INGENIERÍA DE MANUFACTURA

Sistema de Producción Justo a Tiempo (JIT)

Por: ANDRÉS ORLANDO GARZÓN POSADA

aogarzonp@unal.edu.co
 Sistema de Producción Justo a Tiempo (JIT)

• Esta orientada a la eliminación de actividades de todo tipo que no agregan valor.

• A la consecución de un sistema de producción ágil y flexible que dé cabida a las fluctuaciones de

los pedidos de los clientes .
• Enfoque productivo diseñado para la reducción de inventarios.

El trabajo en proceso y el inventario puede ser asumido como

un desperdicio que debe eliminarse.

Retiene fondos de inversión y espacio.

Produce exactamente la cantidad correcta de cada componente requerido para satisfacer la

siguiente operación en la secuencia de la manufactura, exactamente cuando se necesita el
componente “Justo a Tiempo”.
 • Tamaño de lote ideal: 1 pieza. Se debe evitar la producción de demasiadas unidades, como la
producción de muy pocas.

Se contrapone a la producción tradicional donde se favorece el uso de grandes

cantidades con el fin de evitar el desabastecimiento debido a averías de máquinas,
piezas defectuosas, errores de procedimiento etc.

1. Programas estables de producción: ✓ Mínimas Perturbaciones.

✓ Cambios en los
✓ Flujo con regularidad. procedimientos.
✓ Preparaciones no esperadas
✓ Cambios en las rutinas de
trabajo.
2.Tamaño de lotes pequeños y reducción ✓ Empezar a preparar el proceso
de la preparación: siguiente en el proceso actual

✓ Usar dispositivos de sujeción rápida y no pernos y tuercas.

✓ Eliminar o minimizar ajustes en la preparación.

✓ Usar de tecnología de grupos y manufactura celular (U), para estilos

de piezas similares o que se produzcan en el mismo equipo.
3.Entrega a tiempo, cero ✓ Entrega a tiempo. Los pequeñas cantidades de
almacenamiento y trabajo en proceso
defectos y equipo confiable:
✓ Calidad de las piezas. requieren que las piezas se entreguen
antes de que ocurra un
desabastecimiento.
✓ Confiabilidad del equipo.

Si las piezas entregadas tienen defectos,

La producción JIT no tolera máquinas que
no pueden usarse para ensambles.
se descomponen. Esto enfatiza la
necesidad de diseños de equipo confiable
y la aplicación de mantenimiento
Los trabajadores revisan sus propios preventivo.
resultados para asegurarse que están
correctos antes de avanzar a la siguiente
operación.

4. Sistema continuo control de

producción:
 Si un producto no se requiere, no se fabrica.
Este procedimiento, se repite en cada una de
las estaciones de todas las plantas.

En un sistema de producción convencional es

programar más trabajo del que la planta
pudiese realizar.

Transporte: Si un producto no se requiere, no se fabrica.

Kanban

Producción: Autoriza el movimiento de las unidades

dentro de una secuencia.
5. Fuerza de trabajo y base de proveedores: Los trabajadores deben ser cooperativos,
comprometidos y capaces de realizar varias tareas.

Debe ser flexible para producir diversos estilos de piezas en las

estaciones.

El esquema JIT debe extenderse a los proveedores

✓ Reducción proveedores.

✓ Selección de proveedores: calidad y fechas de entrega.

✓ Seleccionar proveedores según ubicación.

CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA JIT IMPLEMETADO EN UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN:

Modelos populares.
Producción ágil y flexible
Pedidos especiales.
• Disminuir costos.
• Mejores tiempos de entrega.
• Mayores utilidades.
• Mayor satisfacción al cliente.

✓ Solo fluye una pieza de trabajo a la vez: Cada pieza se mueve mientras esta siendo procesada.
✓ Disminución o eliminación del almacenamiento: Pequeña bodega con los productos más
solicitados (Etiqueta Kanban).
Etiqueta Kanban
Sistema productivo. Almacén.

Orden de Garantiza la
pedido existencia de un #
mín. de modelos
populares.
 Pedidos especiales Flexibilidad: Línea invisible conecta
al cliente con LP.

PV1
Camión se vuelve
recinto de
almacenamiento.
Almacén Mod.
JIT- Sistema sin almacenamiento.
Populares
LP En la realidad resulta poco
práctico.

PV2

Empezar producción al día siguiente de

la emisión de la orden de pedido.
✓ Flexibilidad:

Reducir tiempos de espera.

Aumentar las variaciones de una familia de producto.
Se debe redistribuir equipos de tal manera
que se pueda fabricar solamente y en la
misma secuencia la cantidad de productos
demandados. Disminución tiempos
alistamiento.

✓ Procesos sin interrupciones:

Al iniciar el proceso de producción este no debe detenerse o generarse WIP y el
tiempo mas corto posible para despacharse de manera inmediata.

✓ Pronósticos del mercado:

A través de la experiencia establecer los modelos más populares que se han de
reabastecer por medio de Kanban.
✓ Tiempo takt vs tiempo de ciclo: Tiempo teórico Vs tiempo real para terminar la pieza de trabajo.

Tiempo que le toma a cada operador completar una operación.

Anomalías en el sistema de producción aumenta el Tc.

Tc lo más cercano a Tkt.

Tc<<Tkt.
Tc ha de ser igual en todas las líneas para obtener mejora efectiva total.

Tiempo total de producción / Unidades solicitadas pro el cliente.

Cifra teórica: Cuanto tiempo se necesita para fabricar un producto en cada proceso. .

✓ Producir solo los productos que se necesita el siguiente proceso vs producir todos los ítems
posibles a fabricar ( P. Por atracción Vs. P. Flujo continuo) :

Generar tantas unidades como se pueda para el

proceso siguiente necesiten o no.

Toda la planta entra en operación cuando ingresa la orden de pedido.

✓ Establecer flujo de producción ( redistribución de los equipos de acuerdo a la secuencia de
trabajo):

o La pieza de trabajo fluye a través de las estaciones en el orden en el cual tienen

lugar los procesos.

o Reduce el tiempo de espera y los inventarios del proceso.

o Máquinas pequeñas de producción.

o Ayuda a identificar de manera inmediata problemas de calidad. El problema de un

proceso anterior se identifica en el proceso siguiente.

Permite la inspección del 100% de los productos ya que solo fluye una pieza a la vez
Recomendaciones para la implementación (JIT)

➢ Eliminar o reducir al máximo inventarios y almacenamientos.

➢ Producción por pedidos.

➢ Adopción Kanban.

➢ Adopción de ciclos diarios y no programaciones a medio y largo plazo.

➢ Disminución de tiempos de alistamiento.

➢ Reorganización del flujo de producción.

➢ Producir solo lo requerido.

➢ Pronostico empírico a través de la identificación de los productos mas populares.

 VSM El Value stream mapping o mapeo de la cadena de
valor es una herramienta del Lean Manufacturing
que permite:
• Identificar las actividades de
Encontrar oportunidades de mejoramiento que planeación.
tengan un impacto sobre toda la cadena y no en
procesos aislados. • Identificar actividades de
fabricación.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/mapas-del-flujo-de-valor-vsm/
1. Establecer familias de productos:

Para poder identificar las familias de productos sobre las cuales aplicaremos el mapa de valor, es
necesario tener en cuenta las operaciones por las que pasa cada producto, y el tiempo de ciclo
individual de dichas operaciones.
2. Establecer familias de productos:
•Tiempos de ciclo para cada operación del proceso. •Pronósticos utilizados para predecir la demanda y las
•Disponibilidad de cada equipo del proceso. necesidades de abastecimiento, los medios por los cuales
•Tiempos de alistamiento. se pide, la frecuencia y la cantidad de los pedidos que se
hacen hacia los proveedores.
•Inventarios en cada etapa del proceso.
•Conocer la demanda del cliente, los medios por los •Conocer la secuencia del proceso, el flujo de materiales y
cuales solicita, la frecuencia y cantidad de los de información.
pedidos.
*La construcción del mapa inicia colocando el
símbolo del cliente en la esquina superior derecha
del plano.
*Conectar el flujo de información (manual o
electrónica) por medio del cual se relaciona la
demanda del cliente (pronóstico y pedidos reales)
con el control de la producción.
* Relacionar el control de la producción
con los requerimientos enviados al
proveedor con las previsiones del
material, conectando el flujo de
información por medio del cual se
relaciona la necesidad de materiales
con los proveedores.
 * El siguiente paso consiste en representar el transporte desde los
proveedores hacia la empresa

*Dibujar la secuencia de las

operaciones estableciendo
el tiempo de cada
operación, el tiempo de
cambio de producto, la
disponibilidad de los
equipos, el tiempo
disponible y los inventarios
en proceso.
 *Representar el transporte desde la fábrica hacia
los clientes.

Representar mediante una escalera los tiempos

de ciclo de cada operación (valor agregado) en la
parte de abajo de los escalones; y el tiempo que
no agrega valor en los escalones superiores. Los
inventarios deben registrarse en función del
tiempo y forman parte de lo que no agrega valor
en el proceso. Para ello podemos dividir la
cantidad de cada inventario entre la cantidad
diaria requerida por el cliente.
Calcular el tiempo takt:

Tiempo disponible = 27000 segundos /

día

Demanda diaria = 500 unidades / día

Tiempo takt = 27000 / 500 = 54

segundos / unidad

Esto significa que el cliente compra

con una frecuencia promedio de 54
segundos por día, de tal manera que
este tiempo debe ser el objetivo de
producción. Ya en el Mapa de Valor
podemos observar que existen
procesos por mejorar e inventarios
por reducir. El paso siguiente será
entonces, construir el Mapa de Valor
futuro en el cual deberán identificarse
los eventos Kaizen de mejora.