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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO

AZUL

TALLER DE INVESTIGACIÓN 1

Proyecto ‹‹Intervención al pozo #8 en Cerro Azul Veracruz››

Ingeniería Petrolera

Júarez Hernández Roselia


Mar Iturriaga Audrey Daniela
Aguilar García José de Jesús
Morales Sánchez Juan Manuel
Sánchez Méndez José Ismael
Lara Herrera Ramiro
Montenegro Priego Elisa

Grupo: 1
Índice.- pág.
Antecedentes……………………………………………………………………………………..4
Planteamiento del problema…………………………………………………………………...4
Objetivo General………………………………………………………………………………....4
Objetivos específicos…………………………………………………………………………...4
Justificación………………………………………………………………………………………5
Marco Teórico…………………………………………………………………………………….5
Población………………………………………………………………………………………….6
Bosquejo del método……………………………………………………………………………8
Cronograma……………………………………………………………………………………….9
Presupuesto………………………………………………………………………………………13
Introducción………………………………………………………………………………………14
Terminación de pozos…………………………………………………………………………..15
Terminación en Agujero descubierto………………………………………………………..15
Terminación en agujero revestido……………………………………………………………16
Terminación con tubería ranurada no cementada…………………………………………17
Terminación sin tubería de producción (Tubingless)…………………………………….19
Disparos…………………………………………………………………………………………...20
Tipos de disparo…………………………………………………………………………………20
Factores que afectan la productividad de un pozo durante…………………………….21
Flujo a través de disparos……………………………………………………………………..21
Factores geométricos del disparo……………………………………………………………22
Fluidos de terminación ………………………………………………………………………...23
Fluidos de terminación base agua…………………………………………………………...23
Fluidos de terminación base aceite………………………………………………………….25
Estimulación de pozos………………………………………………………………………….26
Determinación y tipo de daño a la formación………………………………………………27
Mantenimiento de pozos.………………………………………………………………………30

2
Reparación mayor……………………………………………………………………………….31
Reparaciones menores…………………………………………………………………………33
Reacondicionamiento de aparejos de producción………………………………………..34
Limpieza de pozo………………………………………………………………………………..46
Fuentes consultadas…………………………………………………………………………...48

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ANTECEDENTES:
Sabemos que la perforación es la parte que más ingeniería conlleva por lo que abarca
muchos ámbitos pero la parte que nos interesa es la terminación, después de la perforación
o sea de haber perforado hasta nuestro objetivo o profundidad sigue la parte de terminación
que es donde se cementan las TR´S e inclusive en ocasiones sacan toda la tubería y dejan
el agujero descubierto y es en ese momento donde surgen algunos problemas como
descuidos y caen al pozo objetos y es un problema sacarlos pero existen métodos y
protocolos para hacerlo.
La parte de mantenimiento del pozo entra después de haberlo terminado y dejándolo en
producción entonces es ahí donde después de cierto tiempo se le tiene que dar
mantenimiento al pozo por ejemplo en el Municipio de Cerro Azul se tienen ya muchos pozos
en producción a los cuales se les da mantenimiento pero hay otros como el pozo número 8
que no se le da mantenimiento porque no es costeable y su problema ahí es que tiene
hidrocarburo muy pesado y es difícil que suba por la presión de fondo a superficie por lo
tanto necesita un Sistema de Bombeo Artificial que ayude a subir el hidrocarburo a
superficie.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
A partir de 1985 el pozo número 8 ubicado en Cerro Azul, Veracruz comenzó a decaer un
37% pero más sin embargo aún no se le tenía que hacer ninguna intervención ya que tenía
presión de fondo, pero sabemos que ese pozo fue perforado por otras compañías las cuales
tenían sus propias herramientas, y posteriormente estas compañías entregaron a PEMEX
dichos pozos entre ellos el número 8, pero PEMEX sin saber los posibles problemas que
podía presentar comenzó a intervenir estos pozos para aumentar la producción. PEMEX se
encontró con que el pozo presentaba un problema. El problema fue que se había roto parte
de la tubería y se tuvo que intervenir el pozo.

OBJETIVO GENERAL:
Comprender a fondo las distintas maneras y técnicas de reparación y terminación de un
pozo en distintas condiciones tanto físico, como climatológicas para alcanzar el máximo
conocimiento teórico posible y el avance tecnológico y actualización de las herramientas de
perforación tanto en el agua como en tierra.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Conocer los diferentes tipos de terminación de pozos

 Conocer lo tipos de disparos de terminación de pozos

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 Identificar los tipos de fluidos base agua y base aceite

 Ver los factores que afectan la productividad de un pozo mediante le proceso de


terminación

JUSTIFICACIÓN:
Es importante conocer e investigar a profundidad los métodos de terminación de un pozo y
también saber en algún caso de emergencia como poder repararlo, consideramos que de
este tema podremos obtener mayor información sobre cómo han evolucionado las
herramientas de perforación y de mantenimiento.
Este proyecto lo analizamos con respecto a las necesidades de la empresa por lo tanto
queremos perfeccionar la manera de intervenir el pozo para ponerle una bomba que pueda
mejorar la productividad del pozo número 8.
Somos alumnos que nos preocupamos por el medio ambiente y es por eso que nuestro
proyecto no daña al medio ambiente, ya que el material que utilizamos solo es un equipo de
intervención a pozos y tubería flexible.
En este proyecto no utilizamos fluidos peligrosos, solo lodo de perforación base agua y base
aceite.

MARCO TEÓRICO:
La terminación de un pozo petrolero es el conjunto de operaciones que se realizan para
comunicar a la formación productora con la superficie, mediante la perforación de la tubería
de revestimiento (T.R.) de explotación, que es la que aísla a la zona productora.
El objetivo primordial de la terminación de un pozo es obtener la producción óptima de
hidrocarburos al menor costo. Para esto deben emplearse técnicas y equipos adecuados a
las características del Yacimiento (tipo de formación, mecanismo de empuje, etc.). En la
planeación no sólo se deben considerar los costos iniciales y la producción en la etapa
fluyente de la vida del pozo, sino las condiciones del pozo a largo plazo, previendo las
futuras reparaciones y la instalación de sistemas de producción artificial.
Para que un pozo petrolero permita extraer con eficiencia los hidrocarburos, debe constituir
una salida estable y duradera. Para esto se utiliza un revestimiento metálico, diseñado de
acuerdo con los diversos esfuerzos que se presentan (tensión, presión interior, colapso,
compresión y torsión) y con la mayor economía.
Una operación sumamente importante, para realizar una terminación exitosa, es la
cementación primaria de la tubería de revestimiento de explotación. Esta tubería permite
aislar la formación productora, para evitar la invasión de fluidos no deseables (agua y/o gas
hacia el pozo, provenientes de zonas vecinas, que contaminan los hidrocarburos producidos
y reduzcan su recuperación en formaciones productoras con una zona inferior de agua o
con un casquete de gas, se presentará la entra da de esos fluidos debido al gradiente de
presiones existente entre el yacimiento y el pozo. Esto puede restringir la producción, ya
que si se tiene entrada de agua se generará una contrapresión por efectos de columna

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hidrostática, o si se tiene entrada de gas, la energía del yacimiento disminuirá; de aquí la
importancia de seleccionar adecuadamente el intervalo productor.
Un factor que afecta comúnmente a la producción es el daño a la formación (disminución
de la permeabilidad) causado por el filtrado de lodo durante la perforación y más aún al
disparar el intervalo productor. Lo anterior ha llevado a tomar en cuenta los efectos
perjudiciales que pueden ocasionar los diversos fluidos de control sobre las formaciones,
por lo que es necesario seleccionar cuidadosamente los fluidos utilizados en la terminación
de los pozos.
En la elección del sistema de terminación deberá considerarse la información recabada,
indirecta o directamente, durante la perforación, a partir de: muestras de canal, núcleos,
pruebas de formación, de producción, análisis petrofísicos, análisis PVT y los registros
geofísicos de explotación.

POBLACIÓN:

POZO: 8
CAMPO: CERRO AZUL
CUENCA: TAMPICO-MISANTLA
ZONA:
VERACRUZ

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BOSQUEJO DEL MÉTODO

8
CRONOGRAMA
TIEMPO (SEMANAS)
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8

1. Planeación de la terminación X

2. Programas de operación x

3. Análisis de información x

4. Muestras de canal y corte de


x
núcleos

5. Gasificación y perdidas de
x
circulación

6. Correlaciones x

7. Antecedentes de pruebas
x
durante la perforación

8. Pruebas de formación x

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Planeación de la terminación
La terminación de un pozo petrolero es un proceso operativo que se inicia después de
cementada la última tubería de revestimiento de explotación y se rea- liza con el fin de dejar
el pozo produciendo hidrocarburos o taponado si así se determina.

El objetivo primordial de la terminación de un pozo es obtener la producción óptima de


hidrocarburos al menor costo. Para que esta se realice debe hacer- se un análisis nodal
para determinar que aparejos de producción deben de utilizarse para producir el pozo
adecuado a las características del yacimiento. (tipo de formación, mecanismo de empuje
etc.) En la elección del sistema de terminación deberá considerarse la información
recabada, indirecta o directamente, durante la perforación, a partir de: Muestra de canal,
núcleos, pruebas de formación análisis petrofísicos, análisis PVT y los registros geofísicos
de explotación.

Programas de operación
Es desarrollado por el Ingeniero de proyecto y es creado con información de la perforación
del pozo a intervenir en caso de ser exploratorio y pozos vecinos a él al tratarse de pozos
en desarrollo, consiste en un plan ordenado de operaciones que incluyen la toma de
registros, la limpieza del pozo, el diseño de disparos, y la prueba de intervalos productores,
con el fin de explotar las zonas de interés de potencial económico.

Análisis de información
Para desarrollar la planeación de la terminación se deberá de contar con la información del
pozo a intervenir y de pozos vecinos, esta estará constituida

de: Registros geofísicos, muestras de canal, corte de núcleos, gasificaciones, perdidas de


circulación, correlaciones, antecedentes de pruebas durante la perforación, pruebas de
formación (DST). Esta in- formación se evaluara con el propósito de determinar cuáles son
las zonas de interés que contengan hidrocarburos y a través de un análisis nodal se
diseñaran los disparos, diámetros de tubería de producción y diámetros de estranguladores
para mejorar la producción del yacimiento.

Muestras de canal y corte de núcleos


Las muestras de canal se obtienen durante la perforación, son los fragmentos de roca
cortados por la barrena y sacados a la superficie a través del sistema circulatorio de
perforación, el recorte es recolectado en las temblorinas para su análisis. Estas muestras
proporcionan información del tipo de formación que se corta, características de la roca como
son: la Porosidad ( ), Permeabilidad (K), saturación de agua (Sw), Saturación de aceite
(So), Compresibilidad de la roca (C). Los núcleos son fragmentos de roca relativamente
grande que son cortados por una barrena muestreadora constituidas por: tambor o barril

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exterior, tambor o barril interior, retenedor de núcleo, cabeza de xrecuperación, válvula de
alivio de presión. La práctica de corte de núcleos se usa preferentemente en áreas no
conocidas y su operación consiste:

a. El equipo muestreador es instalado en el ex- tremo inferior de la sarta de perforación


y se introduce hasta el fondo del agujero.
b. La barrena empieza a cortar el núcleo perforando solamente la parte del borde
exterior y, al mismo tiempo, el núcleo va siendo alojado en el barril interior.
c. Cuando se termina de cortar el núcleo este es retenido por el seguro retenedor.
d. Posteriormente es sacado el núcleo del barril muestreador. Se extrae solamente este
barril ya que es independiente del equipo.

Se debe procurar obtener los @ metros que es la longitud del barril, el núcleo proporciona
mayor información sobre la litología y el contenido de fluidos. La decisión de obtener núcleos
se toma cuando se presenta una aportación de hidrocarburos en rocas almacenadoras, y
cuando los registros geofísicos indican una zona de posibilidad de contenido de
hidrocarburos.

El corte de núcleos de pared del pozo es realizado con un equipo que trabaja a través de
percusión. Este tipo de núcleos puede ser orientado para determinar los esfuerzos a los que
es sometida la roca.

Gasificación y pérdidas de circulación


Durante la perforación se presentan gasificaciones que indican posibles acumulaciones de
hidrocarburos y proporcionan información aproximada de una densidad equivalente a la
presión de poro. Las gasificaciones consisten en la contaminación del lodo de perforación
por un flujo de gas que sale de la formación hacía el pozo provocado por una presión
diferencial a favor de la formación productora (la presión de formación es mayor que la
presión hidrostática.) Se debe de tener cuidado en este tipo de problemas (las
gasificaciones) ya que cuando se vuelven incontrolables provocan los reventones o crean
peligro de incendio, por lo que es recomendable la realización de un buen control de pozo.
Estos problemas de gasificación son muy comunes duran- te la perforación de pozos
petroleros; pero en especial en los pozos exploratorios, en donde no se tiene información
precisa sobre la columna geológica que se está perforando.

Las pérdidas de circulación se definen como la pérdida parcial o total del fluido de control
hacia una formación muy permeable o depresionada. Este problema se presenta en
ocasiones en la perforación de pozos y se manifiesta cuando retorna parte o no hay retorno
del fluido de perforación. Para que se presente este tipo de problemas se requiere dos

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condiciones en el pozo: Formación permeable y altas presiones diferenciales para que
exista flujo hacia la formación. Las causas más comunes de este tipo de problema son:

- Causas naturales. Son aquellas inherentes a la formación, ejemplo: cavernas o


fracturas naturales.
- Causas inducidas. Son provocadas durante la perforación al bajar rápidamente la
sarta de perforación (efecto pistón), al controlar el pozo alcanzando la presión máxima
permisible y al incremento inadecuado de la densidad de lodo.

En conclusión las pérdidas de circulación indican las zonas depresionadas así como
también nos da una aproximación de la presión de fractura de la formación. Así el programa
de terminación deberá contener las densidades requeridas para el control adecuado del
pozo.

Correlaciones

En la elaboración del programa de terminación es importante la información que


proporcionan los pozos vecinos, esta servirá para ubicar las zonas de interés, así como la
geometría de aparejos de producción que se utilizaron, diseño de disparos e historia de
producción de los pozos. Toda la información re- colectada se evaluará con el objeto de
optimizar el programa mencionado.

Antecedentes de pruebas durante la perforación


Una de las pruebas requeridas durante la perforación es la prueba de goteo, la cual exige
que después de haber cementado la tubería de revestimiento, rebajado la zapata y se
perforen algunos metros, se debe de determinar el gradiente de fractura de la formación
expuesta, así como la efectividad de la cementación. Principalmente si han existido
problemas durante la cementación, como perdidas de circulación de cemento,
heterogeneidad de lechada, fallas de equipo de bombeo etc. Para determinar el gradiente
de fractura de la formación, se realiza la prueba de goteo, esta prueba proporciona también
la presión máxima permisible en el pozo cuando ocurre un brote, para determinar las
densidades máximas en el pozo.

Otra de las pruebas que se realizan en la perforación es la prueba de formación con la cual
se obtiene in- formación del comportamiento del flujo de fluidos y de la formación. La
información obtenida en las pruebas realizadas en la perforación del pozo es de utilidad
para optimizar la planeación de la terminación.

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Pruebas de formación
La prueba de formación consiste en hacer una terminación temporal del pozo y de esta
manera provocar que la formación se manifieste. Para lograr esto es necesario crear una
presión diferencial a favor de la formación de interés, suprimiendo la presión hidrostática.
Para aislar la formación productora se utiliza un empacador ó ensamble de fondo especial,
quedando en comunicación la formación con la superficie, por lo que actuará solo en ella la
presión atmosférica, lo cual permite que los fluidos de la formación fluyan hacia el pozo y
posteriormente a la superficie. El objetivo de las pruebas de formación es crear las
condiciones favorables para que la formación productora fluya, y de esta manera obtener
información sobre el comportamiento de los fluidos de la formación.

Con esta información y con la que se obtuvo duran- te la perforación, se evalúa la capacidad
de producción de la formación probada para conocer si es comercial su explotación. Las
pruebas de formación se efectúan durante la perforación, por lo que siempre se realizan en
agujero descubierto. Estas pruebas son costosas, pero indispensables en ciertos casos,
especialmente en pozos exploratorios.

PRESUPUESTO
Se estima que el presupuesto para realizar las operaciones correspondientes al pozo
número 8, oscila entre los 800,000.00 MXN y 1, 000,000.00 MXN, ya que estos gastos
incluyen desde la renta del equipo de mantenimiento y reparación de pozos, servicios para
los trabajadores y el salario.
NOTA: Este presupuesto puede variar si se presenta alguna anomalía o problema no
contemplado.
Por lo tanto el proyecto no es viable para su ejecución

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INTRODUCCIÓN:
La planeación de explotación de un campo petrolero debe tomar en cuenta “El uso
adecuado de los recursos humanos, tecnológicos y financieros disponibles, para maximizar
la rentabilidad económica de un yacimiento, minimizando costos de inversión y operación,
y maximizando ingresos con las consideraciones de seguridad industrial y protección
ambiental necesarias”.
A lo largo de la vida productiva de un yacimiento, el pozo es el medio de comunicación del
yacimiento con la superficie y es el único medio de control que se tiene para gobernar la
explotación de los hidrocarburos. Durante el largo periodo de producción de los pozos se
hacen presentes una serie de factores, como arena de formación, fluidos corrosivos,
precipitación de orgánicos, etc. Que pueden ocasionar fallas o deterioro de algunos de los
accesorios del aparejo de producción o pueden causar daño a la formación. Esta situación,
puede reducir los gastos de producción o impedir el control eficiente de la explotación.
El mantenimiento y reparación a pozos es uno de los temas más importantes a los que se
enfrenta la industria petrolera debido a la diversificación de problemas a los que se
presentan los pozos dependiendo de las características mismas del pozo, las propiedades
de los fluidos que son producidos y las propiedades de la formación productora; estas
características tienen mucha influencia en el tipo de problemáticas a los que se vea
expuesto el pozo.
El termino reparación se refiere a una variedad de operaciones correctivas realizadas en un
pozo a fin de mantener, restaurar o mejorar su producción. La reparación de un pozo es un
proceso que se lleva acabo después de la perforación y de la terminación que en conjunto
son las operaciones que tienen como fin comunicar a la formación productora con la
superficie teniendo como objetivo optimizar, rehabilitar o mejorar la productividad de un pozo
y de esta manera obtener hidrocarburos al menor costo.
La capacidad de analizar y diagnosticar correctamente o prevenir posibles intervenciones
es muy importante en la industria ya que representa reducción en costos de operación,
reduce la perdida de producción y daño ambiental por alguna falla. El presente trabajo se
enfoca la reparación de las diferentes problemáticas inherentes al pozo petrolero debido a
que la problemática que se tiene por producción diferida, baja productividad, daño de
instalaciones superficiales y daños ambientales repercuten fuertemente en el tipo de
intervención a realizar así como las inversiones que conllevan cada una.
El principal objetivo del trabajo es exponer las diferentes operaciones que realizas en las
reparaciones mayores y menores en los pozos petroleros, y que sirva como apoyo a los
estudiantes en el área de la terminación y el mantenimiento de pozos.

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DESARROLLO:

Terminación de pozos
La terminación de pozos es esencial para la productividad del mismo, ya que es la que
comunica el yacimiento con el pozo, por lo tanto es muy importante seleccionar la
terminación que de la mayor productividad debido a las diferentes características del
yacimiento, y evitar el daño al pozo y al yacimiento. Hay disponibles muchos tipos de
terminación y cada una satisface diferentes necesidades, por este motivo existe la siguiente
clasificación:
 Terminación en agujero descubierto
 Terminación en agujero revestido
 Terminación con tubería ranurada no cementada
 Terminación sin tubería de producción (tubingless)

Terminación en Agujero descubierto


En esta terminación la zona productora es perforada después de cementar la última tubería
de revestimiento o liner en la cima del intervalo productor, por lo tanto la producción sale
directamente del yacimiento al pozo lo que causa ciertas ventajas y desventajas al usar este
tipo de terminación:
Ventajas:
 Esta terminación es operacionalmente simple y de bajo costo
 El flujo hacia el pozo es a través de los 360°
 Buen acceso a las fracturas
Desventajas:
 El enjarre puede afectar la productividad a menos que se lave la zona
 La producción tiene que pasar por cualquier zona dañada
 No hay protección contra el colapso del pozo
 No se pueden aislar zonas
 Esta terminación es para formaciones no deleznables (principalmente calizas y
dolomías).
 Problemas con los contactos gas-aceite y/o agua aceite
La terminación de pozos en agujero descubierto se usa en una sola zona productora que
además este bien consolidada o con un método de control de arena, como lo es el
empacamiento de grava y donde no haya problemas de contacto gas-aceite y/o agua-aceite.
Por lo general se utiliza en formaciones de baja presión donde el intervalo de aceite es
considerablemente grande.

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Terminación en agujero revestido
Después que la zona productora es perforada, una tubería de revestimiento o liner es
introducida y cementada. Posteriormente se introducen pistolas las cuales son las que
hacen el conducto entre el yacimiento y el pozo. Estas perforaciones deben de atravesar la
tubería de revestimiento, el cemento y preferentemente la zona invadida por el fluido de
perforación, así se evitara que el flujo de hidrocarburos pase por una zona dañada, por lo
tanto no perjudicara su productividad.
Ventajas
 No se necesita limpiar el enjarre
 Los disparos atraviesan la zona invadida
 Se pueden aislar zonas
 Se pueden producir varios intervalos de interés
 Buena integridad del pozo si es cementado adecuadamente
 Protección contra el colapso
 Se puede utilizar para cualquier formación
 Control de pozos en problemas en contacto gas-aceite y/o agua-aceite
 Provee cierto control de arenamiento en el pozo

Desventajas
 Mayor costo y operacionalmente más difícil
 Mayor tiempo para poner en producción el pozo
 Es menor el flujo del yacimiento al pozo

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 Se genera daño adicional por los disparos

Esta terminación nos brinda una mejor selectividad entre intervalos y fluidos producidos, la
única condición es lograr una buena cementación entre el yacimiento y la tubería de
revestimiento, ya que esta si es inadecuada pone en peligro la integridad del pozo.
Actualmente este tipo de terminación es el mejor y más usado, ya que ofrece mayores
posibilidades para efectuar reparaciones posteriores. Se utiliza también en problemas de
contacto gas-aceite y/o agua-aceite y/o cuando hay diferentes intervalos productores
además de que se pueden probar las zonas de interés.

Terminación con tubería ranurada no cementada


Después de haber perforado el intervalo productor se introduce una tubería ranurada o liner
ranurado que se ancla por medio de un empacador cerca de la zapata de la tubería de
revestimiento que por lo general se encuentra en la cima del intervalo productor. Esta tubería
no es cementada, esto quiere decir, que no se necesitan pistolas para perforar la zona
productora.
Ventajas
 Costo menor a la terminación con agujero revestido
 El pozo queda en contacto directo con el yacimiento
 El flujo es radial hacia el pozo a través de los 360°
 Buen acceso a las fracturas
 Las ranuras proveen cierto control de arenamiento en el pozo
 El lineer provee protección contra el colapso del pozo
 La zapata de la tubería de revestimiento puede colocarse en la cima del intervalo
productor
 Se puede proveer aislamiento de zonas instalando empacadores entre el liner y la
formación

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Desventajas
 El enjarre puede afectar la productividad a menos que se lave la zona
 La producción tiene que pasar por cualquier zona dañada
 Incrementa la dificultad en la estimulación y el fracturamiento del pozo
Este tipo de terminación nos permite aislar zonas del intervalo productor, instalando
empacadores entre el liner ranurado y la formación así podemos evitar problemas con los
con los contactos o conificacion de agua y/o gas. Además de ser una terminación menos
costosa que la terminación con agujero revestido también nos ahorra tiempo en poner en
producción el pozo.
Las desventajas mencionadas anteriormente se pueden eliminar, el enjarre se puede
eliminarse lavando bien la zona y el daño por fluidos de perforación se puede eliminar por
procesos de estimulación) la principal debilidad de esta terminación es el fracturamiento y
la estimulación del pozo, ya que no se tiene un buen control en los volúmenes e inyección
de los fluidos para dichos tratamientos.
Esta terminación en conjunto con los empacadores hinchables nos proporcionan un método
efectivo y rápido de producción, una de las ventajas es la reducción del daño a la formación,
que se traducirá en un aumento en el índice de productividad, ya que por medio del uso de
los empacadores hinchables se elimina la cementación, y con la tubería ranurada se evitan
los disparos hacia la formación.
Estos empacadores hinchables trabajan por medio de la absorción de hidrocarburos y/o
agua, mediante un proceso termodinámico en donde se presenta una atracción entre
moléculas, lo cual causa que la estructura molecular cambie, ocasionando que el aceite o
agua forme parte de ella y expanda su volumen.
La función principal de estos empacadores junto con esta terminación, proporcionar
aislamiento entre zonas, donde se puede evitar zonas fracturadas en las cuales se pueda
producir agua, o simplemente aislar contactos agua/aceite y/o gas aceite, realizando una
explotación selectiva.

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Terminación sin tubería de producción (Tubingless)
Este tipo de terminación se puede realizar como cualquiera de las terminaciones antes
mencionadas. Pero a diferencia de las demás esta terminación se realiza como su nombre
lo indica sin tubería de producción, es decir que la producción de hidrocarburos es por la
tubería de revestimiento.
Ventajas
 Costo inicial mucho menor que la terminación con agujero descubierto
 Tiempo menor para poner en producción el pozo

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Desventajas
 Corrosión en la TR
 Poco eficiente para controlar el pozo en caso de algún descontrol
 Dificultad para hacer reparaciones al pozo
 Dificultad para instalar algún sistema artificial de producción
La terminación sin tubería de producción solo se usa en ciertas condiciones, ya que la
producción fluye por la tubería de revestimiento y si el hidrocarburo presenta algún
componente que favorece a la corrosión o simplemente arena en flujo podría presentar
abrasión lo que debilitaría la tubería y podría ocasionar fugas hacia otras formaciones lo
cual disminuiría la producción e inclusive podría ocasionar la pérdida del pozo.
Generalmente este tipo de terminación se utiliza en yacimientos donde la vida del mismo es
relativamente corta y el hidrocarburo es limpio.

DISPAROS
La culminación de los trabajos de terminación en agujero revestido para obtener producción
de hidrocarburos es la operación de disparos, la cual consiste en perforar la tubería de
revestimiento, cemento y formación pasando la zona de daño para establecer comunicación
entre el pozo y los fluidos del yacimiento.
La correcta selección del sistema de disparos es de importancia relevante ya que de esto
dependerá la productividad del pozo y la disminución de intervenciones adicionales que
implican altos costos.
TIPOS DE DISPARO

Disparos de bala
Las pistolas de bala de 3 ½”, de diámetro o mayores se utilizan en formaciones con
resistencias a la comprensión inferior a 6000 lb/, los disparos con bala de 3 ¼” o tamaño
mayor, pueden proporcionar una penetración mayor que muchas pistolas a chorro en
formaciones con resistencia a la compresión inferior 2000 lb/. La velocidad y energía cuando
el claro excede de 0.5 pg y la pérdida en la penetración con un claro de 1 pg. Es
aproximadamente el 25% de la penetración con un claro de 0.5 pg y con un claro de 2 pg
la perdida es de 30%. Las pistolas a bala pueden diseñarse para disparar selectiva o
simultáneamente.
Disparos a chorro
Este tipo de disparos consiste en lanzar un chorro de partículas finas en forma de aguja, a
velocidad de 20,000 pies/seg y una presión estimada de 5 millones de lb/ sobre el blanco.
Esta fuerza excede por mucho la resistencia de la tubería de revestimiento, el cemento, los
esfuerzos de la roca y consecuentemente forma un túnel con una longitud que dependerá
del tipo de formación y pistola utilizada. El proceso de disparar a chorro consiste en que un
detonador eléctrico inicia una reacción en cadena que detona sucesivamente el cordón
explosivo y el explosivo principal generando la alta presión y la expulsión a chorro de las
partículas finas.

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Factores que afectan la productividad de un pozo durante el proceso de terminación

Principales factores son:


 Factores geométricos del disparo
 Presión diferencial al momento del disparo
 Tipo de pistolas y cargas
 Daño generado por el disparo
 Daño causado por el fluido de la perforación
 Daño causado por el fluido de la terminación
Como se puede observar, los cuatro primeros factores que afectan la productividad del pozo
pueden ser manipulados durante el diseño del disparo. Por lo tanto con el análisis de las
condiciones del pozo y la selección del sistema de disparo adecuado, se obtendrá la máxima
producción del pozo.

Flujo a través de disparos


Disparar es la más importante de todas las operaciones en la terminación de pozos con
tubería de revestimiento. Para evaluar y optimizar la producción y la recuperación de cada
zona, es esencial obtener una comunicación adecuada entre el fondo del pozo y las zonas
de interés, asi como un buen aislamiento entre dichas zonas.
Aunque existe la tecnología necesaria para asegurar buenos disparos en la mayoría de los
pozos, en muchas áreas regularmente se tiende a obtener disparos diferentes.
Las tres causas más probables para la obtención de disparos deficientes son:
1. Desconocimiento de los requerimientos para disparar óptimamente.
2. Control inadecuado del claro (distancia entre la carga y la tubería de revestimineto),
particularmente, cuando se corren las pistolas a través de la tubería de producción.
3. La práctica generalizada de preferir realizar los disparos en función de su precio, en
lugar de su calidad.

Para disparar se utilizan principalmente las pistolas de bala y las pistolas de chorro.
Estudios realizados con varias pistolas, demuestran que con un claro de ½ a ¾ de pulgada
se tiene un diámetro de entrada del disparo y una penetración aun mayor, que si estuviera
la pistola pegada a la tubería de revestimiento.

Estudios realizados, demuestran que 4 perforaciones por pie (13 por metro) dan una
excelente eficiencia de flujo, pero el ingeniero de campo tendrá el criterio suficiente para
decidir si se requiere una mayor densidad de disparos, dependiendo el tipo de formación

21
Factores geométricos del disparo
La geometría de los agujeros hechos por las cargas explosivas en la información influye en
la relación de productividad del pozo y está definida por los factores geométricos. Estos
determinan la eficiencia del flujo de un pozo disparado y son:

 Penetración
 Densidad de cargas por metro
 Fase angular entre perforaciones
 Diámetro del agujero ( del disparo)
Otros factores geométricos que pueden ser importantes en casos especiales son:
 Penetración parcial
 Desviación del pozo
 Echados de la formación
 Radio de drenaje

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Fluidos de terminación
El fluido de terminación es aquel en el que se realiza la operación de hacer producir el pozo
y si es el caso donde se lleva acabo los disparos ( estará en contacto con la formación).
Este fluido debe cumplir con la función de no afectar (o hacerlo lo mínimo posible) la
formación productora y mantener el control del pozo.
Los fluidos de terminación pueden clasificarse de acuerdo a su constituyente principal (fase
continua):
1. Base agua
2. Base aceite

Fluidos de terminación base agua

Salmueras: dentro de la industria son las más utilizadas ya que causan un menor daño a
la formación y se dividen en tres grupos principales que son:

1. Salmuera sódica: se constituye principalmente de agua y cloruro de sodio por lo que


aumenta ligeramente la densidad. Esta salmuera presenta un nulo poder de arrastre
debido a que no contiene sólidos en suspensión y llega a ser corrosiva en la tubería.

2. Salmuera cálcica: presenta baja densidad pero en esta salmuera el desinficante es


el cloruro de calcio, también llega a ser corrosiva

3. Salmuera con polímeros y densificantes: a esta salmuera se le agregan diferentes


densificantes y viscosificantes por lo que es más costosa pero mejora el control del
pozo y el arrastre.

23
Fluido bentonitico: posee un gran poder de arrastre y suspensión de solidos debido a que
se realiza con bentonita y cloruros que también hace que presente un enjarre que evita que
los fluidos se filtren a la formación y sirven para un mayor control del pozo aunque no es
recomendable a temperaturas superiores a los 180 °C.
Fluido bentonita-polímero-alta temperatura (ben-pol-at): como su nombre lo indica se
ocupa para altas temperaturas y a diferencia del fluido bentonitico presenta un enjarre fino
que es fácilmente lavable.
Fluido cromolignosulfonato emulsionado: los componentes de este tipo de fluido hace
que sea muy estable a altas presiones y temperaturas aunque la filtración del fluido puede
dañar la formación.
Espumas: sus componentes hacen que este fluido reduzca mucho su densidad y
viscosidad y son utilizados principalmente para poner en producción el pozo.
Agua dulce: este tipo de fluido de terminación no presenta componente alguno por lo que
se utilizan para zonas de baja presión.

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Fluidos de terminación base aceite

Este tipo de fluidos de terminación son más costosos y se utilizan generalmente cuando los
fluidos base agua no se pueden usar, como por ejemplo cuando hay presencia de lutitas
hidrófilas que se hinchan con presencia del agua y causa problemas en el pozo.

Emulsión inversa: sus componentes hacen que sea muy estable a altas temperaturas y
que no dañen la formación, tiene un amplio rango de densidad por lo que se puede ocupar
en pozos de baja o alta presión.
Emulsión directa: también es muy estable a altas temperaturas pero se utiliza en pozos de
baja presión.

25
ESTIMULACION DE POZOS

Entre los más importantes desarrollos tecnológicos con que cuenta la industria petrolera
están los métodos de Estimulación de Pozos. Tal es su importancia que no existe pozo en
el mundo en que no se haya aplicado uno o más de estos métodos.

El proceso de estimulación de pozos consiste en la inyección de fluidos de tratamiento a


gastos y presiones bajas que no sobrepasen a la presión de fractura, con la finalidad de
remover el daño ocasionado por la invasión de los fluidos a la formación durante las etapas
de Perforación y Terminación del pozo. Dependiendo del tipo de daño presente en la roca
y la interacción de los fluidos para la remoción de este, las estimulaciones se pueden realizar
por medio de dos sistemas. Estimulaciones no reactivas y reactivas.

Figura. Restauración o mejora de las condiciones de flujo por estimulación o fracturamiento..

26
Determinación y tipo de daño a la formación

El daño a la formación es un fenómeno que causa una distorsión en el flujo lineal en


dirección a los pozos debido a restricciones en el tamaño de los poros de la roca,
ocasionando una caída de presión extra en las inmediaciones del pozo.

Componentes del daño


Los tratamientos de estimulación en la mayoría de los casos reducen el factor de daño, sin
embargo, el efecto total de daño involucra varios factores, donde algunos de ellos no pueden
ser alterados, el daño total se representa por la siguiente ecuación:

St = Sc + θ + Sp + Sd + ∑ pseudodaño

6F T es el daño por terminación parcial y ángulo de desviación, Sp es el daño por efectos


del disparo y Sd es el daño por invasión de los fluidos.

Efectos del daño


Con la finalidad de evaluar en forma teórica y cuantitativa los efectos de los daños
susceptibles de re-moverse a través del tratamiento de estimulación, para conocer tal
efecto, se debe considerar un yacimiento que no presenta ningún tipo de daño (S=0) para
estimar el potencial natural del pozo. Sin embargo, cuando se tiene un agujero revestido y
disparado, el flujo debe converger hacia las perforaciones de los disparos.
Los efectos producidos por los disparos originan un compactamiento de la formación
sufriendo alteraciones en sus características físicas, las cuales propician el inicio de los
problemas asociados con la restricción al flujo a través de las perforaciones, y estas se ven
incrementadas por los detritos de las pistolas, la tubería, el cemento y la propia formación.
Una vez eliminada las restricciones causadas por los disparos, es conveniente estimar cual
sería el efecto de la productividad del pozo por la presencia del ver-dadero daño a la
formación. Para tal caso, es necesario determinar el comportamiento de flujo, obtenido de
la presión de pozo fluyente y el gasto de producción a esa presión. Esto se determina para
las diferentes condiciones de permeabilidad, tanto para la zona virgen y la zona alterada o
dañada.

Origen del daño


El daño a la formación puede ser causado por procesos simples o complejos,
presentándose en cual-quiera de las etapas de la vida de un pozo.

27
El proceso de la perforación del pozo es el primer y tal vez el más importante origen del
daño, el cual se agrava con las operaciones de cementación de tuberías de revestimiento,
las operaciones de terminación y reparación de pozos e incluso por las operaciones de
estimulación. La fuente de daño la propicia el contacto e invasión de materiales extraños en
la formación.
Además, durante el proceso natural de producción debido a las alteraciones de las
características originales de los fluidos o las de los minerales que constituyen la roca.
Los mecanismos que gobiernan el daño a una formación pueden ser:
Reducción de la permeabilidad absoluta de la formación, originada por un taponamiento del
espacio poroso o fisuras naturales.
Reducción de la permeabilidad relativa a los fluidos de la formación, resultado de la
alteración en las saturaciones de los fluidos o del cambio de la mojabilidad.
Aumento de la viscosidad de los fluidos del yacimiento debido a la formación de emulsiones
o alteraciones en sus propiedades.

Tipos de daño
La eficiencia de un tratamiento de estimulación de-pende principalmente de la
caracterización y remoción del daño que restringe la producción. Varios tipos de daño
pueden existir durante las diferentes etapas de desarrollo del pozo.
A continuación se describen los tipos de daño que se pueden presentar durante las
diferentes operaciones que se realicen en un pozo petrolero.
Daño por invasión de fluidos
Este tipo de daño se origina por el contacto de flui-dos extraños con la formación y el radio
de invasión depende del volumen perdido, de la porosidad y permeabilidad de la formación
y de su interacción con los fluidos contenidos en ella o con los componentes mineralógicos
de la roca.
La fuente principal de este tipo de daño es la perforación misma, ya que el lodo forma un
enjarre debido a la filtración de fluidos a la formación y su penetración depende del tipo de
lodo, tiempo de exposición y la presión diferencial. Esta invasión de fluidos genera alguna
diversidad de daño, como:
Daño por arcillas.- La mayoría de las formaciones productoras contienen en mayor o
menor cantidad arcillas, siendo estos minerales potencialmente factores de daño por su alta
sensibilidad a fluidos acuosos, lo que provoca su hinchamiento y/o migración. Las arcillas
presentes en la formación proviene por dos tipos de proceso, el primero se presenta de
manera mecánica, la cual ocurren en el deposito simultaneo con los otros minerales que
conforman la roca, y el segundo de manera química, en que estos minerales se forman en
el espacio poroso como el resultado de precipitados o reacciones de otros minerales con el
agua de formación.

Bloqueo de agua.- La invasión de fluidos acuosos propicia que en la vecindad del pozo se
promueva una alta saturación de la misma, disminuyendo la permeabilidad relativa a los

28
hidrocarburos. Lo que provoca una área mojada por agua e incrementando la adsorción de
esta a las paredes de los poros.

Bloqueo de aceite.- Cualquier fluido base aceite que invada yacimientos de gas,
especialmente en zonas de baja permeabilidad, causaran reducciones en la permeabilidad
relativa del gas.

Bloqueo por emulsiones.- esto sucede cuando los fluidos de invasión se intermezclan con
los contenidos en la formación. Los filtrados con alto pH o ácidos pueden emulsificarse con
aceites de formación, estas emulsiones suelen tener alta viscosidad.

Cambio de mojabilidad.- Un medio poroso se encuentra mojado por agua facilita el flujo
de aceite, y los fluidos de invasión a la formación tiene la tendencia de mojar la roca por
aceite debido al uso de surfactantes cationicos o no ionicos, lo cual repercute en una
disminución de la permeabilidad relativa al aceite.

Daño por invasión de solidos


Uno de los más comunes tipo de daño se debe al obturamiento del sistema poroso causado
por los componentes sólidos de los fluidos de perforación, cementación, terminación,
reparación y estimulación.
Estos sólidos son forzados a través del espacio poro-so de la roca, provocando un
obturamiento parcial o total al flujo de fluidos causando un daño severo en la permeabilidad
de la roca.
Este daño en lo general está limitado a unos cuantos centímetros de la pared del pozo y su
penetración depende principalmente del tamaño de las partículas y los poros.
Dependiendo del tamaño, comportamiento y tipo de sólidos, estos pueden removerse en
contraflujo, sin embargo muchas veces no se alcanzan presiones diferenciales suficientes
y el daño puede ser más severo.
Adicionalmente las pérdidas de volúmenes considerables de fluido de control, a través de
fisuras, cavernas o fracturas inducidas propician invasión considerable de sólidos a la
formación siempre son difíciles de remover.
Daño asociado con la producción
La producción de los pozos propicia cambios de presión y temperatura en o cerca de la
vecindad del pozo, provocando un desequilibrio de los fluidos agua, aceite y/o gas, con la
consecuente precipitación y depósito de sólidos orgánicos y/o inorgánicos, generan-do
obturamientos de los canales porosos y por lo tanto, daño a la formación.
Otra fuente común de daño asociado con el flujo de los fluidos de la formación es la
migración de los fi-nos, presentándose generalmente en formaciones poco consolidadas o
mal cementadas, provocando obturamientos de los canales porosos.
Otro tipo de daño es el bloqueo de agua o gas por su canalización o conificacion,
provocando una reducción en la producción del aceite e incluso dejando de aportar el pozo.

29
Evaluación del daño
Todo pozo a su inicio de su explotación o durante la misma, se encuentra dañado en menor
o mayor grado y se hace imprescindible la remoción del mismo para restituir las condiciones
naturales de producción. Esta remoción puede resultar difícil y costosa, por lo que el enfoque
básico debe ser su prevención o por lo menos su minimización.
Para lograr la remoción del daño es necesario avaluarlo y esto se puede realizar tomando
en consideración los siguientes puntos:
Revisión de operaciones previas a la actual del pozo.-Se basa fundamentalmente en las
condiciones en que se perforo la zona productora, teniendo relevancia el tipo y
características del fluido de perforación, así como sus pérdidas; manifestaciones de los
fluidos del yacimiento; análisis de la cementación de la tubería de revestimiento, así como
de las operaciones subsecuentes de reparación, limpieza y estimulación. Análisis del
comportamiento de producción.- esto desde la terminación hasta las condiciones actuales,
incluyendo el análisis de las pruebas de formación y producción. Lo anterior se debe
comparar con el comportamiento de los pozos vecinos.
Pruebas de laboratorio.- Los estudios de laboratorios permitirá definir la mineralogía y la
distribución de los minerales de la roca y reproducir las condiciones de daño. Para la
determinación del daño proba-ble de la formación y del tipo de tratamiento para la remoción
del mismo.
Cuantificación del daño.- Se hace con la finalidad de definir las condiciones del daño en la
formación y perforaciones. Para tal efecto debe tomarse en con-sideración de datos de
producción así como de curvas de variación de presión y del análisis nodal, herramientas
con lo cual se podrá cuantificar el daño y estimar el efecto de su remoción.

MANTENIMIENTO DE POZOS
La etapa de producción de un pozo necesita una serie de operaciones que en realidad
constituyen su terminación. Durante su vida productiva es necesario su
reacondicionamiento para aprovechar correcta-mente la energía del yacimiento, así como
eliminar problemas mecánicos que impidan su producción, o su inyección, en el caso de
pozos para recuperación mejorada, hasta llegar finalmente a su tapona-miento definitivo.
Aquí se explicarán los aspectos generales del mantenimiento de pozos. Se definirán los
tipos de intervención, así como las secuencias operativas que se realizan para alargar la
vida productiva del yacimiento.

Definición
Son todas aquellas intervenciones realizadas en los pozos para mantener la producción,
mejorar la recuperación de hidrocarburos, o cambiar los horizontes de producción
aprovechando al máximo la energía propia del yacimiento.

30
Clasificación
De acuerdo con el objetivo de la intervención, el mantenimiento de pozos se clasifica como
mayor o menor.

REPARACIÓN MAYOR
Es la intervención al pozo que implique la modificación sustancial y definitiva de las
condiciones y/o características de la zona productora o de inyección. Dichas operaciones
se realizan con equipos de reparación convencional o con equipos especiales, (tubería
flexible, unidades de registros). Los tipos de intervención pueden ser, entre otros:

Cambios de intervalos por invasión de fluidos no deseados.

Se realiza mediante el aislamiento del intervalo, de manera temporal o definitiva, con


tapones mecánicos o de cemento, o por medio de cementaciones a presión. Dichas
intervenciones pueden efectuarse con equipo convencional de reparación, con tubería
flexible, unidades de registros o a través del aparejo de producción.

31
Estado Mecánico Estado Mecánico

Ante
s Posterior

Figura. Colocación de un tapón por circulación para aislar un intervalo.

32
Reparaciones menores
Las reparaciones menores son trabajos de rehabilitación de los pozos cuyo
objetivo es corregir fallas en el estado mecánico del pozo y restaurar u optimizar
las condiciones del flujo del yacimiento, pero sin modificar las propiedades
petrofísicas de la zona productora de la zona productora o de interés.
A continuación se enumera las operaciones más comunes de mantenimiento
menor a pozos:
 Reacondicionamientos de aparejos de producción o inyección.
 Cambios de aparejo o empacador por comunicación o daño.
 Limpieza de pozo:
 Aparejo de producción o inyección
 Fondo del pozo
 Corrección de anomalías de tubería de revestimiento
 Inducciones
 Mantenimiento a conexiones superficiales

33
REACONDICIONAMIENTO DE APAREJOS DE PRODUCCION.

Durante la explotación de los yacimientos la optimización en la recuperación de los


hidrocarburos es un factor importante, ya sea por energía propia del yacimiento o
con ayuda de sistemas artificiales de producción, el correcto funcionamiento del
pozo es de vital importancia para dicha optimización.
El aparejo de producción es un conjunto de accesorios y tuberías que se introducen
al pozo para que los hidrocarburos producidos por los intervalos abiertos fluyan de
manera controlada.
Existen diferentes tipos de aparejos de producción entre los más usuales podemos
mencionar:
 Fluyentes
 Inyectores
 De bombeo neumático
 De bombeo mecánico
 De bombeo electro-centrifugo sumergible
 De bombeo de cavidades progresivas
 Sarta de velocidad
 Con embolo viajero

Seleccionar, diseñar e instalar un aparejo de producción es una parte crítica en


cualquier programa de operación durante la intervención, ya sea en la terminación
y/o reparación del pozo.

El reacondicionamiento del aparejo de producción consiste en adaptar dicha sarta


a las condiciones y requerimientos que requiera el pozo para optimizar la
producción, ya sea cambiando el diámetro del aparejo de producción de un pozo
fluyente o implementando un sistema artificial de producción.

Los sistemas artificiales de producción son equipos adicionales, que suministran


energía adicional a los fluidos producidos por el yacimiento desde una profundidad
determinada. Para realizar la selección de un sistema artificial de producción (SAP)
es necesario tomar en cuenta el tipo de terminación realizada en el pozo, el tipo de
energía disponible, la localización, características de producción, las propiedades
de los fluidos, características del empuje predominante en los yacimientos,
características de las instalaciones en superficie y problemas de operación entre
otros.

A continuación se describirán algunos de los diferentes tipos de aparejos


disponibles para su instalación:

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Aparejos para pozos fluyentes

Un pozo fluyente es aquel que, con la energía propia del yacimiento, es capaz de
vencer las caídas de presión que ocurren a través del medio poroso, de las tuberías
verticales y de descarga, estrangulador y separador.

Se compone, principalmente de un empacador permanente o recuperable, una


válvula de circulación y la tubería de producción. Se emplea si las condiciones de
presión del yacimiento son suficientes para hacer llegar los hidrocarburos a la
superficie y hacerlos llegar al separador.

El diseño de este tipo de aparejos está sujeto a las condiciones de flujo de los
intervalos productores, así como a los programas de explotación del pozo. La figura
4.1 muestra un estado mecánico de este tipo, para un pozo costa afuera donde se
requiere, además, una válvula de control de presión sub-superficial (válvula de
tormenta).

35
Figura.
Estado
mecánico
de un pozo
con aparejo
fluyente.

Aparejos para pozos inyectores.

Su distribución mecánica es semejante a los fluyentes. Constituyen el medio para


hacer llegar los fluidos de inyección de la superficie al yacimiento. Se emplean para
mantener la energía del yacimiento e incrementar el factor de recuperación de
hidrocarburos.

Aparejos para pozos de bombeo neumático.

El bombeo neumático es un método de levantamiento artificial mediante el cual se


inyecta continuamente gas a alta presión para aligerar la columna hidrostática en el
pozo (flujo continuo) o en forma cíclica para desplazar la producción en forma de
tapones de líquido hasta la superficie (flujo intermitente).

Estos aparejos se componen de manera similar a los aparejos de producción


fluyentes, la diferencia de que se le instalan válvulas de inyección de gas,

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distribuidas de manera estratégica en la tubería de producción. La figura muestra
un estado mecánico de un pozo con aparejo de bombeo neumático.

37
Figura. Estado mecánico de un pozo con aparejo de bombeo neumático

Las ventajas y desventajas del este tipo de sistema artificial de producción son:

Ventajas Desventajas

 Inversiones bajas para pozos  Requiere fuente de gas


profundos.
 Altos costos operativos al
 Flexibilidad operativa para manejar gases amargos
cambiar las condiciones de
presión.  Requieren niveles de líquidos
altos.
 Bajos costos en pozos con
elevada producción de arena.  Se requiere alimentación de
gas a alta presión
 Adaptable a pozos desviados.
 La TR debe soportar una alta
 Capaz de producir grandes presión de gas.
volúmenes de fluidos.
 Costos operativos altos si el
 El equipo superficial puede gas es comprado.
centralizarse en una estación.

 Las válvulas pueden ser


recuperadas con línea de
acero.

38
Aparejos para pozos con bombeo mecánico.

Consiste en instalar en el fondo de la tubería de producción una bomba que


succiona aceite debido a un movimiento reciprocante de un embolo, generado en
superficie a través de una sarta de varillas metálicas, por una viga oscilante
(balancín) accionada por un motor o unidades superficiales actuadas
hidráulicamente o neumáticamente. La figura ejemplifica el tipo de aparejo
mencionado.

Figura. Estado mecánico de un pozo con aparejo de bombeo mecánico

Las ventajas y desventajas del este tipo de sistema artificial de producción son

39
Ventajas
Desventajas
 Diseño simple
 Debido a las
 Baja inversión para características de las
producciones de volúmenes varillas se limeta al
bajos y profundidades bombeo mecánico a
someras a intermedias (2400 profundidades mayores y
m) volúmenes altos de
producción
 Permite producir con niveles
de fluido bajos.  Problemas en pozos
desviados.
 Adaptable a pozos con
problemas de corrosión e  Para reparaciones de la
incrustaciones. bomba, las varillas deben ser
extraída

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Aparejos para pozos con bombeo electrocentrífugo.

Este sistema consiste en extraer los hidrocarburos mediante el equipo eléctrico


superficial (transformador, tablero de control, cable superficial) y sub-superficial
(bomba centrifuga, motor eléctrico, protector de motor, cable sumergible, separador
de gas).
El transformador proporciona el voltaje requerido por el motor, mientras que el
tablero controlará que no exista variación en el voltaje y en la corriente eléctrica que
será conducida por el cable.
Los accesorios sub-superficiales forman parte del aparejo. El cable conduce la
energía eléctrica que acciona el motor de la bomba centrifuga que a su vez envía el
líquido a la superficie. El gas libre afecta a la bomba por lo que se requiere instalar
un separador de fondo.

Figura. Estado mecánico de un pozo con aparejo de bombeo electrocentrífugo

41
Las ventajas y desventajas del este tipo de sistema artificial de producción son:

Ventajas Desventajas

 Buena capacidad para  El cable es la parte más


producir altos volúmenes de débil del sistema.
fluido a profundidades
someras e intermedias.  Poca flexibilidad para
variar las condiciones de
 Baja inversión para producción.
profundidades someras.
 Requiere fuentes
 Adaptable a la económicas suministro de
automatización. energía eléctrica.

 de los problemas de
incrustaciones son fatales
para la operación

 mal manejo en alto


porcentaje de arena o gas.

Aparejo para pozos con sarta de velocidad

Su función es reducir el área efectiva de flujo del pozo sin necesidad de recuperar
el aparejo de producción fluyente. Se coloca una tubería flexible colgada dentro de
la tubería de producción al mismo tiempo que se bombea gas ( 2), incrementando la
energía de los hidrocarburos por efecto de la reducción del área efectiva de flujo. La
figura 4.5 muestra un ejemplo de este tipo de aparejos.

42
43
Figura. Estado mecánico de un pozo con sarta de velocidad

CAMBIOS DE APAREJO O EMPACADOR POR COMUNICACIÓN O DAÑO.

Debido a las condiciones y requerimientos de optimización de la producción de los


pozos se hacen presentes una serie de factores que pueden ocasionar fallas o
deterioro de alguno de los componentes que constituyen el aparejo de producción.
Esta situación puede reducir los niveles de producción o impedir el control eficiente
de la explotación.

Entre las principales situaciones donde es necesario remplazar alguno de los


componentes de la sarta de producción; están:

o Falla de alguna de las empaquetaduras por exceso de esfuerzo


tensión o compresión.

o Fugas en el cuerpo de la tubería de producción por defectos de


fábrica, falta de torque en las uniones o mal diseño.

o Mangas deslízate que no puede ser abierta o cerrada por la erosión


causada por la arena de la formación.

o Válvula de seguridad que no funciona adecuadamente por erosión


causada por la arena de la formación.

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Recuperación de un pescado que no puede ser previamente recuperado mediante
trabajos de línea de acero.

La mayoría de estas fallas se resuelve cambiando el aparejo de producción


recuperándolo y cambiando la tubería o los accesorios dañados. El empacador, se
puede eliminar por molienda o pesca, cuando es permanente, o sacar con el aparejo
de producción si es recuperable. Posteriormente se coloca otro, cambiando un poco
la profundidad de anclaje, debido a que la tubería de revestimiento en ese punto
tiene marcas de cuñas del antiguo empacador o efectos de la molienda.

El diseño del nuevo aparejo debe efectuar un análisis y selección cuidadosa de los
materiales del nuevo aparejo o empacador para evitar que el problema se repita
(materiales especiales con mayor resistencia a los esfuerzos, 2 , 2, arena).

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LIMPIEZA DE POZO.

Se ha comprobado que los cambios de temperatura, presión composición química


del aceite y el contacto con sustancias de bajo pH propician desequilibrio y la
consecuente precipitación de sustancias asfálticas y parafinitas, presentes en
mayor o menor proporción, que se depositan dentro de la tubería, obturándola
parcial o totalmente.

A su vez el movimiento natural de las partículas de arena en el fondo del pozo,


cuando un fluido es producido, es indudablemente un problema de producción
primaria de la mayoría de los campos petroleros en el mundo, exceptuando los
campos maduros, las arenas bien consolidadas o carbonatos.

Los problemas que generan la precipitación de parafinas y/o asfáltenos y el


arenamiento en el pozo se pueden evitar con la limpieza del pozo estas pueden ser
la limpieza del aparejo de producción o a el fondo del pozo.

Limpieza del fondo del pozo.

Esta operación consiste en circular un fluido lavador que limpie los sedimentos y
escombros del fondo del pozo y llevarlos a la superficie la operación se puede
realizar ya sea con el equipo de reparación o tubería flexible

Con el equipo de reparación se tendría que retirar el aparejo de producción y bajar


tubería de perforación para circular el fluido hasta obtener un retorno limpio de fluido
circulante e instalar el aparejo de producción. Con el equipo de tubería flexible no
es necesario retirar el aparejo de producción aunque el tiempo de limpieza se
incrementa por el cambio en los volúmenes de circulación pero se evitan una mayor
posibilidad de pescados, ni olvidar hacer previamente un análisis de compatibilidad
entre los fluidos de limpieza y los producidos por el pozo.

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Limpieza del aparejo de producción.

Existen tres métodos para la remoción de precipitados de materia orgánica son los
siguientes:
 mecánicos
 térmicos
 químicos
Sin embargo, en ocasiones se emplean combinaciones de estos. La selección de
uno u otro método para la remoción de un depósito en particular depende de las
características de éste y del lugar donde se encuentre.

Dependiendo de la magnitud del depósito, pueden emplearse los métodos


mecánicos. Básicamente estos consisten en el raspado físico de la tubería
empleando herramientas. Estas herramientas se sostenidas por línea de acero
desde la superficie y aplicando un movimiento de vaivén se logra raspar a la tubería
y remover el depósito. La aplicación de métodos térmicos consiste en la inyección
de fluidos (agua, aceite o vapor) a alta temperatura, por el espacio anular
adicionando un agente químico solvente.
Es necesario aclarar que un agente químico puede ser sumamente efectivo para
ciertos crudos, mientras en otros no. La razón de este comportamiento es la
interacción entre las fracciones pesadas del crudo y los componentes activos del
agente. Como la cantidad y tipo de dichas fracciones varía de un crudo a otro,
incluso para aquellos provenientes de un mismo campo, la eficiencia del agente
químico depende de la composición de aceite de ahí la importancia de realizar
previamente un análisis de compatibilidad de fluidos.

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Fuentes Consultadas

 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52
.100/1089/A6.pdf?sequence=6
 http://www.oilproduction.net/cms3/files/manual_terminacion_de_pozo
s.pdf
 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52
.100/5499/Tesis.pdf?sequence=1

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