GESTION DE OPERACIONES

ISO / IEC 33001: 2015 proporciona un repositorio de terminología clave relacionada con la
evaluación de procesos. Proporciona información general sobre los conceptos de evaluación de
procesos, la aplicación de evaluaciones de procesos para evaluar el logro de las características de
calidad de procesos y la aplicación de los resultados de la evaluación de procesos a la gestión de
procesos. ISO / IEC 33001: 2015 proporciona una introducción a la familia de estándares ISO / IEC
330xx para la evaluación de procesos; describe cómo las partes de la familia de estándares para la
evaluación del proceso se ajustan entre sí y proporciona una guía para su selección y uso. Explica
los requisitos contenidos en el conjunto y su aplicabilidad para realizar evaluaciones

SO 27500: 2016 está dirigido a los miembros de la junta ejecutiva y a los responsables
políticos de todo tipo de organizaciones (grandes o pequeñas) en los sectores privado,
público y sin fines de lucro.

Describe los valores y las creencias que hacen que una organización se centre en el ser
humano, los importantes beneficios comerciales que se pueden lograr y explica los riesgos
para la organización de no estar centrados en el ser humano. Proporciona recomendaciones
para las políticas que los miembros de la junta ejecutiva deben implementar para lograr
esto. Establece principios de alto nivel centrados en el ser humano para que los miembros
de la junta directiva lo aprueben a fin de optimizar el rendimiento, minimizar los riesgos
para las organizaciones y las personas, maximizar el bienestar en su organización y mejorar
sus relaciones con los clientes. Se enfatiza la importancia de la política organizacional para
abordar el enfoque centrado en el ser humano.

ISO 27500: 2016 no es un estándar de sistema de gestión. No es intencionado o apropiado

para fines de certificación o uso regulatorio o contractual.

ISO 27500: 2016 no tiene la intención de prevenir el desarrollo de estándares nacionales

que sean más específicos o exigentes.

¿Qué es ISO 28000?

Casi todas las organizaciones confían de alguna manera en su cadena de suministro para
garantizar la continuidad de su negocio, lo cual les hace vulnerables si el suministro se
interrumpe por cualquier motivo. Para evitar que esto ocurra y se gestionen los riesgos de
seguridad en esta realidad de mercado tan volátil, la Organización Internacional de la
Normalización en colaboración con Lloyd´s Register, ha publicado la norma ISO 28000 de
Sistemas de Gestión de Seguridad de la Cadena de Suministro.

Esta norma internacional de continuidad de negocio, ofrece a las organizaciones que

trabajan dentro de o que dependen de la industria logística, una estructura que identifica
aspectos críticos en el aseguramiento de la cadena de suministro. Estos aspectos incluyen,
pero no se limitan a, financiación, producción, gestión de la información y de las
instalaciones para el envasado, almacenaje, y el traslado de productos entre los medios de
transporte y las distintas ubicaciones.

A partir de la auditoría, las organizaciones pueden identificar los puntos críticos dentro de
su cadena de suministro, para minimizar la posibilidad de que se produzcan interrupciones
en sus procesos y garantizar la continuidad de negocio.

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’,

‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’)1

Es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo

valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios, es decir,
ajustados.

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en

productos manufacturados:2

 Sobreproducción.
 Tiempo de espera.
 Transporte.
 Exceso de procedimientos.
 Inventario.
 Movimientos.
 Defectos.
 No utilizar la creatividad de la gente.

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el

coste. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos
continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e
incentivo’, en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de
fallos» (poka yoke, en japonés), con la filosofía del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’, en
japonés), todo desde el genba japonés o área de valor.

Las cartas de control El objetivo básico de una carta de control es observar y

analizar el comportamiento de un proceso a través del tiempo. Así, es posible distinguir
entre variaciones por causas comunes y especiales (atribuibles), lo que ayudará a
caracterizar el funcionamiento del proceso y decidir las mejores acciones de control y de
mejora. Cuando se habla de analizar el proceso nos referimos principalmente a las variables
de salida (características de calidad), pero las cartas de control también pueden aplicarse
para analizar la variabilidad de variables de entrada o de control del proceso mismo.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para
elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que
presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente
fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de
la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las
compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después
de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo
aeronáutico.

Cuadro de mando integral

El concepto de Cuadro de mando Integral – CMI (Balanced Scorecard – BSC) Se
presentó en el número de enero/febrero de 1992 de la revista Harvard Business Review, con
base en un trabajo realizado para una empresa de semiconductores. Sus autores, Robert
Kaplan y David Norton, plantean el CMI como un sistema de administración o sistema
administrativo (management system), que va más allá de la perspectiva financiera con la
que los gerentes acostumbran a evaluar la marcha de una empresa. Según estos dos
consultores, gestionar una empresa teniendo en cuenta solamente los indicadores
financieros tradicionales (existencias, inmovilizado, ingresos, gastos,...) olvida la creciente
importancia de los activos intangibles de una empresa (relaciones con los clientes,
habilidades y motivaciones de los empleados,...) como fuente principal de ventaja
competitiva.1

El BSC es una herramienta revolucionaria para movilizar a la gente hacia el pleno cumplimiento de
la misión a través de canalizar las energías, habilidades y conocimientos específicos de la gente en
la organización hacia el logro de metas estratégicas de largo plazo. Permite tanto guiar el
desempeño actual como apuntar al desempeño futuro. Usa medidas en cuatro categorías -
desempeño financiero, conocimiento del cliente, procesos internos de negocios y, aprendizaje y
crecimiento- para alinear iniciativas individuales, organizacionales y trans-departamentales e
identifica procesos enteramente nuevos para cumplir con objetivos del cliente y accionistas. El BSC
es un robusto sistema de aprendizaje para probar, obtener retroalimentación y actualizar la
estrategia de la organización. Provee el sistema gerencial para que las compañías inviertan en el
largo plazo -en clientes, empleados, desarrollo de nuevos productos y sistemas- más que en
gerenciar la última línea para bombear utilidades de corto plazo. Cambia la manera en que se
mide y maneja un negocio".

CAD

El diseño asistido por computadoras (diseño asistido por ordenador en España), más conocido
por sus siglas inglesas CAD (computer-aided design), es cuando se utilizan diferentes
programadores gráficos para lograr crear una serie de imágenes que conjuntas crean una imagen
más grande (por así decirlo) o más conocida como dibujo. El CAD es también utilizado como un
medio de expresión mediante un ordenador y un gestor gráfico; a su vez, se puede decir que
también es considerado como una, relativamente nueva técnica de dibujo revolucionaria, con la
cual se pueden realizar dibujos y, o planos.
CAM
La fabricación asistida por computadora (en Hispanoamérica) o fabricación asistida por
ordenador (en España), también conocida por las siglas en inglés CAM (computer-aided
manufacturing), implica el uso de computadores y tecnología de cómputo para ayudar en la fase
directa de manufactura de un producto, es un puente entre el Diseño Asistido por Computadora
CAD y el lenguaje de programación de las máquinas herramientas con una intervención mínima
del operario. Es parte de los Sistemas de planificación del proceso y la producción CAPP, que
incluyen calendarización, administración y control de calidad.

CNC

El control numérico (CN) o control decimal numérico es un sistema de automatización

de máquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en un medio
de almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o palancas.

Las primeras máquinas de control remoto numérico se construyeron en los años 40 y 50 por
el ingeniero John T. Parsons, basadas en las máquinas existentes con motores
desmodificados cuyos números se relacionan manualmente siguiendo las instrucciones
dadas en un microscopio de tarjeta perforada. Estos servomecanismos iniciales se
desarrollaron rápidamente con los equipos analógicos y digitales. El abaratamiento y
miniaturización de los procesadores ha generalizado la electrónica digital en los todos los
tipos herramienta, lo que dio lugar a la denominación control decimal numérico, control
numérico por computadora , control numérico por computador o control numérico
computarizado (CNC), para diferenciarlas de las máquinas que no tenían computadora. En
la actualidad se usa el término control numérico para referirse a este tipo de sistemas, con
o sin computadora.1

TPM

Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una
filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros,
calidad y costes en los procesos de producción industrial1. Las siglas TPM fueron registradas por el
Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971.

TIEMPO MUERTO

Un Tiempo de Retardo defiere a respuesta amortiguada de un proceso, desde que se

produce un cambio en la variable de manipulada (por ejemplo cambiando la posición de la
válvula) hasta tener un cambio en la variable de proceso: el efecto inicial de un cambio en
la salida del controlador es visto inmediatamente, pero la efecto final se toma un tiempo
para realizarse o completarse.

El Tiempo Muerto, por el contrario, refiere a un periodo de tiempo durante el cual hay un
cambio en la variable manipulada pero que no produce NINGUN tipo de efecto en la
variable de proceso: el proceso aparece como “muerto” por algún tiempo antes de mostrar
su respuesta. La siguiente gráfica superpone y nos permite contrastar tiempos de retardo de
primer y segundo orden versus tiempos muertos puros, esto luego de haber realizado un
escalón o step-change en la salida del controlador en modo manual (una prueba a “lazo
abierto”).

Tiempo ocioso
Se utiliza este término en el mundo laboral a la mano de obra indirecta que representa
salarios pagados por tiempo improductivo debido a circunstancias ajenas al control del
trabajador. Es decir, los trabajadores reciben un sueldo aunque no tengan trabajo por
realizar, son remunerados por su tiempo.

El término cuello de botella puede hacer referencia a:

En un proceso productivo, una fase de la cadena de producción más lenta que otras, que
ralentiza el proceso de producción global.
El cuello de botella determina la cantidad de piezas posibles después de un determinado
periodo de tiempo. Es importante identificar los cuellos de botella en los procesos de
producción y sobre todo efectuar un análisis profundo en como aumentar la eficiencia en
esta operación

Six SIGMA es una metodología de mejora de procesos creada en Motorola por el ingeniero Bill
Smith en la década de los 80, esta metodología está centrada en la reducción de la variabilidad,
consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al
cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u
oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o
servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.

Kaizen (改善? ‘cambio a mejor’ o ‘mejora’), engloba el concepto de un método de gestión de la

calidad muy conocido en el mundo de la industria. Es un proceso de mejora continua basado en
acciones concretas, simples y poco onerosas, y que implica a todos los trabajadores de una
empresa, desde los directivos hasta los trabajadores de base.1 Como implica un cambio de actitud
en el trabajador y también en la empresa, ambas definiciones apuntan a diferentes aristas pero en
ningún momento pierden su conexión, la una no puede existir sin la otra, algo parecido a la
filosofía Taoísta que establece el yin y yang.

Kanban es un método para gestionar el trabajo intelectual, con énfasis en la entrega justo a
tiempo, mientras no se sobrecarguen los miembros del equipo. En este enfoque, el proceso,
desde la definición de una tarea hasta su entrega al cliente, se muestra para que los
participantes lo vean y los miembros del equipo tomen el trabajo de una cola.

Kanban se puede dividir en dos partes:

  Kanban - Un sistema de gestión de proceso visual que le indica qué producir,
cuándo producirlo, y cuánto producir.
 El método Kanban - Una aproximación a la mejora del proceso evolutivo e
incremental para las organizaciones.

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés
designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en
cinco principios simples1.

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor
productividad y un mejor entorno laboral. Actualmente hacen parte de los sistemas de
producción más utilizados, Lean Manufacturing, TPM, Monozukuri, Sistema de
producción Toyota, siendo una de las herramientas más utilizadas en conjunto con el
Kaizen.2

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa
índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios,
hospitales, centros educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo

particular:

Denominación
En Concepto Objetivo particular
En Español
Japonés
Separar
Clasificación 整理, Seiri Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
innecesarios

整頓, Situar
Orden Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
Seiton necesarios

Suprimir
Limpieza 清掃, Seiso Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
suciedad

Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

清潔, Señalizar
Estandarización (Señalizar y repetir) Establecer normas y
Seiketsu anomalías
procedimientos.

Mantener la 躾, Seguir
Fomentar los esfuerzos en este sentido
disciplina Shitsuke mejorando