Moara este o instalație industrială complexă, care are ca scop transformarea

cerealelor în produse finite.

Pentru ca o moară să răspundă întru totul scopului, ea trebuie să transforme prin

mijloace tehnice și tehnologice bobul de grâu în făină de cea mai bună calitate.

Consumăm făină provenită din cereale măcinate sub formă de pâine și

numeroase produse speciale de panificație și patiserie. Pâinea și celelalte produse
de panificație ocupă aproximativ 15-30% din totalul alimentelor consumate de om
ca hrană zilnică. Nu sunt mai puțin importante produsele secundare obținute ca
tărâța și germenii.
Recepția calitativă și cantitativă verificarea cantității și calității acestora,
conform normelor în vigoare

În faza de precuratire se face o eliminare a corpurilor straine cum ar fi

pamant, paie sau insecte.
Depozitarea boabelor se face de obicei în silozuri.
Curãţirea constã în eliminarea din masa de boabe a impuritãţilor care au
caracteristici asemãnãtoare cu ale grâului şi care nu au putut fi separate la operaţia
de precurãţire.

Condiționarea semințelor este operația de pregătire a acestora înainte de

transformarea în produs finit. La grâu se execută de obicei o umectare dupa ce s-a
facut in prealabil o decojire.
Mãcinarea cerealelor este operaţia de transformare a acestora în fãinã.
După măcinare, produsele obţinute formează un amestec care conţin
particule de diferite dimensiuni. Aici are loc o divizare, iar cel mai rãspândit sistem
de divizare din industria morãritului este cernerea.
În conformitate cu calculele rezultate, se alege un motor electric asincron
trifazat cu puterea de 4 kW și turația de 1500 rot/min.
 La punerea în funcțiune se face un rodaj al utilajului de cel puțin 4 ore în gol
verificându-se: mersul normal, al întregului utilaj, fără frecări, zgomote suspecte
sau trepidații; menținerea întinderii corecte a curelelor de transmisie; funcționarea
corectă a instalației electrice, iar încălzirea motorului electric nu trebuie să
depășească temperatura de 30° C.
Determinarea conținutului de făină recuperată din tărâțe se face prin
cernere, pentru fiecare fracțiune, și se compară cu conținutul de făină de la intrarea
în utilaj.

Referitor la întreținerea și exploatarea utilajului, acestea trebuie efectuate

periodic după cum urmează:
O zilnic, înainte de pornirea utilajului se verifică: integritatea utilajului și
întinderea mantalei cilindrice și a curelelor; jocurile și distanțele care
asigură funcționalitatea normală a utilajului;
O în timul funcționării utilajului se verifică: încălzirea lagărelor; funcționarea
liniștită; alimentarea continuă cu tărâțe și curățarea utilajului în caz de
necesitate;
O periodic, în funcție de numărul de ore de funcționare.
Asamblarea finisorului, punerea în funcțiune și efectuarea probelor se
vor efectua numai de către personal calificat și instruit, care să cunoască bine
construcția, procesul de lucru și funcționarea acestuia.

Produsul pătrunde în utilaj prin pâlnia de alimentare şi cade la capătul mantalei unde
bătătoarele montate pe rotor îl preiau şi-l transporta spre capătul opus.Datorită loviturilor date de
bătătoare şi frecării cu mantaua, particulele de făină se desprind de pe tărâţe şi străbat orificiile
mantalei,căzând în tremia de evacuare. Taratele rămase sunt împinse de către rotor în pâlnia de
evacuare.

Paletele bătătoare preiau materialul introdus prin pâlnia de alimentare și adus în interiorul
mantalei perforate transportându-l datorită înclinării minipaletelor decupate către capătul opus. Datorită
loviturilor date de paletele bătătoare și frecării cu mantaua, particulele de endosperm aderente pe
particulele de înveliș se desprind de pe acestea și trec prin orificiile mantalei fiind colectate în tremia de
colectare de unde sunt evacuate gravitațional.
Particulele de înveliș, cu dimensiuni mai mari decât orificiile mantalei sunt deplasate axial de
către rotorul cu palete în pâlnia de evacuare.
Praful care se poate forma este aspirat din finisor, fie prin intermediul tubulaturii de aspirație, fie prin
instalația de transport pneumatic al produsului din fig.2.1