TUGAS

Modul 10
Powder Metallurgy

TUJUAN PERKULIAHAN:
Setelah mempelajari materi perkuliahan, mahasiswa mampu:
 Memahami dan mengerti Proses Powder metalurgi
 Memahami tahapan Proses Powder metalurgi

1. Pengertian Powder metalurgi

Metallurgi Serbuk merupakan proses pembentukkan benda kerja komersial dari logam
dimana logam dihancurkan dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut ditekan di dalam
cetakan (mold) dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk sehingga terbentuk benda
kerja, sehingga partikel-partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa akibat
difusi atom antar permukaan partikel. Metode metallurgi serbuk memberikan kontrol yang
teliti terhadap komposisi dan pengguaan campuran yang tidak dapat difabrikan dengan proses
lain. Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan penyelesaiaan akhir (finishing touch).

Langkah-langkah dasar powder metallurgi ialah :

1. Pembuatan serbuk
2. Mixing
3. Compaction
4. Sintering
1.1 Pembuatan Serbuk

Serbuk untuk produk tertentu harus dipilih dengan teliti agar terjamin sutu proses
pembentukan yang ekonomis dan diperoleh sifat-sifat yang diinginkan untuk produk
akhirnya. Bila hanya digunakan satu jenis serbuk dengan sebaran ukuran partikel yang tepat,
biasanya tidak diperlukan pencampuran lagi sebelum proses penekanan. Kadang-kadang
berbagai ukuran partikel serbuk dicampurkan dengan tujuan untuk merubah beberapa
karakteristik tertentu seperti yang telah dijelaskan sebelumnya mampu alir dan berat jenis,
umumnya serbuk yang ada di pasar mempunyai sebaran ukuran partikel yang memadai.
Pencampuran akan sangat penting bila menggunakan campuran serbuk, atau bila
ditambahkan serbuk bukan logam.Pencampuran serbuk harus dilakukan di liungkungan
tertentu untuk mencegah terjadinya oksida atau kecacatan. Hampir semua jenis serbuk
memerlukan pelumas pada proses pembentukan untuk mengurangi gesekan pada dinding
cetakan serta untuk memudahkan pengeluaran. Meskipun penambahan pelumas menyebakan
peningkatan porositas namun sebenarnya fungsi pelumas dimaksudkan untuk meningjkatkan
tingkat produksi tang banyak digunakan pada mesin peres dengahn pengumpan otomatik.
Pelumas tersebut antara lain adalah asam stearik, lithium stearat dan serbuk grafit.
Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain : decomposition, electrolytic
deposition, atomization of liquid metal dan mechanical processing of solid materals.
1. Decomposition
Terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan menguraikan atau
memisahkan elemen-elemen jika dipanaskan pada temperatur yang cukup tinggi. Proses ini
melibatkan dua reaktan, yaitu senyawa meal dan reducing agent. Kedua reaktan ini mungkin
berwujud solid, liquid atau gas.
2. Atomization of Liquid Metals
Material cair dapat dijadikan powder (serbuk) dengan cara menuangkan material cair
dilewatkan pada nozzel yang dialiri air bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.
3. Electrolytic Deposition
Pembuatan serbuk dengan cara elektrolisis yang biasanya menghasilkan serbuk yang sangat
reaktif dan brittle. Untuk itu material hasil electrolytic deposition perlu diberikan perlakuan
annealing khusu. Bentuk butiran yang dihasilkan oleh electrolytic deposition berberbtuk
dendritik.
 4. Mechanical Processing of Solid Materials.
Pembuatan serbuk dengan cara menghancurkan material dengan ball milling. Material yang
dibuat dengan proses mekanik ini harus material yang mudah retak seperti logam murni,
bismuth, antimony, paduan logam yang relative keras dan britlle dan kermik.
Dari sekian proses pembuatan serbuk, hanya proses atomisasi yang sering digunakan kedalam
suatu prosesnya.

Gambar 2.1 : proses atomisasi

(a) Water or gas atomization; (b) Centrifugal atomization; (c) Rotating electrode

Proses pembuatan serbuk bisa di kategorikan melalui tiga macam cara yaitu : secara fisik,
secara kimiawi, dan secara mekanik. Pembuatan serbuk secara fisik dapat diibaratkan sebagai
proses atomisasi yaitu proses perusakan arus logam cair yang disemprot dengan bahan
pendingin yang dalam hal ini dapat berupa cairan atau gas sehingga logam cair berubah
menjadi tetesan padat yang berbentuk butiran. Sedangkan pembuatan serbuk dengan cara
kimia melibatkan banyak reaksi dekomposisi kimia terhadap senyawa logam ini juga
termasuk reaksi reduksi didalamnya. Pembuatan serbuk secara mekanik secara umum dapat
dilakukan pada logam – logam yang bersifat getas sehingga mudah dihancurkan dengan
diberikan gaya tekan dan dijadikan serbuk.
1.2 Sifat-sifat Khusus Serbuk Logam
1. Ukuran Partikel
Metoda untuk menentukan ukuran partikel antara lain dengan pengayakan atau pengukuran
mikroskopik. Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir, faktor ini berhubungan dengan
luas kontak antar permukaan, butir kecil mempunyai porositas yang kecil dan luas kotak antar
permukaan besar sehingga difusi antar permukaan juga semakin besar dan kompaktibilitas
juga tinggi.
 2. Distribusi Ukuran dan Mampu Alir
Dengan distribusi ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari ukuran standar dalam
bentuk serbuk. Pengaruh distribusi terhadap mampu alir dan porositas produk cukup besar.
Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan kemampuan
memenuhi ruang cetak.
3. Sifat Kimia
Terutama menyangkut kermurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan kadar
elemen lainnya. Pada metallurgi serbuk diharapkan tidak terjadi reaksi kimia antar matrik dan
penguat.
4. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk dengan volum benda yang ditekan. Nilai
ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir, kekuatan tekan
tergantung pada kompresibilitas.
5. Kemampuan Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses penekanan dengan cara dipanaskan
0.7-0.9 dari titik lelehnya.
2 Pencampuran serbuk (Mixing)
Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang berbeda dan
material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang lebih baik.
Pencampuran dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet
mixing). Pelumas (lubricant) mungkin ditambahkan untuk meningkatkan sifat powders flow.
Binders ditambahkan untuk meningkatkan green strenghtnya seperti wax atau polimer
termoplastik.
Serbuk dari logam yang berbeda dan bahan yang berbeda dapat dicampur dengan tujuan
untuk memberikan sifat fisik dan mekanik khusus pada produk. Campuran yang tepat adalah
mementingkan untuk memastikan keseragaman sifat mekanis di seluruh bagian. Bahkan
ketika satu logam yang digunakan, serbuk dapat beragam dalam ukuran dan bentuknya,
karenan harus dicampur untuk mendapatkan keseragaman dari bagian ke bagian. Campuran
serbuk harus berdasarkan keadaan yang dikendalikan dengan tujuan untuk menghindari
kontaminasi atau kemerosotan. Kemerosotan disebabkan dengan campuran yang terlalu
banyak, yang dapat mengubah bentuk partikel. Serbuk dapat dicampur dalam udara dengan
kelembaman atmosfir (untuk menghindari oksidasi), atau dalam cairan.
3 Compaction (Powder Consolidation)
Compacion adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk yang
diinginkan. Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk yang diperlukan, densitas
dan hubungan partikel ke partikel dan untuk membuat bagiannya sangat kuat untuk proses
slanjutnya. Serbuk (feedstock) diberikan kedalam cetakan dengan aliran dan diatas penurunan
pada cetakan. Tekanan yang digunakan ditekan secara hidraulis atau mekanis, dan proses
biasanya dilakukan pada suhu ruang, walaupun dapat dilakukan pada suhu tinggi. Terdapat
beberapa metode penekanan diantaranya : penekanan dingin (cold compaction) dan
penekanan panas (hot compaction).
Cold compaction yaitu memadatkan serbuk pada temperatur ruang dengan 100 - 900 Mpa
untuk menghasilkan green body. Proses cold pressing terdapat beberapa macam antara lain :
1. Die Pressing : penekanan yang dilakukan pada cetakan berisi serbuk.
2. Cold Isotactic Pressing : penekanan pada serbuk dengan suhu kamar yang memiliki
tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Rolling : penekanan pada serbuk dengan memakai rolling mill.

4 Sintering
Sintering adalah salah satu tahapan metodolgi yang sangat penting dalam ilmu bahan,
terutama untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua fenomena utama, yaitu
1. penyusutan (shrinkage)
Yaitu proses eliminasi porositas. Dimana pada fenemena pertama ini selama pemadatan
belum mencapai kejenuhan.
2. Pertumbuhan butiran
Pada fenenoma pertumbuhan butiran yaitu prosesnya setelah pemadatan hingga mencapai
kejenuhan.
Parameter sintering dianatarnya ialah temperatur, waktu penahanan, kecepatan
pendinginan, kecepatan pemanasan dan atmosfir. Sintering biasanya digunakan pada sampel
denagn temperatur tinggi. Dalam terminologi teknik istilah sintering digunakan untuk
menyatakan fenomena yang terjadi pada produk bahan padat dibuat bubuk baik itu logam
maupun non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan ukuran yang tepat (biasanya diameter
beberapa mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai suhu antara ½ dan ¾ titik leleh, ini dalam
orde menit selama perlakuan ini partikel-partikel tergabung bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua, yaitu sintering fasa padat dan sintering
fasa cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan pada suatu
temperatur yang telah ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap dalam fasa padat.
Proses penghilagan porositas dilakukan melalui transport massa. Jika dua partikel digabung
dan dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini akan berikatan bersama-sama dan akan
membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan oleh transport yang meliputi evaporasi,
kondensasi, difusi. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel
kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus terdiri
dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida pada permukaan
selama proses sinter.
Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada proses sinter,
benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya partikel
dan efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Dengan kata lain, proses sinter
menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama
proses ini terbentuklah batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu
gas yang ada menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur cair
serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan tidak diperoleh
manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu pemanasan. Lingkungan sangat
berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah
permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitogen
untuk mencegah terbentuknya lapisan oksida pada permukaan selama proses sinter

Gambar 2.3 sintering

Sintering berlanjutan yang digunakan untuk sebagian besar produksi memiliki tiga ruang
antara lain :
1. Ruang yang dibakar untuk menguapkan bahan minyak pelumas dengan tujuan untuk
meningkatkan kekuatan ikatan dan mencegah keretakan.
2. Ruang dengan bersuhu tinggi untuk sintering
3. Ruang pendingin
Untuk mendapatkan sifat yang optimum pengendalian yang tepat dari suhu ruang
permukaan sesuatu yang penting untuk mendapatkan keberhasilan dalam proses sintering.
Atmosfir oksigen bebas penting untuk mengendalikan karburisasi dan dekarburisasi dari
pemadatan besi dan untuk mencegah oksidasi serbuk. Ruang hampa biasanya digunakan
untuk sintering campuran logam dan baja yang tahan karat. Gas paling umum digunakan
unruk sintering yaitu hifrogen dipisahkan atau dibakar ammonium, sebagian gas hidrokarbon
juga dibakar dan nitrogen.
Mekanisme sintering adalah kompleks dan tergantung pada komposisi logam partikel
sebagaimana parameter pemprosesan. Mekanisme sintering adalah difusi, tahapan transport
dan sintering tahapan cairan. Suhu akan meningkat, jika kedua partikel serbuk berdekatan
mulai membentuk listrik dan panas dari pemadatan meningkat. Pada waktu yang sama,
pemadatan akan menyusut. Karenanya kelonggoran harus dibuat untuk penyusutan ketika
dilkakukan pengecoran.
Mekanisme sintering kedua adalah dengan transport tahapan uap air. Karena bahan yang
dipanaskan sanagtdekat dengan suhu pengecoran, atom logam akan melepaskan fase uap dari
partikel-partikel. Pada geometri konvegen (interface dari dua partikel), suhu pengecoran lbih
tinggi dan tahapan uap air. Karenanya interface tumbuh da menguat ketika masing-masing
partikel menyusut secara keseluruhan.
5 Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintering masih sigmifikan (4-15%). Untuk
meningkatkan properti pada serbuk diperlukan resintering dan heat treatment (Hirschhorn,
1969).
Dengan tujuan untuk peningkatan sifat dari produk atau untuk memberikan karakteristik
khusus, beberapa pengoprasian terhadap tamabhan dapat dilakukan setelah proses sintering.
Bagian logam serbuk yang dapat ditujukan untuk proses finishing ialah:
1. Pemprosesan dengan mesin : untuk berbagai sifat geometris dengan penggilingan,
pengeboran dan penyadahan (untuk menghasilkan lubang).
2. Penggilingan : untuk meningkatkan leakuraan dimensi dan permukaan.
3. Pelapisan : untuk menampilkan penampilan dan untuk korosi.
4. Perlakuan panas: untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan.
 DAFTAR PUSTAKA

 Harma, P.C.; 2002; A Textbook of Production Engineering; S. Chand & Company

 Dieter, G.E., Mechanical metallurgy, 1988, SI metric edition, McGraw-Hill, ISBN 0-07-
100406-8.
 Edwards, L. and Endean, M., Manufacturing with materials, 1990, Butterworth
Heinemann, ISBN 0-7506-2754-9.0,.
J Beddoes, principle of metal manufacturing Process, 1st Edition, 2003, Elsevier
ButtenNorth-Heinemann