César

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico de Querétaro
“2016 Año del Bicentenario de la Declaración de la Independencia Nacional"
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO
"Optimizacion en la capacidad de almacenamiento

de la sección almacen 1 de la empresa Networks
Group”
Ingeniería en Logística
Presenta
García Heredia César Orlando
Asesor:
Alvarez Servin Jorge
Periodo:
Enero – Junio 2016
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN...............................................................................................................................1
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA................................................3
1.1. Datos generales...............................................................................................3
1.1.1. Nombre o razón social...........................................................................................................3
1.1.2. Ubicación de la organización.................................................................................................3
1.1.3. Giro de la Organización..........................................................................................................4
1.1.4. Tamaño de la empresa...........................................................................................................4
1.1.5. Rama.....................................................................................................................................4
1.2. Reseña Histórica...........................................................................................................................5
1.5. Principales productos y clientes...............................................................................................7
1.5.1. Productos..............................................................................................................................7
1.5.2. Clientes..................................................................................................................................7
1.7. Caracterización del área en que se participó................................................................................7
1.7.1 Descripción del área...............................................................................................................7
1.7.2 Actividades del área...............................................................................................................8
1.7.3 Funciones y ubicación del residente.......................................................................................8
CAPÍTULO 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................10
2.1. Antecedentes y definición del problema para la realización del proyecto de residencia............10
2.2. Objetivos....................................................................................................................................12
2.2.1. General....................................................................................................................................12
2.2.2. Específicos...........................................................................................................................12
2.3. Justificación................................................................................................................................12
2.4. Alcances......................................................................................................................................13
CAPITULO 3 MARCO TEÓRICO...........................................................................................................14
3.1. Almacenamiento........................................................................................................................14
3.2. Principios Generales...................................................................................................................14
3.3. Racks..........................................................................................................................................15
3.3. Tarimas.......................................................................................................................................15
3.4. Almacén......................................................................................................................................15
1
3.5. Distribución de un almacén........................................................................................................16
3.6. Almacén dedicado......................................................................................................................17
3.7. Objetivos de planear..................................................................................................................17
3.8. Metodología de la planeación de la distribución........................................................................18
3.9. Manejo de materiales.................................................................................................................19
3.10. Relación con el almacenamiento..............................................................................................19
3.11. Análisis costo-beneficio............................................................................................................19
3.12. Procedimiento para realizar el análisis costo-beneficio............................................................20
3.13. Costos.......................................................................................................................................20
3.14. Costo de posesión....................................................................................................................21
3.15. Calculo de los costos.................................................................................................................22
CAPÍTULO 4. DESARROLLO DEL PROYECTO....................................................23
1.- Proceso de operación en la sección 5 almacén 1 para mercancías palletizadas...........................23
2.- Clasificación de productos y clientes............................................................................................23
3.- Recopilación histórica sobre daños en el material (Análisis de daños en mercancía)...................23
4.- Rediseño en la distribución de almacén 1 sección 5. (Definición de estrategia ABC)...................23
5.- Estudio de las diversas configuraciones de racks para su adaptación en el almacén 1 sección 5. 23
6.- Descripción de la selección de proveedores.................................................................................23
7.- Propuesta de colaboración entre Networks Group y el proveedor Mecalux para la instalación de
racks drive in y drive thru..................................................................................................................23
8.- Modelo de Rack............................................................................................................................23
4.2.1 Proceso de operación en la sección 5 almacén 1 para mercancías palletizadas.......................23
4.2.2. Clasificación de productos y clientes.......................................................................................30
4.2.3. Recopilación histórica sobre daños en el material...................................................................31
4.2.4. Rediseño en la distribución de almacén1 sección 5. (Definición de estrategias ABC)..............37
4.2.5. Estudio para las diversas configuraciones de Racks.............................................................40
4.2.6. Descripción de la selección de proveedores........................................................................43
4.2.7 Propuesta de colaboración entre Networks Group y el proveedor Mecalux para la
instalación de drive in y drive thru................................................................................................44
CAPITULO 5 RESULTADOS...................................................................................51
CAPÍTULO 6 COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS................56
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..........................................................58
2.2.1. General....................................................................................................................................58
2.2.2. Específicos...........................................................................................................................58
2
Bibliografía...............................................................................................................60
Índice de tablas y graficas

Tabla 1 Clasificación de productos y clientes.
Tabla 2 Anális de datos.
Tabla 3 Anális de datos.
Tabla 4 Selección de proveedores.
Tabla 5 Componentes partida 1.
Tabla 6 Componentes partida 2.
Tabla 7 Componentes partida 3 .
Grafico 1. Porcentaje de viajes realizados en la sección 5. .
Grafico 1. Daños Baltcomm. .
Índice de figuras
Figura 1 Localización geográfica de la empresa Networks Group............................3
Figura 2 Vista exterior Networks Group...................................................................4
Figura 3 Organigrama General de la Empresa.........................................................7
Figura 4 Ubicación de Residente..............................................................................9
Figura 5. Track Mobile.............................................................................................24
Figura 6. Montacargas Clamp.................................................................................41
Figura 7 Montacargas Uñas ...................................................................................28
Figura 8 Escaner......................................................................................................29
Figura 9 Reporte electrónico...................................................................................30
Figura 10 Almacenaniento.......................................................................................31
Figura 11 Reporte de salida.....................................................................................33
Figura 12 Embarque de salida...................................................................................3
Figura 13 Descarga de furgon cliente Baltcomm....................................................24
Figura 14 Descarga de furgon cliente Baltcomm....................................................41
Figura 15 Daño por estiba ......................................................................................28
Figura 16 Almacenamiento cajas arándano GBS...................................................29
Figura 17 Almacenamiento cajas arándano GBS...................................................30
Figura 18 Seccion 5 sacos de levadura Willows.....................................................31
Figura 19 Distribucion ABC para clientes sección 5................................................33
Figura 20 Rack Drive In...........................................................................................41
Figura 21 Rack Drive In...........................................................................................41
Figura 22 Rack Drive Thru.......................................................................................43
Figura 23 Rack Drive Thtu.......................................................................................43
Figura 24 Sección 5 partida 1, 2, 3..........................................................................48
Figura 25 Vista latera y frontal.................................................................................49
3
Figura 26 Sección 5, zona 1....................................................................................51
Figura 27 Sección 5 partida 1..................................................................................51
4
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto se llevó a cabo en la empresa Networks Group ubicada en

Anillo Vial II Poniente # 10800, Col. Santa María CP. 76137 Querétaro, Qro. México,
la cual pertenece al giro de servicios públicos federales.
El tiempo de elaboración del proyecto comprende el periodo del 1 de Febrero de

2016 al 1 de Junio del 2016. En donde el objetivo central es la optimización en la
capacidad de almacenaje de la sección 5 del almacén #1 y la implementación de
estrategias de distribución en el almacén.
Este proyecto estará comprendido por seis capítulos los cuales incluirán los
siguientes puntos:
Capítulo 1.- Generalidades de la Empresa
En este capítulo se darán a conocer datos generales acerca de la empresa como lo

es su ubicación, giro, tamaño etc. Seguido de una breve reseña histórica, estructura
organizacional, su misión y visión, al igual que sus principales productos y clientes,
teniendo por último la caracterización del área en que se participó para la elaboración
del proyecto.
Capítulo 2.- Planteamiento del problema
En este capítulo se describe claramente el problema que existe dentro de la

organización el cual es motivo de la realización de la residencia, incluyendo los
antecedentes y definición del problema para la realización del proyecto. Definiendo
los objetivos generales y específicos que orientaran las actividades a realizar,
acompañado de la justificación y alcance del proyecto.
Capítulo 3.- Marco teórico
En este capítulo se exponen los elementos teóricos generales y particulares así

como conceptos básicos que servirán de apoyo para la comprensión de aspectos
fundamentales del fenómeno de estudio. Siendo algunos de estos temas el
1
almacenamiento, racks, tarimas, distribución de un almacén, almacén dedicado,
objetivos de planeación, metodología de la planeación de la distribución de
materiales y su manejo, análisis costo-beneficio y cálculo de los costos.
Capítulo 4.- Desarrollo del Proyecto
En este capítulo se dará a conocer la metodología utilizada para el desarrollo del

mismo al igual que la aplicación de los conceptos explicados en el marco teórico.
Evidenciando las actividades realizadas.
Capítulo 5.- Resultados
En este capítulo se darán a conocer los resultados logrados de los objetivos

establecidos en el capítulo 2. Acompañado de gráficas, tablas, imágenes etc. que
permitirán presentar de manera cuantitativa y visual las mejoras realizadas en el área
de proyecto.
Por último se mostrarán las conclusiones con las cuales se dan a conocer los
resultados obtenidos en el desarrollo del proyecto exponiendo si estos fueron
menores, iguales o mayores a lo planeado.
El informe técnico que se presenta a continuación es de utilidad, ya que expone la

aplicación de conocimientos previos en inventarios, estrategias de almacenamiento,
análisis operativos de tiempo y movimientos, muestreos y análisis para la obtención
de daños. Permitiendo ampliar el conocimiento mediante la exposición de
metodologías no vistas en la institución como la adaptación de racks de diferentes
configuraciones.
El alcance que tiene el proyecto es, implementar estrategias de distribución que

identifiquen y mejoren la accesibilidad a los diversos lotes existentes en el almacén,
utilizando la máxima capacidad de almacenamiento en la sección 5, reduciendo los
daños en la mercancía, tiempos y movimientos del montacargas a lo hora de accesar
a ciertos lotes para preparar algún pedido en la sección 5 del almacén 1 en la
empresa Networks Group.
2
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1. Datos generales

La empresa Networks Group es una empresa de servicios públicos federales,
especializados en el transporte internacional, distribución y almacenaje de
mercancías. Teniendo instalaciones multimodales, combinando el transporte
ferroviario y el auto transporte.
1.1.1. Nombre o razón social

Networks Group (Networks Cross-Docking Services S.A. de C.V.)
1.1.2. Ubicación de la organización

Anillo Vial II Poniente # 10800, Col. Santa maría CP. 76137
Querétaro, Qro. México. Tel. +52 (442)3886031
La figura 1 muestra la ubicación de la empresa Networks Group.
Figura 1 Localización geográfica de la empresa

Networks Group.
Fuente: Google maps.
La figura 2 muestra la vista satelital de la empresa, en la cual se puede apreciar la

infraestructura multimodal con la que cuenta.
3
Figura 2 Vista satelital de la empresa Networks
Group.
Fuente: Google maps.
1.1.3. Giro de la Organización
Networks Group es una empresa de servicios públicos federales.
1.1.4. Tamaño de la empresa
La empresa tiene un total de 85 personas, de las cuales 35 corresponde al personal

administrativo y 50 a operadores. Por lo tanto es una empresa denominada mediana
debido al número de trabajadores.
1.1.5. Rama
Networks Group es una empresa nacional en la rama del transporte y

almacenamiento.
4
1.2. Reseña Histórica
Networks Group es una empresa fundada en el año 2000, cuyas actividades

principales giran alrededor de proporcionar apoyo a la cadena de suministro a través
de servicios de logística en transportación, almacenamiento y distribución de
mercancías. Opera mediante el transporte multimodal internacional, resultando la
combinación del ferrocarril y el autotransporte, prestando servicios puerta a puerta, y
modalidades en el tramo de recorrido de la carga.
Ubicados en 3 zonas estratégicas del país (Querétaro, SLP y Toluca), generan

rentabilidad a través de Infraestructura, calidad en procesos de almacenamiento y
distribución en base al uso de Tecnología e Innovación.
Uno de sus objetivos es incrementar la competitividad de los productos tomando en
cuenta la estrategia de canales de distribución, comercio internacional y almacenaje.
1.4 Organigrama
La figura 3 es la representación gráfica de la estructura de la empresa, en la cual se

muestra la relación entre los departamentos y las funciones de cada una de ellos.
 Dirección General: Relación y negociación de los contratos con los clientes.
 Coordinador de almacén: Gestión de las operaciones y nuevas inversiones.
 Servicio al Cliente: Control de inventarios, entradas y salidas de almacén.
 IMMEX: Establece programas de importación temporal para producir artículos
 Planeación: Gestión de la programación de furgones próximos a entrar KCS.
 Recibo: Recepción, escaneo y distribución de mercancía en el almacén.
 Embarques: Preparación y envío de los viajes programados.
 Almacén: Gestión del almacenamiento de mercancías.
 Trucking: Gestión de la flota de transporte.
 Coordinador de seguridad:
 Operadores de montacargas de uñas y tipo clamp: Manejo de la
mercancía en todas las operaciones realizadas.
 Operadores del autotransporte: Operar la flotilla de transporte.
 Mantenimiento: Mantenimiento y limpieza de toda la infraestructura.
 Equipo de trabajo: Preparación de pedidos y actividades diversas
 RH. Nóminas, sueldos y reclutamiento.
 Contraloría: Contador, Compras, Cuentas por pagar, Facturación.
5
Figura 3 Organigrama
Dirección General
Alberto Rivera
Servicio al Cliente Coordinador de almacén

Karla Avendaño Marco Antonio Morales
Celia Ariza
César García
Planeación
IMMEX Juan Manuel Ramírez

Abraham Cárdenas
Coordinador de
Recibo Embarques Almacén Trucking seguridad
Luis Sánchez Jesús Estrada Diego Saldaña Humberto Torres Manuel Palomares
Operadores del autotransporte
Operadores de montacargas de uñas y tipo clamp.
Mantenimiento Vigilancia
Equipo de trabajo
Recursos humanos.
Contador
Contraloría
Patricia Balderas
Compras
Cuentas por pagar
6
1.5. Principales productos y clientes.
1.5.1. Productos
Networks Group maneja como principal mercancía bobinas de papel ocupando el
mayor porcentaje en ambos almacenes, también maneja piezas automotrices, bultos
de maltodextrina, súper sacos de levadura de cerveza y cajas de arándano.
1.5.2. Clientes
Dentro de sus principales clientes se encuentran las empresas:
Tetra-pack, Rocktenn, Notmusa editorial, International Paper, WestRock,

MeadWestvaco, TRW Automotive, Willows, Baltocomm, GBS, Pacade, Lumen,
Rotaimpresos, Intercarton y Gacela entre otros.
1.7. Caracterización del área en que se participó
El residente se colocó en el área de servicio al cliente, dicha área se encuentra en el

almacén 1 sección 5; en esta área se tiene como objetivo cumplir con los pedimentos
de los clientes, realizando control de inventarios, incluyendo la cantidad de
mercancías dañadas ya sea por origen o manejo, y se aprueba y verifica que el
material cumpla con lo requerido por el cliente y así poder cumplir con los estándares
de envío.
1.7.1 Descripción del área
El área en la que se lleva a cabo el proyecto es el almacén 1, sección 5.

Esta sección es utilizada para almacenar mercancía palletizada; Tiene un área de
591 metros cuadrados con capacidad de almacenaje de 551 ubicaciones.
Esta sección cuenta con una espuela de recibo de furgones el cual permite
descargar las 24hras y una plataforma de carga para el auto transporte con
7
capacidad para despachar cajas secas de 48 y 53 pies, portacontenedores (chasis-
bimodal) y plataformas.
El equipo utilizado para manipular y descargar la mercancía son montacargas de

uñas y tipo clamp.
1.7.2 Actividades del área
 Llevar el control de la entrada y salida de materiales del almacén.

 Observar y analizar los procedimientos de operación picking (preparación de
los pedidos)
 Reducir los tiempos de maniobra del almacén al área de picking.
 Dar seguimiento a las condiciones en las cuales se recibe la mercancía de
origen y los procedimientos para la descarga en situaciones de daños sufridos
en tránsito.
1.7.3 Funciones y ubicación del residente
1.7.3.1 Funciones
 Analizar y evaluar el desempeño del procedimiento de almacenamiento en la

sección 5.
 Realizar muestreos de daños en el recibo, almacenamiento y preparación de
los pedidos de la sección 5, para conocer el porcentaje de daño mensual.
 Análisis de la rotación del inventario para realizar pronósticos de la demanda,
simulando situaciones donde se tengan sobrecupo de ubicaciones.
 Evaluación y cotización de proveedores de racks.
1.7.3.2 Ubicación
El residente realiza el proyecto en el area de servicio al cliente, y el desarrollo es

reportado directamente con el coordinador de almacen Marco Antonio Morales.
8
La figura 4 muestra la ubicación donde se realizara el proyecto, y la descripción
visual de elementos como las espuelas de recepcion de furgones, la plataforma de
carga, y la superficie de la seccion 5 donde se desarrolla el proyecto; la fuente de
obtencion es el lay-out de la planta general.
Figura 4 Ubicación de Residente
Vías Descarga
9
CAPÍTULO 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1. Antecedentes y definición del problema para la realización del proyecto de

residencia.
2.1.1 Antecedentes
Networks Group es una empresa dedicada al transporte Multimodal internacional,
resultando la combinación del ferrocarril y el autotransporte, prestando servicios
puerta a puerta, y modalidades en el tramo de recorrido de la carga y
almacenamiento.
El proceso de operación inicia con el envío anticipado de las listas de empaque de

los diversos clientes para poder sincronizar, identificar y controlar la mercancía una
vez que lleguen los furgones a vías de Networks estos se alinean con las espuelas
(plataformas para descarga de furgones), y son descargados por el área de Recibo
que escanea los ítems para dar entrada al almacén; realizado este procedimiento se
les da una ubicación por número de BIN y cambia el estatus de la mercancía de pre-
inventario a stock. Posteriormente se sincroniza el sistema, y el área de Servicio al
cliente realiza las órdenes de salida en función de los requerimientos de los clientes,
culminando el proceso en el área de Embarques que se encarga de preparar y
cargar el transporte con la mercancía especificada por el cliente.
El almacén puede definirse como un espacio planificado para ubicar, mantener y

manipular mercancías y materiales.
Networks Group está dividido en 2 Almacenes, el proyecto se realizará en el Almacén

#1 el cual tiene 5 secciones clasificadas por número de BIN (1104134 - 1104135 –
sucesivamente.) permitiendo localizar de manera eficiente cada ítem que se
encuentra dentro de las instalaciones. Cuatro de las cinco secciones del almacén son
ocupados por bobinas de papel, las cuales pueden ser apiladas en 4 niveles,
10
alcanzando una altura máxima de 6 a 7 mts, con capacidad de almacenaje de 6,672
ítems, sin utilizar pasillos del lay-out. La sección 5, en la cual se desarrollará el
proyecto, se utiliza para almacenar mercancía palletizada, teniendo una capacidad
de almacenaje de 551 ítems utilizando 2 de los 4 niveles en altura disponible.
Los reportes históricos de la empresa Networks Group, muestran que existe un

aumento estacional en el recibo de mercancía, y en dicha temporada se ocupa la
capacidad total disponible del almacén; cuando dicha capacidad es superada por la
cantidad recibida la falta de espacio genera almacenamiento en pasillos y esto trae
consigo el bloqueo de algunas entradas, espuelas y estibas inadecuadas, para poder
dar entrada a mas mercancía. Llega un punto donde es imposible seguir recibiendo
mercancía y se solicitan paros en el suministro de furgones, generando
inconsistencias en el servicio de recepción y almacenaje ofrecido a los proveedores y
clientes.
2.1.2 Definición del problema
Inicialmente el almacén 1 de la empresa Networks Group fue diseñado para

almacenar bobinas de papel, con el paso del tiempo se sumaron mercancías
palletizadas las cuales se pudieron almacenar y adaptar en la sección 5
El problema radica en los daños generados por la estiba inadecuada directo en la

mercancía (Bultos de matodextrina y cajas de arándano) y la falta de una estrategia
de distribución en relación al comportamiento estacional en el recibo de mercancías
genera la falta de accesibilidad eficiente a lotes específicos y retrabajos.
Los problemas antes mencionados aumentan el número de movimientos en el

montacargas (26 movimientos aproximadamente realizados actualmente; cuando
deberían ser 8 únicamente). Ya que al buscar lotes específicos si no se encuentran
en posición accesible se mueven pallets hasta llegar al solicitado, y el manejo
11
continuo de mercancías aumenta el número de daños en relación a los errores
cometidos por el factor humano.
La estiba de un segundo pallet sobre los bultos de maltodextrina genera un 2.7% de

daños sobre los envíos mensuales o bien por 744 ton enviadas, 16.5ton resultan
dañadas.
2.2. Objetivos
2.2.1. General
 Eliminar en un 50% los daños causados por la estiba y el manejo de la

mercancía.
2.2.2. Específicos
 Desarrollar una estrategia de distribución ABC, fifo y lifo, que permita

identificar de manera certera los distintos lotes. En base a esta distribución,
disminuir los movimientos del montacargas por lo menos un 50%.
 Aumentar la capacidad de almacenaje en un 40%. Mejorando la accesibilidad

a diferentes lotes.
2.3. Justificación
La sección 5 del almacén #1 carece de espacio suficiente en relación a la creciente

demanda de los clientes, lo que provoca que se estiben las mercancías originando
daños, falta de accesibilidad, aumento en el movimiento de montacargas, tiempos
perdidos y retrabajos. Por lo que la realización de este proyecto tendrá como
beneficio eliminar los daños causados en la mercancía, el aumento en la capacidad
de almacenaje, la identificación certera de lotes y la eliminación de almacenamiento
en los pasillos.
12
En NETWORKS GROUP existe un interés de replantear las necesidades existentes
en la sección 5, al ampliar la capacidad de almacenamiento y disminuir los daños
por el manejo y estiba de mercancías.
El proyecto implementara una estrategia de distribución ABC para mercancías que

no tienen la misma rotación, y una estrategia de distribución fifo para mercancías tipo
A con rotación constante. Aunado al Aprovechando de la altura disponible de la
sección 5 ya que una vez ocupada la superficie de dicha sección (551 ubicaciones)
se refleja la necesidad por estibar en 2 niveles, siendo esta la causa de los daños en
ciertas mercancías como se menciona anteriormente (maltodextrina y arándanos).
2.4. Alcances
El alcance que tiene el proyecto es, implementar estrategias de distribución abc y fifo
que identifiquen y mejoren la accesibilidad a los diversos lotes existentes en el
almacén, utilizando la máxima capacidad de almacenamiento en la sección 5,
reduciendo los daños en la mercancía, tiempos y movimientos del montacargas a la
hora de accesar a ciertos lotes para preparar pedidos en la sección 5 del almacén 1
en la empresa Networks Group.
13
CAPITULO 3 MARCO TEÓRICO
3.1. Almacenamiento
El almacenamiento es la parte de la logística que tiene como función proveer el

espacio adecuado para el alojamiento seguro y ordenado de los bienes, a través de
un sistema para coordinar económicamente las actividades, instalaciones y mano de
obra necesarias para el control total de la operación (Tompkins & Smith, 1988).
Los almacenes, Bodegas y los Centros de Distribución constituyen un factor clave de

éxito para la gestión efectiva de la cadena de abastecimientos y distribución de las
organizaciones que crecen en ventas (Ing. Luis Aníbal Mora García, 2014).
Los objetivos generales de la función de almacenamiento son: maximizar el uso de

espacio, efectiva utilización de mano de obra y equipo, acceso listo a todos los
productos, movimiento eficiente de los bienes, máxima protección de todos los
productos y buen mantenimiento.
Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor
cantidad de producto por metro cuadrado de espacio disponible.
Los sistemas de estanterías permiten un mayor nivel de apilamiento sujeto a que se

cuente con personal y equipo de almacén adecuado además mejora los stocks y las
posibilidades de almacenar una diversidad de productos. Por el contrario requiere un
cuidadoso manejo y un buen sistema de identificación del lugar donde se halle
situado un pallet o determinados productos (Ing. Luis Aníbal Mora García, 2014).
3.2. Principios Generales
 Artículos de mucha rotación cerca a la salida.

 Máxima utilización del Volumen de Almacenamiento (Altura)
 Facilidad de acceso de personal y equipo.
 Almacenamiento en ABC, según movimiento de salida
14
 Selección de equipos según perfil de los artículos.
3.3. Racks
La estructura de la estantería para un sistema de almacenamiento y recuperación de

material es construida por componentes estándar que serán adecuados para la carga
del producto. El número de estanterías requeridas está determinado por el espacio
disponible y por los requerimientos de sistema. (Eastman, 1987).
3.3. Tarimas
Las tarimas son unidades básicas para contener producto. Las tarimas son
ampliamente utilizadas para el manejo de materiales. Como menciona Allegri (1984)
la Asociación Nacional de Tarimas de Madera y Contenedores (NWPCA, por sus
siglas en inglés) ha indicado que la conjunción de las tarimas de madera y los
montacargas tienen ventajas sobre los sistemas más sofisticados de manejo de
materiales. Estas son: tienen un costo bajo, simples y relativamente seguras de usar.
3.4. Almacén
El almacén es un punto intermedio en el sistema logístico de inventarios donde los

productos permanecen estibados o almacenados. Un almacén es una construcción
utilizada para recibir, manejar y almacenar el producto final mientras se distribuye
para su venta.
Al tener en el almacén un producto, no se le agrega ningún valor solo se le mantiene

en buen estado, la cual es una actividad estrictamente necesaria. El valor de un
almacén reside en tener el producto correcto en el lugar correcto en el tiempo
correcto. Debido a esto, un almacén provee la utilidad tiempo-lugar que necesita una
compañía para prosperar.
15
Un almacén se encarga de realizar varias funciones a continuación mencionadas:
 Recibir los bienes desde una fuente

 Almacenar los bienes hasta que éstos son requeridos
 Recolectar los bienes cuando son requeridos
 Embarcar el producto hacia el usuario apropiado
3.5. Distribución de un almacén
Como definición de distribución de almacén se tiene que es el proceso de orden

físico de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo,
capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.
Esta orden en práctica o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.
Por medio de la distribución en planta se consigue el mejor funcionamiento de las

instalaciones ya que se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la
disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o
no.
La distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y

en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa. Además, contribuye a la
reducción del costo de fabricación.
Los objetivos señalados por Tompkins (1996) acerca de la planeación de la

distribución de un almacén son:
 Usar el espacio eficientemente.

 Permitir el manejo de material más eficiente.
 Proveer el almacenamiento más económico en relación al costo del equipo,
uso de espacio, daño de material y mano de obra para el manejo de
materiales.
 Proveer máxima flexibilidad para adecuarse a los cambios en los
requerimientos de almacenamiento y manejo de materiales.
16
 Hacer del almacén un modelo de buen mantenimiento.
3.6. Almacén dedicado
Tompkins (1996) sugiere utilizar un almacén dedicado, cuando se asigna una

ubicación específica o un conjunto de ubicaciones dentro del almacén a una unidad
estándar de almacenamiento.
Comúnmente se utilizan dos variantes de almacén dedicado, la primera es

almacenar el producto de acuerdo a la secuencia de su número de parte y la
segunda consiste en determinar la ubicación en el almacén de cada unidad estándar
de almacenamiento utilizando la actividad de los productos. Esta se prefiere cuando
la diferencia entre el nivel de actividad y el nivel de inventario para cada unidad
estándar de almacenamiento es significativa.
3.7. Objetivos de planear
La planeación de un almacén debe ser una actividad continua, en la cual, el plan

existente esté siendo revisado y moldeado a los requerimientos de una forma
constante. Un almacén exitoso maximiza el uso efectivo de los recursos mientras
satisface los requerimientos de los clientes.
Según Tompkins (1996), para obtener los bienes en buenas condiciones y de manera
rápida, es deseable que, tanto en el diseño del almacenamiento como en el sistema
de almacenaje se cumplan los siguientes objetivos:
 Maximizar el uso efectivo de espacio.

 Maximizar el uso efectivo del equipo.
 Maximizar el uso efectivo de la mano de obra.
 Maximizar la accesibilidad a todos los productos.
 Maximizar la protección a todos los productos.
3.8. Metodología de la planeación de la distribución
17
Después de haber definido y analizado el problema, según la metodología que
presenta Tompkins (1996), se debe continuar con los siguientes pasos:
 Generar una serie de alternativas de diseño distribución del almacén

 Evaluar cada alternativa.
 Seleccionar el mejor diseño
La evaluación de los diseños generados debe hacerse contra un criterio previamente

especificado, para identificar la mejor distribución del almacén y en base a dicha
evaluación, se debe seleccionar el que cumpla mejor con el criterio. Para encontrar el
arreglo adecuado se crean varias alternativas mediante el método de prueba y error.
Estas alternativas deben ser hechas utilizando el siguiente procedimiento:
 Definir la localización de obstáculos fijos. Algunos objetos en el almacén

pueden estar situados en ciertos lugares y con ciertas configuraciones, como
columnas, elevadores, oficinas, etc. Esos objetos deben ser identificados y
situados, en la alternativa de distribución, antes de aquellos objetos con más
flexibilidad.
 Definir la localización de las funciones de recepción y entrega. Deben ser
situadas adecuadamente para maximizar la productividad, mejorar el flujo de
material y la utilización propia del sitio de almacén. Pueden utilizarse puertas
comunes para recepción y entrega, que resultan comúnmente en economías
de escala relacionadas con el compartimiento de espacio, equipo y personal.
Las áreas separadas de recepción y entrega aseguran el control de los
materiales y reducen la congestión de la mejor forma posible.
 Localizar las áreas de almacén y equipo, incluyendo los pasillos requeridos.
Los tipos de áreas de almacenamiento y equipo a ser usadas dictarán hasta
cierto punto la configuración de la distribución del almacén y requerimientos
de pasillos.
 Asignar el material para ser almacenado a los sitios de almacenaje.
 Repetir el proceso para generar otras alternativas.
3.9. Manejo de materiales
18
Para Magad y Amos (1985) el manejo de materiales puede ser definido como un
concepto organizacional el cual fomenta un sistema total de aprovechamiento de
planear, adquirir, almacenar, mover y controlar el material, para optimizar todos los
recursos de la compañía y proveer al cliente un servicio consistente con las políticas
de la compañía.
3.10. Relación con el almacenamiento
El manejo de materiales en una compañía integra todas las actividades de los

materiales: desde que son recibidos, su flujo a través de las operaciones, hasta el
envío final hacia el cliente. El almacén es responsable de almacenar los bienes hasta
que son requeridos.
3.11. Análisis costo-beneficio
Según la Sociedad Latinoamericana para la Calidad, el análisis costo-beneficio es un

proceso que consiste en colocar cifras monetarias, tanto de los costos como de los
beneficios, en los que se incurre al realizar una actividad. Al realizarlo se puede
estimar el impacto financiero de lo que se pretende lograr.
Cuando se utiliza el análisis costo-beneficio se pueden evaluar los costos y

beneficios de las diferentes decisiones, sin embargo, también se deben evaluar otros
aspectos como la seguridad de los empleados y la satisfacción del cliente.
3.12. Procedimiento para realizar el análisis costo-beneficio
Este consta de seis pasos, los cuales se describen a continuación:
1. Realizar una lluvia de ideas para reunir datos de factores importantes

relacionados con cada una de las decisiones.
2. Determinar de manera exacta, si es posible, o aproximada los costos
relacionados con cada factor.
3. Sumar los costos totales para cada decisión propuesta.
19
4. Determinar los beneficios causados por cada decisión, en la misma unidad
monetaria.
5. Relacionar las cifras de los costos y de los beneficios en una operación en la
que los beneficios sean el numerador y los costos el denominador:
6. Finalmente se deben comparar las relaciones y se debe optar por la mejor

solución que será la que tenga una relación más alta de beneficios a costos y
además sea mayor a 1, para así asegurar que los beneficios son justificables
de acuerdo con sus costos.
3.13. Costos
De acuerdo a Tompkins (1996), el principio del costo consiste en comparar la

justificación económica de soluciones alternativas en equipo y métodos sobre la base
de la efectividad económica como medida por costo de manejo unitario. Los costos
implicados en un proceso de transporte de carga entre el lugar de origen y un
determinado destino, se clasifican en dos tipos:
 Costos de movimiento.
 Costos de posesión.
Dentro de la primera categoría se encuentra el costo de manejo, que se refiere a los

generados fuera del vehículo de transporte, como carga y descarga, empaque,
movimientos en el almacén y demás. Además del costo de manejo, se incurre
también en un costo de transportación, el cual se refiere a lo generado dentro del
vehículo de transporte y dependen de qué tipo sea éste, por ejemplo puede ser un
vagón de carga, un tráiler completo, menos de un tráiler completo, etc. Dentro de la
segunda categoría, es decir, en los costos de posesión se incluye al costo de espera,
el cual abarca desde la producción hasta el consumo. (Magad y Amos, 1985)
3.14. Costo de posesión
20
Magad y Amos (1985) plantean que el costo de posesión puede dividirse en dos
categorías: costos fijos y variables. Dentro de los costos fijos se consideran los
costos por espacio, los costos por maquinaria para el manejo de los productos en el
almacén y los costos por mantenimiento.
Por otra parte, los costos variables de posesión dependen directamente del volumen
de producto que se maneje y se clasifican en los siguientes tipos:
 Costo de inventario: depende de los artículos en espera y se refiere al costo

de oportunidad de la inversión tenida en el producto.
 Costos de daños: son los costos debido al deterioro o pérdida del material
debido a su inadecuado manejo.
 Costos de obsolescencia: se refieren al material que ha sido descontinuado y
no puede ser vendido debido a que la cantidad existente es pequeña.
Cuando se realiza el análisis de los costos se debe considerar que existen cuatro
tipos de inventario, los cuales son:
Inventario de ciclo: se genera a consecuencia de hacer lotes para evitar, lo

mayormente posible, efectuar cambios de producto en la línea de producción.
Inventario de anticipación: se refiere al producto almacenado

anticipadamente a periodos pico o de alta demanda, como la compra de material en
grandes cantidades para obtener descuentos
Inventario de seguridad: es la cantidad de producto necesaria para soportar la

variabilidad de la demanda
Inventario en tránsito: son los artículos que se están desplazando de una instalación
a otra.
3.15. Calculo de los costos
21
Para calcular el costo de posesión, Magad y Amos (1985) señalan que se debe
considerar el costo por unidad, quedando definido como costo de posesión por
unidad por año:
C(I)= Costo de Posesión por artículo por año ($ / Unidad / Año)
Una vez obtenido el costo de posesión por unidad por año, el Costo Total de
Posesión será:
C(I) * (Artículos en inventario por año).
En este punto se deben tomar los costos de todos los inventarios, por lo que el Costo
Total de Posesión es:
Costo de Inventario en el Origen:C(I) * (Inventario promedio en el origen)
+ Costo de Inventario en tránsito: C(I) * (Inventario Promedio en tránsito)
+ Costo de Inventario en el destino: C(I) * (Inventario Promedio en el destino)
= Costo Total de Inventario de Posesión
CAPÍTULO 4. DESARROLLO DEL PROYECTO
4.1 Procedimiento.
1.- Proceso de operación en la sección 5 almacén 1 para mercancías palletizadas.
2.- Clasificación de productos y clientes.
3.- Recopilación histórica sobre daños en el material (Análisis de daños en

mercancía).
4.- Rediseño en la distribución de almacén 1 sección 5. (Definición de estrategia

ABC)
22
5.- Estudio de las diversas configuraciones de racks para su adaptación en el
almacén 1 sección 5.
6.- Descripción de la selección de proveedores
7.- Propuesta de colaboración entre Networks Group y el proveedor Mecalux para la

instalación de racks drive in y drive thru.
8.- Modelo de Rack.
4.2. Descripción de las actividades a realizar y principios utilizados.
4.2.1 Proceso de operación en la sección 5 almacén 1 para mercancías

palletizadas.
El procedimiento existente en la sección 5 está dado por seis etapas:
1. Recibo de los furgones:
Esta etapa consiste en dar entrada a los furgones enviados por la compañía
KCSM (Kansas city southern de México) a vías descarga de la empresa
Networks, aquí son acomodados en 4 de las vías existentes, para esta operación
es utilizado el “Track mobile” que arrastra los furgones para su acomodo.
La figura 5 muestra el “Track mobile” utilizado para esta operación.
23
Figura 5. Track Mobile.
2. Descarga y escaneo de la mercancía.
Esta etapa consiste en descargar y escanear los furgones, para esta operación
el equipo utilizado son dos tipos de montacargas (Uñas y Clamp) según la
mercancía y el escáner para la identificación de la mercancía.
Las figuras 6 y 7 muestran las características de cada uno de los montacargas.
24
Figura 6. Montacargas Clamp.
Los montacargas tipo clamp son utilizados para la descarga y carga de los
furgones y auto transporte de rollos que aparecen a su espalda.
Figura 7. Montacargas Uñas.
El montacargas tipo uñas son utilizado para la descarga y carga de los furgones
y auto transporte de mercancías palletizadas.
25
Las figura 8 muestra el escáner utilizado para la identificación de la mercancía.
Figura 8. Escáner.
3. Sincronización de los ítems en sistema.
Esta etapa consiste en dar de alta en el sistema Networksapp los rollos recibidos,
informando en un reporte sencillo los daños de origen identificados, mediante
evidencia fotográfica, las cuales son enviadas vía correo electrónico a los
departamentos de calidad y servicio al cliente para que se notifique al cliente,
como se muestra en la figura 9.
26
Figura 9. Reporte electrónico.
El contenido de este correo electrónico adjunta fotos de la descarga y los

siguientes datos: Cliente, Packing list (este apartado se refiera a que el
embarque llegue con la lista de empaque con el contenido del furgón), No. de
ítems que llegan en el furgón, Daños existentes en la mercancía, el turno en el
que se descargan, escaneado en sistema (este apartado se refiere a la
sincronización del sistema con los escaneos realizados) y los comentarios u
observaciones en la descarga.
4. Almacenamiento de mercancía palletizada sin un proceso estándar para los

bultos de maltodextrina, cajas de arándano y sacos de levadura.
Esta etapa consiste en dar una ubicación a la mercancía recibida, la cual es

estibada de manera aleatoria en los espacios disponibles de la sección 5 como
se muestra en la figura 10.
27
Figura 10. Almacenamiento.
La figura 10 muestra la situación que se presenta estacionalmente cada año en

relación al sobrecupo en la sección 5 y la manera aleatoria en la que se
almacena, solucionando la problemática de almacenamiento conforme va
llegando la mercancía a Networks.
5. Procesos de salida de mercancía por parte del departamento de servicio al

cliente.
Esta etapa consiste en realizar una salida en sistema para la mercancía

solicitada por el cliente, imprimiendo el reporte de salida para poder embarcar los
pedidos, la figura 11 muestra un reporte de salida del cliente Rocktenn.
Figura 11. Reporte de salida.
28
6. Embarque de acuerdo a programas calendarizados por cliente y envíos no
previstos.
Esta última etapa culmina el proceso embarcando los viajes programados por
parte de servicio al cliente en el andén 1 como se muestra en la figura 12.
Figura 12. Embarque de mercancía.
4.2.2. Clasificación de productos y clientes.
29
En la sección 5 se almacenan mercancías de 3 clientes específicos, en la tabla 1 se
muestra el tipo de producto, la rotación de inventario por tonelada mensual y el
número de viajes que se realizan por cada uno de estos.
Cliente Producto Rotación Mensual/Ton No. De Viajes

#1 Baltcomm Bultos Maltodextrina 387 16
#2 GBS Cajas de Arándano 25 8
#3 Willows Sacos de levadura 110 4
Tabla 1. Clasificación de productos y clientes
La grafica 1 muestra el 100% de los viajes realizados por estos 3 clientes y el

porcentaje que representa cada uno de ellos.
Grafico 1. Porcentaje de viajes realizados en la sección 5.
No. De Viajes
14.22%
1
2
3
28.44% 57.33%
4.2.3. Recopilación histórica sobre daños en el material.
30
#1 El cliente Baltcomm registra una rotación de inventario mayor en la sección 5,
teniendo una media mensual de 386 toneladas, el proceso de operación mencionado
en el punto 4.1.1 presenta para este cliente 2 escenarios de recibo, el primero de
ellos es cuando la integridad de la mercancía de origen llega de manera óptima como
se muestra en la figura 13.
Figura 13. Descarga de furgón, cliente Baltcomm
En este caso la mercancía es almacenada en ubicaciones disponibles y dado de alta

en stock.
El segundo escenario es cuando se presentan daños de origen evidentes en el

recibo de la mercancía por lo que los pallets son traspaleados para tener una
cantidad aproximada de bultos dañados y reportarlo al cliente para ser registrados
como perdidas de origen.
31
La figura 14 muestra los daños de origen presentes en la descarga.
Figura 14. Descarga de furgón, cliente Baltcomm
Posteriormente se almacena la mercancía sin daños en lugares disponibles.
Análisis de daños por estiba y manejo cliente Baltcomm:
Para comprobar los daños generados por la estiba y manejo interno, se hace un
muestreo de los pedidos realizados después de ser traspaleados realizando el
procedimiento siguiente:
 Se registra la fecha en la cual se almaceno y estibo la mercancía.
 El tiempo transcurrido hasta notar la inclinación por la deforma de los bultos.
32
 El daño originado por el manejo de la mercancía después de armar el pedido.
 Sumatoria total de sacos dañados.
Teniendo los siguientes resultados:
Los pallets de los bultos de Malto-dextrina se integran por camas de 5 bultos (25kg
c/u) y altura de 10 niveles, teniendo un peso total de 1.2 ton por pallet, al estibar un
pallet sobre otro se generan 662 bultos dañados por cada 29760 bultos enviados, o
por 744ton enviadas 16.5ton dañadas.
Tabla 2. Análisis de daños
Producto % Daño Toneladas enviadas No. Bultos dañados.

Bultos Maltodextrina 2.7 744 662
No. Bultos dañados.

662
700 500
600
500
400
300 130
200 32
100
0
:
l es en ti ba ej
o
ua ig Es an
c Or M
s
lo
de
s
ño
da
l de
ta
To
Grafica 2. Análisis de
daños
Deformación de las estibas en relación al tiempo de recibo y despacho.
El siguiente análisis registra la fecha de recibo del furgón hasta comenzar a notar la
deformación de la estiba, teniendo una media de 50 días para empezar a notar los
33
daños generados por la presión existente sobre los bultos inferiores, teniendo los
siguientes resultados:
Tabla 3. Análisis de daños
Días en
Fecha de No. Bultos dañados por
Furgón inventario
Ingreso estiba.
disponible:
TBOX66015
42 4
2 21-jun-16
TBOX66080
49 6
2 14-jun-16
TBOX66776
42 3
1 21-jun-16
NS472736 25-jun-16 38 1
TBOX66015
26 1
2 07-jul-16
La figura 15 muestra la evidencia de los daños causados por la estiba existente en

los sacos inferiores de los pallets.
Figura 15. Daño por estiba (colapso), cliente Baltcomm
#2 El Cliente Gbs registra un flujo de rotación de inventario intermedio en relación

con los clientes Baltcomm y Willows teniendo una media mensual de 25 toneladas, el
34
procedimiento de operación mencionado en el punto 4.1.1 no registra un porcentaje
de daño de origen significante en el recibo de esta mercancía y los registros de daño
por el manejo no son significantes, sin embargo la falta de una estrategia de
distribución en el momento de su recibo origina el almacenamiento aleatorio en
lugares disponibles en la sección 5, y esto ocasiona que la identificación de los lotes
sea más complicada al momento de despachar códigos específicos.
La figura 16 y 17 muestra la manera en la que se almacenan las cajas de arándano

de manera aleatoria, utilizando los espacios disponibles en la sección 5.
Figura 16 Almacenamiento de cajas de arándano GBS.
35
Figura 17. Almacenamiento de cajas de arándano GBS
#3 El cliente Willows registra el flujo de rotación de mercancía más bajo en

comparación con los bultos de Baltcomm y las cajas de arándano GBS, ocupando el
65% de la superficie de la sección 5, los sacos no presentan daños por la estiba o el
manejo, sin embargo el volumen de almacenamiento afecta la accesibilidad y el
despacho ya que no se tiene identificada la ubicación de los diversos lotes.
La figura 18 muestra el volumen ocupado por los sacos de levadura en la sección 5.
36
Figura 18. Sección 5 sacos de levadura cliente Willows.
La figura 18 muestra la falta de una estrategia de distribución en relación al

comportamiento estacional.
4.2.4. Rediseño en la distribución de almacén1 sección 5. (Definición de

estrategias ABC).
Los objetivos de realizar un rediseño en la sección 5 es, optimizar la capacidad de

almacenamiento y por ende minimizar el número de daños existentes en la
mercancía por el manejo y estiba existente, identificando de manera certera los
diversos lotes existentes de los clientes Baltcomm, GBS y Willows.
Cada almacén debe utilizar al máximo el volumen del edificio, definiendo el sentido
del flujo de materiales con base en el tipo de operación
37
Por lo que el análisis ABC permite identificar el impacto que produce la rotación de
los 3 clientes del inventario creando categorías para los bultos de maltodextrina,
cajas de arándano y sacos de levadura, generando una ubicación certera de todos
los lotes del inventario.
Es necesario determinar zonas de almacenamiento de acuerdo a la velocidad de

surtido de los productos y aplicar el concepto de Pareto: 80\20 o bien método ABC,
además de agrupar los productos por familia
Para esto se divide el inventario de la sección 5 en tres grupos: A, B, C.
En los productos "A" se ha concentrado la máxima rotación que son los bultos de
Maltodextrina, ya que estos generan mayor número de embarques realizados
mensualmente lo que se traduce en mayor utilidad.
El grupo "B" está formado por los artículos que siguen a los "A" en cuanto a la
magnitud del flujo este pertenece a las cajas de Arándano las cuales son
recolectadas normalmente por transporte propio del cliente.
Al grupo "C" lo componen los Sacos de levadura, los cuales tienen el flujo de
rotación más bajo y solo requieren de la identificación de serie continúa para su
envío por furgón.
La división del inventario en productos A, B y C permite a la empresa Networks

Group determinar el nivel y tipos de procedimientos de control de inventario
necesarios.
El control de los productos "A" Bultos de maltodextrina, debe ser el más cuidadoso
dada la magnitud de rotación comprendida y el control especifico de envíos fifo de su
mercancía.
38
Los productos "B" serán agrupados por código ya la mercancía cambia de
propiedades en relación a este y los envíos dependen del pedimento del cliente.
Los productos "C" estarán sujetos a procedimientos de control menos estrictos ya

que el orden de envió se da como el orden de recibo.
La figura 19 muestra el orden que se le dará al inventario de la sección 5.

Figura 19. Distribución ABC para clientes sección 5.
La figura 8 también representa la división de la sección 5 en tres sectores con la

finalidad de que los productos A que generan el 80% del movimiento, (deben estar lo
más cerca posible a las áreas de picking y embarque) tipo B que generan el 13% del
movimiento(en la zona intermedia del almacenamiento) y los tipo C que solamente
generan el 7% del movimiento tomando en cuenta que estos últimos son enviados
por furgón por lo que se colocan más cerca de las espuelas de carga.
39
4.2.5. Estudio para las diversas configuraciones de Racks
El proyecto establece una distribución que permite tener mayor utilización de

espacio, eliminando la estiba sobre la mercancía, mejorando el manejo y la
identificación de lotes. Se basa en el uso de racks (estantería) de tipo Drive-in para
mercancías que tienen una rotación de inventario controlado (sacos de levadura), y
Drive-thru para mercancías que presentan rotación con mayor flujo de salidas (bultos
de maltodextrina y cajas de arándano).
La adaptación de 3 partidas de rakcs en la sección 5 aumenta la capacidad de
almacenamiento de 551 ubicaciones a 1424, utilizando la altura disponible de
almacenamiento.
La primera partida de racks fue establecida inicialmente para los sacos de levadura
del cliente Willows, ya que la cantidad de ubicaciones que ocupa representan un
65% de la sección 5.
Ventajas:
Considerando que el drive-in es la modalidad que ofrece un almacenamiento de alta
densidad, aprovechando el espacio disponible al máximo gracias al reducido número
de pasillos requeridos, puesto que cada posición está dedicado a un solo tipo de
artículo.
Como se necesitan muy pocos pasillos para que maniobre el montacargas, la mayor
parte del espacio disponible se puede dedicar a superficie de almacenamiento, por
ello el, el rack drive-in reduce significativamente la superficie ocupada por racks.
La figura 20 muestra el tipo de configuración drive in y la manera en la que opera.
40
Figura 20. Rack Drive in.
La figura 21 muestra el método de almacenamiento Lifo el cual opera con la premisa

de primeras entradas, últimas salidas, este método es utilizado para mercancías con
programas de envió ya establecidos y seriados.
Figura 21. Método de almacenamiento Lifo Rack Drive in.
La segunda y tercer partida fue establecida inicialmente para los bultos de
maltodextrina y las cajas de arándano para los clientes Baltcomm y GBS.

Ventajas:
41
Considerando que el drive thru gestiona la carga en estanterías para paletización
compacta, de manera que actúa como almacén regulador, con dos acceso a la
carga, uno a cada lado de la estantería.
El uso de estantería nos permitirá identificar y tener un mejor acceso a los diversos
lotes existentes, desarrollando análisis de inventario ABC para la correcta distribución
de la mercancía.
La figura 22 muestra el tipo de configuración drive Thru y la manera en la que opera.
Figura 22. Rack Drive Thru
La figura 23 muestra el método de almacenamiento el cual opera con la premisa de

Fifo primeras entradas, primeras salidas, este método es utilizado para mercancías
que son embarcadas en relación al ingreso que tienen en la empresa.
42
Figura 23. Rack Drive Thru
4.2.6. Descripción de la selección de proveedores

Teniendo en cuenta que se necesitan 3 partidas de racks para la sección 5 se cotizan
3 proveedores evaluando estos elementos precio, descuento por volumen de
compra, garantía y el plazo de pago.
Los proveedores evaluados son los siguientes:
 Mecalux
 SLA, Servicios de logística y almacenaje.
 Grupo Ceisa
Precio 3
Proveedor Descuento Plazo de pago. Garantía
partidas
50% ANTICIPO
15%
Mecalux 4,012,696.54 50% AL TÉRMINO DEL MONTAJE. 5 Años
(601,904.4)
SLA, Servicios
7%
de logística y 24 Meses 2 Años
(256,130.49)
almacenaje 3,659,007.99
5%
Grupo Ceisa 24 Meses 1 Año
3,100,000.00 (155,000)
Tabla 4. Selección de proveedores.
43
La elección del proveedor fue Mecalux ya que la garantía, calidad de los materiales y
relación con la dirección ofrecía mayores ventajas para los objetivos establecidos por
la empresa Networks Group.
4.2.7 Propuesta de colaboración entre Networks Group y el proveedor Mecalux

para la instalación de drive in y drive thru.
Partida 1):
Rack drive in - tipo a
Sistema drive in formado por 14 calles con 6 posiciones en fondo y 4 en altura,

diseñado, para tarimas de 1219.0mm de frente por 1016.0mm de fondo (sobresale la
carga y las dimensiones son 1500 x 1500.0mm) por 1640.0mm de alto, con una
carga máxima de 1200 kgs.
Capacidad de almacenaje: 336 posiciones
# #
DESCRIPCIÓN Pza. DESCRIPCIÓN Pza.
BASTIDOR U122 DE 7620.0 X 762.0mm 90 CJ TOPE PALETA 24
PUNTAL 122 DE 7620.0mm 15 TORNILLO W 5/16 X 3/4 D603 C4 G5 Z TE 2200
PIE DE GRAN CARGA 120 15 CJ.ATIRANTADO CARRIL GP-4 U 336
TORNILLO 3/8 X 1 30 TOPE PERFIL U C-1020 24
ARANDELA PIE U 30 PERFIL ATIR. H. U97 DE 5054.0mm 84
DIAGONAL 415 DE 713.0mm 210 PERFIL ATIR. H. U97 DE 4293.0mm 84
FIJACION FRONTAL BASTIDOR 210 CJ.EMPALME PERFIL ATIR. H.U97 84
TORNILLO 5/16 X 4 1/4 315 FIJACION ATIRANTADO SUELO 4
LARGUERO 27E DE 1600.2mm 182 SEÑALIZADOR 1
ANCLAJES DE 1/2"x 3 3/4" 390 TORNILLO 3/8 X 1 3/16 HEX TAP BOLT 160
PLACA SUPLEMENTO U120 E3 195 TUERCA MIO 160
PLACA SUPLEMENTO U120 E1 105 TOR.W5/16X1 1/2" D933 Z T.2A 80
SEPARADOR TRAV.BASTIDOR PU120 315 TORNILLO W 5/16 X 3" D931 G5 BT 2A 360
PERFIL ATIR. H. U97 DE 5054.0mm 12 ARANDELA COPA TD U 360
PERFIL ATIR. H. U97 DE 4293.0mm 12 TORNILLO W 5/16 X 1 3/16" D933 G5 BT 2A 360
CJ.EMPALME PERFIL ATIR. H.U97 12 TUERCA U W 5/16 D934 8B 360
TORNILLO 3/8 X 1 790 ARANDELA U W3/8 D9021 Z ANCHAS 360
SOPORTE ATIRANTADO C4 156 CJ.PUNTERA C.GUIA L 2'' x 1/4''...98 U120 15
ATIRANTADO DC 54/30 DE 762 - 1842
mm 24 CJ.SOP. C.GUIA L 2'' x 1/4''....SENC U 80 20
44
.0mm 66 CJ.SOP. C.GUIA L 2'' x 1/4''....DOBLE U120 130
ATIRANTADO DC 54/ "T" DE 1725.0mm 42 CARRIL G.L 2'' x 1/4'' DE 6096.0mm 28
CARTELA U RAIL C IZQ. 120/155 IZQ 39 CARRIL G.L 2'' x 1/4'' DE 3347.0mm 28
CARTELA U RAIL C IZQ. 120/155 DER 39 ANCLAJE U MSA W1/2X4 1/4" 300
CARTELA U RAIL C DOB. 120/155 507 TOR.W1/2X1 3/16" D933 G5 B T.2A 300
SEGURO GRAPA TD 585
Tabla 5. Componentes partida 1.
Precio partida 1): $ 927,606.14 m.n.
Partida 2):
Rack drive thru - tipo b
Sistema drive thru formado por 12 calles con 11 posiciones en fondo y 4 en Altura,
diseñado para tarimas de 1219.0mm de frente por 1016.0mm de fondo (sobresale la
carga y las dimensiones son 1500 x 1500.0mm) por 1640.0mm de alto con una carga
máxima de 1200 kgs.
#
DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN # Pza.
Pza.
BASTIDOR U122 DE 7620.0 X 762.0mm 165 CJ TOPE PALETA 32
DIAGONAL 415 DE 713.0mm 210 PERFIL ATIR. H. U97 DE 4293.0mm 144
FIJACION FRONTAL BASTIDOR 210 CJ.EMPALME PERFIL ATIR. H.U97 144
TORNILLO 5/16 X 4 1/4 315 FIJACION ATIRANTADO SUELO 8
LARGUERO 27E DE 1600.2mm 276 SEÑALIZADOR 1
ANCLAJES DE 1/2"x 3 3/4" 690 TORNILLO 3/8 X 1 3/16 HEX TAP BOLT 400
PLACA SUPLEMENTO U120 E3 245 TUERCA MIO 400
SEPARADOR TRAV.BASTIDOR PU120 315 TORNILLO W 5/16 X 3" D931 G5 BT 2A 560
45
PERFIL ATIR. H. U97 DE 5054.0mm 16 ARANDELA COPA TD U 560
PERFIL ATIR. H. U97 DE 4293.0mm 32 TORNILLO W 5/16 X 1 3/16" D933 G5 BT 2A 560

120 CJ.SOP. C.GUIA L 2'' x 1/4''....SENC U 80 120
mm
72 CJ.SOP. C.GUIA L 2'' x 1/4''....DOBLE U120 180
.0mm
ATIRANTADO DC 54/ "T" DE 1725.0mm 88 CARRIL G.L 2'' x 1/4'' DE 6096.0mm 72
CARTELA U RAIL C IZQ. 120/155 IZQ 207 ANCLAJE U MSA W1/2X4 1/4" 600
CARTELA U RAIL C IZQ. 120/155 DER 207 TOR.W1/2X1 3/16" D933 G5 B T.2A 600
CARTELA U RAIL C DOB. 120/155 621
SEGURO GRAPA TD 1035
Precio partida 2): $ 1, 564,873.19 m.n.
Partida 3):
Rack drive thru - tipo c
Sistema drive thru formado por 14 calles con 10 posiciones en fondo y 4 en altura,
diseñado para tarimas de 1219.0mm de frente por 1016.0mm de fondo (sobresale la
carga y las dimensiones son 1500 x 1500.0mm) por 1640.0mm de alto, con una
carga máxima de 1200 kgs.
DESCRIPCIÓN # Pza. DESCRIPCIÓN # Pza.

BASTIDOR U122 DE 7620.0 X 762.0m
150 CJ TOPE PALETA 32
m
DIAGONAL 415 DE 713.0mm 210 CJ.EMPALME PERFIL ATIR. H.U97 168
FIJACION FRONTAL BASTIDOR 210 FIJACION ATIRANTADO SUELO 6
TORNILLO 5/16 X 4 1/4 315 SEÑALIZADOR 1
LARGUERO 27E DE 1600.2mm 294 TORNILLO 3/8 X 1 3/16 HEX TAP BOLT 400
46
ANCLAJES DE 1/2"x 3 3/4" 630 TUERCA MIO 400
PLACA SUPLEMENTO U120 E1 165 TORNILLO W 5/16 X 3" D931 G5 BT 2A 560
SEPARADOR TRAV.BASTIDOR PU120 315 ARANDELA COPA TD U 560
TORNILLO W 5/16 X 1 3/16" D933 G5 BT 2
PERFIL ATIR. H. U97 DE 5054.0mm 36 560
A
90 CJ.SOP. C.GUIA L 2'' x 1/4''....SENC U 80 34
mm
54 CJ.SOP. C.GUIA L 2'' x 1/4''....DOBLE U120 238
.0mm
ATIRANTADO DC 54/ "T" DE 1725.0m
66 CARRIL G.L 2'' x 1/4'' DE 6096.0mm 84
m
CARTELA U RAIL C IZQ. 120/155 IZQ 63 ANCLAJE U MSA W1/2X4 1/4" 550
CARTELA U RAIL C IZQ. 120/155 DER 63 TOR.W1/2X1 3/16" D933 G5 B T.2A 550
CARTELA U RAIL C DOB. 120/155 882
SEGURO GRAPA TD 1008
Precio partida 3): $ 1, 520,217.21 m.n.
4.2.8. Modelo de Rack
47
La figura 24 muestra el modelo adaptado a la sección 5 de las partidas 1, 2, 3.
Figura 24 Sección 5 partida 1, 2, 3.
DRIVE IN TIPO A
CAPACIDAD DE ALMACENAJE
336 POSICIONES
DRIVE THRU TIPO B

528 POSICIONES
DRIVE THRU TIPO C

560 POSICIONES
Capacidad de almacenaje Total 1424 Posiciones.
Vistas:
48
Figura 25 Vista Lateral y Frontal.
VISTA LATERAL DRIVE IN TIPO A VISTA LATERAL DRIVE THRU TIPO B VISTA LATERAL DRIVE THRU TIPO C
TARIMA = 1219 X 1016.0mm

PRODUCTO= 1500 X 1500mm
VISTA FRONTAL ALTURA TOTAL = 1640mm
PESO = 1200KGS
VISTA FRONTAL
Estrategias de distribución utilizadas sobre los racks para las mercancías de los tres
clientes.
Drive In A:
Para el almacenaje de los sacos de levadura del cliente willows sobre la partida 1 se
utiliza el método Lifo (primeras entradas, últimas salidas) el cual consiste en
almacenar los envíos ya establecidos en una sola calle, cada calle cuenta 56
ubicaciones, y cada envío de este material por furgón tiene una media de 55 sacos,
teniendo una capacidad de almacenaje de 6 furgones en la partida completa 336
posiciones.
Drive Thru B:
49
Para el almacenaje de los bultos de malto dextrina en la partida C y B si es
necesario, se utiliza el método Fifo el cual identifica de manera certera los lotes que
se encuentran en cada calle, teniendo el control en base a la fecha de ingreso de
cada furgón.
Drive Thru C:
Para el almacenaje de cajas de arándano en la partida B, se utilizara el método Lifo,

ya que se agrupa la mercancía por código, designando una calle específica para
cada uno de ellos.
50
CAPITULO 5 RESULTADOS
A continuación se muestran los resultados obtenidos para la propuesta de adaptación

de racks en la sección 5, evidenciando los cambios antes y después de la adaptación
de 3 partidas de racks (drive in y drive thru) y el aumento en la capacidad de
almacenaje de la sección 5, dividiéndola en 3 zonas para su mejor comprensión.
Zona 1
Antes: La zona 1 contaba con 120 posiciones utilizando 2 niveles de altura posibles.
Dicha zona al ocupar las 120 posiciones invadía los pasillos aledaños de manera que
se obstruía el acceso a la puerta 1 impidiendo el tránsito por esta.
Figura 26 Sección 5, zona 1.
Después: Con la adaptación de la partida 1 se obtiene un aumento del 64.29% o bien

216 posiciones más que las 120 iniciales.
51
Figura 27 Sección 5 partida 1.
Zona 2

52
Zona 3

53
Los resultados porcentuales de las 3 zonas muestran un aumento mayor al 50% de
la capacidad de cada una, esto significa que es factible la adaptación de racks en la
sección 5 para aumentar la capacidad de almacenaje y mejorar el manejo y control
de inventarios.
En base a esto, se calcula a continuación el costo total y el tiempo necesario para el

retorno de la inversión realizada, en relación a la renta aplicada a los clientes por el
almacenaje de cada ubicación.
 Partida 1): $ 927,606.14 m.n.

 Partida 2): $ 1, 564,873.19 m.n.
 Partida 3): $ 1, 520,217.21 m.n.
Total = 4, 012,696.54 – 15% descuento (601904.4).
Total= 3, 410,791.6
La inversión total por las 3 partidas menos el 10% dado por el proveedor es de
3, 410,791.6 pesos, teniendo en cuenta que el costo por la renta de cada ubicación
es de 5 dólares por tonelada, se obtienen mensualmente 157870.9056 pesos.
Esto significa que el retorno de la inversión es en 21.6 meses o bien 1año 8 meses.
Se tiene que tener en cuenta que los beneficios no solo son la renta de las
ubicaciones, el principal objetivo fue aumentar la capacidad de almacenaje,
54
disminuir el número de daños, identificar de manera certera los diversos lotes
mejorando la accesibilidad y disminuyendo a su vez la cantidad de movimientos del
montacargas y erradicando el almacenamiento en pasillos.
CAPÍTULO 6 COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS
55
Genéricas:
Uso del conocimiento en almacenes para adaptar estantería con configuraciones
aptas para ubicar diversos tipos de mercancías sin afectar las propiedades de las
mismas.
Desarrollo en el uso de herramientas y programas (networksapp y furgonometro)

para comprender el comportamiento y los patrones existentes en el flujo del
inventario.
Uso de la capacidad para relacionarse y aprender de las prácticas de las personas

más experimentadas, aprovechando las destrezas y habilidades de cada uno de los
elementos involucrados en el área.
Adaptabilidad: Capacidad de permanecer eficaz dentro de un medio

cambiante, afrontando retos, personas y nuevas tareas.
Análisis de problemas: Capacidad de detección de problemas y

reconocimiento de la información al respecto y posibles causantes del mismo.
Automotivación: importancia de trabajar por satisfacción personal para alcanzar un

objetivo con éxito.
Creatividad: Capacidad para proponer soluciones imaginativas y originales.
Innovación e identificación de alternativas contrapuestas a los métodos y

enfoques tradicionales.
Compromiso: Crear en el propio trabajo o rol y su valor dentro de la empresa,

lo cual se traduce en un efuerzo extra para la compañía aunque no siempre
en beneficio propio.
56
Energía: Capacidad para crear y mantener un nivel de actividad adecuado.
Integridad: Capacidad para mantenerse dentro de una organización o grupo,

para realizar actividades o participar en ellos.
Resistencia: Capacidad para mantenerse eficaz en situaciones de rechazo.
Sociabilidad: Capacidad para mezclase fácilmente con otras personas.

Abierto y participativo.
57
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
El objetivo general del proyecto propuso eliminar en un 50% los daños causados por
la estiba y el manejo de la mercancía, este objetivo no se cumplió al día de la entrega
final de proyecto debido a la dependencia que se tiene en relación a la adaptación de
la estantería propuesta, la inversión en la sección 5 es un tema de relevancia para la
empresa Networks Group por lo que se recomienda, dar seguimiento y analizar el
costo – beneficio que esta inversión genera.
El desarrollo de una estrategia de distribución ABC, fifo y lifo, se cumplió ya que se

presentan el análisis de rotación de inventarios y el método de distribución sobre los
racks drive in y drive trhu de manera que se identifiquen de manera certera los
distintos lotes. En base a esta distribución el número de movimientos se disminuye
sin embargo no se cumple el objetivo de disminuir los movimientos del montacargas
por lo menos un 50% ya que no se puede comprobar físicamente este proceso.
En relación al aumento de la capacidad de almacenaje en un 40% se cumple

teóricamente este objetivo ya que se presenta la evidencia de optimización en base a
la adaptación de tres partidas de racks en la sección 5 aumentando en 61.52% la
capacidad de almacenaje.
Para la empresa Networks Group es de suma importancia la creación de zonas

especializadas para mercancía palletizada, a partir de la cual la posibilidad de
aumentar tanto la rentabilidad como la cantidad de mercancía recibida sea
considerablemente mayor a largo plazo que la inversión que se tendría que realizar
en la misma área de trabajo.
El proyecto a nivel general ha permitido descubrir que la planeación dentro de la

empresa es uno de los pilares fundamentales dentro de la organización. Es la base
sobre la cual se construye la empresa ya que de ella dependen los resultados que
determinan el control y organización de la empresa. La tendencia que se ha
presentado, es que se ha tenido un aumento porcentual significativo en el recibo de
58
mercancía palletizada, con lo cual se han visto en la necesidad de realizar un
almacenaje ineficiente con el cual la mercancía se ve dañada, así como se llega a la
necesidad de utilizar espacio no destinado a el almacenaje con el fin de cumplir las
necesidades de la empresa, lo que pone en riesgo la seguridad de los empleados y
merma su capacidad laboral.
Es por eso que durante el presente trabajo se realizó un análisis de la situación

actual de la empresa así como una alternativa que permita obtener los resultados
propuestos a lo largo del mismo. Para ello se han revisado diversas fuentes teóricas
a partir de las cuales se presenta una solución que a largo plazo es viable, la cual no
sólo se basan en mejoras a nivel monetario o de capacidad, sino que se ve incluido
una optimización a nivel laboral y permite que exista una mayor seguridad y
practicidad para el personal que labora dentro de la empresa.
El involucramiento de todo el equipo de trabajo considero que es algo indispensable

para la mejora continua, ya que permite retroalimentar los procedimientos y concretar
los objetivos que se plantean a corto y largo plazo
Me parece una excelente idea que la empresa no se cierre a la implementación de

nuevas ideas ya sean sugeridas por operadores o empleados y en caso de un
servidor del practicante, ya que todos estos aplican diariamente técnicas y
procedimientos que mejoran la calidad de su trabajo y por tanto del servicio ofrecido
a los clientes.
En cuanto a recomendaciones se resalta el hecho de dar seguimiento a todas las

actividades realizadas en el área ya que fueron diseñadas con el fin de mejorar los
procedimientos, la seguridad y la calidad que se ofrece como empresa.
También se sugiere mantener una buena comunicación con el equipo de trabajo para
el logro de objetivos al igual que tener comunicación con otros departamentos para
evitar discrepancias por falta de la interacción entre las diferentes áreas.
59
Bibliografía
 Networks Logistics, Datos de la empresa. Recuperado de

www.networkslogistics.com.mx
 Networks Logistics, control de inventarios. Recuperado de
http://wwww.networksapp.com.mx
 The Warehouse Management Handbook James A. Tompkins, Jerry D. Smith
 Gestión logística en centros de distribución, almacenes y bodegas.
Recuperado de
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/242005/Archivos_2014_2/Unidad_dos/
LIBROG_2.pdf
 Localizacion, distribucion en planta y manutencion, Josep M. Vallhonrat y
Albert Coromias Recuperado de
http://es.slideshare.net/karinaflorez/localizacion-distribucion-en-planta-y-
manutencion-josep-m-vallhonrat
60

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Querétaro

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO

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En este capítulo se darán a conocer datos generales acerca de la empresa como lo

Capítulo 2.- Planteamiento del problema

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Capítulo 3.- Marco teórico

En este capítulo se exponen los elementos teóricos generales y particulares así

Capítulo 4.- Desarrollo del Proyecto

En este capítulo se dará a conocer la metodología utilizada para el desarrollo del

Capítulo 5.- Resultados

En este capítulo se darán a conocer los resultados logrados de los objetivos

El informe técnico que se presenta a continuación es de utilidad, ya que expone la

El alcance que tiene el proyecto es, implementar estrategias de distribución que

1.1. Datos generales

1.1.1. Nombre o razón social

1.1.2. Ubicación de la organización

Querétaro, Qro. México. Tel. +52 (442)3886031

La figura 1 muestra la ubicación de la empresa Networks Group.

Figura 1 Localización geográfica de la empresa

Fuente: Google maps.

La figura 2 muestra la vista satelital de la empresa, en la cual se puede apreciar la

Fuente: Google maps.

1.1.3. Giro de la Organización

Networks Group es una empresa de servicios públicos federales.

1.1.4. Tamaño de la empresa

La empresa tiene un total de 85 personas, de las cuales 35 corresponde al personal

Networks Group es una empresa nacional en la rama del transporte y

Networks Group es una empresa fundada en el año 2000, cuyas actividades

Ubicados en 3 zonas estratégicas del país (Querétaro, SLP y Toluca), generan

La figura 3 es la representación gráfica de la estructura de la empresa, en la cual se

Servicio al Cliente Coordinador de almacén

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Operadores del autotransporte

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1.7. Caracterización del área en que se participó

El residente se colocó en el área de servicio al cliente, dicha área se encuentra en el

1.7.1 Descripción del área

El área en la que se lleva a cabo el proyecto es el almacén 1, sección 5.

El equipo utilizado para manipular y descargar la mercancía son montacargas de

1.7.2 Actividades del área

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1.7.3 Funciones y ubicación del residente

 Analizar y evaluar el desempeño del procedimiento de almacenamiento en la

El residente realiza el proyecto en el area de servicio al cliente, y el desarrollo es

Figura 4 Ubicación de Residente

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2.1.2 Definición del problema

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