PRODUCTIVIDAD DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

1.- INTRODUCCIÓN
La productividad se define como las salidas por unidad de entrada, o productos
por unidad de insumos. En un sistema de mantenimiento, las salidas se refieren a
la capacidad productiva sostenible del equipo que está recibiendo mantenimiento,
y las entradas incluyen los recursos requeridos para sostener dicha capacidad.
Debido a que no es práctica una razón de productividad para el mantenimiento, se
requieren listas distintas de medidas de las entradas, medidas de las salidas y
medidas dentro del sistema de mantenimiento.
En este capítulo se presentan varias medidas para realizar la medición de la
eficacia y la eficiencia del mantenimiento. En la sección 2 se presenta un conjunto
de medidas para las entradas que son principalmente medidas de costos. La
sección 3 describe un conjunto de medidas para las salidas, que incluyen la
confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad.

2.- MEDIDAS DE ENTRADA

Algunos de los factores importantes que se relacionan directamente con el costo
de llevar a cabo el mantenimiento son los siguientes:
 Mano de obra.- Este factor incluye todos los costos asociados con los
oficios, los aprendices, la mano de obre semicalificada de apoyo, y el
personal de vigilancia u de piso empleado directamente por el
departamento de mantenimiento. Estos costos también incluyen el tiempo
extra, la capacitación, las presentaciones y varios costos obligatorios o
reglamentarios.
 Materiales.- Este factor comprende las piezas compradas, refacciones,
suministros, artículos de oficina, ropa protectora, suministros de taller y
químicos usados directamente para actividades de reparación y
mantenimiento. También puede incluir gastos generales de materiales
directos aplicados al precio de salida de los almacenes de mantenimiento,
 como trasporte, almacenamiento, manejo, embarque y entrega de piezas
internas.
 Contratos.- Este factor abarca el costo de tareas específicas de
mantenimiento, proyectos u órdenes de trabajo contratadas por tiempo o
por proyecto, como el mantenimiento de instalaciones, reparación general
de calderas o renovación de de máquinas. Cada categoría de trabajo se
caracteriza por u contrato específico. Además, en esta categoría debe
incluirse el costo del personal contratado temporal o permanentemente.
 Servicio de taller.- En las instalaciones y plantas grandes, por lo general
existe un servicio de taller central que proporciona servicios especializados.
Estos talleres a menudo cobran una tarifa por hora, calculada para órdenes
de trabajo específicas o proyectos dirigidos por el área solicitante. Esta
tarifa por hora comúnmente incorpora todos los gastos generales del taller,
incluyendo los costos de supervisión y de operación del edificio y el equipo.
 Rentas de equipo.- Este factor incluye el costo de la renta de todo el equipo
móvil y estacionario, como grúas, remolques, retroexcavadoras, arietes
hidráulicos, etc.
 Contenedor de herramientas.- Comprende el costo de herramientas
manuales especializadas y herramientas especiales, como llaves
neumáticas, cables de cadena para elevación, esmeriladoras de mano,
sopletes de acetileno, etc, que no están incluidas en los materiales
(almacenes) o en los servicios de taller.
 Gastos generales de mantenimiento.- Este factor puede incluir todos los
niveles de administración de mantenimiento y supervisión, así como la
ingeniería de mantenimiento y confiabilidad, planificadores, programadores,
coordinadores de materiales, empleados de oficina, soporte para entradas
de datos y sistemas computarizados para la administración del
mantenimiento. También puede incluir cualquier costo de taller no incluido
en los servicios de taller.
  Gastos generales de la compañía o la planta.- Este factor normalmente
incluye una proporción de todos los gastos generales de administración y
ejecutivos de la compañía, incluyendo la depreciación.

Junto con los costos de las categorías anteriores de medida de entrada tal vez
haya medidas específicas no relacionadas con los costos para cada una de ellas.
Por ejemplo, cuando se consideran los materiales, varias estadísticas son útiles
para el control de inventarios:
 Inversión en inventario o valor por clase o categoría.
 Rotación del inventario, definida como la proporción de salidas totales
anuales divididas entre la cantidad en existencia al final del año.
 Nivel de servicio, definido como el porcentaje de órdenes surtidas según se
solicitaron.
 Faltantes, definidos como el número de órdenes que no pudieron surtirse
por los almacenes durante un periodo específico.
 Obsolescencia del inventario, definida como el porcentaje de unidad de
almacenamiento (SKU) que no han salido en un periodo de 24 meses.

3.- MEDIDAS DE SALIDA

Las medidas de salida describen por qué existe la administración del
mantenimiento e incluyen las siguientes medidas:
 Disponibilidad.- Esta es una medida de tiempo de operación o, de manera
alterna a, una medida de la duración del tiempo muerto, definido como:
(tiempo programado menos todas las demoras)/ tiempo programado.
 Confiabilidad y tiempo medio entre fallas (MTBF).- Esta es una medida
de la frecuencia de una falla, definida como tiempo de operación / número
de fallas.
 Tiempo medio para la reparación (MTTR). Esta es una medida del tiempo
que dura la reparación, definido como tiempo muerto por reparación /
número de fallas. La mantenibilidad es la probabilidad de realizar la
reparación en un tiempo dado el MTTR.
  Tasa del proceso.- Esta es una medida del tiempo del ciclo del equipo en
el proceso, definida como el tiempo ideal del ciclo / tiempo real del ciclo o,
de manera alterna, la tasa real de rendimiento / la tasa ideal de
rendimiento. Con esta medida, a menudo es mas fácil definir el “ideal” como
el límite superior de control estadístico para el proceso particular.
 Tasa de Calidad.- Ésta es una medida de la precisión del proceso o del
equipo, definida como: (rendimiento total menos rechazos netos) /
rendimiento total. Los rechazos netos incluyen la pérdida por productos
reciclados, rechazados, descartados o funciones pueden tener un impacto
en los resultados.

La siguiente exposición demuestra la estimación de estas medidas de salida y su

impacto en la capacidad productiva. Considere un equipo de producción, con la
historia de operación y mantenimiento que se describe en la figura 1 , durante u
periodo de 1 mes. En este escenario, el programa de producción demanda una
operación continua a los largo del mes; sin embargo, el equipo no está disponible
para producir a lo largo de dicho periodo.
La disponibilidad es una medida de la duración de la operación programada que
se logra o, de manera inversa, una medida de la duración de la falla o tiempo
muerto e está dad por

A= S-d x 100%
En donde S
A= Disponibilidad
S= Tiempo de Producción programado
d= Tiempo muerto, en días
F1 O1 F2 O2 F3 O3

F1= Número de falla i

O1=
Operación después de la falla i
Operación programada = 31 días
F1= 2 días, F2= 1 día F3= 3 días

A= 31 - 6 x 100% =80.6%
31
En este ejemplo,

Id =100% - A = 100 - 80.6=19.4%

En donde Id es el porcentaje de tiempo muerto.

La mayoría de los ambientes de operaciones son sensibles a la frecuencia de las
fallas. En esos casos, debido a los aspectos asociados de producción y calidad,
un para por dos días es preferible a cuatro paros de medio día cada uno. Por lo
tanto, se requiere una medida de la frecuencia de fallas:

Tiempo medio entre fallas =MTBF = S-d

f

En donde f es el número de fallas. En este ejemplo,

MTBF = 31 - 6 =8.33 días

3

Una vez que ha fallado un equipo o componente, normalmente es crítico minimizar

el tiempo de reparación. La medida del tiempo de reparación es MTTR.

La mantenibilidad es la probabilidad de que el equipo sea reparado dentro del

MTTR.

Tiempo medio para la reparación =MTTR = df

f

En donde df corresponden a las demoras de tiempo muerto por las fallas. Para el
ejemplo anterior,
 MTTR = 6 = 2 días
3

En este ejemplo, el equipo no se consideraría confiable (MTBF = 8.33 días, MTTR

= 2 días), aunque la disponibilidad a un 80.6% no se consideraría particularmente
inusual.

Deberán considerarse medidas adicionales para describir completamente la

capacidad productiva y la idoneidad de un sistema de operación. Considere el
siguiente escenario:
Se requiere que un horno de cemento opere 300 días al año, produciendo a una
tasa de 1200 toneladas por día de 24 horas. A lo largo del año, su rendimiento ha
sido como sigue:

 Tiempo de operación programada , 300 días

 Número de descomposturas , 6
 Demoras por descomposturas, 180 horas
 Tiempo de mantenimiento preventivo,80 horas
 Paros debido a la falta de alimentación, 120 horas
 Retardos por alimentación húmeda, 40 horas a una tasa del 50%
 Retardos del proceso, 60 horas a una tasa de 60%
 Producción total rechazada, 2000 toneladas
 Producción de segunda calidad, 3000 toneladas a un valor del 50%

Cuando se revisa la capacidad de producción de la planta, el tiempo programado

entre el tiempo del calendario es una medida de su utilización:

Utilización = Tiempo programado

Tiempo de calendario

= 300 = 82.2%
365

La medida de disponibilidad de esta planta se calcula como

Disponibilidad = 300 - ( 180 + 80 + 120) / 24 x 100%

300

=284.17 / 365 = 94.7 %