Designación: G 1 ± 03
Práctica estándar para la
Preparación, limpieza y evaluación de la corrosión
Probetas1
Esta norma ha sido publicada bajo la designación ®xed G 1; el número inmediatamente después de la designación indica el año de
adopción original o, en el caso de revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última aprobación.
Un exponente épsilon (e) indica un cambio editorial desde la última revisión o re-aprobación.
1 Alcance
1.1 Esta práctica cubre procedimientos sugeridos para la
preparación de muestras de metal desnudo, sólido para las
pruebas, para la eliminación de productos de corrosión después
de la prueba se ha completado, y para evaluar el daño por
corrosión que se ha producido. Se hace hincapié en los
procedimientos relacionados con la evaluación de la corrosión
por las mediciones de pérdida y picaduras de masas.
(WarningÐIn muchos casos, el producto de la corrosión en los
metales titanio reactivo y zirco-nium es un óxido duro y
firmemente unido que de®es eliminación por medios
mecánicos ordinarios química o. En muchos de estos casos, las
tasas de corrosión son establecidos por la ganancia de masa en
lugar de masa pérdida.)
1.2 Esta norma no pretende considerar todos los problemas
de seguridad, si los hay, asociados con su uso. Es
responsabilidad del usuario de esta norma establecer las
prácticas de seguridad y salud apro-piado y determinar la apli-
bilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso. Para
las medidas preventivas speci®c, véase 1 y 7,2.
2. Documentos de referencia
2.1 Normas ASTM:
A 262 prácticas para la detección de susceptibilidad para
atacar Intergranu-lar en los aceros inoxidables
austeníticos2
D 1193 Speci®cation de Reactivo Agua3
D 1384 Método de prueba para la prueba de corrosión para
refrigerantes de motores en cristalería4
D 2776 Métodos de prueba para corrosividad del agua en el
Ab-sencia de transferencia de calor (métodos eléctricos)5
G 15 Terminología relacionada a la corrosión y Pruebas de
Corrosión6
G 16 Guía para la Aplicación de Estadísticas de Análisis de
Datos corrosión6
1 Esta práctica está bajo la jurisdicción del Comité ASTM G01 sobre la corrosión
de los metales y es responsabilidad directa del Subcomité G01.05 en ensayos de
laboratorio de corrosión.
Edición actual aprobada el 1 de octubre de 2003. Publicado en octubre de 2003.
aprobado originalmente en 1967. Última edición anterior aprobado en 1999 como
G 1 ± 90 (1999)e1.
2 Annual Book of ASTM Standards, Vol 01,03.
3 Annual Book of ASTM Standards, Vol 11,01.
4 Annual Book of ASTM Standards, Vol 15,05.
5 Interrumpido, Sustituido por Guía G 96. Ver 1990 Annual Book of ASTM
Standards, Vol 03,02.
6 Annual Book of ASTM Standards, Vol 03,02.
Copyright © ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, Estados Unidos.
1
G 31 Práctica para el Laboratorio de Inmersión Ensayo de
corrosión de los metales6
G 33 Práctica para grabar datos de pruebas atmosféricas Cor-
corro- de muestras de acero con revestimiento metálico6
G 46 Guía para el Examen y evaluación de la corrosión por
picadura6
G 50 Práctica para la realización de ensayos de corrosión
atmosférica sobre Metales6
G 78 Guía para la corrosión en hendiduras Prueba de base de
hierro y níquel y aleaciones de base de acero en agua de
mar y otros entornos acuosos que contienen cloruro 6
3. Terminología
3.1 Terminología Véase G 15 para los términos utilizados
en esta práctica.
4. Signi®cance y Uso
4.1 Los procedimientos dados están diseñados para eliminar los
productos de corrosión sin necesidad de retirar signi®cant de metal
base. Esto permite una determinación precisa de la pérdida de masa
del metal o aleación que se produjo durante la exposición al
ambiente corrosivo.
4,2 Estos procedimientos, en algunos casos, se pueden
aplicar a los recubrimientos metálicos. Sin embargo, deben
tenerse en cuenta los posibles efectos del sustrato.
5. Reactivos y Materiales
5.1 La pureza de productos químicos de grado
ReagentsÐReagent se utilizará en todas las pruebas. A menos
que se indique lo contrario, se pretende que todos los reactivos
se ajustan a las speci®cations del Comité de Reactivos
Analíticos de la American Chemical Society, donde dichos
speci®cations están disponibles.7 Otros grados pueden ser
utilizados siempre que se determine ®rst que el reactivo es de
una pureza suficientemente alta para permitir su uso sin
disminuir la exactitud de la determinación.
5.2 Pureza de WaterÐUnless se indique lo contrario, las
referencias a agua se entenderán en el sentido de agua para
reactivos como de®ned por tipo IV de Speci®cation D 1193.
7 Reactivos químicos, la Sociedad Química Americana Speci®cations, La
American Chemical Society, Washington, DC. Para sugerencias sobre las pruebas
de reactivos no incluidos por la American Chemical Society, véase Normas AnalaR
para Laboratory Chemicals Ltd., BDH, Poole, Dorset, Reino Unido, y la Farmacopea
de Estados Unidos y el Formulario Nacional, Convención de la Farmacopea de
Estados Unidos, Inc. (USPC) , Rockville, MD.
 G 1 ± 03
6. Métodos para preparar muestras para la prueba nortebeneficios según objetivos 3ÐPickling puede causar la corrosión
localizada en algunos materiales.
6.1 Para los ensayos de corrosión de laboratorio que simulan
la exposición a ambientes de servicio, una superficie comercial, 6.3.3 Lijar con una suspensión de un abrasivo apropiado o
estrechamente resem-bling el que sería usado en el servicio, se con un papel abrasivo (ver Prácticas A 262 y el Método de
obtendrán los resultados más significativos. Ensayo
6.2 Es deseable marcar los especímenes usados en pruebas
de corrosión con una designación única durante la preparación.
Varios tech-nicas se pueden utilizar dependiendo del tipo de
muestra y prueba.
6.2.1 probetas de metal de la plantilla o StampÐMost pueden ser
marcados por estarcir, es decir, imprimiendo el código de
designación en la superficie de metal usando sellos plantilla de
acero endurecido golpeados con un martillo. La impresión
resultante será visible incluso después de haberse producido una
corrosión importante. Sin embargo, este procedimiento introduce
regiones tensas localizada y la posibilidad de contaminación de
hierro super®cial en la zona marcada.
6.2.2 grabado eléctrica por medio de una herramienta de
marcado vibratorio puede ser usado cuando la extensión del
daño a la corrosión es conocido por ser pequeña. Sin embargo,
este enfoque de la marca es mucho más susceptibles a tener las
marcas perdidas como resultado de daños por corrosión durante
la prueba.
6.2.3 Edge muescas es especialmente aplicable cuando
extensa corrosión y acumulación de productos de corrosión es
Antici-pated. pruebas atmosféricas a largo plazo y las pruebas
de inmersión en agua de mar en las aleaciones de acero son
ejemplos en los que este enfoque es aplicable. Es necesario
desarrollar un sistema de código cuando se utiliza muescas de
borde.
6.2.4 agujeros taladrados también se pueden usar para
identificar especímenes cuando se prevé la pérdida extensa de
metal, la acumulación de productos de corrosión, o
descamación pesado. agujeros perforados pueden ser más
simple y menos costoso que hacer muescas borde. Un sistema
de código debe ser desarrollado cuando se utilizan los agujeros
perforados. agujeros perforados no deben usarse ya que
introducen deformación residual.
6.2.5 Cuando no es deseable para deformar la superficie de
las muestras después de los procedimientos de preparación, por
ejemplo, cuando se prueba superficies revestidas, las etiquetas
se pueden usar para espécimen identi-®cation. Un alambre de
metal o de plástico se puede utilizar para unir la etiqueta al
espécimen y el identi®cation espécimen puede ser estampada
en la etiqueta. Es importante asegurarse de que ni la etiqueta ni
el alambre se corroen o degradarse en el entorno de prueba.
También es importante asegurarse de que no hay interacciones
galvánicas entre la etiqueta, alambre y muestra.
6.3 Para más pruebas de búsqueda de cualquiera de los
metales o el medio ambiente, se pueden preferir ®nishes
superficie estándar. Un procedimiento adecuado podría ser:
6.3.1 Degrease en un disolvente orgánico o un limpiador
alcalino caliente. (Véase también la práctica de G 31.)
nortebeneficios según objetivos álcalis 1ÐHot y disolventes clorados pueden
atacar algunos metales.
nortebeneficios según objetivos limpieza 2ÐUltrasonic puede ser bene®cial tanto
en pre-prueba y los procedimientos de limpieza posteriores a la prueba.

6.3.2 de la salmuera en una solución apropiada si óxidos o

deslustre están presentes. En algunos casos, los productos
químicos de limpieza descritos en la Sección 6 será suficiente.
D 1384). Los bordes, así como las caras de las muestras deben
ser abrasión para eliminar las rebabas.
6.3.4 Enjuague bien, aire seco y caliente, y almacenar en un
desecador.
6,4 Cuando espécimen preparación cambia el estado
metalúrgico del metal, otros métodos deben ser elegidos o el
estado metalúrgico deben ser corregidos mediante la posterior
treat-ment. Por ejemplo, cizallamiento una muestra de tamaño
será para trabajo en frío y, posiblemente, puede fracturar los
bordes. Los bordes deben ser ma-chined.
6.5 Los especímenes, limpias y secas deben ser medidos y se
pesaron. Dimensiones determinadas a la tercera cifra que
represente la signi®cant y masa determinada a la ®fth
signi®cant cifra que represente están SUG-congestionadas.
Cuando más ®gures signi®cant están disponibles en los
instrumentos de medición, deben ser registrados.
7. Métodos de limpieza después de la prueba
7.1 procedimientos de eliminación de producto de corrosión
se pueden dividir en tres categorías generales: mecánicos,
químicos, y elec-trolytic.
7.1.1 Un procedimiento ideal debe eliminar sólo los
productos de corrosión y no resultar en la eliminación de
cualquier metal base. Para determinar la pérdida de masa del
metal de base al retirar los productos de corrosión, replicar
muestras de control sin corrosión debe limpiarse por el mismo
procedimiento que se utilizó en la muestra de ensayo. Pesando
la muestra de control antes y después de la limpieza, el grado
de pérdida de metal resultante de la limpieza puede ser
utilizado para corregir la pérdida de masa a la corrosión.
nortebeneficios según objetivos4ÐIt es deseable para raspar muestras de
productos de corrosión antes de usar cualquiera de las técnicas químicas
para eliminarlos. Estos raspados se pueden someter a diversas formas de
2
análisis, incluyendo tal vez de difracción de rayos X para determinar
formas cristalinas, así como análisis químicos para buscar corrodants
speci®c, tales como cloruros. Todas las técnicas químicas que se discuten
en la Sección 7 tienden a destruir los productos de corrosión y con ello
perder la información contenida en estos productos de corrosión. Care
puede ser necesaria para que el metal no corroído no se elimina con los
productos de corrosión.
7.1.2 El procedimiento indicado en 7.1.1 puede no ser fiable
cuando las muestras fuertemente corroídos deben ser limpiados.
La aplicación de los procedimientos de limpieza de duplicados
a los especímenes con superficies corroídas a menudo, incluso
en ausencia de productos de corrosión, resultar en la
continuación de las pérdidas de masa. Esto se debe a una
superficie corroída, en particular de una aleación de fases
múltiples, es a menudo más susceptibles que una superficie
recién mecanizado o pulido a la corrosión por el procedimiento
de limpieza. En tales casos, se prefiere el siguiente método para
determinar la pérdida de masa debido al procedimiento de
limpieza.
7.1.2.1 El procedimiento de limpieza debe repetirse en
especí-mens varias veces. La pérdida de masa debe
determinarse después de cada limpieza pesando la muestra.
7.1.2.2 La pérdida de masa debe ser representada
gráficamente como una función del número de ciclos de la
igualdad de limpieza como se muestra en la figura se obtuvo 1.
Dos líneas:. AB y BC. Este último se corresponden a la
corrosión del metal después de la eliminación de productos de
corrosión. La pérdida de masa debida a la corrosión se
corresponderá aproximadamente al punto B.
7.1.2.3 para minimizar la incertidumbre asociada a la
corrosión del metal por el método de limpieza, un método debe
ser elegido para proporcionar la pendiente más baja (cerca de
horizontal) de la línea BC.
 G 1 ± 03
depósitos. Esto ayudará a minimizar cualquier redeposición de
metal a partir de productos de corrosión reducibles que
reduciría la pérdida de masa aparente.

HIGO. 1 Masa Pérdida de corroídos Las muestras resultantes de

los ciclos de limpieza repetitivos

7.1.3 El tratamiento repetido puede ser necesario para la

eliminación completa de los productos de corrosión. La
eliminación puede a menudo ser con-®rmed por examen con un
microscopio de baja potencia (por ejemplo, de 73 a 303). Esto es
particularmente útil con superficies picadas cuando los productos
de corrosión se pueden acumular en pits. Este tratamiento repetido
también puede ser necesario debido a los requisitos de 7.1.2.1.
Después del tratamiento ®nal, las muestras deben ser enjuagados
a fondo e inmediatamente se secan.
7.1.4 Todas las soluciones de limpieza se pueden preparar
con agua y reactivos químicos de grado.
7.2 Procedimientos químicos implican la inmersión de la
muestra de ensayo de corrosión en una solución speci®c que
está diseñado para eliminar los productos de corrosión con
disolución mínima de cualquier metal base. Varios
procedimientos se enumeran en la Tabla A1.1. La elección del
procedimiento químico para ser utilizado es en parte una
cuestión de prueba y error para establecer el método más eficaz
para un metal speci®c y tipo de escala de productos de
corrosión. (Métodos WarningÐThese pueden ser peligrosos
para el personal).
7.2.1 La limpieza química es a menudo precedida por
cepillado ligero (no metálico de cerdas) o de limpieza por
ultrasonidos de la prueba especí-hombres a eliminar, los
productos de corrosión voluminosos sueltos.
7.2.2 eliminación intermitente de muestras de la solución de
limpieza para el cepillado de luz o de limpieza por ultrasonidos
a menudo puede facilitar la eliminación de los productos de
corrosión fuertemente adherentes.
7.2.3 La limpieza química es a menudo seguido por cepillado
ligero o de limpieza por ultrasonidos en agua reactivo para
eliminar los productos sueltos.
7.3 Limpieza electrolítica también puede ser utilizado para la
eliminación de productos de corrosión. Varios métodos útiles
para muestras de ensayo de corrosión de hierro, hierro fundido,
acero o se dan en la Tabla A2.1.
7.3.1 limpieza electrolítica debe ser precedida por cepillado
o limpieza por ultrasonidos de la muestra de ensayo para
eliminar, productos de corrosión voluminosos sueltos. El
cepillado o limpieza por ultrasonidos también deben seguir la
limpieza electrolítica para eliminar cualquier limo suelto o
 7.4 procedimientos mecánicos pueden incluir raspado,
lavado, cepillado, limpieza ultrasónica, impactante mecánica, y
voladura im-pacto (por ejemplo, chorro de arena, de chorro de
agua de chorro, y así sucesivamente). Estos métodos se utilizan
a menudo para eliminar los productos de corrosión fuertemente
incrustadas. Lavado con un cepillo de cerdas no metálico y una
suspensión de agua abrasivo destilada suave también se puede
utilizar para eliminar los productos de corrosión.
7.4.1 limpieza mecánica vigorosa puede resultar en la re-
moval de un metal base; Por lo tanto, se debe tener cuidado.
Estos deben utilizarse sólo cuando otros métodos no pueden
proporcionar la eliminación adecuada de los productos de
corrosión. Como con otros Meth-ods, corrección para la
pérdida de metal debido al método de limpieza se recomienda.
Las fuerzas mecánicas utilizadas en la limpieza deben
mantenerse como casi constante como sea posible.
8. Evaluación de daños por corrosión
8.1 La superficie total inicial de la muestra (hacer
correcciones para las áreas asociadas con los agujeros de
montaje) y la pérdida de masa durante el ensayo se determinan.
La velocidad de corrosión media puede entonces obtenerse
como sigue:
Velocidad de corrosión 5 ~K 3 W!/~UN 3 T 3
D! (1)
dónde:
K = Una constante (ver 8.1.2),
T = Tiempo de exposición en
horas, A = área en cm2,
W = Pérdida de masa en gramos, y
re = Densidad en g / cm3 (Véase el Apéndice X1).
8.1.1 Las tasas de corrosión no son necesariamente constante
con el tiempo de exposición. Véase la norma ASTM G 31 para
obtener más instrucciones.
3
8.1.2 Muchas unidades diferentes se utilizan para expresar
las tasas de corrosión. Uso de las unidades en 7,1 para T, A, W,
y D, la velocidad de corrosión se puede calcular en una variedad
de unidades con el siguiente valor apropiado de K:
Constant (K) en la
corrosión
Unidades de la corrosión velocidad
deseada Ecuación de velocidad
milésimas de pulgada por año (mpa) 3.45 3 106
pulgadas por año (API) 3.45 3 103
pulgadas por mes (ipm) 2.87 3 102
milímetros por año (mm / y) 8.76 3 104
micrómetros por año (um / y) 8.76 3 107
picómetros por segundo (pm / s) 2.78 3 106
gramos por metro cuadrado por hora (g / m2'h) 1.003 104 3 re
miligramos por decímetro cuadrado por día (mdd) 2.40 3 106 3 re
microgramos por metro cuadrado por segundo (g /
m2de) 2.783 106 3 re
nortebeneficios según objetivos5ÐIf se desea, estas constantes se pueden usar
también para convertir las tasas de corrosión de un conjunto de unidades a
otro. Para convertir una velocidad de corrosión en las unidades de X a una
velocidad en unidades de Y, se multiplica por KY/ KX; por ejemplo:
15 mpy 5 15 3 ~2,78 3 106!/~3,45 3 106! PM / s (2)
8.1.3 En el caso de revestimientos de aleación sacri®cial
para los que existe la corrosión preferencial de un componente
cuya densidad difiere de la de la aleación, es preferible utilizar
la densidad del componente corroído (en lugar de la densidad
de la aleación inicial) para el cálculo de la tasa promedio de la
pérdida de espesor por el uso de la ecuación 1. Esto se hace
como sigue: (1) de limpieza para eliminar los productos de
corrosión solamente y determinar la pérdida de masa del
componente corroído;
(2) separar el revestimiento restante para determinar la masa del
componente no corroído; (3) el análisis químico de la solución de
extracción para determinar la composición de la no corroído
 G 1 ± 03
componente; (4) la realización de un balance de masas para
calcular la composición del componente corroído; (5) usando
la masa y la densidad del componente corroído para calcular la
tasa media de pérdida de espesor por el uso de la ecuación 1.
Un ejemplo de este procedimiento se da en el Apéndice X2.
El procedimiento descrito anteriormente da una tasa de
penetración media del recubrimiento, pero la penetración
máxima para una aleación de múltiples fases puede ser mayor
cuando la fase corroído no se distribuye uniformemente a través
de la superficie. En tales casos, en general se considera buena
práctica para obtener una sección transversal a través de la
superficie corroída para el examen microscópico. Este examen
revelará la extensión de la corrosión selectiva de fases
particulares en el recubrimiento, y ayudar en la comprensión
del mecanismo de ataque.
8.2 Las tasas de corrosión calculados a partir de las pérdidas
de masa pueden ser engañosos cuando el deterioro es muy
localizada, como en picaduras o corrosión de la grieta. Si la
corrosión es en forma de picaduras, que se puede medir con un
medidor de profundidad o calibradores micrométricos con
yunques puntiagudos (véase la Guía G 46). métodos
microscópicos determinarán profundidad de foso, centrándose
de arriba a abajo del pozo cuando se ve desde arriba (mediante
un botón de enfoque calibrado) o mediante el examen de una
sección que se ha montado y metalográficamente pulido. El
factor de picaduras es la relación entre la penetración de metal
más profunda a la penetración de metal promedio (medido por
pérdida de masa).
nortebeneficios según objetivos Guía 6ÐSee G 46 como guía para evaluar
profundidades de picaduras.
nortebeneficios según objetivos Guía 7ÐSee G 78 para la orientación en la
evaluación de la corrosión en hendiduras.
8.3 Otros métodos de evaluación de los daños por corrosión
son:
8.3.1 degradación AppearanceÐThe de aspecto por el óxido-
ing, deslustre, o la oxidación. (Ver práctica G 33.)
8.3.2 PropertiesÐAn mecánica aparente pérdida en
resistencia a la tracción resultará si el área de la sección
transversal de la muestra (medido antes de la exposición al
medio ambiente corrosivo) se reduce por la corrosión. (Ver
práctica G 50.) La pérdida en resistencia a la tracción resultará
si un cambio de composición, tales como dealloy-ing teniendo
lugar. La pérdida en resistencia a la tracción y el alargamiento
será el resultado de ataque localizado, tales como el
agrietamiento o corrosión intergranular.
8.3.3 PropertiesÐLoss eléctrica en la conductividad eléctrica
se puede medir cuando los resultados de pérdida de metal de la
corrosión uniforme. (Ver Métodos de Prueba D 2776.)
8.3.4 microscópico ExaminationÐDealloying, exfoliación,
agrietamiento, o ataque intergranular puede ser detectado por
examen metalo-gráfico de secciones adecuadamente
preparadas.
9. Informe
9.1 El informe debe incluir las composiciones y tamaños de
especímenes, sus condiciones metalúrgicas, preparaciones de
superficie, y métodos de limpieza, así como medidas de daños de
corrosión, tales como tasas de corrosión (calculados a partir de las
pérdidas de masa), profundidades máximas de picaduras, o
pérdidas en mecánica propiedades.
10. Precisión y Bias
10.1 Los factores que pueden producir errores en la medición
de la pérdida de masa de calibración incluyen equilibrio
inadecuado y Stan-dardization. Generalmente, las balanzas
analíticas modernas pueden disuadir-mina valores de masa a
60,2 mg con facilidad y saldos están disponibles que puede
obtener valores de masa a 60.02 mg. En general, las mediciones
de masa no son el factor limitante. Sin embargo, la eliminación
inadecuada de productos de corrosión o overcleaning afectarán
a la precisión.
10.2 La determinación del área de la muestra es generalmente
el paso menos preciso en determinaciones de la tasa de
corrosión. La precisión de calibradores y otros dispositivos de
medición de longitud puede variar ampliamente. Sin embargo,
generalmente no es necesario para lograr mejor que 61% para
mediciones de área con fines de velocidad de corrosión.
10.3 El tiempo de exposición por lo general se puede
controlar para mejor que 61% en la mayoría de los
procedimientos de laboratorio. Sin embargo, en las
exposiciones ®eld, condiciones corrosivas pueden variar
signi®cantly y la estimación de cómo existían condiciones
corrosivas largos pueden presentar oportunidades signi®cant
para el error. Además, los procesos de corro-sión no están
necesariamente lineal con el tiempo, de modo que los valores
de frecuencia pueden no ser predictiva del futuro deterioro, pero
sólo son indicaciones del pasado exposición.
análisis de regresión 10.4 en los resultados, como se muestra
en la Fig. 1, se puede utilizar para obtener información speci®c
en la precisión. Consulte la Guía G 16 para obtener más
información sobre el análisis estadístico.
10.5 El sesgo puede ser el resultado de la eliminación del
producto de corrosión inadecuada o eliminación de metal
causada por overcleaning. El uso de pasos de limpieza
repetitivas, como se muestra en la Fig. 1, puede reducir al
mínimo tanto de estos errores.
10.5.1 estimaciones penetración de la corrosión con base en
la pérdida de masa pueden subestimar seriamente la penetración
de la corrosión causada por procesos localizados, tales como
picaduras, grietas, corrosión de la grieta, y así sucesivamente.
11. Palabras clave
11,1 limpieza; la eliminación del producto de corrosión;
evaluación; pérdida de masa; rieles; preparación; especímenes
 G 1 ± 03
ANEXIDADES

(Información obligatoria)

A1. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA QUÍMICA

PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA TABLA A1.1 químicas para transformar los productos de corrosión

Designacion Material Solución Hora Temperatura observaciones

50 ml de ácido fosfórico (H3correos4, Sp gr 90 ° C a Si ®lms producto de corrosión permanecen,
C.1.1 Aluminio y Alu- 1.69) 5 a 10 min ebullición enjuague, entonces
seguir con el procedimiento de ácido nítrico
mINUM Aleaciones 20 g de trióxido de cromo (CrO3) (C.1.2).
agua Reactivo para hacer 1000 ml
Eliminar los depósitos extraños y
C.1.2 ácido nítrico (HNO3, Sp gr 1,42) 1 a 5 min 20 a 25 ° C voluminosos
productos de corrosión para evitar
reacciones que
puede resultar en la eliminación excesiva de
la base
metal.
La desaireación de la solución con nitrógeno
C.2.1 El cobre y el cobre 500 ml de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1.19) 1 a 3 min 20 a 25 ° C puri®ed
aleaciones agua Reactivo para hacer 1000 ml minimizará la eliminación de metales base.
Elimina los productos de corrosión de cobre
C.2.2 4,9 g de cianuro de sodio (NaCN) 1 a 3 min 20 a 25 ° C sul®de
que no se puede eliminar mediante
agua Reactivo para hacer 1000 ml clorhídrico
tratamiento ácido (C.2.1).
100 ml de ácido sulfúrico (H2ASI QUE4, Sp Eliminar los productos de corrosión
C.2.3 gr 1,84) 1 a 3 min 20 a 25 ° C voluminosos antes
tratamiento para minimizar la redeposición
agua Reactivo para hacer 1000 ml de cobre
en superficie de la muestra.
120 ml de ácido sulfúrico (H2ASI QUE4, Sp Elimina el cobre depositado de nuevo
C.2.4 gr 1,84) 5 a 10 s 20 a 25 ° C resultante de
30 g de dicromato de sodio (Na2cr2O7'2H2O) tratamiento con ácido sulfúrico.
agua Reactivo para hacer 1000 ml
54 ml de ácido sulfúrico (H2ASI QUE4, Sp gr solución Purgar con nitrógeno. El cepillado
C.2.5 1,84) 30 a 60 min 40 a 50 ° C de
muestras de ensayo para eliminar la
agua Reactivo para hacer 1000 ml corrosión
productos seguida por la re-inmersión
durante 3 a
Se recomienda 4 s.
1,000 ml de ácido clorhídrico (HCl, sp gr
C.3.1 Hierro y acero 1.19) 1 a 25 min 20 a 25 ° C Solución debe agitó vigorosamente o
espécimen deben ser cepillados. tiempos
20 g de trióxido de antimonio (Sb2O3) más largos
50 g de cloruro estannoso (SnCl2) puede ser necesaria en ciertos casos.
C.3.2 50 g de hidróxido de sodio (NaOH) 30 a 40 min 80 a 90 ° C Se debe tener precaución en el uso de
cualquier polvo de zinc desde la ignición
200 g de zinc granulado o zinc virutas espontánea
agua Reactivo para hacer 1000 ml la exposición al aire puede ocurrir.
C.3.3 200 g de hidróxido de sodio (NaOH) 30 a 40 min 80 a 90 ° C Se debe tener precaución en el uso de
cualquier polvo de zinc desde la ignición
20 g de zinc granulado o zinc virutas espontánea
agua Reactivo para hacer 1000 ml la exposición al aire puede ocurrir.
C.3.4 200 g de diamonio citrato 20 minutos 75 a 90 ° C Dependiendo de la composición de la
producto de corrosión, ataque de metal
((NUEVA HAMPSHIRE4)2HC6H5O7) común
agua Reactivo para hacer 1000 ml puede ocurrir.
Tiempos más largos pueden ser requeridos
C.3.5 500 ml de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1.19) 10 minutos 20 a 25 ° C en cierta
3,5 g de hexametileno tetramina instancias.
agua Reactivo para hacer 1000 ml
Para más detalles consulte la Información
C.3.6 sosa cáustica fundida (NaOH) con 1 a 20 min 370 ° C Técnica
1,5 ± 2,0% de hidruro de sodio (NaH) Boletín SP29-370, ªDuPont Sodio
Hidruro proceso de descalcificación de
funcionamiento
Instrucciones.''
C.4.1 Plomo y aleaciones 10 ml de ácido acético (CH3COOH) 5 minutos Hirviendo ...
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.4.2 50 g de acetato de amonio (CH3COONH4) 10 minutos 60 a 70 ° C ...
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.4.3 250 g de acetato de amonio (CH3COONH4) 5 minutos 60 a 70 ° C ...
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.5.1 El magnesio y el Mag 150 g de trióxido de cromo (CrO3) 1 minuto Hirviendo La sal de plata está presente para precipitar
nesium Aleaciones 10 g de plata cromato (Ag2CrO4) cloruro.
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.5.2 200 g de trióxido de cromo (CrO3) 1 minuto 20 a 25 ° C La sal de bario está presente para precipitar
10 g de nitrato de plata (AgNO3) sulfato.
20 g de nitrato de bario (Ba (NO3)2)
agua Reactivo para hacer 1000 ml

C.6.1 El níquel y el níquel 150 ml de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1.19) 1 a 3 min 20 a 25 ° C ...
aleaciones agua Reactivo para hacer 1000 ml
100 ml de ácido sulfúrico (H2ASI QUE4, Sp
C.6.2 gr 1,84) 1 a 3 min 20 a 25 ° C ...
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.7.1 Aceros inoxidables 100 ml ácido nítrico (HNO3, Sp gr 1,42) 20 minutos 60 ° C ...
agua Reactivo para hacer 1000 ml

5
 G 1 ± 03
TABLA A1.1 Continuado
Designacion Material Solución Hora Temperatura observaciones
C.7.2 150 g de diamonio citrato 10 a 60 min 70 ° C ...
((NUEVA HAMPSHIRE4)2HC6H5O7)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.7.3 100 g de ácido cítrico (C6H8O7) 5 minutos 60 ° C ...
50 ml de ácido sulfúrico (H2ASI QUE4, Sp gr
1,84)
2 g inhibidor (diorthotolyl tiourea o
yoduro de etilo quinolina o betanaftol
quinolina)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.7.4 200 g de hidróxido de sodio (NaOH) 5 minutos Hirviendo ...
30 g de permanganato de potasio (KMnO4)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
seguido por
100 g de diamonio citrato
((NUEVA HAMPSHIRE4)2HC6H5O7)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.7.5 100 ml ácido nítrico (HNO3, Sp gr 1,42) 5 a 20 min 20 a 25 ° C ...
20 ml de ácido hydro¯uoric (HF, gr sp
1.198 ± 48%)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.7.6 200 g de hidróxido de sodio (NaOH) 20 minutos Hirviendo Se debe tener precaución en el uso de
cualquier polvo de zinc desde la ignición
50 g de polvo de zinc espontánea
agua Reactivo para hacer 1000 ml la exposición al aire puede ocurrir.
Estaño y aleaciones
C.8.1 de estaño 150 g de fosfato trisódico 10 minutos Hirviendo ...
(N / A3correos4'12H2O)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.8.2 50 ml de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1.19) 10 minutos 20 ° C ...
agua Reactivo para hacer 1000 ml
Zinc y aleaciones de
C.9.1 zinc 150 ml de hidróxido de amonio (NH4OH, 5 minutos 20 a 25 ° C ...
sp gr 0,90)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
seguido por
50 g de trióxido de cromo (CrO3) 15 a 20 s Hirviendo El nitrato de plata se debe disolver en agua
10 g de nitrato de plata (AgNO3) y se añadió al ácido crómico hirviendo para
agua Reactivo para hacer 1000 ml evitar la cristalización excesiva de la plata
cromato. El ácido crómico debe ser
sulfato libre para evitar el ataque de la base
de zinc
metal.
C.9.2 100 g de cloruro de amonio (NH4Cl) 2 a 5 min 70 ° C ...
agua Reactivo para hacer 1000 ml
C.9.3 200 g de trióxido de cromo (CrO3) 1 minuto 80 ° C contaminación Cloruro del ácido crómico
a partir de productos de corrosión formados
agua Reactivo para hacer 1000 ml en la sal
ambientes deben evitarse para prevenir
ataque del metal de base de zinc.
Algunos de metal a base de zinc pueden ser
C.9.4 85 ml de ácido yodhídrico (HI, sp gr 1.5) 15 s 20 a 25 ° C quitados. UN
agua Reactivo para hacer 1000 ml muestra de control (3.1.1) deben estar
empleada.
Especialmente interesante para el
C.9.5 100 g de persulfato de amonio ((NH4)2S2O8) 5 minutos 20 a 25 ° C galvanizado
agua Reactivo para hacer 1000 ml acero.
C.9.6 100 g de acetato de amonio (CH3COONH4) 2 a 5 min 70 ° C ...
agua Reactivo para hacer 1000 ml
 A2. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA ELECTROLYTIC

PROCEDIMIENTOS TABLA A2.1 ELECTROLÍTICO LIMPIEZA DE EXTRACCIÓN de productos de corrosión

Designacio
n Material Solución Hora Temperatura observaciones
2
Hierro, hierro fundido,
E.1.1 acero 75 g de hidróxido de sodio (NaOH) 20 a 40 min 20 a 25 ° C tratamiento catódica con 100 a 200 A / m Cur-
alquilar densidad. Utilice carbono, platino o
25 g de sulfato de sodio (Na2ASI QUE4) acero
75 g de carbonato de sodio (Na2CO3) ánodo de acero.
agua Reactivo para hacer 1000 ml

G 1 ± 03
TABLA A2.1 Continuado
Designacio
n Material Solución Hora Temperatura observaciones
2
28 ml de ácido sulfúrico (H2ASI QUE4, Sp gr
E.1.2 1,84) 3 min 75 ° C tratamiento catódica con 2000 A / m den- actual
sidad. Utilice carbono, platino o ánodo de
0,5 g inhibidor (diorthotolyl tiourea o plomo.
yoduro de etilo quinolina o betanaftol
quinolina)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
2
E.1.3 100 g de diamonio citrato 5 minutos 20 a 25 ° C tratamiento catódica con 100 A / m den- actual
((NUEVA HAMPSHIRE4)2HC6H5O7) sidad. Utilice carbono o ánodo de platino.
agua Reactivo para hacer 1000 ml
2
28 ml de ácido sulfúrico (H2ASI QUE4, Sp gr
E.2.1 Plomo y aleaciones 1,84) 3 min 75 ° C tratamiento catódica con 2000 A / m den- actual
sidad. Utilice carbono, platino o ánodo de
0,5 g inhibidor (diorthotolyl tiourea o plomo.
yoduro de etilo quinolina o betanaftol
quinolina)
agua Reactivo para hacer 1000 ml
2
E.3.1 El cobre y el cobre 7,5 g de cloruro de potasio (KCl) 1a3 20 a 25 ° C tratamiento catódica con 100 A / m den- actual
aleaciones agua Reactivo para hacer 1000 ml sidad. Utilice carbono o ánodo de platino.
2
E.4.1 Zinc y cadmio 50 g de fosfato dibásico de sodio (Na2HPO4) 5 minutos 70 ° C tratamiento catódica con 110 A / m den- actual
sidad. Muestra debe ser energizado antes de
agua Reactivo para hacer 1000 ml Im-
mersion. Utilice carbono, platino o acero
ánodo de acero.
2
E.4.2 100 g de hidróxido de sodio (NaOH) 1 a 2 min 20 a 25 ° C tratamiento catódica con 100 A / m den- actual
sidad. Muestra debe ser energizado antes de
agua Reactivo para hacer 1000 ml Im-
mersion. Utilice carbono, platino o acero
ánodo de acero.
2
General (excluyendo
E.5.1 Alu- 20 g de hidróxido de sodio (NaOH) 5 a 10 min 20 a 25 ° C tratamiento catódica con 300 A / m den- actual
sidad. Un ánodo de acero inoxidable S31600
minum, Magnesio agua Reactivo para hacer 1000 ml puede ser
y aleaciones de
estaño) usado.

APÉNDICES

(Información no obligatoria)

X1. Densidades para una variedad de metales y aleaciones

TABLA X1.1 Densidades para una variedad de metales y aleaciones

nortebeneficios según objetivos números 1ÐAll SNU que incluyen la letra X indican una serie de números en una sola categoría.
nortebeneficios según objetivos asterisco 2ÐAn indica que un número UNS no disponible.

Las aleaciones de aluminio

 Número UNS Aleación Densidad g / cm3
A91100 1100 2.71
A91199 1199 2.70
A92024 2024 2.78
A92219 2219 2.84
A93003 3003 2.73
A93004 3004 2.72
A95005 5005 2.70
A95050 5050 2.69
A95052 5052 2.68
A95083 5083 2.66
A95086 5086 2.66
A95154 5154 2.66
A95357 5357 2.69
A95454 5454 2.69
A95456 5456 2.66
A96061 6061 2.70
* 6062 2.70
A96070 6070 2.71
A96101 6101 2.70
A97075 7075 2.81
A97079 7079 2.75
A97178 7178 2.83
Stainless Steels
S20100 Type 201 7.94
S20200 Type 202 7.94
S30200 Type 302 7.94
S30400 Type 304 7.94

G 1 ± 03
TABLA X1.1 Continuado
Las aleaciones de aluminio

Número UNS Aleación Densidad g / cm3

S30403 Tipo 304L 7.94
S30900 Tipo 309 7.98
S31000 Tipo 310 7.98
S31100 Tipo 311 7.98
S31600 Tipo 316 7.98
S31603 Tipo 316L 7.98
S31700 Tipo 317 7.98
S32100 Tipo 321 7.94
S32900 Tipo 329 7.98
N08330 Tipo 330 7.98
S34700 Tipo 347 8.03
S41000 Tipo 410 7.70
S43000 Tipo 430 7.72
S44600 Tipo 446 7.65
S50200 Tipo 502 7.82
Otros metales ferrosos
F1XXXX Hierro fundido gris 7.20
GXXXXX ± KXXXXX Acero carbono 7.86
* hierro silicio 7.00
KXXXXX aceros de baja aleación 7.85
Aleaciones de cobre
C38600 Cobre 8.94
C23000 latón rojo 230 8.75
C26000 Cartucho de latón 260 8.52
C28000 Muntz de metal 280 8.39
* Almirantazgo 442 8.52
C44300 Almirantazgo 443 8.52
C44400 Almirantazgo 444 8.52
C44500 Almirantazgo 445 8.52
C68700 bronce de aluminio 687 8.33
C22000 bronce comercial 220 8.80
C60800 bronce de aluminio, 5% 608 8.16
* bronce de aluminio, 8% 612 7.78
* composición M 8.45
* composición G 8.77
C51000 bronce de fósforo, 5% 510 8.86
C52400 bronce de fósforo, 10% 524 8.77
* 85-5-5-5 8.80
C65500 655 de silicio de bronce 8.52
C70600 níquel de cobre 706 8.94
C71000 níquel de cobre 710 8.94
C71500 níquel de cobre 715 8.94
C75200 alpaca 752 8.75
Dirigir
L53305 ± 53405 Antimonial 10.80
L5XXXX Químico 11.33
Las aleaciones de níquel
 Níque
N02200 l 200 8.89
N04400 cobre níquel 400 8.84
N06600 cromo níquel aleación de hierro 600 8.51
N06625 cromo níquel aleación de molibdeno 625 8.44
N08825 Hierro aleación de cromo níquel 825 8.14
N08020 Hierro níquel aleación de cromo 20 Cb-3 8.08
* Plancha de cromo níquel aleación de fundición 20 8.02
N10665 Níquel aleación de molibdeno B2 9.2
N10276 Aleación de níquel cromo molibdeno 8.8
C-276
N06985 Aleación de níquel cromo molibdeno G-3 8.3
otros metales
M1XXXX Magnesio 1.74
R03600 Molibdeno 10,22
P04980 Platino 21.45
P07016 Plata 10.49
R05200 tantalio 16.60
Estañ
L13002 o 7.30
R50250 Titanio 4.54
Z13001 Zinc 7.13
R60001 Circonio 6.53

8
 G 1 ± 03

X2. CÁLCULO DE MEDIO RATE ESPESOR pérdida de una aleación cuando la densidad de la metal que se corroe difiere de la de la
aleación GRANEL

Ejemplo X2.1 contenido X2.2.7 de aluminio de revestimiento no corroído

X2.1.1 55% Al-Zn recubrimiento de aleación en chapa de restante por análisis químico de la solución de extracción, Cu
acero expuesto para 20,95 años en Point Reyes, CA. (Como se Cu5 57,7% de Al (X2.7)
informó en HE Townsend y HHLawson, ªTwenty y un años de
Cálculos X2.3
Resultados para Sheet con revestimiento metálico en la ASTM
1976 atmosférica corrosión Testsº).8 X2.3.1 la pérdida de masa de la capa corroída, W
W 5 W1 W2 ± 5 79.3586 78.7660 ± 5 0,5926 g (X2.8)
Las mediciones X2.2 Masa de revestimiento restante no corroído,
X2.2.1 contenido de aluminio inicial de recubrimiento, C1, X2.3.2 Wu
Tal como se mide por extracción (Tabla A1.1, C.3.) Y el Wu5 W2 W3 ± 5 78.7660 75.0810 ± 5 3,6850 g (X2.9)
análisis químico de las muestras no corroído.
X2.3.3 Masa total de recubrimiento original, Wt
do1 5 55,0% de Al (X2.1)
en peso5 W 1 Wu 5 0,5926 1 3,6850 5 4,2776 g (X2.10)
X2.2.2 Tiempo de exposición, T
X2.3.4 Composición de recubrimiento corroída, C
T 5 20,95 años5 183 648 horas (X2.2)
CW 1 CuWu 5 C1Wt (X2.11)
X2.2.3 Espécimen de cercanías,
reordenación da
UN 5 300 cm2 (X2.3)
do 5~do1en peso± CuWu!/ W (X2.12)
X2.2.4 Masa inicial, W1
W1 5 79,3586 g (X2.4) do 5~55,0 3 4,2776 ± 57,7 3 3,6850!/0.5926 (X2.13)
X2.2.5 de masas después de la exposición y la eliminación
de la corrosión Prod-ductos acuerdo con la Tabla A1.1, C.9.3, do 5 38,2% de Al (X2.14)
W2 X2.3.5 La densidad, D, de una aleación de Al-Zn 38,2% es 4,32
W25 78,7660 g (X2.5) g / cm± 3. En los casos en que no se conocen las densidades de
X2.2.6 de masas después de la eliminación de permanecer de aleación, que pueden estimarse por interpolación lineal de las
revestimiento de acuerdo con la Tabla A1.1, C.3.5, W 3 densidades de los componentes.
X2.3.6 calcular la tasa de pérdida de espesor medio, L
W3 5 75,0810 g (X2.6)
(velocidad de corro-sión por la ecuación 1).
L 5~K 3 W!/~UN 3 T 3 D! (X2.15)
7
8 Al aire libre a la corrosión atmosférica, STP 1421, SE Townsend, Ed., donde K se da en 8.1.2 como 8,76 3 10
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, West Conshohocken, PA, 2002, L = (8,76 3 1073 0,5926) / (300 3 183 648 3 4,32) L =
pp. 284 ± 291.
0,218 micrómetros por año

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en una reunión del comité técnico responsable, que puede asistir. Si usted siente que sus comentarios no han recibido una feria de
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