ENAMI - PLANTA VALLENAR

Departamento de Ingeniería Química

Universidad de Santiago de Chile

Relator Ing Jaime Simpson

CAPACITACION USACH 2006

0
 1.- INTRODUCCIÓN

Hace 30 años atrás la producción de cobre se debía casi en un 95% a los

minerales sulfurados de cobre, tales como:

Calcopirita : CuFeS2
Bornita : Cu5FeS4
Calcocita : Cu2S
Covelina : CuS

Que se explotan a través de procesos de flotación, seguido de procesos

pirometalúrgicos y electro refinación. Sin embargo, en la naturaleza también existen
recursos minerales de cobre que se encuentran en la forma de óxidos, entre los más
abundantes se pueden mencionar:

Malaquita : CuCO3.Cu(OH)2
Atacamita : CuCl(OH) Cu(OH)2
Crisocola : CuSiO3 . nH2O
Azurita : 2CuCO3 . Cu (OH)2
Cuprita : Cu2O
Copper wad
Copper Pitch

Los procesos aplicados a los súlfuros de cobre no se aplican a los óxidos de

cobre, porque se requieren altos requerimientos energéticos, que implican altos costos
operacionales que imposibilitan su aplicabilidad. Por otro lado, no existían procesos
hidrometalúrgicos eficientes que permitieran la explotación de minerales de cobre
oxidados de leyes relativamente bajas, sin embargo, existían algunas faenas que
operaban con minerales oxidados de cobre con leyes sobre el 2,5% y aplicaban un
proceso de lixiviación, seguido por un proceso de cementación. Para la pequeña
minería, la explotación de minerales oxidados de cobre estaba limitada a leyes sobre el
4 % de cobre.

La Sociedad Minera Pudahuel (SMP), inició a fines de los años setenta un

desarrollo tecnológico que en las décadas siguientes iba a repercutir profundamente en
la estructura de producir cobre a partir de mineral. La Sociedad Minera Pudahuel,
patentó (en conjunto con Holmes.& Parker) el proceso de Lixiviación T.L. – Extracción
por Solventes – Electro obtención y se constituyó en la primera planta del mundo en
utilizar lixiviación en pilas TL y fue la primera en planta (segunda en el mundo) en Chile
en utilizar un proceso de extracción por solventes y electro obtención. Los bajos costos
y la armonía medio ambiental que logra este proceso, posicionó a Chile como el mayor
productor de cobre del mundo el año 1996. Hoy día Chile produce alrededor de 1 tercio
de la producción mundial y el cobre catódico producido vía lixiviación, extracción por
solventes y electro obtención, representa alrededor del 50% de la producción chilena.

1
Hoy en día la extracción por solventes es primordial en todos los procesos
hidrometalúrgicos del cobre, tanto en la producción de cátodos de cobre o en la
producción de sulfato de cobre, pero, también se ha aplicado en la producción d4e
molibdeno, rhenio, cinc, cadmio y en el futuro se esperan aplicaciones industriales con
varios otros metales, tales como hierro, arsénico, antimonio, bismuto, oro, etc

2.- GENERALIDADES

La Extracción por Solventes es un proceso de separación que se emplea en metalurgia

con tres fines fundamentales: concentrar, purificar y separar los elementos o metales
disueltos en la solución rica generada en la etapa de la lixiviación. Esta solución se
caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto, junto con impurezas
como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros metales disueltos durante el proceso. Esta etapa
consiste en el contacto de una fase orgánica que contiene un extractante con una fase
acuosa que contiene el metal de interés. El extractante reacciona químicamente con el
metal para formar un complejo organo-metal el cual es soluble en la fase orgánica. Las
impurezas por lo general no reaccionan con el extractante y se quedan en la fase
acuosa. La fase orgánica que contiene el complejo organo-metal es separada de la fase
acuosa. El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por la reacción
química inversa. Además del cobre este proceso se utiliza en la separación por
extracción con solventes de Uranio, Molibdeno y Vanadio.

Los objetivos del proceso de extracción por solventes son:

 Separación y purificación de “el” o “los” metales de interés, desde las soluciones

iniciales, las cuales contienen impurezas. En la separación se pueden extraer el
o los metales de interés o extraer las impurezas de la solución.

 Concentración de los metales disueltos, para disminuir los volúmenes a procesar

 Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a

otra solución acuosa diferente, que simplifique el proceso siguiente

Desde un punto de vista de su implementación industrial, este proceso se aplica a:

 La recuperación selectiva de un solo metal desde una solución de lixiviación,

liberándolo de sus impurezas y concentrándolo para una más fácil recuperación.

 La separación conjunta de varios metales desde una solución, por similitud de

propiedades químicas, para una posterior separación diferencial como es el caso
de Cu/Ni/Co, o del V/U/Ti.

La aplicación de SX en la industria del cobre se remonta al año 1965 y su éxito

operacional y metalúrgico se ha traducido en la instalación de numerosas plantas

2
industriales (ver tabla 1) que operan generalmente con el circuito lixiviación-extracción
por solventes-electroobtención. En la tabla 2 se muestran las plantas instaladas en
Chile.

Tabla 1. Plantas de extracción por solventes de cobre fuera de Chile

Compañía Localización Produc. Características Extractante
Tpo Cu (Mineral+lixiv
)
Ranchers Bluebird Arizona, U.S.A 18-19 Ox.Cu, H2SO4 Lix 64 N

Bagdad Copper Arizona, U.S.A 18-19 Ox.Cu, H2SO4 Lix 64 N

Mine

Cyprus Mine Arizona, U.S.A 13-14 Ox.Cu, H2SO4 Lix 64 N

Nchanga Zambia 182 Ox.Cu, H2SO4 Lix 64 N/SME

Consolidated 529
Nchanga Zambia 75 Ox.Cu, H2SO4
Consolidated Lix 64 N
Minero Perú Cerro Verde, Perú 90 Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
Duval Corp. Nevada, U.S.A 140 Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
Soc. Min. Tenke Zaire 250 Ox.Cu, H2SO4
Fungamare Lix 64 N
Anaconda Nevada U.S.A 82 Sulfuros Cu,
Amoniacal Lix 65 N
Anamax Arizona, U.S.A 98 Ox.Cu, H2SO4
Electrolitos Lix 64 N
SEC Corp.El paso Texas, U.S.A 18-20 agota-
dos (Cu, Ni, H+) Lix 64 N
Cities Service Arizona, U.S.A 13-14 Aguas de mina
Lix 64 N
Capital Wire & Arizona, U.S.A 13-14 Cobre
Cable secundario Lix 64 N
Johnson Mathay Londres, G Bretaña -
Mathey Refiners Sulfatos Cu, Ni Lix 64 N
Rustenberg, - Acorga P-5100

3
 Tabla 2. Plantas Chilenas

Tabla 2. Plantas Chilenas. Continuación…

4
Tabla 2.- Plantas Chilenas. Continuación…

5
Tabla 2. Plantas Chilenas. Continuación…

6
7
 El proceso de extracción por solventes (SX) define a un proceso de purificación y
concentración de soluciones, al término del cual, se generan soluciones aptas para su
posterior tratamiento de precipitación electrolítica y comercialización directa del cátodo
obtenido.

Su aplicación en la industria del cobre ha posibilitado el beneficio de menas

oxidadas que por métodos tradicionales sería anti económico procesar. Así, ha
permitido tratar minerales de baja ley (ripios, desmontes, lastres) o soluciones diluidas
(aguas de minas, soluciones descarte), con niveles variables de impurezas,
obteniéndose soluciones concentradas y puras, aptas para electroobtención.

Un caso típico lo representa una operación de lixiviación en pilas-SX-EW, de

gran aplicación en la industria del cobre de EE.UU, Canadá, España y otros países.

Otra gran ventaja del proceso es la de permitir una operación de electroobtención

con altas densidades de corriente y con eficiencias de corriente entre 90-95%,
obteniéndose cátodos de alta pureza química y óptima calidad física.

Además esta técnica permite separar el cobre de otros valores recuperables

eligiéndose en forma adecuada al extractante, el cual puede actuar en forma selectiva y
con gran flexibilidad en la operación.

Una vez extraído el cobre, pueden extraerse otros elementos de valor o bien,
pueden ser recuperados previamente estos otros elementos y luego ser extraído el Cu.
Un ejemplo típido del primer caso es la extracción de uranio a partir de soluciones de
lixiviación ya pobres en cobre y el segundo caso se presenta, por ejemplo, cuando en
las soluciones obtenidas en la lixiviación de calcinas de tostación, que contienen Cu y
Mo, se separa primero el molibdeno y luego puede recuperarse el cobre.

Finalmente, el proceso completo de lixiviación-extracción por solventes y

electroobtención no presenta mayores problemas de contaminación ambiental y en
particular, un análisis comparativo frente a la alternativa tradicional lixiviación
-cementación, le otorgaría ventajas debido principalmente al alto costo de la chatarra,
mayores consumos de ácido y baja calidad y pureza del producto que se obtiene en
cementación.

3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de extracción por solventes se basa en una acción reversible de

intercambio iónico entre dos fases inmiscibles; la fase orgánica (que contiene al
extractante) y la fase acuosa:

Cu 

A  
 2 HR  O   CuR2  O  H  A (3.1)

8
el sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH) de la solución acuosa. En el
proceso global de extracción por solventes intervienen 2 etapas: de extracción y de re-
extracción o stripping.

3.1.- Etapas de extracción

La solución impura de lixiviación, con baja acidez (ph entre 1.4 y 2.5), se
contacta en mezcladores con la fase orgánica de muy poco contenido en cobre
(orgánico descargado). Debido a la baja acidez de la solución acuosa, la reacción (3.1)
se desplaza hacia la derecha, obteniéndose después que ambas soluciones han
pasaso por todas las etapas de extracción, una fase orgánica con alto contenido en
cobre (orgánico cargado) y una fase acuosa (refino) que ha entregado gran parte del
cobre que contenía a la fase orgánica.

En las etapas de extracción se transfiere parte del cobre de la fase acuosa al

orgánico. Dado que los extractantes que se utizan son selectivos para el cobre, las
impurezas permanecen en la solución acuosa (Fe 2+, Fe3+, Al+3, Mn+2, Mg+2, Zn2+, Ni+2, Cl-,
NO3-, etc.). El refino es retornado a lixiviación. Por cada 1 gpl de Cu 2+ que se transfiere
al orgánico, se regenera en la solución acuosa 1,54 gpl de H 2SO4.

3.2.- Etapas de stripping (re-extracción)

El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrolito

(spent) que retorna de electroobtención a SX. Debido a la alta acidez del electrolito
(150-200 gpl H2SO4), se produce la reacción inversa , es decir, el cobre de la fase
orgánica es transferido a la fase acuosa. De las etapas de stripping se obtienen 2
soluciones: un orgánico descargado, es enviado a las etapas de extracción para iniciar
un nuevo ciclo y un electrolito cargado (avance), de alta pureza que es enviado a
electroobtención para depositar el cobre extraído. De esta forma, la descripción del
proceso SX representarse por la representación mostrada en la figura 3.1.

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Figura 3.1. Esquema de una planta de LIX-SX-EW

El esquema general mostrado en figura 3.1 está constituido por 3 circuitos

cerrados de soluciones:
1.- Lixiviación-Extracción
2.- Extracción-Stripping
3.- Stripping-Electroobtención.

El primer circuito corresponde a las soluciones provenientes de lixiviación que

alimentan a las etapas de extracción, descargándose en cobre y contituyendo la
solución refino, la cual retorna al proceso de lixiviación

El segundo circuito corresponde al circuito del orgánico, el cual se carga en

cobre en las etapas de extracción al contactarse con las soluciones de lixiviación y se
descarga en las etapas de stripping, al contactarse con el spent, retornando a las
etapas de extracción.

El tercer circuito corresponde al circuito del electrolito, el cual se carga en cobre

en las etapas del stripping, constituyendo el avance, se descarga en la etapa de
electroobtención y retorna descarfado (spent) a las etapas de stripping. De
electroobtención se obtiene cátodos de buenas características físicas y químicas.

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4.- FASE ORGANICA

4.1.- Extractantes

En la reacción (3.1), el subíndice “o” define a la fase orgánica y “A” a la fase

acuosa. El reactivo orgánico, propiamente tal, se representa por HR y CuR 2 el complejo
formado producto del intercambio, en la fase orgánica. Extractante (también llamado
reactivo), es un compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar
químicamente con una especie particular de la fase acuosa.

Existen compuestos orgánicos que extraen especies neutras como algunas sales
solubles o ácidos como es el caso del arsénico. También se producen extractantes para
extraer iones negativos, denominados extractantes aniónicos y otros que se utilizan
para la extracción de iones positivos (Zn 2+, Fe3+, etc), llamados extractantes catiónicos.
Dentro de este último grupo, se producen extractantes específicos para el cobre, que
forman una macromolécula con el cobre, conocida como quelato, de ahí que a este tipo
de extractante se les conozca como estractantes quelantes.

La fase orgánica está constituída por el reactivo orgánico o extractante, el cual se

disuelve en una parafina (tridecanol y kerosene) en un cierto porcentaje en volumen, a
fin de reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo volumétrico del extractante.

En el caso de la extracción de cobre se emplean como tales, reactivos orgánicos

formadores de quelato, derivados de las oximas. Estos compuestos tienen fuerte poder
selectivo de unión a iones Cu2+, que por ello puede ser extraído de la solución. La
formación de complejos orgánicos, va aparejada en la extracción de cobre a la reacción
de intercambio de iones entre los iones Cu2+ y los átomos de hidrógenos de un
compuesto orgánico.

Los extractantes se denominan HR sin reaccionar, al extraer cobre se forma el

complejo orgánico CuR2, disuelto en la fase orgánica. Al formar el complejo metálico
orgánico (CuR2) se libera H+ en el acuoso que constituirá el refino que vuelve a
lixiviación; el H+ (se puede hablar de recuperación de ácido sulfúrico) es el agente
lixiviante de los minerales oxidados de cobre.

Para el tratamiento de las soluciones de lixiviación de minerales de cobre se

emplean reactivos altamente selectivos para el Cu 2+, como los reactivos de la conocida
serie LIX (LIX 63; LIX 64; LIX-64-N, LIX 70, etc.), los productos ACORGA (P-5100; P-
11
5300) y otros, cuyo poder de extracción para el Cu 2+ relativo a otros iones es muy
fuerte.

Los primeros estudios para la extracción de cobre emplearon extractantes ácido

(o catiónicos) siendo su principal inconveniente la falta de selectividad, ya que extraen
simultáneamente el cobre y otros elementos, siendo además imposible aplicarlos a las
soluciones de lixiviación de minerales de cobre que tienen un pH más ácido que el
requerido para la extracción.

Estos inconvenientes fueron superados con la introducción de los reactivos LIX

más específicos para el cobre y que pueden utilizarse en soluciones ácidas y son
regenerables por acción del ácido sulfúrico.

Existen varios de estos reactivos que son derivados de las oximas. El LIX 63 fue
el primero de ellos, del tipo (-hidroxioma alifática, el cual sólo extrae el cobre a un pH
más alto que el de las soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico (pH = 1-2) y
además es poco selectivo frente al hierro.

Posteriormente se desarrollaron los reactivos derivados de una (α-

hidroxibenzonfenona oxima, que mejora el pH de extracción y la selectividad de
extracción del cobre frente al hierro. Estos reactivos son el LIX 64, LIX 65 N Y LIX 64
N.

El LIX 64-N es el de mayor uso comercial y no es sino el LIX 65 N adicionado de

un 1 a 2% del LIX 63, que favorece la cinética de extracción.

Se han propuesto otros reactivos de esta serie, como el LIX 70, que puede
utilizarse en soluciones todavía más ácidas que el LIX64 N, aunque la reextracción
exige concentraciones de ácido sulfúrico más elevadas, lo cual puede representarse un
inconveniente.

Otros reactivos sintetizados han sido el LIX 71 Y LIX 73, y que presentan
características intermedias entre el LIX 70 y el LIX 64 N. Se ha propuesto también el
LIX 34. Sus características son comparables a las del LIX 64 N y mejora respecto de él
la selectividad del cobre frente al hierro, que no se extrae por este reactivo, haciéndole
apto para tratar soluciones pobres en cobre y de alto hierro.

12
 Posteriormente se han desarrollado los LIX de la serie seiscientos y ochocientos.
Estos reactivos son los LIX: 605, 617, 622, 860, 864 Y 865, que son extractantes
fuertes, es decir, extractantes capaces de extraer cobre a pH muy ácido. Sin embargo,
estos reactivos exigen una alta acidez en la re-extracción de cobre.
Posteriormente a la aparición de los primeros reactivos LIX se desarrollaron otros
reactivos para el cobre de características análogas, como fueron los reactivos KELEX
100 Y 120, de la Ashland Chemicals. La Shell Chem. Co. ha propuesto el reactivo
SME-529. La ACORGA ha sintetizado los extractantes P-50 y P-17, también derivados
de los oximas y luego otros llevan las denominaciones P-5100 Y P-5300.

En la Tabla 3 se presentan algunos datos de diferentes extractantes para cobre

en medios ácidos.

TABLA 3. CONDICIONES DE ACIDEZ EN EXTRACTANTES PARA COBRE Y

EMPLEO GENERAL
Reactivo Concentración (H2SO4)gpl Empleo
Extracción Stripping
LIX 63 1 160 Extracción de Cu de soluciones
amoniacales (Ni, Co).
LIX 64 3 160-200 Extracción de cobre de soluciones
levemente ácidas
LIX 64 N 4 - 10 140-160 Idem anterior; pero selectivo para Cu ++
sobre ión férrico.
LIX 70 30-40 200-400 En soluciones altamente ácidas o con
alta conc. de cobre y selectivo sobre
Fe+3
LIX 71 (73) 10-15 220-230 Soluciones aciduladas de cobre y
selectivo sobre Fe+3
SME-529 4-10 150-160 Similar LIX 64 N
ACORGA 3-10 170-175 En soluciones diluidas y/o concentrasos
P-5100 en cobre y selectivo sobre Fe+3
KELEX 100 >13 160-225 Extracción de cobre de soluciones
ácidas y selectivo sobre Fe+3
LIX 34 4-10 140-170 Para soluciones pobres en cobre, de
alto hierro. Alta selectividad.

13
 Para soluciones pobres en cobre, de alto hierro. Alta selectividad. Las
propiedades que debe cumplir un extractante ideal, son las siguientes (no
necesariamente en orden de importancia):

a) Extraer el máximo del elemento de interés y minimizar la cantidad de extractante a

usar.

b) Elevada Capacidad de Saturación, la capacidad de saturación es la máxima

concentración de especies valiosas que puede retener.

c) Propiedades físicas adecuadas para la transferencia de masa y separación de fases,

tales como: densidad, viscosidad, etc.

d) Selectividad, esta es una propiedad que mide la extracción de determinadas

especies en relación con la extracción de otras. Esta es una importante características
del extractante, debido a que una baja selectividad produce una menor purificación y
además sitios activos del extractante estarán ocupados por otros elementos no
deseados, luego la capacidad de carga disminuirá.

e) Fácil reextracción, para que un extractante sea adecuado metalúrgicamente, debe

existir un método sencillo y barato para recuperar las especies extraídas. La habilidad
de reextracción de una solución se mide por el coeficiente de reextracción que es el
recíproco del coeficiente de extracción.

f) Seguridad (bajo punto de inflamación, baja toxicidad, etc.,)

g) Disponibilidad y costo, además de medios baratos de regeneración.

h) Estabilidad química bajo las condiciones de uso, un extractante debe ser

relativamente estable, de tal modo que pueda ser usado en muchos ciclos de
extracción.

14
4.2 Diluyentes

El reactivo o agente de extracción no se emplea normalmente solo, sino que

suele estar mezclado en una cierta proporción con un diluyente y en algunas ocasiones
lleva un tercer componente o modificador para mejorar la separación de fases. En
varios trabajos se ha demostrado la importancia del diluyente como participante en el
proceso de extracción y no como un mero agente inerte como antes se pensaba. El
diluyente suele ser un hidrocarburo u otra substancia inmiscible con el agua y sus
propiedades son:

1.- Debe ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre como en forma
de complejo metálico.

2.- Solubilidad en la fase acuosa muy pequeña, para evitar o disminuir las pérdidas
por disolución en la fase acuosa.

3.- Mezclarse bien con el reactivo de extracción para disminuir su viscosidad y

facilitar el contacto entre fases.

4.- Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación.

5.- Punto de inflamación alto, para evitar riesgos de incendios.

6.- No tener toxicidad para no presentar peligros durante la operación, y de bajo

costo.

Desde el punto de vista químico puede afectar a la solubilidad y a la cinética de

extracción, así como al punto de equilibrio de extracción. El diluyente y modificador al
influir sobre estos fenómenos pueden condicionar los tiempos de retención para el
proceso de extracción o stripping y, por lo tanto, la cantidad de extractante necesario.

Generalmente el kerosene ha sido el diluyente utilizado, pues se puede adquirir

con facilidad y presenta en general buenas características . Existen diversos diluyentes
comerciales, como puede verse en Tabla 4, y entre sus características destaca la
composición química. La relación alifático/aromático es uno de los factores a
considerar para la elección del diluyente por la influencia que puede tener en el
desarrollo de un proceso de extracción en relación a la mayor o menor solubilidad del
complejo metálico que afecta a la posición de equilibrio y la cinética de extracción, la
15
cual puede ser más rápida y favorecer el paso de las especies extraídas. La relación
alifático/aromático influirá dependiendo del sistema y en general puede decirse que la
presencia de mayor concentración de aromáticos decrece la extractibilidad en los
sistemas de cambio catiónico; pero la aumenta en los de cambio aniónico.

A veces el diluyente, por sí solo, no es suficiente para evitar ciertos problemas en

la separación de fases, y entonces se añade un tercer componente para evitar la
formación de una tercera fase. Este componente se llama modificador y su función es
facilitar la separación de fases. Se suelen utilizar alcoholes de cadena larga, de 8 a 10
carbonatos, y también el fosfato de tributilo (TBP).

Como se ha señalado, en cada problema debe ensayarse de un modo adecuado

la elección de un diluyente y un modificador conveniente, además del extractante, para
obtener resultados favorables, por la gran infuencia de estos factores en la selección de
los equipos y el dimensionamiento de los mismos.

16
 Tabla 4. Diluyentes comerciales empleados en la extracción de metales.

Contenido Densidad Punto de Punto de Composición

en a 20ºC ebullición inflamación aproximada
aromáticos
Contenido alto Contenidos en aromáticos
Solvesso 100 0.876 157 44 %
Solvesso 150 0.985 188 66 99
HAN 0.933 180 40 97
Chevron 3 0.888 182 63 89
Chevron 25 0.875 158 46 98
Chevron40L 0.886 182 60 99
Chevron 44L 0.893 186 68 78
Contenido 70
medio 0.790 191 76 Contenido en aromático %
Escard 100 0.811 210 79 20
Napoleum 470 12
Contenido bajo 0.767 189 62 Contenido en alifáticos %
Isopar L 0.723 116 7 93
Isopar E 0.782 207 78 99,9
Isopar M 0.751 196 69 80
Norpar 12 0.785 185 60 98
Shell 140 -0.783 - 74 45º
Shell MSB 210 0.793 183 57 -
dx 3641 0.796 195 67 45º
Escard 200 52º

Tabla 5. Diluyentes y sus densidades

Nombre Densidad
20a.C.
SOLVESSO 100 0,876
SOLVESSO 150 0,985
ESCAID 100 0,970
NAPOLEUM 470 0,811
ESCAID 200 0,796
ISO PAR L 0,767
La planta de ENAMI usará el reactivo extractante Lix 9790N, reactivo
comercializado por COGNIS, cuyos datos técnicos son los siguientes:

17
 El reactivo para extracción por solventes LIX® 9790N es insoluble en agua y
corresponde a una mezcla de 2-hidroxi-5-nonil-acetofenona oxima y 2-hidroxi-5-nonil-
salicilaldoxima un diluyente hidrocarbonado de alto punto de inflamación. Forma
complejos insolubles en agua con varios cationes metálicos de manera similar al caso
del cobre, el cual se describe de acuerdo a la siguiente ecuación:

Cu 

A  
 2 HR  O   CuR2  O  H  A 4.1
Este reactivo es formulado para proporcionar una alta selectividad cobre/fierro,
bajo arrastre y baja formación de borra con soluciones de lixiviación de pH moderado.

Propedades típicas:

Propiedades Físicas
Apariencia del extractante líquido color ambar
Gravedad específica 0,90 – 0,92
Punto de inflamación Mayor que 160ºF ( 76,7ºC )
Solubilidad del complejo cúprico Mayor a 30 g/l a 25ºC

Especificaciones de rendimiento
Carga máxima de cobre 5,5 a 5,9 g/l Cu
Punto de isoterma de extracción 4,55 g/l Cu
Cinética de extracción 95% (30 segundos)
Selectividad Cu/Fe en extracción >2300
Separación de fase en extracción 70 segundos
Punto de isoterma de stripping 1,00 g/l Cu
Transferencia Neta de cobre 3,55 g/l Cu
Cinética de stripping 95% (30 segundos)
Separación de fases en stripping 80 segundos
El solvente que se utilizará en la planta es el SHELLSOL 2046AR, comercializado por
OXIQUIM, cuyas características son:

Nombre químico (IUPAC) : Mezcla de aceites minerales.

Fórmula química : Mezcla.
Sinónimos : No tiene.
Familia química : Aceites minerales parafínicos.
No. CAS : No asignado.
No. NU : No tiene, por no ser un producto peligroso
Estado físico : Líquido.
Apariencia y olor : Color ámbar, de olor suave a hidrocarburos.
Concentración : app. 100%.
pH : No corresponde.
Temperatura de descomposición: Dato no disponible.
Punto de inflamación : De 78 a 84ºC.
Temperatura de autoignición: Dato no disponible.
Propiedades explosivas : Datos no disponibles.
Peligros de fuego o explosión: El producto es combustible, pero no inflamable.
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Presión de vapor a 20ºC : Dato no disponible.
Densidad de vapor : Dato no disponible.
Densidad a 20ºC : 0.800 – 0.815.
Solubilidad en agua y otros solventes: Insoluble en agua. Soluble en solventes
orgánicos.

5.- CONCEPTOS FUNDAMENTALES

5.1 Coeficiente de distribución

En forma general, la reacción reversible de SX representa por (2.1) puede

escribirse como:

Cu  
A  
 2 HR  O   CuR2  O  H  A (5.1)

La razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y la concentración del

metal en la fase acuosa, define al coeficiente de distribución D;

concentracion metal fase organica  CuR2  O

D  (5.2)
concentracion meta lfase acuosa Cu 2
A

Es fácil demostrar el coeficiente de distribución con el pH que indica que la extracción

está afectada por el pH de la solución, así como por la naturaleza del agente de
extracción y del metal acuoso. Si el pH aumenta se favorece la extracción y disminuye
se favorece la re-extracción.

El coeficiente de distribución es la respuesta más importante en el proceso de

extracción por solventes, ya que, al variarlo de una manera controlada se podrá obtener
la separación deseada de los metales. Así, en las etapas de extracción deberá
obtenerse la mayor extracción del metal. Para ello, el pH de la solución deberá ser
moderadamente bajo (pH 2 a 1.5) para que D aumente. Por el contrario, en las etapas
de re-extracción y para la recuperación del metal desde la fase orgánica, será necesario
disminuir el coeficiente de distribución del metal. Esto se consigue contactando la fase
orgánica cargada con una solución acuosa de alta acidez, es decir, disminuyendo
drásticamente el pH de la solución.

Como se observa de Tabla 3, la mayoría de los extractantes comerciales

catiónicos para Cu2+ pueden ser reextraidos por contacto con soluciones de alta acidez.

De acuerdo a la reacción inversa se desprende que no solamente el metal es

devuelto a la fase acuosa, sino que también se regenera el reactivo orgánico, el que se
recicla a la sección de extracción.

19
5.2 Selectividad

La existencia de más de una especie química en solución dará lugar a que

dichas especies se distribuyan entre la fase acuosa y fase orgánica de acuerdo a sus
respectivas solubilidades. Las diferencias en las solubilidades entre ambas fases se
pueden aprovechar para extraer las especies más solubles y separarlas de las menos
solubles. De este modo, se puede establecer el concepto de factor de separación como
la relación de los coeficientes de distribución de dos especies distintas (Dm y Dn), que
realmente mide la posibilidad de separación de las especies M y N y que se conoce con
el nombre de selectividad.

DM
  DM  DN  (5.3)
DN

El factor de selectividad para elementos de igual valencia (Cu +2, Fe2+, Mn2+, etc)
es independiente de la concentración del agente de extracción y del pH, depende sólo
de la naturaleza de las especies químicas que se forman con el extractante, mientras
que en el caso más general de elementos de diferentes valencia, el factor de la
selectividad depende, además, de la concentración del agente de extracción en la fase
orgánica y del pH de la solución. Datos de extracción comparativos, como los que en
forma cualitativa se presentan en Tabla 6, para el LIX 64, a pH = 2.0.

Se observa que sólo la presencia de iones férricos podría ocasionar algunos

problemas en la pureza química de la solución a obtener. Aún en este caso, la razón
de extracción Cu2+/Fe3+, estando ambos iones presentes en la solución en la misma
concentración ha demostrado ser de 60/1, o mayor .

20
 Tabla 6. Valores comparativos de diferentes extractantes

Reactiv LIX LIX 64 LIX64 N LIX65 N LIX 70 LIX70 LIX 70 LIX 71 LIX 73 Kelex 100
o 64
Concent 10% 10% 20% 20% 10% 20% 30% 20% 20% 20%
ración
pH 2,0 1,8 1,5 1,5 ca. 2 1,5 ca. 1,5 1,5 1,5 1,5
Cu++ alto 2,42 3,04 2,96 2,85 4,14 6,5 3,97 3,93 12,9

Fe+++ bajo 0,016 0,032 0,032 <0,02 0,038 0,002 0,028 0,028 0,235

Ni++ 0 0,004 0,004 <0,02 0,006 0,004 0,002 0,002

Co++ 0 0,002 0,002 <0,02 0,002 0,002 0,001 0,002
Zn++ 0 <0,02
Cd++ <0,02
Mn++ <0,02
Ca++ 0 <0,02
Mg++ 0 <0,02
Al+++ 0 <0,02
muy bajo <0,02
VO2
muy bajo 0,18
MoO2  0,03

UO2

5.3 EXTRACCION LIQUIDO-LIQUIDO CON MULTIPLES ETAPAS

Basados en la reacción de extracción:

Cu 

A  
 2 HR  O   CuR2  O  H  A ﾵ ﾧ (5.4)

En un proceso de extracción por solventes se puede aseverar lo siguiente:

1.- Un aumento de la acidez desplaza el equilibrio hacia la izquierda, disminuyendo la

eficiencia de la etapa de extracción.

2.- Si la concentración de iones cúpricos aumenta en la solución de lixiviación, el equilibrio

se desplaza hacia la derecha, favoreciéndose la extracción correspondiente.

3.- Si después de alcanzado el equilibrio, se reemplaza el reactivo orgánico por otro con
menor carga en cobre, o sin cobre, éste extrae una cantidad adicional del ión Cu2+
desde la fase acuosa, tratando de que el sistema alcance un nuevo equilibrio.
21
 Los puntos 1) y 2) indican las limitaciones de extracción por solventes para las
etapas de extracción y stripping respectivamente, y el punto 3) indica que el proceso
debe realizarse por etapas, para aprovechar la máxima capacidad de carga del reactivo
orgánico, y por consiguiente aumentar el rendimiento del proceso. Esto último, unido al
hecho de que la extracción del metal en una sola etapa es inconveniente porque debe
emplearse un gran volumen de orgánico, hace que en la práctica se utilice la extracción
líquido/líquido con múltiples etapas, empleando flujo contínuo de las fases en
contracorriente.

En este proceso, la fase orgánica va en dirección opuesta al flujo de la fase

acuosa. Así, la fase orgánica descargada se pone en contacto con las soluciones de
lixiviación semiagotadas, mientras que la fase orgánica cargada se pone en contacto
con las soluciones con alta concentración de ión metálico, tratando de extraer una
cantidad adicional del ión y cargarse casi completamente.

En la figura 5.1 se presenta el diagrama de flujos de la planta proyectada para ENAMI

Vallenar.

22
 Tratamiento
Borras

E1 Org. Cargado

Post Decantador Orgánico

Tratamiento
Borras

E2

Post Decantador Refino

Org.
descargado Reposición Orgánico
Tratamiento
Borras
R1

Post Decantador Electrolito rico

Org. lavado

Etapa de lavado

Electrolito Pobre o Spent

Figura 5.1 diagrama de flujos SX ENAMI-Vallenar.

23
 Como se puede observar, a través de experiencias de laboratorio se ha
establecido que se requieren 2 etapas de extracción (serie-serie: es decir el flujo de
orgánico y acuoso operan en serie y contracorriente) y una de re-extracción.

5.4.- TRANSFERENCIA DE MATERIA EN SISTEMA SX

La transferencia de materia durante la extracción o reextracción se realiza en varias etapas:

1.- Convección dentro de una fase hacia la interfase de reacción.

2.- Transferencia de masa a través de la película fina o film junto a la interface.

3.- Reacción de un intercambio iónico propiamente tal.

4 y 5 Transferencia de masa y convección del elemento metálico en la otra fase contactada.

Estas etapas caracterizan la cinética del proceso y están afectadas por variables
tales como velocidad de agitación, viscosidad de las fases y temperatura.

La extracción como la re-extracción se produce por la dispersión de una fase en

la otra en la forma de pequeñas gotitas (gran superficie de contacto), que favorece la
transferencia de masa y se realiza por medio de agitación mecánica. La turbulencia del
sistema también afectará al coeficiente de transferencia, aunque una agitación excesiva
puede actuar en sentido contrario. La diferencia de concentraciones, que favorece la
difusión del elemento metálico Cu, depende de la concentración de equilibrio, la cual a
su vez depende de la naturaleza del sistema.

Ambos aspectos se producen simultáneamente al aplicar una agitación

adecuada en el mezclador. El término “agitación adecuada” se refiere a que si la
agitación aumenta por sobre ciertos valores, aumentan en forma considerable los
tiempos de separación de fases, las pérdidas de orgánico por formación de micro-
emulsiones estables, aparte de los mayores consumos de energía.

En la práctica industrial, con los extractantes mencionados anteriormente, la cinética de

transferencia es rápida, siendo usuales tiempos de residencia en el mezclador menores
a 3 min, lo que equivale a una velocidad tangencial de operación entre 180-270 m/min o
600-850 pié/min.
24
5.5 ESQUEMA DE UN MEZCLADOR-SEDIMENTADOR

El término señalado se usa para describir equipos de contacto múltiple en el cual

las dos fases se contactan en el mezclador para crear la dispersión de una fase en la
otra. La dispersión pasa por rebalse al decantador, formándose las 2 fases
nuevamente. La transferencia de masa del cobre tiene lugar fundamentalmente en el
mezclador. La operación de mezcla puede realizarse de diferentes maneras, aunque la
agitación con una turbina (impeller) adecuada es la más común. La tendencia es dividir
en dos el compartimiento de mezcla, en la cual, el que recibe los flujos de acuoso y
orgánico cumple la función de bombear y agitar y el segundo, recibe la descarga del
agitador anterior y optimiza la operación de agitar más adecuadamente. En la figura 5,2
se presenta el esquema de los mezcladores-sedimentadores que se instalarán en la
planta ENAMI Vallenar.

Figura. 5.2. Esquema de mezclador sedimentador

25
Un equipo de extracción por solventes comprende 3 secciones:

I) Mezclador 1: A esta sección entran la fase orgánica y la fase acuosa. Mediante

agitación, se intercambia el cobre, y la mezcla, por rebase pasa a la
sección II.
II) Mezclador 2: A esta sección entran la fase orgánica y la fase acuosa. Mediante
agitación, se intercambia el cobre, y la mezcla, por rebase pasa al
sedimentador.

III) Sedimentador: En ésta se separan las fases por efecto de la fuerza gravitacional
debido a la diferente densidad de ambas fases. En la primera parte
se tiene una emulsión orgánica-acuosa, sin embargo, al final se
tienen las 2 fases perfectamente separadas.

En el mercado existen diversos tipos de mezcladores sedimentadores, como por

ejemplo, Davy Powergas, Israel Minning Industries, Kemira, Holmes and Narver, Lurgi y
otros.

5.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MEZCLADOR-SEDIMENTADOR.

El hecho que la mayoría de las plantas industriales de cobre y uranio, por

ejemplo, operen con los equipos mezclador-sedimentador se debe a una serie de
ventajas que estos presentan respecto a las centrífugas y columnas. Entre estas se
pueden mencionar:

a) requieren de menor costo de inversión,

b) son estables y fáciles de manejar. No presentan gran sensibilidad a variaciones en las
condiciones de operación,
c) tienen gran capacidad y presentan pocos riesgos de inundación,
d) permiten obtener un grado de dispersión óptimo en cada mezclador puesto que éstos
están independizados,
e) el número de etapas es bajo, entre 2 y 3, con eficiencias del orden de 85% o superior
por piso o etapa,
f) permiten relaciones de fases extremas,
g) tienen una altura baja,
26
h) son de construcción simple,
i) permiten un cambio de escala sencillo a partir de los datos de laboratorio y /o planta
piloto,

j) fácil de incorporar etapas adicionales, y

k) facilidad de muestreo en flujo intermedios y terminales.

Como regla general, el mezclador-sedimentador se emplea cuando se requiere hasta

un máximo de 5 etapas prácticas. De otro modo, el costo del espacio exigido, del
volumen de orgánico y acuoso retenido y del control se vuelve excesivo.

5.7 Aspectos Químicos de los Mixer-settler

Cabe señalar que en los mezcladores ocurre la transferencia de iones según la

ecuación química 3.1. La figura 5.3 representa la situación que ocurre en la extracción y
la figura 5.4 lo hace para la re-extracción.
Orgánico descargado

H H

H
H

Cu Mn Mn
H+
Al Al H+
H+ Fe H+
Fe
Cl V
V H+
PLS Refino
Cu
Cu
Cu H
Cu
Orgánico Cargado

Figura 5.3. Esquema del intercambio iónico que ocurre en el reactor de


extracción. Cu

 A  2 HR  O   CuR2  O   H   A

27
 Orgánico Cargado

Cu
Cu
Cu H
Cu

Cu Cu Cu
Cu
Cu Cu Cu
H+ Cu H+
Cu
H+ Cu Cu
H+ Cu
Spent Avance

H H
Orgánico descargado
H
H

Figura 5.4. Esquema del intercambio iónico que ocurre en el reactor de Re-

extracción. Cu

 A  2 HR  O   CuR2  O   H   A

Se deja claro que en el sedimentador del equipo, no ocurren estos fenómenos de

intercambio (que sí ocurren en el mezclador). Sin embargo, el grado de agitación los
correlaciona, pues a mayor grado de agitación más lenta es la separación de fases,
pero, mayor es la velocidad de reacción.

28
5.8 Aspectos Físicos de los Mixer-settler

Para producir la transferencia de masa entre la fase acuosa y fase

orgánica, es necesario que se mezclen. Al mezclarse, una de ellas se dispersará en
forma de pequeñas gotitas en la otra; dependiendo de la estabilidad del sistema, esta
mezcla mecánica puede ser denominada emulsión o dispersión. Así una emulsión
consiste en una mezcla “estable” de un líquido en otro líquido y una dispersión es una
mezcla “inestable” o transitorio. La mezcla de dos fases líquidas inmiscibles en
sistemas de extracción por solventes se considera una dispersión, la cual puede ser
estabilizada por agentes externos (polvos, reactivos, etc.), transformándose en una
emulsión.

En estos sistemas la fase que se distribuye en forma de gotitas finamente

divididas, se llama fase dispersa o interna y la que constituye la matriz en la cual se
suspenden estas gotas, se llama fase continua o externa. De este modo cuando la fase
dispersa es la orgánica, se habla de continuidad acuosa.

Fase contínua
Fase continuaacuosa
Acuosa Fase contínua orgánica
Fase continua Orgánica

Figura 5.5.- representación de fases contínuas

29
 Las características de una dispersión en un mixer-settler depende de varios
factores, como por ejemplo: forma, tamaño, ubicación y velocidad de impeller, tamaño
y forma del compartimiento de mezclado y la naturaleza de los fluidos, particularmente
de las características de la fase continua. El líquido presente en mayor cantidad
tenderá naturalmente a formar la fase continua, sin embargo, bajo ciertas condiciones
puede ser el líquido en menor cantidad; por ejemplo cuando están presentes agentes
tensoactivos.

Cuando se mezclan mecánicamente las dos fases y se detienen la

agitación, la separación de fases ocurre por “sedimentación y coalescencia”. Algunos
de los factores más importantes que influyen en esta separación son: tamaño de las
gotitas de la dispersión, diferencia de densidades entre las fases, viscosidad, pH de la
fase acuosa, temperatura del sistema y presencia o ausencia de sólidos.

La separación de fases cronológicamente se divide en dos períodos:

a) Ruptura primaria
b) Ruptura secundaria

Una vez terminada la agitación, la mezcla se separa en tres zonas, tal

como se observa en la Fig. 3.1,

Figura 5.6 Separación de fases

una capa de fase orgánica clara en la parte superior del settler, una capa de fase
acuosa clara en el fondo del settler y una porción central conteniendo una dispersión,
30
usualmente llamada banda de dispersión. El tiempo requerido para las capas
superiores e inferiores se desarrollan y se observa una interfase clara y nítida, se define
como ruptura primaria. Una vez producida la ruptura primaria aún permanece un
pequeño arrastre físico de una en otra, en forma de neblina, lo que eventualmente
producirá una separación total fuera del settler; el tiempo requerido para que esto
ocurra, se denomina tiempo de ruptura secundaria. Desde el punto de vista práctico el
tiempo de ruptura primario es tomado como tiempo de separación de fases (para el
diseño de sedimentadores), normalmente estos tiempos varían entre 3 a 6 minutos.

Se ha llegado a observar que existen dos formas o mecanismos por los cuales
se produce la separación de fases: sedimentación y coalescencia. Algunos factores
que gobiernan la velocidad de sedimentación son la diferencia de densidades entre las
gotas y el medio de dispersión tamaño de partículas y viscosidad de la fase continua.
La sedimentación será más rápida cuanto menos viscosa sea la fase continua cuanto
mayor sea la diferencia de densidad entre ambas fases. La coalescencia es el
mecanismo de mayor relevancia en la separación de fases y corresponde a la
agregación de las gotas en una sola fase, lo cual requiere la perforación de la película
que rodea las gotas. Una emulsión no es considerada rota a menos que la
coalescencia siga a la floculación. La floculación es un proceso reversible, sin
embargo, la coalescencia es irreversible.

Desde el punto de vista práctico, en el rompimiento de todas las emulsiones de

interés técnico, la velocidad de coalescencia es la etapa más lenta, luego es la que
determina la estabilidad de la emulsión. En general , los factores responsables de la
coalescencia no son los mismos que los de floculación.

Existen diversos factores que afectan la coalescencia y por consiguiente la

velocidad de separación de fases, entre los más importantes podemos mencionar:
a) Tamaños de gota, de acuerdo a observaciones de tipo general un tamaño
de gota mayor incrementar la estabilidad de la dispersión.

b) Viscosidad y Densidad

Generalmente es aceptado que la estabilidad de las gotas aumenta, con

el incremento de la viscosidad del medio que las rodea. Esto resulta de la
resistencia del film de la fase continua a ser removido para alcanzar el
espesor crítico que produce la ruptura.

31
 Aumentando la diferencia de densidades entre los dos líquidos
inmiscibles, resulta un aumento en la velocidad de coalescencia. Sin
embargo, es necesario recordar que cuando un extractante es cargado
con un metal, viscosidad y densidad de la fase orgánica son aumentadas,
resultando un descenso en la velocidad de coalescencia.

c) Temperatura, se ha observado que el aumento de temperatura produce

una disminución en el tiempo de coalescencia. Esto se debe a un
descenso de la viscosidad de las fases, incrementando la probabilidad de
ruptura del film.

d) Efecto de sólidos, la presencia de partículas sólidas dispersas en las

soluciones de extracción por solventes, especialmente cuando están al
estado coloidal, generan la formación de barros en los settlers (CRUD) y
también afectan los arrastres, lo que en ambos casos se traduce en
pérdidas de solvente orgánico. Estos sólidos pueden llegar al sistema
como finos generados en lixiviación, polvo del medio ambiente etc., en el
caso particular de los sólidos coloidales el problema es especialmente
crítico ya que los coloides no son retenidos por ningún tipo de filtro
convencional. Los sólidos finamente divididos son materiales
tensoactivos, y en general se acepta que partículas sólidas ubicadas en
una interfase activa puedan actuar alternativamente aumentando o
disminuyendo la velocidad de coalescencia, dependiendo si son mojadas
preferencialmente por la fase dispersa o por la fase continua
respectivamente.

Sólidos hidrofóbicos como carbón y azufre estabilizan la continuidad de

fases orgánicas y desestabilizan la continuidad de fases inversas,
mientras que sólidos hidrófilos como sílice tienen un comportamiento
opuesto. Al operar en sistemas continuo, los sólidos pueden modificar
substancialmente el ancho de la banda de dispersión, hecho que en
determinadas condiciones, se ha aprovechado para reducir el tamaño de
los settlers u operar con flujos mayores, así por ejemplo, unos
investigadores han informado el efecto beneficioso de uso de partículas
de arseniuros de níquel al operar con columnas de extracción tamaño
industrial.

32
 Cuando se mezcla el sistema en presencia de partículas sólidas que inducen
efectos estabilizantes opuestos, existen dos posibles mecanismos:

a) que la curvatura final de la interfase corresponda al promedio

ponderado de acuerdo con la proporción de mezcla y el grado de
estabilización que impone cada sólido.

b) que cada sólido en forma independiente estabilice un determinado

tipo de dispersión de modo que coexistan dispersiones de orgánico
en acuoso y de acuoso en orgánico.

La figura 7 muestra una fotografía de equipos mezcladores.sedimentadores.

Figura 5.7. Los Mezcladores-sedimentadores debe ser cerrados para evitar que
partículas sólidas ingresen al sistema por factores externos.

5.9. Configuraciones de plantas

33
 El número de etapas de extracción y re-extracción se definen a partir de ensayos
de laboratorio y consideraciones de diseño, y la configuración del sistema se debe
estudiar cuidadosamente, en cuanto a la distribución de flujos y los posibles arrastres
que se puedan producir. En el caso del cobre pueden ser consideradas con el flujo de
orgánico y acuoso en contra-corriente y ambos en serie (caso ENAMI Vallenar, figura
5.1) o puede emplearse una configuración de flujo orgánico en contracorriente en serie
y flujo de acuoso en paralelo (caso Dos Amigos).

Figura 5.8. Configuración circuito de planta de SX de DOS AMIGOS.

5.10 Variables de Operación

34
A continuación se describen las principales variables de operación

Flujo orgánico, m3 / h
a) Razón Orgánico Acuoso:
Flujo acuoso, m3 / h

Condiciona la cantidad de extractante en relación a la cantidad de cobre

disponible

Extracción: La tendencia es usar razones orgánico/acuoso cercana a 1. (1,1 a

0,9)

Re-extracción: la tendencia es 1,5. El objetivo es concentrar el cobre, por eso

se contacta un menor caudal de acuoso en relación al orgánico

En ocasiones se realizan recirculaciones internas para operar “dentro” del

reactor a una Razón diferente.

Razón orgánico / Acuoso Overall. Se calcula con el flujo de acuoso fresco y el

flujo de fase Orgánica

Fo
R O/A operacional: Razón de fases  O / A operacion 
FA  R

b) Concentración de Extractante:
35
 A mayor concentración de extractante se extrae mayor cantidad de cobre,
pero, la re-extracción y la separación de fases es más dificultosa. Se debe
controlar mediante test de laboratorio (capacidad de extracción y capacidad
de carga) y se debe reponer extractante en forma periódica para que la
extracción no cambie.

a. pH.
Lejos la variable más influyente. A mayor pH se extrae más cobre, pero, es
menos selectivo (en especial con el ión Férrico). La tendencia es llegar con
soluciones ricas más ácidas con el fin de mejorar la selectividad con
respecto al ión Férrico. Si se cuenta con un proceso de lixiviación estable y
una piscina de PLS lo suficientemente grande, no debiera sufrir grandes
variaciones. El pH debiera mantenerse entre 1,5 a 2.

c) Agitación:
El mecanismo de agitación cumple con dos funciones: realizar una agitación
efectiva, es decir, producir una dispersión apropiada de las 2 fases para que
se produzca la reacción química y succionar la fase acuosa y orgánica de
las etapas adyacentes para evitar la necesidad de instalar bombas de
transferencia interetapas. Una buena agitación producirá gotas de la fase
dispersa pequeña que favorece la velocidad de extracción (re-extracción).
Una mala agitación producirá gotas de la fase dispersa muy grandes,
provocando velocidades lentas del proceso. Afecta el % de extracción del
proceso. Una Agitación excesiva puede llegar a producir emulsiones
muy difíciles de separar

e) Flujo Específico en el Settler

El flujo específico recomendable para una determinada planta debe ser
definido en base a datos experimentales, pudiendo variar considerablemente
de una planta a otra, encontrándose normalmente en el rango de 2,6 a 4,8
m3/m2 x h.

Para definir el flujo específico es necesario determinar previamente la altura

de la banda de dispersión con la que se desea operar. Se debe mantener
durante el proceso una altura determinada de banda, que corresponde
aproximadamente a un 30% de la altura total de la fase orgánica, de modo
que esto produzca un buen efecto de filtro y reduzca las contaminaciones.
36
 Cuando la altura de la banda de dispersión aumenta, puede llegarse al
“flooding”, fenómeno que ocurre cuando la banda ocupa todo el volumen de
la fase orgánica, aumentando las contaminaciones. En tal caso, es
necesario alargar el separador con lo que disminuye el flujo específico y la
altura de la banda. Con alturas pequeñas de bandas de dispersión, no hay
buen efecto de “filtro”, aumentándose las contaminaciones

d) Temperatura

La temperatura tiene un efecto altamente significativo en la característica de

separación de fases, y en menor medida sobre la cinética de las reacciones.
Hay que considerar que un incremento en la temperatura de las soluciones
no solo encarece el proceso, por el hecho de que se favorece la evaporación
del diluyente, con lo que se concentra la fase orgánica haciendo variar las
condiciones de operación.

e) Sólidos en suspensión
Debe ser la más baja posible. La presencia de partículas sólidas dispersas
en las soluciones de extracción por solventes, especialmente cuando están
al estado coloidal, generan la formación de barros en los settlers (CRUD) y
también afectan los arrastres, lo que en ambos casos se traduce en
pérdidas de solvente orgánico. Estos sólidos pueden llegar al sistema como
finos generados en lixiviación, polvo del medio ambiente etc., En el caso
particular de los sólidos coloidales el problema es especialmente crítico ya
que los coloides no son retenidos por ningún tipo de filtro convencional.

5,11. Tratamiento de Crud

Los tratamientos de crud aplicados son:

 Decantación Gravitacional
o es el más sencillo y consiste en dejar en reposo el CRUD en un estanque
y al cabo de cierto tiempo, rebalsar el orgánico decantado. No requiere de
aditivos ni de ningún tratamiento especial. En algunos casos se puede
diluir el CRUD con refino para favorecer la liberación del orgánico, La
única limitante de la decantación gravitacional es que si se trata de masas
de CRUD muy estables, las recuperaciones de orgánico son bajas.

37
  Centrifugación
o El sistema de centrifugación es el más utilizado en plantas de SX para
cobre. En general el método consiste en acondicionar el CRUD con agua
o refino para bajar su viscosidad y luego se envía a centrifugas continuas
donde se separan las fases. Las recuperaciones son altas, se informan
recuperaciones sobre 90%.

 Filtración
o El método de filtración se emplea desde hace varios años en Bluebird-
Ranchers Exploration en Arizona, y consiste en diluir el CRUD con agua y
un ayuda filtro adecuado en un estanque de almacenamiento y luego la
mezcla se alimenta a un filtro prensa.

5.12 Recuperación de Orgánico Arrastrado

Los métodos más exitosos son:

 Flotación con aire

o es fundamental el control del tamaño de burbujas para obtener una buena
recuperación. No es conveniente usar espumantes o cualquier otro
aditivo por cuanto puede alterar las características de extracción del
extractante y el comportamiento de separación de fases
 Adsorción sobre carbón activado y elución con vapor caliente
o El método de adsorción con carbón ha mostrado ser un excelente sistema
para captar los arrastres desde las soluciones acuosas, no así la elución
con vapor, el cual presenta el riesgo de alterar la oxima por efecto de la
temperatura
 Equipos coalescedores
o son eficientes cuando se tienen emulsiones inestables y sin sólidos
coloidales. Estos equipos son cilindros rellenos con fibras de un material
hidrofóbico (por ejemplo propileno) y un material hidrofílico (por ejemplo
acero inoxidable), por el cual se hace las soluciones de salida del circuito
de SX. Por efecto de mojabilidad se produce la coalescencia. En el caso
de plantas de SX para cobre con oximas, estos equipos han obtenido
bajas recuperaciones.
 Otros: Trampas de orgánico, Filtros de Arena

38
 5.13 Control de Procesos

 Medición de Caudales de orgánico-acuoso

o Es necesario controlar vía flujómetros los caudales de acuoso y
orgánico para mentener razón O/A. Si se descontrola puede cambiar la
continuidad de fases.
 pH en los flujos de acuoso
o El pH podría correlacionarse con el nivel de extracción
 Concentración de Cu-Fe-Acido libre en acuoso
o Es necesario medir las concentraciones de cobre, fierro y ácido en
solución, para detectar variaciones que afecten la extracción por
solventes
 Balance de masas, % de extracción
o Es básico conocer con precisión niveles de estracción y el balance de
masas del proceso para apoyar la toma de decisiones adecuadas.
 Conductividad
o La conductividad permite determinar la continuidad de fases. Si marca
la conductividad es acuosa, en caso contrario es orgánica.
 Altura de fases
o Se debe mantener una capa de borra para que actúe como filtro. Pero,
si se descontrola puede llegar a provocar un desastre en la planta.
 Medición de borras
o Es necesario controlar en todo momento la borra y evitar problemas de
contaminación y aumento de arrastres en el sistema.
 Retiro de crud
o Periódicamente se debe retirar el CRUD
 RPM
o Las rpm sólo se deben variar con un fuerte soporte experimental.
 Otros controles: Test de Laboratorio: carga máxima, Isotermas, modelos
matemáticos, densidad, viscosidad, medición de arrastres, turbiedad

5.14. Aspectos de Seguridad

39
Aunque el Lix 9790 y el diluyente no son reactivos peligroso, pero, requieren cuidados
en su manejo.

1. IDENTIFICACION DEL PRODUCTO Y DEL PROVEEDOR

NOMBRE DEL LIX 9790N

PRODUCTO
CÓDIGO DEL
PRODUCTO
NOMBRE DEL COGNIS CHILE LTDA.
PROVEEDOR
FONO DEL 02-2017076 / FAX: 02-2119586/09-5096208
PROVEEDOR

2. COMPOSICION / INGREDIENTES

Nombre químico 5-NONILSALICILALDOXIMA EN MATRIZ

HIDROCARBONADA DE ALTO PUNTO DE
INFLAMACION.
Fórmula química C16H25O2N
Sinónimos ALDOXIMA, OXIMA, DERIVADO DE FENOLOXIMA.

N° CAS NOT APPLICABLE

N° NU 3265

3. IDENTIFICACION DE RIESGOS DE USO

Peligro para la salud de las personas

Efectos de una sobre exposición aguda Causa irritación severa a la piel y
(por una vez) ojos o quemaduras. Puede ser
inestable si es almacenado o
calentado sobre 80º.
Combustible. Dañino si es ingerido
Inhalación Puede causar irritación sobre el
aparato respiratorio. Evitar
40
 inhalación prolongada o repetitiva.
Contacto con la piel y ojos Causa Irritación severa o quemaduras
en los ojos y en la piel, evitar
contacto con el producto con ojos,
piel o ropa. Se recomienda usar
equipo de protección adecuado.
Lavarse cuidadosamente después de
manipularlo.
Ingestión Dañino si es ingerido. No tiene sabor
ni gusto. Lavarse cuidadosamente
después de manipularlo.
Efectos de una sobre exposición Ninguno conocido por Cognis.
crónica (largo plazo)
Condiciones médicas que se verán Ninguno conocido
agravadas con la exposición al
producto
Otros peligros
Peligros para el medio ambiente Podría ser tóxico para peces y
organismos acuáticos.
Peligros especiales del producto

4. MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

En el caso de contacto accidental con el producto, proceder de acuerdo con:

Inhalación Remover a zona bien ventilada.
Contacto con la piel y ojos Lavar abundantemente con agua por lo
menos 15 minutos.

Ingestión No inducir vómitos. Beber gran cantidad de

agua o leche.

Notas para el médico tratante Derivado de fenoloxima

5. MEDIDAS PARA LUCHA CONTRA EL FUEGO

41
Agentes de extinción Agua, CO2, Espuma Química Seca.
Procedimientos especiales para Eliminar fuentes de ignición y usar equipos
combatir el fuego a prueba de explosión
Equipos de protección personal Antiparras, Respirador con Cartucho para
para el combate del fuego vapores orgánicos, Guantes de Nitrilo.

6. MEDIDAS PARA CONTROLAR DERRAMES O FUGAS

Medidas de emergencia a Eliminar fuentes de ignición, agregar

tomar, si hay derrame de la material seco para absorber el derrame.
sustancia.
Equipo de protección personal Antiparras, guantes de nitrilo y respirador
para atacar la emergencia. con cartucho para vapores orgánicos.
Precauciones a tomar, para Recoger y colocar dentro de un recipiente.
evitar daños al ambiente.
Métodos de limpieza Lavar con agua o Ácido Acético al 5%
Método de eliminación de No es un desecho peligroso.
desechos.

7. MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO

Recomendaciones técnicas Evitar contacto con oxidantes

Precauciones a tomar Almacenar bajo sombra y Tº inferiores a 45º
Recomendaciones sobre Manipular envases con equipo de seguridad
manipulación segura laboral.
Condiciones de No más de 2 unidades de envase en altura.
almacenamiento
Embalajes recomendados y no Tambores metálicos y/o envases de HDPE
adecuados.

8. CONTROL DE EXPOSICION / PROTECCION ESPECIAL

42
Medidas para reducir la Ambiente ventilado y guantes de Nitrilo
posibilidad de exposición
Parámetros para control
Límites permisibles ponderado
(LPP) y absoluto (LPA)
Protección respiratoria Con cartucho para vapores orgánicos

Guantes de protección Guantes de Nitrilo

Protección de la vista Antiparras

Otros equipos de protección Traje de Nitrilo
Ventilación Equipo de respiración autónoma

9. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

Estado físico Líquido

Apariencia y olor Ambar y olor a parafina
Concentración No disponible
Ph
Temperatura de > 80ºC
descomposición
Punto de inflamación >80ºC (Taza cerrada setaflas)
Temperatura de autoignición >80ºC
Propiedades explosivas Ninguna
Peligros de fuego o explosión Fuego sólo con fuentes de ignición cercanas
y >80ºC
Velocidad de propagación de la No disponible
llama
Presión de vapor a 20°C
Densidad de vapor Mayor a la del aire
Densidad a 20°C 0,951 gr/cc
Solubilidad en agua y otros Inmiscible en Agua.
solventes Soluble en solventes hidrocarbonados.

10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

43
Estabilidad Estable bajo condiciones normales
Condiciones que deben evitarse No manipular el producto en presencia de
calor, chispas o llama viva.
Incompatibilidad (materiales Oxidantes
que deben evitarse)
Productos peligrosos de la Monóxido de carbono, dióxido de carbono
descomposición amoniaco y posiblemente óxidos nitrosos
Productos peligrosos de la Ninguno conocido
combustión.
Polimerización peligrosa. No se produce

11. INFORMACION TOXICOLOGICA

Toxicidad aguda No disponible

Toxicidad crónica o de largo No disponible
plazo
Efectos locales Irritación cutánea
Sensibilización alergénica

12. INFORMACION ECOLOGICA

Inestabilidad Normalmente estable

Persistencia / Degrabilidad No disponible
Bio-acumulación No disponible
Efectos sobre el ambiente Podría ser tóxico para peces y organismo
acuáticos

13. CONSIDERACIONES SOBRE DISPOSICION FINAL

Método de eliminación del Con solución ácido acético al 5%

producto en los residuos
Eliminación de envases o Con solución ácido acético al 5%
embalajes contaminados

14. INFORMACION SOBRE TRANSPORTE

44
NCh2190, marcas aplicables Nº de Peligrosidad: 8 – Grupo de Embalaje:
III
N° UN 3265

15. NORMAS VIGENTES

Normas internacionales Producto corrosivo

aplicables.
Normas Nacionales aplicables Corrosivo
Marca en etiqueta Corrosivo

16. OTRAS INFORMACIONES

Toda la información, recomendaciones, y sugerencias concernientes a

nuestro producto señaladas aquí están basadas en pruebas y datos
considerados confiables, los cuales han sido proporcionados por los
productores. Sin embargo, es responsabilidad de los usuarios determinar la
seguridad, toxicidad, y aptitud para su propio uso del producto descrito aquí.
Dado que el uso actual por otros está más allá de nuestro control, ninguna
garantía, expresa o implícita, es hecha COGNIS CHILE LTDA. como para
los efectos de tal uso, los resultados obtenidos, o la seguridad y toxicidad del
producto ni COGNIS CHILE LTDA. asume alguna responsabilidad surgida
del uso, por otros, del producto referido aquí. La información dada aquí no
es interpretada como absolutamente completa dado que información
adicional podría ser necesaria o deseable cuando existen condiciones
particulares o excepcionales o circunstancias o por aplicación de leyes o
regulaciones gubernamentales.

45
 HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD PARA TRANSPORTE

1.- NOMBRE O RAZON SOCIAL: 2.- Nº N.U. : 3265

COGNIS CHILE LTDA. Clase o División de Riesgo : 8
CONSULTA DE EMERGENCIA: Grupo embalaje/ envasado : III
09-5096208/ 02-2017076
FAX: 02-2119586
3.- NOMBRE OFICIAL: LIQUIDO CORROSIVO, 4.- DESCRIPCION GENERAL:
ACIDO, ORGANICO N.E.P. (OXIMA, MEZCLA DE SUSTANCIA LIQUIDA DE COLOR AMBAR Y
OXIMAS. MEZCLA DE DERIVADOS DE OLOR A PARAFINA.
FENILOXIMA.)

NOMBRE COMERCIAL: LIX 860N-IC

5.- NATURALEZA DEL RIESGO:

Peligro para la salud de las personas

Efectos de una sobre exposición aguda (por una Causa irritación severa a la piel y ojos o
vez) quemaduras. Puede ser inestable si es
almacenado o calentado sobre 80º.
Combustible. Dañino si es ingerido
Inhalación Puede causar irritación sobre el aparato
respiratorio. Evitar inhalación prolongada o
repetitiva.
Contacto con la piel y ojos Causa Irritación severa o quemaduras en los ojos
y en la piel, evitar contacto con el producto con
ojos, piel o ropa. Se recomienda usar equipo de
protección adecuado. Lavarse cuidadosamente
después de manipularlo.

Ingestión Dañino si es ingerido. No tiene sabor ni gusto.

Efectos de una sobre exposición crónica (largo
plazo)
Condiciones médicas que se verán
con la exposición al producto
Peligros para el medio ambiente
Peligros especiales del producto
6.- ELEMENTOS DE PROTECCION
Lavarse cuidadosamente después de manipularlo.
Ninguno conocido por Cognis.
agravadas Ninguno conocido
Otros peligros
Podría ser tóxico para peces y organismos
acuáticos.

Medidas para reducir la posibilidad de exposición Ambiente ventilado y guantes de Nitrilo

Protección respiratoria Con cartucho para vapores orgánicos

Guantes de protección Guantes de Nitrilo

Protección de la vista Antiparras
Otros equipos de protección Traje de Nitrilo
Ventilación Equipo de respiración autónoma
7.- MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

Inhalación Remover a zona bien ventilada.

46
 Contacto con la piel y ojos
Ingestión
Notas para el médico tratante
8.- MEDIOS Y MEDIDAS PARA COMBATIR EL FUEGO
Agentes de extinción
Procedimientos especiales para combatir el fuego
Equipos de protección personal para el combate
del fuego
9.- MEDIDAS PARA CONTROLAR DERRAME O FUGAS
Medidas de emergencia a tomar, si hay derrame
de la sustancia.
Equipo de protección personal para atacar la
emergencia.
Precauciones a tomar, para evitar daños al
ambiente.
Métodos de limpieza
Método de eliminación de desechos.
10.- INFORMACION COMPLEMENTARIA
Respecto a manipulación y almacenamiento.
Recomendaciones técnicas
Precauciones a tomar
Recomendaciones sobre manipulación segura
Condiciones de almacenamiento
Embalajes recomendados y no adecuados.
Lavar abundantemente con agua por lo menos 15
minutos.
Beber gran cantidad de agua o leche.
Derivado de fenoloxima
Agua, CO2, Espuma Química Seca.
Eliminar fuentes de ignición y usar equipos a
prueba de explosión
Antiparras, Respirador con Cartucho para vapores
orgánicos, Guantes de Nitrilo.
Eliminar fuentes de ignición, agregar material seco
para absorber el derrame.
Antiparras, guantes de nitrilo y respirador con
cartucho para vapores orgánicos.
Recoger y colocar dentro de un recipiente.
Lavar con agua o Acido Acético al 5%
No es un desecho peligroso.
Evitar contacto con oxidantes
Almacenar bajo sombra y Tº inferiores a 45º
Manipular envases con equipo de seguridad
laboral.
No más de 2 unidades de envase en altura.
Tambores metálicos y/o envases de HDPE
47
La ficha de seguridad del Diluyente es:

OXIQUIM S.A., pide al cliente o a quien reciba la presente Hoja de Seguridad, leerla
cuidadosamente para que conozca y comprenda los peligros asociados con el producto.
Es conveniente que el lector consulte obras de referencia o a expertos en el tema a fin
de entender y utilizar correctamente la información contenida en la presente Hoja de
Seguridad.

Para asegurar la manipulación correcta de la sustancia, usted debe:

1.- Comunicar a sus empleados, agentes y contratistas o cualquier otra persona que
pudiese utilizar este material, la información contenida en esta hoja así como cualquier
otra información relativa a los riesgos y medidas de seguridad.
2.- Suministrar una copia a cada uno de sus clientes para este producto, y
3.- Proveer esta misma información a cada uno de sus clientes para este producto,
además de pedir a sus clientes que notifiquen a sus empleados, clientes y otros
usuarios del producto con esta información.

HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DE PRODUCTOS

Fecha de vigencia: Octubre 2000

_________________________________________________________________
Sección 1: Identificación del producto y del proveedor
_________________________________________________________________
Nombre del producto : SHELLSOL 2046AR
Código del producto :
Distribuidor : OXIQUIM S.A.
Limache 3117, Viña del Mar, Chile.
Fono: 32-278000 Fax: 32-626083
Fonos Emergencia : 57-421550 2-6858200
32-671152 41-207823
32-796227

48
_________________________________________________________________
Sección 2: Composición/Ingredientes
_________________________________________________________________
Nombre químico (IUPAC) : Mezcla de aceites minerales.
Fórmula química : Mezcla.
Sinónimos : No tiene.
Familia química : Aceites minerales parafínicos.
No. CAS : No asignado.
No. NU : No tiene, por no ser un producto peligroso.

_________________________________________________________________
Sección 3: Identificación de los riesgos
_________________________________________________________________
Marca en etiqueta : Ninguna, por no ser un producto peligroso.
Clasificación de riesgos del producto químico:

Salud: 1 Inflamabilidad: 1 Reactividad: 0

a) Peligros para la salud de las personas: No presenta peligros para la salud de las
personas cuando se usa con las recomendaciones descritas.
Efectos de una sobreexposición aguda (por una vez):
Inhalación : Puede presentarse leve irritación de las vías respiratorias
superiores.
Contacto con la piel : Levemente irritante.
Contacto con los ojos : Ligera irritación de los ojos.
Ingestión : No debiera haber efectos adversos, pero puede producirse
náuseas y mareos.
Efectos de una sobreexposición crónica (largo plazo): Las exposiciones
prolongadas y/o repetidas pueden producir dermatitis. Por su composición (aceite no
altamente refinado) se considera al producto como un cancerígeno potencial para el ser
humano.
Condiciones médicas que se verán agravadas con la exposición al producto: No
se tiene datos de alguna condición especial, en este aspecto.
b) Peligros para el medio ambiente: No presenta peligros especiales para el medio
ambiente.
c) Peligros especiales del producto: El producto no presenta ningún peligro especial,
pese a lo cual se recomienda cuidado en su manipulación.
49
_________________________________________________________________
Sección 4: Medidas de primeros auxilios
_________________________________________________________________
En caso de contacto accidental con el producto, proceder de acuerdo con:

Inhalación : Traslade a la persona a un lugar aireado. Ayude a la

respiración, si es necesario. Si los síntomas persisten, obtener ayuda de un médico en
forma inmediata.
Contacto con la piel : Lave las partes afectadas con agua y jabón. No use
kerosene, nafta u otros solventes. La ropa contaminada debe ser lavada antes de
reusar.
Contacto con los ojos : Lave los ojos con abundante agua corriente a lo menos por
15 minutos. Si la irritación persiste, obtenga ayuda de un médico.
Ingestión : Enjuague y lave la boca y obtenga ayuda de un médico.
Notas para el médico tratante: Trate según los síntomas presentes. La aspiración de
los vapores puede causar neumonitis química.

_________________________________________________________________
Sección 5: Medidas para lucha contra el fuego
_________________________________________________________________
Agentes de extinción : Para fuegos pequeños puede usarse CO2 o polvo químico
seco. En incendios mayores, use espuma y polvo químico seco.
Procedimientos especiales para combatir el fuego: No use chorros de agua, pues
puede extender el derrame y el fuego. Refrigere los contenedores expuestos a fuego.
Equipos de protección personal para atacar el fuego: Use protección respiratoria
autocontenida y proteja el cuerpo con trajes refractantes del calor.

_________________________________________________________________
Sección 6: Medidas para controlar derrames o fugas
_________________________________________________________________
Medidas de emergencia a tomar si hay derrame del material: Aísle la zona y elimine
todas las posibles fuentes de ignición. Mantenga alejados a los curiosos. Haga diques
para contener el derrame.

50
Equipo de protección personal para atacar la emergencia: Use guantes y botas
impermeables. Use un traje de neopreno u otro plástico para evitar ser salpicado por el
producto derramado. No emplear PVC.
Precauciones a tomar para evitar daños al ambiente: Recoja todo el material que
sea posible sin exponer su integridad física. Guárdelo en contenedores cerrados para
poder disponer de él.
Métodos de limpieza : Para recoger los últimos restos absorba en arena o tierra;
barra y recoja en contenedores cerrados.
Método de eliminación de desechos: Los desechos pueden eliminarse en
instalaciones de incineración especialmente diseñadas al efecto.

_________________________________________________________________
Sección 7: Manipulación y almacenamiento
_________________________________________________________________
Recomendaciones técnicas: Los envases deberán estar claramente identificados y
cerrados. Mantenga los envases alejados del calor.
Precauciones a tomar : Al manipular tambores, el operador deberá usar zapatos de
seguridad.
Recomendaciones sobre manipulación segura, específicas: Sólo las precauciones
normales al trabajar con productos estables, combustibles.
Condiciones de almacenamiento: Almacenar en lugar fresco, seco y con buena
ventilación. La temperatura de almacenamiento debe variar entre 0 y 50 ºC.
Embalajes recomendados y no adecuados: Puede usarse tambores de acero o
polietileno de alta densidad.

________________________________________________________________
Sección 8: Control de exposición/protección ambiental
_________________________________________________________________
Medidas para reducir la posibilidad de exposición: Mantenga los tambores
cerrados. Saque sólo la cantidad que necesita para el proceso y vuelva a cerrar. No
devuelva producto no usado a los envases. Evitará así cualquier contaminación.
Parámetros para control : Límites permisibles: No se han fijado para el producto por
no ser peligroso.
Protección respiratoria : No es necesaria en condiciones normales. Sólo si las
condiciones del local lo hacen necesario, use trompa respiratoria con filtros para
vapores orgánicos.
Guantes de protección : Use de protección química, de puño largo.
51
Protección de la vista : Normalmente no es necesaria. Si existe la posibilidad de
ser alcanzado por gotas del producto, use lentes de protección química.
Otros equipos de protección: No son necesarios.
Ventilación : En los lugares de trabajo con el producto debe haber buena
ventilación, ya sea natural o forzada.

_________________________________________________________________
Sección 9: Propiedades físicas y químicas
_________________________________________________________________
Estado físico : Líquido.
Apariencia y olor : Color ámbar, de olor suave a hidrocarburos.
Concentración : app. 100%.
pH : No corresponde.
Temperatura de descomposición: Dato no disponible.
Punto de inflamación : De 78 a 84ºC.
Temperatura de autoignición: Dato no disponible.
Propiedades explosivas : Datos no disponibles.
Peligros de fuego o explosión: El producto es combustible, pero no inflamable.
Presión de vapor a 20ºC : Dato no disponible.
Densidad de vapor : Dato no disponible.
Densidad a 20ºC : 0.800 – 0.815.
Solubilidad en agua y otros solventes: Insoluble en agua. Soluble en solventes
orgánicos.

_________________________________________________________________
Sección 10: Estabilidad y reactividad
_________________________________________________________________
Estabilidad : Estable.
Condiciones que se deben evitar: Evite exponer directamente a los rayos solares.
Evite asimismo condiciones extremas de temperatura.
Incompatibilidad (materiales que se deben evitar): Evite el contacto con ácidos y
bases fuertes.
Productos peligrosos de descomposición: Los productos serán similares a los de la
combustión.

52
Productos peligrosos de combustión: Se producen mezclas complejas de sólidos y
líquidos, que quedan en suspensión junto a gases del tipo monóxido de carbono, óxidos
de azufre y otros compuestos orgánicos.
Polimerización peligrosa: No se producirá.

_________________________________________________________________
Sección 11: Información toxicológica
_________________________________________________________________
Toxicidad aguda : Casi no tiene toxicidad sistémica aguda.
Toxicidad crónica o de largo plazo: Se le considera como un potencial cancerígeno
para el ser humano, por su contenido de hidrocarburos aromáticos.
Efectos locales : Irritación leve de la piel y mucosas.
Sensibilización : No se producirá.

_________________________________________________________________
Sección 12: Información ecológica
_________________________________________________________________
Inestabilidad : Estable.
Persistencia/Degradabilidad: Sus principales componentes son biodegradables, pero
contiene en su formulación otros que no lo son.
Bio-acumulación : No se producirá.
Efectos sobre el ambiente : Algunos de sus componentes pueden generar productos
perjudiciales para el ambiente.
_________________________________________________________________
Sección 13: Consideraciones sobre disposición final
_________________________________________________________________
Método de eliminación del producto en los residuos: Se aprovecha su
combustibilidad para incinerarlo en instalaciones especialmente diseñadas al efecto.
Eliminación de envases/embalajes contaminados: También pueden ser incinerados.
_________________________________________________________________
Sección 14: Información sobre transporte
_________________________________________________________________
N Ch 2190, marcas : Ninguna en especial.
No. NU : No tiene.
_________________________________________________________________
Sección 15: Normas vigentes
_________________________________________________________________

53
Normas internacionales aplicables: Sólo las normas usuales para el transporte
de productos químicos estables, combustibles.
Normas nacionales aplicables: Sólo las normas usuales para el transporte de
productos químicos estables, combustibles.
Marca en etiqueta : Ninguna.

_________________________________________________________________
Sección 16: Otras informaciones
_________________________________________________________________
No hay.
_________________________________________________________________

Los datos consignados en esta Hoja de Datos fueron obtenidos de fuentes confiables.
Sin embargo, se entregan sin garantía expresa o implícita respecto de su exactitud o
corrección. Las opiniones expresadas en este formulario son las de profesionales
capacitados de OXIQUIM S.A. La información que se entrega en él es la conocida
actualmente sobre la materia.

Considerando que el uso de esta información y de los productos está fuera del control
de OXIQUIM S.A., la empresa no asume responsabilidad alguna por este concepto.
Determinar las condiciones de uso seguro del producto es obligación del usuario.

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 DESIGN DATA

CODE ASME SECT-VIII DIV.I

SPECIFICATION ISO1496/III ISO1161
WORKING PRESSURE 1.75 kg/cm2
AMBIENT TEMPERATURE Normal temperature
DESIGN PRESSURE (EXTERNAL) 0.21 kg /cm2
DESIGN TEMPERATURE 100°C
TEST PRESSURE 2.63 kg/cm2
GROSS WEIGHT 25.000 KG
TARE WEIGHT About 4.000 kg
PAY LOAD About 21.000 kg
CAPACITY 21.000 l
TANK MATERIAL SAE 1020 Acero Carbono
CONTAINER SIZE (I.S.O.) 8’ X 8’6” X 20’

“A” “18” DIA MANHOLE 6 POINT FIXING

“C 1 ½” AIR LINE
“D” WALK WAY
“E 3” BOTTOM DISCHARGE VALVE
“F” LADDER

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