INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Ingeniería Petrolera
CONDUCCIÓN Y MANEJO DE
Unidad 2: SEPARACIÓN DE FLUIDOS
HIDROCARBUROS
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2. SEPARACIÓN DE FLUIDOS.

Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente

por las siguientes causas: Por lo general los pozos producen líquidos y gas
mezclados en un solo flujo o porque hay tuberías en las que aparentemente se
maneja sólo líquido o gas; pero debido a los cambios de presión y temperatura que
se producen a través de la tubería, hay vaporización de líquido o condensación de
gas, dando lugar al flujo de dos fases, en otras ocasiones el flujo de gas arrastra
líquidos de las compresoras y equipos de procesamiento, en cantidades
apreciables.

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria

petrolera para separar mezclas de líquido y gas. Las mezclas de líquido y gas, se
presentan en los campos petroleros principalmente por las siguientes causas:

 Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo.
 Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero
debido a los cambios de presión y temperatura que se producen a través de
la tubería, hay vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar
al flujo de dos fases.

2.1 TIPOS DE SEPARADORES.

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria

petrolera para separar mezclas de líquido y gas.

Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan

dos o tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases
son líquidos y gas, y cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua.

CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES:

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases

que separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo,
entre otros.

En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán bifásicos
si solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo y agua.

Docente: Ing. Jesús Alberto Román Marcedo Agosto-Diciembre 2016

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En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más
comunes pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando
deben trabajar a presiones altas.

En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser

verticales y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los
verticales se usan cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que puedan tener
producción de arena; los horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen
RGL altas pero una tasa líquida estable.

POR EL NUMERO DE FASES:

 SEPARADORES BIFÁSICOS: Estos separadores, tiene como principal

objetivo separar fluidos bifásicos, tales como Gas y Petróleo, Agua y
Petróleo. Un separador de dos fases puede ser horizontal, vertical o
esférico. El líquido (petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a
través de una válvula de control de nivel o de descarga.

 SEPARADORES TRIFÁSICOS: Los separadores trifásicos se diseñan para

separar tres fases, constituidas por el gas y las dos fases de los líquidos
inmiscibles (agua y petróleo), es decir, separar los componentes de los
fluidos que se producen en un pozo petrolero. Un separador de tres fases
puede ser horizontal, vertical o esférico.

 SEPARADORES TETRAFÁSICOS: En cuanto a los separadores

tetrafásicos podemos decir que en los mismos se ha previsto adicionalmente,
una sección para la sección de espuma que suele formarse en algunos tipos
de fluidos.

Fig. 1 NUMERO DE FASES DEL SEPARADOR

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POR SU CONFIGURACIÓN:

 SEPARADORES VERTICALES: La entrada del fluido al separador está

situada a un lado. Como el separador horizontal el desviador de entrada da
una gran separación inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de
recolección del líquido del gas separador y sale de éste. A medida que el
líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas fluyen en dirección contraria
al flujo del líquido inmigran a la sección de vapor.

 SEPARADORES HORIZONTALES: Se usan generalmente cuando la

producción de gas empieza a ser alta, la producción de líquido es más o
menos uniforme y no se presentan variaciones bruscas en el nivel de fluido
dentro del separador.

 SEPARADOR HORIZONTAL DE DOBLE TUBO: El separador horizontal de

dos tubos tiene un tubo superior y uno inferior los cuales están conectados
por tuberías conocidas cono tubos descendentes. El tubo superior contiene
la separación del gas. El tubo inferior contiene la sección de acumulación de
líquidos.

 Cuando el fluido proveniente de los pozos entra en el tubo superior la

corriente es desviada cambiándose así su dirección y velocidad. Los
fluidos caen en el fondo del tubo superior, mientras que el gas y los
vapores fluyen por los laminarizadores.
 Estos laminarizadores ayudan a remover parte del líquido contenido
en los vapores. Luego el gas pasa sobre una lámina deflectora para llegar
al extractor, donde son retenidas más gotas del vapor. El gas sale por la
parte superior del tubo a través del orificio de escape.
 Estos tipos de separadores pueden funcionar como separadores de
tres fases. En este caso, el gas sale por el tubo superior, el crudo sale por
la parte superior del tubo inferior, y el agua, siendo más pesada que el
crudo, sale por el fondo del tubo nferior.

 SEPARADOR ESFÉRICO: Recipiente en forma de bola que se utiliza para

la separación de fluidos. Se puede utilizar un separador esférico para la
separación de dos o tres fases. Los separadores esféricos son menos
eficientes que los separadores cilíndricos horizontales o verticales y se

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utilizan menos. Sin embargo, su tamaño compacto y la facilidad para

transportarlos los hace aptos para áreas de procesamiento muy complejas.

Fig. 2 Configuración de los separadores.

POR LA PRESIÓN DE TRABAJO:

 Baja presión (2 - 34 kg/cm²)

 Presión intermedia (35 - 55 kg/cm²)
 Alta presión (56 - 90 kg/cm²)

POR LA UBICACIÓN:

 SEPARADORES DE ENTRADA: Estos equipos están ubicados a la entrada

de la planta, para recibir los fluidos en su condición original, cruda;
obviamente en este caso será necesario esperar la posibilidad de recibir
impurezas en el fluido.

 SEPARADORES EN PARALELO: Estos separadores que están colocados

en paralelo. En este caso la separación se realiza en forma simultánea.

 SEPARADORES TIPO FILTRO: Este tipo de separador, por lo general tiene

dos compartimientos. Uno de ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza
para la separación primaria del líquido, que viene con el gas. Mientras, el gas

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fluya a través de los filtros, las partículas pequeñas del líquido, se van
agrupado, para formar moléculas de mayor tamaño.

 SEPARADORES TIPO CENTRÍFUGO: Estos separadores se utilizan para

separar partículas sólidas y líquidas de la corriente de gas. Separador cuyo
fin es disgregar las diferentes fases (vapor, petróleo, agua y/o arena) en la
corriente de la alimentación, mediante el uso de fuerzas centrífugas o
vórtices; el cual trabaja con un mecanismo patentado.

 DEPURADORES DE GAS: La principal, función del depurador es remover

los residuos líquidos de una mezcla, que tiene predominio de partículas
gaseosas, para ello en su diseño tienen elementos de impacto para remover
las partículas líquidas.

2.2 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN.

En los campos petroleros los efectos de separación más usados son: Fuerzas de
Gravedad, Fuerza Centrífuga, Cambios en la Cantidad de Movimientos y Fuerzas
electrostática. En el procesamiento de gas los efectos más usados son: Absorción,
Adsorción, Fuerzas de Gravedad, Fuerzas Centrífugas, Filtración y Cambios en la
Cantidad de Movimiento.

 FUERZA DE GRAVEDAD.

Es el mecanismo de separación que más se utiliza, debido a que el equipo

requerido es muy simple. Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa,
cuando la fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor
que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre la gota.

Fig. 3 Fuerza de gravedad

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 FUERZA CENTRÍFUGA.

El separador centrífugo funciona mediante el efecto de la fuerza centrífuga.

El agua contaminada con sólidos e hidrocarburos/aceites se inyecta
tangencialmente a lo largo de la circunferencia del estanque cilindro-cónico
para permitir la separación de las partículas pesadas. El aceite libre es
retirado de la superficie del estanque y se almacena en el acumulador de
hidrocarburos. Las partículas que pueden precipitar sedimentan al fondo del
estanque, desde aquí son drenadas a un filtro de bolsa de fácil reemplazo.

Cambios en la Cantidad de Movimientos (Momentum Lineal).

Los fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente
de dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada
se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la
separación.

Fuerzas Electrostáticas

Consiste en someter la emulsión a un campo eléctrico intenso, generado por la

aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos. La aplicación del campo eléctrico
sobre la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua,
lo que origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior
coalescencia.

Coalescencia.

Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por

gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas, filtros,
platos y en algunos casos materiales fibrosos que
hacen que el gas y las gotas de hidrocarburo que pasa
a través de estos elementos tenga un camino altamente
tortuoso haciendo que las gotas de líquido (que son las
más pequeñas del proceso) se queden en estos
dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse cada vez Fig. 4 Coalescencia.

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más y breando gotas de mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal que la
fuerza de la gravedad es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas y estas caen
al fondo del separador.

Absorción.
Este es uno de los procesos de mayor utilidad en la industria del gas natural. El
proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas natural, por
medio de un contacto líquido. El líquido que sirve como superficie absorbente debe
cumplir con una serie de condiciones, como, por ejemplo:

 Alta afinidad con el vapor de agua y ser de bajo costo,

 Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo
 Estabilidad para regeneración
 Viscosidad baja
 Baja presión de vapor a la temperatura de contacto
 Baja solubilidad con las fracciones líquidas del gas natural
 Baja tendencia a la formación de emulsiones y producción de espumas.

Adsorción.
La adsorción es el proceso mediante el cual un sólido poroso (a nivel microscópico)
es capaz de retener partículas de gas en su superficie tras entrar en contacto con
éste.

2.3 MÉTODOS DE DISEÑO

Las condiciones iniciales que se deben de tener en cuenta en un separador gas-

líquido son las siguientes:

La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

 Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro
de los límites adecuados que permitan su separación a través de las fuerzas
gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan el equilibrio
entre las fases gas-líquido.
 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el vapor
 debe ser minimizada.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser
controladas.

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 Las fases líquidas y vapor no deben ponerse en contacto una vez separadas.
 Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos deben, en lo
posible, estar provistos de facilidades adecuadas para su remoción.

Parámetros que intervienen en el diseño de separadores.

Al iniciar el diseño de un separador, sólo la experiencia anuncia la posibilidad de
que se trate de uno horizontal o uno vertical.

Los principales parámetros que entran en juego para la decisión son los
siguientes:

 Composición del fluido que se va a separar. Es cierto que la mayoría de

los ingenieros no analizan con antelación la composición de la alimentación,
sino que parten de un determinado volumen y tipo de fluido supuestamente
conocido al hacer la selección.

 El flujo normal de vapor (o gas). Es la cantidad máxima de vapor

alimentada a un separador a condiciones típicas de operación (es decir, en
ausencia de perturbaciones tales como las que aparecen a consecuencia de
inestabilidades del proceso o a pérdidas de la capacidad de condensación
aguas arriba del mismo).

 P y T de Operación. El estudio previo de las variaciones de presión y

temperatura en el sitio donde se instalará la unidad afectará, de manera
determinante, la selección del equipo. La mayoría de los operadores no se
detienen a pensar cómo se afectan las condiciones de operación al bajar la
presión.

Fig. 5 Grafica Presión-Temperatura

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 Factor de compresibilidad del gas (z) en condiciones de trabajo. El valor

de z determina el volumen del gas en las condiciones de operación. El
diseñador deberá seleccionar el modelo más conveniente para que los
resultados coincidan con los valores de campo.

 Densidad de los fluidos en las condiciones de operación. La densidad

de los fluidos dentro del separador interviene de modo directo. Es fácil
calcular la densidad del gas en las condiciones de operación.

 Velocidad crítica La velocidad crítica es una velocidad de vapor calculada

empíricamente que se utiliza para asegurar que la velocidad superficial de
vapor, a través del separador, sea lo suficientemente baja para prevenir un
arrastre excesivo de líquido.

 Constante de K (Souders & Brown). Es unos de los parámetros que mayor

relevancia tiene en el momento de predecir el comportamiento de los fluidos
dentro de un recipiente.

 Tiempo de retención. La capacidad líquida de un separador depende

principalmente del tiempo de retención del líquido en el recipiente, una buena
separación requiere de un tiempo suficiente para lograr el equilibrio entre la
fase líquida y la fase gaseosa a la temperatura y presión de separación.

 Relación longitud/diámetro. Existe una constante adimensional llamada R,

que permite determinar la relación entre la longitud de costura a costura (Lss)
con el diámetro del separador. Este parámetro permite determinar el diseño
más eficiente y económico, se toma el valor de R entre valores de 3 y 4.

2.4 SEPARACIÓN DE ETAPAS.

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