , donde PM y P son los coeficientes de partición elemento X entre

Eutéctica metaestabilidad líquido y sólido o estable), la partición del elemento X entre austenita y líquido, Pμ / L , y el

PFe 3C/ μ , están relacionados entre sí y tienen efectosX similares

Partición del elemento X entre ¿ ½y austenita, sobre
X
Durante la solidificación eutéctica graphitization (Ref 13). Calcula y datos experimentales de los coeficientes de partición
diferentes elementos en las fases de las aleaciones hierro-carbono están dados en la Tabla 4.

Tabla 4 coeficientes de partición Equilibrio un tercer elemento X en la Fe-C- X sistema

M-
PS PM ∆P = P PS
Elemento X PXμ / L P/FeL 3C
X

Calc. Exp. Calc. Exp.

Silicio 1,71 1,72 0 0.05 1,55 0.78 -0.77

Cobre 1.57 1,62 0.12 0.08 1,43 0.78 0,65

Aluminio ... 1.15 ... 0.03 1,05 0,55 -0.50

Níquel 1,46 1.61 0.43 0,32 1,33 0,90 -0,43 PARA

Cobalt 1.18 1.13 0.59 0,60 1.07 0,85 -0.21

El cromo 0,53 0,55 1,96 1,95 0.48 1.32 0.84

Manganeso 0,70 0.75 1.03 1.21 0.64 0,90 0,26

Molibdeno 0,41 0,38 0,60 0.84 0,37 0,52 0,15

Tungsten 0,23 0,42 0,42 0,88 0,21 0,33 0.12

Boro 0.06 ... 0,22 ... 0.06 0,15 0.09

Nitrógeno 2.04 2.04 2.12 ... 1,86 2.09 0,23

Titanio 0.04 ... 0.09 0,27 0.04 0,07 0.03

Fósforo 0,15 ... 0.08 0.09 0.14 0.11 -0.03

El azufre 0.06 ... ... ... 0.06 ... ...
(A) (a) calc,
calculado ; exp, experimental.

La Figura 9 ilustra la correlación entre la graphitizing influencia de un tercer elemento (expresada por la normalización de
cada uno de los elementos necesario para aumentar o disminuir la profundidad de chill out un monto determinado) y el
∆valor de p . Es evidente que existe una clara correlación, aunque silicio, aluminio, titanio y apartarse de la línea. Estos tres
elementos tienen una fuerte afinidad para el nitrógeno, lo que puede explicar su mayor a la esperada influencia
graphitizing. De hecho, se acepta que los nitruros pueden actuar como núcleos de la eutéctica estable gris, promoviendo la
solidificación. Esta es la razón por los experimentos muestran que el dióxido de titanio, por ejemplo, puede actuar como un
promotor o grafito carburo, según el contenido de nitrógeno.

Fig. 9 Correlación entre el coeficiente de partición, ∆P y la graphitizing influencia de un tercer elemento en la Fe-
C- X sistema. Fuente: Ref 13.
Influencia de un tercer elemento de carbono solubilidad en el Fe-C- X Sistema. La influencia de un tercer
elemento de la solubilidad de carbono pueden ser expresadas por (Ref 2):

X
∆XX - Xcmax ( fracción molar) (Eq 23a)
C
=X Máx.

∆%CX = %C X
Máx
. - %Cmax - %Cmax ( wt%) (Eq 23 b)
Donde ∆ X C Y ∆ %C representar el aumento o la disminución de carbono solubles en el mol de la fracción o porcentaje
X

de peso
X

Respectivamente; X cmax y %Cmax representan la concentración de saturación en la Fe-C sistema de Eq 1 o 2; y

X X Y % C X Máx Es la concentración de saturación en la Fe-C- X sistema.
.
C
máx.

Los cambios en el carbono solubilidad resultantes de las adiciones de terceros elementos, X ,se muestran en la Fig. 10.
Estos datos son válidas en el rango de 1200 a 1700 °C (2190 a 3090 °F), con la excepción de silicio y azufre en altas
concentraciones. En la región de baja concentración del tercer elemento (% X = de 0 a 5%), el cambio en la solubilidad del
carbono puede ser representada por la temperatura de ecuación lineal:

∆XX =M· XX (Eq 24a)

C

X=
∆%C m' · % X (Eq 24b)

X
Donde m y m ' son factores solubles. En Eq 24a y 24b, m y m ' así como ∆ X C Y ∆ %CX son positivos para un
Aumento de la solubilidad del carbono y negativo en el otro caso. También se reconoce en general que de carburo
promover elementos aumentan la solubilidad del carbono (actividad coeficiente de carbono en solución se reduce),
mientras que el grafito- promover elementos disminuir su actividad (coeficiente de carbono en solución aumenta). Por lo
tanto, los elementos que tengan un factor negativo promover graphitization solubilidad, mientras que los elementos que
tienen una solubilidad factor positivo promover formación de carburo. El valor de la solubilidad es proporcional a su
efecto. Sin embargo, se debe señalar que, la precisión de la predicción del comportamiento de elementos basados en
solubilidad es cuestionada en Rep 13 para los elementos que tienen una fuerte influencia en la austenita liquidus.
Fig. 10 Influencia de terceros elementos, X, sobre la solubilidad del carbono en hierro fundido. (A) en fracción
molar. (B) en porcentaje en peso . Fuente: Ref 2.

Como se indica en el Cuadro 5, los valores experimentales están cerca de los valores teóricos para muchos elementos. Las
ecuaciones similares a Eq 24a y 24b se puede utilizar para calcular el cambio en la máxima solubilidad del carbono en
austenita en la adición de un tercer elemento:

%C X = M ' γ· % X (Eq 25)

E
Datos de m 'γ también figuran en el Cuadro 5.

Tabla 5 factores solubilidad de los elementos de carbono saturado de Fe-C- X se funde

Tercer elemento X ∆
X ∆%CX = m' · % X ∆% C = m "γ%
(a) X
XC= m· XX X

nO atómico símbolo m exp m calc Validez m' exp m calc Validez m 'γ Validez

5 B <0,04 - -0.539 -0.462 <1.0 . .. ..6

0,51 -
0.575
C 0,67 -0.68 ... -0.610 -0.622 ... ... ...

13 Al <0,05 - -0.220 -0.215 <2,0 <2 +0.04

0,52-0,51

14 Si -0,71 -0.68 <0.007 -0.310 -0.294 <5,5 -0,11 <6 15

P -0.81 -0.85 <0,048 -0.331 -0.349 <3,0 <0,4 -

0,35

-1,00 16 <0.004 -0.405 - -0.414 -0.08 <5 22

S 1.02 <0,4

Ti ; +0,508 +0.44 <0.013 +0.159 +0.138 -2.08 <0,8

<1,6

23 V <0,1 +0.105 +0.097 +0.18 <1

+0.359 +0.33 <11,0

Cr 24 +0.22 +0.064 +0.062 -0,07 <20 25

+0.215 <0,13 <10,0

Mn +0.105 +0.11 +0.028 +0.029 <25,0 (+0,006 <60

<0,30 pulg

26 Fe 0.0 0.0 . .. 0,0 0,0 ... ... ...

27 Co <0,20 - -0.027 -0.029 -0.017 <20

0,10 - <40,0
0,11
ni 28 0,20 <0,10 - -0.051 -0,07 - <6 29
0,22 0.055
yr. <8,0
Cu 0.33 - -0.076 -0,080 <3,8 <5
0.313 <0,02 +0.014

-0.677 -0.66 <0,1 -0.144 -0.141 <14.0 . .. . . 33

Ge 32

Como <0,07 - -0.151 -0.159 <10.0 . .. . . 41

0.77 -
0.734
Nb +0.51 +0.33 +0.058 +0.030 <9,0 ... . . 42
<0,045

Mo 0,24 <0,14 -0,014 +0.012 <2,0 -0,3 <4

+0.22
 44 Ru 0.0 0.0 <0,008 -0,020 -0.023 <1,5 ... ...

50 Sn -0,70 , -0.66 <0,02 -0.110 -0.104 <4,5 ... ...

51 Sb -0.79 -0.77 <0,05 - 0,119 -0.117 <15,0 ... ...

52 Te -0.85 -0.88 <0,005 -0.122 -0.126 <1,5 ... ...

73 Ta +0.49 +0.33 <0,03 0.004 -0.009 <11.0 ... ...

74 W +0.256 +0.22 <0,05 -0.015 -0,01 <18,0 -0,12 <12

76 Os 0.0 0.0 <0,013 -0.035 -0.035 <4,0 ... ...

78 Pt -0.224 -0,22 <0,015 -0,052 -0,052 <6,0 ... ...

79 Au - 0,333 0.33 <0,024 -0.060 -0.060 <10.0 ... ...

Pulg Pulg

92 U +0.53 +0.55 <0,01 -0.006 -0,005 <5,0 ... ...

Pulg. )

Fuente: Rep 2

(A) exp, experimental , calc, calculado .

Las referencias citadas en esta sección

2. F. Neumann, la influencia de elementos adicionales sobre el comportamiento Físico Químicas del carbono en hierro
fundido de Carbono saturados, en investigaciones recientes en hierro fundido, H. D. Comerciante, ed., Gordon y
Breach, 1968, p 659
3. N. G. Girsovitch, ed., Spravotchnik po tchugunomu litja (hierro fundido manual), Mashinostrojenie, 1978
5. F. Neumann, E. Dötsch, la termodinámica de Fe-C-Si se funde con particular énfasis en la oxidación de
carbono y silicio, en la metalurgia del hierro fundido, B. Lux et al., ed., Georgi Publishing, 1975, p 31
7. L. S. oscurecer, la termodinámica de soluciones metálicas Ternario, Trans . TMS, Vol 239, 1967, p 90

10. Metalografía, estructuras y diagramas de fase, Vol 8, 8ª ed., los metales Manual, Sociedad Americana de metales,
1973, p 400-416
11. E. Piwowarsky, Hochwertiger Gusseisen, 2ª ed., Springer-Verlag , 1958
12. M. Hillert y P. O. Doble Tributación, blanco y gris la solidificación de la Fe-C-P eutéctica, en la metalurgia del hierro
fundido, B. Lux et al., ed., Georgi Publishing, 1975, p 197
13. A. Kagawa y T. Okamoto, la partición de elementos de aleación eutéctica de solidificación del hierro
fundido, en la Metalurgia Física de hierro fundido, H. Fredriksson y M. Hillert, ed., Holanda, 1985, p 201

Termodinámica de multicomponentes Sistemas Fe-C

Solubilidad de carbono en sistemas multicomponentes. Suponiendo que los valores de la Tabla 5 para m y m ',
que, según se determinó en el ternario Fe-C- X sistema, puede ser extendido a sistemas multicomponentes (en el caso, el
efecto de elementos de aleación en la solubilidad del carbono puede considerarse como aditivo, como se muestra en 27
Eq, por lo menos en la región de bajas concentraciones), la concentración de saturación de carbono en sistemas
multicomponentes se puede calcular (Ref 2):

Si,Mn,P,S,. . .
= % Cmax + ∆%C
Si ,Mn, P ,S ...
%C (Eq 26)
Máx.

Que es Eq 23b reescrito para sistemas multicomponentes. A su vez:

= % CSi + ∆ %CMn + ∆ %CP + ∆ %CS

Si ,Mn, P ,S ...
%C +... (Eq 27)
Máx.

A continuación, utilizar el ecualizador 1 y datos de la Tabla 5, Eq 26 pasa a ser:

= 1,3 + 2,57 × 10 -
Si ,Mn, P 3
%C ,S ...
T - 0,31 %Si + 0,027 % Mn - 0,33 % P - 0,4 % S ± . . . (Eq 28)

Máx.

Grado y saturación de carbono equivalente. El diagrama Fe-C con carta notaciones de puntos críticos (Fig. 11)
Que se utilizará en esta sección. Es bien sabido que las propiedades mecánicas de hierro fundido dependen fuertemente de
la cantidad y la forma de grafito. a su vez, de aleaci� al-si hipoeutï¿gris planchas, la cantidad de grafito depende de la
cantidad de frigorías.
Fig. 11 El diagrama Fe-C con carta anotaciones. S. S. , acero inoxidable.
La cantidad de frigorías puede calcularse con la palanca . Planchas de aleaci� al-si hipoeutï¿se puede escribir :

Cantidad de frigorías
SR 
Cantidad de frigorías + cantidad de austenita

(Eq 29)

%Canal %C " E % C " E

 
%C  ' C % C % 'C%C "E
C

Donde r es el rectificado grado saturación, %Canal es el análisis de contenido de carbono hierro fundido y %C deC y % C'E
representan el contenido de carbono del eutéctico y de la austenita, respectivamente, en la temperatura eutéctica en el sistema
multicomponente (Fig. 11). Suponiendo que la solubilidad los factores que pueden ser extrapoladas a la aleaci� al-si
hipoeutï¿región, %C deC se puede calcular con el Eq. 28. Un enfoque similar se puede utilizar para calcular %C'E usando los
datos de la Tabla 5 para m"γ:

%C'E = 2.11 - 0.11 % Si - P + 0,35 % 0,006 % Mn - 0,08 % S (Eq 30)

Práctica en la fundición, el siguiente formulario simplificado de 29

Eq se utiliza:

%CS %Canal

C %C ' C 4,26 0,31 % Si (Eq 31)
 ...

Para obtener más precisión, %C máx. en función de la temperatura en lugar de %Cmax = 4.26 se puede utilizar, donde la
temperatura es la temperatura eutéctica de sistema multicomponente. Una mayor simplificación da como resultado:

%Canal
S c  (Eq 32)
4,25 0.3 (Si P )

Donde S C < 1 planchas de aleaci� al-si hipoeutï¿S C = 1 eutéctica de planchas y S C > 1 para
hypereutectic planchas.

Saturación grado se usa en la mayor parte de la literatura europea. En la literatura anglosajona y de fundición, de carbono
equivalente en lugar de saturación grado se utiliza. El carbono equivalente (CE) puede calcularse de la manera siguiente:
 CE = %Canal - ∆%CSi - ∆%CMn - ∆%CP - ∆%CS - . . .
(Eq 33)
Anal = %C + 0,31 + 0,33 % Si % P - 0,027 % Mn + 0,4 % S

UN eutéctico hierro ha CE = 4,26 %. Es preciso señalar que, aunque Sr da directamente la cantidad de frigorías en la
estructura (por ejemplo, S r = 0,9 significa que el 90% eutéctica), S C y CE , aunque más fácil de calcular, no permiten el
cálculo exacto de la cantidad de frigorías.

Referencia citada en esta

sección

2. F. Neumann, la influencia de elementos adicionales sobre el comportamiento Físico Químicas del carbono en hierro
fundido de Carbono saturados, en investigaciones recientes en hierro fundido, H. D. Comerciante, ed., Gordon y
Breach, 1968, p 659

Diagramas
estructurales

Ingeniero metalúrgico para la práctica de producción de hierro fundido, una de las principales aplicaciones de la
termodinámica de la Fe-C es el cálculo de la estructura de correlaciones. Los llamados diagramas estructurales se utilizan
para este propósito.
La primera y más simple es el diagrama estructural Maurer diagrama (Fig. 12A), en la que la estructura de colada se
considera solamente el producto de las emisiones de carbono y silicio en hierro fundido. Debido a que fue reconocido hace
mucho tiempo que la solidificación, así como la composición química, desempeña un importante papel en la formación de
la estructura de colada de fundición, especialmente en el caso de fundición de hierro, Laplanche (Ref 14) desarrolló los
Maurer diagrama para incluir la influencia del ritmo de enfriamiento a través del tamaño de la sección (o barra de
diámetro) de la pieza fundida (Fig. 12B). El kappa en el diagrama las líneas son líneas de la misma estructura (el
mismo grado de graphitization) a una determinada velocidad de enfriamiento. El valor kappa es una función empírica de
la composición, de la siguiente manera:

5 
K 4/ 3  
  (Eq 34)
3 
 

La correlación entre kappa y la velocidad de enfriamiento en el Cuadro 6. Por lo tanto, si uno desea producir un pearlitic
hierro en fundición con sección equivalente los tamaños de 10 a 30 mm (0,4 a 1,2 pulg.) de diámetro, en el Cuadro 6 se
indican en kappa de 0,85 a 2,35 . Por ejemplo, κ = 1.8 a continuación, se elige. Grado de saturación, S C ,también se
selecciona en función de las propiedades mecánicas (por ejemplo, S C = 0,8 ), y la intersección de la κ = 1.8 SC = 0,8 dará
entonces al carbono y silicio necesario para la plancha.

Cuadro 6 κ líneas de diferentes rangos

estructurales

Diámetro de Kappa Estructur Κ para

las barras moteada a de Estructura
de kappa ferrítica
Mm En. estructura pearlitic pearlitic

30 1.2 0.65 -0.85 0.85 -2.05 2.05 -3.10

20 0.8 0.75 -1.10 1.10 -2.25 2,25 -3,40

Fig. 12 Diagramas estructurales de hierro fundido. (A) diagrama Maurer. (B) diagrama Laplanche. Véase
también la Fig. 13. Fuente: Ref 14.

Una contribución más a los diagramas estructurales se hizo por Patterson y Doepp (Ref 15). Este diagrama (Fig. 13)
Abarca no sólo estructura, composición, y la velocidad de enfriamiento sino también una amplia gama de propiedades
mecánicas. Parte de este esquema se basa en líneas kappa de Laplanche.
Fig. 13 Patterson y Doepp diagrama estructural de hierro fundido. Ver el texto correspondiente para obtener
más información. Fuente: Ref 15.

Como un ejemplo de la forma en que este diagrama se utiliza, se supone que se desea verter un 50 mm (2 pulg.) diámetro
barra hierro fundido (o sección equivalente) con un pearlitic de estructura ferrítica. Una gran línea horizontal se desprende
del eje ya 50 mm (2 pulg.) diam ubicación de la barra en el centro de la zona II. Esto corresponde a la determinación de κ
= 2.2 . Esta línea kappa puede ser seguido en la diagrama inferior hasta que se cruza con un preseleccionado saturación
grado--en este caso S C = 0,6 . La composición es leerse como C = 2,6 % y Si = 3 %, junto con el equilibrio de la
temperatura (SiO 2) + 2 [C] □ [Si] + {CO}
Reacción, que es 1460 °C (2660 °F). Una explicación adicional sobre el significado de esta reacción se puede encontrar
en el artículo "La solidificación de las aleaciones eutécticas: hierro colado" en este volumen. Hay que señalar que las
variables tales como fundición recalentamiento y la celebración durante la fusión, composición de carga (materias
primas), y la inoculación puede provocar desviación significativa de estos cálculos.

Las referencias citadas en esta

sección

14. H. Laplanche, Maurer Diagrama y su evolución, así como un nuevo esquema estructural de fundición,
Fundición Comercio J. , No. 1669-1671, 1948, p 191, 225, 249
15. W. Patterson y R. Doepp, Giessereiforschung, Vol 21, No. 2), 1969, p 91

Referencias

1. T. B. Massalski et al., ed., diagramas de fase Aleación binaria , Vol 1, ASM INTERNATIONAL, 1986
2. F. Neumann, la influencia de elementos adicionales sobre el comportamiento Físico Químicas del carbono
en hierro fundido de Carbono saturados, en investigaciones recientes en hierro fundido, H.
D. Comerciante, ed., Gordon y Breach, 1968, p 659
3. N. G. Girsovitch, ed., Spravotchnik po tchugunomu litja (hierro fundido manual), Mashinostrojenie, 1978
4. L. S. oscurecer, la termodinámica de soluciones metálicas Ternario, Trans . TMS, Vol 239, 1967, p 80
5. F. Neumann, E. Dötsch, la termodinámica de Fe-C-Si se funde con particular énfasis en la oxidación de carbono y
silicio, en la metalurgia del hierro fundido, B. Lux et al., ed., Georgi Publishing, 1975, p 31
6. C. Wagner, la termodinámica de las aleaciones, Addison-Wesley , 1952
7. L. S. oscurecer, la termodinámica de soluciones metálicas Ternario, Trans . TMS, Vol 239, 1967, p 90
8. E. T. Turkdogan, Química Física Tecnología de alta temperatura, Academic Press, 1980
9. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, la termodinámica de aleaciones de hierro líquido diluido. Sci., Vol 8, 1974,
p 298
10. Metalografía, estructuras y diagramas de fase, Vol 8, 8ª ed., los metales Manual, Sociedad Americana de metales,
1973, p 400-416
11. E. Piwowarsky, Hochwertiger Gusseisen, 2ª ed., Springer-Verlag , 1958
12. M. Hillert y P. O. Doble Tributación, blanco y gris la solidificación de la Fe-C-P eutéctica, en la metalurgia del hierro
fundido, B. Lux et al., ed., Georgi Publishing, 1975, p 197
13. A. Kagawa y T. Okamoto, la partición de elementos de aleación eutéctica de solidificación del hierro
fundido, en
La metalurgia física de hierro fundido, H. Fredriksson y M. Hillert, ed., Holanda, 1985, p 201

14. H. Laplanche, Maurer Diagrama y su evolución, así como un nuevo esquema estructural de hierro fundido,
Comercio Fundición J. , No. 1669-1671, 1948, p 191, 225, 249

15. W. Patterson y R. Doepp, Giessereiforschung, Vol 21, No. 2), 1969, p 91

Composición Control

Seymour Katz, General Motors Laboratorios de Investigación

Introducció
n

COMPOSICIÓN CONTROL es vital para la producción de fundiciones de calidad debido a que el método más común
materia prima que se utiliza en fundiciones de aluminio y hierro es chatarra. Por su naturaleza, la chatarra es incierto de
composición, tanto con respecto a las concentraciones de elementos de aleación y la presencia de elementos nocivos. Por lo
tanto, a pesar de todas las precauciones en la fundición, los ajustes de material fundido composición son necesarios.
Composición control se puede dividir en dos zonas; además de aluminio fundido y purificación. Ambos serán discutidos en
este artículo. Los procesos químicos y físicos además de aleación no varían mucho con base de metal; por lo tanto, el tema
puede ser tratado genéricamente. Por otro lado, porque se funden los procesos de purificación tienden a ser específicos
para cada material, cada metal base se trata por separado.

Cinética de adiciones de
aleación

Hay dos mecanismos fundamentales que rigen la cinética de las adiciones de aleación, dependiendo de si la aleación es una
sustancia líquida o sólida a la temperatura del baño de metal. Estos procesos están esquemáticamente se muestra en la Fig.
1.
 Fig. Dos caminos 1 cinética de fusión y/o disolución de las adiciones de aleación baños metal líquido. Fuente:
Ref 1.

Disolución de aleación con punto de fusión inferior a temperatura de

baño

En el caso de que la aleación además es líquido a la temperatura de fusión (Fig. 1, Fila superior secuencia), además de la
aleación de frío en el tiempo t 0 es rápidamente seguida por la formación de una capa de metal de base congelada en la
superficie de aluminio ( t1) debido a extracción de calor de la aleación. En tiempos más largos ( t2 ),el espesor de la capa
aumenta, mientras que la fundición se produce en la superficie de aluminio. En el interior de la aleación se calienta, la
temperatura disminuye la demanda. Como resultado, el congelado de metal base comienza a recoger mientras que el grosor
de la anillo líquido aumenta ( t3 ).En la etapa final, a partir de t 4, la redissolution de la base de metal es completa, y como
resultado, el líquido de aleación en el espacio anular se libera a la fusión. Las aleaciones que continúa siendo sólida está
expuesta directamente a la baño de metal líquido y se incorpora progresivamente en el baño de fusión fusión de la
superficie y convección. Disolución se realiza en tm (fusión).
La duración del período de incubación ( t0 - t 4 )y de la longitud de la aleación disolución período ( t4 - t m) se rigen por la
transferencia de calor. Las condiciones que favorecen una rápida disolución de aleación son altas temperaturas colador,
pequeño tamaño de las partículas de aluminio (gran superficie de transferencia de calor), y baja conductividad térmica de
aluminio . El flujo de calor a la aleación de partículas está dada por:

Q = h ( T LB - T *L ) (Eq 1)

Donde Q es el flujo de calor (J · m · s -2-1 ), h es el coeficiente de transferencia de calor por convección

L
(J · m · s -1 -2 ·
-1 ),
K T es la temperatura de los líquidos a granel (en grados Kelvin), T * L es el punto de fusión de la aleación temperatura
en la interfase sólido-líquido
L (en grados Kelvin), y ( T B - T * L) es el recalentamiento temperatura (en grados Kelvin).

Durante el período de incubación, el recalentamiento temperatura es menor que en el período de aleación disolución ya
que T *L corresponde a la temperatura de fusión de la aleación de metales y en la primera y la segunda los casos, respectivamente.
Para el acero y el aluminio se funde colador, las temperaturas en el período de incubación son por lo general de menor
tamaño (de 20 a 100 K) que en el caso de hierro fundido (de 200 a 300 K). Disolución de la aleación, el colador para una
determinada temperatura de aleación además aumenta con el incremento del punto de fusión del metal de base. Por lo
tanto, colador, temperaturas, y por lo tanto, aumentar las tasas disolución en el siguiente orden: aluminio cobre < < < hierro
fundido acero.

Tiempos de fusión tm puede ser estimado como suponiendo que tm es igual a la demanda térmica total para la fundición,
dividido por la tasa a la cual se aplica calor en el baño (Ref. 1), es decir:

H qVs s
T
M 
(Eq 2)
QAo

Donde ∆H es el calor suministrado a 1 g de aleación en el momento en que se disuelve y ρ 0, V 0 y 0 son la densidad,

volumen y superficie de la aleación de partículas. La variable P se define por Eq 1.

Ecuación 2 es más preciso cuando se aplica en los extremos de las temperaturas es posible recalentamiento. Las
temperaturas de recalentamiento pequeñas, se puede suponer que en el momento en que la shell redissolves congelados la
aleación es un líquido en el punto de fusión del metal de base. A altas temperaturas colador, se puede suponer que no se
congelan las formas y capa que la aleación se licua a su punto de fusión.

Estos dos casos se han examinado con relación a la disolución de un 100 mm (4 pulg.) diámetro de la partícula ( dp )ámbito
de silicomanganese en un recipienteL de acero fundido ( T B = 1823 K). Los datos para los cálculos se presentan en la
Tabla 1. Muy largo el tiempo de fusión de 1200 s obtenidos por restringir los cálculos a un pequeño colador temperatura
(20 K) está en buen acuerdo con el
900 S obtenidos con un modelo más sofisticado (Fig. 2). La diferencia de tm para los dos casos extremos considerados en
Tabla 2 pone de manifiesto la importancia de recalentamiento en aleación temperatura procesos de disolución. Esto es
claramente ilustrada en
Fig. 2, En la que el papel del diámetro de la partícula también es demostrada. Es evidente de la Fig. 2 Que gran valor de
t m en la tabla
1 Para el caso ( T B - T * L) = 20 y d p = 100 mm puede ser reducido considerablemente con cambios moderados en ( T
B - T * L) y d p .
L L
Tabla 1 los datos de los cálculos de tiempo de fusión de 100 mm (4 pulg.) de diámetro de esfera
silicomanganese en un acero fundido

Condición ∆H, J/g Ρ0 , g/cm 3 V 0/0cm H, J/g K T *L, K ( T B - T * ), Tm, s

K
L L

Shell Congelado 387 5.6 1,67 0,15 1803 20 1200

Shell no se 307 5.6 1,67 0,15 1395 418 45

congelan

Fuente: Rep 1

Los datos del cuadro 2 los cálculos de tiempo de fusión de 10 mm (0,4 pulg.) de diámetro esfera de aluminio
en diferentes líquidos
Metal se funde

Base de ∆H, J/g Ρ0 , g/cm 3 V 0/0cm H, J/g K T *L, K ( T B - T * ), Tm, s

metal K
L L

Acero 576 2.7 0,167 0,15 1823 890 1.9

Hierro 576 2.7 0,167 0,15 1723 790 2.2

fundido

Cobre 576 2.7 0,167 0,15 1323 290 6.0

Aluminio 576 2.7 0,167 0,15 1023 90 19.2

Fig. 2 Prevé fusión/disolución de esferas silicomanganese inactivo en baños de acero colador temperatura frente
al acero. Diámetros de partículas de las esferas son las siguientes: A 25 mm (1 pulg. ); B, 50 mm (2 pulg. ); C,
100 mm (4 pulg. ). Fuente: Ref 1.
El rango de fusión tiempos que se obtienen con la adición de una aleación de metales diferentes se examinan a
continuación. Considere la adición de aluminio puro que se derrite de acero, hierro fundido, cobre y aluminio en las
condiciones en las que no se congelan shell
Formado. En este caso, T *L es el mismo (933 K), L Varía. Datos pertinentes para el cálculo y el cálculo de fusión
pero T B
Veces se presentan en la Tabla 2. En el Cuadro 2, es evidente que la duración de aleación fusión se convierte en un
problema más serio como el punto de fusión del metal disminuye.

El corto tiempo de fusión previsto para el acero y el hierro fundido se funde en la Tabla 2 destacar otro importante aspecto
a tener en cuenta en aleación además, es decir, tiempo de inmersión debido a aleación expansiva. Debido a que el hierro es
más densa que las adiciones de aleación común, es el carbono, el silicio y el aluminio, las fuerzas pujantes evitar estas
aleaciones de ser fácilmente sumergido para acercarse a veces tm .Esto se ilustra en la Fig. 3, Parcelas inmersión veces
frente a la proporción de densidad, ρaleación/ρbase metal .De 10 mm (0,4 pulg.) las partículas de aluminio (proporción de
densidad: 0,39 ) que se cayó una distancia de 3 m (10 pies) sobre la superficie de un baño hierro, el tiempo de inmersión es
de menos de 1 s, mientras que el tiempo de fusión (de la Tabla 2) es de 1,9 s. Tiempos de inmersión se puede aumentar por
arrastrar las partículas sólidas en corrientes de recirculación o por cable alimentación y varilla (Ref 2, 3). Estas condiciones
se han asociados más altos coeficientes de transferencia de calor , lo que facilitará aún más disolución.
Fig. 3 Tiempos de inmersión total versus tasa de densidad para las aleaciones entrar en un baño de acero
estancado en 7,67 m · s-1 ( 25,2 m · s-1 ) (altura de caída: 3,0 m, o 10 pies). Diámetros de partículas son los
siguientes: A 10 mm (0,4 pulg. ); B, 50 mm (2 pulg. ); C, 250 mm ( 10 in. ). Fuente: Ref 1.

Disolución de aleación que es sólido a temperatura

baño
El proceso de disolución de este tipo de adición se muestra esquemáticamente en la fila inferior secuencia en la Fig. 1.
Como en el caso anterior, de transferencia de calor controla la duración del período de incubación ( t0 - t 4 ).Sin embargo, en
este caso, transferencia de masa es el factor de control en la aleación disolución período ( t4 - t m ).En general, transferencia
de masa controlada disolución es más lento de transferencia de calor controlado disolución, y el número de variables que
controlan la tasa es mayor. Control de transferencia de masa, temperatura de fusión y dinámica de fluidos son
consideraciones muy importantes, como en la transferencia de calor caso controlado. Sin embargo, fundir composición y
difusión variables también son importantes. El flujo de elementos de aleación en la fusión está dada por:

J = k m ( C *L - C B L ) (Eq 3)

Donde J es el flujo de elementos de aleación (g · cm-2 · s-1 ), k m es el coeficiente de transferencia de masa (cm · sC-1
), LB
Es el
Concentración del elemento de aleación en la mayor parte del material fundido (g · cm -3), y C * L es la concentración de
los elementos de aleación en el fundido en la interfaz sólido/líquido (g · cm -3). Para ilustrar limitada transferencia de
masa procesos de disolución, dos ejemplos importantes industrialmente se va a examinar a continuación.

Disolución de Carbono en hierro fundido. El carbono es el más importante elemento de aleación de hierro fundido.
La adición de carbono en hierro-carbono se derrite fundición es una práctica común que es necesario para el control de
hierro fundido composición. La velocidad a la que el carbono se disuelve en hierro fundido es controlada por la velocidad
de difusión de carbono de carbono saturado de hierro en el carbono y hierro en la interfaz líquido a granel (Ref 4, 5, 6).
Por lo tanto, Eq 3 puede ser escrito:

J = k m ( C *sábado - C
L B ) (Eq 4)

Donde C *sábado indica carbono saturado de las condiciones de la fusión de carbono/interfaz. Las condiciones de la nieve
son cualitativamente descrito en la Fig. 4. Refiriéndose a la de la Fig. 4 Y Eq 4, el flujo de carbono, y por lo tanto, la
velocidad de disolución, aumenta con
Concentración de carbono disminuye a C B , cada vez mayor concentración de carbono en saturación C *sábado (cada
granel vez
L más baño
Temperatura), y la decreciente capa límite espesor δ. El espesor de la capa límite es una función de la velocidad del
fluido, y afecta al valor de km .
Fig. Concentración de carbono 4 perfiles de disolución de varilla de carbono en un hierro-carbono se
funden.
 C B ) de la velocidad de disolución de carbono se ilustra en la Fig. 5 Con los datos
El efecto de la diferencia (C *sábado - deL los
Disolución de grafito en inducción gránulos de hierro fundido se funde. Las curvas teóricas se dibujan diferentes constantes
de velocidad de k y forma de las partículas factores λ, donde λ se define como:

S
Partículas
Z
Ssphere (Eq 5)

Donde S es la superficie de partículas en la proporción de partículas y el grafito es el campo de superficie equivalente en

la proporción si las partículas son esféricas.

Fig. 5 Momento de la disolución de partículas de carbono (-10 + 14 mesh) versus (C * - C B ). Fuente:

Sábado L
Ref 6.

El papel de espesor de la capa límite (fluid dynamics) cinética de disolución se ilustra en la Fig. 6, En el que se indica la
variación de la constante de velocidad (velocidad de disolución) con el periférico velocity (velocidad de rotación) de un
cuerpo cilíndrico caña de grafito. La línea dibujada a través de los datos tiene una pendiente de 0,7 , que se espera de las
correlaciones anteriores (Ref 7).
Fig. Experimental 6 coeficiente de transferencia de masa y velocidad periférica para la disolución de una varilla
de carbono girando en un hierro-carbono se funden. Fuente: Ref 5.

Disolución del acero en Iron-Carbon se funde. Otro caso de transferencia de masa de disolución controlada es la
disolución de acero en hierro-carbono se funde (Ref 8, 9, 10, 11). Este proceso es fundamental en la fundición eléctrica de
acero y hierro fundido. En este caso, la tasa de disolución aumenta con acero fundido concentración de carbono (Fig. 7),
temperatura de fusión (Ref 10), velocidad y baño (Ref 8, 9, 11) (que afecta la capa límite grosor). Los datos se pueden
contabilizarse sobre la base de carbono que se difunde en la mayor parte de el material fundido a la acero/hierro líquido
interfaz, donde manera isotérmica acero se convierte en un líquido con una composición liquidus, C * L .
Fig. 7 Curvas de fusión de 75 mm (3,0 pulg.) diámetro varillas de acero sumergida en hierro-carbono baños. A,
(4,6 % C) hierro-carbono baño; B, nivel bajo (2,1 % C) hierro-carbono baño. Representa gráficamente es el
espesor fraccional (la fracción del diámetro de la varilla no disueltas restantes) versus tiempo de inmersión.
Fuente: Ref 10.

Las condiciones existentes en el baño se ilustra en la Fig. 8. La Figura 8 (a) muestra la concentración de carbono en los
perfiles del baño líquido en las cercanías de una disolución barra de acero. El significado de la concentración de carbono
notación es indicada en la Fig. 8 (B). Tal como se indica en la Fig. 8 (A), el carbono se difunde a través de la capa límite
líquido, mientras que las condiciones de equilibrio se mantiene en el sólido/líquido. Por lo tanto, la concentración de
carbono en el sólido y el líquido a la interfaz son los
Solidus isotérmicas CS Y el liquidus C * L concentraciones, respectivamente. Disolución tiene lugar por isotérmica
*s
Conversión del acero en un líquido, es decir, por un proceso de fusión química. Es evidente de la Fig. 8 (B) que si la
temperatura
Aumenta, C * L disminuye de forma significativa. Por lo tanto, la fuerza motriz de difusión aumenta con la temperatura.
Fig. Perfiles de concentración de carbono 8 (a) para obtener una barra de acero en una disolución de hierro
fundido de carbono. (B) hierro-carbono diagrama de fase definir la concentración de carbono en (a). Fuente: Ref
10.
Basado en Eq 3 y Fig. 4, El flujo de carbono en el acero es:
 J = k m ( C BL - C * L) (Eq 6)

El flujo de carbono también puede definirse en términos de un balance de carbono :

Dra.
Q B C*
J  S L
C B  (Eq 7)
* S
 PL
D
t

Donde Q B Y ρ * L son las respectivas densidades de acero y hierro líquido en el liquidus composición, C B
S
La mayor
S parte
Concentración de carbono de acero sólido, y el dr /dt es la tasa de variación del radio o el espesor del acero con el tiempo.
Combinando Eq 6 y 7 y la integración entre los límites 0 r = r a t = 0 y r = 0 a t = t m , lafusión isotérmica tiempo t m es dada
como:

( Q B C* / q *) C B
T  S L L S
r
M S (Eq 8)
K (C B C* )
M L L

En estudios de laboratorio, Eq 8 acero predecir con precisión las tasas de disolución un estancamiento baño (Ref 10). Las
investigaciones han sugerido que el derretimiento se reducen los tiempos de un factor de dos en inducción y turbado se
funde (Ref 9). Otro trabajo ha señalado que tm puede reducirse en un orden de magnitud con un fuerte convección
(referencia 11).

Sobre la base de Eq 8 transferencia de masa y la correlación de rápida disolución las varillas (Ref 12), las correlaciones
fueron desarrollados sobre tm a temperatura del baño y de concentración de carbono (Ref 10). Esto se da en la Fig. 9 Para
un espesor del acero de 2,5 mm
(0,098 Pulg. ). Porque tm es directamente proporcional al espesor del acero, Fig. 9 Se puede utilizar para estimar tm para
una amplia
Gama de espesor del acero de corrección el grosor adecuado. Controles de las predicciones de la Fig. 9 En
Las operaciones de producción han indicado que predijo tm valores son realistas
( Ref 10).
Fig. 9 Prevé fusión vertical de placas de acero y los cilindros, 2,5 mm (0,098 in.) La chatarra espesor y 0,1 % C
composición, [ (%S)i = 0.03 ] inmerso en hierro-carbono estancada baños baño a diferentes temperaturas.
Fuente: Ref 10.

Las referencias citadas en esta

sección

1. R. I. L. Guthrie, Además cinética en la fabricación de acero, en los procedimientos de la 35ª Conferencia horno
eléctrico,
Hierro y Acero Sociedad de AIME, 1978, p 30-41

2. F. A. Mucciardi y R. I. L. Guthrie, alimentación Cable de aluminio en la fabricación de acero, Trans. ISS, Vol 3 , 1983, p
53- 59
3. J. W. Robison, Jr. , "Cuchara Steel-Clad tratamiento con calcio metálico alambre", documento 35, presentada en
Scaninject III, Parte II, MEFOS, Lulea, Suecia, 1983
4. L. Kalvelage, J. mercado consumidor y J. Pötschke, medición de la disolución de grafito en hierro líquido
siguiendo el dinamismo , Arch. Eisenhüttenwes., Vol 50, 1979, p 107-110
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7. M. Eisenberg, C. W. Tobias, y C. R. Wilke, transferencia de masa en los cilindros de rotación, Chem. Ing. Prog. Symp.
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8. R. G. Olsson, V. Koump y T. F. Perzak, tasa de disolución de acero al carbono en aleaciones Iron-Carbon

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9. R. D. Pehlke, P. D. Goodell, y R. W. Dunlap, Cinética de disolución en acero fundido de arrabio, Trans . Se reunió.
Soc. AIME, Vol 233, 1965, p 1420-1427

10. R. I. L. Guthrie y P. Stubbs, cinética de la chatarra en Baños Fusión de arrabio líquido, can. Metall. Q. , Vol
12, 1973, p 465-473
11. K. Mori y T. Sakuraya, tasa de disolución de hierro sólido líquido Carbon-Saturated en aleaciones de hierro con la
evolución de la cooperación, J. Hierro y el Acero Inst. El Japón, Vol 22, 1982, p 964-990
12. P. T. L. Brian y H. B. Hales, Efectos de transpiración y el cambio de diámetro de calor y Transferencia de Masa a otras
esferas, Alche J. , Vol 15, 1969, p 419-425

Purificación de
metales

La estructura y las propiedades de fundición de metales son sensibles a numerosas impurezas. Purificación de fundidos
porque añade un considerable costo generalmente de fundición, el costo más bajo y más segura defensa contra la
contaminación es una cuidadosa selección de chatarra. Purificación generalmente se reserva para los elementos que son tan
grandes que es imposible evitar. Esto se ejemplifica por el azufre y el oxígeno extracción de hierro fundido y el acero,
respectivamente, y la eliminación de alcalinos y alcalinotérreos elementos de aluminio. Debido a su importancia inmediata,
aspectos de la química física de estos procesos son revisados.

Ferrosos se
funde

Uno de los procesos más importantes involucradas en fundición de hierro y acero es la producción. Para los aceros, la
necesidad de reducir el nivel de inclusiones, un mayor y más fatiga de los aceros inoxidables. De hierro fundido,
desulfuración se practica en la fabricación de moldes de hierro dúctil con el fin de desarrollar el grafito morfología
esférica. Hierro dúctil es utilizado en aplicaciones donde la alta tenacidad de fractura .

Eliminar el azufre de hierro y acero, cuando los metales líquidos. A pesar de que una gran variedad de reactivos que se
emplean para eliminar el azufre, es decir, calcio, magnesio, sodio, y tierras raras, el más importante es el calcio. Las
formas más comunes de calcio incluyen el metal, aleaciones, como el calcio silicio (casi); el óxido, óxido de calcio
(CaO); y el carburo, carburo de calcio (CaC 2). A pesar de la utilización de diversas formas de calcio, la reacción
química en todos los casos parece ser la misma (Ref 13, 14):

CaO + S = ca + O (Eq 9)

La constante de equilibrio para la reacción (Eq 9)

es:

uncas ho
K9 
Acao hS (Eq 10)
Para fundición de hierro y acero, destino tras la concentración de azufre en el rango de 0,006 a 0,010 % S. a de fundido
hierro fundido y el acero, la desulfurización antes los niveles de azufre son 0,02 a 0,03 % DE S, mientras que los niveles
de azufre en la cúpula son, generalmente, mucho mayor: 0,1 a 0,2 % (S.

Requisitos de desulfuración. Por razones relacionadas con la termodinámica y cinética de las reacciones, la última
azufre (%S)f concentración de desulfurización procesos depende de tres factores:

 Primeras concentraciones de azufre (%S)i

 Cantidad de desulfurizer usa, por lo general expresado como el peso fracción de desulfurizer en metal, W
 Eficiencia de la extracción de la desulfurizer, que se mide por la desulfurización ratio (DR), es decir, la relación
de concentraciones de azufre : desulfurizer a metal
Las tres variables pueden estar relacionados con lo siguiente a través de un balance de masa de azufre:

(S ) i

(S ) f (Eq 11)
1W
( DR.)

Para líquidos de titanio desulfurante escorias que no se satura con sulfuro de calcio (CAS), el valor máximo de la RD, es
decir, el valor de equilibrio , puede ser predicha por consideraciones termodinámicas:

(S ) 
Cf k
(DR.)  Escoria
S 14 (Eq 12)


Máx.
 
Máx K15 ho
 (S ) f .

Donde C es la escoria de sulfuro, definido como ( Ref 15):

1/2

P S 
C (S ) 2
(Eq 13)
S Escoria 
P 
 S2 

Y K 14 y K 15 son los respectivos constante de equilibrio para la reacción:

1
=O (Eq 14)
S 2
2

1
S2 = S (Eq 15)

Y f S es el coeficiente de actividad 1 wt% en el estándar del

estado .

Ecuación 12 puede ser derivado de Eq 10. Con conocidos de entrada y salida deseada valores azufre, Eq 11 ofrece la
desulfurización relaciones como una función de peso fracción desulfurizer. Estos datos se representan gráficamente en la
Fig. 10 En dos casos. En el caso de fusión, inicial y final concentraciones de azufre se supone que es 0,03 y 0,008 % DE S,
respectivamente, en caso de fusión de cúpula, las concentraciones equivalentes fue de 0,10 % y 0,008 % S. La cúpula se
aplica la línea de hierro y cuchara cúpula de hierro diesel desulfurado cúpula.
Fig. 10 Fracción desulfurizer peso requerido para lograr dar la razón. Parcelas de eléctrica de hierro fundido y
de acero (curva A) asumir concentraciones de azufre inicial [ %S)i = 0.03 ] diferentes de los de cúpula de hierro
fundido [ (%S)i = 0.10 ] (curva B ).

Las relaciones se muestra en la Fig. 10 Son útiles a la hora de definir los sistemas que proporcionará la desulfurización
condiciones necesarias. Cuatro sistemas se comparan en la Tabla 3. Estos cúpula cubierta de eléctrica y de hierro fundido y
fundido de hierro fundido. También se examinan dos líquidos sistemas escoria: una cúpula escoria básica (silicato dicï
saturada) y un CaO saturado de CaO-Al 2 O 3 escoria.

Tabla 3 relación peso teórico: desulfurizer de hierro para lograr 0,008 % de S en varios
sistemas

Tipo de material fundido Composición de la escoria T, K CS ( X FS HO ( x (DR) m (c) W

Ax
10 4 ) 10 4 )
(a) (b)

A. hierro fundido, cúpula 44 CaO-15MgO-5Al 2 O3. 1773 2.7 5 1.3 90 0.13

36SiO 2

B. hierro fundido, cúpula CaOsábado-Al 2 O 3 1773 59 5 5.0 417 0,027

(cuchara diesel
desulfurado)

C. hierro fundido - eléctrico CaOsábado-Al 2 O 3 1773 59 5 5.0 417 0,0065

D. acero - eléctrico CaOsábado-Al 2 O 3 1873 316 1 0,45 5280 0,00052

(a) CS se obtiene a partir de correlaciones basicidad óptica (Ref 15). FS es base de hierro composición (referencia 16).

(b) Caso A: hO se rigen por Si/SiO 2 equilibrio basada en los respectivos concentración en hierro y escoria (Ref 17). Los casos B y C: h O se rige
por Si/SiO 2 equilibrio con unSiO 2 = 1 cuchara debido a la exposición al aire (Ref 18). Caso D: h O se rige por Al/Al 2 O 3 % de equilibrio Al =
0,05 (Ref 19), asume ningún tipo de contacto con el aire.
(c) K14 y K 15 datos de 20 Ref.

El Cuadro 3
muestra que :

 La mejor titanio desulfurante cúpula las escorias tienen menor capacidad y sulfuro de desulfurización de
las escorias de la cuchara; la consecuencia es la necesidad de mayores cantidades de escoria*
 En comparación con el acero, hierro fundido la ventaja de una mayor fS debido a la presencia de concentraciones
relativamente elevadas de carbono y silicio en hierro fundido
 La cuchara sistemas que se exponen al aire sufren una elevada hO y , como resultado de ello, desulfuración más
pobres de lo previsto

La cúpula de escoria caso en la Tabla 3, el valor esperado de termodinámicamente (DR)max = 90 está en buen acuerdo con
datos medidos (Fig. 11). Esto indica que la cúpula desulfurización proceso opera cerca de los niveles de equilibrio. Otra
prueba de ello es dado Fig. 12, Que representa los datos de la cúpula con cantidades variables de hierro municipales se
niegan en la carga. La parte superior de la Fig. 12 Parcelas oxígeno C S y actividad. Este último se expresa como la
presión parcial de oxígeno. La parte inferior de la Fig. 12 Es una comparación de (DR), medido y calculado. El acuerdo
que se habían encontrado pruebas de que cerca de las condiciones de equilibrio .
Fig. 11 La relación de las comparaciones de basicidad cúpula (círculos cerrados) y datos de laboratorio (círculos
abiertos). Los valores de equilibrio están indicados por la línea en ángulo recto. La línea vertical indica la
escoria basicidad por encima de la cual las escorias están saturados de 1500 °C (2730 °F), en relación con
silicato dicálcico. Este es el punto en el que la observa EL DR. debe ser igual (DR)max .Fuente: Ref 14.
Fig. Capacidad 12 Escoria de sulfuro, oxígeno y relaciones desulfurización, medido y calculado, por una cúpula
con férreos municipales se niegan a cargar materiales. Fuente: Ref 21.

En los casos mencionados, el oxígeno hierro actividad en cúpula se ha encontrado que es gobernado por la reacción (Ref
17, 21):

Mn+ O =MnO (Eq 16)

Por lo tanto, la cúpula la reacción es:

CaO + S + Mn = ca + MnO (Eq 17)

Considerablemente más bajo de azufre puede lograrse (Ref 14) si hO se rige por lo dispuesto en:

C+ O = CO (Eq 18)

Sin embargo, equilibrio para esta reacción no se ha cumplido.

Este debate se ha interesado cas-insaturados escorias. Sin embargo, una escoria titanio desulfurante, saturada de cas, puede,
en muchos casos continúan desulfurize CaO, siempre está presente. En este caso, los niveles de azufre en última instancia
no son tan bajos como los de
Cas-insaturados escorias. Sin embargo, cas-saturado escorias puede producir niveles de azufre que son más que suficientes
para hierro fundido y el acero. De hecho, el CAS-saturado las condiciones a menudo se utilizan en aplicaciones industriales
porque mucho menos desulfurizer es obligatorio.

Además de la cas de líquido saturado las escorias, escorias totalmente sólida, como CaO y CaC 2 están en la misma
categoría porque cas no forma soluciones sólidas con estos materiales. También se incluyen en esta categoría desulfurizers
que contienen pequeñas cantidades de fase líquida. Estos materiales tienen las propiedades deseables de las escorias
líquidas y sólidas. Es decir, combinan la rápida reacción de las escorias líquidas las tasas con la gran capacidad titanio
desulfurante CaO (alta concentración de sólidos escorias.

La última concentración de azufre puede obtenerse en Cas-saturado condiciones pueden ser obtenidas de Eq 10 mediante el
establecimiento de una cas = 1. Cuchara de desulfuración, el más importante industrial desulfurizers también son CaO-
saturado, es decir, un CaO = 1. Aplicar la condición de saturación para Eq doble 10 rendimiento:

Ho
(S )  k (Eq 19)
9 fs

En la cuchara desulfurización de hierro fundido, hO se rige por la reacción (Ref

14):

1
Si S= 1 + SiO
2
2 (Eq 20)
2

Cuando un SiO 2 = 1. Esto se atribuye a la exposición de la plancha en el aire (Ref 14). Concentraciones de Azufre
obtenidos con Eq 19, suponiendo que en el silicio dióxido de silicio ( Si-Si O 2 )equilibrio y SiO 2 = 1, se muestran en la
Fig. 13. Colada continua en los procesos de desulfuración, el equilibrio los niveles de azufre se logra cuando los niveles
de azufre de entrada son bajos, pero sólo cuando se acercaron los niveles de entrada son altas. Esto se ilustra en la Fig. 14
Datos de desulfurización de CaC 2 (Ref 14). Otros desulfurizers como CaO-CaF2 se comportan de manera similar.
Fig. Equilibrio 13 concentraciones de azufre para el CaO desulfuración calculado con Eq 19 y 20, suponiendo
un CaO =

Uncas = a SiO 2 = 1. Fuente: Ref 14.

Fig. 14 Comparaciones de las concentraciones de azufre en la producción continua de desulfurización con CaC
2 con las concentraciones de azufre de Eq 19 y 20. Círculos abiertos indican eléctrica de hierro fundido. Círculos
cerrados indican cúpula hierro. Fuente: Ref 14.

La alta tasa de desulfurización en el corto tiempo. Para el CaO-base desulfurizers, la presencia de cantidades
relativamente pequeñas de fase líquida ( <25 vol%) aumenta de forma significativa el índice de desulfuración. Esto se
ilustra en la Fig. 15, En la cual las tasas de desulfurización de CaO con cantidades variables de fluoruro de calcio (CaF 2
)se comparan. Las tasas más rápidas con la CAF obtuvo2 adiciones fueron debido a la formación de un CaO-CaF2 fase
líquida que abre un camino para Cas difusión de la reacción en la interfaz de partículas porosas CaO. Esta impedido el
normal desarrollo rápido de un revestimiento impermeable cas en la CaO superficie (Ref 23, 24). Una explicación
similar, en fase líquida, se utilizó para explicar la mayor tasa de desulfurización CaO acero aluminio fue al mismo tiempo
añadido (Ref 25, 26).
Fig. 15 Las tasas de desulfurización de carbono saturado de hierro, que contiene 0.4 % Si, con CaO y cantidades
variables de CaF2 de 1450 °C ( 2640 °F). Fuente: Ref 22.

Otro tipo de control variable de la cuchara es agitar el baño. Para el gas de agitación se derrite, la tasa de desulfuración
 

Constante k es una función de caudal de gas Q , es decir, k Q n . Muy bien distribuido en sólido-líquido las mezclas,
la tasa de


Difusión controlada por reacción es una interfase relativamente débil función de Q , es decir, n ~0.2 a 0.4 (Ref 27, 28, 29).
Para un
Sistema mal distribuidas, como una cuchara de hierro con una cubierta de escoria desulfurizer, agitación tiene una
influencia mucho mayor en la constante de velocidad, con n normalmente en el rango de 1.0 a 2.5 (Ref 27, 28, 29). Esto
es debido al arrastre de


Cantidades cada vez mayores de escoria en el metal líquido con mayor Q . Este efecto se ilustra en la Fig. 16, En la que las
parcelas
El coeficiente de transferencia de masa aparente de desulfurización versus el caudal de gas .
Fig. 16 Dependencia de CaO la constante de la velocidad de la tasa de flujo de gas a través de un reactor.
Fuente: Ref 29.

Desoxidación. En la fabricación de acero, FeO-saturado ( ~0,2 % O) se ven como resultado de soplado de oxígeno para
extraer el carbono y el silicio como óxidos respectivos. Para hacer un producto de acero, los niveles de oxígeno son
posteriormente redujo de 0.005 a 0.02 % de las adiciones de aleación reactiva son electropositivas elementos. Las bajas
concentraciones de oxígeno son necesarios para mantener el número de inclusiones de óxido en un adecuado nivel bajo,
para evitar la formación de golpe de hoyos, y a asegurar la efectiva desulfuración.

De un solo elemento para desoxidación,

expresado por:

X M + y M = M xOy. (Eq 21)

Equilibrio la concentración de oxígeno en el acero líquido, que se obtiene al reorganizar la expresión constante de
equilibrio, es el siguiente:

Y1

 U
nM

(%O ) 
x Oy. (Eq 22)

 X X Y 

K22 % M ) FM fO 
La calcula los valores de equilibrio de oxígeno solubilidad en hierro líquido a 1600 °C (2910 °F), sobre la base de Eq 22, se
muestran en la Fig. 17 Para varios elementos en función de la concentración del elemento, en el supuesto de un M xOy = 1.
Como se ha visto a los desoxidantes usados, aluminio produce el menor oxígeno. Aunque no se muestra, metales de las
tierras raras son aún más bajo de oxígeno (referencia 30). La Figura 17 representa los datos de concentración de oxígeno
y el oxígeno. En todos los casos, el oxígeno actividad disminuye con el incremento de los niveles de desoxidante, pero la
concentración de oxígeno puede ir a través de un mínimo. Esto ocurre en
Los casos en los que la interacción ES Es un gran número negativo, y como resultado de ello, fO disminuye de forma
M
coeficiente significativa incluso en
Concentraciones relativamente bajas de M. Para obtener valores exactos para [ %s] o hS, ecuaciones para K 22 se puede
encontrar en Rep 13 y 20.
 Fig. 17 Desoxidación equilibrios en aleaciones de hierro líquido a 1600 °C ( 2910 °F). Fuente: Ref 30.

Como se indica por el ecualizador 22, la concentración de oxígeno se puede reducir si un complejo producto desoxidación
está formado por lo que sientox Oy < 1. Desoxidación Común este tipo de sistemas son Si-Mn , Al-Si -Mn, o Al-Ca O. Una
de las ventajas, además de reducir el oxígeno, es que se requiere menos desoxidante en la solución para conseguir un
determinado nivel de oxígeno. Esto se ilustra en la Fig. 18, Que representa la actividad de hierro oxígeno en función de la
concentración de CaO en el aluminato cálcico inclusión. Líneas separadas para las concentraciones de aluminio que van
desde 0,001 a 0,05 % Al. También indica la actividad al oxígeno puro óxido de aluminio (Al 2 O 3 )es el producto de la
reacción. Los datos de la Fig. 18 Muestran que el oxígeno actividad de 4 ppm pueden ser producidos en tres niveles
aluminio, 0,002 %, 0,005 %, o 0,01 %, en función de si los respectivos desoxidación producto CaO saturado de aluminato
cálcico, CaAl2 O 4-saturada aluminato cálcico, o Al 2 O3 .
Fig. 18 Concentración de oxígeno y aluminio en acero líquido en equilibrio con aluminato de calcio 1600 °C
(2910 °F); las flechas indican valores de oxígeno cuando el producto de la reacción es puro Al 2 O 3Fuente: Ref
31.

Los niveles de oxígeno total medido en acero se derrite superan considerablemente los niveles de equilibrio (Ref 20). Dos
posibles explicaciones son la cinética de la desoxidación limitaciones reacción y separación de la ineficacia de la
desoxidación productos fundido. Examen de la primera posibilidad sugiere que la cinética más importante limitación sería
oxígeno y/o difusión del soluto posee desoxigenaciã³n a las inclusiones en el fundido (Ref 20). Teniendo en cuenta la
presencia de 105 a 10 7 inclusión las partículas en un centímetro cúbico de material fundido, desoxidación de los niveles de
equilibrio de 10 a 20 ppm requeriría unos minutos. Sensiblemente más tiempo sería necesario para reducir el oxígeno a
menos de 1 ppm, como en tierra rara adiciones. En la mayoría de los casos, de óxido formación aparece más rápido que
separación de las partículas de óxido de la bañera. Por lo tanto, para las aplicaciones que dependen de oxígeno disuelto,
como la formación o espiráculo, equilibrio valores de oxígeno puede afirmarse que existe relativamente poca reacción tras
períodos. Para el examen del contenido de inclusión de acero, la cinética de separación de las partículas deben ser
considerados.

El caso límite de flotación de partículas a velocidades obtenidas de Stokes de la ley los cálculos se muestra en la Fig. 19.
Inclusión tamaño frente al tiempo de la flotación es representado. Las partículas producidas durante desoxidación
generalmente son pequeñas ( <5 micras, o 200 μin. ); por consiguiente, la separación veces son largos. Los tiempos
indicados en la Fig. 19 Son representativos de las condiciones de reposo baño. Son considerablemente más cortos tiempos
de agitación se funde porque los artículos crecen por la colisión y fusión de distintos tamaños de 30 a 100 micras (Ref 20).
La eficacia de la coalescencia de las partículas es dependen del material. La energía de la adherencia de las partículas está
determinada por las propiedades humectantes de la partícula, ángulo medido por mojar. Por ejemplo, la fuerza de
adherencia de Al 2 O 3 partículas con un ángulo de 140° es doble que la de SiO 2 con un ángulo de 115 °. Sobre esta
base, Al 2 O 3 las inclusiones se espera al grupo más fácilmente que SiO 2 inclusiones, un fenómeno que se ha observado
en la práctica (Ref 20).
Fig. 19 Tiempo calculado de la flotación de inclusiones fluidas en el estancamiento se funde en función de la
inclusión. Derretir profundidad: A, 50 mm (2 pulg. ); B, 500 mm (20 pulg. ); C, 2000 mm (80 in. ). Fuente: Ref
20.

El aluminio se
funde

Los principales elementos de aleación hierro en todos, a saber, el carbono y silicio, son siempre los mismos, pero la
situación para el aluminio es diferente debido a que hay un número importante de diferentes sistemas de aleación de
aluminio, como Al-Si , Al-Cu ,¿ ½itos Al-Mg , y ( Al-Zn (Ref 32). Como consecuencia, la preparación de aleaciones de
fundición de chatarra de aluminio tiene mayor riesgo de contaminación de hierro fundido preparación de aleación. Además
de los diferentes elementos presentes en las clases de aleación de aluminio, elementos menores se encuentran comúnmente
presentes que son beneficiosos para algunos sistemas de aleación pero perjudican a los demás. Estos elementos deben ser
controlados de aleación preparación.

Un ejemplo de control elemento menor es el caso de silicio modificadores: sodio, estroncio, antimonio y fósforo. Estos
elementos altere favorablemente la nucleación y crecimiento de silicio cinética en las aleaciones aluminio-silicio para
producir una forma más compacta del precipitado. Contaminación de sodio o el estroncio modificado con aleaciones
aleaciones que contienen fósforo o de antimonio niega la modificación. Por lo tanto, el control debe ejercerse sobre estos
elementos.

Otro contaminante que puede tener efectos positivos y negativos de las piezas fundidas de aluminio es el hidrógeno.
Porque el aluminio reacciona fácilmente con la humedad atmosférica, contaminación hidrógeno es común en las
aleaciones de aluminio (Ref 32). A pesar de que la solubilidad del hidrógeno líquido en aluminio es sólo del orden de 1.0
ppm, la mayoría de los el hidrógeno precipita durante la solidificación, produciendo 0,03 fracción de volumen de
porosidad del gas. Este es un problema grave para las fundiciones de alta resistencia. Por otro lado, para las fundiciones
que no están sujetas a altos niveles de estrés, el hidrógeno generado a menudo porosidad es una condición deseable
debido a que se utiliza para contrarrestar la gran contracción solidificación (0,065 fracción de volumen) asociado con
fundiciones de aluminio.

El control de una aleación de aluminio fundido composición es difícil. Pocos pero la mayor fundiciones intento de procesar
compra chatarra, sino que dependen de los productores de aluminio secundario con un equipo especial para realizar esta
función (Ref 33). Debido a la amplia gama de elementos que intervienen en fundición de aleación de aluminio, la primera
línea en la composición de control es la separación de chatarra en tipo de aleación y la caracterización precisa de la
composición del lote en los análisis químicos. A continuación, los lotes son compatibles, y adiciones necesarias de
aleación. Este proceso se evita la difícil tarea de eliminar elementos no deseados. Purificación Química se practica
habitualmente para el hidrógeno y para los elementos que son más son electropositivas de aluminio, es decir, los alcalinos y
alcalinotérreos. Estas separaciones son por lo general, se realiza en un solo proceso, con pequeñas burbujas de gas inerte o
extracción de los reactivos elementos indeseados por evaporación y/o de oxidación (Ref 34).

Aluminio refinado por evaporación. Algunos de los elementos disueltos en aluminio tienen mayor presión de vapor
que el aluminio, por lo que pueden ser separados de aluminio se derrite por expulsión de gas inerte o vacío. Para la
evaporación reacción:
 M = M m (g) (Eq 23)

La constante de equilibrio es:

P
MM
K 
(Eq 24)
HM

24 m

Y para el estado hM = 1 , es decir, en la hipotética 1 wt% estado estándar, la presión de vapor es sólo una función de K . La
termodinámica con los datos que figuran en el artículo "propiedades termodinámicas de Aluminum-Base Copper-Base y
aleaciones" en este volumen, la presión de vapor de los elementos seleccionados. Los resultados se representan
gráficamente en la Fig. 20. La presión de vapor de aluminio también se muestra porque representa el límite inferior en
prácticas que impureza presiones de vapor se puede reducir sin incurrir en pérdidas significativas de aluminio. Hacer esta
suposición con respecto a la limitación de la impureza presión de vapor, se puede observar en la Tabla 4 que los elementos
con mayor presión de vapor que el calcio puede ser eliminado de forma efectiva.

Tabla 4 valor mínimo teórico aproximado metal composiciones a realizarse por el tratamiento de aluminio
vacío

T = 1000 K.

Elemento Composición, ppm

El sodio 3,7 × 10 -7

El cadmio 7,0 × 10 -6

Zinc 3,3 × 10 -4

El magnesio 1,3 × 10 -2

De litio 3,4 × 10 -2

Plomo 0.11

Bismuto 0,41

El calcio 39

El Indio 110
 El 310
antimonio

Fuente: Ref 35
Fig. Calcula 20 presiones de vapor de determinados elementos disueltos en aluminio en la hipotética 1 wt%
estado estándar. Fuente: Ref 35.

Impurezas volátiles sus presiones de vapor en equilibrio las burbujas de gas de purga (Ref 35); por lo tanto, el tipo de
impurezas extracción depende de la presión de vapor del elemento y la tasa de flujo volumétrico de gas (ver el artículo
"Los Gases en metales", en este volumen). De otros elementos de hidrógeno, la relación volumétrica de gas de purga de
vapor a la impureza es tan grande que la economía del proceso están en peligro (Ref 35). De alcalinos y alcalinotérreos
metales, esta situación se corrige mediante la adición de un gas reactivo a la purga de gases .

Aluminio refinado con gases reactivos. Alcalinos y alcalinotérreos metales forma más estable y halogenuros
óxidos de aluminio; por lo tanto, añadiendo F 2, Cl2 ,o O 2 a la purga de gases, estos elementos pueden ser separados de
aluminio.

Porque los productos de reacción son, en este caso las fases condensadas, el tipo de impureza extracción ya no depende de
pero en el gas y el líquido zona interfacial, donde las reacciones. Para la reacción generalizada entre un metal M y
halógenas o gas oxígeno X 2:

1MX
M xX 
(Eq 25)
2 M 2MX
M

La constante de equilibrio es:

(A M )L / m
X x
K26 2 (Eq 26)
 M Mx

H M ( p x 2)

Y el equilibrio de presión X 2 es:

1/ Y


 
1/ M
 un
MmX 2 mx

  (Eq 27)

P x2
 K h 

 26 M


Si p x2 para una impureza es inferior al p x2 para la correspondiente reacción con aluminio, luego impureza es teóricamente
posible. Por otro lado, si p x 2 elemento de la impureza es mayor que p x 2 de aluminio, el aluminio compuesto se separa en
preferencia a la impureza. La Figura 21 y 22 parcela p x 2 frente h M ,respectivamente, para las reacciones con cloro y flúor.
El óxido no se incluyen datos, porque el oxígeno es mucho menos efectivo que los haluros (Ref 35). Los datos de la Fig.
21 Y 22 asumir aM mX2mx = 1.
 Fig. 21 Equilibrios calculados para el ternario Al-M-Cl sistema en 1000 K. Fuente: Ref 35.

Fig. 22 Equilibrios calculados para el ternario Al-M-F sistema a 1000 K. Fuente: Ref 35.

Cuadro 5 compara las impurezas las concentraciones mínimas que son posibles por el tratamiento con Cl 2, F2 , yS 2. Para
todos los casos examinados, el cloro parece ser el mejor reactivo. El cloro es el más comúnmente usado para extraer estos
elementos de aluminio se derrita. En la práctica, el termodinámicamente niveles previstos ( Ref 35).

Tabla 5 contenido teórico mínimo aproximado que se dio cuenta de la refinación con gases
reactivos

T = 1000 K
Elemento Contenido Material, ppm, que
queda después de oxidación:

Oxígeno El cloro El flúor

El calcio <4000 3 × 10 -5 5,7 × 10 -

4

De litio <270 0,01 0,046

 El magnesio 1160 1.4 4.9

El sodio <950 9 × 10 -5 0.19

Fuente: Ref 35

El uso de los halógenos tiene una desventaja en términos de las precauciones ambientales que deben ser tomadas. Esto ha
provocado que el desarrollo de numerosos procesos de separación electroquímica.

Refinación electroquímica de aluminio. Un proceso electroquímico para separar el magnesio de aluminio fundido
se ilustra en la Fig. 23. A través de la aplicación de un potencial, el magnesio en el aluminio fundido (ánodo) se disuelve
en el electrolito, mientras que los depósitos magnesio puro en el cátodo. Como se ve en la parte izquierda de la Fig. 23, La
densidad de las tres fases de un sistema apropiado de construcción, con la fase de aluminio con la mayor densidad y el
magnesio que la fase más baja. Por lo tanto, el líquido el magnesio se elimina fácilmente desde la parte superior de la
celda. Una de las ventajas del método electroquímico es que el recuperado magnesio metálico tiene un alto valor
comercial en comparación con el MgCl 2 producida por gas reactivo las separaciones.

Fig. 23 Esquema de magnesio separación electroquímica un aparato. Fuente: Ref 36.

El circuito abierto de ε potencial de las células de este sistema puede ser estimada a partir
de la ecuación de Nernst
 (Eq 28)

Donde es constante de Faraday y unMg )cátodo = 1. Para producir aleaciones con menos del 0,1 % de Mg, que es lo que se
requiere para un número importante de aleaciones de fundición, tales como 319 y 380, Eq 28 predice que el potencial de
las células de 0,32 V (Ref 36). Esta tensión no debe ser superado en gran medida, porque el aluminio se transferirá de
ánodo a cátodo a un potencial de 0,5 V.

Las referencias citadas en esta

sección
13. R. J. Fruehan, Metalurgia: Principios y Prácticas , El Hierro y el Acero Sociedad de AIME, 1985, p 7
14. S. Katz y C. F. Según Landefeld, Cúpula desulfuración, en cúpula Manual, la Sociedad Tailandesa
americana, 1984, p 351-363
15. I. D. Agregó Sommerville, las capacidades y las capacidades de refinación escorias metalúrgicas, los procesos de
fundición: Su química y física, S. Katz y C. F. Según Landefeld, ed., Plenum Press, 1988, p 101-133
16. G. K. Sigworth y J. F. Elliott, la termodinámica de aleaciones de hierro líquido diluido. Sci., Vol 8, 1974, p
298-310
17. S. Katz y H. C. Rezeau, La Cúpula desulfurización Proceso, Trans . AFS, Vol 87, 1979, p 367-376
18. S. Katz, D. E. McInnis, D. L. Brink, y G. A. Wilkinson, la determinación del aluminio en hierro maleable de oxígeno
medido, Trans . AFS, Vol 88, 1980, p 835-844
19. R. J. Fruehan, Metalurgia: Principios y Prácticas , El Hierro y el Acero Sociedad de AIME, 1985, p 8
20. E. T. Turkdogan, Química Física Tecnología de alta temperatura, Academic Press, 1980
21. S. Katz y V. R. Spironello cargada, el efecto de temperatura de la plancha de aluminio, silicio y la
recuperación en un Iron-Producing cúpula, Trans. AFS, Vol 92, 1984, p 161-172
22. C. F. Según Landefeld y S. Katz, Cinética de desulfurización Hierro por CaO-CaF2, en Actas de la Quinta Internacional
del Hierro y el Acero Congreso, Vol 6, El Hierro y el Acero Sociedad de AIME, 1986, p 429-439
23. S. Katz y C. F. Según Landefeld, Estudios de plantas de desulfuración con CaO-CaF2-C, Trans. AFS,
Vol 93, 1985, p 215-228

24. S. Katz y B. L. Tiwari, una visión crítica de este metal líquido en la fundición, los procesos de fundición: Su química y
física, S. Katz y C. F. Según Landefeld, ed., Plenum Press, 1988, p 1-52 1 Escuchad
25. J. Niederinghaus y R. J. Fruehan, desulfuración Mecanismos de CaO-Al y CaO-cas en Carbono saturado
Hierro, Metall. Trans. B, que se publicarán
26. E. T. Turkdogan, Fisicoquímica fenómenos de mecanismos y de los tipos de reacción en la fundición, refinación y
fundición de hierro fundición, procesos de fundición: Su química y física, S. Katz y C. F. Según Landefeld, ed., Plenum
Press, 1988, p 53-100
27. S. Asai y I. muchi, el flujo de fluido y de Transferencia de Masa de Gas cucharones, agitado en la fundición Los
procesos: la química y la física, S. Katz y C. F. Según Landefeld, ed., Plenum Press, 1988, p 261-292
28. S. -H. Kim y R. J. Fruehan, modelación física del líquido/Líquido de Transferencia de Masa de Gas
cucharones, agitar
Metall. Trans. B, Vol 18B, 1987, p 381-390

29. J. Ishida, K. Yamaguchi, S. Sugiura, N. Demukai y A. Notoh, Denki Seiko, Vol 52, 1981, p 2-8
30. E. T. Turkdogan, cuchara, la desoxidación e inclusiones de acero, Parte I: Fundamentos, Arch.
Eisenhüttenwes., Vol 54, 1983, p 1-10

31. E. T. Turkdogan, escorias y flujos Cuchara para metales ferrosos Metalurgia, Acero carburado, Vol 12, 1985, p 64-78
32. Tecnología de aluminio de fundición, la Sociedad Tailandesa americana , 1986
33. Metales reciclados en la década de 1980 , la Asociación Nacional de las Industrias de Reciclaje, 1982
34. J. H. L. Van Linden, R. E. Miller, y R. Bachowski, impurezas químicas en aluminio, los procesos de fundición: Su
química y física, S. Katz y C. F. Según Landefeld, ed., Plenum Press, 1988, p 393-409
35. G. K. Sigworth y T. A. Engh, refinación de aluminio líquido, un examen de importantes factores químicos,
Scand. J. Metall., Vol 11, 1982, p 143-149

36. B. L. Tiwari y R. A. Sharma, Extracción electrolítica de magnesio de chatarra de aluminio, J. Met., Vol 36,
No. 7), 1984, p 41-43

Nota cita en esta sección

* Las diferencias reales son inferiores a las indicadas. Sulfuro de calcio tiene limitada solubilidad en CaO-Al 2 O 3 las
escorias. Como resultado, un mínimo W = 0,01 es necesario para mantener la cas-insaturados.

Referencias
1. R. I. L. Guthrie, Además cinética en la fabricación de acero, en los procedimientos de la 35ª Conferencia horno
eléctrico,
Hierro y Acero Sociedad de AIME, 1978, p 30-41
2. F. A. Mucciardi y R. I. L. Guthrie, alimentación Cable de aluminio en la fabricación de acero, Trans. ISS, Vol 3 , 1983, p
53 hasta 59
3. J. W. Robison, Jr. , "Cuchara Steel-Clad tratamiento con calcio metálico alambre", documento 35, presentada en
Scaninject III, Parte II, MEFOS, Lulea, Suecia, 1983

4. L. Kalvelage, J. mercado consumidor y J. Pötschke, medición de la disolución de grafito en hierro líquido

siguiendo el dinamismo , Arch. Eisenhüttenwes., Vol 50, 1979, p 107-110
5. R. G. Olsson, V. Koump y T. F. Perzak, tasa de disolución de Carbono fundido en aleaciones Fe-C, Trans .
Se reunió. Soc. AIME, Vol 236, 1966, p 426-429

6. O. Angeles, G. H. Geiger, y C. R. Loper, Jr. , factores que influyen en el recogedor de Carbono en hierro
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7. M. Eisenberg, C. W. Tobias, y C. R. Wilke, transferencia de masa en los cilindros de rotación, Chem. Ing. Prog.
Symp. Series, vol 51, 1955, p 1-16

8. R. G. Olsson, V. Koump y T. F. Perzak, tasa de disolución de acero al carbono en aleaciones Iron-Carbon

fundido, Trans . Se reunió. Soc. AIME, Vol 233, 1965, p 1654-1657
9. R. D. Pehlke, P. D. Goodell, y R. W. Dunlap, Cinética de disolución en acero fundido de arrabio, Trans .
Se reunió. Soc. AIME, Vol 233, 1965, p 1420-1427

10. R. I. L. Guthrie y P. Stubbs, cinética de la chatarra en Baños Fusión de arrabio líquido, can. Metall. Q.
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11. K. Mori y T. Sakuraya, tasa de disolución de hierro sólido líquido Carbon-Saturated en aleaciones de hierro con la
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12. P. T. L. Brian y H. B. Hales, Efectos de transpiración y el cambio de diámetro de calor y Transferencia de Masa a otras
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14. S. Katz y C. F. Según Landefeld, Cúpula desulfuración, en cúpula Manual, la Sociedad Tailandesa
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17. S. Katz y H. C. Rezeau, La Cúpula desulfurización Proceso, Trans . AFS, Vol 87, 1979, p 367-376
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22. C. F. Según Landefeld y S. Katz, Cinética de desulfurización Hierro por CaO-CaF2, en Actas de la Quinta Internacional
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24. S. Katz y B. L. Tiwari, una visión crítica de este metal líquido en la fundición, los procesos de fundición: Su química y
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25. J. Niederinghaus y R. J. Fruehan, desulfuración Mecanismos de CaO-Al y CaO-cas en Carbono saturado
 Hierro, Metall. Trans. B, que se publicarán
26. E. T. Turkdogan, Fisicoquímica fenómenos de mecanismos y de los tipos de reacción en la fundición, refinación y
fundición de hierro fundición, procesos de fundición: Su química y física, S. Katz y C. F. Según Landefeld, ed., Plenum
Press, 1988, p 53-100
27. S. Asai y I. muchi, el flujo de fluido y de Transferencia de Masa de Gas cucharones, agitado en la fundición Los
procesos: la química y la física, S. Katz y C. F. Según Landefeld, ed., Plenum Press, 1988, p 261-292
28. S. -H. Kim y R. J. Fruehan, modelación física del líquido/Líquido de Transferencia de Masa de Gas
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Metall. Trans. B, Vol 18B, 1987, p 381-390

29. J. Ishida, K. Yamaguchi, S. Sugiura, N. Demukai y A. Notoh, Denki Seiko, Vol 52, 1981, p 2-8
30. E. T. Turkdogan, cuchara, la desoxidación e inclusiones de acero, Parte I: Fundamentos, Arch.
Eisenhüttenwes., Vol 54, 1983, p 1-10

31. E. T. Turkdogan, escorias y flujos Cuchara para metales ferrosos Metalurgia, Acero carburado, Vol 12, 1985, p 64-78
32. Tecnología de aluminio de fundición, la Sociedad Tailandesa americana , 1986
33. Metales reciclados en la década de 1980 , la Asociación Nacional de las Industrias de Reciclaje, 1982
34. J. H. L. Van Linden, R. E. Miller, y R. Bachowski, impurezas químicas en aluminio, los procesos de fundición: Su
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35. G. K. Sigworth y T. A. Engh, refinación de aluminio líquido, un examen de importantes factores químicos,
Scand. J. Metall., Vol 11, 1982, p 143-149

36. B. L. Tiwari y R. A. Sharma, Extracción electrolítica de magnesio de chatarra de aluminio, J. Met., Vol 36,
No. 7), 1984, p 41-43

En el caso de los metales Gases

Richard J. Fruehan, Carnegie Mellon University

Introducció
n

POROSIDAD DEL GAS es uno de los problemas más graves de la fundición de hierro fundido, aluminio y cobre. Por lo
general, es causada por la evolución de los gases durante el proceso de solidificación y fundición. Los gases pueden ser el
resultado de una reacción entre la arena de moldeo o molde y el metal, o pueden ser el resultado de la evolución de los
gases disueltos en el líquido metal durante la solidificación.

Un ejemplo de una reacción química evolución de gas y causar porosidad es la reacción de humedad (H 2 O)en la arena
con los elementos de la fundición de hierro, como el carbono, silicio, aluminio, hierro o sí. Por ejemplo, el aluminio en
hierro fundido es con frecuencia la causa problemas porosidad, y la reacción de gas responsable de la evolución es la
siguiente:

3H 2 O + 2 Al = Al 2 O3 + 3 H 2 (Eq 1)
En el subrayado de aluminio ( Al) indica que se disuelve en el metal. La energía libre de reacción (Eq 1) es sumamente
negativo incluso para concentraciones muy bajas de aluminio, lo que indica que la termodinámica de la reacción son muy
favorables. Reacciones similares pueden ser escritos por el silicio, el carbono y el hierro. Para que el comercio de carbono,
el monóxido de carbono es también evolucionó, según la reacción :

H 2 O + C = H 2 + CO (Eq 2)

Para la fundición de aluminio, la reacción es aún más favorable. Si la reacción se realiza en realidad depende de muchos
factores complejos, entre los que se incluyen fase líquida transferencia de masa y la tensión superficial; por lo tanto, su
aparición es difícil de predecir. Sin embargo, si hay exceso de humedad de la arena, la reacción es muy probable que se
produzca.

La otra causa principal de porosidad del gas es la evolución de los gases disueltos durante la colada. Por ejemplo, hierro
fundido líquido puede haber disuelto el hidrógeno y el nitrógeno. La solubilidad de estos gases en la sólida puede ser
menor que en el líquido, y los gases pueden por lo tanto ser evolucionado durante la solidificación. No sé si esto ocurre
depende de la cantidad de
El hidrógeno y el nitrógeno presente, la aleación, química cinética, y la tensión de la superficie de la aleación. Del mismo
modo, el hidrógeno líquido puede disolver en aluminio, pero su solubilidad es mucho menor en aluminio sólido y puede
causar porosidad. En el caso del cobre, la evolución de hidrógeno, vapor de agua, o monóxido de carbono puede
causar porosidad del gas .

En el artículo, la solubilidad de los gases comunes presentes en hierro fundido, aluminio, cobre y será revisado. La
cinética de las reacciones y las reacciones durante la solidificación. serán discutidos. Por último, los posibles métodos de
control o eliminación de los gases disueltos serán analizados. El debate se centrará principalmente en hierro fundido
porque se conoce más sobre la termodinámica y la cinética de hierro que otros elementos. Sin embargo, los mismos
principios se aplican también para el aluminio y el cobre.

Hierro fundido
( Ref. 1)

Solubilidad de Hidrógeno y nitrógeno. Los gases en hierro fundido que puede causar porosidad son el hidrógeno y
el nitrógeno. Fundición de hierro producido en una cúpula casi saturado de nitrógeno; por lo tanto, la presencia
de nitrógeno es una de las principales preocupaciones (Ref 2). Disolver el hidrógeno y el nitrógeno líquido en aleaciones
de hierro como especie atómica en función de:

1
=H (Eq 3)
H2
2

1
N2 = N (Eq 4)

La solubilidad de los elementos líquidos y sólidos en aleaciones de hierro han sido ampliamente medido, y los resultados
han sido adecuadamente resumido (Ref 3). La solubilidad del nitrógeno e hidrógeno en hierro líquido es reducido por el
carbono. El nitrógeno y el hidrógeno contenido en las aleaciones hierro-carbono en equilibrio con 1 atm de presión de los
respectivos gases se muestran en la Fig. 1 Como una función del contenido de carbono. La solubilidad del nitrógeno en
1823 K disminuye a partir de alrededor de 450 ppm de hierro puro de alrededor de 80 ppm para una aleación que contiene
4,5 % C. La solubilidad de hidrógeno para los mismos metales son de 24 y 10 ppm, respectivamente. El hidrógeno
solubilidad disminuye con la temperatura y temperatura eutéctica es de 6,5 ppm; la temperatura sólo tiene un efecto
pequeño sobre la solubilidad del nitrógeno. Silicio disminuye la solubilidad del nitrógeno aún más. Para un 4C-1Si se
derrite, la solubilidad del nitrógeno es de 75 ppm .
Fig. 1 Solubilidad de hidrógeno y nitrógeno (1 atm) en las aleaciones hierro-carbono en 1823 K en el líquido y
1500 K de austenita.

Cuando el hierro fundido se solidifica, forma austenita y grafito¿ ½o. La solubilidad del nitrógeno en austenita (Ref 3)
también se muestra en la Fig. 1. De austenita que contiene aproximadamente un 1,8 % C, la solubilidad es de unos 150
ppm Por lo tanto, cuando el líquido
Hierro fundido se congela, la solubilidad de los sólidos es más elevado que el de los líquidos; este interesante fenómeno
se verá más adelante en detalle. Hay cierta solubilidad del nitrógeno en¿ ½ (Ref 4). No se conoce la cuantía exacta, pero
es la misma que en austenita. La solubilidad del hidrógeno en austenita es de alrededor de 7 ppm; por lo tanto, la
solubilidad del hidrógeno en el líquido y sólido son aproximadamente iguales, y hay muy poca separación de hidrógeno
durante la solidificación (Ref 3).

Cinética de las reacciones líquidos. La absorción de hidrógeno y nitrógeno es controlado por uno de los siguientes
pasos:

 Difusión del gas a la superficie

 Reacción Química en la superficie
 Difusión del elemento en el líquido de la superficie

Para la desorción de gas, los mismos tres pasos son importantes pero se producen en el orden inverso. El proceso no tiene
que ser controlado por sólo uno de los pasos anteriores, puede ser controlado por dos o más pasos en serie. Líquido de
hierro fundido, el nitrógeno es el más importante de los gases, y que será considerado en detalle.

Difusión de los gases no suele ser de absorción de nitrógeno de la atmósfera debido a la presión de N 2; en
consecuencia, la fuerza motriz para la difusión es alta. Como resultado de ello, uno de los otros pasos es más lento y de
control. Sin embargo, en el caso de nitrógeno o hidrógeno extracción por un gas inerte, la difusión de N2 o H 2 debe ser
considerado. El flujo de nitrógeno J lejos de la superficie está dada por:

Km

S
J (p
P B ) (Eq 5)

N2 N2 N2
RT

S es
B
P N 2 es la presión de nitrógeno en el gas a granel, y la presión de
Donde k m es el coeficiente de superficie
transferencia de masa PN2

De nitrógeno en equilibrio con el material fundido donde:

PS = 2 2
%N) 2 (Eq 6)
N K fN
2 N

Donde K N es la constante de equilibrio para el Eq 4 y fN es la actividad coeficiente de nitrógeno con respecto a 1 wt%. Sin
embargo, en general, gas de difusión de estas reacciones es más rápida que la reacción química o fase líquida difusión y
puede ser descuidado en la mayoría de los casos.

La tasa de la reacción química es controlada por la disociación de la molécula de nitrógeno la superficie y la tasa
está dada por:
 Dn
N2 KB A (10 ) ( p N
2
PeN) (Eq 7)
Dt
2

E
P N 2 Es el equilibrio de nitrógeno a presión un
Donde k B es la constante de velocidad para hierro puro, A es el
área de superficie,
Expresión similar a Eq 6 y (1 - θ) es la fracción de sitios vacantes no ocupados por superficie de elementos activos.
Algunos de los elementos son las superficies de hierro líquido en el sentido de que baje la tensión de la superficie del
hierro por que cubre la mayor parte de la superficie. Por ejemplo, el oxígeno y el azufre activo de superficie son de hierro,
y de las concentraciones de 0,03 % o 0,03 % S, más del 90% de los sitios serán cubiertos por el oxígeno y el azufre. Por
lo tanto, estos elementos retardar la tasa de reacción química. Con alta cobertura, la superficie de elemento activo (1 - θ)
es inversamente proporcional a la actividad del elemento. Por lo tanto, el tipo está dada por:

DnN2 KB K
 AA
(q
Q (Eq 8)
e )
N2 N2
Dt Un
Donde k A se relaciona con el coeficiente de adsorción del elemento en la superficie y la cantidad kB kA / a es la tasa global
constante k . Para las soluciones diluidas, la actividad de la superficie (elemento activo es proporcional a su
concentración. Por lo tanto, la constante de la velocidad es inversamente proporcional al porcentaje en peso de la
superficie de elemento activo en hierro.

Liquid-Phase Transferencia de Masa. Si la tasa es controlada por fase líquida transferencia de masa, el flujo de
átomos de nitrógeno está dada por:

JN = k mN ( C B - C A S ) (Eq 9)
N

B y C son el
Donde k mN es la fase líquida coeficiente de transferencia de masa de nitrógeno y C volumen y la superficie las
concentraciones
N N

De nitrógeno. La forma integrada de Eq 7 es:

% N  Aqk
T
C MN
(Eq 10)
Ln  

 % N c  W

Donde ρ es la densidad del hierro, W es el peso del metal, y %N %N e ys son el equilibrio y contenido de nitrógeno inicial,
respectivamente.

La tasa es a menudo controlada por dos procesos en serie, por lo general, la reacción química y fase líquida transferencia de
masa. La tasa de interés en este caso se puede obtener al equiparar los flujos de Eq 8 y 9 y en la solución de la
concentración superficial como se indica en Ref 5.

La tasa de reacción el nitrógeno con aleaciones de hierro que contiene oxígeno, azufre, cromo y otros elementos se ha
medido por muchos investigadores, y hay un buen acuerdo en la mayoría de los casos (Ref 6, 7, 8, 9, 10, 11). Sin embargo,
la tasa de carbono saturado de hierro que contiene otros elementos no se ha investigado hasta hace poco (Ref 12).

En este trabajo, un intercambio de isótopos se utilizó la técnica para medir la tasa de disociación de la molécula nitrógeno
(N 2 ).En particular, los efectos de carbono, azufre, fósforo, plomo , estaño, bismuto y teluro sobre la tasa fueron
investigados.

El azufre, fósforo, plomo, bismuto y teluro disminuyó la tasa, mientras que el carbono y el estaño no tuvo un efecto
significativo. Por ejemplo, el efecto del azufre se muestra en la Fig. 2 Como la constante de velocidad versus el recíproco
de la actividad del azufre (referencia 11). La actividad de el azufre se encuentra en % en peso y la actividad coeficiente
de azufre en carbono saturado de hierro es de 6,3 . La tasa de carbono saturado de hierro con azufre no es de alrededor de
10-5 mol/cm2 · s · cajero de 1450 °C (2640 °F). Por ejemplo, en el caso de 0,009 % (1/ a s
= 18), la tasa se redujo a 8 × 10 -7 mol/cm2 · s · atm. Bismuto y teluro tuvo un efecto aún mayor (Ref 12), como
Se muestra en la Fig. 3 Y 4. Las actividades son relativos a puro bismuto y teluro, respectivamente, que tienen grandes
desviaciones del comportamiento ideal. Tan poco como 50 ppm Te redujo la tasa en un 90 %, y 50 ppm Bi disminuyó en
80 %.
 Fig. 2 Efecto del contenido de azufre en el tipo de reacción del nitrógeno en el Fe -
CSÁBADO-S aleaciones.

Fig. 3 Efecto de bismuto en reacción con el nitrógeno Fe-CSÁBADO-Bi en las aleaciones 1450 °C
(2640 °F).
 Fig. 4 Efecto de telurio en reacción con el nitrógeno Fe-CSÁBADO-Te las aleaciones en 1450 °C (2640 °F).

Por otra parte, el carbono no es activo de superficie y no afecta a la tasa de moderados contenidos de azufre (0,017 % DE
S) hasta el 4,5 % C (Ref 12), como se muestra en la Fig. 5. Por lo tanto, la tasa inicial de nitrógeno formación está
controlado principalmente por química cinética en la superficie y superficie de elementos activos, como el azufre y el
telurio, puede reducir la tasa. Esta información puede ser útil en el control de la velocidad de la reacción. Por ejemplo, si
se desea eliminar el nitrógeno por inyección de gas argón, las concentraciones de estos elementos debería ser tan baja
como sea posible. Por otro lado, es posible que se pueda retrasar nitrógeno evolución durante la solidificación de la
adición deliberada de estos elementos.

Fig. 5 Efecto de carbono nitrógeno en la reacción de Fe-C-S aleaciones azufre en constante actividad.
Reacciones durante la solidificación. Durante la solidificación de aleaciones de hierro más simple, es el
enriquecimiento del elemento de aleación porque hay una mayor solubilidad en el líquido que en el sólido. La diferencia
en la solubilidad se expresa por la partición relación de k S/L, que se determina a partir de las laderas del solidus de
liquidus líneas en el diagrama de fase. La mayoría de las aleaciones, la simple relación partición es menor que 1, lo que se
traduce en enriquecimiento líquido durante la solidificación. Por ejemplo, en el caso de una aleación Fe-0.02N, la última
porción de líquido que se solidifica se enriquece y tendrá una concentración de 0,045 % de N, que es la solubilidad del
nitrógeno en hierro líquido a 1 atm (Ref 13). Por lo tanto, aunque el líquido de aleación está lejos de ser saturado con
nitrógeno, durante la solidificación, la concentración se incrementará hasta el punto en que se excede la solubilidad y gas
nitrógeno será desarrollado.