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La historia de la evaporación
La evaporación de la leche se conoce desde hace muchos años, incluso ya en el año de 1200 cuando Marco
Polo describe la producción de una pasta como la leche concentrarse en Mongolia. A continuación, 600 años
antes de pasar de nuevo encontramos leche concentrada en la literatura, pero a partir de entonces el
desarrollo progresaron rápidamente con numerosas patentes solicitadas.
Tecnología de evaporación
La más sencilla evaporador es un recipiente abierto ordinario calentada con vapor o gas directo.La
evaporación se lleva a cabo a partir de la superficie mientras que el líquido a evaporar se calienta hasta el
punto de ebullición correspondiente a la presión ambiente, lo que a nivel del mar será 100 ° C y en una altura
de aprox. 5000 m sobre el nivel del mar 85 ° C.As la evaporación tiene que tener lugar desde la superficie,
que está limitado en relación con el contenido de la sartén, la evaporación, naturalmente, tomar mucho
tiempo. La leche se expone a la alta temperatura con un deterioro de las proteínas, reacciones químicas tales
como la reacción de Maillard, o incluso de coagulación como resultado.
A medida que el desarrollo continuó, la concentración se llevó a cabo en evaporadores de recirculación
forzada. En este evaporador los arroyos de leche hacia arriba a través de una serie de tubos o placas. En el
exterior del medio de calentamiento, generalmente vapor de agua, se aplica. La superficie de calentamiento
se aumentó por lo tanto en este sistema, pero la superficie de evaporación es todavía limitada, como los tubos
y las placas permanecen llenos de producto, que por lo tanto se convierte en sobrecalentado en relación con
la temperatura de ebullición existente. No hasta que el producto sale de la parte superior de los tubos, son los
vapores liberados y la temperatura disminuye de productos. Para la separación de líquidos y vapores, se
prefieren los separadores centrífugos. Con el fin de obtener el grado deseado de evaporación, el producto se
recicló en el sistema. La concentración fue por lo tanto controlado por la cantidad de concentrado descargado
de la planta. . Figura La figura 1 muestra un diagrama de un evaporador de recirculación forzada.
Evaporadores de película descendente
Durante los últimos 40 años, el evaporador de película descendente ha reemplazado prácticamente el
evaporador de recirculación forzada. El evaporador de película descendente es deseable desde el punto de
vista del producto, ya que ofrece un tiempo de retención corto.Además, la cantidad de producto en el
evaporador se reduce y la superficie de la cual tiene lugar la evaporación se incrementa. . Figura La figura 2
muestra un diagrama de un evaporador de película descendente.
C C=A×1/e (4)
C C = b × 1/e-1 (6)
B B = C × (e-1) (8)
Donde R: alimentación en kg / h
B: evaporación en kg / h
C: concentrarse en kg / h
Puesto que la leche, debido al contenido de proteína, es un producto sensible al calor, la evaporación (es
decir, punto de ebullición) a 100 º C dará lugar a la desnaturalización de estas proteínas en un grado tal que el
producto final se considera apta para el consumo. Por consiguiente, la sección de ebullición es operado bajo
vacío, lo que significa que el punto de ebullición / evaporación se lleva a cabo a una temperatura inferior a la
correspondiente a la presión atmosférica normal. El vacío es creado por una bomba de vacío antes de la
puesta en marcha del evaporador y se mantiene mediante la condensación del vapor, por medio de agua de
refrigeración. Una bomba de vacío o simi-lar se utiliza para evacuar los gases no condensables de la leche.
A 100 º C la entalpía de evaporación del agua es 539 Kcal / kg y a 60 º C es 564 Kcal / kg. A medida que la
leche tiene que ser calentado a partir de por ejemplo 6 º C al punto de ebullición, y como ener-gía, aprox. 20
Kcal / kg, es necesario para mantener un vacío que corresponde a un punto de ebullición de 60 º C, se
obtienen los siguientes valores de consumo de energía, siempre y cuando estimamos la pérdida de calor es el
2%:
Temperatura de ebullición ºC 100 60
Calefacción Kcal / kg 94 54
Vacío Kcal / kg - 20
B: vapor de agua kg / h
El factor más crítico durante el diseño de un evaporador es K, ya que es una función de las propiedades del
producto y el nivel de temperatura utilizadas. Está influenciada por:
Por consiguiente, el factor de K difiere de un producto a otro, sobre todo, debido a la elevación del punto de
ebullición que es una función de la concentración de las moléculas y por lo tanto la influencia de la
composición del producto y el contenido de sólidos. A 9% de sólidos, como en la leche desnatada, la
elevación del punto de ebullición es de menos de 1 º C, mientras que es varios grados en 48-50% de
sólidos. Sólo un extenso trabajo de laboratorio permite concluir que este factor.
La capacidad (C) de un evaporador es
C = K x S x Dt (9.1)
Por lo tanto la capacidad de un evaporador se puede aumentar en más superficie o mayor temperatura de
ebullición en el primer efecto. No se recomienda el uso de temperaturas superiores a 66-68 º C, como se
discutió anteriormente.
El Dt total (habitualmente de 66 º C a 45 º C = 21 º C) se divide entre cada efecto. Esto significa que en un
evaporador de tres efecto de cada efecto tendrá un gran Dt correspondiente a una superficie relativamente
pequeña y bajos costes de inversión, y por un aumento del número de efectos, por lo que el consumo de
vapor va hacia abajo, el Dt se hace más pequeño disponible en cada efecto. Esto requiere mayor superficie de
calefacción y los costes de inversión suben.
El termo-compresor está incorporada entre el primer y segundo efecto (compresión mono-térmica), la primera
y la tercera (compresión bi-térmica), o entre la primera y cuarta efecto (tri-compresión térmica). La influencia
en la economía de vapor y los costos de inversión es significativa. Si nos fijamos en un evaporador 7-efecto
con la compresión mono-térmica (ver fig. 9), se puede evaporar 9 kg de agua usando sólo 1 kg de vapor de
agua. Para la compresión tri-térmica ponemos la termo-compresor entre el primero y el cuarto efecto (véase la
fig. 10). Ahora podemos evaporar 13 kg de agua utilizando sólo 1 kg de vapor de agua, como nosotros
utilizamos todo el vapor de la primera efecto para calentar el segundo efecto, el vapor de esta se usa a
continuación, en el tercer efecto, desde donde parte de ella se comprime en el termo-compresor.
. Figura 9. Mono-compresión térmica
. Figura 10. Compresión de poli-térmica
Si el termo-compresor aumenta la temperatura del vapor por 9 º C tenemos un Dt de 3 º C por cada efecto en
un evaporador tri-térmica. Con el fin de mantener el 9 kg de evaporación en los primeros tres efectos se
necesita una superficie grande en comparación con el ejemplo de compresión con mono-térmica.
Con una determinada longitud y el diámetro de los tubos el número de tubos por lo tanto, se puede calcular de
acuerdo con la fórmula mencionada anteriormente (9). Sin embargo, una desventaja importante en
evaporadores multiefecto es el largo tiempo de residencia, donde el producto es expuesto al calor. A pesar de
que es a baja temperatura, que tendrá un efecto negativo sobre la viscosidad del concentrado.
.
Calandrias evaporador con precalentador externo
El aumento de la demanda de grandes evaporadores de efectos múltiples que requieren mayor superficie de
calentamiento con el fin de obtener las cifras de consumo más específicos, se puede cumplir mediante el uso
de una mayor cantidad de tubos. Esto, sin embargo, significa que menos líquido llega a cada tubo, y la
película producida es demasiado delgada. A altos contenidos de sólidos, la viscosidad se incrementará, la
película no fluirá más, y hay un riesgo de depósitos quemados. Esto dará lugar a un concentrado con
pequeños grumos de goma, a menudo descoloridos y se encuentra en el polvo como "partículas quemadas",
ya que estos no se disolverán cuando se reconstituye el polvo. En casos extremos de los tubos serán
completamente bloqueados y limpieza manual es necesario.
Por lo tanto, el diseñador opera con el llamado coeficiente de cobertura se define como:
Producto kg / h en el extremo inferior de los tubos / periferia de los tubos (10)
Fabricación de la calandria
La tendencia ha sido por lo tanto, para la fabricación de la calandria con tubos más largos con el fin de
obtener más superficie de calentamiento, manteniendo el coeficiente de cobertura en el mismo nivel. Hace
unos treinta años, los evaporadores fueron equipados con tubos de m 3-4 y operado con una diferencia de
temperatura de aproximadamente 15 º C, mientras que los evaporadores hace 10 años tenían tubos con una
longitud de hasta 14 metros y una diferencia de temperatura a 2 º C. Hoy en día la mayoría de los nuevos
evaporadores tienen longitudes de tubo de hasta 18 m. La ventaja es que se necesitan menos pasadas de
productos para obtener una cobertura suficiente, un menor número de bombas, y la reducción de tiempo de
residencia.
Evaporadores modernos
La exigencia de un evaporador moderna es también la flexibilidad y por lo tanto la capacidad de funcionar con
diversos productos y por lo tanto con diferentes capacidades. El problema es un contenido de sólidos diferente
en el producto a evaporar, y que el secador de pulverización tendrá una capacidad diferente cuando secado
diferentes productos. Además, el evaporador tendrá diferentes capacidades de evaporación debido a
diferentes factores K para los diferentes productos. En el diseño de un secador de evaporador / aerosoles del
producto principal es por lo tanto siempre activada y las calandrias evaporador están diseñados, por lo que la
cobertura óptima coeficientes se garantiza, también para los demás productos.
A medida que el valor de K es de aprox. 20% inferior para la leche entera que para la leche desnatada, la
capacidad de evaporación será de aproximadamente 20% menos en la leche entera. A medida que el
contenido de sólidos es también diferente en la leche desnatada y la leche entera, la entrada de alimentación
al evaporador disminuye cuando se evapora la leche entera. Esto requiere una atención especial al diseño de
las calandrias, como el coeficiente de cobertura será demasiado baja, especialmente en el primer efecto
debido a la cantidad inferior de entrada de alimentación. Si, por el contrario, el evaporador está diseñado para
la leche entera como producto principal, y la leche desnatada tiene que ser evaporada, el problema de la
cobertura se produce principalmente en el último efecto debido al bajo contenido de sólidos en el producto
produciendo menos cantidad de concentrado de 48% TS. El problema de la cobertura se hace algunos años
superar mediante la recirculación de parte de la alimentación de la toma de la calandria a la entrada del
mismo, aumentando así la cantidad de líquido suficiente para cubrir todos los tubos. Ver fig. 16.
. Figura 16. Caer evaporador de recirculación
. Figura 17. Calandria del evaporador dividido en dos secciones
Desde un punto de vista técnico, esta es la solución ideal, ya que es barato y simple, pero desde un punto de
vista de producto no debe ser tolerada, ya que significa que parte del producto está expuesto a la alta
temperatura durante un largo incontrolable tiempo. Esto significa que el concentrado final conseguirá aumento
de la viscosidad y, posiblemente, la desnaturalización de proteínas, tanto dando como resultado un polvo con
una solubilidad inferior.
En modernas evaporadores de película descendente, los llamados evaporadores "un solo paso", el problema
se resuelve dividiendo los efectos con coeficiente de la baja cobertura en dos o más calandrias separadas con
la misma temperatura de ebullición y, a menudo un separador combinado.
Otro método es la de dividir la calandria mediante su división en dos o más secciones en un evaporador
"multi-flujo". El producto se bombea a una sección, desde la salida del cual se bombea directamente a la
sección siguiente, y así sucesivamente. Después de haber pasado a través de la última sección se bombea a
otro sentido, véase fig. 17. Este sistema es casi tan barato como el de recirculación, pero tiene la ventaja de la
calandria dividido y no hay circulación es necesario.
Separadores
Este sistema de distribución es mucho más flexible con respecto a la capacidad, como un aumento en el nivel
dentro del recipiente distribuidor - como resultado de aumento de la capacidad - hará que el flujo de producto
a través de los agujeros a una velocidad más alta, manteniendo así el nivel.
Un sistema de precalentamiento técnicamente puede llevarse a cabo de dos formas diferentes, ya sea como
un precalentador de tubo en espiral o como precalentadores de tubo recto.
El precalentamiento de la leche a la temperatura de ebullición es el primer paso en el proceso, donde se
guarda vapor para la evaporación. Este proceso requiere que la leche se pasa a través de un precalentador /
enfriador de vapor, colocado entre el separador de la última de efecto y el condensador, con el consiguiente
ahorro de agua de refrigeración, así. Desde el enfriador de vapor se hace pasar la leche a través de la sección
de sistema de precalentamiento del último efecto y luego hacia atrás a la primera efecto, antes de entrar en la
sección de ebullición de la primera efecto.
Requisitos bacteriológicos
Heat clasificado leche desnatada en polvo
Mantenimiento de la calidad de la leche entera
Alta de calor estable al calor la leche en polvo
Toda la leche en polvo instantánea
Requisitos bacteriológicas
evaporación inmediatamente después de la pasteurización, naturalmente, influir en las bacterias cuentan en el
polvo final, y cuanto mayor sea la temperatura y cuanto más tiempo la explotación más eficiente será la
matanza.
El calor clasificado leche desnatada en polvo
Leche descremada en polvo a menudo se produce de acuerdo a un grado fijo de desnaturalización de las
proteínas de suero de leche y se clasifica de acuerdo con el índice de nitrógeno de proteína de suero (mg
polvo WPNI / g), que expresa el contenido de proteínas de suero no desnaturalizadas. Las diferentes
combinaciones de temperatura y tiempo influyen el índice como se muestra en la figura. 22, así como el% de
desnaturalización de β-lactoglobulina en la leche en la figura. 22a.
. Figura 22. WPNI mg / g de polvo como una función de la intensidad de la pasteurización. Una relación entre
la temperatura y el tiempo
indirecta º C de 60 a 80
º C directa 80-110 *)
º C directa 110-125
Pasteurización Indirecto
Los calentadores indirectos funcionan como intercambiadores de calor común, ya sea como placa-tubo o
espiral de tubo tipo. Si se desean temperaturas de hasta 110 º C, es recomendable contar con dos
calentadores, donde uno está en operación, mientras que el otro se limpia, ver fig. 24.
Sistema
65% 1.4 a 4.4%
indirecto
La presencia de esporas y que son bacterias termófilas en la leche en polvo ha sido un área de enfoque
durante los últimos años. La cantidad de esta bacteria aumenta exponencialmente siguiente operación de la
planta de 12 a 16 horas.
Bacterias formadoras de esporas son bacterias, que en condiciones de crecimiento adversas, tales como la
temperatura demasiado alta o demasiado baja o la falta de nutrición se transforman en un estado latente, en
el que esporulan y se vuelven extremadamente resistentes al calor. En condiciones favorables de crecimiento
de las bacterias revegetar y se desarrollan.Las bacterias termófilas crecen típicamente entre 45 y 70 º C,
véase el cuadro figura. 26a. Las células vegetativas pueden ser matados por tratamiento térmico.
El desarrollo de bacterias termófilas en evaporadores se lleva a cabo en los precalentadores, ya que es el
único lugar donde se forman biofilms. Prevención de las bacterias termófilas y la producción adecuada de
polvo durante una operación de 20 horas se puede asegurar de la siguiente manera:
Condensación de vapores y el mantenimiento de vacío puede hacerse de dos maneras, ya sea usando un
condensador de mezcla o condensador de superficie.
Evaporadores industria láctea que funcionan en vacío y por lo tanto están equipadas con evacuación de aire y
la instalación de condensación para condensar el vapor adecuado para su funcionamiento y para crear y
mantener el vacío en la planta. La cantidad de calor del condensador tiene que descargar depende de la
cantidad de vapores residuales del último efecto y la temperatura.
Para ahorrar agua de refrigeración y la energía, la leche que se evapora (con una temperatura de 5-10 º C) se
utiliza para preenfriar los vapores mientras que la leche simultáneamente se está precalentado. Sin embargo,
la condensación final se realiza con agua de refrigeración. Aire y gases no condensables estarán presentes en
la leche a ser evaporada, así como pequeñas fugas en la planta. Por lo tanto, es necesario tener un poco de
equipo que puede extraer el aire / gas para mantener el vacío. El mismo equipo se utiliza para crear el vacío
durante el arranque.
Mezcla condensador
Numerosos boquillas y placas se instalan en un condensador de mezcla para obtener una buena mezcla del
vapor y el agua de refrigeración, véase la fig. 27, (prácticamente el mismo principio que en el lavador
húmedo ). El agua y el vapor condensado se eliminan en la parte inferior. Vacío en el condensador de mezcla
y el último efecto permanecerá idéntica, y la bomba para eliminar el agua y el condensado debe ser capaz de
descargar de este vacío.
. Figura 27. Condensador de mezcla
Una segunda solución es colocar el condensador de mezcla barométricamente alta, es decir,
aproximadamente 11 metros por encima de la bomba. Esto permitirá que el agua para funcionar en un pozo
desde donde es bombeada de distancia, ya sea a una torre de refrigeración o a un depósito de agua natural.
Las ventajas de un condensador de mezcla son bajos costes de inversión y consumo de agua de enfriamiento
inferior. La desventaja es que el condensado se mezcla con el agua de refrigeración que podría conducir a
una contaminada torre de refrigeración .
Condensador de superficie
El condensador de superficie realiza y se construye de acuerdo con el mismo principio que un intercambiador
de calor de tubo recto ordinario, véase la fig. 28. Las ventajas de un condensador de superficie es que el agua
de refrigeración y el vapor condensado se mantienen separados. Al ver cómo sólo el vapor condensado tiene
que ser bombeada a partir del vacío, que nunca fue considerado para colocarlo barométricamente como es el
caso para el condensador de mezcla.Condensadores de superficie siempre se deben utilizar en las plantas
donde los productos ácidos tales como suero ácido se evaporan con el fin de separar vapor de ácido
condensado del agua de refrigeración.
. Figura 28. Condensador de superficie
Bombas
dos tipos de bombas, la bomba de vacío y unidad de vacío de chorro de vapor, pueden crear y mantener el
vacío en el evaporador.
El vacío en el último efecto del evaporador es una función de la cantidad de agua de refrigeración y la
temperatura. El vacío en los primero e intermedio efectos se crea por la posterior calandria, que actúa como
un condensador para los vapores del efecto anterior.Cualquier cambio en la velocidad de evaporación en un
solo efecto, debido al ensuciamiento, por ejemplo, (disminución del factor K), que implica menos vapor se
condensa. Esto se traduce en un aumento de temperatura de ebullición en el efecto anterior, el Dt disminuye y
también lo hace la capacidad global de la evaporación. Cada efecto está conectado al condensador para
asegurar la purga de aire y de gases incondensables.
Bomba de vacío
se utilizan bombas de vacío, tales como la bomba de anillo de agua. Normalmente se instalan dos unidades,
ambos se utilizan para asegurar una rápida puesta en marcha de la planta, mientras que sólo una se utiliza
durante la producción. Sólo el material de acero inoxidable debe ser considerado, como el bronce - apesar de
que es más barato - tiene una vida muy corta, especialmente si la planta tiene que procesar suero de leche,
debido a la corrosión.
Unidad de vacío de chorro de vapor
La unidad de vacío de chorro de vapor en principio diseñado como el termo-compresor discutido
anteriormente. Este sistema tiene bajos costes de mantenimiento, pero el requisito de vapor adicional se debe
tomar en consideración.
Torres de Enfriamiento
Torres de enfriamiento usan la evaporación de agua fría. Dado que varias fábricas se encuentran cerca de los
lagos, ríos y otros embalses de agua naturales, y la cantidad y temperatura del agua de refrigeración no
representa un problema, siempre y cuando el aumento de la temperatura del agua de retorno no causa ningún
problema ambiental.
Enfriamiento usabilidad agua
La instalación de una torre de enfriamiento puede resolver el problema de las fábricas que no tienen acceso al
suministro de agua ilimitado, y en una situación en la que no se pueden cumplir los requerimientos de agua de
refrigeración. El problema también podría ser resuelto mediante el reciclaje del agua, pero como la
temperatura aumentó en un 10-15 º C durante cada ciclo, el vacío en el evaporador pronto desaparecería. La
torre de refrigeración, sin embargo, Wille enfriar el agua (la cantidad depende de las condiciones locales de la
temperatura ambiente y la temperatura de bulbo húmedo) por evaporación, mientras que el agua se distribuye
en una superficie grande, y un ventilador asegura la turbulencia de aire necesario. El agua fluye desde la torre
de enfriamiento al condensador, desde el cual, se bombea de vuelta a la torre de enfriamiento.
High Concentradores
Enfriadores de Flash
Todos los evaporadores de película descendente tienen bombas de transporte que pasan el concentrado de
leche de un efecto a otro. El número de bombas depende del número de efectos y si los efectos se dividen o
no. Como las bombas funcionan en vacío, sellado eficiente es necesario para evitar cualquier fuga de aire por
lo que es difícil de mantener el vacío.
El sellado se realiza con agua. Cada bomba requiere alrededor de 50-100 l / h de agua de sellado de los
cuales normalmente ½ -1 l / h entra en el flujo de leche. El equipo de agua de sellado puede estar diseñado de
manera que cada bomba está equipada con un pequeño embudo para ver si hay cualquier desperdicio
excesivo de agua de sellado y - lo que es más importante - si una bomba de repente utiliza más agua de lo
normal, lo que significa que el sellado anillo se usa.
Instrumentación y Automatización
Para un rendimiento exitoso del evaporador, la instrumentación debe estar bien establecida y todos los
parámetros críticos debe indicarse en instrumentos para evitar fallos de funcionamiento.
Algunos instrumentación importante es:
Estos instrumentos deben estar en un panel de control colocado en posición central, de preferencia en una
sala de control, para facilitar la operación. En cuanto a la automatización y el grado de automatización hay
muchas opiniones. Sin embargo, como el objetivo es una carrera constante sin fluctuaciones se recomiendan
los siguientes lazos de control:
Alimente el flujo
Temperatura de pasteurización
La presión del vapor de termo-compresor
Contenido de sólidos
Vacío / último efecto de la temperatura de ebullición
Flujo de Alimentación
El flujo de alimentación, es decir, la leche cruda, está controlado automáticamente a través de un medidor de
flujo, que puede o bien un tipo convencional, o mejor basado en la medición por inducción magnética.
Temperatura de pasteurización
Con el fin de estar seguro de que el polvo final siempre ha estado expuesto a la temperatura de
pasteurización deseado, esta temperatura se controla de forma automática en la mayoría de los casos. El
sistema es simple y bien conocida de los intercambiadores de calor de placas, donde la presión de vapor
controla la temperatura de la leche por medio de una válvula de reducción de la presión de vapor sencilla.
La presión del vapor para la termo-compresor (TVR)
Con el fin de evitar las fluctuaciones en la presión del vapor, esta debe mantenerse constante.Mediante la
alteración de la presión de vapor a la TVR que va a cambiar la cantidad y la presión / temperatura de la
"mezcla de vapor". La velocidad de evaporación del primer efecto, y en consecuencia de todo el evaporador
cambiarán en consecuencia.
Contenido de cuerpos sólidos
Con el fin de producir un producto de primera clase el contenido de sólidos debe mantenerse
constante. También debe mantenerse constante con el fin de evitar la concentración excesiva que resulta en
aumento de la viscosidad con el riesgo de depósitos quemados en los tubos o incluso el bloqueo de los tubos.
El contenido de sólidos se puede regular de manera diferente, pero la primera cosa a considerar es la forma
de medir el contenido de sólidos. Esto se puede hacer mediante la medición del índice de refracción o la
densidad.
El índice de refracción en el concentrado de leche se determina por el índice de refracción de la lactosa,
minerales, grasa e incluso las proteínas y es una función de la concentración de cada uno de los
componentes mencionados. Esto significa, sin embargo, que la suma medido está sujeto a cambios de
acuerdo a las variaciones estacionales en la composición de la leche. El factor (índice de refracción x F =% de
sólidos) por lo tanto, no es constante, y los cambios frecuentes del factor debe hacerse sobre la base de
ensayos de secado en el horno de laboratorio. El índice de refracción se convierte a una salida electrónica o
neumática adecuada para el controlador.
Otro método es medir la densidad del líquido, ya que esto va a cambiar directamente proporcional con el
contenido de sólidos. La densidad del concentrado se mide pasando el concentrado a través de una vibración
de tubo en U rápido. Las vibraciones se reducen proporcionalmente a la masa pasa a través. Por lo tanto, es
posible obtener una salida que puede ser usado en el controlador.
Ahora es posible para discutir qué hacer con la salida del controlador, es decir, qué parámetros cambiar para
obtener un contenido de sólidos constante:
El flujo de leche
La alteración del flujo de leche significa que el importe final de concentrado alterará. Con altas tasas de
evaporación (suero de leche, por ejemplo), un pequeño cambio en el flujo significaría un tremendo cambio en
los sólidos y la cantidad de concentrado final, véase la fig. 31. Este método, a pesar de ser simple, no es
recomendable, ya que puede dar lugar fácilmente a los depósitos debido a problemas de cobertura.
. Figura 31. Control de la densidad por medio de flujo de alimentación
La presión del vapor a la termo-compresor
se utiliza por lo tanto más Regulación de la presión de vapor a la termo-compresor, véase la fig.32. Sin
embargo, como el tiempo de residencia total en un evaporador es 8-20 min. se necesita mucho tiempo para
obtener una respuesta de un cambio. En grandes evaporadores de un bucle de control adicional está por lo
tanto, a menudo se coloca después de la segunda o tercera efecto.
. Figura 32. Control de la densidad por medio de la presión del vapor / caudal
Volver-mezcla de leche pasteurizada líquido para el concentrado
La tercera solución es ejecutar el evaporador a un contenido de sólidos algo mayor (1-2% más alto) de lo
necesario en el último efecto, pero uno, y luego diluir con leche pasteurizada antes de entrar en el último
efecto. De esa manera no habrá fluctuación en los sólidos, ya que la respuesta es rápida y excesiva
concentración en el último efecto se evita, ver fig. 33.
. Figura 33. Control de la densidad por retromezcla leche pasteurizada líquida o condensada
Concéntrese Propiedades
La última concentrado para salir del evaporador es líquido. Sin embargo, este concentrado puede tener
diferentes viscosidades dependiendo de la composición, la sensibilidad al calor del contenido de proteínas, el
tratamiento previo, la temperatura y sólidos.
El efecto de la viscosidad
Whole leche concentrados son generalmente menos viscoso que la leche desnatada se concentra, y como
regla general, la viscosidad no debe exceder de 60 y 100 cP, respectivamente, para la atomización
óptima. viscosidades más altas puede por supuesto ser manejado en la secadora, pero no sin perder la
capacidad (mala atomización - gotas grandes). y el resultado es un producto inferior La composición influirá en
la viscosidad, especialmente en la proteína (P) contenido en relación con la lactosa contenido (L). Cuando la
relación P: L es alto el concentrado se consigue una alta viscosidad. Esto es especialmente un problema con
las vacas Jersey durante todo el año, mientras que otras razas tienden a dar problemas durante el comienzo
del período de lactancia. La relación P: L se puede ajustar mediante la adición de lactosa. Como regla general
se puede concluir que un mayor contenido de grasa y la lactosa se traducirá en una menor viscosidad. Un
mayor contenido de proteína dará mayor viscosidad.
La edad de espesamiento también se verá influida por el contenido de los sólidos y aparecerá más
pronunciado es el mayor contenido de los sólidos en el concentrado.Ver Fig. 37. La composición tendrá
misma influencia de la edad-como engrosamiento de la viscosidad. Si el concentrado debe mantenerse
durante algún período de tiempo, o se transporta a través de largas distancias antes de su posterior
procesamiento, la concentración y la temperatura deben ser bajos. La temperatura se baja al mismo tiempo
evitar el crecimiento bacteriano.
La calidad del concentrado de secado por aspersión debe cumplir con las siguientes pautas:
Leche desnatada
Contenido de sólidos :
48-50% TS
Viscosidad :
max. 100 cP a 40 º C medido en la alimentación a ser atomizado. Las mediciones en no concentra más de
15 min. y se mantiene bajo vacío entre el evaporador y el muestreo para mediciones de
viscosidad. Método Brookfield modelo LVT con el husillo 2, rotación de 60 rpm, medida a 40 º C.
Desnaturalización de proteínas :
Para los productos instantáneos del WPNI debe ser 2.5 a 3.5 mg. Para los polvos de alta densidad a
granel, el WPNI debe ser máx. 1,0 mg.
Índice de Solubilidad:
ninguna cantidad medible.
Tamizado de prueba :
no hay insolubles visibles (copos de queso) en malla 250 micras después de pasar 1 litro de concentrado
a través de la malla y el lavado con agua.
Partículas quemadas :
ninguna cantidad medible.
Leche entera
Contenido de sólidos :
48-50% TS
Viscosidad :
Max. 60 cP a 40 º C medido en la alimentación a ser atomizado. Las mediciones en no concentra más de
15 min. y se mantiene bajo vacío entre el evaporador y el muestreo para mediciones de
viscosidad. Método Brookfield modelo LVT con el husillo 2, rotación de 60 rpm, medida a 40 º C.
Desnaturalización de proteínas :
Para los productos instantáneos del WPNI debe ser 2.5 a 3.5 mg. Para los polvos de alta densidad a
granel, el WPNI debe ser máx. 1,0 mg, basado en SNF.
Índice de Solubilidad :
ninguna cantidad medible.
Tamizado de prueba :
no hay insolubles visibles (copos de queso) en malla 250 micras después de pasar 1 litro de concentrado
a través de la malla y el lavado con agua.
Partículas quemadas :
ninguna cantidad medible.
Suero
Contenido de sólidos :
min. 52% TS
Grado de cristalización :
> 75% de la lactosa a cristalizar,
tamaño medio de cristal: 30 micras
mayor tamaño de cristal: 50 micras
Viscosidad :
max. 1000 cP a 40 º C medido en la alimentación a ser atomizado. Método Brookfield modelo LVT con el
husillo 2, rotación de 60 rpm, medida a 40 º C.
Desnaturalización de las proteínas :
Las proteínas del suero deben ser como máximo. 25% desnaturalizado (aprox. 80 º C, 15 seg.
Pasteurización en el evaporador)
Índice de Solubilidad :
ninguna cantidad medible
Tamizado de prueba :
no hay insolubles visibles (copos de queso) en malla 250 micras después de pasar 1 litro de concentrado
a través de la malla y el lavado con agua.
Partículas quemadas :
ninguna cantidad medible.