Guia de Prácticas Del Laboratorio de Desgaste y Falla EPN

I
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LABORATORIO DE METALOGRAFÌA,
DESGASTE Y FALLA
Guía de Prácticas
de Desgaste y
Falla
Laboratorio de Desgaste y
Falla
Desgaste y Falla
Periodo 2018-B
Ing. Carlos Díaz
Jefe del Laboratorio
carlos.diaz@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio
metalografia@epn.edu.ec
Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla
022976300 / 3010
Planta Baja del Ex ICB-Ed. 14
Varios Autores
Tercera edición 2017

PRESENTACIÓN DEL LABORATORIO DE METALOGRAFÍA DESGASTE Y FALLA ......... 4
CATALOGO DE SERVICIOS ............................................................................................ 5
EQUIPOS PRINCIPALES PARA ENSAYOS ............ ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
GRADOS DE EMERGENCIA Y DETERMINACIÓN DE ACTUACIÓN ........................... 11
INSTITUCIONES U ORGANIZACIONES DE AYUDA EN CASO DE ACTIVACIÓN DE
EMERGENCIAS .............................................................................................................. 12
PRÁCTICA NO.1 ............................................................................................................ 16
1 DEFECTOS EN LOS MATERIALES............................................................................ 16
2 TIPOS DE CORROSIÓN .......................................................................................... 25
PRÁCTICA NO.3: ........................................................................................................... 34
3 FRICCIÓN Y DESGASTE ......................................................................................... 34
PRÁCTICA NO.4 ............................................................................................................ 43
4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES Y SUS CONCENTRADORES
DE ESFUERZOS................................................................................................................ 43
PRÁCTICA NO.5: ........................................................................................................... 48
5 FALLA DE MATERIALES ........................................................................................... 48
PRÁCTICA NO.6 ............................................................................................................ 56
6 EVALUACIÓN DEL ESPESOR DE GALVANIZADO DE ZINC-ALUMINIO POR EL
MÉTODO DE PÉRDIDA DE MASA (ASTM A-90) Y POR MEDICIÓN MICROSCÓPICA
(ASTM B487) ................................................................................................................... 56
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LABORATORIO DE METALOGRAFÍA, DESGASTE Y FALLA
REVISIÓN N˚04
DATOS GENERALES DEL LABORATORIO
ÚLTIMA REVISIÓN
LMDF-DM-FIM-EPN 16/01/2017
PRESENTACIÓN DEL LABORATORIO DE METALOGRAFÍA DESGASTE Y FALLA

El laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla es un laboratorio de carácter
docente donde se realizan actividades de investigación y desarrollo en áreas
relacionadas con la ciencia e ingeniería de materiales metálicos.
Adicionalmente este laboratorio apoya a la formación de estudiantes a nivel de
pre grado y pos grado perteneciente a la Facultad de Ingeniería Mecánica y
estudiantes de otras facultades y universidades.
La misión del laboratorio consiste en ser el soporte de la actividad académica,
en temas de caracterización, análisis de materiales metálicos y recubrimientos,
a través de la capacitación teórico- práctica y prestación de servicios científico-
técnicos a la comunidad politécnica y otras poblaciones de interés institucional,
así como también a empresas tanto nacionales e internacionales, con la
utilización de equipos que emiten resultados confiables y profesionales
especializados que trabajan con eficacia en la administración de los recursos
tanto propios como de los clientes y eficacia en los métodos de trabajo, sin
olvidar la calidad, respeto y trabajo en equipo; cuyos precios son competitivos
en el mercado, contribuyendo de esta manera a la transformación de la
sociedad a través de sus aportaciones e innovaciones científicas y tecnológicas.
La visión del laboratorio, se orienta a convertirse en el 2023 en un referente
nacional en su área de análisis de materiales metálicos y recubrimientos, con la
acreditación del 50% de los ensayos correspondientes a su área de servicio, que
satisfagan las necesidades de las empresas nacionales e internacionales, con la
emisión de resultados confiables y garantizados pensando siempre en contribuir
a la satisfacción del cliente y necesidades del país, así como también desarrollar
proyectos científico-técnicos que contribuyan a la creación de folletos y/o
publicaciones de impacto social, llegando de esta manera a ser el laboratorio
más confiable y líder en el Ecuador.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
CATALOGO DE SERVICIOS
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
EQUIPOS PRINCIPALES PARA ENSAYOS
1. Microscopio Metalográfico Invertido GX41 y MEJI
1.1. Propósito del Equipo

El microscopio metalográfico, es un equipo portátil diseñado específicamente para la
evaluación rápida y confiable de muestras metalográficas. El equipo permite evaluar las
propiedades metalúrgicas de las probetas y compararlas con las especificaciones de
fabricación.
1.2. Principios de Operación

a) Encender el microscopio desde el botón I/O el cual se encuentra
ubicado en la parte inferior izquierda.
b) Encender la computadora y abrir el programa Stream Essentials.
c) Colocar la probeta metalográfica sobre el porta-objetos.
d) Seleccionar el lente con el aumento al cual se desea observar: 50X (rojo),
100X (amarillo), 500X (azul), 1000X (blanco).
e) Enfocar la muestra girando la perilla frontal grande, acercando o girando
el objetivo.
f) Ajustar la intensidad de la luz girando la perilla pequeña del lado
izquierdo.
g) Retirar la muestra, y bajar la intensidad de la luz
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
2. Desbastadora

La desbastadora es un equipo cuya finalidad es rebajar o eliminar porciones grandes de
material mediante una lija de grano muy grueso. Este equipo es operable solo por
personal autorizado.
3. Pulidoras de Lijas

La pulidoras de lijas utilizan granos medios y de granos finos para dar un acabado con
rugosidades pequeñas. Esto es porque se debe pulir la pieza o probeta hasta un
acabado lo menor posible en lo permitido por abrasivos de este tipo. El elemento
sometido a este proceso se debe girar 90º para pasar a la siguiente lija.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
4. Pulidoras de Paño

La pulidora es un equipo cuya finalidad es dar un acabado en el orden de los
micrómetros las probetas, de tal manera que revelen su microestructura al observarlas
en un microscopio. Para esto se requiere abrasivo pequeño de tipo alúmina y un paño.
Este es el segundo y último paso de pulido para revelar la microestructura.
5. Micro-durómetro

El micro- durómetro “DUROLINE-M” permite la micro indentación y medición de dureza
de varios materiales de uso ingenieril. La dureza se mide en escala Vickers y Knoop.
Este equipo es operable solo por personal autorizado.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
1.1 LINEAMIENTOS INTERNOS DEL LABORATORIO
Los estudiantes durante las prácticas de las asignaturas deben observar las
siguientes disposiciones:
a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes
que han tomado los créditos respectivos al inicio de cada periodo de
clases.
b) Pueden ingresar al laboratorio solo en el horario establecido para la
práctica.
c) Ingresar puntualmente al laboratorio. Pasado los 10 minutos del inicio de
la clase NO se le permitirá ingresar al estudiante.
d) Guardar las prendas y los objetos personales en los sitios designados para
esto.
e) Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo con la práctica que van a
realizar (mandil, gafas de seguridad transparentes, guantes, entre otros).
El uso de mandil u overol es obligatorio para todas las prácticas.
f) El estudiante debe estar siempre atento a las indicaciones de sus
docentes y comenzar el trabajo sólo con la autorización del docente a
cargo del Laboratorio.
g) Mantener un buen comportamiento durante el desarrollo de la práctica.
El estudiante será retirado por faltar a la disciplina o seguridad del
laboratorio.
h) Cada grupo de trabajo es responsable del material y los equipos que se
les asignen. En caso de pérdida o daño, serán responsables para
reponerlo.
i) m) Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e
instrumentos y la mesa de laboratorio deben dejarse perfectamente
limpios y ordenados y en el caso de que sea necesario llenar las hojas de
utilización que se encuentra en los equipos (Responsable de prácticas).
j) En caso de detectar alguna anomalía durante el funcionamiento de
cualquier equipo o aparato, se avisará al responsable del laboratorio.
k) No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
l) No se permitirá la utilización de equipos electrónicos tales como teléfonos
celulares, tablets, reproductores de música, TV portátiles, juegos
electrónicos o portátiles dentro del Laboratorio.
m) El estudiante deberá realizar el 100% de las prácticas de laboratorio
planificadas durante el periodo académico. La carrera brindará las
facilidades para que el estudiante recupere hasta el 20% de las prácticas
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
de laboratorio; si no realiza el 100% de las prácticas de laboratorio,

reprobará la asignatura.
n) Los estudiantes deben asistir obligatoria y puntualmente a todas las
prácticas de laboratorio en las fechas establecidas. En los casos de
prácticas de laboratorio no realizadas, los estudiantes deberán presentar
al profesor de laboratorio una solicitud para cumplir con dichas
actividades, adjuntando los documentos justificativos debidamente
avalados por la Dirección de Bienestar Estudiantil y Social, dentro de los
(3) tres días laborables siguientes a la fecha de terminación del motivo
que impidió su cumplimiento. Si la solicitud está debidamente justificada
se la aprobará y no existirá sanción. En caso de no justificar debidamente
la inasistencia a la práctica de laboratorio, el profesor negará la solicitud.
Es obligación del profesor fijar la fecha y hora para la realización de las
referidas prácticas de laboratorio. Las solicitudes presentadas fuera de
este plazo serán negadas.
o) La recepción de los informes será 7 días después de haber realizado la
práctica en el mismo horario del laboratorio, caso contrario posterior a la
fecha tendrá una reducción del 10% del total de la nota por cada día
laborable de retraso.
p) La evaluación de la práctica contemplará al menos 3 criterios, los cuales
son: coloquio (3 puntos), preparatorio (2 puntos) e informe (5 puntos).
q) Todo aquel informe copiado parcial o totalmente será sancionado con
una calificación de cero para los todos los estudiantes que se encuentren
involucrados.
r) Los informes de prácticas deberán utilizar de preferencia unidades del
sistema internacional (S.I.).
s) Dependiendo del número de estudiantes, los informes podrán ser
presentados en forma individual o por grupos a criterio del profesor de
laboratorio.
t) Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e instrumentos
y la mesa de laboratorio deben dejarse perfectamente limpios y
ordenados y en el caso de que sea necesario llenar las hojas de utilización
que se encuentra en los equipos (Responsable de prácticas).
u) Estar siempre alerta a lo publicado en la cartelera y cumplir con las
normas de seguridad que cuenta el laboratorio.
v) En el caso de emergencia mantener la calma y salir ordenadamente del
laboratorio.
w) El laboratorio no es responsable por objetos olvidados dentro de sus
instalaciones.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD PARA EL LABORATORIO
PROTOCOLO DE ALARMA Y COMUNICACIONES PARA EMERGENCIAS
Detección de la Emergencia.
El personal encargado del laboratorio debe verificar el grado de emergencia y

encender la alarma (proceso de ubicación de alarma).
Las únicas personas autorizadas para activar la alarma son las personas que
laboran en el lugar.
Conocida la Emergencia, el personal autorizado, emitirá la señal de ALERTA.
ALERTA: Pulsador (actualmente se utiliza la viva voz)
Duración: 30 segundos
Grados de emergencia y determinación de actuación
En el momento de la contingencia se pueden presentar 3 grados de
emergencia, de acuerdo a los cuales se debe actuar:
Grado I. Emergencia en Fase Inicial o Conato: Dar aviso al encargado o máxima
autoridad y poner en ejecución las actividades del plan de autoprotección, y
evacuar al personal que se encuentre en el área afectada.
Grado II. Emergencia Sectorial o Parcial: Dar aviso al encargado o máxima
autoridad, quien decidirá si se debe activar la alarma, poner en ejecución el
Plan de autoprotección, evacuar el piso afectado y llamar a las Entidades de
Apoyo.
Grado III. Emergencia General: Dar aviso al encargado o máxima autoridad,
activar la alarma, poner en ejecución el plan de autoprotección y evacuar a
todo el personal que se encuentra en el Empresa, llamar a las entidades de
apoyo.
Otros medios de comunicación
En el laboratorio se cuenta con el personal el cual posee celulares y en el caso
de recibir la señal de alarma llamaran de inmediato a los grupos u organismos
de emergencia.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
PROTOCOLOS DE INTERVENCIÓN ANTE EMERGENCIAS
Coordinación interinstitucional
Instituciones u Organizaciones de ayuda en caso de activación de Emergencias
NOMBRE/ENTIDAD N ° TELEFÓNICO NOMBRE/ENTIDAD N ° TELEFÓNICO
Hospital Eugenio 2230-212 / 2507-

Bomberos 102
Espejo 907
Policía
101 Hospital Vozandes 2262-142
Nacional
Hospital Pablo
Cruz Roja 131 2598-101
Arturo Suárez
Procedimientos de actuación durante la emergencia

 EN EL CASO DE UNA EMERGENCIA DE INCENDIO
Suspender cualquier actividad que se encuentre realizando, desconectar y si es
posible eliminar la corriente eléctrica en el lugar donde ocurra la emergencia,
alejar del lugar de la emergencia elementos peligrosos. No tomar decisiones
precipitadas.
La persona que descubre el fuego, debe ponerse a salvo, y lo que debe hacer
en primer lugar es avisar. Cuando se avisa se debe decir quién llama, a qué ha
ocurrido y dónde ha ocurrido el incidente. A continuación, si está capacitada
para actuar y no pone en peligro su integridad física, puede hacer frente al
incendio con los medios de extinción más adecuados.
 ELECTROCUCIÓN
Desconectar la alimentación eléctrica del aparato causante del accidente, no
suministrar alimentos, ni bebidas al accidentado.
 LLAMA EN LA BOCA DE UNA BOTELLA
Cerrar el grifo (si es posible) de inmediato (antes de apagar la llama), si no es
posible cerrar el grifo de inmediato y se prevé que se podrá cerrar una vez
apagada la llama, se utilizará extintor de polvo para extinguir el fuego y enfriar
el grifo para poder cerrarlo.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Si no puede cerrar el grifo, habrá que evaluar, según la situación si es preferible

apagar la llama (y dejar que vaya saliendo gas) o bien dejar que el gas se vaya
quemando (alejar de la llama cualquier material que pueda incendiarse).
Activar el plan de emergencia.
 VERTIDOS/DERRAMES DE LÍQUIDOS O SÓLIDOS
En general, en caso de vertido o derrame: Actuar rápidamente, evitar la
evaporación del producto, utilizar equipo de protección individual adecuado.
 FUGAS DE GASES
 Fugas de gases asfixiantes, corrosivos, irritantes o tóxicos: Evacuación
inmediata del laboratorio
 Fugas de gases inflamables eliminar inmediatamente cualquier foco

de ignición y cortar (mediante un interruptor externo), la energía
eléctrica del laboratorio, ventilar bien el laboratorio.
 MANEJO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS
Evitar realizar las operaciones con ácidos y elementos químicos peligrosos, al
igual que en el caso de incendio, lo más importante es protegerse a uno mismo,
a continuación, se ha de avisar y si es posible se puede intervenir.
Nunca trate de administrar líquidos, ni de provocar el vómito a un paciente
inconsciente.
Medidas a tomar ante:
 Inhalación: Respirar aire fresco, en caso necesario, aplicar respiración
asistida (para algunos productos, como el ácido cianhídrico, el socorrista
deberá auto protegerse). En caso necesario, aplicar oxígeno.
 Salpicaduras en ojos/piel: Lavarse con agua durante 15 minutos, usar
ducha de seguridad/lavaojos de emergencia, quitarse la ropa y objetos
salpicados, no neutralizar, acudir al médico de inmediato y mostrarle la
etiqueta y/o la ficha de datos de seguridad del producto.
 Quemaduras térmicas: Lavar abundantemente con agua fría para enfriar
la zona quemada, no quitar la ropa pegada a la piel, tapar la parte
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
quemada con ropa limpia, acudir al médico de inmediato, no aplicar

pomadas, ni grasa, ni desinfectantes, no dar bebidas ni alimentos, no
dejar solo al accidentado.
 Intoxicación digestiva: Acudir al médico de inmediato y mostrarle la
etiqueta/ficha de datos de seguridad, no provocar el vómito ni dar de
beber nada si el accidentado presenta convulsiones o está inconsciente,
no provocar el vómito si el producto es corrosivo o inflamable, en general,
dar a beber abundante agua, indicaciones generales, en caso de
INGESTIÓN de productos químicos:
PROCEDIMINTOS DE SEGURIDAD PARA EVITAR ACCIDENTES EN EL

LABORATORIO
 No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
 Utilizar mandil.
 Utilizar calzado cerrado.
 Guardar las prendas de abrigo y los objetos personales en su
mochila y no ingresar con estos al laboratorio, dejarlos en el
recibidor del laboratorio.
 Procurar no andar de un lado para otro sin motivo y, sobre todo,
no correr dentro del laboratorio.
 Disponer sobre la mesa sólo los libros y cuadernos que sean
necesarios.
 En caso de producirse un accidente, quemadura o lesión,
comunicar inmediatamente al profesor o personal a cargo.
 Recordar dónde está situado el botiquín.
 Mantener el área de trabajo limpia y ordenada.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
 No utilizar ninguna herramienta o máquina sin conocer su uso,

funcionamiento y normas de seguridad específicas.
 Informar al profesor del material roto o averiado.
 Al acabar la práctica, limpiar y ordenar el material utilizado.
 En caso de las mujeres recogido el cabello
Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo a la práctica que se encuentre
realizando (gafas de seguridad transparentes, guantes térmicos y normales,
entre otros).
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REVISIÓN N˚04
PRACTICA 2 TIPOS DE CORROSIÓN
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA No.1
1 DEFECTOS EN LOS MATERIALES
1.1. Objetivos
 Reconocer y clasificar diferentes tipos de discontinuidades según su tipo
y según el proceso de fabricación.
 Indagar y verificar las causas de cada uno de las discontinuidades.
1.2. Marco Teórico

Parte del estudio de falla conlleva a analizar los motivos o causas que
provocaron un desgaste excesivo o una fractura imposibilitando el uso del
elemento. Este estudio se denomina “análisis fractográfico” o “defectología”.
Unas de las causas de fallo pueden ser desperfectos en la fabricación de los
materiales, de ahí la importancia de analizar la homogeneidad del material.
Durante la inspección, el inspector busca discontinuidades en el objeto e
identifica su naturaleza y tamaño. Entonces, esas discontinuidades se evalúan
de acuerdo con un criterio de aceptación para determinar si se consideran
defectos.
Una discontinuidad se define como una imperfección o interrupción en las
características físicas normales o estructurales de un objeto (fisuras, poros, falta
de homogeneidad, etc.). Por otra parte, un defecto se define como un
desperfecto que por su naturaleza o su efecto acumulado inhabilita a un
elemento a cumplir con las normas mínimas de aceptación, es decir designa la
aceptación o rechazo de un elemento.
Debe quedar claro que una discontinuidad no es necesariamente un defecto.
Cualquier imperfección que se encuentra por el inspector se llama una
discontinuidad hasta que pueda ser identificado y evaluado su efecto en el
servicio de la pieza. Este procedimiento de determinación si una discontinuidad
es o no un defecto se lo realiza contrastando su forma y tamaño con normas o
estándares según el uso de la pieza.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
A continuación, se presentan las discontinuidades más comunes según su

proceso de fabricación:
1.2.1. Fundición
Juntas Frías
Las juntas frías ocurren por fusión incompleta entre dos extremos de material
fundido que convergen en un mismo punto pero que llegan con temperatura
insuficiente para que se dé una unión entre ellas en estado líquido. Las causas
son:
 Fluidez del metal líquido insuficiente
 Temperatura de sobrecalentamiento insuficiente
 Colado interrumpido o lento
 Diseño del molde inadecuado, sección delgada sin alimentadores
Rechupes y Microrechupes
Se produce en la solidificación de los materiales por contracción en el cambio
de estados debido a la diferencia de densidades en estado líquido comparado
a su estado sólido. Por esto se puede producir una depresión en la superficie,
subsuperficie o zonas críticas de los elementos que demoran más en solidificar,
como aristas o cambios de secciones.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Los rechupes tienen forma de un cono invertido en la superficie, también se

pueden dar dentro de la superficie cuando los frentes de solidificación
provienen de las paredes y el centro solidifica al último. Los microrechupes se
producen cenca de los alimentadores o en secciones grandes de solidificación.
Grietas en Caliente
Ocurre generalmente en aleaciones cuando un material de bajo punto de
fusión solidifica después y cuando se contraen se producen grietas ya que el
material circundante ya ha solidificado. También pueden producirse en
cambios de secciones, donde la sección mayor demora más en solidificar, y al
hacerlo se crean concentradores y una posterior grieta.
Porosidad
Los poros son cavidades redondas de aire o gases atrapados en el material que
se encuentran en la superficie o cerca de ella. Pueden ser sopladuras que se
deben al aire que reacciona con el metal caliente o poros, que son gases
atrapados que se producen por la reacción de la temperatura con el aire en el
momento de colar. La excesiva humedad y las reacciones de las aleaciones
fomentan la porosidad.
Inclusiones
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Son elementos ajenos al material fundido, de propiedades diferentes al material

y forma irregular. Generalmente son óxidos, sulfitos o silicatos que entran en la
colada. Estos pueden ser inclusiones de escoria, arena u otros metales. Las
inclusiones actúan como concentradores de esfuerzos, por lo que son
perjudiciales.
Segregación
La segregación resulta en diferencias en la composición del material (y por lo
tanto propiedades mecánicas) causada por la concentración de algunos
elementos de aleación en secciones determinadas del elemento. Estas
diferencias en la composición pueden ser eliminadas en gran parte durante el
trabajo en caliente o tratamientos térmicos.
1.2.2. Soldadura
Grietas Frías y Calientes
Las grietas frías son grietas superficiales o subsuperficiales inducidas por el
hidrógeno en el material de aporte. Se dan por presencia de humedad en el
recubrimiento del electrodo, insuficiente protección gaseosa o contaminación
del metal base con hidrocarburos.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Por otro lado, las grietas en caliente se dan a elevadas temperaturas en el

material base o en la zona afectada por el calor, se dan en aceros aleados o
con elevado contenido de azufre. Pueden ser:
 Grietas de solidificación: son causadas por bajos puntos de fusión de los
constituyentes, como sulfitos, que se segregan y precipitan en la
solidificación. Pueden darse en la línea media o en el cráter.
 Grietas en la ZAC: se dan posterior a la fusión del material base y debido
a un enfriamiento brusco se inician grietas en los bordes de grano, debido
a su pequeño tamaño.
Falta de Fusión
La falta de fusión es la incapacidad del metal de aporte para fundir el metal
base adyacente (o metal de soldadura del paso anterior). Esto ocurre
normalmente cuando se suelda grandes componentes que podrían disipar el
calor rápidamente, especialmente cuando se está a una temperatura
relativamente baja antes de la soldadura. La falta de fusión se ve a menudo en
el primer pase.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Falta de Penetración
La falta de penetración es insuficiente (menor que la especificada) penetración
del metal de soldadura en la raíz de la junta. Esto se debe principalmente a los
parámetros de soldadura inadecuados como; bajo amperaje, electrodos de
gran tamaño o ángulo incorrecto, alta velocidad de avance, o inadecuada
limpieza superficial.
Porosidad
La porosidad son pequeñas cavidades u orificios, que en su mayoría tienen
forma esférica, y se encuentran en la superficie o subsuperficie de la soldadura.
La porosidad se produce cuando algunos constituyentes del metal fundido
generan gases que quedan atrapadas en el metal a medida que se solidifica.
También se deben a excesiva humedad o mal recubrimiento al soldar.
Inclusiones
Las inclusiones se refieren a la presencia de algún material, que no se supone
que deba estar presente, en el metal de aporte. Pueden ser inclusiones de
escoria, de tungsteno (TIG) u óxidos.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Mordeduras
Es una reducción en el espesor del metal de base en el borde de la soldadura.
Esto es causado por un charco de soldadura fundida de gran tamaño que
puede resultar de exceso de amperaje o electrodo de gran tamaño.
Sobremonta Excesiva
La sobremonta es un concentrador de tensiones y, además, un exceso de ésta
aumenta las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al
aporte sobrante.
1.2.3. Conformado Sin Arranque De Viruta

Sobremonta
Esta discontinuidad se presenta cuando existe material que sobresale a una
forma propia establecida.
Grietas
Son producidas cuando la temperatura de forja es muy baja.
Costras
Este tipo de discontinuidades se da cuando el martinete de forja tiene restos de
material o impurezas, provocando la unión de estos a la pieza de trabajo.
Desalineamiento
Como su nombre lo indica, se generan por el mal alineamiento del material,
produciendo dos lugares propensos a la falla.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
1.3. Materiales y Equipos

 Probetas
 Cámara de fotos
1.4. Instrucciones
 Observar las piezas o elementos entregado
 Identificar el(los) defecto(s) presente en cada una de las probetas
 Tomar medidas e imágenes de la pieza y sus defectos
1.5. Actividades por Desarrollar (máximo 4 páginas)

1. Tema.
2. Objetivos (los mismos de la práctica)
3. Resultados Obtenidos
 Enlistar las discontinuidades encontradas en la pieza analizada
(adjuntar fotos)
4. Análisis de resultados
 ¿Por qué se generaron cada uno de los defectos encontrados?
5. Preguntas
 ¿Formas o métodos para identificar las discontinuidades
encontradas?
 ¿Soluciones para prevenir o para evitar la formación de las
discontinuidades encontradas?
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
 ¿Cómo se podría saber si las discontinuidades encontradas son

defectos? Basarse en una norma y liste cada una de las
condiciones que determinara si se acepta o no el material
6. Conclusiones y recomendaciones
7. Bibliografía.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA No.2
2 TIPOS DE CORROSIÓN
2.1. Objetivos
 Conocer los principios básicos de la corrosión.
 Identificar los tipos de corrosión que se presenta con mayor frecuencia
en los materiales.
 Conocer métodos de protección para cada tipo de corrosión
2.2. Marco Teórico
2.1.1 Generalidades De La Corrosión

La corrosión es la conversión de un elemento, de un estado de valencia de cero
o más bajo, a un estado de valencia positivo o más alto. A este proceso se lo
conoce como oxidación.
El estado más estable de un metal corresponde a su estado oxidado, es por esto
que se puede encontrar a la mayoría de los metales en la naturaleza (en su
estado oxidado); y por ser la corrosión un proceso de oxidación, se convierte en
un proceso inevitable ya que todos los metales tienden a buscar su estado de
mayor estabilidad.
Debido a que el acero es el material con mayor injerencia dentro de la industria,
se va distinguir las etapas por las que este material atraviesa durante un proceso
fabricación.
 Para la fabricación del acero, en el alto horno se utiliza el mineral Fe2O3
 Cuando Fe2O3 se encuentra con el CO (coque más O2) reacciona
formando así Fe3O4 y CO2 el cual sigue su camino hacia los
recuperadores.
 Fe3O4 al continuar descendiendo por el alto horno, reacciona con el CO
formando así el óxido (FeO) más CO2 que igualmente va hacia los
recuperadores.
 FeO se combina con CO formando Fe líquido más CO2.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
 El Fe líquido reacciona con C formando una solución líquida que en la

industria es conocido como arrabio.
 El arrabio debe ser insuflado con oxígeno reacciona formando así acero.
De acuerdo a esta descripción que se puede establecer que el estado más
crítico de la corrosión del acero es cuando se forma el Fe2O3
La mayoría de los elementos utilizados en la industria, pasan por una serie de
procesos, los cuales entregan energía (energía de libre de Gibbs) para poder
transformarlos, lo que a su vez hace que el elemento o producto obtenido sea
más propenso a la corrosión. Un ejemplo de esto, es que en un material que ha
pasado por un proceso de soldadura, la probabilidad de corrosión es mayor en
el área del cordón que en el metal base, lo mismo ocurre para elementos que
han sido trabajados en frio, en zonas determinadas.
Es importante saber que cuando un metal se corroe, su espesor puede disminuir
de modo uniforme o local; esto altera la confiabilidad de cualquier
componente o estructura que utiliza el metal.
Los principios básicos de la corrosión son:
 Todos los metales siempre tienden a regresar a su forma mineral.
 Corrosión electroquímica (celda galvánica)
2.2.2. Corrosión Galvánica

La corrosión galvánica es un tipo de corrosión, pero a la vez un mecanismo
mediante el cual se generan la gran mayoría de los diferentes tipos de corrosión.
Para que se produzca la corrosión es necesaria la presencia de cuatro
elementos básicos que son:
1. Material Anódico
2. Material Catódico
3. Conducción eléctrica
4. Electrolito
Para impedir la corrosión, basta con eliminar uno de estos cuatro elementos.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Celda Galvánica
Es una celda en la cual el cambio químico es la fuente de energía eléctrica. Esto
usualmente consiste de dos conductores disímiles en contacto con la presencia
de un electrolito, ó también puede obtenerse de conductores similares en
contacto con electrolitos diferentes.
Fig. 2.1 Celda galvánica o electroquímica

Ánodo. Es el electrodo en el cual, o a través del cual, la corriente positiva pasa
hacia el electrolito. Sobre este material ocurre la oxidación (se corroe). El metal
de se disuelve en el electrolito.
Cátodo. Es el electrodo que recibe la corriente positiva proveniente del
electrolito, en este caso existirá una reducción. El metal capta electrones.
Electrolito. Sustancia química o mezcla (conductor iónico) usualmente líquida,
que transporta corriente eléctrica.
2.2.3. Tipos De Corrosión

La corrosión puede ser clasificada en formas de corrosión que se caracterizan y
diferencian unas de otras por su apariencia, formas de generarse y a menudo
esto se combina con las condiciones en las que los elementos trabajan.
Poder identificar los tipos de corrosión permite tomar decisiones más certeras en
cuanto a la reparación y prevención de la misma, ya que esta puede ocasionar
grandes pérdidas económicas, contaminación ambiental y fallas que pueden
atentar contra la seguridad operativa y personal.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Corrosión Generalizada
Este tipo de corrosión se encuentra distribuida en toda la superficie ya que todo
el material se encuentra en contacto directo con el medio ambiente y ocurre
frecuentemente bajo las siguientes condiciones:
 Cuando la superficie no presenta algún tipo de protección en función el
medio al cual va a estar expuesto.
 Tanto la reacción catódica como anódica suceden sobre toda la
superficie, pero no en el mismo lugar al mismo tiempo.
 La concentración del electrolito no varía considerablemente sobre toda
la superficie del material.
Cada uno de las condiciones señaladas anteriormente indica que la corrosión
se produce porque existe diferencia de potenciales entre distintas zonas del
material, es decir se forma una celda galvánica.
La forma en que se manifiesta este tipo de corrosión y mediante las cuales se la
puede identificar son:
 Existe la formación de capas de material de color rojizo el cual no se
encuentra adherido.
 Formación de puntos oscuros en la superficie que sirven como centro de
crecimiento para la corrosión por picadura.
 Porosidades pequeñas.
Corrosión por picadura (Pitting)

La corrosión por picadura es una de las formas de corrosión más destructivas y
se genera debido a que en la superficie del material existen diversas
discontinuidades en las cuales el electrolito se aloja, produciéndose una celda
galvánica con las diferentes zonas del material. Estas discontinuidades pueden
ser poros, fisuras, etc.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Este tipo de corrosión se caracteriza porque presenta, como su nombre lo

indica, picaduras que se encuentran a la misma distancia unas de otras
(equidistantes) ver Figura
4.1. Estas pueden tener varias formas como se ve en la Figura 4.2.
Su característica auto – catalítica la transforma en un proceso continuo e
irreversible.
Figura 2.2. Corrosión por picadura
Figura 2.3 Varias formas de picaduras

La cantidad de picaduras y su tamaño varían de acuerdo al material e incluso
varían de una zona a otra existente en el material.
Los métodos utilizados como protección para este tipo de corrosión son de
protección catódica y con corrientes impresas. Pero si el proceso ya se está
llevando a cabo es conveniente secar el electrolito y así detener la corrosión.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Corrosión por Hendidura, solapada o tapada

El proceso de este tipo de corrosión es igual que el que ocurre en corrosión por
picadura, la diferencia radica en que el electrolito no se encuentra en contacto
con el ambiente sino está atrapado entre la superficie corroída y cualquier otro
material.
Se caracteriza porque su identificación es difícil, también presenta un área
pequeña y principalmente presenta una tasa de corrosión mayor a la que se
tiene por picadura ya que el electrolito actúa todo el tiempo sin poder secarse
debido a que se encuentra encerrado.
Una solución para este tipo de corrosión no es quitar el material que no se está
corroyendo ya que así únicamente se disminuye la velocidad de corrosión
puesto que se convierte en corrosión por picadura.
Cuando es el espesor de material corroído es pequeño el material sufre
perforaciones.
Presenta formas irregulares y se da en cualquier ubicación.
Figura 2.4. Corrosión por hendidura

Corrosión bajo tensión
Como su nombre lo indica este tipo de corrosión se produce debido a la
existencia de esfuerzos de tensión ya sean externos (por diseño u operación) o
internos.
Los esfuerzos internos se producen durante los procesos de fabricación de los
materiales, como conformado a bajas temperaturas. Mientras que los esfuerzos
externos son llamados así debido a que son producidos por cargas externas a
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
causa del diseño o condiciones de operación los elementos (soldaduras, juntas

empernadas, etc.)
Se caracteriza por:
 La formación (por picadura) de fisuras en cuyos extremos presentan
ramificaciones.
 La fisura principal es perpendicular a los esfuerzos mientras que las
secundarias (ramificaciones) se forman en dirección de los mismos.
 Su verificación se la debe realizar con ayuda de un análisis metalográfico.
Figura 2.5. Corrosión bajo tensión
Una manera de evitar este tipo de corrosión es mediante recocidos de alivio de

esfuerzos.
Corrosión Intergranular
Este tipo de corrosión también es conocida como sensibilización del acero
inoxidable ya que para que se produzca es necesario que el material este
sometido a altas temperaturas bajo las cuales se puedan presentar los siguientes
fenómenos:
Crecimiento de grano
Difusión de los elementos hacia los límites de grano, razón por la cual la
composición de los límites de grano presenta composición distinta a la del
centro del grano.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 2.6. Corrosión Intergranular

La corrosión se produce por la presencia de electrolito, zona anódica (límite de
grano) y zona catódica (centro del grano), es decir la formación de una celda
galvánica.
Una manera de evitar este tipo de corrosión es secando el electrolito o realizado
un recocido de homogenización genere una disminución en el tamaño de
grano y a la vez difundir el elemento hacia el interior del grano.
2.3. Materiales y Equipos

 Lupas
 Probetas que han sufrido algún tipo de corrosión
 Cámara fotográfica
2.4. Instrucciones
 Observar detenidamente cada una de las probetas
 Identificar el tipo de corrosión presente
 Fotografiar las probetas
2.5. Actividades a Desarrollar (máximo 4 páginas)

1. Tema.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
 Identificar cada tipo de corrosión encontrada en las probetas y

señalar en las fotografías las indicaciones por las cuales se ha
reconocido cada tipo.
4. Análisis de Resultados
 ¿Qué características permiten establecer el tipo de corrosión que se
encontró en cada probeta?
 ¿Cómo se produjo cada tipo de corrosión encontrada?
5. Preguntas
 Cite formas prácticas de protección para cada tipo de corrosión
encontrado.
 Buscar información acerca de corrosión en caliente, corrosión
selectiva del latón y del hierro fundido, corrosión orgánica y corrosión
microbiológica.
7. Bibliografía.
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REVISIÓN N˚04
PRACTICA 3 FRICCIÓN Y DESGASTE
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA No.3:
3 FRICCIÓN Y DESGASTE
3.1 Objetivos
 Comprender de manera práctica la determinación del desgaste por

abrasión, y cómo influyen las propiedades de los materiales.
 Realizar un ensayo de abrasión en una suela de zapatos de seguridad, y
comparar sus resultados con la norma INEN 1924.
3.2 Marco Teórico
3.2.1. Introducción
El desgaste es el deterioro progresivo de una superficie sólida; la manera de
remover un sólido se puede dar solamente por tres formas: por fusión de la
superficie, por disolución química y por separación física de los átomos de la
superficie. La última forma se da por interacción con movimiento relativo entre
dos superficies, y esta puede ser por la aplicación elevada de un esfuerzo de
manera única o por la aplicación de esfuerzos menores de manera cíclica.
3.2.2. Factores Que Intervienen En El Desgaste

La complejidad en el análisis del desgaste aumenta al considerar al número de
factores necesarios para describirlo los cuales pueden ser enunciados de la
siguiente manera:
 Factores metalúrgicos:
Dureza.
Tenacidad.
Constitución y estructura.
Composición química.
 Factores operacionales:
Materiales en contacto.
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REVISIÓN N˚04
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Modo y tipo de carga.

Temperatura.
Rugosidad de la superficie.
Distancia recorrida.
 Factores externos (elementos corrosivos en el medio).
3.2.3. Tipos De Desgaste

Es muy importante en la ingeniería conocer los tipos de desgaste existentes a los
que están sometidos los diferentes elementos que acortan su vida útil y pueden
generan fallas prematuras. Una amplia comprensión de los diferentes métodos
de desgaste nos permite determinar y simular condiciones similares para los
materiales, para de esta manera establecer diferentes mecanismos de
protección, como tratamientos superficiales y nuevas aleaciones. A
continuación, se explican los principales métodos de desgaste, con un énfasis
especial en el desgaste abrasivo:
Adhesión. Ocurre entre dos superficies en contacto, que se adhieren fuertemente
formando uniones entre ellas. Un deslizamiento entra ambas superficies
producirá un desprendimiento del material. (Ver figura 3.1).
Figura 3.1. Adhesión

Desgaste Corrosivo. Se caracteriza por la degradación de los materiales donde
la corrosión y mecanismos de desgaste se encuentran involucrados. Esto es por
la formación de una película superficial de óxido que fragiliza el material, y bajo
efectos de deslizamiento esta se desprende. (Ver figura 3.2)
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ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 3.2. Desgaste Corrosivo

Erosión. Es la perdida de material superficial debido a impactos repetidos de
partículas solidad o liquidas. Un tipo de erosión común es debido al impacto de
partículas sólidas transportadas por fluidos. (Ver figura 3.3)
Figura 3.3. Erosión
Fatiga Superficial. Corresponde a la fractura de material de una superficie

sólida, causada por el esfuerzo cíclico producido por repetidos deslizamientos o
rodadura. (Ver figura 3.4).
Figura 3.4. Desgaste por Fatiga Superficial

Fretting. Se debe a la existencia de movimientos oscilatorios de amplitud
pequeña entre dos superficies en contacto, el sistema se presenta cuando se
somete al sistema a un gran número de ciclos. (Ver figura 3.5)
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Figura 3.5. Desgaste por Fretting

Desgaste Oxidativo. Se presenta en superficies metálicas con deslizamiento
relativo con bajo o sin lubricación. El calor generado en presencia de oxigeno
produce oxidación. (Ver figura 3.6).
Figura 3.6. Desgaste Oxidativo
Abrasión. Se denomina desgaste por abrasión a la acción de partículas duras o

protuberancias aguzadas y resistentes, moviéndose bajo la influencia de una
fuerza sobre una superficie sólida. El termino duro indica que el elemento que
produce abrasión tiene mayor dureza que la superficie desgastada. (Ver figura
3.7)
Figura 3.7. Desgaste por Abrasión

Generalmente el abrasivo es un material duro en forma de partículas pequeñas
con superficies externas irregulares con bordes afilados y puntiagudos. En los
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REVISIÓN N˚04
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abrasivos comerciales la forma de los granos no difiere en gran manera, donde

su importancia es primordial; su tamaño es secundario. (Ver figura 3.8.)
Figura 3.8. Fotografía en un microscopio SEM con un monocristal

abrasivo de diamante con una ampliación de 750x y tamaño de partículas de
5μm.
El mecanismo fundamental del desgaste por abrasión es similar para todos los
componentes estructurales. La resistencia a la abrasión de materiales
heterogéneo está dada por alguna de sus partes, y sus efectos son
proporcionales a: sus relaciones de volumen de fases estructurales individuales,
con una influencia lineal, y su resistencia a la abrasión relativa (ley de la
aditividad). La afección térmica en el proceso por desgaste y por
modificaciones estructurales no es considera. El desgaste abrasivo disminuye
linealmente con el creciente volumen de una fase dura.
La resistencia a la abrasión de los materiales metálicos depende de la dureza,
forma, tamaño y cantidad de componentes estructurales duros, además de su
distribución en la matriz metálica básica. Si la cantidad de fases durasen la
microestructura aumentan la resistencia a la abrasión del material aumenta de
manera lineal. En la siguiente tabla se presentan algunos ejemplos:
Tabla 3.1. Tratamiento térmico, microestructura, dureza y resistencia a la

abrasión relativa (ψa) de algunos aceros.
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REVISIÓN N˚04
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Los abrasivos son considerados de alta dureza, sin embargo, su dureza puede
variar en un rango considerable. También dependiendo del material su dureza
puede llegar a ser menor, esto se aprecia de mejor manera en la siguiente tabla:
Tabla 3.2. Durezas de Abrasivos
A continuación, se resume los diferentes tipos de desgastes:

Tabla 3.3. Consideración tribológica de los tipos de desgaste
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3.3 Materiales y Equipos
Materiales:
 Probetas de caucho de suelas de zapatos de seguridad, de diámetro
16mm y alto máximo 10mm
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Equipos
 Máquina de ensayos abrasivos.
 Lijas Norton P40
 Balanza de Precisión
 Calibrador
 Sacabocados ø16mm
3.4 Instrucciones
1. Anotar los parámetros de funcionamiento según la norma INEN 1924

2. Con los parámetros de la máquina de ensayos de abrasión del
laboratorio (16 cm diámetro del tambor, 50 rpm, masa sobre cada
probeta de 1kg), calcule su tiempo de funcionamiento
3. Obtener probetas de las suelas de los calzados de seguridad
4. Tomar 3 medidas de diámetro, 1 de alto y la masa inicial, de cada
probeta
5. Colocar las probetas en la máquina de ensayos, y asegurarlas
correctamente
6. Bajar las probetas y tomar el tiempo al encender la máquina
7. Retirar las probetas y verificar su masa final
8. Anotar los resultados
3.5 Actividades a Desarrollar (máximo 4 páginas)
1. Tema.
 Tabla con diámetros, alturas y masa inicial y final de cada probeta
4. Resultados Calculados
 Realice el cálculo del tiempo de funcionamiento de la máquina
de ensayos de abrasión
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 Calcule el Volumen total perdido en función de la masa

 Realice un informe de resultados con los parámetros establecidos
en la norma NTE INEN 1924 sección 6
6. Preguntas
 Consulte la norma ASTM G65 y realice un resumen del
procedimiento del ensayo de abrasión para metales. Máximo dos
párrafos y un gráfico.
 Investigue 6 casos o ejemplos de elementos mecánicos que
soliciten elevada resistencia a la abrasión. Describa brevemente,
máximo 3 líneas cada uno.
8. Bibliografía.
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REVISIÓN N˚04
PRACTICA 4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES Y
SUS CONCENTRADORES DE ESFUERZOS
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PRÁCTICA No.4
4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES Y SUS CONCENTRADORES DE

ESFUERZOS
4.1 Objetivos
 Manejar en detalle las propiedades mecánicas de los materiales.

 Conocer la influencia de los concentradores de esfuerzos en el
comportamiento de los materiales
 Determinar la resistencia a la ruptura de especímenes con muescas bajo
condiciones de carga y temperatura constante.
4.2 Marco Teórico
En la industria los materiales cumplen con ciertas propiedades que los hacen
idóneos para determinadas aplicaciones. Para la presente práctica se
consideran las propiedades mecánicas de los materiales, las mismas que
requieren de ciertas características para hacer que los componentes de un
mecanismo funcionen bien bajo las condiciones de servicio.
Por ejemplo, en general la resistencia de un material es una de las propiedades
mecánicas interesantes. Por lo tanto, parecería que cuanto mayor sea la
resistencia mejor será el material. Sin embargo, esto no siempre es cierto. Ya que
ciertos materiales que son resistentes también pueden ser frágiles. Esto quiere
decir que pueden ser sensibles a la existencia de fisuras o grietas o grietas
pequeñas que, que cuando se presentan, pueden causar la ruptura con poca
absorción de energía. La capacidad de un material para resistir la fractura se
llama tenacidad. Cuando las grietas se hacen bastante grandes, todos los
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materiales se pueden fracturar bajo determinada carga. Mientras más tenaz sea
un material, la grieta anterior a la fractura será más larga.
4.2.2. Pruebas Mecánicas

Pruebas de tensión
Por medio de la prueba de tensión se puede determinar el esfuerzo de fluencia,
así como la ductilidad de los metales.
El ensayo estándar E-8 de la ASTM (American Society for Testing and Materials)
se inicia con la preparación de un espécimen o probeta estándar.
Regularmente se preparan probetas de tamaño estándar. Sin embargo, si el
tamaño original del producto o muestra es pequeño, o si solo dispone de una
cantidad limitada de material, hay especificaciones equivalentes de tamaño
inferior al estándar que se pueden maquinar y someter al ensayo. Las probetas
maquinadas tienen secciones mayores en los extremos y una sección reducida
en el medio. El material de la sección reducida es la parte que realmente se
somete a la carga y al alargamiento. Antes de realizar el ensayo se marca cierta
longitud (longitud de trabajo o de calibre) en la sección reducida que servirá
para determinar la ductilidad después del ensayo. Para realizar el ensayo se
sujeta la muestra en la máquina universal de ensayos por ambos extremos por
medio de mordazas. A la sección de calibre se acopla un extensómetro, que es
un dispositivo para medir la elongación. Cuando se pone en funcionamiento la
máquina de ensayo la mordaza móvil deforma el espécimen y se determina la
resistencia al movimiento por medio de una celda de carga calibrada.
Simultáneamente, el extensómetro mide la elongación de la sección de calibre.
Se obtiene una gráfica de carga – elongación. Esta gráfica se puede convertir
en dos tipos de curvas de esfuerzo deformación: la curva de esfuerzo –
deformación nominal o ingenieril y la curva de esfuerzo verdadero –
deformación verdadera.
Una norma que describe la realización de pruebas mecánicas es la ASTM A370
Prueba de tenacidad a la fractura
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El ensayo de la tenacidad a la fractura implica, por consiguiente, la

determinación del factor de intensidad de esfuerzo crítica (K), la tenacidad a la
fractura con deformación plana del material. Este ensayo se lo realiza con la
norma E-399 de la ASTM. Este ensayo se lo realiza con las mismas máquinas que
se utilizan para los ensayos de tracción. Los datos, tal como se obtienen, son una
curva de carga – apertura o desplazamiento de grieta. Este método se lleva a
cabo satisfactoriamente sólo con materiales frágiles y de muy alta resistencia.
La mayor parte de los materiales estructurales, en particular, los aceros tienen
poca resistencia y presentan mucha deformación plástica en el extremo de la
grieta. En este caso, la fractura implica deformación tanto elástica como
plástica en el extremo de la grieta se denomina mecánica de la fractura
elástica – plástica.
4.2.3. Concentrador De Esfuerzos

Es una discontinuidad presente en un elemento que altera la distribución del
esfuerzo alrededor de la misma, de este modo las ecuaciones básicas de
esfuerzo ya no describen el estado de esfuerzo en dicha parte del elemento.
Existe un método estándar de la ASTM para determinar el tiempo de ruptura de
especímenes con muescas bajo ensayo de tensión a carga y temperatura
constante (ASTM-E292). En este ensayo, tiempo de ruptura se relaciona con la
capacidad de un material para deformarse localmente sin agrietarse bajo
condiciones de esfuerzo multi-axiales por la redistribución de tensiones
alrededor de un concentrador de tensiones.
Este ensayo es usado principalmente como una herramienta cualitativa para
comparar la idoneidad de los materiales en el diseño de elementos que
contienen concentradores de esfuerzos muchas veces requeridos por la
geometría propia o para concentradores de esfuerzos accidentales. Las
probetas son de geometría similar, haciendo variar únicamente las dimensiones
de la muesca, como se muestra en la Figura 3.1.
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Figura 3.1 Probeta normalizada para ensayo

Fuente: ASTM E-292
 Probetas
 Máquina universal de ensayos
4.4 Instrucciones
Medir el ancho mínimo en la raíz de la muesca, el ancho máximo en cada lado

de la muesca, el espesor en cada borde y en el centro con apreciación de
0,01mm. Usar el promedio del espesor y del ancho para calcular el área.
Marcar la longitud calibrada para medir la elongación posteriormente.
Colocar el espécimen en la maquina universal de ensayos asegurándose de no
introducir esfuerzos no axiales en la probeta.
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Carga: Aplicar la carga de prueba de manera que se vaya incrementando

hasta llegar a dicha carga, pero el tiempo de aplicación debe ser mínimo.
Medir el tiempo transcurrido entre la aplicación completa de la fuerza de
ensayo y el tiempo en el que la fractura de la muestra se produce.
Medir el espécimen después del ensayo. Medir el área final de la muesca
después de la fractura. Medir la reducción del espesor en la zona de fractura.
Determinar la elongación.
Realizar el mismo procedimiento para una probeta sin muesca.
4.5 Actividades por Desarrollar (máximo 4 páginas)
1. Tema.
4. Gráficas de esfuerzo deformación obtenidas
 Realizar el cálculo de la resistencia a la fractura, porcentaje de
reducción del área a la altura de la muesca, calcular el factor de
concentración de esfuerzos Kt, calcular la relación de resistencias
para una probeta con concentrador de esfuerzos sobre una probeta
sin muesca, de acuerdo a la norma ASTM E-292.
 Realizar el gráfico de la superficie de fractura, determinando:
Zona de fractura Dúctil (%)
Zona de fractura Frágil (%)
8. Bibliografía.
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PRACTICA 5 FALLA DE MATERIALES
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PRÁCTICA No.5:
5 FALLA DE MATERIALES
5.1 Objetivos
 Conocer los tipos de fallas que puede tener un material.

 Reconocer los tipos de falla a partir del análisis de la superficie fractura
5.2 Marco Teórico
La falla de un material, es algo indeseable desde cualquier punto de vista,
puesto que en muchos casos puede atentar contra de la seguridad de un ser
humano, causar grandes pérdidas económicas y demás. Es por esta razón que
es necesario conocer las causas que puede producir que un material deje de
cumplir las funciones para las cuales fue seleccionado y en caso de que no se
pueda considerar todas las circunstancias en que este puede fallar poder
predecir el tipo de comportamiento que presentar para evitar desastres de tipo
catastróficos.
Se conoce como falla de un elemento cuando este deja de cumplir las
funciones para las cuales fue diseñado. Se define fractura de un material a la
separación del material en dos o más partes debido a la acción de cargas
constantes o que varían con el tiempo (fatiga). Estas cargas aplicadas pueden
ser de tracción, compresión, corte o de torsión.
El proceso general que sigue la fractura del material presenta las siguientes
etapas:
Etapa I (iniciación): es en la que se da inicio a la formación de una fisura
pequeña, preferencialmente en las zonas donde existe concentración de
esfuerzos.
Etapa II (propagación): una vez formada la fisura esta se propaga, es decir
avanza a través del material
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Etapa III (final): esta es la más rápida, ya que la fisura alcanzado un tamaño
crítico o existe una deformación plástica excesiva, razones por las cuales el
material se separa. El tiempo de duración es muy pequeño en algunos casos es
de décimas de segundo.
4.2.2. Análisis De La Superficie De Falla

El examen macroscópico de una superficie es esencial en la evaluación de las
condiciones de un material o la causa del fallo. De este procedimiento se puede
obtener información como:
 Caracterización de las características macroestructurales de unas
superficies de fractura para identificar fractura sitio de iniciación y
cambios en el proceso de propagación de grietas.
 Las estimaciones de la rugosidad de la superficie, rectificado patrones.
 Evaluación de la uniformidad de un revestimiento.
 Determinación de la extensión y localización de desgaste.
 Estimación de la deformación plástica asociada con diversos procesos
mecánicos.
 Determinación de la extensión y la forma de ataque corrosivo.
 Evaluación de la tendencia a la oxidación.
 Asociación de fallo con soldaduras.
4.2.3. Tipos De Fractura

Existen dos tipos de fractura, las cuales se diferencia por la capacidad del
material de sufrir deformaciones plásticas bajo ciertas condiciones. Estas son:
 Fractura frágil
 Fractura dúctil
Fractura Dúctil
Este tipo de fractura se lleva cabo después de que el material ha sufrido una
deformación plástica considerable, es decir que para que se produzca es
necesaria una gran energía de deformación.
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ÚLTIMA REVISIÓN
El proceso de formación de la fisura inicia cuando se genera una deformación

por corte, la cual genera micro fisuras en material las cuales coalescen
posteriormente formando zonas con gran cantidad de medias fisuras. La
propagación de una fisura es lenta.
En la figura 5.1 se puede observar cómo se lleva a cabo la fractura dúctil
Figura 5.1. Proceso de la fractura dúctil

Las características que la fractura dúctil presenta son:
 Reducción del área cercana a la fractura, lo que indica que ha existido
una elongación considerable.
 La superficie de fractura es irregular y opaca debido a que se produjo
una coalescencia de poros durante el proceso de fractura.
 Se produce por un deslizamiento de los planos cristalinos
FRACTURA FRÁGIL
La propagación de las fisuras en este tipo de fractura se produce por sucesivas
y repetidas roturas de los enlaces atómicos a lo largo de planos cristalinos
específicos. A este proceso se lo conoce como clivaje, y a causa de esto la
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REVISIÓN N˚04
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velocidad de propagación es extremadamente alta lo que produce que el

material presente muy poca deformación plástica.
Se caracteriza por:
 Superficie de fractura brillosa y lisa
 Se genera de manera instantánea
 No presenta deformación plástica.
De manera general se pude decir que el proceso que conlleva una fractura
frágil es casi instantáneo, mientras que el proceso que presenta la fractura dúctil
es más lento.
4.2.4. Superficies De Fractura

El lugar que proporciona la mayor información acerca del proceso por el que
paso el material antes de fallar es la superficie de fractura.
En la superficie de fractura se pueden encontrar diferentes marcas las cuales se
clasifican de acuerdo a la velocidad con la que se dio el proceso de fractura:
Marcas de río (fractura frágil)
Como se puede ver en la figura 5.2 este tipo de marcas convergen en un punto,
el cual indica donde se inició la fractura.
Se caracteriza por su alta velocidad de desplazamiento y la superficie en la que
se encuentran es irregular y puede reflejar la luz. Este fenómeno se da debido a
que estas marcas se forman cuando existe una rotura brusca del material lo que
permite la formación planos de clivaje.
Orige
n
Figura 5.2. Marcas de Río

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ÚLTIMA REVISIÓN
Marcas de playa (fractura fatiga)

Este tipo de marcas se presentan cuando un material atravesado un proceso
de fatiga. Como se puede observar en la figura 5.3 estas presentan una zona
de convergencia siendo esta el lugar donde se inició el proceso de fractura.
Además, se puede observar la zona de rotura final la cual presenta una textura
diferente a toda la superficie de fractura.
Figura 5.3. Marcas de Playa

En la superficie de fractura también se puede observar que hay más de un punto
de inicio de la fractura, esto se puede observar en la figura 5.4.
Figura 5.4. Marcas de playa con más de un punto de convergencia.

El área de rotura final presenta información acerca del tipo de esfuerzo que
provocó la fractura. De acuerdo al tipo de esfuerzo aplicada se puede generar
diferentes modos de fractura.
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Modos de fractura.
Los modos de fractura se clasifican en función de los tipos de esfuerzo aplicado
y son.
Modo I: Tracción
Este tipo de superficie de fractura se forma cuando los esfuerzos aplicados sobre
el material son de tracción. En la figura 5.5 se debe observar las marcas que
presenta la superficie de fractura.
Superficie
A
Superficie B
Figura 5.5. Tracción
Modo II: Corte

En la figura 5.6 se observa el tipo de superficie de fractura que se presenta
cuando los esfuerzos aplicados son de corte.
Superficie
A
Superficie B
Figura 5.6. Corte

Modo III: Torsión
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
Cuando los esfuerzos aplicados son de torsión la superficie de fractura presenta

la forma mostrada en la figura 5.7.
Superficie
A
Superficie B
Figura 5.7
Figura 5.7. Torsión
4.2.5. Comportamiento Dúctil-Frágil De Los Materiales.

El comportamiento dúctil o frágil que presenta un material está relacionado con
varios factores, entre los que se tiene los siguientes:
 Temperatura: se puede apreciar que los materiales presentan un
comportamiento frágil a temperatura bajas, mientras que a
temperaturas altas se comportan de manera dúctil.
 Tasa de carga: si se presentan tasas de cargas bajas, el comportamiento
del material será dúctil ya que esto representa mayor tiempo antes de
que el material falle.
 Tipo de carga: un elemento puede comportarse de manera diferente
cuando es sometido a un distinto tipo de carga y esto está relacionado
con el nivel de resistencia. Un ejemplo de esto se observa en el
comportamiento de un eje sometido a diferentes tipos de cargas. Si la
carga es de tensión o compresión es muy probable que se comporte
frágilmente, a diferencia si la carga es de torsión ya que la probabilidad
de que se comportará dúctilmente es mayor.
 Lupas
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REVISIÓN N˚04
ÚLTIMA REVISIÓN
 Estereoscopio
 Probetas con algún tipo de falla
 Cámara fotográfica
 Regla de referencia (regla común)
5.4 Instrucciones
 Observar detenidamente cada una de las probetas

 Identificar las marcas presentes
 Observar en el estereoscopio la superficie de falla
 Reconocer puntos de inicio
 Fotografiar las probetas
5.5 Actividades por Desarrollar
1. Tema.
3. Descripción del elemento
 Material
 Proceso de fabricación
 Condiciones de funcionamiento
4. Resultados Obtenidos: Descripción de la Superficie de Fractura
 Tipos de marcas
 Puntos de inicio de la fractura
 Superficies aledañas
 Áreas de rotura final
5. Análisis de Falla
 Posibles causas de falla
 Tipo de falla
6. Conclusiones y recomendaciones (personales)
7. Bibliografía.
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REVISIÓN N˚04
PRACTICA 6 EVALUACIÓN DEL ESPESOR DE GALVANIZADO DE
ZINC-ALUMINIO
ÚLTIMA REVISIÓN
16/01/2017
LMDF-DM-FIM-EPN
PRÁCTICA No.6
6 EVALUACIÓN DEL ESPESOR DE GALVANIZADO DE ZINC-ALUMINIO POR EL
MÉTODO DE PÉRDIDA DE MASA (ASTM A-90) Y POR MEDICIÓN
MICROSCÓPICA (ASTM B487)
6.1 Objetivos
 Determinar la masa del recubrimiento de zinc en probetas normalizadas

de acero o hierro de acuerdo con la norma ASTM A-90.
 Determinar el espesor de la capa recubrimiento de zinc utilizando un
microscopio óptico en concordancia con la norma ASTM B487.
 Comparar los resultados obtenidos con los datos del fabricante para
cada procedimiento y determinar el campo de aplicación del material
6.2 Marco Teórico
La corrosión es una reacción oxidante en la cual el ánodo se corroe en una
celda electroquímica. Existen cuatro componentes necesarios para iniciar la
corrosión. Un ambiente agresivo, un cátodo (donde ocurre la reducción), un
ánodo (donde ocurre la oxidación) y un medio por el cual puedan fluir
electrones entre el ánodo y el cátodo.
Es de interés ingenieril proteger un elemento mecánico del ataque medio
ambiental para prolongar su vida útil y prevenir su falla. Los métodos de
protección se basan en la eliminación de uno de los componentes necesarios
para iniciar la reacción electroquímica.
Un método de protección consiste en recubrir el elemento mecánico con una
delgada capa compuesta de otro material con mejor resistencia al medio en el
cual el elemento cumplirá su función. Los recubrimientos imponen una barrera
entre el metal (que se desea proteger) y el medio ambiente, algunos
recubrimientos metálicos también actúan como protección catódica.
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REVISIÓN N˚04
ZINC-ALUMINIO
ÚLTIMA REVISIÓN
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6.2.2. Galvanizado
El galvanizado es un tipo de protección en la cual el elemento que se desea
proteger es recubierto con zinc o una aleación de aluminio-zinc por un proceso
de inmersión en caliente o por electrodeposición electrolítica. La protección en
este caso, se da por dos mecanismos.
En el primero, el zinc funciona como una barrera que separa el material que se
desea proteger del oxígeno y la humedad del medio ambiente. El segundo
mecanismo es por protección galvánica que protege al elemento incluso
cuando el recubrimiento se ha desgastado. Para que se pueda dar la
protección galvánica el zinc debe ser electroquímicamente más activo que el
material del elemento que se desea proteger. La protección galvánica se da
siempre que el metal esté en contacto con el zinc.
Debido a que existe perdida de recubrimiento, es necesario especificar la
cantidad (masa) o el espesor de la capa de zinc presente en los elementos. Esto
es muy común cuando se utilizan láminas de acero galvanizado en aplicaciones
específicas.
Para determinar la cantidad de este recubrimiento (masa de zinc o de
aleaciones de zinc), se utiliza un método en el cual se somete a una muestra a
la acción de un reactivo con el fin de eliminarlo de manera acelerada
(decapado), y así relacionar esta pérdida de masa con la cantidad en cuestión.
Los reactivos que pueden ser utilizados en este método son:
Ácido Clorhídrico en solución con Cloruro de Antimonio III
Ácido Clorhídrico al 50% en agua
Ácido Sulfúrico al 25% en agua
**El agua debe tener el nivel de pureza definido por la norma ASTM-D1193
Otro método utilizado para evaluar este tipo de recubrimientos es determinar el
espesor a través de la medición del mismo utilizando un microscopio óptico, la
preparación de la muestra a evaluar deberá hacerse de tal manera que la
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REVISIÓN N˚04
ZINC-ALUMINIO
ÚLTIMA REVISIÓN
16/01/2017
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superficie en análisis sea lo más perpendicular posible a la superficie del

recubrimiento para disminuir el porcentaje de error inherente a este método.
Evaluación por pérdida de masa

 Probeta de acero galvanizado
 Recipiente
 Pinzas
 Guantes de nitrilo
 Ácido Sulfúrico al 25% en agua
 Balanza con apreciación de 0.01 g
Medición del espesor con el microscopio óptico
 Probeta de acero galvanizado
 Insumos para realizar el montaje de la muestra
 Etanol al 95%
 Reactivo (Nital al 2%)
 Microscopio Óptico
6.4 Instrucciones
Evaluación por pérdida de masa

1. Extraer los especímenes y cortarlos de acuerdo a la norma.
2. Limpiar los especímenes utilizando Thinner, lavar con alcohol y secar.
3. Obtener el peso de los especímenes con una precisión de 0.01g,
4. Una vez pesado, sumergir el espécimen en la solución preparada (Ácido
Sulfúrico al 25% en agua). La probeta debe permanecer sumergida hasta
que ya no se observe burbujeo (evolución del hidrógeno) normalmente
esto toma de 15 a 30 segundos.
5. Sacar la probeta, refregarla bajo agua de grifo y sumergirla en agua
caliente.
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ZINC-ALUMINIO
ÚLTIMA REVISIÓN
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6. Secar cuidadosamente el espécimen y pesarlo con la misma precisión

inicial.
Medición del espesor utilizando el microscopio óptico
1. Extraer los especímenes, recortarlos y preparar su montaje.
2. Desbastar y lijar las probetas.
3. Atacar químicamente con Nital al 2%.
4. Colocar la probeta en el microscopio.
5. Obtener al menos 5 medidas del espesor de la capa de recubrimiento y
promediarlas.
6.5 Actividades a Desarrollar (máximo 4 páginas)
1. Tema.
 Determinación de la masa (g/m2) de lámina de acero de acuerdo
a la norma ASTM A90
 Comparar el resultado obtenido mediante la determinación de la
masa de recubrimiento con el resultado obtenido por medición
directaen el microscopio (ventajas y desventajas de cada
procedimiento). Comparar el resultado obtenido con la
especificación del fabricante Discutir las diferencias y justificarlas
6. Preguntas
 Indique qué norma es mejor para evaluar el recubrimiento de Zinc
en un elemento, el material cumple o no cumple con la
especificación dada por el fabricante.
 Cómo se puede mejorar el procedimiento de forma en la que los
resultados sean más precisos.
 Indique otros métodos que permitan evaluar el recubrimiento.
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7. Conclusiones y Recomendaciones
8. Bibliografía.

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I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

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1.5. Actividades por Desarrollar (máximo 4 páginas)

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 ¿Cómo se podría saber si las discontinuidades encontradas son

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2.2. Marco Teórico

2.1.1 Generalidades De La Corrosión

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 El Fe líquido reacciona con C formando una solución líquida que en la

2.2.2. Corrosión Galvánica

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Fig. 2.1 Celda galvánica o electroquímica