Unidades de Albañeria

Universidad José Carlos Mariátegui – Filial Ilo
Facultad de Ingenierías y Arquitectura

Carrera Profesional de Ingeniería Civil
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado primeramente a
Dios que me ha dado la vida y fortaleza para
terminar este trabajo, también a mi familia
por su apoyo al darme el tiempo necesario
para poder realizar el trabajo a tiempo y
completo.
Al docente, el ingeniero Jorge Lama Córdova
para darle a conocer mi trabajo y el cómo ha
sido desarrollado, esperando que este informe
este a la altura
INGENIERA DE LA CONSTRUCCION 1 1
AGRADECIMIENTO
Este informe es el resultado del esfuerzo. Por
esto agradezco al Ingeniero Jorge Lama
Córdova por haberme dejado este trabajo y
también aclarar mis dudas; a poner a prueba
mi capacidad y conocimiento en el desarrollo
de este trabajo, el cual ha finalizado llenando
todas mis expectativas.
INDICE
INTRODUCCION....................................................................................................................... 4
1.2. TIPOS DE UNIDADES DE ALABAÑILERIA ............................................................. 6
2. LADRILLO DE ARCILLA.................................................................................................... 6
2.1. EL LADRILLO COMO ELEMENTO CONSTRUCTIVO ......................................... 6
3. LADRILLOS CALCAREOS ............................................................................................... 12
3.1 CARACTERÍSTICAS .................................................................................................... 13
4. FABRICACION DE LOS LADRILLOS ............................................................................ 14
4.1 PROCESO DE ELABORACIÓN .................................................................................. 14
5. BLOQUE DE CONCRETO VIBRADO ............................................................................. 17
5.1. SISTEMAS CON BLOQUES DE CONCRETO ......................................................... 17
5.2. TECNOLOGIA DE LOS BLOQUES DE CONCRETO ............................................ 17
5.3. REQUERIMIENTOS BASICOS PARA LA PRODUCCION ................................... 21
7. LINKOGRAFIAS ................................................................................................................. 24
INTRODUCCION
En los primeros años del siglo XX, muchas viviendas unifamiliares (casas de 1a 3 pisos)
y viviendas multifamiliares (edificios de 3 a 5 pisos) se levantaron usando albañilería
simple de ladrillo macizo, tanto para muros portantes como no portantes. En estos
edificios antiguos, los muros portantes tienen 0.25m de ancho independientemente del
número de pisos. Los muros no portantes interiores usualmente tienen 0.25 o 0.15m de
ancho y se denominaban muros de amarre. Muchos de estos edificios han soportado
varios sismos, muy probablemente a que están sobre suelo de buena calidad y a que
cuentan con una alta densidad de muros en las direcciones principales de la estructura.
En los últimos 30 años, el crecimiento de construcciones populares e informales han mal
interpretado la manera como debe trabajar la albañilería confinada. Se piensa
equivocadamente que las columnas y vigas de concreto son más importantes que el muro
de albañilería, es decir se le presta cada vez menos atención a la calidad del muro
(materiales y mano de obra). Tan es así, que se usan erradamente ladrillos huecos y
ladrillos tubulares para muros portantes de carga vertical y de sismo.
Los recientes terremotos han demostrado la importancia de: 1) tener una buena densidad
de muros y 2) usar ladrillos macizos, para prevenir daños. Varias casas en Tacna (2001)
y en Pisco (2007) han colapsado o tienen daños severos por estas causas. En Nazca
(1996), Arequipa y Moquegua (2001), y Pisco e Ica (2007) se han observado daños
importantes en edificios educativos y otros por la presencia de tabiques de albañilería que
han interactuado con columnas de concreto.
El sistema estructural que más se utiliza en el Perú y Sudamérica para la construcción de
viviendas en zonas urbanas es la denominada albañilería de ladrillos de arcilla. Más del
43% de las viviendas son construidas con este sistema estructural. En el sismo de Ático
23/6/2001 (Arequipa, Perú) muchas viviendas de albañilería sufrieron daño. La principal
fuente de este daño es la no existencia de un control de calidad adecuado durante la etapa
constructiva y una deficiente configuración estructural.
El construir una vivienda sin seguir las normas de diseño sísmico y las normas de diseño
de albañilería y las recomendaciones de esta guía puede producir daño estructural. Existen
ladrillos de arcilla y sillico calcáreos.
La unidad de albañilería puede ser sólida, hueca o tubular. Para ser considerados sólidos
el área sin huecos debe ser mayor al 75% del área bruta geométrica. La resistencia mínima
en del esfuerzo en compresión de las unidades debe ser al menos 50 kgf /cm2. La unidad
de albañilería es el componente básico para la construcción de albañilería. Se elabora de
materias primas diversas: la arcilla, el concreto de cemento portland y la mezcla de sílice
y cal son los principales. Se forma mediante un moldeo, empleado en combinación con
diferentes métodos de compactación, o por extrusión.
Finalmente, se reproduce en condiciones extremadamente disímiles: en sofisticadas
fábricas, bajo estricto control industrial, o en precarias canchas, muchas veces
provisionales, incluso al pie de la obra en la que será utilizada, mediante procedimientos

rudimentarios y sin ningún control de calidad. No debe extrañar, entonces, que las formas,
tipos, dimensiones y pesos sean de variedad prácticamente ilimitada, y que la calidad de
unidades-medidas por el valor y por el coeficiente de variación de sus propiedades
significativas cubra todo el rango desde el pésimo hasta excelente.
1. UNIDADES DE ALBAÑILERIA
Se le conoce como unidad de Albañilería al ladrillo de acilla, bloque o ladrillo sílico
calcáreo y bloque de concreto. Las unidades de albañilería pueden ser sólidas, huecas o
tubular. Todas las unidades de albañilería no deberán de tener un defecto en caso de las
de concreto, deberán de tener una edad mínima de 28 días antes de ser usadas.
UNIDAD DE UNIDAD DE UNIDAD DE

ALBAÑILERIA ALBAÑILERIA HUECA O ALBAÑILERIA
SOLIDA PERFORADA TUBULAR
Es la unidad de albañilería Es la unidad de albañilería Es la unidad de

cuya sección transversal en cuya sección transversal en albañilería con huecos
cualquier plano paralelo a cualquier plano paralelo a la paralelos a la superficie
la superficie de asiento superficie de asiento tiene un de asiento.
tiene un área equivalente al área equivalente a menos del
75% o más del área bruta 75% del área bruta en el
en el mismo plano. mismo plano.
1.2. TIPOS DE UNIDADES DE ALABAÑILERIA

Existen tres tipos de albañilería cuya utilización estado determinada por el destino de
edificación y los proyectos de cálculo.
A. ALBAÑILERÍA SIMPLE Usada de manera tradicional y desarrollada mediante
experimentación.
B. ALBAÑILERÍA ARMADA Se conoce con este nombre a aquella albañilería en
la que se utiliza acero como refuerzo en los muros que se construye.
C. ALBAÑILERÍA REFORZADA Albañilería reforzada con elementos de
refuerzos horizontales y verticales cuya función es mejorar la durabilidad del
conjunto.
2. LADRILLO DE ARCILLA
Un ladrillo es un material de construcción, normalmente cerámico y con forma octaédrica,
cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un
operario. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas en general.
2.1. EL LADRILLO COMO ELEMENTO CONSTRUCTIVO
Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos 11.000
años. Los primeros en utilizarlos fueron los agricultores del neolítico precerámico del
Levante hacia 9.500 a. C., ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas
existía la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol; sin
embargo, para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con
ladrillos cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones también los cubrían con
esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las dimensiones de los ladrillos fueron
cambiando en el tiempo y según la zona en la que se utilizaron.
A. LA ARCILLA La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material
sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina.
CLASIFICACIÓN Cada una de las propiedades de la Arcilla puede dar lugar a

una clasificación distinta. Así pues, puede clasificarse según su color, su
temperatura de cocción, sus propiedades plásticas, su porosidad después de la
cocción, su composición química, etc.
a. Según su uso práctico se clasifican en: •

 Tierras Arcillosas; se vuelven vidriosas incluso a 900°C, contiene
elevados porcentajes de partículas silicuas o calizas.
 Arcillas comunes; son fusibles y se usan a temperatura
comprendidas entre 900 y 1050°C. Contienes grandes cantidades
de Carbonato Cálcico y Óxidos de Hierro.
 Arcillas para losa: se usan hasta temperaturas de 1250°C, casi no
contiene impurezas y contiene más de 25% de caolinita.
 Arcillas para gres: funde a temperaturas elevadas, pero sintetizan
y compactan a temperaturas inferiores, originando productos de
nula porosidad y vitrificados.
 Arcillas para porcelana: tienen un punto de vitrificación muy
elevado por lo que se añaden un número elevado de fundentes.
b. Según su fusibilidad y color de arcilla se clasifican en:
 Caolines: su componente principal es la caolinita, puede usarse a
temperaturas superiores a 1300°C.
 Arcillas refractarias: son arcillas que pueden usarse hasta los
1500°C. Su composición y color son variables aunque el contenido
en Sílice es elevado.
 Arcillas gresificables: son arcillas bastante refractarias. Pueden
usarse a temperaturas elevadas. Son más plásticas que las
refractarias, dando lugar a los productos de nula porosidad.
 Arcillas blancas grasas: Se usan a temperaturas inferiores a los
1250°C y poseen elevada plasticidad y gran encogido durante el
secado. Toman color blanco o marfil después de la cocción.
 Arcillas rojas fusibles: son arcillas de alta fusibilidad. Son
plásticas. Su composición es muy variable, pero siempre con alto
contenido de hierro.

Arcillas primarias: son aquellas que se encuentran en el mismo
lugar de su formación. Por lo general solo podemos considerar,
arcillas primarias, a los caolines.
 Arcillas secundarias o sedimentarias: son aquellas que no se
encuentran en el lugar de formación por haber sido arrastradas y
posteriormente sedimentadas. Estas Arcillas por lo general, están
impurificadas con materiales muy diversos, lo que produce la gran
diversidad de Arcillas que puedan encontrarse.
c. Según su trabajabilidad:
 Arcillas grasas: Son arcillas impuras de colores entre café, grises,
rojizos o amarillentos, se encuentran formando capas y se las
conoce como ceraturo o tierra arcillosa.
 Magras: Son arcillas muy puras y duras lo que les hace difíciles
de trabajar y dar forma. Se las conoce como Caolín, material de
color blanco y al que se le ve como una sola masa y sirve para
trabajos eminentemente de cerámica.
Según las características de las Arcillas Crudas:
 Arcillas bituminosas: son de color negro, gris o azulado debido
al alto contenido de substancias orgánicas.
 Arcillas plásticas: son de color amarillento o pardo. Tienen tacto
graso y se pulimentan con la uña. Con agua forman una masa muy
plástica, permitiendo incluso la formación de anillos a partir de
pequeñas barras cilíndricas. En su composición puede haber algo
de arena o mica e hidróxido férrico.
B. GEOMETRÍA
Su forma es de prisma rectangular en el que sus diferentes dimensiones reciben el
nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Asimismo,
las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla
es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más
exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente.
El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.
C. TIPOS DE LADRILLO
Según su forma los ladrillos se clasifican en:

a. Ladrillo perforado.- Que son todos aquellos que tienen perforaciones en
la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma.
b. Ladrillo macizo.- Son aquellos con menos de un 10% de perforaciones
en la tabla.
c. Ladrillo pastelero.- Es fácilmente reconocible pues son planos y chatos
(de escasa altura), de forma cuadrada y de color anaranjado o rojo.
d. Ladrillo refractario.- Se coloca en lugares donde debe soportar altas
temperaturas, como hornos o chimeneas.
e. Ladrillo tejar o manual.- Simulan los antiguos ladrillos de fabricación
artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas.
f. Ladrillo caravista.- Son aquellos que se utilizan en exteriores con
acabado especial.
D. DIMENSIONES Y PESOS DE LOS LADRILLOS
TIPOS DIMENSIONES (cm) PESO kg c/u. Ladrillos macizos Corriente

24x11x11.5x6 3,100 Alto 24x11.5x9 4,300 Ladrillón 25x16x12 7,600 Pandereta
25x12x10 - Ladrillos huecos 2 huecos 30x20x8 40x20x12 3,800 7,150 3 huecos
25x14x6 40x30x12 - 10,200 4 huecos 40x20x20 40x30x20 45x40x12 12,000 -
14,000 6 huecos 25x12x10 40x20x12 40x30x12 40x30x20 3,100 3,800 - 20,500
Ladrillos pasteleros 20x20 25x25 1,600 2,500
E. CARACTERÍSTICAS DEL BUEN LADRILLO
 Deben presentar un grano compacto fuerte, es decir que no se desmoronen
fácilmente.
 Golpeados en el aire deben ofrecer un sonido metálico, los que lo emiten
sordo son de mala calidad. Cuando se hace está prueba con ladrillos
huecos y que no deben emplearse rajados, el sonido característico de
callana indica que deben ser rechazados.
 Aunque la regla tiene excepciones, los ladrillos rojizos son mejores que
los amarillentos.
 En la fractura los ladrillos no deben presentar trozos blanquecinos o
crudos, toda la fractura debe ser de grano uniforme.
 No deben absorber más del 7% de su peso en agua.
F. PROPIEDADES MECÁNICAS.
La resistencia de los ladrillos es simple mucho mayor que la de los morteros con
los cuales se les asienta. La resistencia a la compresión es de 240Kg/cm2, la cual
debe llegar al doble en los ladrillos macizos prensados y bien quemados. Un

coeficiente de trabajo para albañilería de ladrillos muy aceptado entre nosotros,
es el de 10Kg/cm2.
La densidad de los ladrillos varía entre 1.6 a 2.5 generalmente se prescribe
densidad 2.0 para ladrillos que se van a usar en buena albañilería. La densidad del
polvo de ladrillo varía entre 2.5 a 2.9.
G. USOS
Los ladrillos utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones.
Se utiliza principalmente para construir paredes, muros o tabiques. Aunque se
pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición
de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de
ellos.
a) clasificación para fines estructurales
Para efectos del diseño estructural, las unidades de albañilería tendrán las
características indicadas en la tabla 1.
b) Limitaciones en su aplicación
El uso o aplicación de las unidades de albañilería estará condicionado a lo
indicado en la tabla 2. Las zonas sísmicas son las indicadas en la NTE
e.030 diseño sismo resistente.
3. LADRILLOS CALCAREOS
Elaborado de aquel material u organismo que en su estructura contiene un alto porcentaje
de carbonato de calcio. La definición de calcáreo hace referencia a cualquier compuesto
químico que este contenido del óxido de calcio o conocidamente como cal y sus
características. Es una piedra de forma geológica que se forma mediante una combinación
del carbonato cálcico en que se puede disolver el contacto con el agua. Son ladrillos de
colores claro similares a los de barro, formados a partir de la mezcla de un árido (arenas
naturales o artificiales) y un aglomerante (cal grasa o aérea), las cuales son fundidas en
máquinas apropiadas y se endurecen con el vapor del agua a presión. También se los
elabora mediante su cocción en un horno a vapor. Debido a su composición de sílice y
cal es un material muy resistente a los sulfatos.
Son bloques preparados como sustitutos de los ladrillos corrientes, de arcilla quemada.
La mezcla de los materiales y el moldeado del ladrillo se realizan mecánicamente. Su
endurecimiento se lleva a cabo en autoclaves donde se les mantiene a una temperatura de
vapor de 200° y a una presión de 15 atmósferas. Se producen varios tipos de ladrillos
tanto en su coloración blancos, rosados y amarillos, etc. Las dimensiones son de acuerdo
a la aplicación, así como también si son macizos o huecos. Las dimensiones de los más
corrientes son las siguientes, en centímetros correspondientes el último guarismo a la
altura:
Corriente 22*10.5*6
King Kong 25*12*10
King Kong 25*14*10
Tabique, 3 huecos 29*9*12
Pandereta, 7 huecos 25*14*12
Pastelero 24*24*3
Los ladrillos macizos resisten de 100 a 150kg/cm2 a la compresión y a la rotura. Como

recomendación importante al ponérseles en obra es la de que no debe mojárseles, o sea
se colocan secos, pues se pueden poner en actividad y las sales alcalinas que contiene en
proporción de 0.5 a 1.5%.
El mortero que se emplea para asentarlos puede ser de proporción 1:1:10, en volumen de
cemento, cal y arena, se prepara bien fluido.
Para tarrajeos se salpica ligeramente con agua el paramento y se emplea el método del
“chicote” alisando la superficie con regla y rellenado los vacíos que pudieran quedar con
“paleta”, no siendo necesario el empleo de “cintas”.
 Ladrillos de Cal y Arena.- Son bloques macizos preparados como sustitutos de
los ladrillos corrientes de arcilla quemada.
Se componen de una mezcla de cal y arena fina, 1:5 a 1:10. Se moldean en máquinas o
prensas que ejercen una presión de 1000kg/cm2 aproximadamente. Después de
moldearlos se endurecen por vapor de agua a presión de 9 atmósferas, qu se aplica en un
deposito cerrado como durante 11 horas.
3.1 CARACTERÍSTICAS
1. Los ladrillos sílico-calcáreos poseen las siguientes características generales: A.
A. Normativa: Estos ladrillos son normalizados, por lo que cumplen con
todos los requerimientos para su uso en obra, garantizando su calidad. B.
B. Exactitud Geométrica: Permite un asentado fácil y rápido, pues debido
a sus perforaciones no requieren de cantidades excesivas de mortero,
además por sus perfectos acabados ahorran gastos en mampostería u otros
revestimientos. C.
C. Densidad: Debido a su gran densidad presenta cualidades como:
 Mayor resistencia a la compresión
 Mayor permeabilidad
 Buen equilibrio térmico
 Muy buen aislante acústico
 Mayor durabilidad y resistencia a las sales.
2. Los ladrillos sílico - calcáreos también poseen características físicas tales como:
A. Variabilidad Dimensional: Cambio de dimensiones producto de agentes
externos, dilatación del material.
B. Succión: Rapidez con la que el bloque asimila ciertas cantidades de agua,

si la succión es excesiva no se puede lograr una completa adhesión al
mortero.
C. Absorción: Se relaciona con la durabilidad del ladrillo a la intemperie; se
la define como la diferencia de peso entre la muestra (ladrillo) saturada
con agua y una seca.
D. Resistencia a la Compresión de la Albañilería: Define el nivel de
calidad estructural, comprende la resistencia a la compresión del ladrillo,
su perfección geométrica, la calidad del concreto y mano de obra
4. FABRICACION DE LOS LADRILLOS
4.1 PROCESO DE ELABORACIÓN

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de procesos estándar
que comprenden desde la elección del material arcilloso al proceso de empacado final. La
materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla.
Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables
de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos
de magnesio.
Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un 70 % de
su peso en agua. Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente para
ser moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el que presenta un aspecto
terroso.
Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso
adquiere características de notable solidez, y experimenta una disminución de masa, por
pérdida de agua, de entre un 5 y un 15 %.
A. MADURACIÓN
Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos
tratamientos de trituración, homogeneización y reposo al aire libre, con la
finalidad de obtener una adecuada consistencia, secado tangente y uniformidad de
las características físicas y químicas deseadas. El reposo a la intemperie tiene la
finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los
nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. La exposición a
la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece además la
descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la
purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un
material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones
mecánicas o químicas.
B. TRATAMIENTO MECÁNICO PREVIO

Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de
pre-elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad
de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-

elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:
 Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las
dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.
 Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos cilindros que
giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras
o «chinos».
 Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más
duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.
 Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos
montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio
por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un
planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase
se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran
estar todavía en el interior del material.
C. DEPÓSITO DE MATERIA PRIMA PROCESADA

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en
un lugar techado, donde el material se homogeneiza definitivamente tanto en
apariencia como en características físico-químicas.
D. HUMIDIFICACIÓN
Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva
a un laminador refinador, y posteriormente a un mezclador humedecedor, donde
se agrega agua para obtener la humedad precisa.
E. MOLDEADO
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla
al final de la estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma
del objeto que se quiere producir.
El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor saturado

aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera se
obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el
vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.
F. SECADO
El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta
etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que
nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de
eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de
cocción.
Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se
hace circular aire de un extremo a otro por el interior del secadero, y otras veces
es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de
aire. Lo más normal es que la eliminación del agua del material crudo se lleve a
cabo insuflando aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite
evitar golpes termohigrométricos que puedan producir una disminución de la
masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a
producir fisuras localizadas.
G. COCCIÓN
Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta
120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900
°C y 1000 °C.
En el interior del horno la temperatura varía de forma continua y uniforme. El
material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y es
introducido por una de las extremidades del túnel, saliendo por el extremo opuesto
una vez que está cocido.
Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la

cocción resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia
del ladrillo respecta. De acuerdo a la manera como se ha conducido la cocción,
los ladrillos se llaman pintones cuando se han quemado crudos, y recochos, si la
quema ha sido excesiva.
H. ALMACENAJE
Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que
permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El proceso
de embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal,
de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento, para
posteriormente ser trasladados en camiones.
5. BLOQUE DE CONCRETO VIBRADO
A inicios del siglo XIX en Inglaterra se origina uno de los grandes avances en el campo
de la construcción, la fabricación del bloque de concreto. Estos bloques eran sólidos
sumamente pesados en los que se utilizaba la cal como material cementante. La
introducción del cemento Portland y su uso intensivo, abrió nuevos horizontes a este
sector de la industria. A principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques huecos
para muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa, por sus múltiples ventajas, un
gran adelanto para el área de la construcción en relación a etapas anteriores.
En el Perú la primera planta de bloques inició su producción en 1928 y sus productos se
utilizaron en la construcción del primer barrio obrero del Callao. Posteriormente se
instalaron en Lima dos fábricas más, una de ellas de ubicó en la antigua chancadora del
Puente del Ejército y la otra, en el Jr. Tingo María, Breña.
Los muros con bloques de concreto sujetos a cargas sísmicas en su plano muestran dos
tipos de fallas: flexión y corte, debiendo entenderse que la falla principal es aquélla donde
se acumulan mayores grietas, originado una fuerte degradación tanto en resistencia como
en rigidez.
5.1. SISTEMAS CON BLOQUES DE CONCRETO
Los bloques de concreto, que son elementos modulares y premoldeados, están dentro de
la categoría de mampuestos que en obra se manipulan a mano, y son especialmente
diseñados para la albañilería confinada y armada. Los bloques de concreto se emplean en
la construcción de muros para viviendas, parapetos, muros de contención, sobre
cimientos, etc. La albañilería confinada con bloques de concreto, de manera similar que
cuando se utiliza ladrillo cerámico, requiere de vigas y columnas de confinamiento. En el
caso de la albañilería armada con bloques de concreto, se requiere de acero de refuerzo
vertical regularmente distribuido, a lo largo del muro, en los alvéolos de las unidades; por
su parte, el acero de refuerzo horizontal, cuando es necesario, se aloja en las juntas
pudiendo, los bloques, presentar o no detalles para su colocación.
La ventaja con este tipo de unidad de albañilería es que por su tamaño proporciona una
economía en el tiempo de ejecución, en la utilización de mano de obra y en la cantidad
de mortero necesaria, lo que conduce a un abaratamiento del costo de producción, además
reduce el número de juntas. La transmisión de calor a través de los muros es un problema
que se presenta en las zonas cálidas y en las frías, siendo así más conveniente el empleo
de cavidades con aire en el interior de los muros permitiendo que se formen ambientes
más agradables.
5.2. TECNOLOGIA DE LOS BLOQUES DE CONCRETO
Los bloques de concreto vibrado son elementos paralepípedos, moldeados, que se adaptan
a un manipuleo manual, especialmente diseñado para la albañilería armada y confinada
con acabado tarrajeado o también con un terminado cara vista. Los materiales utilizados
para la fabricación de los bloques estarán constituido por cemento Portland tipo I, por
agregados que cumplan con los requisitos para concretos convencionales; se deberá
considerar relación a/c mínima a fin de proporcionarles características de durabilidad e
impermeabilidad; el equipo necesario para fabricar los bloques lo conforman una pequeña
mesa vibradora con su respectivo molde metálico.
5.2.1 CONCRETO VIBRADO

5.2.1.1 TEORIA DE LA VIBRACION
La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta ahora,
dando un concreto de características bien definidas como son la resistencia mecánica,
compacidad y un buen acabado. La vibración consiste en someter al concreto a una serie
de sacudidas y con una frecuencia elevada. Bajo este efecto, la masa de concreto que se
halla en un estado más o menos suelto según su consistencia, entra a un proceso de
acomodo y se va asentando uniforme y gradualmente, reduciendo notablemente el aire
atrapado. La duración de la vibración influye determinantemente en la compacidad del
elemento. Un inconveniente que se encuentra a menudo en el campo de la vibración, es
el efecto de pared, fenómeno que tiene lugar en aquellas piezas de paredes altas y espesor
reducido. Aunque se haya calculado un vibrador que responda a la masa total a vibrar, el
asentamiento no será completo si tiene lugar tal fenómeno, debiéndose adoptar aparatos
de mayor potencia para subsanar el efecto pared. Los concretos de consistencia seca son
los que dan mayor resistencia pero su aplicación en obras resulta muy difícil por su poca
trabajabilidad, la vibración viene a solucionar este problema, permitiendo el empleo de
mezclas con asentamientos entre 0" a 1".
5.2.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO

a) Compacidad: Al amasar un concreto se emplea una cantidad de agua
superior a la que el cemento necesita para su perfecta hidratación y que es
muy inferior al volumen de agua empleado normalmente en el amasado.
Absorbida el agua de combinación por el cemento, la cantidad restante, y
que se añade exclusivamente para dar trabajabilidad al concreto, tiende a
evaporarse, dejando de ese modo una gran cantidad de poros, resultando
un concreto con una compacidad más o menos acusada, según sea la
cantidad de agua evaporada. Esta situación trae como exigencia la
necesidad de reducir en lo posible la cantidad de agua de amasado con el
fin de conseguir un concreto de gran compacidad.
b) Impermeabilidad La impermeabilidad de un concreto es función de su

compacidad. La granulometría juega un papel muy importante en la
impermeabilidad. Con una granulometría continua y un elevado dosaje de
cemento, completados por una enérgica vibración, se obtiene un concreto
altamente impermeable. La absorción de humedad del concreto vibrado es
aproximadamente la mitad de la correspondiente al concreto ordinario.
c) Resistencia mecánica La resistencia mecánica del concreto es quizás el

factor más importante dentro de las propiedades del mismo. La resistencia
del concreto aumenta considerablemente si se aplica una vibración intensa.
d) Resistencia a la abrasión y congelamiento La resistencia del concreto

vibrado a las acciones extremas se deriva de su propia compacidad; la
resistencia al desgaste es mayor. Otra ventaja es su resistencia a las heladas
por tener menos agua de amasado y ser más compacto.
e) Desmolde rápido En la fabricación de elementos prefabricados de

concreto vibrado puede conseguir un desmolde inmediato si el concreto es
de granulometría adecuada y se ha amasado con poca agua. Si al efectuar
esta operación la pieza se rompe, se puede afirmar que la causa se
encuentra en un exceso de agua o de material fino. La rotura puede
sobrevenir también al no estar suficientemente consolidado el concreto, es
decir, la vibración ha sido de poca duración.
5.2.3 APLICACIÓN DEL CONCRETO VIBRADO
Hasta hace poco años, el asentamiento del concreto ¨in situ¨ se hacía normalmente por
apisonado manual pero para que este método fuera eficaz, era necesario emplear
concretos con mucho agua, hecho que va en perjuicio de su resistencia. Hoy en día,
gracias a los adelantos técnicos y a una investigación bien dirigida, se ha conseguido
sustituir en gran parte el apisonado por la vibración, método que presenta indiscutibles
ventajas. Factores de importantes en el concreto vibrado son: granulometría, relación
agua/cemento y frecuencia de vibrado. Por las altas resistencias conseguidas en el
concreto vibrado mecánicamente, en comparación de los concretos compactados
manualmente, aquél método es ampliamente utilizado en la elaboración de ELEMENTOS
PREFABRICADOS: vigas, tubos para instalaciones sanitarias, postes, silos, tubos para
conducción eléctrica y telefónica, etc.
5.2.4 RESISTENCIA DE CONCRETO EN PROBETAS VIBRADAS
Los siguientes cuadros muestran la variación de resistencia entre un concreto compactado
manualmente (Cuadro Nº1) y concreto vibrado en una mesa vibradora:
CUADRO N°01: RESULTADOS DE RESISTENCIA EN PROBETAS
COMPACTADAS MANUALMENTE.
CUADRO N° 02: RESULTADO DE RESISTENCIA DE PROBETAS VIBRADAS
5.2.5 PROPIEDADES FISICAS ·

Densidad Nos permite determinar si un bloque es pesado o liviano, además indica el
índice de esfuerzo de la mano de obra o de equipo requerido para su manipulación desde
su fabricación hasta su asentado. ·
Absorción La absorción del agua se mide como el paso del agua, expresado en porcentaje
del peso seco, absorbido por la pieza sumergida en agua según la norma NTP 339.007.
Esta propiedad se relaciona con la permeabilidad de la pieza, con la adherencia de la pieza
y del mortero y con la resistencia que puede desarrollar. ·
Eflorescencia Son concentraciones generalmente blanquecinas que aparecen en la
superficie de los elementos de construcción, tales como ladrillos, rocas, concretos, arenas,
suelos, debido a la existencia de sales. El mecanismo de la eflorescencia es simple; los
materiales de construcción expuestos a la humedad en contacto con sales disueltas, están
sujetos a fenómenos de eflorescencia por capilaridad al posibilitar el ascenso de la
solución hacia los parámetros expuestos al aire; allí el agua evapora provocando que las
sales se depositen en forma de cristales que constituyen la eflorescencia.
5.2.6 PROPIEDADES MECANICAS ·
Resistencia a la compresión: La propiedad mecánica de resistencia a la compresión de los
bloques de concreto vibrado, es el índice de calidad más empleado para albañilería y en
ella se basan los procedimientos para predecir la resistencia de los elementos
estructurales. La resistencia a al compresión axial (NTP 339.007) se determina mediante
la aplicación de una fuerza de compresión sobre la unidad en la misma dirección en que
trabaja en el muro. Durante el ensayo, debe tomarse como precaución el enrasa de la cara
en contacto con la cabeza de la prensa de compresión, para garantizar una distribución
uniforme de la fuerza.
5.2.6 PROPIEDADES ACUSTICAS Y TERMICAS:
Las transmisiones de calor a través de los muros son unos problemas que afectan el
confort y la economía de la vivienda en las zonas cálidas y frías debido al alto costo que
representa el empleo de aislantes o de calefacción, según sea el caso. Los bloques tienen
un coeficiente de conductividad térmico variable, en el que influyen los tipos de
agregados que se utilice en su fabricación y el espesor del bloque. En general, la
transmisión es mayor la que ofrece un muro de ladrillo sólido de arcilla cocida de igual
espesor. Se puede bajar la transmisión térmica de los muros revocándolos con mortero
preparados con agregados livianos de procedencia volcánica. En lo referente a la
absorción y a la transmisión del sonido, los bloques tienes capacidad de absorción
variable de un 25 % a un 50%; si se considera un 15% como valor aceptable para los

materiales que se utilizan en construcción de muros, la resistencia de los bloques a la
transmisión del sonido viene a ser superior a la de cualquier otro tipo de material
comúnmente utilizado.
5.2.7 NORMAS
Los bloques serán fabricados en conformidad con las Normas Peruanas NTP No 339.005
y NTP No 339.007: “Elementos de concreto (Concreto). Ladrillos y bloques usados en
albañilería”, satisfaciendo las dimensiones modulares para muros y tabiques así como
requisitos de resistencia y absorción. Se fabricaran principales los siguientes tipos:
5.3. REQUERIMIENTOS BASICOS PARA LA PRODUCCION
La producción se define como la creación de bienes aptos para poder utilizarlos, para lo
cual es necesario realizar diversas actividades u operaciones. En el proceso de la
producción se debe tener claro los recursos a ser utilizados, el esquema de flujo de la
fabricación y los patrones de calidad que garantice el mejor producto. Para asegurar la
calidad de los bloques de concreto se deberá controlar, durante la fabricación, la
dosificación de los materiales de la mezcla definida, la cual se recomienda se efectúe por
peso. Una condición imprescindible que deben satisfacer los bloques es su uniformidad;
no sólo en lo relativo a la constancia de sus dimensiones, especialmente su altura, sino
también en cuanto a la densidad, calidad, textura superficial y acabado.
5.3.1 FLUJOGRAMA DE PRODUCCION
En todo proceso productivo de elementos para la construcción, se realizan una serie de
actividades las cuales guardan estrecha relación entre sí; la calidad del producto final
dependerá de que los diferentes procesos se realicen cumpliendo con los requisitos
técnicos. De la misma manera, en cada proceso desde las actividades iniciales hasta las
finales, deben organizarse concatenadamente y por etapas claramente definidas, que
concluyen en la elaboración del producto. En nuestro caso el producto final es el bloque
de concreto; la secuencia del desarrollo de las actividades de este proceso se denominado
flujo de producción, el cual se indica a continuación:
5.3.2 TALLER DE MEDIANA ESCALA
El equipo adecuado para la fabricación de los bloques se da con una mesa vibradora,
equipo que por el poco peso permite la facilidad del transporte y manipuleo y puede ser
llevado a obra. Las mesas vibradoras constan esencialmente de una plataforma metálica,
debajo de la cual se coloca el motor que transmite el efecto vibratorio a través de uno o
varios accesorios (poleas, resortes, correas, etc.). El número y potencia de los motores y
accesorios vibradores dependen del peso total a vibrar (peso del molde, de la mesa y de
la masa del concreto) y se distribuye de una manera uniforme a lo largo de la mesa. En el
caso que haya un solo motor, éste se coloca en el centro de la plataforma. El tamaño de
las mesas es muy variable, según sean las dimensiones de los elementos a vibrar. Una
producción a mediana escala puede adaptarse a las condiciones de trabajo que se dan en
una obra, considerando que los equipos y herramientas pueden movilizarse sin
inconvenientes.
5.3.2.1 IMPLEMENTACION DE LOS EQUIPOS

Para la implementación de un taller de mediana escala en la misma obra, que permita la
fabricación de 300 bloques por día con una cuadrilla conformada por 1 Operario + 2
ayudantes, se necesita el siguiente equipo:
a) Mesa vibradora: Una mesa vibradora de 1.2m x 0.6 m de 3HP y 1750 r.p.m., motor
trifásico 220V y 60 hertz Con la mesa vibradora puedan fabricarse un gran número de
elementos constructivos tales como adoquines, block-grass, tubos, etc.
b) Molde metálico: El molde metálico permite fabricar bloques de 39 cm x 14 cm x 19
cm (largo, ancho, altura) Los moldes metálicos tienen un mecanismo de expulsión
constituido por una platina adosada a unas asas rotatorias. La caja del molde debe tener
en la base, dimensiones ligeramente mayores que en la parte superior la cual facilita el
desmoldaje. Debe limpiarse con petróleo después de cada jornada.
5.3.2.2 AREAS DE PRODUCCION
Una producción a mediana escala móvil o estacionaria requieres contar con zonas
apropiadas para las diferentes etapas de fabricación, éstas deberán ser niveladas con un
terreno apisonado como mínimo y de conveniente accesos para camiones; se debe prever
el abastecimiento de agua y fluido eléctrico. Se debe ambientar una zona de 50 m2
distribuida en: -
 Zonas de materiales y agregado
 Zona de mezclado y fabricación
 Zona de desmolde
 Zona de curado y almacenado.
5.3.2.3 SECUENCIA DE FABRICACION
a) Dosificación: Dosificación es el término que se utiliza para definir las proporciones de
agregados, agua cemento que conforman la mezcla para la elaboración de la unidad. La
dosificación o proporcionamiento de los materiales se hará por volumen, utilizando latas,
parihuelas o cajones de madera, carretillas o lampadas, tratando de evitar este último
sistema.
b) Mezclado manual: Definido el proporcionamiento de la mezcla, se acarrea los
materiales al área de mezclado. En primer lugar se dispondrá de arena, luego, encima el
agregado grueso; seguidamente se agregará el cemento, realizando el mezclado en seco
empleando lampa. Será preciso realizar por lo menos dos vueltas de los materiales.
Después del mezclado se incorpora el agua en el centro del hoyo de la mezcla, luego se
cubre el agua con el material seco de los costados, para luego mezclar todo
uniformemente. La mezcla húmeda debe voltearse por lo menos tres vueltas. Mezclado
mecánico.- Para mezclar el material utilizando mezcladora (tipo trompo o de tolva) se
debe iniciar mezclando previamente en seco el cemento y los agregados en el tambor,
hasta obtener una mezcla de color uniforme; luego se agrega agua y se continua la mezcla
húmeda durante 3 a 6 minutos. Si los agregados son muy absorbentes, incorporar a los
agregados la mitad o los 2/3 partes de agua necesaria para la mezcla antes de añadir el
cemento; finalmente agregar el cemento y el resto del agua, continuando la operación de

2 a 3 minutos.
c) Moldeado: Obtenida la mezcla se procede a vacearla dentro del molde metálico
colocado sobre la mesa vibradora; el método de llenado se debe realizar en capas y con
la ayuda de una varilla se puede acomodar la mezcla. El vibrado se mantiene hasta que
aparezca una película de agua en la superficie, luego del mismo se retira el molde de la
mesa y se lleva al área de fraguado, con la ayuda de pie y en forma vertical se desmolda
el bloque.
d) Fraguado: Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en un lugar que
les garantice protección del sol y de los vientos, con la finalidad de que puedan fraguar
sin secarse. El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejar los
bloques de un día para otro. Si los bloques se dejarán expuestos al sol o a vientos fuertes
se ocasionaría una pérdida rápida del agua de la mezcla, o sea un secado prematuro, que
reducirá la resistencia final de los bloques y provocará fisuramiento del concreto. Luego
de ese tiempo, los bloques pueden ser retirados y ser colocados en rumas para su curado.
e) Curado: El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos para
permitir que continúe la reacción química del cemento, con el fin de obtener una buena
calidad y resistencia especificada. Por esto es necesario curar los bloques como cualquier
otro producto de concreto. Los bloques se deben colocar en rumas de máximo cuatro
unidades y dejando una separación horizontal entre ellas de dos centímetros, como
mínimo, para que se puedan humedecer totalmente por todos los lados y se permitan la
circulación de aire. Para curar los bloques se riega periódicamente con agua durante siete
días. Se humedecen los bloques al menos tres veces al día o lo necesario para que no se
comiencen a secar en los bordes. Se les puede cubrir con plásticos, papeles o costales
húmedos para evitar que se evapore fácilmente el agua. El curado se puede realizar
también sumergiendo los bloques en un pozo o piscina llena de agua saturada con cal,
durante un periodo de tres días. Lo más recomendado para el proceso de curado, y también
para el almacenamiento, es hacer un entarimado de madera, que permita utilizar mejor el
espacio y al mismo tiempo evitar daños en los bloques.
f) Secado: Y Almacenamiento La zona destinada para el almacenamiento de los bloques
debe ser suficiente para mantener la producción de aproximadamente dos semanas y
permitir que después del curado los bloques se sequen lentamente. 23 La zona de
almacenamiento debe ser totalmente cubierta para que los bloques no se humedezcan con
lluvia antes de los 28 días, que es su período de endurecimiento. Si no se dispone de una
cubierta o techo, se debe proteger con plástico. Aunque los bloques fabricados siguiendo
todas las recomendaciones, presentan una buena resistencia, se debe tener cuidado en su
manejo y transporte. Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y
colocados de una manera organizada, sin afectar su forma final.
7. LINKOGRAFIAS
 https://es.slideshare.net/ChsisselaDiazVega/unidades-dealbaeara-pdf
 https://www.google.com.pe/search?rlz=1C1PRFI_enPE814PE814&q=unidades
+de+alba%C3%B1ileria+tipos+y+usos&sa=X&ved=0ahUKEwjW9_CdzcLeAh
WLuVkKHZ_1AKwQ1QIIoQEoAQ&biw=1366&bih=626
 https://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo#Geometr.C3.ADa
 http://www.academia.edu/8894239/UNIDADES_DE_ALBA%C3%91ILERIA
 https://es.slideshare.net/FiReKaiZeR/unidades-de-albalieria
 https://es.scribd.com/doc/138831369/UNIDADES-DE-ALBANILERIA
 https://es.scribd.com/doc/111644545/Ensayos-realizados-a-Unidades-de-
Albanileria

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Facultad de Ingenierías y Arquitectura

provisionales, incluso al pie de la obra en la que será utilizada, mediante procedimientos

UNIDAD DE UNIDAD DE UNIDAD DE

Es la unidad de albañilería Es la unidad de albañilería Es la unidad de

1.2. TIPOS DE UNIDADES DE ALABAÑILERIA

CLASIFICACIÓN Cada una de las propiedades de la Arcilla puede dar lugar a

a. Según su uso práctico se clasifican en: •

Según su forma los ladrillos se clasifican en:

D. DIMENSIONES Y PESOS DE LOS LADRILLOS

TIPOS DIMENSIONES (cm) PESO kg c/u. Ladrillos macizos Corriente

debe llegar al doble en los ladrillos macizos prensados y bien quemados. Un

Los ladrillos macizos resisten de 100 a 150kg/cm2 a la compresión y a la rotura. Como

B. Succión: Rapidez con la que el bloque asimila ciertas cantidades de agua,

4. FABRICACION DE LOS LADRILLOS

4.1 PROCESO DE ELABORACIÓN

B. TRATAMIENTO MECÁNICO PREVIO

de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-

C. DEPÓSITO DE MATERIA PRIMA PROCESADA

El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor saturado

Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la

5. BLOQUE DE CONCRETO VIBRADO

5.2.1 CONCRETO VIBRADO

5.2.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO

b) Impermeabilidad La impermeabilidad de un concreto es función de su

c) Resistencia mecánica La resistencia mecánica del concreto es quizás el

d) Resistencia a la abrasión y congelamiento La resistencia del concreto

e) Desmolde rápido En la fabricación de elementos prefabricados de

CUADRO N° 02: RESULTADO DE RESISTENCIA DE PROBETAS VIBRADAS

5.2.5 PROPIEDADES FISICAS ·

variable de un 25 % a un 50%; si se considera un 15% como valor aceptable para los

5.3.2.1 IMPLEMENTACION DE LOS EQUIPOS

cemento; finalmente agregar el cemento y el resto del agua, continuando la operación de

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