SOLDADURA OXI-ACETILENO

SOLDADURA OXIACETILÉNICA
Los gases en estado comprimido son indispensables para la mayoría de los procesos de
soldadura. La base de la soldadura oxiacetilénica es la mezcla del oxígeno con acetileno.
Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la
del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte
de material (soldadura autógena).
CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA

MANORREDUCTORES
SOPLETE
VÁLVULAS
ANTIRETROCESO
CONDUCCIONES

PRINCIPIOS
Para conseguir la combustión se necesita:
Gas combustible (acetileno, propano, gas natural...)
Gas comburente (oxígeno)
SOLDADURA CON OXIACETILENO
Es un proceso de soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de
la combustión del acetileno y oxigeno. La flama se dirige mediante un soplete de soldadura. En
ocasiones se aplica un metal de aporte y se llega a aplicar presión entre las partes de las superficies
que hacen contacto.
La composición del aporte debe ser similar al de los metales base. Con frecuencia se recubre el
aporte con un fundente, lo cual ayuda a limpiar las superficies, evita la oxidación y se produce una
mejor unión soldada.
El acetileno ( ) es el combustible más popular entre el grupo de OFW porque soporta
temperaturas más altas que cualquiera de los otros, hasta . La flama en la soldadura
con oxiacetileno se produce mediante la reacción química del oxigeno y del acetileno en dos etapas.
La primera etapa se define mediante la reacción:
De la cual sus productos son combustibles, lo que conduce a la reacción de la segunda etapa
Las dos etapas de la combustión son visibles en la flama del oxiacetileno que emite el soplete.
Cuando la mezcla está a razón de 1:1, la flama es como la que se muestra en la figura y se denomina
una flama neutral
La reacción de la primera etapa se aprecia en el cono interno de la flama que tiene un color blanco
brillante.
Mientras que en la reacción de la segunda etapa se exhibe en la cubierta exterior que casi no tiene
color pero tiene matices que van del azul al naranja.
La temperatura máxima se alcanza en la punta del cono interno, las temperaturas de la segunda
etapa son menores que las del cono interno.
Generación de acetileno

El acetileno se produce en generadores de gas mediante la interacción del agua y el carburo de

calcio
De 1 Kg. de carburo de calcio se desprenden 270 litros de acetileno.
Generadores portátiles; tienen una dimensión pequeña y su rendimiento es hasta 3 000 lt. de
acetileno por hora.

Generadores estacionarios; su rendimiento alcanza hasta 50 000 lt de gas por hora

Esquema de un generador portátil
1 cuerpo generador
2 embudo
3 campana flotante
4 cajón
5 retorta
6 puerta hermética
8 grifo
10 casquete
12 depurador de gas
13 cierre hidráulico
14 válvula de seguridad

BOTELLA DE ACETILENO:
Están fabricadas de acero estirado
está rellenada con una masa porosa (carbón vegetal, asbesto y otros) empapadas de acetona en la
cual está diluido el acetileno.
Las botellas de acetileno se pintan de blanco.

OXIGENO: se obtiene del aire o por medio de electrolisis del agua.

Su pureza no debe ser menor del 99 %.
Se transporta en botellas (edo gaseoso)
Se transporta en tanques (edo liquido)
Las botellas son de acero estirado y se pintan de azul
ACETILENO

Acero estirado
Rellenada con masa porosa (acetona)
Máx. 1 de trabajo.
Máx. 2000 lb. de presión en el tanque.
Cuerda izquierda
Válvulas de bronce
Pintado de blanco

Con acetileno se puede:

Soldar acero de 3/8 a ½ in de espesor

Cortar acero hasta 6-8 in de espesor (aprox.)

CORTE CON GAS
Calentar un punto de un metal hasta llevarlo a su temperatura de encendido y quemarlo después con
un chorro de oxigeno
Teóricamente se requiere 1 metro cúbico de oxigeno para oxidar 430 centímetros cúbicos de Fe.
El chorro de oxigeno forma una ranura de corte

Solamente se cortan los metales que arden a una temperatura más baja que la de fusión. Acero al
carbono hasta con un 0.7 % de C, acero de aleación pobre y algunos aceros de aleación rica.

El hierro fundido, metales no ferrosos y sus aleaciones no se pueden cortar (hierro colado, aluminio,
antimonio), sólo se pueden cortar por el método de plasma
Esquema del corte a la flama

VENTAJAS
El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de forma independiente del
control sobre el metal de aportación.
El equipo de soldeo es de bajo coste, portátil y muy versátil ya que se puede utilizar para otras
operaciones relacionadas con el soldeo, como oxicorte, enderezado, doblado, con solo añadir o
cambiar algunos accesorios.
LIMITACIONES
Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por el elevado aporte
térmico debido a la baja velocidad del soldeo.
El proceso es lento, de baja productividad y destinado a pequeños espesores.

APLICACIONES
Pequeñas producciones
Pequeños espesores
Trabajos en campo
Soldaduras con cambios bruscos de dirección o posición
Reparaciones por soldeo

GASES EMPLEADOS
Como gas comburente se emplea el oxígeno ya que si se utilizara aire las temperaturas alcanzadas
serian del orden de 800 a 1000 ºC menores que las que se consiguen con oxígeno.
Como gas combustible se podría emplear hidrogeno, gas natural, propano o cualquier otro gas
combustible (butano, propileno...)

EQUIPO DE SOLDEO
La principal función de los equipos de soldeo es suministrar la mezcla de gases combustible y
comburente a una velocidad, presión y proporción adecuadas. El equipo está formado por:
OXÍGENO Y ACETILENO

TÉCNICAS DE SOLDEO
Se utilizan técnicas de soldeo de izquierdas o hacia delante y atrás y hacia atrás.
El soldeo hacia delante se utiliza en chapas de hacer de hasta 3.. Y en la mayoría de los metales no
férreos.
El soldeo hacia atrás se emplearía fundamentalmente en chapas de mas de 3mm, ya que se puede
aumentar la velocidad de soldeo y facilita la penetración.
La técnica de soldeo hacia delante implica movimientos repetitivos de la llama desde un lado del
chaflán al otro. La varilla se sitúa al lado opuesto al de la llama.

SOLDADURA

Definición;
Soldadura, en ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por
aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal,
llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de
soldarse.
TIPOS DE SOLDADURA
Soldadura dura o fuerte
Forja o presión
Fusión
Inmersión
Horno
A gas con soplete
Eléctrica
Soldadura débil
Soldadura con estaño y sus aleaciones

SOLDADURA FUERTE
En esta soldadura se aplica metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo general no
ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430º C y menor que la temperatura de fusión del
metal base.
Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir
y aumentar la fluidez del metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre,
aluminio o plata.
SOLDADURA DEBIL
Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre
ellas en estado líquido.
La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430 ºC.
En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que
genera la unión. En los metales de aporte por lo general se utilizan aleaciones de plomo y estaño los
que funden entre los 180 y 370 ºC.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes
cargas o fuerzas.
Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos.
SOLDADURA POR FORJA
Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y
posteriormente por medio de presión o martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas.
No se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas
pequeñas y en forma de lámina.
La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda costa la oxidación, para
esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo general se utiliza bórax combinado con sal
de amonio.
SOLDADURA A GAS
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la energía necesaria para
fundir el material de aporte.
Los combustibles más utilizados son el acetileno y el hidrógeno los que al combinarse con el
oxígeno, como comburente generan las soldaduras oxiacetilénica y oxhídrica.
SOLDADURA A GAS
La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un soplete. El
hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es
entre 1500 y 2000°C.
La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete. Se conoce como
autógena porque con la combinación del combustible y el comburente se tiene autonomía para ser
manejada en diferentes medios.
SOLDADURA A GAS
En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de llama las que son reductora,
neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicación.
Esta llama, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura en su
cono luminoso es de 3500 °C, en el cono envolvente alcanza 2100 °C y en la punta extrema llega a
1275 °C.

Elementos principales de una instalación móvil de soldadura por gas

Manorreductores.
Soplete.
Válvulas antirretroceso.
Conducciones.
Procedimiento básico de Soldadura.
Ajuste de llama.
Selección de boquilla.
Limpieza.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

Consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van
a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se
generará el aumento de temperatura en la junta (efecto Joule). Aprovechando esta energía y con un
poco de presión se logra la unión.
Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar
por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un instante.
La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y
funde los metales.
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
Soldadura por arco (común)Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor
producido por un arco eléctrico que se forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la pieza
a soldar y y una varilla que sirve como electrodo.
Por lo general el electrodo también provee el material de aporte, el que con el arco eléctrico se
funde, depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es
superior a los 5500 °C.
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
ELEMENTOS AUXILIARES DE LA MAQUINA DE SOLDAR
A- Pinza Portaelectrodo
B- Grapa para puesta a tierra
C- Pinza de masa
D- Electrodos
Electrodo de carbón
Electrodo metálico
Electrodo recubierto

SOLDADURA POR ARCO CON GAS PROTECTOR

En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un
electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta
un gas inerte como argón, helio o CO2.
Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente controlado
en cuanto a penetración, sobreespesor y ancho de la soldadura.
Es ampliamente utilizado para soldar acero inoxidable, aluminio, cobre y magnesio. Existen dos
tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG.
LA SOLDADURA TIG
La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la máquina es de un
material refractario como el tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe añadir por separado.
LA SOLDADURA MIG
La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal consumible que va siendo
utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua.
Un método derivado es el MAG (metal active gas) en el cual se usa como protector el anhídrido
carbónico, que oxida algunos elementos aleantes como el Si o el Mn.
SISTEMAS DE SOLDADURA MIG
Normas de Seguridad
La soldadura donde hay materiales inflamables y combustibles genera el riesgo de explosión
Los grifos y manorreductores de las botellas de oxigeno deben estar limpios de grasas, aceites o
combustibles
Evitar que chispas producidas por la soldadura lleguen a las mangueras, botellas o líquidos
inflamables; como también al contacto con el operario
Ventilar el lugar donde se realiza la soldadura ya que puede causar daños al momento de respirar
No utilizar el oxigeno para limpiar o soplar piezas o la misma ropa (exceso de oxigeno incrementa
riesgo)
Si la botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, existe un gran riesgo de explosión
Símbolos Normalizados para Soldadura
Procedimientos productivos
 Moldeado: Consiste en la generación de cuerpos solidos a través de diferentes técnicas de
moldeo
 Deformación: Consisten en cambiar la forma de un determinado cuerpo gracias a fuerzas de
deformación
 Revestimiento: consisten en la incorporación de una capa de material adherente a la
superficie del cuerpo tratado.
 Caracterización: consisten en el cambio de propiedades del material de la pieza
 Unión: están destinados a la unión física de dos o más cuerpos
 Separación: consiste en el arranque de parte de material de una pieza mediante el uso de
herramientas adecuadas.
Tipo de procedimiento de separación
 Limpieza: tienen como fin eliminar impureza o residuos no deseados en la superficie de una
pieza
 Disociación: consiste en la eliminación progresiva de partículas de la superficie de la pieza
mediantes diferentes procedimientos
 Mecanizado con herramienta con filo de corte determinado: la eliminación se realiza
mediante herramientas de corte provistas de uno o más filos perfectamente definidos.
 Mecanizado con herramienta sin filo de corte determinado: la eliminación del material se
realiza con herramientas sin un filo de corte definido.
Maquinas-Herramientas
Taladradora: es una máquina herramienta destinada a la realización de taladrados, destinada para
obtener agujeros de un diámetro determinado.
Tipos de taladradoras
 Taladros de sobre mesa: se denominan así debido a su relativamente pequeño tamaño
pueden llegar a ubicarse sobre una mesa regulable en altura o sobre un banco de trabajo
 Taladros de columna: constan de una columna o soporte cilíndricos principal apoyado sobre
una base o bancada anclada al suelo
 Taladros radiales: se destina al taladrado de piezas de gran peso y volumen por lo que se
apoya sobre una estructura rígida o sobre una mesa que descansa en el pavimento
 Otros taladros: existen otras variedades de taladros para diferentes usos
Partes de la taladradora
 Bancada
 Columna
 Mesa porta pieza
 Conjunto cabezal

Bancada: La bancada o soporte general de la taladradora es un elemento de función que actúa

como apoyo para la columna y puede servir como área de apoyo de la propia pieza a taladrar
Columna: Es un soporte cilíndrico de acero de máxima robustez sobre el cual se desplaza el
conjunto del cabezal
Meza porta piezas: tal como lo indica su nombre está diseñada y reservada para la sujeción de pieza
a taladrar y puede poseer diferentes grados de libertad en función tipo maquina
Conjunto cabezal: se incluye todos los mecanismos necesarios para transferir a la broca el
movimiento de giro y el avance longitudinal necesario para la penetración en la pieza, el husillo es
el eje principal y el dispositivo para sujetar la broca o puede llamarse porta broca
Tipos de tornos:
Torno paralelo
Torno copiador
Torno revolver semiautomático
Elementos del torno: bancada, motor y mecanismo de transmisión, eje principal y plato, carro
longitudinal, carro transversal y carro porta herramientas, contra puntos
Motor y mecanismo de transmisión: utiliza una transmisión para imprimir un movimiento de
rotación al husillo puede realice mediante correas o engranajes
Eje principal y plato: soporta esfuerzo axiales y de torsión a lo largo del mecanismo de la pieza
por lo que se fabrican en aceros tratados al cromo níquel y queda sujetado convenientemente por los
correspondientes rodamientos
Carro longitudinal carro transversal carro portaherramientas: es el que se desplaza sobre las
guías de la bancada convenientemente lubricadas y su función principal es soportar y medir los
desplazamientos inducidos
Fresadoras
Son unas máquinas herramientas destinadas a la realización diferentes operaciones de fresado
avanza en determinada dirección sobre la pieza para realizar el maquinado.
Elementos de la Fresadora
Cuerpo: Como su nombre indica, el cuerpo de la máquina (1) puede clasificarse básicamente
como su estructura principal, de fundición. Dispone de una base por su parte inferior, por donde
se realiza su anclaje al suelo, y de una columna o cuerpo superior donde se ubican el motor,
reducciones, sistemas de engrase, refrigeración y los órganos de transmisión de movimiento.

Puente: El puente o carnero (2) es un soporte ubicado sobre la parte superior del cuerpo de la
fresadora, y provisto de unas guías en forma de cola de milano para poder desplazarse y ubicar los
correspondientes soportes de los ejes portafresas si corresponde.

Ménsula: La ménsula (3) sirve como soporte del carro portamesas, el cual queda
ubicado sobre su parte superior. Dependiendo del sistema constructivo, la ménsula aloja los
volantes y mecanismos de dos o tres de los ejes de desplazamiento lineal, es decir, lo que permitirá
el desplazamiento manual de mesa y pieza hacia la herramienta.

Conjunto de la mesa: Gracias a unas guías pueden realizarse los desplazamientos longitudinal y
transversal de dicho conjunto (4), donde se apoyará la mordaza, divisores o utillajes que sujeten la
pieza definitivamente.
Otras máquinas-herramienta
Brochadoras: máquinas-herramientas, generalmente hidráulicas, destinadas a operaciones de
brochado, consistentes en hacer pasar una herramienta rectilínea provista de múltiples dientes, a
través de un agujero taladrado previamente o por la superficie exterior de la pieza, con el fin de
obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada (por ejemplo, realización de ejes
nervados interiormente).
Cepilladoras o planeadoras: aunque realiza trabajos similares a los de la limadora, en las
cepilladoras el movimiento de corte lo efectúa la pieza mediante desplazamientos alternativos
longitudinales, mientras que es la herramienta la que efectúa el correspondiente avance
transversal y de penetración.
Limadoras: son máquinas que basan su trabajo en un movimiento alternativo y horizontal, por lo
que presentan una determinada carrera y el correspondiente retroceso.
Mandrinadoras: está destinada a la realización de agujeros de diámetros relativamente grandes,
mediante una herramienta denominada mandril o barra de mandrinar. Además, también puede
realizar fresados, taladrados, escariados, roscados, etc., lo que la convierte en una versátil máquina
de precisión.

Rectificadoras: de diferentes tipos y tamaños, estas máquinas incorporan muelas abrasivas

destinadas al rectificado, una operación consistente en el rebaje de pequeñas capas de material
mediante sucesivas pasadas. Durante la determinación de las sucesivas fases de mecanizado, ha
de decidirse cuál es el espesor de la capa de material que se reserva para el rectificado tras los
anteriores procesos de mecanizado.
Roscadoras: bajo esta denominación debe entenderse unas máquinas portátiles, generalmente de
accionamiento neumático, destinadas a roscar agujeros de pequeño diámetro mediante machos
de roscar. Como ya comentaremos en su momento, existen otras máquinas capaces de roscar y
diferentes métodos para conseguirlo.
Sierras: conviene distinguir entre las sierras de cinta o sin fin (provistas de una cinta continua
soldada por sus extremos), las de movimiento alternativo y las radiales o de disco.
Trepanadoras: máquinas taladradoras destinadas a la realización de taladros especialmente
profundos, donde aparecen graves problemas de evacuación de viruta y que se resuelven
generalmente con la introduccción de refrigerante a presión y la evacuación al exterior de los
residuos por el interior de brocas huecas utilizadas.
Troqueladoras: máquinas destinadas al corte o deformación de la chapa (embutición) con la ayuda
del troquel que incorporan, consistente en un pequeño utillaje formado generalmente por un
punzón o una matriz con la sección adecuada.
Herramientas Cerámicas:
En estas herramientas el material cerámico es el óxido de aluminio o alúmina, o el nitruro de silicio
y se caracteriza por su gran dureza, bastante superior a la de los metales duros.
Herramientas de diamante policristalinos:
Debido a su gran dureza el diamante policristalino es el material más resistente al desgaste que se
conoce y casi tan duro como este el diamante sintético o PCD.
Se utiliza para el mecanizado de aleación de aluminio, cartón comprimido y materiales sumamente
abrasivos.
Herramientas de Fresado:
Se dividen en dos grandes grupos:
 Herramientas cilíndricas enterizas, utilizada para el frezado periféricos (brocas).
 Herramientas de fresado frontal, Equipadas con plaquitas móviles intercambiables de
diferentes materiales.
Posibles combinaciones para ángulos en herramientas de fresado:
 Angulo de desprendimiento positivo y Angulo de inclinación positivo.
 Angulo de desprendimiento negativo y Angulo de inclinación positivo.
 Angulo de desprendimiento negativo y Angulo de inclinación negativo.
Capítulo 33
Puede ser necesario efectuar tratamientos superficiales para:
1. Mejorar la resistencia al desgaste, la erosión y a la penetración (guías para máquinas
herramienta, superficies de desgaste de maquinaria y flechas, rodillos, levas y en-granes).
2. Controlar la fricción (superficies deslizantes de herramentales, matrices, rodamientos y
guías de máquinas).
3. Reducir la adhesión (contactos eléctricos).
4. Mejorar la lubricación (modificación de la superficie para retener los lubricantes).
5. Mejorar la resistencia a la corrosión y oxidación (láminas metálicas para carrocerías
automotrices, componentes de turbinas de gas, empaque de alimentos y
dispositivosmédicos).
6. Mejorar la resistencia a la fatiga (rodamientos y flechas con filetes).
7. Reconstruir las superficies (herramentales, matrices y componentes desgastados
demáquinas).
8. Modificar texturas superficiales(apariencia, precisión dimensional y característicasde
fricción).
9. Proporcionar rasgos decorativos(color y textura)
Tratamiento Mecánico de superficies y revestimientos
Se utilizan diversas técnicas para mejorar mecánicamente las propiedades superficialesde los
componentes manufacturados:
 Granallado.
En el granallado, la superficie de la pieza de trabajo recibe impactos repetidos de una gran cantidad
de granallas (bolas pequeñas) de acero fundido, vidrio o cerámico, que producen penetraciones
traslapadas en ella.
 Impacto con láser
En este proceso, también conocido como granallado de impacto con láser y desarrollado
por primera vez a mediados de la década de 1960 (aunquese comercializó
recientemente), la superficie de la pieza de trabajo se somete a impactosplanares (por
pulsos) de láser de alta potencia.
 Impactado con chorro de agua.
En este proceso, relativamente reciente, un chorrode agua a presiones tan altas como 400 MPa
(60,000 psi) choca en la superficie de lapieza de trabajo, induciendo esfuerzos residuales a
compresión y endurecimiento superficial y sub-superficial al mismo nivel que el granallado.
 Bruñido con rodillo.
En este proceso, también conocido como laminado superficial, la superficie del componente se
trabaja en frío con un rodillo, o juego de rodillos, duro y altamente pulido. Este proceso se utiliza en
varias superficies planas, cilíndricas o cónicas
 Endurecimiento con explosivo
Las superficies se someten a grandes presiones instantáneas poniendo y detonando una capa de
explosivo directamente sobre la superficie de la pieza.
  Chapeado mecánico (liga de chapa)
En este proceso los metales se ligan con una capa delgada de metal resistente a la corrosión
aplicando presión.
 Revestido mecánico
En el proceso de revestido mecánico (llamado revestimiento mecánico, revestido por impacto) se
compactan partículas metálicas finas sobre las superficies de la pieza mediante bolas de vidrio.
Rociado Térmico
En los procesos de rociado térmico se aplican recubrimiento (diversos metales y aleaciones,
carburos y cerámicos) a superficies metálicas con una boquilla de rociado que maneja una llama de
oxicombustible, arco eléctrico o arco de plasma.
Procesos de rociado térmico:
 Rociado térmico con alambre: Donde la llama de oxicombustible funde al
alambre y lo deposita en la superficie.
 Rociado térmico de polvo metálico: Se usa polvo metálico en lugar del
alambre
 Plasma: Produce una muy buena resistencia de adhesión
 Cañón detonante: Se hace una explosión controlada con una mezcla de
oxígeno y combustible gaseoso.
 Rociado de alta velocidad con oxicombustible: Tiene una eficiencia parecida
a la del cañón detonante pero es menos costos el equipo.
 Arco de alambre: donde se forma un arco entre dos electrodos consumibles de
alambre.
Deposición de Vapor
Es un proceso en que el sustrato (superficie de la pieza) se somete a reacciones químicas mediante
gases que contienen compuestos químicos del material que se va a depositar.
Deposición física de vapor
Los tres tipos básicos de deposiciones de vapor son:
1. Evaporación al vacío: El metal que se va depositar es evaporado a una
temperatura y vacío elevados.
2. Pulverización catódica: Una campo eléctrico ioniza un gas inerte (por lo general
argón)
3. Deposición iónica: Es un término genérico que describe los procesos combinados
de pulverización y de evaporación al vacío.
Revestimientos por difusión
Es un proceso con el que se difunde un elemento aleante en la superficie del substrato alterando así
sus propiedades.
Anodizado
Es un proceso de oxidación en el que las superficies de las piezas se convierten en una capa dura y
porosa de óxido, que proporciona resistencia a la corrosión y un acabado decorativo.

Recubrimiento por conversión

Es el proceso de producir un recubrimiento que se forme en las superficies metálicas como
resultado de reacciones químicas o electroquímicas.
Texturizado Superficial suele consistir en:
 Ataque: con sustancias químicas o técnicas de pulverizado en el ánodo
 Arcos eléctricos e impulsos de laser
 Oxigeno atómico que reacciona con las superficies y produce texturas conoidales
finas
Limpieza de Superficies
La limpieza implica la remoción de contaminantes sólidos, semisólidos o líquidos de una superficie
y es una parte importante de las operaciones de manufactura y la economía de la producción.
Dos tipos de procesos de Limpieza:
 Mecánico: Consiste en perturbar los contaminantes con frecuencia mediante
cepillado con fibra, chorro abrasivo, tamborado o chorros de vapor.
 Químico: Suele estar implicada la remoción de aceite y grasa de las superficies.
En la limpieza química suele estar implicada la remoción de aceite y grases de las superficies.
Consiste en uno o más de los procesos siguientes:
 Solución: La mugre se disuelve en la solución limpiadora
 Saponificación: Es una reacción química que convierte animales o vegetales en
un jabón, soluble en agua.
 Emulsificacion: La solución limpiadora reacciona con los depósitos de mugre o
lubricantes.
 Dispersión: La concentración de mugre en la superficie disminuye por elementos
con actividad superficial de la solución limpiadora.
 Agregamiento: Los lubricantes se quitan de la superficie mediante distintos
agentes en el limpiador.
Los fluidos limpiadores comunes que se usan junto con procesos electroquímicos para
alcanzar una limpieza más efectiva incluyen los siguientes:
 Soluciones Alcalinas:Combinación compleja de sustancias hidrosolubles.
 Emulsiones: formadas en general por querosina y aceite en agua y diversos tipos
de emulsificantes
 Solventes: Casi siempre derivados de petróleo, hidrocarburos y alcoholes
minerales.
 Vapores calientes de solventes clorados: se pueden usar para quitar aceite,
grasa y cera.
 Diversos ácidos, sales y mezclas de compuestos orgánicos: eficaces para
limpiar partes cubiertas con pastas gruesas o depósitos aceitosos y óxidos.
Lineamientos de diseño:
a. Evitar los agujeros ciegos profundos
b. Fabricar varios componentes pequeños en vez de uno grande que puede ser difícil de limpiar
c. Hacer los agujeros de drenado en las partes que se vayan a limpiar
Capítulo 32

Fricción en los Metales

La fricción se define como la resistencia al movimiento relativo entre dos cuerpos que se tocan,
sometidos a una carga normal (perpendicular). La fricción desempeña un papel importante en los
procesos de conformado de metales y de manufactura, porque siempre existen movimientos
relativos y fuerzas en las herramientas.
Desgaste
El desgaste se define como la pérdida o remoción progresiva de material de una superficie. El
desgaste tiene gran importancia tecnológica y económica porque cambia las formas de las
herramientas y los dados y en consecuencia afecta el tamaño y la calidad de las partes producidas.
La magnitud del problema de desgaste se aprecia en la cantidad continua de partes y componentes
que se deben cambiar o reparar.
 Desgaste Adhesivo

Si se aplica una fuerza tangencial, el cizallamiento puede efectuarse;

 En la interfaz original
 A lo largo de una trayectoria abajo o arriba de ella
El desgaste adhesivo se puede reducir con los siguientes métodos
 Seleccionar materiales que no formen fuertes ligas adhesivas
 Usar un material más duro en una de las partes de par.
 Usar materiales que se oxiden con más facilidad
 Desgaste Abrasivo

Se produce porque una superficie dura y áspera (o una que contenga partículas duras y salientes) se
desliza sobre otra superficie. La resistencia al desgaste abrasivo de los metales puros y los
cerámicos es directamente proporcional a su dureza.
 Desgaste por corrosión
Llamado también desgaste químico o desgaste por oxidación se produce por reacciones químicas o
electroquímicas entre las superficies y el ambiente. Los productos fines de la corrosión en la
superficie son las partículas gastadas en esta clase de fenómenos. Cuando se destruye o se quita la
capa de corrosión por deslizamiento o abrasión se comienza a formar otra capa y se repite el
proceso de remoción y formación de capa de corrosión.

 Desgaste por fatiga

Llamado también fatiga superficial o desgaste por fractura superficial se produce cuando
la superficie de una material se somete a cargas cíclicas. Otro tipo de desgaste es la
fatiga térmica, Las grietas en la superficie se generan por esfuerzos térmicos debidos a
los ciclos térmicos.
Otros Tipos de Desgaste
En las operaciones de manufactura se pueden ver algunos otros tipos de desgaste:
 La erosión
 El desgaste por vibración corrosión
 El desgaste por impacto
Desgaste de Plásticos y Cerámicos
a) Desgaste de los plásticos reforzados: La resistencia de los pasticos reforzados
al desgaste depende del tipo, cantidad y dirección del refuerzo en la matriz de
polímero.

b) Desgaste de los cerámicos. Cuando los cerámicos se deslizan contra los metales
el desgaste se produce:
 Deformación Pastica en pequeña escala
 Reacciones químicas superficiales.
Medición del Desgaste
Para observar y medir el desgaste se pueden usar varios métodos. La elección de uno en particular
depende de la exactitud deseada y de las restricciones físicas del sistema (como el tamaño del
espécimen o la pieza o la dificultad para hacer el desarmado necesario para observar las superficies
desgastadas.
Los métodos más sencillos son:
 Las inspecciones visuales y táctiles (de toque)
 La medición de los cambios dimensionales
 Calibración del componente desgastado con rugosimetria
La radiología
Es un método en el que las partículas de desgaste de una superficie irradiada se transfieren a la
superficie correspondiente de la otra parte, donde se mide la cantidad de radiación.
Lubricación
Es el proceso de aplicar los fluidos de conformación de metales y se usa en forma extensa para
reducir la fricción y el desgaste.

Tipos de lubricación
a. Lubricación de película gruesa: Las superficies están totalmente separadas y la
viscosidad del lubricante es el factor de importancia.
b. Lubricación de capa delgada: Conforme aumenta la carga entre el dado y la
pieza o cuando disminuye la velocidad y la viscosidad del fluido de corte, la película
de lubricante se adelgaza.
c. En la Lubricación mixta una parte importante de la carga la soporta el contacto
físico entre las dos superficies.
d. Lubricación marginal: La carga esta sostenida por las superficies en contacto
cubiertas con una capa marginal de lubricante.
Fluidos para Conformado de Metales
Las funciones de un fluido para conformado de metales son:
a. Reducir la fricción y con ella la fuerza y la energía requeridas, así como el
aumento de temperatura.
b. Reducir el desgaste, agarramiento y la excoriación
c. Mejorar el paso del material en herramientas dados y moldes.
d. Actuar como barrera térmica entre las superficies de la pieza y la herramienta o
dado.
e. Actuar como agente de desprendimiento, sustancia que ayude en la remoción o
expulsión de las partes de los dados y moldes.
Aceites
Los aceites mantienen una resistencia de película alta sobre la superficie de los metales como se
puede observar al tratar de limpiar una superficie aceitosa.
Emulsiones
Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles por lo general de aceite y agua en diversas proporciones
junto con aditivos.
Soluciones Sintéticas y Semisinteticas
 Solucionessintéticas: Son sustancias químicas fluidas que contiene compuestos
inorgánicos y de otros tipos disueltos en agua, no contienen aceites minerales.
 Soluciones Semisinteticas: Son básicamente aquellas en las que se han
agregado pequeñas cantidades de aceites emulsificables
Jabones, grasas y Ceras
 Jabones: son productos y reacciones ente sales de potasio o calcio y acidados
grasos.
 Grasas: son lubricantes solidos o semisólidos y en general están formados por
jabones, aceite mineral y diversos aditivos.
 Ceras: Pueden ser de origen animal, vegetal o mineral (parafina) en comparación
con las gras son menos grasosas y más quebradizas.
Aditivos
Los fluidos de corte se suelen mezclar con varios aditivos como son los siguientes:
 Inhibidores de oxidación
 Antioxidantes
 Antiespumanses
 Humectantes
 Desodorantes
 Antisépticos
Lubricantes Solidos
1. Grafito:
Es débil al cortante a lo largo de sus planes basales, por lo tanto tiene un bajo coeficiente de fricción
en esa dirección. Puede ser un lubricante solidad efectivo en especial a temperaturas elevadas.
 2. Disulfuro de molibdeno:
Es un lubricante solido lamelar (laminar) de uso muy frecuente, su apariencia se paree a la del
grafito.

3. Películametálicasy poliméricas
Por su baja resistencia también se usan las capas delgadas de metales suaves y los recubrimientos de
polímeros como lubricantes sólidos.

4. Vidrios
El vidrio se vuelve viscoso a temperaturas altas y en consecuencia puede servir como lubricantes
líquido.

Factores para la selección de un fluido para conformado de metales

1. Procesos específicos de manufactura

2. Material de la pieza
3. Material de la herramienta o el dado
4. Parámetros de procesamiento
5. Compatibilidad del fluido con los materiales de la pieza, la herramienta y el dado
6. Preparación requerida de la superficie
7. Método de aplicación del fluido
8. Remoción del fluido y limpieza después del procesamiento
9. Contaminación del fluido para otros lubricantes como los que se usan en la maquinaria
10. Almacenamiento y mantenimiento de los fluidos
11. Tratamiento del lubricantes desechado
12. Consideraciones biológicas y ambientales
13. Costos incurridos en todos los aspectos de esta lista.
Los Fluidos para conformado de metales
a. No deben dejar residuos peligrosos que puedan interferir con las operaciones de maquinado
b. No deben mancar ni corroer la pieza ni el equipo.
c. Se deben revisar en forma periódica para ver si tiene deterioro causado por el crecimiento
bacteriano, acumulación de óxidos, virutas y restos de desgaste.