Sadržaj

1 Uvod........................................................................................................................................2
2 Klasifikacija termičkih obrada................................................................................................3
3 Opšte karakteristike metode obrade .......................................................................................4
3.1 Termička obrada čelika....................................................................................................6
4 Opis uređaja ...........................................................................................................................8
5 Postupak obrade .....................................................................................................................9
5.1 Žarenje.............................................................................................................................9
5.2 Kaljenje..........................................................................................................................11
5.3 Otpuštanje......................................................................................................................13
5.4 Poboljšanje.....................................................................................................................14
5.5 Starenje..........................................................................................................................14
5.6 Obrada na hladno...........................................................................................................14
5.7 Toplotno mehanička obrada...........................................................................................15
5.8 Hemijsko-termička obrada ............................................................................................15
5.9 Cementacija ...................................................................................................................15
5.10 Nitriranje .....................................................................................................................16
5.11 Cijanizacija .................................................................................................................16
6 Osobine materijala nakon obrade .........................................................................................17
6.1 Greške prilikom kaljenja koje utiču na osobine metala- čelika.....................................20
7 Primena obrađenih materijala ..............................................................................................23
8 Zaključak...............................................................................................................................24
9 Literatura...............................................................................................................................25
 1 Uvod

Kaljenje je proces koji pripada termičkoj obradi čelika, a karakteriše ga hlađenje sa

povišenih temperatura (najčešće iz austenitne oblasti) brže od kritične brzine hlađenja koja
odgovara određenoj mikrostrukturi. Nastala mikrostrukture su najčešće beinit ili martenzit a
to zavisi od brzine kaljenja koja je primenjena. Ako je brzina kaljenja dovoljno velika da se
difuzija ugljenika, iz presićenog rastvora ugljenika u austenitu, ne može odviti, onda se u
mikrostrukturi dobija martenzit. U suprotnom, ako je brzina hlađenja nedovoljna, stvara se
prelazna faza - beinit.

Površinsko kaljenje je termička obrada kojom se zakaljuju samo površinski slojevi

komada, dok njegovo jezgro zadržava početnu strukturu. Tako se dobija velika površinska
tvrdoća uz veliku žilavost i manju tvrdoću jezgra što je poželjno kod delova od kojih se traže
sledeće osobine: velika otpornost površine protiv habanja, povećana otpornost protiv
udarnog dinamičkog opterećenja i visoka granica zamaranja površine.

Površinsko kaljenje se sastoji iz brzog zagrevanja površinskih slojeva do temperature

kaljenja i zatim brzog hladjenja; pri tome se austenit u površinskim slojevima preobražava u
martenzit. Prema izvoru toplote razlikujemo: površinsko kaljenje plamenom i indukciono
površinsko kaljenje.

Maksimalna tvrdoća postignuta pri indukcionom kaljenju veća je za 2-3 RC jedinice

od tvrdoće koja se postiže pri relativnom sporom zagrevanju u peći,a takodje i ostale
mehaničke osobine su bolje kao što su zatezna čvrstoća, granica razvlačenja,izduženje,
kontrakcija i udarna žilavost.Ovo se pre svega pripisuje sitnoj strukuturi koja se pri
indukcionom kaljenju postiže zahvaljujući velikoj brzini zagrevanja bez obzira na znatno
visoke temperature do kojih se čelični komad u procesu kaljenja zagreva. Pri ovome je
naročito značajno povećanje udarne žilavosti čelika.Takodje dolazi i do povećanja trajne
dinamičke čvrstoće zbog toga što se pri indukcionom kaljenju dolazi do povoljnog rasporeda
unutrašnjih naprezanja .

2
 2 Klasifikacija termičkih obrada

U procesu termičke obrade dolazi do promene osobina metala i legura, tj. dolazi do
promene njihove strukture. Pošto osobine zavise od strukture, nekada je potrebno promeniti
tu strukturu kako bi se dobile bolje mehaničke i fizičke osobine. Kod metala i legura
struktura se može promeniti sledećim postupcima:
- obradom metala plastičnim deformacijom na hladno ( postizanje povećanja čvrsoće i
tvrdoće);
- usitnjavanjem zrna ( povećava se broj zrna, pa se povećava tvrdoća i čvrstoća);
- legiranjem odnosno stvaranjem čvrstih rastvora (promena kritalne rešetke);
- faznim promenama u čvrstom tanju.1
Osnovni vidovi termičke obrade su sledeći:
- žarenje bez faznih promena ( zagrevanje metala i legura kako bi bili dovedeni u postijanije
stanje);
- žarenje sa faznim promenama ( dolazi do potpune fazne transformacije);
- kaljenje ( fazne promene se potpuno izvrše, ali se zbog veoma brzog hladjenja ne dolazi do
potpune tranformacije );
- otpuštanje ( vrši se samo zagrevanje kaljene strukture radi poboljšanja );
- hemijsko termička obrada ( zbog visokih temperatura, dolazi do povećane rastvorljivosti,
što dovodi do promene strukture) .

1
F., Cajner, M., Stupnišek, Osnove toplinske obrade metala, Narodne novine, Zagreb, 2004, str 71

3
 3 Opšte karakteristike metode obrade

Dva osnovna faktora koja deluju pri termičkoj obradi su vreme i temperatura.
Karaktersitike svakog režima termičke obrade su sledeći pokazatelji:
1. temperatura zagrevanja ( t max );
2. vreme držanja na toj temperaturi ( τ );
3. brzina zagrevanja ( V z );
4. brzina hladjenja ( V h ).2
Režim termičke obrade može biti znatno složeniji ako se brzina zagrevanja menja ili
je ona stepenasta. U zavisnosti od termičke obrade koja se izvodi i od sastava materijala,
odredjuje se i temperatura zagrevanja. Brzina zagrevanja materijala do zadane temperature
treba da je uvek maksimalna. Postizanjem maksimalne temperature skraćuje se vreme koje je
potrebno za termičku obradu. Ovo se ne može uvek postići, jer može doći do stvaranja
unutrašnjih prskotina. Kod čelika treba razlikovati tehnički moguću brzinu zagrevanja i
tehnološku brzinu zagrevanja.

Tehnički moguća brzina zagrevanja nekog materijala zavisi od sredstva za

zagrevanje, temperature između površine i sredine komada, od načina rasporeda komada u
peći, itd. Peći koje se primenjuju u termičkoj obradi mogu se podeliti na:
1. po nameni
2. prema konstrukciji i radu
3. prema sredini u kojoj se komadi zagrevaju
1. Peći po nameni se dele na:
- peći za predgrevanje do 250°C,
- peći za odpuštanje i žarenje od 150-600°C,
- peći za kaljenje i cementaciju od 600-1000°C,
- peći za kaljenje brzoreznih čelika do 1300°C;
2. Prema konstrukciji i radu dele se na: peći za periodički rad i peći za kontinuirani rad;

2
B., Kraut, Strojarski priručnik, Narodne novine, Zagreb, 1995, str 132

4
3. Prema sredini u kojoj se komadi zagrevaju peći se dele na: peći sa vazdušnom atmosferom
i sona i metalna kupatila.

Razlika između temperature predmeta i peći utiče na brzinu zagrevanja tako da je

brzina veća tim što je i razlika veća. Ovo se koristi da bi se skratio proces Na brzinu
zagrevanja utiču još i veličina i oblik komada. Što je komad veći, potrebno je i duže vreme.
Na zagrevanje utiče i raspored komada. Ako je zagrevanje sa svih strana ono je najbrže i
iznosi jedan minut po jednom mm. Ako je sa tri strane potreban je jedan i po minut, a ako je
sa jedne – četiri minuta.

Tehnološka brzina zagrevanja zavisi od hemijskog sastava materijala, od oblika,

težine, komada i od intervala u kome se zagrevanje vrši. Ukoliko materijala sadrži više
ugljenika i legirajućih elemenata, utoliko je njegova toplotna provodljivost manja. Ako je
struktura ravnomerna u celom komadu može se uzeti veća brzina zagrevanja, bez opasnosti
od stvaranja unutrašnjih prskotina. Ovde je bitno hlađenje jer se bolja struktura dobija sporim
hlađenjem. I oblik komada takođe utiče na brzinu zagrevanja. Ako je komad komplikovan,
može doći do krivljenja u slučaju prvog zagrevanja. Zato se preporučuje da se komadi koji su
komplikovanog oblika polagano zagrevaju do 600°C i drže na toj temperaturi do
izjednačenja u celom komadu, a zatim brzo zagreju do tražene temperature. Prema toplotnoj
provodljivosti i uslovima zagrevanja, čelici se na primer mogu podeliti u grupe:

I. nelegirani čelici do 0,4% ugljenika, nelegirani i legirani čelici za cementaciju

II. nelegirani čelici do 0,7% ugljenika, nisko i srednje legirani čelici
III. nelegirani alatni čelici
IV. legirani alatni čelici, visokolegirani konstruktivni čelici....
V. brzorezni čelici.3

Brzina hlađenja i sredstva za hlađenje - Jedna od važnih radnji u termičkoj obradi je i

hlađenje jer od brzine hlađenja zavise i osobine koje će čelik imati nakon obrade. Brzina
hlađenja zavisi od vrste materijala tj. od hemijskog sastava i na to se ne može uticati. Brzina

3
B., Kraut, Strojarski priručnik, Narodne novine, Zagreb, 1995, str 151

5
hlađenja zavisi i od jačine hlađenja sredstava za hlađenje. Sredstva za hlađenje, prema
načinu delovanja, dele se na: sredstva koja u temperaturnoj oblasti nemaju agregatnih
promena i sredstva koja u temperaturnoj oblasti imaju agregatnih promena.

3.1 Termička obrada čelika

Pod čelikom se podrazumevaju legure železa koje sadrže do 2,14% ugljenika. Čelik
se dobija preradom sirovog gvoždja. Od načina dobijanja čelika, tj. od postupka kojim se
dobija čelik zavisi i sastav čelika.

Pod termičkom obradom čelika podrazumeva se poboljšavanje njegovih mehaničkih i

fizičkih oobina. Postoje četiri osnovna procesa kod termičke obrade čelika. To su sledeći
procesi:

1. pretvaranje perlita u austenit pri zagrevanju;

2. pretvaranje austenita u perlit;
3. pretvaranje austenita u martenzit;
4. pretvaranje martenzita u perlit.

Proces pretvaranja perlita u austenit odvija se kod većine vidova termičke obrade
čelika. Austenit se stvara procesom kristalizacije i to stvaranjem centra kritalizacije i rastom
kristala autenita. Povećanjem procenta ugljenika dolazi do nestabilnosti kristalne rešetke i
dolazi do stvaranja centra kristalizacije. Broj centara kristalizacije zavise od granične
površine izmedju ferita i cementita. Ako je perlit više usitnjen veća je granična površina i
samim tim veća je i brzina atvaranja centara kristalizacije.

Ukoliko ferit rastvori više ugljenika, njegova transformacija počinje na nižim

temperaturama i to predstavlja jedan od glavnih faktora u stvaranju austenita. Tako stvoreni
austenit oko sebe rastvara cementit. Na racun cementita kristal austenita brže raste i njegovo
pretvaranje se pre završi. Ovakav proces stvaranja austenita je je proces rasta kristala
austenita.Iz svake lamele cementita nastaje po jedno zrno austenita. Ovo zrno se naziva

6
pčetno zrno. U zavisnosti da li se nakon završetka procesa transformacije čelik drži na istoj
ili višoj temperaturi dolazi do rasta austentnih zrna. Stvarno austenitno zrno je zrno austenita
koje čelik ima na temperturi termičke obrade. Od veličine stvarnog zrna zavise i osobine
čelika. U zavisnosti od temperature termičke obrade može se dobiti sitno stvrno zrno iako
čelik ima krupno prirodno zrno. Pretvaranje austenita je vremanski proces koji ima svoj
početak i svoj kraj. U zavinosti od visine temperature pretvaranje može biti:4

- Izotermalno stvaranje austenita, što podrazumeva konstantnu temperaturu. U ovom procesu

se pretvaranje odvija u odredjenom periodu.
- Kontinualno stvaranje austenita, podrazumeva da se temperatura kontinuirano menja. U
ovom procesu se pretvaranje odvija u odredjenom temperaturnom i vremenskom periodu.

2. Pretvaranje austenita u perlit može se izvršiti samo prilikom pothladjivanja, jer je

na temperaturi ravnoteže pretvaranje nemoguće. Prelazak austenita u perlit vrši se sporim
hladjenjem. Do pretvaranja ne može doći jer su slobodna energija perlita i austenita
izjednačene. Što je pothladjenje veće veća je i brzina procesa pretvaranja. Proces može da se
odvija i izotermski odnosno na konstantnoj temperaturi. Brzina procesa zavisi od
temperature, što je potladjenje veće i brzina pretvaranja je veća. Razlaganje se može vršiti u
tri područja:

- razlaganje austenita u perlitnom području;

- razlaganje austenita u beintnom području;
- razlaganje austenita u martenzitnom području.

3. Pretvaranje austenita u martenzit može se izvršiti brzim hladjenjem i to je

nepovratan proces. Sadržaj ugljenika ostaje nepromenjen, ali dolazi do promene kristalne
rešetke. Do promene rešetke dolazi klizanjem atoma, pa čak i grupa atoma. Pomeranja atoma
izazivaju termička naprezanja koja se javljaju u autenitu prilikom hladjenja. Za stvaranje
martenzita može se reći da je trenutno. Martenzit je jako krt i praktično neupotrebljiv kao
mašinki materijal. Struktura kao što je kod martenzita može biti korisna jedino na površini

4
F., Cajner, M., Stupnišek, Osnove toplinske obrade metala, Narodne novine, Zagreb, 2004, str 84

7
zbog velike tvrdoće, ali i to zavisi od adržaja ugljenika. Martenzit može biti sitnoigličast i
krupnoigličast.

4. Pretvaranje martenzita u perlit jeste četvrti stadijum pri otpuštanju. Ova faza
pretvaranja vrši se prilikom zagrevanja. Ovde kristale ne samo da menjaju voj oblik, već
prelaze u zrnatu trukturu. Kod strukture na teperaturama koje su veće od 600 stepeni kritali
su još veći i tu dolazi do prelaska u zrnati perlit.

U ovakvoj promeni strukture dolazi do promena mehaničkih osobina. Smanjuju se

tvrdoća i čvrtoća, a povećava se plastičnost i žilavost.

4 Opis uređaja

Termička obrada materijala se vrši u posebnim pećima koje mogu biti: 1) komorne;
2) tunelske; 3) jamske. Nakon zagrevanja u tim pećima vrši se kontrolisano hlađenje.
Sredstva za rashlađivanje mogu biti: 1) kade sa vodom; 2) kade sa uljem; 3) kade sa olovom.
Osim navedenog, termička obrada poseduje sledeće uređaje:

• liniju jamskih peći za termičku obradu u zaštitnoj atmosferi azota,

• liniju komornih peći,
• liniju jamskih peći,
• liniju sonih kupki,
• uređaje za peskarenje, pranje i odmašćivanje,
• merni instrumente za metalurška ispitivanja.

Komorne i prolazne peći za termičke i termohemijske obrade metala - U

zavisnosti od potrebnog kapaciteta ove peći se rade kao komorne ili prolazne.
Unutrašnjost radnog prostora ozidana je vatrostalnim i termoizolacionim opekama
radi smanjenja toplotnih gubitaka. Komora za zagrevanje snabdevena je specijalnim
keramičkim cevima za nošenje grejnih elemenata. El. grejači su izrađeni od
specijalne elektrootporne vatrostalne žice, čiji kvalitet ispunjava namenske zahteve
peći. Automatska regulacija temperature postiže se pomoću automatskih regulatora

8
 temperature, posredstvom pripadajućih pirometara. Maksimalna temperatura
zagrevanja je do 1150 oC i zavisi od tehnoloških zahteva.5

Kade za kaljenje u vodi i ulju - Opremljen je snažnim mešalicama za intezivno

hlađenje kaljenog materijala. Uređaj je vertikalnog cilindričnog oblika sa otvorom za
ulaganje šarže, a na dnu kade je smešten oslonac za oslanjanje šaržera sa materijalom. Radni
otvor uređaja opremljen je odsisnim kanalom i dvodelnim poklopcem koji je zatvoren pri
uzgrevanju. Zagrevanje ulja ili vode vrši se preko vertikalnih cevnih grejača uronjenim u
medium za zagrevanje. Regulacija temperature je štapnim tremostatima.

Prolazni uređaj za odmašćivanje - Sastoji se iz više zona i svaka zona ima svoj bubanj
i matičnu kadu. Na ulaznom delu linije je sto za punjenje u koji se sipaju radni komadi. Sto je
povezan sa ulaznim bubnjem koji dalje radne komade preko zavojnice transportuje u bubanj
prve radne kade. Radni komadi se kroz bubnjeve transportuju pomoću zavojnice koja je
postavljena po obodu bubnjeva. Prebacivanje iz zone u zonu je preko vratova bunjeva koji su
prirubnički vezani za bubnjeve. Radni uslovi u bubnjevima se ostvaruju tako što su bubnjevi
delimično potopljeni u kade sa rastvorima. Kade koje se greju imaju ventilacione haube sa
priključkom za odsisavanje. Takođe ove kade su i termoizolovane sa spoljne strane. Zaštitne
obloge grejača su prilagođene rastvorima, a održavanje temperature je automatsko. Sve kade
su izrađene od kiselo otpornog čelika.

5 Postupak obrade

U osnovne postupke termičke obrade spadaju: žarenje, kaljenje, poboljšanje,starenje,

obrada na hladno, toplotno mehanička obrada, hemijsko termička obrada čelika. U daljem
tekstu ćemo objasniti svaki od ovih postupaka ponaosob.

5.1 Žarenje

5
F., Cajner, M., Stupnišek, Osnove toplinske obrade metala, Narodne novine, Zagreb, 2004, str 90

9
 Žarenje je termička obrada pri kojoj se zagrevanje vrši ispod ili iznad temperature
fazne transformacije i čelik se hladi veoma sporo. U zavisnosti od temeperature i vremena
zagrevanja kao i načina hlađenja, postoji više vrsta žarenja:

- Žarenje radi uklanjanja unutrašnjih prskotina. Posle hladne deformacije mehaničke

obrade rezanjem, kovanja, u komadu ostaju unutrašnja naprezanja. Veličina ovih naprezanja
ne predstavlja opasnost sve dok se ne koncentrišu na pojedina mesta naročito kod komada
složenog oblika. Kod materijala deformisanih na hladno primenjuje se žarenje na nižim
temperaturama npr. Opruge se žare na 300°C. Kod odlivaka se primenjuje ako se na
odlivcima ne vrši potpuno žarenje. Ovakav vid žarenja poseban značaj ima kod zavarenih
konstrukcija

- Rekristalizaciono žarenje se vrši jer dolazi do porasta čvrstoće i tvrdoće a opadanja

plastičnosti. Cilj ovog žarenja je otklanjanje deformisane strukture i vraćanja plastičnosti
čeliku. Primenjuje se kao završna radnja pri izradi žica i limova.

- Potpuno žarenje je žarenje sa faznim promenama jer se čelik zagreva iznad

temperature fazne transformacije, a zatim sporo hladi. Potpuno žarenje se primenjuje kod
odlivaka i otkivaka kao i valjanih komada. Ovakvim načinom kod nekih čelika se postiže i
poboljšanje mehaničkih osobina, pa ovo predstavlja i završnu termičku obradu. Kod mnogih
čelika potpuno žarenje ima zadatak da pripremi strukturu radi uspešnog kaljenja. Žarenje je
duži proces jer se hlađenje vrši u peći, pa je s toga skuplje i manje ekonomično. Ono se zato
zamenjuje normalizacijom koja traje kraće i obezbeđuje veću produktivnost peći. Žarenjem
se potpuno uklanjaju unutrašnja naprezanja. Kod čelika sa sadržajem ugljenika do 0,3%
nema razlike između žarenja i normalizacije. 6Kod srednje ugljeničnih čelika normalizacija
se može primeniti kao završna termička obrada umesto poboljšavanja. Kod visoko
ugljeničnih čelika, normalizacija prouzrokuje veliku tvrdoću i mora se vršiti žarenje na
zrnasti perlit. Žarenje i normalizacija se primenjuju radi uklanjanja unutrašnjih naprezanja i
dobijanja sitnozrnaste strukture.

6
F., Cajner, M., Stupnišek, Osnove toplinske obrade metala, Narodne novine, Zagreb, 2004, str 121

10
- Žarenje na krupno zrno se primenjuje kod čelika sa malim procentom ugljenika jer je
obrada rezanjem otežana. Čelik se duže drži na temperaturi zagrevanja nego kod obične
normalizacije, a hlađenje je sporo u peći.

- Difuzno žarenje se primenjuje kod livenog čelika i legiranog čelika. Da bi se uklonila

deformacija vrši se žarenje na visokim temperaturama od 1100°C do 1300°C. Vreme držanja
na ovoj temperaturi može biti i do nekoliko sati. Hlađenje se vrši u peći. Ovakav vid žarenja
primenjuje se kod čelika sa smanjenom čistoćom.
- Meko žarenje se vrši da bi se dobila što manja tvrdoća čelika radi lakše obrade, ne
samo rezanjem, nego i bez skidanja strugotine. Kod alatnih čelika ovo žarenje ima zadatak da
pripremi strukturu za kaljenje. Samo žarenje na zrnasti perlit ima širok interval ako se gleda
tvrdoća koju treba postići radi dobre mehaničke obrade. Čelik sa 1,2% ugljenika ima interval
od 740-850°C radi postizanja tvrdoće od 217HB. 7

- Izotermalno žarenje – čelik se zagreva isto kao kod običnog žarenja samo što se
komadi sa temperature žarenja prenose u sono kupatilo. Izotermalno žarenje ima primenu
kod legiranih čelika a naročito kod brzoreznih čelika.

5.2 Kaljenje

Kaljenje je termička obrada gde se čelik zagreva u područije austenita i na toj

temperaturi drži do potpunog faznog pretvaranja, i hladi brzinom koja omogućava dobijanje
nestabilnih struktura sa povećanom tvrdoćom i čvrstoćom. Za kaljenje se ne može reći da je
završna termička obrada, jer se posle kaljenja mora primeniti i otpuštanje. Kaljenje se deli e
deli prema temperaturi i prema načinu hlađenja. Prema temperaturi zagrevanja kaljenje se
deli na potpuno i nepotpuno kaljenje. Prema načinu hlađenja na: neprekidno kaljenje,
kaljenje sa pothlađivanjem, kaljenjem u struji vode, prekidno kaljenje, kaljenje sa
samootpuštanjem, stepenasto kaljenje, izotermalno kaljenje, patentiranje i svetlo kaljenje.

Potpuno kaljenje – to je kada se u strukturi čelika na temperaturi kaljenja nalazi samo

austenit. Ovo kaljenje se primenjuje kod podeutektoidnih čelika. Temperatura zagrevanja
7
F., Cajner, M., Stupnišek, Osnove toplinske obrade metala, Narodne novine, Zagreb, 2004, str 127

11
utiče na tvrdoću čelika posle hlađenja. Ako je ona manja, u strukturi čelika na temperaturi
kaljenja posle kaljenja, pored martenzita pojavljuje se i ferit. Zbog pojave ferita tvrdoća je
znatno smanjena. Ukoliko se čelik zagreva na višim temperaturama dolazi do pojave krupnih
iglica martenzita.

Nepotpuno kaljenje – uslovljava pored austenita postojanje i ferita na temperaturi

kaljenja. Pošto ferit smanjuje tvrdoću ovo kaljenje se ne primenjuje kod podeutektoidnih
čelika. Nadeutektoidni čelici se kale kada imaju u strukturi čist austenit i imaju vrlo grub
martenzit posle kaljenja. Kod ovih čelika, austenit nastaje pretvaranjem perlita.

Neprekidno kaljenje – komad se zagreje na temperaturu kaljenja i hladi u istom

rashladnom sredstvu dok se ne ohladi. Kod ugljeničnih čelika to je voda, a kod legiranih je
ulje.

Kaljenje sa pothlađivanjem – ako je temperatura znatno viša od temperature kaljenja,

što je slučaj kod cementacije, komadi se vade na vazduh i drže kratko vreme a nakon toga
kale. Na ovaj način se umanjuju unutrašnja naprezanja.

Kaljenje u struji vode – komad koji je zagrejan na temperaturu kaljenja hladi se

vodenim mlazom. Ovo je jedini način da se okale unutrašnji otvori. Sam mlaz vode ne
dozvoljava stvaranje parnog omotača i povećava dubinu kaljenja.

Prekidno kaljenje – sa temperature austenitizacije komad se hladi u vodi do

temperature od 300-400°C i tada se brzo prenosi u ulje ili se hladi na vazduhu do 20°C.
Ovakav vid kaljenja se preporučuje kod alata od ugljeničnih čelika. Komad se može kaliti
samo u jednom sredstvu, ali se u samom procesu kaljenja mora vaditi iz rashladnog sredstva i
par sekundi držati na vazduhu. Prilikom ovakvog kaljenja, tvrdoća je nešto manja, ali su i
naprezanja manja.

Kaljenje sa samootpuštanjem – komad koji kalimo se direktno sa temperature kaljenja

prenosi u sredstvo za hlađenje u kojem se ne drži do kraja, već se hlađenje prekida dok je

12
jezgro još toplo. Ovakvim kaljenjem postiže se da samo jezgro ostane žilavo, i ono se
primenjuje kod alata. Postoji mogućnost da se okali samo radni deo alata. Pri samootpuštanju
mora se paziti na boju jer se prema boji određuje temperatura otpuštanja. Usled veće
temperature zagrevanja gubi se potrebna tvrdoća.

Stepenasto kaljenje – komad se sa temperature kaljenja unosi rashladno sredstvo, a to

je obično sono kupatilo. Na temperaturi hlađenja komad se drži veoma kratko, a dalji
nastavak hlađenja vrši se na vazduhu ili u ulju. Stepenasto se ne mogu kaliti komadi većih
dimenzija kod ugljeničnih i legiranih čelika.

Izotermalno kaljenje – izvodi se tako što se komad sa temperature kaljenja unosi u

sono ili metalno kupatilo, sve dok se ne izvrši potpuna transformacija austenita u beinit.
Prednost izotermalnog kaljenja da komad pored iste čvrstoće i tvrdoće ima mnogo veću
plastičnost nego kod poboljšanja.

Patentiranje – spada u posebnu vrstu izotermalnog kaljenja a primenjuje se kod izrade

žica za čeličnu užad. Žica se sa temperature kaljenja brzo prenosi u sono kupatilo.

Svetlo kaljenje – koristi se kada se želi dobiti svetla površina komada. U zavisnosti
od temperature zagrevanja u strukturi se može dobiti beinit ili martenzit.

5.3 Otpuštanje

Pod otpuštanjem se podrazumeva termička obrada koja se sastoji iz zagrevanja

okaljenog čelika, držanje na toj temperaturi i sporog hlađenja. Sa porastom temperature
otpuštanja, opadaju čvrstoća i tvrdoća, ali se zato povećavaju plastičnost i žilavost materijala.
U procesu otpuštanja nestaju unutrašnja naprezanja u čeliku pa je zato potrebno da se sa
temperature otpuštanja vrši sporo hlađenje. Prema temperaturi otpuštanja razlikuju se tri
vrste otpuštanja:

13
- nisko otpuštanje, koje se primenjuje kod alatnih čelika, posle cementacije, kada želimo
da imamo visok stepen tvrdoće i kada se traži velika otpornost na habanje
- srednje otpuštanje, ovde se komad zagreva u intervalu od 350-500°C, velika je tvrdoća,
velika je i žilavost, pa je čelik otporan na udare. Ovakav vid termičke obrade primenjuje se
kod opruga, jer je elastičnost visoka
- visoko otpuštanje, ovde je temperatura zagrevanja od 550-650°C. Tvrdoća i čvrstoća su
niske, čelik ima dobru plastičnost i žilavost i otporan je na udare. Visoko otpuštanje ima
najveću primenu kod ugljeničnih konstruktivnih čelika.

Kod termičke obrade otpuštanjem u odnosu na dimenziju komada tačno treba odrediti
vreme i temperaturu otpuštanja. Otpuštanje po boji može se primeniti samo u slučaju
površinskog otpuštanja, zato što boja pokazuje samo temperaturu površine.

5.4 Poboljšanje

Proces poboljšanja je termička obrada koja se sastoji od kaljenja na martenzit i

visokog otpuštanja na sorbit. Poboljšanje se primenjuje kod konstruktivnih čelika u cilju
poboljšanja njihovih mehaničkih osobina a naročito žilavosti. Upotrebljivost nekog
materijala za konstrukciju je odnos između granice razvlačenja i zatezne čvrstoće.
Poboljšanje omogućava da se poveća granica razvlačenja i dinamička čvrstoća materijala.

5.5 Starenje

Starenje može biti prirodno i to je proces starenja koji se odvija na sobnoj

temperaturi. Ovakav proces je vrlo spor i on se ubrzava zagrevanjem čelika na temperature
od 100-120°C. Ovakva termička obrada je veštačko starenje. Proces starenja izaziva promenu
zapremine a to je nepoželjno, naročito kod mernih alata. 8

5.6 Obrada na hladno

8
F., Cajner, M., Stupnišek, Osnove toplinske obrade metala, Narodne novine, Zagreb, 2004, str 135

14
 Obrada na hladno je termička obrada čelika na temperaturama ispod 0°C. Ovakva
termička obrada se koristi kod mernih instrumenata, kod magneta, kuglica za ležajeve, alata
iz brzoreznih čelika.

5.7 Toplotno mehanička obrada

Toplotno mehanička obrada je novi postupak termičke obrade u kome dolazi do

povećanja mehaničkih osobina čelika, a posebno žilavosti i čvrstoće. Ovaj postupak je još
uvek u procesu izučavanja ali je našao primenu kod legiranih čelika.

5.8 Hemijsko-termička obrada

U procesu hemijsko termičke obrade ne dolazi samo do promene strukture u

površinskom sloju, već i do promene hemijskog sastava. Promenom hemijskog sastava može
se povećati tvrdoća, otpornost na habanje, otpornost na koroziju... U zavisnosti koji su
elementi upotrebljeni prilikom hemijsko-termičke obrade razlikujemo sledeće oblike obrade:
cementacija, nitriranje, cijanizacija, difuziona metalizacija.

5.9 Cementacija

Cementacija je hemijsko-termička obrada u kojoj se u površinskom sloju povećava %

ugljenika. Za termičku obradu cementacijom koriste se ugljenični i legirani čelici sa malim
procentom ugljenika. Kod čelika sa malim procentom dobija se žilavo jezgro, dok se
cementacijom tvrdi površinski sloj. U procesu cementacije sadržaj ugljenika na površini je
izmedju 0,8 i 0,9% ugljenika. U strukturi cementovanog sloja razlikujemo nadeutektoidnu,
eutektoidnu i podeutektoidnu zonu. Dubina cementovanog slija nije ceo sloj na kome je
izvršena cementacija nego samo rastojanje od površine do strukture koja ima sastav 50%
perlita i 50% ferita i može iznositi od 0,5-2 mm. Na prelomu se može uočiti i granica.
Temperatura cementacije zavisi od rastvorljivosti ugljenika u železu. Sa povećanjem
temperature dolazi i do povećanja dubine cementacije, kao i sadržaja ugljenika. Cementacija
se vrši u tečnom, čvrstom i gasnom sredstvu.

15
 5.10 Nitriranje

Nitriranje je hemijsko-termička obrada u kojoj dolazi do povećanja % azota u

površinskom sloju. Azot se mora nalaziti u aktivnom stanju da bi mogao da se rastvara. Za
nitriranje se upotrebljavaju čelici od 0,25-0,45% ugljenika. Kod ugljeničnih čelika se ne
postiže velika čvrsoća,a kod legiranih stvaraju se specijalni nitridi, koji povećavaju tvrdoću
nitriranog sloja. Proces nitriranja se izvodi u komorama koje su hermetički zatvorene i
ispunjene amonijakom. Temperatura je od 600-650°C, vreme nitriranja zavisi od debljine
sloja koji se nitrira, a da bi se proces ubrzao proces se izvodi u etapama. Nitriranje u odnosu
na cementaciju ima prednost jer se izvodi na nižim temperaturama, nitriranjem se postiže
veća tvrdoća i otpornost na habanje, otpornost na koroziju. Nedostatak nitriranja je dužina
procesa, upotreba legiranih čelika i upotreba posebnih uredjaja koji su skupi.

5.11 Cijanizacija

Cijanizacija je hemijsko-termička obrada u kojoj dolazi istovremeno do povećanja %

azota i ugljenika. Cijanizacija se vrši na čelicima koji sadrže od 0,2-0,4% ugljenika. Dubina
sloja u procesu cijanizacije i procenat ugljenika i azota zavise od temperature. Sa povećanjem
temperature povećava se i procenat ugljenika i dubina sloja, a smanjuje se procenat azota. U
zavisnosti od temperature na kojoj se izvodi, cijanizacija se deli na:

- niskotemperaturna cijanizacija od 550-560°C i primenjuje se kod brzoreznih čelika;

- visokotemperaturna cijanizacija od 820-850 °C ili na 900-950°C.9

Difuzna metalizacija- je hemijsko-termička obrada u kojoj dolazi do povećanja

elemenata (aluminijuma, hroma, silicijuma) koji se supstitucijski rastvaraju u železu. Ovim
procesom dolazi do povećanja tvrdoće površinskog sloja otpornosti na koroziju, habanje,
oksidaciju... U zavisnosti koji se elemenat koristi, difuznu metalizaciju delimo na: alitiranje,
hromiranje, siliciranje. Alitiranje je proces zasićenja površinskog sloja čelika aluminijumom.
Tvrdoća na površini nije velika, sloj je krt i otpornost na habanje je mala ali sloj štiti od
oksidacije. Koristi se kod niskougljeničnih čelika i sivog liva. Hromiranje je proces zasićenja
9
F., Cajner, M., Stupnišek, Osnove toplinske obrade metala, Narodne novine, Zagreb, 2004, str 153

16
površinskog sloja čelika hromom. Hromirani sloj je otporan na koroziju, habanje, oksidaciju.
Vrši se kod alatnih i malougljeničnih čelika. Siliciranje je proces zasićenja površinskog sloja
čelika silicijumom. Sloj obogaćen silicijumom je jako krt, porozan, ali ima povećanu
otpornot na habanje. Koristi se za delove u prouzvodnji nafte i u hemijskoj idustriji.

6 Osobine materijala nakon obrade

U osnovi problem termičke obrade sa stanovišta metode konačnih elemenata se svodi na

analizu nestacionarnog provođenja toplote u materijalu tj. poznavanju promene
temperaturnih polja u vremenu. Na osnovu ovakvih podataka inženjeri metalurgije su u
stanju da predvide strukturne promene u kristalima materijala tokom vremena. Na primeru
kočenja železničkog točka na nizbrdici i njegovog zagrevanja, prikazani su rezultati
izračunatih temperaturnih polja u toku vremena.

Slika 1 - Stvarni oblik i matematički model železničkog točka10

10
B., Kraut, Strojarski priručnik, Narodne novine, Zagreb, 1995, str 170

17
Dovođenje toplote kočenjem (kod termičke obrade) se vrši po gaznoj površini točka,
označenoj velikom narandžastom strelicom (slično indukcionom ili plamenom zagrevanju
kod kaljenja). Odvođenje toplote (hlađenje) se vrši na površinama označenim crnim
strelicama. I ovde se ukazuje na nedostatak podataka o promenljivosti fizičkih karakteristika
materija sa temperaturom.

Izvor: B., Kraut, Strojarski priručnik, Narodne novine, Zagreb, 1995, str 40

18
Slika prikazuje promenljivost modula elastičnosti, keoficijenta izduženja u specifične toplote
materijala od koga je izrađen točak u temperaturnom intervalu od 0 do 8000 C. Na slici se
mogu uočiti promene temperaturnog polja u toku vremena po radijalnom preseku točka. Radi
boljeg sagledavanja promene temperature sa vremenom, izdvojene su tri tačke (čvorovi) na
preseku točka i prikazan dijagram porasta temperatura sa vremenom.

Izvor: B., Kraut, Strojarski priručnik, Narodne novine, Zagreb, 1995, str 36

Može se uočiti izrazita promenljivost temperaturnog polja u početku unošenja toplote sve
dok se posle oko 5000 sekundi ne dođe do stacionarnog stanja. Sa ovakvih dijagrama se
numeričkim diferenciranjem mogu dobiti brzine promene temperaturnog polja, tj. brzine

19
hlađenja odnosno grejanja, što je svakako od koristi metalurzima pri proceni promena u
kristalnoj strukturi materijala ili predviđanju njegovih mehaničkih osobina.

Postavlja se pitanje zašto pri otpuštanju dolazo do smanjenja čvrstoče, povećanja

plastičnosti u poredenju sa zakaljenim čelikom? Poznato je da su čvrstoća i plastičnost posle
kaljenja i otpuštanja dosta povoljnije u odnosu na normalizovano stanje. Prioritet u
objašnjenju treba dati činjenici da strukturne promene imaju odlučujući značaj. Na osnovu
dosadašnjih ispitivanja zaključilo se da tvrdoća, zatezna čvrstoća i granica razvlačenja
zakaljenog čelika opadaju pri otpuštanju, dok izduženje, suženje, udarna žilavost i broj
savijanja rastu. Poboljšanje mehaničkih osobina neposredna je posledica velikog usitnjavanja
zrna i ravnomerne raspodele mikrokonstituenata, što se postiže procesom poboljšanja.
Poboljšavaju se nelegirani i legirani konstrukcioni celici sa sadržajem ugljenika izmedu 0,2 i
0,6%. Prema intenzitetu hladenja koje je prethodilo, razlikuje se poboljšavanje u vodi, ulju ili
na vazduhu.

6.1 Greške prilikom kaljenja koje utiču na osobine metala- čelika

Greške mogu nastati pre, u toku i posle procesa termičke obrade. Ovo dovodi do
smanjenja plastičnosti i udarne žilavosti u žarenom stanju čelika. Uzrok je visoka
temperatura austenitizacije i dugo vreme držanja. Neodgovarajuča tvrdoća posle kaljenja
može imati različite uzročnike. Velika tvrdoča u stanju posle tople prerade i žarenja ukazuje
na brzo hladenje pri potpunom žarenju ili nedovoljno dugo držanje na temperaturi žarenja.
Može nastati i pri niskoj temperaturi izotermalnog žarenja. Nedovoljna tvrdoča posle kaljenja
izazvana je neodgovarajučim temperaturno-vremenskim režimom austenitizacije i
nedovoljnom brzinom hladenja. Može se popraviti ponovnim kaljenjem uz prethodnu
normalizaciju ili žarenje. Meka mesta, odnosno mesta sa nedovoljnom tvrdočom mogu se
javiti usled veoma stabilnog parnog omotača i produženog prvog stadijuma hladenja,
lokalnog razugljeničenja i usled nehomogenosti strukture. Da bi se ova greška uklonila
potrebno je izvesti normalizaciju i ponovno kaljenje odgovarajučim rashladnim sredstvom.

20
 Greške u strukturi izazvane termičkom obradom mogu biti vrlo raznovrsne. Pored
pomenute grubozrne strukture izazvane pregorevanjem i pregororn mogu se javiti i:
1. lamelami perlit u strukturi meko žarenog čelika izazvan neodgovarajučom temperaturom
mekog žarenja;
2. neravnomerni krupnozrnasti perlit izazvan visokom temperaturom austenitizacije uz
vrlo sporo hladenje, naročito pri postojanju osta- taka karbidne mreže u strukturi posle
valjanja;
3. karbidna mreža ili ostaci mreže u meko žarenom stanju nadeutektoidnih čelika u
slučaju da je meko žarenje izvršeno bez prethodne termičke obrade (normalizacija);
4. neodgovarajuča količina zaostalog austenita izazvana neodgovara- jučim temperaturnim
režimom austenitizacije;
5. naftalinski prelom karakterističan po ekstremno grubom zrnu i velikoj krtosti.
6. Deformacije, krivljenja i prskotine izazvani termičkim i faznim naprezanjima pri
zagrevanju i hladenju. Pojava deformacije, odnosno promena mera i oblika komada je ranije
razmotrena.

Krivljenje predstavlja nesimetričnu deformaciju komada posle kaljenja. Može biti

izazvano neravnomernim zagrevanjem ili hladenjem, odnosno neravnomernim zapreminskim
premenama pri zagrevanju ili hladenju, prisustvom naprezanj a u komadu pre zagrevanja, kao
i neprilagodenom načinu uranjanja komada u rashladno sredstvo. Da bi se izbeglo krivljenje
potrebno je pre kaljenja izvršiti žarenje ili normalizaciju; zagrevanje i hladenje pri kaljenju
vršiti što ravnomernije, zavisno od oblika komada izabrati pravilan način uranjanja, koristiti
specijalne pomočne uredaje, a u posebno teškim slučajevima kaljenje vršiti u presi za
kaljenje.

Najteži oblik greške predstavljaju prskotine koje se javljaju pri izuzetno visokim
unutrašnjim naprezanjima termičkim i faznim u procesu zagrevanja i hlađenja. Najčešći
uzrok je isuviše velika i neravnomerna brzina zagrevanja ili hladenja cesto izazvana
prisustvom konstruktivnih nedostataka (ostri uglovi, nagli prelazi, duboki zarezi itd.). Isto
tako i prisustvo nemetalnih uključaka i gasnih mehurova može da utiče na stvaranje

21
prskotina. Najčešće se javljaju pri kaljenju, ali je pojava moguća i pri ispravljanju i brušenju.
Razlikuju se sledeče vrste prskotina:

1. duboke prskotine,
2. unutrašnje prskotine,
3. površinske prskotine,
4. slojevite prskotine.

1. Duboke prskotine javljaju se kod čeličnih komada prokaljivih po celom ili većem
delu preseka. To su prskotine koje počinju na površini i prostiru se duž komada. Mogu da se
jave pri zagrevanju kod krupnih otkivaka kao i pri hladenju komada manjih preseka. Da bi se
pojava ove vrste prskotina sprečila potrebno je vršiti sporo zagrevanje krupnijih komada
naročito do 750°C.
2. Unutrašnje prskotine su lučnog oblika i javljaju se obično u blizini oštrih ili
pravih uglova i otvora, kao i mesta sa povećanom koncentracijom naprezanja. Javljaju se u
unutršnjosti komada, a u određenim slučajevima mogu dopreti i do površine čelika male
prokaljivosti ili naugljeni-sanih komada. Pri hladenju obično nastaju ako je čelik male
prokaljivosti prethodno potpuno progrejan i kaljen u vodi pri čemu se obrazuje martenzit u
površinskom sloju.
3. Površinske prskotine javljaju se u obliku kontinualne ili isprekidane mreže, a
dostižu dubinu 0,01-2 mm- Nastaju pri brušenju okaljenih predmeta zbog zagrevanja samo
tankog površinskog sloja u kome se javljaju naprezanja na zatezanje zbog obrazovanja
strukture sa manjom zapreminom. Mogu nastati i pri brzom zagrevanju do temperature
otpuštanja. Ova vrsta prskotina može se izbeči pravilnim otpuštanjem posle kaljenja.
4. Slojevite prskotine se obrazuju na površini okaljenog predmeta u zoni skupljanja i
to samo u slučaju brzog prelaska naprezanja na zatezanje u naprezanja na pritisak. Cesto su
pračene obrazovanjem površinskih pukotina. Mogu nastati i pri brušenju, kao i pri kaljenju
posle naugljeničenja.
Erozija površine nastaje usled dejstva hlorida i oksidacije komada u sonim kupatilima.
Može se sprečiti kontrolom sonih kupatila.

22
Uzročnici grešaka posle termičke obrade mogu biti neodgovarajuče ispravljanje i brušenje,
neodgovarajuča priprema i kasnija upotreba termički obradenog komada, itd. Ovo može
dovesti do pojave inicijalnih mehaničkih oštečenja, prskotina, lomova, preloma zbog
zamaranja, pojačanog habanja, krivljenja i dr. Neke od ovih grešaka mogu podsečati na
greške koje nastaju pri termičkoj obradi, pa zato problemu utvrdivanja pravog uzročnika
mora biti posvećena posebna pažnja.

7 Primena obrađenih materijala

Termička obrada je jedna od vrlo važnih operacija u tehnološkom procesu proizvodnje

gotovih proizvoda. U največem broju slučajeva, samo uz pomoć termičke obrade mogu se
postiči visoke vrednosti mehaničkih osobina materijala i na taj način obezbediti normalan rad
savremenih mašina i instrumenata. U zavisnosti od toga koje zahteve proizvod treba da
ispuni, najčešče se kombinuju termička obrada i plastična deformacija (termo-mehanička
obrada), nekada i hemijsko-termička obrada, ukoliko se želi difuziono zasičenje površine
nekim elementom.

23
 8 Zaključak

Termička obrada po svojim karakteristikama spada u grupu specijalnih procesa.

Svojstva i ponašanje metala i legura u proizvodnim procesima i u toku eksploatacije zavise
od sastava, strukture, načina prerade i termičke obrade kojoj mogu biti podvrgnuti. Važna
mehanička svojstva kao što su zatezna čvrstoća, napon tečenja, tvrdoća, žilavost i plastičnost
mogu se poboljšati, kao što smo videli, promenom hemijskog sastava – legiranjem,
promenom veličine metalnog zrna, ali na njih se može uticati i promenom strukture i
stvaranjem novih faza u procesima termičke obrade.

Termičkom obradom nazivaju se procesi koji se sastoje od zagrevanja do kritičnih

temperatura, držanjem na tim temperaturama određeno vreme, a zatim hlađenje određenim
načinom i brzinom. Jedan od najrasprostranjenih primera poboljšanja svojstava je termička
obrada čelika. Promena strukture i stvaranje novih faza u procesu termičke obrade čelika
događa se u čvrstom stanju, a bazira se na: svojstvu polimorfije železa, na promeni
rastvorljivosti ugljenika i legirajućih elemenata u rešetki železa i na sposobnosti atoma da se
difuzno sele na povišenim temperaturama.

TO – se uvek izvodi na povišenoj temperaturi jer je proces difuzije brži. TO se postiže:

a) povećanje tvrdoće u površinskom sloju,

24
b) povećanje otpornosti prema habanju,
c) povećanje otpornosti prema oksidaciji na povišenoj temperaturi,
d) povećanje otpornosti prema koroziji.

9 Literatura

1. F., Cajner, M., Stupnišek, Osnove toplinske obrade metala, Narodne novine, Zagreb,
2004

2. B., Kraut, Strojarski priručnik, Narodne novine, Zagreb, 1995

25