AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE:
Ing. HUIZA MENDOZA VICTOR
TEMA:

FABRICACIÓN DE MUEBLES DE MELAMINE

AREA:

INGENIERIA DE PLANTA

CICLO:

“VIII”

GRUPO:

“A”

INTEGRANTES:

 Culqui Arroyo Melany

CHIMBOTE-PERÚ

2017
 FABRICACIÓN DE MUEBLES DE MELAMINE

Semana 1:

ESCRITORIOS DE MELAMINE

Es un producto con alta demanda, que nos servirá para colocar las computadoras que muchas
usamos, constará de 3 cajones al lado derecho, una barra deslizante para colocar el teclado de
la computadora, en el lado izquierdo inferior se colocará una separación para colocar el CPU.

Para fabricar este producto se necesita:

 Materia prima:
 Melamine

 Equipos:
 Taladro eléctrico
 Cortadora

 Herramientas:
 Brocas
 Huincha
 Prensas esquineras

 Materiales:
 Tapacanto
 Lija
 Rieles para los cajones
 Pernos
 Tornillos
 Pegamento
Semana 2:

MÉTODOS DE TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DE PLANTA

1. MÉTODOS DE TAMAÑO DE PLANTA

 Tamaño y demanda potencial

 Tamaño de la tecnología
 Tamaño y materia prima
 Tamaño y la inversión
 Tamaño y la capacidad financiera.
 Tamaño y la capacidad empresarial
 Tamaño y punto de equilibrio

A continuación, describiremos dos de los métodos:

 TAMAÑO DE LA TECNOLOGÍA

Está en Función del Mercado de maquinarias y equipos, porque el número de unidades

que pretende producir el Proyecto depende de la disponibilidad y existencias de activos
de capital.

Se define por la Capacidad estándar de los equipos y maquinarias existentes, las mismas
que se hallan diseñadas para tratar una determinada cantidad de productos, entonces, el
Proyecto deberá fijar su Tamaño de acuerdo con las especificaciones Técnica de la
maquinaria, por ejemplo 2000 unidades por hora.

En otros casos el grado de Tecnología exige un nivel mínimo de Producción por debajo de
ese nivel es aconsejable no producir porque los costos unitarios serían tan elevados que
no justificaría las operaciones del Proyecto. La Tecnología condiciona a los demás
Factores que intervienen en el Tamaño. (Mercado, materias primas, Financiamiento). En
función a la Capacidad productiva de los equipos y maquinarias se determina el volumen
de unidades a producir, la cantidad de materias primas e insumos a adquirir y el Tamaño
del financiamiento (a mayor Capacidad de los equipos y maquinarias, mayor necesidad de
capital)

Para identificar la maquinaria y equipo que el proyecto requerirá es importante tomar en

cuenta todos los elementos que involucren a la decisión. Nivel mínimo de producción de
forma que el costo unitario no sea elevado y justifique la operación. En función a la
capacidad productiva de los equipos y maquinaria se determina el volumen de unidades a
producir, la cantidad de materia prima e insumos a adquirir.
 Para realizar el escritorio de melamine, necesitaremos lo siguiente:
 Equipos:
 Taladro eléctrico
 Cortadora

 Herramientas:
 Brocas
 Huincha
 Prensas esquineras

 Materiales:
 Tapacanto
 Lija
 Rieles para los cajones
 Pernos
 Tornillos
 Pegamento

 TAMAÑO Y MATERIA PRIMA

En este punto se debe identificar el abasto suficiente en cantidad y calidad de materias

primas que se requiere para el desarrollo del proyecto. De ahí la importancia de conocer
a los proveedores, precios, cantidades de suministros e insumos respaldado por
cotizaciones para establecer un compromiso.

Disponibilidad de insumos:
Se refiere a todos los recursos humanos, materiales y financieros.
Se debe asegurar que los recursos estén disponibles en la cantidad y calidad requerida.
 Si no se dispone de estos, limitan la capacidad de uso o incrementan los costos de
abastecimiento. Puede decidirse no llevar a cabo el proyecto. La disponibilidad estará en
función de la localización.

La fluidez de la materia prima, su Calidad y cantidad son vitales para el desarrollo del
Proyecto. Es recomendable levantar un listado de todos los proveedores, así como las
cotizaciones de los productos requeridos para el Proceso productivo. Si el Mercado interno
no tiene Capacidad para atender los requerimientos del Proyecto, entonces se puede
acudir al Mercado externo, siempre que el precio de la materia prima o insumo este en
relación con el nivel esperado del costo de Producción. Para clarificar este punto se debe
dar respuesta a las siguientes interrogantes.

Considerando el Lugar de Ubicación de la Planta ¿A que distancia se encuentra el

Mercado proveedor de las materias primas o insumos requeridos por el Proyecto? y
¿Cuáles son las características de ese Mercado proveedor? ¿Se produce en el país las
materias primas requeridas? caso contrario ¿De que País se importará y a que precio?
¿Existen diferencias entre la Calidad y el Precio de la materia prima importada o insumo
en relación con la materia prima nacional?

Describir las diferencias. ¿El aprovisionamiento de materia prima está asegurada para
cubrir los años de vida del Proyecto?
Identificar a los principales centros de abastecimientos y levantar un listado de los
proveedores. Esta información ayuda a visualizar el Mercado proveedor de materia prima,
así como los Precios, pudiendo el Proyecto identificar al proveedor que presenta Precios
menores, pero sin perder la Calidad de los insumos exigido por el Proceso productivo.

Usaremos como materia prima principal:

 Melamine

2. MÉTODOS DE LOCALIZACIÓN DE PLANTA

 Localización y factores ponderados

 Localización y centro de gravedad
 Localización y Brown y Gibson
 Localización y punto de equilibrio
 Localización y transporte
A continuación, describiremos dos de los métodos:

 CENTRO DE GRAVEDAD

Este método consiste en un algoritmo de localización de una instalación considerando

otras existentes. Ésta es una técnica muy sencilla y suele utilizarse para determinar la
ubicación de bodegas intermedias y puntos de distribución teniendo en cuenta las
distancias que las separan y el aporte (en términos de utilidad, producción o capacidad)
de cada instalación.
Este método se trabaja con un sistema de coordenadas. A continuación, se presentan
diferentes referencias de sistemas geográficos basados en coordenadas:

 Coordenadas geográficas (latitud - longitud).

 Coordenadas cartesianas.
 Coordenadas de un municipio.

Las coordenadas utilizadas en el método deben tener como referencia a un punto de

origen, y las fórmulas a utilizar para encontrar las coordenadas óptimas de la nueva
localización son:

Donde...
𝐶𝑥 : Coordenada de la nueva instalación en X

𝐶𝑦 : Coordenada de la nueva instalación en Y

𝑑𝑖𝑥 : Distancia de la ubicación i en términos de la coordenada X

𝑑𝑖𝑦 : Distancia de la ubicación i en términos de la coordenada Y

𝑉𝑖 : Aporte de la ubicación i
APLICACIÓN:

Deseo ubicar una instalación intermedia que requiere de disponibilidad de gasolina, desea ubicar
esta instalación entre la ciudad de Chimbote y sus principales distribuidores. En el siguiente
cuadro se relaciona la información acerca de las coordenadas de cada distribuidor.

COORDENADAS MELAMINE POR

UBICACIONES X Y MES
TRUJILLO 58,7 4,4 3800
LIMA 26,2 5,2 2700
CHICLAYO 32,9 3,8 310
ICA 42,5 4,1 420
PIURA 36.4 6.2 250

La formulación requiere de la sumatoria de los productos entre las distancias en términos de

cada coordenada y el aporte de gasolina, esta información se relaciona en el siguiente
tabulado:

UBICACIONES COORDENADAS MELAMINE dix*Vi Diy*Vi

X Y POR MES
TRUJILLO 58,7 4,4 3800 223060 16720
LIMA 26,2 5,2 2700 70740 14040
CHICLAYO 32,9 3,8 310 10199 1178
ICA 42,5 4,1 420 17850 1722
PIURA 36.4 6.2 250 9100 1550
SUMATORIAS 7480 330949 35210

Aplicando la formulación del algoritmo tendríamos las siguientes coordenadas:

Esto quiere decir que, en el sistema de coordenadas utilizado para establecer las ubicaciones
propuestas en el ejercicio, la instalación óptima se ubicaría en las coordenadas X = 44,2; Y = 4,7.
 LOCALIZACIÓN Y TRANSPORTE

El método de transporte de la programación lineal puede emplearse para someter a prueba

el impacto que en materia de costos tienen las diversas ubicaciones posibles

Ejemplo: Encontrar el plan de distribución para satisfacer la demanda con el mínimo costo
de transportes entre plantas y almacenes

PLANTEAMIENTO
1. VARIABLES:
Xij: Cantidad a transportar desde i hasta j (km)

2. CONSTANTES (DATOS):
Cij: Costos de transporte desde i a j ($/ km)
Di: Disponibilidades en las diferentes plantas
Bj: Demandas en los almacenes

3. RESTRICCIONES:
Xij <= Di Xij <= Bj Xij >= 0
ji

4. FUNCIÓN OBJETIVO:
MIN Z = Xij * Cij
 OFERTA Y DEMANDA DEL PRODUCTO

 OFERTA DEL PRODUCTO

El sistema de producción e instalación de muebles en melamine, apunta a presentar en el

mercado una exclusiva gama de nuevos diseños, colores y textura moderna en escritorios.
Actualmente no existe en el mercado regional ningún producto con similares atributos.

Las principales características están dadas en su rápida producción e instalación, gracias

al sistema que permite en pocas horas la entrega de los proyectos terminados a los
clientes, mejorando por amplio margen los tiempos de entrega de otros productos similares
existentes en el mercado.

Al establecerse esta línea de producción juntamente con el servicio de instalación, resulta

en consecuencia que el valor del producto tanto en precio, calidad, diseño, imagen y
servicios complementarios son inmejorables.

El tamaño del mercado en nuestra ciudad brinda posibilidades de crecimiento amplio a

corto plazo, dado que este producto puede colocarse en proyectos residenciales y
comerciales con eficiencia, calidad, rapidez a un excelente precio de venta.

El entorno competitivo que se presenta en la región es bajo. Nuestros principales

competidores; las empresas de carpintería; enfrentan altos costos en los materiales,
insumos y muchas horas de producción y personal para entregar un producto terminado.
En contraste; nuestro sistema de producción e instalación rápida y eficiente que iremos
desarrollando en este plan de negocio.
  DEMANDA DEL PRODUCTO

La línea de productos de muebles de melamina presenta variados diseños y modelos

según sea el uso final, muebles de hogar u oficina, fabricados en materiales diversos que
van desde diseños simples (líneas planas) a diseños más exclusivos, con tendencia hacia
estilos clásicos y modernos.

Dentro de la línea de muebles de melamine cabe mencionar diferencias en las líneas de

productos fabricados para oficina y hogar, aun cuando existen fabricantes que presentan
un mueble de tipo funcional que puede ser utilizado indistintamente para ambos usos.

En la actualidad existe una gran demanda de muebles de melamine que se basan, por lo
general, en el uso de tableros de madera reconstituida, enchapada, ya sea con láminas
de madera o revestimiento sintético, que mediante un proceso termo mecánico y adhesivo
son adheridos a la superficie del tablero.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Con el fin de obtener la Distribución más eficiente de una manera sistemática, es preciso
considerar los siguientes seis principios básicos:

A) PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO. La distribución óptima será aquella que

integre al hombre, materiales, máquinas y cualquier otro factor de la manera más racional
posible, de tal manera que funcionen como un equipo único. No es suficiente conseguir una
distribución adecuada para cada área, sino que debe ser también adecuada para otras
áreas que tengan que ver indirectamente con ella.

B) PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA. En igualdad de circunstancias, será

aquella mejor distribución la que permita mover el material a la distancia más corta posible
entre operaciones consecutivas. Al trasladar el material se debe procurar el ahorro,
reduciendo las distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar
operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras.

C) PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O RECORRIDO. En igualdad de circunstancias, será

mejor aquella distribución que tenga ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia
en que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la
mínima distancia y significa que el material se moverá progresivamente de cada operación
a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un
progreso constante hacia su terminación sin interrupciones e interferencias. Esto no implica
que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni limita el movimiento en una
sola dirección.
D) PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO. En igualdad de circunstancias, será más económica
aquella distribución que utilice los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen
ahorros de espacio. Una buena distribución es aquella que aprovecha las tres dimensiones
en igual forma.

E) PRINCIPIO DE SATISFACCIÓN Y SEGURIDAD Será aquella mejor distribución la que

proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo satisfactorio de los
mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una distribución nunca puede ser
efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

F) PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD La distribución en planta más efectiva, será aquella que

pueda ser ajustada o reordenada con el mínimo de inconvenientes y al costo más bajo
posible. Las plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de
producción con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ahí que la importancia de
este principio es cada vez mayor.

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO:

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los
procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un
producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos,
por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje.

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras;

Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico:
computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con
mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las
líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de
cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.
Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores hasta el otro
externo, totalmente automatizada.

Ventajas:

 Manejo de materiales reducido.

 Escasa existencia de trabajos en curso.

 Mínimos tiempos de fabricación.

 Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción.

  Simplificación de tareas.

Inconvenientes:

 Ausencia de flexibilidad en el proceso.

 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.

 Inversión muy elevada.

 El conjunto depende de cada una de las partes.

 Trabajos muy monótonos.

Recomendable si:

 Es la distribución más efectiva y eficaz cuando lo justifica un alto volumen de producción

de unidades idénticas. El diseño del producto esté más o menos normalizado. La
demanda del producto sea razonablemente estable.

 Distribución por proceso.

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el

equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado.

De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra,
donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.
Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

La técnica más común para obtener una distribución por proceso es acomodar las estaciones
que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas
instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las
cuales hay gran cantidad de tráfico.

Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el

costo de manejo de materiales entre estaciones.

Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos que
pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI)
(Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning). Esto
implica desarrollar un diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia de, tener a
cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.

Ventajas:

 Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda.

 Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.

 Existe acumulación local de experiencia en el proceso.

 Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de: Máquinas o

equipos averiados, Falta de material, Obreros ausentes

Inconvenientes:

 Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos muertos.

 Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento.

 Se requiere mano de obra más calificada

Recomendable si:

 Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos.

 Hay amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones.
DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O CELULAR: (T.G.):

Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que
tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G, se parece a la distribución por
proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos.
También es semejante a la distribución por producto, pues las celdas se dedican a una gama
limitada de productos.

Ejemplo manufactura de circuitos impresos para computador

El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en la producción
de tipo de taller de trabajo.

Ventajas:

 Reduce el tiempo de puesta en marcha

 Tiempo de traslado de materiales

 Inventarios de trabajo en proceso

 Tiempo de producción

Inconvenientes:

 Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso
para asignarle una célula de fabricación.

 Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo flujo estándar
donde todas las partes sigan la misma secuencia que las máquinas.
Recomendable si:

 Requiere un sistema con flexibilidad y que permita obtener menores tiempos de

producción.

Distribución En Planta Por Posición Fija

Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso,
tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación ocasiona
que el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en una
posición determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el
personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la
elaboración del producto.

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia
él.

Ventajas

 Se logra una mejor utilización de la maquinaria

 Se adapta a gran variedad de productos

 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente

 Presenta un mejor incentivo al trabajador

 Se mantiene más fácil la continuidad en la producción

Desventajas

 Si alguna máquina se malogra o falta personal en alguna parte del proceso puede
pararse todo el proceso de fabricación.

 El espacio necesario para la fabricación del producto es muy grande.

Recomendable si:

 Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo herramientas de

mano o máquinas sencillas.

 La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los trabajadores, es decir

la responsabilidad sobre la calidad del producto, está en el trabajador.

Recepción y almacenamiento de materias primas

El proceso se inicia con la recepción de la materia prima, principalmente madera, tableros

derivados de madera, barnices, tintes, disolventes orgánicos no halogenados, material abrasivo
(lijas, esponjas, etc.), colas, herrajes y material de embalaje. Tras comprobar su buen estado, se
almacena en las distintas zonas específicas, en función de su naturaleza y del uso que se vaya
a hacer de ella. Se pueden encontrar los siguientes almacenes:

 Almacén de madera maciza.

 Almacén de tableros derivados de madera.

 Almacén de adhesivos.

 Almacén de productos inflamables (barnices, tintes, disolventes, etc.).

 Almacén de montaje (herrajes, etc.).

 Almacén de material de embalaje.

 Aserrado, alistonado y mecanizado de madera y tableros

1. Mecanizado de la madera: El mecanizado de la madera maciza permite obtener piezas

y/o tablones de unas dimensiones y formas preestablecidas para la fabricación de
muebles. Generalmente, el mecanizado de la madera maciza requiere de operaciones
como el marcaje, tronzado, aserrado, cepillado, regruesado, corte a medida, fresado,
taladrado, espigado, torneado, etc.
A continuación, se describen las operaciones que se realizan con mayor frecuencia

a) Marcaje: El marcaje consiste en señalar los defectos e imperfecciones de la superficie

de la madera que va a ser procesada. Se realiza sobre las tablas maciza secas,
procedentes del aserrado del tronco, que suelen realizar las empresas de primera
transformación. Estos tablones se suministran según unos espesores normalizados de
22 mm, 28 mm, 32 mm, 38 mm, 45 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, etc. La elección del
espesor del tablón dependerá del grueso de la pieza o piezas que se quieren obtener,
siempre con cierta sobredimensión porque durante el proceso de fabricación se pierde
grosor, debido a los diversos mecanizados a los que es sometido. Así, por ejemplo, se
pueden obtener dos piezas rectas de 20 mm de espesor a partir de un tablero de 50 mm.
Dado que esta materia prima es costosa, el objetivo de este proceso es aprovechar al
máximo la madera, saneándola de nudos y grietas.

b) Tronzado: El tronzado es un proceso por el que se ajusta la longitud del tablón o tabla
bruta, procedente generalmente de alguna empresa de primera transformación,
mediante un corte transversal al eje longitudinal del tablón y a la malla de la madera. La
longitud del troceado se realiza según la dimensión mayor de las piezas que en los
posteriores mecanizados se vayan a obtener.

c) Aserrado: El proceso de aserrado es una operación de corte en sentido longitudinal y su

misión principal es la de dar hilos, es decir, listones de ancho próximo al de la pieza a
fabricar, según marcaje previo. Dependiendo del número de piezas a mecanizar o las
necesidades de la producción, este proceso tiene lugar después del troceado o bien
después del cepillado y regruesado.

d) Cepillado: Se llama cepillar a la operación de aplanar una superficie, mediante una

herramienta de corte, con el fin de obtener una superficie completamente lisa y sin
alabeo. El cepillado es un proceso por el cual, en los tablones aserrados, se consigue
una cara plana de cada uno de los listones obtenidos. En algunos casos, con referencia
a esa misma cara, se aplana o cepilla otra cara perpendicular a la anterior. En el caso
de piezas procedentes del troceado se aplana una cara, sobre la que se va a asentar la
pieza y sobre la que se realizará posteriormente el regruesado, obteniendo así dos caras
planas paralelas según el espesor deseado.

e) Regruesado: Una vez cepillada y por tanto alisada una cara (y un canto si el proceso lo
requiere), la pieza se lleva a la regruesadora, cuya misión es aplanar, con respecto a la
cara o caras cepilladas, la cara o caras restantes, dimensionando además el grueso, el
ancho o ambos a las medidas correctas. Las piezas que se pasan por la regruesadora
tienen que estar muy bien cepilladas, ya que los dispositivos de avance y de presión de
la máquina las comprimen fuertemente bajo el árbol porta cuchillas contra la mesa, de
manera que, si existieran irregularidades en la parte inferior, también aparecerían en la
 parte superior regruesada. En definitiva, el regruesado consiste en el aplanamiento de la
parte superior de la pieza tomando como referencia la parte plana inferior.

f) Corte a medida: Se trata de una operación de corte en la que se obtienen las dimensiones
exactas, ya sean de longitud, de ancho o según la figura que se desee obtener. Depende,
en cada caso, de la pieza que se quiere cortar. Si se parte de piezas cepilladas y
regruesadas, dimensionadas en espesor y/o anchura, el corte longitudinal dimensiona la
pieza también en longitud obteniendo, así pues, la pieza a medida.

g) Moldurado y Fresado: Se trata de operaciones de mecanizado en las superficies de las

piezas, mediante una herramienta de corte, para realzar o mejorar su estética y presencia
visual. Fresado es la denominación general de este tipo de operaciones, mientras
moldurado se suele emplear cuando se realizan mecanizados con relieve. Se llama
replantillado en aquellos casos en los que se utiliza una plantilla para obtener una pieza
mediante fresado. Hay una gran diversidad de procesos que se pueden llevar a cabo
dependiendo del tipo de figura que se quiera conseguir. Para ello se necesita un tipo de
fresa y dispositivo diferente en cada caso. Los mecanizados más importantes que se
realizan son: contornear piezas curvas sin plantilla, replantillar, dar forma apropiada a
piezas rectas sin necesidad de buchir, galces, recaladas, rayado, etc.

h) Taladrado y Escopleado: Son procesos de trabajo con arranque de viruta que se realizan
en las caras y cantos de las piezas con la ayuda de una herramienta (broca o fresa) que
ejecuta, mediante un movimiento de rotación y/o traslación, un orificio cilíndrico o
alargado. De forma general se denomina taladrado al mecanizado de agujeros
cilíndricos, mientras que escopleado se refiere al mecanizado de agujeros alargados o
corridos. Los taladros o escoplos se utilizan generalmente con el fin de insertar los
mechones (clavijas) para el encolado o bien para el posterior acoplamiento de elementos
de ensamblaje, soportes, etc.

i) Espigado y Mechonado: Son procesos de trabajo con arranque de viruta, realizados

normalmente en los extremos de las piezas, a través de la acción de una fresa que
mecaniza espigas mediante un movimiento de rotación y traslación del cabezal. Los
mechones o clavijas, también llamados falsas espigas, son elementos cilíndricos con
medidas entre 20 mm y 60 mm de largo, siendo los diámetros más habituales 6 mm, 8
mm y 10 mm, que se encajan en los agujeros de las piezas que van a unirse. Se
suministran según unas medidas normalizadas.

j) Torneado: El torneado es el proceso que se realiza para dar forma redondeada a una
pieza, dando como resultado una sección circular de forma homogénea o bien de forma
variable. El mecanizado se basa en el giro de la pieza a gran velocidad mientras una
herramienta de corte se mueve en sentido longitudinal. Así, según la figura deseada, se
realiza un mecanizado circular en la superficie de la pieza. Para la fabricación en serie
de piezas torneadas se parte inicialmente de la elaboración de una pieza muestra o
plantilla, la cual se elabora manualmente utilizando determinadas herramientas y
técnicas según el tipo de pieza a obtener. Este procedimiento es meramente artesanal,
por lo que requiere práctica en cuanto a las técnicas de elaboración.
 FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCION EN PLANTA

 FACTOR HOMBRE

El hombre es mucho más flexible que cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar,
se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente,
encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas.

Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:

 Mano de obra directa: En algunos casos es necesario determinar el número de operarios

para cada máquina y el número de máquinas a las que puede atender un hombre en
cada departamento o área de trabajo.

1 piezas x 0.20 hombres-hora por pieza = 2.000 hombres-hora

En términos de velocidad de producción esto se podría expresar como sigue:

10.000 piezas x 0.20 hombres-hora por pieza/mensuales = 2.000 Hrs-H / mes

Si operamos con un turno de 8 horas durante 22 días al mes, necesitaremos:

22 días/mes x 8 Hrs-H / día = 176 Horas-Hombres / mes

2.000 Hrs-Hombre por mes / 176 Hrs-Hombre por mes = 11,4 o sea 12hombres.