INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIUDAD JUÁREZ

“TRABJO DE METALES”
Materia: Procesos de fabricación
Equipo: #1
Grupo I
José Bryan Cano López 17111717
José David de la Cruz Guerrero 17111760
Bryan Gerardo Esqueda Lerma 17111752
Estefany Gómez Ramírez 17111807
Jessica Guerrero Macías 17111690
Josué Isaí Hernández Bustamante 17111779
Emmanuel Anastasio Hernández Ramírez 17111730
Uzziel Jair Herrera Martínez 17111742
Javier Ívan Martínez Burciaga 17111810

Docente: Ing. Ernesto Solís Rodríguez

Fecha: [Fecha de publicación]
 ÍNDICE
PORTADA I
INDICE II
INDICE DE FIGURAS III
INDICE DE TABLAS V

Temas
1 principio de operaciones ................................................................................................................................... 1
2 trabajo en frio y en caliente .............................................................................................................................. 7
2.1 trabajo en frio ............................................................................................................................................ 7
2.2 trabajo en caliente ................................................................................................................................... 11
3 efectos de la estructura cristalina: recristalización y alineación del grano ..................................................... 18
3.1 el estado cristalino ................................................................................................................................... 18
3.2 recristalizacion ........................................................................................................................................ 19
3.3 redes de bravais ....................................................................................................................................... 23
4 graficas carga-deformación ............................................................................................................................ 25
5 ventajas y desventajas de los trabajos de metales .......................................................................................... 26
5.1 trabajo en frio .......................................................................................................................................... 26
5.2 trabajo en caliente ................................................................................................................................... 27
6 prensado: tipos de prensas y productos .......................................................................................................... 28
6.1 operaciones del prensado. ....................................................................................................................... 28
6.2 tipos de prensas. ...................................................................................................................................... 31
7 cizallado: tipos de cizallas y productos .......................................................................................................... 34
7.1 operaciones de cizallado ......................................................................................................................... 36
7.2 tipos de cizallas (máquinas) .................................................................................................................... 38
8 extrusión: tipos de extrusoras y productos ..................................................................................................... 40
8.1 extrusión directa o de avance .................................................................................................................. 40
8.2 extrusión indirecta ................................................................................................................................... 41

Conclusiones VI
Fuentes VII
Anexos VIII

II
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Herramientas para trazado..................................................................................................................................... 4
Figura 1.2 Herramientas para sujeción.................................................................................................................................... 4
Figura 1.3 Herramientas para corte. ....................................................................................................................................... 5
Figura 1.4 Tipos de limas. ........................................................................................................................................................ 5
Figura 1.5 Taladro de columna. ............................................................................................................................................... 6
Figura 1.6 Herramientas para el doblado. ............................................................................................................................... 6
Figura 1.7 Remachadora. ......................................................................................................................................................... 6
Figura 1.8 Soldadura blanda de estaño. .................................................................................................................................. 7
Figura 1.9 Tornillos, tuercas y rondanas. ................................................................................................................................. 7
Figura 1.10 Tipos de pasadores. .............................................................................................................................................. 7

Figura 2.1 Proceso de laminado en frio. .................................................................................................................................. 8

Figura 2.2 Proceso de doblado. ............................................................................................................................................... 9
Figura 2.3 Proceso de conformación ....................................................................................................................................... 9
Figura 2.4 Proceso para la extrusión. .................................................................................................................................... 10
Figura 2.5 Embutido para metales. ....................................................................................................................................... 10
Figura 2.6 Grafica resistencia-temperatura........................................................................................................................... 11
Figura 2.7 Rodillos de laminado. ........................................................................................................................................... 13
Figura 2.8 Efectos del trabajo en caliente con laminado. ..................................................................................................... 13
Figura 2.9 Trenes de laminado. ............................................................................................................................................. 14
Figura 2.10 Forjadora para metales....................................................................................................................................... 14
Figura 2.11 Forjado con martillo. .......................................................................................................................................... 14
Figura 2.12 Martillo mecánico. .............................................................................................................................................. 15
Figura 2.13 Maquina horizontal de forja de impacto. ........................................................................................................... 15
Figura 2.14 Prensa. ................................................................................................................................................................ 16
Figura 2.15 Forjadora por laminado. ..................................................................................................................................... 16
Figura 2.16 Ejemplos de metales forjados. ........................................................................................................................... 17
Figura 2.17 Maquina para embutido. .................................................................................................................................... 18

Figura 3.1 Estructura cristalina. ............................................................................................................................................. 19

Figura 3.2 Esquema de la secuencia recuperación-recristalización-crecimiento de grano. ................................................. 20

III
Figura 3.3 Grafica de tiempo para la recristalización. ........................................................................................................... 20
Figura 3.4 Tipos de nucleación. ............................................................................................................................................. 21
Figura 3.5 Proceso de formación de granos. ......................................................................................................................... 22
Figura 3.6 Deformación plástica en un monocristal causado por un esfuerzo cortante. ..................................................... 22
Figura 3.7 Dislocación de borde y de tornillo. ....................................................................................................................... 23
Figura 3.8 Clasificación de las configuraciones básicas de las Redes de Bravais. ................................................................. 24

Figura 4.1 Maquina Universal de Ensayos. ............................................................................................................................ 25

Figura 4.2 Grafica carga-deformación. .................................................................................................................................. 25
Figura 4.3 Grafica carga-deformación para materiales de baja ductilidad. .......................................................................... 26

Figura 6.1 Embutido de una pieza acopada. ......................................................................................................................... 28

Figura 6.2 Deformación de una pieza cilíndrica bajo condiciones ideales en recalcado....................................................... 29
Figura 6.3 Operación de acuñado. ......................................................................................................................................... 30
Figura 6.4 Plano de la deformación por doblado. ................................................................................................................. 30
Figura 6.5 Prensa eléctrica..................................................................................................................................................... 31
Figura 6.6 Prensa neumática. ................................................................................................................................................ 31
Figura 6.7 Prensa hidráulica. ................................................................................................................................................. 32
Figura 6.8 Prensa “C garganta”.............................................................................................................................................. 32
Figura 6.9 Prensa de costados paralelos. .............................................................................................................................. 33
Figura 6.10 Prensa inclinable con bastidor. ........................................................................................................................... 33
Figura 6.11 Prensa de puente. ............................................................................................................................................... 34

Figura 7.1 Operación de cizallado. ........................................................................................................................................ 34

Figura 7.2 Cizallado o corte de una lámina metálica entre dos bordes cortantes. ............................................................... 35
Figura 7.3 Diagrama carga-deformación. .............................................................................................................................. 36
Figura 7.4 Punzonado. ........................................................................................................................................................... 36
Figura 7.5 Perforado. ............................................................................................................................................................. 37
Figura 7.6 Operaciones de cizallado de corte por matriz. ..................................................................................................... 37
Figura 7.7 Ranurado con cuchillas circulares......................................................................................................................... 38
Figura 7.8 Cizalla a pedal. ...................................................................................................................................................... 38
Figura 7.9 Cizalla de guillotina hidráulica. ............................................................................................................................. 39

IV
Figura 7.10 Cizalla universal. ................................................................................................................................................. 39
Figura 7.11 Cizalla en caliente. .............................................................................................................................................. 40

Figura 8.1 Operación de extrusión directa. ........................................................................................................................... 41

Figura 8.2 Tipos de extrusión indirecta. ................................................................................................................................ 41

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Clasificación de las operaciones de trabajos en frio. ............................................................................................. 11

Tabla 5.1 Tabla de ventajas y desventajas de los trabajos en frio de metales...................................................................... 27

V
 1 PRINCIPIO DE OPERACIONES

Los metales se obtienen a partir de minerales. Se obtienen en minas a cielo abierto o minas subterráneas. Los
metales son sólidos a temperatura ambiente, excepto el mercurio, que es líquido. Al pulirlos adquieren un brillo
característico (brillo metálico) que suele perder con la oxidación; en otros (oro, platino, níquel o cromo) este
efecto es menos apreciable. Se suelen usar en estado puro o combinados con otros.

A lo que tenemos subdivisiones de conceptos que pertenecen a los metales:

Aleación. - Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de dos o más
elementos metálicos sólidos. Aunque estos también pueden ser de no metálicos como el fosforo, carbono,
silicio, azufre y arsénico.

Metalurgia. - Conjunto de procesos y técnicas que intervienen en la extracción y elaboración de metales y sus
aleaciones.

Siderurgia. - Son los procesos Metalúrgicos aplicados al Hierro

Estos metales cuentan con ciertas propiedades a las cuales se les puede dar un uso en específico en cuanto su tipo
de material y el estado en que este se obtenga y tenemos lo que son:

Dureza. -Es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado.

Elasticidad. -La elasticidad es la capacidad de un material de recuperar su forma original cuando regresa de la
fuerza que lo deforma. Lo contrario es la Rigidez.
Tenacidad. -La tenacidad es la resistencia de un material a romperse cuando es golpeado. Metal muy tenaz:
Aceros. La propiedad opuesta es la Fragilidad.
Maleabilidad. - Capacidad de un metal para deformarse en forma de láminas delgadas mediante presión.
Ductilidad. - Capacidad de un metal para deformarse en forma de hilos por estiramiento
Resistencia Mecánica. -Capacidad para resistir ante fuerzas externas. Puede ser: Tracción, Compresión, Flexión,
Torsión y Cizalla.

Y aprovechando que la resistencia mecánica nos habla de las fuerzas y esfuerzos podemos ver que son estos
fenómenos fiscos cuáles son sus tipos y en que se diferencian.
Debemos de saber que La fuerza es un agente capaz de modificar una cantidad de movimiento y forma de un
material. Pero se diferencia o divide en algunos tipos.

1
Fuerza Normal: Es un tipo de fuerza de contacto ejercida por una superficie de un objeto las únicas fuerzas que
actúan sobre él es la de su peso y la de contacto de la superficie.

Fuerza de Tensión: Es la fuerza a un cuerpo elástico, tiende a producirle una tensión.

Fuerza de rozamiento o de fricción. -La fuerza de rozamiento o de fricción es una fuerza que surge por el contacto
de dos cuerpos y que se opone al movimiento.

Fuerza elástica: La fuerza elástica es la que obtenemos de los resortes que tienden a tener una fuerza que los
deforma, pero reaccionan contra la fuerza para recuperar su forma.

Fuerza aplicada y de empuje: La fuerza de empuje también aplicada en la tercera ley de newton que podemos
poner de ejemplo un rifle en el momento que disparamos y sostenemos el arma la fuerza que impulsa la bala no
hace retroceder o somos alados con una fuerza superior en sentido opuesto.

Teniendo en cuenta los tipos de fuerza tenemos que contar también que dentro de una fuerza debemos tener un
esfuerzo y estos también se dividen en diferentes. Que simplemente es una la relación de la fuerza conforme el
área donde está aplicando

Tracción. -Decimos que un elemento está sometido a un esfuerzo de tracción cuando sobre él actúan fuerzas que
tienden a estirarlo
Compresión. -Un cuerpo se encuentra sometido a compresión si las fuerzas aplicadas tienden a aplastarlo
Flexión. -Un elemento estará sometido a flexión cuando actúen sobre las cargas que tiendan a doblarlo.
Torsión. -Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que tienden a retorcerlo. Es el caso del
esfuerzo que sufre una llave al girarla dentro de la cerradura.
Cizalla, corte, cortante. -Es el esfuerzo al que está sometida a una pieza cuando las fuerzas aplicadas tienden a
cortarla o desgarrarla. El ejemplo más claro de cortadura lo representa la acción de cortar con unas tijeras.

Como podemos ver la fuerza y el esfuerzo tienen un gran parecido, pero no hay que confundirlas estas tienen un
gran papel importante a lo que la diferencia de estos es que una fuerza es descrita como aquella que puede cambiar
el estado de reposo de cualquier material, pero la capacidad de una fuerza para causar tal cambio depende
enormemente del área en la que esta se aplica. A la relación entre la fuerza y el área aplicada se le denomina
esfuerzo (denotado por el símbolo sigma-σ y que puede ser escrita matemáticamente así:

σ= F/A

2
Pero prosiguiendo con el tema de los metales podemos deducir que estas fuerzas y esfuerzos son con las que
trabajaremos los metales.

Los metales de pueden clasificar en dos ramas o grandes grupos, según contengan o no Hierro: Metales Férricos
y Metales no Férricos:

Metales Férricos (son aquellos que contienen hierro). - El Hierro se obtiene a partir de minerales que contienen
óxidos de Hierro (oligisto, limonita magnetita o siderita). En estado puro es buen conductor de calor y electricidad,
pero con baja resistencia mecánica. Para aumentar estas propiedades se alea con Carbono u otros metales,
obteniendo: Hierro puro, aceros y fundiciones.

Hierro Puro. -Hierro puro en un 99,9 % o más. Tiene pocas aplicaciones industriales y resulta muy difícil de
obtener. También se llama hierro forjado porque es muy dúctil y maleable. Se emplea en trabajos de forja y para
construir electro imanes y transformadores eléctricos.

Aceros. -Son aleaciones de hierro y de carbono a las que se añaden otros materiales (manganeso, níquel, titanio,
etc.) según las propiedades del tipo de acero que se desee lograr. Se aplican en muchos campos industriales. Hay
dos tipos de aceros:

Aceros comunes. Hechos sólo con hierro y carbono. Son muy fáciles de soldar y poco resistentes a la
corrosión. Se emplean en estructuras, clavos, tornillos, herramientas

Aceros aleados. Hechos con hierro, carbono y otros elementos. Muy resistentes a la corrosión, al desgaste
y a las altas temperaturas. Se emplean para fabricar instrumentos y piezas especiales.

Las fundiciones. - son aleaciones de hierro y carbono. Al tener más carbono resisten mejor la corrosión y los
cambios de temperatura. Son fáciles de moldear y se emplean en la fabricación de piezas de gran tamaño.

Metales no Férricos (son aquellos que no contienen hierro). -Estos metales y sus aleaciones son resistentes a la
oxidación y a la corrosión, tienen cualidades especiales: Facilidad para ser trabajado, ligereza, conductividad
térmica y eléctrica. Son los que no contienen Hierro. Entre ellos: Aluminio, cobre, plata, estaño, Plomo, oro.

El Aluminio. - es un metal de color plateado claro, es muy resistente a la oxidación, ligero, buen conductor
del calor y la electricidad y fácil de mecanizar. Se obtiene de la bauxita.
El Estaño. - es un metal de aspecto blanco brillante, muy resistente al aire, fácil de fundir y de trabajar. Es
muy maleable en frío y en caliente se torna quebradizo. Se obtiene de la casiterita.
El oro. - Es un metal muy denso, blando y de color amarillo intenso. El oro se clasifica como metal pesado y
noble; en el comercio es el más común de los metales preciosos
3
Como podemos apreciar ya hemos visto que es son los metales y su contenido referente a él y debemos de pensar
que esto llega a la conclusión de un uso en específico en que o con que se pueden maniobrar para darle forma a
una pieza entonces tenemos lo que son las operaciones y herramientas en el trabajo con Metales.

Trazado. -Consiste en marcar sobre el material las dimensiones y la forma del objeto diseñado. Lo primero que
haremos es medir y marcar diferentes partes de un objeto. Debemos ser cuidadosos cuando medimos porque un
error puede arruinar nuestro proyecto. Posteriormente realizaremos el trazado.

Figura 1.1 Herramientas para trazado.

Sujeción. -Se utilizan para inmovilizar la pieza de metal y poder realizar las distintas operaciones de
transformación.

Figura 1.2 Herramientas para sujeción.

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Corte. -El corte de la pieza de metal se puede realizar con don formas conocidas como desprendimiento de material
(cerrado) o sin desprendimiento de material (cizallado). Es decir, removiendo material ya sea en una manera corte
sierra o corte con pinzas.

Figura 1.3 Herramientas para corte.

Limado. Tiene como objetivo rebajar, pulir o retocar piezas, la Herramienta utilizada para esta operación es la
lima, esta cuenta con distintas formas ya que son para pulir en ciertas formas que tenga nuestra pieza ya sea en
agujeros o espacios circulares cuadrados o con un ángulo el cual no podemos alcanzar.

Figura 1.4 Tipos de limas.

Taladrado. Si la pieza a taladrar es fina puede hacerse con un punzón y un martillo. Se dice que una pieza es fina
cuando esta tiene un grosor delgado para perforar y de lo contrario se usa una herramienta llamado taladro
eléctrico. Para hacer taladradores perfectamente rectos se usan soportes verticales para taladradora o bien
taladradoras de columna.

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 Figura 1.5 Taladro de columna.

Percusión. La operación de percutir o golpear se emplea para deformar o doblar piezas de metal y se realiza con
martillos y mazas.

Doblado. Consiste en dar formas deseadas a planchas metálicas de poco espesor. Se puede realizar a mano o
mediante máquinas plegadoras.

Figura 1.6 Herramientas para el doblado.

Hay herramientas de formación de la pieza que queremos realizar, pero así mismo tenemos material el cual aparte
de darnos una forma estética nos ayuda a ensamblar sujetar o ya sea adherir los materiales metálicos y estos tipos
de herramientas los conocemos como de unión y tenemos:

Remaches. - Se usan par a unir superficies de poco espesor.

Figura 1.7 Remachadora.

Soldadura blanda. -Es la unión realizada con estaño fundido. Se puede unir piezas de cobre, latón u hojalata, pero
no de aluminio.
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 Figura 1.8 Soldadura blanda de estaño.

Tornillos y tuercas. -Los hay con infinidad de formas y tamaños. A veces se usan con ellos arandelas o conocidas
como gachas que consiguen que la unión es más robusta

Figura 1.9 Tornillos, tuercas y rondanas.

Pasadores. -Son piezas de metal que fijan las piezas en las que se colocan atravesados. Los hay de aletas, cónicos
y planos. Lo podemos ver en uniones de máquinas solo de fijación temporal es decir no serán unidos de manera
permanente ya sea en una maquina en la cual se le tenga que estar dando alturas diferentes y este pasador nos
ayuda a sostener la parte que estemos levantando.

Figura 1.10 Tipos de pasadores.

2 TRABAJO EN FRIO Y EN CALIENTE

2.1 TRABAJO EN FRIO
El trabajo en frío es el proceso donde se trabaja con metales a una temperatura cercana a la del ambiente.

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El endurecimiento por deformación plástica en frio es el fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro
y resistente a medida es deformado plásticamente. Generalmente a este fenómeno también se le llama trabajo en frio,
debido a que la deformación se da a una temperatura de “fría” relativa a la temperatura de fusión del metal.

La diferencia principal del trabajo en caliente y enfrío es la temperatura a la cual se realiza el proceso. En el trabajo en frío
el material se trabaja a temperatura ambiente, pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el
equipo y la pieza, por lo que es común que el trabajo en frío alcance temperaturas hasta de 200 °C.

Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de forma irregular de varios tamaños. Cuando
se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma del material trae consigo marcas en la estructura de grano. Los
cambios estructurales producen fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla.

Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en caliente. Como el metal permanece en
un estado más rígido no es permanentemente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido el límite elástico.

La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su ductilidad, mientras más dúctil sea el metal
mejor podrá trabajarse en frío; Los metales puros pueden soportar una mayor deformación que los que tienen elementos
dados, debido a que los metales de aleación incrementan la tendencia y rapidez del endurecimiento.

Los procesos de trabajo en frío se caracterizan por:

• Se requieren mayor presión que del trabajo en caliente

• Produce cambios en el grano.

• Temperaturas cercanas al medio ambiente

• La pieza al estar en contacto con la maquina o equipo produce calentamiento por fricción.

Procesos más usados para el trabajo en frío.

 Laminado. Este proceso se produce debido a una reducción en el espesor del material por medio de
rodillos que ejercen una fuerza de compresión sobre este.

Figura 2.1 Proceso de laminado en frio.

8
 Doblado. En el trabajo con láminas de metal, el doblado se define como la deformación del metal
alrededor de un eje recto, durante la operación del doblado del metal dentro del plano neutral este se va a
comprimir, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.
Es decir, este proceso ocurre como la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.

Figura 2.2 Proceso de doblado.

 Conformado. Se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.
Las herramientas usualmente son dados de conformación, ejercen esfuerzos sobre una pieza de trabajo que
las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.

Figura 2.3 Proceso de conformación

Características del conformado:

• Mejor precisión.
• Menores tolerancias.
• Mejores acabados superficiales
• Mayor dureza de las partes
• Requiere mayor esfuerzo

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  Extrusión. En la extrusión, una gruesa barra metálica se fuerza para que circule a través de un orificio o
hilera de extrusión mediante una fuerza de compresión, aplicada con un émbolo; la pieza emergente tiene
la forma proyectada y ha experimentado una reducción del espesor con el correspondiente incremento en
longitud.

Figura 2.4 Proceso para la extrusión.

 Embutido. Es un proceso de conformación de metales que se utiliza para transformar láminas de metal
en artículos en forma de copa. Una hoja de metal se coloca sobre la matriz moldeada presionando dentro
de la matriz con un troquel.

Figura 2.5 Embutido para metales.

Una forma de agrupar los procesos en frío es de acuerdo con la operación realizada; esto es:

Estirado Compresión Doblez Corte o Procesos de

desprendimiento. aplicación
particular
•Barras •Acuñado • Doblado • Troquelado • Formados por alta
•Tubos •Laminado • Rolado • Punzonado energía

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 •Alambre •Calibrado • Engargolado • Recorte • Formado por super
•Rechazado •Forja en frío • Rebordeado • Ranurado plástico.
•Rechazado de •Formado de roscas • Corte con cizalla
potencia • Extrusión
• Remachado
Tabla 2.1 Clasificación de las operaciones de trabajos en frio.

2.2 TRABAJO EN CALIENTE

El trabajo en caliente es una deformación de un metal por encima de la temperatura de recristalización (el material
se comprime o estira hasta adquirir la forma deseada). Durante el trabajo en caliente solo cambia la forma del
metal. La resistencia permanece sin cambios debido a que no ocurre endurecimiento por deformación.

Según se ha dicho anteriormente el trabajo en caliente se realiza operando a temperaturas superiores a la de

recristalización. Conforme elevamos la temperatura de un metal, deformándolo a la vez, aumenta la agitación
térmica y disminuye la tensión critica de cizallamiento, aumentando así la capacidad de deformación de los
granos. Simultáneamente se produce también una disminución de la resistencia de los bordes de grano. Aparecen,
pues, dos factores, ambos dependientes de la temperatura: la resistencia de los bordes de grano y la resistencia de
los cristales, los cuales varían de la forma indicada en la imagen. Ambas curvas se cortan en un punto al que
corresponde una temperatura llamada de equicohesión, en la que se igualan las resistencias.

Figura 2.6 Grafica resistencia-temperatura.

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Características.

 Es una deformación por encima de la temperatura mínima de recristalización.

 La forma de la pieza se puede alterar significativamente.
 Se requiere menor potencia para deformar el metal.
 Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia de una estructura orientada
de granos creada en el trabajo en frío.
 El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.
 Precisión dimensional más baja.
 Mayores requerimientos de energía.
 Oxidación de la superficie de trabajo.
 La maquinaria y herramienta utilizada es sometida a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos.

Recristalización por temperatura.

En el trabajo en caliente hay que mantener, la temperatura siempre por encima de la de recristalización. Ahora
bien, como durante el tratamiento tienen lugar simultáneamente las deformaciones plásticas y la recristalización
de los granos deformados, para que el metal no tenga acritud después de deformado, se requiere que la velocidad
de recristalización sea suficientemente elevada, para que todos los granos hayan recristalizado al terminar el
proceso. Por tanto, no basta con efectuar el trabajo por encima de la temperatura de recristalización, hay que
mantener al metal con esa temperatura el tiempo suficiente para que la recristalización haya sido completada. La
temperatura de trabajo tiene también un tope superior. Ha de ser inferior a la temperatura de fusión del metal y de
las impurezas; y en caso de que haya eutéctico, por debajo de la temperatura de formación de este.

¿Qué es la formación de escamas?

Es la rápida oxidación del metal debido a su alta temperatura en la superficie con el acompañamiento de un pobre
acabado superficial, debido a esto no pueden mantenerse tolerancias cerradas.

Trabajo del metal en caliente

Algunas de las tecnologías de fabricación para el proceso de conformado en caliente son:

 Laminación.
 Forja.
 Extrusión.
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 Embutido.

Laminación en caliente:

Conformado en el cual se hace pasar el metal por trenes de rodillos que le dan una forma progresivamente más
parecida a la deseada.

Figura 2.7 Rodillos de laminado.

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del grano causado por
recristalización.

Figura 2.8 Efectos del trabajo en caliente con laminado.

Diferentes disposiciones usadas en trenes de laminación.

A) Laminador de dos rodillos, continuos o reversibles.

B) Laminador de cuatro rodillos para láminas anchas, con rodillos de respaldo.
C) Laminador de tres rodillos para laminado de vaivén.
D) Laminador de conjunto usando cuatro rodillos de respaldo.

13
 Figura 2.9 Trenes de laminado.

Forjadora.

Conformado en caliente mediante la aplicación de grandes presiones golpes seguidos o bien en forma continua
(prensado).

Figura 2.10 Forjadora para metales.

Forja de herrero con martillo.

 No se obtienen tolerancias cerradas.

 No son formas complicadas.

Figura 2.11 Forjado con martillo.

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Forja con martinete.
Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero ha sido reemplazada
por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto donde el martillo es
reemplazado por un mazo y el metal es manipulado manualmente sobre un yunque.

Figura 2.12 Martillo mecánico.

Forja horizontal.
 No hay choque o vibración en la máquina.
 Igualmente, en ambos lados.
 Menos tiempo de contacto entre el material y el dado.
 Se requiere menos energía que con otros procesos de forja.

Figura 2.13 Maquina horizontal de forja de impacto.

Forja con prensa.

 Emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico, contrariamente al rápido impacto del
golpe del martillo.

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 Pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente.
 Pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.

Figura 2.14 Prensa.

Forja de laminado.

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras para propulsores de avión,
palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo
tienen muy buen terminado de superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es
trabajado completamente en caliente y tiene buenas propiedades físicas.

Figura 2.15 Forjadora por laminado.

Algunos de los materiales que se utilizan en el trabajo en caliente para el laminado y forjado son:

Laminado.

Materiales:

• Metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn–

• Aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al- Mn) de Mg ( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn,
Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb) o bronces (Cu-Al, Cu-Ni, Cu-Si)

16
Forjado.

Materiales:

• Metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn

• Aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al- Mn) de Mg ( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn,
Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb) o bronces (Cu-Al,Cu-Ni, Cu-Si)

Ejemplos:

Figura 2.16 Ejemplos de metales forjados.

Extrusión.

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección transversal uniforme con
ayuda de presión.

El principio de extrusión, similar a la acción del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para
procesos en serie desde la producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de drenaje, hasta la manufactura de
macarrones.

Consiste en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a salir a través de dados especialmente formados.

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Embutido.

Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzón de penetración operado con una prensa vertical, la
lupia se forma por la forja dentro de un extremo hueco cerrado.

Figura 2.17 Maquina para embutido.

3 EFECTOS DE LA ESTRUCTURA CRISTALINA: RECRISTALIZACIÓN Y ALINEACIÓN DEL

GRANO

3.1 EL ESTADO CRISTALINO

El estado cristalino se caracteriza ante todo por una distribución regular determinada de los átomos en el espacio.
Esto hace que en el cristal cada átomo tenga una misma cantidad de átomos más próximos, vecinos, situados a
distancias iguales.

La estructura cristalina es la forma sólida de cómo se ordenan y empaquetan los átomos, moléculas o iones.

Los sólidos se pueden dividir en dos formas: en amorfos y cristalinos.

18
Un sólido cristalino: Se caracteriza por poseer rigidez y orden de largo alcance; sus moléculas, átomos o iones
ocupan posiciones específicas. El centro de cada una de las posiciones se llama punto reticular, y el orden
geométrico de estos puntos reticulares se llama estructura cristalina. Son ejemplos de estos sólidos las sales
inorgánicas, los metales, muchos compuestos orgánicos, los gases solidificados (hielo seco: dióxido de carbono),
etc.

Un metal amorfo es un material metálico con una estructura desordenada a escala atómica. No obstante, la materia
no es totalmente cristalina o no cristalina y nos encontramos una gradación continua del orden en que está
organizada esta materia, en donde los extremos serían materiales con estructura atómica perfectamente ordenada
(cristalinos) y completamente desordenada (amorfos).

Figura 3.1 Estructura cristalina.

3.2 RECRISTALIZACION
La recristalización es un proceso que se obtiene mediante calentamiento, en el que los granos deformados se
sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta que los granos originales han sido
completamente consumidos.

El recocido por recristalización es un proceso de recocido que se aplica a metales trabajados en frío para obtener
la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina los resultados
de la deformación de las piezas de plástico altamente perfiladas conformadas en frío. El recocido es eficaz cuando
se aplica a aceros endurecidos o trabajados en frío, en los que la estructura se recristaliza para formar nuevos
granos de ferrita

 permite el proceso de recuperación mediante la reducción o eliminación de los efectos de endurecimiento

(tensiones);
 disminuye el nivel de resistencia y dureza;
19
  aumenta la ductilidad.

Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a una temperatura suficientemente alta, aparecen nuevos
cristales en la microestructura, los que tienen idéntica composición y estructura reticular que los antiguos granos
no deformados. Estos nuevos cristales surgen en zonas con alta densidad de dislocaciones. La fuerza impulsora
de la recristalización proviene de la energía almacenada del trabajo en frío

Figura 3.2 Esquema de la secuencia recuperación-recristalización-crecimiento de grano.

Temperatura de recristalización

La temperatura de recristalización corresponde a la temperatura aproximada a la que un material altamente

trabajado en frío se recristaliza por completo en una hora, Figura 5. La recristalización es sensible a cambios en
la temperatura a la que se realiza, más que a variaciones de tiempo a temperatura constante.

La temperatura de recristalización de los aceros está generalmente entre los 400 y los 700 °C. Las condiciones de
recristalización como la velocidad de calentamiento y el tiempo de remojo dependen del grado de trabajo en frío
y de la composición del acero.

Figura 3.3 Grafica de tiempo para la recristalización.

20
Formacion de estructuras cristalinas (Solidificación)

Nucleación:

La nucleación es la formación de una nueva fase en un punto dado del sistema, en el caso de la solidificación,
esto corresponde a la formación de un pequeño cristal rodeado de un líquido.

Una vez formados los núcleos, un cierto grupo de ellos crecerá. Se distinguen dos tipos de nucleación: Nucleación
homogénea y Nucleación Heterogénea.

Nucleación homogénea: La solidificación de los metales puros y aleaciones, representa una transformación de un
líquido no cristalino a un sólido cristalino. Si un metal liquido es enfriado por debajo de su punto de fusión de
equilibrio, el sistema puede bajar su energía libre para formar una fase sólida. Este cambio de energía es la fuerza
motriz para la solidificación.

Nucleación heterogénea: cuando el núcleo se forma sobre impurezas o en las paredes que contiene líquido. El
núcleo no se encuentra totalmente rodeado de líquido.

Figura 3.4 Tipos de nucleación.

Cristalización:

Es el crecimiento del núcleo en las tres direcciones del espacio, en las denominadas dendritas para dar origen a
cristales.

La particularidad fundamental de la constitución de los metales es la distribución perfectamente organizada de

sus átomos, característica de todos los cuerpos cristalinos.

En los metales y aleaciones líquidas, calentados considerablemente por encima de su punto de fusión, los átomos
se agrupan a azar, de modo irregular y son portadores de elevada energía y movimiento. A medida que el líquido
se enfría y se acerca al punto de solidificación, la energía de algunos átomos puede haber disminuido y con ello
21
su movilidad dentro de la masa, de tal forma que pueden ocupar, respecto a los otros, una posición más orientada,
lo que se asemeja a su disposición en el metal sólido.

Formación del grano:

Los cristales van dando a su vez origen a una estructura granular. Interesa que el tamaño de estos granos sea
pequeño ya que se obtienen mejores propiedades mecánicas.

es la etapa del proceso de solidificación donde los átomos del líquido se unen al sólido formando las grandes
estructuras cristalinas.

Figura 3.5 Proceso de formación de granos.

Deformación. Una deformación es aquella que se origina cuando se aplica sobre un cristal. La deformación puede
ser elástica cuando vuelve a su forma original luego de retirar la fuerza, como, por ejemplo, al momento de estirar
una liga. Por otro lado, si la fuerza aumenta lo necesario, esta deformación se convierte en plástica, lo cual hace
que el cristal se deforme permanentemente.

Figura 3.6 Deformación plástica en un monocristal causado por un esfuerzo cortante.

Estas deformaciones se original por un deslizamiento de un cierto plano atómico sobre un plano adyacente
causado por un esfuerzo cortante

22
Dislocaciones. Las dislocaciones son áreas donde los átomos se encuentran fuera de su posición original en la
estructura cristalina originada por una fuerza aplicada. Existen tres tipos de dislocaciones: La dislocación de
borde, la de tornillo, y la mixta. La dislocación de borde es aquella donde la línea de movimiento es paralela a la
dirección del esfuerzo, lo que causa que uno de los planos aparezca ciertos lugares delante de una cara; esta
deformación es más visible. La dislocación de tornillo es un poco más difícil de ubicar, ya que la línea de
movimiento es perpendicular a la dirección del esfuerzo

Figura 3.7 Dislocación de borde y de tornillo.

Aunque las dislocaciones causan una reducción en el esfuerzo cortante que provoca el deslizamiento, estas pueden
causar que entre ellas se traben y obstruyan, o bien que se topen con algunas barreras como los límites de grano
y ciertas inclusiones. Un aumento en las obstrucciones, (y, en consecuencia, en las deformaciones), causa un
aumento en el esfuerzo cortante del deslizamiento, y por tanto incrementa la resistencia total y la dureza. A este
fenómeno se le conoce como endurecimiento por trabajado o por deformación. Este proceso es ampliamente usado
para aumentar la resistencia de los metales durante su trabajo a temperatura ambiente. Como, por ejemplo, en el
forjado de hojas para carrocerías automotrices, los fuselajes de aviones, las cabezas de tornillos y el
endurecimiento de cables.

3.3 REDES DE BRAVAIS

Las redes de Bravais son arreglos finitos o infinitos de puntos discretos que forman una estructura invariable bajo
ciertas traslaciones.

En los sistemas tridimensionales, existen 7 sistemas cristalinos, de los cuales se subdividen en 14 configuraciones
básicas,

Cúbica: Es la configuración cristalina más simple, ya que la distancia entre los átomos de los vértices es la misma
en todas las aristas, además de que todos sus ángulos son rectos.

23
Tetragonal: Su configuración es muy similar a la cubica, con la excepción de que uno de sus lados es más largo
que los otros dos.

Hexagonal: Este sistema tiene la misma simetría que un prisma hexagonal. Algunos metales que pueden presentar
esta estructura son el Cobalto, Magnesio, Cadmio, Zinc y Zirconio

Ortorrómbica: Similar a la configuración tetragonal, pero la base es rectangular. Sus lados son desiguales, pero
sus ángulos siguen formando ángulos rectos. Algunos ejemplos son el Fosforo, el Galio, y el Uranio.

Romboédrica (o Trigonal). Se considera como una variante del sistema hexagonal. La celda unitaria tiene tres
ángulos diferentes del recto, pero sus aristas son iguales. La diferencia entre los otros sistemas es la presencia de
un único eje de simetría ternario. Algunos metales con esta configuración son: el boro, antimonio, mercurio y
bismuto

Monoclínica: Este sistema es muy similar al sistema ortorrómbico, con la diferencia que uno de los vectores
perpendiculares es diferente de 90º.

Triclínica: Este sistema se compone de vectores de longitudes desiguales, así como ángulos diferentes de 90º. Su
simetría es casi nula y no tiene ningún plano espejo.

Figura 3.8 Clasificación de las configuraciones básicas de las Redes de Bravais.

24
 4 GRAFICAS CARGA-DEFORMACIÓN

Un cuerpo se encuentra en tensión cuando las fuerzas que son aplicadas sobre este tienden a alargarlo, mediante
un ensayo de tensión se puede medir la resistencia que posee un material gracias al uso de una maquina (figura
4.1) que controla las fuerzas que son aplicadas al material, así como el alargamiento que sufrirá el espécimen de
prueba, el cual tiene una longitud y una sección transversal previamente medidas.

Figura 4.1 Maquina Universal de Ensayos.

Es necesario considerar que el espécimen de prueba en la mayoría de los ensayos es una probeta de forma
cilíndrica con un tamaño normalizado la cual dependerá del país, por mencionar en Estados Unidos son usadas
las probetas bajas las normas ASTM.

El comportamiento que presenta un material durante el ensayo es presentado mediante una gráfica, la cual es
llamada grafica carga-deformación (figura 4.2); la carga está dada por el esfuerzo y la deformación en cualquiera
de sus dos variantes ingenieril o real, el esfuerzo y deformación ingenieril se caracteriza por usar las áreas
transversales o longitudes originales del material, mientras el esfuerzo y deformación real usan los datos
instantáneos al momento de la medición.

Figura 4.2 Grafica carga-deformación.

25
Límite de proporcionalidad (figura 4.2 (a)), es el punto máximo donde existe una proporción entre el esfuerzo
aplicado y la deformación obtenida, durante la aplicación de fuerzas que surgen desde el origen hasta el límite
máximo es conocido como zona elástica, ya que si las fuerzas dejan de ser aplicadas este regresara a su forma
original.

Limite elástico (figura 4.2 (b)), es aquel punto en el cual si es aplicada más tensión no se podrá recuperar la forma
original al dejar de ser usada la fuerza sobre esta, sufriendo así deformaciones plásticas, a partir de este punto
hasta el punto de Fluencia (figura 1.4.2 (c)) se obtendrá un aumento en el alargamiento sin que haya un aumento
considerable en la carga aplicada.

Esfuerzo ultimo de tensión (figura 4.2 (d)) es el punto máximo de carga alcanzado por el material, este punto es
útil para hacer la comparación entre la resistencia de los distintos materiales. Punto de ruptura (figura 4.2 (e)) es
el punto máximo de tensión alcanzada por el material, aquí es donde al material sufre una ruptura terminando así
un ensayo de tensión.

Para materiales de baja ductilidad como lo sería un acero al medio carbono, aceros suaves recocidos, o materiales
frágiles la graficas carga deformación, tienen una apariencia diferente en la que parte del punto 0, hasta el punto
de ruptura. (figura 4.3).

Figura 4.3 Grafica carga-deformación para materiales de baja ductilidad.

5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TRABAJOS DE METALES

5.1 TRABAJO EN FRIO
Ventajas Desventajas
Mejores precisiones Requiere mayor fuerza

26
 Tiene un acabado brillante y bastante exacto Reducción en la ductilidad
Menores tolerancias Aumento de la resistencia a la tensión
Mejores acabados superficiales Se necesita equipo más pesado
Se incrementa la dureza Está limitado a materiales dúctiles
Tabla 5.1 Tabla de ventajas y desventajas de los trabajos en frio de metales.

5.2 TRABAJO EN CALIENTE

Ventajas.

 La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayoría de las barras de metal fundidas

contienen pequeños poros. Estas son prensadas y a la vez eliminadas por la alta presión de trabajo.
 Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a través del metal.
 Los granos gruesos son refinados. Dado que este trabajo está en el rango recristalino, sería mantenido hasta
que el límite inferior es alcanzado para que proporcione una estructura de grano fino.
 Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al refinamiento del grano. La
ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado existe en la dirección del flujo del
metal.
 La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado plástico es mucho menor que la
requerida cuando el acero está frío.

Desventajas.

 Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la superficie con
acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden mantenerse
tolerancias cerradas.
 El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es económico
comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.

 Variaciones de temperatura:
*Tolerancias dimensionales altas
* Propiedades menos definidas.

27
 6 PRENSADO: TIPOS DE PRENSAS Y PRODUCTOS

Es el proceso que actúa sobre distintos materiales, en frio o en caliente, en cualquier operación que requiera una
fuerte presión: embalar, exprimir, forjar, estampar, embutir, extrusiones, laminar, estirar.

El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz.

6.1 OPERACIONES DEL PRENSADO.

Embutido: El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de forma
acopada, de caja y otras formas nuevas más complejas. Se realiza colocando una lámina de metal sobre una
cavidad de un troquel y empujando el metal hacia la cavidad de este con un punzón (Figura 6.1). La forma debe
aplanarse contra el troquel por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas
de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y piezas de carrocería de automóviles.

Figura 6.1 Embutido de una pieza acopada.

a) Embutido de una pieza acopada.

1) Inicio de la operación antes de que el punzón toque el trabajo.
 C: Espacio.
 Db: Diámetro de la forma inicial.
 Dp: Diámetro del punzón.
 Rd: Radio de la esquina del troquel.
 Rp: Radio de la esquina del punzón.
28
  F: Fuerza de embutido.
 Fh: Fuerza de sujeción.
2) Fin de la operación.
b) Piezas de trabajo.
1) Forma inicial.
2) Pieza embutida.

Recalcado: También llamado forjado para recalcar o forjado en troquel abierto es el más simple ya que consiste
en comprimir una pieza de sección cilíndrica entre dos troqueles planos. Esta operación reduce la altura del trabajo
e incrementa su diámetro. Si el recalcado se lleva a cabo bajo condiciones ideales (sin fricción entre el trabajo y
la superficie del troquel), ocurre una deformación homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo
de su altura (Figura 6.2).

Figura 6.2 Deformación de una pieza cilíndrica bajo condiciones ideales en recalcado.

1) Inicio del proceso con la pieza a sus medidas iniciales.

 Do: Diámetro inicial.
 ho: Altura inicial.
2) Compresión parcial.
 D: Diámetro intermedio.
 h: Altura intermedia.
3) Tamaño final.
 Df: Diámetro final.
 hf: Altura final.

29
Acuñado: El acuñado se considera una aplicación del forjado mediante el cual se imprimen los finos detalles de
un troquel en la superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo. En el acuñado hay poco flujo de metal;
no obstante, las presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales de la cavidad del troquel son altas.
El proceso se usa también para dar acabados superficiales y de precisión dimensional a lagunas piezas fabricadas
por otras operaciones. La aplicación más común del acuñado es el acuñado de monedas (Figura 6.3).

Figura 6.3 Operación de acuñado.

1) Inicio del ciclo.

2) Momento de compresión.
3) Removido del punzón de la pieza terminada.

Doblado: Se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto (Figura 6.4). Durante la operación
de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se
estira. El metal se deforma plásticamente, así que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos
que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina.

Figura 6.4 Plano de la deformación por doblado.

a) Doblado de la lámina metálica.

b) Plano del metal deformado plásticamente.
30
6.2 TIPOS DE PRENSAS.
Prensa eléctrica:

Figura 6.5 Prensa eléctrica.

Prensa neumática: La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la
energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material elástico y, por tanto, al aplicarle
una fuerza se comprime, mantiene esta compresión y devuelve la energía acumulada cuando se le permite
expandirse, según dicta la ley de los gases ideales.

Figura 6.6 Prensa neumática.

31
Prensa hidráulica: El principio de la prensa hidráulica es la de un vaso comunicante. Estos vasos comunicantes
son impulsados por diferentes pistones que, mediante pequeñas fuerzas, permite alcanzar fuerzas mayores. Los
pistones son denominados pistones de agua, ya que son del tipo hidráulico. Asimismo, todas sus partes fueron
reforzadas, como son las bombas, las mangueras y los acoplamientos. Lo mejor es que estas prensas ayudan a
disminuir notablemente el tiempo de trabajo, incluso cuando a mitad del mismo hay que realizar algún cambio,
ya que las piezas se pueden intercambiar con mucha facilidad.

Figura 6.7 Prensa hidráulica.

Prensa “C garganta” (Bastidor):

Figura 6.8 Prensa “C garganta”.

32
Prensa de costados paralelos (Bastidor): Conforme aumenta la capacidad de una prensa, se hace necesario
aumentar la resistencia y rigidez del bastidor. Las prensas de costados paralelos son más fuertes, pues las grandes
fuerzas son soportadas hacia arriba en dirección vertical por los costados del bastidor; y hay poca tendencia a que
la alineación de punzones y matrices se vea afectada por el esfuerzo.

Figura 6.9 Prensa de costados paralelos.

Prensa inclinable (Bastidor): El bastidor inclinado de la maquina ayuda a descargar de la prensa las piezas y
desperdicios. Las piezas se pueden deslizar por gravedad en una caja de carga, el material se puede alimentar a
las matrices por medio de un canal. La mayoría de las prensas de este tipo son ajustables y varían su posición
desde la vertical hasta un ángulo bastante inclinado. Las prensas inclinables se usan frecuentemente en la
producción de piezas pequeñas que implican doblado, punzonado, recortado y operaciones similares.

Figura 6.10 Prensa inclinable con bastidor.

33
Prensa de puente (Bastidor): La prensa de puente se denomina así por la forma peculiar de su bastidor. La parte
más baja del bastidor, cerca de la bancada, es ancha para permitir el trabajo en láminas de metal de áreas grandes;
la parte superior es angosta. Los cigüeñales son pequeños en relación al área de la corredera y la bancada de la
prensa, ya que estas prensas no están diseñadas para trabajo pesado. Se usan para recortado, doblado y desbardado.

Figura 6.11 Prensa de puente.

7 CIZALLADO: TIPOS DE CIZALLAS Y PRODUCTOS

El cizallado es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de una línea recta entre dos bordes de corte
(figura 7.1). Su uso es por lo general para reducir grandes láminas a secciones más pequeñas. El nombre de la
máquina donde se ejecuta este proceso recibe el nombre de cizalla de potencia o cizalla recta, que constan de dos
herramientas fundamentales para la operación llamadas cuchillas. Las cuchillas están formadas por dos piezas, la
cuchilla inferior y la cuchilla superior; la inferior va fija en la bancada y la superior se mueve paralelamente a sí
misma, se encuentra frecuentemente sesgada (figura 7.1b) para reducir la fuerza requerida de corte. La realización
del corte puede ser de forma lineal o curva.

Figura 7.1 Operación de cizallado.

34
 a) vista lateral de la operación, b) vista frontal de la cizalla equipada con una cuchilla superior sesgada. El
símbolo v significa movimiento.

El corte de lámina se realiza por la acción de cizalla entre dos bordes afilados de corte. Se realiza en cuatro pasos
(figura 7.2) donde el borde superior de corte, llamado punzón, se mueve hacia abajo sobrepasando el borde
estacionario inferior de corte, llamado troquel (figura 7.2a). Cuando el punzón empieza a empujar el trabajo,
ocurre una deformación plástica en las superficies de la lámina (figura 7.2b); conforme éste se mueve hacia abajo,
ocurre la penetración, en la cual comprime la lámina y corta el metal. Esta zona de penetración es generalmente
una tercera parte del espesor de la lámina (figura 7.2c). A medida que el punzón continúa con el trabajo, se inicia
la fractura en éste entre los dos bordes de corte (figura 7.2d). Si el espacio entre el punzón y el troquel es correcto,
las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una separación limpia de trabajo en dos piezas.

Figura 7.2 Cizallado o corte de una lámina metálica entre dos bordes cortantes.

Dónde: t = espesor del material, c = espacio, v y F indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.

El tipo de fuerza que se ejerce en el cizallado es la fuerza transversal, que es la fuerza o carga aplicada
perpendicularmente al eje longitudinal de un cuerpo, ejerciendo una flexión o corte en el mismo.

Otro tipo de fuerza que se puede aplicar en el cizallado es la fuerza aplicada ya que consiste en la fuerza externa
que actúa sobre un cuerpo, en este caso, el punzón es el que aplica la fuerza en la lámina de metal para poder
realizar el corte en este.

35
En relación con el diagrama de carga-deformación, el cizallado se realiza solo en la región plástica (figura 7.3a),
debido a que al momento de que el punzón empieza a empujar el elemento, ocurrirá la deformación plástica en
las superficies de la lámina sin llegar a la fractura, ya que, no existirá un alargamiento de la lámina o del elemento.

Figura 7.3 Diagrama carga-deformación.

7.1 OPERACIONES DE CIZALLADO

Las operaciones de cizallado más comunes son el punzonado, el perforado, el seccionado, el muescado, el
pestañado o lanceteado y el ranurado, a continuación, se describen brevemente estas operaciones.

Punzonado: Esta operación consiste en el corte de una lámina de metal a lo largo de una línea cerrada o una tira
(figura 7.4a) en un solo paso para separar la pieza del material circundante. La forma o pieza que se corta es la
pieza deseada (figura 7.4b).

Figura 7.4 Punzonado.

36
Perforado: Esta operación (figura 7.6a) es semejante al punzonado, a excepción que la pieza que se corta es la que
se desecha y se llama pedacería (figura 7.5a), que es un desperdicio. El material remanente es la pieza deseada
(figura 7.5b).

Figura 7.5 Perforado.

Seccionado: con él se cizalla la hoja o se hace una división en dos o más piezas (figura 7.6b).

Muescado: es el corte realizado o el retiro de piezas (o diferentes formas) de los bordes de una pieza (figura 7.6c).

Pestañado o lanceteado: consiste en realizar un corte parcial a través de una cinta (figura 7.6d).

Figura 7.6 Operaciones de cizallado de corte por matriz.

Ranurado: Las operaciones de cizallado se pueden efectuar mediante un par de cuchillas circulares, semejantes a
las de un abrelatas (figura 7.7). En este proceso, las cuchillas siguen tanto una línea recta como una trayectoria
circular o curva. Normalmente una orilla ranurada tiene una rebaba (borde que sobresale), que se puede doblar
sobre la superficie de la lámina aplanándola entre dos rodillos.

37
 Figura 7.7 Ranurado con cuchillas circulares.

7.2 TIPOS DE CIZALLAS (MÁQUINAS)

Cizalla a pedal: Están especialmente diseñadas para cortar chapa de forma rápida y continua con variedad de
anchuras y recortarlas en infinidad de largos (figura 7.8).

Figura 7.8 Cizalla a pedal.

a) vista isométrica, b) vista frontal

Cizalla de guillotina para metal: Las cizallas de guillotina para metal (figura 7.9), son máquinas empleadas para
cortar metales generalmente en láminas. Estas máquinas se pueden encontrar en dos tipos, cizallas mecánicas y
cizallas hidráulicas.

Son máquinas utilizadas para operaciones de corte de metales (hierro, acero, aluminio, etc.) de espesores hasta 25
mm y con una velocidad de corte de hasta 120 golpes por minuto. El corte es realizado por una estampa de corte
formada por dos cuchillas, las cuales disponen generalmente de cuatro ángulos de corte. La cuchilla inferior va
sujeta a la mesa y la superior, bien a la corredera si se trata de cizallas de guillotina con cuello de cisne o al puente
porta-cuchillas si son cizallas sin cuello de cisne.

38
 Figura 7.9 Cizalla de guillotina hidráulica.

Cizalla universal: Las cizallas universales punzonan, doblan y cortan barra, ángulo, placa y diversos perfiles, así
como trabajos variados (figura 7.10).

Figura 7.10 Cizalla universal.

Cizalla en caliente: Esta máquina está situada a la salida del horno de lingotes y su finalidad es realizar el corte
en caliente. El corte se realiza través del movimiento de dos hojas y la longitud de corte deseada está
garantizada por un tope mecánico y el lingote cortado se coloca directamente al robot (figura 7.11).

39
 Figura 7.11 Cizalla en caliente.

8 EXTRUSIÓN: TIPOS DE EXTRUSORAS Y PRODUCTOS

8.1 EXTRUSIÓN DIRECTA O DE AVANCE

Se coloca una palanquilla dentro de una cámara y se fuerza a través de un dado mediante una compresión
hidráulica por un pistón. La abertura del dado puede tener cualquier forma, pero por lo regular son redondas, el
cual le proporcionan la forma deseada a la barra extruida.

Para evitar que la palanquilla se oxide durante el proceso, se coloca un bloque de apoyo de diámetro menor que
el material, con lo cual facilita la aplicación de la presión del pistón. La fricción entre las paredes del contenedor
y la palanquilla es alta, por lo que se requiere una gran cantidad de fuerzas.

La fuerza de la extrusión varia con el recorrido que hace el ariete. Al principio, la palanquilla se comprime
adquiriendo la forma del contenedor, lo cual forma fricción estática, y por ende la presión incrementa
considerablemente. Cuando la palanquilla ya es extruida, tanto la longitud como la fricción entre esta y el
contenedor se reduce, por ende, la presión de extrusión.

40
 Figura 8.1 Operación de extrusión directa.

Como es un proceso sencillo, este tiene un bajo costo en cada parte elaborada, por lo que su operación es muy
flexible y continua, además de que de un solo proceso pueden salir muchas piezas en serie, y su acabado superficial
es muy bueno. Sin embargo, debido a las fuerzas de fricción requeridas para extruir la palanquilla, se requiere una
gran cantidad de fuerza aplicada para empujarla dentro del contenedor, y por lo regular su parte final termina por
sobrar.

8.2 EXTRUSIÓN INDIRECTA

El material fluye en sentido opuesto al que sigue el punzón al avanzar.
El troquel está montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisón
en el material, fuerza al material a fluir a través del claro en una dirección opuesta a la del pisón.
Como el tocho no se mueve respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente,
la fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa.
La extrusión indirecta puede producir secciones (tubulares) huecas. En este método, el pisón presiona en el tocho,
forzando al material a fluir alrededor del pisón y tomar una forma de copa.

Figura 8.2 Tipos de extrusión indirecta.

41
A comparación con la extrusión directa, existe una reducción del 25 al 30% en la fuerza de fricción, lo que permite
la extrusión de barras de mayor longitud. También presenta una tendencia menor a resquebrajamientos o quiebre
ya que no se genera calor por fricción. El contenedor presenta menos desgaste, por lo que tanto el contenedor,
como la barra extruida presentarán menos defectos y deformaciones granulares.
Sin embargo, las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectarán a la superficie de la extrusión, por lo
que antes de ser extruida debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. El pisón hueco presenta una
menor rigidez, y el extruido final es difícil de sostener una vez que sale del troquel.

42
CONCLUSIONES

VI
 FUENTES
Grover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Mexico, DF: McGraw-Hill.
Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. Mexico: Pearson Educacion.
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Barcelona, España. Obtenido de NTP 153: Cizalla de guillotina para metal:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/101a200/ntp_1
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otros conceptos: http://www.parro.com.ar/definicion-de-fuerza+de+cizallamiento
Direct Industry. (s.f.). Productos - Sahinler Metal Makina End. A.S. Obtenido de Máquina de recorte:
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Interamericana.
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Interempresas Media, S.L.U - Grupo Nova Àgora. (s.f.). Interempresas.net. Obtenido de Técnicas Aragonesas
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VII
ANEXOS

VIII