Prefacio de la Primera Edición Francesa

En el transcurso de los 20 años que hemos trabajado en la fabricación

del azúcar de caña siempre nos ha sorprendido la pobreza de la docu-
mentación que a este respecto encuentra el ingeniero francés. Los libros
que pueden procurarse sólo tratan de la fabricación de azúcar de remo-
lacha o son incompletos, o muy antiguos, o están escritos en inglés o en
holandés. Las personas cuyo escaso conocimiento del idioma inglés les im-
pide utilizar los trabajos de NOEH Deerr, de Maxwell y de Tromp y las
traducciones que a esta lengua se han hecho de Prinsen Geerligs, tienen
que trabajar con manuales elementales u obras que datan de más de 30
años. Creemos que la tecnología francesa del azúcar de caña, sufre con
esta situación y es por eso que hemos tratado de llenar esta laguna.
De esta manera hemos tratado de poner al alcance del ingeniero
azucarero, del director, del jefe de fabricación, o del técnico encargado
de la maquinaria de la fábrica, los datos necesarios para el cálculo de
los proyectos o la verificación del equipo existente.
Hemos querido también hacer de su conocimiento, los resultados de
experiencias extranjeras muy largamente difundidos en los países de len-
gua inglesa, pero poco conocidos en el mundo francés.
Cada vez que hemos citado a un autor o a un artículo, hemos tenido
cuidado de hacer referencia al pasaje al que hacemos alusión, aunque
sólo fuera accesorio, para que el lector interesado pueda consultar, con~
fror¡.tar tesis, y, si 10 desea, profundizar en el problema. En el caso de
los articulo s de revistas y como todo el mundo no puede disponer de las
publicaciones mundiales especializadas, nos hemos visto obl1g«dos a re-
ferirnos a una de las dos más importantes, que son al mismo tiempo
las más conocidas: el lnternational Sugar ]ournal (IS]) y Sugar (ante-
riormente llamada Facts About Sugar, FAS). Las fábricas de azúcar,
bastante numerosas, que poseen la colección completa de estas dos re-
vistas podrán consultarlas. Tienen la ventaja de publicar regularmente
los extractos de los artículos más interesantes que aparecen en otras re-
vistas y en consecuencia de sumarizarlas en cualquier forma.
En 10 que se refiere a los autores, hemos tenido cuidado de citar con
la mayor frecuencia posible, las autoridades más notables como Noe]
Deerr y sobre todo Tromp, cuya opinión .en los problemas de orden me-
cánico debe siempre conocerse. Cuando esta opinión nos ha parecido
particularmente interesante y bien fundada, se le ha citado enteramente.
En el campo de la evaporación y de la condensación se ha citado frecuen-
temente a Hausbrand. Las ediciones a las que se refieren las páginas
indicadas se enumeran después del Contenido.
Para facilitar la búsqueda y para permitir el hallazgo rápido de la
información necesaria, se elaboró una Tabla de Materias detalladas y
un Indice tan completo como fue posible.
Nos hemos esforzado en poner ciertas cuestiones simples que se han
interpretado siempre de manera confusa, en una forma clara· y con ver-
tirIas en fórmulas prácticas. Tal es el caso del poder calorífico del bagazo
y de la ca~tidad de calor producida por el bagazo que puede recuperarse
en el vapor de las calderas. La utilización de tres fórmulas simples y la
ele.cci?n de algunos coe~icie?tes, evitarán a los ingenieros cálculos largos
y fastIdiosos y harán mas facil su tarea.
Hemos introducido en esta obra la solución de ciertos problemas ane-
xos a la Industria Azucarera que pertenecen a la Física Industrial pero
que se presentan constantemente en la elaboración: sobrecalentadores
economizadores, calentadores, etc. Nos pareció que sería práctico tene~
a la mano y en el mismo manual todos los problemas interesantes de la
fabricación de azúcar ya sean propios o generales. De esta manera se
evita trabajar con formularios poco familiares cuyas anotaciones son di-
ferentes y donde los problemas se estudian bajo un punto de vista general
y para condiciones diversas que las existentes en azucarería.
~s con este mismo espíritu que hemos desarrollado el capítulo de las
turbmas de vapor que en algunas páginas parece salirse de nuestros fines
pero cuyo fin es familiarizar al técnico de las fábricas de azúcar con un~
má9uina q~~ conoce. ~al en general y que más tarde o más temprano le
s~ra muy util. TambIen nos parece que la importancia del problema ori-
gmado por los ciclones en las principales islas azucareras francesas, es
suficiente para justificar un párrafo especial sobre la presión del viento
y su influencia en las construcciones.
Igualmente hemos resuelto ciertos pequeños problemas que parecen
caer ~n. el dominio del sentido común y que deberían poder resolverse en
benefICIO personal de los interesados, pero de cuyas soluciones no se
encuentra traza en ninguna parte, ni en las obras extranjeras ni en las
revistas especializadas y que parecen, a pesar de su simplicidad, ignora-
~os por la. mayor parte de los técnicos. Este es el caso, por ejemplo, del
mtercambIO de los cilindros de ranurado múltiple.
, Hemos tenido . cuidado en dar ciertas fórmulas deducibles por un
ca~cul~ .0 razonamIento muy simple, pero aparentemente poco conocidas
o ll~utIhzadas y frecuentemente reemplazadas por fórmulas simplistas o
erroneas. Tal es el caso de la presión específica en los molinos o de la
fórmula de la capacidad de las turbinas.
Además, una experiencia de 20 años en la administración simultánea
a la vez general y técnica, de tres fábricas en la Isla de la Reunión el
contact~ f~ecuente co? otras fábricas de la misma isla y la visita a nu~e­
rosas fabrIcas extranJeras, nos ha permitido sugerir algunas ideas perso-
nales que creemos buenas y que esperamos sean útiles a los constructores.
Este es, por ejemplo, el caso de nuestro párrafo sobre la circulación de
la masa cocida en los tachos y sus consecuencias en la construcción
de aparatos de circulación natural. . te, a nuestros amigos de la Compagnie de Fives-Lille y de los Ancien
En .fin, .hemos consagra,do una parte importante de nuestro tiempo
a estudIar CIertos aspectos aun poco conocidos de la fabricación de azúcar
~n ciertos casos hemos llegado a conclusiones precisas y a fórmulas prác~
tlcas que la experiencia ha confirmado y que utilizamos comúnmente en
nuestras fábricas. Estas permiten la solución de problemas hasta aquí
oscuros o resueltos en forma puramente empírica.
No tenemos la pretensión de haber dicho la última palabra en estos
problemas pero tenemos la esperanza de que los cálculos presentes y las
fórmulas dadas porporcionen algún servicio.
Por ejemplo, nuestro estudio de la Presión de los Molinos nos ha con·
ducido a fórmulas que recomendamos a los interesados. Desde luego pue-
den perfeccionarse pero, sin embargo, inmediatamente y en la forma qUE
las hemos dado, son prácticamente útiles y ciertamente fecundas:
Tal es el caso de la fórmula que sumariza las experiencias de Noel
Deerr y las fórmulas que dan la presión total y la presión máxima de un
molino.
Recomendamos también, para la capacidad y para la potencia dE
los molinos, fórmulas que hemos hecho tan prácticas y manuales com(
la precisión necesaria lo permite. Hemos introducido la noción "carga fi
brosa", que simplifica la generalización de soluciones y, si se adopta
facilita la comparación entre las coqdiciones de trabajo de molinos dI
diferentes dimensiones.
Finalmente nos permitimos recomendar: el cálculo de las abertura!
de los molinos, consecuencia de la fórmula de presión en el molino de l~
que acabamos de hablar; nuestro estudio matemático de la imbibiciór
compuesta, cuya demostración creemos que es inédita; nuestro cálcul(
de la superficie mínima de los cuerpos en un múltiple efecto; nuestr~
fórmula del coeficiente de transmisión del calor en los calentadores, qw
es más simple y más precisa que las fórmulas clásicas en uso; en fin
nuestras fórmulas que dan los factores limitan tes en el gasto de los termo
compresores y que hasta la fecha parecían haber estado ignoradas por lo:
constructores y que son sin embargo ineludibles.
Es en gran parte, con la ayuda de esta documentación acumulad:
en la literatura técnica u obtenida por nues,tro trabajo personal, que he
mos podido responder a las demandas de información o de consejo COI
las que nuestros amigos de las Islas de la Reunión y M auricio , nos honra!
frecuentemente. Editando metódicamente esta información y situándolo
en este libro, a su disposición constante, esperamos ponerlos en condi
ci~nes de resolver por sí mismos sus problemas.
La fabricación del azúcar es demasiado apasionante para permiti
investigaciones enteramente desinteresadas, pero, si nuestros estudios daJ
a nuestros amigos y colegas los mismos servicios que nos han dado a nos
otros y que nos dan cada día, sentiremos que estamos doblemente pagado
por el tiempo y por el trabajo que nos l¡a costado.
Queremos además señalar que el capítulo sobre el estudio teórico di
las turbinas de vapor y el pasaje sobre el tiro natural se ha'n inspirado el
gran parte por los cursos de la Ecole Centrale, el primero por M. Monteil
el segundo por Roszak. Debemos también agradecer muy particularmen
Etablissements Cail, que han tenido a bien autorizar la publicación d
las tablas concernientes a los aparatos que construyen y de proporciona
la mayor parte de las fotografías y de los dibujos que ilustran esta obra
También expresamos nuestro reconocimiento a M. L. Lagarde, que s
encargó de la ejecución de los diagramas.
E. II
 Prólogo del Traductor
El traductor conoció la edición francesa de este libro desde su prime-
ra aparición en 1950, y la edición inglesa, inmediatamente después de
que salió a su venta, en 1960. Tuvo además la fortuna de trabar conoci-
miento con el autor en las dos visitas llevadas a cabo a la Isla de la Reu-
nión, en 1957 y 1962.
A través de los años pasados en trabajos que se relacionan con la fa-
bricación del azúcar de caña, el traductor encuentra que en ninguno de
los libros existentes, y en cualquiera de los idiomas por él conocidos, se
reúne el acervo tan valioso de datos, razonamientos y fórmulas, como el
que pudo reunir en su libro el Sr. Hugot.
El traductor coincide con él, en que- los libros existentes, o son muy
antiguos, o incompletos, o están escritos en inglés o en holandés. Como
él lo dice, refiriéndose a su lengua, los libros existentes en español son
meros formularios para maestros azucareros.
Es por esto que el traductor pensó en la utilidad que podría tener, tanto
para los técnicos mexicanos como para los de habla española, un libro de
la calidad del presente, en su propio idioma. Esta no es sólo la opinión
del traductor, y es oportuno hacer notar en este momento, que la delega-
ción mexicana al 110. Congreso de la I.S.S.C.T., propuso y obtuvo de
Ja Asamblea General un voto de reconocimiento para el Sr. Hugot, por la
invaluable aportación que con su libro hizo a la Tecnología de la Indus-
tria Azucarera mundial.
Esta traducción, como cualquier otra, está sujeta a errores; es con-
veniente, sin embargo, aclarar que se hizo con todá buena fe, y con los
mayores alcances y el mejor esfuerzo riel traductor. Trató, principalmente,
de obtener un texto en español claro y preciso, en un lenguaje simple y
objetivo.
La mayor parte de las fórmulas se conservaron de la·edición francesa,
en el sistema métrico decimal, y las de la edición inglesa se convirtieron
al mismo sistema con excepción ,de algunas del capítulo correspondiente
a Cocimiento; sin embargo se transformó en cada caso la fórmula final
del razonamiento y se anexó junto con la del sistema inglés.
En lo posible se procuró poner en español los términos comúnmente
empleados en la tecnología azucarera y qtle, por muchos años, han sido
anglicismos o barbarismos. Solamente cuando se encontró que la palabra
española no tendría ningún significado entre los trabajadores de nuestra
industria, se le conservó la terminología común. Tal es el caso de la pa-
labra "chevron", que en español debe decirse cheurrón.
El traductor piensa que no es posible dejar de hacer referencia a los
conceptos vertidos por el señor Hugot en su prólogo y los del señor Jenkins
en el suyo a la traducción inglesa, y que se refieren al dominio de dos
pueblos y dos técnicas en la producción del azúcar. Ambos olvidan que
en los países de habla española se produce aproximadamente el 60% de
la producción mundial.
 Esta aclaración se hace porque en México, y seguramente en otros
países de habla española, se han desar.rollado tecnologías interesantes CONTENIDO
aun cuando no siempre semejantes a las inglesas o francesas.
Con esta idea debe tenerse en mente que este libro no es más que la
traducción de l.as técnicas que se aplican en otros paises, con problemas CAP. PÁG.
semejantes y con otras ideologías. El traductor espera que en un futuro
próximo se reúnan y se editen los conocimientos existentes, para produ- Prefacio de la primera edición francesa .... o o o •• o o • o o o o o • o o •••• 7
cir una obra original en nuestro idioma y con nuestra mentalidad. Prólogo del traductor ... o o o • o o o o o ••• o ••••• o • o ••••• o •• o •• o o ••• 11

,
Lista de libros y revistas citadas en referencias ...... 19
Finalmente debe aclararse que la traducción de este libro fue posible "
o ••••• o o • o •••

'" Abreviaciones empleadas ............ o o ••••• o ••••• o ••••••••• o • 20

por el auxilio prestado por el Ing. Enrique Espinosa Vicente cuando fue
Director de la Escuela Nacional de Agricultura de Chapingo, México, por 1 1. Recepción, descarga y alimentación de las cañas .. o o o •• o •• o ••••••• 21
la Unión Nacional de Productores de Azúcar, S. A. y por la Financiera
Nacional Azucarera del mismo país. Organización del aprovisionamiento de la fábrica en el curso de un
También debe agradecerse la colaboración desinteresada que presta- \-1, día de trabajo ........................ o •••••••••• o ••••••• 21
ron en el trabajo de mecanografía, largo y difícil, la Sra. G. Garza y las Descarga de caña .. 21
~!
o ••••••••• o o ••• o o o o •• o • • • •, •••••• o ••••••••

Máquinas para el manejo de la caña .."': .................. 24

señoritas E. Dong y S. Maqueo. o •••••

, Mesas alimentadoras laterales ....... o •••••• o ••••••••••••••••• 29

,1

Chapingo, México, marzo de 1963. C. R. C. 2. El conductor de caña .......................................... . 33

3. Cuchillas cañeras ............. o •••••• o •••••• o ••••••••••••••••• 41
4. Separadores magnéticos ... o •••• o ••• o •••••••••• o ••••••• o •••••••• 53
5. Desmenuzadora ... o •••••••••••••••••• o •• o •••••••••••••••• o • o • 57

Trabajo que desempeña ............. o •••••••••••••••••••• o •• 57

Tipos ............................................................................................. .. 57
Inclinación de la virgen .................................... . 64
Diámetro ................................................ . 65
Velocidad ..•.............................................. 66
Presión ....................... o ••••••••••••••••••••••••• o. 67
Potencia media consumida y potencia por instalar .............. . 67
Desmenuzadora doble ............... o •• o ••• o •••••••••••••••• 67
Desmenuzadora de 3 cilindros ................... o •••••••••••• 71

6. Desfibradora . o •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• o ••• o • o 75

Empleo o o ••••••• o •••••• o. ',0' o •••• o" ••••••••••• o •••••••••• 75
Tipos ... o' o . ' •• , • • • • • • ' " ••••••••••••••••••••••••••••••••• 75

7. La combinación de los diversos aparatos empleados en la prepara-

ción de la caña ..................... ~ .......... o •••• o •••••••••• 85
8. Alimentación de los molinos y circulación del bagazo ............ . 87
9. Ranurado de cilindros ... o ••••••••••••••• o •••• o ••••••••••••••••• 99

Objeto .. o ••••••• o' •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 99

Tipos de ranurado . o ••• o ••••••••••••• o ••••••••••• o •••••••••• 99
Desgaste de los cilindros o ••••••••••••••••••••••••••••••••••• 109

10. La presión en los molinos ..... o •••••••••••••• o •••••• o ••••• o •••• 113
1. Presión hidráulica ... o o ••••••••••••••••••••••••••••• o •• o • 114
Acumulador ...................... o •••••••••• o •••••••••• 114
1
\.
 Tuberías de presión hidráulica ............................ . 122 17. Eflgranes .................................................... . 209
Bomba de presión hidráulica ............................. . 123 18. Construcción de los molinos ................................... . 215
Cabezales y pistones hidráulicos ........................... . 123
Valores máximos de la presión hidráulica .................. . 124
19. Imbibición ................................................... . 225
Valores máximos de la presión total ........................ . 124 20. Extracción ..................................... , ............ . 243
U. La presión considerada desde el punto de vista de la fabrícación 125 21. Control de los molinos ........................................ . 249
La presión medida en el bagazo ........................... . 125 22. Separador de bagacillo ........................................ . 259
Presión específica ...................................... . 126
23. Purificación de jugo .......................................... . 263
Descomposición de la presión en un molino en marcha ...... . 126
Definiciones ........................................... . 128
Tratamiento del jugo ....................................... 264
Relación entre la compresión del bagazo y la presión necesaria
para obtenerla ..................................... . 128
Curva de la presión en el molino .......................... . 132 24. Defecación ................................................... 265
Cálculo de la reacción resultante .......................... . 135 25. Sulfiltación ................................................... 271
Cálculo de la compresión máxima C ........................ . 137 26. Clarificación con ácido fosfórico ............................... . 279
Cálculo de aberturas .................................... . 139
27. Carbcnatación ............................................... . 281
Presión hidráulica y presión máxima ....................... . 140
Relación entre las presiones de entrada y de salida .. : ........ . 140 28. Decantación ...................... ~ .......................... . 289
Fricción entre los cojinetes y las vírgenes .................. . 142
Reacción de los piñones ................................. . 142 A. Defecadores ............................................ 289
Valores medios de la P.H.T ............................... . 146 B. Decantadores o ••••••••••••••••• •••••••••••••••••••••••• •
290
Variaciones de la extracción en función de la presión ....... . 146 C. Clarificadores o •••••••••••••• ••••••••••••••••••••••••••• •
293
Escala de presiones en una batería ........................ . 147
Variaciones de la presión hidráulica en función del largo de la 29. Calentamiento ............................................... . 307
batería 149 30. Filtración .................................................... . 319
Descubrimientos e investigaciones recientes ................ . 149
A. Filtros de prensa ........................................ 319
11. Velocidad de los molinos ....................................... 151 B. Filtros mecánicos ........................................ 326
Filtros rotativos continuos al vacío ............................ 329
Velocidad lineal y velocidad de rotación .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Velocidades máximas ........................................ 154 339
Escala de velocidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 155
31. Evaporación o •••••••••••••••••••• •••••••••••••••••••••••••••• •

Generalidades ............................................ . 339

12. Capacidad de los molinos· ...................................... .
Definición
Factores que determinan la capacidad .. , .....................
Fórmulas de capacidad propuestas ...........................
Fórmula de la capacidad .................. , .................
La carga fibrosa ..........................................
Tonelajes máximos ........................................
13. Ajuste de los molinos ............. , ........................... . 165
Finalidad .................................................
1, Ajuste de las aberturas de entrada y salida . . . . . . . . . . . . . . . . . ..
Método de Java .........................................
M¿todo para el cálculo de las aberturas de trabajo .......... ..
n. Ajuste de la cuchilla central .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14. Potencia de los molinos ....................................... .
15. Máquinas de vapor de los molinos ............................. .
16. Mando eléctrico y de turbina de los molinos ..................... .
Mando eléctrico ............................................
Mando directo de los molinos por medio de turbinas de vapor . . . . ..
157 El múltiple efecto ......................................... . 346
Temperatura ............................................. . 347
157
Construcción de un múltiple efecto ........................... . 348
. 157
Circulación del vapor ...................................... . 354
. 158
CQndensados ............................................. . 356
. 159
Los gases incondensables ................................... . 365
. 162
Circulación del jugo ......... : ............................. . 367
. 164
Arrastres ................................................ . 372
Pérdidas por inversión ...................................... . 375
Incrustaciones ........................................... . 377
165 Prevención de las incrustaciones ......... : ............. , ..... . 381
166 Funcionamiento en paralelo ................................. . 382
166 Tomas de vapor ........................................... . 383
169 Circuladores ............................................. . 384
178 Turbocompresor .......................................... . 385
Termocompresor .......................................... . 386
185 Funcionamiento del múltiple efecto .......................... . 389
Superficie de calentamiento ................................. . 395
197
Cálculos y proyectos de un múltiple efecto ..................... . 402
201 Proyecto de un múltiple efecto ............................... . 408
Funcion,amiento del evaporador .............................. . 426
201 Mútiple efecto especial ..................................... . 428
206 Evaporación a presión ...................................... . 431
 Lista de Libros y Revistas Citados
en Referencias
REVISTAS

FAS: Facts About Sugar, ahora Sugar

ISJ: International Sugar Journal
TSJ: The Sugar Journal
RAM: Revue agricole de l'ile Maurice
ISSCT: Proceedings, International Society of Sugar Cane Technologists.
QSSCT: Proceedings, Queensland Society of Sugar Cane Technologists.

LIBROS
G. BROLA, Générateurs de vapeur a tres haute pression, París, 1941.
NOEL DEERR, Cane Sugar. Nonnan Rodger, Inglaterra, 1921.
DE LAHARPE, Notes et farmules de fingénieur, 22a. edición, París, 1927.
N. HABIF, Combustion de la bagasse, 1933.
E. HAUSBRAND, Evaporating, Condensing and Cooling Apparatus, tradu-
cido del alemán por A. C. Wright, revisado por B. Heastie, 5a. edición
inglesa, E. Benn Ltd, Inglaterra, 1933.
E. HAUSBRAND y M. HIRSCH, Evaporation, Condensation et Refroidis-
sement, 7a. edición, traducida por Konig, París, 1932.
J. IZART, Aide-Mémoire de rIngénieur-Mécanicien, 5a. edición, París, 1928.
F. MAXWELL, Modern Milling of Sugar Cane, Nonnan Rodger, Inglaterra,
1932.
P. MONNIER, L'électri.cité dans rusine, 1934.
H. C. PRINSEN GEERLIGS, Cane Sugar and Its Manufacture, Nonnan Rord-
ger, Inglaterra, 1924.
H. C. 'PRINSEN GEERLIGS, Practical White Sugar Manufacture, 1915.
CH. QUILLARD, La sucrerie de betteraves, J. B. Bailliere, París, 1932;
Regles N. V., París, 1946, 1947.
A. L. WEBRE y C. S. ROBINSON, Evaporation, The Chemieal Catalog Co.,
Nueva York, 1926.
L. A. TROMP, Machinery and Equipment of the Cane Sugar Factory,
Norman Rodger, Inglaterra, 1936.

LIBROS RECOMENDADOS
Los libros anteriores y también:
ED. ROTH, Alternateurs et moteurs synchrones, París, 1924.
LoUls LAGRON, Les moteurs a courants alternatifs, Paris, 1932.
RÉNÉ LAURENT, Le moteur électrique moderne, 4a, edición, Lyon, 1947.
G. L. SPENCER AND G. P. MEADE, Cane Sugar Handbook, 8a. edición, John
Wiley & Sons, Ine., Nueva York.
 1
Abreviaciones Empleadas Recepción, Descarga y Alimentación
A.P. Alta presión. de las Cañas
B.P. Baja presión.
P.M Presión media. La recepción de las cañas para la fábrica.
H.P. Caballo de fuerza; H.P.!. Caballo de fuerza indicado. se hace, directamente en la báscula del ba-
V.C. Valor calorífica; V.C.T. Valor calorífico total; V.C. N. Valer calorífi- tey o en básculas anexas que sirven ciertos
co neto. puntos importantes o alejados de la zona
P.H.R. Presión hidráulica resultante; P.H.T. Presión hidráulica total. de aprovisionamiento del Ingenio.
El transporte se asegura en este caso por
P.H.E. Presión hidráulica específica.
vías férreas o más comúnmente por camio-
T.C. Tonelada de caña; T.C.H. Tonelada de caña por hora; T. F . H. T nes o por tractores con remolques.
nelada de fibra por hora. El peso del metro cúbico de caña trans-
La nomenclatura de la Sociedad Internacional de Tecnólogos Azuca portada depende de la manera como se aco-
reros se aplica en los casos necesarios. moda. Si se toma en el campo por medio de
una grúa móvil de oruga, provista de una
araña que la deja caer simplemente dentro
de un remolque, pueden contarse alrede-
dor ,'." 200 kg por metro cúbico. Si se aco-
moda con más cuidado: 300 kg por metro
cúbico. Si se acomoda a mano con los tallos
colocados paralelamente a sí mismos y en
paquetes, pueden calcularse 400 kg por
metro cúbico.
, La densidad aparente depende del porte
de la caña. Las cañas rectas darán una car-
ga más compacta que las curvas.
ORGANIZACION DEL APROVISIONA-
MIENTO DE LA FABRICA EN EL CUR-
SO DE UN OlA DE TRABAJO
Una fábrica de azúcar de caña funciona,
generalmente y de manera continua del lu-
nes en la mañana al sábado en la noche. Se
detiene durante 36 horas, comprendiendo el
domingo, para la limpieza del múltiple efec-
to y las reparaciones menores. La fábrica
marcha, entonces, durante 132 horas por
semana.
En el curso del día, el transporte de cañas,
se efectúa generalmente durante 12 horas,
de las 6 a las 18 horas. Para que el molinc
no quede desprovisto de cañas en la nochE
es necesario que la fábrica reciba en 12 ha
ras, el tonelaje que manipula en 24.
Hacia las 18 horas, habrá acumulado en
tonces, una provisión por lo menos igual ;
la mitad del tonelaje cotidiano:
Provisión de la noche = 12C + a (1:
e =cantidad de cañas manipuladas por h
fábrica en 1 hora.
a = margen de seguridad. que debe siem·
pre mantenerse para evitar paradas
del molino por falta de cañas.
Este margen a es necesario para hacer
frente a las variaciones accidentales de
aprovisionamiento: lluvias que disminuyer
el corte y obstaculizan el transporte, irregu·
laridades en las entregas de los cañeros. etc
El margen no debe ser ni muy pequeño ro
muy grande. En este último caso, se llenaria
inútilmente el patio y se aumentaria el tiem·
po entre el corte de la caña y su paso por los
molinos. Un buen valor es aquel que corres-
ponde a 3 horas de marcha de los molinos.
a= 3C (2)
Si se adopta este valor. la plataform a debe
tener en el principio de la noche:
P = ¡2C + 3C = ¡SC (3)
DESCARGA DE CA~AS
Desde el punto de vista de la manuten-
ción, las cañas que llegan a la fábrica se
pueden dividir en 2 clases:
22 MANUAL PARA INGENIEROS AZUL.

1. Las cañas que se transportan por me-
dios mecánicos: remolques, camiones
y vagones de ferrocarril.
2. Las cañas que se transportan por ca-
rretas.
camlOn. Este sistema permite descargar
caña directamente al conductor principal "
a uno auxiliar; el conductor hace este traba-
jo solo o con la ayuda de un operador.
El sistema evita el uso de cadenas.

1) CARAS QUE LLEGAN POR CAMIONES 2) CA:RAS QUE LLEGAN POR CARRETAS
Estas cañas llegan generalmente en pa- Se reserva generalmente a las carretas la
quetes, amarrados con 3 cadenas (Fig. 1). descarga directa en el conductor de cañas.
Las cadenas corren dentro de un gancho El carretero hace llegar su carreta al con-
(gato) que se fija en uno de sus extremos. ductor. Para este efecto, la porción horizon-
En el otro extremo la cadena lleva un anillo. tal del conductor debe estar provista de pro-
tectores de madera que evitan que las
carretas choquen contra las láminas del con-
ductor. El carretero vacía entonces la carre-
ta, a mano, sobre él.
Sólo cuando llega al patio un gran núme-
ro de carretas, debe permitirse a éstas el
descargar sobre el piso. Estas cañas exigen
una manutención suplementaria. Deben, en
efecto, tomarse con la araña de la grúa para
depositarse sobre el conductor.
Si el 50% de cañas llega por carreta y el
FIG. 1. Cadena con "Gato" automático 50% de cañas llega por camión, las carre-
tas pueden utilizarse para el aprovisiona-
La máquina que alimenta a la fábrica, miento del conductor, durante el día y los
generalmente una grúa, toma el paquete camiones que en este tiempo se descargan
por medio de una barra con 3 ganchos; los con la grúa pueden constituir la provisión
macheteros del camión fijan a cada uno de de la noche.
los ganchos los 3 anillos libres de las cade- En la noche, la grúa deja la barra con
nas. La grúa levanta el paquete y lo acomo- . ganchos y toma la araña con la ayuda de
da sobre el "batey". En seguida se desengan- la cual levanta las cañas del patio para de-
chan las cadenas destrabando los gatos y positarlas en el conductor. Este trabajo noc-
-
la grúa levanta la barra con las cadenas col- turno es el más difícil porque, lo. un pu-
gando (Fig. 2). . ñado de cañas tomado por la araña contiene
Para las grúas de 3 ton, cada paquete es mucho menos que un paquete; 20. la grúa se
de alrededor de 1 500 a 2 500kg de cañas, encuentra sola para asegurar el aprovisiona-
generalmente de 2 a 2.5 ton. Un camión de miento del conductor y debe mantener un
4 o 5 ton lleva 2 paquetes sobrepuestos. tonelaje igual al trabajo de los malinos.
Si las grúas son de 6 ton, el tamaño co-
Tiempo de descarga de una carreta. Una
mún, o de 10 ton, deben trabajarse al límite
carreta lleva alrededor de 1 250 kg de caña.
de su capacidad y los bultos deben ser de 5
Uno o dos hombres la descargan sobre el
a 8 ton respectivamente.
conductor de cañas en 10 o 15 minutos.
La descarga se hace algunas veces con
camiones provistos de cajas que basculan Número de lugares para descarga de ca-
por medio de 2 pistones hidráulicos y pivotan rretas. El lugar para la descarga de una
sobre una charnela que está colocada en la carreta corresponde a un aprovisionamiento
parte trasera o en uno de los lados del de 6 ton de caña por hora.
 l~ " .. ('iON, DESCARGA y ALIMENTACION DE LAS CAÑAS 23

F1G. 2. Levantamiento de un bulto de caña

, Para que el aprovisionamiento se asegure L = longitud del conductor reservado a las
completamente por medio de carretas debe carretas, en m
preverse un número de lugares:
e = trabajo de la fábrica en T.C.H.
e
11 = - (4) Longitud de la porción horizontal del con-
6
ductor. Para determinar en estas condicio-
e = trabajo de la fábrica en T.e.H. (tone- nes la longitud de la parte horizontal del
ladas de caña por hora). conductor de cañas, será prudente aumen-
Tramo del conductor que debe dejarse a tar el cálculo anterior en un 20% a fin de
las carretas. Contando 3 metros por carre- hacer frente a las faltas en el servicio de las
ta, incluidos los intervalos, debe ponerse a carretas.
la disposición de las carretas, una longitud La longitud de la parte horizontal del con-
en la porción horizontal del conductor de ductor de cañas será entonces:
cañas igual a: e
e e LH= 1.2 x -= 0.6 e (6)
2
L=-x3=- (5)
6 2 (Servicio de un solo lado del conductor)
24 MANUAL PARA INGENIEROS AZU<-.', f' '.~.

LH ~ 1.2
e~
x- 0.3 e (7) 3. La plataforma basculante o el bascu-
4 lador de camiones.
4. El rastrillo de cañas.
(Servicio de los 2 lados del conductor)
sea, por ejemplo, para este último caso, 15 1. LA GRUA CAÑERA
m para 50 T.e.H.
Siendo el medio más empleado, se estu-
L" ~
longitud de la parte horizontal del diará de preferencia.
conductor, en m. Está constituida (Fig. 3) por un mástil
e = trabajo de la fábrica en T.e.H. (en- metálico, montado sobre un pivote y que
teramente asegurado por carretas a puede girar sobre toda la circunferencia. .
ciertas horas). Este mástil vertical lleva a una cierta al-
Deberá haber también un lugar suplemen- tura un brazo horizontal con rodamientos ..
tario en la extremidad del conductor y sobre sobre los cuales puede ir y venir un carro
su prolongación, si la extremidad se encuen- que lleva 2 poleas. Un cable pasa por estas
tra libre. poleas y pende entre ellas formando así una
Estas fórmulas suponen que no existe nin- honda que lleva una placa en la cual se en-
gún obstáculo que impida el movimiento de gancha, indistintamente la barra o la araña.
las carretas cerca del conductor de cañas. El operador se mantiene dentro de una ca-
bina, fija en la base del masti!, que contiene
el motor del movimiento pivotante y los ma-
MAQUINAS PARA EL MANEJO lacates de los diversos cables del carro.
DE LA CAlilA Estas grúas son, bien de vapor, con escape
Las principales máquinas que se emplean al aire libre, o bien eléctricas. Se dividen
en el patio de la fábrica para la descarga de también, de acuerdo con su modo de susten-
la caña, son las siguientes: tarse en:
l. La grúa cañera. (a) Grúas de cables.
2. La grúa de puente. (b) Grúas autoestables.

--------- ?{--

FIG. 3. Grúa de cables (Fives·Lille)

 n '1: (roN, DESCARGA y ALIMENTACION DE LAS CAÑAS
a) Grúas de cables (vientos). Es el mo-
delo más ligero, estando, la estabilidad de la
grúa asegurada por cabIes tensores fijos a
una corona situada en la extremidad supe-
rior del mástil (Fig. 3).
Estos cables, para permitir la rotación del
brazo horizontal, deben fijarse al suelo a
una gran distancia del eje de la grúa.
Número de cables. En rigor, podrían ser
únicamente 3 cables separados' entre ellos
por un ángulo de 120". Pero generalmente
se ponen tantos cables o los cables suficientes
para que la rotura de uno de ellos no oca-
sione la caída del aparato. Esta situación
conduce a un mínimo de 5 cables, a 72 o.
Si es posible se instalarán de preferencia 6
u 8.
Es necesario entonces, alojar 5, 6, 7, u 8
muertos, simétricamente sobre una circunfe-
rencia de 60 a 80 m de diámetro alrededor
del eje de la grúa para mantener los cables.
Este es un problema que se hace difícil de
resolver por la presencia de los edificios de la
fábrica. Si es necesario modificar la separa-
FIG. 4. Grúa autoestable pivotante (Fives-Lille)
25
clOn de 2 cables deberá estarse seguro de
que la ruptura de uno de ellos no aumentará
el ángulo de un sector en más de 150 lí- 0
,
mite máximo admisible de resistencia de 2
cables vecinos.
Evidentemente, en caso de ruptura, será
necesario parar inmediatamente la grúa has-
ta que haya sido reemplazado el cable roto,
estando los restantes imposibilitados par·a
resistir las tensiones result'antes del trabajo.
Tensión de los cables. Para obtener la
mejor estabilidad hace falta que los cables
de sostén sean tensados de tal manera que
el mástil no describa más que un pequeño
cono cuando la grúa gira, sin aumentar exa-
geradamente el trabajo de los mismos cables.
Esta tensión deberá verificarse frecuente-
mente, pintándose los cables cada 2 o 3 años,
para prevenir la corrosión.
Sección de los cables. Para una grúa de
3 ton de capacidad, se emplean de 5 a 8 ca-
bles de 25 mm de diámetro.
b). Grúas autoestables. Son notablemen-
te más pesadas y más macizas (Fig. 4), pero

I! 26
evitan las molestias y los peligros de los ca-
bles que obstaculizan la circulación en el
patio y que son difíciles de disponer conve-
nientemente.
En los países sujetos a ciclones, estas
grúas deben calcularse para una presión del
viento de por lo menos de 300 kg/m' (pre-
sión dinámica).
Capacidad de las grúas cañeras_ Las ca-
racterísticas interesantes de una grúa cañera
son:
( 1) La fuerza de levantamiento.
(2) El radio de acción.
(3) La altura máxima de toma de la ara-
ña.
( 1) Fuerza de levantamiento. Es el peso
máximo que puede levantar la grúa en el ex-
tremo del brazo. Este es el elemento más
importante que sirve para fijar la capacidad.
Se dirá: una grúa de 3 ton, o de 5 ton, por
ejemplo.
(2) Radio de accián. Es la distancia ho-
rizontal entre el pivote de la grúa y el eje
de la polea de la placa del carro (correspon-
diente al centro de la araña) cuando éste se
encuentra al extremo del brazo. Los valores
más frecuentes son de 18 a 25 m.
(3) Altura máxima de toma. Es la altura
de los extremos de los ganchos de la araña,
sobre el piso del patio cuando se levanta a
la altura mayor posible.
Para aumentar esta altura, y al mismo
tiempo dar al operador una visión completa
del movimiento y el trabajo en el patio, se
sobreeleva la base de la grúa colocándo-
la sobre un pequeño tronco de cono de con-
creto de 2 m de altura.
La altura de toma es en general de ti a
8 m.
Como regla general, para una fábrica que
posee una sola grúa en el patio, pueden
adaptarse las características siguientes:
( 1) Fuerza de levantamiento:
F~ O.le (8)
~
" .•
MANUAL PARA INGENIEROS AZUC. •.
F = fuerza de levantamiento en toneladas
e = trabajo de la fábrica en T.C.H.
(2) Radio de acción:
R ~ 3 VC"" (9)
R = radio de acción en metros
( 3) Altura máxima de toma:
H~8m (lO)
Cuando se emplean 2 grúas (o dos apara-
tos de descarga) el tonelaje se divide entre'
ellos, en e, y C, respectivamente, de la si-
guiente manera:
e, + e. ~ e
Situación de la grúa. ¿A qué distancia
del conductor de caña conviene colocar el
eje de la grúa?
Esta distancia es evidentemente función
del radio de acción de la grúa. Si se coloca al
eje demasiado lejos del conductor (Fig. 5),
se aumenta al mismo tiempo el ángulo me-
dio de rotación de la grúa y el recorrido del
carro. Es fácil de ver, al considerar por ejem-
plo el punto A, "centro del trayecto" que
debe recorrer el paquete de caña, que éste
se encuentra a una distancia del eje de la
grúa igual a aproximadamente el 80% del
radio de acción.
Si, por el contrario, se coloca al eje muy
cerca del conductor, se gana sobre el ángulo
y no es necesario mover el carro, o moverlo
muy poco. Pero se disminuye sensiblemente
la superficie útil servida por la grúa.
La mejor solución consiste en colocar el
eje de la grúa a una distancia del eje del
conductor de cañas igual a la mitad del radio
de acción. El ángulo w es entonces de 120'.
La araña puede bajarse entonces sobre un
plano inclinado del cual la caña cae poco
a poco en el conductor, siendo así bien dis-
tribuida, evitando encañamientos en las cu-
chillas.
El plano inclinado es muy útil y debe ins-
talarse siempre cuando no exista un conduc-
tor auxiliar o una mesa alimentadora.
Densidad de la caña al caer al conductor.
Esta densidad es similar a la de la caña car-
, .)N, DESCARGA Y ALIMENTACION DE LAS CAÑAS 27

'.

FIG. 5. Localización de la grúa

gada mecánicamente, o sea 200 kg/m' cuan- nar la caña para acumular la cantidad ne-
do se trata de cañas descargadas a mano o cesaria. Tenemos:
con la araña. Llega a 300 kg/m', si se trata a
de bultos de cañas de tallos paralelos deposi- V = ,,(R' - r')H 360 = 50C (13)
tados por la barra.
Reemplazando R Y r por sus valores nor-
Volumen de la provisión nocturna. Se ha males, como función del paso de la molienda
visto (Fórmula 3) que la cantidad de caña y asumiendo un valor de H en 6 m, tendre-
necesaria para la noche es igual a: mos:
p = 15C ton ,,(9C - C).6 ~ = 50C
360
A razón de 300 kg/m", esto representa un De donde
volumen:
a = 375 "" 120 0 (14)
15C
V = - - = 50C m' (11)
0.300 Tomando en cuenta la írregularidad de la
pila de caña, así como el resbalamiento de
Conductor de caña ella en los lados, que hace que la figura que
forma esté lejos de ser geométrica, es nece-
0
sario dejar un ángulo de alrededor de 150 •

.J
FIG. 6. Superficie para el abastecimiento nocturno
La grúa cubre un área igual a aquella de
un círculo con radio igual al radio de ope-
ración menos el área del pequeño círculo in-
terior que debe dejarse libre para el tráfico
alrededor de la base de la grúa.
Para este fin debe dejarse un radio de 5
m o más propiamente, para tomar en cuen-
ta las dimensiones de la grúa y de la ins-
talación:
R= ve
Consideremos en qué fracción '" del total
'e la circunferencia será necesario almace-
2. GRUA DE PUENTE
Este sistema es bastante análogo al descri-
to anteriormente. En lugar de un círculo, se
trata de un rectángulo, la longitud y anchu-
ra del cual, se fijan a voluntad. Por esta ra-
zón, el sistema es adecuado para patios
largos y angostos que no tienen espacio su-
ficiente para permitir el giro de la grúa. El
movimiento del puente debe, obviamente,
igualar el largo del conductor al cual sirve,
y sus columnas quedar a uno y otro lado
de él.
En ocasiones es suficiente contar con un
simple arco, con sólo 2 movimientos, de ele·
vación y transversal, en un solo plano vertical
(12 )
que desde luego sirve únicamente para des-
cargar camiones sobre el conductor sin ser
capaz de almacenar (Fig. 7).
28
FIG. 7. Grúa viajera para descarga de caña (Fives-Lille)
3. PLATAFORMA BASCULANTE
Cuando la caña llega por carros de ferro-
carril es más práctico vaciar éstos de un solo
golpe, en lugar de hacerlo poco a poco con
una grúa.
El hacerlo así presenta algunas ventajas:
( 1) Ahorra tiempo,
(2) Ahorra cadenas (lo que es importan-
te ).
e3) Ahorra mano de obra, ya que la ca-
na se vacía directamente en el con-
ductor.
( 4) Al no usarse cadenas se evita el ries-
go de pasar por los molinos pedazos
de ella o de sus ganchos.,
Cuando se trabaja con grúa y cadenas es
frecuente que en el curso de una zafra se
MANUA1_ PARA INGENIEROS AZU'
retiren 2 o 3 piezas que dañan seriamente
a los molinos en sus ranuras.
Existen 2 tipos de basculadores:
( 1 ), El tipo lateral, para vagones largos
(Fig. 8).
(2) El tipo de extremo, para vagones pe-
queños.
En este último caso, los vagones (Fig. 9)
están provistos de armaduras en U que for-
man un canasto en el cual se coloca la caña
paralelamente a los rieles. Los extremos es-
tán abiertos y la caña, que se ha apretado en
el trayecto del campo a la fábrica, cae cuan-
do el carro \lega a la inclinación deseada.
Algunas ve<;es se emplean basculadores
para camiones. Este basculador es general-
men te del tipo terminal y recibe al camióJl
 _')N. DESCARGA Y ALIMENTACIQN DE LAS CANAS
FIG. 8. Volteador lateral para carros (Fives·Lille)
en su parte trasera. Ciertos tipos de ellos no
pueden emplearse en esta operación porque
el aceite de SU transmisión escurre cuando
alcanzan cierta inclinación.
4. RASTRILLOS
Este es un auxiliar de descarga que se usa
generalmente en Java o en algunas posesio·
nes inglesas. La Fig. 10 hace superflua
cualquier explicación.
Debe notarse que el rastrillo tiene 110 sólo
el movimiento de arrastre en un solo plano
sino que puede hacer el mismo movimiento
en un gran número de planos forrnando un
ángulo diedro de 30 a 40' a un lado y otro
del plano central.
Otro tipo de rastrillo es el Davis muy co-
mún en Queensland. El rastrillo está monta-
do en una cadena sinfín, que pivote a sobre
el eje motor para subir o bajar de acuerdo
con la altura de la caña en el carro. El an-
cho del rastrillo se fija de tal manera que
'pueda cubrir todo el largo de un vagón pe-
queño (2 m).
29
FrG. 9. Carro para volteador terminal
MESAS ALIMENTADORAS LATERALES
Cuando el número de carretas es insufi-
ciente (lo que puede ocurrir en ciertos mo-
mentos determinados del día o por accidente
en cualquier momento), la grúa provee al
conductor con la ayuda de la araña.
S:in embargo, ocurren ciertas variaciones
en la cantidad de caña que se deposita. por
unidad de longitud del conductor, dando co-
mo consecuencia espacios vaCÍos de caña
que no pueden llenarse a tiempo. Por otro
lado, un paquete de caña proveniente de un
camión, que se deposita intacto en el con-
ductor, puede causar una sobrecarga en las
cuchillas que puede desbocar al motor de
vapor o desarticular al motor eléctrico.
En estas circunstancias, es necesario dis-
minuir la velocidad del conductor hasta casi
pararlo, pues, de lo contrario, podrían rom-
perse algunas hojas. Estos accidentes ocu-
rren aun bajo una vigilancia cuidadosa.
No existiendo cuchillas, las fluctuaciones
en la cantidad de caña que lleva el conduc-
tor perjudican la alimentación de la desme-
32. Cocimientos 433 648
Horno Ward o •••••••• ••••••••••••••••••••••••••••••••••••• •

Superficie de calentamiento ................................. . 648

Tachos al vacío ........................................... . 438
Sobrecalentamiento y sobrecalentadores ....................... . 650
Efectos de la presión hidrostática ............................ . 446
Economizadores .......................................... . 654
Circulación de la masa cocida ............................... . 447
Calentadores de aire ....................................... . 659
Coeficiente de evaporación ................................. . 464
Instalación de calderas .................................... . 667
Vapor por calentamiento ................................... . 465
Tiro ..................................................... . 668
Consumo de vapor en el cocimiento ........................... . 466
La superficie de calentamiento y la relación superficie de calenta- Ventiladores .............................................. 672
Agua de alimentación a las calderas .......................... . 673
miento a volumen ...................................... . 467
Acumuladores de vapor ..................................... . 676
Altura de la masa cocida, circulación, superficie de calentamiento y
Válvulas reductoras de vapor ................................ . 679
volumen del grano ...................................... . 468
Desobrecalentamiento ..................................... . 680
Capacidad de los tachos .................................... . 469
Tipos de calderas .......................................... . 681
Sistema de templas ... : .................................... . 471
Construcción de las calderas ................................ . 684
Distribución de los tachos entre las diversas masas cocidas ....... . 475
Conservación de las calderas ................................ . 684
Mieles 476
Balance de vapor 685
Marcha del cocimiento del azúcar ............................ . 478 o ••••••••• •••••••••••••••••••••••••••••••••

Disposición del azúcar C .................................... . 485

Azúcares A y B ................................. : ......... . 486 40. Máquinas de vapor ........................................... . 695
Alimentación del tacho ..................................... . 486 41. Turbinas de vapor .......................................... . 707
Tanques para mieles y meladuras ............................ . 486
Proporciones de mieles y meladuras ........................... . 487
Breve teoría de la turbina de vapor ............... . . . . . . . . . . . .. 707
Tachos con circulación mecánica ............................. . 488
Recuperación de la casa de cocimientos ...................•.... 490
42. Electricidad .................................................. 723
33. Cristalización 493 Alternadores .............................................. 728
Motores eléctricos ......................................... . 728
Tipos de cristalizadores 498
Conductores .............................................. 741
Electrificación o •••••••••••••• ••••••••••••••••••••••••••••• •
742
34. Centrifugación 509
43. Bombas ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• w ••• ••••••••••
745
A. Centrífugas hidráulicas .................................. . 524
B. Centrífugas de banda .................................... . 527 A. Bombas recíprocas ....................................... 745
C. Centrífugas de mando eléctrico ............................ . 530 B. Bombas centrífugas ...................................... 748
Operación de las centrífugas ................................ . 541 C. Bombas rotativas ........................................ 752

35. Almacenamiento y secado del azúcar ........................... . 549 44. Flujo de los fluidos en las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 757
36. El azúcar ..................................................... . 557 A. Flujo del agua ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 757
37. Mieles 559 B. Flújo del vapor .......................................... 758
38. Equipo de vacío .............................................. . 561
El condensador ........................................... . 562
45. Lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 763
Bomba de vacío ........................................... . 573 46. Edificios y construcciones ...................................... 767
La columna barométrica .................................... . 590 47. Disposición de una fábrica. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 777
Bombas de agua ........................................... . 591 48. Contabilidad de la fábrica de azúcar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 781
Enfriaderos 592
Condensadores de chorro ................................... . 597 Tabla de conversión-unidades métricas a inglesas ..... . . . . . . . . . .. 785
Condensadores de eyectores de vapor ......................... . 600 Tabla de conversión-unidades inglesas a métricas ................ 787
Equivalentes entre unidades diversas y unidades métricas ........ 790
39. Producción de vapor .......................................... . 603 Indice de autores ........................................... 791
Indice analítico ............................................ 793
El vapor .................................................. 603
El bagazo ................................................. 617
Combustión de bagazo ....................................... 624
Otros combustibles .......................................... 636
Hornos ................................................... 637
La parrilla ................................................. 644
Horno de herradura ......................................... 648
30
FIG. 10. Rastrillos para descarga (Mirrlees-Watson)
nuzadora y, consecuentemente, disminuyen
la molienda.
Estos problemas pueden solucionarse con
la instalación de un conductor transversal,
que puede tener 2 dlferentes formas:
1. La de una plataforma ancha y relati-
vamente corta. Mesa de alimentación
(Fig. 11).
MANUAL PARA INGENIEROS AZUC
2. La de un conductor idéntico al princi-
pal colocado en ángulo recto con rela-
ción a éste. Conductor auxiliar.
1. MESA DE ALIMENTACION
Consiste, esencialmente en un conductor
muy ancho y muy corto, movido por un
motor independiente.
 ".ION, DESCARGA Y ALIMENTACION DE LAS CAÑAS
-~,..---
I I
I,~~~I ._~=,_==_--===~_==.~
1'~~Io~I, I +'1.- ==1=._'-_-
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FIG. 11. Mesa alimentadora lateral (Fives-Lille)
Su planta es rectangular o aproximada-
mente cuadrada. La plataforma superior es-
tá a un nivel ligeramente superior al de las
guardas laterales del conductor general.
La grúa deposita la caña en esta platafor-
ma y la mantiene alimentada a medida que
se va descargando. Un operador se encarga
del manejo del motor que la mueve y la pone
en marcha en el momento en que el con-
ductor no lleva la carga completa. La caña
cae sobre el conductor más o menos mezcla-
da facilitando así el trabajo de las cuchillas.
Tan luego como ha caído sobre el conductor
la cantidad de caña deseada, se detiene el
movimiento de la mesa de tal manera que
su marcha es en cierto modo de sacudidas e
interrumpida. Frecuentemente permanece
por 'largos lapsos sin uso y en corisecuencia
inmóvil.
La mesa de alimentación es particular-
31
Reductor de velocidad
------.-
__~~L
---- ----.. I
l-.
mente útil en los países en que el pago de la
caña, se hace de acuerdo con su contenido
de azúcar. La caña de un proveedor parti-
cular por analizarse, se coloca en una mesa
especial, sin interferir la alimentación de los
molinos. Cuando la mesa está llena, su carga
se alimenta a ellos sin ipterrumpir el movi-
miento del conductor principal; el principio
y el fin de esta caña se marca con cal, de
manera que el muestreador de jugo note
claramente el principio y el fin de ella.
La mesa de alimentación es más efectiva
si está provista de un eje horizontal coloca-
do sobre el eje del tambor delantero de la
mesa y que gira lentamente en dirección in-
versa a ésta. Este eje está provisto de brazos
que hacen caer la caña en pequeñas canti-
dades sobre el conductor, evitando paquetes
compactos que pueden provocar atascamien-
tos en las cuchillas.

32
Superficie de la mesa de alimentación.
Las dimensiones de la mesa varían conside·
rablemente de acuerdo con los casos de que
se trate. Una dimensión conveniente, calcu·
lada para una capacidad amplia, es:
s= 0.6C (15)
s ~. superficie de la mesa en m'.
C = trabajo de la fábrica en T.C.H.
Por ejemplo, una mesa de 5 X 6 m será
suficiente para una molienda de 50 T.C.H.
Velocidad de la mesa. Por razón de su
anchura, la velocidad de la mesa de alimen-
tación, tiene que ser mucho menor que la
del conductor principal. Un valor razonable
es de 3 a 6 m/min. Con una mayor veloci-
dad se corre el riesgo de permitir la caída de
cantidades de caña mayores que las necesa-
rias.
Potencia del motor de la mesa. La poten-
cia necesaria para el motor, puede estimarse
aproximadamente en:
T = 0.5S (16)
T = H.P. del motor
S = superficie de la mesa en m'.
Este valor representa aproximadamente el
doble de la potencia media absorbida por
el motor en operación.
L
MANUAL PARA INGENIEROS AZLlC,
2) CONDUCTOR AUXILIAR
Este es un conductor de las mismas dI
mensiones que el conductor principal, pero
con su eje colocado en ángulo recto con re-
lación al eje de aquél, de tal manera que
descargue en él. Alimenta al conductor prin-
cipal en la misma forma en que lo hace un
afluente a la corriente más importante ..
Velocidad. Deberá man~jarse a una ve-
locidad de la mitad aproximadamente de la
del conductor principal.
Potencia. Debido a qlle se encuentra
sujeto a una fricción mayor, debe proveerse,
si es horizontal:
T = 0.6S (17)
T = H.P. absorbidos por el conductor auxi-
liar.
s ~ área cargada con caña en el conductor
auxiliar en m~.
CONSTRUCCION DE LOS
CONDUCTORES TRANSVERSALES
Estos conductores deben moverse entre 2
láminas de acero, construidas de manera que
la caña no caiga a sus lados. Estas láminas
pueden tener un desplome de 10'.
 2
El Conductor de Caña
El conductor de caña, a menudo descrito
como la banda de caña, es el tablero move-
dizo que lleva la caña a la fábrica y que
asegura la alimentación de los molinos trans-
portándola del patio a la desmenuzadora,
Como una alimentación efectiva de la des-
menuzadora exige una tolva elevada y ya que
la caña debe pasar del nivel del patio a aquél
FIG. 12. Conductor de caña (Fives-Lille)
INCLINACION
La pendiente de la parte inclinada varía
del 27% (15 ) a un máximo del 40% (22')
Generalmente no se adopta un valor menor
de 27% . Con una pendiente tan pequeña se
aumenta el costo de la instalación y la can-
tidad de espacio ocupado. Tampoco se exce-
de de un valor del 40% , porque en esas cir-
cunstancias la caña puede resbalar y el
conductor subiría vacío. Los valores mejores
y más comunes son entre 30% (1 T) Y
38% (21')
Si se cuenta con una instalación de cu-
chillas, pueden adoptarse de 38% (21') has-
ta 40% (22'), de ser necesario. Si no se
cuenta con cuchillas es mejor mantener un
valor entre 33 y 36* .
de la tolva. el conductor lleva siempre una
parte ascendente (Fig. 12). Se tiene en-
tonces:
(a) la parte horizontal.
(b) la parte inclinada.
(e) la cabeza, a la llegada de las cañas
sobre la desmenuzadora.
LONGITUD DE,LA PARTE INCLINADA
La longitud será la necesaria para obtener,
con la pendiente adoptada, la altura nece-
saria sobre la desmenuzadora. Generalmen-
te, la diferencia de niveles entre el piso de
los molinos y la parte más alta del conductor
debe ser:
De 6 a 7 m en el caso de una desmenu-
zadora ordinaria (2 mazas)
De 4 a 5 m en el caso de una desmenuza-
dora de 3 mazas.
Suponiendo que el nivel de la parte hori-
zontal del conductor, en el patio, esté 1 m
abajo del nivel del piso en los molinos, y su-
poniendo que la pendiente de la parte in-
clinada sea del 33% , esta parte tendrá una
longitud de:
 ".'
34 MANUAL PARA INGENIEROS AZ\.¡

(a) Con una desmenuzadora ordinaria: e capacidad en T.C.H. (en la que I 00("'::=
=
kg de caña por hora)
L=3(7a8)=2Ia24m (18) v = velocidad del conductor en m/min
(b) Con una desmenuzadora de 3 mazas: L = ancho del conductor en m
h = altura media del colchón de caña en el
L = 3 (5 a 6) = 15 a 18 m (19) conductor en m
d = densidad aparente de la caña en el con-
LONGITUD DE LA PARTE HORIZONTAL ductor
Se vio anteriormente (Pág. 22) la longitud d = 125 kg/m" (caña mezclada) ,
necesaria de la parte horizontal del conduc- d = 150 kg/m< (cañas paralelas)
tor cuando se descargan carretas a mano. {
d = 300 kg/m" (cañas preparadas por
Cuando no se descargan carretas y no las cuchillas) ,í
existe ninguna otra consideración especial
que tomar en cuenta, la fórmula siguiente En seguida se pondrá un ejemplo, asu-
puede resolver el problema: miendo que las cañas han sido preparadas
por las cuchillas; d = 300 kg/m".
(20) Tenemos entonces:
L" = longitud de la parte horizontal del e = 18Lvh (23)
conductor en m.
e = molienda de la fábrica en T.C.H. Como se verá después (Pág. I60) e, capa-
cidad normal de los molinos, tiene un valor
ANCHO DEL CONDUCTOR de:
El ancho del conductor es siempre igual
0.63nLD'v'N (24)
al largo de las mazas de los molinos. Un e= f
conductor más ancho ocasiona dificultades
en la alimentación de la desmenuzadora al e = capacidad de los molinos, con cuchi1las,
provocar un angostamiento del colchón de en T.C.H.
caña; un conductor más angosto debe mar- n = velocidad de rotación de los molinos en
char a una velocidad innecesariamente alta; rpm
en este caso los trozos de caña situados en L = largo de las mazas en m
los bordes del conductor son mal comprimi- D = diámetro de las mazas en m
dos por la desmenuzadora. N = número de mazas en la batería
f = fibra por unidad de peso de la caña
VELOCIDAD DEL CONDUCTOR Como:
La velocidad del conductor no puede fijar- V
v= nDn Dn= -n (25)
se de manera absoluta. Sin embargo, debe
procurarse que esté relacionada con la velo-
cidad de los molinos, siendo por ejemplo, la V = velocidad periférica de los molinos en
mitad de ésta: m/min
v= -
v (21)
Entonces:
2
v = velocidad media del conductor LDVv'N
V = velocidad periférica media de los moli- f
nos.
Sustituyendo este valor en (23):
La capacidad del conductor tendrá enton-
ces el siguiente valor:
0.63
I OOOC = 60vLhd (22)
--x LDVv'N = 18Lvh
f
¡
NDUCTOR DE CAÑA 35

~i se adopta una velocidad v del conduc- elegido una velocidad constante, supuesta
or, igual a la mitad de la velocidad periféri- óptima, en el conductor, por ejemplo, v = 6
ca media de los cilindros de los molinos V: m/min, encontraremos:

0.63 LDVVN nD" I N

--x h = 0.006 / (27)
f
de donde: Vemos entonces que el grueso del colchón
de caña variará como el cuadrado del diá-
h =
DVN
0.0223 - f- m j (26)
metro de las mazas, llegándose en conse-
cuencia a espesores del colchón de caña
desproporcionados en baterías largas y de al-
Observación l. Vemos que si se adopta tas velocidades.
una velocidad para el conductor igualo pro- Es por esta razón que es conveniente re-
porcional a la velocidad periférica de los lacionar la velocidad v del conductor con la
molinos, el grueso del colchón de caña va- velocidad media V de los molinos. El grueso
riará como: del colchón de caña se vuelve entonces pro-
porcional a D, diámetro de las mazas, lo
DVN que es' lógico, ya que entonces varía propor-
-f-
cionalmente a la dimensión lineal del molino.
es decir, será proporcional al diámetro de Los valores que se adoptan generalmente
las mazas, a la raíz cuadrada del número son:
de mazas en la batería e inversamente pro- Con cuchillas: v = 0.3 - 0.5 V (28)
porcional a la fibra de la caña.
Observación 2. Sin embargo, si se ha Sin cuchillas: v = 0.4 - 0.6 V (29)

FIG. 13. Conductor de cana. Eslabones de acero (Fives~Lille)

TABLILLAS . p ~ (Q + K)f + Kf' vi.

(30)
I 60 X 75

Las tablillas que forman la cama del con-
ductor pueden ser de madera o de metal
(Fig. 13).
POTENCIA
La potencia media absorbida por el con-
P, = palencia necesaria para vencer la fric-
ción, en H.P.
Q = peso de la caña sobre el conductor, en kg
K = peso de la parte superior del conductor,
kg
~ peso de la parte inferior
mitad del peso de la parte móvil del
Ce

ductor comprende 2 partes: conductor

( a) La potencia media necesa~ia para f = coeficien te de fricción de la parte supe-
vencer la fricción. Esta tiene un va- rior, 0.6
lor de: f' = coeficiente de fricción de rodamiento de
,
36 MANUAL PARA INGENIEROS AZL'{;,~

la parte inferior. 0.1 20· 25 kg/m por m de ancho par'

l' = velocidad del conductor. en m/min tablillas de madera
,\ = coeficiente que toma en cuenta la efi- P' ---- 40 a 50 kg/m por m de ancho para
ciencia del engranaje que transmite el tablillas de acero
movimiento, del orden de 1.4 -- 1.5 (b) La potencia P,. necesaria para levan-
Los valores dados a f y a f' toman en tar la caña:
cuenta todas las fuentes de fricción. inclu-
yendo cierto número de rodillos que no gi- P, = 1 000 eH ,\
3600 X 75 (34)
ran, o que no lo hacen libremente.
P, = potencia necesaria para levantar la ca-
El término:
ña, en H.P.
(Q + K)fv e = capacidad de molienda de los molinos
60 X 75 en T.e.H.
H = diferencia de niveles entre la parte
representa la fricción de la parte superior
más alta del conductor, sobre la des-
del conductor cuando está cargado.
menuzadora, y la parte horizontal del
El término:
conductor en el patio, en metros.
Kf'v ,\. = coeficiente debido al rozamiento de los
60 X 75' engranes, y que varia de 1.4 a 1.5
representa la parte inferior vacía. Finalmente:
Por otro lado tenemos:
p= p. +P, (35)
(31 )
P potencia media total absorbida por el
=
Z, parte cargada del conductor en m (para
=
conductor, en el patio, en m
mayor seguridad se toma la mitad de Aproximadamente, puede considerarse co-
la longitud total desarrollada de la ca- mo una primera aproximación:
dena)
(36)
L = ancho del conductor en m
J¡ = grueso del colchón de caña en el con-
ductor en m
d -~ densidad aparente de la caña en el con-
e = capacidad de molienda, en T.e.H.
La potencia a instalar debe ser alrededor-
ductor (Fórmula 22)
del doble de este número, es decir:
J¡ está dada por la Ec. (22)
e
Se tendría entonces más simplemente: PI = 2' H,P. (37)

Q = -1 oooez, ( 32) SISTEMA DE MANDO

60 v
En las instalaciones antiguas, se acostum-
Por otro lado: braba hacer que la desmenuzadora diera mo-
Z, (33) vimiento al conductor, con la ayuda de un
K·- - 12p I p')
2 embrague. Actualmente. se emplea un movi-
Z, longitud total desarrollada del conduc-
= miento independiente; de esta manera se
tor en m obtiene mayor flexibilidad y libertad en la
p = peso por unidad de longitud de la cade- operación:
na en kg/m Pueden usarse dos tipos de mando:
p' = peso de las tablillas por unidad de lon- ( a) Por medio de un motor de vapor
gitud del conductor, f'I1 kg;m (b) Por medio de un motor eléctrico.
Tomaremos: El motor de vapor posee una gran flexi-
P' 18 a 30 kg/m de acuerdo con el tipo de bilidad y permite una mayor variación de
cadena. velocidad sobre el motor eléctrico. Este úl·
í
.... NOUCTOR DE CAÑA
no se prefiere sólo cuando toda la fábrica
''8tá electrificada y debe seleccionarse e ins-
talarse de tal manera que dé la mayor va·
riación de velocidad posible.
Acoplamiento Heenan y Froude. El co-
pIe ajustable Heenan y Fraude, de manufac·
tura inglesa pravee un mando eléctrico muy
satisfactorio. Un motor eléctrico mueve un
volante que gira libremente dentro de
un manguito. Este, por medio de engranes
o correas, manda al eje de la parte superior
del conductor. Un control induce corrien-
tes al volante. de intensidad variable a volun-
tad. Cuando las corrientes aumentan, la
tracción entre el volante y el manguito au-
menta. De esta manera puede obtenerse
cualquier grado de resbalamiento entre los
dos miembros y consecuentemente. la veloci-
dad deseada.
El método es limpio y flexible; su costo
no es excesivo y puede emplearse no sólo
para manejar al conductor de caña, sino pa-
ra mesas alimentadoras y conductores auxi-
liares. Este copIe puede también controlarse
con un motor eléctrico, por ejemplo, con una
de las fases del motor de las cuchillas. De
esta manera la velocidad del conductor se
reduce cuando las cuchillas se sobrecargan
y aumenta en el caso opuesto, evitándose
atascamientos y asegurando una alimenta-
ción uniforme a los molinos.
~\
~.-t61f ¡
~ w-·----
FIG. 14. Efecto de la forma de la cabeza
del conductor. Cabeza recta
37
La Cía. Elco de París. fabrica. con el nom-
bre de "'Elcotrón". un copIe enteramente si-
milar al Heenan y Fraude.
TENSION
El extremo libre del conductor está pro-
visto de un dispositivo que permite ajustar
la tensión de la cadena. Estando el mando
del conductor localizado en su cabeza. y dado
que la resistencia al movimiento se produce
por la parte superior del conductor al estar
cargada. será la parte inferior la que quedará
floja. Es necesario tener cuidado para ase-
gurarse de que la onda que forma no sea ni
muy grande ni muy pequeña. Tampoco la
tensión debe ser muy grande; puede dejarse
que la parte inferior del conductor forme
curvas más o menos pronunciadas entre sus
soportes.
FORMA DE LA CABEZA
DEL CONDUCTOR
Si el conductor termina en su parte supe-
rior bruscamente, por una simple interrup-
ción del plano inclinado, la caña que llega
a la parte superior del conductor sobresale
primero fuera de la cabeza y luego cae en la
tolva de la desmenuzadora en paquetes. La
alimentación de ésta es entonces irregular y
defectuosa (Fig. 14).
\
FIG. 15. Efecto de la forma de la cabeza
del conductor. Cabeza curva
38
Para evitar este inconveniente, se calcula
la cabeza del conductor con una curva am-
plia y gradual, de manera que la dirección
de la superficie en que descansa la caña sea
paralela al fondo de la tolva de alimentación,
La caña continuará cayendo en paquetes pe-
ro éstos serán pequeños y numerosos y pue-
de ser posible formar un colchón de caña
continuo del conductor a la desmenuzadora
(Fig. 15).
Cuando se instala un juego de cuchillas
éstas dejan siempre una cierta proporción
de cañas sin cortar, en el fondo del colchón.
Estas forman una trama en el conductor,
que sostiene los pedazos de caña cortada;
en este caso, cuando la cabeza está mal co-
FIG. 16.
Esta puede aumentarse hasta 60°. La pen-
diente se mantiene generalmente entre 35°
y 400. Sin embargo, arriba de 22°, el con-
ductor ya no es del tipo ordinario y deben
tomarse las providencias necesarias para evi-
tar el resbalamiento de la caña.
Estos elevadores, inevitablemente, termi-
nan bruscamente, dejando caer la caña en
paquetes sobre la desmenuzadora y es difícil
dar a la cabeza la curva necesaria para evitar
este inconveniente.
Velocidad, Los elevadores marchan a
una velocidad entre 6 a 10 m/min. Preferen-
temente debe escogerse un valor igual a:
v ~ O.3V a O.5V
v = velocidad del elevador.
V = velocidad periférica media de los moli-
nos.
MANUAL PARA INGENIEROS AZ{;C' -
locada, las cañas continuarán cayendo en
paquetes sobre la desmenuzadora, cada vez
que los tallos completos, proyectados en el
espacio sobre la desmenuzadora caigan ven-
cidos por el peso de la caña. Es entonces ne-
cesario calcular cuidadosamente la forma de
la cabeza del conductor.
ELEVADORES DE CARA
La parte inclinada del conductor dc caña,
puede ser reemplazada por un elevador de
caña. Este es un aparato construido con el
mismo principio del conductor, pero que ele-
va la caña en una pendiente más pronun-
ciada (Fig. 16).
Elevador de caña
Potencia. La potencia necesaria se calcu-
la igualmente para los conductores como pa-
ra los elevadores. .J
Como la inclinación es en este caso, im-
portante, el término P, de la Ec. (30), debe
multiplicarse por el coseno del ángulo de ele-
vación y consecuentemente disminuirá pro-
porcionalmente.
Ganchos, Las tablillas de los elevadores
deben de estar provistas de superficies ás-
peras, proyecciones, ángulos de fierro o gan-
chos, colocados para dar asideros a la caña.
NIVELADORES
(38) El término nivelador se usa para describir
un aparato calculado para igualar la distri-
bución de la caña en el conductor y para
nivelar el colchón de caña en cierta forma
(Fig. 17). No debe confundirse con el pri-
 :;CTOR DE CAÑA
FIG. 17.
mer juego de cuchillas que nivelan el col-
chón de cañas al cortarlas.
Descripción. Consiste en un eje coloca-
do transversalmente al conductor en el cual
van brazos curvos que giran de tal manera
que éstos pasan cerca del fondo del conduc-
tor y giran en sentido inverso a él. Quiere
decir que ese movimiento regresa la caña
mientras que las cuchillas giran de tal ma-
nera que empujan los pedazos de caña en
el sentido del conductor.
Velocidad. Es entre 40-50 rpm.
Ajuste. El eje debe estar colocado de tal
39
Nivelador
manera que la distancia entre los extremos
de los brazos y las tablillas sea aproximada-
mente igual a la h dada por la Ec. (26).
Potencia. La potencia del motor será:
p= e/5 (39)
P = H.P. del motor de mando.
e = molienda en T.C.H.
Esta potencia será suficiente para enfren-
tar las sobrecargas originadas por el paso de
paquetes compactos depositados por la grúa
en el conductor.
 3
Cuchíllas Cañeras
OBJETO Y USO DE LAS CUCHILLAS
Las cuchillas no son equipo indispensable
en la fábrica de azúcar. Algunas no las tie·
nen y desarrollan un trabajo bastante bue·
no sin ellas. Las cuchillas, sin embargo, son
una parte muy útil del equipo y se pagan a
sí mismas muy rápidamente.
Con la caña entera, no es posible alimen·
tar regularmente a la desmenuzadora. Con
la instalación de un nivelador, sobre el con·
ductor. puede obtenerse un colchón de caña
de un grueso casi uniforme. Sin embargo.
ese colchón llegará a la desmenuzadora en
paquetes sucesivos, y su baja densidad hará
difícil el trabajo de la desmenuzadora, que
consiste, brevemente, en absorber la mayor
cantidad de caña posible en un tiempo dado.
Por otro lado, la superficie metálica de
los cilindros de la desmenuzadora, resbala
frecuentemente en la corteza tersa, cerosa y
pulida de la caña; lo que ocasiona atasca·
mientas e interrupciones en la alimentación.
El trabajo de las cuchillas convierte a las
cañas enteras en un material formado por
pedazos cortos y pequeños. En tanto que las
cañas enteras chocan unas contra otras y al
arquearse dejan espacios vacíos entre ellas,
los pequeños trozos formados por las cuchi·
llas forman una masa compacta que cae fá·
cilmente en la tolva de alimentación y que
la desmenuzadora tomará sin dificultad ab·
sorbiéndola de una manera continua.
Puede considerarse que la diferencia entre
las cañas enteras y las cañas pasadas por ¡as
¡It
FIG. 18. Estructura de la caña
cuchillas es la misma que existe entre un
puñado de palillos y un puñado de aserrín.
La diferencia entre los dos estados del mis·
mo material se puede ver fácilmente y sc
muestra en sus respectivas densidades;
Caña entera más o menos mezclada;
125 a 150 kg/m'
caña pasada por las cuchillas;
250 a 300 kg/m'
Las cuchillas cañeras, entonces, ejecutan
dos funciones y tienen dos ventajas;
(a) Favorecen la capacidad de los moli·
nos transformando la caña en una
masa compacta y homogénea.
( b) Mejoran la extracción de los molinos
rompiendo la corteza de la caña y
facilitando así su desintegración y la
extracción del jugo.
Desde el punto de vista de su resistencia a
la presión, la caña puede, en efecto, com·
pararse con un largo cilindro reforzado por
paredes transversales divisorias (los nudos).
De esta manera, presenta al molino una re·
sistencia similar a la de un tallo de bambú,
cuyos entrenudos están llenos de una pulpa
saturada de azúcar (la caña es pariente cer·
cano del bambú y las dos plantas se han
cruzado con éxito para obtener híbridos). La
pulpa en el interior de estos cilindros. que
los ocupa por completo, se extraerá más rá·
pidamente al abrirlos y romper las paredes
divisorias (Fig. 18).
¡le:::
42
Sin embargo, el valor de las cuchillas en
el desarrollo de las dos funciones descritas,
no es equivalente:
(a) En cuanto al aumento de capacidad
que favorecen, son irreemplazables, Si
no hay cuchillas la desmenuzadora
tomará sólo las cañas que pueda ab-
sorber del paquete de cañas enteras
que se le presenta.
( b) En cuanto a la extracción, por el con·
trario, la desmenuzadora y los moli-
nos tienen precisamente el objeto de
romper la caña y desmenuzar la cor·
FIG. 19. Cuchillas (Fives-Lille)
DESCRIPCION
El tipo clásico se muestra en la Fig. 19.
Este consiste en un eje pesado de sección
cuadrada, hexagonal u octagonal montado
en rodamientos de bolas y en el cual están
fijos varios brazos cada uno de los cuales
lleva dos hojas colocadas simétricamente
con relación al eje.
Si el eje es hexagonal, el segundo brazo
estará desviado 60" con relación al primero;
el tercero, 60" con relación al segundo y así
sucesivamente. De esta manera, si pI eje
tiene 24 brazos, habrán 48 hojas distribüidas
en filas de 8 en 6 diferentes planos axiales.
Para reducir el paso y aumentar el número
de planos cortantes, los brazos que llevan a
las cuchillas se fabrican de tal manera
que las dos hoj as de cada brazo giran en dos
planos diferentes separados por la mitad del
paso. De esta manera se duplica el número
de planos cortantes,
MANUAL PARA INGENIEROS AZULA (!:
teza y los Iludos. Puede entonces un
molino llevar a efecto las funciones
de las cuchillas mediante un buen
trabajo de la desmenuzadora y de los
molinos. En particular, puede consi-
derarse que el aumento obtenido en
la extracción con el aumento de un
juego de cuchillas es apreciablemente
inferior al que se obtendría con la
adición de un molino más.
Es entonces, principalmente para aumen-
tar la capacidad de los molinos, por lo que
se instalan las cuchillas.
Vistas de frente, las 48 hojas giran enton-
ces en 48 planos perpendiculares al eje, lla-
mados planos de corte y que constituyen el
mismo número de círculos de rotación.
El término paso de las cuchillas se aplica
a la distancia media, medida paralelamente
al eje, que separa dos círculos de rotación
sucesivos.
Las hojas de las cuchillas son removibles,
de manera que pueden reemplazarse fácil-
mente. Las cuchillas se instalan sobre el
conductor de caña, de manera que la extre-
midad de sus hojas quede separada de las
tablillas a una distancia denominada ajuste.
Diversos diseños, Ciertos constructores
han introducido a partir del tipo clásico,
modificaciones de detalle que tienen como
objeto principal:
(1) Aumentar el trabajo de las hojas dis-
minuyendo su desgaste,
(2) Producir el auto-afilado de las hojas
sobre el lado opuesto al de ataque ha-
 ilLLAS CAÑERAS
ciéndolas reversibles.
(3) Evitar que el desgaste disminuya el
largo de las hojas. La casa Mirrlees-
Watson obtuvo este resultado cons-
truyendo hojas de punta doblada; de
esta manera el desgaste no disminuye
el radio de corte y se obtiene al mis-
mo tiempo un efecto de corte trans-
versal que se une al corte longitudinal
Goitia
t+J .. :tJ'
=1=
Fives Une
FIG. 20. ' Tipos de cuchilla
INFLUENCIA SOBRE
EL CONDUCTOR DE CAAA
t Pueden mandarse:
Las tablillas del conductor de caña pue-
den ser de madera o metálicas. Cuando exis-
te un juego de cuchillas es indispensable
contar con tablillas metálicas, reemplazando
las de madera por acero (Fig. 13). De lo
contrario, (1) las tablillas se rompe(án al
chocar con las cuchillas; (2) dejarán pasar
pedazos de caña por sus intersticios.
Por otro lado, debe adaptarse, abajo de las
cuchillas, un sistema para reforzar los rieles
de rodamiento de las 2 cadenas de las [abli-
llas metálicas colocando angulares que guíen
sus extremidades. Este sistema sirve en oca-
siones para modificar el ajuste desplazando
, la cadena. El ajuste se obtiene, más común-
mente, desplazando al eje de las cuchillas
en sentido vertical, por medio de cuñas.
43
de la parte recta de la hoja.
( 4) Disminuir las consecuencias de los
choques montando la cuchilla sobre
charnelas, lo que permite obtener pe-
queños desplazamientos en la línea
de corte.
En la Fig. 20 se muestran los diseños más
comunes o más interesantes.
Ramsay
11
Mirrlees
MANDO DE LAS CUCHILLAS
( a) Por un motor de vapor.
(b) Por un motor eléctrico.
( e) Por una turbina de vapor.
(a) El mando de un motor de vapor se
hace, en los países franceses, por medio
de una máquina rápida de 2 cilindros, tipo
Larbodiere (Fig. 21), muy segura y fuerte.
Tienen un regulador que mantiene la veloci-
dad tan constante como lo permiten las va-
riaciones de carga.
(b) El mando por motor eléctrico se efec-
túa por medio de uno de inducción de rotor
embobinado (Fig. 22).
( e) El mando por turbina de vapor es el
más apropiado técnicamente y permite cier-
ta variación de la velocidad; sin embargo, el
costo de la turbina es alto y puede lIegar al
44
FIG. 21. Mando de cuchillas por motor de vapor (Fives-Lille)
doble del costo de un motor eléctrico. Necesi-
ta además atención especial. Sólo debe em-
1 1
FIG. 22. Mando de cuchillas por motor eléctrico (Fives-Lille)
En cuanto a la transmisión del movimien-
to. ésta puede ser:
(a) Por banda.
( p) Directa por medio de un copIe flexi-
ble.
( a) El mando por banda tiene sobre todo,
el objeto de evitar a las cuchillas los choques
originados por sobrecargas excesivas; cuan-
do ocurren, la banda cae. En realidad, la
ventaja es mínima, y en ocasiones es más
difícil y molesto reinstalar la banda que
cambiar una hoja rota. Además, cuando pa-
sa qn pedazo de fierro por las cuchillas, la
correa cae y la mayor parte de las veces.
la hoja también se rompe. La 'sola ventaja
es que. con el molino inmóvil, se puede en-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCARER. ;
plearse en baterías de más de 150 T.e.H .. de
capacidad.
contrar más fácilmente la hoja, o bien, el
operador de la desmenuzadora, prevenido,
puede descubrir al pedazo de fierro, al llegar
a la tolva.
( b Y Actualmente, el mando se hace de
preferencia directamente a través de un co-
pIe flexible (Fig. 23). En esta forma las cu-
chillas se conectan al árbol del motor por la
simple interposición de un dispositivo relati-
vamente suave y flexible constituido por un
cable enrollado alternativamente sobre las
clavijas respectivas de dos discos enclavija-
dos, uno sobre el árbol del motor y el otro
sobre el eje de las cuchillas (Fig. 24). Este
dispositivo es simple y económico y es satis-
factorio a condición que la potencia del mo-
tor se prevea holgadamente.
LUCHILLAS CAÑERAS 45

FIG. 23. Copie flexible. Corte (Fives-Lille) FIG. 24. Copie flexible. Vista lateral (Fives-Lille)

PASO Cuando la Fórmula 40 da un número N

Se ha visto ya, que el paso de las cuchillas impar, se adopta siempre el número par i. ,-
es el intervalo que separa los círculos de ro- mediatamente inferior: en este caso, el inter-
tación, uno de otro, o los planos de corte de valo entre las hojas extremas y los flancos
2 hojas sucesivas. del conductor, será superior al paso.
El paso más frecuente es: 50 mm.
Cuando se trabaja con cañas duras, como VELOCIDAD DE ROTACION
ocurre en Sud-Africa, y sobre todo, si se pre- La velocidad de las cuchillas debe ser de
sentan paralelas al conductor. se emplea un 400 a 600 rpm. La velocidad adoptada uni-
paso de 22 mm. versalmente es de 500 rpm. En Sud-Afríca
va de 500 a 700 rpm con una media de 600
NUMERO DE HOJAS rpm (lS], 1948, Pág. 14). Sin embargo, en
El paso da el número de las hojas. Si ca- Mauricio existen cuchillas que giran a 250 o
da hoja gira en un plano distinto. se tendrán: 300 rpm, con resultados medianos. Inversa-
mente, en algunos países, la velocidad se
L ha llevado hasta 1 200 rpm. Puede pensarse
N=--I (40)
p que con estas velocidades se obtendrían pe-
dazos de caña muy pequeños; sin embargo.
N = número de hojas. a tales velocidades el desgaste de las hojas
L = ancho del conductor de caña, en mm. debe ser muy rápido y la potencia consumi-
p = paso de las cuchillas, en mm. da, considerable.

FIG. 25. Ajuste de las cuchillas

46 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAh"Rvc

v = velocidad del conductor de cañas en

AJUSTE m/min
L = ancho del conductor, en m
El ajuste de las cuchillas es el intervalo
d = peso del m" de cañas, antes de las cu-
que queda entre el círculo descrito por la
chillas, en kg/m"
extremidad de las cuchillas y las partes más
salientes de las tablillas del conductor (Fig. d = 125 kg/m" (cañas mezcladas)
25). d = 150 kg/m" (cañas paralelas)
El ajuste es un factor importante en el tra-
La proporción de las cañas cortadas ES,.
bajo de las cuchillas. De éste depende la
evidentemente:
proporción de cañas cortadas y por conse-
cuencia, en cierta medida, la eficacia de
100- i .J
ellas. k = -.,-:-:- (42)
100

PROPORCION DE CARAS
NO CORTADAS EMPLEO DE LAS CUCHILLAS

Se obtiene inmediatamente con la fórmu- Maxwell (Modern Milling of Sugar Cane,

la: Pág. 60) distingue 2 categorías de cuchillas,
según el trabajo que desempeñan:
r
i=-xlOO (41) (a) Las cuchillas niveladoras, que, sobre
h todo, regularizan el colchón de cañas. Traba-
i = peso de las cañas no cortadas, % peso jan con un ajuste amplio y, en consecuencia,
trabajado dejan pasar una alta proporción de cañas
r = ajuste de las cuchillas, en mm sin cortar.
h = altura del colchón de caña, en mm ( b) Las cuchillas cortadoras. Este segun-
do efecto sólo se busca cuando existen 2
Recuérdese que h está dada en mm en la juegos de cuchillas: el primero, al principio
igualdad (22): de la parte inclinada del conductor trabajaría
como nivelador; el segundo, en la parte alta
h = 1000C
(22a) del mismo, tendría como función completar
60vLd
el corte de la caña con un ajuste más cerca-
C = trabajo de los molinos en T.e.H. no a las tablillas (Fig. 26).

Segundo juego de cuchillas

FIG. 26. Instalación de dos juegos de cuchillas

Parece que esta distinción es un poco ar- las cañas en pedazos cortados que cubren y
tificial. Un juego de cuchillas único da ser- llenan los espacios vacíos que puedan existir
vicios considerablemente más importantes facilitando la toma de la desmenuzadora.
que la simple nivelación del colchón: divide Muchas cuchillas únicamente trabajan con
.. "CHILLAS CAÑERAS 47

un ajuste tal que realmente son cortadoras.

Finalmente, nosotros pensamos que la di-
ferencia enunciada sólo tiene un significado kCfnR
P = 0.0025 (43)
verdadero cuando se trata de caracterizar los p

trabajos respectivos de 2 cuchillas que tra- P = potencia media consumida por las cu-
bajan sobre el mismo conductor. Entonces la
chillas, en I.H.P.
diferencia es justa.
e = trabajo de los molinos, en T.C.H.
Pero, cuando existe sólo un juego de cu- f = fibra en la caña, con relación a la uni-
chillas, como es el caso general, debe tra- dad.
tarse, sobre todo, de clasificar el trabajo que k = proporción de cañas cortadas, con rela-
desarrollan de acuerdo con el ajuste adopta- ción a la unidad, dada por la Fórmula
do y no considerarlas únicamente como un ( 42).
nivelador en todos los casos y en todas las n = velocidad de rotación de las cuchillas,
circunstancias. en rpm.
En realidad, el juego de cuchillas único, R = radio del círculo de rotación en la punta
reúne las dos funciones distinguidas por de las hojas, en cm.
Maxwell: nivela automáticamente y al mis- p = paso de las cuchillas, en cm.
mo tiempo corta en la medida de lo posible. Esta fórmula da un resultado aproximado
al considerar la potencia sin carga, nula.
POTENCIA
Fórmula general. La potencia media Valores de potencia comunes. Por el gran
consumida por un juego de cuchillas depen- número de factores que intervienen, es di-
de: fícilllegar a valores precisos. Si se toman los
( 1) del tonelaje de caña; valores medios más frecuentemente adopta-
dos, es decir:
,(2) de la fibra de la caña;
(3) de la proporción de caña que real- n = 500 rpm
mente corta, es decir, del ajuste. Las R = 60 cm
cañas que se encuentran en el fondo p = 5cm
del conductor, a una altura inferior k = 0.8
al ajuste adoptado, se escapan de las
se encontrará:
cuchillas;
( 4) del paso: habrá más hojas cortado- P
- = 12H.P. (44)
ras a medida que el paso sea más pe- Cf
queño y habrán más golpes cuando
haya más hojas; es decir, aproximadamente 12 HP por
( 5) de la velocidad de rotación: con una T.F.H. (toneladas de fibra por hora). 0,
velocidad doble, habrán más golpes aproximadamente:
y aproximadamente 2 veces más tra- 1.5 a 2 HP por T.C.H. (45)
bajo;
(6) del radio del círculo de corte: cuanto MaxweH (Pág. 305), da, para Java:
más grande sea éste será mayor el Cuchillas niveladoras: 10 a. 15, en prome-
momento necesario para cada golpe; dio 12 I.HP /T.F.H.
(7) de diversos factores variables: roza- 2as. cuchillas cortadoras: 15 a 25, en pro-
miento, lubricación, hojas más o me- medio 20 I.H.P./T.F.H.
nos desgastadas, cañas con fibras Doble juego de cuchillas: 25 a 35, en pro-
más o menos resistentes, etc. medio 30 LH.P./T.F.H.
No pudiendo integrarse estos últimos fac- Influencia del ajuste. Se ha comproba-
tores, se escribirá: do algunas veces, que los operarios de la fá-

48
brica imaginan que al disminuirse el ajuste
a la mitad, pasando, por ejemplo, de 10 a 5
cm, debe doblarse la potencia necesaria.
Ahora bien, como se acaba de ver, el ajuste
sólo interviene en la profundidad a la que
las cuchillas se hunden en el colchón de
cañas. Si esta es de 60 cm un ajuste de 15
cm (h - r = 45) demandará una potencia
solamente el 50% más grande que un ajuste
de 30 cm (h - r = 30 cm).
Este cálculo, al igual que la Fórmula (43),
supone que la potencia, trabajando sin car-
ga, es nula, 10 que evidentemente es falso.
Sólo debe verse en esta Fórmula (43), una
aproximación útil en la práctica. Los valores
que proporciona sólo son valederos en condi-
ciones corrientes o normales.
Variaciones de la potencia. Es suficiente
colocarse cerca de un juego de cuchillas,
TABLA 1. POTENCIA POR INSTALAR EN LOS MOTORES DE LAS
CUCHILLAS
25 H.P. por T.F.H. para las
20 H.P. por T.F.H. para las
16 H.P. por T.F.H. para las
15 H.P. por T.F.H. para las
Cuando se instalan 2 juegos de cuchillas
sucesivas puede darse a cada uno de ellos
una potencia igual a, aproximadamente los
% de los valores precedentes.
Estas potencias son suficientes si la ali·
mentación del conductor es regular. Si es
intermitente y por paquetes de caña com-
pactos (si la grúa no se sirve de uI?a mesa
alimentadora para repartir la caña), es pru-
dente aumentarlas en un 20%.
ELECCION DEL AJUSTE
No es conveniente bajar a las cuchillas
hasta una posición muy próxima al conduc-
tor, lo que corresponde a un ajuste de 25 a
30 mm. Esto se debe a que las cañas no cor-
tadas que quedan en el fondo del conductor
juegan un papel importante en la alimenta-
ción de la desmenuzadora: estas' cañas en-
teras arman la masa de pedazos de caña y
contribuyen a meterlas entre los cilindros.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
•
movido por un mutor eléctrico provisto de
un amperímetro, para darse cuenta de las
variaciones continuas y brutales de la po-
tencia media absorbida por las cuchillas.
El valor medio que se ha dado correspon-
de a la suma de valores instantáneos que
van de un poco menos de la mitad a un poco
más del doble, según la densidad de carga
de la parte del conductor de caña que llega
a las cuchillas. Un poquete de cañas parale-
las provocaría el funcionamiento del inte-
rruptor si la grúa las deJ'Josita en esta forma
sobre el conductor.
Potencia por instalar. De esta manera,
la potencia que debe preverse para el motor
de las cuchillas es sensiblemente superior a
la potencia media calculada. Si se quieren
utilizar todos los ajustes posibles es conve-
niente instalar un motor de:
fábricas que trabajan de o a 3 T.F.H.
fábricas que trabajan de 3 a 4 T.F.H.
fábricas que trabajan de 4 a 6 T.F.H.
fábricas que trabajan a más de 6 T.F.H.
Al suprimirse esta armadura, pueden ocu-
rrir atascamientos en la desmenuzadora.
Un buen ajuste medio, para las cuchillas,
variará entre 8 y 15 cm, en promedio de 10
a 12 cm. No es conveniente disminuir el ti
ajuste abajo de 5 cm.
SENTIDO DE LA ROTACION
La costumbre general es la de hacer girar
a las cuchillas de manera que sus hojas, en
su paso próximo a las tablillas giren en su
misma dirección ( Figs. 19 Y 25). Sin em-
bargo, algunas fábricas, hacen girar a las
cuchillas en sentido inverso. Esto sólo es po-
sible a condición de que se instale un juego
nivelador con un ajuste amplio (15 cm como
mínimo). La potencia absorbida es entonces
sensiblemente más elevada, alrededor del
50% , pero el corte obtenido es también muy
completo. Esta disposición se adopta rara-
mente.
CUCHILLAS CAÑERAS 49

HOJAS cambia una hoja. debe quitarse la opuesta y

reemplazarse ambas por dos nuevas o usa-
Las hojas deben construirse de acero es-
das, pero del mismo peso.
pecial. Fives-Lille las construye de acero al
cromo tungsteno-vanadio con una R = 210
MANTENIMIENTO
kgm/rnm" en el filo y una dureza Rockwell
de 57-58. Debe designarse un operario para que re-
Las dimensiones medias de las hojas son: vise las cuchillas cada semana. durante la
limpieza, para verificar si no debe cambiarse
500 x 155 x 16 mm o apretarse un perno, o si no debe cambiar-
se una hoja desafilada.
EQUILIBRIO
CUCHILLAS DE HOJAS
Las cuchillas deben estar bien equilibra-
HORIZONTALES
das. Para evitar un desequilibrio, al montar-
se antes de la zafra, o después de afilarse Este tipo corresponde aproximadamente a
las hojas deben pesarse y repartirse de 2 las cuchillas de hojas dobladas: en lugar de
en 2 a fin de montar en cada brazo 2 hojas producir un círculo de corte, producen "ci-
opuestas de peso semejante. Asimismo. si se lindros/ de corte". Este tipo se creó en ]os

FIG. 27. Cuchillas con hojas horizontales

países, como Java, en los cuales la caña llega corto, pero es más simple y menos costoso
sobre el conductor en paquetes longitudina- instalar cuchillas de hojas horizontales (Fíg.
les que se presentan de punta. En este caso 27).
se pueden instalar cuchillas de paso muy

TABLA 2. POTENCIA A INSTALAR EN LOS MOTORES DE LAS CUCHILLAS DE HOJAS HORIZON-

TALES

Ancho del Potencia media abs Potencia del Mot.

conductor Capacidad media en (motor de vapor) (motor eléctrico)
~lg _m __m_____________T_._C_.H_.____________~H~.~P_.______________H .P_.____~
__
I 30 = 760 <) 40 50
36= 915 12 50 60
39 = 1,000 15 60 72
48 = 1,220 18 70 88
54 = 1,370 24 85 108
60 = 1,520 36 120 150
66 = 1,675 48 150 190

50
Este tipo de cuchillas es conveniente co-
mo segundo juego, en la parte más alta del
conductor y después de las cuchillas nivela-
doras ordinarias.
Potencia. La fábrica Blairs, especialista
en la fabricación de este modelo, da la Ta-
bla 2:
El radio del cilindro de corte = 685 mm.
La velocidad es de alrededor de 500 rpm.
El número de hojas es de 12 para 1 m de
ancho del conductor.
INFLUENCIA DE LAS
CUCHILLAS EN LA CAPACIDAD
Las opiniones son bastante diversas:
Tromp (Pág. 118) considera del 25 al
30% ,pero en otra parte (IS], 1937, Pág.
470) habla de un máximo de 25%.
Salinas, en Cuba (FAS, abril 1940, Pág.
30), da el 10%.
Macbeth, para Natal (lS], 1936, Pág. 9),
da del 3 al 7 % .
De la experiencia del autor, en diversas
fábricas, el incremento por esperarse depen-
de de la regularidad en la alimentación de
la desmenuzadora. Si la alimentación es
defectuosa, el incremento será notable, si la
alimentación es buena, será menor. En con-
diciones normales, puede esperarse un incre-
mento del 10 al 15%.
CONVENIENCIA DE LAS CUCHILLAS
La potencia consumida por las cuchillas
no se pierde enteramente, pues se recupera
en parte en los molinos. Habiéndose roto la
corteza y los nudos, la compresión de la ca-
ña es más fácil.
Por otro lado, las cuchillas son un apara-
Sin cuchillas
Capacidades relativas
El segundo juego sólo es conveniente en
dos casos:
( 1) Cuando no se puede llegar a un ajus-
te suficientemente bajo en el primer
juego y éste deja una gran propor-
- ,
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCARERO~
to poco costoso y fácil de instalar. Si se
cuenta con un molino, más fuerte que lo ne-
cesario, o capaz de absorber más cañas que
las que pueda manejar la evaporación, no
es necesario instalarlas. Pero si la fábrica
está bien equilibrada y si se desea aprove-
char al máximo los molinos, las cuchillas
son convenientes: mejorarán del 10 al 15%
la capacidad de ellos y harán posible un li-
gero aumento en la extracción.
Además su costo es bastante menor que
el 15% del valor de una batería. Su conve- .j
I
niencia es, entonces, evidente desde el punto
de vista económico: es mejor hacer un tra-
bajo dado en T.C.H., con un cierto molino y
un juego de cuchillas, que con un molino
15% más grande y sin cuchillas. Se ahorra- \
rá así, en el costo de la primera instalación
tanto como en el consumo de vapor total en
\
los motores y en el precio del azúcar.
EL SEGUNDO JUEGO DE CUCHILLAS
¿Si un juego de cuchillas es necesario,
también lo son 2? ¿Si ya existe un juego de
cuchillas, es conveniente instalar el segundo?
Ambas preguntas son discutibles. La ca-
ña que pasa por 2 juegos de cuchillas, evi-
dentemente ha experimentado una prepara-
ción más completa. Sin embargo, parece ser
que las ventajas que se obtienen no compen-
san el gasto:
( 1) Desde el punto de vista de la extrac-
ción, de acuerdo con muchas expe-
riencias, el incremento aportado por
el segundo juego es bien poco.
(2) Desde el punto de vista de la capa-
'cidad, el incremento que aporta es
aún menor que el del primer juego.
Se puede indicar, aproximadamente:
Con 1 juego Con 2 juegos
1.15 1.20
ción de cañas no cortadas.
( 2) Cuando la caña queda mal prepara-
da y la batería de molinos es corta.
En este caso es conveniente llevar a
los molinos pedazos de caña lo más
.:UCHILLAS CAÑERAS
divididos que sea posible, de manera
que pueda extraer el máximo desde
los primeros molinos.
El segundo juego de cuchillás es enton-
ces poco conveniente a la cabeza de una ba-
1I!da de numerosos molinos. Es a partir de
una batería de 5 molinos (15 cilindros), que
Maxwell, (Pág. 127), lo desaconseja; por
el contrario, su opinión es que de 4 molinos
o menos (12 cilindros), hacia abajo, puede
prestar utilidad. Maxwell piensa también
que el segundo juego de cuchillas hace casi
inútil a la desmenuzadora, ya que no es po-
sible desmenuzar una caña ya convertida en
pequeños fragmentos. Esta opinión es vale-
dera, sobre todo en la Krajewski, cuyo efecto
de seccionamiento no tendría ningún inte-
rés. Maxwell no aconseja la instalación de
un segundo juego de cuchillas cuando la
batería cuenta con una desmenuzadora.
La opinión del autor es que aun cuando el
segundo juego de cuchillas proporciona un
aumento en la capacidad, mucho menos es-
51
pectacular y atractivo que el primero, es
conveniente instalarlo en cualquier batería
cargada a su máximo, o sobrecargada, y
particularmente con molienda de más de 60
T.C.H.
AJUSTE PARA DOS JUEGOS
DE CUCHILLAS
Cuando se instalan 2 juegos de cuchillas:
( 1) El primero puede dotarse de pocas
hojas. En general se calcula un nú-
mero de % a % partes del número de
hojas del segundo juego.
(2) Deberá instalarse en primer lugar al
que gira más lentamente.
(3) El ajuste al primer juego deberá ser
de alrededor de Y3 de la altura del
colchón de caña. Por el contrario, el
segundo tendrá un ajuste más cerra-
do. Por ejemplo, para un colchón de
75 cm, se ajustará el primer juego a
25 cm y el segundo a 5 cm del con-
ductor.
 4
Separadores Magnéticos
No se conoce con precisión el número de
pedazos de acero y fundición que pasan por
un molino durante la zafra.
Los objetos más frecuentes son: pedazos
de hojas de las cuchillas, ganchos de las ca-
denas, pedazos de cadena, llaves inglesas,
remaches, tuercas. Las piezas de fundición
o de acero especial son las más peligrosas.
Algunas veces el operador del molino se da
cuenta de ellas, por el ruido que hace el pe-
dazo de fierro al caer sobre la tolva, o a la
salida de la desmenuzadora o del primer mo-
lino. Detiene entonces a éste, busca y retira
el cuerpo extraño.
Ya sea que se conozca o no, en el mo-
mento deseado la existencia del cuerpo, pero
mayormente en este último caso, estos inci-
dentes resultan onerosos. Sobre todo, cuando
ocasionan la destrucción de un cierto tramo
de una o varias ranuras; la pérdida se podrá
calcular de acuerdo con el valor de 1 mm de
espesor o de 1 cm" del metal del cilindro.
En las fábricas en las cuales las mazas no
están protegidas, es necesario tornearlas
nuevamente para reconstruir el ranurado,
perdiéndose en esta operación varios milí-
metros de su diámetro que se suman a los
perdidos por el desgaste normal.
Para evitar estos perjuicios se ha buscado
la manera de eliminar los pedazos de fierro.
Puede disminuirse la cantidad de ellos to-
mando las precauciones necesarias durante
la carga y la descarga de la caña, procuran-
do que haya una gran limpieza en el patio
y revisando con cuidado los tornillos y los
remaches de las cadenas y de las cuchillas.
La mejor manera de evitarlos es instalando
un separador magnético.
DESCRIPCION
El separador magnético es un electroimán
instalado sobre todo el ancho del conductor
que va a la desmenuzadora. El electroimán
atrae y retiene los pedazos de metal que pa-
san por su campo magnético (Figs. 28 y 29).
Hay dos tipos principales:
(a) El electromagneto plano, que se colo-
ca bajo la lámina inferior de la tolva de ali-
mentación (Fig. 28). En algunos casos, el
electromagneto está provisto de 4 superfi-
cies de trabajo que giran, automáticamen-
te, 90 cada 14 minutos. En esta forma, la
C
cara que forma parte de la lámina inferior,
gira de improviso, cortando la corriente
que la alimenta; en este momento las pie-
zas de metal pegadas a su superficie, se des-
prenden y caen a un recipiente. El lugar de
la placa que giró, lo toma la siguiente cara
del magneto, que automáticamente entra en
contacto con la corriente.
(b) El separador cilíndrico, que sobresa-
le dentro de la tolva de alimentación. Este
separador tiene la forma de un cilindro
de unos 90 cm de diámetro, cuyo eje está
localizado en el plano de la tolva. Visto de
frente, el semicilindro que sobresale, corta
el paso de la caña. E~ta pasa de la cabeza
del conductor al cilindro y de éste a la des-
menuzadora. El separador cilíndrico gira
lentamente y deja e~capar las piezas de
metal cuando están fuera de la tolva.
Este separador, cuyo modelo más común
es el Fletcher, necesita de bastante espacio
para su instalación; aproximadamente de
90 a 120 cm sobre la tolva y de 180 a 210
cm bajo ésta. Así, la tolva debe tener una
altura total de 100 +90 + 180 = 370 cm.
De cualquier manera, el modelo es efectivo
y no permite que las piezas de metal escapen
54 MANUAL PARA INGENIEROS AZUC-""EROS

de su acción cuando caen sobre la parte su- EFICACIA

perior del medio cilindro.
La eliminación de pedazos de metal por
medio de este aparato es incompleta. Algu-
POTENCIA NECESARIA
nos de ellos escapan a la acción del electro-
Su consumo es pequeño: de 1 a 2 kw co- imán, bien por encontrarse en la parte
mo máximo, es decir 2 H.P. por metro ancho superior del colchón, o porque están en el
del conductor. interior de éste, empujados por las cañas
que les siguen.

FIG. 28. Separador magnético (sección transversal) (Fives-Lille )

Tromp estima su eficacia entre el 65 y el
75%. Pero tomando el electroimán, las pie-
zas más grandes, es decir, aquéllas que oca-
sionarían mayores daños a los melinos, su
eficacia financiera es superior a su eficacia
en peso: puede calcularse que el separador
magnético evita del 80 al 90% de los daños
ra
que sufriría sin él superficie de las mazas.
ASPECTO ECONOMICO
El separador magnético es caro, pero con-
sumiendo poca fuerza y protegiendo eficaz-
mente a los cilindros se paga rápidamente y
viene a ser un aparato interesante y útil.
Es muy conveniente cuando:
( a) Las baterías son largas.
(b) Se aplica una presión hidráulica po-
derosa.
De hecho, frecuentemente pasan pedazos
de metal, sin ser descubiertos, a través de
toda la batería y dañando a todos los cilin-
dros. El daño es tanto más grave cuando la
presión es más fuerte.
ELIMINADOR MAGNETICO
Existe, dentro de la zona americana, un
eliminador magnético cuya eficacia llega al
100%. Este es un aparato de detección: la
presencia de un pedazo de fierro, aun sien-
do muy pequeño (un clavo grande), al pa-
sar dentro de su campo magnético, provoca
una distorsión que hace funcionar una vél- j
SEPA ro '.DORES MAGNETlCOS 55

FIG. 29. Separador magnético (visto por atrás)

vula eléctrica; ésta acciona un motor que las cañas para colocarlas sobre el conductor,
voltea la parte del conductor que conduce al eliminando en este momento al pedazo de
cuerpo extraño. Resta entonces recoger fierro.
 5
Destnenuzadora
TRABAJO QUE DESEMPE:Ñ'A eficaz y sobre un material triturado y ya en
forma de bagazo.
La desmenuzadora es la primera máqui-
(3) Debe tener una velocidad periférica
na con presión entre sus cilindros, que en-
superior a la de los molinos, a los que debe
cuentra la caña al llegar a los molinos. Está alimentar, ya que el material que recibe. no
constituida por un molino, generalmente de estando todavía en forma de bagazo, es dí-
2 mazas, que llena 2 funciones principales: fícil de asir. Si tuviera la misma velocidad
( a) Asegura la alimentación de toda la que los molinos, estaría en desventaja para
batería. proporcionarles la cantidad de material que
pueden absorber.
(b) Prepara la caña, facilitando la toma
de ésta por los molinos y la extrac- TIPOS
ción en ellos. Existen diversos tipos de desmenuzadora.
La desmenuzadora tiene las siguientes ca- pero 2 de entre ellos dominan de tal manera
racterísticas principales: a los otros por su número y por su popula-
ridad, que conviene estudiarlos y comparar-
( 1) Posee una superficie construida es-
los separadamente. Estos son:
pecialmente para permitirle tomar en la me-
jor forma las cañas o los pedazos de caña ( 1) El tipo Krajewski.
que se le presentan. (2) El tipo Fulton.
(2) Esta superficie está concebida de tal El nombre del primero fue tomado de su
manera que puede desmenuzar, despedazar inventor; el del segundo, de la firma que ha
y desfibrar a la caña a fin de que el trabajo contribuido más notablemente a su conoci-
de los molinos, que continua en seguida, sea miento y distribución.

FIG. 30. Cilindro de desmenuzadora Krajewski

L KRAJEWSKI das entre ellas por una ranura profunda en

Las mazas de esta desmenuzadora están arco de círculo (Fig. 30). Las aristas de uno
constituidas por un cierto número de aristas de los cilindros engranan con las ranuras del
que van a lo largo del cilindro, siguiendo otro, produciendo sobre las cañas que qu~­
una línea longitudinal, en zig-zag, y separa- dan entre ellos, un efecto de seccionamiento.
58 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Al mismo tiempo, estas aristas tiran de la 2. FULTON

caña sobre la ranura opuesta con una fuer- Las mazas Fulton son en realidad cilin-
za de atracción muy poderosa (Fig. 31). dros de molinos acondicionados para servir

!
I
'--l--

_.-,r----_

FIG. 31. "Toma" de la Krajewski

en una desmenuzadora. En efecto, mientras una superficie de revolución obtenida, ha-

que la sección transversal del cilindro de una ciendo girar alrededor de un eje una línea
maza Krajewski, da la figura irregular de dentada que origina ranuras circulares en
una estrella (Fig. 31), el cilindro Fulton es forma de V (Fig. 32).

FJG. 32. Cilindro de desmenuzadora Fulton (Fives-Lille)

Como una superficie de revolución, aun
ranurada, es poco propia para asir la caña,
se tallan chevrones helicoidales que forman
muescas en el cruce de las ranuras verticales
con las helicoidales. El perfil de estas mues-
cas se diseña de tal manera que puedan
tomar fácilmente a la caña (Fig. 33).
Las ranuras Fulton tienden a taponarse
con bagazo, por lo que es necesario instalar
raspadores en los 2 cilindros de esta desme-
nuzadora.
•
 DESMENUZADORA
/ '"
FIG, 33,
COMPARACION ENTRE LA
DESMENUZADORA KRAJEWSKI y
LA FULTON. VENTAJAS
y DESVENTAJAS
Para poder compararlas es necesario dis-
tinguir los 2 casos que pueden presentarse:
si la desmenuzadora está o no precedida de
un juego de cuchillas.
a). Caso de cañas enteras. Si no existe
un juego de cuchillas precedente, la desme-
nuzadora Krajewski, con sus aristas, tomará
más fácilmente las cañas que la Fulton, cu-
ya superficie lisa se resbalará sobre la cor-
teza lustrosa y cubierta de cera de las cañas.
Si las cañas se presentan atravesadas y en
desorden, la desmenuzadora Fulton podrá
tomarlas por la aspereza que dan las mues-
cas a su superficie. Si se presentan por la
punta, en paquetes longitudinales, las cañas
resbalarán sobre las ranuras y formarán
una especie de tapón entre los 2 cilindros el
cual la Fulton no podrá asir.
b). Caso de cañas preparadas por cuchi-
• llas. Si la desmenuzadora está precedida
TABLA 3. EMPLEO DFJtOS 2 TIPOS DE DESMENUZADORA
Caso
Cañas enteras
Cañas pasadas
por las cuchillas
r Mezcladas
(h) Longitudinales
La tabla anterior enseña principalmente
que no es útil instalar una desmenuzadora
Krajewski después de un juego de cuchillas.
;e•.
59
Muescas de la Fulton
por un juego de cuchillas la situación es
muy diferente: la masa rugosa formada de
pedazos de caña en la que la corteza está
confundida es tomada fácilmente por la des-
menuzadora Fulton en la que cada muesca
trabaja entrando los dientes de lleno en la
masa de pulpa suave y despedazada. La des-
menuzadora Fulton trabaja en este material
con tanta eficacia como el cilindro de un
molino.
La desmenuzadora Krajewski por su par-
te, toma tan fácilmente a este material co-
mo a las cañas enteras. Pero, mientras que
sobre las cañas enteras efectúa el trabajo
útil de corte y desmenuzamiento, para el que
está diseñada; no ejerce ninguno sobre la
mesa fluida de cañas despedazadas. Esta, se
aloja en las cavidades bicóncavas a (Fig.
31) que forman entre sí las ranuras sin nin-
guna extracción de jugo, pasándola a los
molinos tal como la recibió.
La tabla siguiente resume las conclusiones
anteriores indicando el tipo apropiado para
cada caso:
Tipo con- Motivo Observaciones
veniente
Fulton
Krajewski
Fulton
Capacidad
Extracción
Capacidad
'Extracción
Puede convenir la Kraj.
La Fulton está
contraindicada
La Kraj. está
contraindicada
Capacidades relativas. Con base en el es-
tudio de un gran número de baterías de mo-
linos de las Antillas, particularmente en Cu-
•
60 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
•
ba, Puerto Rico y Santo Domingo, Camp y cunferencia ), cercano a los 15 cm e inde-
Leonard (ISSCT, 20. Congreso, 1927, Pág. pendientemente del diámetro del cilindro.
171 ) dan a la Krajewski una capacidad igual Este sistema corresponde a la idea de propor-
al 89% de la capacidad de la Fulton. cionar el paso al tamaño de la caña y no a las
Obsérvese que este coeficiente se estable- dimensiones del molino. Sin embargo, tiene
ció para el caso correspondiente al primero un inconveniente: a medida que el diámetro
y último renglón de la Tabla 3, ya que en disminuye, el polígono formado por las aris-
las Antillas las cañas nunca llegan al con- tas en una sección transversal del cilindro,
ductor dispuestas longitudinalmente. Cuan- tiene cada vez menos lados, ya que el ancho
do este es el caso, el coeficiente correspon- de éstos es constante mientras que el perí-
diente a una desmenuzadora Krajewski metro disminuye. Es decir, el ángulo supe-
pasaría de 0.89 a 1.05-1.10 en comparación rior de la arista disminuye.
con la Fulton. Si se hace el corte de 2 cilindros por un
plano perpendicular a sus ejes, se ve en-
Influencia del diámetro en la desmenuza- tonces claramente que para una misma dis-
dora Krajewski. Ciertos constructores con- tancia de punta a ranura las cavidades a se
servan el paso de la Krajewski (distancia alargan y la presión es menos efectiva (Fig.
entre arista y arista tomada, siguiendo la cir- 34 ).

" ,\
Diámetro mayor

./ /\ \
I
I \
I '
I ' Diámetro mayor
I "
I '--/
/ Diámetro menor
/

FIG. 34. Efecto de la reducción del diámetro

a paso constante en el trabajo de la Krajewski

No es lógico entonces, conservar un paso

l:onstante cualquiera que sea el diámetro de
RANURADO
•
lá desmenuzadora; por el contrario debe pro- ( 1) Krajewski. Las aristas longitudina-
porcionarse el paso al diámetro, es decir, fijar les de la desmenuzadora Krajewski forman a
un número constante de aristas longitudi- lo largo de los cilindros 5, 6 o 7 chevrones
nales: por ejemplo, 15. completos, cada uno con aberturas de 20 a
Este sistema tiene el inconveniente de cor- 30 cm. El ángulo en la punta es de 90°.
tar la caña en pedazos más largos a medida El paso de las ranuras, es decir, la distan-
que el cilindro es más grueso. Puede con- cia de una arista a la siguiente, tomada sobre
cluirse entonces que en los cilindros peque- un plan perpendicular al eje, es de alrededor
ños, hasta 710 mm de diámetro, el número de 15 cm en un diseño común. Si por el
de ranuras longitudinales debe ser de 15; en
contrario se sigue el principio que se acaba
los cilindros mayores, debe ser el número
entero más próximo a: de proponer en el párrafo precedente, se
tendrá para 15 aristas:

nD
p= - = 0.2lD (46)
D = diámetro del cilindro en cm. 15 •
DESMENUZADORA 61

D = diámetro del cilindro ajustarse de manera que los dientes de uno

p = paso de la ranura Krajewski en las
mismas unidades.
Los chevrones deben estar orientados de
tal modo que los semichevrones del extremo
empujen la caña hacia el centro del cilindro
(Fig. 30). Como se toma generalmente un
número entero de chevrones, éstos, conside-
rados separadamente, deberán girar con la
punta hacia atrás.
Ajuste de la desmenuzadora Krajewski.
Los 2 cilindros de una Krajewski pueden
caigan en el centro de las ranuras del otro
(1-1), o para que caigan más o menos cerca
de los dientes del segundo (2-2) (Fig. 35).
Cuanto más cercanos queden los dientes
opuestos de los 2 cilindros, unos de otros,
será más completo el desmenuzado de la
caña al que se suma un efecto de rompi-
miento entre las paredes b-b vecinas. Sin
embargo, si se reduce demasiado la distancia
que queda entre éstas paredes, el desgaste
se hace excesivo.

FIG. 35. Ajuste de la Krajewski

Un buen ajuste es aquél que permite que lindro inferior, se pueden realizar 14 ajustes
las paredes de 2 bordes opuestos queden a diferentes de los que 10 solamente son re-
unos ·15 o 20 mm una de la otra en su po- comendables (los otros 4 harían caer los
sición más cercana, no importando la posi- bordes opuestos unos sobre otros o muy cerca
ción del diente superior con relación al in- unos de otros). Los constructores marcan
ferior. habitualmente el diente y la ranura corres-
Para facilitar a la fábrica realizar el ajuste pondientes al engranaje necesario para el
más conveniente a sus necesidades, los ajuste que recomiendan.
constructores proveen a los cilindros Kraj-
ewski de coronas en las que el número de (2) Fulton. La abertura del ángulo de
dientes es menor en uno al número de aris- las ranuras de esta desmenuzadora varía
tas del ranurado Krajewski: por ejemplo, 14 de 55 o a 60 e (Fig. 36). El paso, que en este
dientes en la corona corresponden a 15 aris- caso es la distancia de un diente al siguiente,
tas. Cambiando entonces de lugar los dientes varía de 36 a 100 mm. Los más grandes va-
de la corona del cilindro superior en 'Su en- lores sólo se encuentran en Cuba. Los más
granaje con los dientes de la corona del CÍ- frecuentes son entre 50 y 75 mm.

60~

FIG. 36. Ranuras Fulton

62 MANUAL PARA INGENIEROS AZl

\1'3
ciones, el paso es proporcional a la longitud
h=p-= O.866p
2
(47) del cilindro, para un mismo ángulo f3 entre
uno de los brazos del chevron y la generatriz
La altura o la profundidad de los dientes (Fig. 37). El ángulo f3 es generalmente de
es ligeramente inferior al paso. Cuando el 18° y varía, de acuerdo con el constructor
ángulo es de 60° se deberían tener teórica- entre 16° y 25°.
mente:
En la práctica el constructor no termina
al diente en punta. Lo hace terminar en una
pequeña superficie plana aa (Fig. 36) que
puede tener de 2 a 5 mm de ancho. La al-
tura h no representa entonces más que los FIG. 37. Arreglo de chevrones
% del paso:
Los chevrones de los cilindros superior e
h = 0.75 a 0.80p (48)
inferior se colocan de tal manera que se
¿ Qué paso se debe elegir? Dentro de cier- crucen en un plano axial a los 2 cilindros, a
tos límites, el paso debería ser función del lo largo de la generatriz de máxima presión.
diámetro; puede entonces sugerirse la regla: Una persona colocada en la parte más alta
p = O.075D (49)
del conductor de cañas vería los chevrones de
los 2 cilindros, superior e inferior, orienta-
D = diámetro medio de los cilindros dos con la punta hacia arriba (Fig. 38). En
p = paso de las ranuras en la misma uni-
dad.
No es práctico, sin embargo, tener tantas
dimensiones de dientes como diámetros de
cilindros; para sus dimensiones usuales (de:
660 X 1220 a 915 X 2 134 mm) puede
aconsejarse en forma general, la dentadura
40 X 52, es decir, 40 mm de alto y 52 mmde
paso. FIG. 38. Chevrones con la punta hacia arriba
No representa ninguna ventaja sobrepasar ( vistos desde la alimentación)
los 52 mm. Al hacerlo no se mejora ni el
desmenuzamiento ni la capacidad. Sin em- este caso, sólo los chevrones del cilindro su-
bargo, en los molinos muy grandes puede perior empujan a la caña al centro del ci-
llegarse hasta 80 X 140 mm. lindro, produciéndose esfuerzos sobre sus
protecciones. Así, ciertos constructores pro-
Chevrones. Los chevrones deben tener veen al· cilindro inferior con los chevrones
una profundidad ligeramente inferior a la orientados en sentido inverso: la misma per-
del diente (Fig. 33). Si estas ranuras van sona ve entonces a los chevrones de los 2
hasta el fondo de los canales circulares, las cilindros dibujando rombos (Fig. 39); en
puntas de los raspadores corren peligro de
chocar contra ellas y provocar accidentes.
El paso de los chevrones (distancia del
comienzo de un chevron al principio del si-
guiente tomado a lo largo de la circunferen-
cia) es del orden de 20 cm. Frecuentemente,
los constructores adoptan como regla el colo-
car la punta de un chevron sobre la genera-
triz que pasa por las extremidades de la V FIG. 39.
- I
Chevrones en "Diamante" .(vistos desde
formada por el precedente. En estas condi- la alimentación)
 E N U Z A D O R A
este caso es conveniente disponer los cilin-
dros de modo que los chevrones de uno
vengan a colocarse sobre las muescas del
otro. Esta disposición no representa ninguna
ventaja clara comparada con la disposición
precedente.
DESMENUZADORA EN ZIG-ZAG
La desmenuzadora Krajewski tiene un in-
conveniente que se hace evidente a la vista
de cualquiera que la vea trabajar. Sus aris-
tas son longitudinales y por consecuencia
también lo son las ranuras: éstas forman
entonces en la punta de cada chevron una
pequeña cubeta en la cual se acumula el
jugo al impedir el borde longitudinal su paso
hacia la generatriz inferior del cilindro. Cier-
ta parte del jugo permanece encerrada en
esta especie de bolsa y se escurre por las
puntas de los chevrones sobre la plataforma
de alimentación del primer molino, humede-
ciendo las cañas molidas que encuentra. Una
fracción de este jugo se escurre hacia abajo
de la plataforma, sobre la cara posterior del
cilindro de entrada del primer molino, pero
el resto va junto con la caña, al molino, au-
FIG. 40. Cilindros de desmenuzadora zig-zag (Stewart)
63
mentando su trabajo y disminuyendo la ex-
tracción final de la batería.
Este inconveniente ha creado una modifi-
cación muy interesante en la desmenuzadora
Krajewski, ideada por los constructores in-
gleses y que se populariza más a medida que
pasa el tiempo. La modificación ha dado ori-
gen a la desmenuzadora zig-zag (Fig. 40).
En ésta, la superficie del cilindro lleva exac-
"tamente el mismo dibujo que en la super-
ficie Krajewski, pero las aristas, en lugar de
ser longitudinales, son circulares a todo el
rededor de la maza. Las ranuras por conse-
cuencia forman un número igual de canales
en zig-zag alrededor del cilindro y el jU¡go
escurre por ellas como en el fondo de la ra-
nura de un cilindro ordinario. El ángulo que
forman los segmentos de las aristas con la
generatriz del cilindro es aproximadamente
el mismo y la toma, sin ser tan buena como
en la Krajewski clásica, lo es bastante sobre
las cañas que vienen a lo largo del conductor
y casi equivalente sobre las cañas embrolla-
das. En resumen, la desmenuzadora "zig-zag"
presenta ciertas ventajas sobre la Krajewski
y es conveniente colocarla en su lugar cuan-
do se desea este género de desmenuzadora.
- ¡
64
OTRAS MODIFICACIONES DE LA
DESMENUZADORA KRAJEWSKI
También para corregir el inconveniente de
la desmenuzadora Krajewski citado antes,
se ha tratado de proveer a las puntas infe-
riores (inferiores cuando están enfrente del
cilindro del primer molino) del cilindro in-
feriar de ella, con un pequeño canal de es-
currimiento, con los lados abiertos de 30°.
a 45 c • Sin embargo, éstos se llenan de bagazo
inutilizándose. a menos que se instalen ras-
FIG. 41. Molino desmenuzador Krajewski con escurrimiento
libre en el lado de salida (Craig)
OTROS TIPOS DE DESMENUZADORA
Entre los diversos tipos de desmenuzado-
ras, los más importantes son:
la "Caterpillar"
la '"Diamond" (Figs. 42 y 43)
la "Integral" Cail (Fig. 44)
Con esta última se obtiene una extracción
buena, pero la toma de la caña es difícil aun
si ésta viene de un juego de cuchillas.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
padores y se hagan los canales lo suficiente-
mente profundos para que den la vuelta al
cilindro. En esta forma se remedia el in-
conveniente, pero se pierde una de las prin-
cipales ventajas de la Krajewski, su simpli-
cidad (nunca lleva raspadores).
Al cortarse los bordes en la forma descrita,
en su punto de unión, se obtiene una suce-
sión de aristas piramidales, opuestas en 90 c ,
que dejan entre ellas un paso libre para el
jugo (Fig. 41), pero que son menos capaces
de tomar la caña que la Kra.jewski.
INCLINACION DE LA VIRGEN
Las primeras desmenuzadoras de 2 cilin-
dros fueron construidas con los ejes de éstos
colocados en el mismo plano vertical. Salta
a la vista que la alimentación es más fácil y
la toma de la caña mejor cuando la ~rgen
está inclinada. A la fecha se construyén des-
menuzadoras con un plano axial inclinado
de 60 a 75 o sobre la horizontal '( Fig. 45).
DESMENUZADORA 65

FlG. 42 Camisa de cilindro desmenuzador "Diamond" '( Craig)

El ángulo de 60 0 es mayor que el ángulo la preparación de la caña más que un órgano

del plano axial de los 2 cilindros superior y
de entrada de un molino en el que la incli-
nación varía entre 45" a 56°. El escurri-
miento de jugo por la cara de entrada del
cilindro inferior de una desmenuzadora pre-
senta los mismos problemas que en un mo-
lino. Como por otra parte la instalación de
la desmenuzadora facilita la alimentación
y la desmenuzadora es sobre todo un órgano
que incrementa la capacidad de molienda y
de extracción de jugo, es preferible una in-
clinación de 60C a una inclinación de 75 c
o a una intermedia.
DIAMETRO
Se llama "diámetro" del cilindro de una
desmenuzadora Fulton o de un molino, al
diámetro medio de este cilindro tomado a

FIG. 43. Cilindro desmenuzador "Diamond" (Craig)

66 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

la mitad de los dientes. Este diámetro D
es la media aritmética entre el diámetro DM
tomado en la punta de los dientes y el diá-
metro DlIl tomado en el fondo de las ranuras
(Fig. 46):
DM +Dm
D=-----::---
2 como fin aumentar la capacidad y facilitar
En el caso de una desmenuzadora Kra-
jewski se toma igualmente como diámetro
medio la media entre el diámetro del fondo
de las ranuras y el diámetro del borde de las
aristas.
Ciertos constructores americanos dan a las
desmenuzadoras un diámetro mayor que el
de los molinos; por ejemplo: una desmenu-
zadora de 935 X 2134 mm corresponde a
un juego de molinos de 915 X 2 134 mm.
Esta disposición, frecuente en Cuba, tiene
la alimentación de los molinos para incre-
mentar la molienda. Para este fin, incremen-
tar la molienda, es suficiente aumentar la
velocidad de la desmenuzadora sin romper
la homogeneidad de la batería.

FIG 44. Cilindro desmenuzador "Integral" (Cail)

Es opmlOn del autor que el aumento de VELOCIDAD

diámetro en la desmenuzadora para aumen-
tar la capacidad de la batería, es un método Dado que la desmenuzadora tiene que
bárbaro, siendo más simple adoptar para la trabajar con un material menos compacto
desmenuzadora el diámetro de los molinos. y más resbaloso que el que pasa a los molinos,

FIG. 45. Inclinación de las vírgenes de la desmenuzadora

éstos la aventajan desde el punto de vista Generalmente se da a la desmenuzadora

de la alimentación. Para equilibrarlos se da
a la desmenuzadora una velocidad periférica
superior a la de los molinos. Siendo el tone-
laje molido, proporcional a la velocidad, para
un mismo ajuste, la diferencia entre las ve-
locidades dadas representa el desequilibrio.
una velocidad periférica del 25 al 50% su-
perior a la de los molinos; generalmente del
30 al 40%. La velocidad de una desmeriúza-
dora bien diseñada y bien ajustada no debe
ser mayor que en un 30% de la velocidad
de los molinos.
 "lESMENUZADORA
¿ los molinos (Cap. 14).
o o
FIG. 46. Diámetro medio
PRESION
Se examinarán más tarde (Cap. 10) los
problemas inherentes a la presión hidráulica.
Por el momento es suficiente señalar que,
generalmente, las desmenuzadoras ordina-
rias de 2 cilindros reciben una presión hi-
dráulica total entre el 40 y el 80 % de la
presión aplicada a los molinos (suponiendo
a los molinos de las mismas dimensiones) y
más precisamente entre el 50 y el 75%.
No es conveniente olvidar que la desme-
nuzadora es un órgano de alimentación y de
preparación y no de extracción. Si el molino
trabaja sin sobrecarga y la desmenuzadora
toma fácilmente el tonelaje que necesita, no
existe ningún inconveniente en aumentar la
presión en ella: de esta manera aumentarán
la preparación de la caña y la extracción. Si
por el contrario, es necesario llevar al moli-
no al máximo de su capacidad y si la desme-
nuzadora no toma bien la caña necesaria,
debe llevarse la presión hidráulica de ésta al
50% de la presión de los molinos.
La conducta que se debe seguir depende
en gran parte de la presión que reciben los
molinos. Si la presión específica media de
ellos (Pág. 126) es alta, la desmenuzadora se
ajustará fácilmente.
La presión hidráulica específica ("P.H.E.",
Pág. 126) de una desmenuzadora debe ser por
lo menos de 5 ton por dm 2. El valor correcto
se encuentra entre 8 y 12 ton por dm2. No
tiene ningún interés pasar de 15 ton por
dm~; porque en este caso, la desmenuzadora
no se levanta, toma la caña con dificultad y
la preparación no se mejora sensiblemente.
67
POTENCIA MEDIA CONSUMIDA
Y POTENCIA POR INSTALAR
La potencia media consumida por una
desmenuzadora y la potencia que debe pre-
verse para el motor que la manda, se verán
cuando se estudie la potencia necesaria para
Por el momento se puede indicar, que la
potencia consumida por una desmenuzadora
es de alrededor del 75% de la consumida
por un molino de las mismas dimensiones
en los cilindros, con la misma velocidad y
sobre el que se ejerza la misma presión hi-
dráulica total. Si la presión hidráulica de una
desmenuzadora es igual al 70% de la de
los molinos que le siguen y su velocidad es
30% superior a aquélla, la potencia consu-
mida por la desmenuzadora (Pág.192) será:
0.75 x 0.70 x 1.3 ~ 2/3 (50)
de la potencia media consumida por cada
uno de los molinos siguientes.
Mnemotécnicamente esta proporción es fá-
cil de recordar: la potencia de la desmenu-
zadora es a la de los molinos aproximada-
mente en la misma proporción del número
de los cilindros de ambos.
Cuando se comparan 2 baterías de moli-
nos entre sÍ, desde el punto de vista de la
potencia, es lógico considerar el número de
cilindros de cada una de las 2 baterías: una
batería de 17 cilindros debería tomar los
17/15 de la potencia necesaria para una
batería de 15 cilindros de las mismas carac-
terísticas.
DESMENUZADORA DOBLE
La utilidad de la desmenuzadora como ór-
gano de alimentación de los molinos y de
preparación de la caña, ha hecho pensar a
ciertas fábricas que, como en el caso de las
cuchillas, sería interesante instalar 2 desme-
nuzadoras. Cuando así se hace, se monta la
primera desmenuzadora sobre la segunda y
la caña pasa de una a otra por una plata~
forma inclinada, semejante a la que -sirve
para alimentar el primer molino en las ba-

68
FIG. 47. Doble desmenuzadora (Cail)
terías ordinarias de una sola desmenuzadora
(Figs. 47 Y 48). Este agrupamiento en seríe.
se denomina doble desmenuzadora.
Naturalmente es en Cuba donde se ha
trabajado más intensamente en este sentido.
Inclusive se han visto trabajar 3 desmenu-
zadoras en serie ("triple desmenuzadora").
En la doble desmenuzadora generalmente
se procura hacer a cada una de ellas de un
tipo diferente: una Krajewski después de
una Fulton, o bien, 2 ranurajes diferentes
de Fulton. Se pondrá en primer lugar, la más
indicada. para la forma en que se presenta
la caña (Tabla No. 3). En Cuba las dos des-
menuzadoras serán Fulton; en otros lugares.
en los que las cañas se presentan longitudi-
nalmente sobre el conductor, como en Java,
se instalará una Krajewski, en el primer lu-
gar.
•
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
..
Cuando existe un juego de cuchillas, como
es normal, la Krajewski está contraindicada .
tanto en la primera posición como en la se- •
gunda.
Estando la segunda desmenuzadora en un
nivel sensiblemente más bajo que la primera,
el bagazo que sale de la primera se lleva a]
primer molino, por medio de un conductor.
Si la alimentación del primer molino se hace
por gravedad, como es el caso en las baterías
de una sola desmenuzadora, la primera de
la doble quedará colocada a una altura exa-
gerada.
VELOCIDAD
Como la segunda desmenuzadora en una
desmenuzadora doble recibe un material ya
preparado por la primera, no. es necesario
•
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FIG. 48. Instalación de una doble desmenuzadora. Batería de 19 cilindros con mando eléctrico (Cail)
70 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCA:'!'

que su velocidad sea tan elevada como la de En seguida se dan 2 ejemplos de escalas
ésta, pudiendo ser inferior. de velocidad en las Filipinas:

TABLA 4. ESCALA DE VELOCIDADES EN UNA BATERIA DE MOLINOS

Batería X Batería Y

m/min pies/min % velocidad m/min pies/min % velocidad

último molino último molino
1 a. Desmenuzadora 9.42 30.9 110 15.10 49.5 115
2a. Desmenuzadora 8.56 28.1 100 13.60 44.7 104
ler.molino 6.10 20.0 71 13.20 43.3 101
20. molino 6.98 22.9 81 13.10 43.0 lpo
3er.molino 8.16 26.8 95 13.10 43.0 100
40. molino 8.00 26.2 93 13.10 43.0 100
50. molino 8.60 28.2 100 13.10 43.0 100
60. molino 13.10 43.0 100
70. molino 13.10 43.0 100

De todas maneras, aun cuando la segunda general en Sud-Africa. En seguida se da un

desmenuzadora no tome bien a la caña, pue- ejemplo de las velocidades periféricas de una
de hacérsele marchar más aprisa que la pri- batería tomada como tipo en Natal (18J,
mera. Esta práctica se toma como una regla 1933, Pág. 202):

TABLA 5. ESCALA DE VELOCIDADES EN UNA BATERIA DE MOLINOS

Veloc. pern. % veloci-

m/min pies/min dad último molino

la. Desmenuzadora 6.43 21.1 95

2a. Desmenuzadora 9.15 30 135
ler. molino 6.13 20.1 90
20. molino 6.40 21 94
3er. molino 6.70 22 99
40. molino 6.80 22.3 100

Normalmente parece conveniente que la En Java por el contrario, en donde las

segunda desmenuzadora tenga una velocidad doble desmenuzadoras son poco numerosas
igual a la primera, lo que debería ser sufi- (antes de la guerra había únicamente 3), se
ciente para evitar cualquier atascamiento. han estudiado cuidadosamente las ventajas
que podrían presentar; de este estudio se
INTERES EN LA DOBLE concluyó que éstas representan poco interés
DESMENUZADORA en donde se encontraban instaladas y que no
era necesario instalarlas: en donde no las
En Cuba ha habido un deseo exagerado
había.
por la doble desmenuzadora y frecuentemen-
te se ha adoptado más por seguir la moda En efecto, las instaladón de una doble
que por satisfacer una necesidad existente. desmenuzadora no puede :ser interesante más
 SMENUZADORA 71

que a condición de llenar por lo menos uno debidos a la segunda desmenuzadora son su-
de los dos fines siguientes: ficientes para justificar su instalación.
( 1) Incremento de la capacidad de la ba- Por el contrario, con un ligero esfuerzo
tería. financiero suplementario, es decir, un gasto
del 25 al 40% más fuerte, podría instalarse
(2) Incremento de la extracción. un molino más a la batería y el efecto de
( 1) Desde el punto de vista de la capa- éste sobre la capacidad y la extracción sería
cidad, que es la que más frecuentemente se considerablemente superior.
invoca, las diversas experiencias llevadas a
cabo no demuestran ninguna ventaja sensi- DESMENUZADORA DE 3 CILINDROS
ble en la doble desmenuzadora. Ciertos re-
sultados incltisive, son negativos. Se llama "desmenuzadora de 3 cilindros"
El límite del tonelaje de una batería es la o "molino desmenuzador" a un molino seme-
capacidad de absorción de los molinos. La jante a los otros molinos de la batería coloca-
doble desmenuzadora no podría aumentar do a la cabeza de ésta y diseñado para hacer
este tonelaje a menos que aumentara esa el trabajo de una desmenuzadora. Las dife-
capacidad. Para este fin sólo sería necesa- rencias que tiene con los molinos son las
rio abrir la primera desmenuzadora o au- ;¡iguientes:
mentar su velocidad (ya que el tonelaje to-
tal debe pasar evidentemente por la primera ( 1) Una velocidad superior a la del pri-
desmenuzadora haya o no una segunda de- mer molino, que le sigue.
trás de ella). (2) Una superficie en los cilindros con
Una fábrica con una doble desmenuzadora ranurajes profundos y chevrones nu·
o una que piensa en instalarla, posee ya un merosos.
juego de cuchillas, órgano mucho más in-
Como un molino de 3 cilindros debe estar
dispensable y necesario cuando se busca una
provisto siempre de cuchilla y raspadores, la
alta capacidad. Así, la caña que ya ha pa-
superficie de los cilindros debe ser de revo-
sado primero por un juego de cuchillas y
lUción, lo que elimina al ranurado Krajewski:
después por una desmenuzadora ofrece a los
una desmenuzadora de 3 cilindros tiene for-
molinos un material tan fácil de tomar como
zosamente un rayado Fulton.
aquel preparado más completamente. El
complemento de la preparación no modifica
VELOCIDAD
sensiblemente la capacidad de absorción de
los últimos molinos que son el factor limi- Se da al molino desmenuzador una velQ-
tan te de la capacidad de la batería. cidad sensiblemente superior a la del primer
(2) Desde el punto de vista de la extrac- molino. Para una fábrica que trabaja según
ción las experiencias hechas no muestran la escuela javanesa (velocidades decrecientes
una diferencia sensible en favor de la doble del primero al último molino), éste será el
desmenuzadora. Maxwell (Pág. 98) cita una molino más rápido de la batería. Para una
experiencia efectuada en Java en la cual se fábrica que trabaja de acuerdo con la escuela
conectó la segunda desmenuzadora alterna- hawaiana (velocidades crecientes), su velo-
tivamente en circuito y fuera de circuito. Los cidad será semejante a la de uno de los últi-
resultados promedios fueron: mos molinos de la batería. En seguida se dan
2 ejemplos de escalas de velocidades:
Desmenuzadora simple 94.7
Desmenuzadora doble 94.9 ( 1) Central Igualdad, Puerto Ric9. Bate-
Incremento 0.2 ría de 15 cilindros, un molino d.esmenuza-
dor de 863 X 1 530 mm (34" X 60") Y los
Se concluye entonces que ni el incremento restantes molinos de 760 X 1 530 mm (32"
de extracción ni el incremento de capacidad X 60") precedidos de un juego de cuchillas:
72 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 6. CENTRAL IGUALDAD. ESCALA DE VELOCIDADES

V n % velocidad
m/min pies/min (rpm) último
molino
Molino desmenuzador 12.30 40.4 4.53 95
ler. molino 11.10 36.4 4.35 86
20. molino 11.70 38.4 4.58 91
3er. molino 12.30 40.4 4.82 95
40. molino 12.90 42.3 5.05 100

v = velocidad periférica de los molinos.

11 = velocidad de rotación de los cilindros.

(2) Caymanas, Jamaica. Batería de 15 ci- nos de 610 X 1 220 mm (24" X 48") pre-
lindros con desmenuzadora .de 3 cilindros cedida de un juego de cuchillas:
de 635 x 1 220 mm (25" X 48") Y 4 molí-

TABLA 7. CA YMANAS. ESCALA DE VELOCIDADES

V n % velocidad
(rpm) último
m/min pies/min
molino
Molino desmenuzador 9.18 30 4.61 82
ler. molino 7.82 26 4.09 70
20. molino 8.80 28.9 4.60 79
3er. molino 10 32.9 5.23 90
40. molino 11.15 36.6 5.83 100

De acuerdo con la escuela hawaiana, debe cala de velocidades propuesta por Fives para
darse al molino desmenuzador una velocidad una batería de 15 cilindros de 760 X 1 520
periférica igual a la del último molino de la mm (30" X 60") destinados a la fábrica de
batería. En seguida se da un ejemplo de la es- La Mare en Bourbon (Isla de la Reunión).

TABLA 8. LA MARE. ESCALA DE VELOCIDADES

v n % velocidad
último
"
m/min pies/min (rpm)
molino
Molino desmenuzador 12.30 40.4 5.16 /00
ler. molino 1/.00 36.1 4.60 89
20. molino 11.40 37.4 4.78 93
3er. molino 11.80 38.7 4.95 96
40. molino 12.30 40.4 5./6 /00

A pesar de la presencia de una desfibra- permitirle enfrentar la dificultad de la ali-

dora Gruendler antes de la batería se man-
tuvo una velocidad en el molino desmenu-
zador igual o ligeramente inferior a la del
último molino. Por consiguiente, en lugar
de bombas inatascables, se instaló en la ba-
tería un tamizador-elevador de bagacillo que
descargaba entre el molino desmenuzador y
el primer molino. La velocidad de este últi-
mo se llevó entonces a 4.95 rpm a fin de
mentación consecuente.
Sin embargo, si la preparación de la ca-
ña es correcta y la alimentación uniforme, no
es ventajoso dar a la desmenuzadora· de 3
cilindros una velocidad mayor a la del moli-
no que le sigue. Es interesante hacer notar
que en el caso de la batería de La Mare, en
la que la desmenuzadora de 3 mazas, con
un rayado de 37 mm X 50.mm se encuentra
DESMENUZADORA
colocada después de 2 juegos de cuchillas y
una desfibradora, fue necesario, después de
su 3er. año de operación, cambiar el engra-
naje para aumentar la velocidad de los mo-
linos de la desmenuzadora y al último de
ellos. Esta modificación tuvo como resultado
un incremento en la capacidad y en la efi-
ciencia de la batería.
PRESION HIDRAULICA
Si el molino desmenuzador toma fácil-
mente las cañas debe procurarse ejercer so-
bre él la misma presión hidráulica que sobre
los molinos más cargados de la batería. Si la
toma mal, se puede, sin gran inconveniente,
llevar esta presión al 60 o 75% de la pre-
sión media utilizada para los molinos que le
siguen.
POTENCIA
La potencia media absorbida por un moli-
no desmenuzador se determina exactamente
como la de un molino ordinario (Cap. 14,
Pág. 192 ). El coeficiente del término, tenien-
do en cuenta el trabajo de compresión ejer-
cido sobre la caña, es mayor de un 20 a un
25% en razón del mayor esfuerzo que es ne-
cesario para desmenuzar una materia dura
y resistente (fragmentos de corteza y de nu-
dos aún no desintegrados).
EMPLEO DEL MOLINO
DESMENUZADOR
Una batería sin desmenuzadora sería in-
completa. Tal sería el caso particular de una
batería de 12 o 15 cilindros en la que la
primera unidad estuviera provista de cilin-
dros que giraran a la misma velocidad y tu-
TABLA 9. CAPACIDAD DE EXTRACCION DE BATERIAS, EN JAVA
Núm. de Núm. de
Batería
fábricas cilindros
3 Desmen. -+- 3 molinos 1\
26 4 molinos 12
93 Desmen. -+- 4 molinos 14
15 5 molinos 15
73
viera el mismo ranurado que la unidad si-
guiente.
Por otro lado, si esta primera unidad es
realmente una desmenuzadora, por la velo-
cidad y el diseño de la superficie de sus ci-
lindros, es preferible que posea 3 y no 2
cilindros. Su capacidad no sería tan grande
como la de una desmenuzadora ordinaria pe-
ro se obtendrían las siguientes ventajas:
( 1) Extracción notablemente superior.
(2) Uniformidad en todas las unidades
de la batería. Si ésta fuera eléctrica,
por ejemplo, no habría inconveniente
en que todos los motores fueran idén-
ticos.
(3) Instalaciones más bajas. Una batería
con una desmenuzadora ordinaria
que alimente al primer molino por
gravedad, como es la costumbre, es 2
o 3 m más alta que una batería en
la cual todas las unidades son de 3
cilindros y están instaladas al mismo
nivel.
( 4) Menor longitud y menor espacio pa-
ra el conductor de caña. En una des-
menuzadora ordinaria, el conductor
debe sobrepasar con una inclinación
de 30 a 36% los 2 o 3 m de sobreele-
vación de la desmenuzadora. Es de-
cir, debe tener de 6 a 9 m más de
longitud horizontal además en la
parte inclinada.
Además incluyendo los accesorios, el pre-
cio de una batería de 12 cilindros, no es sen-
siblemente superior al de una batería de 11
cilindros. En el mismo caso se encuentra
una de 15 cilindros comparada a una de 14,
etc.
Capacidad Jugo perdí-
Extracción
en T.C.H. do % fibra
31 93.5 48
32.2 93.9 44
41.7 94.6 39
34 95.4 34
74 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCA.~EROS

En la Tabla 9 se señalan los resultados re- EXTRACCION DE

gistrados en Java en 1930 y reducidos a ci-
lindros estándar de 760 X 1 520 mm (30"
X 60").
La capacidad relativa tan débil que se ob-
serva en las baterías de 15 cilindros se debe
a que en Java, los molinos desmenuzadores
no tenían todos, en 1930, la velocidad y el
ranurado apropiados de una verdadera des-
menuzadora. Si pudieran compararse bate-
rías de 14 cilindros, con baterías semejantes
y de la misma construcción pero de 15 ci-
lindros, provistas de verdaderos molinos des-
menuzadores, se constataría que la diferen-
cia de capacidad estaría muy probablemente
en favor de los 15 cilindros.
LA DESMENUZADORA
La extracción obtenida en una desmenu-
zadora es muy variable: la desmenuzadora
es un órgano de alimentación, de preparación
y no de extracción. Sin embargo, es ventajo-
so para la extracción total de la batería, que
ésta extraiga la cantidad de jugo mayor po-
sible y deje la cantidad menor posible de ju-
go en la caña que entra al primer molino;
como consecuencia quedará menos jugo en
el bagazo que salga del último molino. Los
molinos recuperan, en efecto, una gran par-
te del jugo que deja la desmenuzadora, pero
jamás el total.

TABLA 10. EXTRACCION DE DIVERSOS TIPOS DE DESMENUZADORA

Desmenuzadora Extracción
% de jugo

Desmenuzadora Krajewski (2 cilindros) 40-50

Desmenuzadora Fulton (2 cilindros) 45-55
Doble desmenuzadora (4 cilindros) 60-70
Molino desmenuzador (3 cilindros). 60-80

La Tabla 10 da la extracción de jugo ob- molino desmenuzador. Las cifras están da-
tenida por diversos tipos de desmenuzadoras, das con un amplio margen ya que dependen
en % de jugo absoluto: de diversos factores, particularmente de la
Esta tabla muestra el valor que tiene un fibra de la caña.
 6
Desfíbradora
EMPLEO
La desfibradora es un aparato que se em-
plea para completar la preparación y la des-
integración de la caña y facilitar así la ex-
tracción del jugo por los molinos.
Su nombre indica la acción que desarro-
lla: corta en pedazos pequeños, desfibra.
TIPOS
Existen 4 tipos de desfibradoras:
1. La desfibradora de discos.
2. La desfibradora tipo Searby.
3. El desintegrador Morgan.
4. La desfibradora Maxwell.
1. DESFIBRADORA DE DISCOS
(NACIONAL)
No se tratará ampliamente este tipo por
no representar más que un interés local e
histórico.
Fue inventada en Louisiana y su uso se
limita casi exclusivamente a Australia en
donde aún se encuentra colocada a la cabeza
de la mayor parte de las baterías de ese país
(en 1940 la empleaban 22 de 27 fábricas);
aun ahí .se reconoce que las cuchilla.s son
más útiles. En 1956, sólo existía en dos fá-
bricas.
FIG. 49. Desfibradora de discos (elevación)
El aspecto de este aparato es semejante
al de una desmenuzadora ordinaria. Está
formado por 2 cilindros (Figs. 49 y 50) cuyo
plano axial se inclina unos 45 ° sobre la ho-
rizontal. Cada cilindro se forma por la yux-
taposición de varios discos: si el cilindro in-
ferior, por ejemplo, cuenta con 7 discos, el
cilindro superior tendrá entonces 6, más la
mitad de uno en cada extremo. Los 2 cilin-
dros engranan uno con el otro; tiene cada
disco la forma de 2 troncos de cono iguales
y unidos por la base mayor, con una abertura
de 45°. Los discos tienen 200 mm de ancho
y 560 mm de diámetro medio. En una sec-
ción perpendicular al eje presentan un perfil
aserrado (Fig. 51), teniendo el disco infe-
rior 2 veces más dientes que el disco supe-
rior. Los dientes presentan, en el sentido
de la rotación, la pared de ataque para el
cilindro inferior y la pared de fuga para
el cilindro superior.
Velocidad. El disco superior gira a una
velocidad entre 150 y 180 rpm mientras que
el disco inferior gira a una velocidad muy
superior, entre 300 y 700 fpm siendo la me-
dia 460 rpm. En esta forma se obtiene un
efecto abrasivo muy poderoso y, .la desinte-
gración de la caña.
Mando. El mando de la desfibradora se
hace por banda. Se provee generalmente una
FIG. 50. Desfibra- FIG. 51. Vista late-
dora de discos ral de un
(lateral) disco
76
banda 2 veces más ancha para el cilindro
inferior.
Potencia media absorbida. La dimensión
más frecuente corresponde a la de una des-
fibradora de 7 discos en la cual los cilindros
son similares a los de una desmenuzadora de
560 X 1 420 rpm (22" X 56"). Para estas
dimensiones, Maxwell (Pág. 102) calcula
de 35 a 40 H.P. Tromp (Pág. 127) estima de
0.75 a 1 H.P. /T.C.H.
Desgaste y duración. Los discos se fabri-
can de fundición de un templado muy duro.
Pueden trabajar alrededor de 80000 T.C.
sin renovarse.
Empleo. La desfibradora de discos se
coloca antes que los molinos pero sigue siem-
pre a las cuchillas. Antiguamente, al alimen-
tarse con cañas enteras efectuaba un traba-
Yunque
Pernos
FIG. 52. Desfibradora Searby (sin tapa) (Mirrlees-Watson)
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAR~ROS
jo útil. A la fecha, en que toda fábrica
cuenta con un juego de cuchillas, su trabajo
y su utilidad son muy reducidos y el comp]e-
mento de preparación que puede aportar a
las cañas·ya reducidas a pedazos no justifica
su instalación, ni sus gastos de adquisición
y de funcionamiento. Además el desgaste de
les discos y de las bandas es muy rápido.
2. TRITURADORA TIPO SEARBY
Esta es la desfibradora clásica. Está for-
mada por una trituradora de martillos que
trabaja dentro de una tolva de metal: la ca-
•
ña llega a su parte superior por una plata-
forma y sale triturada por entre las barras
de choque colocadas en su parte inferior· a
una distancia pequeña del cilindro que sa-
porta los martillos (Fig. 52).
Los dos tipos principales en este tipo de
desfibrad ora son:
Separador de
discos de acero
.
por agua
'r

DESFIBRADORA 77

(1) La desfibradora Searby, en uso prin- (a) Entre la desmenuzadora y el primer

cipalmente en Hawaii (Figs. 52 y
53).
( 2) La desfibrádora Gruendler en uso
principalmente en Louisiana (Figs.
54 y 55).
Colocación. La desfibradora Searby se
coloca:
molino. solución adoptada en Hawaii (Fig.
56).
(b) A la cabeza de la batería, solución
generalmente adoptada en Louisiana (Fig.
57).
Colocada entre la desmenuzadora y el pri-
mer molino. la desfibradora hace un trabajo

FIG. 53. Desfibradora Searby (vista exterior) (Mirrlees-Watson )

FIG. 54, Desfibradora Gruendler

más eficiente en cañas libres de parte de su
jugo y con sus fibras parcialmente desinte-
gradas. En esta forma consume menos fuer-
za y funciona de manera regular y suave; su
alimentación es más continua y constante y
el material que produce sale con mayor fa-
cilidad a través del enrejado. Sin embargo,
en este lugar, la desfibradora obra sólo indi-
rectamente en la capacida~ de la desmenu-
zadora que le precede.
78 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 55. Rotor de la desfibradora Gruendler

FIG. 56. Desfibliadora después de la' desmenuzadora

Colocada a la cabeza de la batería la des-
fibradora trabaja con los pedazos de caña
llenos de jugo que vienen de las cuchillas.
Necesita entonces más fuerza para romper
la corteza y los nudos de la caña aún intac-
tos, salpica la tolva de jugo y hace más difí-
cil la conservación limpia del aparato en el
que se corre el riesgo de fomentar la fermen-
tación.
Cuando no existen cuchillas es necesario
adoptar la primera solución al no ser posible
alimentar a la desfibradora con cañas en-
teras. Esta es la solución clásica del Hawaii.
Cuando existe un juego de cuchillas, es más
conveniente adoptar la misma solución (a)
que representa mayor limpieza del aparato y
ahorro de energía.
No debe colocarse la desfibradota entre
una desmenuzadora de 3 cilindros· y el si-
guiente molino: al hacerlo, se rompería la
continuidad y el aspecto de la batería; el re-
sultado sería antiestético y se obstaculizarían
el control y la vigilancia.
DESFIBRADORA
-·~'I
I
I~~~~~~--=:l
I \ 1/
\-1~'"
I ~~(::/
FIG. 57. Desfibradora a la cabeza de la batería
Si la desfibradora se coloca a la cabeza
de la batería, la potencia que consume es
notablemente mayor, pero la capacidad au-
menta también notablemente.
En resumen, las 2 soluciones son buenas
a condición de que sean consecuentes con la
instalación:
( a) Si está instalada una desmenuzadora
se colocará la desfibradora entre
aquélla y el primer molino. Una des-
menuzadora no sería útil trabajando
con el material dado por la desfibra-
dora.
(b) Inversamente, si se coloca la desfi-
bradora a la cabeza de la batería, de-
be hacerse seguir de una batería com-
puesta únicamente por molinos de 3
cilindros.
~n resumen:
( 1) Desfibradora entre desmenuzadora y
primer molino:
La desmenuzadora debe ser de 2 cilindros
e independiente del primer molino.
V t' {limPieza.
en aJas ahorro de energía.
(2) Desfibradora a la cabeza de la bate-
ría:
Es necesario suprimir la desmenuzadora.
rinstalación más fácil.
Ventajas i ahorro de altura.
laumento de capacidad.
79
.
Mando. La desfibradora es movida ge-
neralmente por un motor eléctrico acoplado
por medio de un copIe flexible.
Velocidad. El país en el que se emplea
más la desfibradora Searby es el Hawaii. Co-
mo la corriente alterna es usual en ese lugar
y los motores eléctricos que se emplean son
de construcción americana, de 60 ciclos, la
velocidad de rotación clásica de este aparato
es de 1 200 rpm.
En Louisiana, la desfibradora Gruendler
gira igualmente a 1 200 rpm en el modelo
más pequeño pero puede descender hasta
1000 rpm en otros modelos.
En los países en los cuales se utiliza el
material europeo de 50 ciclos, debe elegirse
entre 1 000 Y 1 500 rpm o pasar el movi-
miento por medio de una banda, caso en el
que se adoptan generalmente 1 000 rpm.
Energía media absorbida. Generalmente
las desfibradoras tipo Searby consumen co-
mo promedio unos 2H.P.fT.C.H. Para hacer
frente a sobrecargas momentáneas se insta-
lan motores cuya potencia nominal corres-
ponde a 3.5 H.P.jT.C.H. Estos valores supo-
nen a la desfibradora a la cabeza de la
batería y pueden ser disminuidos del 10 al
20% cuando el aparato se instala después
de la desmenuzadora.
Estas cantidades corresponden a desfibra-
doras de capacidad media. En el Hawaii se
provee más energía en tonejales pequeños,
80 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

llegando ésta, en algunos casos, hasta 8
H.p./T.e.H.
En Java la energía se preve con mayor
precisión: de 11 a 15 y en promedio, 13
H.p./T.e.H. (caso de una desfibradora des-
pués de una desmenuzadora).
El autor estima que si una desfibradora
Gruendler está colocada a la cabeza de la
batería, después de un juego de cuchillas y
con mando directo de un motor a 960-975
rpm, (velocidad sincrónica de 1 000 rpm),
el motor debe tener una potencia nominal
de 3 H.p./T.e.H. o mejor 20 I.H.P./T.F.H.
Tabla de dimensiones. A, Desfibradora
Searby. La desfibradora Searby sólo se fabri-
ca de un solo diámetro 1 067 mm (42")
hasta la punta de los martillos y con los lar-
gos que da la Tabla 11. B, Desfibradora
Gruendler. La Tabla 12 da la serie de los
modelos Gruendler.

TABLA 11. SERIE DE DESFIBRADORAS SEARBY

Diámetro X largo Poto motor Cap.

plg mm necesaria T.C.H.

42 x 36 1,065
= x 915 175 H.P. 20-35
42 x 42 1,065
'.= x 1,065 200 H.P. 35-50
42 x 54 = 1,065 x 1,370 250 H.P. 50-70
42 x 72 = 1,065 x 1,830 300 H.P. 75-100
42 x 84 = 1,065 x 2,140 350 H.P. 100-125

TABLA 12. SERIE DE DESFIBRADORAS GRUENDLER

Peso Dimensión Largo cilindro:> Velo Cap.

tolva' correspondientes rpm T.C.H.
No. kg lb mm plg mm plg

2 C 2000 4400 - 510 X 610 20,X 24 610 a 915 24 a 36 1200 9a 18

3 D 3850 8500 710 X 915 28 X 36 915 a 1 070 36 a 42 1000 18 a 27
4 D 5900 13000 760 X 1220 30 X 48 1070 al 520 42a60 1000 27 a 36
5 E 9050 20000 810 X 1520 32 X 60 1520 a 1 675 60 a66 1000 45 a 65
5 F 9950 22000 810 X 1830 32 X 72 1675 al 830 66a 72 1000 65 a 85
5 G 11750 26000 810 X 2130 32 X 84 1830 a 2130 72a84 900 90 a 135

Desgaste y duración. Las partes que su- Además, la preparación es muy completa:
fren mayor desgaste son los martillos. En la caña se reduce a una verdadero aserrín y
el caso de la Searby se usa un juego de el efecto obtenido sobre la extracción es cla-
martillos cada 90000 T.e. En el caso de la ro. En Hawaii se calcula que la instalación
Gruendler los martillos, según el fabricante de una Searby mejora la extracción de la
deben durar 400000 T.e., a condición de batería en: 7.5 r ~~ _ _ ~o/ (51)
que se revisen y afilen cada 40000 T.e.; el N~8'o
autor ha podido verificar que la primera de
las cifras es más cercana a la realidad, mien- F = excedente de extracción debido a la
tras que la segunda está excedida en unas desfibradora.
200000 toneladas. N = número de cilindros de la batería.
Sea: 2.5% para una batería de 11 cilindros
Ahorro de energía y aumento de extrac- (92 a 94.5 de extracción).
Clono La energía consumida por la desfi- 1.25% para una batería de 14 cilin-
bradora se recupera en el molino cuyo tra- dros.
bajo se aligera. 1 % para una bateÍ'ía de 15 cilindros.

•
D E S F 1 B R A D O R A 81

Puede verse que la desfibradora es más La tabla siguiente da los resultados de

útil cuando la batería es más corta, lo que
se entiende claramente porque ésta deja al
material por comprimir en un estado tal
que permite a los molinos extraer el máximo.
En una batería larga, en donde la acción
sucesiva de los molinos produce por sí mis-
ma una desintegración muy completa, su
efecto relativo es mucho menor.
una prueba llevada a efecto en 1933, en Mt.
Edgecombe, Sud-Africa. La batería consistió
en una desmenuzadora de 1 065 X 2 209
mm y cuatro molinos de 915 X 2 134 mm;
la variedad de caña fue Uba con el 15.75%
de fibra.
Estos resultados se confirmaron en 1944

TABLA 13. MOUNT EDGECOMBE. AUMENTO DE EXTRACCION DEBIDO A UNA DESFIBRADORA

-- --------------~---~~~----

Con desfibradora Sin desfibradora

Trabajo en T.C.H. 88 87.2

Sacarosa, % en bagazo 2.55 3.05
Extracción 93.55 92.25
Amperes absorbidos sobre 550 V en los molinos 1,100 1,304
Amperes absorbidos sobre 550 V en la desfibradora 175 O
Amperes totales absorbidos 1,275 1,304

con extracciones de 93.9 y 92.5, respecti- menuzadora ordinaria que no se pueda des-
vamente. plazar, no es redituable hacerlo para colocar
una desfibradora, aun cuando la capacidad
Empleo. La desfibradora de martillos es
y la extracción se mejoren.
un instrumento que aumenta ciertamente la
extracción. Hawaii debe a él en buena parte
3. DESINTEGRADOR MORGAN
el magnífico trabajo de sus molinos.
Su costo es bastante alto pero se paga rá- Es un nuevo invento que sólo se encuentra
pidamente. excepcionalmente. El autor conoce única-
Si se desea colocarla entre la desmenuza- mentE 2 instalaciones: En Central Hershey,
dora y el primer molino su instalación es Cuba, y en Central Aguirre, Puerto Rico.
difícil en el caso de una batería ya montada, Debe colocarse después de las cuchillas.
e imposible cuando la desmenuzadora y el Está formado de un rotor semejante al de
primer molino se mueven con el mismo mo- una bomba centrífuga al que se alimenta
tor. Colocada a la cabeza de la batería da CErca de un eje y que proyecta los pedazos
igualmente muy buenos resultados. de caña hacia la periferia en donde deben
atravesar una malla de acero antes de salir.
En resumen: La fragilidad de estas mallas exige la ins-
(a) Si se busca sobre todo un aumento talación de un separador magnético que
de extracción, teniéndose ya una batería que elimine cualquier pedazo de fierro que entre
cuenta con una desmenuzadora ordinaria, con la caña.
de ser posible, la desfibradora se instalará Colocación. El desfibrador Margan se
entre la desmenuzadora y el primer molino. instala entre las cuchillas y los molinos; no
( b) Si se busca sobre todo un aumento en se discute en este momento la colocación de
capacidad y se cuenta únicamente con mo- la desmenuzadora porque su trabajo se hace
linos de 3 cilindros, la desfibradora se colo- inútil por el estado de desintegración com-
cará a la cabeza de la batería. pleta en que la desfibradora Margan deja la
( e) Si se tiene una batería con una des- caña. De hecho, en Central Hershey, se eli-
D E S F 1 B R A D O R A 81

Puede verse que la desfibradora es más La tabla siguiente da los resultados de

útil cuando la batería es más corta, lo que
se entiende claramente porque ésta deja al
material por comprimir en un estado tal
que permite a los molinos extraer el máximo.
En una batería larga, en donde la acción
sucesiva de los molinos produce por sí mis-
ma una desintegración muy completa, su
efecto relativo es mucho menor.
una prueba llevada a efecto en 1933, en Mt.
Edgecombe, Sud-Africa. La batería consistió
en una desmenuzadora de 1 065 X 2 209
mm y cuatro molinos de 915 X 2 134 mm;
la variedad de caña fue Uba con el 15.75%
de fibra.
Estos resultados se confirmaron en 1944

TABLA 13. MOUNT EDGECOMBE. AUMENTO DE EXTRACCION DEBIDO A UNA DESFIBRADORA

-- --------------~---~~~----

Con desfibradora Sin desfibradora

Trabajo en T.C.H. 88 87.2

Sacarosa, % en bagazo 2.55 3.05
Extracción 93.55 92.25
Amperes absorbidos sobre 550 V en los molinos 1,100 1,304
Amperes absorbidos sobre 550 V en la desfibradora 175 O
Amperes totales absorbidos 1,275 1,304

con extracciones de 93.9 y 92.5, respecti- menuzadora ordinaria que no se pueda des-
vamente. plazar, no es redituable hacerlo para colocar
una desfibradora, aun cuando la capacidad
Empleo. La desfibradora de martillos es
y la extracción se mejoren.
un instrumento que aumenta ciertamente la
extracción. Hawaii debe a él en buena parte
3. DESINTEGRADOR MORGAN
el magnífico trabajo de sus molinos.
Su costo es bastante alto pero se paga rá- Es un nuevo invento que sólo se encuentra
pidamente. excepcionalmente. El autor conoce única-
Si se desea colocarla entre la desmenuza- mentE 2 instalaciones: En Central Hershey,
dora y el primer molino su instalación es Cuba, y en Central Aguirre, Puerto Rico.
difícil en el caso de una batería ya montada, Debe colocarse después de las cuchillas.
e imposible cuando la desmenuzadora y el Está formado de un rotor semejante al de
primer molino se mueven con el mismo mo- una bomba centrífuga al que se alimenta
tor. Colocada a la cabeza de la batería da CErca de un eje y que proyecta los pedazos
igualmente muy buenos resultados. de caña hacia la periferia en donde deben
atravesar una malla de acero antes de salir.
En resumen: La fragilidad de estas mallas exige la ins-
(a) Si se busca sobre todo un aumento talación de un separador magnético que
de extracción, teniéndose ya una batería que elimine cualquier pedazo de fierro que entre
cuenta con una desmenuzadora ordinaria, con la caña.
de ser posible, la desfibradora se instalará Colocación. El desfibrador Margan se
entre la desmenuzadora y el primer molino. instala entre las cuchillas y los molinos; no
( b) Si se busca sobre todo un aumento en se discute en este momento la colocación de
capacidad y se cuenta únicamente con mo- la desmenuzadora porque su trabajo se hace
linos de 3 cilindros, la desfibradora se colo- inútil por el estado de desintegración com-
cará a la cabeza de la batería. pleta en que la desfibradora Margan deja la
( e) Si se tiene una batería con una des- caña. De hecho, en Central Hershey, se eli-
 D E S F 1 B R A D O R A 83

FIG. 59. Desfihradora Maxwell

FIG. 60a. Instalación de una desfibradora Maxwel, en la virgen de una desmenuzadora. Tapa abierta
(Fletcher)
El eje de la desfibradora debe estar 35 mm Potencia. La potencia media absorbida
más abajo que el eje del cilindro inferior de es de 0.5 H.P./T.C.H. pero debe instalarse un
la desmenuzadora (suponiéndola de tipo co- motor capaz de desarrollar un H.P .lT.C.H.
mún). El espacio entre la punta de los dien- para hacer frente a las sobrecargas momen-
tes de la desfibradora y la punta d~ los táneas eventuales. .
dientes del cilindro inferior de la desmenu- Más precisamente, deben preverse: 4 a
zadora puede variar de 2 a 60 mm. 5 H.P ./T.F .H. (potencia media absorbida).
Al instalarse en un molino desmenuzador. Desgaste y duración. Los dientes tienen
se mantiene la misma disposición entre los dos filos: mientras que el filo del frente tra-
2 cilindros de salida (Fig. 60b). baja. el posterior se afila. Cuando los dientes
están desgastados es suficiente invertir la
Mando. El mando es directo por medio
desfibradora, que es enteramente simétrica.
de un motor eléctrico o un motor de vapor.
para que el borde afilado trabaje mientras
A falta de éstos se puede mover por medio
que el desgastado se afila.
de cables, pero debe evitarse el movimiento
Maxwell estima en 60 000 T.C. la vida
por bandas.
normal de trabajo del borde. Si la desfibra-
Velocidad. La desfibradora gira a una dora se invierte 3 veces puede llegarse a
velocidad de 450 a 600 rpm. 200 000 ton sin reemplazar los dientes.
84 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 60b. Instalación de una desfibradora Maxwell en un molino desmenuzador (Fletchel')

Contada en horas de trabajo. la vida de cil de instalar y la potencia que consume es

un juego de dientes es dE; 2 000 a 2 600 h. ínfima. Las fábricas de Java que la han en-
sayado, están satisfechas. El incremente en
Empleo. Esta desfibradora no hace un capacidad y extracción que produce es limi-
trabajo de preparación comparable ala des- tado pero no despreciable: parece que su
fibra dora Searby: sin embargo. es barata. fá- instalación es redituable.
 7
La Combinación de los Diversos Aparatos
Empleados en la Preparación de la Caña
Acaban de discutirse los diversos aparatos se una desfibradora y en caso afirmativo
que preceden a los molinos y que tienen co- elegir entre la tipo Searby y la Maxwell.
mo fin preparar la caña para, en seguida, El incremento en capacidad y en extrac-
obtener la mayor utilidad de la presion de ción obtenido por una desfibradora no debe
los molinos, Estos aparatos son: menospreciarse: La instalación de un tercer
aparato para preparar la caña, "paga".
(a) Las cuchillas.
Si se va a instalar una nueva batería debe
( b) La desmenuzadora.
preverse el lugar para una desfibradora Sear-
( e) La desfibradora.
by que hará posible obtener una extracción
¿Qué combinaciones deben hacerse entre alta.
estas diversas máquinas para obtener un Si, por una razón o por otra, no puede ins-
mejor trabajo y un mejor resultado financie- talarse una Searby, deberá hacerse lo posi-
ro? ble por instalar una Maxwell que mejorará
Por principio debe instalarse un juego de sensiblemente la extracción.
cuchillas para poder hacer trabajar a los Con 3 máquinas (2 si la desfibradora está
molinos a su máxima capacidad. en primer lugar), una batería de 14 o 15
cilindros debería ser suficient~ para obtener
La desmenuzadora es igualmente necesa-
una extracción muy alta. Sólo cuando es ne-
ria (a menos que sea reemplazada por una cesario aumentar la capacidad de una fábrica
desfibradora a la cabeza de la batería) y ya instalada debe llegarse a baterías de 17. 18
se ha señalado la preferencia por la desme- o más cilindros que no se imponen a prWri.
nuzadora de 3 cilindros. aun para grandes tonelajes. Será más sabio.
Dejando a un lado los aparatos en desuso evidentemente, dar en los proyectos lugar
o excepcionales. resta saber si debe instalar- para 2 molinos suplementarios.
 8
Alím.entación de los Molinos y
Circulación del Baga~o
PLATAFORMA DE ALIMENTACION
DE LA DESMENUZADORA
Las cañas o los pedazos de caña que lle-
gan a la cabeza del conductor de cañas son
conducidos a la desmenuzadora pOr una pla-
taforma cuya parte principal es la lámina del
fondo.
Longitud. Cuando se reciben cañas ente-
ras, la longitud de esta lámina debe ser su-
FIG. 61, Tolva alimentadora de una desmenuza-
dora
Ancho. El conductor de cañas, la plata-
forma y los cilindros de la des(llenuzadora
deben ser todos del mismo ancho (Pág. 34).
Inclinación. La lámina de la plataforma
debe tener una inclinación de por lo menos
45 o. Las cañas resbalan aun cuando la lá-
mina tenga una inclinación menor: 40 o, y
0
aun 30 pero lo hacen con mayor dificultad.
, A" para aumentar el espacio a (Fig. 62);
En los dos casos es interesante que el mate-
rial contenido en la plataforma ejerza pre-
perior a la longitud de las cañas más largas
que se manejan. Se calculan, en general, de
3 a 3.60 m (Fig. 61).
Cuando las cañas vienen preparadas por
las cuchillas debe conServarse una longitud
proporcional al largo de ellas, porque en oca-
siones llegan cañas no cortadas en el fondo
del conductor. Se puede de todas maneras
dar a la lámina 3 m de longitud.
FIG. 62. h'lstalación de una tolva alimentadora
para una desmenuzadora
sión sobre la desmenuzadora con la mayor
parte de su peso.
Colocación. La prolongación de la lámi-
na de la platafol1Illa debe pasar por el eje
del cilindro inferior de la desmenuzadora.
En los países de capacidades muy grandes,
como Cuba, se hace pasar esta prolongación
a una cierta distancia abajo de este eje, en
las cañas del fondo del conductor encuentran
_ entonces cierta dificultad para subir por
88
abajo de la desmenuzadora y pasar entre CONDUCTORES INTERMEDIOS
los 2 cilindros. Mientras que haciendo pasar
el plano de la lámina por el eje, el plano de
las cañas que descansan en el fondo hacen que llevan el bagazo de la salida de un mo-
con la sección del cilindro un ángulo cerca~ lino a la entrada del siguiente:
no a los 90° y resbalan naturalmente hacia
la desmenuzadora.
Intersticio. La lámina del fondo de la
plataforma debe estar lo más cerca posible
al cilindro. Se dejan solamente entre los dos
15 mm cortando la lámina derecha para una
Krajewski y dejándola aserrada para una Ful-
ton.
PLATAFORMA DE ALIMENTACION
ENTRE LA DESMENUZADORA
Y EL PRIMER MOLINO
Por la parte superior, la prolongación de
la lámina del fondo de la plataforma debe
pasar por el eje del cilindro inferior de la
desmenuzadora (Fig. 63).
En los dos sentidos, arriba y abajo, la lá-
mina debe detenerse a 15 mm de la superfi-
cie del cilindro correspondiente. No es nece-
sario cortarla para que se amolde con el
rayado de los cilindros. Su inclinación f3 de-
FIG. 63. Instalación de una tolva de alimentación
entre la desmenuzadora y el primer molino
be ser entre 50° y 55°. Debe terminar sobre
el cilindro inferior, atrás de su plano vertical
axial y a una distancia de ese plano igual a
l,{; del diámetro del mismo:
D
d=- (53)
6
La longitud de la plataforma no tiene gran
importancia. Se le dan generalmente de 1.50
a 2 m.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Los conductores intermedios son cadenas
Hay 3 tipos principales:
( a) Las cadenas de arrastre o de rastrillo.
(b) Las cadenas de conducción, de tabli-
llas o de persiana.
(e) Los conductores intermedios fijos,
tipo Meinecke.
a). Cadenas de arrastre (Fig. 64). La
parte activa de estas cadenas es la catena-
ria inferior. La cadena se mueve por las rue-
das dentadas de su parte superior que son
movidas por el cilindro superior del molino.
Las ruedas dentadas superiores y las de
retorno se montan en un marco rígido que
tiene un movimiento pivotante sobre el eje
de las ruedas dentadas superiores de manera
que pueda levantarse, si es necesario, cuan-
do el colchón de bagazo es muy grueso. Este
marco lleva los rodamientos de la catenaria
superior guarnecidos por un cojín de madera
dura que evita los choques y las sacudidas.
Las cadenas se unen por medio de angu-
lares que llevan dientes y forman un rastri-
llo. Una pinza especial a escuadra las fija
sobre los eslabones de la cadena (Fig.65).
El marco se sostiene por su parte infe-
rior, de tal manera que la punta de los dientes
del rastrillo pasa a unos 20 mm del fondo
de la cubeta del conductor.
El colchón de bagazo conducido de esta
manera, está limitado, por el fondo de la
cubeta de una parte y por el costado de los
angulares por otra. El grueso del bagazo,
que fija la posición de la parte inferior, se
calcula suponiendo que el colchón es con-
tinuo, que va a la misma velocidad del
conductor, y que contiene 100 g de fibra por
dm". La adopción de un peso de fibra por de-
címetro cúbico permite evitar la integra-
ción de los diferentes pesos específicos del
bagazo de los diferentes molinos, que varían
de acuerdo con el agua de imbibición, mien-
tras que el volumen de ellos es más o menos
constante e independiente del agua de imbi-
bición y de la colocación d.el molino. Por otra
ALIMENTACION DE LOS MOLINOS Y CIRCULACION DEL BAGAZO 89

FIG. 64. Conductor intermedio de rastrillos

parte, el valor adoptado, 100 g por dm a , toma
en cuenta la compresión que ejerce el con-
ductor sobre el bagazo.
Ventajas e inconvenientes. Las cadenas
de arrastre son simples pero se desgastan
rápidamente trabajando dentro del bagazo y
en contacto con el jugo ácido. No facilitan
la alimentación del molino siguiente.
Por su desgaste rápido originan frecuentes
rupturas de los angulares o de los dientes
del rastrillo. Un diente roto pasa desapercibi-
do en el bagazo y atraviesa los molinos si-
guientes deteriorando el ranurado de los
cilindros. El bagazo ácido en frotamiento
continuo contra el fondo de la cubeta la des-
gasta.

,
I

¡ I i
Rastrillo II " Soporte del ra strillo
-1

FIG. 65. Soporte de ángulos de hierro

Por estas razones es necesario construir Colocación. El ángulo de la plataforma

los rodamientos de bronce fosforado y los de alimentación del molino que recibe baga-
ejes y eslabones de las cadenas y las láminas zo arrastrado por el conductor de rastrillo es
de la cubeta, de acero semi-inoxidable. importante (Fig. 67). Este ángulo deberá ser
Conductores horizontales. Ciertos cons- lo suficientemente agudo para que permita el
tructores hacen al conductor de arrastre ho- resbalamiento fácil del bagazo sobre la lá-
rizontal (Fig. 66), con el fondo tangente a mina, pero no debe pasar de un valor que
la superficie superior de los cilindros infe- produzca atascamientos. El bagazo resbala a
riores. De esta manera se logra una mayor partir de una inclinación de 40° a 45°, según
ligereza y simplicidad, dejando libres a los su estado de humedad y cae en avalancha
cilindros inferiores. alrededor de 55 a 60° (bagazo embebido).
90 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 66. Conductor intermedio horizontal (Ewart)

FIG. 67. Tolva alimentadora de un molino intermedio

Por esta razón el ángulo (3 debe ser cercano nurado. Esta precaución sólo es necesaria
a los 50°. en los últimos molinos.
p ~ 50° (54) b). Conductores de tablillas. (Fig. 68).
En éstos es la catenaria superior la que
El intersticio E entre la plataforma y el
cilindro de entrada debe ser tan pequeño transporta al bagazo. La cadena se mueve
como sea posible, sobre todo en los últimos por la rueda dentada superior, que a su vez
molinos, para evitar que el bagazo fino cai- recibe movimiento del cilindro de entrada.
ga atrás del cilindro de entrada (Fig. 67). El conductor es una plataforma continua
Así la: lámina de la PlatafOrm~ebe termi- compuesta de tablillas metálicas traslapa-
nar en una lámina móvil y aju ada por me- das que pueden articularse las unas con las
dio de 3 pernos y terminada 19uiendo el ra- otras (Fig. 69).

FIG. 68. Conductor intermedio de tablillas

ALIMENTACION DE LOS MOLINOS Y CIRCULACION DEL BAGAZO
FG. 69. Conductor de tablillas (Fives-Lille)
En este modelo la parte superior tiene
siempre 2 rodillos de retorno de manera que
el plano inclinado formado por la plataforma
de alimentación del molino siguiente, tenga
movimiento y ayude a empujar al bagazo
dentro del molino.
Ventajas e inconvenientes. Los conduc-
tores de tablillas son más pesados que los
vistos anteriormente. Las tablillas arrastran
fragmentos de bagazo que dejan caer entre
los molinos, ensuciándolos si la batería no
cuenta con una cubeta continua para el jugo.
Ocurre con frecuencia, cuando el molino que
alimentan tiene cierta tendencia a atascarse,
que las tablillas se deforman por la pre-
sión que reciben del bagazo acumulado entre
el cilindro superior y la parte del conductor
que forma la plataforma.
Sin embargo, este sistema ayuda eficaz-
mente a la alimentación por el empuje de
las tablillas sobre el bagazo de la plataforma.
Se desgastan menos que el conductor de ras-
trillo.
Colocación. El plano ab de la platafor-
ma debe ser tangente al cilindro de entrada
(Fig. 70).
V' = velocidad lineal de los conductores in-
FIG. 70. Alimentación del molino (con un con- V = velocidad periférica de los cilindros del
ductor intermedio de tablillas)
91
La distancia horizontal d (Fig. 70) entre
el rodillo delantero de retorno y el cilindro
superior, debe ser aproximadamente igual a
~ del diámetro del cilindro:
d= DI3 (55)
El plano ab debe ser Donnal en lo posible
al plano axial de los cilindros superiores y
de entrada, para que su empuje DO se pierda
en parte contra la superficie de los cilindros
y corresponde a una inclinación igual al se-
mi-ángulo a/2 de la abertura del molino
(Pág. 217 ), es decir, de 34 a 40°:
u
(56)
fJ ~-
2
Inclinación de la parte ascendente. Esta
inclinación es de unos 25 ° ya se trate de
conductores de rastrillo o tablillas. En las ba-
terías muy compactas puede llegarse hasta
30°.
Velocidad. La velocidad lineal de las ca-
denas de los conductores intermedios debe
ser superior a la velocidad periférica de los
cilindros de los molinos. No representa nin-
gún inconveniente pasar de estas velocida-
des, que son débiles; haciéndolo puede dis-
minuirse el grueso del colchón de bagazo en
tránsito y, sobre todo, obtenerse el efecto de
empuje que se busca en este tipo de conduc-
tor.
Maxwell (Pág. 200) propone para los
conductores de rastrillo una velocidad del 50
al 70% mayor que la velocidad periférica
de los molinos y (Pág. 198) una velocidad
igual a la de éstos para los conductores de
tablillas. Tromp (Pág. 312) aconseja au-
mentar solamente del 7 al 10% en los con-
ductores de tablillas. Fives-Ulle aconseja
alrededor del 10% en los conductores de
tablillas y hasta el 200% en los conductores
de rastrillo. De lo anterior se tiene:
V' = 1.5 a 3V (conductores de rastrillo)
(57)
V' =:::: 1.1 V (conductores de tablillas)
termedios.
molino, en la misma unidad.
 92
Potencia. Generalmente no existe ningu-
na preocupación por investigar la potencia
media que consumen los conductores inter-
medios, porque la obtienen del molino mis-
mo que alimentan y es parte integrante de la
potencia necesaria para operarlo. Esto se
verá más adelante (Cap. 14).
Aproximadamente puede aconsejarse:
T=O.IC
(58)
T = potencia media consumida por un con-
ductor intermedio, en H.P.
e= trabajo del molino en T.C.H.
Esta potencia representa aproximada-
mente el 5% de la potencia total necesaria
para el molino.
Como se verá más adelante, estas 2 indi-
caciones se dan solamente para aconsejar
FIG. 71. Conductor intermedio fijo (Meinecke)
Ventajas y desventajas. Desde el punto
de vista del costo. desgaste y conservación el
sistema es perfecto. Desgraciadamente tra-
baja mal:
( 1) en la alimentación del molino que
sirve, que debe tomar al bagazo sin ninguna
ayuda: se ha visto ya en los conductores de
. rastrillos, que es necesario tener una incli-
nación de 50 para una buena alimentación.
C
'
En este caso no puede darse una inclinación
así porque, para hacerlo sería necesario alar-
gar demasiado la parte ascendente;
(2) en la imbibición; aquí su conducta es
grave. Si se imbibe como es normal a la sali-
da del molino, éste no puede empujar al
bagazo, más pesado por el agua que contiene.
Si se imbibe en un punto cualquiera de la
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
valores medios; la potencia absoluta y la
potencia relativa consumidas pueden variar
notablemente arriba y abajo de este valor.
e). Conductores intennedios fijos (Fig.
71 ). Este es el tipo que corresponde al con-
ductor Meinecke. Se trata de un sistema inge-
nioso que evita todo mecanismo en movimien-
to: el bagazo pasa sólo de un molino a otro.
Es el mismo bagazo, al salir de un molino, el
que empuja, sobre un plano inclinado, al que
ya salió. Cuando éste llega a una cierta al-
tura, resbala sobre un segundo plano incli-
nado en sentido inverso.
La inclinación de la parte ascendente es
de unos 30 (27 a 35:) y la de la parte des-
0
cendente de unos 40~. Por consiguiente, la
caída se encuentra sensiblemente más allá
de la mitad de la distancia entre los 2 moli-
nos.
parte descendente, el colchón de- bagazo se •
rompe y la uniformidad de la imbibición
es defectuosa. Por otro lado, ciertas opinio-
nes son adversas a una imbibición muy cer-
cana al molino consecuente, estimando que
ésta es menos eficaz que a la salida del mo-
lino ,precedente .
Aun si este último argumento estuviera
mal fundado, las dificultades constatadas
en la alimentación y, sobre todo, eQ. la aplica-
ción adecuada de la imbibición, impiden el
empleo de este sistema, por lo demás muy
interesante. Por otro lado, sólo puede apli-
carse en baterías muy compactas, en las
que los molinos están múy cerca unos de
otros.
ALIMENTACION DE LOS MOLINOS Y CIRCULACION DEL BAGAZO
PLATAFORMA DE SALIDA
DEL ULTIMO MOLINO
El bagazo relativamente seco del último
molino, que ya no recibe agua de imbibición,
resbala más fácilmente que el bagazo embe-
bido. Sin embargo, aun sobre una superficie
lisa, como la lámina galvanizada o la made-
ra pulida, debe tenerse una inclinación de
38 a 40·· para que el bagazo resbale por sí
mismo. Es prudente acercarse a los 40 y no
descender de los 45' en un plano inclinado
bastante largo, para no arriesgarse a que el
bagazo, accidentalmente más húmedo. no
resbale.
INFLUENCIA DE LA IMBIBICION
EN LA ALIMENTACION
Los molinos toman más difícilmente al
bagazo embebido que al seco. Por esta razón,
los operadores disminuyen la imbibición
cuando encuentran difícil la alimentación.
o se producen atascamientos frecuentes; es
necesario no dejarles el control de esta ope-
ración para asegurarse de que no emplearán
este método, generalmente desastroso, desde
un punto de vista financiero.
Por otro lado, el bagazo embebido con agua
caliente se toma aún fhás difícilmente que
el embebido con agua fría. Si se dispone
de estas dos clases de agua pueden resolver-
se ciertos problemas de la alimentación, par-
ticularmente en el último molino, pasando
del agua caliente a la fría sin disminuir su
volum~n.
ALIMENTADORES
La pesadilla de los ingenieros encargados
de los molinos son los atascamientos. Cuan-
do un molino trabaja muy cerca de su capa-
cidad máxima, es suficiente cualquier cosa
para provocar dificultades de este tipo: un
pistón hidráulico flojo; una cuchilla central
muy alta o muy baja; la punta de la cuchilla
desgastada; los dientes apoyándose mal en
el ranurado del cilindro de entrada; un mal
ajuste en las aberturas de entrada y de salida
del molino; desgaste de un cilindro o de los
3 cilindros; variaciones importantes en la
93
fibra de la caña, etc .. etc. La multiplicidad
de las causas posibles hace difícil la defini-
ción exacta del mal y pueden transcurrir va-
rias semanas antes de remediarlo eficazmen-
te.
Además, sin que pueda culparse a ningún
órgano, a veces es imposible aplicar la im-
bibición deseada en un molino sobrecargado.
Por este camino se llega naturalmente a
la alimentación forzada, que consiste en obli-
gar, con la ayuda de un aparato especiaL la
entrada del bagazo en el molino.
Existen 3 tipos principales de alimenta-
dores:
(~ rotativos.
(b)lós alternativos y
(e) alimentadores continuos a presión.
FIG. 72. Alimentador forzado (Fives-Lille)
a). Alimentadores rotativos. El aparato
más común es el cilindro de alimentación
forzada. Está colocado sobre la tolva del ba-
gazo y lo mueve el cilindro superior (Fig.
72). El mejor sistema es aquel 'en el que su
eje y las 2 barras que lo fijan al eje del ci-
lindro superior forman un marco rígido os-
cilante alrededor de este eje o de un pivote
colocado atrás de él. En esta forma el ali-
mentador puede levantarse cuando así lo
pide el colchón de bagazo. La superficie del
alimentador está acanalada longitudinal-
mente en unos casos, o provista de angulares
en otros. Su diámetro exterÍor es generalmen-
te inferior al de los cilindros del molino al
que sirve e igual a los 2;.¡, :.¡~ o % de éste. Las
ruedas dentadas que lo muéven se calculan
de manera que su velocidad periférica sea
94
superior a la de los cilindros del molino:
V' = 1.1 a 1. 7 V (59)
V' = velocidad periférica del cilindro alimen- dice que su velocidad promedio debe ser el
tador.
V = velocidad periférica de los cilindros del
molino en la misma unidad.
En el caso de un conductor de tablillas, V" = velocidad media del alimentador, en
esta velocidad V' debe ser igual a la del con-
ductor (Fórmula 57).
Los rodillos de alimentación forzada dan
resultados satisfactorios en Java y en los
países que los emplean.
Algunas veces este rodillo se instala bajo
el bagazo (Fig. 73).
/
FIG. 73. Alimentador forzado bajo el bagazo
b). Alimentadores alternativos. El apara-
to más frecuente en este tipo es el empuja-
dor-alimentador (Fig. 74). Consiste en una
simple barra rectangular que se apoya sobre
el colchón de bagazo cerca de la entrada del
molino, realizando sobre todo lo largo del ci-
lindro movimientos semejantes a los que
se efectúan en un molino atascado.
Estos alimentadores pueden ser verticales
y trabajar cerca del cilindro superior, u ho-
rizontales y trabajar cerca del cilindro de
entrada. El aparato puede combinar los 2
golpes trabajando alternativamente. Deben
dar un número n" de golpes por minuto
igual aproximadamente a 20 veces la veloci-
dad de rotación n del cilindro en rpm, por
ejemplo, n" = 20n siempre que este número
no exceda a 120. El recorrido de la barra debe
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
•
ser de aproximadamente el 40% del diáme-
tro del cilindro.
Tromp (FAS, marzo (1942) Pág. 21),
doble de la velocidad periférica de los cilin-
dros:
V" = 2¡"n" = 2V o ¡"n" = V (60)
m/min
l" = carrera del alimentador, en m
n" = número de carreras de ida y vuelta •
del alimentador, por min
V = velocidad periférica de los cilindros,
en m/min
En estas condiciones si se aplicara la ca-
rrera dada arriba se obtendría n" = 8 n, un
valor mucho menor que el que acaba de re-
comendarse. La barra consiste en una simple
viga de madera, su altura H y su grueso e
se obtienen fácilmente de la siguiente ma-
nera:
H = 2.08q (61)
V 71'Dn Dn
e = 1.2'- = 1.2 - - = B.8- (62)
n" n" n"
H = altura de la viga en cm
e = grueso de la viga en cm
D = diámetro medio del cilindro en cm
q = carga fibrosa del molino en kg/m"
(Pág. 162).
n = velocidad de rotación de los cilindros,
en rpm
n" = número de golpes del alimentador por
minuto
Debe hacerse notar que la viga debe tener
una sección en la forma de un arco gótico y
no una sección rectangular; de esta mane-
ra no se acumula bagazo en su parte su-
perior.
El excéntrico debe girar en-la misma di-
rección del cilindro alimentador; si la guía
desarrolla un pequeño juego éste producirá
un empuje horizontal en la posición correc~
tao Es conveniente inclinar el plano vertical
del alimentador unos 5 o 10° hacia el lado de
entrada del bagazo; de esta manera levanta-
ALlMENTACION DE LOS MOLINOS Y CIRCULACION DEL BAGAZO 95

Eje de mando
presentan cuando el bagazo es fino y la ma-
ceración caliente. Consiste (Fig. 74a) en dos
Excéntrico rodillos a la entrada del molino con una pen-
diente ligeramente divergente que conduce
al bagazo de estos cilindros a la entrada del
molino. El alimentador a presión se mueve
con el motor del molino por medio de una
I rueda dentada y una biela. Extrae una alta
proporción de jugo delgado y reduce el ex-
I ceso de humedad en la alimentación, pre-
/GUía de hierro sentando a los cilindros del molino un ma-
terial relativamente seco y a presión. El
trabajo del alimentador es continuo y uni-
forme, lo que significa un incremento en la
molienda y un menor contenido de hume-
dad en el bagazo. Hollywood (P.Q.S.S.C.T.,
( 1949) Pág. 209) señala un aumento en la
molienda de 77.1 a 81.1 T.C.H. con una dis-
minución en la humedad final del bagazo de
49.6 a 46.0, cuando los alimentadores alter-
nativos se sustituyeron por el alimentador a
presión en el último molino. Las fábricas que
lo poseen aseguran que es el único aparato
de este tipo que puede trabajar a alta capa-
cidad y a alta imbibición.
FIG. 74. Alimentador forzado recíproco
Este tipo de aparatos se instala general-
mente en el último molino aunque en mu-
rá menos bagazo y la presión tendrá una chos casos también se instala en los molinos
mejor dirección.
preceden tes.
En Queensland estos alimentadores for-
man un equipo pesado y son dobles y de Potencia. Su consumo de potencia es al-
acero; la cara de la viga tiene aproximada- to y se estima (Scriven, P.Q.S.S.C.T., (1941),
mente 15 cm en el alimentador vertical y Pág. 160) en 40-60 H.P. en un molino de
5 en el horizontal. 1830 mm (72").

Potencia. El cilindro alimentador consu- Aplicación. El alimentador a presión es

me alrededor de 3 H. P. y el alternativo de 6 caro, pero las ventajas que presenta en ex-
a 9 según las dimensiones del molino. El tracción y capacidad son tan notables que
consumo del alimentador alternativo doble su instalación es atractiva cuando la imbibi-
de Queensland es mucho mayor. ción es abundante y con agua caliente.

Aumento de capacidad. Uno y otro méto- CONDUCTOR DE BAGAZO

do mejoran del 10 al 20% la capacidad del
molino que sirven. Los dos son convenien- El bagazo que sale del último molino debe
tes y útiles; el alternativo se prefiere cuan- distribuirse en los hornos de las' calderas.
do la imbibición es alta. Para este fin, se eleva por un elevador de
bagazo, que lo tira sobre un conductor hori-
c) .. Alimentador continuo a preslOn. Es- zontal para distribuirlo a lo largo de los hor-
te aparato se ha desarrollado en la Colonial nos de las calderas (Fig. 75). Si el último
Sugar Refining Co., de Australia, como un molino y la batería de caldE;!ras están cerca
medio para vencer las dificultades que se el uno de la otra y en misma orientación, el
96 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

/~~
\\
\\
\~ ,~~
\\
\~

FIG. 74a. Alimentador continuo a presión (Walkers Limited)

FIG. 75. Elevador del bagazo

ALIMENTACION DE LOS MOLINOS Y CIRCULACION DEL BAGAZO 97

,---
--
;/~r-,--.--.-'--.-'--

Hornos
/

FIG. 76, Conductor simple para elevar y distribuir el bagazo

mismo conductor puede ser a la vez elevador
y distribuidor (Fig. 76). Estos conductores
son generalmente de rastrillos.
Velocidad. Se les da una velocidad igual
a 2 o 3 veces la velocidad periférica del úl-
timo molino, es decir, de 20 a 30 m/min.
Potencia. La potencia que consumen es
aproximadamente, para una fábrica de ta-
maño medio, de 1.5 HP por cada 10 m de
longitud del conductor de bagazo desarrolla-
do (es decir alrededor de 2 veces la longitud
real del conductor, igual a la catenaria su-
perior más la catenaria inferior).
COEFICIENTE DE FRICCION
DE LA CA~A y EL BAGAZO
Este coeficiente se determinó en Queens-
land por medio de pruebas y con los siguien-
tes resultados (lSI (1956), Pág. 198).

Superficies pulidas Superficies rugosas

Hierro forjado 0.40 0.44-0.50

Acero 0.38 0.40-0.50
 9
Ranurado de Cilindros
OBJETO
En un principio los cilindros eran lisos.
Actualmente son así todavía en algunos paí-
ses, particularmente en Mauricio. Se desgas-
tan en esta fonna mucho menos, y si el
grano de la fundición es bueno, toman fácil-
mente el bagazo.
Sin embargo, la capacidad de un molino
de cilindros lisos es sensiblemente inferior
a la de un molino de las mismas dimensio-
nes y de la misma velocidad, cuyos cilindros
están ranurados. Además, los cilindros ranu-
Cilindro superior
Cilindro inferior
FIG. 77.
La secclOn de la ranura es un triángulo
isósceles cuyo ángulo superior mide de 55 a
60 aproximadamente. Para no dejar aristas
0
vivas y frágiles se corta la punta exterior de
los triángulos, de tal manera que forman un
plano de 1 o 2 mm de ancho. El mismo pla-
no se deja, con las mismas dimensiones, en
el fondo de la ranura (Fig. 78).
Las ranuras se caracterizan por su altura
h y su paso p. Se les designa por estos 2 nú-
meros citándolos en el orden indicado~ "ra-
nuras de 10 X 13", por ejemplo, lo que sig-
nifica: ranuras de 10 mm de alto por 13 mm
de paso.
El paso es la distancia que separa a los
ejes de 2 dientes sucesivos.
radas dividen al bagazo de manera más com-
pleta facilitando la extracción del jugo en
los molinos que siguen.
TIPOS DE RANURADO.
RANURAS CIRCULARES
El tipo de ranuras más común es el circu-
lar. Para hacerlas se tallan en los cilindros
describiendo círculos completos en un plano
perpendicular al eje y regularmente distri-
buidas en la periferia (Fig. 77).
Ranurado circular
La altura o profundidad es la distancia
que separa al plano de la punta del plano del
fondo de los dientes, medida ~rpendicular­
mente al eje.
El ranurado de los 3 cilindros del molino
se hace de manera que los dientes del cilin-
dro superior engranen con las ranuras de
los cilindros inferiores.
Dimensiones de las ranuras. Los cons-
tructores franceses adoptan generalmente
un ángulo de 55 o. Estas medidás conducen,
comprendiendo los planos, a una proporción
de 13 de paso por 10 de altura. Las dimen-
siones más frecuentes son:
Ranuras de 10 X 13 mm (%" X 1;2")
Ranuras de 20 X 16 mm ,(%" X 1")
Ranuras de 40 X 52 mm (1112" X 2")
 100 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Las dimensiones se escogen de tal mane- Plano medio

ra que sean múltiplos unas de las otras para

permitir el engranaje de los cilindros de un
ranurado con los de otro, lo que a veces es
conveniente.
'¡--
FIG. 80

'h
,- ----'-p--~
FIG. 78. Detalle de las ranuras
Engranaje de cilindros con ranuras de di-
mensiones múltiples. Desgraciadamente el
engrane de un cilindro con ranuras de un
cierto paso con otro cilindro ranurado a
un paso doble no es tan simple como se
podría imaginar.
Por ejemplo, sean 2 ranurados, 1 grande
_ (20 X 26) Y 1 pequeño (10 X 13).
( 1) Si en el cilindro inferior I G , con un
ranurado grande, uno de sus dientes se en·
cuentra en el plano medio del propio cilin-
dro, será necesario que a este diente corres-
ponda en el cilindro superior SI' de ranurado
pequeño, un canal que se encuentre en el
mismo plano (Fig. 79). El cilindro SI' debe-
rá entonces tener un número de dientes par,
puesto que son necesarios tantos dientes de
una parte como de otra, del plano medio o
de simetría.
Plano medio
80), ya que los dientes caen exactamente al
revés de punta a punta.
(2) Si en el cilindro inferior II; de ranu-
rado grande uno de sus canales se encuentra
en el plano medio, se ve (Fig. 81) que debe
ser también un canal el que deberá estar en
el plano medio de SI' y que los cilindros 11'
y So correspondiendo respectivamente a SI'
e 1", no engranan (Fig. 82).
Plano medio
FIG. 81
De lo anterior se obtienen las siguientes
reglas:
Regla 1. Para que cualquier cilindro su-
perior de ranurado pequeño engrane con un ~
cilindro inferior de doble paso, es necesario ,
que el cilindro superior de pequeño ranura-
do tenga un canal en su mitad y por conse-
cuencia 'un número de dientes par. (Inver-
samente, es necesario para que cualquier
cilindro superior de ranurado grande engra-
ne con cilindros inferiores con un ranurado
de un paso de la mitad, que el cilindro supe-

FIG. 79

Por otro lado" un cilindro inferior II' de

ranurado pequeño, capaz de engranar con
el cilindro S/, no puede engranar con un ci-
lindro superior S(; correspondiente a lo (Fig. FIG. 82
 RANURADO DE CILINDROS
-rior de ranurado pequeño corresponda a éste
y tenga un diente en la mitad y por conse-
cuencia un número de dientes impar).
Regla 2. En el engranaje de cilindros
de paso doble, unos con otros, es necesario
escoger entre 2 soluciones que son incom-
patibles entre SÍ:
(a) O bien SI' engrana con 1" (y enton-
ces Su no engrana con 11')'
(b) O Su engrana con 1/. (entonces SI' no
engrana con lu).
Las ventajas y los inconvenientes son rigu-
rosamente simétricos. Desde el punto de vísta
de los cilindros de refacción, por ejemplo.
y si se utilizan normalmente cilindros con
el mismo ranurado y en el mismo molino:
(a) si SI' engrana con lu:
S(I puede reemplazarse por SI'
lu no puede reemplazarse por 11'
SI' no puede reemplazarse por Sr;
11, puede reemplazarse por lu
( b) si Su engrana con 11':
Su no puede reemplazarse por SI'
l u puede reemplazarse por 11'
-SI' puede reemplazarse por Su
11' no puede reemplazarse por 1"
Así pues, es más interesante poder reali-
zar las combinaciones de las Figs. 79 y 84
como se verá más adelante (Pág.102). De
donde, el engranaje preferible es el de SI'
con 1(J.
Dicho de otra manera siempre deberán
exigirse ranurados tales que los cilindros su-
periores tengan su canal en su parte media,
es decir un número de dientes par.
En rigor los juegos de cilindros que llevan
el ranurado más grueso de la batería podrán
exceptuarse (ya que no existiría un juego con
un doble paso con El cual pudieran engra-
nar); pero ante la ignorancia de lo que pue-
de ocurrir en el futuro es siempre mejor
aplicar la regla que acaba de indicarse, a_
todos los ranurados de la batería.
Cilindros universales. Se fabrican cilin-
dros llamados "universales" que pueden em-
plearse bien como cilindros superiores o ca·
'mo cilindros inferiores (Fig. 83).
101
Su ranurado se hace de tal manera que
siempre la mitad del flanco de un diente cae
en el plano mediano del cilindro. Así, un ci-
lindro superior puede convertirse en un cilin-
dro inferior o viceversa, simplemente ponién-
dolos en forma inversa.
Este sistema se inventó en la Argentina.
Tiene la ventaja de que sólo es necesario
contar con un cilindro de refacción en caso
de accidentes. Pero tiene los siguientes in-
convenientes:
l. El cilindro debe construirse de tal ma-
nera que su árbol tenga las extremidades
semejantes, el extremo libre llevando la en-
trada para un piñón y el cubo de movímiento
tal como el extremo del lado de los engranes.
Un cilindro así es más caro y tiene mal as-
pecto. El inconveniente disminuye si se em-
plean cilindros con piñones alternados (Pág.
144 ).
2. En caso de accidente puede ser necesa-
rio llegar a cambiar el piñón lateral, opera-
ción larga y a veces difícil, que puede origi-
nar retardos considerables.
Plano medio
I
I
I
!
-----1-'------
I
I
I
FIG. 83. Cilindros universales
Variaciones en las dimensiones de las ra-
nuras de acuerdo con la colocación de los
molinos. Las ranuras disminuyen siempre
de los primeros a los últimos molinos, por 3
razones principales:
1. Los pedazos de bagazo se· hacen más
y más finos entre la desmenuzadora y el úl-
timo molino. Es lógico proporcionar las di-
102 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

mensiones de las ranuras al material con el
cual trabajarán.
2. Uno de los fines del ranurado es el de
dividir el bagazo para facilitar la extracción
del jugo. Es entonces en los primeros moli-
nos donde debe buscarse el efecto de divi-
sión más completo (de donde el ranurado es
más grande) a fin de que los molinos si-
gúientes trabajen más eficazmente.
3. Finalmente, con un ranurado grande
no puede obtenerse una buena extracción
cuando el cilindro está gastado, especial-
mente en los últimos molinos.
La variación en el ranurado tiene el in-
conveniente de hacer que los cilindros ten-
gan superficies diferentes. Este inconvenien-
te se atempera adoptando ranuras con pasos
múltiples unas de otras. De esta manera
pueden reemplazarse ciertos cilindros, como
TABLA 14. DISTRIBUCION DE RANURADOS EN BATERIAS TIPO
se acaba de ver, por otros de paso del doble
o la mitad.
Para no romper la homogeneidad de los
cilindros de la batería, ciertas fábricas de
Cuba y Egipto han adoptado el ranurado
grueso de los primeros molinos, de éstos al
último. Sólo el motivo 3 indicado arriba se
opondría a este razonamiento, y no estando
demosuado completamente que ese razona-
miento esté completamente fundamentado,
no puede pensarse que la solución enuncia-
da sea formalmente errónea. Tiene ésta ade>-
más, la ventaja de hacer desaparecer una
de las causas de los atascamientos en los
últimos molinos (pequeña capacidad de ah-
sorción en los ranurados pequeños).
Distribución de las ranuras. Un ejemplo
de la distribución de las ranuras a lo largo de
la batería es el siguiente, para las principa-
les baterías tipo:

Desme 1er. mol 20. mol 3er. mol 40. mol

nuzadora

Batería de 11 cilindros .... 40 X 5~ ~O X ~6 tO X t3 10 X i3

Batería de 14 cilindros .... 40 X 5~ ~O X !6 ~O X !6 iO X t3 tO X i3
Batería de 15 cilindros .... 40 X 5~ !O X !6 ~O X !6 iO X t3 iO X i3

En este cuadro se supone que los 3 cilin- dobles de las de los otros 2 cilindros (Fig.
dros de cada molino tienen las ranuras de 84).
las mismas dimensiones, como es el caso
más frecuente. Sin embargo puede ser inte-
resante agrupar en un mismo molino ranu- Cilindro superior
ras con dimensiones diferentes a condición
de que sean múltiples unas de las otras. El
autor es partidario de esta solución siempre
y cuando el cilindro superior y el cilindro de
salida tengan el mismo ranurado.
De esta manera sólo el cilindro de entrada Cilindro inferior

será diferente, no habiendo más que una di- FIG. 84. Combinación posible de los cilindros de
ferencia admisible: sus ranuras deberán ser alimentación

TABLA 15. CAYMANAS. PASO DE RANURADO DE MOLINOS

Desme... 1er. mol 20. mol 3er. mol 40. mol

nuzadora

Cilindro superior ....... 40 !O tO tO iO

Cilindro de entrada .... " 40 !O !O 2U !O
Cilindro de salida ....... ",O 20 tO fO fO
 RANURADO DE CILINDROS 103

Un ejemplo excelente de este sistema es juego de cuchillas, un desmenuzador Kra-

el adoptado en la batería de Caymanas citada jewski, una desfibradora Searby y 4 molinos
en la Pág. 72 Tabla 7, formada por un juego de 863 X 1980 mm. El paso de las ranuras
de cuchillas y 15 cilindros; un molino des- es en mm.
menuzador de 635 X 1 220 Y 4 molinos de Este sistema tiene la ventaja de favorecer
610 X 1220 mm. En la Tabla 15 se dan las la alimentación del molino gracias al espa-
ranuras de cada cilindro medidas en mm. cio que se deja libre en la entrada (Fig. 84)
En seguida se da otro ejemplo tomado en mientras se mantiene, al mismo tiempo una
el Hawaii, de una batería compuesta de: un presión integral a la salida. Tiene también
TABLA 16. PASO DEL RANURADO DE LOS MOLINOS EN UNA BATERIA DE HAWAII

Desme ler. mol 3er. mol 40. mol

nuzadora 20. mol

Cilindro superior .... " . Krajewski iO iO 10 j

Cilindro de entrada ..... , Krajewski !O ~o !O !O
Cilindro de salida ....... iO jO iO j

la ventaja de respetar y acentuar el papel de grandes, pero perdiendo la misma cantidad

cada cilindro, el del cilindro de entrada for- de metal en la punta, la mutilación es mu-
zar la entrada del bagazo en el molino, y el cho más sensible en los dientes pequeños
del cilindro de salida extraer la mayor can- que en los grandes (Fig. 85). Los raspado-
tidad de jugo posible. res trabajan mal en estos cilindros y la pun-
ta de los dientes de la cuchilla central se
.. Ranuras pequeñas. Algunas veces, par- desgasta y no se apoya sobre el fondo de las
tiéularmente en Hawaii, los cilindros supe- ranuras correspondientes al cilindro de en-
riores y de salida y muy raramente los 3 trada. Además y sobre todo, la capacidad
cilindros de los últimos molinos tienen un del molino disminuye sensiblemente en com-
ranurado muy pequeño, de 3 mm de alto y paración con molinos de ranurados grandes
Puntos de desgaste
o medios. Sería necesario entonces, o abrirlos
un poco más o aumentar la velocidad de los
cilindros que los llevan para que puedan
absorber el tonelaje proporcionado por los
molinos que les preceden y que tienen ranu-
Puntos de desgaste
ras más grandes. La última solución es po-
sible para las baterías de mando individual
e irrealizable en las baterías movidas por un
solo motor. De todas maneras, con este ranu-
FIG. 85. Efecto del desgaste en los dientes con rado, se pierde fácilmente el incremento que
diferentes dimensiones de ranurado
podía haberse creído ganar. En resumen, el
ranurado pequeño tiene inconvenientes y
4 mm de paso, que no permite engranados
sólo es útil cuando las baterías trabajan aba-
con los dientes del cilindro de entrada o con jo de su capacidad como ocurre frecuente-
un ranurado de paso medio. Los constructo- mente en el Hawaii.
res franceses hacen estas ranuras de 5 X 6.5 Ranuras Hind-Renton. Creado en el Ha-
mm y mantienen el engranaje con los cilin- waii, este sistema consiste en labrar en el
dros opuestos de un ranurado de 10 X 13. cilindro superior ranuras ordinarias de 55°
Estas pequeñas ranuras se desgastan rá- a 60 ° Y en el cilindro inferior ranuras de
pidamente en la extremidad de los dientes. abertura más estrecha, de 30 a 40° (Fig.
En realidad no se desgastan más que las 86).
104
Cilindro superior
FIG. 86. Ranurado Hind-Renton
De esta manera el bagazo que se encuen-
tra en las ranuras inferiores se comprime
menos dej ando un pequeño espacio libre
en el fondo del canal por el que puede escu-
rrir el jugo.
Una modificación del mismo sistema con-
siste en dejar un plano de 3 a 6 mm en las
ranuras profundas quedando el paso del ra-
nurado del cilindro inferior de 50 a 75 mm
(Fig. 87).
Cilindro superior
Cilindro inferior
FIG. 87. Ranurado Hind-Renton
Ventajas e inconvenientes. Este sistema
puede ser más eficaz que el Messchaerts por-
que en ellas el jugo escurre en cada ranura:
en las ranuras Messchaerts el jugo extraído
de las ranuras alejadas de ellas, tiene que
hacer un recorrido horizontal por entre el
bagazo antes de encontrar salida.
La toma se mejora gracias al ángulo agu-
do de las ranuras inferiores.
Sin embargo éstas son frágiles, se desgas-
tan rápidamente y los pedazos de fierro que
pasan por ellas les causan mucho daño. El
sistema no está muy extendido.
Angulo de las ranuras. El desgaste y la
fragilidad de las ranuras crecen a medida
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
que la abertura de sus dientes disminuye.
Entre 30 y 40° el desgaste es muy notable.
Los constructores franceses se mantienen
prudentemente entre los 55 y 60°; los ame-
ricanos descienden a veces hasta 45 y 50°
siendo estos valores los que parecen dar' una
mejor solución. Abajo de 45° los inconve-
nientes son mucho mayores que las ventajas.
Pueden aconsejarse ranuras con ángulos
de 50 a 55°.
MESSCHAERTS
Las ranuras messchaert o, simplemente,
las "Messchaerts", a veces escritas con la
ortografía de "mechartes", fueron inventadas
también y ensayadas en el Hawaii que deci-
didamente es el origen de la mayor parte de
los progresos realizados en los molinos.
Las mechartes no tienen más que un ob-
jeto: mejorar la extracción. Rinden indiscu-
tiblemente un gran servicio desde este punto
de vista y se han adoptado ya universalmen-
te.
En la zona AB (Fig. 88) del cilindro de
entrada, es donde el bagazo sufre la presión
máxima y en donde se extrae el jugo. Este
jugo no tiene más que 2 salidas: hacia ade-
lante, más allá de la cuchilla central o hacia
atrás, en dirección del punto C. Tanto en
uno como en otro caso encuentra un colchón
muy grueso de bagazo ya comprimido que
se mueve en el mismo sentido en BD y en
sentido contrario en AC.
Jugo
FIG. 88. Acción de las Messchaerts (cilindro de
alimentación)
 RANURADOS DE CILINDROS
Cilindro superior
Messchaert
FIG. 89. Formación de la ranura Messchaert por
eliminación de un diente
Messchaert tuvo la idea simple, pero fe-
cunda, de ofrecer una salida al jugo tallando
alrededor del cilindro de entrada canales
circulares más o menos espaciados gracias a
los cuales en todos los puntos de la zona AB
el jugo puede encontrar una salida inmedia-
ta y escurrir sin obstáculo de uno y otro lado
del cilindro.
El mismo problema se encuentra en el ci-
lindro de salida pero aquí es menos grave
porque su propio peso ayuda al jugo a salir
de la zona de alta presión, mientras que en
el caso anterior éste debe remontar el cilin-
dro de entrada para franquear el colchón AC.
Las mechartes se hacen de 2 maneras:
( 1) Ya sea eliminando un diente y colo-
cando la mecharte en el eje del dien-
te eliminado (Fig. 89).
(2) Ya sea dejando todos los dientes y
tallando la mecharte entre 2 de ellos-
(Fig. 90).
Este último sistema tiene la ventaja de no
perder ningún diente y por consiguiente evi-
ta la creación, dentro del colchón de bagazo
FIG. 91. Dimensiones de la ranura Messchaert (mm)
105
Cilindro superior
Messchaert
FIG. 90. Formación de la Messchaert sin elimi-
nación de un diente
comprimido, de una zona sin preSIOno Sin
embargo, el drenaje lateral es menos frágil
y las ranuras vecinas mechartes tienen una
mayor tendencia a quebrarse siguiendo la
línea abo Por esta razón se reserva el 20. sis-
tema a los ranurados gruesos en los cuales
el ancho de los dientes compensa la proxi-
midad de las mechartes (Figs. 89 y 90).
Dimensiones de las mechartes. Se da a
las mechartes un largo entre 4 y 6 mm y en
general 5. No representa ninguna ventaja
hacer las mechartes más anchas: la presión.
penetra dentro de las mechartes muy an-
chas y el drenaje se hace menos rápido.
La profundidad de las mechartes depende
del débito del jugo que deben asegurar. Son
necesarios por lo menos 20 mm de profun-
didad contados a partir de la base del ranu-
rado. En general se dan 25 mm. Pero cuan-
do el tonelaje trabajado es muy alto y sobre
todo cuando la imbibición es muy fuerte, es-
ta profundidad no es suficiente para evacuar
el jugo del cilindro de entrada. Hace falta
entonces hacer mechartes más numerosas o
 106
más profundas. En Hawaii se llega ya hasta
40 y 50 mm de profundidad.
El paso de las mechartes también depen-
de del débito del jugo. El paso es la distancia
entre los ejes de 2 mechartes sucesivas. El
paso debe ser evidentemente múltiplo del
paso del ranuraje. Para las ranuras de la fa-
milia 10 X 13 las mechartes van de 52 a
78 mm.
Cilindro de salida. La profundidad y el
paso de las ranuras indicadas, son para las
ranuras de los cilindros de entrada. Cuando
se tallan ranuras mechartes en los cilindros
de salida no debe pasarse jamás de los 20
mm de profundidad:
( 1) Porque no sería necesario en razón
del poco débito de jugo.
( 2) Porque la presión es mucho más ele-
vada en el cilindro de salida y los
dientes vecinos a las mechartes se
quebrarían fácilmente, siendo el des-
gaste más grave cuando éstas fueran
más profundas.
Por las mismas razones se adopta un an-
'cho pequeño, de 3 mm en lugar de 5 y un
paso más largo. Para las ranuras de la fami-
lia 10 X 13 el paso es de 78 a 130 mm'.
Habría más inconvenientes que ventajas
si se uniformara el material tallando mechar-
tes idénticas en los cilindros de entrada y de
salida. La diferencia entre los 2 cilindros es
molesta pero necesaria.
Pei'nes. Si no se tomaran precauciones
las mechartes se llenarían de bagazo y deja-
rían de ser útiles rápidamente. Por esta razón
se hace necesario instalar "peines" detrás de
los cilindros. Consisten éstos de barras
de acero que llevan frente a cada mecharte
una punta que se prolonga hasta el fondo de
ella.
La longitud de estas puntas o "dedos", se
calcula de tal manera que la extremidad de
ataque forme un ángulo de 30° con la super-
ficie del cilindro.
Las puntas a veces se reemplazan por ba-
rras redondas terminadas en una lámina y
fabricadas de acero especial.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
FIG. 92. Raspadores Messchaerts
Desgaste. Es importante que los dedos
de limpieza estén firmemente sujetos a la
barra y ajustados para que pasen precisa-
mente en el centro de las mechartes. Si no,
se rozarían contra las paredes desgastándose
rápidamente y anchando las mechartes, lo
que les quitaría toda su eficacia.
Cilindro de salida. Es más difícil inst~
lar un peine en el cilindro de salida por el
sentido de su rotación. Así se tiene la tenden-
ca a reemplazar al peine por un juego de
"jinetes" apoyados contra el raspador de sa-
lida (Fig. 93).
Desgraciadamente los jinetes presentan 2
inconvenientes:
( 1) Cuando se hace girar al molino al
revés, después de un atascamiento, son lle-
vados por el movimiento del cilindro y se sa-
len de sus ranuras.
(2) Limpian perfectamente la mecharte
del bagazo que haya entrado pero lo hacen
antes que el jugo haya podido escurrirse por
ella obstaculizando su paso y quitando a la
mecharté parte de su utilidad.
Sin embargo, es conveniente señalar que,
en los últimos molinos sale muy poco jugo
de las mechartes, en el lado de la salida de
los cilindros; además el arreglo de la Fig. 94
tiene la desventaja de propiciar la acumula-
ción de bagazo bajo el molino, que puede
alcanzar proporciones peligrosas especial-
mente bajo el último.
Ventajas e inconvenientes. Los cilindros
provistos de mechartes sufren más daños
por los pedazos de fierro que pasan por el
molino y se desgastan más rápidamente. Sin
RANURADO DE CILINDROS 107

FIG. 93. Jinetes

embargo rinden servicios considerables al ci- bagazo que les corresponde, no sale compri-
lindro de entrada: mido: su humedad y su riqueza son cierta-
( 1) Mejoran la capacidad del molino per- mente superiores a las del bagazo que viene
mitiéndole disponer de una cantidad de jugo de las otras ranuras. En el último molino en
que de otra manera provocaría un atasca- particular, este inconveniente no tiene reme-
dio.
Empleo de las mechartes. Así como es
unánime la opinión sobre la utilidad de las
mechartes en la entrada, ésta está dividida
en lo concerniente a la salida. Por nuestra
parte, estimamos que la solución depende de
la relación entre el precio del kilogramo de
azúcar y el precio del kilogramo del cilindro:
si esta relación es elevada pueden ranurarse
mechartes en el cilindro de salida.
FIG. 94. Raspadores Messchaerts en el cilindro
de salida
CHEVRONES
Al revés de las mechartes, cuyo objeto es
miento. Cuando el molino no trabaja a su sobre todo mejorar la extracción, los chevro-
máximo de capacidad hace posible imbibi- nes tienen por único fin facilitar la toma
ciones muy altas que de otra manera serían del bagazo. .
prohibitivas.
Estos son muescas (Fig. 95) talladas en
(2) Mejoran sobre todo la extracción, au-
mentando la proporción de jugo extraído los dientes y cuya sucesión describe una hé-
por el cilindro de entrada, disminuyendo y lice del centro a una extremidad del cilindro;
facilitando así el trabajo del cilindro de la otra mitad de él lleva una hélice simétrica
salida. de la primera con relación al plan mediano
Por el contrario, en el cilindro de salida del cilindro. Tienen exactamente el mismo
la utilidad de las mechartes es discutible. diseño que en las desmenuzadoras Fulton y
Las ventajas son pocas, al haber menos ju- la misma forma de muesca (Fig. 33). En el
go y evacuarse éste más fácilmente. Los in- caso de los molinos se aplican las mismas
convenientes son más graves porque siendo observaciones sobre su profundidad y su dis-
la presión más fuerte, es muy difícil resolver posición (Pág. 62).
con eficacia, el problema de su limpieza. El ángulo de los chevrones con la genera-
Por otro lado, cuando las mechartes se ta- triz del cilindro varía de 10 a 20°, en gene-
llan en el lugar de un diente (Fig. 89), el ral 18. El paso es de unos 20 cm.
108
FIG. 95. Chevrones. Molino con piñones alternados (Fives-Lille)
Sólo se tallan chevrones en los 2 cilindros
de alimentación: el superior y el de entrada.
.J amás en el de salida:
( 1) Porque no tendrían ninguna utilidad
ya que el cilindro de salida es alimen-
tado forzosamente por la cuchilla
central y el cilindro superior.
( 2) Porque en el lugar de los cJ;1evrones
no se comprimiría convenientemente
al bagazo.
Por este último motivo, pensamos que los
chevrones pueden también eliminarse ael
cilindro superior ya que la presión a la sali-
da se ejerce tanto por el cilindro superior
como por el cilindro bagacero.
Por otro lado, sólo son útiles en el cilindro
de entrada, cuando éstos tienen el mismo
ranuraje que el cilindro superior. Si se adop-
ta el sistema descrito en la Pág. 102 (Fig.
84) se hacen superfluos. En el cilindro de
entrada. tienen además el inconveniente
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
•
de aumentar la proporción de bagazo que
pasa junto con el jugo, a causa de la pequeña
cantidad que del primero se aloja en los
chevrones y que no se raspa con la punta de
la cuchilla central.
Conclusión. Los chevrones realmente
ayudan, en ciertos casos,a la toma del bagazo
por el cilindro. No son indispensables, pero,
si se adoptan, es más conveniente limitarlos
a1 cilindro de entrada.
Influencia sobre la cuchilla central. Cier-
tas opiniones son temerosas del efecto de los
chevrones en el cilindro de entrada por la
posibilidad que presenta el bagazo de acuñar-
se entre el chevron y la cuchilla central. En
realidad ciertamente se encuentran pedazos
de bagazo prisioneros entre el flanco de ata-
que de las muescas y la punta de la cuchilla,
pero se eliminan sin dificultad gracias al
ángulo de ataque de las 2 superficies opues-
.
RANURADO DE CILINDROS 109

tas que produce un efecto de corte (Fig. 96).

Por otra parte, la cantidad de bagazo que
lleva el jugo bajo el cilindro de entrada, es
poco importante, como lo es el desgaste su-
plementario que sufren las 2 superficies.
RANURASKAY
El sistema creado por Kay, ingeniero de
Central Aguirre, Puerto Rico, consiste en
tallar en el cilindro superior ranuras helicoí-
dales de sección rectangular con una pro-
fundidad superior a la de las ranuras circu-
lares (Figs. 97 y 98).
Estas ranuras se llenan de bagazo y las FIG. 96. Efecto de corte de los Chevrones en el
salientes que forman facilitan la toma del bagazo

1- }fif3§A[--~-
FIG. 97. Ranurado Kay

- Ranura Kay

FIG. 98. Sección transversal de un cilindro con ranurado Kay

bagazo que llega, sin obstaculizar la conti-
nuidad de la presión. Sin embargo tienden a
levantar los raspadores haciéndolos inútiles.
DESGASTE DE LOS CILINDROS
Origen del desgaste. El desgaste de los ci-
lindros se debe a 4 causas:
( 1) Desgaste del metal originado por la
acidez del jugo.
(2) Rozamiento de los raspadores y la
cuchilla central.
(3) Paso de pedazos de fierro que rom-
pen al metal y quiebran los dientes.
( 4) Necesidad de retornear al cilindro ca-
da 2 o 3 zafras para restablecer la
regularidad de su forma.
En efecto, el desgaste es mayor al centro
que en las extremidades. El torneado permi-
te reducir al mismo tiempo las irregularida-
des debidas a los dientes rotos.
IMPORTANCIA DEL DESGASTE
En los molinos de construcción clásica el
desgaste máximo tolerable para un cilindro,
es del 4 al 5%. Dicho de otra manera, un
cilindro que cuando nuevo tenía un diámetro
medio de un metro, debe desecharse cuando
el diámetro ha bajado hasta 950 a 960 mm.
En los molinos de construcción moderna
puede tolerarse el desgaste un poco más aba-
jo del 5% .
En Java, el diámetro de los diferentes ci-
lindros del mismo molino no debe variar en
más de un 3%. Cuando algunos de los ci-
lindros de una batería exceden esta cifra, se
montan juntos en un solo molino. Si éste es
110
el caso, las masas desgastadas no deben ha-
cerse trabajar en el primero ni en el último;
cuando la batería tiene más de 11 cilindros
tampoco deben montarse en el segundo; ge-
neralmente se montan en el tercero.
Si los 3 cilindros de un molino tienen diá-
metros medios diferentes deben en lo posible
instalarse como sigue: el menor en la entra-
da, el mayor a la salida, y el intermedio como
superior.
Tromp (Pág. 186) da, como tolerancia
máxima del desgaste, los valores siguientes:
Cilindros lisos
de 3 a 5 mm del diámetro
Cilindros ranurados
de 6 a 12 mm del diámetro
por cada 100 000 ton de caña molida. Estas
cifras dan una vida de 8 años a los cilindros
lisos y de 3 años a los ranurados.
En Sud-Africa se cuenta 1 mm de desgas-
te del metal (2 mm del diámetro) por:
10000 ton de caña para el cilindro superior
_ 16000 ton de caña para el cilindro de entrada
9 000 ton de caña para el cilindro de salida
En realidad los cilindros grandes manipu-
lan en el transcurso de su vida un tonelaje
de caña muy superior al manipulado por los
cilindros pequeños y es por esta razón, ¡nás
lógico calcular la vida de un cilindro en ho-
ras de trabajo. La cantidad 3 años, indicada
arriba, corresponde correctamente a zafras
medias de 100 a 120 días de 24 horas, para
cilindros de cualquier tamaño. Los cilindros
que giran más rápido son evidentemente
los que se desgastan con mayor rapidez.
r-------------------- 1
r---r-- ---- u=--- -:
i-¡- \1 +--1
L---l ______ 1------ - ~
, ____________________ ..J,
L-
FIC. 99. Hechura de un cilindro, de un cilindro mayor
Cuando tanto la flecha como la camisa
están desgastados pueden todavía emplearse
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Los cilindros de la desmenuzadora duran
más tiempo; en general de 9 a 12 años.
En Java, se calculan los desgastes siguien-
tes, en espesor del metal gastado, por 100
días de molienda continua:
Cilindros ranurado s ordinarios 1.8 mm
Cilindros con mechartes 2 mm
Mechartes ensanchadas mm
Sería más exacto hacer una diferencia
entre el cilindro de entrada y los otros 2: el
cilindro de entrada se desgasta más lenta-
mente.
RENOVACION DE CILINDROS
Cuando un cilindro se desgasta puede
l"eencamisarse rompiendo la camisa de fun-
dición y enviando la flecha a los construc-
tores, que lo regresan provisto de una cami-
sa nueva.
Esta operación sólo puede efectuarse una
o 2 veces como máximo por el desgaste de
los muñones que limita por su parte la vida
de la flecha.
Para romper la camisa se emplean 2 sis-
temas principalmente:
( 1) Se taladran cada 10 cm agujeros de
20 mm de largo, siguiendo una gene-
ratriz, sobre los 9/10 del grueso de
la camisa. Se colocan en estos agu-
jeros cartuchos de dinamita y se ha- •
cen estallar simultáneamente.
(2) Se hace caer un peso grande (por
ejemplo una biela vieja) sobre el ci-
lindro, desde varios metros de altura,
por medio de una grúa.
L
--
r,
:1;
I!~~~
;ir-
r "
-u~__u
.I---_-_--.....
1-
recortándolos para usarlos en un molino
más pequeño (Fig. 99). La condición nec€-
•
RANURADO DE CILINDROS 111

saria es que el perfil del cilindro pequeño Los cilindros obtenidos de esa manera tie-
quede enteramente inscrito en el grande y nen una superficie tan dura como los cilin-
que quede después del torneado, un espesor dros nuevos y una resistencia al desgaste
de la camisa suficiente para dar solidez al
comparable.
cilindro, de por lo menos 10% del diámetro
mínimo en el fondo de las ranuras.
 10

La Presión en los Molinos

En los molinos primitivos. los 3 cilindros
permanecían fijos unos con relación a los
otros. y su posición en la virgen se determi-
naba. al principio de la zafra o de la semana.
con la ayuda de placas y cuñas.
De esta manera la presión se determinaba
por el colchón de bagazo: aumentando o
disminuyendo según el aumento o la dismi-
nución del grueso de éste. Los resultados de
este sistema. siendo malos. presentaban ade-
más el mayor inconveniente en el momento
del paso de cuerpos extraños entre los cilin-
dros: al tratarse de pedazos de acero gruesos
y resistentes. la virgen cedía.

FrG. 100. Presión de resortes

Por esta razón fue necesario buscar' pre- en los molinos muy pequeños y aún en las
siones más elásticas. búsqueda que condujo desmenuzadoras de ciertas baterías de di-
al empleo de molinos con presiones de resor- mensiones industriales.
te (Fig. 100). Este sistema se utiliza todavía

FIG. 101. Sistema de presión hidráulica

114 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

l. Presión Hidráulica por una tubería de aceite a presión (Fig.

10 1 ); la que se obtiene de un acumulador.
De los resortes se pasó a la presión hi-
dráulica, sistema que tiene la ventaja de ACUMULADOR
mantener sobre el cilindro una presión cons- Está constituido (Fig. 103) por un cilin-
tante e independiente de su levantamiento. dro largo dentro del cual se desplaza un
En este tipo de presión. los cojinetes su- émbolo que recibe el peso de un cierto nú-
periores del cilindro superior pueden mover- mero de placas de fundición, superpuestas:
se dentro de los cabezales de la virgen y re- Si por ejemplo, el diámetro del émbolo es:
ciben. con o sin la interposición de una d = 6 cm, su sección será:
pieza intermedia, la presión de un pistón lld 2 3.14 x 36
hidráulico (Fig. 102) que corre dentro del S=- - 4 - = 4 = 28.26 cm 2
cabezal. La presión hidráulica llega al pistón

Aceite a
presión

Pistón

Esfera que transmite la

presión de los cilindros

FIG. 102. Sección de un cabezote hidráulico

Si se desea obtener una presión de 250 P = 1 413 x 250 = 353250 kg =

kg/cm" en la cámara, es necesario que el aproximadamente 353 ton
peso total del soporte y de las placas que
descansan sobre el émbolo sea de:
RELACION DE LEVANTAMIENTO
p = 28.26 x 250 = 7 065 kg.
Si los pistones hidráulicos del molino tie- Se llama así a la relación:
nen cada uno un diámetro: D = 30 cm su
superficie total será: A= 2S =
s
2(~r (63)

llD2 2 x 3.14 x 900

2S = 2 - - = = 1 413 cm 2 que tiene un valor de 50 en el ejemplo <;in-
4 4
terior.
y el cilindro superior recibirá una presión to- Siendo las presiones totales proporciona-
tal de: les a las secciones, se tiene:
1.A PRESION EN LOS MOLINOS 115

P /lb
A=- (64) Jh = ~~ = 1.25¿Jb
p (.1
(66)
cos "2
El volumen total de aceite en la tubería
del sistema de presión hidráulica, al ser cons- porque ~ tiene un valor próximo a 37° án-
tante, hace que al levantarse el cilindro una
altura h, el acumulador se levante una altu- gula cuyo cos = 0.8.
ra H tal como:
6b
s·H=2S·h
de donde: H

H= 2S =). (65)
h s
se ve que la relación ,\ es al mismo tiempo
la relación entre el levantamiento del acu-
mulador y el levantamiento del cilindro. En
nuestro ejemplo, si el cilindro se levanta 1
mm el acumulador se levantará 50 mm.
Puede entonces medirse, por el levanta-
miento del acumulador y con una precisión
A veces más grande, el levantamiento del
cilindro.

FrG. 104. Levantamiento de los acumuladores

LEV ANTA MIENTO MAXIMO

¡.
Las vírgenes se consW'uyen generalmente
para permitir un levantamiento máximo en
los cilindros superiores, de:
4 a 6 cm para las desmenuzadoras,
2 a 4 cm para los molinos.

JUEGO EN EL FUNCIONAMIENTO
Presión de acei te DE LOS ACUMULADORES
Existe siempre un pequeño juego en el
funcionamiento de la presión hidráulica. es
decir, el cilindro superior sube siempre un
FIG. 103 Acumulador (Fives-Lille) cierto espacio antes que el acumulador co-
mience a hacerlo.
Este juego se mide por el espacio que su-
LEVANTAMIENTO DE LOS be el cilindro, desde su posición de reposo
ACUMULADORES hasta que el acumulador comienza a hacerlo.
Causas del juego. El juego se debe a di-
Cuando el espesor d~l bagazo comprimido ferentes causas:
aumenta ;.lb (Fig. 104), el cilindro superior ( a) Al juego de los cojinetes dentro de
se levanta Ah y la figura muestra que: las vírgenes.
----"
116 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

(h) Al mal ajuste de los cabezales. El juego es entonces de:

( e) A los pernos de ajuste del cilindro de
f = 7.5 ~ 5 = 2.5 mm
salida. demasiado cortos o mal ajus-
tados. (2) Midiendo el levantamiento medio du-
( d) Al juego entre los pernos de los ca- rante la marcha regular del molino. Debe
bezales y los agujeros que los reciben. siempre tenerse, cerca de los acumuladores,
( e) A los muñones mal ajustados. una escala graduada y ajustable en la que el
cero se fija en la posición baja del acumu-
Importancia del juego. Los molinos que
lador y sobre la que se lee la posición de éste
dan buenas extracciones son siempre aque-
en cualquier momento (Fig. 105). De esta
llos cuyo juego es muy pequeño.
manera puede instalarse fácilmente un re-
Un juego de 1 a 2 mm es normal.
gistro que marque la posición del acumula-
Un juego de 5 a 6 mm es excesivo y per-
dor por medio de una palanca de la longitud
nicioso.
conveniente, apoyada en uno de sus lados
Determinación experimental del juego. sobre un resorte bajo la placa del acumula-
El juego puede determinarse experimental- dor y que lleva en el otro una pluma que
mente: marca su posición sobre el cilindro de regis-
(1) Con el empleo de un pedazo de plo- tro.
mo. Se hace pasar por el molino un peda-
zo de plomo de 10 x 5 X 2 cm; se mide el
levantamiento del acumulador y el espesor
del pedazo de plomo a la salida del molino,
tomado perpendicularmente al plano de su 4

paso entre los cilindros. Sea por ejemplo:

s = sección del émbolo del acumulador =
28.26 cm"
2S = sección total de los 2 pistones hidráu-
licos = 1 413 cm"
,\ = relación del levantamiento =
1413:28.26 = 50 FIG. 105. Escala graduada del acumulador
z =-~ abertura trasera de los cilindros en
reposo = 4 mm Si no puede instalarse un registro, es
h = espesor del plomo aplastado = 10 mm conveniente anotar la posición del acumula-
H = levantamiento del acumulador = 250 dor, durante 1 o 2 horas de marcha regular
mm del molino, cada 30 segundos por ejemplo.
Sobre la gráfica obtenida se verá el nivel
El levantamiento del cilindro c,orrespon-
medio del acumulador. Conociendo el traba-
diente al levantamiento observado en el acu-
jo en toneladas de caña por hora y la fibra
mulador ha sido de:
en la caña, en el periodo elegido, y basándo-
250 se en una densidad del bagazo comprimido
--=5mm calculada como se verá más adelante (Pág.
50
174), se deduce fácilmente el juego por un
además, la distancia entre los 2 cilindros de cálculo análogo al precedente.
salida ha sido de:
Abertura al comenzar el levantamiento.
h - z = 6mm Es de gran interés, al medir el juego, deter-
minar la abertura correspondiente a la ini-
distancia que debería corresponder a un le-
ciación del levantamiento del acumulador.
vantamiento de (Fórmula 66):
Esta determinación corresponde a la resolu-
.::.11 = 1.25 (h ~ z) = 7.5 mm ción del problema: ¿Hasta qué valor K}) de
LA PRESION EN LOS MOLINOS 117

la abertura de descarga K, comienza el acu- esto verifica claramente que para H = 25

mulador su movimiento ascendente? cm; K = 1 cm, como el paso de la pieza de
La prueba con plomo da una respuesta plomo lo demostró.
inmediata a este problema. Observación. 1. Correspondiendo a la
Determínese primero el aumento [lb de la abertura en la iniciación, hay un volumen
abertura de descarga correspondiente a descrito por la abertura de descarga abajo
la unidad de levantamiento del acumulador del cual la presión del molino no puede ejer-
(milímetros o pulgadas). La Ec. (66) da: cerse completamente. Cuando la abertura a
a H (l
la iniciación del levantamiento se determina,
L1b = L1h' cos - = - cos- es frecuentemente sorpresivo encontrar que
2 l. 2
el levantamiento del acumulador comienza
sustituyendo: H = 1, se tiene: únicamente a un grueso de bagazo mucho
(l
cos- mayor que el que generalmente se imagina.
2
Lhb= - - Por ejemplo, en un ajuste final del molino
A "metal con metal" en la descarga (z = O),
Siendo el incremento ::..b para 1 cm de se encuentra frecuentemente que K IJ = 3 a
levantamiento, el aumento total de la aber- 9 mm. Debe tenerse cuidado de guardarse
tura de descarga, al haber causado un levan- contra la idea frecuentemente expresada de
tamiento total H, ha sido: que la presión del molino se ejerce comple-
H L1 1b tamente. tan pronto como el grueso del col-
chón de bagazo llega a un grueso igual al
El levantamiento del acumulador ha co-
ajuste de descarga. Esta es una simplifica-
menzado entonces, cuando la abertura de
ción demasiada y la existencia del juego que
descarga llegó a su valor:
se acaba de discutir, enuncia los hechos de
KD = b - (H· L1 1b) (67) manera muy diferente.
Conociendo este valor, se conoce en cual- Observación. 2. Cuando se emplea la
quier momento el valor K, de la abertura de prueba con el plomo para determinar la aber-
descarga como una función de levantamien- tura al comienzo del levantamiento, debe
to del acumulador sobre su posición en re- usarse una pieza de ancho suficiente para de-
poso. Se tiene en efecto: terminar un pequeño levantamiento (2.5 a 5
cm) del acumulador. La precisión de la me-
K = KD + (HLhb) dida será mejor.
K = valor de la abertura de descarga Elección del grueso de la pieza de metal.
K" = abertura al comenzar el levantamien- Con este objeto se emplea una pieza de plomo
to, en la misma unidad de un grueso de unos 20 mm (o, si la abertu-
H = levantamiento del acumulador,' en la ra de descarga es muy cercana a 20 mm, debe
misma unidad escogerse un grueso aproximadamente del
cos a/2 doble de la abertura que se medirá) y de for-
::..,b = = aumento de la abertura de
"- ma cuadrada. La magnitud del lado a del
descarga correspondiente a la unidad del le- cuadrado se elegirá tomando aproximada-
vantamiento del acumulador. mente:
Ejemplo. En el caso dado anteriormen-
p
te para la prueba con plomo (Pág. 116 ) se ten- a ""-' 0.0503 - - -
drá: Ly'Xf5
K¡¡ = 1 - ( 25.4 X 0.8
50 ) = 0.594 cm a = longitud del lado del cuadrado, en cm
P = presión hidráulica total sobre el cilin-
y consecuentemente: dro superior. en kg
K = 0.594 -1 (0.016H) L = longitud de los cilindros. en cm
118 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

D = diámetro de los cilindros en cm El ajuste es meramente una figura téc-

K = valor aproximado de la abertura que nica interesante sólo porque es fácil de me-
se medirá, en cm dir. La abertura verdadera, en ausencia del
levantamiento, corresponde al verdadero vo-
Abertura de descarga verdadera de los mo-
lumen generado por la rotación simultánea
linos en reposo. Cuando el superintenden-
de dos cilindros. Cuando el molino se pone
te de fabricación da el "ajuste de descarga",
en marcha se empieza a llenar con bagazo;
generalmente fija la medida obtenida por
la compresión de éste aumenta hasta un
medio de un calibrador, ya sea entre las dos
punto en que puede levantar el peso del ci-
bandas cilíndricas en la extremidad de los ci-
lindro superior o forzar al cilindro inferior
lindros (Figs. 83 y 130), o entre el vértice
hasta el fondo de sus bronces o a los bron-
de un diente y el fondo de una ranura opues-
ces hasta la virgen, etc. A medida que la can-
ta, eligiendo para ésto las partes no dañadas
tidad de bagazo aumenta progresivamente
de los cilindros.
las causas del juego (a), a (e), citadas ante-
Si, por ejemplo, la distancia indicada en-
riormente en el párrafo Causas del Juego
tre los cilindros es de 3.2 mm dirá que el
(Pág. 115), llegan al valor correspondiente a
ajuste es de 3.2 mm.
la abertura, en la iniciación del levantamien-
Es muy necesalio evitar basar los razona-
to; la presión aumenta entonces más rápida-
mientos considerando que el grueso de ba~a­
mente hasta el límite correspondiente a la
zo que pasa entre los cilindros, cuando no
iniciación del levantamiento del acumulador.
hay levantamiento, tiene el mismo valor.
Finalmente, el acumulador se levanta y el vo-
Este grueso es generalmente mucho mayor
lumen generado continúa aumentando en
que el ajuste. La diferencia se debe a diver-
proporción directa al levantamiento.
sas causas:
(a) Desgaste no uniforme de los cilin- Se tiene, por ejemplo:
dros. Si, por ejemplo, el ajuste se tomó entre Ajuste de descarga 1 mm
las partes cilíndricas de las extremidades Abertura verdadera en ausencia del levanta-
de los cilindros, el ajuste en la parte central miento 4 mm (media)
será mayor porque los cilindros se desgastan Abertura a la iniciación del levantamiento
más en el centro que en sus extremidades. 6 mm (media)
( b) Desgaste de las puntas de los dientes
(Fig. 85). En el caso de un molino de 60 T.e.H.
(e) Destrucción de los dientes más o de capacidad cuya abertura de descarga,
menos completa, por el paso a través del mo- cuando trabaja, es de 12 mm, por ejemplo,
lino de piezas de metal que rompen los dien- la abertura verdadera en ausencia del levan-
tes sobre parte o toda su longitud y sobre tamiento estará llena a un tonelaje de menos
parte o toda su profundidad. de 20 T.e.H. y el acumulador no se le-
(d) Volumen libre que dejan los chevro- vantará hasta que la molienda corresponda
nes o las mechartes. a 30 T.e.H. Bajo este valor la presión no se-
Hay entonces tres medidas que deben rá completamente efectiva.
distinguirse en la descarga o en la alimen- Medida de la abertura trasera verdadera
tación de molinos: en ausencia del levantamiento. Esta deter-
( 1) El "ajuste de descarga" (o de "ali- minación se hace fácilmente con la prueba
mentación") . del plomo, a condición de que la pieza de
(2) La abertura verdadera entre los cilin- plomo sea lo suficientemente pequeña para
dros cuando no se levantan, tomando en evitar el desplazamiento de los cilindros, por
cuenta las pérdidas de metal, (a), (b), (e), ejemplo, una pieza de 5 X 5 X 2.5 cm &erá
y el volumen libre (d). conveniente para molinos de 710 X 1 370
( 3) La abertura en la iniciación del le- mm o de 760 X 1 530 mm. Esto se hace para
vantamiento del acumulador. pasarla sin que los cilindros ni el acumula-
 LA PRESION EN LOS MOLINOS
dor se desplacen. El grueso de la pieza de
plomo se determina entonces de la siguiente
manera: se coloca sobre una hoja de papel
cuadriculado y se dibuja su contorno. Se
cuenta el número de cuadros incluidos en el
papel. La pieza de plomo se pesa. Supóngase
que S es el área obtenida por la pieza y W
su peso. Se tiene:
W
e= d.S
e = grueso deseado, en cm
W = peso del plomo, en kg
d = densidad del plomo = 0.01134 kg/cm 3
S = área obtenida, en cm 2
De esta manera se obtiene el grueso me-
dio de la pieza de plomo con un alto grado
de precisión. Este corresponde a la abertura
trasera verdadera entre los cilindros y en
ausencia del levantamiento del cilindro. Si
la superficie de los cilindros está muy daña-
da, debe tomarse el promedio de varias prue-
bas, incluyendo la profundidad de las ranu-
ras mechartes tan frecuentemente como sea
necesario para representar las proporciones
correctas de la superficie del cilindro.
Los acumuladores oleo-neumáticos sepa-
rados permiten una lectura directa del levan-
tamiento y simplifican los cálculos prece-
dentes.
Sección transversal mayor
Aceite a presión
~--.--Sección transversal
menor
FrG. 106. Sección de un cilindro y vástago de un
acumulador diferencial
119
ACUMULADORES DIFERENCIALES
Ciertos constructores como Stewart en
Inglaterra, en lugar de emplear acumulado-
res ordinarios en los que la presión se ejerce
sobre la sección del émbolo del acumulador.
fabrican acumuladores en los que el émbolo
pasa por la cámara de aceite a presión. Este
émbolo tiene 2 extremos diferentes, siendo
la sección superior más grande que la infe-
rior (Fig. 106). La presión se ejerce enton-
ces solamente sobre la superficie anular co-
rrespondiente a la diferencia entre las 2
secciones, lo que permite reducir esta super-
ficie a un valor muy pequeño y en conse-
cuencia disminuir el total de placas de fun-
dición.
El inconveniente de estos acumuladores
diferenciales radica en que la relación del
levantamiento ,\ aumenta en razón inversa a
la sección s, por lo cual debe preverse un
recorrido muy largo para la barra.
ACUMULADORES PROGRESIVOS
En Francia, Fives-Lille ha manufacturado
un acumulador de presiones progresivas. Es
semejante a un acumulador ordinario pero
la carga total de placas de fundición se di-
vide en 2 o 3 partes. Sólo la fracción inferior
PI es enteramente solidaria de la placa infe-
p3_-t'==::t:l
p'--e:===:I
FrG. 107. Acumulador cargado progresivarnente
(Fives-Lille)
1:20 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

rior. La siguiente Pe- se soporta en la estruc- la presión deseada. La parte B.P. del pistón
tura del acumulador por medio de consolas lleva un cuero hidráulico y está guarnecida
colocadas sobre el cilindro fijo en el que co- de aceite espeso que aisla este comparti-
rre el émbolo y sólo se levanta cuando los miento.
tirantes suben a una cierta altura. La tercera Un tensor regulador permite ajustar a vo-
fracción P, ejerce su peso cuando hay un se- luntad, con la ayuda de un manómetro, la
gundo levantamiento suplementario (Fig. presión de aire admitida dentro de la botella
107 ). y consecuentemente la presión aplicada so-
Este sistema tiene la ventaja de ejercer bre el molino. Cada acumulador se aisla por
sobre el bagazo una presión tanto más fuer- medio de una válvula de paso.
te cuanto el colchón de bagazo es más grueso La marcha y la parada del moto-compre-
v toma del motor del molino una potencia sor se asegura automáticamente por un con-
más proporcionada al tonelaje que pasa por tacto de mano.
él en un momento dado. Facilita también la Estos acumuladores son caros pero per-
toma del bagazo cuando la alimentación dis- miten una elasticidad en la marcha y una
minuye o se interrumpe. facilidad en el ajuste inapreciable. (El
Este sistema, sin embargo, sólo es conve- ajuste puede hacerse, en plena marcha, por
niente cuando llena las siguientes condicio- la simple maniobra de una llave). Ocupan
nes: poca superficie, son limpios y constituyen
( ]) Cuando la carga menor P, es sufi- una solución verdaderamente cómoda y mo-
ciente para permitir una buena ex- derna.
tracción.
(2) Cuando la carga máxima PI -+ P, -+- ACUMULADORES INDIVIDUALES
P, no es exagerada. OLEO-NEUMA tICOS
Más adelante se verá (Pág. 138) que las
Edwards, en Estados Unidos, tuvo la feliz
condiciones óptimas de extracción conducen
idea de reducir sustancialmente el tamaño
a dar a P, y P" valores bajos con relación a
de la cámara de aire y de colocarla en la pro-
PI' ximidad inmediata del cabezote hidráulico.
Estos acumuladores encierran un globo in-
ACUMULADORES OLEO-NEUMATICOS
flado con nitrógeno que se comprime y se
Fives-Lille introdujo también en Francia dilata cuando la prensa hidráulica se levanta
el acumulador oleo-neumático. Diseñado en o desciende.
EE. UU. en 1938 y fabricado también en In- A la fecha diversos fabricantes han segui-
glaterra (Fig. 108), este acumulador es sim- do su ejemplo: Fives-Lille, entrega molinos
plemente una botella de depósito de lámina con botellas individuales de presión, sin glo-
soldada conectada a un depósito general de bo, fácilmente rellenables o regulables que
aire comprimido que sirve a los ac~mulado­ proporcionan la solución más elegante al pro-
res de diversos molinos. Un pequeño grupo blema y aseguran una presión muy flexible.
moto-compresor asegura la presión del aire Este tipo de acumulador presenta diver-
comprimido que es del orden de 22 a 24 sas ventajas sobre el precedente:
kg/cm". Dentro de la botella (Fig. 109) se (1) Evita tuberías largas y pesadas para
encuentra un pistón de gran diámetro D transmitir la presión hidráulica.
(300 a 400 mm) que recibe la presión del (2) Es consecuentemente más barato y
aire comprimido sobre su cara superior y la actúa más rápidamente, con menos
transmite a un pistón de pequeño diámetro pérdida de presión en la tubería y, por
d (80 a 100 mm) que la ejerce directamente lo tanto, es más sensible.
sobre la tubería de aceite. La relación entre (3) Está libre de fugas y se rellena' ra-
los diámetros D y d se calcula de manera ramente para restaurar la presión.
que dentro de la tubería de aceite se obtenga Los acumuladores de este tipo están pro-
LA PRESION EN LOS MOLINOS
vistos siempre con indicadores directos del
levantamiento, que suman a las ventajas pre-
cedentes un control completo de los movi-
FIG. 108. Acumulador de aire-aceite Munson (MirrJees-Watson)
de estos indicadores se recomienda. Su costo
es insignificante y los servicios que dan son
considerables.
Estos acumuladores individuales permiten
regular la presión en cada uno de los extre-
mos del cilindro independientemente y de tal
manera, que el levantamiento está balancea-
do y proporcionado, en cada extremo, al grue-
so del bagazo que pasa en cada lado. Ocurre
frecuentemente que un lado del molino, o
de una batería de molinos, recibe regular-
121
mientos del cilindl'O y que pueden montarse
en cualquier tipo de molino. independiente-
mente del acumulador que se adopte. El uso
mente una cantidad mayor de caña que el
lado opuesto. Este fenómeno se debe gene-
ralmente a la alimentación asimétrica del
conductor, lo que ocurre, por ejemplo, en las
fábricas que poseen sólo una mesa alimen-
tadora. En este caso es importante prevenirse
contra un levantamiento igual en ambos
lados: el lado más ligeramente cargado pro~
ducirá un levantamiento medio ligeramente
menor que el otro. Los valores obtenidos pa-
 122 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

ra el levantamiento a la derecha y a la iz- TUBERIAS DE PRESION

quierda, son a veces muy diferentes y la más HIDRAULICA
alta presión no se encuentra siempre en el
lado de la corona del cilindro, como podría Los tubos que llevan la presión del aceite
esperarse (Pág, 143). del acumulador a los cabezotes de los moli-

Aire comprimido

Aceite

Aire comprimido

FIG. 109. Acumulador de aire-aceite. Sección (Fives-Lille)

nos son generalmente de acero. Su diámetro
es importante: influye en la rapidez del le-
vantamiento y. en consecuencia, en las so-
brepresiones. Si el diámetro es muy pequeño,
el acumulador será flojo y la presión hidráu-
lica desempeñará deficientemente su papel
regulador. Pueden aconsejarse los valores
siguientes:
Tuberías de largo < 30 m d > 0.06D} (68)
Tubería de largo> 30 m d> 0.08D
d = diámetro interior de la tubería de pre-
sión hidráulica
D = diámetro de los pistones hidráulicos
de los molinos en la misma unidad
LA PRESION EN LOS MOLINOS
BOMBA DE P'RESION HIDRAULICA
Entre el acumulador y el molino, y muy
cerca del primero, se instala una bomba que
tiene por objeto introducir el aceite dentro
de la tubería, ponerlo bajo presión y levan-
tar al acumulador a su posición inicial de
trabajo.
Esta bomba es de mano en las pequeñas
instalaciones y de vapor o eléctrica en la
mayor parte de los molinos modernos. Una
buena bomba debe ser simple y robusta.
CABEZALES Y PISTONES
HIDRAULICOS
Cuando los cueros y las guarniciones de
las presiones hidráulicas ceden, deben po-
derse cambiar rápidamente. La cámara ci-
FIG. 110. Cabezote tipo bayoneta (Fives-Lille)
CUEROS
La enorme preslOn que existe en todo el
espacio donde se ejerce la presión hidráuli-
ca, obliga a un hermetismo perfecto, cuya
obtención se complica por el movimiento
del pistón.
Este problema se ha resuelto cerrando la mente aun si el curtido es de encina.
cámara del cabezote a presión, por medio de
2 cueros embutidos en forma de U. Se coloca los cueros. Ocurre a veces que uno de los
123
líndrica en la que se mueve el pistón está
abierta en la parte alta del cabezote y su
cierre se asegura por medio de una tuerca
ordinaria o por medio de una tuerca a la
que se han quitado 2 o 3 segmentos y que
puede sujetarse con un tiro de 90 o de 60~,
de la misma manera que las culatas de los
cañones modernos (Fig. 11 O). Este último
sistema es más rápido y tan hermético como
el precedente.
Las tuercas por su peso, deben tener 2
orejas que faciliten su abertura. su manejo
y su levantamiento.
PISTONES
El pistón hidráulico es simplemente un
cilindro cuyos bordes están redondeados en
la parte inferior.
uno de ellos del lado de la tuerca y el otro
en la parte superior del pistón (Fig. 102).
Los cueros embutidos deben ser de muy
buena calidad porque trabajan a muy alta
presión. Los cueros curtidos mineralmente
se conservan mejor que los tratados vegetal- .
Causas posibles del mal funcionamiento de
124
cueros del molino se voltea frecuentemente.
Si esta dificultad se repite, probablemente
se debe a la ausencia de una junta de plásti-
co entre el cuero y las partes metálicas so-
bre las que está comprimido. Es indispensa-
ble interponer un anillo de caucho entre la
convexidad del cuero y la pequeña cubeta
metálica anular contra la que se apoya, o
bien, colocar un tejido de algodón en el in-
terior del cuero, entre el reborde de acero
que penetra dentro de la U y el fondo de él.
Rozamiento. Para obtener la mayor elas-
ticidad posible en el funcionamiento de
la presión hidráulica, es necesario reducir al
mínimo los rozamientos originados por los
movimientos del pistón y del acumulador.
Siendo estos rozamientos aproximada-
mente proporcionales a la altura lateral del
cuero y ésta generalmente del orden de 25
mm. puede reducirse a 20 mm (Fig. 111).
Con el mismo fin es conveniente proteger la
convexidad del cuero, dando al alojamiento
que lo recibe una forma redondeada y evi-
tando cualquier ángulo vivo entre el pistón
o la placa y la pared cilíndrica de la cámara.
FIG. 111. Sección diametral de un cuero
hidráulico
El coeficiente de rozamiento f entre el
empaque hidráulico y las paredes tiene un
valor aproximado de:
h
f- 0.5 a 0.6-
d
f = coeficiente de rozamiento
h = altura del cuero. en mm
d = diámetro del pistón hidráulico, en mm
El esfuerzo necesario para vencer este ro-
zamiento es entonces:
F=fP
F = esfuerzo necesario para vencer la re-
sistencia de rozamiento del empaque
hidráulico. medido en ton
MANU¡\L PARA INGENIEROS AZUCAREROS
P =presión hidráulica ejercida sobre el
pistón, medida en ton
Para las dimensiones más frecuentes.
f = 0.3 a 0.5. En estas condiciones:
F = 3 a 5% de P. Para un molino con 2 em-
paques que reciben una presión total de
200 ton son necesarias de 6 a 10 ton
para mover los pistones.
GUARNICIONES METALO-
PLASTICAS
En algunos molinos modernos se han
reemplazado los cueros embutidos por gU;:lf-
niciones metalo-plásticas, o empaques mol-
deados de hule sintético.
VALORES MAXIMOS DE
LA PRESION HIDRAULICA
Generalmente se construyen las tuberías y
los molinos para presiones de aceite entre
250 y 350 kg/cm". Las casas anglo-sajonas
adoptan como norma 280 kg/cm". Los cons-
tructores franceses llegan hasta 300 y 320
kg/cm".
Este máximo sólo se utiliza, generalmen-
te, en el último molino. El valor de 300
kg/cm" es suficiente para llegar, con las di-
mensiones habituales de los pistones hidráu-
licos, a las condiciones óptimas de funciona-
miento que se verán más adelante.
VALORES MAXIMOS DE
.LA PRESION TOTAL
(69) La presión se mide habitualmente, apli-
cando sobre la parte del material que la reci-
be, el valor total de la presión ejercida sobre
el cilindro superior y relacionando esta pre-
sión con la superficie proyectada (largo por
diámetro) de los muñones del cilindro.
La presión sobre los muñones, así definida,
(70) generalmente no pasa de:
75 a 80 kg/cm" para la desmenuzadora
(71)
100 a 110 kg/cm" para los molinos
LA PRESION EN LOS MOLINOS
Ciertos constructores llegan hasta 125
kg/cm", sin embargo, el autor piensa que,
desde el punto de vista de la seguridad y
para poder conservar una buena lubricación,
no debe pasarse de 110 kg/cm".
11 La Presión Considerada
desde el Punto de Vista
de la Fabricación
LA PRESION MEDIDA
EN EL BAGAZO
La cifra que indica la presión total apli-
cada sobre el cilindro superior no indica la
presión correspondiente que recibe el baga-
zo. En efecto, si se aplican 300 ton a un
molino de 915 X 2 134 mm, es evidente que
la resultante en el bagazo no será la misma
que al aplicarse 300 ton en un molino de
710 X 1 370 mm. En el molino más grande
la presión total se repartirá en una superfi-
cie de bagazo mayor.
También debe considerarse el espesor del
colchón de bagazo.
FIG. 112. Colchón de bagazo
En un esfuerzo para integrar las dimen-
siones del molino, los anglo-sajones relacio-
nan la presión total con la unidad de longi-
tud del cilindro. Es decir, una presión de
200 ton por m de longitud dará la misma
presión total, de 274 ton en un cilindro de
660 X J 370 mm y en uno de 710 X 1 370;
sin embargo, el efecto será diferente.
Si se considera (Fig. 112) la sección
transversal de un molino trabajando, bien
125
puede imaginarse que esta figura represen-
ta, cilindros de 500 mm de diámetro a la
escala 1/20 o cilindros de 1 000 mm de diá-
metro a la escala 1/40 o en fin. cilindros de
no importa qué diámetro a la escala corres-
pondiente.
Puede concebirse, entonces. que el col-
chón de bagazo, indicado sobre la figura, co-
rresponderá también a un espesor determi-
nado por su escala, pero proporcional al
diámetro del cilindro: 10 cm para los cilin-
dros de 500. 20 para lbS de 1 000 mm,etc.
Por el momento es conveniente limitarse
sólo a la presión y temporalmente no tomar
en cuenta un fenómeno más complejo qu
es el de! flujo del jugo a través del colchón
de bagazo, y que no afecta notablemente las
conclusiones a que pueda llegarse.
Es evidente que en igualdad de circuns-
tancias, a una cifra dada, es decir, al espesor
de bagazo y al ajuste entre los cilindros re-
presentados. corresponderá un tratamiento
de bagazo idéntico. cualquiera que sea la es-
cala que se adopte. Dicho de otra manera,
en los 2 casos mencionados:
Diámetro del cilindro D = 500mm
Espesor del bagazo sin comprimir E = 100 mm
Espesor del bagazo comprimido e = 10mm
2
Diámetro del cilindro D = 1000 mm
Espesor del bagazo sin comprimir E - 200mm
Espesor del bagazo comprimido e = 20mm
el resultado del paso del bagazo por el moli-
no será el mismo. Además, estos 2 casos co-
rresponden a una misma compresión de ba-
gazo en 2 puntos homólogos de 2 figuras
homotéticas, lo que exige que la presión por
cm" de bagazo sea la misma en todos los
puntos homólogos de su paso entre los ci-
lindros. Esta similitud mecánica se realizará
si la presión total por centímetro de longitu9
del cilindro es del doble, para el molino de
1 000 de la que será para el de 500 mm.
Para un colchóri de bagazo igual a una
fracción dada del diámetro de los cilindros,
126
el resultado sobre el bagazo será idéntico. sicuidarse de considerarla como una medida
la presión total es proporcional a LD;
P=k[D (72)
P =- presión hidráulica total aplicada al ci- cional al diámetro de los cilindros, lo que
lindro superior
h = coeficiente numérico
L = longitud de los cilindros
D = diámetro de los cilindros
PRESION ESPECIFICA
Se ve ahora una manera lógica de inte-
grar las dimensiones de los cilindros con la
presión total; no la longitud L de los cilin-
dros sino el producto LD de su longitud por
su diámetro.
De cualquier manera. la presión, relacio-
nada a LD, no representa nada tangible a la
imaginación. Además. se encuentra que, por
el grueso del bagazo que se hace pasar co-
múnmente en los molinos, la presión media
aplicada sobre el bagazo es semejante a la
que se aplicaría por la presión total P, su-
puesta uniformemente repartida sobre una
superficie plana de longitud L y de un ancho
de l/lO del diámetro, es decir, DIlO.
Se definirá entonces a la presión hidráu-
lica específica de un molino o P.H.E., por
el cociente;
P superiores en 2 reacciones: F 1 a la entrada
p=---
O.lLD (73)
p = presión hidráulica específica en ton!
dm"
P = presión hidráulica total sobre el cilindro
superior, en ton
L = longitud de los cilindros, en dm
D = diámetro de los cilindros, en dm
Esta definición de la P.H.E. es tangible
porque representa una presión, por ejemplo,
de 10 ton!dm" de bagazo. Esta noción será
muy útil y servirá en adelante con frecuen-
cia.
ESPESOR DEL COLCHON DE BAGAZO
La P.H.E., permite comparar entre sí las
presiones de 2 molinos diferentes, pero debe
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
de la presión aplicada en el bagazo. La P.H.
E., no podría servir para medir esta presión
si el colchón de bagazo fuera siempre propor-
no es generalmente el caso, ni en 2 molinos
diferentes cuyos regímenes pueden ser di-
ferentes. ni en un mismo molino en el que el
tonelaje molido puede ser más o menos va-
riable.
DESCOMPOSICION DE LA PRESION
EN UN MOLINO EN MARCHA
En una desmenuzadora común de 2 cilin-
dros, trabajando, las reacciones resultantes
de una presión P ejercida sobre el cilindro
superior son muy simples. Se tiene una reac-
ción F., sobre los cojinetes superiores del ci-
lindro superior y una reacción F i sobre los
cojinetes inferiores del cilindro inferior
(Fig. 113). Cada una de estas reacciones es
igual a P:
F,= F¡=P
En un molino la descomposición es más
compleja. La r~acción sobre los cojinetes
superiores del cilindro superior es aún igual
a P. Si no hubiera cuchilla central, la pre-
sión P se descompondría sobre los cilindros
y F" a la salida (Fig. 114). Esta última más
alta puesto que el ajuste en la salida es siem-
pre más cerrado'que en la entrada.
INFLUENCIA DE LA CUCHILLA
CENTRAL
Una cierta parte de la presión P se absor-
be en la cuchilla central. La reacción de ésta
se desplaza ligeramente hacia adelante del
plano axial vertical del cilindro superior. Si
se desecha este ángulo de desplazamiento,
que es pequeño, se verá que las reaccioI1es
F 1 Y F" sólo se producirán por la fracción
restante de P (Fig. 115).
¿ Cuál es la fracción P que absorbe la cu-
chilla? Lenky (1SJ, ]937. Pág. 137) estima
LA PRESION EN LOS MOLINOS
FrG. 113. Resolución de las presiones en una des-
menuzadora
que la presión media sobre la cuchilla es del
orden de 3 kg/cm", lo que en las proporcio-
nes habituales correspondería al 5(\/r de P.
Este valor parece muy pequeño.
Munson (TSJ, abril 1955, Pág. 18) en-
contró valores normales de 10 a 14 kg/cm";
también aclaró que esta presión llega a ve-
ces a 35 kg/cm" y puede ser mayor de 60
kgjcm".
Por otra parte, las experiencias obtenidas
en la fábrica experimental de Audubon Park
(Sugar Bulletin, Vol. 20, No. 18; Vol. 21
No. 12) indican que la reacción sobre la cu-
chilla central es proporcional a la presión
total P y más o menos igual a la mitad de
esta presión total. Estos resultados, como lo
sugieren los autores, parecen pecar por ex-
ceso. En resumen, ciertos reportes, en' par-
ticular una experiencia de Varona (1SJ. No.
138 Pág. 427) que nosotros interpretamos
de una manera ligeramente diferente al au-
tor, induce a pensar que en los molinos in-
dustriales la fracción de la presión absorbida
por la cuchilla central debe ser del orden
del 20% de la presión hidráulica total.
Munson, impulsor de las experiencias de
Audubon, piensa que el ajuste de la cuchilla
tiene poca influencia en esta reacción: aun-
que los valores mayores se encuentran, gene-
ralmente. con los ajustes más bajos; ya sea
127
F1 F2
FrG. 114. Resolución de las presiones en un molino
que la cuchilla esté en una posición alta o
baja acumulará bagazo hasta que el espesor
del colchón corresponda aproximadamente a
una cierta reacción constante que acabamos
de estimar de un 20% de la presión hidráu-
lica, aplicada sobre el cilindro superior. Com-
partimos este punto de vista, siempre que la
cuchilla no tenga un ajuste muy alto. Si es
exacto, no es necesario tomar en cuenta el
ajuste, lo que simplifica felizmente el pro-
blema.
R = Reacción de la cuchilla central en el
01 ' ' "' "T'"' = 2<l
P =Reacción resultante =80
~ 'P1 =Presión hidráulica
~ total =100
Cuchilla c('ntral
FIG. 115. Efecto de la reacción de la cuchilla cen-
tral en la presión hidráulica
Además, estando el 20% de la presión
hidráulica P absorbido por la cuchilla, resta
solamente el 80% para aplicar las presiones
128 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

F, Y Fe a la entrada y a la salida. Si se rela- iguales a las que se aplican sobre el conjun-

cionan estas fuerzas en su punto de unión O. to de cojinetes de un molino.
centro del cilindro superior y se proyectan
sobre l~ vertical (Fig. 116) se tendrá:
DEFINICIONES
11 (/
F¡ cos 2 ' F2 COS 2 . O.8P
Se utilizarán en adelante la nomencl;ltu-
de donde: ra y las abreviaciones siguientes:
O.8P P.H.T. = Presión Hidráulica Total sobre
::::P (74)
cos a/2 el cilindro superior. Es el número de tonela-
das que se obtiene multiplicando la sección
lo que muestra que la suma de las reaccio-
total de los 2 pistones por la presión del acei-
nes F, y Fe permanece constante aun si sus
te contada en kilogramos por centírr.etro
valores relativos varían.
cuadrado.
r _ _ _ _-.! P.H.E. = Presión Hidráulica Específica.
Es la cifra obtenida suponiendo la P.H.T.
uniformemente repartida sobre una superfi-
Fl
cie plana rectangular que tenga como largo
la longitud de los cilindros y como ancho el
décimo de su diámetro. Se mide en ton/dm e :
P.H.T.
P.H.E. ce O.lLD ton/dm' (77)
F2
P.H.R. = Presión Hidráulica Resultante.
Es la componente, del lado de entrada F, o
O.8P del lado de salida Fe, correspondiente a la
P.H.T. En una desmenuzadora, P.H.R. es
FIG. 116. Constancia de la suma de las dos reae- igual a P.H.T.
ciones: Entrada y Salida P.H.R.E. - Presión Hidráulica Resultante
Específica:
Se puede. entonces. enunciar el principio
P.H.R.
siguiente: P.H.R.E.- - - - (78)
Principio. La suma de las fuerzas que se O.lLD
aplican sobre los 6 cojinetes de un molino
trabajando, tiene un valor constante que es RELACION ENTRE LA COMPRES ION
aproximadamente: DEL BAGAZO Y LA PRESION
P + FI + F2 = P +P= 2P (75) NECESARIA PARA OBTENERLA

CASO DE UNA DESMENUZADORA COMPRESION

En una desmenuzadora. la suma de las Consideremos una cierta cantidad de ba-

fuerzas aplicadas sobre el conjunto de los 4 gazo suelto (es decir, no comprimido) en el
cojinetes activos tiene evidentemente por estado en que se encuentra cuando llega a
valor (Fig. 113): los últimos molinos (Fig. 117a). La den si-
dad aparente, es decir el peso por decímetrQ
P +P= 2P (76) cúbico de ese material no tiene un valor

Vemos entonces que a una preSlOn igual constante porque depende de la cantidad' de
sobre el cilindro superior, las fuerzas que se agua contenida por el bagazo o absorbida:por
aplican sobre el conjunto de los cojinetes de él. Si se agrega agua, añadiéndola, por ejem.
una desmenuzadora son aproximadamente plo, por medio de una regadera, el volumen
LA PRESION EN LOS MOLINOS 129

no cambia pero el peso aumenta en la medi- La equivalencia es además simple. L1á-

da del agua agregada. El bagazo en efecto, mese:
tal como la esponja, tiene un gran poder de S = superficie del bagazo
absorción de agua: de 5 a 10 veces su peso B = peso de fibra por unidad de volumen de
de materia seca. bagazo comprimido
Sin embargo, hay un elemento que no va- b = peso de fibra por unidad de volumen de
ría mucho en el bagazo suelto tal como se bagazo suelto
presenta a la entrada de los últimos molinos. y escríbase que el peso de la fibra es el mis-
Este es el peso de fibra que contiene por mo antes y después de la presión:
unidad de volumen. Este peso es aproxima-
SH·b = Sh·B
damente de 60 a 65 g de fibra por dm 3 •
Si sobre este bagazo suelto se aplica una De donde:
presión (Fig. 11 7b) su volumen disminuirá h b
rápidamente al principio y más lentamente H B
después. Se llama "compresión" a la rela- Se tiene entonces:
ción:
h h b (80)
c=- (79) c= - = -
H H B

del volumen del bagazo comprimido al volu- Dicho de otra manera: la compresión del
men del bagazo suelto. . bagazo o la relación entre el espesor del ba-
El volumen del bagazo comprimido es un gazo comprimido y el espesor del bagazo
valor bastante preciso e independiente de su suelto, puede igualmente medirse por la re-
estado, de su división, de la variedad de la lación entre el peso de la fibra por unidad
caña, etc., aun cuando la presión se aumente. de volumen del bagazo suelto y del bagazo
comprimido.

RELACION ENTRE LA PRESION

y LA COMPRESION
Existe evidentemente una relación entre
la compresión del bagazo y la presión em-
H pleada para obtenerla. NoeI Deerr hizo un
estudio ya antiguo pero que a la fecha es
h clásico, sobre esta relación. Sin embargo, no
.>--..ro=....

a b efectuó el desarrollo matemático completo

FIG. 117. Compresión del bagazo
Por el contrario, el volumen del bagazo
suelto, como se indicó, es difícil de determi-
nar. Todos los razonamientos que siguen
están basados en ese volumen, como punto
de partida y antes de cualquier presión: de
tal manera los razonamientos serán más
fáciles de comprender y menos abstractos.
Pero deberá entenderse que, en la práctica,
es siempre el peso de fibrª por dm 3 el solo
valor que se tomará como base cuando sea
necesario convertir en cifras los razona-
mientos y los cálculos teóricos.
que puede ser útil. Esta experiencia tiene el
inconveniente de haberse hecho estática-
mente por medio de un pistón sobre el fon-
do de un cilindro. Sin embargo, es difícil de
concebir cómo podría operarse de otra ma-
nera y como la indicada es aún la mejor, la
más seria y la más completa que tenemos a
nuestra disposición, es sobre esos resultados
que se basarán nuestros cálculos.
Enseguida se da una tabla que condensa
la experiencia de Noel Deerr (Tabla 17).
Sus resultados se llevaron a la gráfica (Fig.
118) en la que se representan por medio de
puntos negros aislados.
Se comprueba que es suficiente, al prin-
130 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

cipio, ejercer una ligera presión para dismi-
nuir considerablemente la altura del bagazo.
Después, cerca de los 20 kg/cm 2 , la resis-
tencia aumenta bruscamente y de ahí en
adelante son necesarias presiones más y más
altas para obtener una compresión suple-
mentaria. A partir de 50 kg/cm 2 el colchón
de bagazo se hace cada vez menos compre-
sible y una presión 10 veces más fuerte, por
ejemplo 500 kg/cm 2 , sólo reduce el espesor
del colchón en la proporción 11 a 7.
Convertida en fórmula, la relación entre
la presión aplicada sobre el bagazo y la com-
presión que resulta se escribe:
70
(81)
P= (lOc}n
donde
5800
n= 6
p + 1660
2
e = compresión del bagazo definida por la
Fórmula (79).
Siendo tan complejo el exponente que fi-
gura en el denominador, se da en la Tabla
18, que muestra sus valores y los valores de
e para diversos valores de p. Puede verse
que la relación entre los valores dados por la
Fórmula (81) Y los resultados de Noel Deerr
es excelente. Las ligeras divergencias se de-
ben a errores experimentales fáciles de com-
probar en la gráfica de la Fig. 118 siguien-
do la línea achurada que reúne los puntos
experimentales dispersos a un lado y otro d~
la curva.
La Fórmula (81) es atractiva pero bas-
tante difícil de manejar. Mortunadamente
puede reemplazarse para todos los valores
de p iguales o mayores de 50 kg/cm 2 con la
fórmula simplificada:

70
P = presión aplicada al bagazo, en kg/cm 2 p = --::-=-:-::-
(lOC)6 (82)

TABLA 17. EXPERIMENTO DE NOEL DEERR. TABLA 18. VALOR DEL EXPONENTE DE LA
RELACION ENTRE EL ESPESOR DE UN COL FORMULA 81 Y VALOR DE LA COMPRESION
CHON DE BAGAZO Y LA PRESION APLICADA DEL BAGAZO EN FUNCION DE LA PRESION

PresIón en kl/cm 2 Compresión Presión en kgJcm 2 Exponente Compresión

0.077 100 1 2.51 0.5432

0.429 68.2 2 2.515 0.4116
0.780 57.7 4 2.54 0.3087
1.132 50.7 6 2.58 0.2591
1.483 44.8 8 2.64 0.2275
1.835 40.8 10 2.70 0.2059
2.186 39.3 12 2.78 0.1888
2.538 36.2 15 2.92 0.1697
2.889 33.6 20 3.18 0.1483
3.241 31.8 25 3,46 0.1347
3.592 30.3 30 3.73 0.1255
3.944 29 35 3.99 0.1190
5.835 24.1 40 4.22 0.1142
11.389 18.5 45 4.425 0.1105
23.269 14.7 50 4.605 0.1076
33.744 11.6 60 4.90 0.1032
45 11.4 70 5.1I5 0.1000
49.4 1I 80 5.28 0.0975
83.9 10.2 90 5.405 0.09545
ll2 9.2 100 5.503 0.09373
168 8.56 120 5.638 0.0909
224 8.12 150 5.76 0.0876
279.2 7.9 200 5.86 0.0836
335.9 7.68 250 5.91 0.0806
391.9 7.46 300 5.937 0.0783
447.7 7.25 400 5.964 0.0747
503.8 7.02 500 5.977 0.072
559.5 6.91 600 5.984 0.070
615.6 6.80 700 5.988 0.0681
727.4 6.70 800 5.991 0.0666
839.4 6.58 900 5.993 0.0653
1,000 5.994 0.06417
 LA PRESION EN LOS MOLINOS 131

kg/cm 2 kg/cm 2
20 o 600

19 o

18 o

o 70
Curva p= -\
(10cj6-~.o
O
~
",15 O
'C
\
"¡:::s 14O \ '1\
CJ

~ 13O

~" 12 v
¡::
:SCJ 11 O .....'
Puntos obtenidos en el, ~ r---------
::s" experimento de Noi!l Deerr
"g 10 O
~
...
9O
\\
1\
''.
8O

7O
1
I \
Límite de validez de L
6O p. <,6;" \
5 IJ 3 00

4
."
3O
J.¡
Curva p= 70
'(;Ocj6,~ Y ./
2O
/ ~I
O
I-¡'" - ~
~
, /

2 00
0.25 0.20 0.15 0.10, 0.05
Compresión

FIG. 118. Presión en el bagazo. Relación entre la presión y la compresión

Puede comprobarse, en la gráfica de la sión. Jenkins explica esta divergencia por la

Fig. 118, que las curvas que representan las presión adicional necesaria para extraer el
Fórmulas (81) Y (82) coinciden a partir de jugo del colchón de bagazo en el corto tiem-
p = 50 kg/cm 2 • po entre el momento en que el jugo comien-
Recuérdese que las pruebas de Nool Deerr za a exprimirse y el momento en que pasa
se llevaron a cabo en un laboratorio y en por el plano axial de los cilindros.
condiciones estáticas. Ultimamente G. H. Dado que en este momento sólo se tiene
,Jenkins (90. Congreso ISSCT 1956) demos- interés en la presión de los molinos, se hará
tró que la presión necesaria en un molino uso de los resultados de Jenkins reconcilián-
para obtener una compresión C dada, es bas- dolos con los de Deerr, en la práctica indus-
tante mayor que la presión estática encon- trial. La relación de la presión dinámica en
trada por Noel Deerr para la misma compre- un molino y la presión estática correspon-
132
diente a la misma compresión varía de acuer-
do con el estado de división del bagazo y la
velocidad de expulsión del jugo. Integrando
las condiciones medias y tomando de los ex-
perimentos de Jenkins los puntos más con-
fiables, pueden tomarse para las condiciones
de molinos:
88
(82a)
p = (lOc)6
CURVA DE LA PRESION EN
EL MOLINO
Conocemos en este momento la ley que
une la presión y la compresión. Es ahora in-
teresante estudiar la conducta de la presión
en el molino.
Consideremos dos cilindros cualesquiera
que bien pueden ser los de una desmenuza-
dora, los 2 cilindros de entrada, o los 2 ci-
lindros de salida de un molino. Sea:
FIG. 119. Presiones en el molino
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
D = diámetro medio de los cilindros
R = radio medio de los cilindros = D /2
H = grueso del colchón de bagazo suelto a
la entrada del molino
K = distancia entre las superficies medias
de los 2 cilindros tomada en su plano
axial común
L = distancia desde el punto A, en el que el
colchón de bagazo encuentra al cilin-
dro, al plano axial entre los 2 cilindros
(Fig. 119)
Considérese la sección PP' de bagazo. Sea
h el grueso correspondiente. En este momen-
to la compresión tendrá un valor de:
h
c=-
H
La compresión se obtendrá en el momen-
to del paso por el plano axial y tendrá un
valor de:
K
c=- H (83)
LA PRESION EN LOS MOLINOS
Se desea conocer:
1. La variación de presión desde el punto
A, en que es nula, hasta el punto M en
que es máxima.
2. El valor alcanzado en M y que corres-
ponde al máximo.
3. La resultante de todas las presiones en
todas las secciones como PP', resultan-
te que deberá evidentemente ser igual
y opuesta a la presión P ejercida sobre
el cilindro superior (en el caso de un
molino la presión P es evidentemente
la P.H.R. del lado considerado).
(En realidad, la presión que sufre el ba-
gazo es igual a la presión P aumentada de
una cierta componente del peso del cilindro;
sin embargo, siempre se eliminará esta com-
ponente:
(a) Para no complicar el razonamiento.
( b) Porque esta componente es relativa-
mente pequeña, comparada con la
presión hidráulica.
( e) Porque se compensa con la reacción
de las coronas sobre la que se habla-
rá más tarde y que se eliminará tam-
bién por las mismas razones).
VALOR DE LA PRESION
EN CADA PUNTO
En la Fig. 119 se tiene:
e = K + 2R - 2 VR2 - /2
H lindros es igual a 1 370 mm (es decir, una
Para todos los valores de l que son peque-
ños comparados con R, puede reemplazarse
el radical por su desarrollo llevado hasta los
2 primeros términos:
m m(m-l)
(l-x)m= 1--1 ·x+
1.2
se tiene entonces:
2R •
c = C + - h - l + - =C+-
P)
H \ 2R2
133
fórmula mucho más fácil de calcular que la
(85) Y que da valores prácticamente idénti·
cos en la región cercana a MM', que es la que
nos interesa.
Esta aproximación es excelente para los
valores de l < R/2 Y es más aceptable por-
que el error que origina puede despreciarse
en las regiones alejadas del plano axial 00',
lugar en que se separa más de la realidad,
siendo ahí donde las· presiones correspon-
dientes son muy pequeñas en comparación
con las que se desarrollan en las cercanías
del plano axial.
Para el mismo fin emplearemos la fórmu-
la simplificada (82a). Se tiene entonces la
presión p correspondiente a la sección PP':
88 88
p = -O-O-C)-6 = --(-----:-0/ 6:-
2- )
(87)
10 6 C +--
RH
En la gráfica de la Fig. 120 se da la cur-
va de la presión de un molino que funciona
bajo las siguientes condiciones:
D = diámetro de los cilindros 700 mm
H = espesor del colchón de bagazo
a la entrada de los cilindros 171 mm
K = distancia entre los cilindros
trabajando 11 mm
Estas condiciones corresponden a una
(84)
P.H.R. de 342 ton si la longitud L de los ci-
P.H.R.E de 35.6 ton/dm 2 muy elevada).
Se da al mismo tiempo el comportamiento
(85) de la misma curva de presión en los mismos
cilindros y para las mismas condiciones de
funcionamiento cuando la P.H.R. se lleva
de 342 a 97 ton (es decir, una P.H.R.E de
10 ton/dm 2 ). La distancia K sube ahora a
14 mm.
Las 2 curvas se calcularon con valores de
·X2._. e verdaderos, dados por la Fórmula (81').
No deben, entonces, corregirse las ramas de
la curva alejadas del eje, ya que la escala
de longitud que se adoptó es amplia y las
P (86) ordenadas a 10, 5, 3, 2 Y 1 cm del plano
RH axial representan claramente la presión
134 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

.
Ladtl de entrada
.
l.adu de salid'l

kg/cm 2
I í 1000
I

-
Primer ('¿¡:-;u
I
{ 1'«,11.. total = 342 T
'ttanda lentre I'il1indros 1'1 mm
}

~
1/ 900

I
I St'~nndo l'1I.sn
{rreslóntutal=97
T

[)jstanC'ia entre eilindros =

+1 N/
14 mm
.1
800

700
\ / ~
Z
600

~\ '"
.~

500

/ \
~

'"
';l
.¡:;
,. 400
..
/
Dlmtión del IIIOVimitnto
de "11110 '"e
1\ ::'" 300

/ \ \
,-
200
.,"
~ ,,""
1--"
\\,
./ 10
....-
--- 100
", ....
- - - ::-:: ~5
,-'
'~
x' cm o
CM)

FIG. 120. Curva de la presión entre el cilindro superior y uno de los cilindros inferiores de un molino.
Longitud de los cilindros: 1 370 mm. Diámetro de los cilindros: 700 mm. Grueso del bagazo suelto:
171 mm. Escala de longitudes: 1. (La línea x'Ox es la tangente del cilindro superior al punto M de la
Fig. 119)

desarrollada a 10, 5, 3, 2 Y 1 de este plano. Lado de la salida. Es difícil calcular y

Se notará que casi la totalidad de la presión aun estimar la presión sobre el lado de la
se ejerce en los 5 cm anteriores al plano salida, más allá del plano axial. Sin embar-
axial. go, se ha trazado una curva de esa presión
El área comprendida entre la curva y el suponiendo:
eje de las x, representa la presión total ( 1) Que la tangente a la curva de presión
(P.H.R.) aplicada por el cilindro superior. en el plano axial, es horizontal.
Si estuviera uniformemente repartida sobre (2) Ql,le la caída de presión debe ser
un ancho igual a la décima parte de la su- prácticamente instantánea y vertical cuan-
perficie del cilindro, correspondería a la pre-
do el bagazo haya pasado del plano axial en
sión media: algunos milímetros.
Sin embargo, es conveniente señalar que
1er. caso:
ese prolongamiento de la curva es entera-
342000
p... = 137 X 7 = 356 kg/cm 2 = 35.6 ton/dm2 mente hipotético y está desligado de todo
fundamento matemático o experimental. Se
20. caso: ha imaginado únicamente para llamar la
97000 atención sobre el comportamiento del fenó-
pm= 137 X 7 = 101 kg/cm 2 = 10.1 ton/dmll meno enteramente desconocido, en el hido
de salida.
Estos resultados podían haberse previsto En la imposibilidad de considerar este fe-
de acuerdo con la definición de la P.H.R~E. nómeno de una manera más precisa, se su-
LA PRESION EN LOS MOLINOS 135

pondrá que la contribución del lado de la la misma manera no se tomará en cuenta la

salida, a la rracción sobre el cilindro supe-
rior (reacción igual y opuesta a la P.H.R.)
es del 5% de la suma de las presiones en el
lado de la entrada. Esta reacción podría de-
terminarse experimentalmente ya que re-
presenta la diferencia entre la P.H.R., que
puede medirse, y la que podría calcularse
basándose en el lado de entrada.
inclinación de la superficie dl, cuando se
llega a una cierta distancia del plano axial.
La reacción total es, en efecto, producida casi
completamente por los puntos situados muy
cerca del plano axial en los que las super-
ficies di son prácticamente perpendiculares
a este plano.
VALOR DE L

CALCULO DE LA REACCION Busquemos la abscisa del punto corres-

RESULTANTE pondiente a la entrada del bagazo: la Fór-
mula (84) da: e = 1:
La P.H.R. determina la compresión del
bagazo, siendo esta compresión tal, que la 2R 2VRZ-V
I=C+
H - H
suma de las presiones en cada sección PP'
corresponde a la P.H.R. de donde
Habiéndose adoptado el kg/cm 2 como uni-
dad de presión, consideremos una sección L= VHn-C) [R- H(l;C)] (90)
de 1 cm de espesor, tomada sobre la longi-
tud del cilindro y relacionémosla con la Fig. CALCULO DE LA INTEGRAL
119. Si, como en el párrafo precedente, se Este cálculo es un poco largo y nos excu-
lleva la presión en cada punto P a la línea samos por él de antemano, rogando a quie-
de las ordenadas, la suma de todas las pre- nes no les interese, pasar inmediatamente
siones representará la reacción total del ba- al resultado (Fórmula 103).
gazo sobre el cilindro, reacción igual y opues-
ta a la presión ejercida por el cilindro sobre Pongamos:
el bagazo. /
(91)
z=--
Siendo el fenómeno irreversible en el lado VCRH
de la salida, nos limitaremos provisional- Se tiene:
mente a la parte izquierda de la figura, des-
de la entrada del bagazo hasta su paso por di
P -
1- 106
88
. C6
fLo
el plano axial.
La reacción total, o la presión total P1 co- Pero:
rrespondiente al corte de 1 cm considerado, di
tiene por valor: . dz=-=

PI = f: P . di (88)
De donde:
VCRH

P = presión en el punto P sobre el elemento dz

de superficie dl (de longitud dl y de 1 cm de
PI = _88..!.,V_C_RH_ fL (92)
106 • C6 o (Z2 + 1)6
profundidad) .
Se tiene: Pongamos:

f
L
o p . di =
88
106
fL
o
di
-(--/-:-2--)6"- (89) y= I: (Z2
dz
+ 1)6
(93)

C+--
RH
Esta integral se obtiene por recurrencia.
Se expusieron ya las razones por las que Nos ahorraremos los detalles del cálculo que
se eligió la fórmula simplificada (82a). De conduce al resultado siguiente:
 136 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

y= 9·7·5·3 ~
arc tgz+ _z_ y e". Además, hay una raíz e' negativo y
10 . 8 . 6 . 4 . 2 1 + Z2
1

+ una e" positiva. No pudiendo ser e negati-

va, esta condición se satisface por:
2 Z 2·4 Z
+-.
3 (1 + Z2)2 +-.-;-:--~
3.5 (1 + Z2)3 O<C<C"
Pero:
2·4·6 Z 2·4·6·8 Z]L
+ 3.5 .7
. (1 + Z2)4 +----
3 .5 .7 .9 (1 + Z2)5 o
(lOO)
(94)
e" varía de: O, para H = 4R a 0.50, para
Si 1 = O, Y z = O, la expreSlOn entre los H = O. Dentro de los valores posibles de H,
paréntesis es nula. La integral tiene, enton- e" permanece comprendida entre 0.46 y
ces, el mismo valor que el segundo miembro 0.50. Además, estas compresiones se obtie-
de la igualdad (94) reemplazando z por: nen fácilmente a mano y son bastante supe-
riores a los valores industriales más peque-
z- _L__
ños, aun en los molinos de entrada:
- VCRH (95)

de donde:
Salida: e= 0.06 a 0.08
Entrada: e= 0.10 a 0.20
De esta manera la condición (98) se lle-
na completamente y se puede dar a la expre-
(%) sión entre los paréntesis su valor límite -rr/2.
Se tiene entonces:
9·7'5·3 11'
Z2 = 1- C [1 _ H(1 - C)] (97) y = 10.8.6.4. 2 . T = 0.3864
C 4R
Llevando este valor a la Fórmula (92) Y
En la igualdad (94) el paréntesis com- aumentando el 5% para incluir el lado de
prende 6 términos. Cuando z aumenta, el salida, se obtiene:
primer término, arc tg z, tiende hacia: -rr/2 =
1.57 Y los últimos 5 términos tienden rápida- Pl = 1.05 x 0.3864 x 88 V'CRH = 35.7
6 6
VCRH
mente hacia O. El límite de la expresión en- 10 • C6 10 • C6 (101)
tre los paréntesis es entonces 1.57 cuando Z Esta expresión PI se refiere a una sección
aumenta, y este límite se obtiene rápida- de cilindro de 1 cm. Para todo el ancho del
mente: para z = 1, esta expresión tiene ya cilindro la P.H.R. sería:
como valor 1.55995. Se pueden entonces
reemplazar los términos entre los paréntesis . 35.7L VCRH 25L VCDH
por su límite 1.57 en todos los valores de P= LPl = = (102)
10 6 • C6 10 6 • C6
z;> 1.
El espesoLde bagazo suelto H, cuyas di-
Z> 1 o Z2> 1
mensiones están mal determinadas y gene-
Si: ralmente son mal conocidas, se reemplaza
l-C H(1- C)] por el espesor del bagazo comprimido K,
[1-· >1 (98)
más fácil de medir, y dado por la Fórmula
C 4R
(83) :
o: K=CH
C2 + 2 (4 ~ - 1) C- (4 ~ - 1) < o (99) De donde:
Este binomio es negativo para los valores
de e comprendidos entre las 2 raíces e'
Ip~ 25L
10 6
VKD
• C6
(l03)
LA PRESION EN LOS MOLINOS
P presión total ejercida por el cilindro so-
= Donde K = espesor del colchón de bagazo
bre el bagazo (P.H.R.), medida en kg
L = largo de los cilindros, en cm
D = diámetro de los cilindros, en cm
K = abertura media entre los cilindros, tra-
bajando, en cm
e = compresión del bagazo en el plano axial
de los cilindros = KI H
CALCULO DE LA COMPRESION
MAXIMA C
Todos los elementos de la Fórmula (103)
son conocidos o fáciles de determinar, con
excepción de C. La compresión máxima e
en el plano axial está definida por la Fórmu-
la (BO):
K b
c=-=-
H B
Sería interesante eliminar H, altura real
(o ficticia) del bagazo suelto, que es difícil
de determinar. Podría entonces utilizarse b,
peso de la fibra por unidad de volumen del·
bagazo suelto, determinándola de acuerdo
con el experimento de NOEH Deerr; sin em-
bargo, este valor no es constante y varía de
acuerdo con el estado inicial del bagazo; se Donde d = peso específico del bagazo com-
debe entonces determinar e, en función de
elementos mejor conocidos que H y más es-
tables que b.
Sin embargo, no es posible eliminar H-y
b, práctica y definitivamente, si no es a cilindro:
condición:
1. De reemplazarlos por expresiones de
fácil cálculo y que puedan aplicarse en todos q = peso de la fibra por unidad de superfi-
los casos, es decir, tanto en la desmenuza-
dora como en el primero o último molinos
de una batería.
2. De determinar estas expresiones de ma-
nera que integren en todos los molinos y en
todos los casos, los valores que sirvieron de
base para calcular las compresiones de la
Tabla lB.
Estas condiciones felizmente se reúnen
cuando se da a e el valor general:
c= O.93KF/q (104)
137
comprimido en el plano axial de
los cilindros, en cm
F = fibra del bagazo comprimido con
relación a la unidad
q = "carga de fibra" = peso de la fi-
bra por unidad de superficie del
cilindro escrito, en kg/m"
Observación 1. Las Fórmulas (103) Y
( 104) son muy importantes y se emplearán
frecuentemente en adelante.
Observación 2. La Fórmula (104) ex-
presa simplemente que, en los diversos mo-
linos de una batería, la compresión e debe
ser proporcional al volumen específico del
bagazo comprimido:
c= A·V
Donde v = volumen específico del bagazo
comprimido en el plano axial de
los cilindros del molino conside-
rado
A = coeficiente de proporcionalidad
Se tiene, en efecto:
A
C= AV=-
d
primido en el plano axial.
Además, en el mismo plano axial, la defi-
nición de la carga de fibra (Pág. 162) da so-
bre la unidad de superficie descrita para un
q= KdF
cie del cilindro
K = grueso del colchón de bagazo comprimi-
do en el plano axial
F = fibra de este bagazo
De donde:
c= A KF
q
Las observaciones en la práctica mues-'
tran que, para ajustarse a la condición 2 in-
dicada más arriba, es necesario dar a A el va-
lor 0.93, si se toma K y q en las unidades
indicadas según la Fórmula (104).
138
Observación 3. La Fórmula (103) se ob-
tuvo integrando una fórmula empírica. Se
sabe que es peligroso integrar fórmulas em-
píricas. Por esta razón, ¿no serán erróneos
los resultados que se acaban de obtener?
No, por dos razones:
( 1) La Fórmula (82) que ha servido de
base a la integración se acerca mucho a la
realidad. Una ojeada a la gráfica de la Fig.
118 lo indica claramente. La parte de ella
que se separa de los resultados obtenidos' en
la experiencia no muestra más que una in-
cidencia excluible sobre el resultado calcu-
lado.
(2) Existe una razón mucho más impor-
tante. El cálculo de la integral condujo a la
expresión (94) en la cual los paréntesis tie-
nen un valor de "/2. Este límite permanece
constante cualquiera que sea el exponente
que figure en el denominador de la fórmula
(en este caso 6). Por otro lado, será siem-
pre posible descomponer la curva: c = f(p)
en fracciones para las cuales un exponente
dado proporcionaría valores exactos. Así, la
Fórmula (103) permanece constante cua-
lesquiera que sean los exponentes escogidos
y sólo podrán variar el coeficiente 25 y el
exponente 6 del denominador. Sin embargo:
( 1 ), es fácil verificar experimentalmente
que estos 2 números dan resultados que co-
rresponden a los valores encontrados en la
práctica; (2), es sobre todo la forma de
la Fórmula (103) la que es interesante
(Ly'KD) y esta forma no está en discusión.
COMENTARIOS
Las dos fórmulas que se obtuvieron:
p = 25LJKj5
10"· C 6
(103)
C = 0.93 KF (104)
q los molinos son máquinas tan flexibles des-
dan algunas conclusiones interesantes.
l. Para obtener 2 "presiones" equivalen- je aumentando simplemente la P.H.T. en un
tes (es decir, 2 efectos equivalentes) en dos 40% (y'2 ~ 1.41). (Evidentemente sería
diferentes molinos, es necesario y suficiente necesario que el molino aceptase no sola-
que las P.H.R. sean respectivamente propor- mente la caña, sino la imbibición suplemen-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
cionales a los productos L y' KD en cada mo-
lino:
P L VKD (l05)
P' L' VK'D'
Dicho de otra manera, la presión hidráu-
lica debe ser:
( a) Proporcional a la longitud L de los
cilindros.
(b) Proporcional a la raíz cuadrada del
diámetro D de los cilindros.
( c) Proporcional a la raíz cuadrada del
colchón de bagazo.
Si, como es lógico, se hacen trabajar los
molinos de manera que el colchón de baga-
zo (K) sea proporcional al diámetro (D) se
vuelve a encontrar el principio enunciado
por la Fórmula (72), es decir, que la presión
hidráulica debe ser proporcional al producto
LD.
2. En un mismo molino, cuando se hace
variar el tonelaje trabajado modificando, no
la velocidad, sino el espesor del colchón de
bagazo (es decir, la carga de fibra q) es ne-
cesario para obtener la misma presión, va-
riar al mismo tiempo la presión hidráulica,
P, proporcionalmente a la raíz cuadrada del
tonelaje de fibra:
!...= VK~Vqlq' (106)
P' VK'
Dicho de otra manera, si en un molino de
710 X 1370 mm, con una caña del 13%
de fibra, se trabaja normalmente a 30 T.e.H.
y 200 ton de P.H.T. en los cilindros, se ten-
drá el mismo resultado con 36 T.e.H. siempre
y cuando la P.H.T. se varíe:
1/36
200 r 30 = 220 ton
Se ve aquí una de las razones por las que
de el punto de vista de la capacidad: sería
posible, sin inconveniente, doblar el tonela-
LA PRESION EN LOS MOLINOS 139

taria que sería proporcional al tonelaje de o:

fibra, para no disminuir la extracción).
3. En una misma batería, para obtener la
o:
misma compresión del bagazo del primero al Kl _ ( Frt )1.09 FIl
último molino, es necesario aplicar sobre --- -- ~--
Ka PI - F¡
aquel una presión superior a la aplicada en el
último. Se puede entonces concluir:
Suponiendo iguales a las compresiones C Regla. Si los molinos sucesivos de una
y a las velocidades, en los 2 molinos (misma batería tienen las mismas dimensiones, giran
carga fibrosa q), se tendría: a la misma velocidad y reciben la misma
P.H.T., las aberturas de salida, en trabajo, de
estos molinos están entre ellas aproximada-
mente en relación inversa a la fibra de sus
P, = P8':¡.R. en el primer molino bagazos respectivos.
Pa = P.H.R. en el último molino
K, = espesor del bagazo del primer molino CALCULO DE ABERTURAS
Kd = espesor del bagazo en el último molino
F, = fibra del bagazo saliendo del primer Eliminando e en (103) Y (104), se obtie-
ne:
molino
F d = fibra del bagazo saliendo del último 25LVKD 'q6
P = --~---=--
molino 10 6 ,0.93 6 • K6 . Ffl
Además, la fibra del bagazo de los prime- de donde:
ros molinos es siempre menor que la del ba-
gazo de los últimos y el espesor K¡ es apro-
K5.5 = 38. ~ VD (~)6 (l07)
P JOF
ximadamente el doble de Kd.
Como generalmente no se aplica al pri- (L, D, K en cm; P en kg; q en kg/m"; F =
mer molino una presión superior a la apli- O ... ).
cada en el último, puede verse que, durante Esta fórmula permite calcular rápidamen-
el trabajo, la abertura de salida del primer te K por logaritmos, teniendo en cuenta que
molino es siempre más grande que la de los 38 L V D es una constante del molino. El
molinos siguientes. cálculo se hará como sigue:
En efecto, si se igualan las presiones:
! log (38L VD) =
VKI VKa logP antilogP =
PI=Pa o: - - = - - --1
(CI)6 (Ca)6

y se reemplazan C, y Ca por los valores obte- log

10F
(..!L)61
nidos en (104):
VKI = VKa S.S. log K
K6. F6 K6. F6 log K
l 1 a a
K
o:
K5.5 . F6 = K5.5 . F6 No debe olvidarse que P es la P.H.R. y no
1 1 ti ti
la P.H.T.:

En una desmenuzadora P.H.R. = P.H.T.

En un molino del lado de la salida P.H.R. ~ P.H.T. (Fórmula (110)
{ del lado de la entrada P.H.R. = 0.03 a 0.10 P.H.T.
140
PRESION HIDRAULICA
y PRESION MAXIMA
La P.H.R. está dada por:
La preSlOn por cm" máxima correspon-
diente al paso por el plan axial, es decir, en
la cima de las curvas de la Fig. 120, está
dada por:
88
PM = 106. e6
Eliminando el; en estas 2 expresiones, se
tiene:
expreslOn que da un medio de calcular rá-
pidamente la presión máxima aplicada al
bagazo.
PM = presión máxima aplicada al bagazo en
su paso por el plano axial de los cilin-
dros, medida en kg/cm 2
P = P.H.R. ejercida sobre los dos cilindro!j
considerados, medida en kg
L = largo de los cilindros, en cm
D = diámetro de los cilindros, en cm
K = espesor del bagazo comprimido a su
paso por el plano axial, medio en cm
Nótese que PM es suficiente para determi-
nar la forma de la curva de las presiones en
el molino (Fig. 120); las modificaciones de-
bidas a las variaciones particulares de K son
desechables frente a la acción de estas últi-
mas sobre PM • El valor de PM da rápidamente
una idea precisa de la "presión" dada por el
molino.
Además, el cálculo de PM es rápido:
3.5
LvD
Y constante para un molino dado. Se calcula
P.
PE
P~' L VK.D
= 1>!t'L VKED = P!t . VKE
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
sólo una vez siendo suficiente, en seguida,
multiplicar este coeficiente por:
P
VK
(l03) para obtener P,If.
Nótese también que los valores relativos
de PM , son independientes del exponente 6,
así como del coeficiente 25. La Ec. (109)
es independiente de las aproximaciones ori-
ginadas por los experimentos de Noel Deerr o
por las hipótesis del autor, ya que estas apro-
(108) ximaciones se eliminaron al mismo tiempo
que el término eH. En consecuencia, se utili-
zará la Ec. (109) de preferencia a la (103)
Y en lo posible.
(109) RELACION ENTRE LAS PRESIONES
DE ENTRADA Y DE SALIDA
La relación que existe entre las P.H.R. a
la entrada y a la salida de un molino es muy
diferente a lo que puede imaginarse.
Esta relación varía evidentemente de
acuerdo con las reglas adoptadas. Para ob-
tener una idea de la variación, tómense va-
lores medios. Frecuentemente se adopta la
relación 2/1 entre las aberturas de entrada
y de salida, trabajando. Con las presiones
que generalmente se adoptan, en los molinos
modernos, la presión máxima de la salida, es
de 800 a 1000 kg/cm 2 • Esta presión corres-
ponde, en nuestra Tabla 18, a una corrpre-
sión e de aproximadamente 0.065. De este
valor se obtiene la compresión de entrada,
aproximadamente:
0.065 x 2 = 0.13
1
Y la Tabla 18 muestra que a ésta correspon-
de una presión máxima entre 25 y 30 kg/
cm".
La Fórmula (109) muestra, entonces, que
la relación de la P.H.R. de salida, p., con la
P.H.R. de entrada, PE, tiene un valor:
P~
VK.
=
900
-;¡:¡-
VI "2 ~ 20a 25
LA PRESION EN LOS MOLINOS 141

gulo (3 con la vertical, de unos lO" aproxi-

p! = presión máxima a la entrada
p!( = presión máxima a la salida
Kt: =:: abertura en la entrada, trabajando
K = abertura en la salida, trabajando
De aquí puede verse que la P.H.R. es
aproximadamente 20 veces más importante
a la salida que a la entrada. De acuerdo con
el ajuste, esta relación, 20, varía desde un
mínimo de 5 hasta 30 o 40, lo que ocurre
raramente. Estos valores están muy alejados
de 1.5 y 2, que algunas veces se encuentran.
DIAGRAMA
Para hacer una mejor representación de
la importancia relativa de las diversas reac-
ciones que obran sobre el cilindro superior
de un molino trabajando, es conveniente lle-
varlas a un diagrama (Fig. 121).
R r
I~-----¡
.r" \
\ I
pi
\ I
\ I
\ Ps
madamente. El centro de presión (es decir,
el centro de gravedad de la superficie com-
prendida entre la curva y el eje de las x)
de p., y P,;, en la Fig. 120, se encuentra fue-
ra del plano axial y a 1 o 2 cm adelante de
él. Las reacciones p .• y Pp; obran, entonces,
2 o o 3 o adelante (en el sentido de las mane-
cillas de un reloj, sobre la Fig. 121) del pla-
no axial.
Tomando:
Ps
PE= - - y: Rb = 0.2P
20
se obtiene el polígono indicado en la Fig.
121.
La proyección sobre la vertical de la re-
sultante R de las reacciones p." PB Y Rb debe
ser igual a P. Esta resultante se encuentra a
20 o 25° atrás de la vertit::al. Los construc-
tores que fabrican molinos con el eje de los
cabezotes inclinado y con vírgenes asimétri-
cas, adoptan generalmente un ángulo de in-
clinación de 15° que supone:
(a) Una relación:
--<20
PE
( b) o una relación:
Rb
-->0.2
P
Obsérvese que, proyectando sobre la verti-
cal:
a
(P s + PE) cos 2 + Rb COS f3 = P

Con:
P. Rb
-=20 y -=0.2
PE P

se obtendría:
1.05 X 0.8P. + 0.2P = P
FIG. 121. Polígono de fuerzas del molino De donde:
P. = 0.95P ':'::'. P (110)
Si se adopta la relación 20 y se traza el
polígono de las fuerzas que obran sobre el ci- La P.H.R. del lado de la salida, P., es, en-
lindro superior, la dirección de esta es fácil tonces, en general, de la misma magnitud
de conocer: la P.H.T., P, es vertical. La reac- que la P.H.T. aplicada al cilindro superior
ción de la cuchilla Rb forma un pequeño án- P.
142
LA FRICCION ENTRE LOS
COJINETES Y LAS VIRGENES
En las vírgenes de construcción clásica,
con el eje de los cabezotes vertical, puede
verse (sobre la Fig. 121) que la inclinación
de la resultante R envuelve una reacción
horizontal r sobre la pared lateral trasera de
la virgen:
r = P tan 6 ~ 0.3 - O.5P
Considérese, para aclarar las ideas:
r ~ OAP
es decir, aproximadamente 100 ton cuando
P = 250 ton.
Esta reacción actúa entre las paredes tra-
seras de los cojinetes superiores y la virgen.
El coeficiente de fricción del bronce sobre el
acero, sin lubricación, es de unos 0.18 a
0.20, y se suma al del cuero sobre la pared
cilíndrica del cabezote, oponiéndose ambas
al resbalamiento del cojinete y del pistón hi-
dráulico, es decir, al levantamiento del ci-
lindro superior.
Por el contrario, el coeficiente de fricción
del bronce sobre el acero baja hasta 0.10
cuando las paredes en contacto se lubrican.
Es conveniente asegurar esta lubricación pa-
ra facilitar el funcionamiento correcto de la
presión hidráulica.
Ciertos constructores, en particular Cail
(Fig. 122), sustituyen la fricción por roza-
miento, de las 2 paredes, por una fricción de
resbalamiento, al proveer la pared trasera
del cojinete de cilindros que ruedan sobre el
cabezote. Es conveniente por este sistema, o
I ._.-t--.
B sección A- B
FIG. 122.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
por medio de una buena lubricación, reducir
la fricción en la medida de lo posible: la ex-
tracción siempre se beneficiará.
Por la misma razón, las vírgenes de cabe-
zotes inclinados son más adecuadas, pudién-
dose acentuar las ventajas que presentan en
este sentido adoptando rodamientos cilíndri-
cos o lubricando correctamente. Si la inclina-
ción del cabezote corresponde al valor gene-
ralmente adoptado, 15°, es necesario instalar
(111)
los cilindros de rodamiento únicamente en la
pared trasera del cojinete o lubricar sólo esta
pared. Si la inclinación llega a, o pasa de
(112)
20°, es necesario equipar las 2 paredes, la
trasera y la delantera, con rodamientos ci-
líndricos o lubricarlos, ya que la reacción
puede cambiar de un lado a otro de acuerdo
con el ajuste y las circunstancias.
REACCION DE LOS PI~ONES
En un molino, el movimiento del motor
se transmite generalmente por los engranes
al cilindro superior. Este arrastra los cilin-
dros inferiores con la ayuda de un juego de
3 piñones acuñados sobre los muñones
de los 3 cilindros (Fig. 123). A estos piñones
se les llama especialmente "coronas".
La inclinación de los dientes de las coro-
nas hace que en el punto de contacto de 2
dientes, el empuje, en lugar de ser normal,
forme un ángulo con el radio de este punto,
inferior a 90° (Fig. 124). Este empuje se
descompone en 2 componentes, 4na normal,
F, que produce la rotación y la otra radial, R,
que tiende a levantar al cilindro.
De este fenómeno resulta un desequilibrio
I
I
Bronce superior con rodamientos
LA PRESION EN LOS MOLINOS 143

FIG. 123. Primer molino y doble desmenuzadora vistos del lado de los piñones (Fives-Lille)

en el cilindro que levanta fácilmente alIado pesares del bagazo a la derecha o a la iz-
de la corona. quierda del colchón destruirá el equilibrio
Para resolver este inconveniente, se em- modificando los puntos de contacto de los
plean diversos métodos: flancos de los dientes, rompiendo el contacto
en el lado más alto y provocando la reacción.
1. CORONAS DOBLES

Por medio de coronas en las 2 extremida-

des del cilindro. Esta solución tiene varios
inconvenientes:
(a) Es costosa (son necesarios 6 piñones
en lugar de 3). F
(b) No sólo no suprime la reacción de
las coronas sino que la coloca en los 2 la-
dos. Este efecto no es grave porque se re-
suelve aumentando proporcionalmente la
P.H.T.
(e) Sin embargo, no asegura un equili-
brio real de la presión en los 2 lados. Si los
dientes no están muy desgastados, siempre
y en determinados momentos, una de las
coronas soportará una carga mayor que F
la otra, produciendo la reacción. ;"
(d) Aun cuando los dientes estén des-
gastados, la mínima diferencia entre los es- FIG. 124. ReaCÍón de los piñones
144
2. DIFERENCIA DE DIAMETRO EN LOS
PISTONES HIDRAULICOS
Colocando pistones de mayor diámetro del
lado de las coronas, de manera que su sec-
ción sea del 10 al 20% superior. Esta es una
solución bárbara y muy incompleta.
3. CORONAS ALTERNADAS
Colocando una corona en cada extremo
del cilindro superior y una a la derecha y
otra a la izquierda en los inferiores (Fig.
125). Este sistema tiene la ventaja de per-
mitir una reducción muy importante en el
ángulo de construcción del molino, pero:
(a) Es poco elegante: parecería que falta
alguna cosa en cada lado del molino.
( b) Exige una corona más (4 en lugar
de 3).
(e) Las reacciones del cilindro de entrada
y del cilindro de salida son muy diferentes
(Pág. 140). Su diferencia no es mucho mene!
que su suma (20 - 1 es poco más o menos
igual que 20 + 1) Y sólo se corrige una pe-
queña fracción de la diferencia existente en
un molino ordinario. Esta corrección no vale
la pena.
FIG. 125. Molinos con pmones alternados vistos del lado del mando del cilindro de alimentación (el
cilindro de salida se manda por el lado opuesto) (Fives-Lille)
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
4. TRENES DE PIÑONES SEPARADOS
Dando movimiento a cada cilindro con
un eje particular y trasladando las 3 coronas
al tren de engranes (Fig. 126) colocándolas
dentro de un compartimiento especial de-
nominado "caja de piñones".
Esta solución tiene algunos inconvenien-
tes:
( a) Es costosa (se emplean sólo 3 piño-
nes, pero además son necesarios 4 copIes, 2
barras de acoplamiento y la caja de piño-
nes de más. De cualquier manera las barras
de acoplamiento y los copIes son más li-
geros que el eje único y los 2 copIes de un
molino común).
(b) Aumenta de 30 a 60 cm el espacio
ocupado por el tren de engranes, en el sen-
tido transversal.
( e) Aumenta la instalación en 3 soportes
y 3 graseras por molino. En consecuencia,
aumenta ligeramente el consumo de poten-
cia y de aceite. El aumento de potencia se
compensa varias veces con la desaparición
de la reacción de los piñones pero el exce-
dente en consumo de aceite permanece.
Sin embargo, este sistema tiene grandes
ventajas:
LA PRESION EN LOS MOLINOS 145

ea) Resuelve completamente al problema. de acuerdo con el ajuste, el diámetro

El cilindro superior flota fácilmente al que- medio de los cilindros, más o menos desgas-
dar enteramente libre. tados, y el levantamiento del cilindro supe-
eb) Permite, como en la solución anterior, rior en marcha. En estas condiciones, es ne-
reducir al mínimo el ángulo de abertura cesario dar a las coronas dientes muy largos,
del molino. en los cuales el diámetro primitivo es mayor
En efecto, permaneciendo las coronas fi- que 1/3 del largo del diente y en un número
jas en su caja pueden éstas diseñarse como tan reducido como sea posible. Además, el
engranes ordinarios, mientras que las coro- diámetro exterior de la corona es mucho
nas montadas en los cilindros deben funcio- mayor que el diámetro medio de los cilindros
nar con las distancia entre sus ejes variando y por esta razón impone una distancia mÍ-

FIG. 126. Caja de piñones (Fives-Lille)

nima de separación entre los ejes de los 2
cilindros inferiores para evitar que las co-
ronas choquen.
Con las coronas separadas, por el contra-
rio, puede adoptarse en ellas una dentadura
normal ediámetro primitivo a la mitad de los
dientes), un número de dientes más eleva-
do e23 en lugar de 17, por ejemplo), y un
juego muy pequeño entre las puntas de los
dientes de los 2 piñones inferiores. Por estas
razones es posible acercar los 2 cilindros in-
feriores y en consecuencia reducir el ángulo
de abertura de los molinos hasta 67°, valor
que solo podría obtenerse en los cilindros
provistos de coronas alternadas eestando el
cilindro de alimentación movido por los pi-

ir.
J.,dí.?'-
i .

'~} '>.< ..
146 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

ñones, de tal manera que los piñones de los COMPARACION ENTRE LA

dos cilindros inferiores están opuestos en el DESMENUZADORA Y LOS MOLINOS
extremo de los cilindros).
Al descomponer las fuerzas que obran so-
(e) Cuando se cambian los cilindros o
bre un molino, parece difícil comparar la
cuando se reencamisan, no es necesario qui-
presión de la desmenuzadora con la de ellos.
tar (ni volver a poner) las coronas, opera-
La P.H.T. en efecto, actúa íntegramente so-
ción que es simpre larga y desagradable. Los
bre el bagazo de la desmenuzadora mien-
ejes son más cortos, más ligeros y menos
tras que en un molino se reparte entre la
caros.
cuchilla y los 2 cilindros inferiores de él.
(d) Al permanecer fijas las coronas, y
trabajando en condiciones más favorables La observación (110) Y los cálculos que
su desgaste es lento. Sobre todo, no se está la preceden muestran de todas maneras que,
obligado a mutilarlas, haciéndolas girar para para una misma P.H.E. y una misma P.H.T.,
disminuir el largo de los dientes y poder un molino ejerce sobre el bagazo aproxima-
mantener el ajuste de los molinos cuando los damente la misma presión que una desme-
cilindros se desgastan. nuzadora de 2 cilindros.
El autor considera que esta solución es
ventajosa, a pesar de su precio elevado, VARIACIONES DE LA EXTRACCION
pues influye favorablemente en la extrac- EN FUNCION DE LA PRESION
ción. El costo de la instalación se recupera
progresivamente en el momento de comprar Cuando la presión hidráulica aumenta a
cilindros de repuesto. partir de un valor tomado como base, la ex-
Sin embargo, esta solución es menos atrac- tracción aumenta al principio rápidamente y
tiva desde que empezó a usarse el acumula- después, cuando la P.H.E. llega a unas 15
dor individual, que permite un ajuste fácil tonjdm 2 , más lentamente. En seguida se dan
de la presión, con lo que el cilindro superior las variaciones de la extracción y del jugo
flota libremente. perdido % de fibra en una prueba efec-
tuada en Savanna (Bourbon) con una
VALORES MEDIOS DE LA P.H.T. batería de 11 cilindros de 710 X 1 370 mm,
La P.H.E. (Pág. 128) varía en los molinos con la caña R.337; fibra = 13.10%, imbibi-
generalmente, desde un mínimo de 1 a 2 ción = 18% Y haciendo variar la presión hi-
ton/dm" hasta un máximo de 40 ton/dm". dráulica. Véase Tabla 19.
Usualmente se mantiene entre 15 y 30 ton/
dm" y en promedio en 20 ton/dm". P.H.E.
Para las cargas fibrosas más frecuente-
mente empleadas, el valor medio de la En Cuba se estima que el aumento de
P.H.T., puede estimarse en: extracción obtenido con una P.H.E. superior
P = 200LD (113 ) a 18-22 ton/dm", por ejemplo, más de 20
ton/dm" no compensa el exceso de gastos
P = presión hidráulica total (P.H.T. en ton)
y de desgaste que la aplicación de esa P.H.E.
L = largo de los cilindros, en m
origina.
D = diámetro de los cilindros, en m
Al medirse L y D en dm y no en m se ten- Por su parte, el autor considera:
dría: ( 1) Que es absolutamente necesario lle-
P.H.T. = 2 LD gar a 5 ton/dm 2 en la desmenuzadora ya 15
en los molinos, pero que no es necesario pa-
De donde se obtiene:
sar de estos valores si a ellos se oponen el
2LD consumo de vapor y la clase del equipo (ca-
P.H.E. = - - - = 20 tonjdm" (114 )
O.lLD so posible en fábricas muy viejas).
LA PRESION EN LOS MOLINOS 147

TABLA 19. VARIACIONES DE LA EXTRACCION EN FUNCION DE LA PRESION

P.H.E. en ton/dm~ y en ton/pie~

Desmenuzadora Media de 3 molinos Extracción Jugo perdido División

% de fibra del bagazo
ton/dm 2 ton/pie" ton/dm 2 ton/pie"

ler. prueba 14.1 129 16.2 148 92.6 49.7 Media

2a. prueba 12.2 112 14.1 129 92 54.3 Mediocre
3a. prueba 10.7 98 11.8 108 90.4 65.2 Mala
4a. prueba 9.4 86 9.8 96 88.7 73.4 Muy mala

80 100 120 140 80 100 120 140 t/pie'

10 12 14 16 10 12 14 16
Presión hidráulica específica tonjdm'

FrG. 127. Variación de la extracción en función de la presión

(2) Que es ventajoso llegar a 8 ton/dm" ESCALA DE PRESIONES

en la desmenuzadora y a 20 en los molinos
si lo permite el equipo y el balance térmico
de la fábrica.
(3) Que es aún conveniente llegar a 15
ton/dm" en la desmenuzadora y a 30 en los
molinos si el equipo se construyó con esa
idea y cuando se clispone (como es el caso
general) de un buen margen de seguridad en
el consumo de vapor de los molinos. Es con-
veniente de cualquier manera, en este caso,
instalar un separador magnético que evite
que los perjuicios ocasionados por pedazos
de metal a su paso por el molino se multi-
pliquen por la presión hidráulica.
EN UNA BATERIA
¿Es más conveniente aumentar la presión
hidráulica del primero al último molino o
disminuirla?
En la práctica generalmente se acostum-
bra adoptar el primer método, que corres-
ponde a la idea de agotar al máximo, el ba-
gazo, antes de enviarlo a las calderas.
Sin embargo, los partidarios del segundo
método hacen notar que las altas extrác~
ciones son consecuencia principalmente de
la imbibición y no de las presiones elevadas
y que para que la imbibición sea eficaz, es
148 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

necesario preparar la caña al máximo desde seguida, se obtuvieron de las tablas sinóp-
las primeras unidades. ticas de Maxwell. Las P.H.E. se dan en
Las escalas de P.H.E. que se dan en ton/dm 2 :

TABLA 20. ESCALA DE P.H.E. EN DIVERSAS BATERIAS y DIVERSOS PAISES

N ler. D 2a. D ler. M 20. M 3er. M 40. M 50. M 60. M 70. M

-- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Batería de 11 cil~ndros
Filipinas :1 :16.:1 28.4 28.5 28.6
-- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Batería de 14 cilindros
Hawaii 6 B.5 24.6 U.8 26 26.7
Java . 5 14.6 25.5 23.6 25.5 24.8
Filipinas 3 :17.7 U.3 23 24.7 26
-- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Batería de 15 cilindros
Filipinas 2 2:1.7 23.5 23.8 27.5 27.8
-- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Batería de 17 cilindros
Hawaü . :1 17.:1
9.5
28
2:1.3
25.3
21.2
23.4
2:1. {
H.8
22.{
25.2
Java f 21.{
-- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Batería de 19 cilindros
Filipinas { 14.3 U.3 {9.9 2:1.1 22.8 23.4 23.4-
-- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Batería de 20 cilindros
Hawaii i {5.7 ~U :;!4 24.2 19.4 20.9 26.7
-- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Batería de 25 cilindros
Filipinas t 10.6 t2.7 24.6 25.7 26.8 26.8 26.8 27.8 27.8

N = número de fábricas en las que se estH- En seguida se dan las P.H.E. de una ba-
bleció la media indicada. tería de 15 cilindros de Cayrnanas (Jamaica)
(ISI., 1938, Pág. 36):

Desmenuzadora 1er. molino 20. molino 3er. molino 40. molino

P.H.E. en ton/dm 2 19.2 18.7 14.6 19.9 21.2

Del conjunto de datos vistos, se obtienen
las siguientes conclusiones:
( 1) Los molinos-desmenuzadoras reciben
una P.H.E. semejante a los molinos ordina-
rios y muy superior a la que generalmente
se da a las desmenuzadoras.
(2) Las baterías cortas deben tener pre-
siones elevadas mientras que las baterías lar-
gas pueden eventualmente permtitirse pre-
siones más pequeñas.
(3) Los molinos intermedios son gene-
ralmente los menos cargados, en particular
el 20.
( 4) Entre el segundo y tercer molino se
verifica generalmente el aumento más gran-
de de presión.
LA PRESION EN LOS MOLINOS
( 5) El último molino es el que frecuen-
temente está más cargado.
Por su parte el autor aconseja las escalas
siguientes, que deben tomarse como valores
TABLA 21.
Desmenuzadora ler. mol
Batería de 11 cilindros 15 24
Batería de 14 cilindros 12 22
Batería de 15 cilindros 18 20
VARIACIONES DE LA PRESION
HIDRAULICA EN FUNCION DEL
LARGO DE LA BATERIA
Se ha observado anteriormente que las
baterías cortas están obligadas a tener pre-
siones hidráulicas elevadas mientras que las
baterías largas pueden trabajar más fácil-
mente con presiones hidráulicas pequeñas,
si así se desea.
En efecto, es menos. conveniente aumen-
tar la presión hidráulica cuando la batería
es larga, porque el número de presiones
compensa la pérdida de cada molino debida
a la insuficiencia de la P.H.E.
Si por una razón o por otra debe limitarse
la potencia total que se da a los molinos,
puede reducirse la P.H.T. media en razón
inversa a la raíz cuadrada del número N de
los cilindros de la batería.
. (l15)
Esta regla permite mantener en la batería
una cierta relación entre la potencia total
absorbida y su capacidad (Págs. 160 y 193).
Esta regla se sigue más o menos instintiva-
mente por los ingenieros encargados de los
molinos, con excepción del Hawaii, en don-
de se extrae el máximo de cada molino y la
potencia total absorbida por la batería es
entonces proporcional al número de cilindros
o de molinos.
149
relativos y no como absolutos de acuerdo
con las observaciones hechas al párrafo
P.H.E. de más arriba (Pág. 146).
P.R.E. MEDIAS
20. mol 3er. mol 40. mol
22 25
20 22 24
18 21 23
DESCUBRIMIENTOS
E INVESTIGACIONES RECIENTES
Las fórmulas y los cálculos del presente
capítulo junto con los del Cap. 13, Ajuste
de Molinos, están basadas en las hipótesis
clásicas que suponen que el material que
pasa entre los cilindros, en las aberturas de
entrada y de salida del molino, se mueve a
una velocidad igual a la velocidad periférica
de los cilindros.
Hace algunos años Egeter, en Java (Khai-
novsky, Tercer Congreso, ISSCT, Pág. 457)
hizo notar que en el plano axial de los cilin-
dros y a las presiones que se en}plean gene-
ralmente, el jugo debe tener una velocidad
mayor que la velocidad periférica de los mo-
linos. Investigaciones recientes llevadas a
cabo por Bullock (Tesis profesional, Univer-
sidad de Queensland) en Brisbane, dir~gido
por el Prof. M. Shaw, en una batería expe-
rimental de dos molinos, de la Universidad
de Queen'sland, y por Crawford en Mackay
(QSSCT, 1957, Pág. 89) bajo la dirección
del Dr. Kerr, en un molino experimental de
tres cilindros del Instituto de Investigaciones
Azucareras, confirmaron esta conclusión. A
este fenómeno se le ha llamado "estrucción"
cuando se consideran las relaciones volumé-
tricas. o "reabsorción" cuando se considera el
rendimiento de la operación desde el punto
de vista de la extracción del jugo. J¡:stas in-
vestigaciones se prosiguen con el fin parti-
cular de determinar la influencia de la com-
presión y la velocidad en el cilindro. Parece
150
que debe introducirse un "coeficiente de es-
trucción" o "coeficiente reabsorción", que de-
be ser función de varios factores todavía no
bien comprendidos.
Puede deducirse de este fenómeno, que la
presión máxima se desarrolla no en el plano
axial de los cilindros, sino en el lado de ali-
mentación de este plano; por lo tanto, la
expulsión hacia la salida del jugo solo, a
través del bagazo y del jugo y del bagazo
juntos, se extruye por la alta presión que es-
tá adelante del plano axial. Evidentemente el
jugo se reabsorbe en el bagazo rápidamente,
tan pronto como deja la zona de alta presión.
Este descubrimiento es revolucionario des-
de el punto de vista de la teoría de la pre-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
sión de los molinos. Los volúmenes escritos
pueden diferir entre ellO y 20% o más aún
en ciertos casos extremos, de los volúmenes
calculados por el método usual. La teoría de
la estrucción todavía no es completa; sin
embargo, puede anotarse para los lectores
interesados que pueden aplicar en la prácti-
ca, sin ninguna duda, la fórmula y los
cálculos que se dan en el Cap. 13, Ajuste de
Molinos. Las relaciones que se aplican pa-
rece que no necesitan modificaciones y las
fórmulas como la (104), por ejemplo, que
incluyen un coeficiente empírico reduce las
aberturas a los valores medios prácticos em-
píricos establecidos.
 11

Velocídad de los Molinos

VELOCIDAD LINEAL Y VELOCIDAD Otro motivo más importante para utili-
DE ROTACION zar V, es que el sentido de rotación de los
cilindros inferiores se opone al libre escu-
Comúnmente se habla de la velocidad de rrimiento del jugo por las caras traseras
los molinos sin precisarla y con el riesgo de los cilindros de entrada y de salida a lo
de confundir 2 conceptos diferentes. Esta largo de los cuales debe bajar la casi tota-
velocidad puede medirse de 2 maneras: lidad del jugo extraído; parece que la ve-
ea) por la velocidad periférica de los ci- locidad periférica da una medida exacta de
lindros, es decir, la velocidad lineal de un la dificultad del drenaje, que es un factor
punto del diámetro medio de un cilindro. límite de la capacidad, para el constructor
Se mide, generalmente, en metros por mi- de molinos.
nuto y en ocasiones en milímetros por se- En realidad, no es este el problema. Es
gundo. indiferente utilizar la velocidad periférica
eb) por la velocidad de rotación de los o la velocidad de rotación, si todos los ci-
cilindros, es decir, el número de vueltas que lindros tienen el mismo diámetro porque
éstos dan por unidad de tiempo. Se mide en esas 2 variables son, en este caso, propor-
revoluciones por minu too cionales.
El problema se presenta cuando se quie-
RELACION ENTRE LAS ren comparar molinos con cilindros de diá-
DOS VELOCIDADES metros diferentes.
Se tiene: Para comprender mejor este punto de
v= nDn (116) vista se examinará desde el del construc-
tor: si al construirse molinos se deseara
v = velocidad periférica, en metros/mi- fabricar una serie con un cierto número de
nuto largos y de diámetros, por ejemplo, desde
D = diámetro de los cilindros, en m 510 X 915 hasta 1065 X 2 134 mm, ¿có-
n = velocidad de rotación en rpm mo se debería variar la velocidad n de ro-
De donde tación de los cilindros en función de sus
v dimensione s?
n=- (117)
nD
EMPLEO DE LAS DOS VELOCIDADES Supóngase:

Cuando se! habla de la velocidad de los L = largo de los cilindros

molinos, ¿es necesario tomar la velocidad
periférica V o la velocidad de rotación n?
Se tiene, generalmente, la tendencia a
utilizar V, que da la velocidad del paso de
la caña sobre el conductor y del bagazo
en los conductores intermedios y en los
molinos mismos.
D = diámetro de los cilindros
H = grueso del colchón de cañas o de ba-
gazo que llega al molino
V = velocidad periférica de los cilindros
n = velocidad de rotación de los cilindros
Al' A2 , AR , • • • = coeficientes numéricos
adecuados.
152 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

La capacidad o el tonelaje molido por cJ como una cierta función de la velocidad

molino por unidad de tiempo tiene por valor: V;f(V).
El escurrimiento será entonces tanto más
e = ALDHn (118) fácil cuanto la relación:

La cantidad de jugo es proporcional a e _ A' L . nD . H = Al ~ (120)

este tonelaje mientras que el obstáculo al k= S-j'(V)- JI','L'nD'f(V) f(V)
escurrimiento que presenta el movimiento sea más grande.
del cilindro en sentido inverso al mismo Lo que demuestra que la facilidad de
escurrimiento, está formado por 2 facto- escurrimiento del jugo es proporcional al
res: espesor H del colchón de cañas o de ba-
( 1) La adherencia del jugo a la super- gazo.
ficie del cilindro. El cilindro arrastra una Este espesor H, lógicamente debe ser pro-
película de jugo. El espesor de esta película porcional al diámetro D: lo que se demos-
es independiente de otras condiciones, de tró al hablar de la presión (Pág.125) y se
suerte que el obstáculo ofrecido al escurri- comprobará de nuevo cuando se h~ble de
miento del jugo por la adherencia, puede la capacidad (Pág.156). Puede decIrse en-
medirse por la superficie que el cilindro tonces que, si los molinos se construyen
describe en el momento de la extracción: para recibir, lógicamente, un ~ueso de ba-
s= LV= nLnD (119) gazo H proporcional a su dI~etro ! f!'
trabajan de acuerdo con el mIsmo pnncI-
(2) La velocidad de la superficie del ci- pio, la facilidad de escurrimiento variará
lindro que obra en sentido inverso a la
como:
velocidad propia del jugo, particularmente (121)
en la zona A en la que el seno del ángulo
a es pequeño (Fig. 128).
Nótese que el término D viene del co-
Este segundo obstáculo es más difícil de
ciente:
medir porque envuelve problemas de visco-
sidad y de adhesión entre capas líquidas. ~= AL·nD·H =A¡H=A2D
S L . nnD (122)
Para nuestros razonamientos se le designará

,,
\
I
+
FIG. 128. Flujo del jugo extraído
VELOCIDAD DE LOS MOLINOS
y significa que la película de jugo arras-
trada por la rotación de los cilindros re-
presentará, en igualdad de circunstancias,
una fracción de jugo menor en un molino
grande que en uno pequeño.
Se puede ahora volver al problema que
nos ocupa, es decir, a la relación óptima
entre la velocidad y las dimensiones de los
cilindros.
Es necesaria una primera aseveración:
la longitud L de los cilindros no influye
en la velocidad de rotación n.
Queda D. Se tienen 2 soluciones sim-
ples:
( 1) Conservar para toda la serie de di-
mensiones de los cilindros una velocidad
periférica constante:
V = constante o: nD = constante (123)
(2) O bien, conservar una velocidad de
rotación constante:
n = constante (124) se seguirá la regla (2) ( 124) : n = cons-
Si se adopta la primera regla, la facilidad
de escurrimiento variará como:
D ( 1) La capacidad de los molinos varía
ka = A2 - = AaD [f ( V) = constan te 1 (125) .como:
f(V)
y se llega a la consecuencia ilógica de que
los molinos grandes serán aventajados, des-
de el punto de vista del escurrimiento del
jugo, lo que significa que estarán en des-
ventaja al comparárseles en capacidad y
precio. Se tendría en efecto (nD = cons-
tante) :
Ca = AL· nD . H = A4 LH = A.,LD
Ca = capacidad de los molinos de acuer-
do con la regla (1) (123).
Sin embargo, el precio de los molinos,
como el de los cilindros de repuesto, crece
más rápidamente que el producto LD y ca-
si como LD2. (Dicho de otra manera, el
precio por kilogramo disminuye lentamen-
te a medida que las dimensiones aumen-
tan). Los molinos grandes serían entonces
153
más costosos que los pequeños por T.C.
trabajada:
Precio A6 • LD2
D
Tonelaje trabajado - A5' LD = A7 (127)
Si por el contrario, seguimos la segunda
regla, es decir, si se busca una velocidad
de rotación n determinada, la facilidad de
escurrimiento variará como:
D D D
kb= A2'-= A8'--= A 9 ' - (128)
f( V) f(nD) f(D)
y el efecto de la función f, en el denomi-
nador, creciendo junto con D, contrarres-
tará en parte el efecto del numerador D.
La práctica muestra que esta regla, ade-
más de compensar la variación lineal del
numerador permite, cuando se adopta una
velocidad de rotación n constante, que los
molinos grandes estén ligeramente en ven-
taja desde el punto de vista del escurri-
miento y la extracción.
No habiendo ninguna razón para dudar,
tante.
Esta regla tiene otras consecuencias ló-
gicas:
C b = A·L ·nD· H= A' ·LD2 (129)
es decir, el peso de las cañas trabajadas es
proporcional al peso del metal empleado.
(2) El precio de los molinos permanece
proporcional a su capacidad:
Precio A6 . LD2
. . = = constante
TonelaJe trabaJado A' . LD2
(130)
(126) Y disminuye ligeramente con ella porque el
precio del kilogramo de los molinos grandes
es en realidad un poco menor que el de los
pequeños.
Conclusión. Si la velocidad periférica V
es un elemento interesante, es en realidad
la velocidad de rotación n la que caracteriza
mejor la eficacia del constructor y la utili-
zación más o menos correcta del material.
Ejemplo: Considérense 2 molinos:
154
Uno de 610 X 1220 mm marchando a la
velocidad lineal Vl = 13.4 m/min.
El otro de 1065 X 2 134 mm a la veloci-
dad V2 = 15 m/min.
En realidad es el primero el más atrevido
porque sus velocidades periféricas corres-
ponden a las velocidades de rotación:
n l = 7 rpm para el primero (excesiva)
n 2 = 4.5 rpm para el segundo (normal)
Es interesante hacer notar el método
adoptado por la compañía Cail. Esta Casa
da a sus molinos una velocidad determi-
nada por la fórmula:
n = 6.37 - 0.56D (BOa)
n = velocidad de rotación, en rpm
D = diámetro medio de los cilindros, en m
Consideran, en efecto, que como los mo-
linos grandes cuestan un poco menos, por
tonelada de caña molida, debe buscarse una
extracción un poco mayor en ellos a expen-
sas de su capacidad, con el objeto de asegu-
rar una situación económica mejor y conser-
var el costo de la inversión más proporcio-
nado con la recuperación financiera del
equipo.
Esta fórmula da una velocidad de 5.25
rpm para molinos de 500 ,mm y 4.42 rpm
para molinos de 1 050 mm y velocidades
intermedias correspondientes para diáme-
tros intermedios.
VELOCIDADES MAXIMAS
La velocidad es uno de los integrantes
de la capacidad de los molinos. Doblando
la velocidad debe doblarse el tonelaje ma-
nipulado. Es entonces interesante conccer
las velocidades máximas aplicables para
aproximarse en la medida de lo posible a
ellas y evitar la adquisición de un molino
grande si uno más pequeño, a la velocidad
suficiente, puede hacer el trabajo que se
desea.
Tromp (Pág. 162) cuya experiencia, ad-
quirida en Cuba, es inapreciable en lo re-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
lacionado a las máximas velocidades, da
como velocidad periférica límite:
v= 18D (131)
v= velocidad periférica de los cilindros, en
m/min.
D = diámetro de los cilindros, en m
Nótese que Tromp está implícitamente de
acuerdo con la conclusión que se acaba
de obtener porque ésta da en realidad un
límite, no de la velocidad periférica, sino
de la velocidad de rotación. Esta se escribe
en efecto:
18
n=-
7r
o
n = 5.73 rpm (132)
Tromp precisa, razonablemente, que se-
mejantes velocidades sólo pueden obtener-
se cuando los cilindros están provistos de
un ranurado adecuado.
Recientemente se han hecho instalacio-
nes con velocidades sensiblemente superio-
res. La fábrica Breaux Bridge, en Louisia-
na, instaló (FAS, enero 1939, Pág. 32) una
batería de 14 cilindros de 685 X 1220 mm
precedidos de un juego de cuchillas y ca-
paces de girar a 8.5 rpm (es decir 18.3
m/min ). No creemos que esta velocidad
se haya aplicado normalmente pero estos
molinos y algunas otras baterías de recien-
te instalación han trabajado regularmente
a más de 6 rpm sin una disminución sen-
sible en la extracción. Esta fue del orden
de 95% en Breaux Bridge trabajando 63
T.C.H. y llegando a veces a 70 T.C.H. (nó-
tese que el ranurado fue de 57 mm de
paso en la desmenuzadora 26 mm en el
primer molino, 20 mm en el segundo moli-
no, 13 mm en el tercero y cuarto y que sólo
los cilindros superiores estuvieron provistos
de chevrones y sólo los inferiores de me-
chartes).
Parece que la tendencia actual es de pa-
sar el límite indicado por Tromp hasta:
n=6rpm (133)
 VELOCIDAD DE LOS MOLINOS 155

VELOCIDADES PRACTICAS ESCALA DE VELOCIDADES

COMUNES
La gran mayoría de las fábricas se man-
tienen bastante lejos de estos valores. Los
molinos giran en general:
En Java entre 1.5 y 3.5 rpm
En Hawaii 2.5 y 4
En Cuba 2.5 y 5
La mayor parte de las baterías que tra-
bajan a velocidades elevadas, se encuentra
en Cuba. En Bourbon (1. de la Reunión) los
molinos en general trabajan entre 2.5 y 4
rpm y más generalmente entre 3 y 3.5 rpm.
¿ Cómo debe hacerse variar· la velocidad
en las baterías de la desmenuzadora al úl-
timo molino?
Este es un problema muy discutido y las
soluciones son sobre todo locales. Se siguen
2 escuelas principales:
( 1) La escuela javanesa, de velocidades
lentas, en la que éstas disminuyen del pri-
mero al último molino;
(2) La escuela hawaiiana, de velocida-
des más rápidas, en la que aumentan del
primero al último molino.
En seguida se dan 2 ejemplos típicos de
escalas de velocidades de rotación en cada
una de estas 2 escuelas, escogidos entre las
baterías de 14 cilindros:

TABLA 22. EJEMPLOS DE ESCALAS DE VELOCIDAD. ESCUELAS JAVANESA y HAWAIIANA

Desmenuzadora ler. molino 20. molino 3er. molino 40. molino

Java 3.3 2.4 2.2 2.0 1.9 r.p.m.
Hawaii 4.2 3 3 3.3 3.5

En realidad, el problema es sobre todo MANDOS COMBINADOS

de ajuste y es difícil de ver, desde el pun-
to de vista de la extracción, qué interés El problema se hace más difícil en las
puede tener adoptar velocidades crecientes baterías de mandos combinados. Cuando
o decrecientes: el aumento que se obtiene se tienen 11 o 14 cilindros movidos por la
por la disminución del espesor del colchón misma máquina de vapor no es posible va-
de bagazo se compensa por el aumento de riar las velocidades relativas de los dife-
velocidad periférica o inversamente. La so- rentes molinos.
lución más simple parecería entonces, a En este caso, los constructores franceses
priori, dar a todos los molinos una velo- conservan la misma velocidad en toda la
cidad uniforme.
batería. Los americanos prefieren variar
Sin embargo, la tendencia actual favore- los engranes para obtener velocidades cre-
. ce la escuela hawaiiana, no por la extrac· cientes del primero al último molino. Tromp
ción sino como una manera de asegurarse (Pág. 203) cita una batería de 11 cilindros
contra los atascamientos posibles al final
en la cual los piñones secundarios de man-
de la batería. Se piensa que, haciendo girar
do de los 3 molinos tienen respectivamente
más rápidamente a los últimos molinos se
22, 23 Y 24 dientes. Este sistema, añade,
les permite absorber con mayor facilidad
el bagazo que viene de los que les preceden. ha dado buenos resultados.
El ángulo de toma del bagazo ( ángulo Señala también (Pág. 208) que en una
AOM de la Fig. 119) se mejora al aumen- batería eléctrica de 5 molinos, los engra-
tar la velocidad porque el espesor del col- najes recibieron la velocidad uniforme de
chón disminuye correlativamente. 435 rpm de los motores, llevándola a:
156 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

molino rpm m. pormin. % del último molino

ler. 2.56 7.35 68
20. 2.86 8.20 75
30. 3.16 9.05 83
40. 3.56 10.20 94
50. 3.79 10.85 100

Esta escala corresponde a una modifica-
ción efectuada en esta batería en la que los
5 molinos giraban primitivamente a 2.56
rpm. Al modificarlos se mejoraron la ca-
pacidad y la extracción.
Se piensa en principio que es mejor no
pasar de la relación de 0.8 u 80% entre las
velocidades del molino más lento al más
rápido, de una batería, de manera que el
aumento de velocidad entre un molino y
el siguiente sea del orden del 5%.
En la Pág.72 Tablas 6 y 8 se dan algu-
nos ejemplos de velocidades en una bate-
ría de 15 cilindros.
 12
Capacidad de los Molinos
DEFINICION
La capacidad de una batería de molinos
es la cantidad de caña que ésta es capaz de
pasar por unidad de tiempo. Se expresa ge-
neralmente en ton de caña por hora (T.e.
H. ); en América se acostumbra expresarla
en ton de caña por día.
La equivalencia entre estas dos expresio-
nes no es directa como se pudiera pensar.
Propiamente, el tonelaje por hora significa
que los molinos operan sin interrupción du-
rante la hora que se considera. Este caso
es general y la cifra se obtiene fácilmente
al final de la zafra dividiendo el tonelaje
molido por el número de hor as de operación
de los molinos; deben deducirse siempre las
paradas y las interrupciones.
El tonelaje por día, por su parte, se ob-
tiene dividiendo el tonelaje que se maneja
durante la zafra entre el número de días
de trabajo, sin deducir las pequeñas inte-
rrupciones. Sin embargo, mientras que las
horas de molienda continuas son normales
es raro que pase un día de trabajo sin pa-
radas de 10 a 20 minutos.
Una fábrica bien operada no debe ~rder
más del 1 % del tiempo de operación. De
esta cantidad media pueden convertirse las
T.e.H. en toneladas de caña por día (T.e.D.)
multiplicándolas por 23.75:
C = x T.e.H. == 23.75 x T.e.D. (134)
FACTORES QUE DETERMINAN
LA CAPACIDAD
Los factores que determinan la capacidad
son numerosos. Los más importantes son
los siguientes:,
ea) Contenido de fibra en la caña: Aun-
que el volumen que llega a la desmenuza-
dora no depende del contenido de fibra, la
resistencia de ésta a la acción de los cilin-
dros es más o menos proporcional a ella.
En los últimos molinos de la batería, la
cantidad del material que se recibe es apro-
ximadamente proporcional a la fibra y el
grueso del colchón de bagazo comprimido
a la salida es exactamente proporcional a
la fibra, para la misma presión hidráulica
resultante ep.H.R.).
eb) Dimensiones y velocidad de los ci-
lindros. La cantidad de bagazo es evidente-
mente proporcional al producto del grueso
del colchón por el área descrita por una ge-
neratriz en la unidad de tiempo, es decir:
H.L.nD. Como H debe ser proporcional a
D, el tonelaje variará como L.nD2, es decir,
es proporcional a la velocidad, a la longitud
y al cuadrado del diámetro de los cilindros.
ee) Número de cilindros: Un factor me-
nos evidente pero muy importante, es el nú-
mero de cilindros. A primera vista parece
extraño que éstos tengan algún efecto: Si
una cierta cantidad de bagazo pasa a través
de un primer molino seguido de otros 5
¿por qué no pasará la misma cantidad si
está seguido únicamente por 4, 3 o 2? La
respuesta la da la mínima extracción per-
misible: En una batería corta, el grueso del
colchón de bagazo debe reducirse para ob-
tener una extracción satisfactoria. En una
batería larga, el grueso del colchón de bagazo
puede aumentarse en proporción al largo
de ella. '
ed) Preparación de la caña: Ya se ha
visto cómo las cuchillas y la desmenuzadora
aumentan la capacidad.
158
Además de los factores enunciados, que
son los más importantes, hay algunos otros
que también integran la capacidad.
(e) Imbibición: Cuanto mayor es la im-
bibición que se aplica, es más difícil alimen-
tar los molinos, especialmente si se emplea
agua caliente.
(f) Ranurado: El grano del metal y la
forma y profundidad de las ranuras facili-
tan la toma de la caña por los cilindros:
las ranuras mechartes tienen un papel im-
portante en su alimentación.
(g) Presión hidráulica: Los molinos se
alimentan más fácilmente con cargas li-
geras.
( h) Diseño y condiciones de la batería:
Los molinos modernos se construyen con
diversos perfeccionamientos que mejoran
su capacidad. Por otro lado, el desgaste de
las superficies por la fricción, particular-
mente en el sistema hidráulico, impide una
buena operación del molino.
(i) Alimentadores forzados: Los cilindros
alimentadores y los alimentadores alterna-
tivos permiten aumentar el tonelaje, algu-
nas veces de manera sustancial.
(j) Personal: Finalmente, la calidad del
personal responsable del ajuste y conserva·
ción de los molinos es un factor, que aun-
que imponderable es de importancia en la
capacidad.
FORMULAS DE CAPACIDAD
PROPUESTAS
Supóngase:
C = capacidad de la batería en T.C.H.
f = contenido de la fibra en la caña por
unidad
L = largo de los cilindros, en m
D = diámetro de los cilindros. en m
n = velocidad de rotación de los cilindros,
en rpm.
N = número de cilindros de la baterra
N 1 = número de molinos de la batería
N 2 = número de compresiones aplicadas en
la batería (un molino =2 compresio-
nes)
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Nótese que:
Cf = capacidad de la batería en ton de fi-
bra por hora (T.F.H.).
Noel Deerr (Pág. 219) sugirió:
C = 0.57N 1VD2
(135)
f
Esta fórmula, antigua, da valores bajos
y no integra la velocidad. Además, es difí-
cil imaginar por qué se incluye la longitud
de los cilindros, al cuadrado. Más lógica-
mente, en su primera edición (Pág. 200),
Deerr dice que la capacidad es proporcional
al volumen del cilindro (es decir, al LD2).
Maxwell (Pág. 299) sugirió:
C = 0.54 N 2 LD (136)
f
fórmula que presupone un grueso del col-
chón de bagazo constante (en otras pala·
bras independiente del diámetro de los cilin-
dros) sin integrar la velocidad.
En la India, Nayar y Pillay (lS], 1943,
Pág. 190), sugirieron una fórmula similar:
(137)
C = 2.6NLD
Parr (IS], 1935, Pág. 355) propuso:
(138)
C = 13.7yNLD2
fórmula que constituye un mejoramiento
notable pero en la cual no se integran ni la
fibra ni la velocidad.
Tromp (Pág. 165) da:
C = 127 cLD2N z
B
para una velocidad máxima que él estima
en 5.73 rpm, lo que corresponde a:
C = 22.2 cnN 2 LD2 (139)
B
c = coeficiente correspondiente al efecto
de las cuchillas y la desmenuzadora
= 1.25 - 1.1
B = peso del bagazo % de caña
Esta última fórmula es la más completa
aunque presenta 2 desventajas: (a) el nú-
CAPACIDAD DE LOS MOLINOS 159

mero de compresiones tiene en la fórmula coeficiente especial e repitiéndose los valo-

un gran efecto y hace que los valores obte- res ya dados:
nidos sean muy bajos en baterías cortas:
(a) Para 1 juego de cuchillas: e = 1.10
(b) la proporción de bagazo % caña es
-1.20 en promedio 1.15
un factor menos propio que la fibra, en
eb) Para 2 juegos de cuchillas: e = 1.15
ciertos casos particulares.
-1.25 en promedio 1.20
( c) Para una desmenuzadora Searby:
FORMULA DE LA CAPACIDAD e = 1.10
(d) Para una desmenuzadora Maxwell:
Aun cuando todavía existen ciertas opi-
e = 1.05
niones favorables a la fórmula tipo Max-
well en la que el diámetro está representado Estos coeficientes no pueden simplificarse
en su primera potencia es difícil eludir la multiplicando los unos con los otros. En
lógica que conduce al uso del diámetro en el caso de unas cuchillas seguidas de una
su segunda potencia. Se llega al exponente desmenuzadora se reducirá a la mitad el
1 suponiendo que el colchón del bagazo es excedente en tonelaje que pueda esperarse
constante e independiente del diámetro. Sin de la máquina que produzca el aumento
embargo, es lógico razonar tomando como más pequeño.
base la hipótesis de que el diámetro y el Por ejemplo:
grueso del colchón son proporcionales. Con- Para 1 juego de cuchillas seguidas de una
sidérese esta hipótesis en términos de fibra. desmenuzadora Searby:
El peso de la fibra que pasa durante una e = 1.15 x 1.05 ~ 1.20
hora por el molino es Cf. Este peso se dis-
tribuye en el área del cilindro como: Para 2 juegos de cuchillas seguidos de
una desmenuzadora Maxwell:
s= 60:rDnL e = 1.20 x 1.025 -~ 1.23

de donde se obtiene: INFLUENCIA DEL LARGO

CI el DE LA BATERIA
---= AD
S 60:rDnL Es el factor más difícil de evaluar porque
de ahí: actúa indirectamente. Considérese una ba-
tería de 11 cilindros; se selecciona porque
nLD2
C= } . ' - - (140) es la más corta de las usuales y porque su
I capacidad máxima está bien definida. La ca-
fórmula en la cual se integró la fibra, la pacidad de 'una batería de este tipo no puede
velocidad y las dimensiones del cilindro. aumentarse sin que la extracción disminuya
Quedan únicamente por incluir dentro del notablemente. Agreguemos sucesivamente
coeficiente >..', 2 factores fáciles de com- 1, 2, 3 y 4 molinos. Con cada adición se
prender: tendrán 2 alternativas:
( a) La ganancia que pueda obtenerse en
( 1) El equipo de preparación de la caña la capacidad con la adición de un molino,
(2) La influencia del largo de la batería conservando la misma extracción; o
(b) El mejoramiento de l,a extracción
INFLUENCIA DE LA PREPARACION en lo posible, sin disminuir la capacidad.
DELAC~A
Si se adopta el método (a) siguiendo la
Se discutió ya cuando se habló de las cu- costumbre usual en Cuba, el aumento de
chillas y la desmenuzadora. En este mo- capacidad de la batería será casi propor-
mento se designará esta influencia con un cional al número de molinos N l o, lo que
 160 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

es lo mismo, casi proporcional al número Analizando el gran volumen de datos

de compresiones N 2 o de cilindros N.
Si por el contrario se adopta el método
(b), lo que es común en el Hawaii, la ca-
pacidad aumentará muy poco en relación
con el número de cilindros que se agreguen.
En la práctica, con la probable excep-
ción de Cuba, nadie se ajusta a estas dos
soluciones extremas. Se adopta un com-
promiso en el cual se busca obtener del
nuevo molino un aumento simultáneo de
la capacidad y la extracción. Adoptando
una actitud razonable que favorezca a la
extracción un poco· más que a la capaci-
dad, la influencia de la longitud de la ba-
tería será proporcional a VN.
publicados en Java y tomando el exponen-
te de N como desconocido, los valores ver-
daderos que se encuentran son definitiva-
mente menores que 1 pero ligeramente
mayores que 0.5. La potencia de N que
parecerá. cercana al promedio de todas las
cifras (aunque un poco más alta) será de
0.67, es decir, V N2; este es un valor bas-
tante difícil de calcular y que no puede ser
estrictamente válido más que en Java. Pen-
samos que el valor más cercano a la ver-
dad se obtiene adoptando VN.
Para consulta, se da en seguida la Tabla
23 de los resultados obtenidos en Java en
1930 y reducidos a las cifras equivalentes
para molinos de 760 X 1 520 mm.

TABLA 23. PROMEDIOS DE BATERIAS, EN JAVA

No. de No. de Capacidad Jugo perdido

Batería Extracción % fibra
fábricas cilindros T.C.H.

3 3 molso 9 29.5 91.3 55

3 1 desmen. + 3 mols. II 31 93.5 48
26 4 molso 12 32.2 93.9 44
93 1 desmen. + 4 molso 14 41.7 94.6 39
15 5 molso 15 34 95.4 34
21 1 desmen. + 5 molso 17 45.5 95.7 33
I 1 desmen. + 6 molso 20 48.1 96.7 27

FORMULA COMPLETA Esta fórmula se aplica cuando las condi-

En este momento puede darse ya la fór-
. mula completa de la capacidad.
le = 0.55 cnLD;v
N
e= capacidad de la batería en T.C.H.
f
fibra de la caña con relación a la
= (b) Cuando la batería, se opera normal-
unidad.
e = coeficiente relativo a los aparatos de
preparación (Pág. 159).
n = velocidad de rotación de los cilindros
en rpm.
L = longitud de los cilindros, en m.
D = diámetro de los cilindros, en m
N = número de cilindros de la batería.
ciones de trabajo son las siguientes:
(a) Cuando la desmenuzadora, si es de
2 cilindros, es del tipo ideal( Pág.
I (J4l)
59, Tabla 3); Y si es de 3 cilindros
tiene una velocidad y un ranurado
que dan realmente un efecto desme-
nuzador.
mente para obtener una buena ex-
tracción y una buena capacidad.
En seguida se da la tabla' de capacidades
de molinos de dimensiones estándar calcu-
lada para las siguientes condiciones:
\--1. Juego dé cuchillas, con e = 1.15
2. Sin desfibradora
CAPACIDAD DE LOS MOLINOS 161

TABLA 24. CAPACIDAD DE LOS MOLINOS E"I T.C.H.

Fibra = 0.125 11 =5 rpm.

Composición de la batería D+3MI 4M D+4M 5 M ID-r5 M 6 M D+6M

N Q. de cilindros N 11 12 14 15 17 18 20
VN 3.32 I
3.46 3.74 3.87 I 4.12 4.24 4.47

D" >< L" ID.1II111 / L.IIIIII LD"

(en ni!)

42 84 1,065 >, 2,134 2.420 204 212 230 238 253 260 274
36 A 84 915 x 2,134 1.787 151 157 170 175 187 192 203
36 ~ 78 915 / 1,980 1.658 139 145 157 162 173 178 188
34 78 863 / 1,980 1.475 124 129 140 144 154 158 167
34 . 72 863 >< 1,830 1.363 114 119 129 133 142 146 154
32 72 810 x 1,830 1.201 101 105 114 118 125 129 136
32 66 810<' 1,675 1.099, 92 96 104 108 115 118 124
30 66 760 :. 1,675 0,967 81 85 91 I 95 101 104 109
30 60 760 >' 1,530 0,884 74 77 84 f
87 92 95 100
28 . 60 710/' 1,530 0.771 65 67 73 75 80 83 87
28 54 710 :< 1,370 0.691 58 6{) 65 68 72 74 :
78
26,· 54 660 x 1,370 0.597 50 52 56 58 62 64 68
i
26 ,v; 48 660 >< 1,220 0,531 45 46 50 52 55 57 60
24 :< 48 610 >< 1,220 0.454 38 40 43 44 47 49 51
24 x 42 610 x 1,070 0.398 33 35 38 39 41 43 45
22 ;.: 42 : 560 > 1,070 0.336 28 29 32 33 35 36 38
20 " 36 I 510 x 915 0,238 20 21 23 23 25 26 27
i

3. Fibra: f = 0.125 194) que si con una cierta presión se obte-

4. Velocidad: n = 5 rpm. nía un bagazo con el 50% de fibra, podría
calcularse fácilmente que doblando la can-
Para el máximo de fibra: f' =1= 0.125, mul-
tidad de material molido, el bagazo pasaría
0.125
tipticar por: -f-'- simplemente al 45% de fibra.

Para el máximo de velocidad: n' =1= 5 rpm. Influencia de la desmenuza,dora. Se ob-

servó ya que muchas fábricas con unidades
mu l'
tIp ti car por: 5'
n'
de 3 cilindros obtienen capacidades inferio-
res a las que cuentan con un cilindro me-
Marcha forzada de una batería larga. nos, es decir, en las que se reemplazó al
Cuando se trata de una batería larga, par- primer molino por una desmenuzadora ordi-
ticularmente si está compuesta de molinos naria. De esta manera, en Java las baterías
grandes, puede llegarse, abriéndolos, a ca- de 15 cilindros mueven un volumen medio
pacidades superiores a las calculadas por inferior a las de 14 cilindros (Tabla 9, Pág.
la Fórmula (141). En este caso la extracción 73; Tabla 23, Pág. 160). Puede preguntarse
disminuye, tanto más cuanto la diferencia si en estas condiciones no sería convenien-
entre el tonelaje obtenido y la capacidad te separar la desmenuzadora del resto de la
teórica dada por la Fórmula (141) sea más batería y considerarla como un aparato de
grande. preparación tal como las cuchillas; crear
Además, los molinos son máquinas exce- "un coeficiente desmenuzador" y sólo con-
sivamente elásticas desde el punto de vista tar el número de unidades, de presiones y
de la capacidad. Noel Deer observó (Pág. de cilindros en los molinos propiamente di-
162
chos en los que estos factores serían per-
fectamente comparables.
Esta suposición es valedera en baterías
que cuentan sólo con molinos. Existen mu-
chas de este tipo pero a la fecha una batería
así es un contrasentido: Una batería mo-
derna puede tener solamente unidades de
3 cilindros, pero a menos que esté prece-
dida de una desfibradora la primera de sus
unidades se convertirá en desmenuzadora.
En estas condiciones la batería de 15 cilin-
dros puede y debe llegar, y aun sobrepasar
la capacidad de una batería de 14.
Es por esta razón por la que en los cilin-
dros de los molinos se han incluido los ci-
lindros de la desmenuzadora ordinaria.
Se ve ahora claramente por qué se integró,
en la Fórmula 141, el número N de cilin-
dros y no el número de presiones N". Desde
el punto de vista de la capacidad una des-
menuzadora tiene un valor próximo al del
molino. Ahora bien, al contar las presiones
se cuenta a la desmenuzadora como un me-
dio molino mientras que contando los cilin-
dros se le toma % de molino. Este último
valor está más cercano a la realidad.
Conversión a dimensiones estándar. La
influencia de las dimensiones de los cilin-
dros está dada, en las fórmulas lógicas de
capacidad, por el factor LD".
En Java se tiene la costumbre de "redu-
cir" las capacidades de los molinos a las di-
mensiones de un cilindro de 760 X 1 520
mm tomada como estándar, multiplicando
el tonelaje medio dado por la relación:
LD"
r= (142)
L Y D dan la longitud y el diámetro de los
cilindros en la batería que se considera.
L" y D" son las de los cilindros estándar.
Nótese que el volumen de un cilindro es-
tá dado por la fórmula:
7l
Ve ,= -LD:!.
4
Y que, en consecuencia, la capacidad es pro-
porcional al volumen del cilindro: Así, en
Java, la capacidad de un molino es de:
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
7350 T.F.H. por mo de volumen de 1 de
sus cilindros.
Este número se obtuvo del promedio de
un número de baterías que representó 1 254
cilindros.
Noel Deer observa (lS], 1946, Pág. 234)
que la media establecida en 110 cilindros,
en la India condujo a:
10.6 T.F .H. por m" de cilindro.
Estas dos componentes desgraciadamen-
te no toman en cuenta el largo de las diver-
sas baterías integradas. Habría sido intere-
sante reducir las capacidades, no solamente
a una dimensión de cilindros estándar, si-
no a la batería estándar que es de 14 ci-
lindros.
Si aplicamos la Fórmula (141) a una bate-
ría de 14 cilindros precedida de un juego
de cuchillas y a la velocidad de 5 rpm se
tendrá:
Cf 0.55 X 1.15 X 5 X 3.74
=
V 0.785
15 T.F.H./m' de cilindro (143)
o para una velocidad n cualquiera:
3 n T.F.H./m 3 cilindro
LA CARGA FffiROSA
Se ha hablado ya del significado de este
término. En este momento se definirá com-
pletamente y se mostrará el interés que re-
presenta.
La carga fibrosa q es el cociente del peso
de la fibra que pasa en un tiempo dado por
el molino entre la superficie descrita en el
mismo tiempo por la generatriz de uno de
sus cilindros. Se expresa en kilogramos
por m 2 •
La carga fibrosa mide la importancia del
colchón de cañas o del bagazo que pasa por
el molino y las características de su trabajo.
Será particularmente útil en el ajuste de los
molinos.
CAPACIDAD DE LOS MOLINOS 163

CARGA FIBROSA ESPECIFICA C = trabajode los molinos, en kg de

El colchón de bagazo debe ser proporcio-
nal al diámetro D de los cilindros de ma-
nera que la carga fibrosa de un molino
grande debe ser normalmente superior a la
carga fibrosa de un molino pequeño.
Sin embargo, si se considera el cociente:
T= -
q
(144)
D
caña por hora
f = fibra de la caña en relación con
la unidad
L = longitud de los cilindros, en m
D = diámetro de los cilindros, en m
n = velocidad de los cilindros, en rpm
q = carga fibrosa, en kg por m 2
T = carga fibrosa específica, en kg por

que se designará con el término de "carga m", por m

fibrosa específica" este cociente deberá ser
independiente de las dimensiones de los ci- Aproximando este valor a la expresión de la
lindros. capacidad normal de la batería (Fórmula
La carga fibrosa específica mide el por- 141) se obtiene:
centaje al que se trabaja un molino; A una
carga fibrosa específica más alta correspon- 188.4TnLD2 = 550 cnLD"y N
de un colchón de bagazo más grande en re- de donde:
lación al diámetro de los cilindros del mo-
lino. T = 2.92cYN (146)

VALORES NORMALES DE LA CARGA e = coeficiente de los aparatos de prepa-

FIBROSA ESPECIFICA
Si se expresa el trabajo de un molino en
función de la carga fibrosa se tendrá evi-
dentemente:
Cf = 607rDn.L.q = 188.4 qnLD
188.4TnLD2
ración
N = número de cilindros de la batería.
Esta expresión nos muestra los valores
normales que pueden darse a T para traba-
= jar al molino en condiciones normales.
(145) Tomando: e = 1.15, se tiene:

TABLA 25. VARIACION DE LA CARGA FIBROSA ESPECIFICA

EN FUNCION DE LA LONGITUD DE LA BATERIA

N = 11 U t4 15. 17 18 20 21 23 25
T = 11.2 11.6 12.6 13 i3.8 U.2 15 HU t6.1 16.8

Se ve que, aun tomando valores extremos CARGA FIBROSA ESPECIFICA

como 11 y 25 cilindros, la carga fibrosa es-
pecífica normal variará sólo en el 50%.
De una manera general y teniendo en
cuenta por un lado a los molinos poco car-
gados y sin aparatos de preparación y por
otro a los molinos de poca velocidad, la car-
ga fibrosa específica variará entre 8 y 25
Y más comúnmente entre 10 y 15 kg/m2 /m.
Y RELACION DE TRABAJO
DE LOS MOLINOS
La relación () de trabajo de una batería
de molinos es la relación entre el tonelaje
dado por esta batería y el tonelaje que es
capaz teóricamente de moler.
_Acaban de calcularse estos dos valores:
Tonelaje molido realmente (medido en
kg por hora) :
164 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Q = 188.4TnLD" kg de fibra por hora se ve que, para una batería de composición

dada, la carga fibrosa específica mide el
Tonelaje estándar teórico que la batería
porcentaje de trabajo.
debería moler normalmente:

Q" = 550 cnLD" y N kg de fibra por hora TONELAJES MAXIMOS

El porcentaje de trabajo es entonces:
Las capacidad~s más altas registradas en
Q T el mundo azucarero, son las siguientes
1} = - = 0.14 - - (147)
(FAS, agosto 1947, Pág. 36):
Q" cyN ( a) Tonelaje molido en 24 horas por una
Este porcentaje mide la intensidad del fábrica = 12372 T. C. en Central Jaronú.
esfuerzo que demanda la batería: en Cuba, el 28 de enero d« 1931. Es decir,
si: 1} < 1, la batería no está cargada. 521 T.C.H. molidas en 3 baterías de mo-
si: O = 1, la batería da un trabajo normal. linos.
si: 1} > 1, la batería está sobrecargada. (b) Capacidad de una batería = 6.730
En una batería dada, e y N están deter- T.C. en 24 horas. es decir, alrededor de 284
minadas: la batería tendrá por ejemplo un T.C.H. en Clewiston. Florida, en 1943.
juego de cuchillas y 15 cilindros, es decir: (c) Producción de azúcar de una fábrica
= 203 546 ton cortas de azúcar en 1952.
cyN = 1.15 y15 = 4.45 en Central Delicias en Cuba (F AS, dicie~l­
bre 1953. Pág. 35).
de donde:
N. del T. El Ingenio San Cristóbal, en México, molió
fJ::ce 0.34_'1'_ = 0.77T el 10 de febrero de 1963, 17835 ton de caña en 24 horas.
445 en una planta consistente de 3 baterías de molinos.
 13
Ajuste de los Molinos
FINALIDAD
El ajuste de los molinos consiste en de-
terminar laE: posiciones relativas más favo-
rables que deben darse a los 3 cilindros y
a la cuchilla central con el fin de obtener
las mejores condiciones para la alimen-
tación y los mejores resultados en la ex-
tracción.

===================t============.===1
FIG. 129. Medios para ajustar los molin.os (Fives-Lille)

Cada molino posee dispositivos (Fig. 129)
que permiten variar la posición en reposo
de cada uno de los 2 cilindros inferiores
con relación al cilindro superior. Las posi-
ciones relativas en reposo determinan las
posiciones relativas trabajando, cuando el
cilindro superior se levanta contra la pre-
sión hidráulica por el empuje del bagazo.
El ajuste es una operación delicada e im-
portante. Es indispensable un buen ajuste
para obtener el funcionamiento correcto del
molino, es decir, una marcha regular sin
atascamientos y con una extracción conve-
niente.
El ajuste comprende 2 operaciones prin-
cipales:
1. El ajuste de las aberturas de entrada
y de salida
n. El ajuste de la cuchilla central.
166
l. Ajuste de las A berturas de
Entrada y de Salida
El cilindro de entrada es un órgano de
alimentación; el de salida de presión. La
abertura de entrada debe evidentemente ser
más grande que la abertura de salida: Si se
les da el mismo valor el paso de la caña
por el molino será muy pequeño (aberturas
pequeñas), o la presión muy mala (abertu-
ras grandes).
Inversamente, si la abertura de entrada
fuera muy grande, el bagazo llegaría al ci-
lindro de salida demasiado húmedo y se
atascaría o se trabajaría mal.
Existe, entonces, bajo ciertas condiciones
dadas, una relación óptima entre las 2 aber-
turas. El problema consiste en determinar
?<;ta relación.
e
FIG. 130 .. Medida de las aberturas. Ranurado igual
Cuando las ranuras son diferentes debe
tenerse cuidado en medir precisamente los
diámetros medios, que están representados
en cada cilindro por la media entre el diáme-
tro en la punta de los dientes y el diámetro
en el fondo de las ranuras (Fig. 131).
Cuando las ranuras son complejas debe
calcularse el diámetro medio, que es la línea
recta que sobre un corte longitudinal del
cilindro intercepta igual cantidad de áreas
llenas y vacías. Dicho de otra manera, el
diámetro medio en este caso, es el diámetro
de un cilindro geométrico que tenga la mis-
ma longitud y el mismo volumen que el ci-
lindro del molino que se considera.
Al determinar el diámetro medio por me-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Este problema no tiene una solución ma-
temática: el ajuste es en realidad un arte
basado en comprobaciones empíricas. Sin
embargo, si se desea llegar a una solución
lógica y conveniente, son necesarios algu-
nos cálculos.
Debe. siempre calcularse primero la aber-
tura trasera; con el valor de ella se calcula
en seguida la abertura de entrada.
Medida de las aberturas. Las aberturas
se miden por la distancia entre los diáme-
tros medios de los 2 cilindros considerados.
Cuando las ranuras son iguales en los 2
cilindros la medida es fácil: La abertura
es la distancia entre 2 puntos cualesquiera
de la superficie de los 2 cilindros situados
en su plano axial .común y en el mismo
plano perpendicular a los 2 ejes (Fig. 130).
e
FIG. 131. Medida de las aberturas. Ranurado di-
ferente
dio del cálculos o de dibujos, no deben con-
siderarse las mechartes.
METODO DE JAVA
Hasta la fecha el procedimiento clásico
para determinar el ajuste es el de la Esta-
ción Experimental de Java. Para aplicar es-
te procedimient\ se siguen los pasos si-
guientes:
1. Determinación de la velocidad de los
molinos.
2. Determinación de la abertura trasera
3. Determinación de la abertura delantera
AJUSTE DE LOS MOLINOS
1. DETERMINACION DE LA VELOCIDAD
DEL MOLINO
En Java se considera que la velocidad de
los molinos es importante. Hemos visto ya
(Pág.155) que los ingenieros de ese país
tienen ideas particulares sobre el valor de
las velocidades y sobre la distribución de ellas
en una batería.
La Estación Experimental estableció pa-
ra Java una tabla de los valores medios,
del colchón de bagazo en cada tipo de bate-
rías, del primero al último molino. En esta
tabla el colchón de bagazo se mide en gra-
mos de fibra por decímetro cuadrado de la
superficie descrita por una generatriz del
cilindro.
(Obsérvese que en esta escala vuelve a
encontrarse, en otras unidades, la noción
carga fibrosa cuyo empleo en Java, muy an-
terior a las observaciones del autor, confir-
ma su importancia. Se tiene:
1 g/dm 2 = 100 g/m 2 = 0.1 kg/m 2 )
La tabla da este valor para molinos es-
tándar de 762 X 1 524 mm. En molinos de
diámetros diferentes, de acuerdo con el prin-
cipio de que el grueso del colchón de bagazo
es proporcional al diámetro, se tendría:
q' D'
q D
La Estación recomienda tomar como ve-
locidad de los molinos la que corresponda
al colchón de bagazo indicado en la tabla.
El cálculo es muy fácil. Se ilustrará con un
ejemplo:
Ejemplo. Batería de una desmenuzado-
ra y 4 molinos de 710 X 1370 mm,:.9ue
debe trabajar 40 T.C.H. con el 13%1ile fi-
bra. Se busca la velocidad del tercer molino.
La tabla (Tabla 27) da: q = 167 g/dm 2 •
Para un cilindro de 710; este valor corres-
ponde a: I todo de Helmer):
710 ' En el ejemplo anterior se tiene:
q' = 167 x 762 = 156 g/dm 2
El peso de la fibra por tratar se eleva en-
tonces a:
40000 X 0.13 = 5200 kg/h
167
De donde la superficie S descrita por el ci-
lindro será igual:
5200000
-~S--= 156 S = 33 300 dm~/h
Ahora:
S = 3.14 x 7.1 x 13.7 x 60n = 33,300
de donde:
n = 1.82 r.p.m.
Como ya se había señalado, las velocidades
empleadas en Java son muy pequeñas, so-
bre todo en los últimos molinos.
2. CALCULO DE LAS ABERTURAS TRA-
SERAS
Es necesario ahora calcular la abertura
trasera en reposo.
La Estación Experimental da también la
tabla de valores medios del peso de fibra
que pasa por la abertura trasera de cada
molino, relacionado al volumen engendrado
por esta abertura, si conservaran trabajando,
las dimensiones que tuvo en reposo.
La tabla completa es la número 27.
La Estación recomienda adoptar como
abertura trasera en reposo la que proporcio-
ne un peso de fibra por decímetro cúbico
igual al que se indica en la tabla.
Ejemplo. Continuando el cálculo del
ejemplo precedente, la abertura trasera ten-
drá por valOl":
q' 156
K= - = - = 0.19dm= 19mm
d 840
De la abertura trasera trabajando, se ob-
tiene la abertura en reposo suponiendo que
el levantamiento medio del cilindro superior
tiene un valor óptimo del 20% del valor
medio de esta abertura cuando trabaja (mé-
Levantamiento deseado en el cilindro su-
perior
'ó'h = 19 X 0.20 = 3.8 mm
De donde: (Pág. 115, Ec. 66):
168 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Cambio correspondiente en la abertura que con la pieza de plomo anteriormente

trasera:
~b = Ah cos ~ = 3.8 X 0.8 = 3 mm
2 del valor elegido para la abertura en ope-
De donde:
Abertura trasera, después de deducir el
levantamiento:
s'o = 19 - 3 = 16 mm
El método empleado en Java toma Ínte-
gramente las correcciones necesarias para
pasar de las aberturas teóricas (medidas
del diente superior a la ranura inferior) a las
aberturas reales. En particular, el volumen
vacío debido a los chevrones y al desgaste
y roturas de los dientes, se determina con
una pieza de arcilla de la misma manera
recomendada (Pág.1l8.). También se toma
en cuenta el desgaste de los cilindros en el
centro. Todas estas correcciones se deducen
ración, cuando se decide el ajuste en repo-
so: 'la corrección por el desgaste en el cen-
tro y por el volumen libre están deducidas
entonces del valor de la tabla. Si éstas tota-
lizaran 4 mm, se tendría:
Ajuste trasero del molino en reposo: 16
- 4 = 12 mm.
3. CALCULO DE LA ABERTURA DELAN-
TERA
La abertura delantera en reposo se ob-
tiene inmediatamente de la abertura trasera
al vacío; las relaciones entre estas 2 aber-
turas se dan en seguida:

TABLA 26. RELACION ENTRE LAS ABERTURAS DELANTERA Y TRASERA EN REPOSO,

EN JAVA

Para el ler. molino: 2.2 si está precedido de una desmenuzadora

2.6 si no lo está
para el 20. molino: 1.9
para el 30. molino: 1.9
para el 40. molino: 1.8

TABLA 27. AJUSTE DE LOS MOLINOS, EN JAVA

Batería 4M D + 4M
D + Desf. 5M D + 5M
+4M

q = g de fibra por dm 2 de cilindro (D = 762 mm)

Desmenuzadora 113 115 107
ler. molino 96 130 137 101 132
20. molino 135 150 143 143 147
3er. molino 144 167 156 157 166
40. molino 166 179 159 168 174
So. molino 183 189
----------------------
d = g de fibra por dm 3 de abertura trasera
Desmenuzadora 390 330 320
ler. molino 530 610 570 370 620
20. molino 610 750 670 640 720
3er. molino 570 840 720 800 810
40. molino 620 940 770 910 870
So. molino 960 960
---_._---------_. -------------- . _ - ._---------------
AJUSTE DE LOS MOLINOS 169

Ejemplo. Continuando el cálculo prece- y en consecuencia, los molinos pueden no

dente, la abertura delantera, al vaCÍo ten-
dría por valor:
KI = 1.9K = 36 mm
Por lo tanto, la abertura en reposo (en
el caso de vírgenes simétricas comunes):
Abertura delantera, deduciendo el levan-
tamiento:
e~ = 36 - 3 = 33 mm
y, con la corrección para el desgaste en el
centro y para el volumen libre:
Abertura delantera para el molino en re-
poso:
eo = 33 - 4 = 29 mm
APLICACION DEL METODO JA V ANES
EN OTROS PAISES
Este método tiene el inconveniente de es-
tar muy ligado a la escuela javanesa de
velocidades. Su aplicación basada en la ta-
bla Java (Tabla 27) conduce a velocidades
muy pequeñas y decrecientes. Ciertas opi-
niones no son partidarias de esta escuela.
haberse calculado para satisfacerla. Los
constructores franceses en particular no
equipan a sus molinos con poleas regula-
doras que permitan girar tan lentamente
y las máquinas de vapor que construyen
son, para esta escuela, demasiado potentes
y trabajan abajo de la admisión económica.
Finalmente, las baterías de mandos combi-
nados no permiten dar a cada molino una
velocidad particular, como lo pide el método
javanés.
Consecuentemente, ciertos países han
adoptado en principio el método de Java
pero modificando la tabla. En seguida se
da la tabla calculada por Behne, (Tabla
28), de acuerdo con los ajustes que se prac-
tican en Queensland (IS], 1942), Pág. 127).
En ésta puede verse que la escala de ve-
locidades se aproxima a la normal pero que-
dan en ella los otros inconvenientes seña-
lados.
METODO PARA EL CALCULO DE LAS
ABERTURAS DE TRABAJO
Se trabajará en el mismo orden indicado.

TABLA 28. AJUSTE DE MOLINOS EN QUEENSLAND (METODO JAVANES)

Batería 3M 4M 5M

q= g de fibra por dm 2 de cilindro (D = 762 mm )

ler. molino 112 117 102
20. molino 107 122 1::l7
3er. molino i02 132 1ft
40. molino - 122 U7
50. molino - - 97

-d = g de fibra por dm:¡ de abertura trasera

ler. molino 450 381 336
20. molino 512 464 450
3er. molino 800 54;; 480
40. molino - 672 496
50. molino - - 672

(Las baterías de Queensland no tienen desmenuzadora pero est~n precedidas generalmente por
una desfibradora de discos) .

1. DETERMINACION DE LA VELOCIDAD una importancia secundaria siempre y

DE LOS MOLINOS cuando permanezca dentro de los límites
El autor da a la velocidad de los molinos normales (Fórmula 133).
170 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

El valor óptimo está dado por: sión hidráulica de 150 ton en la desmenu-
zadora y 200 ton en cada uno de los 3
1 000 Cf = 607TDn o Lqo = 607TD 2n o.L.To
molinos, que pasa 33 T.C.H. con 13% de
de donde: fibra y a una velocidad de 4 rpm en la des-
menuzadora y 3.5 rpm en los molinos.
Cf
no = 5 .L3 - (148) Las cargas fibrosas son:
D 2 TO
( a) En la desmenuzadora:
n" velocidad óptima en rpm
=
33000 X 0.13
C = trabajo demandado a la batería en qD = ------::-:::-,.--------
T.C.H. 60 X 3.14 X 0.71 X 4 X 1.37
= 5.85 kg/m'!
f = fibra de la caña, con relación a la
unidad (b) En los molinos:
L = longitud de los cilindros, en m.
D = diámetro de los cilindros, en m 33000 X 0.13
'0 = carga fibrosa específica óptima dada q
m
= -----------
60 X 3.14 X 0.71 X 3.5 X 1.37
por la Fórmula 146, en kg/m 2 • = 6.7 kg/m?
Si por cualquier razón no puede llegarse Admítase que se desea ajustar al molino
a esta velocidad óptima, debe en lo posible con la idea de obtener bagazo con: 25, 37,
tratarse de aproximar a ella adoptándose la 45, 50 de fibra respectivamente después de
velocidad que se encuentre de esta manera, la desmenuzadora, 10., 20. Y 3er. molinos.
aun cuando ésta sea sensiblemente dife- Calcúlese (Pág. 139):
rente.
Esta velocidad puede hacerse constante a ( 1) La constante del molino:
lo largo de la batería o bien decreciente del 38L"iD' = 38 X 137 X 8.426 = 43866
primero al último molino o mejor, ligera-
mente creciente. (2) La relación q /10 F:
5.85
2. CALCULO DE LA ABERTURA TRASE- Desmenuzadora:
10 X 0.25
= 2.340
RA TRABAJANDO
6.7
ler. molino: = 1.811
Se calculará primero la abertura trasera 10 X 0.37
trabajando. En función de esta abertura se
6.7
fijará la abertura en reposo. 20. molino:
10 X 0.45
= 1.489
El cálculo se hace rápidamente por me-
dio de la Fórmula 107 y se ejemplifica a 6.7
continuación.
3er. molino:
10 X 0.50
= 1.340
Ejemplo. Calcúlense las aberturas tra-
seras, trabajando, en una batería de 11 ci- Igualando la P.H.R. con la P.H.T., lo que
lindros de 710 X 1 370 mm con una pre- no está muy lejos de la realidad, se tiene: -
Desmenuzadora:
log P = log 150000 = 5.17609 log (38LyD) = log 43866 = 4.64213
antilog P = 6.82391
log C¿F) = log 2.340 = 0.36922 6 log 2.340 = 2.21532
5.510g KD = 1.68136
log KD = 0.30570
KD = 2.02 cm
KD = 20.2 mm
AJUSTE DE LOS MOLINOS 171

1er. molino: log (38LyD) = log 43866 = 4.64213

log P = log 200000 = 5.30103 antilog P = 6.69897

1.34110
log (.!L)
10F
=log 1.811 = 0.25792 610g 1.811 = 1.54752
5.5 log K 1 = 0.88862
lag K1 = 0.16157
K1 = 1.45 cm
K1 = 14.5 mm
20. molino:
38L D -
log (~) = 1.489 = 0.17286
1og ( PV ) 1.34110
lOF
6 lag 1.489 = 1.03716
5.5 lag K" = 0.37826
log K2 = 0.06877
K:! = 1.17 cm
K" = 11.7 mm

3er. molino:
-
log C¿F) = 1.340 = 0.12710
= 1.34110
6 lag 1.340 = 0.76260
5.510g K3 = 0.10370
log Ka = 0.01885
Ka = 1.04 cm
Ka = 10.4 mm

3. DETERMINACION DE LA ABERTURA TABLA 29. RELACION ENTRE LOS VALORES

TRASERA EN REPOSO DE LA ABERTURA TRASERA EN REPOSO
Y TRABAJANDO
Conociendo las aberturas trabajando, se
determinarán sus valores en reposo. Desmenuzadora t = 0.7
Se tiene la costumbre de adoptar un valor ler. molino desmenuzador o ler. molino
tan grande como sea posible pero, sin em- después de la desmenuzadora t = 0.6
bargo, lo suficientemente pequeño para no molinos intermedios t = 0.5
arriesgarse a que el cilindro superior trabaje
sobre sus cojinetes inferiores cuando las in- último molino t = 0.4
terrupciones en la alimentación adelgazan
el colchón de bagazo.
Ejemplo. Continuando el ejemplo pre-
Se adopta entonces un coeficiente de se- cedente se tomarán como aberturas traseras
guridad t: en reposo las siguientes:
abertura trasera en reposo Desmenuzadora 20.2 X 0.7 = 14 mm
t = ------------ (149)
abertura trasera media trabajando ler. molino 14.5 X 0.6 = 9
20. molino 11.7 X 0.5 = 6
Se tomará: 3er. molino 10.4 X 0.4 = 4
 •
172 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

4. CALCULO DE LA ABERTURA DELAN- De donde, las aberturas delanteras en repo-

TERA
Se volverá a ver aquí la solución de Java
que consiste en determinar una cierta rela-
ción m entre las aberturas delanteras y las
aberturas traseras. Esta relación sólo es ver-
daderamente significativa cuando se aplica
a las aberturas trabajando:
abertura delantera media trabajando
m=--------------------____ __
abertura trasera media trabajando
Se tomará:
TABLA 30. RELACION m DE LAS ABERTURAS
DELANTERA Y TRASERA TRABAJANDO
ler. molino desmenuzador
ler. molino después de la desmenuzado-
ra o la desfibradora
molinos intermedios y último molino
Por medio de las aberturas delanteras tra-
bajando así determinadas, se volverá a las
aberturas delanteras en reposo notándose
que en los molinos clásicos, con el eje de
la virgen vertical, las aberturas delantera
y trasera aumentan en la misma cantidad
cuando el cilindro se levanta.
Ejemplo. Continuando nuestro ejemplo
tendremos las aberturas delanteras traba-
jando como sigue:
1er. molino 14.5 X 2 = 29 mm
20. molino 11.7 X 2 = 23.4 mm
3er. molino 10.4 X 2 = 20.8 mm
so serán:
1er. molino 9 -,- 29 -- 14.5 ::::::o 23 mm
20. molino 6 -,- 23.4 11.7 ::::::o 18 mm
3er. molino 4 + 20.8 - 10.4 ::::::o 14 mm
Valores de los coeficientes m en diversos
países. Se dieron ya los coeficientes adop-
tados en Java (Tabla 26). En Australia,
(150) Behne (IS], 1942, Pág. 129) recomienda
coeficientes m que varían de 2.3 a 2.6 en el
primer molino a 2.5 o 3 en el último. Sin
embargo no debe olvidarse que estos coefi-
cientes se aplican a las aberturas en reposo
y no pueden compararse con los de la Ta-
bla 30.
m = 2.5
En Louisiana, Th. Lowe (Sugar, agosto
m = 2 1946, Pág. 44) aconseja pasar gradualmen-
m = 2 te de: 1.75 en el primer molino a 2.25 en
el último.
En Cuba, J.C.G. Maíz (Sugar, octubre
1944. Pág. 42) da relaciones que van de
1.80 en el primer molino y 2.50 en el se-
gundo, hasta 2.75 en el último, en baterías
de 6 molinos.
Variaciones de la fibra a lo largo de la ba-
tería. El cálculo de la abertura trasera, tra-
bajando, (Pág.17 O ) se basa en la fibra del
bagazo que sale de los diversos molinos
de la batería. ¿Cómo varía este elemento a
lo largo de ella? i
En molinos bien ajustados pueden tomar-
se los % de fibra siguientes:

TABLA 31 VARIACIONES 'DE LA FIBRA A LO LARGO DE LA BATERIA

Desmenuzadora ler. M 20. M 3er. M 40. M 50. M

Batería de 11 cilindros 25 3'/ 45 50

Batería de 14 cilindros 25 37 42 47 51
Batería de 17 cilindros 25 37 41 46 49 52
Batería de 12 cilindros 30 40 46 51
Batería de 15 cilindros 30 40 45 49 52
Batería de 18 cilindros 30 40 45 48 51 52

En realidad estos valores varían poco de y no hay inconvenientes en adoptarlos cuan-

acuerdo con la fibra y la variedad de la caña do no se tienen informaciones más precisas.
AJUSTE DE LOS MOLINOS 173

METODO PARA CALCULAR LAS

F I-F
ABERTURAS TRASERAS, v= - + ,)'
--
,5
TRABAJANDO
Variante. Para las personas no f;:¡milia- y consecuentemente su densidad por:
rizadas con los cálculos logarítmicos, se da
en seguida otra manera de calcular el ajuste d· cco -F- - -I =
-F
-
.L _ _
de los molinos. Este segundo procedimiento
,5' ')'
necesita el conocimiento previo de ciertos
elementos que se estudiarán en seguida. 8 = densidad de la' fibra él una presión p,
Densidad verdadera de la fibra comprimi- en kg/cm"
da. La densidad de la celulosa es de 1.55. 8' = densidad del jugo a una presión p, en
La de la fibra de la caña debe ser práctica- en kg/cm"
mente la misma. Por otro lado para los F = contenido de fibra por unidad de ba-
cálculos del molino es necesario saber cómo gazo.
varía esta densidad con la presión a la cual
se sujeta el material. Puede tomarse:
Foster (noveno congreso ISSCT) deter-
minó esta densidad encontrando que es
S' = 8'" (1 + 380 X 10-ti p)
igual a 1.53. 8'" = densidad del jugo a la presión atmos-
Algún tiempo antes Pidduck (220. Con- férica. Por ejemplo, si F = 0.50;
greso QSSCT, 1955, Pág. 147) había encon- 8'" = 1.05; P = 100 kg/cm":
trado la fórmula completa:
8 = 1.512 + 220 X 10-'p d = --::-::-----::---
0.50 0.50
1.276

8 = densidad de la fibra de la caña, en 1.535 + 1.05 x 1.04

gl cm' a una presión p
p = presión a la que se sujeta la fibra, en Densidad del jugo bajo presión. Por otro
kgjcm". lado el autor ha llevado a efecto personal-
Por lo tanto: mente un experimento con el bagazo final
a la presión atmosférica, 8 = 1.512 ordinario que sale de una batería de 11 ci-
a 10 kg/cm", S = 1.514 lindros. Este bagazo se puso bajo presiones
a 100 kg/cm" , 8 = 1.535 progresivas, hasta 3 000 kg/cm" anotando
las cantidades de jugo dadas por cada una
Estas cifras se aplican a la densidad de la de las presiones siguientes: 300, 600, 1 000,
fibra propiamente dicha. Siendo el bagazo 2000 Y 3000, kg/cm". En seguida se dan
una mezcla de jugo y fibra, su volumen es- los resultados de este experimento en la parte
pecífico d estará dado por: . relativa a la densidad del jugo:
Fibra de la caña pasada por los molinos (media) ... 13.8%.

Jugo Densidad Brix Pureza

Desmenuzadora y ler. molino 1.084 20.53 87.9

Ultimo molino 1.030 7.73 80.4
Cilindro de salida del último molino 1.041 10.40 70.4
Jugo residual obtenido en la prensa 1.054 13.53 69

Bagazo Humedad Azúcar Fibra Peso

Bagazo a la salida del último molino 42.80 4.73 52.32 200 g

Bagazo después de prensarse a 3000 kg/cm" 19.10 2.49 77.29 133 g
 ..
174 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Puede verse fácilmente que el jugo resi-
dual que permanece en el último bagazo
tiene un brix muy superior al brix del jugo
del último molino y una pureza muy infe-
rior. Esto comprueba que ciertas células con-
servan un jugo bastante impuro que no es-
tuvo en contacto con la imbibición y puede
pensarse que la parte del jugo que perma-
neció en el bagazo después de una presión
de 3 000 kgícm" (alrededor de 113) es de un
brix o de· una densidad notablemente supe-
rior a las del jugo del último molino.
Sin embargo, el jugo como el agua, es un
cuerpo compresible. Si se admite un coefi-
ciente de compresibilidad:
,\ = 0.00005
que significa que:
Cálculo de las aberturas trabajando. Tó-
mese un caso concreto que se elegirá idén-
tico al del ejercicio precedente:
Batería de 11 cilindros de 710 X 1 370
mm.
Trabajo deseado, 33 T.C.H. con el 13%
de fibra.
Velocidad, 4 rpm en la desmenuzadora y
3.5 en los molinos.
Brix medio del jugo primario, 20.
Imbibición deseada = imbibición com-
puesta: ,\ = 2 (Pág. 228, Fórmula 199).
Escala de fibra de los bagazos sucesivos
25, 37, 45, 50.
Calcúlese el brix de los jugos que perma-
necen en los bagazos sucesivos suponién-
dolos idénticos a los extraídos por el mismo
molino (Pág. 235, Fórmula 213):

dI' = do (1 + 0.00005p) (151) (a) Brix del jugo que permanece en el

bagazo a la salida del primer molino:
di' = densidad a la presión p
d" = densidad a la presión O (presión at- Bo = 20 (densidad = 1.082)
mosférica) (b) Brix del jugo que permanece en el
p = presión aplicada al jugo en kg/cm 2 bagazo que sale del segundo molino:
La densidad del jugo residual supuesta de ,\2 - 1
1.06, a la presión atmosférica, llegará a Bl = 20-- = 8.58
,\3 - 1
1.085 a 500 kglcm 2 • Al no recibir el jugo la
totalidad de la presión, como la fibra, es es decir, una densidad de 1.033 según el
posible que encuentre canales de evacua- método clásico. Se contarán 1.06 para tener
ción. No debe estarse muy lejos de la reali- en cuenta la parte profunda del jugo resi-
dad al suponer que la densidad del jugo dual y el resultado de la experiencia citada.
bajo presión, a la salida de un molino, se ( c) Brix del jugo residual a la salida del
obtiene multiplicando su densidad a la pre- 3er. molino.
sión atmosférica por 1.01.
A título de información, señalemos que )..-1
Bo
-
= 20 - - = 2.86
,\3 - 1
la densidad máxima del bagazo bajo pre-
sión fue de 1.66 a 3 000 kglcm 2 y subió
hasta 1.77 cuando la presión se llevó al Calcúlense ahora los valores específicos
límite del aparato, 3 170 kg/cm 2 • La reimbi- de los diversos bagazos comprimidos así co-
bición del jugo que permaneció en los cana- mo sus pesos específicos. Se obtienen suce-
les de evacuación por el bagazo pudo haber sivamente, considerando como densidad de
introducido un error del 4 al 8% en exceso. la fibra: a = 1.6 :

250 750 d = 1 000 = 1.20 kg/dm3

Desmenuzadora: v = - - + = 842 cm 3 •
1.6 1.082 X 1.01 ' 842
· 370 630 d = 1 000 = 1.24 kg/dm3
1ero mol1no: v = -- + = 807 cm a .
1.6 1.082 X 1.01 ' 807
AJUSTE DE LOS MOLINOS 175

450 550 1000

20. molino: v = - + = 795 cm"; d = - - = 1.26 kg/dm"
1.6 1.06 X 1.01 795
. 500 500 1000
3er. molIno: v = - + = 785 cm"; d = - - = 1.28 kg/dm'
1.6 1.05 X 1.01 785
El peso del bagazo % caña b, y el peso total del bagazo B son, entonces:
13
Desmenuzadora: b = - = 52 B = 33 000 X 0.52 = 17 160 kg
25
1er. molino: b = 13 = 35.2 B = 33 000 X 0.352 = 11 620 kg
37

20. molino: b = 13 = 28.9 B = 33 000 X 0.289 = 9 540 kg

45
3er. molino: b = 13 = 26 B = 33000 X 0.26 = 8580 kg
50

Las aberturas traseras K se obtienen aho- de donde:

ra fácilmente considerando que el volumen B
del bagazo que pasa por esas aberturas, K=---- (153)
188.4LDnd
multiplicado por la densidad, da el peso del
bagazo: obteniéndose K en dm si se toma B en kg,
60rrDn' L . K . d = B (152) L Y D en dm, d en kg/dm 3 y n en rpm.
Se tiene entonces:
188.4 LD = 188.4 X 13.7 X 7.1 = 18326
17160
Desmenuzadora: K = - - : - - - - - - - - = 0.195 dm = 19.5 mm
18 326 X 4 X 1.20
11620
1er. molino: K = -------- = 0.146 dm = 14.6 mm
18 326 X 3.5 X 1.24
9540
20. molino: K = - - - - - - - - = 0.118 dm = 11.8 mm
18 326 X 3.5 X 1.26
8580
3er. molino: K = - - - - - - - - = 0.105 dm = 10.5 mm
18 326 X 3.5 X 1.28

Se notará que estos resultados son ligera-
mente diferentes a los que se obtienen por
cálculos logarítmicos. Esto se debe a que:
( 1) Ciertos elementos utilizados no son
exactamente los mismos (P.H.T. en
un caso; brix del jugo en el otro).
(2) A la aproximación de la P.H.T. en
el primer cálculo.
(3) A la incertidumbre de ciertos ele-
mentos, en particular las densidades
del jugo y de la fibra en el segundo
cálculo.
De esta manera es poisble que la expe-
riencia de Noel Deerr conduzca a compre-
siones más pequeñas o más grandes que las
que se obtienen en la realidad en los mo-
linos.
De todas maneras la aproximación obte-
nida es suficiente para las necesidades prác-
ticas.
176 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

VALOR GENERAL DE LAS comúnmente, se relacionan las aberturas

ABERTURAS TRASERAS
TRABAJANDO
Las aberturas traseras trabajando depen-
den en pequeña parte, de la presión hidráu-
lica y en gran parte de la carga fibrosa.
Si, en las presiones hidráulicas empleadas
traseras K con la carga fibrosa q, se obten-
drán valores valederos para molinos de cu al-
quíer dimensión, suficientemente precisos
para las necesidades prácticas y que evitan
los cálculos precedentes.
En seguida se dan estos valores para ba-
terías de 11 a 15 cilindros:

TABLA 32. RELACION Kiq ENTRE LA ABERTURA TRASERA TRABAJANDO Y LA CARGA

FIBROSA

11 cilindros 12 cilindros 14 cilindros 15 cilindros

mm mm mm mm

desmenuZadOra}
o molino 2.9 2.3 2.9 2.3
desmenuzador
ler. molino 2.1 2 2.1 2
20. molino 1.7 1.6 1.8 1.6
3er. molino 1.5 1.5 1.6 1.5
40. molino 1.5 1.5

La abertura trasera trabajando, se obten- a 10 kg/m", las aberturas traseras de una

drá inmediatamente, para cualquier molino. batería de 11 cilindros trabajando, serán las
multiplicando los valores de la tabla por la siguientes:
carga fibrosa q. Por ejemplo, si q es igual 29,21, 17 Y 15 mm

/
/
/
/
\
/ \
/
'\
/ \
/ '\
/ '\
'\

FIG. 132. Desplazamiento del cilindro superior en FIG. 133. Relación entre el aumento dk J' de la
vírgenes inclinadas abertura delantera y el aumento dk de la abertura
trasera (vírgenes inclinadas)

t
AJUSTE DE LOS MOLINOS 177

VIRGENES INCLINADAS AJUSTES EN REPOSO

Y ABERTURAS TRABAJANDO
Se supuso (Pág. 172) que las aberturas
delantera y trasera aumentan en la misma Acaban de calcularse las aberturas que
cantidad cuando el cilindro superior se le- se dan a los cilindros en reposo, a las que se
vanta. Este aumento es evidente en los mo- les llama comúnmente "ajustes".
linos de vírgenes clásicas, con el eje de los Estos valores no tienen sino una impor-
cabezotes vertical. tancia secundaria. Los valores verdadera-
Sin embargo, en la actualidad muchos mente importantes son los que toman las
constructores fabrican las vírgenes de los aberturas al trabaj ar. Los valores en reposo
molinos con el eje de los cabezales incli- sólo son interesantes cuando la irregulari-
nado hacia el lado de la alimentación (Fig. dad de la alimentación produce una dismi-
132J. nución en el colchón de bagazo semejante
Calculemos para este caso la relación del al coeficiente t (Tabla 29). Si se adopta
aumento dK 1 de la abertura delantera con para los molinos intermedios el valor t =
el aumento dK de la abertura trasera: 0.5 que se propuso, estos molinos dejarán
de ejercer una presión integral cuando el
dK¡
(154)
colchón de bagazo caiga a la mitad de su
dK = r valor medio.
Dicho de otra manera, los valores en re-
Sean (Fig. 133): poso significan un margen de seguridad pa-
a/2 el semiángulo de abertura del mo- ra las irregularidades de la alimentación.
lino (alrededor de 35 o en general)
Sin embargo, un gran número de perso-
f31a inclinación del cabezal (15 o en nas encargadas del ajuste de los molinos
general). no conocen este hecho y dan demasiada im-
Se tiene: portancia a los valores relativos de las aber-
turas delantera y trasera, en reposo. Parece
dKl = cos (~+ f3) dK = cos (~ - f3) infantil repetirlo, pero una larga experien-
dh 2 dh 2
cia nos ha enseñado que es útil; sólo la
de donde: diferencia entre la abertura delantera y
la trasera. Una vez que se ha cubierto el mar-
dKl
cos(~ + f3) gen de seguridad no importa que se adopte
r= --= (155)
dK en un molino el ajuste 13/4 (abertura de-
cos(; -f3) lantera en reposo igual 13 mm abertura
Si: a/2 = 35 Y f3 = 15 0
0
:
trasera en reposo igual 4 mm) o un ajuste
12/'3, 11/2, 10/1, 9/0 (es decir, 9 mm
cos 50° 0.643 adelante y fierro con fierro atrás). En todos
r= - - = - - = 0.685 estos casos el molino funcionará, en una
cos 20° 0.940
operación normal regular, con aberturas
Con la ayuda de esta relación es fácil de- 18/9 y en tanto que el cilindro superior no
terminar las aberturas delanteras en reposo descienda a 13/4 no importa que sus mu-
por medio de las aberturas delanteras tra- ñones se encuentren 1, 2 o 5 mm más
bajando (Pág. 172). abajo.
Desde luego se conservarán los coeficien- Inversamente, cuando el cilindro superior
tes m adoptados para el caso clásico (Tabla reposa a 13/4 sobre sus muñones, se levan-
30), y se aceptarán los valores en reposo, tará cuando el colchón de bagazo sea mayor
evidentemente más grandes, que la nueva que el grueso correspondiente a 4 mm bajo
relación r < 1 dará para las aberturas de- la P.H.R. y nada le impedirá llegar a 18/9
lanteras. si se le da la cantidad de cañas normal.; ~o
178 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

subirá mejor ni flotará mejor si parte de (e) La distancia T, del talón al cilindro
9/0 o si parte de 13/4. de salida.
Aun cuando los márgenes de seguridad
dados por los coeficientes t sean adecuados,
no hay ningún inconveniente en ajustar el
molino a 9/0 en lugar de 13/4. Este ajuste
no será malo.
No es lo mismo desde luego si se adopta
el ajuste 13/0 en lugar del 13/4.
Sin embargo, muchas personas tienen la
tendencia de cerrar a los molinos en la par-
te de atrás. Si se les cierra manteniendo
la separación que dan los cálculos preceden-
tes el caso no es grave, pero si se hace de
otra manera, sufrirán tanto el fUNciona-
miento del molino como su extracción.
Como es muy difícil hacer comprender FIG. 134. Colocación de la cuchilla central
este hecho es mejor exigi.r simplemente un
ajuste normal tal como quede fijado por el FORMA DE LA CUCHILLA
cálculo y la práctica.
Al decir "por la práctica" se entiende que El bagazo que acaba de pasar entre los
los cálculos dan una información intere- 2 cilindros de entrada tiende a expandir su
sante, pero sólo la experiencia y la práctica
volumen entre E y A (Fig. 134). Si se ad-
permitiIán elegir finalmente el valor exacto
de la relación m que debe adoptarse en mite que la cuchilla debe hacer posible la
cada molino. Es posible que sea convenien- continuación de esta expansión, la distancia
te modificar un poco los valores indicados de su superficie BC al cilindro superior de-
en la Tabla 30. be ir creciendo de B hacia C. Si se acepta
en principio que la velocidad radial y la
velocidad tangencial de una partícula de
II. Ajuste de la Cuchilla bagazo se hacen constantes en este trayec-
Central to, puede demostrarse fácilmente que la
curva BC debe ser una espiral logarítmica
La pOSlClOn de la cuchilla central tiene con centro en O (Fig. 135). Esta demostra-
gran influencia en la buena marcha del ción la hizo Bergmann en Java en 1889 y
molino. Por esta razón la colocación correc- la repitió NOEH Deerr (Pág. 204). No se
ta de la cuchilla es una operación delicada. repetirá en este libro. .
Para definir correctamente su posición es
necesario conocer (Fig. 134): TRAZO DE LA CUCHILLA
( a) La posición del punto B, donde la
En la práctica se confunde el arco de es-
punta de la cuchilla toca al cilindro
piral logarítmico BC con un arco de círculo.
de entrada.
Muller von Czernicky y Gogelein propu-
(b) La distancia A, de la punta al cilin-
sieron diversas construcciones de las cuales
dro superior.
la mejor es la siguiente: Sobre la horizontal
(c) La distancia M, de la cuchilla al ci-
Ox y pasando por O (Fig. 135), tómese en
lindro superior tomada sobre el pla-
el sentido indicadó:
no axial vertical de ese cilindro.
(d) La distancia Z, del talón de la cu- OM R+e
chilla al cilindro superior. Ow= 25= 2 5
AJUSTE DE LOS MOLINOS '179

o'

FIG. 135. Trazo de la cuchilla central

La cuchilla será el círculo trazado con w ALTURA DE LA CUCHILLA

como centro y wB como radio.
Quedan por fijar las distancias A, M, Z
El punto B en el cual la punta de la cu- Y T (Fig. 134).
chilla se apoya en el cilindro de entrada se
Estas distancias deben medirse con rela-
obtiene tomando:
a ción al diámetro medio del cilindro superior
MO'B= {3= 6" (156) y del cilindro de salida. Debe tenerse cui-

Si a = 72 o y f3 = 12 o
El arco MB tiene como valor:
{3 nDa
MB= nD--= - 00145Da (157)
360 6 x 360 - .

D = diámetro medio del cilindro (se me-

dirá MB sobre una arista pero se lle-
vará sobre la mitad del flanco de un
diente y se harán pasar por este FIG. 136. Forma del pico de la cuchilla central
punto la mitad de los dientes de la
cuchilla).
a = ángulo de abertura del molino, en
dado de impedir que se midan con relación
grados. a la punta de los dientes, error común en-
tre los maestros de molinos: sus valores
Para evitar una B muy fina, se redondea deben tomarse con relación al diámetro
la punta (Fig. 136) ligeramente, evitando medio disminuido de una altura de la mi-
así que en este punto se forme una bolsa tad de un diente.
de bagazo. Diversos autores dan una gran cantidad
180 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

. de ajustes diferentes. En seguida se dan con la abertura de entrada, trabajando, to-

los valores medios, trabajando, relacionados mando como base 100.

TABLA 33. AJUSTES DE LA CUCHILLA

Abertura entre los cilindros de entrada E = 100

Altura del cilindro superior desde la punta de la cuchilla A = 150
Altura en el plano axial vertical del cilindro superior M = 175
Altura del cilindro superior desde el talón de la cuchilla Z = 190
Distancia del cilindro de salida al talón de la cuchilla T = 80

Para deducir los valores en reposo de los M = 51 - 7.5 = 43 mm

valores trabajando obtenidos con la ayuda Z = 55 - 7 = 48 mm
de esta tabla, es necesario tomar la dife- T = 23 mm
rencia en mm entre la abertura E trabajan-
do y su valor en reposo, aumentándosé del AJUSTE SIMPLIFICADO
20 al 25% (este aumento se hace para te- DE LA CUCHILLA
ner en cuenta que las distancias A, M Y Z
En Java se acostumbra colocar la punta
aumentan dh cuando el cilindro superior se
de la cuchilla de acuerdo con el procedi-
levanta dh, mientras que E sólo aumenta
miento indicado en la Fig. 135. De esta •
dh. cos a/2) y deducir de cada una de las
manera se obtiene un cierto valor para la
distancias A, M Y Z el número de mm así
distancia A. En seguida se fija simplemen-
obtenido.
te el talón de la cuchilla de manera que la
La distancia T no varía.
distancia Z sea igual a la distancia A au-
Ejemplo. Búsquese la altura de la cuchi-
mentada en 4 mm por decímetro de ancho
lla en el primer molino del ejemplo de las
de la cuchilla:
Págs. 170 Y 171 Se tiene (Pág. 172):
Z = A + 0.04L (158)
E = 29 mm
de donde:
Z = distancia del cilindro superior al ta-
lón de la cuchilla, en mm
A = 29 X
1.50 = 43 mm A = distancia del cilindro superior a la
M = 29 X
1.75 = 51 mm punta de la cuchilla, en mm
Z = 29 X
1.90 = 55 mm L = ancho de la cuchilla, en mm
T = 29 X 0.80 = 23 mm
Si L es igual a 300 mm se tomará enton-
La separación entre la abertura de entra-
ces: Z = A + 12 mm.
da cargada y el ajuste en reposo elegido es
(Pág. 172 ):
AJUSTES RECOMENDADOS
29 - 23 = 6mm
Generalmente los molinos modernos no
Cuando esta abertura disminuye 6 mm, permiten un ajuste fácil de las dimensio-
A y Z bajan: nes A, M Y Z como era en los antiguos.
6 X 1.2 ~ 7mm Una vez que las posiciones relativas de los
tres cilindros se fijan en la posición consi-
yM: derada mejor, es posible en general, alterar
6 X 1.25 ~ 7.5 mm el ajuste de la cuchilla únicamente en dos
direcciones: vertical y horizontalmente, es
De donde, los valores en reposo serán: decir, sólo puede moverse paralelamente a
E = 23 mm sí misma hacia arriba y hacia abajo o ha-
A = 43· - 7 = 36 mm cia atrás y adelante (Fig. 157). En los mo-
 AJUSTE DE LOS MOLINOS
linos muy modernos esta libertad de acción
se reduce porque la cuchilla está montada
en un eje que a su vez está montado en un
excéntrico (Fig. 152); sólo pueden levan-
tarse o bajarse haciendo girar al excéntrico
para que pivotee sobre este eje y quede en
contacto con el cilindro de alimentación.
Debe reconocerse que estos molinos funcio-
nan tan bien como los otros, y que jamás
causan ningún problema por las limitacio-
nes impuestas a los ajustes, los que además
son más fáciles, más rápidos y más prác-
ticos.
En estas condiciones, únicamente pueden
efectuarse los ajustes en A, M o Z; en ge-
neral el ajuste se hace en M y es respon-
Desmenuzadora de tres cilindros
ler. molino después de la desmenuzadora
1er. molino después de la desmenuzadora de tres cilindros
.. Otros molinos
M = Altura, en el plano axial, entre la
cuchilla central y el diámetro medio
del cilindro superior (en operación
y en cm).
E = Abertura delantera en operación
(Pág. 162 ), encm.
q = Carga fibrosa (Pág.162, enkg/m 2 ) .
Consecuentemente las alturas de la punta
A y del talón Z deben variar en proporción.
Por ejemplo los últimos molinos ("otros
molinos") deben tener un orden de magni-
tud de:
A = E + (0.15 a 0.19) q
Z = E + (0.26 a 0.54) q
y puede verse que el claro en el talón será
del orden de:
T = 0.41 E
Estos valores concluyen que:
(a) La relación n = E/S es correcta (Ta-
bla 30) o está muy cerca de los valores co-
rrectos.
(b) La distancia A se mide en el punto
más cercano al cilindro superior. Este pun-
to no es siempre la punta de la cuchilla por-
181
sabilidad del diseñador del molino y de la
cuchilla central que, para cualquier valor
razonable de M, corresponda una dimensión
A y Z correcta, cualquiera que sea el des-
gaste de los cilindros. Más aún, el ingeniero
responsable del ajuste debe verificar que la
distancia T se conserve en un valor satis-
factorio no muy amplio ni muy estrecho.
La altura M de la cuchilla central, como
las aberturas de entrada y salida E y S (evi-
dentemente se refiere a las aberturas trá-
bajando) dependen de la carga fibrosa. En
la experiencia del autor, si las aberturas S
y E se eligen correctamente, un molino bien
alimentado debe tener una altura de traba-
jo M, en la cuchilla central de:
M = E + 0.40 q
M = E + 0.32 q
M = E + 0.28 q
M = E + 0.23 a 0.24 q
que cierto tipo de cuchillas tienen una cur-
va pronunciada después de ella (Fig. 136).
( c) Así como la distancia A, M Y Z se
expresan con relación al diámetro medio,
la dimensión T se entiende como referida
a la abertura media. Si el borde trasero
de la cuchilla tiene muescas que correspon-
den a los dientes del cilindro trasero, el
espacio T debe referirse al espacio que se
encuentra entre la línea media del borde
posterior de la cuchilla y el diámetro medio'~
del cilindro.
Una vez que se fija el valor de trabajo
M, es necesario deducir de él, los valores
correspondientes en reposo. En los molinos
con vírgenes simétricas, cuando la abertura
trasera cae de su valor de trabajo S (obte-
nido según se indica en la Pág. 1 70 o 175),
a su valor en reposo s() (ajuste adoptado,
Pág. 1 71) el cilindro superior se acerca a la
cuchilla central en: 1.25 (S - so) (Ec. 66).
El valor de la altura axial entre la cu-
chilla central y el cilindro superior en repo-
so, será entonées de:
mo = M - 1.25(S - so)
En los molinos con' cabezotes inclinados en
182 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

15°, como el molino Fives-Lille, modelo con relación al diámetro medio del cilindro
C-46, este valor será muy aproximada- superior.
mente:
mo = M - (S - so) La altura de la cuchilla varía a lo largo
de la batería como varían las aberturas de
Si el valor mo, así determinado se adopta,
entrada y de salida, y disminuye del prime-
hay una probabilidad mucho mayor de que
sea satisfactorio y podrá retenerse, y no así ro al último molino.
el valor mo obtenido por el método clásico Si se relacionan las alturas trabajando
(Pág. 180).
con la carga fibrosa q se obtendrán valores
VARIACIONES DE LA ALTURA DE aplicables a baterías de todas las dimensio-
LA CUCHILLA A LO LARGO DE nes. En seguida se da una tabla en la cual
LA BATERIA las alturas específicas están dadas en mm
Cuando se habla de "altura" de la cuchilla por kg/m~ de carga fibrosa: yen plgjlb/pie 2
se entiende por ésta la distancia M tomada de carga fibrosa.

TABLA 34. RELACION M/q DE LA ALTURA DE LA CUCHILLA A LA CARGA FIBROSA

11 cilindros 12 cilindros 14 cilindros 15 cilindros

mm plg mm plg mm plg mm plg

Molino
desmenuzador 10 . 1.92 10 1.92
1er. molino 7.5 1.44 6.8 1.30 7.5 1.44 6.8 1.30
20. molino 6 1.15 5.8 1.10 6.1 1.17 5.8 1.10
3er. molino 5.4 1.04 5.3 1.02 5.5 1.06 5.5 1.06
40. molino 5.3 1.02 5.3 1.02

El valor de la altura de la cuchilla traba- en detrimento de la extracción y aumenta

jando, tomado en el plano axial del cilindro
superior, en un molino cualquiera, se ob-
tiene multiplicando los valores de la tabla
por la carga fibrosa q.
Por ejemplo, si q = 10 kg/m 2 , la altura
de las 3 cuchillas en una batería de 11 ci-
lindros es:
75,60 Y 54 mm
De estos valores se deducen fácilmente
los ajustes en reposo:
CONSIDERACIONES SOBRE
LA ALTURA DE LA CUCHILLA
Ciertos ingenieros tienen la tendencia de
colocar la cuchilla en una posición más bien
alta, otros prefieren colocarla baja.
Una cuchilla muy alta absorbe una frac-
ción considerable de la presión hidráulica
el consumo de potencia del molino desgas-
tándolo muy rápidamente. En estas circuns-
tancias el molino se atasca con cargas fibro-
sas pequeñas y disminuye en consecuencia
su capacidad.
Una cuchilla muy baja origina en el ci-
lindro de salida, un ángulo de toma muy
elevado (Fig. 137) que hace difícil la toma
y que aumenta, en consecuencia, los ries-
gos de atascamiento. Por otro lado y en es-
tas condiciones el bagazo tiende a formar
un rollo, al arrastrar, el cilindro superior,
la parte alta del colchón de bagazo, mien-
tras que la parte inferior de éste roza la
cuchilla. Este efecto origina atascamientos,
vibraciones y éompresiones malas en la sa-
lida. Para evitar que los pequeños pedazos
de bagazo caigan por P' debe adoptarse un
ajuste más cerrado en la distancia T entre
el talón y el cilindro de salida.
AJUSTE DE LOS MOLINOS
Comparando las dos series de inconve-
nientes de las cuchillas ajustadas muy altas
y muy bajas, se encuentra que es mejor
elegir el primer ajuste.
RUIDOS ANORMALES
Un molino "ronca" cuando la punta de
la cuchilla está colocada en posición muy
baja con relación al cilindro de entrada
(ángulo f3 de la Fig. 135 muy grande). Se
FIG. 137. Angulo de contacto con el
cilindro de la salida
forma entonces en B (Fig. 136) una bolsa
de la cual sale difícilmente el bagazo com-
primido, lo que produce una vibración y un
ronquido característicos.
Este ruido no comprueba, contraria-
mente a una idea general, el buen ajuste
ni el buen funcionamiento del molino.
Un molino "gruñe" y, sobre todo, vibra
cuando la cuchilla está en posición, muy
baja, lo que provoca la formación de un
rollo de bagazo sobre ella misma.
SALPICADURAS
El molino "escupe" cuando el ajuste es
muy estrecho entre el cilindro de salida y
la cuchilla (distancia T muy pequeña). El
jugo, no encontrando salida, permanece
dentro de las bolsas que forma el bagazo
y es expulsado violentamente por el lado
libre en el momento en que se despeja el
183
espacio mínimo formado por la abertura de
salida. En estas condiciones la extracción
sufre mucho.
ATASCAMIENrrOS
Algunos atascamientos se deben al fenó-
meno siguiente: el cilindro de entrada des-
gastó los cojinetes en la parte trasera. Al
establecerse ia presión el colchón de bagazo
empuja al cilindro a la concavidad así for-
mada, cuya profundidad puede llegar a 1
o 2 mm; en éste momento el cilindro se
separa de la cuchilla central pero el bagazo
permanece enganchado a la punta de ella
e impide el paso.
Inversamente, si la cuchilla se ajusta
muy próxima al cilindro, éste, que algunas
veces gira vacío, se apoya fuertemente so-
bre ella y la desgasta con rapidez.
Los síntomas en este caso son los siguien-
tes:
( a) El desgaste rápido de la cuchilla.
(b) Un ligero desplazamiento del cilindro
de entrada hacia atrás, cuando el
bagazo llega al molino.
DESPRENDIMIENTO DE
GUARDAJUGOS
Cuando la cuchilla está muy baja ocurre,
a veces, que la presión se dirige hacia
los guardajugos del cilindro superior y los
arranca al tensar los tornillos que los fijan.
El desprendimiento de los guarda-jugos
es, entonces, la señal de un ajuste bajo en
la cuchilla.
DESGASTE Y ACANALADURAS
EN LA CUCHILLA
La superficie de la cuchilla no se desgasta
uniformemente: . generalmente se le forman
canales que corresponden, en la punta de
la cuchilla, a las ranuras del cilindro de en-
trada pero que divergen del centro a las ex-
tremidades en ~l sentido de la marcha del
bagazo (Fig. 138).
Esta divergencia se debe a que la carga
de bagazo en los molinos es siempre más
fuerte en el centro que en las extremidades
184
de los cilindros. Cuando el bagazo compri-
mido y estrechamente canalizado por las
ranuras de los cilindros de entrada desem-
BlIIIIII
FIG. 138. Desgaste de la cuchilla central
en canales (vista superior)
boca en la cuchilla tiende a repartirse uni-
formemente distribuyéndose del centro a las
extremidades.
Por la misma causa se provoca un des-
gaste más fuerte en el centro de los cilin-
dros que en las extremidades: Este desgas-
te se comprueba fácilmente colocando una
regla sobre los cilindros al fin de la zafra.
Cuando los cilindros de entrada y superior
están desgastados en esta forma el colchón
de bagazo se hace más grueso en el centro
y las canaladuras se acentúan en la cuchilla.
Contribuye también a esta sobrecarga el
pachaquil, que regresa a los conductores in-
termedios el bagazo del separador y lo deja
caer más bien al centro que en los bordes.
Finalmente la fricción de los bordes del
conductor y la obstrucción de las porciones
exteriores del bagazo por las guías de las
cadenas, devuelve a éste al centro.
Todas estas razones tienden a disminuir
el colchón de bagazo en los bordes produ-
ciendo lo que se llama "efecto de orilla":
la caña que llega a los molinos por los bor-
des del conductor se comprime meno:; y sa~
le algunas veces del primer molino apenas
aplastada y aún reconocible.
Para evitar el esfuerzo de desprendimien-
to en los guarda-jugos originado por el mo-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
vimiento divergente del bagazo sobre la cu-
chilla, ciertos constructores fabrican éstas
con un ranurado ligero que corresponde a
las ranuras del cilindro de entrada, a la
misma distancia que éstas y paralelas entre
sí (Fig. 139). Este ranurado tiene el incon-
veniente de mantener en el cilindro de sa-
lida una mala distribución transversal del
bagazo del cilindro de entrada, distribución
que las cuchillas lisas corrigen en parte.
Estos ranurajes pueden, sin embargo, ser
convenientes algunas veces cuando la im-
portancia de las ranuras divergentes pro-
duce dificultades en la alimentación del ci-
lindro de salida.
Cilindro superior
Cuchilla central
FIG. 139. Cuchilla central ranurada
CUCHILLAS DE ACÉRO INOXIDABLE
En Sud Africa se han ensayado cuchillas
de acero inoxidable: al desgastarse se pu-
len como espejos y se desgastan poco. La
fricción del bagazo es muy pequeña y la
potencia absorbida por esta fricción dismi-
nuye proporcionalmente. Son más caras que
las cuchillas ordinarias pero duran dos o
tres veces más. Se cambian menos frecuen-
temente y en esto estriba la principal ven-
taja que _presentfln.
Munson (TS), abril, 1955, Pág. 18) de-
terminó, después de diversos experimentos,
que el coeficiente de fricción es indepen-
diente de la naturaleza del metal.
 14
Potencia de los Molinos
TRABAJO DE LA MOLIENDA DE CAÑA
La resistencia a la ruptura que presenta
la pulpa de la caña no es comparable con la
que presentan las partes leñosas de ésta, es
decir, la corteza y los nudos. De tal manera
que la resistencia de la caña a la ruptura
es análoga a la que puede ofrecer un tubo
vacío con tabiques tran&versales reforzados
y distribuidos en toda su longitud (Fig.
140).
Esta disposición supuesta es la misma
del bambú, pariente próximo de la caña,
que presenta las mismas partes leñosas. La
principal diferencia entre las dos plantas
es que los compartimentos del bambú no
están, como en la caña, llenos de pulpa.
FIG. 140. Representación esquemática de la resis-
tencia de la caña a la molienda
INFLUENCIA DEL ESTADO DE
LA CAAA EN EL TRABAJO
DE MOLIENDA
La estructura del tejido leñoso de la caña
determina sus reacciones bajo el efecto de
la presión. Al comparar cómo la caña y el
bagazo se comportan bajo el efecto de una
cierta presión P, se comprueba que, para
un mismo incremento de presión dP, la ca-
ña se rompe con una presión dh superior
a la que comprime al bagazo. La razón de
esta diferencia es la elasticidad del cilindro
de corteza y de los pequeños tabiques de
los nudos.
La definición de trabajo y en consecuen-
cia de la potencia, muestra entonces, que
la potencia empleada en la caña es supe-
rior a la empleada en el bagazo. El trabajo
es, en efecto, el producto de una fuerza
( P) por un desplazamiento (dh).
Por el contrario, la ley de variación de
la compresión e no se modifica: el mate-
rial con poca o ninguna preparación (caña,
caña cortada, o caña después de la desme-
nuzadora) partirá de una altura mayor H,
antes de la presión, y bajará, bajo la misma
presión, a una altura K, igualmente mayor;
la relación K/H = e es, aproximadamen-
te, la misma para los dos materiales.
INTERDEPENDENCIA DE LAS
MAQUINAS MOLEDORAS
Del razonamiento anterior se deduce que
la potencia necesaria para una desmenuza-
dora o un molino depende de la prepara-
ción del material que recibe. Esto explica
en parte por qué la potencia consumida por
una desfibradora puede recuperarse en el
resto de la batería (en realidad, además del
ahorro obtenido por la transformación de la
caña en un material fibroso menos compre-
sible, existe la posibilidad de descargar li-
geramente a los molinos, gracias a la fácil
extracción del jugo de esta masa desinte-
grada).
VALORES DE LA POTENCIA
Y FORMULAS PROPUESTAS
Las potencias que indican las obras téc-
nicas, están, generalmente, en función del
tonelaje de fibra manipulado.
En las instalaciones movidas con vapor,
estas potencias se miden en H.P. por tone-
lada de fibra por hora (H.P.I./T.F.H.) o
por tonelada de caña por hora (H.P.I.jT.
e.H.).
NOEH Deerr (Pág. 194) da:
" '
186 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 35. POTENCIA CONSUMIDA POR LOS RELACION ENTRE LA FIBRA

MOLINOS, SEGUN NOEL DEERR Y LA POTENCIA

H.P.I! T.C.H. H.P.I! T.F.H. Las potencias que se acaban de indicar

son interesantes y útiles, pero señalan va-
Conductor
de cañas
desmenu-
}_unto 3.3 a 4.4
en pro-
medio
26 a 34
en pro-
medio
riaciones considerables.
Estas variaciones enfatizan que la rela-
ción entre el tonelaje de caña y el tonelaje
zadora 3.7 29
de fibra, con la potencia desarrollada, es
1~ mOlinO}
20. molino .
2.2a 3
en pro-
17 a 23
en pro- pequeña. Más adelante se verá por qué.
3 ero morIno por molmo
medio medio
40. molino 2.5 20 FORMULA GENERAL DE
LA POTENCIA DE LOS MOLINOS
Estos valores corresponden a un molino
de 860 X 1 980 mm trabajando a 45 T.e.H. La determinación de la potencia consu-
con una caña del 12.7% de fibra y con mida por un molino es bastante compleja
una presión de 400 toneladas en los mo- porque integra numerosos factores.
linos. Para comenzar, esta potencia se descom-
Maxwell (Pág. 305) da las siguientes ci- pone en 6 términos principales y diferentes:
fras para Hawaü y Java. 1. Potencia consumida por la compresión
del bagazo.
TABLA 36. POTENCIA CONSUMIDA POR LOS
MOLINOS, SEGUN MAXWELL
2. Potencia consumida por la fricción en-
tre los muñones y los cojinetes de los
H.P.I./T.F.H. cilindros.
3. Potencia consumida por la fricción en-
Java Hawaii tre el bagazo y la cuchilla central.
Desmenuzadora 16-18 15 en 4. Potencia consumida por la fricción de
Doble desmenuzadora 30-38 promedio los raspadores y de la punta de la cu-
ler .. molino sin chilla contra los cilindros a la que se
desmenuzadora 30-38 30
ler. molino con
suma el trabajo de desprendimiento
desmenuzadora 26-30 30 del bagazo en estos puntos.
Molinos intermedios 15-26 30 5. Potencia consumida por el movimien-
Ultimo molino 15-23 30 to que se da a los conductores inter-
medios.
Esta tabla muestra el empeño del Hawaii 6. Potencia consumida por los engranes.
por obtener el máximo en cada molino Además, estas seis componentes de la po-
cualquiera que sea. tencia, dependen en gran parte de otros
Tromp (Pág. 198) da cifras un pOco di- muchos factores, difíciles de medir o de es-
ferentes para Java: timar, como: variedad de la caña (a un
TABLA 37. POTENCIA CONSUMIDA POR LOS peso de fibra igual, la molienda de dos va-
MOLINOS, SEGUN TROMP riedades diferentes puede conducir a poten-
cias sensiblemente diferentes), estado de
H.P.I.!T.F.H. las superficies en rozamiento, calidad y con-
servación de la lubricación, ajuste de las
Valores extremos Medias
aberturas y de la cuchilla, etc.
Desmenuzadoras 8-35 17 La imposibilidad de integrar todos estos
los. molinos 15-51 28 factores hace imposible tener una gran pre-
20s. molinos 14-38 24
30s. molinos 11-31 19 cisión en el cálculo de la potencia de los
40s. molinos 10-28 18 molinos: es necesario conformarse con un
Sos. molinos 9-23 16
valor general que es tanto más útil que mu-
POTENCIA DE LOS MOLINOS 187

chas personas no tienen de él ni un valor

aproximado. Los valores que se encuen-
tran en la práctica pueden diferir sensible-
mente de las potencias medias que se esta-
blecerán. Esta diferencia puede llegar al 20
y aun algunas veces al 25% del valor nor-
mal que da la fórmula.
Hecha esta aclaración se calculará la po-
tencia de un molino descomponiéndola en
los seis términos indicados.
Sean:
T =
potencia consumida por el molino
L =
largo de los cilindros
D =
diámetro de los cilindros
n =
velocidad de rotación de los cilin-
dros, en rpm
V = velocidad lineal periférica de los ci-
lindros
P = presión hidráulica sobre el cilindro
superior
PM = presión máxima sufrida por el baga-
zo en el punto de mayor compresión FIG. 141. Compresión del bagazo
K = espesor mínimo del bagazo compri-
mido se habrán movido, respectivamente, a las
q = carga fibrosa del molino posiciones 1, 2, 3, 4 Y 5. Desde el punto
T = carga fibrosa específica = qjD. de vista del trabajo efectuado no habrá nin-
gún cambio, sólo que la sección O que no
1. Potencia consumida por la compresión
del bagazo. Considérese al bagazo pasando desarrollaba ninguno habrá desaparecido y
entre dos cilindros y descompóngase en sec- la sección 4 que sufría la presión máxima,
ciones que correspondan a la longitud que se habrá convertido en 5. En esta forma el
el bagazo recorre en un segundo (Fig. 141). resultado es como si la sección O hubiera
Después de dos segundos, la figura será estado comprimida a la presión máxima PM.
exactamente la misma que al terminar el Ahora, una sección tiene por superficie
primero, sólo que cada sección habrá avan- LV y el trabajo desarrollado en un segundo
zado un paso; las secciones O, 1, 2, 3 Y 4 tiene por valor:

Tl = - LV K 'JK V 70 · dh = -70L
' V (H)6 JK -dh6
J p . dh =
H
- L
H 10 6 • e 6
-
10 H h

Tt = _70LV(H)6 [_ _
10 5h 5
l_]K
H
= _~. LV' H6
10 6 5
[_1
H5
__K51_]

Desechando 1 ante (1jC)5: kilográmetros, L-en cm, V en cmjseg, H y K

LVK 70 en m. Convirtiendo los cm en m se tendrá.
Tl = - - . -,---=- (159)
5 610 • C6
Tt = 2000L VK 70 (160)
Nótese que en esta expresión, T l está en 106 • C6
 •
188 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

en donde TI está en kilográmetros, L y K en TI medida en kilográmetros. Midiéndola en

m, V en m/seg. Pero (Fórmula 109): H.P:

70 0.35P
PM= - 1/ qD
10 6 • e6 - LVKD E= 0.5Pny--
dF
(165)

midiendo P en toneladas, L, D Y K en me-

o:
tros, PM en kg/cm" de donde:
LVKP nDn KP T1 = O.5pnD~ (166)
TI = 700 = 700 . - - . - - = =
LvK1J 60 VKD
36.65Pn VKD (161) donde:
(P en toneladas, n en rpm, K y D en m,
TI en kilográmetros). TI = potencia consumida por la compre-
sión del bagazo en un molino, me-
Pero, sobre una superficie descrita S cual-
dida en H.P.
quiera, se tendrá
P = P.H.T. en el cilindro superior, en
S·K·d·F= S'q (162) ton
por la definición de la carga fibrosa. De n = velocidad de rotación de los cilin-
donde: dros, en rpm
D = diámetro de los cilindros en m
I K= :F I (163) T = carga fibrosa específica en kg/m 2 /m
(Fórmula 144)
K = espesor milllmo del bagazo = aber- d = densidad del bagazo comprimido en
tura trabajando, en m el plano axial de los cilindros de sa-
q = carga fibrosa en kg/m 2 lida, en kg/m 3
d = densidad del bagazo comprimido en F = fibra del bagazo saliendo del moli-
kg/m 3 no, con relación a la unidad.
F = fibra del bagazo con relación a la
unidad 2. Potencia consumida por la fricción en-
Sustituyendo en la Fórmula 161: tre los muñones y los cojinetes. Se ha visto
(Pág.128) que la suma de las fuerzas que
Ir;¡¡) obran sobre el conjunto de los 6 cojinetes
TI = 36.65Pn y ~-­ (164)
dF de un molino tiene un valor muy aproxima-
do a 2P.'
Esta representa la potencia necesaria pa-
ra comprimir el bagazo entre dos cilindros. Sea fl el coeficiente de fricción entre el
En un molino puede desecharse el trabajo acero y el bronce. Como el diámetro de los'
de la presión a la entrada al comparar1.o con muñones es siempre igual a la mitad del
la presión a la salida (Pág.140) y suponer
diámetro D de los cilindros, la potencia
que ésta tiene el mismo valor que P (Fór-
consumida por el rozamiento sobre los co-
mula 110).
jinetes tiene un valor:
El trabajo de compresión del bagazo en
el molino tiene entonces por valor: D
n-n
2
T2 = 2 X l000Pfl . 60 x 75 = 0.7fl . PnD
yqD
TI = 36.65Pn dF
(167)
POTENCIA DE LOS MOLINOS 189

Valor de f1' Tromp (Págs. 190 y 195)
da: fl = 0.12 a 0.15, pero seguramente este
valor es incorrecto. Lehky (IS], 1937, Pág.
140) da: 0.067. La Casa Cail utiliza 0.08.
Varona (IS], 1938, Pág. 427) da: 0.03 co-
mo el resultado de un experimento sobre el
cual no proporciona detalles. Si se adopta
0.06:
T2 = 0.7 x 0.06PnD = O.04PnD
Valor de f2' Noel Deerr (Pág. 209) Y
Lehky (IS], 1937, Pág. 140) dan ambos:
f2 = 0.4. Tromp parece estar de acuerdo
con este valor porque estima (Pág. 196)
que 0.5 sería un valor muy alto. La Casa
Cail usa 0.3 a 0.375. Munson (IS], abril,
1955, Págs. 22 y 29) estima de 0.35 a 0.45.
Adoptando: f2 = 0.4 se tiene:
(168)
Ts = 0.03PnD (172)

Nótese que con los valores diferentes de

fl se tendría: Si se tomara 0.15 a 0.25 p, como presión
sobre la cuchilla, 40 a 60 % para el resba-
Para: fl = 0.04 T 2 = 0.03PnD (169)
lamiento y 0.35 a 0.50 para f2' tendríamos:
Para: fl = 0.08 T 2 = 0.06PnD (170) Para:
U tilizando rodamientos de cilindros o con Pb = 0.15P; 9 = 60% Y f2 = 0.35:
rodamientos de la clase Timken, se reduci- T 3 = 0.016PnD
ría fl a 0.005, lo que permitiría reducir el (173)
valor medio de T 2 a 80 u 85% .
Para
3. Potencia consumida por la fricción en- Pb = 0.25P; 9 = 40% Y f2 = 0.50:
tre el bagazo y la cuchilla. Se supuso ya T a = 0.056PnD
que la cuchilla recibe alrededor del 20 % (174)
de la P.H.T. aplicada al cilindro superior.
4. Potencia consumida por la fricción de
los raspadores y de la punta de la cuchilla.
Sea: f2 el coeficiente de rozamiento del
Suponiendo que el desprendimiento del ba-
bagazo sobre el acero. Este rozamiento se
produce sobre la superficie de la cuchilla gazo exige una presión determinada por ca-
que se encuentra a una distancia igual a da centímetro de longitud del raspador p,
0.55D del eje del cilindro superior. Por otra y llamando f3 al coeficiente de rozamiento o
parte, existe un cierto resbalamiento en la de fricción del acero sobre la fundición, en
masa del bagazo en tránsito debido a que seco, este término tendrá la forma:
la cohesión de esta masa no es completa y ( 1) efUndro superior:
como consecuencia de que la parte del col-
chón colocada sobre la superficie de la cu- nDn
t = P ·l00L ·fa· = 0.07f3 ·pLnD
chilla no tiene la misma velocidad que la 4 60 x 75
parte cercana al cilindro superior. Si se es-
tima este resbalamiento en 50%, se tendrá: (2) Cilindro de salida:
nDn
t' = p . l00L . fa . = 0.07f3 . pLnD
4 60 x 75
T3 = 0.20 X 1000Pf2 2 x 0.55nDn x 0.5
60 x 75 (3) Cilindro de entrada:
o: 11 I nDn 'r. I
T3 = 0.076f2PnD (171) t = P . l00L ·fa· - - - = 0.07,a· pLnD
4 60 x 75
190 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Para los 3 cilindros: y puede deducirse el valor siguiente:

T4 (2p + p')0.07fa . LnD p = 45 kgjcm
= (175)
p' = 60kgjcm

Valor de f,. Tromp (Pág. 195) da: fa

estos valores suponen f, = 0.20. Adoptán-
= 0.33. Los formularios dan 0.18 (Laharpe,
dolos se obtiene:
(Pág. 378; Izart, Pág. 174). Tomando 0.20
se tiene: T4 = 2.1LnD (178)

T4 = 0.014(2p + p')LnD (176) 5. Potencia consumida por el movimiento

de los conductores intermedios. Para no en-
Puede considerarse sin valor el trabajo de contrarse con fórmulas precisas pero muy
desprendimiento del bagazo propiamente di- complicadas, puede admitirse que este tér-
cho. Por otro lado, Tromp estima (Pág. mino tiene el siguiente valor:
196): p = p' = 18 kg/cm. Pero una expe- (179)
riencia de Varona (lS], 1938, Pág. 426) y escribir:
da para la cuchilla: T5 = 1.9LnD (180)

(177)
Si por el momento se resumen los cinco
primeros términos y se les agrupa se ob-
tiene:
TABLA 38. POTENCIA DE WS MOLINOS

Valor Valor Valor

mínimo medio máximo
-
C ompresión del bagazo T 1 0.5 pnDV dT~,
F ricción de los muñones T 2 0.020 PnD O.O! PnD 0.030 PnD
C uchilla T a • • • . • . • • 0.016 PnD 0.03 PnD 0.056 PnD
Raspadores' y punta de la cuchilla T 4 2.1 LnD
C onductores intermedios T 5 • • • t.9 LnD
0.03ti PnD 0.086 PnD

Se ha tenido cuidado de dar a esta tabla Además, los términos T b T 4 Y T 5 están

los valores que tomarían T 2 y T" en los ca-
sos extremos de los coeficientes de la fric-
ción y del ajuste. Se ve así la importancia
de la incertidumbre que gravita sobre cier-
tos términos y se observa mejor la diferen-
cia de potencia que puede haber entre mo-
linos bien lubricados y bien ajustados y
molinos mal conservados.
sujetos a variaciones de cerca del 25% en
más o-menos, sea por una cuestión de la
variedad de la caña o por motivos análogos
a los precedentes.
Reuniendo los términos y tomando su va-
lor medio se obtiene la potencia total con-
sumida por el molino propiamente dicho:
(181)

6. Potencia consumida por los engranes, Se integrará esta potencia en la fórmula

,definitiva siguiente:
(182)
POTENCIA DE LOS MOLINOS
T = potencia total consumida por un mo-
lino de 3 cilindros en H.P.!.
n = velocidad de rotación de los cilindros
en rpm
L = largo de los cilindros, en m
D = diámetro de los cilindros, en m
p = rendimiento de los engranes
P = presión hidráulica total aplicada so-
bre el cilindro superior, en ton
T = carga fibrosa específica del molino
en kg/m"/m
d = densidad del bagazo comprimido en
el plano axial de los cilindros de sa-
lida en kg/m"
F = fibra de este bagazo con relación a
la unidad (si no se tiene un valor
preciso pueden tomarse los valores
indicados en la Tabla 31).
Valor de p. Lehky (IS], 1937, Pág. 140)
da los valores siguientes:
Rendimientos de las coronas = 0.95 X á.05 = 0.90
Rendimiento de cada par de b,lij(
engranes = 0.98
Fricción en los diversos bronces = 0.95
lo que daría en conjunto:
0.90 X 0.98 X 0.98 X 0.95 = 0.82
Sin embargo, Varona señala (lS], 1937,
Pág. 222) diferencias muy importantes en-
tre los rendimientos de los engranes de
acuerdo con su naturaleza:
Engranes de chevrones finos, reduccio-
nes doules y bien lubricados: 0.96
Engr' .;;s ordinarios desgastados: 0.80
TABLA 39. POTENCIA DE LA DESMENUZADORA
Compresión de la caña : TI
Fricción de los muñones : T2 =-¡ X 0.02 PnD =
Cuchilla Ta = O
Raspadores T. = 2p X 0.014 LnD
Conductor intermedio Ts
191
En los países franceses se acostumbra
dar para los engranes bien conservados in-
cluyendo la fricción de los bronces:
Rendimiento de las coronas (que influyen
sobre la potencia total tomada por el
motor) 0.95
Rendimiento de los piñones (de haber ca-
ja de piñones; influencia sobre la poten-
cia total) 0.97
Rendimiento de un par de engranes ordi-
narios 0.90
Rendimiento de un par de engranes heli-
coidales 0.95
Rendimiento de un doble reductor helicoidal 0.985
Valores dados por la Fórmula (182). Se
adoptaron, en la Fórmula 182, valores cali-
ficados como "medios". La aplicación de
esta fórmula en la práctica muestra que
estos valores dan buenos resultados en los
molinos clásicos.
En molinos antiguos, de cuchilla central
ancha, presión hidráulica floja y lubrica-
ción mediocre, el coeficiente 0.05 del pa-
réntesis debe reemplazarse por 0.06 y en
ocasiones llevarlo hasta 0.10. Por el contra-
rio, en molinos modernos bien conservados,
de cuchilla estrecha o de acero inoxidable
y con lubricación cuidadosa, este coeficien-
te debe reemplazarse por 0.05.
POTENCIA DE LA DESMENUZADORA
Repitiendo los mismos cálculos y lOman-
do los mismos coeficientes que en los moli-
nos se encuentran para la desmenuzadora
los valores siguientes:
= 0.5 PilO- / T
V dI<'
2
0.02 PilO
= 1.25 LnD
=O
192 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Teniendo en cuenta y sumando el rendi- otros molinos de la batería pero varía poco
miento de los engranes: del segundo al último molino. En seguida
( a) Desmenuzadoras con raspadores se dan sus valores más frecuentes:
(Fulton) :
Desmenuzadora: y'dF = y'1 200 X 0.25 = 17.3
T= n~ [P(0.5V:F + 0.04) + 1.25L] (183)
Molino desmenu-
zador:
y'dF = VI 230 X 0.30 = 19.2
(b) Desmenuzadora sin raspadores 20. molino: VdF = VI 260 X 0.37 = 21.6
(Krajewski) : Ultimo molino: VdF = VI 280 X 0.50 = 25.3
Si se incluye este término en el coeficiente
(184)
que le precede se obtiene:

SIMPLIFICACION
I T= ~[p(aVT + b) + eL] I (185)
El término y' dF que figura en estas fór-
mulas es muy diferente en una desmenuza- con los siguientes valores de los coeficientes
dora o un molino desmenuzador que en los a, b y e:
TABLA 40:

VALOR DE LOS COEFICIENTES DE LA FORMULA 185

a
b¡
-- b

b2 b3
-. e

Desmenuzadora sin raspadores 0.029 0.015 0.02 0.03 O

Desmenuzadora con raspadores 0.02!l 0.015 0.02 0.03 1.25
Molino desmenuzador 0.026 0.04 0.05 0.07 4
Primer molino después de ia desmeñuz~dóra 0.023 0.04 0.05 0.07 4
Primer Molino después del molino desmenuzador 0.022 0.04 0.05 0.lJ7 4
Molinos intermedios 0.021 0.04 0.05 0.07 4
Ultimo molino 0.020 0.04 0.05 0.07 4

b 1 = coeficiente b para un molino moder- T = O.20PnD (molinos viejos)

no bien ajustado y bien lubricado.
b 2 = valor medio del coeficiente b
b, = coeficiente b para un molino de cu-
chilla ancha y alta y de lubricación
defectuosa.
FORMULA GENERAL SIMPLIFICADA
Las variaciones del coeficiente a, son pe-
queñas junto a las del coeficiente b. Cuan-
do no es posible determinar exactamente
~ste último, ni variar la carga fibrosa espe-
cífica T y cuando se ignora el valor exacto
.del rendimiento de los engranes, es mejor
utilizar las fórmulas aproximadas siguien-
tes:
T = O.18PnD (molinos clásicos) (186)
T = O.16PnD (molinos modernos)
T = potencia consumida por un molino
de 3 cilindros, en H.P.!.
P = presión hidráulica total aplicada so-
bre el cilindro superior, en ton
n = velocidad de rotación de los cilindros,
en rpm
D = diámetro de los cilindros, en m
Estas fórmulas integran el rendimiento
normal de los engranes en cada una de las
categorías de molinos dada. Son particular-
mente útiles en los anteproyectos y para la
determinación de las potencias por instalar.
POTENCIA DE LOS MOLINOS
Desmenuzadora. Puede tomarse también:
( a) Desmenuzadoras sin raspadores
Desmenuzadoras Desmenuzadoras
viejas modernas
T = 0.15PnD T = 0.12PnD
(b) Desmenuzadoras con raspadores
Desmenuzadoras Desmenuzadoras
viejas modernas
T = 0.16PnD T = 0.13PnD
INFLUENCIA DEL
TONELAJE MOLIDO
Aun considerando las fórmulas más preci-
sas, de la 182 a la 185, es notable la poca
incidencia entre el tonelaje manipulado y la
potencia consumida.
Si se toma, por ejemplo, el caso de un
último molino de 710 X 1370 mm, molien-
do en las mismas condiciones: ( a) 30
T.e.H.; (b) 40 T.e.H.; con la misma fibra,
13, en los dos casos, la misma velocidad,
4 rpm, y la misma P.H.T. de 200 ton, se
obtendrán las siguientes potencias consu-
midas:
(a) 30 T.C.H. = 7.5 kg/m"/m T =
eb) 40 T.C.H. = 10 kg/m~/m T = 98 H.P.!.
Al aumentar el tonelaje en el 33% la
potencia consumida sólo aumentó aproxi-
madamente el 6%.
Desde el punto de vista del consumo de
vapor (o de corriente), es muy conveniente
trabajar con el mayor colchón de bagazo
posible.
Por el contrario, si el aumento de tone-
laje se obtiene por medio del aumento con-
secuente. de la velocidad del molino, sin
modificar el ajuste y la carga fibrosa, la
potencia consumida aumentará casi propor-
cionalmente a la velocidad y al tonelaje.
POTENCIA DE UNA
BATERIA DE MOLINOS
Se acaba de estudiar la potencia consu-
mida por un solo molino. ¿ eómo varía la
potencia total consumida por una batería?
193
Evidentemente ésta es igual a la suma
de las potencias de las unidades que la com-
ponen. No debe concluirse, sin embargo,
que la potencia consumida por una de sus
unidades deba ser la misma si forma parte
de una batería de 11 cilindros o de una
(187) batería de 17 cilindros.
En efecto, la potencia consumida por un
molino depende de la presión hidráulica que
se elija, de la velocidad a la cual se le hace
girar y de la carga fibrosa correspondiente.
Además, como se acaba de ver en particular
para java (Págs. 148-155) ciertos técnicos
modifican estos elementos de acuerdo con
la posición del molino dentro de la batería.
Existen dos escuelas plincipales:
( 1) La escuela javanesa, en la cual los
molinos se cargan menos si son parte de
una batería más larga. El punto de vista
de esta escuela es no consumir una gran
potencia en baterías largas que, aun con po-
tencias totales iguales, ya dan un aumento
de extracción conveniente. Esta solución es
la de los países donde el azúcar es barata.
(2) La escuela hawaiiana, en la cual se
obtiene el máximo de cada molino cualquie-
ra que sea el largo de la batería. Esta es la
92 H.P.I. solución de los países donde el azúcar es
cara.
Maxwell (Pág. 306) da los valores si-
guientes para la potencia total consumida
en cada uno de estos dos casos. Las cifras
de java las obtuvo de promedios publica-
dos en este país; las de Hawaii correspon-
den a los valores admitidos generalmente
en ese lugar.
TABLA 41. POTENCIA TOTAL CONSUMIDA
POR UNA BATERIA EN H.P.I.!T.F.H.
Batería Java Hawaii
11 cilindros 105 112
12 cilindros 107 132
14 cilindros 101 148
15 cilindros 110 165
17 cilindros 110 181
Es interesante notar que en java son las
baterías de 14 cilindros las que consumen
la menor potencia, cuando ésta se relaciona
con el tonelaje total trabajado.
194 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Maxwell compara en seguida (Pág. 307) Java: 19 baterías de 14 cilindros de

las baterías de 14 cilindros de 863 X 1 980 863 X 1 980 mm.
mm en estos dos países y subraya la dife- Hawaii: 6 baterías de 14 cilindros
rencia que hay entre la manera en que la de 863 y 1 980 mm precedidos de
caña se prepara y la manera cómo se ma- un juego de cuchillas y de una des-
nejan los molinos en ambos países: fibradora.
( a) Composición: eb) Condiciones de funcionamiento:

TABLA 42. COMPARACION ENTRE BATERIAS DE 14 CILINDROS, EN JAVA y EN HAWAlI

Capaci- Potencia Total de Velo media en rpm Imbibi-

dad en H.P.I.! P.H.T. Desmeza- ción'Y Extrac-
T.F.H. T.F.H. enT nudora Molinos fibra ción
Java 8.3 101 1,630 3.15 1.85 ISO 94.7
Hawaii 7.7 173 1,820 4.13 2.84 292 97.9

Los 173 H.P.I./T.F.H. de Hawaii com- POTENCIA EN FUNCION DEL PESO

prenden a los motores de las cuchillas y de la DE LA FIBRA TRABAJADA
desfibradora.
Aun cuando las cifras de la potencia re-
Esta tabla subraya los motivos por los lacionadas al peso de la fibra no significan
cuales se obtienen altas extracciones en
gran cosa, se indicarán los valores más fre-
Hawaü:
cuentes porque representan cierto interés
el) Trabajo con poco tonelaje desde el punto de vista del rendimiento
práctico de la potencia utilizada en los mo-
(2) Altas presiones
linos.
( 3) Altas velocidades Esta potencia se expresa en H.P.I./T.F.H.
( 4) Exceso de potencia (debida a los 3 por molino. Se obtiene por una simple regla
factores precedentes) de 3, es decir, multiplicando por 3/N la
( 5) Alta imbibición potencia total utilizada en la batería por
T.F.H. (N = número de cilindros) (Pág.
Fórmula de Parro Parr propuso ([SI,
67 )
1935, Pág. 355) la fórmula de potencia
En una batería corta estos valores se
siguiente: acercan a los hawaiianos: 25 a 30 H.P.I./
t = 0.3fNo.45 (188) T.F.H./M. En ocasiones se llega a 32 y aun
a 35 H.P.I./T.F.H.jM.
t = potencia consumida por una batería En las baterías medias, de 14 a 15 cilin-
en H.P.I./T.C.H. dros, en general se mantiene entre 20 y 25
f = fibra de la caña en % H.P.I./T.F.H.jM.
N = número de cilindros de la batería En las baterías largas de 17 a 25 cilin-
Esta fórmula tiene el inconveniente de dros, se desciende, a veces, a 18 y 15 H.P.!./
basarse en el tonelaje trabajado y ya se ha T.F.H./M. En Central Tarlac, en las Fili-
visto que en realidad el tonelaje influye pinas, con 25 .cilindros (2 desmenuzadoras
muy poco en la potencia consumida. Sin y 7 molinos de 915 X 2 134 mm) se llegó
embargo, para un trabajQ normal medio, a 12.4 H.P.!./T.F.H./M.
esta fórmula es un compromiso interesante Este es el valor más bajo de que se tiene
entre las escuelas javanesa y hawaiiana. conocimiento.
POTENCIA DE LOS MOLINOS
INFLUENCIA DE LA VARIEDAD
Se señaló ya más arriba que para un
mismo peso de fibra trabajado, la potencia
podría variar de acuerdo con la resistencia
particular de la variedad de que se trate.
Una fábrica de Australia trabajando con
dos variedades de caña, EK 28 Y Badila,
comprobó que su batería consumía:
Con EK 28: 69 H.P.I./T.F.H.
Con Badila: 52.3 H.P.I./T.F.H.
es decir, un tercio de más en la primera
variedad con relación a la segunda (FAS,
1931, Pág. 498).
195
POTENCIA POR INSTALAR
Conociendo la potencia media que debe
consumir cada molino para los valores má-
ximos de la presión hidráulica y de la carga
fibrosa, es suficiente aumentarla en un
15% para obtener la potencia del motor
por instalar.
Si se trata de mandos combinados, es
decir, si el motor considerado maneja dos
o varios molinos, sólo será necesario fijar
su potencia nominal en 10% más que la
potencia máxima calculada.
.,
 15
Máquinas de Vapor de los Molinos
Antes de estudiar, como se hará más
adelante, las máquinas de vapor, se con-
siderarán en este capítulo sólo desde el
punto de vista de los molinos.
TIPO
Los tipos de máquinas de vapor más co-
munes, para los molinos, son la Corliss y
la de válvulas de distribución múltiple.
La máquina Corliss (Fig. 142) está di-
señada especialmente para vapor de baja
presión. No se emplea cuando las presiones
del vapor son mayores de 10 kg/cm 2 y su
rendimiento termodinámico es bueno.
FIG. 142. Motor Corliss (Fives-Lille)
La máquina de válvulas de distribución
múltiple (Fig. 143) se emplea, generalmen-
te, en los casos en que la presión de vapor
es alta. Se utiliza para vapor hasta de 16
kg/cm 2 • Este tipo es el que consume menos
vapor por H.P.!. En ocasiones se emplean
máquinas de distribución mixta: válvulas
planas para admisión y válvulas cilíndricas
o de pistón para el escape.
Las máquinas de válvulas de admisión
planas y válvulas de escape cilíndricas son
más baratas pero su bajo rendimiento las
hace menos económicas.
198 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 143. Motor de distribución mixta (Fives-Lille)

TABLA 43. CONSUMO DE LAS MAQUlNAS

DE VAPOR DE LOS MOLINOS

Presión Presión Admisión I Consumo

de las enla Contra- económica de vapor
calderas admisión presión de vapor kg/H.P.I.

A. Corliss
5.5 kgjcm 2 4.5 kg/cm 2 0.6 kgfcm 2 36 % " 18.~
6 5 0.6 30 - 16.5
6.5 5.5 0.6 ~8 - 15.4
7 6 0.6 ~5 - 14.6
7.5 6.5 0.6 2~ - 13.8
8 7 0.6 ~O - 13
8.5 7.5 0.6 18 - 1i.5
9 8 0.6 17 - U.~
10 9 0.6 13 - ti

B. Máquinas de válvulas de distribución mixta

8 !ígjcm 2 7 kg/cm 2 0.6 kgjcm 2 20, °/0 13. t
9 8 0.6 t7 - ti.3
10 9 0.6 t3 - H.5
11 10 0.6 11- tO.6
13 12 0.6 10 - 10.3
14 13 0.6 9- tO.1
16 15 0.6 8- -10
MAQUINAS DE VAPOR DE LOS MOLINOS
VELOCIDAD
Las máquinas ordinarias que se emplean
en los molinos, se fabrican, generalmente,
para trabajar a una velocidad normal de 40
a 75 rpm. Su velocidad máxima es del 20 al
30% superior a esas cifras. Las máquinas
más lentas se emplean en los molinos gran-
des, las más rápidas en los molinos pe-
queños.
Para descender de la velocidad de las má-
quinas a la de los molinos, se emplea un
doble juego de engranes, cada uno de los
cuales reduce la velocidad en la relación
de 4 o 5 a l.
Máquinas de alta velocidad. Desde hace
algunos años y con el auxilio de un juego
de engranes más, se emplean máquinas de
199
válvulas rápidas que trabajan entre 100 y
180 rpm. Tienen éstas la ventaja de ser,
para potencias equivalentes, mucho más
pequeñas; ocupan menos espacios y son
más baratas. Están diseñadas para trabajar
a presiones altas (de 12 a 15 kg/ cm") y con
vapor sobrecalentado (250? a 300").
CONSUMO DE VAPOR
La presión del vapor varía, generalmen-
te, de 6 a 10 kg/cm 2 • La contrapresión es,
generalmente, de 0.5 kg/cm 2 •
En la Tabla 43 se dan, para estas con-
diciones, algunos consumos de vapor, en
kilogramos por H.P.!.:
Las máquinas rápidas que emplean vapor
sobrecalentado pueden descender hasta 9
kg/H.P.I. Y aun menos.
 16
Mando EI~f=trico y de Turbina de los Molinos
MANDO ELECTRICO
VENTAJAS
Los molinos eléctricos son aún poco fre-
cuentes. Presentan, sin embargo, muchas
ventajas:
FIG. 144. Batería de molinos con mando éléctrico (Fives-Lille)
(b) Control completo y definido. Cada
molino se manda por separado por medio de
un motor; el mando eléctrico se presta más
para el mando individual sin aumentar las
instalaciones ni el número de operarios. La
potencia que consume cada molino puede
conocerse en cualquier momento por la sim-
ple lectura de un amperímetro: Se tiene así
inmediatamente, la información necesaria
del resultado de cualquier modificación al
ajuste. Esta notable ventaja de los molinos
(a) Limpieza y pulcritud. La casa de
molinos eléctricos, es siempre la más lim-
pia: No hay juntas de las cuales el vapor
escape o gotee, el aceite no ensucia ni se
escurre de las graseras. No hay acumula-
ción de tuberías de vapor (Fig. 144).
eléctricos se traduce en una mejor extrac-
ción.
(c) Fácil ajuste de la velocidad. El ajus-
te de la velocidad de los molinos se hace
rápidamente desde la central eléctrica.
(d) Facilidad en los arranques y en las
paradas. El arranque de los molinos se ha-
ce por medio de una simple palanca o por
la presión de un botón. Las paradas son
también inmediatas cuando se desea hacer
marchar hacia atrás al molino, en un atas-
202
camiento. No es necesario que un operador
haga girar con todo su esfuerzo el volante
de mando del motor o que balancee la má-
quina para ponerla en punto muerto.
(e) Costos de operación y de conserva-
ción bajos. El costo de lubricación de los
motores eléctricos es mucho menor que el
que exigen las máquinas de vapor. De la mis-
ma manera los costos de conservación son
pequeños: No existen anillos que se estro-
peen, no deben tampoco retornearse cilin-
dros, ajustar escapes, asentar válvulas, ni
cambiar los distribuidores: no es necesario,
en fin, hacer ningún ajuste delicado. Un
inductor de recambio es más barato que un
cilindro de refacción.
(f) Menos accidentes. No existe la posi-
bilidad de que ocurran golpes de agua, ni
que se rompa el botón del volante.
(g) Mayor seguridad en el paso de gran-
des pedazos de fierro. Cuando llega al mo-
lino un pedazo de fierro grande, el motor
eléctrico se para automáticamente; la iner-
cia del volante de las máquinas de vapor
obliga a pasar al cuerpo extraño por los
molinos, dañando el ranurado de sus ci-
lindros.
(h) Vapor de escape sin aceite. El vapor
que produce el turbogenerador no está con-
taminado: Los tubos del primer cuerpo del
evaporador, los calentadores y los tachos
permanecen limpios en su lado exterior. Es-
te vapor de escape puede usarse, principal-
mente, en el alambique; es más económico
que el vapor directo reducido. El empleo del
vapor de escape contaminado hace prohibi-
tiva la fabricación de ron por destÍlación
con vapor directo (si esta dificultad se re-
suelve calentando la columna destiladora
con vapor del preevaporador, el COSIO au-
menta).
INCONVENIENTES
Por el contrario, el mando eléctrico tiene
ciertos inconvenientes:
(a) Costos de la primera instalación más
elevados. El conjunto: calderas de alta pre-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
sión, central eléctrica, motores y cables y
el juego de engranes suplementario, cuesta
mucho más que el conjunto: calderas de
baja presión; tubos para vapor y máquinas
de vapor.
Para pasar del segundo sistema al pri-
mero es necesaria una inversión inmediata
considerable o un p¡an progresivo distribui-
do en muchos años, seguido con perseve-
rancia y sin que el material se amortice
completamente antes que la electrificación
completa esté terminada.
(b) Doble transformación suplementaria
de la energía. En una instalación de vapor,
el producto de las calderas se transforma
por medio de las máquinas de los molinos
en movimiento. En una instalación eléctrica,
además de la transformación análoga efec-
tuada E;n el turbogenerador, es necesario
aún: (1) la transformación del movimiento
a energía eléctrica en el alternador; (2) la
transformación de la energía eléctrica a mo-
vimiento en los motores de los molinos. Ca-
da una de estas transformaciones dismi-
nuye el rendimiento de la operación. Más
adelante se verá (Pág. 203) el balance final
de estos dos sistemas.
(c) Juego de engranes suplementario.
La velocidad de los motores eléctricos obli-
ga a interponer una desmultiplicación más
entre el motor y el molino, lo que significa
instalaciones y espacio adicionales y, desde
luego, pérdida de fuerza.
(d) Menor control de la velocidad. Si,
por un lado, el ajuste de la velocidad de
los molinos es más inmediato, por otro lado
es menos amplio, menos completo y se hace
sacrificando el rendimiento. Las máquinas
de vapor conservan mejor su potencia a ba-
ja velocidad y son más elásticas y menos
exigentes desde ese punto de vista. Este es
el inconveniente más grave del mando eléc-
trico.
(e) Accidentes más serios. Aun cuando
los accidentes son menos frecuentes, cuan-
do ocurren en una instalación eléctrica, son
más graves y debe contarse necesariamente
 MANDO ELECTRICO y DE TURBINA DE LOS MOLINOS
con un material de socorro cuidadosamente
previsto.
(f) Personal más especializado. La ins-
talación eléctrica necesita un personal más
especializado, en particular para los embo-
binados.
CONSUMO DE VAPOR
Es interesante comparar las potencias
que pueden obtenerse en los molinos, de la
misma cantidad de bagazo:
1. Con una máquina de vapor Corliss or-
dinaria y con vapor saturado.
2. Con una máquina de válvulas de dis-
tribución mixta de alta presión y vapor so-
brecalentado.
3. Con molinos eléctricos.
1. Corliss. Suponiendo que el vapor de
las calderas es de 7 kg/cm" y que la tem-
peratura de saturación correspondiente es
de 170°, se tendrá:
Con un exceso de aire del 50% y una
temperatura del gas a la salida de los duetos
de 200 0
un kilogramo de bagazo con el
,
45% de humedad produce alrededor de
1 750 kilocalorías (Fórmulas 570, 594 Y
595). Suponiendo el 15% de pérdidas por
el material no quemado, la combustión in-
completa y la radiación, llegarán al vapor:
1 750 X 0.8& = 1 490 kcal
Si el agua entra al economizador a 90°
se obtendrán:
1490
(170 - 90)+ 606.5 - (0.695 X 170)
1490
= 568.5 = 2.62 kg
de vapor por kilogramo de bagazo.
Es decir: 2 620 kilogramos de vapor sa-
turado a 7 kg/cm 2 (170 0 ) por tonelada de
bagazo. molinos:
Con una pérdida en tránsito del 5%, de
este vapor saturado llegarán a la Corliss: 260 x 0.99 x 0.98 x 0.98 x 0.94 x 0.90 = 210 H.P.
2 620 X 0.95 = 2 490 kg de vapor
Para una contrapresión de 0.5 kg/cm 2 ,
la Corliss, consumiendo 14.6 kg de vapor
por H.P.!., dará:
203
2490
- - = 170 H.P.!.
14.6
Con dos juegos de engranes, el 5% de
pérdidas por fricción en los bronces y el
10% en las coronas de los cilindros, llega-
rán a los molinos:
170 x 0.98 x 0.98 x 0.95 x 0.90 = 140 H.P.
2. Máquinas de válvula.s de distribución
mixta. Tomando ahora una máquina de
este tipo, que trabaja a 10 kg/cm" con va-
por sobrecalentado a 300 o y marchando a
130 rpm en las mismas condiciones de com-
bustión, pero con el gas en los duetos a
180 0 , el mismo bagazo producirá 1 780 kcal.
Suponiendo la misma pérdida del 15% en
la caldera, se encontrarán en el vapor:
1 780 X 0.85 = 1 510 kcal
que darán (calor total correspondiente a
10 kg/cm 2 - 300 0 = 731 kcal):
1510
731 _ 90 = 2.36 kg
de V41por por kilogramo de bagazo
o: 2360 kg de vapor a 10 kg/cm 2 y 300"
por ton de bagazo.
Con una pérdida en tránsito del 1 % lle-
garán a la máquina: '
2360 X 0.99 = 2336 kg de vapor
y la máquina de válvulas de distribución
mixta que consume en estas condiciones,
con la misma contrapresi4n, 9 kg de vapor
por H.P.I.,. dará:
2336
- 9 - = 260 H.P.!.
Con un juego de engranes más, helicoi-
les y de alto rendimiento, llegarán a los
3. Electricidad. Supóngase ahora una
caldera de 25 kg/cm 2 que produce vapor so-
brecalentado a 350 0 y un turboalternador
que funciona a 25 kg/cm 2 y 350 0 Y una
204
contrapresión de 0.5 kg/cm". En las mis-
mas condiciones de combustión que la má-
quina de válvulas de distribución mixta,
pero con gases a 175 o, el bagazo producirá
1 790 kcal de las cuales llegarán al vapor:
1 790 X 0.85 = 1 520 kcal
las que darán:
1 520 = 2.31 k
749 - 90 g Basándose en particular sobre estos pun-
de vapor por kilogramo de bagazo
es decir: 2310 kg de vapor a 25 kg/cm 2
y 350 0 por tonelada de bagazo.
Llegarán al turbo:
2310 X 0.99 = 2287 kg de vapor
El turbo consume en estas condiciones
10.2 kg de vapor por kWh = 7.5 kg/ H.P.
Llegarán, entonces, a los bornes del alter-
nador:
2287 = 305 H.P.
7.5
y, con el 5% de pérdidas en las líneas lle-
garán:
305 X 0.95 = 290 H.P.
al motor eléctrico del molino. Este, con un
rendimiento de 0.91, dará:
290 X 0.91 = 264 H.P.
en el eje del motor; después de los 3 juegos
de engranes, llegarán a los molinos:
264 x 0.99 x 0.98 x 0.98 x 0.94 x 0.90 = 212 H.P.
Se ve, entonces, que no hay ninguna di-
ferencia en los dos últimos casos y que, con
relación a las instalaciones modernas y bien
diseñadas, la electrificación no aporta por
sí misma ninguna ganancia, desde el pun-
to de vista del consumo de vapor.
Por lo demás, en una fábrica moderna y
bien equilibrada, existe siempre un fuerte
faltante de vapor de escape para los calen-
tamientos de manera que el consumo de va-
por de las máquinas o del turbo, sólo tiene
una importancia limitada.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
SISTEMAS DE MANDO
ELECTRICO EN LOS MOLINOS
La principal dificultad que debe resolver-
se cuando los molinos se manejan eléctrica-
mente, está en la manera como se obtiene
el ajuste de:
1. La velocidad general de la batería.
2. La velocidad individual de cada mo-
lino.
tos, Maxwell (Pág. 244) distingue tres sis-
temas de mando:
( a) Sistema de frecuencia variable para
corriente alterna:
Ajuste general por acción sobre la
frecuencia de la corriente.
Ajuste individual variando la resis-
tencia en el circuito del motor.
(b) Sistema de voltaje constante para
corriente continua:
Ajuste general y ajuste individual
por derivación, modificando la in-
tensidad del campo.
(c) Sistema Ward-Leonard para corrien-
te continua:
Ajuste general por variación del vol-
taje del generador.
Ajuste individual por variación de la
intensidad del campo.
Si se desea obtener una escala suficiente,
al aplicar el segundo sistema, se llega a
motores enormes y costosos; aun así, el
ajuste es muy complicado. El segundo sis-
tema presenta inconveni~ntes notaHes con
relación al tercer método. Los únicos dos
sistemas interesantes son el primero y el
tercero, pero este último, muy difundido en
Java, es poco conocido por las casas cons-
tructoras francesas; tiene el inconveniente
de ser menos simple y seguro que el sis-
tema de corriente alterna y exige un núme-
ro mucho mayor de máquinas en la central
eléctrica. El rendimiento en los motores es
un poco menor que cuando se usa corriente
alterna; la conservación y la instalación es
más difícil y costosa. La única ventaja no-
table que presenta es permitir grandes va-
riaciones individuales de velocidad entre un
 MANDO ELECTRICO y DE TURBINA DE LOS MOLINOS
molino y el siguiente. El autor considera
que el sistema de mayor futuro es el de
corriente alterna y en adelante sólo se ha-
blará de éste.
SISTEMA DE CORRIENTE ALTERNA
Y FRECUENCIA VARIABLE
Cuando una fábrica, al electrificarse,
adopta este sistema, debe instalar un turbo-
alternador especial para los molinos porque
no puede obligar a los otros motores a re-
cibir las variaciones de frecuencia previstas
para ellos.
La solución que se adopta generalmente
consiste en instalar tres turbos de la mis-
ma potencia:
Uno, de frecuencia variable para los mo-
linos.
Otro, de frecuencia fija para el resto de
la fábrica.
Un tercero, de frecuencia variable que
puede socorrer a cualquiera de los otros dos.
De cualquier manera es difícil obtener
un intercambio completo porque la servi-
dumbre de variación de velocidad y de po-
tencia del grupo de frecuencia variable lleva
necesariamente a turbinas y a alternadores
diferentes.
Por otro lado, la potencia del turbo de
los molinos es, generalmente, excesiva para
el resto de la fábrica, la que en los casos
. generales, sólo necesita emplear la mitad
de esa potencia.
Ajuste general. El ajuste general se ob-
tiene por medio de un regulador especial
que controla la velocidad del turbo. .
La frecuencia que se adopta comúnmente
por los constructores franceses es de 50 ci-
clos. La frecuencia común que adoptan los
constructores americanos es de 60 ciclos.
La amplitud de ajuste que usan las cons-
tructoras francesas es de -+- 20%, es decir,
de 40 a 60 ciclos.
Las casas americanas dan, comúnmente,
un ajuste de + 10 a - 25%, es decir, de
45 a 66 ciclos. Este sistema permite em-
plear el mismo turbo para la frecuencia va-
riable y para la frecuencia fija, a condición,
205
desde luego, de que ésta se haya diseñado
con los márgenes de seguridad necesarios
para la otra.
Al variar la velocidad, si la excitación y
la carga permanecen constantes, la frecuen-
cia y el voltaje variarán proporcionalmente
a la velocidad.
El excitador debe, entonces, dar una co-
rriente constante para la escala de variación
de velocidades adoptadas y ser capaz de dar
esta corriente con el voltaje que correspon-
da a la velocidad menor, permitiendo que
la forma de la curva de saturación, man-
tenga, aproximadamente, la misma corrien-
te en las otnls velocidades.
El regulador de voltaje debe igualmente
ser de diseño especial, con un circuito más
reactivo que resistente, de manera que la co-
rriente sea igualmente constante cuando el
voltaje permanece proporcional a la fre-
cuencia.
Ajuste individual. Generalmente sólo es
necesario un ajuste 10% abajo del nor-
mal, para la velocidad individual de cada
motor. Este ajuste se obtiene por medio de
una resistencia variable. De tal suerte, pue-
de hacerse variar la velocidad de cada uno de
estos motores entre el 90 y el 100% de la
velocidad normal.
A la desmenuzadora se da el 15%, sien-
do el ajuste del 85 al 100%.
Estos ajustes se hacen sacrificando el
rendimiento que disminuye por la energía
que se emplea en el calentamiento del reós-
tato. Por esta razón, la operación normal
será, naturalmente, a tocra velocidad. Con-
secuentemente, si un molino se atasca con
frecuencia o toma difícilmente la caña, no
es posible aumentar su propia velocidad; el
único medio es reducir la velocidad de los
molinos que le siguen, lo que, consecuente-
mente, multiplica las pérdidas en los reós-
tatos por el número de estos molinos
Voltajes. Los más frecuentes son: 220,
380, 440 Y 500 o 550 V. Los tres últimos
tienen una ligera ventaja porque, con los
cos !p habituales, los amperes que marca
el amperímetro corresponden, aproximada·
mente, a la potencia en H.P.
206
FIG. 145. Motores eléctricos (Siemens) para molinos provistos de reductores en-
granados de velocidad (Citroen) (Molinos Fives-Lille)
Sin duda, el mejor valor es 440 V.
Pueden también adoptarse 380 V que
permiten el empleo de motores de 220/
380 v.
Velocidades. Los motores pueden ser de
750 rpm que cargados marchan a 730 rpm
o de 500 rpm que funcionan a unas 485
revoluciones por minuto.
Para reducir estas velocidades a las de
los molinos son necesarios tres juegos de en-
granes: Generalmente, el primero de ellos
es helicoidal, sumergido en aceite y de alto
rendimiento.
Tipos de motores eléctricos de los molinos.
En los molinos se emplean, casi siempre,
motores de inducción con rotor embobinado
con anillos colectores, que tienen un buen
par de arranque (Fig. 145).
Sin embargo, los molinos eléctricos de
Mount Edgecombe, Sudáfrica, se manejan
con motores eléctricos de conmutador, con
buenos resultados. Su velocidad se ajusta,
sin pérdida de energía, modificando la po-
sición de las escobillas. Tienen la ventaja
de no necesitar un turbo especial al no ne-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
cesitar ajustes para frecuencia variable,
permitiendo de cualquier manera, una gran
variación de velocidades.
MANDO DIRECTO DE LOS MOLINOS
POR MEDIO DE TURBINAS
DE VAPOR
Este sistema se empleó, por primera vez
(1947), en la fábrica Lula, de Louisiana,
en el último de los cuatro molinos de una
batería de 890 X 1 520 mm de 80 T.e.H.
de capacidad. Se utilizó üna turbina de 350
H.P., de' 3500 rpm de velocidad normal
ajustable entre 2 100 Y 4200, velocidad que
corresponde a 3 o 6 rpm en los molinos;
es decir, a una relación de desmultiplica-
ción de 700.
Este primer ensayo se juzgó exitoso y la
fábrica decidió extenderlo progresivamente
a los otros molinos (The Sugar Journal, f.
1949, Pág. 3).
El mando directo de los molinos por una
turbina de vapor es una solución tentadora
que parece tener un gran futuro. Presenta
ventajas importantes:
MANDO ELECTRICO y DE TURBINA DE LOS MOLINOS
e a) Evita la doble transformación y el
transporte de energía que exigen los moli-
nos eléctricos. Aun teniendo en cuenta el
rendimiento ligeramente inferior, de la tUf-
bina individual de un molino con relación
a la turbina central prevista para una ba-
tería completa, se obtienen economías del
15 al 20 % de la energía consumida por los
molinos, que no son desechables,
eb) Permite, como acaba de verse, una
gran variación en las velocidades de cada
molino, sin graves abatimientos en el ren-
dimiento. Esta ventaja es notable.
ec) Al compararlas con baterías electri-
ficadas en su costo, aun cuando las turbinas
individuales son más caras que los motores
eléctricos, eliminan el turbo alternador, el
tablero de la central y los cables eléctricos,
de tal manera que su instalación completa
es menos costosa.
( d) Tienen sobre las máquinas de vapor
las mismas ventajas que los molinos eléc-
tricos: Un buen par en el arranque, vapor
de escape sin contaminación de aceite, me-
nor número de instalaciones y personal de
vigilancia y de mantenimiento, reducido,
etcétera.
TURBINAS DE VAPOR
PARA MANDO DE MOLINOS
Gobierno. El punto más delicado de un
molino con mando de turbina es el gober-
nadar: éste debe ser muy sensible y de una
acción muy rápida; debe también asegurar
una regulación correcta sobre toda la escala
de velocidades probables. La escala debe va-
riar entre 25 o 33 a 100, variaciones que
se obtienen fácilmente. Una escala entre
50 y 100 es limitada para las posibilidades
de la turbina de vapor.
La regulación es más difícil en el primer
molino. Es menos difícil en el segundo y
no presenta ningún problema en los si-
guientes. Existen excelentes gobernadores
aun para los primeros molinos; éstos deben
ser de primera clase.
Potencia. La turbina de vapor es una
máquina muy flexible desde el punto de
207
vista de la potencia. Su potencia varía en
una escala muy amplia. Es suficiente ajus-
tar la entrada de vapor, variando el número
de boquillas entre la cámara de éstas y la
rueda de la turbina. Para este fin, los fa-
bricantes dan boquillas suplementarias a
las turbinas, que pueden abrirse cuando la
potencia de la turbina se hace insuficiente.
De esta manera puede hacerse que la tur-
bina funcione casi siempre cerca de su car-
ga completa, y el consumo de vapor por
H.P., es mínimo.
Como la turbina debe ser capaz de hacer
frente a las demandas súbitas correspon-
dientes a la máxima demanda del molino
que maneja, y en función de una potencia
media notablemente menor, debe diseñarse
con una curva de consumo de vapor plana
y con una máxima eficiencia a los dos ter-
cios de la carga completa.
Velocidad. El consumo de vapor por H.P.
en la turbina es muy sensible a las varia-
ciones de velocidad. El consumo aumenta
rápidamente cuando la turbina se separa,
en una dirección o en otra, de su velocidarl
óptima. Por este motivo es necesario asegu-
rarse de que siempre trabaje a esa velo-
cidad',
Puede comentarse que para una veloci-
dad dada en los molinos, por ejemplo, de
4 rpm, el consumo específico de vapor
de una máquina aumentará con la potencia
desarrollada epor ejemplo, cuando se au-
menta la presión hidráulica), mientl'as que
en las mismas condiciones el consumo es-
pecífico de la turbina de vapor disminuye a
medida que la potencia aumenta.
Tipos de turbina. Al instalarse una tur-
bina se puede escoger entre dos alternati-
vas: una turbina cara, de alta eficiencia
(por ejemplo, una ,con cuatro etapas de
presión), o una turbina más simple de efi-
ciencia menor (por ejemplo, una turbina
de una sola rueda). La elección entre estas
dos alternativas depende evidentemente de
las circunstancias y debe estudiarse para
cada caso. Sin embargo, en la mayor parte
208 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

de los conocidos ha sido conveniente evitar de dos etapas, Trabajando a 21 kg/cm~ y

las soluciones extremas; tanto la turbina 346 C en la admisión y a 1.5 kg/cm 2 en el
G

de una sola rueda, como muy primitiva y escape, una turbina de dos etapas y buen
la turbina de cuatro pasos como muy cara, diseño debe tener un consumo de, aproxi-
para el mando individual; la mejor solu- madamente, 1 kg de vapor por H.P., de
ción está en una turbina de doble rueda y acuerdo con la carga y la velocidad.
 17
Engranes
REDUCCION DE LA VELOCIDAD Un juego puede reducir la velocidad de
7 al, pero, generalmente, la reducción se
Los engranes son necesarios para pasar
hace de 5 a 1.
de la velocidad de los motores de los mo- Un doble juego puede, entonces, dar una
linos: reducción de, aproximadamente, 5 X 5 =
Motores de vapor ordinarios 40 a 75 rpm 25, Y un juego triple: 5 X 5 X 5 = 125.
Motores de vapor rápidos 100 a 150 rpm
Motores eléctricos 485 a 730 rpm TIPOS DE ENGRANES
Reductores de las turbinas 250 a 750 rpm Los engranes helicoidales (Fig. 146), aun
a la de los cilindros 3 a 6 rpm cuando más caros, dan un mejor rendi-
Esta reducción se obtiene por medio de miento. Se emplean, principalmente, en los
juegos rápidos y para las relaciones de re-
juegos de engranes:
ducción altas.
2 juegos para los motores de vapor ordinarios Los engranes ordinarios (Fig. 146) son
3 juegos para los otros casos todavía los más frecuentes.

FIG. 146. Engranes dobles helicoidales (primer paso) seguidos de engranes ordinarios (segundo paso)
(Fives-Lille) .
210 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Desfibradora _

~. Gn4N.'
W~·~·~·_·~·~·~---¡
J
FIG. 146a. Batería de 17 cilindros con mando de turbina

CONSTRUCCION DE ENGRANES hacen en talleres especiales. Son caros pero

Antiguamente los engranes se construían ocupan mucho menos espacio que los ordi-
narios, consumen menos lubricante y. dan
de fundición. Actualmente se hacen de ace-
un mayor rendimiento,., entre el 98 y el
ro fundido y se tallan con máquina. 99% en. cada paso; los engranes comunes
tienen un rendimiento del 90 al 95%; los
DESGASTE doble-helicoidales del 95 al 98 % .
Cuando los engranes se desgastan, en El factor que limita su uso y evita la
particular las coronas (o piñones) de los sustitución del último juego de engranes de
cilindros, cuya vida es limitada, puede ésta los molinos de dimensiones comunes, es el
aumentarse volteándolos sobre el eje para par de fuerza máximo de que son capaces
hacer trabajar el otro lado de los dientes. estos últimos. Mientras éste no se alcance es
conveniente emplearlos.
ENGRANES CERRADOS En un molino de turbina, por ejemplo,
A la fecha existe la tendencia de sustituir el margen de velocidades fue como sigue
el primero y segundo paso de los engranes (Fives-Lille, de 810 X 1 675 mm, en Grand
por engranes de precisión, en baño de aceite Bois, en 1. de la Reunión):
y cerrados. Estos reductores de velocidad se La turbina se calculó para 2 750 - 5 500 rpm
 E N G R A N E S
/ Separador magnético
'1'
El reductor de la turbina la
dejó en 375 -
El reductor de velocidad inde-
pendiente a 16 -
El engrane helicoidal (piñón
y catarina) a 3.3-
MOVIMIENTO DE LOS CILINDROS
Dado que los cilindros superiores de los
molinos deben levantarse durante la opera-
ción varios milímetros, su movimiento debe
permitir este levantamiento.
Con este propósito, la extremidad del eje
del último engrane, se termina en forma
cuadrada; la misma forma se da al extre-
mo del eje del cilindro que se opone, inter-
poniéndose entre los dos extremos una pieza
de la misma forma que se llama ''barra de
acoplamiento" .
La barra de acoplamiento une los extre-
211
Turbinas de vapor
I!
mos de los dos ejes por medio de dos copIes
750 rpm
(Fig. 147).
32 rpm En razón de las necesidades del montaje,
la barra de acoplamiento debe tener una
6.6 rpm
longitud de 8 a 10 cm, superior a la longitud
de los dos copIes de las ~xtremidades, su-
perpuestos, y debe ser 1 o 2 cm más corta
que el intervalo que separa los extremos
de los ejes que une. Las extremidades se
cortan generalmente rectas, pero algunos
constructores las hacen esféricas, siendo el
centro de la superficie esférica, el centro
de gravedad de la barra de acoplamiento.
Coronas. Se llaman coronas a los piño-
nes fijos en el eje de los cilindros y que
permiten al cilindro superior arrastrar en
su movimiento a los inferiores.
Las coronas pueden tener de 14 a 21
dientes. Cuanto más pequeño es el número
212
de dientes, son tanto más gruesos y altos
y es mayor la amplitud del ajuste mediante
el cual puede obtenerse un engranaje con-
veniente en ellos, cuando los cilindros se
desgastan (Figs. 123 y 125).
Sin embargo, cuando las coronas se des-
gastan, el número de 14 dientes conduce
a una rotación ligeramente interrumpida
porque los cilindros inferiores dan a cada
diente una inmovilidad muy pequeña pero
perceptible. Tromp (Pág. 191) recomienda,
por este motivo, coronas de 17 dientes. Los
constructores franceses se mantienen algu-
nas veces en 14 dientes, pero tienden a la
fecha a adoptar 17 o 19.
Cuñas. Las coronas se fijan a los ejes
por medio de cuñas. Estas deben tener una
conicidad de 1/100.
Antiguamente se empleaban dos cuñas
para este fin; una es suficiente. Además,
FIG. 147. Barra de acoplamiento y copIes
FIG. 148. Barra de Cardán (Fives-Lille)
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
las coronas se fijan al eje por calentamien-
to, por lo que son difíciles de remover.
Ejes a cardán. La barra de acoplamien-
to y los copIes son la solución clásica y casi
universal, para unir los engranes y el mo-
lino. La Compañía Fives-Lille introdujo, re-
cientemente, otro sistema de mando, muy
interesante, por medio de un eje a cardán
(Fig. 148).
Este sistema de mando es mucho más
elástico y da una solución más mecánica,
más elegante y, en resumen, menos bár-
bara. Evita los esfuerzos, los rozamientos,
las deformaciones y las roturas debidas a la
rigidez del conjunto barra de acoplamiento-
copIes. Este sistema es más costoso que el
clásico, pero evita muchas dificultades y
constituye, probablemente, la solución del
porvenir.
E N G R A N E S 213

MANDOS COMBINADOS más manejables cuando se mueven con dos

motores: El primero para la desmenuzado-
Por razones de precio y de simplicidad,
ra, primero y segundo molinos, y el segundo
muy frecuentemente se mandan dos o más
para el tercero y cuarto molinos.
molinos con la misma máquina de vapor.
En Java, la práctica va más lejos en este
En particular, las baterías de 11 cilindros
sentido, siendo el mando individual en to-
se mueven con una sola máquina (Fig.
dos los molinos.
149).
Este tipo de mandos es evidentemente el
Los ingleses construyen con frecuencia
ideal. En otros países la tendencia actual es
baterías de 14 cilindros movidas por un
acondicionar el material de tal manera que
solo motor. Esta es ciertamente la máxima pueda reservarse en lo posible un motor
combinación posible y desde luego no es para la desmenuzadora y uno para el últi-
recomendable. Ya con 11 cilindros es di- mo molino. Las dificultades en la alimen-
fícil encontrar un ajuste que permita pasar tación se producen sobre todo en los dos
cañas de fibras diferentes produciéndose, últimos molinos.
por esta razón. atascamientos frecuentes. Se ha visto (Pág. 155 ) la solución ame-
En una batería así, no es posible contro- ricana tanto para los mandos combinados,
lar la velocidad relativa de los diversos mo- como para los molinos eléctricos: Los ame-
linos. ricanos hacen girar a los molinos a velo-
Las baterías de 14 cilindros son mucho cidades crecientes del primero al último.

Elevador de bagacillo

+-
-B--1: l!i~H!' ~j- l!iilll~1 ,111 ____ 'II'i:ll- ,'.-e-I Conductor de bagazo
Caña -
~:lJí]:;
11!:
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-
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J
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Motor de vapor "Corliss"

FIG. 149. Batería de 11 cilindros con un solo motor

214 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

En las baterías medias y largas se agru- largas se les agrupa de tres en tres. Cen-
pan los molinos de dos en dos. En las muy tral Vertientes, en Cuba, posee:

1 juego de cuchillas movido por un motor de 200 H.P.

Desmenuzadora de 1 070 X 2 230 mm movidos por un motor de 860 X 1 520 mm
ler. molino de 940 X 2130 mm
20. molino de 940 X 2 130 mm
3er. molino de 940 X 2130 mm 1 movidos por un motor de 1 020 X 1 520 mm
40. molino de 940 X 2 130 mm f
50. molino de 940 X 2 130 mm
60. molino de 940 X 2 130 mm
70. molino de 940 X 2 130 mm
} movidos por un motor de 1 020 X 1 520 mm

y pasa 221 T.C.H. = 25 T.F.H. (fibra = rpm en la desmenuzadora y 4 rpm en los

11.3) con una imbibición del 15.6% de la molinos. Esta batería tiene en el momento
caña y una extracción de 94%. La batería el récord mundial del tonelaje por hora.
consume 107 H.P.I./T.F.H. Y gira a 4.16
 18
Construcción de los Molinos
VIRGENES
En el mundo se fabrica un número di-
verso de tipos de molinos; en este libro no
se tiene la intención de presentarlos a todos.
Se verán únicamente los tipos principales
y, particularmente, los tipos franceses.
Las armaduras laterales de los molinos
se designan con el nombre de "vírgenes".
El modelo clásico de virgen (Fig. 153) tie-
ne dos largos pernos más o menos vertica-
FIG. 150. Virgen Cail
Otra tendencia moderna consiste en in-
clinar las placas de apoyo de los cilindros
inferiores, de manera que el ajuste de las
aberturas de entrada y de salida y el ajuste
por desgaste de los cilindros se haga sin
modificar el ángulo de abertura del molino.
El molino Squier (Fig. 151) realiza correc-
tamente esta idea.
Así como se han suprimido los pernos
les, denominados "pernos reales", que so-
portan el esfuerzo del levantamiento del
cilindro superior transmitido a los "cabezo-
tes" por la cámara de aceite del pistón hi-
dráulico.
Recientemente se ha logrado construir
molinos sin pernos reales. El diseño más
característico y mejor es el de Squier (Fig.
151), en el cual el esfuerzo se recibe en-
teramente en los dos pasadores que fijan
las piezas later~les de la virgen.
FIG. 151. Virgen Squier
reales se han podido reducir y después su-
primir, los largos pernos horizontales que
atravesaban la virgen de un cabezote lateral
al otro y que absorbían la componente ho-
rizontal del esfuerzo de los dos cilindros
inferiores (Fig. 153).
La virgen clásica es simétrica. Si se rom-
pe lo hace, generalmente, del lado de salida.
216
Algunos constructores, teniendo en cuenta
la diferencia entre la reacción de salida y la
reacción de entrada, construyen vírgenes
con cabezotes inclinados. Fives (Fig. 152)
Y Cail (Fig. 150), en Francia, han adop-
tado esta solución, siendo de Fives la idea
original de, una vez inclinado el cabezote
15° hacia atrás, hacer girar toda la figu-
ra 15° hacia adelante, para restablecer la
verticalidad del cabezote. De esta manera
se proyectó la virgen que se muestra en la
Fig. 152, en la que los dos cilindros infe-
FIG. 152. Virgen Fives, Modelo C-46
ANGULO DE ABERTURA
DELMOLINO
Este ángulo, del que acaba de hablarse y
que se ha visto ya anteriormente. es el án-
gulo superior a del triángulo que forman
los tres ejes de los cilindros vistos en un
corte vertical. Una línea vertical lo descom-
pone en dos medios ángulos, al y a2, que
son, en general, ligeramente diferentes por
la diferencia que existe entre la abertura
de entrada y la abertura de salida. Como
AB > AC, C > B y az < a l ' Hay, en gene-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
riores no están a la misma altura. Esta
rotación de 15° tiene, teóricamente, el in-
conveniente de aumentar en cierta medida
el trayecto del jugo sobre la cara trasera
de los cilindros inferiores, inconveniente
que, prácticamente, no se refleja en la ex-
tracción. El sistema tiene la ventaja de me-
jorar sensiblemente la toma de los dos ci-
lindros inferiores a la que ayuda la gravedad
(cilindro de entrada), o a la que obstaculiza
menos (cilindro de salida).
?
ral, de 2 a 3 o de diferencia. Por ejemplo:
al = 37°; Uz = 35°; a = 72° (Fig. 154).
En los molinos clásicos el ángulo a varía
de 70 a 85 0 . Un valor correcto en un mo-
lino moderno es de 72 o •
Los constructores tratan de reducir lo
más posible el ángulo de abertura a. Cuanto
a es más pequeña, tanto más corta es la cu-
chilla central, es menor el rozamiento en ella
y es menor la potencia que se pierde por este
motivo ( término T:; de los cálculos del
Cap. 14).
El ángulo a está limitado primeramente
CONSTRUCCION DE LOS MOLINOS 217

FIG. 153. Virgen con pernos reales y pernos horizontales

por la necesidad de que las coronas de los

cilindros inferiores giren sin engancharse.
Esta dificultad se ha resuelto:
---
( a) por el sistema de coronas alternas
(Pág.144)
(b) por el sistema de juegos de coronas
separadas (Pág. 144).
En esta forma, el ángulo a sólo está li-
mitado por la necesidad de alojar entre los L -_ _ _ _~-L;_----~C
dos cilindros inferiores la base de la cu-
chilla. El ángulo más pequeño que conoce-
mos es el de Fives (Fig. 152), de 67°,
logrado empleando coronas alternas o cajas
de coronas separadas.
FIG. 154. Angulo superior del molino
CILINDROS
igual a la mitad del diámetro de los ci-
Las dimensiones de los muñones de los lindros:
cilindros se determinan por el límite de 5
D
presión permisible para los bronces (Pág. d=- l=-d (189)
2 4
125). Se les da, generalmente, una longi-
tud l de % de su diámetro d y un diámetro La presión hidráulica debe ser proporcio-
218
nal a LD; siendo un acuerdo general que d
debe ser la mitad de D, es lógico que 1 sea
proporcional a L. De donde se tendrá:
D
d= 2- 1 = 0.3L
Los constructores, además, se ven forza-
dos a aproximarse a las proporciones ante-
riores, en los cilindros grandes; de otra
manera, la regla (189) les conduciría a
presiones en los cojinetes muy fuertes en
los molinos grandes cuya relación LID es
sensiblemente mayor a la de los pequeños,
de acuerdo con la serie de dimensiones es-
tándar actual.
Por otra parte, en los molinos modernos,
capaces de recibir muy altas presiones hi-
dráulicas, es necesario dar a d un valor
ligeramente superior a D/2. Este es el caso
del molino Fives, modelo C-46.
Los filetes del muñón deben de tener un
radio suficiente para no fracturarse porque
las fracturas son muy frecuentes en estos
puntos. Puede recomendarse un radio de
FIG. 155a. Bronces superiores. La mitad del bronce superior está colocada junto a la mitad del bronce
inferior (Fives-Lille)
Sobre todo, es necesario no hacer canales
de lubricación en la zona de presión máxi-
ma porque se consumiría mucho aceite y
la lubricación sería defectuosa.
Guías. Es importante que los cojinetes
superiores tengan guías largas: No deben
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
1/20 del diámetro del muñón: por ejemplo
20 mm para 510 mm.
COJINETES
(190) . Los cojinetes son, generalmente, de bron-
ce. Se muestra (Fig. 155) la forma de
los cojinetes superiores e inferiores del ci-
lindro superior así como la de los cojinetes
. de los cilindros inferiores.
Los cojinetes son piezas muy costosas
porque están provistas de pasos para la
circulación del agua de enfriamiento y de
ranuras para la lubricación en la superficie
de rozamiento; en consecuencia, son com-
plicados.
Lubricación. La lubricación debe hacerse
por una ranura que se traza siguiendo una
generatriz, a 45°, aproximadamente, ade-
lante de la zona de presión máxima y que
se termina en bisel en el sentido del movi-
miento; la ranura es más acentuada al cen-
tro que en las extremidades (Fig. 156). Es
necesario, en efecto, dar más aceite en el
centro porque la presión lo empuja a los
bordes.
ser deformadas por el cilindro superior
cuando éste se levanta. La arista trasera
superior del cojinete, debe estar ligeramente
redondeada para que no se trabe y la cara
trasera debe maquinarse rigurosamente y
debe estar pulida y tersa tal como la placa
CONSTRUCCION DE LOS MOLINOS
de frotamiento de la virgen que lo recibe.
Estas superficies deben lubricarse con un
aceite especial. La casa Cail provee a los
molinos, sobre pedido, de cojinetes de roda-
mientos de cilindros, en su cara trasera (Fig.
122).
FIG. 155b. Bronce del cilindro inferior (ligera-
mente desplazado para mostrar los canales de
circulación del agua)
Cojinetes antifriccionantes. En Egipto,
algunas fábricas de azúcar, han ensayado
cojinetes de este tipo. Tienen éstos la ven-
taja de poder enmetalarse fácilmente en la
misma fábrica y no se calientan jamás.
Inversamente, se funden de improviso si les
falta agua. Parece que sus resultados son
satisfactorios en los lugares que los han
probado; sin embargo, su uso no es extenso.
Cilindros de rodamientos. La casa ame-
ricana Timken fabrica rodamientos de ci-
lindro para los cilindros de los molinos. El
autor no tiene información directa sobre los
resultados prácticos del empleo de estos ro-
damientos; desde el punto de vista teórico
son tentadores: permiten reducir en casi
el 90% el término T 2 del cálculo de la po-
tencia (Pág. 189), lo que corresponde al
15% de la potencia total absorbida por el
molino. Sin embargo, estos rodamientos
probablemente son difíciles de instalar en
una virgen normal, hacen necesario aumen-
tar el ángulo de abertura, exigen evidente-
mente evitar con cuidado las entradas de
jugo y son de un precio casi prohibitivo.
219
FIG. 156. Lubricación de un bronce
GUARDA JUGOS
Los gilardajugos de los molinos se man-
tienen siempre fijos al cilindro superior
(Fig. 158). Para fijarlos a éste son nece-
sarios, aproximadamente, de 12 a 18 tor-
nillos, de acuerdo con su. tamaño. Estos
tornillos deben tener un largo útil de 1/20
del largo del cilindro y un diámetro aproxi-
mado de 1/30 del diámetro del cilindro.
Los guardajugos se desgastan y es nece-
sario maquinar su cara interior al final de
la zafra.
El juego que debe conservarse entre los
guardajugos del cilindro superior y las pa-
redes laterales de los cilindros inferiores es
de aproximadamente 1 mm.Este juego tiene
por finalidad permitir un levantamiento de-
sigual del cilindro superior sin que se traben
cuando un cuerpo extraño pasa cerca de uno
de los bordes.
RASPADORES
La superficie de los raspadores debe hacer
un ángulo de 45 a 50° con la superficie del
cilindro (Fig. 159).
Cuando los raspadores se desgastan, el
punto P de contacto se acerca al plano AO
formado por el eje del cilindro y el eje del
220 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

raspador. Hay un grado de desgaste en el DIMENSIONES ORDINARIAS

cual el raspador puede voltearse al trabarse
con la superficie del cilindro y no debe de- Existe una serie internacional de dimen-
jarse que el ángulo f3 pase de 35 o 40° como siones de cilindros que aun cuando se adop-
máximo. ta, generalmente, ciertos constructores no se

Fm. 157. Virgen vertical de un molino. Vista mostrando la manera del soporte y del ajuste de la
cuchilla central. Nótese el ranurado, a doble paso del cilindro de entrada (Mirrlees-Watson)

ajustan a ella. Esta serie es de origen ame- por el valor del diámetro seguido del valor
ricano y, en consecuencia, está basada en de la longitud.
pulgadas inglesas. Las dimensiones más frecuentes, son las
Las longitudes son múltiplos de 6" (152.4 siguientes:
mm) y se escalonan de 6" en 6". Los diá-
TABLA 44. DIMENSIONES ORDINARIAS MAS
metros son múltiplos de 2" (50.8 mm) y FRECUENTES DE CILINDROS
se escalonan de 2" en 2".
A cada longitud corresponden dos diáme- plg mm
tros sucesivos; a cada diámetro correspon- 24 x 48 = 610 x 1 220
28 x 54 = 710 x 1 370
den dos longitudes sucesivas. La Tabla 24 30 x 60 = 760 x 1 520
(Pág. 161) da las combinaciones que se ob- 32 x 66 = 810 x 1 675
32 x 72 = 810 x 1 830
tienen de esta manera. 34 x 78 = 863 x 1 980
36 x 84 = 915 ::< 2134
La dimensión de un molino se especifica
CONSTRUCCION DE LOS MOLINOS 221

- - ----t--t-t=...J

FIG. 158. Colocación de los "Flanges"

La más pequeña dimensión que se en- sus largos. Se ve inmediatamente que la es-
cuentra en las fábricas es de: 510 X 915 cala americana no corresponde a una re-
mm. Sin embargo, en las destilerías de gua- lación LID constante: En los cilindros
rapo se encuentran dimensiones aun me- grandes la longitud es relativamente más
nores, de 350 X 500 mm. El molino más grande.
grande que el autor conoce es el que Fives- Ahora, como la presión hidráulica P de-
WIe construyó en 1940 para Central Le- be ser proporcional a LD, la fatiga que pro-
desma, en la Argentina: 42" X 84" = 1 067 viene del esfuerzo cortante sufrido por el
X 2 134 mm. Este molino tiene 19 cilindros cilindro trabajando variará para el cilindro,
y puede moler 250 T.C.H. para el eje y para los cojinetes, cuyos diá-
metros son proporcionaled, como:
CONSIDERACIONES SOBRE LAS
PROPORCIONES DE LOS CILINDROS P LD." L
- - - = i.' · - - = - 1• . - (191)
:rD2 D2 D
En la gráfica de la Fig. 160 se colocaron i.·--
4
los puntos representativos de las dimensio-
nes de cilindros ordinarios, llevandc a las siendo las>.. coeficientes numéricos. El es-
abscisas sus diámetros y a las ordenadas fuerzo cortante será entonces tanto más
grande cuanto la longitud del cilindro sea
t más grande y su diámetro más pequeño.
Por otro lado, puede considerarse al ci-
lindro como una viga uniformemente car-
gada que reposa en dos apoyos (Fig. 161).
Si p es la presión por unidad de longitud
del cilindro, el momento de flexión que su-
fre el cilindro trabajando variará como:

v P V PL VD
p._=_._=--=?e--
8 L 8 8 8
o
mientras que la resistencia a la flexión va-
riará solamente como Dz. La fatiga que
resulta de la flexión varía entonces como:
?eVD V
--= ?e".- (192)
?e'D2 D
FIc. 159. Posición de los raspadores
222 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

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§
48

42
¿ /
,.;¡ V/
36 /.
V 20 24 28 32 36 40 44
Diámetro en pulgadas

FIG. 160. Proporciones de los cilindros del molino de dimensiones comunes

Se deduce que, desde los dos puntos de
vista: esfuerzo cortante y momento de fle-
xión, la longitud es un elemento de debili-
dad y el diámetro un elemento de fuerza.
Habrían, entonces, ciertas proporciones
óptimas para un cilindro, independiente-
mente de sus dimensiones. Si se acepta co-
mo óptimo el valor medio:
L= 2D
los molinos tales como los de 26" X 48" =
660 X 1 220 mm serán ventajosos desde el
punto de vista de la resistencia (o, lo que
es lo mismo, desventajosos desde el punto
de vista del precio) y los molinos tales co-
mo los de 36" X 88" = 915 X 2 134 mm
estarán en desventaja desde el punto de
vista de la resistencia (o en ventaja desde
el punto de vista del precio).
Acaban de obtenerse varias conclusiones:
(193)
( a) Al comparar dos cilindros de la mis-
ma calidad, con metales idénticos, el cilin-
dro ordinario de dimensiones pequeñas
(660 X 1 220) podrá Itufrir presiones hi-

I ~
• >1f ~-~ ZJ- tp-
¡ I I I I I I lIt
pppppppppp

FIG. 161. Esfuerzos sufridos por un cilindro

dráulicas relativamente superiores a las que X 2134, por ejemplo). Dicho de otra ma-
se podrían dar al cilindro más grande (915 nera, podría llegarse a una relación PILD
CONSTRUCCION DE LOS MOLINOS
más elevada en el primero, es decir, a ma-
yores PHE (Pág. 125).
(b) Es interesante, cuando es posible,
escoger, de pieferencia, un molino próximo
a la ZIJDa L ~ 20, de la gráfica 160 más
bien que cercano a la zona L > 2D.
Dicho de otra manera, deben preferirse
los molinos de la serie B de la gráfica, a los
molinos de la serie A.
La iniciativa tomada por Fives-Lille al
trabajar con la relación L = 2D, ha dado
por resultado la creación de un nuevo tipo
de molino grande, superior a las normas
admitidas y con resultados felices. Un mo-
lino tal sólo presenta ventajas (solidez, pre-
223
cio, etc.) con relación a un molino de la
misma capacidad que se hubiera mantenido
en las series A o B existente (hubiera sido
necesario llegar a 40" X 90" = 1 016 X
2 286 mm y la capacidad hubiera sido aún
ligeramente inferior a la del molino, de
42" X 84").
( c) Si se creara una serie métrica se
tendrían excelentes proporciones con: 500
X 1000, 550 X 1 100, 600 X 1 200, 650
X 1300, 700 X 1400, 750 X 1500, 800 X
1600, 850 X 1 700, 900 X 1800, 950 X
1 900, 1000 X 2000. De esta manera sólo
se tendrían 11 modelos que cubrirían com-
pletamente la escala de capacidades.
 19
Imbibición
OBJETO humedades del bagazo, es conveniente ini
ciar la 'imbibIción desde la salida del primer
Aun cuando el bagazo se someta a pre- molino: el incremento será tanto más rápi-
siones considerables y repetidas, no cede do cuanto el jugo contenido en el bagazo
jamás todo el jugo que contiene. Tiende sea más fácilmente diluido y extraído. En
hacia una humedad mínima, 45% en ge- esta forma la cantidad de jugo extraído es,
neral, 40% en los casos más favorables, aproximadamente, igual a la cantidad de
pero conserva siempre una fracción impor- jugo que se hubiera extraído sin adición
tante del jugo que representa, aproximada- de agua, aumentada de la cantidad de agua
mente, la mitad de su peso. agregada y la cantidad de azúcar extraída
Para extraer la mayor cantidad posible dele§ muy superior a la que se hubiera obte-
azúcar contenida en ese jugo debe recurrir senido sin adición de agua porque la canti-
a un artificio: si no es posible disminuir ladad de jugo que permanece en el bagazo,
humedad se hará lo posible por reemplazar que, de acuerdo con lo que se acaba de
el jugo que la constituye, por agua. decir es, aproximadamente, la misma, está
Este artificio constituye la "imbibición" formada ahora de jugo diluido en lugar de
Cuando se trabaja a presión seca, el lí- estar fonnada por jugo absoluto.
mite de extracción se obtiene muy rápida- Imbibición simple. El procedimiento más
mente: después '~e la desmenuzadora y el simple que se ocurre es el de agregar agua
primer molino la humedad del bagazo se ha al bagazo después de cada molino. A este
reducido ya a cerca del 60%. Después del procedimiento se le llama "imbibición sim-
segundo molino la humedad se aproxima ple". Si se agrega agua en un solo punto,
a 50. Del tercero en adelante no baja más
entre los dos últimos molinos, por ejemplo,
allá de 45: puede considerarse que se ha
se dirá que se trata de imbibición simple
obtenido por simple presión la máxima ex-
tracción posible. Si en este momento se única. Si se agrega agua dos veces entre el
agrega agua, unifonnemente, ésta se dis- antepenúltimo y el penúltimo ~olino y des-
tribuye dentro del bagazo y diluye al jugo pués entre el penúltimo .., el último molino
que contiene. El molino siguiente volvería se dirá que se trata de "imbibición simple
a llevar al bagazo a la humedad límite, es doble". De la misma manera se explica la
decir, alrededor de 45. Sin embargo, esta imbibición simple triple, etc.
humedad ya no estará constituida por jugo Imbibición compuesta. Sin embargo, el
absoluto sinQ por jugo diluido: en esta for- sistema que se acaba de describir consume
ma se habrá extraído azúcar. La operación mucha agua, que es necesario evaporar más.
puede repetirse. tarde. Partiendo de la. imbibición simple'
única se observa que el jugo diluido obte-
DIFERENTES CLASES nido del último molino es casi agua: debe
DE IMBIBICION tomarse, entonces, para enviarlo al molino
penúltimo. En este caso, a la imbibición
Siendo tan débil la diferencia entre las se le llama "imbibición compuesta", la que
226 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

en el ejemplo que se acaba de dar es doble.
Si se toma después el jugo obtenido a la
salida del penúltimo molino para enviarlo
al precedente, la imbibición se convertirá
en compuesta triple, etc.
FIG. 162. Imbibición cuádruple compuesta
póngase que se reserva a la presión seca un
número n de molinos. Dése a cada uno de
es tos molinos los índices: 1, 2, 3, ... , n.
Sea (Fig. 163):
f = fibra de la caña
mp = fibra del bagazo dado por el molino
no. p
bp = cantidad de bagazo dado por el moli-
no no. p
jp = la cantidad de jugo dado por el mo-
lino no. p .
Considérese un peso 1 de caña que pasa
por los molinos. Se tendrá:

ESTUDIO MATEMATICO
DE LA IMBIBICION De donde:
Para comprender bien la imbibición, bl= - -
f bn = -f (194)
que es más compleja que lo que parece y que ml m"
juega un papel importante en los resultados En el primer molino se tendrá entonces:
financieros de la fábrica, debe estudiarse
en el orden siguiente: j¡= 1-~
mi

~'o
En el segundo:
_h = 1_ ~_ (1 _~) =c f(_1 __
1 )
m2 mI mi m2

O~O~~ En el tercero:

0\0
Jugo:'- .i.
m 'r (1
f-
m2
--
ma
1)
FIG. 163. Presión seca y en el nS"O molino:
( a) Presión seca
jn=f (-1- - -
1 ) (195)
(b) Presión húmeda mn-l mil

(c) Imbibición simple múltiple En la práctica se comprueba que la fibra

(d) Imbibición compuesta múltiple.
(a) Presión seca. La presión seca está
formada por todas las presiones sucesivas
que se aplican al bagazo en la batería de
molinos, sin la adición de ningún líquido.
Supóngase que existe una desmenuzadora
y agrúpese ésta con el primer molino. Su-
del bagazo aumenta rápidamente hacia un
límite m siempre cercano a 0.5 (Fig. 164).
Por consecuencia, la cantidad de jugo ex-
traído por los molinos sucesivos baja rápi-
damente y tiende hacia O.
Sea: m la fibra del último bagazo de pre-
sión seca (al que llamamos mil en la fór-
IMBIBICION 227

mula citada arriba). La extracción del jugo La proporción del jugo extraído es, en-
tiene por valor: tonces:
1--
I
e'=
jugo extraído m m-I r=-----
w wm
jugo en la caña 1-1 m(1-f) 1(1-m) + wm • (198)
L-I+w
m
(196)

Fibra • En la práctica, la proporclOn de azúcar

extraída es diferente. En efecto:
:1------------------------ (1) La imbibición comienza bastante an-
tes de que la presión seca haya llevado al
0.3 bagazo a la fibra límite. En efecto, la imbi-
bición se aplica desde la salida del primer
0.2 molino. Se deduce que los primeros molinos
dan una cantidad de jugo superior a w. Sin
0.1 embargo, puede verificarse por medio de
cálculos que la extracción final no es su-
o 2 3 4 Número del molino perior a la que hubiera podido obtenerse
si se hubiese llegado a la fibra límite desde
FIG. 164. Fibra límite del ba~azo
el primer molino.

La pureza del jugo extraído al ser supe-

rior a la del jugo residual y siendo la ex-
tracción del azúcar superior a la del jugo,
tiene por valor:
a(m-f)
e= ---=-~ (197)
m(l-/)
a = coeficiente = 1.05a 1.10.
(b) Presión húmeda. En una primera
FIG. 165. Presión húmeda
aproximación se supondrá que la presión
seca se lleva a un estado tal que la fibra
(2) El jugo extraído es siempre de pu-
m" del último bagazo de presión seca se
reza ligeramente superior al jugo residual.
aproxima a su límite: m ~ 0.5.
Si en este momento se agrega w de agua
al molino siguiente se llamará a éste, pri-
mer molino de presión húmeda. De aquí en
imbibición en el caso de 1,
(3) Inversamente, el agua (o el jugo de
imbibición com-
puesta) sólo' se mezcla en una proporción
adelante puede suponerse que todos los mo- f3 al jugo existente en el bagazo que hume-
linos siguientes llevan al bagazo a una fibra dece. Hay una proporción de este jugo a
cercana a m. Dan, entonces: flm de baga- la que no llega ni diluye el agua porque está
zo y: en células enteras y porque la gran afinidad
del bagazo por el agua hace que el primer
I I colchón de bagazo absorba la mayor parte
-+w--=w
m m del agua, la que se extrae más fácilmente
de jugo. en el siguiente molino, que el jugo del ba-
Se tiene, entonces: gazo. Se deduce que este molino sólo retin,
I de la cantidad de azúcar que recibe, una
jugo entrando = m - 1+ w proporción:
{
jugo extraído = w f3r < r
228 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Se supondrá que el coeficiente (3 contiene y para m = 0.5:

los términos (1) Y (2), favorables, y el A
término (3), desfavorable, que tienen un r=-- (203)
A+n
efecto notablemente superior a los otros.
Simplificaciones de T. Supóngase: Para cada unidad de azúcar que llega a
la primera presión húmeda, el molino ex-
w= Al (199) trae {3r. Queda, entonces: 1 - {3T. Si se
agrega nuevamente w/n de agua, esta se-
w = cantidad de agua de imbibición que gunda operación dará todavía f/m de baga-
se agrega por unidad de peso de la zo y w/n de jugo extrayéndose {3'r' del azú-
caña. car presente.
f = fibra contenida por la unidad de Sin embargo: r' = r porque la cantidad
caña. de agua es la misma, w/n, y porque m' =
A = relación entre el peso del agua de m por hipótesis. Se supondrá asimismo: {3'
imbibición y el peso de la fibra = {3 porque si el jugo que permanece debe
= wlf. obtenerse más difícilmente en compensa-
ción, el bagazo queda mejor preparado para
El término ,\ es muy útil: es A y no w la recibir una presión más.
que caracteriza la imbibición. En efecto,
En realidad, las {3 sucesivas deben ir dis-
la Fórmula (198) puede escribirse:
minuyendo, porque, al irse agotando el ba-
Am (200) gazo, el jugo restante estará cada vez niás
r= -------:--
1-m + Am asimilado en las células que permanecen
completas; la división del bagazo sólo com-
lo que muestra que la extracción depende
pensa en pequeña proporción este incon-
de ,\ y no de W; T no cambia cuando W y f
varían proporcionalmente. veniente.
Supóngase, de todas maneras: {3 = {3' =
Como m es siempre cercana a 0.5 se
{3" = . . .. y adóptese una media = {3.
tiene:
A La primera presión deja: 1 - {3r de azú-
r~-­ (201)
A+ 1 car. La segunda retira:
(1 - fJr)fJr
(e) Imbibición simple múltiple. Se ha
visto que el nombre imbibición simple se Las dos primeras presiones reunidas dan,
aplica a la imbibición que se hace única- entonces: '
mente con agua, sin regresar el jugo al fJr + (1 - fJr)fJr
?
bagazo.
Queda:
La imbibición simple se llama múltiple
cuando el agua se aplica dos o más veces 1 - [fJr + (1 - fJr)fJr] = (1 - fJr)2
antes de dos o más molinos.
Una tercera presión húmeda retira:
Si hay n molinos de presión húmeda, se
acostumbra repartir igualmente sobre ellos, (1 - fJr)2fJr.
la cantidad W de agua que se utiliza. Estas tres primeras presiones húmedas
Cada molino recibe, entonces: w/n, y dan, entonces, en conjunto:
la proporción de jugo extraído por cada
molino se obtiene reemplazando en r, w fJr + (1 - fJr)fJr + (1 - (Jr)2{Jr
por w/n: y así, sucesivamente. Al final de n presio-
Am (202) nes húmedas se extrae:
r = -,-,-----,-----
n(l-m) + Am {Jr + (1 - {Jr){Jr + (1 - {Jr)2fJr + ... + (1 - {Jr)n-l{Jr
IMBIBICION 229

progresión geométrica cuya suma es: (3 es del orden de: 0.80 a 0.85 para el agua

1 - (1 - flr)n (d) Imbibición compuesta múltiple. Se

llama imbibición compuesta al sistema que
La extracción total de la batería, presión
consiste en aplicar agua antes del último
seca más presión húmeda, es, entonces:
molino, retornando al jugo obtenido de éste.

I
_u(m-f) +
m(1 - f)
[1 _ u(m
m(l =f)]
f) [1 - (1 - flr)n]
al penúltimo; el jugo del penúltimo al pre- .
cedente, y así sucesivamente. El jugo del
segundo molino de presión húmeda se en-
(204)
vía en esta forma antes del primer molino
o:
de presión húmeda y sólo el jugo obte·
A
r=-- A=~ nido de este primer molino de presión hú·
A+n f meda va a la fabricación junto con el jug'>
m = fibra del bagazo del último molino de presión seca.
de presión seca. Sea (Fig. 166): la unidad la cantidad
n = número de imbibiciones = número de azúcar que queda después de la presión
de molinos de presión húmeda. seca; el> e2 , e", .... las cantidades corres-
w = peso total del agua de imbibición pondientes de azúcar extraída por el pri-
por unidad de peso de la caña. mero, el segundo, el tercero, .... molinos
de presión húmeda. Cada uno de éstos re-
f = peso de fibra por unidad de peso de tirará w de jugo si cada uno deja al bagazo
caña.
con m de fibra, y extraerá una proporción
a es del orden de 1.05 a 1.10 r de azúcar.

~ Agua

O~{9;~'60----'
_Mn .;;;-r '-r'
~ J
~~ e2 e3 e4
Primera e 1 Segunda Tercera Cuarta
presión húmeda presión húmeda presión húmeda presión húmeda
'r

FIG. 166. .Imbibición múltiple -compuesta

En la primera aproximación no se in- Queda el bagazo:

cluirá el coeficiente f3 y se calculará la ex- B1 = A1(l - r) = (1 + e2) (1 - r)
tracción total de azúcar obtenida de esta
manera. Llega al segundo molino una cantidad de
Al primer molino de presión húmeda lle- azúcar:
ga una cantidad de azúcar: A2 = ea + B1 = ea + O + e2) (1 - r)
Al = 1 + e2 El segundo molino extrae:
El primer molino de presión húmeda ex- e2 = rA2 = rea + rO + e2) (l-r) = re3 + e1(l-r)
trae:
queda en su bagazo:
el = rA1 = rO + ea).
82 = A2(1-r) = ea(1-r) + (1 + e2) (l-r)2
230 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Llega al tercer molino una cantidad de azúcar:

Aa = e4 + B2 = e4 + ea(1 - r) + (1 + e2) (1 - r)2

El tercer molino extrae:

ea = rAa = re4 + rea(1 - r) + r(1 + e2) (1 - r)2 = re4 + e2 (1 - r)

Llega al (n - 1 )'\0 molino una cantidad de azúcar:

A Il -- 1 = en + en-1(1 - r) + en-2(l - r)2 + ... + ea(1 - r)"-3 + (1 + e2) (1 - r)n-2

El molino (n - 1 )a,,, extrae:

en-1 = re" + (1 - r)en-2

Queda en su bagazo:
B n-1 = e,,(1 - r) + en -1(1 - r)2 + ... + e3(1 - r)n-2 + (1 + e2) (1 - r)n-1

Llega al último molino una cantidad de azúcar:

An = O(agua) + en(1 - r) + en-1(1 - r)2 + ... + es(1 - r)n-2 + (1 + e2) (1 - r)"-l

El último molino extrae:

en = en-1(1 - r)

Si se anotan los diversos valores encon- Suprimiendo también, 2, 3, ... igualda-

trados para las extracciones de azúcar e des se tienen, sucesivamente:
sucesivas y si se suman miembro a miem-
bro las igualdades así obtenidas, un gran
número de términos se anulan en uno y en-2 = (1 - el) [ 1 _r r + (r)
1_ r
2+ ( 1 -r r ) 3J
otro lado y se obtiene:
el1 Cn-! - rCn-l
ren
C1l--1 --- + en-2 - ren-2
Cn-2 = ren-l + en-3 - ren-3
+ ... (205) e2 = (1-el) [_r_ + (_r_) 2 + ... +
ea = re4 + e2 -re2 l-r l-r
e2 = rea + el -rel
el = re2 +r
en = ren +r -re1

de donde:
Pero:
r
en = --(l-e!)
l-r
e1-r
Puede así hacerse la misma suma supri- e2=--
r
miendo la primera de las igualdades (205).
Se obtiene, entonces:
Se tiene, entonces:
en-1 = re" + ren-1 + r(1 - el)
e1- r
--=(1-e1) -lr--r+ (-
[ r-
) 2
+ ... +
r l-r
de donde:

en-1 ~ (1 - [l -' r
el) - - -1- - - -
(1-r)2
,2]
 IMBIBICION 231

De donde:

1 + [__
r ' ) 2+ ... + (_'_) "'-1]
+ (__
el = , .
1-, 1-, 1-,

1+ , [1 ' , + (1 ' r) 2 + ... + (1 ' ,) n-1]

Pero: se encuentra fácilmente, volviendo a la fór-

). mula T dada antes:
r=--
). + 1 n
el = - - ().= 1)
De donde:
n +1
La extracción total de la batería, presión
).=_r_ (206) seca más presión húmeda, es, entonces:
I-r

Cada uno de los paréntesis de la expre- a(m-f) + [1_~n-f) ] ;., l." -1

m(1 - f) m(l - f) )'1111_1
sión el es una proporción geométrica cuya
suma tiene un valor: (208)
).n-1_1 o:
). . -:----:-- w
),-1 ).=-
f
De donde:
).n-1 _ 1 RESULTADOS PRACTICOS
). 1+),· ),-1 Las tres mismas causas ya vistas en la
e1= T+T' ). )."-1_1 Pág. 227 intervienen modificando los resul-
1 +-_.)..
). + 1 ).-1 tados tanto en la imbibición compuesta co-
o: mo en la imbibición simple. Al compararse
los resultados prácticos obtenidos con los
obtenidos en el cálculo teórico precedente,
I el = )..
).n_1
).,,+1_1 (207)
se comprueba que la diferencia observada
puede expresarse como un coeficiente de
Esta expresión exige: A. =1= 1. Para A. = 1 eficiencia {3 que se define como sigue:
azúcar realmente extraída por la imbibición considerada
{3 = azúcar que debería haberse extraído, según las fórmulas teóricas precedentes

Desgraciadamente el coeficiente {3 es va- Por otro lado, la imbi~ición con agua a

riable y depende de la eficiencia del sistema.
de imbibición que se utilice, del estado de
los cilindros, de la buena marcha de los
molinos, del estado de preparación del ba-
gazo y, tanto la imbibición compuesta como
la imbibición simple, del lugar del molino
considerado.
De cualquier manera no se está lejos de
la realidad adoptando un coeficiente {3 del
orden 0.6 a 0.8.
En efecto, las imbibiciones altas (A. > 2)
tienen una eficacia ligeramente superior a
las imbibiciones medias o débiles (A. < 2).
presión aplicada en el último molino de la
imbibición compuesta y a todos los molinos
de la imbibición simple, tiene una eficiencia
ligeramente superior a la de la imbibición
con jugo, por gravedad, sobre el bagazo.
Asimismo, el agua aplicada a presión pe-
netra mejor en el bagazo que cuando está
finamente pulverizada: un aspersor ordina-
rio fabricado con un tubo perforado con
agujeros espaciados de 25 a 30 mm tiene
mejor efecto que un aspersor de chorros
cónicos, el cual, sin embargo, hace una me-
jor distribución del agua sobre el colchón
232
de bagazo. Esta mejor penetración se debe
a que en el último caso sólo se humedece
la parte superior del colchón mientras que
en el primero, los chorros de agua penetran
más profundamente al interior del bagazo
y el agua se distribuye con más corrección,
verticalmente.
En una primera aproximación puede ad-
mitirse que:
Para el agua bajo preslOn: {1 = 0.60 a 0.80
Para retorno de jugos: {1 = 0.50 a 0.70
Sin embargo, para no complicar dema-
siado al problema, es suficiente en la prác·
tica, adoptar un coeficiente f3 único, fáci.l
de medir en cada caso, y que se tomará co-
mo: 0.60 o 0.65 a falta de mayor precisión.
Imbibición compuesta. Para tomar en
cuenta al coeficiente f3, es necesario reem-
plazar, en la Fórmula 208, A por:
).'=~
1- fJr
Se da en seguida, para los dos tipos de
imbibición:
0.8---.
C\lrvas
teóricas
--
i
-~-·-t
I
----_ .._- . _ - -~-~--+~~~~--j
2 Imbibición" 3
FIG. 167. Variación de la extracción residual en
función de ]a imbibición. a) Gráfica teórica
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
( a) Las curvas teóricas obtenidas por las
fórmulas originales (Fig. 167).
(b) Las mismas curvas corregidas te-
niendo en cuenta: primero un coeficienh'
f3 = 0.8 (Fig. 168); segundo, un coeficien-
te f3 = 0.6 (Fig. 169).
Se ve inmediatamente que la aplicación
del coeficiente f3 es más desventajosa a la
imbibición compuesta que a la imbibición
simple. Mientras que las curvas teóricas
1.0~~~~~~~~~----r~~~--~-r--1
0.7
(209)
0.5f---~~~~·'-!,L..,L-~____..L---+-~~~-H
0.4t----,'--'-t'/ .. . I " - - - - - - - + - - - - - - H
I
o.3f--~~'<--
-r---
I
0.21---ilf----t----Cu-r-va-s-~~;i~;_--
( f3 = 0.8)
O.l-1--l'--·~~~___I__--
o 2
Imbibición "
FIG. 168. Variación de la extracción residual en
función de la imbibición. b) Gráfica práctica
Cf3 = 0.8) ,.
que representan el efecto de la imbibición
simple están bastante lejos y arriba de las
curvas correspondientes a la imbibición
compuesta, la distancia relativa de las cur-
vas rectificadas es bastante menor y, si es
necesario adoptar un coeficiente f3 muy ba-
jo, estas curvas terminarán por estar apro-
ximadamente sobrepuestas (o más exacta-
mente, por cortarse).
Primera consecuencia. El valor diferente
que presentan los dos sistemas de imbibi-
ción es de menor importancia que lo que
pueden hacer pensar las fórmulas teóricas.
IMBIBICION 233

Segunda consecuencia. La eficiencia del
sistema de imbibición es mayor cuando se
aplica la imbibición compuesta que cuando
se aplica la simple.
Observación. La hipótesis de un coefi-
ciente único y constante f3 es aproximada.
Sin embargo, es suficiente para mostrar a
qué punto una mediocre eficiencia altera
los resultados de la imbibición compuesta.
Es este punto, sobre todo, el que se desea
subrayar.
Este cálculo supone que las cantidades
de azúcar extraída por los diversos molinos
es proporcional a las cantidades de jugo
extraídos por ellos mismos (r). Dicho de
otra manera, supone que el jugo de la imbi-
bición se mezcla íntimamente con el jugo
ya contenido por el bagazo que lo recibe.
Al conservar esta hipótesis y al conside-
rar también la riqueza de estos diferentes
jugos se tendrá:

BRIX y RIQUEZA DE LOS JUGOS 50 riqueza del jugo que permanece des-
=

DE LOS DIVERSOS MOLINOS EN pués de la presión seca

LA IMBIBICION COMPUESTA 51 = riqueza del jugo dado por el ler.
molino de presión ~lúmeda
Se ha calculado· ya la extracción de la 5" = riqueza del jugo dado por el 20. mo-
imbibición compuesta tomando como la uni- lino de presión húmeda
dad la cantidad de azúcar que permanece 53 = riqueza del jugo dado por el 3er.
después de la presión seca y calculando las molino de presión húmeda
cantidades sucesivas: e" e", e 3 , • • • en de

1.0,--------__,------------r----------,
Sn = riqueza del jugo dado por el n° mo-
lino de presión húmeda
0.9 Considérense también las riquezas rela-
tivas, relacionadas a la riqueza 50 del jugo
<l! 0.81------1-----+-------1 que permanece después de la presión seca:
0.71-------L SI S2 Sa Sn
s:: Imbibición compuesta triple _ SI = - S2 = - Sa = - .... Sn = --
:51 Imbibición simple tripl~ \ - - - -
So So SO' So
~ 0.6 Imbibición compuesta - _-
~ doble ~//' / . _----;o"\e En resumen, sean, siempre relacionadas
¡.¡ ./ _ .......\e a la unidad de peso de la caña:
0.51-------,- / ' 7~ $",.... '---------1
/// / .'X)\c\b""'!. {).1\1.C a Qo = peso del azúcar que permanece en
/ '" c(.f>'O" ·"ic"ó~ el bagazo después de la presión seca
OAI--------7!#'v'r'- '\: - \1'1'''~~.::,..,_:'----------1
QI = peso del azúcar extraída por el ler.
0.31----#--71"-------+-------1 molino de presión~ húmeda
Q2 = peso del azúcar extraída por el 20.
0.2 ·ur'----+------L-----~ molino de presión húmeda
Curvas reales
Cj3=0.6)
O.ll---ji<------j----'------,-------I

Qn = peso
del azúcar extraída por el nO
2 3 molino de presión húmeda
Imbibición "
j = peso del jugo exist~nte en cada ba-
gazo
FIG. 169. Variación de la extracción residual en w = peso del jugo o del agua de imbi-
función de la imbibición. c) Gráfica práctica bición aplicada en cada molino.
(f3 = 0.6)
Nótese que: j ~f
En efecto: _w_ = r _J_'_ = 1 _ r
.i+w .i+w
azúcar extraída por los molinos de presión ~=_r_=A=~
húmeda sucesivos. .i l-r f
234 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Se tiene: de donde:
Qn= iSu ~=I SI I-r
Qo
So _ r )n-1_1
Ql WSI (
-- = el = - - "=, ).51 I-r
QO ISo 1 - r· - - - - - - -
Q2 WS2
- - = e2 = - - = i!S2
(_ r
I-r
)"-1
Qo jSo

r-)" -1
QIl = wSn
Q" wSlI
- - = en = - - = i,s" (-
l-r
Qo jS
De aquí puede deducirse (Pág. 231 ) _r
( I-r
)"(_1
I-r
-1)-1
Sp+l = Sp+l = ep+J. = o:
Sp Sp ep
SI i!n -1
C.q.f.d.
(1 - el) Ci! -+ i!2 -1- i!3 +- .... -+ i,n-p) So i!n+1-1

(1- el) (i! -+- i!2 -+- ),3 -+- .... + i!n-P+I)
o
i!"-p-l Se tiene, entonces:
i! . --:------::--- i!n-p_1
i!-1
(210)
i!n-p+1_1 i!n-p+1_1 i!n-l
i!.----- SI =
i!-l i!n+1_1

Se ha obtenido así una fórmula de recu-

rrencia. Esta fórmula sólo tiene valor cuan- S2 i!n - 1 ,1.n-1_1 ,1.n-1_1
S2 e2 SI el S2 = SI' - =
i!n+1_1 ),n-l ,1.,,+1-1
do 1 ~ P ~ n, porque: SI = ~pero So =? SI

Puede verificarse, sin embargo, que t's

SI ,1.n-2 - 1
valedera para - , es decir, para p = o. S3 ,1.n-l-1 ,1.n-2 - 1
So S3 = S2 . S2 = ,1.n+1 _ 1 ,1.n-1_1 ,1.n+1-1
Se tiene, en efecto, suponiendo que la
mezcla del jugo es completa después de
la imbibición, y que el jugo extraído por el
molino y el que permanece en el baga-
Sp ,1.n-p+2 - 1 ,1.n-p+l-l
zo tienen, consecuentemente, la misma ri-
Sp = Sp-1 . - - = 'n+1 _ 1 ,1.n-p+2 - 1
queza: Sp-1 11.

SI(W -+- j) = Soj -+- S2W

,1.n-p+l-l
SI = rS2 -1- (l-r)So (211)
,1.n+1-1

SI S2 S2 SI
-
So
= r -
So
+ (1 - r) = r .- .-
SI So
+ (l - r) Puede, entonces, calcularse la riqueza de
cualquier jugo de imbibición conociendo
simplemente So y A. Se tiene:
_ r )"-1_1
SI ( 1- r SI
So = r . - - - - - - - . So + (I - r) i!n-p+l _ 1
_r
( l-r
)"_1 ,1.,.+1 -1
(212)
IMBIBICION
n = número de molinos de presión hú- precede,
meda
p = lugar del molino de presión húmeda
considerado (entre los molinos de
presión húmeda)
Sil = riqueza del jugo del po molino de
presión húmeda
So = riqueza del jugo de presión seca =
riqueza del jugo normal
,\ = ~ = peso del agua de imbibición
f misma cantidad de agua. Por esta
por unidad del peso de fibra.
Observación. Se acaba de ver más arriba:
An -1
S1 =
;,11+1-1
De donde se obtiene.:
J,n _1
el = A· --,----
;,"[1_1
lo que nos da una segunda derivación de
esta importante e interesante fórmula.
Brix. Lo que acaba de demostrarse para
la riqueza, podría haberse demostrado para
el brix, suponiendo que las purezas de los
diversos jugos de los molinos sucesivos son
las mismas. En realidad, estas purezas de-
crecen, pero este hecho sólo compensa las
aproximaciones debidas a la hipótesis y pue-
de escribirse:
),n-p+1 _ 1
B p = Bu·
A"+I-1
B p = brix del jugo del po molino de pre-
sión húmeda
Bo = brix del jugo de presión seca = 'brix
del jugo normal
n = número de molinos de presión hú-
meda
p = lugar del molino de presión húmeda
considerado, entre los molinos de
presión húmeda
A = peso del agua de imbibición por uni-
dad de peso de fibra =w
f
CONCLUSIONES PRACTICAS
Los resultados del estudio teórico que
235
y de la experiencia, conducen a
las conclusiones prácticas siguientes:
( a) A igual cantidad de agua emplea-
da, la imbibición compuesta es supe-
rior a la imbibición simple.
(b) Sin embargo, la imbibición compues-
ta conduce a retornar una gran can-
tidad de líquido sobre el bagazo: el
doble en la imbibición compuesta do-
ble; tres veces en la triple, para la
razón, cuando el agua está limitada
no por la capacidad de la evapora-
ción, sino por los atascamientos de
los molinos, la capacidad se limita
más rápidamente en la imbibición
compuesta y no en la simple. Puede
recurrirse, en este caso, a un com-
promiso entre los dos procedimien-
tos; por ejemplo, en el caso de 17
cilindros.
Imbibición con agua antes del 50. o últi-
mo molino
Imbibición con agua antes del 40. molino
Retorno del jugo d~l 50. molino antes
del 30.
Retorno del jugo del 40. molino antes
del 20.
Envío a la fábrica del jugo de la desme-
nuzadora y del primer molino (jugo prima -
(213) rio ).
Envío a la fábrica del jugo del segundo
y tercer molinos (jugo secundario).
.,
IMBIBICION OPTIMA
Con la imbibición, la extracción aumenta
rápidamente al principio y lentamente des-
pués. También aumenta el consumo de va-
por. Si la fábrica consume combustible com-
prado o si obtiene alguna utilidad del ba-
gazo, existe evidentemente una cantidad de
agua que corresponde a un beneficio má-
ximo.
Esta cantidad depende de la relación:
Precio del azúcar
Precio del combustible
y deberá calcularse en cada caso.
236 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

El comportamiento de las curvas de las Pág. 54), se comprobó que la extracción

Figs. 167 a 169 muestra que se llega con
más frecuencia a la óptima imbibición si
los valores de A son cercanos a 2.
En efecto, la extracción aumenta muy
rápidamente cuando A varía de O a 1, aún
bastante aprisa, de 1 a 2 y más lentamente
arriba de 2.
No se obtiene ninguna ventaja al sobre-
pasar ,\ = 3.
Por otro lado, es interesante hacer notar
que en el desarrollo de algunas pruebas lle-
vadas a cabo en la Fábrica Experimental
de Audubon Park, en Louisiana (IS]. 1943,
(l-x)w
aumenta :ápidamente cuando la imbibición
es cercana al 30% (,\ = 2 a 2.5) y que
llega al máximo cuando la imbibición es
del 60% (A = 4 a 5).
PROPORCIONES OPTIMAS DEL
AGUA, ENTRE LAS DIVERSAS
ASPERSORAS DE LA IMBIBICION
SIMPLE MULTIPLE
Al estudiar la imbibición simple múltiple,
se supuso a priori que el agua se repartió
en iguales cantidades entre los diversos mo-
linos.
xw

/oo~oo~oo~
¡ j 1
¡ j 2
¡ j3

FIG. 170. Distribución óptima del agua entre dos

aspersores

Puede preguntarse si no es conveniente (1- x)w = proporción que debe aplicarse

adoptar una diferente proporción entre las antes del molino penúltimo
diversas aspersoras para buscar la propor- f = fibra
de la caña
ción correspondiente a la mejor extracción m 1 = fibra del bagazo dado por el
con una cierta cantidad total de agua de molino antepenúltimo
imbibición dada, w. m~ = fibra del bagazo dado por el
Para simplificar el problema, nos referi- molino pe~último
remos al caso de la imbibición simpl~ doble, m 3 = fibra del bagazo dado por el
suponiendo que ésta se aplica en los dos , último molino
últimos molinos de una batería cualquiera. El último molino da una cantidad de
jugo:
Los resultados que se obtengan podrán
aplicarse al caso, bastante frecuente, del }2 =
. f + (I
-- -x)w---
f
ejemplo dado más arriba al final del pá- mi m2

rrafo "Conclusiones prácticas". y el último:

Sea:
w = peso total del agua de imbibi- .
}3=
f
--+xw--
f
m2 m3
ción por distribuirse, % kilo-
gramos de caña Supóngase:
xw = proporción que se aplicará f f f f ,
antes del último molino; en- -----= a -----= a
mI m2 m2 m3
tonces:
IMBIBICION 237

y desígnese por b la cantidad de jugo que Puede formarse la derivada en relación

queda en el bagazo del antepenúltimo mo- a x de la función e. Esta tiene por valor:
lino antes de la imbibición:
e' ;---::;
w(a + w-2wx)(b-a)(b-a-a')
f designando a todo el denominador de e
J2 = ---f= b
mI
por v.
Falta: e' = O, lo que no puede tener lu-
La cantidad de jugo que queda en el ba- gar porque:
gazo del penúltimo molino será:
1 a
a + w-2wx ~c O x'c~-+--
2 2w
13= -f - / = -f - / + -
f
- -f= b-a y sustituyendo a por su valor:
m2 mI m2 mI

Para uno del azúcar que permanece des- (214)

1
pués del molino antepenúltimo, el molino x"= --+
2
penúltimo extrae una proporción de jugo (o,
aproximadamente, de azúcar): Observacción 1. Valares habituales. En
1 1
r2=-----
h a + (l-x)w general, - - , es del orden de 0.1 a
mI m2
12 + (l-x)w b + (l-x)w 0.6, obteniéndose los valores más pequeños
Queda, entonces, en el bagazo una can- en las baterías más largas.
tidad de azúcar: 1 - T 2 Y el último molino Para los valores corrientes de A, x varía
obtendrá una proporción: de 0.55 a 0.80.
Es necesario, entonces, dar más de la mi·
ra=---
ja + xw
a'
tad del agua al último molino.
Ja + xw b-a + xw
Las fábricas que imbiben con agua, en
los dos últimos molinos deben dar en las
El total se obtiene, entonces:
dos aspersoras, la proporción indicada por
la Fórmula 214, que es muy fácil de esta-
a + (l-x)w
+ (l - + (l-x)w -+
e = r2 r2)ra = b blecer. De todas maneras, si el último mo-
lino se atasca por exceso de imbibición no
1_ a -+ (l - X)W] -+ xw
a' hay inconveniente en ajustarse a una dis-
[ b -+ (I-x)w b-a -+ xw tribución más uniforme porque este máxi·
mo de extracción nunca e~ muy notable.
Falta buscar el máximo de e cuando x Observación 11. Límite de la imbibición
varía de O a 1. Se tiene: simple doble. Cuando se está obligado a
bajar la imbibición hasta una cantidad muy
e=
a + (1 - x)w
+ a' + xw - pequeña llega un momento en que:
b + (1 - x)w b- a + xw I 1
í!,_·c_--
mI m2
a + (1 - X)W] [ a' + xw ]
[b + (1 - x)w b- a + .,(w Consecuentemente, x = j, y no hay ma-
yor interés en hacer la imbibición doble:
o: Toda el agua debería aplicarse en el último
molino.

e =
2
- W X2 + (a + w)wx + (b - a) (a + a' + w)
---=--=-----:--;---;-----::-----:-:-~--~---.:.
Este valor límite de A es del orden de 0.1
- W 2X2 + (a + w)wx + (b -a) (b + w) a 0.6. Evidentemente esto es cierto sólo
 i
238 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

para los más altos valores que pueden en- gaza tiene más tiempo para absorber el
contrarse en la práctica. agua o el jugo que recibe.
Observación 111. Influencia del coeficiente Realmente, el bagazo tiene una gran afi-
(3. Se supuso que el penúltimo molino ex- nidad con el agua y la dilución es muy' rá-
pida y casi instantánea. Diversas experien-
trae r 2 y el último r" del azúcar que recibe
cada uno de ellos. En realidad, se sabe que cias han dado resultados que prueban poco
sólo se recobrará en el primero, (3r 2 • Que- y que son, a veces, contradictorios. En Tri-
dan, entonces, (1- (3r 2 ); de esta cantidad nidad (FAS, junio, 1940, Pág. 32), se re-
el último molino retira: (3r 3 (1 - (3r 2 ). gistró un ligero aumento en la extracción
cuando la imbibición se hizo inmediatamen-
Debería, entonces, buscarse el máximo te antes de la entrada del bagazo al molino
valor de: (3r 2 + (3r:¡ (1 - (3r 2 ) que es el mis- con relación a la que se efectuó a la salida
mo que el de: del molino precedente; para aplicarla tuvo
que darse a los conductores intermedios,
8 metros de longitud.
Contrariamente a lo que pudiera pensarse No es conveniente, entonces, dar mucha
el coeficiente (3 influye simétricamente a r~ importancia desde este punto de vista a la
y a r:¡ y no modifica considerablemente los colocación del aspersor. Parece, por el con-
resultados vistos arriba. !Brío, ~ es m~or dirigir !2§ chorros del
ObserVl>ción IV. Imbibición triple. Para aspersor al ~o tangente de los cilindros
la imbibición triple, el cálculo es mucho más superior y de salida. Como una parte del
complicado. Pueden tomarse, aproximada- bagazo se adhiere al cilindro superior, en
mente, en los tres últimos molinos del ante- esta forma los chorros llegan a la mitad
penúltimo al último, las proporciones: 1-2-3; del colchón y riegan al bagazo finamente
2-3-4; 3-4-5, de acuerdo con la importancia dividido cuando se desprende del raspador
de la imbibición total y relacionar con los superior.
dos últimos molinos ,el agua aplicada al an- Es también conveniente dirigir el chorro
tepenúltimo, a partir del momento en el que al lugar en el cual el bagazo avanza con
,\ cae más abajo de 1. una marcha uniforme y regular para tener
la seguridad de regarlo completamente.
En los últimos molinos de una batería
larga, las fibras de los bágazos se aproxi- ¿IMBIBICION FRIA O CALIENTE?
man a su valor límite (0.50 a O. 55). Por
consiguiente: ¿Es necesario emplear agua fría o ca-
liente para la imbibición?
Las experiencias hecltas a este respecto
tiende a
mn-! concuerdan poco. Sin embargo, en ciertas
fábricas puede comprobarse un aumento
y las proporciones óptimas tienden a igua- bien marcado en el agotamiento del bagazo,
larse entre las diversas aspersoras. Estacir- cuando se emplea agua caliente.
cunstancia se tuvo en cuenta en las propor- Parece que la temperatura no tiene nin-
ciones arriba aconsejadas. gún efecto mientras no llega a los 60° o
70°. A partir de este punto la eficacia de
¿EN QUE LUGAR DEBE la imbibición es notablemente mejor con
HACERSE LA IIMBIBICION? agua caliente.
Esta acción se explica por el efecto de
Ciertos técnicos dan mucha importancia la temperatura en la destrucción del tejido
a la imbibición aplicada lo más adelante de las células. Las materias impermeables
posible del molino. Piensan que la dilución o accesibles sólo por ósmosis, que guarne-
es, entonces, más completa, ya que el ba- cen las paredes de las células, se funden
IMBIBICION
con el calor de manera que el agua llega
directamente al jugo que se encuentra en
ellas.
Pueden anotarse los puntos siguientes:
1. Un ligero aumento de extracción en
favor del agua caliente, algunas veces difí-
cil de cuantificar y frecuentemente des-
echable.
2. Los molinos toman con mayor dificul-
tad el bagazo imbibido con agua caliente.
Cuando se trabajan grandes tonelajes en
relación con la capacidad del molino y
cuando se imbibe abundantemente se limita
el empleo del agua caliente.
3. Por el contrario, la imbibición con
agua caliente tiene la gran ventaja de eco-
nomizar agua fría y de dar un excelente
empleo a las aguas de retorno de los últimos
cuerpos del múltiple efecto.
La mejor temperatura de imbibición con
agua caliente se encuentra entre 80 y 85 Q •
Ceras. La caña lleva en su corteza una
cierta cantidad de cera cuya mayor parte
se encuentra en el "anillo de cera", bajo
el nudo. Algunas variedades (Ca 290, B
37.161, R 337, etc.) la tienen en abundan-
cia. La mayor parte de las ceras se fun-
den entre 60° y 80 c C y más frecuentemente
entre 65 y 75.
Por mucho tiempo se creyó que la imbi-
bición con agua caliente tenía la desven-
taja de aumentar la proporción de ceras
que pasaba al jugo mezclado. Sin embargo,
Honig (8° Congreso, ISSCT, Pág. 716) da
los resultados de experimentos, en Java, los
que no concluyen que la imbibición con
agua caliente a 85-95°C, extraiga más cera
que el agua a 28°C. La proporción varía
del 30 al 45% en los dos casos, pero no
se afecta notablemente con la temperatura
del agua de imbibición.
Por otro lado, los mismos experimentos
muestran que la intensidad de la desinte-
gración sufrida por las cañas juega un
papel favorable y que el bagazo retiene una
proporción considerable de las sustancias
que disminuyen la filtrabilidad del jugo y
del azúcar crudo, cuando la preparación de
las cuchillas, desfibradora, etc., es excesiva.
239
Puede concluirse, entonces, que si se con-
sidera ventajoso usar agua caliente en la
imbibición desde el punto de vista de la ma-
nufactura, no existe ninguna objeción.
La temperatura conveniente de agua de
imbibición es entre 80 y 85°C.
Influencia de la imbibición en la hume-
dad del bagazo. En todos los cálculos pre-
cedentes se supuso que la intensidad de la
imbibición no afecta la humedad de bagazo.
Esto no es absolutamente derto.
Parecería que la cantidad de agua intro-
ducida facilita y no impide la extracción
del siguiente molino. En realidad, y por
diversas experiencias, se sabe que la hu-
medad del bagazo final aumenta ligera-
mente con la intensidad de la imbibición.
En Australia (lS], 1955, Pág. 381) se en-
contró un caso en que la humedad aumentó
del 47.4 al 50% cuando'\ pasó de 2 a 2.85.
Aunque esta diferencia es excepcional y
está asociada probablemente con una apli-
cación incompleta de la presión del último
molino, debe recordarse que, según las apa-
riencias, este molino no remueve completa-
mente del bagazo el exceso de agua agre-
gada.
CAPACIDAD DE ABSORCION
DEL BAGAZO
El bagazo seco puede absorber de 5 a 10
veces su peso de agua. El bagazo de los
molinos contiene de una a dos partes de
agua por una parte de fibra. Como el agua
se ajusta apenas a esa proporción, el bagazo
está lejos de ser saturado. Es por esto que
es difícil repartir el agua correctamente
dentro del bagazo: la primera capa del col-
chón tiende a absorberla completamente.
Por esta razón los tubos distribuidores de
chorro son más convenient~s que los pul-
verizadores.
En realidad, la distribución más o menos
defectuosa del agua o de los jugos diluidos
en el bagazo, se corrige en cierta medida
por el reflujo del líquido bajo la presión de
los cilindros (zona A de la Fig. 88). Las
partes muy imbibidas se desprenden en este
240
momento del exceso de líquido para el be-
neficio de las partes más secas. Este fenó-
meno no debe conducir de ninguna manera
a abandonar la buena distribución de la
imbibición, que es importante.
MACERACION
En ciertos países, en particular en Aus-
tralia, se sustituye, algunas veces, la imbi-
bición por la maceración. Esta consiste en
FIG. 171. Conductor intermedio para maceración
La maceración se hace en el fondo del
conductor intermedio, convertido en tina
(Fig. 171). La eficacia de la maceración
aumenta calentando agua a 95° y al jugo di-
luido antes de llevarlos a las tinas.
Las complicaciones que origina el empleo
de la maceración no se compensan con el
aumento de extracción que produce. En ge-
neral, es preferible aplicar una imbibición
alta ordinaria, cuyos resultados son seme-
jantes.
FIG. 172. Imbibición con aspersores finos
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
ahogar al bagazo en el líquido en el cual
se desea imbibirlo: La distribución del agua
es evidentemente perfecta y la penetración
más completa.
Este sistema conduce a un elevado con-
sumo de agua ya una alta dilución. El baga-
zo saturado es difícil de tomar de manera
que la maceración no puede hacerse si no
se emplean alimentadores mecánicos, de pre-
ferencia alternativos.
METODOS DE APLICAR
LA IMBIBICION
No puede aplicarse de la misma manera
el agua que está limpia de cuerpos extraños
y el jugo, que lleva con él una proporción
importante de bagacillo.
A. Agua. El agua se agrega al bagazo
con la ayuda de un aspersor (Fig. 172) o con
la ayuda de un tubo perforado (Fig. 173).
FIG. 173. Imbibición con un tubo perforado
IMBIBICION 241

El segundo sistema es preferible. diámetro de los cilindros del molino; los

De acuerdo con el aspersor del colchón
de bagazo el agua debe estar bajo una carga
de 3 a 5 m sobre el tubo. El diámetro de
los agujeros del tubo debe ser del orden
de 3 mm o mejor de 0.004 D, siendo D el
agujeros deben repartirse cada 3 o 4 cm
sobre el tubo.
Los agujeros pueden hacerse un poco
más grandes en las extremidades del tubo,
por ejemplo, en la primera y última cuarta-

FIG. 174. Imbibición con jugo por medio de un tubo y una lámina de acero

parte de su longitud. Algunos análisis en llama, en Cuba, "Sistema de imbibición Be-

Cuba (ISl, 1955, Pág. 411) muestran que tancourt".
la polarización del bagazo es mayor en las B. Jugo. En razón de la gran cantidad
extremidades del cilindro. Al sistema se le de bagazo que contiene el jugo de imbi-

v~
FIG. 175. Recipiente aserrado

_ _ _ ----L ~ ---

FIG. 176. Imbibición con jugo por medio de un recipiente de lámina larga,
bición se le toma, generalmente, por medio do uno de los tres métodos principales si-
de bombas de pistones de sección amplia o guientes:
con bombas inatascables. La distribución (1) Tubos y láminas (Fig. 174). Se
del jugo sobre el bagazo se hace siguien- termina el tubo del jugo sobre una lámina
242
que rompe el chorro y lo reparte en abanico
sobre una hoja inclinada que se abre a lo
largo del conductor intermedio.
Este sistema tiene un inconveniente: La
distribución depende del gasto del jugo. Si
esta distribución es buena para un cierto
gasto será muy concentrada para un gasto
pequeño y muy fuerte para un gasto alto.
-(2) Cubeta aserrada (Fig. 175). Se
termina el tubo en una cubeta horizontal
que tiene los dos bordes aserrados.
Con este método los pedazos pequeños
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
de bagazo se atascan en las ranuras e im-
piden una buena distribución.
(3) Placa ancha (Fig. 176). El mejor
sistema es el de Java, aconsejado por Max-
well (Pág. 313). El jugo llega a la parte
posterior de una cubeta, pasa sobre un ta-
bique y se desborda sobre una placa ancha
que lo reparte sobre el bagazo. Si la cubeta
se mantiene horizontal, la placa es rígida y
terminada en un aserrado muy fino y de
900 mm, por lo menos, de longitud, el jugo
escurrirá en una cortina regular y continua.
 20
Extracción
La extracción de una batería de molinos la caña: cuanto más elevada es la fibra
tiene un sentido bien determinado que se hay más azúcar perdida en el bagazo por-
definirá más adelante. El propósito de este que:
capítulo es estudiar de una manera general Azúcar perdida en el bagazo % caña =
la eficiencia del trabajo de los molinos. Azúcar % bagazo X bagazo % caña
MEDIDA DE LA EFICIENCIA Por este motivo los molinos que trabajan
DEL TRABAJO DE LOS MOLINOS cañas con un alto porcentaje de fibra están
en desventaja. La extracción no permite,
¿Cuál es el patrón más conveniente que entonces, comparar el trabajo de dos moli-
se debe adoptar para medir la eficiencia de nos diferentes ni aún el del mismo molino
una batería de molinos? con dos cañas diferentes.
(a) Azúcar % bagazo. El primer valor (d) Relación de extracción. Otra expre-
que se acostumbra citar es el azúcar % sión, obtenida también en el Hawaii es la
bagazo. Sin embargo, éste depende de la relación de extracción:
riqueza de la caña y de la humedad del ba-
gazo tanto como de la eficiencia de la ba- Relación de extracción =
(lOO - extracción)100
tería. (217)
fibra % caña
(b) Pérdidas en los molinos. Este con-
cepto se usa en el Hawaii y se enuncia con Este término, bastante conveniente, co-
la expresión "milling loss' o pérdida en los rrige no sólo la riqueza al basarse en la
molinos: extracción, sino la fibra, que es el factor
que más influye la extracción.
Pérdidas en los molinos =
azúcar en el bagazo % caña (e) Jugo perdido % fibra. Sin embargo,
- - - - - - - - - - X 100 (215)
fibra % bagazo el patrón que prevalece internacionalmente
es un término creado en Java: El "jugo no
sin embargo, esta expresión no corrige el diluido perdido % fibra":
efecto de la riqueza de la caña.
Jugo perdido % fibra =
(e) Extracción. Es el término más .inte- brix del bagazo X 10 000
(218)
resante para conocer la proporción de azú- brix del jugo primario X fibra % bagazo
car extraída por el molino. Este es el valor o:
que se cita más frecuentemente:
Brix del bagazo =
Extracción = azúcar % bagazo
azúcar en el jugo mezclado % caña (219)
- - - - - - - - - - - X 100 (216) pureza del jugo del último molino
azúcar % caña
Esta expresión tiene la gran ventaja de
Esta expresión tiene la ventaja de elimi- no necesitar de ninguna pesada y de poder
nar el factor riqueza, sin embargo, tiene el determinarse en el laboratorio sin la ayuda
inconveniente de depender de la fibra de de ningún coeficiente hipotético.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Esta fórmula puede escribirse también:
(igualando, para simplificar, el jugo prima-
rio con el jugo absoluto):
Jugo perdido % fibra =
jugo absoluto % bagazo
- - - - - - - - X 100 (220)
fibra % caña
que muestra mejor el origen de la expresión.
Nunca se calcula en esta forma. - F es = 1 % ).
El jugo no diluido perdido % fibra es el
mejor patrón internacional para comparar
el trabajo de los molinos. Es independiente
de la fibra y de la riqueza de la caña y eli-
mina en lo posible el factor "caña".
F ACTORES DE LA EFICIENCIA
DE LOS MOLINOS
Los principales elementos de los que de-
pende la eficiencia del trabajo de los molinos,
como la medida del jugo perdido % fibra,
son los siguientes:
Estado de preparación más o menos com-
pleto de la caña.
Presión específica empleada.
Largo o número de cilindros de la batería.
Velocidad de rotación de los cilindros.
Carga fibrosa específica.
Imbibición.
a los que deberían sumarse ciertos factores
menos fáciles de cuantificar, tales como:
Buen ajuste de los molinos.
Valor técnico del personal encargado de
ellos.
Estado de desgaste del material.
TABLA 45. INCREMENTO DE EXTRACCION
DADO POR LOS DIVERSOS INSTRUMENTOS
DE PREPARACION
(a) Cuchillas 3 %o
E = N- 6
(b) Desfibradora tipo Searby
(c) Desfibradora tipo Maxwell e = N 2.5 8 %
N = número de cilindros de la batería.
244
(a) Influencia de la preparación de la ca·
ña. Se han visto ya algunas cifras en los
Caps. 3 y 6. En éste se completarán. Los
instrumentos de preparación más frecuen-
tes dan los aumentos de extracción E si·
guientes, medidos en la misma unidad que
la extracción (quiere decirse que si la ex-
tracción pasa del 90 al 91 % el incremento
(b) Influencia de la presión específica.
Se dieron ya los resultados de esta presión
en una batería de 11 cilindros (Tabla 19 y
Fig. 127). De una manera general la extrac-
ción aumenta rápidamente cuando la P.H.E.
pasa de O a 15 ton/dm" y de ahí en adelante
con más lentitud. Los valores más intere-
santes económicamente varían entre 20 y
25 ton/dm".
(e) Influencia del brgo de b batería. Co·
mo se ha visto en la capacidad (Tabla 23),
las cifras que publica anualmente Java per-
miten comparar la extracción de las diver-
sas combinaciones de molinos que existen
en ese país. En la Tabla 23, Pág. 160 puede
observarse la variación regular de la extrac-
ción y del jugo perdido por ciento fibra
en función de la longitud de la batería. Más
adelante se da una curva basada en estos
resultados y en otros diversos (Fig. 177)
la que no pretende, evidentemente, repre-
sentar la marcha general de la variación.
Puede verificarse que el jugo perdido %
fibra corresponde, aproximadamente, a la
ecuación:
500 .
j= N (221)
donde j = jugo no diluido perdido % fibra
en la batería.
N = número de cilindros de la ba-
tería.
Asimismo la extracción puede expresarse
aproximadamente por la fórmula:
.. 70
e = lOO-- (222)
N
que supone una fibra media de aproximada- .
mente: f = 12.5%.
 EXTRACCION 245

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I
I

I
I

I I ¡ I 1
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 17 18 19 20 21 22 23 24 ?5
.~

110
Número de cilindros

FIG. 177. Jugo no diluido perdido % fibra cn función del número de cilindros de la batería (imbibi-
ción: '" 2; f3
(d) Influencia de la velocidad de rotación
de los cilindros. La influencia de la velo-
cidad de rotación de los cilindros cambia
si se supone la carga fibrosa constante por
un lado, o bien, por el contrario si se supone
que el tonelaje trabajado es constante.
En el primer caso, si se mantiene el
mismo colchón de bagazo, la extracción dis-
minuye cuando la velocidad de rotación
aumenta: insensiblemente en velocidades
bajas, más notablemente cuando se acerca
a 5 rpm y rápidamente a partir de 6 rpm.
En el segundo caso, si se mantiene el
mismo tonelaje por hora, la extracción cre-
ce junto con la velocidad de rotación, pero
muy poco. Parece que tiende a un máximo
situado más allá de 6 rpm pero, desgracia-
damente, no se tiene ningún dato de expe-
riencias llevadas a cabo con este fin.
De cualquier manera, en un caso como
en otro, la influencia de la velocid~d es
pequeña y casi sin importancia con las ve-
locidades que se emplean en la actualidad.
(e) Influencia de l~ carga fibrosa especí-
fica. La carga fibrosa específica T mide
la relación:
tonelaje realmente trabajado
8 = ---------
capacidad teórica de la batería
como ya se vio en la Pág. 163. El estudio
de la influencia de la carga fibrosa especí-
fica T, en la extracción, conduce al estudio
de la influencia de la relación de trabajo 8.
0.6) = =
La extracción, o, para ser más preciso,
la eficiencia del trabajo de los molinos dis-
minuye cuando la relación de trabajo (o lo
que es lo mismo la carga fibrosa específica)
aumenta.
Se llama "extracción reducida" a la ex-
tracción reducida a una fibra de 12.5, esco-
gida como estándar.
En la India se estima que la extracción re-
ducida de una batería baja en 0.17 cuando
se pide a los molinos un excedente de trabajo
del 10% (ISJ, 1943, Pág. 190).
Por ejemplo, si un molino es capaz de mo-
ler 30 T.e.H. con una extracción reducida
de 93, ésta debería caer a 92.83 si se hicie-
ran pasar 33 T.e.H.
El valor de 0.17 es sin duda pequeño y
válido solamente para los tonelajes cerca-
nos a la capacidad teórica de la batería. Sin
embargo, muestra de nuevo la elasticidad
del molino desde el puntó de vista del to-
nelaje.
(f) Influencia de la imbibición. Este es
el factor más interesa.'1te desde el punto de
vista de la ventaja que puede obtenerse
de molinos ya instalados. Es en general el
que puede medirse más fácilmente y el que
puede hacerse variar sin ningún problema.
La presión seca da un extracción aproxi-
mada de 86 a 90%. Si se adopta el 90%,
que es el máximo, las curvas de la Fig. 169
permitirán leer directamente la extracción
final correspondiente a una imbibición dada.
246 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

!I .
/'
V
95
V
./
V
/'
V
V
90 / I

/
1/

,. 2,.
o 10 20 30 40
Imbibición % caña

FIG. 178. Variación de la extracción en función de la imbibición (imbibición simple doble) (fibra:
f = 15)

7O

.~
!

O ~ 0~ '-.......
'~ ~ i'-- r-!!. ell'
~r--f--
O 1---

O
~ ,
./7
J:ldl'os
.......;;:::
-.......:~dl'os
O
r-- ¡........,

10

1 1
O 2 3
Imbibición % fibra "'''

FIG. 179. Variación del jugo perdido % fibra en función de la imbibición (imbibición compuesta)
(P = 0.6)
E X T B A e e ION 247

Por ejemplo, en una imbibición compuesta permite darse cuenta del orden de la varia-
doble: ción de la extracción en función de una mo-
dificación dada de la imbibición.
para Á = 1 e = 90 + 3.8 = 93.8%
Se da igualmente (Fig. 179) para las bate-
para Á = 2 e = 90 + 5.2 = 95.2% rías más usuales, la variación del jugo no
En la Fig. 178 se muestra una curva que diluido perdido % fibra en función de la im-
sólo debe tomarse, como la Fig. 177, como bibición % fibra, A. Estas curvas sólo indi-
indicadora y que traduce la marcha general can promedios y suponen la eficacia de la
de una serie de experiencias llevadas a cabo imbibición: f3 = 0.6 con imbibición com-
en Sudáfrica, sobre la variación de la extrac- puesta: doble para 11 cilindros, triple para
ción en función de la imbibición. Esta curva 14 y cuádruple para 17.
 21

Control de los Molinos

ESCALAS DEL BRIX trucción de una gráfica con los brix del
jugo de los molinos sucesivos.
Uno de los mejores medios de control Se ha visto (Fórmula 213) cómo el brix
para el trabajo de los molinos es la cons- disminuye de un molino al siguiente al apli-
20 20 ' - - T - - -
Escala de Brix I I Escala de Brix
Ewa I Caymanas
18 i'..,
"-... T-- ><
'¡:
8
I
I
I

I
1\ ro
16 I I
4
1\ I 4
!
i
1
I
1
I

2 I \ H-- 2
Jj I 1
10
I
1 \ I
1

10 ! \ I
1
!
I
I

8 I\. 8
I 1'1 1 I
6
\ ¡
I
I
I
:~l
I '
6

4
\ I 4
\
J'-..
~
2 ~ 2
I
\ I~
a O D 2 3 4 5 6 O D 2 3 4 b
Número del molino Número del molino

FIG. 180. Control de molino. Gráfica del Brix. a) Ewa; b) Caymanas

car la imbibición compuesta, que es la que
se emplea más frecuentemente. ' de los brix de la batería de 15 cilindros de
La eficiencia del trabajo de una batería
de molinos se aprecia por la forma en que
los valores encontrados en cada molino se
aproximan a la curva teórica.
Más adelante se dan (Fig. 180) dos cur-
vas que sirven como ejemplo y que mues-
tran:
( a) La media de los brix encontrados en
la batería de 20 cilindros de Ewa, en el
Hawaii durante seis zafras, de 1928 a 1933
(IS], 1935, Pág. 19).
(b) Un resumen (FA'S, 1937, Pág. 354)
Cayrnanas, en Jamaica, la cual se ha citado
varias veces (Págs. 72,102 y 148. )
Mientras que esta última curva es exce-
lente, en la anterior se encuentra una ano-
malía que corresponde al quinto molino y
muestra que el cuarto no extrae todo el
jugo que debería.
En seguida se señalan los brix y la extrac-
ción correspondiente encontrados en cada
uno de los molinos de Ewa:
250 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 46. EWA. BRIX y EXTRACCION ECUACION BASICA DEL

DE LOS DIVERSOS MOLINOS CONTROL DE MOLINOS
El control de los molinos se basa en una
Brix Extracción ecuación que expresa que el peso que entra
Desmenuzadora 18.53 69.92
en la batería es igual al peso que sale (Fig.
1er. molino 17.41 12.58 181) :
20. Molino 9.40 7.11
3er. molino 6.45 3.75 Caña + agua de imbibición =
40. molino 4.16 1.50 . jugo mezclado + bagazo (223 )
50. molino 3.18 2.08
60. molino 1. 96 1.22
y, relacionando el total a 100 de caña:
Total 98.16
100 + W = JM + B (224)

Nótese también que la batería de 15 ci- W = agua de Imbibición % caña

lindros de Cayrnanas, tiene la ventaja de
imbibir inmediatamente después de la des-
menuzadora, mientras que la de Ewa co-
mienza después del primer molino y pierde
una presión desde el punto de vista de la
imbibición. De acuerdo con los razonamien-
tos ya vistos (Pág. 73), éste es un argumento
más en favor del molino desmenuzador.
Para integrar las gráficas del brix se to-
ma, generalmente, el brix del jugo de los
cilindros de salida. En los molinos de pre-
sión seca se toma de preferencia el brix del
jugo del cilindro de entrada. En los molinos
de presión húmeda, por el contrario, se toma
el brix del jugo del cilindro de salida, que
es el más alto.
JM= peso del jugo mezclado % caña
B = peso del bagazo % caña
Esta ecuación, que es matemáticamente
evidente, en la práctica no se verifica con
rigor.
En efecto:
( a) La caña se pesa cierto tiempo antes
de entrar a los molinos. En este intervalo,
en particular si permanece mucho tiempo
al sol en el patio, la caña pierde peso, sobre
todo por evaporación en las extremidades
cortadas.
(b) Durante la misma molienda la su-
perficie sobre la cual el jugo está expuesto
a la evaporación se multiplica un gran nú-
Agua

e afia

C9~~~ Bagazo

Jugo

FIG. 181. Ecuación básica de los molinos

mero de veces: en el fondo y las paredes
de las tolvas y de las bancazas, en la su-
perficie de los cilindros, en la superficie
(muy considerable) del colchón de bagazo,
en los conductores intermedios y, en fin, en
las pequeñas corrientes por donde escurre
rre el jugo que cae de los distribuidores de
reimbibición y de los cilindros inferiores.
Por otro lado, si el agua de imbibición es
caliente, se evapora en los tubos de asper-
sión o de repartición, que en estos casos
están siempre envueltos en vapor.
CONTROL DE MOLINOS 251

El tiempo que toma la caña en pasar y, teniendo en cuenta los valores medios
por los molinos es evidentemente más cor- respectivos de las pérdidas de peso sufridas
to que el que permanece en el patio, pero por cada uno de estos cuatro elementos, no
la enorme multiplicación de la superficie se está muy lejos de la verdad sustituyendo
expuesta sobrecompensa esta diferencia de la ecuación teórica 224 por la siguiente:
manera que el segundo de los efectos cita-
dos arriba es mucho mayor que el primero.
B = 98 + W -]M (226)
Admitiendo una permanencia media de la o:
caña en el patio, de 4 a 8 horas, y un tiem-
po normal para el paso por los molinos,
W =]M +B - 98 (227)
entre la desmenuzadora y la bomba de gua- según sea el bagazo o el agua de imbibición,
rapo, puede estimarse, aproximadamente, la que se obtenga por diferencia en el mé-
que: todo de control adoptado.
( a) La pérdida de peso de las cañas en
Brix del jugo absoluto. El brix del jugo
el patio es menor del 1 % .
absoluto es un factor importante pero difícil
(b) La pérdida de peso del jugo en los
de determinar. El cálculo más simple para
molinos es del 3 al 4 % .
determinarlo inmediatamente, es el que
La primera pérdida es muy variable y de-
pende del tiempo de permanencia, del clima sigue:
Igualando la cantidad de material en so-
(día o noche, solo lluvia), de la exposición
lución que entra al molino, con la cantidad
del paquete (al sol o en la sombra) de la
longitud de los trozos de caña (las cañas que sale de él se tiene:
cortadas mecánicamente son pedazos de al- Bo(1 - f) = Q . Bm + b .L
F
gunos decímetros de longitud, lo que mul-
tiplica por 3, 4 o 5 el número de extremos Bo = brix de jugo absoluto
seccionados), etc. Esta pérdida es muy pe-
f = fibra por unidad de caña
queña.
F = fibra por unidad de bagazo
Q = jugo mezclado por ciento caña
La pérdida de agua por evaporación no Bm = brix
del jugo mezclado
tiene valor si se emplea agua fría. Es de b = materias
solubles % bagazo
consideración si se emplea agua caliente y de donde se obtiene:
se suma a la pérdida suplementaria corres-
pondiente del jugo calentado por mezcla Q.B m + bfF
durante las imbibiciones.
La pérdida de peso del jugo es relativa- Bo = 1 - f
mente constante. De ciertas experiencias
Ejemplo: Supóngase que:
hechas, en particular en el Colegio de, Agri-
cultura de Trinidad, se encuentra que estas Q = 102.46
pérdidas son del 3 al 4% del peso de la Bm = 16.96
caña (IS], 1943, Pág. 79). b = 2.82
La ecuación de base sirve, sobre todo, f= 0.1346
para determinar el peso del bagazo y los F= 0.48
otros tres elementos generalmente se pesan f/F = 0.2804
o se miden. Por lo tanto se tiene:
El bagazo,. por su parte, pierde también,
antes del análisis, una pequeña fracción de (1.0246 x 16.96) + (2.82 x 0.2804)
20.99
su peso, generalmente sin importancia. Bo = 0.8654
Se tiene, entonces:
Fibra. Si se pesan el jugo mezclado y
Caña + agua > jugo + bagazo (225) el agua de imbibición, pueden obtenerse las
 252
cifras correspondientes al promedio de la
fibra en la caña. Refiriéndose nuevamente
a la ecuación básica:
loo+W=Q+B
La cantidad de fibra no varía al pasar la
caña a través de los molinos; por lo tanto:
100 x f= B x F
De donde: f= F 100 + W-Q
100
Esta ecuación da los medios para calcu-
lar, por ejemplo, el promedio de fibra du-
rante la semana; sin embargo, presenta las
siguientes desventajas:
( a) está sujeta a los dos errores discu-
tidos en la Pág. 251. El error en el peso de
la caña en esta fórmula, se transmite de dos
maneras: 1) se usa la cifra de 100 para
el peso de la caña, siendo que su verdadero
peso, cuando entra a los molinos debe ser,
por ejemplo, entre 99 y 99.5; 2) los valores
adoptados para Q y W se derivan de la mis-
ma manera dividiendo los valores del jugo
y del balance de agua por el mismo peso
de la caña, siendo éste exagerado. Tomando
estos dos errores en cuenta, podrá escri-
birse:
f= l~ [(100- e) + (W + e')- (Q + en)] =
F
100 (lOO + W- Q- e + e' - en)
Ahora bien, E y E" son mucho mayores
que E'. Además, siendo Q del orden de 100,
el término (100 + W - Q) es del orden de
W y varía de 25 a 30; de esta manera un
error del 1 % en el peso de la ca,ña puede
conducir a un error del 3 al 4 % en la es-
timación de la fibra.
Nuevamente se supuso que los valores
dados por el jugo y el balance de agua son
correctos.
Esta ecuación da un método interesante
de control pero no debe tenérsele mucha
confianza.
EXTRACCION DEL JUGO
PRIMARIO
La extracción obtenida por una batería
de molinos puede dividirse en dos partes:
"
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
( a) La fracción obtenida por la molien-
da seca, por el primer molino de la batería
sin la desmenuzadora, o por la combinación
de la desmenuzadora más el primer molino
en una batería que la tenga.
(b) La fracción obtenida por la molien-
da húmeda, dada por los molinos restantes.
Es interesante conocer la primera frac-
ción, o la extracción del jugo primario. En
la práctica varía dentro de límites muy am-
plios de una batería a otra. Cuanto mayor
sea la extracción de azúcar por la molienda
seca al principio de la batería, tanto menos
difícil será la tarea de la extracción húmeda
que permanece en los molinos siguientes y,
por lo mismo, es mucho mejor la extracción
final de la batería. Es, entonces, importante
obtener el mejor trabajo posible y la máxi-
ma extracción de la molienda seca.
Para conocer la extracción del jugo pri-
mario, no es necesario pesarlo por separa-
do. Puede calcularse fácilmente, en el caso
general en que el jugo primario se muestra
y analiza separadamente, y cuando el resto
del jugo se obtiene del segundo molino (ca-
so general en la imbibición compuesta),
como jugo secundario.
Supóngase:
SI = poI % jugo primario
S2 = poI % jugo secundario
Sm = poI % jugo mezclado
el = extracción del jugo primario
e = extracción total de la batería
Q¡ = jugo primario por unidad de jugo
mezclado
x = poI de jugo primario por unidad de
poI de jugo mezclado
Igualando poI en jugo mezclado al total
de poI en los jugos primario y secundario:
(227a)
Ahora:
CONTROL DE MOLINOS
De donde:
Sm
Q1= X · - -
SI
Sustituyendo en (227a) y resolviendo
para x¡
Pero la polarización en el jugo mezclado
= e% poI en caña
Por lo tanto, poI en jugo primario % poI
en caña:
el =xe =
RELACION ENTRE LAS CANTIDADES
DE JUGO DADAS POR EL CILINDRO
DE ENTRADA Y LAS CANTIDADES
DE JUGO DADAS POR EL DE SALIDA
Para que un molino trabaje bien es nece-
sario que el cilindro de entrada extraiga el
máximo de jugo:
Ahora bien, el cilindro de entrada extrae
al principio el agua superficial de la imbibi-
ción que permanece en la parte superior o
exterior de los pedazos de bagazo. Por consi-
guiente el jugo que produce es de brix más
débil que el que produce el cilindro de salida
el cual extrae una parte del jugo encerrado
en las células profundas. Es fácil conocer la
proporción de jugo extraído por el cilindro
de entrada, sea:
Brix del jugó del cilindro de entrada ..
Brix del jugo del cilindro de salida . ..
Brix del jugo total del molino '" .. : .
Proporción del jugo dado por el cilindro
de entrada ....................
Se tiene:
xE + (1 - x)S = 1. M
de donde:
S-M
(228)
S-E
En el Hawaii se considera que el trabajo
del último molino es aceptable cuando x
es del orden de 70 a 80%.
253
Como regla general: El cilindro de en-
trada de los últimos molinos, bajo presión
húmeda, debe dar alrededor de los 3/4 del
jugo, y el cilindro de salida, por consecuen-
cia, solamente 1/4. De cualquier manera,
la proporción dada por el cilindro de entra-
da podrá ser tanto más grande cuanto la
proporción de la imbibición del bagazo que
recibe sea más elevada.
RELACION ENTRE LA POLARIZACION
DEL JUGO Y LA POLARIZACION DEL
BAGAZO DADOS POR UN MOLINO
La polarización del bagazo que sale de
un molino debe ser siempre inferior a la
del jugo del cilindro de salida de ese mo-
lino.
Esta diferencia, elevada en los primeros
molinos, disminuye considerablemente en
los siguientes; sin embargo, si los molinos
están bien ajustados, la polarización del
jugo del cilindro de salida del último molino
debe permanecer sensiblemente superior a
la del bagazo.
Si la inversa es cierta, quiere decir que
la difusión del agua de imbibición en el ba-
gazo deja mucho que desear.
En efecto, si el bagazo tiene alrededor del
50 % de fibra y el jugo que encierra tiene
la misma composición que el jugo extraído,
debería tenerse, suponiendo que toda el azú-
car del bagazo se encuentra en el jugo que
éste contiene:
E o:.
S
M Sb = azúcar % bagazo
Sj = azúcar % del jugo contenido en el
x bagazo.
Este resultado no se encuentra jamás,
pero de cualquier manera no debe permi-
tirse que: Sb = Sj.
ESCALA DE PUREZAS
DE LOS JUGOS SUCESIVOS
La primera presión extrae el jugo más
puro. A medida que se avanza en las pre-
siones sucesivas, se extrae el jugo de las
 254
células profundas, que es cada vez menos
puro.
Ya que el jugo más profundo es el más
difícil de extraer, en consecuencia, la caída
de pureza de la desmenuzadora al cilin-
dro de salida del último molino, mide en
cierta manera, el valor de la presión de
los molinos. En el Hawaii se ha propuesto
esta diferencia de pureza como un índice
de la "presión" de los molinos.
Esta diferencia es de 10 a 15 puntos, en
general. En el Hawaii llega y pasa los 16
puntos. La zafra 1943, por ejemplo, dio
como promedio del control mutuo general,
en ese país:
Pureza del jugo de la primera desmenuzadora 84.96
Pureza del jugo del último cilindro 68.94
es decir, una diferencia de: 16.02
PUREZA DEL JUGO RESIDUAL
La caída progresiva de pureza continua-
ría evidentemente pasando el bagazo final
por un molino suplementario.
Necesariamente el jugo residual, es decir,
el jugo aún encerrado en el bagazo después
de la última presión, es de una pureza in-
ferior a la del jugo del último molino. Sin RELACION HAWAII
embargo, como esta pureza no se determina
generalmente en el laboratorio, se supone
que la pureza del jugo residual es igual a
la pureza del jugo del último molino. El
error a que conduce en el control de mo-
linos, la observación de esta hipótesis, es
pequeño y su adopción es cómoda.
Este error será menor si en lugar de la
pureza del jugo del último molino se uti-
liza la pureza del jugo de la última presión
(jugo del cilindro de salida del último mo- _
lino).
RELACION DE JAVA
Esta expresión, en inglés, "Java Ratio",
define el cociente:
(229) bra de la caña tiene influencia sobre el
azúcar % caña
RI = 100 X - - - - - - - - - - -
azúcar % del primer jugo extraído
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Esta relación permite deducir la riqueza
de la caña por una simple multiplicación,
siempre que se conozca la riqueza del jugo
de la desmenuzadora. Con este fin, la rela-
ción de Java se utiliza en algunos países
en los cuales la caña se paga a los cultiva-
dores, por su riqueza.
En realidad, esta relación representa:
R J= S(1-/) (230)
SI
S = azúcar % jugo absoluto
SI = azúcar % del primer jugo extraído
f = fibra de la caña.
Aun cuando ciertos autores (Spencer,
Handbook, Págs. 356-365) consideran que
esta relación es bastante constante, para un
molino dado, es difícil admitir que no varíe
junto con la fibra de la caña.
Además, cuando se aplica a fábricas di-
ferentes de distintos países se encuentran
valores diversos que van de 77 a 90.
Parece que esta relación es un medio
aproximado pero práctico para pagar la ca-
ña por riqueza y que no debe esperarse
más de ella.
Se llama así al cociente:
brix del jugo absoluto __
k= --________________
(231)
brix del primer jugo extraído
Esta relación es útil para calcular simple-
mente la riqueza de la caña en las fábricas
en las que no se pesa> ni el agua de imbi-
bición ni el jugo mezclado.
Es, generalmente, del orden de 0.96 a
0.97, pero también es, desafortunadamente,
muy variable de una fábrica a otra y aun
en la misma fábrica, de una variedad de
caña a otra, aunque en pequeña proporción.
Esta relación se determina fácilmente
mediante pruebas a presión seca.
Arcenaux (90. Congreso y ISSCT) en-
contró en Louisiana que el contenido de fi-
coeficiente k. Después de numerosas obser-
vaciones conducidas en diversas variedades
CONTROL DE MOLINOS 255

de caña, encontró cifras que, excepto para
ligeras variaciones peculiares de ciertas va-
riedades, permiten que la ecuación siguien-
te se use con un buen grado de aproxima-
ción:
k = 1 - 0.002 f
f = fibra % caña
IMBIBICION y DILUCION
No deben confundirse estos dos términos,
lo que ocurre con frecuencia.
La imbibición es la cantidad total de agua
que se agrega a los molinos relacionada a
100 kg de caña.
La dilución es la cantidad de agua de
imbibición que entra al jugo mezclado, por
100 kg de caña.
La diferencia entre estas dos cantidades
representa la cantidad de agua de imbibi-
ción que permanece en el bagazo, por 100
kg de caña.
Debe notarse que para los valores co-
rrientes de la imbibición, la cantidad de
agua que permanece en el bagazo varía
poco. Se encuentra, generalmente, entre 5
y 8. El resto de la imbibición va al jugo
mezelado. Cuando la imbibición se aumen-
ta, un peso del jugo diluido igual al agua
suplementaria agregada, va al jugo y es la
cantidad de "jugo mezclado % caña" que
sigue casi íntegramente las variaciones de
la imbibición.
CONTROL DE MOLINOS
Cálculo por el procedimiento hawaiiano.
Salvo en los casos excepcionales (fábricas
que reciben la caña por canales en el Ha-
waii), siempre puede conocerse el peso de
la caña. Cuando, además, se conoce el peso
del jugo mezclado o el peso del agua de
imbibición, o necesariamente los dos pesos
a la vez, el control de los molinos es fácil
de calcular. Se dará en seguida este cálculo
en el caso más difícil que es cuando no se
conoce ni el peso del jugo ni el peso del
agua.
El cálculo se hace, entonces, enteramen-
te con cifras dadas por el laboratorio.
Se dará un ejemplo real y más fácil de
seguir que un cálculo abstracto y este ejem-
plo será fácil de comprender. El desarrollo
de los cálculos es el recomendado por la
Asociación de Técnicos del Hawaii ("Méto-
dos de Control Químico", 1931, Pág. 75).

Supuestos Brix PoI Pureza Agua Fibra

Jugo primario 20.12 17.60

Jugo mezclado 15.24 12.88 84.5
Jugo residual 74.8
Caña 13.5
Bagazo 2.32 44.8
Brix del jugo absoluto
Coeficiente k = - - - - - - - - - - = 0.97
Brix del primer jugo extraído

Cálculo
1. Bagazo:
2.32 X 100
Materias en solución % bagazo = ----=3.10
74.8
Fibra % bagazo = 100 - (44.8 + 3.1) = 52.10
13.5 X 100
Peso del bagazo % caña = = 25.9
52.1
25.9 X 2.32
Azúcar en el bagazo % caña = = 0.60
100
256 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

2. Jugo absoluto:

Brix del jugo absoluto = 20.12 X 0.97 = 19.52

. _ 100 x 25.9 x 3.10
Jugo extraído % del Jugo en la cana = 100 - ~~---- - ~- = 95.25
13.5) 19.52
(lOO -
(95.25 x 84.5) + (lOO - 95.25) 74.8
Pureza del jugo absoluto = = 84.04
100
19.52 x 84.04
Azúcar % jugo absoluto = = 16.40
100

3. Caña:

(lOO - 13.5) 16.40

Azúcar % caña = 14.19
100

4. Trabajo de los molinos:

Extracción % caña = 14.19 - 0.60 = 13.59

13.59 x 100
Extracción % azúcar en la caña = = 95.77
14.19

(lOO - 13.5) 95.77

Jugo absoluto extraído % caña = = 82.84
100
82.84 x 19.52
Jugo mezclado % caña = -~ = 106.1
100 x 15.24

Imbibición % caña = 106.1 + 25.9 - 100 = 32

Agua de imbibición que entra en el JM = 106.1 - 82.84 = 23.26

Agua de imbibición que entra en el bagazo = 32 - 23.26 = 8.74

3.10 x 10 000
Jugo no diluido perdido % fibra = -~~~- = 29.6
20.12 x 52.10
(100 - 95.77)100
Relación de extracción = -~~~~~- = 31.4
13.5
2.32 x 100
Pérdida en los molinos = -~- - - - = 4.45
52.10
14.19 x 100
Relación de Java = - = 80.6
17.60
-------------------------------------------------------------------------
Este cálculo es fácil. Debe hacerse en el es muy variable y, en consecuencia, poco
laboratorio en cada informe semanal y so- seguro.
bre los promedios de la zafra. Sin embargo, (b) Exige el conocimiento de la fibra de
tiene dos inconvenientes: la caña que sólo puede determinarse por
( a) Exige el empleo del coeficiente k que análisis directo y que es bastante dudoso
CONTROL DE MOLINOS 257

aun con un muestreo cuidadoso. De cual- e = extracción de los molinos obtenida

quier manera, el promedio semanal que sir- con cañas de fibra f
ve de base a este cálculo es más preciso. E = extracción que se hubiera obtenido
A pesar de sus inconvenientes este sis- con cañas de fibra tipo F
tema es preferible a los cálculos basados en Para que estas dos extracciones corres-
la medida del agua de imbibición o del jugo pondan, se supondrá que deben dar la mis-
mezclado, aproximados o dudosos. ma cantidad de jugo perdido % fibra:
EXTRACCION REDUCIDA (1-e)(1-f) (1- E)(1- F)
F
Además de las fórmulas ya dadas que de donde: 1
miden la eficiencia de los molinos (Pág. 1-1
243) frecuentemente se emplea, en los úl- E= 1 - ( l - e ) - - (232)
71
timos tiempos, la "extracción reducida".
Esta es la extracción de la batería con- Ejemplo: Se obtuvo una extracción de 92
vertida teóricamente a la que hubiera te- con una fibra de 16. ¿Cuál es la extracción
nido si la fibra de la caña fuera la fibra reducida?
estándar, fijada convencionalmente en 12.5. Se tiene:
La extracción reducida se calcula como 0.84
E= 1-0.08 = 94%
sigue. Sean: 7 x 0.16
 r Il --- ~ ,/7 1

d;"-'L
::r1:J'

22

Separador de Bagacíllo
Muchas partículas de bagazo caen en los jugo del cilindro de entrada del jugo del
molinos por el intervalo que queda entre cilindro de salida.
la tolva y el cilindro de entrada o se sepa- 3. Cubeta única longitudinal que corre a
ran de las mechartes por los peines, o, en todo lo largo de la batería (Fig. 183). Los
fin, caen entre la cuchilla y el cilindro de jugos de los diversos molinos se separan en
salida. este caso por medio de pequeños tabiques
La cantidad de este bagacillo es muy va- movibles.
riable, pero, generalmente, es entre 1 y 10
de material seco por litro de jugo (tomando
en cuenta, evidentemente, sólo el bagazo en ..
suspensión y no los pedazos grandes).
El separador de bagacillo es un aparatlJ
instalado cerca de los molinos, que tamiza
el jugo que dan éstos y envía las partícul~
de bagazo que retiene a un conductor inter-
medio.

FIG. 182. Bancaza doble transversal FIG. 183. Bancaza simple transversal

CUBETAS DE LOS MOLINOS Los canales que conducen el jugo al se-

Para evitar la acumulación de este ba-
gazo las cubetas deben tener siempre una
pendiente de por lo menos 55%.
Las cubetas pueden estar dispuestas de
tres maneras:
1. Cubetas individuales para cada moli-
no, únicas y planas, que ya no están en uso.
2. Cubetas dobles tran~versales en cada
molino (Fig. 182) que permiten separar el
parador deben tener una pendiente del 1
al 2%.
SEPARADOR
Al separador del bagacillo se le llama a
veces, "pachaquil" o "tamiz" (Fig. 184).
Cuando se trabaja con clarificación com-
puesta es necesario separar perfectamente
la parte del pachaquil reservada al jugo
primario. En las baterías largas puede re-
260
FIG. 184. Separador y elevador de bagacillo (Fives-Lille)
servarse un separador al jugo primario e
instalar otro para el jugo secundario y el
jugo de la imbibición. De cualquier manera
la imbibición compuesta obliga a separar
los compartimientos en los cuales cae el
jugo de los últimos molinos (a menos que
se empleen bombas inatascables).
Superficie. Se dan en general de 5 a 10
dm 2 de tela perforada por T.e.H. Es con-
veniente aproximarse a 10, es decir, 1 m~
X 10 T.e.H. Mejor aún, 2 dm"/T.e.H. y
por molino de tres cilindros (no se integra
la desmenuzadora). Se tiene, entonces:
6 dm 2 jT.e.H. para una batería de 11
cilindros
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
...
8 dm"/T.e.H. para una batería de 12 a
14 cilindros
10 dmZjT.e.H.para una batería de 15 a
17 cilindros
Telas filtrantes. El jugo se filtra usual-
mente en el separador a través de telas de
cobre rojo perforadas. Estas telas, siendo
muy ligeras, deben sostenerse sobre arma-
duras, las que pueden eliminarse si se em-
plea cobre grueso.
Para los dos primeros molinos debe usar-
se, de preferencia, tela de cobre de 1 mm
de espesor con perforaciones de 0.8 a 1
mm de diámetro.
...
SEPARADOR DE BAGACILLO
Para los últimos molinos debe usarse tela
de 1.5 a 2 mm con perforaciones de
1.5 mm.
Deben elegirse telas de 25 perforaciones
por cm" en el primer caso y 16 perfora-
ciones por cm" en el segundo.
Estas dimensiones pueden modificarse
siempre y cuando no se baje de 16 perfo-
raciones ni se suba de 50.
Es preferible, en lo posible; remover el
bagazo fino que lleva el jugo. Para este fin
deben emplearse las perforaciones más fi-
nas. En Java, en donde se llevan en los
molinos los controles extremados, se usan
perforaciones de 0.4 mm. Este es el valor
menor a que puede llegarse con una tela
fija.
Las telas se ordenarán rectangulares pa-
ra que se adapten a los marcos del sepa-
rador que va a recibirlas; es conveniente
Sección transversal
FIG. 185a. Colador Peck
Agua de imbibición
/
Bomba inatascable
Mirrlees
FIG. 185b. Imbibición compuesta con bombas ínatascables y colador Peck (Mirrlees-Watson)
261
precisar al fabricante que las telas no de-
ben tener perforaciones en el borde, a 50
mm de la orilla.
Cadenas. Las cadenas del separador tra-
bajan dentro del jugo ácido y están some-
tidas a un desgaste considerable. Deben re-
visarse anualmente, cambiarlas con frecuen-
cia y, sobre todo, elegir cuidadosamente el
modelo.
Los raspadores deben ser de madera o
caucho.
Conservación. El separador de bagacillo
es uno de los aparatos de la fábrica que se
contamina más fácilmente. Si se descuida
puede suceder que sus salidas se obstruyan
por hongos (Leuconostoc Mesenteroides).
Por esta circunstancia debe mantenerse
Tubo
Agua
caliente
Jugo
de hule colado
Sección longitudinal
(Mirrlees-Watson)
Bomba inatascable
MirrJees
262
perfectamente limpio pasando vapor por él
cuando menos dos veces al día y debe lim-
piarse, semanariamente, al mismo tiempo
que los molinos.
Para esta operación es útil disponer al
separador de manera que el chasís se le-
vante con la armadura, por uno de sus ex-
tremos, descubriendo enteramente la cubeta.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
SEPARADOR PECK
Las casas inglesas reemplazan al separa-
dor de bagacillo con separadores rotativos
que se instalan bajo los conductores inter-
medios y que evitan las cadenas (Fig. 185).
El jugo y el bagazo que éste contiene, se
lleva al separador por medio de bombas in-
atascables.
...
 23
Purificación del Jugo
SEGUNDO TAMIZADO
El tamizado que se obtiene en el sepa-
rador de bagacillo es grueso. Frecuentemen-
te se tamiza al jugo por segunda vez antes
de enviarlo a la fabricación.
Las materias que entonces quedan en el
jugo están formadas sobre todo de bagazo
muy fino (que ha pasado a través de per-
foraciones de 1 mm en las mallas del sepa-
rador). Sólo este material merece realmen-
te el nombre de bagacillo: el que elimina
el separador es, en ralidad, bagazo grueso.
Para separar este bagacillo, todavía en
suspensión, es necesario emplear una tela
metálica muy fina. Se le dispone, en general,
sobre un tronco de pirámide hexagonal de
eje horizontal que se hace girar de 8 a 12
rpm; la tela queda extendida sobre seis mar-
cos removibles (Fig. 186).
Cuando la tela se rompe se detiene el
tamiz y se reemplaza el marco por uno nue-
vo en pocos segundos.
La forma cónica o piramidal del tamiz
tiene como fin hacer que el jugo se distri-
buya sobre toda la longitud del tamiz cuan-
do el extremo angosto tiende a colmarse.
El extremo ancho, muy abierto, des~arga
Bagacillo
.~. !!~~0~~;~1;~'!; :'
~-¡, I ,
~':>':~~!L.-_-_--_-_-
FIG. 186.
sobre un pequeño compartimiento en el que
cae el bagacillo.
Puede calcularse, aproximadamente, que
este tamiz rotativo, necesita 0.1 m" de tela
metálica por T.C.H.
Las telas metálicas son, generalmente, de
fósforo-!:>ronce, Nos. 140 a 160, de prefe-
rencia.
TAMIZ VIBRATORIO
El segundo tamizado puede hacerse tam-
bién sobre un tamiz vibratorio (Fig. 187).
Este es un tamiz inclinado de 30 a 35°
sobre la horizontal y provisto de un peque-
ño motor eléctrico que produce vibraciones
muy rápidas. Las vibraciones permiten fil-
trar una gran cantidad de jugo sobre una
pequeña superficie filtrante.
Se calculan alrededor de 2 a 3 dm 2 de
área filtrante por T.C.H.
La potencia necesaria para este pequeño
motor es de, aproximadamente, 2 H.P.
Las telas metálicas son, generalmente,
del número 20 en la nomenclatura inglesa
(20 hilos) con aberturas de 0.8 mm y un
área libre del 36% del área total. También
Jugo sin
,. colar
I
1 : I I ':1 I,\"
==.:..-_---L}-~~dO
_ _ _-_--=----=-
Colador rotativo
264 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Jugo sin colar

I
Jugo colado
FIG. 187. Colador vibratorio

se emplean telas No. 30 (0.5 mm, 35%)
y, excepcionahnente, No. 72 (0.2 mm).
La tela vibratoria permite reducir en el
jugo colado la proporción de bagacillo, de
0.4 a 0.5 gllt en lugar de 0.6 a 1.5, cuan-
do se emplean mallas fijas.
Tratamiento del Jugo
Para purificar al jugo, se han ensayado
centenas de productos. A la fecha sólo cua-
tro tienen importancia industrial:
1. La cal, CaO, que desde la iniciación
de la fabricación del azúcar, permanece co-
mo el defecador universal básico. Al trata-
miento con cal se le llama "defecación".
2. El ácido sulfuroso, S02: "sulfitación"
3. El ácido fosfórico, P2 0 S : "fosfatación"
4. El. ácido carbónico, CO2 : "carbonata-
ción"
Estos cuatro tratamientos se estudiarán
separadamente.
 24
Defecación
Se "Comenzará por la defecación: Este es
el único tratamiento de los 4 indicados que
se practica universalmente.
ACCION DE LA CAL
SOBRE EL JUGO
Se dejarán de lado los fenómenos quí-
micos que provienen de la reacción de la
cal sobre el jugo. Los ácidos orgánicos del
jugo se eliminan porque sus sales de cal-
cio son insolubles (ácido oxálico, tartárico,
etc. ), y las materias albuminoideas se coa-
gulan. Una parte de los materiales pécticos
y de los materiales colorantes se destruyen
o se insolubilizan. Sin embargo, esta elimi-
nación es relativamente insignificante por-
que la pureza del jugo defecado es, aproxi-
madamente, la misma que la del jugo antes
del tratamiento. El incremento de pureza
es, generalmente, de 1 a 2 puntos: 83 a
84.5, por ejemplo. Algunas veces no se ob-
tiene ningún incremento.
La purificación es, sobre todo, física. Se
forma un precipitado fácil de observar en
la probeta debido, sobre todo, a materiales
coagulados. Este precipitado arrastra las im-
purezas físicas al envolverlas.
CAL
La calidad de la cal empleada es impor-
tante. En muchos países, en particular en
Bourbon, se obtiene una cal muy impura,
con el 60%, aproximadamente, de CaO y
que contiene una alta proporción de arena
y de materiales no calcinados.
Deben evitarse, sobre todo, cales que con-
tengan más del 2% de MgO o de óxido de
fierro o de aluminio. Estas impurezas pro-
ducen depósitos en el múltiple efecto; el
magnesio dificulta la defecación.
Si es posible debe exigirse menos del 1 %
de MgO.
Una buena cal debe tener del 90 al 95%
de CaO.
LECHADA DE CAL
En muchas fábricas todavía se utiliza la
cal directamente agregándola en su estado
sólido al jugo.
La solubilidad de la cal en el jugo au-
menta con el % de azúcar y disminuye
con la temperatura. A 80°, en un jugo que
contenga del 10 al 12% de azúcar, se di-
suelve del 0.25 al 0.30% de CaO.
Siendo esta disolución relativamente len-
ta y difícil no es indicado emplear la cal
al estado pulvemlento: Algunas fracciones
del jugo se sobreencalan, mientras que otras
se encalan insuficientemente.
Debe fabricarse inicialmente una lechada
de cal deslavando la cal pulverulenta o la
cal viva en trozos, en el agua. Esta lechada
de cal se mezclará en seguida al jugo; de
esta manera su difusión será más. rápida
y su acción más regular.
La lechada de cal se" fabrica en dos pe·
queños tanques uno de los cuales se vacía
mientras que se llena el otro. Estos tanques
se proveen de un agitador que gira de 8 a
10 rpm, de acuerdo con su diámetro. La
capacidad de cada uno de los dos pequeños
tanques debe corresponder a 1 h 30 min o
2 h de marcha de la fábrica.
Las paletas que trabajan dentro de la
cal deben ser de fundición y no de bronce.
Densidad. En seguida se da la relación
entre grados Baumé y las cantidades de cal
contenidas en la lechada:
266
TABLA 47
o Baumé Densidad
--
100 1.075
150 1.H6
200 1.162
La lechada de cal se fabrica casi siempre
de 13° Baumé. Nunca se pasa de 20° Bé
que corresponden al máximo más allá del
cual las bombas y las tuberías se taponan
frecuentemente.
Cuando se" utiliza un regulador automá-
tico de pH, de la clase "Micromax" puede
emplearse lechada de cal a 100 Bé cuando
la dosis de cal es fija, pero no debe pasarse
::le 5 a 6 o Bé cuando la dosis es variable y se
regula automáticamente; de lo contrario
se tienen problemas frecuentes. En este
caso, generalmente, se mantiene la lechada
entre 2 o 3° Bé.
PROCEDIMIENTOS DE DEFECACION
Los procedimientos de defecación más co-
munes son los siguientes:
(a) Encalado en frío. El guarapo que vie-
ne de los molinos tiene, generalmente, un
pH cercano a 5.5.
Se alcaliza hasta un pH igual a 7.2, pero
puede llegarse, en ocasiones, hasta un pH
igual a 8.3.
Se le envía entonces:
( 1) A las defecadoras que son tanques
de doble fondo calentados con vapor directo
en los que la temperatura sube a 97 0 • En
este momento comienzan a formarse bur-
bujas de vapor que suben a la superficie
llevando con ellas partículas de bagazo y
una parte del precipitado ya formado. A
esta parte del material suspendido que sube
a la superficie se le llama espuma y corres-
ponde al 2 o 3 % de la altura del líquido.
El resto se asienta lentamente y cae des-
pués de cierto tiempo al fondo de la defe-
cadora formando "cachazas" que correspon-
den al 10 o 20% de la altura del líquido.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Kg agua
Gramos I empleados
de CaO CaO %
por kg
por litro peso
dI'. CaO
94 8.74 10.4
148 13.26 6.5
206 17.72 4.6
(2) A los calentadores en los que la su-
perficie de calefacción debe ser suficiente
para hacer que el guarapo llegue a la tem-
peratura de ebullición durante su paso, es
decir, a 101 0 como mínimo. Por seguridad
se procura llegar a 103 o 105 o. A la salida
del calentador el jugo pasa por un sepa-
rador de vapor que consiste de un simple
vaso, en el cual vuelve a tomar la tempe-
ratura de ebullición correspondiente a la
presión atmosférica, es decir, 101 0 , liberan-
do vapor. En seguida el jugo va a los
decantadores que son simples tanques en
donde el jugo se deja el tiempo necesario
para decantarse ( decantadores disconti-
nuos ), o a grandes depósitos que atraviesa
lentamente para no dificultar la decantación
(decantadores continuos).
Los decantadores no producen espumas,
o producen muy pocas.
El jugo defecado o decantado tiene un pH
variable que es del orden de 6.8 a 7.2.
La decantación se completa al final de:
% de hora a 1 hora cuando el jugo es de
cañas nobles,
11¡~ hora a 2 hOFas cuando el jugo es de
cañas que tienen "sangre" salvaje.
más de 2 horas cuando el jugo es de ca-
ñas refractarias.
La alcalización en frío es suficiente para
el tratamiento de los jugos de cañas nobles
y para la fabricación de azúcar crudo.
Cuando los jugos son difíciles de tratar
se lleva el pH hasta 8.3 en la alcalización.
Este sistema ha dado buenos resultados en
el Hawaii en donde es general (IS], 1945,
Pág. 166).
(b) Encalado fraccionario y doble calen-
tamiento. Este procedimiento, descubierto
 DEFECACION
por el Colegio de Agricultura de Trinidad
y aconsejado por él, está especialmente des-
tinado para el tratamiento de jugos refrac-
tarios y, en general, es notablemente mejor
cuando la alcalización ordinaria es insufi-
ciente. Consiste en:
Encalar el jugo frío hasta un pH de 6.2
a 6.4
Calentar hasta la ebullición
Reencalar hasta un pH de 7.6 a 8.2
Calentar nuevamente hasta la ebullición
Dejar decantar
Los pH indicados corresponden, aproxi-
madamente, a la adición de un tercio de la
cantidad total de cal en el primer encalado
o preencalado y 2/3 en el segundo enca-
lado o encalado propiamente dicho.
El pre encalado puede llevarse hasta un
pH de 6.6, pero no debe pasarse de este
punto. En la mayor parte de los casos ge-
neralmente un pH de ~.3 es satisfactorio.
El primer calentamieI)-to puede detenerse
en 93 0. De esta manera se procede en
Central Guanica. Por nuestra parte siempre
hemos constatado una disminución en la
eficacia de la clarificación cuando el calen-
tamiento llega a menos de 98 0. Para ma-
yor seguridad es conveniente llevarlo hasta
105°.
El segundo encalado puede llevarse más
allá de 8.2, pero el valor óptimo se man-
tiene, en general, cerca de 7.8. Si se encala
a 8.4 el jugo defecado permanecerá alca-
lino: 7.2 a 7.4.
El segundo calentamiento debe, necesa-
riamente, pasar de la temperatura de ebu-
llición y es bueno llevarlo hasta 105 ° 'para
no arriesgarse a caer abajo de 101 ° .
El pH final del jugo decantado debe ser
de 6.8 a 6.9, aproximadameIlte.
Ventajas. Este procedimiento tiene so-
bre el encalado en frío las ventajas siguien-
tes:
el) Se obtienen menos espumas.
e2) El jugo claro es mucho más bri-
llante.
e3) La cachaza filtra mejor y produce
tortas secas y porosas.
e 4) Los coloides nitrogenados se elimi-
267
nan en una gran proporción: alrededor del
80% en lugar del 50% .
(5) Las ceras se eliminan en una mayor
proporción: 90% en lugar de 70%.
Ruptura del flaculada. Los autores del
procedimiento, en particular el Prof. Davis,
han demostrado, en el Colegio de Agricul-
tura de Trinidad, que una vez terminada la
alcalización toda agitación violenta del jugo
tratado que contiene el precipitado flocula-
do, como el paso por una bomba de pistón
y, sobre todo, por una bomba centrífuga,
dificulta considerablemente la clarificación
(lS], 1942, Pág. 246).
Recomienda, entonces, prever la insta-
lación de tal manera que una vez que se
termine el preencalado el jugo pueda pasar
de la alcalización al segundo calentamiento
por gravedad. Evidentemente este sistema
no es siempre fácil de realizar.
La ruptura del floculado se comprueba,
igualmente, en el caso de la alcalización
ordinaria en frío.
Estos resultados se confirmaron en la In-
dia (IS], 1942, Pág. 320): el empleo de una
bomba, hace al jugo más difícil de decantar
y aumenta la proporción de espumas así
como el porcentaje de coloides, disminuyen-
do el incremento de pureza que da el pro-
cedimiento.
(c) Procedimiento de Java. En seguida
se da, del Dr. Honig (IS], 1940, Pág. 34)
un procedimiento que en 1939 se generali-
zaba en Java~ .
Preencalado del jugo entre un pH de 6
y 6.6
Separación del jugo encalado en dos par-
tes:
10. 40% encalado en frío a un pH de 9.5
20. 60% calentado
Mezcla de las dos porciones, la que da
un pH de 7.6 a 7.8 y una temperatura de
65°.
(d) Clarificación compuesta. La casa
americana Dorr, que fabrica decantadores
continuos o "clarificadores", descubrió un
procedimiento de defecación que llama "cla-
268
rificación compuesta" y que tiene un gran
éxito.
Este procedimiento exige la separación
del guarapo en dos partes:
( 1) El jugo primario o guarapo de pre-
sión seca dado por la desmenuzadora y/o
el primer molino.
(2) El jugo secundario formado por el
jugo de presión húmeda dado, generalmen-
te, por el segundo molino en el caso de la
imbibición compuesta.
La clarificación compuesta consiste en
tratár separadamente estas dos categorías
de jugo que presentan entre ellas diferen-
cias importantes:
( a) El jugo de presión seca es más den-
so mientras que el jugo de presión húmeda
contiene la mayor parte del agua de imbi-
bición.
(b) El primer jugo extraído es el más
puro.
La primera diferencia (densidad) permi-
te decantar más fácilmente al jugo menos
puro, que tiene la mayor necesidad de ser
clarificado. Se sabe, en efecto, que los ju-
gos se decantan tanto más fácilmente cuan-
do su densidad es más débil.
Cada una de las dos clases de jugo se
encala y se calienta:
Jugo primario Jugo secundario
Encalado a pH 7.0 a 7.4 Encalado a pH 7.8 a 8.8
Calentamiento a 105 0
Calentamiento a 105 0
Decantación Decantación
El jugo claro dado por el clarificador pri-
mario va a la fabricación. Su pH es de 6.8
a 7.1.
Las espumas primarias van al alcaliza-
dor secundario.
El jugo claro dado por el clarificador se-
cundario va al alcalizador primario. Su pH
es de 6.8, aproximadamente.
Los lodos secundarios van a la filtración.
En resumen, sólo el jugo primario sufre
la alcalización ordinaria por lo menos pa-
ra la fracción (aproximadamente el 90% )
que corresponde al jugo claro. El jugo se-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
cundario sufre por lo menos un doble en-
calado y un doble calentamiento (Fig.
188). Ciertas fracciones de este jugo siguen
un tratamiento mucho más complicado.
Puede también tratarse el jugo primario
alcalizándolo fraccionadamente y calentán-
dolo dos veces (que es el procedimien to
representado en la Fig. 188). El autor adop-
tó esta solución después de muchos años
de trabajo en una fábrica que trata ca-
ñas de jugos particularmente refractarios.
Esta ha sido satisfactoria, pero no parece
que dé resultados sensiblemente superiores
a los de la clarificación compuesta ordina-
ria que la ha sustituido finalmente sin en-
contrarse ningún inconveniente y que co-
rresponde a un recorrido más simple del
jugo.
En Argentina se hizo involuntariamente
una experiencia interesante. El jugo duran-
te la zafra 1944-1945 fue excepcionalmente
refractario (FAS, mayo, 1948, Pág. 51); las
variedades eran de por sí particularmente
refractarias; en este momento la enferme-
dad del carbón apareció con mucha inten-
sidad y bruscamente; además, se produje-
ron heladas de 3 o, lo que originó retardos
muy graves en la manipulación de las cañas
cortadas. La mayor parte de las fábricas no
pudieron obtener· en estas condiciones una
clarificación satisfactoria para sus jugos.
En esta ocasión la fábrica "La Corona" tra-
bajaba con la clarificación compuesta Dorr
sin tener ningún problema. Otra fábrica, la
"Santa Ana", que trabajaba con clarifica-
ción simple Dorr, tuvo que encalar fraccio-
nadamente y calentar dos veces, pero obtu-
vo excelentes resultados (IS], septiembre,
1948, Pág. 245).
Parece, entonces, que la clarificación
compuesta da los mismos resultados que la
alcalización fraccionada y el doble calen-
tamiento y que no es conveniente mezclar
los dos procedimientos.
Ventajas. Este procedimiento tiene so-
bre la clarificación simple la ventaja de
eliminar a los coloides completamente: 30
a 37% en lugar de 18 a 23%, de acuerdo
con una experiencia hecha en Kohala, Ha-
DEFECACION
Clarific
primario
I I
I
I
I
I
I
:
\. . ________Y.!?~(!;;tl ____ ..-'I
- - - - Jugo primario
FIG.-188.
waii, en la que los dos clarificadores de la
clarificación compuesta se utilizaron en pa-
ralelo para la clarificación simple (ISJ,
1938, Pág. 469). El incremento en pureza
en estas condiciones fue de + 1.5 a + 1.9%
para la clarificación compuesta en lugar de
-0.3 a +0.1% para la clarificación simple
Tromp (Pág. 377) da el 21.5% de elimina-
ción de coloides del jugo por la clarificación
compuesta y el 12% para la clarifica-
ción simple, lo que corresponde, aproxima-
damente, a la expirencia anterior.
Variante. En Puerto Rico se ha estudia-
do, especialmente, la clarificación del jugo
del último molino. Se ha encontrado que
los mejores resultados se obtienen cuando
el pH se lleva arriba de 10: Claridad, velo-
cidades de decantación, dureza de lodos
(compacticidad) (1SJ, 1943, Pág. 126). Las
gomas se eliminaron, gradualmente, a par-
tir de un pH de 8.5.
Fue suficiente calentar estos jugos a 90
10 que evitó la destrucción de la sacarosa
269
secundario
i
Jugo claro
- - - - - Jugo secundario
Clarificación compuesta
y la glucosa, peligro que debe considerarse
en las alcalizaciones fuertes.
Basándose en estas consideraciones se ha
recomendado la alcalización del jugo secun-
dario entre 9.5 y 11.0. De esta manera la
simple reintroducción del jugo claro secun-
dario en el jugo primario produce el pH
deseado y permite eliminar un encalado.
Por el motivo indicado arriba el jugo se-
cundario se calienta a 88-90°; sin embargo,
la fuerte alcalinidad produce un jugo muy
claro. El jugo primario debe llevarse siem-
pre a 102 o como mínimo.
Filtrabilidad del jugo secundario. Una
de las ventajas principales de la clarifica-
ción compuesta es que los lodos secunda-
rios tienen características físicas que les
dan una mejor filtrabilidad al compararlos
con los de la clarificación simple. Tienen
una consistencia que recuerda la de la sopa
de chícharos molidos. Son muy convenien-
tes para la filtración al vacío y por esta
0
, razón el filtro Oliver es el complemento na-
tural de la clarificación compuesta Dorr.
270
El conjunto es una solución práctica y
completa al problema de la clarificación
del jugo.
REACCION DEL JUGO DEFECADO
La acidez o la alcalinidad final del jugo
defecado que va a la evaporación es inte-
resante.
Cuando se desea obtener azúcar blanca
debe buscarse un jugo defecado ácido y
mantener su pH entre 6.4 y 6.6.
Cuando sólo se desea azúcar cruda puede
dejarse el jugo defecado ligeramente alca-
lino con un pH entre 7.1 y 7.5. De esta
manera se evita el riesgo de pérdidas por
inversión, lo que puede ocurrir en jugos
con pH de 6.5.
Por el contrario, el jugo alcalino aumenta
considerablemente el tiempo de cocimiento,
haciéndose la cristalización más difícil. Pue-
de asegurarse que las templas son el 20%
más largas con pH de 7.5 que con pH
de 7.0.
CONTROL DEL pH
Existen tres métodos para controlar y re-
gistrar el pH del jugo:
( a) Control con papeles indicadores del
tipo "Lyphan". Estos son pequeñas tiras de
papel empastadas en un cuadernillo y que
se arrancan a medida que se necesitan. Una
sección de cada papel está impregnada con
la solución indicadora correspondiente. La
porción sensible se intercala con seis ban-
das angostas y coloreadas, cada una de las
cuales da el color que tomará la banda sen-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
sible cuando se sumerja en un líquido de
un pH dado. Los seis valores de pH corres-
pondientes se eligen en pasos de 0.2 o 0.3.
Este papel se sumerge en el jugo y su pH
se determina de una ojeada.
Este tipo de papel se hace en Vaduz
(Liechtenstein), y por Brewer Fréres, en Pa-
rís. Es muy útil y práctico, pero su's indica-
ciones varían notablemente de un tanque a
otro, de acuerdo con su fabricante y su edad.
Por esta razón las lecturas obtenidas no de-
ben considerarse como absolutas o precisas;
sin embargo, los papeles contenidos en una
caja son, generalmente, consistentes entre
sÍ. Si en el papel se lee un pH de 6.6, por
ejemplo, el pH puede corresponder perfecta-
mente a un pH de 7, por lo que deben guar-
darse precauciones.
(b) Control de laboratorio con potenció-
metros. Este tipo de control eléctrico elimi-
na las apreciaciones del observador, sin em-
bargo, son difíciles de mantener en orden y
se desajustan fácilmente.
( c) Controles automáticos de pH. Estos
instrumentos, como el Leeds y Northrup
"Micromax" o Kent "Multelec", imprimen
en una carta las indicaciones de un galva-
nómetro; necesitan una conservación y un
ajuste cuidadoso; sus valores son precisos.
Son mucho más útiles cuando se trabajan
junto con reguladores automáticos de cal de
la misma manufactura; la combinación fun-
ciona muy bien. Estos instrumentos han da·
do al autor completa satisfacción y han
conducido a mejoras sustanciales en la cla-
rificación.
 25
Sulfitación
La defecación es indispensable y univer-
sal. No ocurre lo mismo con la sulfitación:
La mayor parte de las fábricas de azúcar
del mundo no la tienen. Sin embargo, es
el procedimiento auxiliar de la defecación
más común.
ACCION DEL ACIDO
SULFUROSO SOBRE EL JUGO
El ácido sulfuroso, S02, tiene sobre el
jugo los siguientes efectos:
( 1) Elimina las materias colorantes
(propiedad común de todos los áci-
dos)
(2) Transforma en compuestos ferrosos
incoloros las sales férricas que pue-
den formarse por el contacto del ju-
go con los tanques, tuberías y mo-
linos.
EL AZUFRE
El ácido sulfuroso se prepara a partir del
I azufre.
El azufre se encuentra en el mercado en
la forma de pilones o cilindros.
El azufre de Sicilia y el de América son
superiores al azufre de la India y al de Java.
En efecto, el azufre de Sicilia está formado
por azufre octaédrico a, cuyo punto de fu-
sión (114 O) es notablemente más bajo que
el del azufre prismático f3 y que el del azufre
precipitado y (200°).
LA COMBUSTION DEL AZUFRE
El ácido sulfuroso es un gas que se ob-
tiene de la combustión del azufre:
S + 02 --+ S02
32g + 32g = 64g (233)
Quiere decir, que 1 kg de azufre nece-
sita, para formar ácido sulfuroso, de 1 kg
de oxígeno.
La combustión se hace a 363 0 •
Si la combustión se hiciera con la can-
tidad justa de aire necesario el peso de és-
te sería:
100
-- = 4.3 veces el peso de azufre
23.15
(el aire con tiene 23.15 % de oxígeno en
peso ).
El volumen máximo de S02 en el gas de
la combustión es, también, el 21 % (el aire
contiene 20.84% de oxígeno en volumen).
Sin embargo, no es posible quemar el
100% del oxígeno que entra al horno. Es
necesario admitir un exceso de aire. Para
llegar al 100% de exceso de aire debería
admitirse un peso de éste igual a 8 o 9
veces el peso del azufre y sólo se obtendría
el 10% de S02 en el gas. En general, puede
obtenerse del 12 al 16% y, en promedio,
el 14%.
Observación. El azufre, en presencia del
agua, se quema produciendo anhídrido sul-
fúrico S03, en lugar del anhídrido sulfuroso
S02' El anhídrido sulfúrico, al reaccionar
con el agua, se transforma inmediatamente
en ácido sulfúrico. Por este motivo es ne-
cesario evitar la introducción de agua al
horno de azufre.
El aire, que toma parte en la combustión,
debe secarse, haciéndolo pasar a través de
cal viva, que tiene mucha afinidad con el
agua y absorbe la humedad del aire.
La cal viva debe renovarse antes de que
esté completamente saturada, operación en
la que no se tiene siempre el suficiente cui-
272 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

--¡-:r-------
I I
I I
I I
II
I I Quarez
II
II
_J-L _____ _
-1 4 --- - -
Horno II
de II
II
azufre II

M
-lcA ______ _

I I
, I
\ \
\

Bomba de circulación

FIG. 189. Quarez y horno azufre

dado y que se paga a precio elevado en rato de sulfitación a través de un sublima-

azúcar, láminas y tubería. dor y de una chimenea de dobles paredes
con circulación de agua.
HORNOS DE AZUFRE El agua que enfría la chimenea pasa al
Se ha señalado ya (Fig. 189) cuál es el horno, al que enfría a su vez.
horno de azufre de tipo más conocido y Estas precauciones tienen como fin:
que acompaña siempre a los aparatos de ( 1) Proteger el metal de los hornos que
sulfitación Quarez. se corroe rápidamente si se deja que llegue
Este horno está compuesto de charolas al rojo;
en forma de gavetas que corren en su alo- (2) Condensar la fracción de azufre que
jamiento. Sobre la gaveta inferior, por la se sublima. En el horno, en efecto, la ma-
que entra el aire de combustión se coloca yor parte del azufre se quema en la forma
la cal viva. El aire pasa en seguida a la de S02, pero siempre hay una parte que se
charola superior, sobre la cual se distribuye sublima y que se va en forma de vapor,
el azufre. Algunos deflectores desvían el sobre todo si no entra la suficiente cantidad
aire y lo obligan a pasar tanto por la cal de aire.
como por el azufre: Cuando éstos no exis- e3) Enfriar el gas sulfuroso ant~s de que
ten el rendimiento del horno baja a la entre en contacto con el jugo.
mitad. Temperatura. A 1 200 0 el anhídrido sul-
A la salida del compartimiento de azufre, furoso se descompone en:
el gas, que contiene ahora entre el 12 y el
16% de SO"' sube por la columna del apa- (234)
SULFITAcrON
y el oxígeno naciente reacciona rápidamen-
te sobre el anhídrido para producir anhí-
drido sulfúrico:
S02 + O = SOa
Esta reacción se hace notar a partir de
los 900 0 , aproximadamente. Es una razón
más de importancia, por la cual no debe
dejarse que ninguna parte del horno llegue
al rojo, o que la combustión sea más fuerte
en algunos puntos (caso posible en ciertos
hornos con boquillas de aire comprimido).
Para desembarazarse de las cantidades de
ácido sulfúrico que pudieran haberse forma-
do, se lava el gas haciéndolo barbotear. Los
hornos Quarez, en los que la combustión
está bien diseñada, no llevan lavadores y el
gas que producen está prácticamente libre
de ácido sulfúrico, siempre y cuando se tra-
baje al horno con cuidado.
La temperatura en el horno es de 320 a
0
350 A la salida de 250 a 300 Si en este
•
0 0
• se efectúa por contacto y mezcla en la co-
lugar se pasa de 300 0 se produce la subli-
mación.
Después de enfriarse, el gas debe descen-
der a una temperatura entre 100 y 200 0 •
Capacidad. Para un funcionamiento óp-
timo la superficie de las charolas del horno
debe corresponder a 25 kg de azufre por
m~ de charola y por hora.
Si se utiliza un compresor de aire deben
calcularse 6 000 lt de aire (supuesto a 0°
y a 760 mm de presión) por kilogramo de
azufre. Esta cantidad corresponde a un gas
con, aproximadamente, el 12% de SOz.
Consumo de cal. En la práctica se cal-
culan 300 g de CaO por cada m 3 de aire
que entra al horno.
Esta cantidad corresponde a 1 750 g de
CaO por kg de azufre. El consumo de cal es,
entonces, aproximadamente, el doble del
azufre. •
Consumo de azufre. La cantidad de azu-
fre que se consume depende del procedi-
miento de purificación que se adopte, de
la acidez final que se busque y de la can-
tidad de cal que se agregue a la defecación.
273
En general, cuando se sulfita el jugo, se
consumen de 0.25 a 0.50 partes de azufre
por 1 000 de caña, es decir, 250 a 500
g/T.C.
(235) Si el jugo y la meladura se su lfit an , el
consumo es de alrededor de un kilogramo
de azufre por tonelada de caña.
SULFITADOR
El sulfitador universalmente adoptado en
las fábricas francesas es el Quarez, llamado
así por su inventor (Fig. 189).
Consiste en un tanque rectangular dividi-
do en dos compartimentos desiguales que se
comunican. El jugo por sulfitarse llega al
compartimento más pequeño. Ahí lo toma
una bomba que lo envía a la columna de
SOz, la que está diseñada en la forma de un
chiflón que sigue el principio habitual de
un eyector. De esta manera produce una
aspiración de gas sulfuroso y la sulfitación
lumna vertical descendente que retorna el
jugo al tanque.
El nitrógeno y el oxígeno que acompa-
ñan al anhídrido en el gas del horno, se
separan formando burbujas en la parte baja
de la columna de donde van a la atmósfera
por medio de una pequeña chimenea.
La bomba se designa con el nombre de
"bomba de circulación de Quarez".
El gasto de esta bomba ajusta el grado
de sulfitación deseado. Puede hacerse variar
el porcentaje de anhídrido en el tubo modi-
ficando la velocidad de la bomba.
En general, la bomba debe ser capaz de
desalojar, por lo menos, 1.5 veces el volu-
men de jugo por tratar.
A la fecha se tiende a reemplazar al Qua-
rez por una columna de sulfitación que evi-
ta el uso de la bomba, y al horno de azufre
clásico y los deflectores, por un horno ro-
tativo más eficiente (Fig. 190).
EMPLEO DEL ANHIDRIDO
SULFUROSO LIQUIDO
En las fábricas de azúcar de remolacha
se emplea, a veces, el anhídrido sulfuroso
en forma líquida. En el mercado se obtiene
274
FIG. 190. Horno de azufre rotativo y columna de
comprimido en cilindros, como el oxígeno,
o, de preferencia, en depósitos grandes que
disminuyen el peso muerto y el precio de
los reenvíos y evitan las cargas continuas.
La sulfitación con anhídrido líquido se
hace simplemente introduciéndolo en un
tubo de jugo, a la salida de la bomba cen-
trífuga que lo manda a los filtros.
El empleo del anhídrido líquido presenta
varias ventajas:
( a) Evita la compra, la instalaciÓn y la
conservación del aparato sulfitador.
(b) Permite una gran economía de azu-
fre. En las fábricas de azúcar de remolacha
se ha comprobado que para 100 kg de S02
empleado se encuentran en el jugo (Quil-
lard, Pág. 71):
80 2 líquido
Bajo la forma de sulfitos 87 kg
Bajo la forma de sulfatos 12.5 kg
Pérdida comprobada 0.5 kg
100
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
sulfitación (Fives-Lille)
Nótese que la relación de sulfatos a sul-
fitos es la misma en los dos casos.
En los EE. VV. se comprobó (FAS, agos-
to, 1940, Pág. 33) que el empleo de anhí-
drido sulfuroso líquido permite reducir el
consumo de azufre de 0.24 a 0.06 kg por
100 kg de azúcar.
Su empleo produce, entonces, una econo-
mía notable en los países próximos a los
grandes centros de la industria química. El
autor no conoce hasta la fecha ninguna
fábrica de azúcar de caña que haya podido
utilizar este producto.
PROCEDIMIENTOS DE SULFITACION
El procedimiento de sulfitación clásico es
802 gaseoso
el siguiente:
60 kg (a) SuUitación en frío. Partiendo del ju-
8.5kg go mezclado:
31.5 kg Sulfitar hasta un pH de 3.8 (controlar
100 con naranja de metilo o bromofenol azul).
 SULFITACION
Encalar hasta un pH de 7.0 (controlar
con bromocresol púrpura o fenol rojo).
Enviar a las defecadoras, o bien: calen-
tar hasta la ebullición. Decantar.
La sulfitación puede interrumpirse a un
pH de 4 o 4.5, según los resultados que se
encuentren.
El pH final debe ser de 6.9 a 7. Dicho
de otra manera, el jugo que va a los ca-
lentadores debe ser neutro o ligeramente
ácido.
Antes de controlarse la acidez con el pH,
se llegaba al punto neutro cuidando que el
jugo no coloreara de rosa el papel de fenol-
ftaleína ni de rojo el papel tornasol azul.
(b) Sulfitación caliente. La sulfitación
provoca la formación de sulfito de calcio.
Este es más soluble a la temperatura ordi-
naria y menos en caliente, de tal manera
que se deposita, cuando se sulfita en frío,
en los tubos de los calentadores.
Para evitar este inconveniente, la situa-
ción clásica se modifica como sigue: Par-
tiendo del jugo mezclado:
Calentar entre 70 y 80°
SUlfitar
Alcalizar
Calentar a ebUlliciÓn} o defecar
Decantar
En efecto, la solubilidad mínima del sul-
fito de calcio se encuentra cerca de los 75 o •
En 1945 el procedimiento de sulfitación
en uso en Java era el siguiente (FAS,'octu-
bre, 1945, Pág. 44):
Calentamiento del jugo mezclado a 50°
Alcalización
Sulfitación hasta un pH de 7.2
Calentamiento hasta la ebullición
Decantación
Desde el punto de vista del color y de la
eliminación de los coloides el procedhnien-
to de Java, experimentado en la India en el
laboratorio, ha sido juzgado como el mejor
procedimiento de sulfitación.
275
La sulfitación caliente reduce notable-
mente las cantidades necesarias de cal y de
anhídrido sulfuroso.
(c) Encalado fraccionario y suUitación.
La sulfitación en caliente se emplea, algu-
nas veces con éxito en la purificación de
los jugos refractarios. Cuando es insuficien-
te, a veces, se obtienen buenos resultados
con modificaciones análogas a las siguien-
tes. En seguida se da un ejemplo de un
procedimiento dado a conocer en la India
(ISl, 1942, Pág. 184):
Preencalado a un pH de 8.0
Calentamiento a 50 o 60~
Sulfitación a un pH de 5.1 a 5.3
Segundo encalado a un pH de 7 a 7.2
Calentamiento hasta la ebullición
En Mauricio, en donde los jugos son mu-
cho más fáciles de tratar, se recomienda el
siguiente procedimiento:
Calentamiento a 55 o 60 S
Preencalado con 400 g de CaO por to-
nelada
Sulfitación con 0.4 g de S02 por litro
Encalado final a un pH de 7.4
Calentamiento a la ebullición
¿ES NECESARIO SULFITAR
ANTES O DESPUES DE ALCALIZAR?
La sulfitación puede hacerse antes o des-
pués de la alcalización. El punto importan-
te es llevar al jugo al misll.1o pH final antes
de decantar.
Sin embargo, no es enteramente indife-
rente proceder de una u otra forma. La ra-
pidez de la decantación y el volumen de
cachaza depende de la reacción del medio
en el que se forma el precipitado:
(a) Si se forma en un medio alcalino,
el precipitado se hidratará y aumentará su
volumen.
(b) Si se forma en un medio ácido la
velocidad de decantación será mayor y la ca-
chaza más compacta.
En la práctica se admiten las diferencias
siguientes:
276
1 Alcalizaci6n antes de la sulfitación.
Decantación más lenta.
Volumen de precipitado mayor, lo que
exige una mayor capacidad de filtros-
prensa.
El preencalado caliente disminuye estos
inconvenientes.
2 Sulfitaci6n antes de la alcalización.
Puede decirse que, en general, este segundo
procedimiento es preferible. Es el más indi-
cado en los casos en que se trabajan cañas
no maduras, como es la regla general de
Louisiana.
La buena coagulación de las impurezas
exige que la sulfitación se lleve a cabo antes
de agregar cal:
(a) Con una fuerte acidez (pH de 3.8
a 4.0) y una baja temperatura (30 0 a 40 0
).
(b) Con una débil acidez (pH de 5.1 a
5.3) a una alta temperatura (70 o a 75 o ).
En lo que respecta a la eliminación de
impurezas, la que se mide por el incre-
mento de pureza entre el jugo claro y el
jugo mezclado, las opiniones se dividen.
Hemos notado, por ejemplo, que existen dos
puntos de vista diferentes y opuestos en
un mismo país (la India, FAS, enero, 1941,
Pág. 29, e lSJ, 1941, Pág. 373). Es probable
que los resultados cambien de acuerdo con
las circunstancias y es mejor ensayar los
dos sistemas.
Los técnicos de la India insisten, además,
en que las dos operaciones, alcalización y
sulfitación, se hagan tan simultqneamente
como sea posible. Estos las trabajan en el
mismo aparato y asegurarn que los resulta-
dos son superiores a los que se obtienen
sulfitando antes o después de la alcaliza-
ción.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
DE LA SULFITACION
Si se comparan los resultados prácticos
de la sulfitación con los de la defecación
ordinaria pueden observarse las ventajas y
los inconvenientes siguientes:
MANUAL PAllA INGENIEROS AZUCAREROS
Ventajas:
( 1) El jugo decanta más rápidamente
(aumenta la capacidad de los decantado-
res).
(2) Las masas cocidas son menos visco-
sas y se cuecen más rápidamente.
(3) Por consecuencia, se mejora la cris-
talización.
( 4) Mejora notablemente el color del
azúcar.
( 5) Se ahorra tiempo en la clarificación
y en las templas.
(6) Se aumenta ligeramente la capaci-
dad de las centrífugas.
Inconvenientes:
( 1) Los calentadores se incrustan má.s
rápidamente. Esta incrustación se puede eli-
minar sulfitando en caliente, pero entonces
debe aumentarse la superficie de calenta-
miento.
(2) Se aumentan los gastos (Quarez,
bombas de circulación, azufre, desgaste de
aparatos y tuberías, etc.).
SULFITACION DE LA MELADURA
Uno de los mejores métodos para obtener
azúcar blanco es aplicando una segunda
sulfitación después de la evaporación.
Se agrega cal y se sulfita. La operación
se hace, generalmente, en la meladura, des-
pués del múltiple efecto, pero en Hawaii
se sulfita el jugo del tercer vaso de un cuá-
druple tomándolo del mismo y retornándolo
continuamente.
Para hacerlo se agrega cal y anhídrido
sulfuroso simultáneamente manteniendo el
pH muy cercano a 7.0: La cantidad de cal
varía de 1.5 a 2.1 kg de CaO y la cantidad
de azufre de 1.3 a 1.8 kg/T.C. (FAS, octu-
bre, 1943, Pág. 34). El jugo tratado se fil-
tra en un filtro Vallez y las tortas obtenidas
se envían al filtro Oliver de la clarificación.
A la entrada del cuarto vaso el pH es
de 7.1.
SULFITACION
El procedimiento varía muy poco y, en
general, se alcaliza, se sulfita y se filtra.
NOEH Deerr (Pág. 291) aconseja agregar
lechada de cal a razón del 2 al 2.5% del
peso de la meladura, es decir, 0.3 a 0.4%
de cal viva. Se sulfita inmediatamente has-
ta neutralizar; se filtra el precipitado denso
277
formado y se sulfita de nuevo hasta una
ligera acidez.
En la India (FAS, junio, 1940, Pág. 30)
se mantiene la meladura a un pH entre 6
y 5.5 consumiendo solamente de 0.1 a 0.2
kg de azufre por T.e.
 26
Clarificación con Acido Fosfórico
ACCION DEL ACIDO
FOSFOBICO EN EL JUGO
El ácido fosfórico se encuentra en la caña
en 2 formas principales:
(a) Fosfatos solubles del jugo.
(b) En combinación en la proteína de
las células.
Siendo estos últimos compuestos insolu-
bles, sólo los fosfatos solubles intervienen
en la defecación. Reaccionan con la cal y
forman un precipitado que constituye una
parte más o menos importante del precipi-
tado producido en el jugo por la cal.
Se ha demostrado que cuanto mayor es
la cantidad de ácido fosfórico en el jugo
es más fácil la clarificación. Desafortunada-
mente, ciertas variedades de caña dan un
jugo pobre en ácido fosfórico, el que es difí-
cil de tratar. Estas son las cañas llamadas
"refractarias" cuyo tipo es la POJ 2878.
Este jugo se mejora incorporándole artifi-
cialmente, antes de la defecación, la canti-
dad de ácido fosfórico necesaria.
CANTIDAD DE ACIDO
FOSFORICO NECESARIA
Esta cantidad varía de acuerdo con la
variedad de caña y las circunstanci~s. Se
calcula, en general, que son necesarios por
lo menos 300 mg de ácido fosfórico por litro
de jugo. Sin embargo, ciertas cañas como
la POJ 2878 y la Co 290 sólo tienen gene-
ralmente 200 mg de ácido fosfórico y des-
cienden a veces hasta 50. Debe entonces
agregarse la diferencia.
Estas cantidades están dadas en P2 0 5 •
ACCION DEL ACIDO
FOSFORICO EN EL JUGO
El ácido fosfórico que se agrega al jugo
precipita una parte de los coloides y de las
materias colorantes que contiene.
El precipitado que forma con la cal es el
fosfato tricálcico. Desafortunadamente éste
es un precipitado gelatinoso difícil de filtrar.
FORMAS EN QUE SE EMPLEA
EL ACIDO FOSFORICO
En el comercio se encuentra el ácido fos-
fórico en la forma de productos pulverulen-
tos o pastosos: Superfosfato Packard, asbus-
lita, sumaphos, etc. A falta de éstos puede
utilizarse el superfosfato ordinario o el fos-
fato dicálcico.
Estos materiales contienen del 30 al 60%
de P2 0 5 • El sumaphos, el 42%; el fosfato
dicálcico del 38 al 42%.
Se les diluye para formar una solución de
12° a 15° Bé.
PROCEDIMIENTOS
El ácido fosfórico se agrega antes de la
alcalización. En seguida se continúa el pro-
cedimiento de purifícación adoptado. Para
obtener el mismo pH en la alcalización debe
evidentemente agregarse ínás cal porque el
ácido fosfórico baja el pH original del jugo
que es aproximadamente 5.5, a 4.5 o 4.6,
si se aplica una dosis media. Sin embargo,
ciertas personas estiman que prácticamente
el empleo de ácido fosfórico economiza
cal (?).
Pued", sin inconveniente, combinarse la
clarificación con ácido fosfórico, con la sul-
fitación. En seguida se da un procedimiento
280 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

utilizado en jugos refractarios (POJ, 2878,en cierta medida, reemplazar el ácido sulfu-
EK 28, Co 290) en la India [FAS, (agosto roso por el ácido fosfórico.
1938) Pág. 30]: Visto en esta forma, la clarificación con
Agregar ácido fosfórico al jugo mezcladoácido fosfórico es mucho menos costosa que
Alcalizar hasta un pH igualo mayor de 8 la sulfitación; no demanda ningún aparato
Calentar a 70° o 75°C especial, evita la corrosión de las láminas y
Sulfitar hasta un pH de 6.8 a 7.0. las tuberías y disminuye las incrustaciones
en los calentadores y en el múltiple efecto.
VENTAJAS Sin embargo, el ácido fosfórico debe más
bien considerarse, no como un sustituto,
El empleo del ácido fosfórico mejora la sino como un auxiliar de la clarificación al
clarificación de los jugos refractarios. cual debe recurrirse cuando se encuentran
Permite frecuentemente suprimir la sul- dificultades excepcionales en la decantación
fitación. Dicho de otra manera, se puede, o en la filtración.
 27
Carbonatacíón
ACCION DEL ACIDO CARBONICO
SOBRE EL JUGO
La carbonatación se aplicó en las fábricas
de azúcar de remolacha por Périer y Possoz
en 1859, quienes señalaron que si se pro-
voca en un jugo un precipitado de carbonato
de cal, éste envuelve las materias colorantes
y las gomas, si la reacción es alcalina, cons-
tituyendo así un complemento muy notable
a la clarificación. El precipitado que se for-
ma es granuloso y filtra fácilmente:
C02 + Ca(OH)2 ;= CaC0 3 t + H20
Esta misma reacción puede utilizarse en
las fábricas de azúcar de caña. Sin embargo,
mientras que la carbonatación es de uso ge-
neral en la remolacha, se emplea con muy
poca frecuencia en la caña.
PROCEDIMIENTOS
Puede operarse de diversas maneras; las
más importantes son:
La simple carbonatación
La doble carbonatación
La carbonatación de Haan
La. carbonatación doble, que es la más
eficaz, comprende los siguientes pasos:
Encalado en exceso
Carbonatación dejando una alcalinidad
muy alta
Filtración
Segunda carbonatación hasta que la alca-
linidad baje a un valor muy débil
Ebullición
Segunda filtración.
La carbonatación no deberá hacerse ja- DOBLE CARBONATACION
más a una temperatura superior a los 55°C,
máximo admisible si se desea evitar la des- carbonatación son los siguientes:
trucción de la glucosa. La glucosa, además
de utilizarse en la destilación del alcohol,
evita la inmovilización en las mieles de la
cantidad correspondiente de sacarosa.
Por otro lado, abajo de los 45 c C la reac-
ción es muy lenta e incompleta. Deberá en-
tonces tratar de acercarse a 55~C y para
conservar un margen de seguridad en los 2
sentidos la temperatura debe mantenerse en
general, en los 50°C.
Esta temperatura se obtiene por un paso
a través de un calentador o por un serpen-
tín de vapor colocado en el fondo de los
(236) tanques para carbonatar.
En el curso de la primera carbonatación
se forma con la cal del ácido carbónico y el
jugo, un sucrocarbonato de cal:
C12H22011, 3CaC0 3 , 2Ca(OH)2
que es gelatinoso, insoluble y que arrastra
una cantidad importante de azúcar. Este
sucrocarbonato felizmente se descompone
más tarde.
El compuesto viscoso provoca al mismo
tiempo la formación de espumas abundan-
tes.
El jugo se mantendrá entonces, en el car-
bonatador durante:
25 minutos para la primera carbonata-
ción, es decir, 30 minutos contando el lle-
nado y el vaciado.
15 minutos para la segunda, incluyendo
el llenado y el vaciado.
La capacidad de los tanques de segunda.
carbonatación deberá ser de alrededor de la
mitad de los tanques de la primera.
Los motivos que condujeron a la doble
( 1) Si se lleva la acción del CO2 hasta
282
el final, se descomponen las sales de cal in-
solubles que se forman, las que de esta ma-
nera se integran en solución con el jugo.
Por esta razón se interrumpe esta acción en
el punto de alcalinidad necesario para evi-
tarla. Se filtra y al eliminarse esas sales por
filtración puede continuarse la carbonata-
ClOn o comenzarse otra vez una segunda
que se llevará hasta muy cerca del punto
neutro.
(2) Los gruesos trozos de cal, mal des-
lavados, pueden continuar fundiéndose len-
tamente después de una primera carbonata-
ción y llevar la solución poco a poco a una
reacción alcalina. Al pasar en seguida el jugo
a los calentadores, se descompone la glucosa
(los azúcares reductores se descomponen
cuando el pH y la temperatura son eleva-
dos), y el jugo vuelve a calorarse. La prime-
ra filtración y la segunda carbonatación eli-
minan los trozos de cal y estabilizan el pH.
En la remolacha, a veces es necesario
hacer 3 carbonataciones sucesivas.
Sulfitación. Para eliminar completamen-
te la alcalinidad puede combinarse la sulfi-
tación y la carbonatación sulfitando después
de la primera filtración hasta la neutralidad
o hasta una ligera acidez.
Este procedimiento es el que da la mejor
azúcar blanca.
Hace inútil la segunda carbonatación.
CARBONATACION DE HAAN
De Haan tuvo la idea de agregar simultá-
TABLA 48. PRODUCTOS EMPLEADOS POR LOS DIVERSOS
PROCEDIMIENTOS DE PURIFICACION EN Kg/T.C.H.
Sulfitación
Sulfitación y ácido fosfórico
Carbonatación simple
Carbonatación doble continua
Carbonatación doble ordinaria
Carbonataci6n de De Haan
HORNOS DE CAL
El ácido carbónico necesario para la car-
bonatació'1 se prepara al mismo tiempo que
la cal en un horno anexo a la fábrica.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
neamente cal y ácido carbónico de tal ma-
nera que la alcalinidad permanezca relati-
vamente débil.
Este procedimiento tiene las siguientes
grandes ventajas:
( 1) Suprime las espumas,
(2) Evita la formación del sucrocarbo-
nato gelatinoso.
El jugo se lleva a 55°C en los calentado-
res y se envía a los tanques de carbonatar.
Se abre el COz al mismo tiempo que se deja
correr la lechada de cal, manteniendo el pH
a un valor constante que se verifica con la
ayuda de un papel especial de fenolftaleína
tratado con ácido oxálico, el que cambia de
color con una alcalinidad dada. Cuando
se agrega la cantidad determinada de cal, se
lleva la carbonatación hasta la neutralidad
indicada por la fenolftaleína. Se termina el
proceso como en una simple carbonatación.
Este procedimiento permite una gran eco-
nomía de espacio y aumenta la capacidad
de los tanques.
CANTIDADES DE CAL NECESARIAS
En seguida se da, de acuerdo con Prinsen
Geerligs (Practical White Sugar Manuf·,
Pág. 69) las cantidades de cal en kg por T.C.
necesarias para los principales procedimien-
tos de clarificación, así como las cantidades
de piedra de cal correspondientes y las de
los otros diversos materiales necesarios:
CaO Piedra Coke Azufre PzOs
de cal
0.8-1.5 0.5
1 0.1 0.1
18 35 4 0.2
18 35 4 0.2
20-23 40-45 4.4 0.2
12 23 2.5
Siendo la cal un material sólido y relati-
vamente fácil de conservar generalmente las
fábricas lo adquieren en el mercado. Por el
contrario, siendo el ácido carbónico un gas,
sólo se puede procurar fabricándolo en el
CARBONATACION
lugar, y como para obtenerlo se parte de
la piedra de cal o de calizas, que están
formadas por carbonato de cal más o menos
puro, el ácido se obtiene al mismo tiempo
que la cal:
CaCOa ~ CaO + C02 (237)
Combustible. Para provocar esta disocia-
sión son necesarias aproximadamente 700
kilocalorías por kilogramo de piedra calcá-
rea. Este calor se obtiene quemando coke en
el horno o cualquier otro combustible. Para
asegurar la distribución del calor en la masa
calcárea, el horno se prepara de la siguiente
manera: Una capa de cake, una capa de
piedra de cal, una capa de cake, una capa
de piedra de cal, y así sucesivamente.
Se emplean generalmente 8 a 10 kg de
cake por 100 kg de piedra de cal. Excepcio-
nalmente se desciende al 7%.
El cake da del 75 al 90% de carbono, en
promedio 85%.
En Java se emplea como combustible una
mezcla de cake y de carbón en la proporción
de 1 de coke por 10 de carbón. Al iniciarse la
horneada las 2 primeras capas inferiores
se preparan con 1 de cake por 5 de carbón.
Tromp dice (FAS, diciembre 1940, Pág.
40) que el bagazo puede utilizarse con éxito
en los hornos de cal con resultados exce-
lentes.
Piedra de cal. La piedra de cal se ob-
tiene en vetas calcáreas o en bancos de ca-
liza.
Las piedras calcáreas contienen del 85 al
98% de COaCa, en promedio 90% ..
Las calizas como las que se utilizan nor-
malmente en los hornos de cal de Mauricio
y de Bourbon, contienen del 87 al 94% de
COaCa. En promedio puede también con-
tarse el 90 % .
Las calizas, si se recogieron recientemente Pesos teóricos:
del mar, deben lavarse o dejarse bajo la llu- % de piedra de cal:
via para que eliminen la sal marina que
contienen.
Es prudente verificar la proporción de sorbe 42.5 kcal por mol, es decir, 425 kcal/
magnesio que pueda contener la cal prove- kg de CaC03 •
niente de calizas.
283
Debe procurarse que las piedras sean to-
das aproximadamente del mismo tamaño,
de otra manera, los pedazos gruesos quedan
sin quemarse y los pequeños se calcinan
completamente.
Operación del horno. La temperatura del
horno debe mantenerse entre ciertos lími-
tes: si pasa de 1 350°C se obtiene lo que
se llama "cal apagada", es decir, una cal
inerte e inútil.
La disociación calcárea camienza cerca
de los 600 c C. La temperatura de un buen
horno de cal debe mantenerse entre 1 100
Y 1300°C.
Horno. En la Fig. 191 se muestra el cor-
te de un horno de cal fijo Khern que es el
más conocido. La carga se hace por la parte
superior y ahí mismo se toma el CO~. El
encendido y el vaciado de la cal se hacen
en la parte inferior.
El gas carbónico sale a una temperatura
de 70 a 120 c C y atraviesa un lavador-des-
empolvador que lo lleva a 60°C. A esta tem-
peratura un kilogramo de ácido carbónico
ocupa 1 600 lt de volumen, a la presión
atmosférica.
Capacidad de los hornos de cal. Esta ca-
pacidad es muy variable. Tromp (Pág. 342)
calcula una producción de 400 a 1 200 kg
de CaO cada 24 h por metro cúbico de volu-
men de horno. En promedio pueden consi-
derarse 500 kg.
Composición del gas. Supónganse las
condiciones siguientes:
Piedra de cal con el 90% de carbonato
de calcio
Coke con el 85% de carbón
Proporción de cake a la piedra 8%
La disociación da:
C0 3 Ca = CaO + CO 2 (237)
100 = 56 + 44
90 g = 50.4 g + 39.6 g
Esta descomposición es endotérmica y ab-
En volumen estos 39.6 g ocupan:
284 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Salida del gas

FIG. 191. Horno de cal tipo Khern (Fives-Lille)

39.6 porque:
22.4 x 44 = 20.161t
22.4 x 18.1 = 22.4 x 24.9 = 12.67 lt
La combustión del 80% de coke agregado 32 44
para proporcionar el calor necesario en esta Sin embargo, los 12.67 It de oxígeno lle-
reacción da: van con ellos:
e + 02 = C02 (238)
79.16
Pesos teóricos: 12 + 32 = 44 1267 x - - = 48.13lt de nitrógeno
% de piedra de cal: 6.8 ¡ + 18.1 g = 24.9 g . 20.84
(0.08 X 0.85 = 0.068)
La proporción máxima de CO2 es enton-
En volumen: 12.671t 12.671t ces:
CARBONATACION 285

(20.16 + 12.67)100 32.83 x 100

40% Piedra de cal. Aproximándose a las nece-
20.16 + 12.67 + 48.13 80.96
sidades de CaO puede verse en la reacción
En la práctica no es posible operar con la 237 que son necesarios por tonelada de
cantidad exacta de aire que dan los cálculos caña:
teóricos; es necesario admitir un cierto ex- 100 1
ceso de él. En consecuencia, prácticamente 22 X - - X - - = 43.6 kg de piedra de cal
56 0,90
la proporción de CO 2 en volumen en el gas
del horno varía del 25 al 33% Y en prome- Para integrar los desechos y las partes no
dio 30%. cocidas pueden contarse:
El oxígeno no quemado que contiene el 43.6 X 1.05 = 46 kg/T,C,
gas varía del 0.5 al 8%.
Excepcionalmente, en Tirlemontoise, en Densidad del gas carbónico. Supóngase
Bélgica, se ha obtenido el 38% de CO 2 en un que la aspiración del gas del horno de cal
horno muy moderno y perfeccionado, redu- se hace a la presión absoluta de 68 cm de
ciendoal coke al 7% (FAS) (1931), Pág. mercurio (8 cm de vacío). La densidad del
313 ). CO2 con relación al aire es de 1.529. A 60°C
N ótese que en las condiciones adoptadas Y a 68 cm de presión el litro de gas pesará:
arriba se obtiene: 68 1
1.293 X 1.529 X - X
+ (0.00367 X =
39.6 + 24.9 = 64.5 g 76 1 60)

de CO 2 para 50.4 g de CaO es decir alrede- = 1.450 kg/m 3

dor de 128 g de CO 2 CaO. Teniendo en cuen- Volumen de CO 2 • Nuestro cálculo para

ta el mal rendimiento de los carbonatadores la riqueza del gas muestra que 100 kg de
esta cantidad es más que suficiente para piedra de cal producen alrededor de 64.5 kg
asegurar la carbonatación. de CO2 • Es decir, por T.C.:
BOMBA DE CO2 64,5
46 X - - = 29.670 kg de CO 2
100
El ácido carbónico a la salida del lavador
se encuentra a unos 60°C de temperatura. que ocupan un volumen de:
Su presión en la bomba varía de - 12 a 29.670
~ 4 cm de mercurio y más frecuentemente - - - = 20.4501t
1.450
de -8 a-lO.
La presión de descarga varía entre 300 Volumen del gas. Sin embargo, se ha
y 700 g/cm 2 • En promedio pueden contarse visto que el gas sólo contiene en promedio
400 g. del 25 al 33% de CO2 • Tomando como base
Las bombas de gas carbónico son 'análo- el 30% se tendrá un volumen de gas:
gas a las bombas de aire que se verán más 20.450
tarde. Puede decirse ahora que no necesitan - - - = 68.000It/T.C.
0.30
enfriamiento por agua debido a la pequeña
diferencia de presión entre la aspiración y Volumen total. Para 50 T.C.H. se ten-
la descarga. drá:

Proyecto de una bomba de gas carbónico. V1 = 68 X 50 = 3400m /h

3

Para fijar las ideas tómese un caso concreto. Aumentando un 10% como seguridad:
Dados:
Trabajo de la fábrica 50T,C,H,
v2 = 3400 X 1.10 = 3740 m 3 /h
Consumo de CaO 22 kg/T.C. El rendimiento volumétrico de las bombas
Proporción de COsCa en de gas carbónico varía de 0.60 a 0.75.
la piedra de cal 90%
Tomando 0.70 serán necesarios:
286
3740
V~ = -- = 5340 m:l/h
0.7
Si la bomba es de doble efecto. deben
tenerse:
60 X 2 X L X S X n = V"
L = carrera de la bomba en m
S = sección útil de la bomba en m" =
= (r.D")/4 o [r.(D2 - d 2 )1I4
D = diámetro de la bomba en m
d = diámetro del pistón en m
n = velocidad de la rotación de la bomba
en r.p.m.
De la Fórmula (239) se obtiene el pro-
FIG. 192.
CARBONATADORES
La carbonatación se hace generalmente,
de manera discontinua, en una batería de
tanques de carbonatación.
Estos son tanques verticales de sección
rectangular o circular. Contienen jugo hasta
2 o 3 m de su altura, siendo el total de ésta,
de 4 a 7 m. La diferencia representa el
espacio necesario para contener la espuma,
que es abundante en la primera carbonata-
ción.
Los tanques de segunda carbonatación
son idénticos, pero la parte vacía es menos
alta porque las espumas no son tan abun-
dantes.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
ducto nLD2 y, por consiguiente, para esco-
ger la bomba debe elegirse:
( 1) Una proporción LID conveniente
(2) Una velocidad razonable
Esta velocidad debe mantenerse constan-
(239) te, de otra manera la operación del horno
será errática y difícil de controlar.
Potencia de la bomba. En razón a la pe-
queña diferencia de presión entre la des-
carga y la aspiración, el pistón de CO2 es
sensiblemente más grande que el pistón de
vapor. En general su diámetro es del doble.
Puede estimarse una potencia de 1.5 a 2
HP/m 3 /h de gas.
Distribuidor en estrella
Los carbonatadores rectangulares ocupan
menos espacio que los cilíndricos pero de-
ben estar provistos de tirantes que eviten
el abombamiento de las paredes por la pre-
sión del jugo. Además, el jugo que se en-
cuentra en los ángulos se carbonata menos.
Los tanques están provistos algunas veces
de una tapadera a la que atraviesa una chi-
menea que sirve para evacuar el gas después
de su recorrido a través del jugo del tanque.
Frecuentemente se dejan abiertas por la
parte superior. Tienen un serpentín calen-
tado con vapor, un tubo para la admisión
de COz que termina en un distribuidor en
estrella con los bordes aserrados (Fig. 192),
CARBONATACION 287

una entrada para jugo, un tubo de derrame trante por T.C.H.; con filtros Sweetland,
y generalmente un dispositivo para romper 1.8 m 2 /T.C.H.
la espuma hecho de un tubo perforado que Los calentadores que llevan la tempera-
proyecta pequeños chorros de vapor en un tura del jugo a 70°C deben calentarse de
plano horizontal sobre la superficie del jugo. preferencia con vapores del segundo o ter-
cer efecto. La superficie de calentamiento
Capacidad de los carbonatadores. En el necesaria debe ser, de 13 a 18 m 2 /T.C.H.
proyecto de la instalación de un sistema de usando vapor del segundo efecto, o de 20 a
carbonatación es necesario tomar en cuenta 23 con vapor del tercer efecto.
que el número de tanques debe ser de 3 a 6
y de preferencia 4 para cada una de las 2 RENDIMIENTO DE
carbonataciones. Se supone que en una de LA UTILIZACION DEL CO
2
ellas los tanques están vaciándose y en la
otra llenándose; cada una de estas opera· El efecto de carbonatación del gas carbó-
ciones toma 5 minutos; la capacidad del nico es más o menos completo de acuerdo
tanque debe calcularse de acuerdo con la con la superficie en contacto entre él y el
altura de jugo que se elija (2 a 3 m), y jugo y con la duración de este contacto.
tomando en cuenta que debe dejarse en re· Por consiguiente, hay 2 factores principa·
poso por lo menos 20 minutos en cada tan· les que influyen en este efecto:
que, para su saturación por el ácido carbó- ( a) El sistema de distribución del gas en
nico. Quiere decir que la carbonatación la masa del jugo. Se ha hablado ya del dis·
simple o primera carbonatación toma media tribuidor de forma de estrella con brazos
hora en total y la segunda, 15 minutos en aserrados. Cuanto más pequeñas, numero·
total. sas y finas son las gotas que produce, es
mayor la superficie en contacto.
CARBONATACION CONTINUA (b) La longitud del recorrido del gas en·
tre el distribuidor y la superficie del jugo,
Existen también tanques para carbonata·
es decir, en los tanques ordinarios, la altura
ción continua que disminuyen la mano de
del jugo.
obra y simplifican la operación. Son análo·
gas a los carbonatadores discontinuos pero La eficiencia nunca es perfecta. El rendi·
se diseñan de manera que faciliten y prolon· miento de utilización del gas carbónico es
guen lo más posible el contacto entre el CO 2 del orden de:
y el jugo.
30 a 75% según Quillard (Pág. 216)
El control de una buena saturación es 40 a 60% según Tromp (Pág. 380)
en este caso más delicado y se trabaja ajus·
tanda el gasto de jugo. Llega algunas veces a 80 o 90 % en las
La carbonatación continua se utiliza fre· circunstancias más favorables [ISJ (1940),
cuentemente en la segunda carbonatación Pág. 362]. Aun en este caso los gases eva-
y raramente en la primera. cuados por la chimenea contienen aún entre
Cuando la segunda carbonatación es con· el 12 y el 15% de gas carbónico.
tinua, los tanques de ésta tienen una capa· No es necesario, sin embargo, buscar una
cidad de 130 lt/T.C.H., algunas fábricas eficiencia perfecta; las cantidades de CO2
consideran suficiente bO lt/T.C.H. que da el horno de cal y que corresponden
El jugo de la segunda carbonatación debe a las cantidades de cal normalmente utili·
filtrarse a 70°C. Si se emplean filtros pren· zadas son siempre más que suficientes para
sa deben proveerse 3 m 2 de superficie fil· las necesidades de la carbonatación.
288
CONDICIONES FAVORABLES
PARA EL EMPLEO DE LA
CARBONATACION
La carbonatación y particularmente la
doble carbonatación y el procedimiento de
Haan son el medio clásico para fabricar
azúcar blanca.
El procedimiento es costoso por el equipo
que necesita y por las cantidades suplemen-
tarias de materias primas que exige.
Su empleo se encuentra entonces lógica-
mente limitado a los casos en que se reúnen
las 2. condiciones siguientes:
( 1) A que la fábrica produzca sistemáti-
ca y continuamente azúcar blanca. Si no se
desea hacer azúcar blanca más que de ma-
nera accidental o accesoria, la sulfitación es
más conveniente porque sólo necesita un
equipo complementario insignificante: Su
Sulfitación 55% de vapor peso de caña
Carbonatación 66% de vapor peso de caña
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
puesta en marcha y su supresión no alteran
grandemente el funcionamiento de la fá-
brica.
(2) A que la fábrica pueda procurarse
fácil y económicamente la piedra de cal o
las calizas necesarias.
Una fábrica que trabaja con carbonata-
ción tiene un rendimiento generalmente su-
perior al de las fábricas que trabajan con
defecación simple o con sulfitación. Puede
considerarse que la carbonatación da nor-
malmente del 1 al 2% más de azúcar.
Consumo de vapor. En la India se estima
(Podder, 90. Congreso 1 S S C T) que una
fábrica con carbonatación consume del 10
al 12% más de vapor (% caña) que una
fábrica con alcalización o sulfitación. Las
cifras medias para este país son:
 28
Decantación
Una vez que el jugo ha pasado por el tra-
tamiento deseado: defecación simple, sulfita-
ción o carbonatación, es necesario dejarlo
decantar para separar el jugo claro del preci-
pitado que se formó en su masa.
La decantación se hace de 3 maneras
principales:
( a) En defecadores
(b) En decantadores discontinuos
( c) En decantadores continuos o clarifi-
cadores.
.-----~~r-T------,
.' 1l."
11"
A~.1 "
, J.I
'11"
WW
FIG. 193.
En los defecadores (Fig. 193) el calen-
tamiento se obtiene por medio de un doble
fondo o de un serpentín calentado con vapor
directo reducido a 3 kg/cm 2 aproximada-
mente.
'A los defecadores se les da generalmente
una superficie de calentamiento de 1 m 2 /m 3
de capacidad.
A. DEFECADORES
Se señaló ya (Pág. 266) la diferencia
entre defecadores y decantadores Los pri-
meros calientan por sí mismos al jugo hasta
97°C antes de dejarlo reposar; los segundos
reciben el jugo ya calentado hasta la ebu-
llición. Sin embargo, las diferencias entre
los dos se refieren sobre todo al tratamiento
y al comportamiento del jugo. Desde el pun-
to de vista de la decantación propiamente
dicha no pueden distinguirse los 2 casos y
se estudiarán los defecadores junto con los
decantadores.
-r-
Defecador
Notl! Deerr (Pág. 274) hace notar que la
construcción de los defecadores debe hacer-
se tratando sobre todo de disminuir la pér-
dida de calor durante la decantación. De tal
manera, la superficie exterior de un defeca-
dor es mínima para un volumen dado:
(a) Para defecadores cilíndricos, cuan-
do: H = D/2
290 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

(b) Para defecadores rectangulares, cuan- Cuando el fondo es cónico o piramidal,

do: H = a/2 la inclinación de éste no debe ser menor de
H = altura del defecador 15 o para que permita a la cachaza escurrir
D = diámetro o a = lado (defecador de fácilmente.
sección cuadrada).

FIG. 194. Decantador

B. DECANTADORES
Los decantadores (Fig. 194) son simples Si se toman 15 min y si se considera
tanques rectangulares en los cuales se deja 1 m 3 /T.C. se tendrá:
reposar al jugo el tiempo t necesario a la C
v=- (240)
decantación. 4
Este tiempo t varía mucho de acuerdo con v = capacidad de un decantador en m 3
el tratamiento y sobre todo de acuerdo con el
jugo tratado. El jugo de: C = capacidad de la fábrica en T.C.H.

Cañas nobles exi- La capacidad total V de la batería depen-

ge t = 1 h, aproximada- de del tiempo t necesario para la defecación.
mente Se considera un decantador llenándose y uno
vaciándose y se toma un margen del 25%
Cañas con predo- para el resto, es decir: .
minancia de
sangre noble t = 1 h 30 min; aproxi- v = 1.25 Ct + 2v (241)
madamente V = capacidad total de la batería en m 3
Cañ!ls con predo- t = tiempo de decantación en horas
minancia de El ciclo total t para un decantador com-
sangre salvaje t = 2 a 2 h 30 mino prende:
t o = tiempo de llenado = Y-t h
T = t = tiempo de decantación = t h
NUMERO DE DECANTADORES { to' = tiempo de vaciado = Y-t h
Habitualmente se elige la capacidad uni- T = ciclo total = t + 0.5
taria de los decantadores de manera que
uno de ellos necesite aproximadamente de 15 El número N de decantadores que compo-
a 20 min para llenarse. nen la batería se obtiene fácilmente:
D E e A N r A e ION 291

diente a decantadores de 2 m de profundi-

_V _ 1.25Ct + 2v - 5 2 dad.
N --- - t+
v v Los volúmenes v y V vistos antes, se
(242) obtuvieron adoptando este valor. Conside-
Ejemplo. Supóngase una fábrica de 50 rándolo, pueden buscarse las superficies de
T.e.H. en la cual el jugo necesita 2 h de de- decantación correspondientes, que son cons-
cantación. Serán necesarios: tantes. Se tiene:
N = (5 X 2) + 2 = 12 decantadores v
S = -- = 0.13 C (243)
cada uno de: 1.9
y
C 50
v = - = - = 12.5m 3 = 12500lt V
4 4 S = - - = 0.65 Ct
1.9 •
-l_ 2s = (.5t
.
-t- 2)s
de capacidad.
El ciclo total, es decir, el tiempo entre la (244)
iniciación del llenado de un decantador y
el principio del llenado siguiente es en- s = superficie de un decantador, en m 2
tonces: S = superficie total de los decantadores
de la batería, en m"
T = t + 0.5 = 2.30 h
Actualmente se tiene la tendencia de ins- CAPACIDADES HABITUALES
talar baterías menos numerosas; en otras
palabras a basar los estimados en una capa-
(a) En superficie. En una primera apro-
cidad unitaria correspondiente a 20 min o
12 h de jugo. En esta forma la capacidad ximación puede considerarse una superfi-
total aumenta ligeramente (término 2v más cie total de los decantadores de:
alto) pero el precio total puede no ser más
elevado y aun inferior y el espacio que ocu- 1 m 2 por T.e.H. cuando se trata de cañas
pa la batería, menor. nobles
2 m 2 por T. e. H. cuando se trata de cañas
ALTURA UTIL tipo POJ
Acaban de indicarse las capacidades en En Bourbon, con cañas muy refractarias,
m 3 • Ya que, la velocidad de caída de los cor.. es prudente contar por lo menos con 2
púsculos que componen el precipitado es m 2 /T.e.H. La decantación se hace incom-
constante para un jugo dado, se deduce que pleta si se desciende abajo de 1.8.
el tiempo de depósito es proporcional a la
altura del jugo. Dicho de otra manera; la ca- (b) En volumen. Por desgracia, frecuen-
pacidad de un decantador es independiente temente se encuentra la capacidad de los
de su profundidad: un decantador 2 veces decantadores dada en volumen sin que se es-
más alto contendrá 2 veces más jugo, pero pecifique la altura de los tanques; este dato
tomará 2 veces más tiempo para decantarlo. hace difícil la comparación de acuerdo con
Sólo la superficie es importante. la observación que se hizo a propósito de la
Hay una altura óptima que corresponde al altura útil.
tiempo de decantación conveniente. En la Mauricio, por ejemplo, da 2 m"/T.e.H.
práctica esta altura óptima es menor en el para cañas nobles o fuertemente nobilizadas
jugo malo que en el jugo bueno. Habitual- [R A M (mayo 1933)].
mente se adopta un valor único y constante En Cuba se dan [l S J (1941) Pág. 192]:
comprendido ~ntre 1.50 y 2 m, más frecuen- 2 m"/T e H para las cañas nobles tipo cris-
temente 1.90 m, de altura útil correspon- talinas
292
2.8 m 3 T.e.H. para las cañas tipo pOJ.
En Hawaii se es más exigente y para las
cañas nobles o de alto grado de nobilización
se dan:
2.5 a 3.8 m 3 /T.e.H., en promedio 3.
TAPAS
El jugo pierde, en el tiempo que perma-
nece en los decantadores el calor que tendrá
que dársele después en la evaporación. Por
este motivo es conveniente reducir esta pér-
dida al mínimo, efecto que se logra con aisla-
mientos calorífugos.
Sin embargo, los decantadores no sólo
pierden calorías por radiación y convec-
ción en el fondo y las paredes, que deben
aislarse con cuidado, sino por la superficie
del líquido. Por esta razón se ha pensado en
cubrirlos.
Sin embargo, se ha comprobado que los
decantadores provistos de tapas decantan
L ..J
FIG. 195. Decantador con tubo de entrada
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
más lentamente. Este hecho se explica por
la perturbación del líquido cuando caen go-
tas de agua condensada de la tapa.
Por ésta u otras razones los decantadores
ordinarios nunca se cubren.
POZOS DE ALIMENTACION
Durante todo el tiempo que toma el de-
cantador en llenarse, el chorro del jugo que
cae produce movimientos turbulentos en la
masa, que persisten algunos minutos des-
pués de que el tanque se ha llenado y cuan-
do ya no cae jugo.
La decantación se mejora y se hace más
rápida cuando el jugo se hace llegar al tan-
que, dentro de un pozo formado por un sim-
ple tubo de lámina que tiene la misma altu-
ra del decantador, una sección de unos
20 cm 2 /T.e.H. y que se termina a una dis-
tancia del fondo igual a la mitad de su diá-
metro (Fig. 195).
D E e A N T A e ION 293

DILUCION En Clewiston, Florida, se han llevado a

El tiempo necesario para la decantación cabo experiencias sobre el tiempo necesario
depende de la diferencia de densidad entre para la decantación en función de la dilu-
el jugo y los corpúsculos del precipitado que ción del jugo [1 S ] (1937) Pág. 467]:
contiene.

( a) Jugo mezclado 78 minutos

(b) Jugo mezclado + 10% de agua: 38 minutos
(e) Jugo mezclado + 20% de agua: 28 minutos

Además del efecto que se deriva de la VELOCIDAD DE DECANTACION

diferencia de densidad, no debe olvidarse
La velocidad de decantación de un jugo
que la viscosidad del jugo aumenta con el
medio es de unos 7 cm/min hasta que la
brix, contribuyendo también a disminuir la
concentración de cachaza en la parte infe-
velocidad de caída de los corpúsculos.
rior se aproxima al máximo. En este mo-
Salinas, en Cuba [1 S ] (1940), Pág. 330]
mento la velocidad de decantación dismi-
toma como base un jugo de 16° bríx y esti-
nuye muy rápidamente y tiende hacia O.
ma que es necesario contar con una super-
ficie de decantación 2% mayor por cada
uno de los grados brix arriba de 16, es decir,
un tiempo de decantación aproximadamente C. CLARIFICADORES
2% más largo.
Aun cuando los resultados de Clewiston Se llama clarificador al decantador con-
parecen más notables que los que se obser- tinuo.
van en la práctica, es necesario recordar Un decantador continuo es un tanque al
que aumentando la imbibición se mejora la que se hace llegar de manera regular y con-
decantación: El incremento obtenido en el tinua el jugo por decantar y que es lo sufi-
tiempo de depósito compensa en exceso cientemente grande para que la velocidad
el aumento de volumen del jugo. de escurrimiento y de circulación del jugo
sea de un valor tan bajo que no impida que
DECANTACION DE CACHAZAS la decantación se realice. El jugo claro obte-
nido sale por la parte superior del clarifica-
Algunas fábricas hacen en ocasiones una
dor de manera regular y continua tal como
doble decantación, es decir, envían el preci- lo hacen las cachazas por la parte inferior.
pitado que se obtiene de la decantac~ón del
jugo a una segunda serie de tanques en los Con este aparato se tienen todas las
que se procede a una segunda decantación. grandes ventajas del trabajo continuo: Se
De esta manera se obtienen cachazas más eliminan las pérdidas de tiempo y de capa-
espesas. cidad que se originan en el llenado y el va-
La segunda decantación es más difícil ciado de los tanques; se elimina la mano de
que la primera. Para determinar la capaci- obra necesaria para la vigilancia y la ejecu-
dad de la segunda batería de decantadores ción de las operaciones de llenado, vaciado,
se toma el volumen máximo de cachaza da- separación de cachaza, puesta en circuito
do por la primera, es decir, 20 al 25%, o puesta fuera de circuito de cada decan-
Y se cuentan por lo menos 3 h como ciclo tador, etc. La separación de la cachaza no se
total. Esto corresponde a un volumen total hace ni antes ni después del momento opor-
de aproximadamente 750 a 1 000 It/T.C.H. tuno, como ocurre fatalmente, por lo menos
o mejor: 0.4 a 0.5 m 2 /T.C.H. en una pequeña fracción del jugo, cuando
294
depende del reflejo más o menos rápido del
operador que observa esta transición con la
mano sobre la válvula de doble paso de un
decantador ordinario.
DESCRIPCION DE UN
CLARIFICADOR
Los clarificadores están divididos gene-
ralmente en varios compartimientos que mul-
tiplican la superficie de decantación.
Los diversos clarificadores son análogos
en sus principios de operación y no varían
más que en detalles; por esta razón se des-
cribirá solamente el clarificador Dorr, que
es el más conocido (Fig. 196).
FIG. 196. Clarificador Dorr "Multifeed"
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
El clarificador tiene un eje central que
gira muy lentamente (12 revoluciones por
h) y que lleva láminas raspadoras que ba-
rren lentamente el fondo de los comparti-
mientos.
El jugo por decantarse llega tangencial-
mente a la parte superior de un comparti-
miento F llamado de "floculación". En este
lugar sobrenada un poco de espuma la que
se elimina por medio de un raspador espe-
cial que la empuja hacia un pequeño canal
lateral de evacuación.
Los compartimientos se comunican entre
sí. En cada uno, la cachaza que se deposita,
se empuja lentamente hacia el centro en
D E e A N T A e ION
donde cae, por un orificio anular, al fondo
del aparato descendiendo a lo largo y al
exterior del tubo central.
El tubo central comunica a las partes
superiores de los diversos compartimientos.
El jugo por decantar pasa del tubo central
a los compartimientos por medio de duetos
que atraviesan el espacio anular por el que
descienden las cachazas.
El jugo claro decantado sale de cada com-
partimiento por varios tubos conectados con
la zona más tranquila y más clara de él, es
decir, con la circunferencia situada en la
parte superior de cada compartimiento, cerca
de la parte exterior del clarificador. Estos
tubos descargan en una "caja de jugo" en la
que su gasto se ajusta con la ayuda de un
FIG. 197.
295
tubo que corre sobre la extremidad de la
tubería, fijando el nivel de derrame, que es
evidentemente, con diferencia de pocos mi-
límetros, el nivel del jugo dentro del tanque.
Las cachazas se toman de la parte infe-
rior; podrían, como el jugo, salir por grave-
dad. Generalmente se prefiere, por ser muy
espesas, sacarlas por medio de una bomba
de diafragma, de· válvulas y membranas, de
carrera muy pequeña y ajustable, que las
hace subir a una "caja de cachazas" cercana
a la caja del jugo, de donde pasan a la fil-
tración.
El clarificador es cerrado, con un visor
sobre el compartimientQ de floculación. De-
be aislarse completamente por medio de
placas gruesas de calcita aglomerada o por
Clarificador Graver
296
medio de varias capas de celotex. Gracias
a esta protección y sobre todo a sus dimen-
siones, que le dan una relación superficie
exterior a capacidad, muy pequeña, el jugo
sale a unos 99°C. Esta es ya una ventaja
del clarificador sobre los decantadores or-
dinarios.
El jugo, cuando la fábrica inicia la mar-
cha, el lunes por la mañana, todavía está
a 90 o 95°C. Es decir, se ha enfriado du-
rante la limpieza dominical, de 0.15 a 0.25°C
por h, si el clarificador es de 100 a 200 m 3 •
Un modelo muy parecido al Dorr es el
clarificador Graver (John Seip) (Fig. 197).
La cachaza en él, desciende por la periferia:
la superficie de asentamiento en los compar-
timientos es por esta razón ligeramente su-
perior a la sección horizontal del clarifica-
dor. El jugo claro sale a la parte superior de
una campana C, por lo que el jugo debe,
teóricamente, pasar a través de la cachaza
que se decanta. En opinión del autor, este
fenómeno no ocurre en la realidad, exacta-
mente de esta manera. Sin embargo, una
fábrica que pasó por el Graver jugos rápida-
mente decantados en decantadores ordina-
rios, señaló al autor que la clarificación fue
tanto mejor cuanto el jugo introducido al
clarificador estuvo más cargado de impure-
zas; esta experiencia confirma la teoría del
fabricante: "Upward sludge filtration';, esto
es, filtración del jugo ascendente a través
de la corriente descendente del precipitado
decantado.
MARCHA DEL CLARIFICADOR
Al iniciarse la clarificación, el clarificador
se llena, hasta desbordar las tuberías de eva-
cuación del jugo claro.
Este nivel se ajusta por medio de un vo-
lante general que en cada vuelta hace subir
simultáneamente todos los tubos deslizantes
en una pequeña fracción que es de la mag-
nitud de 1 mm. Por otro lado, cada tubo se
ajusta con la ayuda de un volante particu-
lar que permite aumentar o dismin,!ir el
gasto del compartimiento correspondiente.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Un buen ajuste debe producir gastos más
o menos equivalentes en los diversos com-
partimientos, pero ligeramente decrecientes
del compartimiento superior al inferior. El
ajuste debe hacerse poco a poco, dando una
vuelta al volante cada vez. Un buen ajuste
no necesita correcciones.
El nivel general debe fijarse de manera
que las espumas que produce el compar-
timiento de floculación sean empujadas fá·
cilmente, por el raspador, hacia el canal de
evacuación, sin que se arrastre jugo líquido.
La bomba de cachaza se ajusta de manera
que extraiga continuamente. una cantidad
constante. Las proporciones de cachaza va-
rían de acuerdo con las variedades de caña
tratadas y su grado de maduración, de ma-
nera que este ajuste es delicado. Se hace
modificando la carrera de los pistones. En
el límite del ajuste, 'cuando el gasto es muy
pequeño, puede aumentarse la sensibilidad
de la bomba quitando una de sus válvulas;
la bomba es generalmente doble o triple. En
cualquier forma, debe evitarse bombear toda
la cachaza para después parar la bomba'
cierto tiempo: por el contrario, es necesario
tratar que la bomba marche constantemente
y darle en lo posible, la menor variación al
gasto.
Cuando es necesario forzarlo, algunas ve-
ces ocurre que los golpes del pistón repercu-
ten en el nivel general del líquido produqien-
do un enturbiamiento en la salida del jugo
claro. Este fenómeno, que nulifica la de-
cantación, debe evitarse.
Cuando una fábrica opera con una bate-
ría de varios clarificadores, es conveniente
que el jugo se distribuya entre ellos en pro-
porción a sus respectivas capacidades. Para
este fin el jugo debe llevarse a un tanque
distribuidor con tantos derrames como clari-
ficadores en la batería. La parte superior de
los derrames debe estar a un mismo nivel
y el ancho de cada uno de ellos debe ajus-
tarse por medio de una lámina corrediza.
De esta manera las proporciones del gasto
serán semejantes independientemente de las
variaciones totales del jugo.
D E e A N T A e ION 297

LIQUIDACION VELOCIDAD DE CIRCULACION

En las paradas semanarias siempre se A la entrada del clarificador el jugo debe
deja al clarificador lleno. Para evitar las tener una velocidad máxima de 15 m/h. A
pérdidas por inversión en el jugo a alta tem- una velocidad mayor, se producen remolinos
peratura que en él se conserva, es conve- perjudiciales a la decantación.
niente elevar la alcalización algunas horas En el interior de un compartimiento la de-
a'ntes de la parada, de manera que el jugo cantación se hace en las condiciones siguien-
llegue a un pH mínimo de 8.8. Se tratará tes, de acuerdo con la velocidad V del líqui-
también de mantener, en lo posible, a las do:
cachazas en un nivel muy bajo. V = 3 a 6 m/h: escurrimiento laminar per-
Es preferible, sin embargo, hacer 2, o de fecto.
preferencia varias liquidaciones en el curso V = 6 a 12 m/h: escurrimiento regular " =
de una zafra. De esta manera puede limpiar- excelente decantación.
se cuidadosamente al aparato. Las liquida- V = 12 a 15 m/h: principian las irregulari-
ciones se efectuarán en las ocasiones en dades. Decantación aún posible.
que la fábrica interrumpe su marcha por
más de 40 horas (por ejemplo, en Bourbon: V = 15 m/h en arlelante: el escurrimiento
Fiesta tradicional del 1 y 2 de noviembre, se hace turbulento. La decantación no
es posible.
"puente" eventual del 15 de agosto, etc.).
OTROS MODELOS
PERDIDAS POR INVERSION DE CLARIFICADORES
Durante la clarificación el pH de los jugos Además del Dorr y el Graver existen otros
cambia disminuyendo en media unidad, por 2 tipos de clarificadores continuos:
ejemplo de 7.5 a 6.9. Esta caída es más no- (a) El Fortier (Fig. 198), cuya forma
table en los compartimientos del fondo que rectangular disminuye el espacio ocu-
én los superiores. pado por el aparato.
A pesar de todas las precauciones tomadas (b) El Bach (Fig. 199), muy conocido
siempre ocurren pérdidas por inversión den- _ en los países ingleses.
tro del clarificador. Honig (IX Congreso
ISSCT) estima que estas pérdidas son del CONSERVACION DE
0.2 al 0.3% de sacarosa en general pero LOS CLARIFICADORES
que pueden llegar'basta el 1 %.
Al fin de la zafra es conveniente pintar
toda la superficie interior de los clarificado-
DESCOMPOSICION DE LOS - res con una pintura resistente a la acción
AZUCARES REDUCTORES del jugo caliente y ácido. Un buen producto
francés es el "Gemmex No. 2 des alcools".
Durante el periodo en que el jugo está
en el clarificador a alta temperatura, siem- VENTAJAS DE LA
pre ocurre alguna descomposición de los CLARIFICACION CONTINUA
azúcares reductores. Honig (IX Congreso
ISSCT) estima que es de aproximadamen- La clarificación continua se generaliza
te el 1 % de los azúca~es reductores por rápidamente y es probable que eliminará
hora, a lOOoe, cuando el pH está cercano dentro de pronto al procedimiento clásico de
a 7. Sin embargo, esta descomposición puede la decantación discontinua. Esta clarifica-
llegar al 3% por hora si el pH llega hasta 8. ción presenta las ventajas siguientes:
 Salidas del
Aire

t t t
Aire Vapor Entrada
~ del Jugo
Ajuste de oivel \ '\ jugo clarificado
\ de las charolas U 1Ly--------,.
fl~¿~;'~
u..;,'"
• Nivel de t~a_b_.j_o_ _ ~~ ....

Jugo
clarificado

Lodos
t t

\.. /.
'\:.~-.:--t-~.~.Q;2'====-:::::::-
Secci óo media, lad~ Isecci óo media lado
de la salida del jugo de la entrada d~l jugo

FIG. 198. Clarificador Fortier. Corte y esquema de funcionamiento (Fletcher)

DECANTACION 299

FIG. 199. Cl¡¡rificador Bach (Mirrlees-Watson)

e1) Simplicidad: un tanque en lugar de ga: siempre viene de la zona de extracción

12 o 15. más favorable.
e2) Instalaciones· menores: un gran tan- Por el contrario, hay 2 pequeños inconve-
que ocupa menos espacio que 12 pequeños. nientes:
e3) Economía de mano de obra por la e1) Necesidad de renunciar a la decan-
operación continua: no hay válvulas que tación propiamente dicha. -Las espumas que
manejar y exige poca vigilancia. se forman en el defecador hacen que la pu-
rificación obtenida en él sea ligeramente su-
e4) Regularidad en la calidad del jugo perior a la obtenida en el clarificador.
debida a la misma causa: no hay retardo en e2) Liquidación más difícil: General-
el manejo de las válvulas de 2 pasos. mente se deja al clarificador lleno el do-
e5) Mejor conservación del calor del ju- mingo; el lunes en la mañana se comprueba
go: las pérdidas de calorías entre el calenta- que la pureza del jugo bajó, a veces muy
dor y el múltiple efecto son muy pequeñas. notablemente por el abandono en que se le
tuvo por 36 h Y a altas temperaturas. Para
e6) Cachazas más espesas porque vienen disminuir este inconveniente es necesario:
del fondo del decantador. En las cercanías
de la superficie de separación entre el jugo
e a) Modificar la alcalización en las 3
últimas horas de trabajo, de manera que el
claro y la cachaza, la cachaza es siempre
jugo claro llegue hasta un pH de 7.0 a 7.2
un poco más clara. (aproximadamente 8.8 en el jugo alcali-
e7) Jugo más claro por una razón análo- zado ).
300
(b) Eliminar todas las cachazas antes
de la parada.
( c) Liquidar cuando las paradas son de
más de 40 h.
( d) Evitar interrupciones durante la ope-
ración; deben trabajarse 24 h sobre 24, toda
la semana.
CLARIFICACION COMPUESTA
Se explicó ya el principio de este procedi-
miento de defecación (Pág. 26-7 Y Fig. 188).
En este momento sólo se verá desde el pun-
to de vista de la decantación, para dar algu-
nos cálculos útiles y estudiar la capacidad
en los clarificadores tipo Dorr.
Proporción del jugo primario. El jugo
primario es el que da la presión seca, es de-
cir, en general:
( a) Por el conjunto: Desmenuzadora +
primer molino en una batería con desmenu-
zadora de 2 cilindros.
(b) Por el molino desmenuzador en una
batería que no posea desmenuzadora de 2
cilindros.
De acuerdo con la eficacia de estas unida-
des puede contarse que ellas dan en kilo-
gramos de jugo % kg de caña:
( a) Desmenuzadora + primer molino:
Q, = 55 a 83, en promedio 65 kg % kg caña.
(b) Molino desmenuzador: Ql = 50 a 75,
en promedio 60 kg % kg caña.
La cantidad Ql de jugo primario depende
sobre todo de la eficacia de esta primera
unidad. La cantidad Q2 de jugo secundario
está influida por el contrario y, sobre todo,
por la importancia de la imbibición.
Si:
P = proporción del jugo primario % de
jugo mezclado
M = peso del jugo mezclado % caña: y
M= Q1 + Q2 Q2= M-Q1 (245)
y:
P=~ Q2
I-P=- (246)
M M
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
•
Cálculo de las cantidades de jugo. Con-
sidérese la Fig. 188 que supone que las ca-
chazas secundarias se filtran en un filtro
continuo de la clase Oliver y que el filtrado
turbio regresa al principio de la clarificación
secundaria.
Sea:
P = proporción de jugo primario; y por
consecuencia:
1 - P = proporción de jugo secundario
= proporción de cachaza dada por el
clarificador primario
= proporción de cachaza dada por el
clarificador secundario
t = proporción de jugo turbio por uni-
dad de jugo que pasa al filtro
X
= cantidad de jugo que pasa al clari-
ficador primario por unidad, de ju-
go mezclado
y = cantidad de jugo que pasa al cla-
rificador secundario por unidad de
jugo mezclado.
Para fijar las ideas, en seguida se dan los
valores corrientes:
p = 0.60 = 60% de jugo primario. En-
tonces:
1 - P = 0.40 = 40% de jugo secundario.
b1 = 0.10, es decir, que el clarificador
primario da alrededor del 10% de
cachaza y el 90% de jugo claro.
b2 = 0.25, es decir, que el clarificador
secundario da alrededor del 25 %
de cachaza y 75% de jugo claro.
t = 0.40, es decir, que el filtrado tur-
bio representa"el 40% y el filtrado
claro el 60 % del volumen del jugo
dado por el filtro).
La Fig. 188 muestra que:
x= P + Y(l- b2)+ Yb2(l- t) (247)
Y= (l-P) + Xbl + Yb2t (248)
Resolviendo X y Y se tiene:
P
l-bl
x= Y= l-b2t
(249)
l-bl
D E e A N ~ A e ION 301

(Con los valores indicados antes se ob- En efecto, la evaporación que se produce
tendrían: X = 111 Y Y = 55% del jugo dado en los separadores de vapor colocados entre
por los molinos). el calentador y el clarificador introduce un
Nótese que: error muy importante. Así, la aproximación
( 1) X sólo depende de b l consistente en reemplazar S, por S. tiende
a corregir este error y sólo lo corrige, des-
(2) Cada hora, pasa por el clarificador afortunadamente, en una pequeña parte.
primario más jugo que el que dan los moli- Escríbase que la cantidad de azúcar con-
nos. tenida en X de jugo que va al clarificador
Si se retornara el filtrado claro y el filtra- primario viene de las cantidades que lo com-
do turbio a los alcalizadores primarios, es ponen y en la misma forma para el circuito
decir, al principio de la clarificación prima- secundario (Fig. 188):
ria, se tendría, como consecuencia: t = O
en el cálculo precedente y se hubiera encon- X· Sp = p. SI + Y(l - ba)S. + Yba(l - t) S, (250)
trado en ese caso que:
y. S. = (l-P)Sa + XblSp + Ybat. S. (251)

IIx-- 1
l-bl Y= 1 - b
1
-pI (249a) Reemplazando Sr por Ss> X por su valor,
obtenido de la Fórmula 249 y eliminando a
y en estas 2 ecuaciones, se obtiene:
Se ve que la cantidad de jugo que pasa
por el clarificador primario no se modifica,
pero que el clarificador secundario se alige- (252)
ra (Y = 51 en lugar de 55% ). Es muy con-
veniente entonces retornar los 2 filtrados
juntos al tratamiento primario. Esto no pre- Reemplazando en (250) Y por el valor
senta ningún inconveniente para la clarifi- obtenido de (249) se obtiene:
cación, simplifica el recorrido del jugo y ali-
gera al mismo tiempo al clarificador secun- x= p. SI-S,¡ (253)
dario. \ S1'-S.

Cálculo de P, X y Y, para las riquezas del La Fórmula (250) da asimismo, reempla-

jugo. Supóngase que: zando X por este valor:
SI = azúcar % de jugo primario
y- ( P ) SI-S1' (254)
S2 = azúcar % de jugo secundario l-bat S1' -S.
Sp = azúcar % de jugo defecado saliendo del
clarificador primario En la hipótesis del retorno de los 2 filtra-
S. azúcar % de jugo defecado saliendo del dos, el claro y el turbio, juntos al principio
=
clarificador secundario de la clarificación primaria, se encontraría:
S, = azúcar % de jugo filtrado claro saliendo
del filtro. I y-- p. S1' §ll
(254a)
S1'-S,
Nótese que el azúcar % del jugo turbio
del filtro tiene un valor S. y no S, porque el Para integrar la evaporación sufrida en
jugo turbio no se diluye con agua. los separadores de vapor es necesario en es-
Puede además igualarse S, con S. porque tas 3 últimas fórmulas sustituir a Sp y a S.
la diferencia es generalmente mínima y por los valores:
porque la distinción de estos 2 valores ve- S~ = 0.98S p
cinos complica las fórmulas para obtener
S~ = 0.98S,
un incremento de precisión falso.
302
El coeficiente 0.98 es aproximado y pue-
de calcularse exactamente en función de la
temperatura media obtenida en los calenta-
dores primarios y secundarios.
Compartimientos. Se observó ya (Pág.
291) que el volumen de los decantadores no
interviene en la decantación: sólo la super-
ficie fija la ,capacidad del trabajo:
Esta observación es verdadera en la de-
cantación continua, pero en ella el volumen
del clarificador presenta cierto interés, por-
que, si un decantador ordinario de 2 m de
altura presenta prácticamente en el edificio
el mismo espacio ocupado que uno de 1.50 m
de altura y de la misma sección, no podría
decirse lo mismo de un clarificador, que
es bastante más difícil de alojar si tiene 9 m
de altura en lugar de 6.
Ya que es la superficie la que fija la ca-
pacidad y que es fácil aumentar la superfi-
cie aumentando el número de compartimien-
tos en el interior del clarificador, podría
tenerse la tendencia a reducir la altura de
los compartimientos. Sin embargo, esta ope-
ración se limita porque debe conservarse
una altura suficiente para permitir la ins··
pección y la conservación del aparato.
En general, la altura de un compartimien-
to nunca es menor de 600 mm. En los Dorr,
la altura habitual es de 686 mm.
Los clarificadores se construyen con 2, 3,
4 Y 5 compartimientos. El compartimiento
de floculación no se cuenta. El comparti-
miento inferior, en el que se reúnen las ca-
chazas, es 2 o 3 veces más alto que los com-
partimientos intermedios.
Parece ser que el trabajo es tanto mejor
cuan to el número de compartimientos es
menor, particularmente en el caso de jugos
secundarios que necesitan, con relación a los
primarios, un compartimiento de cachazas
sensiblemente más elevado.
Dorr fabrica clarificadores con 3, 4 Y 5
compartimientos.
Para la clarificación simple se eligen ha-
bitualmente 5 compartimientos.
En la clarificación compuesta se eligen 5
compartimientos para los jugos primarios y
4, o de preferencia 3, para los secundarios.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Capacidades. Se darán primeramente al-
gunas capacidades medias citadas en diver-
sos países.
(a) Clarificación simple. En Cuba, con
jugos moderadamente refractarios se calcu-
la [FAS (abril 1940), Pág. 31):
En volumen: 2 400 lt/T.C.H.
En superficie: 2.5 m 2 /T.C.H
En el Hawaii, de acuerdo con las varieda-
des de caña tratadas, se calcula [ISJ
(1939), Pág. 385):
2500 a 3800 lt/T.C.H., en promedio
30001t
Nótese que estas cantidades son exacta-
mente las mismas que las dadas para los
decantadores ordinarios (Pág. 292).
En Puerto Rico, de acuerdo con la propor-
ción de POJ 2878 entre las cañas tratadas.
se calcula [1 S] (1948), Pág. 317):
2 100 a 3800 lt/T.C.H.
De hecho, el promedio en 34 fábricas en
la zafra de 1948 [T S J (octubre 1950),
Pág. 53], corresponde a 3 780 lt/T.C.H. Sin
embargo, este promedio incluye el volumen
total de clarificadores, en tres fábricas que
emplean clarificación compuesta.
(b) Clarificación compuesta. En Cuba,
se calcula también [ISJ (1941), Pág.
192) :
Clarificador Clarificador
primario secundario
Cañas nobles 2000 lt/T.C.H. 1 100It/T.C.H.
Cañas tipo POJ 2800 lt/T.C.H. 1 500 lt/T.C.H.
Estas cifras corresponden a instalaciones
en las cuales el clarificador secundario tiene
el 55% del volumen del primario.
Valores generales. La superficie de de-
cantación de los clarificadores se calcula,
aproximadamente, multiplicando la sección
interior total del clarificador por el número
de compartimientos (Dorr).
En el caso del Graver se toma la sección
D E e A N T A e ION 303

interior de las campanas de decantación sin Con cañas nobles puede contarse una ca-
contar la sección anular del canal perifé- pacidad doble de la correspondiente a los
rico de descenso de la cachaza. jugos refractarios (es decir, superficie de la
Pueden entonces calcularse las capacida- mitad de las indicadas en la tabla anterior).
des siguientes dadas en metros cuadrados En la práctica estos valores son justos
de superficie de decantación por T.C.H. y para la clarificación simple y excesivos para
relativas al tratamiento de cañas de jugo la compuesta. De acuerdo con una experien-
refractario. cia hecha en Kohala, en Hawaii, [1 S ]
1938), Pág. 467) resulta que es suficiente
Nótese que a igual número de comparti- tener en la clarificación compuesta la misma
mientos el clarificador secundario tiene, de superficie de decantación total que en la cla-
acuerdo con la tabla siguiente, una superfi- rificación simple. De est9- manera se redu-
cie igual al 60% de la del primario. cirían en 1/3 las superficies indicadas en
La distinción hecha, de acuerdo con el las últimas 2 columnas de la Tabla 49.
número de compartimientos, proviene del De todas maneras parece más prudente,
espacio reservado a las cachazas que es tanto cualquiera que sean los resultados excep-
más grande cuanto hay menos comparti- cionales, aproximarse a los valores aconse-
mientos. jados en la tabla.

TABLA 49. CAPACIDAD DE CLARIFICADORES CONTINUOS

Clarificación compuesta
Número de
compartimientos
Clarificación
simple Primaria
~

3 2.80 m 2 /T C. H.
4 il
5 3. lO
I
Además, la casa Dorr tiene la costumbre
de instalar en la clarificación compuesta,
clarificadores primarios capaces de tratar la
totalidad del jugo en la clarificación simple.
Estas capacidades difieren considerablemen-
te de los valores indicados en la Tabla 49.
En algunos casos (cañas nobles) pueden ser
tan bajos como 1.44 m 2 /T.C.H.; en· otros
(cañas con jugos refractarios) pueden ser
tan altos como 4. La calidad del jugo juega
entonces un papel importante.
En la Tabla 50 A se da la serie de clarifi-
cadores Dorr con sus capacidades respecti-
vas en T.C.H.
Nótese que 2 clarificadores del mismo diá-
metro pueden acoplarse para formar una ins-
talación de clarificación compuesta, siendo el
primario de 5 compartimientos y el secun-
dario de 3. Esta es una buena solución que
el autor recomienda: tiene la ventaja de dar
Secundaria
-
2.65 1.60 1l1 2 jT. C. H.
- 2.75 1.6;) -
- 2.80 1. 70 -
una unidad de 3 compartimientos en la cla-
rificación secundaria y de favorecer al mis-
mo tiempo la simetría y la estética de la
instalación.
RAPIDORR
La casa Dorr Oliver puso en el mercado,
en 1955, un nuevo tipo de clarificador, de
cuatro compartimientos, consistente en dos
clarificadores sobrepuestos. Se le conoce con
el nombre de "Rapidorr" (Fig. 199a). Este
aparato es enteramente análogo al "Multi-
feed", en diseño y construcción pero tiene
mejoras en diversos detalles que disminuyen
la turbulencia y permiten una mayor veloci-
dad del flujo del jugo, siendo capaz de tratar,
por unidad de volumen, una cantidad nota-
blemente mayor. Por lo tanto, ofrece una
economía importante en el costo de adqui-
sición y en el espacio que ocupa, y una apre-
304
FrG. 199a . . Clarificador "Rapidorr" (Dorr-Oliver)
ciable disminución en las pérdidas por in-
versión, que son proporcionales al tiempo
que pasa el jugo dentro del clarificador.
Los diseñadores consideran que es el área
prevista para el crecimiento de la cachaza
la que determina la capacidad del aparato,
y estiman que, de acuerdo con el jugo y las
variedades de caña, son necesarios en pro-
medio de 0.5 a 1 m 2 /T.C.H. para el creci-
miento de la cachaza (esto es, en dos de
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
los cuatro compartimientos) y en promedio
0.75 m 2 •
Como también suponen una velocidad de
asentamiento, por hora, de 0.6 m y que una
T.C.H. representa aproximadamente 900
lt/h de jugo, un área de 0.75 m 2 permite
tratar:
0.6 X 0.75 = 0.5 T.e.H.
90
D E e A N T A e ION 305

TABLA 50 A. CLARIFICACION CONTINUA. CAPACIDAD DE CLARIFICADORES DORR.

CASO DE JUGOS REFRACTARIOS

Di'a. Superficie en m 2 I Capacidad en T.C.H.

~
- ~

- -----
Clarif. compuesta
-
En Enm de 1 de 3 de 4 de 5
Clarif.
simple -
Primaria
~

-
Secundaria
pies comp comp comp comp
~ ~ ~

5 comp 4. comp 4 comp 5 comp 3 comp 4. comp

--- - - - - - - --- --- - - - - - --- - - - - --- ---
:lO' 3.05 7.30 21.90 29.20 36.50 12 :10 H 13 U 18
12' 3.66 10.52 3t.56 42.08 52.60 17 U 15 19 20 26
U' 4.27 14.34 43.02 57.36 71.70 23 19 21 26 27 35
16' 4.88 18.71 56.13 74.84 93.55 30 25 27 3:1 35 45
18' 5.49 23.95 7L85 95.80 119.75 39 32 35 43 45 58
20' 6.10 29.23 87.69 116.92 146.15 47 39 43 52 55 71
22' 6.71 35.35 :106.01> UL40 176.75 57 47 51 63 66 86
24' 7.32 42.02 126.06 168.08 210.10 68 56 6i 73 79 102
26' 7.92 49.20 147.60 196.80 246 79 66 72 88 92 119
28' 8.53 57.02 17i.06 228.08 285.10 92 76 83 102 107 138
30' 9.14 65.66 196.98 262.64 328.30 106 88 96 117 123 159
32' 9.75 74.72 221.16 298.88 373.60 120 100 109 134 140 181
34' 10.36 84.35 253.05 337.40 421. 70 136 H3 123 151 158 204
;{6' 10.97 94.56 283.68 378.24 472.80 153 126 138 169 177 230
.\

TABLA 50-B. CAPACIDAD DE LOS CLARIFICA-

DORES RAPIDORR, CLARIFICACION CONTINUA

Area total Volumen

Diá. para cuatro del jugo Capacidad T.C.H.
charolas
Máx Media Min
Pies m Pies' Pies' (buenos (jugos (jUlOS
jugos) medios refractarios)

10 3.05 314 1600 29 20 15

11 3.35 380 1950 35 24 18
12 3.66 452 2300 42 28 21
13 3.96 530 2700 49 33 25
14 4.27 614 3150 57 38 29
15 4.57 706 3600 66 44 33
16 4.88 804 4100 75 50 38
17 5.18 908 4650 84 56 42
18 5.49 1018 5200 95 63 48
19 5.79 1132 5800 105 70 '53
20 6.10 1354 6430 117 78 58
22 6.71 1518 7800 141 94 70
24 7.32 1810 9280 168 112 84
26 7.92 2126 10880 197 132 98
28 8.53 2460 12600 229 153 115
30 9.14 2824 14500 262 175 131
32 9.75 3220 16500 299 199 150
34 10.36 3630 18600 337 225 168
36 10.97 4068 20850 378 252 189
----
306 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

o una capacidad de asentamiento exacta- Este razonamiento da un total de 1 a 2

mente de la mitad de la capacidad de con-
centración de cachaza.
En otras palabras consideran que, para
un compartimiento de concentración (que
también es un compartimiento de asenta-
miento), se necesitan dos compartimientos
de asentamiento (el compartimiento para
concentrar la cachaza más otro para asen-
tarla colocada sobre aquél). Por lo tanto en
el Rapidorr que tiene cuatro compartimien-
tos, dos de ellos son para concentrar cacha-
zas.
m" de área de asentamiento por T.e.H., o
en promedio 1.5 m~.
Todos los Rapidorr tienen para el jugo
una profundidad de 6 m, lo que correspon-
de a:
0.25 : 0.50 X 6 = 1.5 a 3
metros cúbicos de capacidad por T.e.H. y
en promedio 2.
La Tabla 50B, da las cifras de capacidad
de los clarificadores Rapidorr.

.--
 29
Calentamiento
Se ha visto ya, en el curso del tratamiento
del jugo, que es necesario calentarlo por lo
menos una vez. Aun utilizando defecadores,
sería muy costoso desde el punto de vista
del consumo de vapor, afectuar todo el ca-
V ál vula de cierre
lentamiento en estos aparatos que consumen
vapor directo. El jugo debe llevarse con an-
terioridad a una temperatura cercana a los
gooe por medio del vapor de escape o del
vapor que se obtiene de los evaporadores.
Válvula de aire

Vapores
amoniacales

Entrada y s
del jugo
Entrada del vapor

Salida de condensados

Válvula de

FIG. 200. Calentador de jugo (Fives-Lille)

308
En cualquier caso, es necesario contar
con un cambiador de calor entre el vapor
de escape (o de los evaporadores) y el jugo:
Estos aparatos son los calentadores.
Un calentador (Fig. 200) está formado
de una calandria tubular: El jugo circula
dentro de los tubos y el vapor alrededor de
ellos. Mamparas apropiadas obligan al jugo
a pasar un cierto número de veces de arriba
hacia abajo y de abajo hacia arriba, cada
vez por una parte de los tubos de la calan-
dria.
CALOR ESPECIFICO DE
LAS SOLUCIONES AZUCARADAS
El calor especüico de las soluciones azu-
caradas está dado aproximadamente por la
fórmula:
c = 1 - 0.006B (255)
B = brix de la solución.
Esta fórmula puede aplicarse sin gran in-
conveniente a jugos, meladuras y mieles de
diversas purezas.
Se deduce que un jugo mezclado o defe-
cado, ordinario, cuyo brix está entre 16°
o 17°, tiene un calor específico cercano a
0.9. No se estará muy lejos de la verdad
tomando a 0.9 como calor específico del ju-
go. Para una mayor precisión, cuando el
brix se separa sensiblemente de la media,
es mejor tomar el valor dado f>or la Fórmula
(255) la que es simple y de aplicación in-
mediata.
De acuerdo con determinaciones recien-
tes [Gucker y Ayres, IS] (1941), Pág.
154] pueden obtenerse valores más exactos,
reemplazando en la Fórmula 255, el coefi-
ciente 0.006 por 0.0056.
PERDIDA DE CALOR
De acuerdo con el aislamiento más o me-
nos cuidadoso del calentador (y, en las ba-
terías de calentadores, de la tubería que los
une entre sí) la pérdida correspondiente al
rendimiento de la operación de cambio de
calor, llega hasta 4 u 8%, en promedio 5%,
en un calentador convenientemente aislado
con duelas de madera.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
CALCULO DE CALENTADORES
El cálculo de los calentadores se complica
por el hecho de que si uno de los fluidos,
el vapor, está a temperatura constante, el
segundo, es decir, el jugo, varía desde su
temperatura de entrada hasta su tempera-
tura de salida. Por esta razón, se introduce
en el cálculo una integral que se traduce en
un logaritmo. El cálculo en esta forma es un
poco más largo, pero de otra manera no es
posible llegar a un resultado preciso.
Se verá además, en el ejemplo que sigue,
que la complicación es mínima: No es ne-
cesario ni siquiera emplear una tabla de
logaritmos; una simple regla de cálculo da
resultados suficientemente precisos para las
necesidades de la práctica.
Todo el cálculo de los calentadores está
contenido en las 3 fórmulas siguientes:
(a) Cantidad de· calor transmitida:
k8
(256)
M = pe(T- (o) (l-e- pe)
(b) Temperatura obtenida:
k8
(= T - (T - (o)e pe (257)
( e) Superficie de calentamiento:
Pe T- fo
S=--ln--- (258)
k T-f
M = cantidad de calor transmitido al jugo,
en kilocalorías
S = superficie de calentamiento del calen-
tador, en m 2
p = peso del jugo por calentar, en kg/h
c= calor especüico del jugo (alrededor de
0.9)
T = temperatura del vapor que calienta, en
grados C
to = temperatura de entrada del jugo frío,
en grados C
t = temperatura de salida del jugo calien-
te, en grados C
k = coeficiente de transmisión del calor en
kcaI/m 2 /oC/h
 CALENTAMIENTO 309

(Debe recordarse que la expresión: y = k = 57 V V + 0.04 (262)

= e-Z es igual a:
T = temperatura del vapor que calienta, en
- x = Jl y = 2.3 log Y (259) oc
Entonces: Sin embargo, esta fórmula tiene la des-
J¡;S kS ventaja de tomar en cuenta sólo el efecto
log e-:- pe = -O.4343~
pe (260) de transmisión entre el tubo (o la incrusta-
ción) y el jugo en el que la velocidad de
y que cuando un logaritmo tiene un valor éste es importante. Es conveniente también
negativo puede escribirse por ejemplo: tomar en cuenta la resistencia ofrecida a
la transmisión del calor: (a) entre el tubo
10g x = -0.372 = 1.628)
y la incrustación, (b) entre el vapor y el
Valor de k. Todos los autores están de metal, (c) a través del tubo, (d) a través
acuerdo en señalar la marcada influencia d~ la incrustación, que introduce un térmi-
que ejerce la velocidad V, de circulación del no que se suma y no se multiplica al factor
jugo en los tubos, sobre el coeficiente de de la resistencia total. Crawford y Shann
transmisión k. Sin embargo, las opiniones (90. Congreso 1 S S C T ) obtuvieron una
difieren en lo que concierne a la ley que expresión de la forma:
expresa la relación de estos dos factores. l 1
Hausbrand (Pág. 331) que ha hecho in- k = 0.01 + 0.06VO.8 (263)
vestigaciones muy profundas a este respecto
da por valor: . Esta expresión, obtenida en semanas de
unas 140 h, con tubos limpiados cuidadosa-
k = 750 V'V + 0.007 (261) mente, da un valor muy alto para la prác-
tica común y no toma en cuenta la influen-
V = velocidad del jugo en los tubos en
cia del vapor que calienta. Aceptando su
m/seg.
forma lógica y ajustándola para que esté en
Sin embargo, Hausbrand trabajó en sus las condiciones de operación, puede descri-
investigaciones, con tubos limpios; el autor birse:
ha tenido la ocasión de verificar varias ve-
T
ces que, en las condiciones normales de la k = -=--::--:--::---=-::::- (264)
fábrica, la raíz cúbica es de una potencia 0.1 + 0.08
insuficiente para caracterizar la acción de la -V
velocidad sobre el coeficiente de transmi-
sión. k = coeficiente
de transm.isión de calor en
el calentador, en kcal/m 2 /h¡OC
En Australia se toma IS J (1936); Pág.
T = temperatura del vapor que calienta,
~38] el valor:
m"C
k = 900 'IV V = velocidad del jugo en los tubos, en
y, con un coeficiente 900 o cercano, esta m/seg
ley parece aproximarse mejor a la realidad El índice 0.8 es realmente un refinamien-
práctica. to necesario para determinaciones científicas
Speyerer (Perk, 90. Congreso ISSCT) o precisas, pero en los cálculos industriales
da para V = 1 m/seg: sólo introduce una complicación superflua.
El primer término del denominador (0.1)
k = 220 + 3.5T corresponde a la resistencia del c3.Ior trans-
El autor sugirió en la edición francesa de mitido debida a los factores a, b, y c, discu-
este libro: tidos antes. Evidentemente varía, durante
310
la semana, y durante la zafra, dependiendo
de la intensidad de la formación de incrus-
taciones; el valor indicado por la fórmula es
una cifra media en operación. El segundo
término corresponde a la resistencia a la
transmisión del calor del tubo (o de la in-
crustación) al jugo y es la única en la cual
interviene la velocidad de éste.
Una indicación de la variabilidad del tér-
mino 0.1 se da en la siguiente tabla, dada
por Perk (90. Congreso 1S S C T ), y está
originada en una investigación llevada a
cabo en Java en 1940 y en la que se deter-
minó el valor total del coeficiente k, en di-
versos calentadores verticales de 9 fábricas:
Valor de k
(kcal/m'/h/,C)
Calentadores con vapor de escape 225-1127
Calentadores con vapor del primer
efecto .................... . 212-1080
Calentadores con vapor del segun-
do efecto ................ . 201- 630
Calentadores con vapor del tercer
efecto .................... . 129- 612
Calentadores con vapor del últi-
mo efecto ................. . 276- 517
Por la variabilidad del coeficiente k, es
conveniente determinarlo en los calentado-
res instalados en la fábrica, y deducir de él
el valor del término independiente de V
en el denominador (cercano a 0.1) y, con
los diversos valores encontrados, aplicar la
Ecuación (264) usando el valor que apa-
rezca más probable en el caso en conside-
ración.
Velocidad de circulación. La velocidad
de circulación del jugo en los tubos tiene,
según se acaba de ver, un papel muy impor-
tante en la eficacia del calentador. Por esta
razón los calentadores se dividen en com-
partimientos por medio de mamparas.
Para utilizar correctamente estos apara-
tos, es conveniente que la velocidad del
jugo no descienda de 1 m/seg. Cuando des-
ciende, el coeficiente de transmisión del ca-
lor es menor el lunes por la mañana, el
calentador se ensucia más rápidamente y
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
la temperatura del jugo caliente baja con
rapidez, en el curso de la semana.
Inversamente, si la velocidad es alta, el
paso del jugo por el calentador provoca una
pérdida de carga muy importante que se
hace rápidamente insostenible. Por esta ra-
zón, la velocidad no debe pasar de 2 m/seg.
que ya es excesiva; las mejores velocidades
económicas se encuentran entre 1.5 y 1.8
m/seg.
PERDIDA DE CARGA
Según las fórmulas de Darcy, la pérdida
de carga del agua que escurre por un tubo de
diámetro D tiene por valor:
V2
j=4b- (265)
D
j = pérdida de carga (sin dimensión)
b = coeficiente que varía ligeramente con
el diámetro D
V = velocidad del agua en m/seg
D = diámetro del tubo; en m
De acuerdo con las aproximaciones si-
guientes:
( 1) Reemplazando b por el valor aproxi-
mado que toma para los diámetros de alre-
dedor de 30 mm, es decir: 0.0005.
(2) Desechando el exceso de viscosidad
del jugo sobre el agua y asimilándolo al
agua.
(3) Con!?iderando la pérdida de carga
debida al cambio de dirección de 180 0 ex-
perimentado en cada citculación como equi-
valente a una longitud de un metro de tubo.
Se podrá escribir:
V2
J = 0.002'D ce + L) (266)
J = pérdida de carga total en un calen-
tador, en metros de altura de agua
V = velocidad del jugo en el calentador,
en m/seg
D = diámetro del tubo, en m
C = número de circulaciones del calen-
tador
CALENTAMIENTO 311

L = longitud total de circulación del CALCULO DE UNA BATERIA

jugo, en m = el DE CALENTADORES
1= longitud de un tubo, en m
Supóngase:
Cuando los tubos están incrustados debe Trabajo de la fábrica 50 T. C. H.
aumentarse el valor encontrado entre ellO Peso del jugo mezclado
y el 20%, de acuerdo con la incrustación. producido 1 000 kg/T.C.
En esta forma, la Fórmula (266) se es- Densidad del jugo mez-
cribe como sigue: clado 1.05
Temperatura del jugo
J = 0.002 ~2 e (1 - 1) (267) frío C
30 C
Contra-presión 0.5 kg/cm 2
Cuádruple efecto formado
MARGEN DE TEMPERATURA por 4 cuerpos iguales
de 362 m" c/u.
En la práctica el cálculo de los calentado-
res muestra que para no llegar a superficies Se supondrá igualmente que el cuádruple
de calentamiento excesivas, es necesario efecto funciona de acuerdo con la escala
conservar un cierto margen entre la tem- de temperaturas siguiente:
peratura T del vapor de calentamiento y
la temperatura t que se desea obtener en el
Temperatura T Calor latente r
jugo caliente que sale del calentador.
Económicamente es necesario limitar la Vapor de escape 111 ° 529 Kcal
temperatura t de tal manera que se tenga: Vapor del 1er. cuerpo 102° 535 Kcal
Vapor del 20. cuerpo 91° 543 Kcal
Vapor del 3er. cuerpo 81° 550 Kcal
TABLA 51 Vapor del 40. cuerpo 60° 565 Kcal

MARGEN DE TEMPERATURA QUE DEBE DARSE

EN LOS CALENTADORES Y que a esta escala corresponden para los
diversos cuerpos, las capacidades de evapo-
Vapor de calentamiento Margen de temperatura ración siguientes (Pág. 402):

Vapor de escape l' - t =6a 80 Supo del cuerpo

en m2
Cap. Erap.
en
Evap. total
en kg/h
Vapor del 1er. cuerpo T- t = 10 a 120 kg/ m'/h.

Vapor de los otros cuerpos l' - t = 15 a 200

1er. cuerpo 360 X '36 12960
20. cuerpo 360 X 30 10800
3er. cuerpo 360 X 24 8640
De otra manera, el excedente de super- 40. cuerpo 360 X 20 7200
ficie necesario para obtener un jugo más
caliente estaría fuera de proporción compa-
rado colJ. el incremento de temperatura ob- Elección de las etapas de calentamiento.
tenido de esta manera. Se tratará de utilizar, de la mejor manera,
El calentamiento se obtiene generalmen- las posibilidades de cada cuerpo tomando de
te en etapas, por lo menos en la batería prin- cada uno la cantidad de vapor que puede
cipal, por medio de vapor de los diversos producir, además de la necesaria para el
cuerpos del múltiple efecto y se termina con cuerpo siguiente:
vapor de escape; de esta manera puede ob- Sin embargo, no se utilizará el excedente
tenerse una batería con un número razona- del 3er. cuerpo sobre el 40., que es mínimo.
ble de calentadores de superficie adecuada. Se supondrá entonces, que los 2 últimos
312 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

cuerpos dan en conjunto 7 200 kg/h cada la velocidad de circulación para un gasto de
uno (en la práctica, en estas condiciones 47600 lt será de:
podrían dar un poco más). 47600
Calentador No. 1. El excedente del 20. V = 35 200 = 1.35 m/seg

cuerpo es entonces de: Esta es una velocidad baja pero acepta-

10800 - 7200 = 3600 kg/h
Utilizándolo en un calentador de jugo
frío, podría llevarse este jugo a una tempe-
ratura tI tal como:
ble: se conservará en la serie de calentado-
res escogida.
Calentador No. 1. Coeficiente de trans-
misión del primer calentador será:

3600 = 50000 X 0.9 (tI - 30) 91 91

Kl = -;:--:.----::-::-::--:-::----=-:",... - - - - - - =
543 X 0.95 0.1 + 0.08/1.35 0.1 + 0.0575
De donde: 91
tI = 71°C 0.1575 = 577 kcal/m 2 /h/oC

Se aproximará a 70°C y su superficie:

Calentador No. 2. Por su parte, el 1er. SI = pe jJ T - to 50 000 X 0.9 jJ
cuerpo dispone de: . kl T - t 577
12960 - 10800 = 2 160 kg/h 91 - 30
jJ 91 - 70
Y se podrá elevar el jugo que sale del ca-
lentador No. 1 a una temperatura t 2 tal o
como: S - 45000 X 2.31og 61 =
1 - 577 21
2 160 = 50000 X 0.9 (t2 - 70)
53'5 X 0.95 = 77.9 X 2.3 X 0.4624
De donde: SI = 82 m 2
t 2 = 94°C
Calentador No. 2
El calentamiento se detendrá en 90°C
para mantener un margen económico . 102 102
(T = 102°C) Y evitar un calentamiento in-
K2 =
0.1 + 0.08/1.35
= 0.1575
=
útil y costoso. = 647 kcal/m 2 /h¡OC
Calentador No. 3. Resta entonces por Entonces:
llevar al jugo de 90 a 103 o 105°C por me-
dio de vapor de escape. S_50 000 X 0.9 102 - 70
2 - 647 X 2.31og 102 - 90
Cálculo de las superficies de calentamien- O
too Se elegirá, de la Tabla 52, (Pág.316 ),
una serie de calentadores de 880 mm de s - 2 -
45 000 X 2.3 X 0.42325 =
647
diámetro, con 16 pasos de 13 tubos de 31 X
= 69.5 X 0.9734
X 34 mm.
El volumen de jugo por calentar es de: S2 = 67:rp?
50000 Calentador N o. 3.
Q = = 47 600 lt/h
1.05
Ka = 111 = 111
Estos calentadores tienen un gasto de 0.1 + 0.08/1.35 0.1575
35200 lt/h para una velocidad de 1 m/seg; = 704 kcal/m 2 /h¡OC
CALENTAMIENTO 313

Entonces jugo, es el menor; la transmisión vapor a

s - 45000 111 - 90 la pared exterior del tubo es más rápida. Es
3 - 704 X 2.3 X log 111 _ 104 entonces, la superficie de separación tubo-
jugo, la que da la capacidad del calentador
=-63.9 X 2.3 X 0.47712 y la que la mide más correctamente.
S3 = 70.12 m 2 La superficie de las placas tubulares com-
prendidas entre los tubos se desecha. Sin
Observación 1. Habiéndose calculado el
embargo, ciertos constructores la integran
calentador No. 1, sobre la posibilidad máxi-
en cierta medida, calculando la superficie
ma del 20. cuerpo, es conveniente no dejar-
de calentamiento sobre la longitud exte-
lo subir de 71°C; de lo contrario el 3er.
rior de los tubos hasta afuera de las placas
cuerpo se privará de parte del vapor nece-
tubulares. Este es el sistema adoptado por
sario para sí.
los constructores franceses.
De la misma manera, el calentador No. 2,
Los fabricantes ingleses calculan la su-
teóricamente no debe pasar de 94°C.
perficie de calentamiento con el exterior de
Observación 2. En estas baterías de ca- los tubos (Perk 90. Congreso ISSCT).
lentadores es necesario contar siempre con
conexiones que permitan pasar el calentador SUPERFICIE TOTAL NECESARIA
No. 1 al primer cuerpo y el No. 2 al escape,
¿ Cuál es la superficie de calentamiento
de manera que pueda hacerse frente a las
total necesaria en una fábrica ordinaria con
condiciones desfavorables que pudieran pre-
defecación o sulfitación?
sentarse: incrustaciones, baja contra-pre-
sión, etc., sin tener que bajar la temperatura Noel Deerr (Pág. 273) da 4 m 2 /T.C.H.
de calentamiento de 102°C, lo que es peli- Tromp (Pág. 360) da de 3 a 3.6 m /T.C.H.
2

groso para la decantación. En Sudáfrica (IS] (1933), Pág. 243)

las instalaciones varían de 2 a 9 m 2 /T.C.H.
Observación 3. No debe excederse una y se considera que 4 m 2 /T.C.H. es la están-
temperatura de 105°C; Webre (TS] (abril dar.
1951), Pág. 25) considera que cuanto mayor
En Cuba (FAS (abril, 1940), Pág. 30)
sea la temperatura tanto mayor será el ries-
se dan 3.5 m 2 /T.C.H. para una velocidad del
go de que las ceras, que a esa temperatura se
jugo de 1.80 m/seg.
funden, se emulsifiquen cuando se sometan
a la ebullición que toma lugar en el tanque En Puerto Rico la media de todas las fá-
de evaporación que precede al clarificador. bricas en la zafra 1948 (TS] (1950, Pág.
Cuando esto ocurre, las ceras son difíciles 53) da 3.2 m 2 siendo las cifras extremas
de separar. 2.00 y 5.00.
Si se desea efectuar el- calentamiento por
Observación 4. Es igualmente PIl1dente etapas con vapor de por lo menos 2 cuer-
tener un calentador de refacción, con VE, pos, es necesario contar:
para poder llevar a cabo la limpieza sin
interrumpir la marcha de la fábrica. 4 a 5 m 2 /T.C.H. para la batería princi-
pal; y,
DEFINICION DE LA 1 a 1.5 m 2 /T.C.H. cuando la alcaliza-
SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO ción es fraccionaria y el calentamiento do-
ble; o,
La superficie de calentamiento de un ca-
lentador es la superficie interior de los tu- 1.5 a 2 m 2 /T.C.H. para el jugo secundario
bos. Este acuerdo no es universal pero es en caso de clarificación compuesta.
general en Francia y es lógico porque el coe- Al agregar un calentador-condensador es-
ficiente de transmisión: pared del jugo al tas cifras aumentan considerablemente.
314 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

CONSTRUCCION DE Por los efectos de dilatación, deben evi-

CALENTADORES tarse tubos con una longitud mayor de 4
a 4.5 m.
La envolvente que contiene la tubería se
prolonga en cada una de sus extremidades Cada calentador debe estar provisto de 2
más allá de las placas tubulares; cada ex- termómetros, de lectura fácil e inmediata,
tensión se divide en compartimientos, por que muestren las temperaturas de entrada
medio de mamparas. y de salida del jugo.
Con excepción del primer compartimien-
Sección superior
to de entrada, al que llega el jugo,. y el últi- (vista por arriba)
mo, de salida, ambos en la parte superior,
en los calentadores verticales, cada compar-
timiento comprende 2 circulaciones: la de Entrada
del jugo
descarga y la de entrada. Si las circulaciones
son de 10 tubos por ejemplo, habrá .20 en
cada compartimiento, es decir, 10 de llegada
y 10 de partida. En la Fig. 201 se muestra Salida
un corte de la parte superior y otro del fon-
do, que muestra cómo se realiza la circula-
ción.
La envolvente es generalmente de lámina. o Tubos en los que sube el jugo
Ea Tubos en los que baja el jugo
La extensión y la tapa se manufacturan fre-
Sección inferior
cuentemente de fundición, pero son más (vista por abajo)
resistentes de acero moldeado. Las puertas
deben ser también de acero y deben resis-
tir las presiones producidas por las pérdidas
de carga correspondientes a las velocidades
elevadas de las baterías largas.
Las placas tubulares, deben ser de prefe-
rencia, del mismo metal de los tubos, para
evitar efectos electrolíticos.
Los tubos son en algunas ocasiones de
acero semi-inoxidable y más frecuentemente
y de preferencia, de latón. Las dimensiones FIG. 201. Calentador de jugo. Circulación de jugo
más frecuentes son 30 X 33, 31 X 34,
31.5 X 35 o 32 X 35 mm. Sería convenien- Calentadores horizontales y verticales.
te que los constructores adoptasen, en los Los ingleses tienen la costumbre de construir
tubos de los calentadores, diámetros idénti- los calentadores con el eje horizontal. Los
cos a los adoptados en los tubos del múltiple franceses los construyen verticales. Esta úl-
efecto. . tima disposición permite instalar a estos apa-
Cuando el calentador recibe jugo frío las ratos más fácilmente.
difea-encias de temperatura que se producen
entre los tubos y la envolvente, provocan en Gases incondensables. Los calentadores
los tubos tensiones y fatigas; por este efec- que emplean V. E. tienen siempre un tubo
to se doblan y se distorsionan. para gases incondensables que desahoga al
Algunas veces los constructores proveen . aire libre y que debe dejarse ligeramente
tubos curveados, que disminuyen el efecto abierto.
de dilatación. Cuando estos tubos se limpian Los calentadores que se calientan con va-
a mano, con raspadores se desgastan más a pores del múltiple tienen un tubo de gases
lo largo de un lado. incondensables muy grande. La salida de
 CALENTAMIENTO
gases, debe hacerse bajando un poco la pre-
sión, si el calentador está colocado cerca
de la evaporación (los incondensables de
un calentador que usa vapor del primer
cuerpo, deben desahogarse en la parte supe-
rior del 20. cuerpo), y en 2 etapas si el
calentador está lejos (10. y 3er. cuerpo).
Los incondensables deben tomarse tanto
de la parte superior, como de la parte infe-
rior del envolvente. El tubo de salida, instac
lado en la parte baja del envolvente, debe
detenerse a 10 cm del fondo, para que no
aspire agua condensada.
El tubo de incondensables debe tener una
sección de por lo menos 1 cm~ por cada
10 m~ de superficie de calentamiento.
Aguas condensadas. En el calentador
deben proveerse orificios de evacuación d~
aguas condensadas, suficientes para una ve-
locidad de escurrimiento del agua no mayor
de 1 m/seg.
Vapor. Los tubos de vapor deben calcu-
larse de manera que la velocidad de éste no
sea mayor de 30 m/seg. Generalmente se
les calcula para una velocidad de 20 a 25
m/seg.
La entrada del vapor debe colocarse a una
cuarta parte de la longitud, contada desde
la parte superior del calentador (en el caso
de calentadores verticales); este arreglo evi-
ta vibraciones excesivas y roturas de los tu-
bos, así como facílita el escurrimiento de los
condensados a lo largo de ellos. (Perk, 90.
Congreso 1 S S e T ).
Prueba de presión. Los calentadores se
prueban a presión de acuerdo con la presión
del vapor prevista:
Lado del vapor: a 1.5 o 3 kg/cm 2
Lado del jugo: a 5 kg/cm 2
Es conveniente exigir esta prueba como un
mínimo para el lado del jugo; de otra ma-
nera, el fondo o la tapa del primer calenta-
dor de la batería cede bajo la presión ori-
ginada por las pérdidas de carga que se
acumulan cuando la velocidad de circula-
ción del jugo llega a valor~s muy elevados.
315
PRESION SOBRE LOS FONDOS
La presión sobre las puertas inferiores
y los fondos de los calentadores se calcula
como sigue: Se toma la altura de descarga
del jugo entre la salida del calentador y el
nivel final de la descarga; se suma la altura
del jugo en el calentador, la pérdida de caro
ga en los calentadores situados cerca de él
y se supone que la presión debida a la pér-
dida de carga en el calentador considerado
es igual a la mitad de la pérdida de carga
total para este calentador.
Generalmente no se incluye la diferencia
de densidad entre el jugo y el agua y se
toma la altura del jugo sobre el fondo como
igual a la altura de los tubos.
Ejemplo. Calcular la presión sufrida por
el fondo del primer calentador (evidente-
mel'l!e el más cargado) de una batería de 3
caleñtadores con 16 pasos de 13 tubos de
31 X 34 mm que calienta 70 000 lt/h!
de jugo.
Altura de descarga del jugo arriba de la
salida de los calentadores h = 2 m.
Longitud de los tubos de cada calentador
1 = 3.700 m.
Solución. Sección de paso del jugo en
los calentadores:
s = 13 X 7l' X 0.312 = 0.98 dm"
4
Gasto del jugo:
= 70000
Q 3 600 = 19.4 lt/seg
Velocidad del jugo en los calentadores:
V 19.4
= 0.98 = 19.8 dm/seg = 1.98 m/seg
Pérdida de carga en cada calentador (Fórmu-
la 267):
2
J = 0.002
X 1.98 X 16 (3.7 + 1) =
. 0.031
= 19m
Presión sufrida por el fondo del primer ca-
lentador:
316 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Pérdida de carga en la tubería de tadores a ~escarga final) ........ . 1.50 ril

descarga (estimada) .......... . 1 m
Altura de descarga sobre los calen-
tadores ..................... . 2 m
Altura del jugo en el calentador .. . 3.70 m
Pérdida de carga en los 2 últimos
calentadores: 19 X 2 ......... .
38 m
Pérdida de carga media en el 1er.
calentador: 19/2 ............. . 9.50 m
54.20 m
Si se deseara calcular la presión de des-
carga en la bomba de alimentación por medio
de los calentadores, se tendría:
Pérdida de carga en el tubo de descarga
(bomba de los calentadores + calen-
Altura de descarga de la bomba a los
calentadores ................... . 4.50 m
Altura de descarga de los calentadores
al nivel final ................... . 2 m
Pérdida de carga en los 3 calentado-
res = 19 X 3 ................. . 57 m
65 m
Puede verse que las altas velocidades de
circulación conducen a grandes presiones en
las secciones de tubo utilizados normalmente
por los constructores franceses. Los calenta-
dores y sus bombas deben diseñarse conse-
cuentemente.

TABLA 52. CALENTADORES FIVES. SERIE NUEVA

Diámetro en mm . 640 725 790

I- - -
880 960 1 050

Número 'de pasos 16 16 16 16 12 12

Tubos por paso 6 8 10 13 19 26

Número total de tubos. 96 128 160 208 228 312

Sección en dm 2 0.452 0.603 0.754 0,979 1.433 1.960

Hls por hora de jugo a V = 1m. i63 217 271 352 516 706

Longitud de los tubos

S= 15 m2 • 1.600 - - - -- -
S= 20 2,t35 1.600 - - -
S= 25 2.670 2.000 - - - -
s= 30 3.105 2.400 1.920 - - -
S= a5 - 2.800 2.245 - - -
S= 40 - 3.200 2.565 1.970 - -
s= 45 - 3.605 2.885 2.2t5 - -
S= 50 -- - 3.205 2,465 2.255 --
s= 55 - 3.525 2.710 2.485
S= 60 . - - 3.825 2.960 2.710 -
S= 65 - - - 3.205 2.933 -
s= 70 - - - 3.450 3.165 ~.300
S= 75 - - - 3.700 3.390 2.530
S= 80 - - - - 3.6i5 2.630
s= 85 - - - - 3.840 2.860
s= 90 - - - - 4.065 2.960
s= 95 - - - - 4.295 3.115
S = 100 - - - -- 4.520 3.285
S = 110 - - - - 3.615
- -
--
S = 120 - - 3.945.
S = 1;lO - - - - 4.275
CALENTAMIENTO 317

CALENTADO~CONDENSADOR con el incremento de calorías que produce.

Más adelante se verá, en el Cap. 31 (Pág. Igualmente debe tenerse en cuenta que es
393), que la economía de vapor es tanto más necesario emplear en él, una cantidad de
grande cuanto más avanzado es el cuerpo tubería de jugo larga y complicada.
del que se toma vapor. Si se utiliza vapor del El calentador-condensador se calcula co-
último cuerpo, la economía es total porque mo un calentador ordinario. Cuando se ins-
este vapor se perdería ae otra manera en el tala representa por sí mismo, alrededor de
condensador. 3 m 2
/T.C.H.
Por otra parte, utilizándolo, se reduce el
trabajo del condensador, disminuyendo el pe- SERIE DE CALENTADORES
so de vapor a condensar.
A fin de dar una idea de la serie de calen-
Por esta razón, algunas veces se instala un tadores ofrecida por los fabricantes, entre
calentador llamado calentador-condensador, los cuales se está obligado a elegir los ca-
que se coloca en la tubería de vapor que lentadores necesarios, en la fábrica, se da en
va al vacío, entre el último cuerpo y el con- la Tabla 52 una de las 2 series construidas
densador. por Fives. En efecto, Fives ofrece 2 series:
Este calentador recibe solamente jugo Una llamada "antigua" y una "nueva". La
frío; la temperatura del jugo caliente que serie nueva está construida de tubos de la-
puede producir está limitada por la del va- tón de 31 X 34 mm. La longitud de los
por que emplea, es decir, por la temperatura tubos indicada en la tabla está medida al
de vapor correspondiente al vacío del con- exterior de las placas (si se desea tener la
densador (50 a 60°C). Es difícil en estas longitud de los tubos de refacción es necesa-
condiciones conservar entre el vapor y el rio sumar 5 mm). La superficie de calenta-
jugo caliente, un margen de temperatura miento indicada corresponde a la superficie
económico lo que conduce a grandes super- interior de los tubos medida sobre una lon-
ficies y en consecuencia a aparatos costosos. gitud igual a la distancia entre las paredes
El costo de este aparato debe compararse exteriores de las placas.
 30
Fíltracíón
La decantación separa los jugos tratados
en 2 partes:
(a) El jugo claro, que sube a la super-
ficie.
(b) La cachaza, que se reúne en el fondo.
El jugo claro va a la fabricación, es decir,
generalmente a la evaporación. La cachaza
debe filtrarse a fin de separar del jugo el
precipitado que contiene junto con las sales
insolubles que se han formado y el bagazo
fino, que arrastró.
CONDICIONES PARA UNA
BUENA FILTRACION
La filtración es una operación a veces de-
licada y difícil de manejar. Para poder ha-
cerla, con las mejores probabilidades de
éxito, es necesario observar ciertas reglas:
1. Temperatura. La viscosidad del jugo
y sobre todo, la de las gomas y las ceras que
debe retener la superficie filtrante, decrece
a medida que la temperatura aumenta. Por
esta razón es conveniente filtrarlo a alta
temperatura. En lo posible debe operarse
arriba de 80°C.
2. Reacción. Los jugos alcalinos filtran
mejor que los jugos ácidos o neutros. Por
esta razón generalmente se agrega cal a las
cachazas, antes de enviarlas a la filtración.
El pH se lleva hasta 8 u 8.5. Es mejor no
pasar de 8.5 para no emplear inútilmente
un exceso de cal, que también aumenta las
incrustaciones en el múltiple efecto.
TIPOS DE FILTROS
Los principales aparatos en los que se Marco. El marco comprende la misma
efectúa la filtración son los siguientes: superficie marginal pero está vacío en el
Filtros prensa. interior.
Filtros mecánicos.
Filtros rotativos continuos al vacío.
A. FILTROS PRENSA
DESCRIPCION
Un filtro prensa (Fig. 202) se compone
de una serie de placas (Fig.203) separadas
por marcos del mismo espesor, unas y otros
independientes y móviles que corren sobre
2 barras soporte y que pueden apretarse
las unas contra los otros por medio de un
dispositivo de tornillo o por medio de una
presión hidráulica.
Cuando se establece la presión y el filtro
está cerrado, los orificios a y b situados en
las orejas de las placas y de los marcos for-
man un tubo continuo. El jugo llega por
los conductos a. Entre marcos y placas, se
interponen paños o telas filtrantes. El jugo
penetra en el marco, atraviesa el paño v
sale por los canales c (Fig. 204) después
de haber dejado en la tela, en el interior del
marco, los materiales en, suspensión que
contenía.
La masa formada por estos materiales,
cuando ha llenado todo el espacio disponi-
ble, se llama "torta" de cachaza.
Placas. La placa comprende una super-
ficie original maquinada y una parte central
menos gruesa, que tiene ondulaciones o
dibujos en, relieve, por los cuales puede es-
currir el jugo, a pesar de la presión de la
bomba que tiende a pegar la tela sobre
la placa.
320
FIG. 202. Filtros prensa (Fives-Lille)
El espesor de los marcos y de las placas
es de 30 a 40 mm. Cuanto más grueso es,
será mayor el tiempo que tome la torta para
formarse.
Tanto los marcos como las placas son
siempre de fundición.
El número de placas móviles es inferior
en uno al número de los marcos que es,
generalmente, de 40 a 45.
Los marcos y las placas se sostienen por
2 barras de acero que sirven al mismo tiem-
po como vigas y que absorben el esfuerzo
de tensión producido entre las 2 estructu-
ras de los extremos por la presión ejercida
para cerrar las placas.
Las llaves fijas a cada placa forman una
salida longitudinal por la que escurre el
jugo filtrado.
La descripción que se acaba de hacer se
aplica a los filtros prensa con placas y con
marcos. Existen otros modelos de filtros
prensa, en particular el filtro prensa de pla-
cas que no lleva marcos, pero cuyo principio
y funcionamiento es exactamente análogo.
No se verán estos modelos que además,
tienden a desaparecer.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
CICLO
Es necesaria aproximadamente media ho-
ra o una hora para descomprimir, vaciar,
limpiar, recargar y presionar un filtro prensa.
La filtración propiamente dicha dura de
una hora y media a dos horas.
El lavado con agua y con vapor lleva Y2 h.
De aquí puede obtenerse la duración del
ciclo:
Descomprimir y recargar aprox. Oh%,
Filtrar .................. . 1 h %,
Lavar O h Y2
Ciclo .... 3 h
SUPERFICIE FILTRANTE
La superficie de filtración es igual a la
superficie útil que presentan, al paso de los
jugos turbios, las telas interpuestas.
En los filtros prensa de placas y marcos
la superficie filtrante tiene como expresión:
s= 2NHL (268)
s= superficie filtrante del filtro prensa, en
m2
N = número de marcos del filtro prensa
F L T R A e o N 321

Placa

1
-- -- -- --1---- - -

Marco

FIG. 203. Placa y marco de un filtro prensa (Fi-

ves-Lille)

Paños Placas Marcos

Jugo sin
filtrar --

Jugo filtrado

FIG. 204. Funcionamiento de un filtro prensa

 322
H = altura interior del marco, en m
L = largo interior del marco, en m
DIMENSIONES HABITUALES
La dimensión más frecuente corresponde
al filtro prensa de 40, 42, o 45 marcos de
1 m X 1 m.
Las dimensiones del marco son las exte-
riores. La superficie filtrante correspondien-
te es de aproximadamente 0.90 m X 0.90 m,
. es decir, 1.62 m 2 para cada marco o sea
alrededor de 70 m 2 para cada filtro. La su-
perficie total de las placas, que es aquí de
2 m 2 , no tiene ninguna influencia en la fil-
tración.
PRESION DE FILTRACION
La velocidad de filtración depende de la
presión a la cual se pone el jugo en el inte-
rior del filtro. Esta presión está dada por
la bomba de cachaza.
La presión es normalmente de 3 a 4 kg/
cm 2 • Puede descender hasta 2 kg/cm 2 en
los casos más favorables y subir hasta 4.5
kg/cm 2 en el momento del lavado y en los
casos desfavorables.
SOLIDEZ DE LAS PLACAS
Las placas deben poder eventualmente,
soportar la presión del jugo en una de sus
caras.
En efecto, puede ocurrir que el conducto
de jugo de un marco se tape. En este caso,
las placas vecinas no reciben ninguna pre-
sión de jugo de ese lado pero sufren la
presión del otro. Una placa de superficie
filtrante de 0.90 m X 0.90 m sufre enton-
ces una presión total:
P = 90 X 90 X 4 = 32 400 kg
suponiendo que la presión máxima dada por
la bomba alimentadora de cachaza sea de
4 kg/cm 2
En la práctica las placas se hacen de fun-
dición y no se construyen para resistir nor-
malmente estas presiones. Por este motivó
debe cuidarse que los conductos del jugo
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
permanezcan libres y deben, de tiempo en
tiempo, limpiarse cuidadosamente para evi-
tar la acumulación de materias sólidas.
PRESION DE CIERRE
El tornillo de cierre o la presión hidráu-
lica deben ser capaces de equilibrar la pre-
sión total del jugo y además dar un cierre
suplementario que asegure el aislamiento
del aparato y evite las fugas del jugo entre
los marcos y las placas .
Generalmente se calcula que la presión
dada por el dispositivo de cierre debe ser
por lo menos superior en el 50% a la pre-
sión del jugo, es decir, en el caso anterior:
P' = 1.5P = 32 400 X 1.5 = 48 600 kg
Las barras de separación y la tuerca de
cierre deben calcularse en consecuencia.
CAPACIDAD DE LOS FILTROS
PRENSA
La superficie filtrante necesaria para una
fábrica, por T.C.H., varía mucho de acuerdo
con el procedimiento de purificación adop-
tado y según se proceda de una manera más
o menos completa en el lavado de las tortas
(Pág. 323). Los promedios de un país a
otro varían en amplios límites.
En Cuba, por ejemplo, se calculan 4 m 2
de superficie filtrante por T.C.H. (IS]
( 1940), Pág. 330). En Mauricio, se calcula
la misma cantidad cuando se trabaja con
cañas nobles. En Bourdon, donde los jugos
son más difíciles, de:"e llegarse a 6 o 7 m 2 •
Las Antillas Británicas instalan 10 m 2 (lSJ
( 1938), Pág. 190). En el Hawaii, los filtros
prensas representan también 10 m 2 /T.C.H.
(RAM marzo 1933). El control general
de las fábricas de Sudáfrica (FAS (1930),
Pág. 492) da, para 1929, una media de 11
m 2 siendo los extremos, 4 y 30 m 2 /T.C.H.
Noel Deerr (Pág. 306) Y Tromp (Pág.
392) calculan respectivamente las superfi-
cies siguientes, en m 2 /T.C.H. y pie2 /T.C.H.
Tromp aconseja adoptar las cifras meno-
res si se emplea kieselguhr; sin embargo, si
no se toma en cuenta la calidad de los jugos
FILTRACION 323

TABLA 53. SUPERFICIES NECESARIA EN LOS FILTROS PRENSA

NOEH Deerr Tromp

m2 pies 2 m2 pies 2

Defecación sin lavado 7- 8 73- 90 6-7 60- 80

Defecación con lavado de la torta 10-12 100-120 8- 9 85-100
Doble filtración 9-11 100-120
Sulfitación con lavado 10-12 110-125
Filtración de todo el jugo 15 170
Filtración de todo el jugo, con lavado 23 220
la. carbonatación de Haan. 8 90 6-8 70- 85
la. carbonatación ordinaria 10-13 110-135 9-11 100-120
2a. carbonatación 4-5 40- 50 4-5 40- 50
Filtración de la meladura 3- 4 30- 40 4-5 40- 50

que se trabajan, es más conveniente au- con jugos secundarios). Asimismo, se expli-
mentarlas. ca la ventaja que hay en lavar las tortas
Las cifras de Noel Deerr suponen que la exclusivamente para sustituir por agua, el
cachaza forma el 10% del volumen del ju- jugo que contienen.
go, y su materia seca, del 0.3 al 0.4% del
Peso de la torta. El peso de la torta ob-
peso de la caña.
tenido por 100 kg de caña es:
PESO DE LA TORTA PRODUCIDA fábricas con defecación o sulfitación
1 a 2.5% de caña
Los filtros prensa dan alrededor de 4 o fábricas con carbonatación 6 a 12%
5 kg de torta por m 2 de superficie filtrante
por hora. La calidad del jugo tratado determina la
cantidad de torta obtenida. Si se trabaja con
TORTA cañas nobles la torta, será el 1.75% del peso
de la caña, por ejemplo y podrá llegar aún
Cuando la filtración es buena las tortas
abajo del 1 %. Si se trata de cañas poco no-
son porosas; cuando es mala, son semilíqui-
bilizadas será mayor del 2 %
das y delgadas.
Pérdidas de azúcar en la torta. Con un
Humedad. El contenido de humedad de- peso de la torta del 2 % , la pérdida total de
pende evidentemente del estado de la torta. azúcar en la filtración será de alrededor
Cuando las tortas son buenas, es decir, se- del 0.4 al 1 % del azúca:r contenida en la
cas, el contenido de humedad varía del 50 caña, de acuerdo con la eficacia del lavado
al 60 %; cuando son semilíquidas llegan al que se practica.
70%.
Contenido de azúcar. Antes del lavado LAVADO DE LA TORTA
el contenido de agua de las tortas corres- La carga de jugo al filtro prensa se inte-
ponde al contenido de jugo. De la misma rrumpe cuando la torta terminó de formarse,
manera, el contenido de azúcar se origina lo que se comprueba por la disminución
únicamente del jugo: si la torta contiene del gasto del jugo claro en las llaves de las
el 70% del jugo (es decir, 55 a 60% de placas.
agua), su contenido en azúcar será el 70% En este momento el jugo que impregna la
del contenido del jugo de que proviene. De torta y que forma más de la mitad de su
ahí el interés, observado en la clarificación peso, es el jugo del decantador o del defeca-
compuesta, de filtrar sólo la cachaza que dor que contiene generalmente, del 12 al
viene de los jugos pobres (cuando se trabaja 15% de azúcar.
324 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Es necesario entonces reemplazarlo car- Aclemás, las placas pares se diferencian

gando al filtro con agua o con vapor. A esta de las impares, al instalarles alternativa-
operación se le llama "lavado". mente una llave corta y una larga. En esta
Se puede hacer de 2 maneras: forma es más fácil el manejo de las llaves
que de otra manera sería confuso.
(a) Lavado simple. Simplemente se sus- Las placas pares se comunican con el con-
tituye jugo por agua: El agua recorre el ducto b.
mismo trayecto en el filtro y sale por las El lavádo sistemático se trabaja entonces
llaves de jugo. como sigue: Se hace llegar agua por el
El sistema es poco eficaz porque el agua conducto b y se cierran las válvulas de jugo
tiene la tendencia a recorrer el camino más claro de todas las placas pares (por ejem-
corto, es decir, por las ranuras o por la plo, todas las llaves largas). El agua entra
parte superior de la torta. entonces por las placas pares, atraviesa las
Para obtener un mejor resultado algunas telas y las tortas vecinas y sale por las lla-
veces se sustituye uno de los marcos del ves que quedaron abiertas y que correspon-
centro del filtro prensa por un marco 5 o den a las placas impares (Fig. 206).
6 mm más delgado. Este marco se llena Este procedimiento da mejores resultados
evidentemente antes que los otros. Se supo- que el precedente.
ne que cuando está lleno, los otros deben Los constructores franceses dan a los fil-
tener todavía un espacio vacío de unos 5 o tros prensa, conductos de agua b que se co-
6 mm. Realmente, el depósito en las telas no munican con el interior de todas las placas.
se forma regularmente y es más rápido en Esta práctica tiene por fin:
la parte baja del marco que en la parte su- ( 1) Permitir el lavado simple utilizando
perior. Al terminarse la carga, la cavidad los conductos b:
tiene la forma indicada (Fig. 205), suficien- (2) Hacer las placas intercambiables.
te para mejorar la distribución del agua. Al instalar estas placas es necesario ce-
Este método de lavar, aunque muy fre- rrar el canal pequeño de comunicación en
cuente es, aun con esta modificación, pri- todas las pares, por ejemplo. Para este fin
mitivo e ineficaz. es conveniente utilizar una masa elástica
Marco delgado que pueda quitarse con facilidad y no mas-
tique de fundición.
- Cavidades
Límite del lavado. Cuando, al final de
la filtración, se reemplaza en el lavado, ju-
go por agua, el brix del jugo claro que escu-
rre por las llaves permanece .ll principio
constante: Este es el correspondiente al ju-
go contenido en la torta que está reempla-
zándose por agua. Más tarde, el brix cae
bruscamente: en este momento empieza a
llegar agua. De 'acuerdo con la superficie
de filtración de que se dispone, el lavado se
FIG. 205, Lavado simple con marco delgado interrumpe a partir del momento en que el
brix baja 3 o, 2 o o 10. No es conveniente
(b) Lavado sistemático. Se ha visto ya bajar de 10 porque en este momento se
(Fig. 203) que los marcos y las placas tie- arrastrarían impurezas y no azúcar.
nen aparte del conducto de jugo a, colocado Teniendo en cuenta el precio de los filtros
en la oreja trasera, un conducto b en la oreja y su instalación, no es conveniente llevar la
delantera. filtración más baj a de 2 o 3 o brix porque
FILTRACION
FIG. 206.
en este momento, el tiempo de lavado se
alarga considerablemente.
Los lavados (el agua que escurre después
de lavar) son alcalinos y no deben mezclar-
se al jugo; se emplean frecuentemente en
la fabricación de lechada de cal.
El lavado se termina forzando la salida
del agua de la torta, al pasar vapor por el
filtro.
Lavados exteriores. La torta también
puede lavarse fuera del filtro prensa. Para
hacerlo se coloca en un recipiente en donde
se diluye con el 90% de su peso de agua
caliente, a 60°. Se mezcla y se refiltra.
La segunda filtración es rápida y da una
torta que no contiene más del 1 al 2% de
azúcar.
PROBLEMAS EN LA FILTRACION
Si la filtración es difícil y las tortas semi-
líquidas, puede deberse a la cera que con-
tiene el jugo que se solidifica cerca de los
66°C y se deposita sobre las telas frías al
llenar el filtro con jugo caliente. Para evitar
este fenómeno es conveniente pasar vapor
antes de comenzar la admisión del jugo.
Si la torta permanece semilíquida puede
mejorarse su calidad aumentando la can ti-
325
3 5)
Lavado sistemático
dad de bagacillo introduciéndolo directa-
mente en el jugo por filtrar o reemplazando
las telas del separador de bagacillo por telas
con perforaciones de diámetro más grande,
MEJORADORES
También puede emplearse kieselguhr. El
kieselguhr es un depósito silicoso que se ex-
trae en minas del Africa del Norte y de
América y que se origina por la acumulación
de diatomeas muertas. El dibujo de estos
seres minúsculos es muy fino y da a sus
restos !iilicosos propiedades filtrantes.
El kieselguhr se mezcla con el jugo por
filtrar. Tromp (Pág. 393) habla de 400 a
500 g de kieselguhr por metro cuadrado de
superficie filtrante por hora.
TELAS PARA FILTRAR
Las telas para filtrar son tejidos de algo-
dón o de lino y algodón; pueden ser tam-
bién cáñamo y algodón, de yute, o de una
mezcla de 2 de cualquiera de estos diversos
materiales.
Las telas se presentan en el mercado en
tiras largas del ancho deseado que más
tarde se cortan en la fábrica al tamaño ne-
cesario, o bien, en piezas hechas al tamaño
326
conveniente. Las telas ::;e venden general-
mente deslustradas y ;.:'..i.'antizadas de no
encoger. De cualquier manera, es conve-
niente prever un excedt:nte en el largo y
en el ancho. En la Fig. 207 se dan las me-
jores dimensiones que deben adoptarse pa-
ra las telas de filtros prensa de 1 m X 1 m.
Las bandas de refuerzo representadas en
la figura sirven para aumentar el grueso
de la tela en los puntos en que tiene mayor
tendencia a desgastarse. De esta manera
prolonga su duración sin aumentar el pre-
cio. Las telas no deben traslaparse jamás
porque cualquier aumento en el espesor ori-
gina fugas del jugo en ('~ punto en que el
traslapamiento se apoya en ia junta entre
el marco y la placa.
Si las telas se encogen, es necesario darles
dimensiones de 2.250 X 1.070 veces el lado
de la placa.
Una tela de filtrar pesa de 800 a 1 000
g/m2, de acuerdo con su calidad y sin in-
cluir los refuerzos.
2.20 m
~----~~~------~
I
I
I
15.~
f- -a> I ~OO
I Un filtro tiene de 20 a 30 bolsas .
• Presión necesaria. Los filtros Philippe
+100
FIG. 207. Paño de un filtro prensa de 1 m X 1 m
(inencogible)
Consumo de telas para filtros. En una
fábrica que trabaja con defecación o con
sulfitación, debe calcularse un consumo de
unos 2 m 2 de tela de buena calidad, bien
hechas, por 100 T.C.
B. FILTROS MECANICOS
FILTROS PHILIPPE
Los filtros Philippe no hacen el mismo
trabajo de los filtros prensa. Se reservan
generalmente para las filtraciones más deli-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
cadas, por ejempo, para la filtración del ju-
go claro de los decantadores o para la fil-
tración de meladuras. Generalmente se les
encuentra al lado de los filtros prensa, a los
que complementan pero no sustituyen.
Descripción. Un filtro Philippe se com-
pone de un recipiente rectangular cerrado
en la parte superior por una placa perforada
de canales paralelos (Fig. 208). Por cada
una de estas ranuras se hace pasar un mar-
co metálico (Fig. 209) que se recibe en un
"gorro" ahuecado. Este marco sirve de esque-
leto y de soporte para la "bolsa" (Fig. 209).
La bolsa es una tela que envuelve al marco
como un saco y que termina en la parte su-
perior en un borde grueso que forma la jun-
ta entre el gorro y la ranura.
Funcionamiento. El jugo llega al reci-
piente bajo una cierta presión y sale por el
gorro después de haber atravesado la bolsa.
Esta queda guarnecida exteriormente de
un colchón de impurezas filtradas. Cuando
este colchón se hace muy espeso el gasto de
jugo claro disminuye; en este momento el
filtro debe detenerse para cambiar las bolsas.
Dimensiones. Los marcos son general-
mente de 700 X 700 m es decir, 1 m 2 por
bolsa.
no necesitan emplear una bomba: funcio-
nan bajo la simple carga dada por 1 a 3 m
de altura del jugo y en general 2.50 m.
Si la altura pasa de 3 m la filtración se
hace muy rápida pero se corre el riesgo de
romper las bolsas.
Capacidad. Puede calcularse un gasto
de 200 lt aproximadamente por elemento
(por bolsa o por m 2 ) y por h, para una pre-
sión H igual a 2 m.
Para una presión diferente el débito varía
como YH.
El ciclo de una filtración es de 12 a 18 h,
en promedio 15.
Se calcula que un filtro de cada 12 estará
sin trabajar, para reemplazar bolsas.
 F 1 L T R A e ION 327

FIG. 208. Filtro Philippe (Fives-Lille)

Marco Hoja

~. '1

I Hoja
Marco Marco
I

FIG. 209. Marco, bolsa y cabezote de un filtro Philippe

Se deduce que para la filtración de jugos
claros es necesario prever alrededor de
5 m 2 /T.C.H. Noel Deerr (Pág. 307) calcula
de 3 a 4 m 2 /T.C.H. Tromp (Pág. 389) cal-
cula de 6 a 10 m 2 /T.C.H.
Cuando se emplean filtros Philippe para
filtrar meladuras, es necesario prever una
superficie filtrante aproximadamente igual
a la necesaria para el jugo.
de partículas muy finas. Sin embargo, su
uso es cada vez menor porque ocupan mu-
cho espacio, exigen mano de obra numerosa
y las bolsas que emplean se desgastan rá-
pidamente y son costosas.
FILTROS DE DISCOS FIJOS
DEL TIPO SWEETLAND

Empleo. Los filtros Philippe completan Estos filtros, para cachaza, reemplazan a
la purificación del jugo al desembarazarlo los filtros prensa. Son más caros pero nece-
328 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 210. Filtro Sweetland abierto, mostrando las bolsas; con levantamiento automático (Fives-
Lille)

sitan poca mano de obra y su consumo en Según Tromp (Pág. 397) estos filtros pro-
telas es menor. ducen alrededor de 7 kg de tortas secas por
Su capacidad, a igualdad de superficie, m~ Ih. Se les limpia lavándolos y vaciándolos.
es 1.8 veces mayor que la de los filtros pren- La velocidad de filtración es del 15 al 25%
sa. Se calcula: superior a la de los filtros prensa.
El espesor de la torta llega a 20 o 25 mm.
Fábricas con defecación o
sulfitación .......... . 3 a 3.5 rn /T.C.H.
2
El ciclo es de unos 60 a 90 minutos de los
Fábricas con carbonatación 6 a 7 m /T.C.H.
2 cuales se emplean de 40 a 60 para la filtra-
ción propiamente dicha.
Se emplean principalmente en la carbona- El lavado es más eficaz que en los filtros
tación. prensa y la torta se desazucara a menos del
Consisten en un recipiente cilíndrico que 1%.
se abre con la ayuda de un contra peso por Los filtros se venden en unidades con su-
la mitad inferior y que contiene una serie de perficies de 39 a 65 m 2 • Estos filtros son muy
marcos en forma de disco (Fig. 210). Fun- populares en la zona americana.
cionan de una manera análoga a los filtros
Philippe. En los intervalos entre los discos AUTOFILTRO SUCHAR
hay una pequeña boquilla que puede lavar Es un filtro análogo al precedente pero en
el colchón de depósitos que se forma en las el cual los discos pivotean sobre un eje cen-
dos caras vecinas de ellos. Como en el caso tral hueco a través del cual circula el jugo.
de los filtros Philippe, cada disco produce Los discos giran a una velocidad de 3 a 5 rpm
jugo claro por un tubo individual de salida y funcionan bajo presiones que varían de
que permite controlarlo. 1.5 a 3.5 kg/cm 2 •
FILTRAC¡ON
FIG. 211. Filtro Oliver-Campbell de 8 pies X 16 pies (visto mostrando los aspersores y los goteadores)
El filtro se abre sólo para cambiar las te-
las; el lavado y el vaciado de la cachaza se
hace sin interrumpir su marcha, así que es
posible trabajarlo sin abrir durante varios
meses.
Estos filtros, como los Sweetland, se em-
plean sobre todo cuando se carbonata; su
uso se limita casi a la zona americana; pre-
sentan las mismas ventajas y los mismos
inconvenientes que el filtro Sweetland.
FILTROS ROTATIVOS CONTINUOS
ALVACIO
El tipo de este género de filtros, que se ex-
tiende rápidamente y que parece destinado
a generalizarse, es el filtro Oliver-Campbell.
Será éste el que se describa y cuyas caracte-
rísticas se discutan.
329
DESCRIPCION
Se compone de un tambor que gira alre-
dedor de un eje horizontal (Fig. 214) el cual
se sumerge, en parte, en el líquido por fil-
trar. La periferia sirve como superficie
filtrante: está dividida en 24 secciones in-
dependientes, cada una de las cuales ocupa
15 o de la circunferencia y se extiende a todo
lo largo del tambor. Cada una de las seccio-
nes se une individualmente a una tubería
de vacío por medio de un pequeño tubo me-
tálico que conecta con un distribuidor situa-
do en una de las extremidades del eje y que
lleva 3 sectores diferentes:
( a) Uno sin comunicación con el vacío
y en comunicación con la atmósfera.
(b) El segundo comunicado con un espa-
cio en el que se ejerce un pequeño vacío, de
la magnitud de 10 a 25 cm de mercurio.
330 MANUAL PABA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 212. Filtro Oliver-Campbell; visto del lado de la descarga de la torta. En la válvula de distribución
se ven las dos válvulas reguladoras de los tubos de succión para alto y bajo vacío

FIG. 213. Filtro Oliver-Campbell. Descarga de la torta

 FILTBACION
4
Lavado de
la torta
FIG. 214. Esquema de funcionamiento de 'un filtro continuo rotativo al vacío
( c) El tercero en comunicación con un
espacio en el que se aplica un vacío mayor,
de unos 20 a 50 cm.
La pared exterior está formada por una
tela de cobre perforada muy finamente.
FUNCIONAMIENTO
Al girar el filtro, la sección que comienza
a entrar al líquido se pone inmediatamente
en comunicación con el bajo vacío. Se pro-
duce la aspiración del líquido, que entra por
las pequeñas perforaciones. Sin embargo,
éstas se llenan rápidamente de pedazos de
bagazo y de materias en suspensión. El pri-
mer jugo que pasa está entonces evidente-
mente mal filtrado y es turbio: Se le llama
"filtrado turbio" y se lleva a un recipiente
especial.
La sección, así guarnecida de un pequeño
colchón que forma el principio de la torta,
pasa en seguida al sector de alto vacío. En
efecto, es necesario aumentar la aspiración
porque la resistencia ofrecida por la torta
331
crece con su espesor. Sin embargo, el jugo
que pasa está ahora filtrado de una manera
más eficaz por sus propias impurezas y por
el bagazo que ambos forman por sí mismos
la superficie filtrante necesaria al acumu-
larse sobre el tambor .. Este jugo constituye
el "filtrado claro" y va a otro recipiente. La
torta continúa engruesando hasta que la sec-
ción sale del líquido. El jugo que arrastra su
superficie escurre a la cubeta.
La sección pasa entonces por varios as-
persores pulverizadores p que asperjan agua
caliente sobre la torta. En este momento em-
pieza el lavado. El vacío aspira lentamente
el agua y los fabricantes aseguran que este
lavado está previsto de manera que el agua
tenga el tiempo justo, en la fracción de vuel-
ta que queda por recorrer, para atravesar la
torta y desplazar al jugo. En efecto el des-
azucarado es muy eficiente y, sin embargo,
el brix del jugo claro sólo es ligeramente
inferior al del jugo turbio.
Después de la aspersión se mantiene el
lavado por los aspersores T que dejan gotear
332
agua sobre la torta a medida que la super-
ficie va secándose por la aspiración del agua.
El secado se inicia después del último as-
persor: El agua se aspira al interior sin re-
novarse en el exterior.
Poco antes de que la sección entre de
nuevo al líquido encuentra un raspador for-
mado por una banda rígida de hule que se
apoya ligeramente sobre la tela perforada.
En el momento en que la sección va a tocar-
la. el distribuidor rompe el vacío que man-
tiene la torta pegada contra la tela. En esta
forma el simple contacto del raspador la se-
para en un bloque que cae a un transporta-
dor de gusano que la saca fuera del depar-
tamento.
La torta se recibe en el patio en un remol-
que que, lleno, es arrastrado por un trac-
tor que la distribuye en el campo; el remol-
que se reemplaza inmediatamente por otro.
TELAS PERFORADAS
Las telas perforadas son de cobre, de la-
tón o de acero inoxidable, con 100 agujeros
por cm~, cada uno de 0.5 mm de diámetro.
Las telas de cobre tienen 0.45 mm de grue-
so, 1 mm entre los centros de las perfora-
ciones y el 23 % de la superficie abierta.
Su designación en las series francesas es
RD 0.5 S. El ancho de las secciones es de
318 mm en el filtro Oliver y de 344 mm en
el filtro Eimco.
Casi no se desgastan y pueden utilizarse
durante varias zafras.
Sin embargo, son frágiles y delicadas; por
este motivo es conveniente envolver el fil-
tro en el tiempo muerto, y para evitar lasti-
maduras, daños de ciclones, etc., con una
lona protectora que se ajusta sobre el tam-
bor por medio de correas.
AGITADOR
La torta contiene del 0.2 al 1.5% de azú-
Para evitar que la cachaza que llega a la car, en promedio del 0.8 al 1 %. Esta canti-
cubeta del filtro se deposite en el fondo, se dad corresponde a una pérdida de azúcar de
mantiene en movimiento por medio de un alrededor de 0.1 a 0.4 de azúcar en caña,
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
agitador oscilante que pivotea sobre el eje
del filtro y que se mueve por un motor es-
pecial.
MOTOR
El tambor del filtro recibe el movimiento
de rotación de un pequeño motor eléctrico de
aproximadamente 2 H.P.
VELOCIDAD
La velocidad de este motor es con stante
Generalmente 1 400 rpm. Mueve al filtro por
medio de una correa y un doble reductor de
engranes de tornillos sinfín. Un pequeño dis-
positivo permite ajustar, por medio de un
volante, la relación de desmultiplicación de
la correa trapezoidal. De esta manera, la
velocidad de rotación del tambor puede va-
riarse entre un máximo de una vuelta cada
3 min Y un mínimo' de una vuelta cada 10
mino Es decir, en una escala de ajustes que
permite variar la velocidad entre dos extre-
mos que se encuentran en la relación aproxi-
mada de 1 a 3.
TORTA
La torta que se obtiene tiene un buen as-
pecto, seca y porosa; contiene, sin embargo,
del 75 al 80% de agua.
Por la necesidad de agregar bagacillo a
la cachaza, para facilitar la filtración deben
calcularse aproximadamente 4 kg de torta
por 100 kg de caña; esta cantidad, mayor
que la habitual (que es de unos 2 kg) se
debe en parte a la humedad y en parte al
bagacillo que contiene.
El espesor de la torta es variable y en ge-
neral de 1 cm.
El filtro produce de 60 a 70 kg de torta
por m 2 /h.
PERDIDAS DE AZUCAR EN LA TORTA
FILTRACION 333

notablemente inferior a las pérdidas habitua- tes alrededor de 200 lt/m" /h; en la clarifi-
les en los filtros prensa. cación simple son suficientes de 250 a 300
lt/m"/h.
VELOCIDAD DE FILTRACION
CAPACIDAD
Pueden calcularse de 200 a 400 lt de ju-
go, por m" de superficie del filtro, por hora. La superficie necesaria varía de acuerdo
En la clarificación compuesta son suficien- con el país. Se calcula:

Media Extremas

En cuba (FAS (abril 1940), Pág. 31) 0.30 m 2 fT.C.H.

Filipinas (FAS (1931), Pág. 269) 0.44
Qeensland (l S] (1939), Pág. 424) 0.46
Natal (lS] (1941), Pág. 183) 0.63 (0.53 a 0.76)
Hawaii (F AS (1936). Pág. 54) 0.74 (0.60 a 0.90)
Puerto Rico (T S ] (1950), Pág. 53) 5.85 (1.98 a 2.16)

Se estima que aun con jugos difíciles de diluye la cachaza, lo que no es recomen-
tratar son suficientes: dable. Debe enviarse antes del clarificador.
En la clarificación compuesta puede elegir-
0.50 m"/T.C.H. se entre enviarse antes del clarificador pri-
si se trabaja con clarificación compuesta. mario o antes del secundario. El autor pre-
De lo contrario es necesario prever: fiere la primera solución (Pág. 301).
(b) En el caso del jugo claro del filtro,
0.60 m 2 /T.C.H.
que desgraciadamente no tiene ni la brillan-
En efecto, las cachazas dadas por la cla- tez ni la claridad del jugo de un filtro pren-
rificación compuesta tienen una filtración sa, ya que es grisáceo y aun ligeramente
superior. opaco, no es conveniente regresarlo a la
filtración junto con los jugos claros prima-
PROPORCION DE JUGO TpRBIO rios. Habitualmente se le retorna antes del
Por cada 100 partes de jugo dado por el clarificador primario.
filtro hay que calcular: En la clarificación simple y frecuente-
mente en la clarificación compuesta es una
del 30 al 60 % de jugo turbio práctica común reunirlos y enviarlos juntos
del 70 al 40% de jugo claro antes del clarificador.
Es este el inconveniente del tipo de filtros
UTILIZACION DE LOS FILTRADOS
que estamos estudiando: sobrecargan el de-
Es difícil decidir el empleo que debe darse partamento de decantación. Cuando éste
a las dos categorías de filtrados. trabaja cerca de su límite en capacidad, no
( a) En el caso del jugo turbio la primera es conveniente aumentar el volumen del
idea que se ocurre es la de regresarlo pura jugo y, en consecuencia, la velocidad de cir-
y simplemente a la cubeta del filtro o al culación en el clarificador, por una fracción
canque que le precede. En esta forma se que representa aproximadamente:
Clarificación simple 12 al 20%
Clarifico primario 10 al 12%
Clarificación compuesta
{ Clarifico secundario 10 al 15%
334 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Una solución consiste en clarificar nueva- Esta diferencia es generalmente de 2

mente los dos filtrados en un clarificador a 4°.
especial pequeño, después de volver a calen- La diferencia del brix entre estos dos ju-
tar y volver a encalar. De esta manera se gos, cuando se lava cuidadosamente, es del
obtiene un jugo muy claro junto con una 15 al 25%.
cachaza muy espesa que retorna al filtro ro-
tativo (TS] (abril 1951), Pág. 26); los fil- RETENCION
trados pueden también tratarse en un se- Se llama "retención" a la proporclOn de
parador centrífugo Westfalia. materiales sólidos extraídos por el filtro %
de materiales sólidos contenidos en el preci-
LAVADOS pitado que llega.
Por los motivos indicados en el funciona- Esta retención es a veces menor del 50 % .
miento del filtro (Pág. 331) la cantidad de El filtro debe extraer la totalidad de los
agua del lavado que pasa en el jugo claro materiales sólidos que le llegan del clarifi-
sólo representa una pequeña fracción del cador; de otra manera éstos se acumulan.
agua que llega al filtro, alrededor del 20 Así, si la retención es del 50%, significa
al 25%. La mayor parte permanece en la que los dos filtrados mantienen en circula-
torta. Entones es necesario determinar ción entre el clarificador y los filtros, una
la cantidad de agua que debe emplearse en cantidad de materiales en suspensión igual
el lavado de acuerdo con la dilución del fil- a la que evacua la torta. Es evidente que,
trado claro y no según la cantidad del agua de esta manera, se forma una sobrecarga
por sí misma. muy perjudicial para los clarificadores, que
La eficacia del lavado tiene mayor im- disminuye notablemente su capacidad y au-
portancia que la cantidad de agua que se menta el riesgo de pasar a la fabricación
emplea. En Sudáfrica (IS] (1941), Pág. partículas muy finas, junto con el jugo cla-
183) una fábrica que empleó 100 de agua ro del clarificador.
de lavado % de torta obtuvo 0.3% de pola- En ensayos efectuados por Jenkins en
rización mientras que otra, empleando la Queensland (IS] (1940), Pág. 386) se ob-
mitad, obtuvo 0.4% . tuvieron resultados en los cuales la retención
En general se utilizan de 100 a 150 de variaba de 48 al 88 %; en promedio fue de
agua % torta. 70%. La conclusión de estas pruebas fue
Esta agua debe de preferencia estar a 75 que es fácil llegar al 75 y aun al 80%,
u 80°. lo que representa un progreso muy evidente
Sin embargo, Webre (TSJ (abril 1951), sobre el 50%.
Pág. 26) considera que no es deseable pasar ( 1) Aumentando la proporción de baga-
de 60°C para no arrastrar las ceras conte- zo fino en el precipitado. Se recomienda
nidas en la torta del filtro. utilizar en el tamiz del bagazo una malla
El lavado puede llevarse hasta 0.2% de de menos de 32 hilos por decímetro.
polarización en clarificación compuesta, o (2) Disminuyendo la velocidad de r-ota-
al 0.3% en clarificación simple; sin embar- ción del filtro. Es conveniente que la velo-
go, es discutible la conveniencia de esta ga- cidad no pase de una revolución en 6 u
nancia porque, descendiendo a estas cifras, 8 mino Si es posible debe mantenerse la
existe el peligro de bajar de tal manera la velocidad mínima, que es de una revolu-
pureza del filtrado, que al final resultan ción cada 10 u 11 mino
pérdidas.
El exceso de lavado de una parte de las DIMENSIONES
impurezas solubles causa, en efecto, una El diámetro del tambor de los filtros
baja de pureza entre el jugo por filtrar y el Oliver-Campbell es siempre de 8 pies =
filtrado claro que produce. = 2.44 m.
FILTRACION
La longitud varía. Se fabrican 7 dimen-
siones:
TABLA 54. SERIE DE FILTROS OLIVER
Dimensiones Sfifterficie
. trante
En pies En m pies 2 m 2
No. 1 8 x 3 2.440 x 0.915 75 7 El condensador es un pequeño recipien-
No. 2 8 x 4.5 2.440 x 1.370 113 10.5
No. 3 8 x 6 2.440 x 1.830 151 14
No. 4 8 x 9 2.440 x 2.740 226 21
No. 5 8 x 12 2.440 x 3.660 302 28
No. 6 8 x 14 2.440 x 4.270 352 32.8
No. 7 8 x 16 2.440 x 4.880 402 37.4
ACCESORIOS DE LOS FILTROS
ROTATIVOS CONTINUOS AL VACIO
1. Bomba de aire. Al adquirir un filtro
continuo, el comprador frecuentemente de-
sea evitar la adquisición del pequeño siste-
ma de vacío que lo acompaña. No es conve-
niente, sin embargo, tomar el vacío para el
filtro, del sistema central:
( a) Porque la cantidad de aire que en-
tra al filtro es considerable y perturba el
vacío central.
(b) Porque las condiciones necesarias
para estos dos vacíos son muy diferentes.
( c) Porque el filtro no marcha forzosa-
mente al mismo tiempo que los tachos.
Por estas razones el filtro está provisto
de una pequeña bomba de aire y de un pe-
queño condensador barométrico.
FIG. 215. Bomba de vacío para filtro de vacío (Oliver-Campbell, G. E.)
335
Se calcula en la bomba un desplazamien-
to (volumen engendrado por el pistón) de
20 a 24 m 3 /m 2 de superficie del filtro.
A estas pequeñas bombas, las mueve un
motor eléctrico de 10 a 20 H.P. Y 1 450 rpm,
a unas 300 rpm de una correa trapezoidal
(Fig. 215).
te cilíndrico-cónico que se conecta a un se-
parador de agua. La columna barométrica
tiene de 50 a 75 mm de diámetro.
Los 2 vacíos, el grande, que varía de 20
a 50 cm, y el pequeño, de 10 a 30 cm, se
mantiene en el valor deseado por medio de
dos reguladores de membranas.
2. Tamiz para bagacillo. Los filtros del
tipo Oliver sólo producen una filtración con-
veniente si se agrega al precipitado una cier-
ta cantidad de bagacillo. Este está cons-
tituido prinCipalmente de briznas filiformes
de unos 3 cm de largo y de trozos de 1 mm 3
aproximadamente. La mezcla de estos dos
materiales contribuye a aumentar notable-
mente el valor filtrante de los materiales en
suspensión que constituyen el precipitado.
Las briznas de fibra en particular forman
la mezcla filtrante, tapizando las telas de
las mallas.
Cantidad necesaria. Los fabricantes cal-
culan (F A S (enero 1948), Pág. 40) que
es necesario agregar unos 7 kg de bagaci-
llo/T.C. trabajada.
336 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

En Cuba (IS] (1943), Pág. 165) se cal-
culan unos 6 kg de bagacillo con el 48 %
de humedad/T.C.
En Sud-Africa (ISI (1941), Pág. 183)
de 4 a 14 kg/T.C.
Esta cantidad es muy variable y depende
de la facilidad con la cual filtre el jugo.
Los cálculos se pueden basar generalmente
en un valor de 3 a 6 kg/T.C.
Para obtener la cantidad de bagacillo ne-
cesaria para un filtro que trata todo el pre-
cipitado de la fábrica, debe hacerse pasar
sobre el tamiz, del 25 al 60% de la canti-
dad total del bagazo de la fábrica. En la

Malla de alambre

B ~\\~
~ ~o \ Salida del
Le! ':&~.... bagazo grande

Bagacillo
) ~~
FIG. 216. Tamiz de sacudidas "Rotex" para bagacillo (Oliver United Filters)

FIG. 217. Clarificación compuesta (a la derecha); filtro Oliver (a la izquierda); ciclón (al centro)
y condensador (en la parte superior)
FILTRACION 337

clarificación compuesta sólo es necesario del TABLA 56. SERIE DE TAMICES OLIVER
25 al 35%.
mm plg píes~
Instalación. Para obtener el bagacillo se
coloca, bajo el conductor de bagazo un ta- 510 x 1 220 = 0.62 20 x 48 = 6.67
miz vibratorio (Fig. 216) , de preferencia 1015 x 2130 = 2.16 40 x 84 = 23.33
1 015 x 3050 = 3.10 40 x 120 = 33.33
entre las dos primeras tolvas de alimenta- 1 520 x 3 050 = 4.65 60 x 120 = 50
ción de bagazo a las calderas. En esta for-
ma, una trampa semejante a las que ali-
Ventilador. En Cuba (1 S J (1943), Pág.
mentan a las calderas, deja caer el bagazo
165) se calcula que, para un tubo con-
sobre el tamiz que permite el paso del ba-
ductor de 75 m de largo, con 3 codos, son
gacilla y rechaza el resto a las dos tolvas necesarios de 6 a 7 m" de aire/kg de baga-
vecinas. cillo a transportar.
El bagacillo se aspira por medio de un
ventilador a través de una tubería de lámina POTENCIA TOTAL NECESARIA
galvanizada que lo envía a un ciclón colo-
cado sobre el mezclador (Fig. 217) por el La potencia total necesaria para toda la
cual pasan los precipitados que van al filtro. instalación (filtro y accesorios) correspon-
El gasto del bagazo se ajusta en el ventila- de a un número de H.P. representado apro-
dor por medio de una válvula de mariposa. ximadamente por la superficie de filtración
del filtro, medida en m". Para un filtro de
Tamiz. Las cuatro principales medidas 28 m", por ejemplo, será necesario:
de telas perforadas son las siguientes:
Motor del filtro 2.5 H.P.
Bomba de aire seco 12
TABLA 55. TELAS METALICAS PARA TAMI- 2 bombas centrífugas para filtrados 3
CES DE BAGACILLO Gusano de evacuación de la torta 2
Tamiz de bagacillo 1
Ventilador de bagacillo 5
No. inglés No. de Proporción de bagacillo
Mezclador precipitado-bagacillo 0.5
mallas/pulgada mallas/dm producido, en peso
26 H.P.
malla 8 32 100
10 40 90
12 48 60
14 56 25 MANEJO DE UN FILTRO CONTINUO
La temperatura del precipitado por filtrar
tiene un papel muy importante. Debe cui-
Las mallas más finas se emplearán cuan-
darse que ésta no baje de 80°C, se man-
do el jugo no filtre bien, a condición de
tendrá de preferencia arriba de 85°C y si
que la cantidad de bagacillo sea suficiente.
es posible en 90°C.
Las mallas más gruesas que el No. 12 dan
Mientras qUe esta temperatura se conser-
una filtración deficiente; en lo posible se
usará únicamente el No. 14. ve el tambor permanecerá limpio después
de la separación de la torta.
Capacidad del tamiz. Un tamiz de 32 Al fin de la semana se limpiará su super-
mallas/dm produce de 60 a 80 kg de baga- ficie con un chorro de vapor por medio de
cillo/m 2 /h. un dispositivo del que está provisto el filtro.
Generalmente se instala un tamiz de 0.5 Si esta precaución se olvida, las perforacio-
a 0.10 m 2 /T.C.H. es decir, 5 a 10 dm 2 / nes del tambor se obturan. En Sudáfrica
T.C.H. (l S J (1941), Pág. 182) se recomienda
Oliver provee cuatro tamaños de tamiz: limpiar con vapor cada 12 h.
338 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Tambor~

FIG. 218. Filtro con descarga de cordones

FILTRO DE CORDONES El filtro de cordones tiene las ventajas si-

Existe un filtro análogo al precedente y
que funciona por el mismo principio. El
tambor está envuelto con una tela filtrante
(Fig. 218) que se ajusta al tambor por me-
dio de una serie de cordones. Estos pasan
sobre dos pequeños tambores de retorno.
Los cordones desprenden la torta y la con-
ducen hasta la tolva de evacuación.
Todas las operaciones, en particular el
lavado, son semejantes a las descritas para
el filtro Olivero
guientes:
1. Da solamente filtrados claros, por efec-
to de la tela. Esta no se desgasta al no ser
necesario el empleo de un raspador que
separe la torta.
2. No emplea bagacillo, gracias a la mis-
ma tela.
Estas ventajas son muy notables y teóri-
camente este filtro debería ser muy con-
veniente. Sin embargo, se encuentra poco;
el autor no lo ha visto jamás.
 31

Evaporación
GENERALIDADES por ejemplo, es mucho más pequeña que
a y b, se podrán desechar ambas y se to-
TRANSMISION DEL CALOR mará:
EN UN EVAPORADOR k~c (272)
El evaporador de una fábrica de azúcar Este es el caso más común de la transmi-
está constituido esencialmente por una ca- sión: vapor-pared de latón-jugo; los coefi-
landria tubular que tiene la función de in- cientes de transmisión del vapor a la pared
tercambiar temperatura: El vapor de calen- y a través de la pared son mínimos compa-
tamiento baña los tubos por el exterior y el rados con el coeficiente pared-jugo.
jugo por evaporar se encuentra en el interior Los depósitos e incrustaciones forman en
de esos tubos. los tubos una capa cuya resistencia a la
Cuando dos fluidos de temperatura t y t' transmisión del calor se suma a las prece-
se encuentran a cada lado de una pared, la dentes; el coeficiente de transmisión corres-
cantidad de calor transmitida del uno al podiente a esta capa es menor que cual-
otro se expresa: quiera de los tres precedentes. Se deduce
que un evaporador con los tubos sucios fun-
Q = kS(t - t') (269)
ciona menos eficientemente que uno lim-
Q = cantidad de calor transmitido pio. Es indispensable mantener la limpieza
k = coeficiente de transmisión del calor de los tubos y por esta limpieza, principal-
S = superficie de intercambio mente, debe detenerse semanariamente la
t = temperatura del fluido caliente marcha de la fábrica.
t' = temperatura del fluido frío Vapor sobrecalentado. Si la transmisión:
El coeficiente k está dado por: vapor saturado-pared es excelente, por el
contrario, el vapor sobrecalentado tiene un
1 I e 1
k = ---;; + b + -¡''\,_ (270) coeficiente de transmisión muy bajo.
Caassen (IS] (1939), Pág. 219) da a este
a = coeficiente de transmisión del calor del coeficiente un valor de 0.8 % del valor del
fluido caliente a la pared precedente, es decir, aproximadamente 100
b = coeficiente de .transmisión del calor a veces menos.
través de la pared Sin embargo, un sobrecalentamiento lige-
e = coeficiente de transmisión del calor de ro no representa ningún inconveniente. En
la pared al fluido frío algunas fábricas de azúcar de remola~ha
e = espesor de la pared francesas, (FAS, (1931), Pág. 31) se ca-
De donde: k = _ _ _ 1__ lienta el primer cuerpo con vapor a 1.650
1 e 1 (271 ) kg/cm" y 150 a C, es decir con un sobreca-
-+-+-
a b e lentamiento de 21°C. El jugo hierve a 120°C
Esta fórmula muestra que el valor del y el agua condensada sale de la calandria a
coeficiente k depende del tamaño del más 129°C, temperatura correspondiente a la pre-
pequeño de los 3 coeficientes a, b, c. Si e sión del vapor. La transmisión es normal.
340 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 57
RE.LACION E.NTRE. LA PRESION y LA TEMPERATURA DEL VAPOR DE. AGUA
SATURADO SECO A PRE.SIONES INFERIORES A LA ATMOSFERICA
Cm de Cm Hg Presión Presión
Cm de Cm Hg
vacío absolutos Kg/cm' rc vacío absolutos Kg/cm' T'C
absolutos absolutos

76 o O. 38 38 0.517 81.7
75 1 0.0136 11.2 37 39 0.530 82.3
74 2 0.0272 22.1 36 40 0.544 83.0
73 3 0.0408 29.0 35 41 0.557 83.6
72 4 0.0544 34.0 34- 42 0.571 84.2
71 5 0.0680 38.1 33 43 0.585 84.8
70 6 0.0816 41.5 32 44 0.598 85.4
69 7 0.0952 44.5 31 45 0.612 86.0
68 8 0.109 47.1 30 46 0.625 86.5
i
67 9 0.122 49.4 29 47 0.639 87.1
66 10 0.136 51.6 28 48 0.653 87.6
65 11 0.150 53.5 27 49 0.666 88.1
64 12 0.163 55.3 26 50 0.680 88.7
63 13 0.177 57.0 25 51 0.693 89.2
62 14 0.190 58.6 24 52 0.707 89.7
61 15 0.204 60.1 23 53 0.721 90.2
60 16 0.218 61.5 22 54 0.734 90.7
59 17 0.231 62.8 21 55 0.748 91.2
58 18 0.245 64.1 20 56 0.761 91.7
57 19 0.258 65.3 19 57 0.775 92.1
56 20 0.272 66.4 18 58 0.789 92.6
55 21 0.285 67.5 17 59 0.802 93.1
54 22 0.299 68.6 16 60 0.816 93.5
53 23 0.313 69.6 15 61 0.830 94.0
52 24 0.326 70.6 14 62 0.843 94.4
51 25 0.340 71.6 13 63 0.856 94.8
50 26 0.353 72.5 12 64 0.870 95.3
49 27 0.367 73.4 11 65 0.884 95.7
48 28 0.381 74.2 10 66 0.897 96.1
47 29 0.394 75.1 9 67 0.911 96.5
46 30 0.408 75.9 8 68 0.924 96.9
45 31 0.421 76.7 7 69 0.938 97.4
44 32 0.435 . 77.4 6 70 0.952 97.8
43 33 0.449 78.2 5 71 0.965 98.1
42 34 0.462 78.9 4 72 0.979 98.5
41 35 0.476 79.6 3 73 0.992 98.9
40 36 0.489 80.3 2 74 1.006 99.3
39 37 0.503 81.0 1 75 1.020 99.6
38 38 0.517 81.7 O 76 1.033 100.0

Jaroschek [Cent. zuckerind., (1934) 42,
No. IBa, Pág. 359] afirma que el sobreca-
lentamiento es admisible hasta la tempera-
tura de 160°C. Más allá de esta temperatura
es necesario enfriar al vapor. Webre indica
(lS], (1947), Pág. 178), como resultado de
sus experiencias personales y después de in-
vestigaciones cuidadosas, que los sobreca-
lentamientos que no pasan de 55°C no tienen
ninguna influencia en la transmisión del
calor en el múltiple efecto y en los tachos.
Puede entonces admitirse vapor con un
sobrecalentamiento de 30 a 50°C.
Punto de ebullición. (a) Presión. La
temperatura de ebullición del agua depende
de la presión. En las Tablas 57 y 149 se dan
las temperaturas de ebullición correspon-
dientes a las diversas presiones.
b). Brix. Sin embargo, en el múltiple
efecto de una fábrica de azúcar, no es el agua
la que hierve sino el jugO. La temperatura
de ebullición de una solución azucarada o de
un jugo, bajo una presión dada, se eleva
con la concentración de esta solución, o con
el brix de ese jugo. Bajo la presión atmosfé-
rica, el jugo mezclado, por ejemplo, hierve
a 100. 3°C, y no a 100°C. La Tabla 58 da el
valor de la elevación del punto de ebullición
de soluciones de azúcar puras (según Claas-
sen) y de jugos de caña (según Thieme).
E V A POR A e ION 341

TABLA 58. ELEVACION DEL PUNTO DE EBULLICION DE SOLUCIONES AZUCARA-

DAS Y DE JUGOS DE CAtilA A UNA PRESION DE 760 MM DE MERCURIO (SEGUN
CLAASSEN y THIEME)
Brix
peso de mate· Pureza
rias disueltas 100
de la solución 90 80 70 60 50 40

10 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2

15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4
20 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6
25 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
30 0.6 0.7 0.7 0.8 1.0 1.1 1.2
35 0.8 0.9 1.0 1.1 1.3 1.4 1.6
40 1.0 1.1 1.3 1.5 1.7 1.9 2.1
45 1.4 1.5 1.8 2.0 2.2 2.4 2.7
50 1.8 1.9 2.2 2.5 2.8 3.1 3.4
55 2.3 2.5 2.8 3.1 3.5 3.9 4.3
60 3.0 3.2 3.6 4.0 4.4 4.9 5.4
65 3.8 4.1 4.5 4.9 4.5 6.0 6.5
70 5.1 5.5 6.0 6.5 7.1 7.7 8.3
75 7.0 7.5 8.0 8.6 9.4 10.1 10.8
80 9.4 10.0 10.5 11.3 12.3 13.1 14.1
85 13.0 13.7 14.4 15.3 16.4 17.4 19.1
90 19.6 20.5 21.2 22.4 23.7 25.3
94 30.5
-------- --~.~~ --

Los valores dados para los pequeños brix do correspondiera a la profundidad.

y para la pureza 40 se obtuvieron por inter- Como la temperatura de ebullición crece
población. con la presión, si la temperatura del líqui-
do correspondiera en todas partes a la ne-
( c) Influencia combinada del brix y de la
cesaria para producir la ebullición en la
preswn. La Tabla 58 se calculó para la
superficie, esta ebullición se interrumpiría
presión atmosférica. La elevación del punto
al llegar a las capas situadas a una cierta
de ebullición de soluciones azucaradas va-
profundidad.
ría con la presión, pero dentro de límites
Sin embargo, en el cuerpo de un múltiple
muy estrechos.
efecto puede suponerse que la transmisión
La elevación del punto de ebulición de "del calor es suficientemente rápida para
una solución de brix y de pureza cualquiera que el jugo hierva en todo el largo de los
se obtendrá bajo cualquier presión utilizando tubos. Si fuera de otra manera el jugo no
el ábaco de Othmer y Silvis [F A S (julio subiría por los tubos. Además, como el jugo
1948) Pág. 29] que se reproduce en la Fig. que llega al cuerpo tiene una temperatura
219. Su empleo conduce a resultados lige- superior a la existente dentro de éste (pues-
ramente diferentes para la presión atmos- to que viene del precedente), sólo es nece-
férica que los obtenidos en la Tabla 58. No saria una fracción de la superficie de calen-
es necesaria una precisión mayor. tamiento para llevarlo a la ebullición: hierve
Presión hidrostática. Cuando se ejerce desde el primer contacto (y, cIertamente,
una presión P sobre la superficie de un lí- antes del primer contacto, por autoevapo-
quido, la presión que sufren las moléculas ración).
del líquido que se encuentran a una cierta En estas condiciones puede suponerse que
profundidad dentro de su masa, es igual la capa de jugo que está al nivel de la pla-
a P aumentada del peso del líquido corres- ca inferior de la calandria sufre una presión
pondiente a la profundidad. hidrostática igual al peso del jugo que está
Como la temperatura de ebullición crece encima de ella. Si el nivel hidrostático del
con la presión, si la temperatura" del líqui- jugo dentro del cuerpo corresponde, por
 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
342
O·
40

2
38

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¡;¡ E 32 ~
o

6 34

4 5 36

2 38

Método de empleo 40

FIG. 219. Nomograma de Othmer y Silvis

ejemplo, a Vs de la altura de los tubos, esta En realidad las cosas no se desarrollan de

capa va a hervir a una temperatura corres- una manera tan simple debido al estado
pondiente a la presión del vapor dentro de agitación del jugo dentro del cuerpo; sin
de la calandria aumentada de la presión hi- embargo, es lógico suponer que esta hipóte-
drostática que sufre. sis aplicada a las diversas capas de jugo
EVAPORACION 343

que baña la calandria da una idea correcta
de la temperatura media de este jugo.
Esta observación es de importancia para
el cálculo de un múltiple efecto. Si todo el
jugo se encuentra a la temperatura corres-
pondiente a la presión que impera en el
evaporador del cuerpo, la caída de tempe-
ratura entre el vapor de calentamiento y el
jugo se obtendría restando simplemente de
la caída aparente, la elevación del punto
de ebullición correspondiente a la presión del
vapor y al brix del jugo. Pero como el jugo
en contacto con la calandria hierve a tempe-
raturas diferentes escalonadas, de acuerdo
con la profundidad, desde la de la superfi-
cie hasta la correspondiente al nivel de la
placa de la calandria inferior, la caída de
la temperatura se obtiene restando de la
caída aparente: (1) la elevación e del punto
de ebullición correspondiente a la presión
en el evaporador y al brix; (2) la elevación
suplementaria e' correspondiente a la pre-
sión hidrostática media.
TABLA 59. DIFERENCIA ENTRE LAS TEMPERATURAS DE EBULLICION DE LAS CAPAS INFERIOR
Y SUPERIOR DE LAS COLUMNAS DEL LIQUIDO
, Si, por ejemplo, el nivel hidrostático del
jugo se encuentra a lis de los tubos, podrá
suponerse que la presión hidrostática me-
dia corresponde a 1¡6 de la longitud de los
mismos.
En los cuerpos modernos, de tubos largos,
las consecuencias de la presión hidrostática
están lejos de ser desechables.
Se da (Tabla 59) la elevación e' del punto
de ebullición de las capas inferiores de solu-
ciones azucaradas con diversas concentra-
ciones, en función de la temperatura T de
ebullición de la capa superior, correspon-
diente a la presión que impera sobre el lí-
quido. En la Tabla 59.
H = profundidad de la capa líquida con-
siderada en cm
d = densidad de la solución
P = presión hidrostática sumada a la
presión que se ejerce sobre el lí-
quido en kg/cm 2
Me = masa cocida cerrada.

T 120 110 100 90 80 70 60 50

H p
Brix d e' e' e' e' e' e' e' e'
(cm) (kg/cm 2 )

O 1.00 0.0100 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1.0 1.5
10 1.04 0.0104 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1.1 1.6
20 1.08 0.0108 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.8 1.1 1.7
30 1.13 0.0113 0.2 0.2 0.3 0.4 0.6 0.8 1.2 1.8
10 40 1.18 0.0118 0.2 0.2 0.3 0.4 0.6 0.8 1.2 1.9
50 1.23 0.0123 0.2 0.2 0.3 0.4 0.6 0.9 1.3 1.9
60 1.29 0.0129 0.2 0.3 0.3 0.5 0.7 0.9 1.3 2.0
70 1.35 0.0135 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1.0 1.4 2.1
MC 1.47 0.0147 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1.0 1.5 2.3

O 1.0" 0.0200 0.3 0.4 0.5 0.7 1.0 1.4 2.0 3.0

20 I
10
20
30
40
1.04
1.08
1.13
1.18
0.0208
0.0216
0.0226
0.0236
0.3
0.3
0.3
0.4
0.4
0.4
0.5
0.5
0.6
0.6
0.6
0.6
0.8
0.8
0.8
0.9
1.0
1.1
1.1
1.2
1.5
1.5
1.6
1.7
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.4
3.5

I
50 1.23 0.0246 0.4 0.5 0.7 0.9 1.2 1.7 2.5 3.7
60 1.29 0.0258 0.4 0.5 0.7 0.9 1.3 1.8 2.6 3.8
70 1.35 0.0270 0.4 0.5 0.7 1.0 1.3 1.9 2.7 4.0
MC 1.47 0.0294 0.5 0.6 0.8 1.1 1.5 2.1 3.0 4.3
344 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 59. (CONTINUA)

-----
T 120 110 100' 90 80 70 60 50
- - - - - - - - - - - . - ._-
H p
(cm)
Brix d e' e e e' e' e' e' e'
(kg¡'cm 2 )
----~----~ ----

O 1.00 0.0300 0.5 0.6 0.8 1.1 1.5 2.1 3.0 4.4

30
I 10
20
30
40
50
1.04
1.08
1.13
1.18
1.23
0.0312
0.0324
0.0339
0.0354
0.0369
0.5
0.5
0.5
0.5
0.6
0.6
0.7
0.7
0.7
0.7
0.9
0.9
0.9
0.9
1.0
1.1
1.2
1.2
1.3
1.3
1.6
1.6
1.7
1.8
1.8
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
3.1
3.2
3.4
3.5
3.7
4.6
4.7
4.9
5.1
5.3
60 1.29 0.0387 0.6 0.8 1.0 lA 1.9 2.7 3.8 5.5
70 1.35 0.0405 0.6 0.8 1.1 1.5 2.0 2.8 4.0 5.7
Me 1.47 0.0441 0.7 0.9 1.2 1.6 2.2 3.0 4.3 6.2
O 1.00 0.0400 0.6 0.8 1.1 lA 2.0 2.8 3.9 5.7
lO 1.04 0.0416 0.6 0.8 1.1 1.5 2.1 2.9 4.1 5.9
20 1.08 0.0432 0.7 0.9 1.1 1.6 2.1 3.0 4.2 6.1
30 1.13 0.0452 0.7 0.9 1.2 1.6 2.2
40 J 40 1.18 0.0472 0.7 0.9 1.3 1.7 2.3
3.1
3.2
4.4
4.6
6.3
6.6
50 1.23 0.0492 0.8 1.0 1.3 1.8 2.4 3.4 4.8 6.8
60 1.29 0.0516 0.8 1.0 1.4 1.8 2.5 3.5 5.0 7.1
70 1.35 0.0540 0.8 1.1 1.4 1.9 2.6 3.7 5.2 7.4
Me 1.47 0.0588 0.9 1.2 1.6 2.1 2.9 4.0 5.6 8.0
O 1.00 0.0500 0.8 1.0 1.3 1.8 2.5 3.4 4.8 6.9
10 1.04 0.0520 0.8 1.0 1.4 1.9 2.5 3.5 5.0 7.2
20 1.08 0.0540 0.8 1.1 1.4 1.9 2.6 3.7 5.2 7.4
30 1.13 0.0565 0.9 1.1 1.5 2.0 2.8 3.8 5.4 7.7
50 40 1.18 0.0590 0.9 1.2 1.6 2.1 2.9 4.0 5.6 8.0
50 1.23 0.0615 0.9 1.2 1.6 2.2 3.0 4.1 5.8 8.3
60 1.29 0.0645 1.0 1.3 1.7 2.3 3.1 4.3 6.1 8.6
70 1.35 0.0675 1.0 1.3 1.8 204 3.3 4.5 6.3 8.9
Me 1.47 0.0735 1.1 1.5 1.9 2.6 3.5 4.9 6.8 9.6
O 1.00 0.0600 0.9 1.2 1.6 2.1 2.9 4.0 5.7 8.1
10 1.04 0.0624 1.0 1.2 1.6 2.2 3.0 4.2 5.9 8.4
20 1.08 0.0648 1.0 1.3 1.7 2.3 3.1 4.4 6.1 8.6
30 1.13 0.0678 1.0 1.3 1.8 2.4 3.3 4.5 6.4 9.0
60 40 1.18 0.0708 1.1 lA 1.9 2.5 3.4 4.7 6.6 9.3
50 1.23 0.0738 1.1 1.5 1.9 2.6 3.6 4.9 6.9 9.6
60 1.29 0.0774 1.2 1.5 2.0 2.7 3.7 5.1 7.2 10.0
70 1.35 0.0810 1.2 1.6 2.1 2.9 3.9 5.3 7.4 lOA
Me 1.47 0.0882 1.4 1.7 2.3 3.1 4.2 5.8 8.0 11.1
O 1.00 0.0700 1.1 lA 1.8 2.5 304 4.7 6.5 9.2
10 1.04 0.0728 1.1 lA 1.9 2.6 3.5 4.8 6.8 9.5

70
j 20
30
40
1.08
1.13
1.18
0.0756
0.0791
0.0826
1.2
1.2
1.3
1.5
1.6
1.6
2.0
2.1
2.2
2.7
2.8
2.9
3.6
3.8
3.9
5.0
5.2
5.4
7.0
7.3
7.6
9.8
10.2
10.6
50 1.23 0.0861 1.3 1.7 2.3 3.0 4.1 5.6 7.8 10.9
60 1.29 0.0903 lA 1.8 2.4 3.2 4.3 5.9 8.) 11.4
70 1.35 0.0945 1.4 1.9 2.5 3.3 4.5 6.1 8.5 11.8
Me 1.47 0.1029 1.6 2.0 2.7 3.6 4.8 6.6 9.1 12.6
O 1.00 0.0800 1.2 1.6 2.1 2.8 3.8 5.3 704 10.3
10 1.04 0.0832 1.3 1.7 2.2 2.9 4.0 5.5 7.6 10.6
20 1.08 0.0864 1.3 1.7 2.3 3.0 4.1 5.7 7.9 11.0
30 1.13 0.0904 1.4 1.8 2.4 3.2 4.3 5.9 8.2 11.4
80 J 40 1.18 0.0944 1.4 1.9 2.4 3.3 4.5 6.1 8.5 12.7
50 1.23 0.0984 1.5 1.9 2.6 304 4.7 6.4 8.8 12.2
60 1.29 0.1032 1.6 2.0 2.7 3.6 4.9 6.6 9.2 12.6
70 1.35 0.1080 1.6 2.1 2.8 3.7 5.1 6.9 9.5 13,1
Me 1.47 0.1176 1.8 2.3 3.0 4.0 5.5 704 10.2 14.0
E V A P O R A e 1 o N 345

TABLA 59. (CONTINUA)

~----- ------~_. - - - - - - - _...

T 120 110 100 90 80 70 60 50

----"_.--- -._-
H p , , , , ,
Brix el e' e e e e e' e e'
(cm) (kg/cm 2 )
O 1.00 0.0900 1.4 1.8 2.3 3.1 4.3 5.9 8.2 11.3
10 1.04 0.0936 1.4 1.9 2.4 3.3 4.4 6.1 8.4 11.7
20 1.08 0.0972 1.5 1.9 2.5 3.4 4.6 6.3 8.7 12.0
30 1.13 0.1017 1.5 2.0 2.6 3.5 4.8 6.6 9.0 12.5
90 40 1.18 0.1062 1.6 2.1 2.8 3.7 5.0 6.8 9.4 12.9

I
50 1.23 0.1107 1.7 2.2 2.9 3.8 5.2 7.1 9.7 13.3
60 1.29 0.1161 1.8 2.3 3.0 4.0 5.4 7.4 10.1 13.8
70 1.35 0.1215 1.8 2.4 3.1 4.2 5.7 7.7 10.5 14.3
Me 1.47 0.1323 2.0 2.6 3.4 4.5 6.1 8.3 11.2 15.3
O 1.00 0.1000 1.5 2.0 2.6 3.5 4.7 6.5 8.9 12.3
10 1.04 0.1040 1.6 2.0 2.7 3.6 4.9 6.7 9.2 12.7
20 1.08 0.1080 1.6 2.1 2.8 3.7 5.1 6.9 9.5 13.1
30 1.13 0.1130 1.7 2.2 2.9 3.9 5.3 7.2 9.9 13.5
100 40 1.18 0.1180 1.8 2.3 3.0 4.1 5.5 7.5 10.2 14.0
50 1.23 0.1230 1.9 2.4 3.2 4.2 5.7 7.7 10.6 14.5
60 1.29 0.1290 2.0 2.5 3.3 4.4 6.0 8.1 11.0 15.0
70 1.35 0.1350 2.0 2.6 3.5 4.6 6.2 8.4 11.4 15.5
Me 1.47 0.1470 2.2 2.9 3.8 5.0 6.7 9.1 12.2 16.5
200 Me 1.47 0.2940 4.3 5.5 7.0 9.2 12.2 15.9 20.7 26.6

Características del vapor. En los cálcu-
los de evaporación las características del
vapor de agua saturado intervienen en todo
momento. En la Tabla 149, Pág. 604, se
encontrarán:
1. La temperatura de ebullición t O del
agua correspondiente a cada presión.
2. El calor propio o el calor sensible q
contenido en el agua, a esta tempe-
ratura.
3. El calor latente o calor simple T de va-
poración del agua, para esta tempe-
ratura, es decir, la cantidad de calo-
rías que es necesario dar al agua para
transformarla en vapor a una tempe-
ratura_ y a una presión dadas.
Para las temperaturas usuales de la eva-
poración, estas 2 cantidades de calor q y T,
pueden obtenerse con una precisión sufi-
ciente por las fórmulas de Regnault:
q= t
r = 607 -0.7t
A = q + r = 607 + 0.31
q = calor sensible necesario a un kilo-
gramo de agua para hacerlo pasar de O a t O ,
en kilocalorías.
T = calor latente de vaporización del agua
a t O , es decir, la cantidad de kilocalorías
necesarias a un kilogramo de agua a t O para
transformarlo en vapor a esta misma tem-
peratura.
,\ = calor total necesario a un kilogramo
de agua, a partir de O°C, para transfor-
marlo en vapor a tO, en kilocalorías.
Nótese que estas 3 fórmulas tienen como
punto de partida o referencia, la tempera-
tura de O°C.
En realidad el calor específico del agua
aumenta ligeramente con la temperatura.
A 100°C ya no es 1 sino 1.053. Sin embar-
go, no deben complicarse las fórmulas pre-
cedentes para incluir esta variación.
OBJETO DE LA EVAPORACION
La purificación del jugo produjo jugo
claro. Este jugo es azúcar disuelta en agua
junto con ciertas impurezas. Cuando se ha
quitado ya la mayor cantidad posible de
estas impurezas queda por eliminar el agua.
(273)
Este es el objeto de la evaporación.
(274) La concentración se lleva al máximo tra-
(275) tando de dejar al líquido madre sólo el es-
pacio libre entre los cristales. A la mezcla
obtenida, cristales sólidos y licor madre vis-
coso, se da el nombre de "masa cocida". Una
masa semejante no se maneja como el jugo
o como la meladura. Por esta razón la con-
centración se separa en 2 etapas:
346 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

( a) La evaporaclOn propiamente dicha, Fabricación de azúcar blanco: 50 a 60°

que va del jugo claro a la meladura y du- brix (27 a 32° Bé.)
rante la cual se obtiene un producto líquido.
(b) El cocimiento que comienza justa- CANTIDAD DE AGUA
mente antes de que los granos aparezcan en POR EVAPORAR
la meladura y que continúa hasta la con-
centración máxima. Sea:
E = peso del agua por evaporar por T.e.
Las impurezas permanecen en el licor ] = peso del jugo obtenido/T.e.
madre junto con una parte de sacarosa. S = peso de la meladura/T.e. a la salida
Deben entonces, separarse los cristales de del múltiple efecto.
azúcar de la miel, tratando de extraer de ésta
B j = brix del jugo
el máximo del azúcar que encierra. Estas
B. = Ibrix de la meladura
operaciones se estudiarán con el cocimiento
y el centrifugado. Escríbase que el peso de los materiales
disueltos es el mismo antes y después de la
LIMITE ENTRE LA EVAPORACION evaporación:
y EL COCIMIENTO J.BJ = S.B.
de donde: BI
El punto de cristalización del jugo de caña S=J.- (276)
B.
se encuentra entre los 78 y los 80° brix (41 y:
a 42 ° Bé.). Teóricamente podría llevarse la E= J- S (1 -
= J !:) (277)
evaporación hasta 72 o 75° brix. En la prác- Si: ] = 1 000 kg/T.e.; B j = 13; B. = 65,
tica los tacheros tienen necesidades de una se tendrá:
meladura capaz de disolver cristales, para
el ·caso en que se formen falsos granos al E = 100 (1 - ~~) = 800 kg/T.e.
principio de la templa: esta condición es
indispensable para obtener un buen coci- Se ve en seguida la importancia de la
miento. evaporación en la fabricación de azúcar; es
Por este motivo nunca se pasa de un la operación que elimina, con mucho, el
mayor peso de material: 80% del peso de
brix = 70°. La evaporación se prevé y se
la caña:
ajusta para que el brix de la meladura per- Por la gran cantidad de calor latente de
manezca comprendido entre: vaporización del agua es también la opera-
Fabricación de azúcar crudo: 60 a 70° ción que fu anej a el número más grande de
brix (32 a 37° Bé.) calorías.

El Múltiple Efecto
FUNCIONAMIENTO DE UN directo y se comenzaba a evaporar el jugo
MULTIPLE EFECTO calentándolo con vapor. La idea de Rillieux
El progreso más notable y más importan- fue la siguiente: ya que es con vapor con lo
te en la historia de la fabricación del azúcar que se calienta el jugo para evaporar el
es sin duda el descubrimiento del efecto he- agua que contiene, ¿por qué no es posible
cho alrededor de 1830, en Louisiana, por utilizar el vapor así producido por el jugo
Norbert Rillieux, americano de origen fran- para calentar otra fracción de él mismo o pa-
cés. ra terminar la evaporación iniciada con va-
En el tiempo de este descubrimiento ya se por ordinario?
habían abandonado las marmitas a fuego Al resolver este problema se encontró in-
E V A POR A e ION 347

mediatamente con el siguiente obstáculo:

Con vapor de 110°C (430 g/cm 2 de pre-
sión) es posible calentar y evaporar jugo a
la presión atmosférica. La temperatura del
vapor del jugo, hirviendo a la presión atmos-
férica, es de 100°C. Así, con vapor de 100°C
de temperatura no es posible hacer hervir
jugo a 100°C: es necesaria una diferencia
de temperatura entre el fluido que calienta
y el fluido calentado.
Rillieux resolvió la dificultad poniendo
al vacío el o los cuerpos siguientes al pri-
mero. El agua o el jugo hierven a 90°C a
23 cm de vacío; a 80°C a 40 cm de vacío;
a 70°C a 52 cm de vacío, etc.; es posible,
entonces, crear la diferencia de temperatura
necesaria y utilizar el vapor del jugo produ-
cido por el primer cuerpo, para calentar el
jugo encerrado en el segundo; el vapor pro-
ducido por éste para calentar el te'rcero, y
así sucesivamente.
Esta solución tiene el inconveniente de
exigir las instalaciones necesarias para crear
el vacío. Sin embargo, la ebullición al vacío
tiene 2 grandes ventajas:
( a) Aumenta la diferencia total de tem-
peratura entre vapor y jugo en una cantidad
igual a la caída del punto de ebullición del
jugo entre la presión del primer cuerpo y
la del último.
(b) .Permite continuar la evaporación a
temperaturas menos peligrosas desde el pun-
to de vista de la inversión y de la coloración
del jugo, cuando el jugo está más concen-
trado y más viscoso.
TEMPERNrURA
LIMITE SUPERIOR
DE LA TEMPERATURA
Existe una cierta temperatura crítica a
partir de la cual el azúcar del jugo se cara-
meliza provocando a la vez una pérdida de
sacarosa y una coloración que permanecerá
hasta los cristales de azúcar.
En Checoeslovaquia, en la remolacha, se
ha fijado esta temperatura crítica en 130°C
(lS], (1934), Pág. 79). Quillard (Pág. 364)
considera que los primeros ensayos de Kest-
ner en 1906 demostraron que el jugo puede
someterse por· corto tiempo a una tempera-
tura de 129°C, sin alterarse. NOEH Deerr,
(Pág. 329) considera que la temperatura
límite para el jugo de la caña, es de 127°C;
Tromp (Pág. 408) indica que 130°C es la
temperatura máxima que debe tener el va-
por de calentamiento, correspondiente a
unos 125°C en el jugo.
Con la acidez normal del jugo que circula
en un múltiple efecto, (6.6 a 7.2) las pér-
didas de sacarosa por inversión no son ma-
yores del 0.1 % por hora, a 110°C. Arriba
de esta temperatura, las pérdidas aumentan
rápidamente. Para mantenerlas en límites
bajos, en un múltiple efecto ordinario en el
que el juego permanece variQS minutos, o
en un Kestner en donde el jugo pasa 1
o 2 min, es conveniente no elevar la tem-
peratura del jugo en el primer cuerpo de:

TABLA 60. TEMPERATURAS MAXIMAS EN EL MULTIPLE EFECTO

Múltiple efecto ordinario 120'C (presión = 1.0kg/cm 2 )

Kestner 125'C (presión = 1.3kg/cm 2 )

Estas temperaturas corresponden a una temperatura del vapor de calentamiento

entrando a la calandria del primer cuerpo de, aproximadámente:

Múltiple efecto ordinario 125'C (1.3 kg/cm 2 ) a 130'C (1.7 kg/cm 2 )

Kestner 130'C (1.7 kg/cm 2 ) a 135'C (2.2 kg/cm2 )
348 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

LIMITE- INFERIOR TEMPERATURA DE LA MELADURA

DE LA TEMPERATURA
El límite inferior de la escala de tempera-
turas en la cual funciona un múltiple efecto,
es la temperatura de ebullición correspon-
diente al vacío que se ejerce en el último
cuerpo.
En las fábricas de azúcar se obtiene fácil-
mente un vacío de 66 a 68 cm que corres-
ponde a una temperatura de 47 a 52°e. Sin
embargo, por diversos motivos, que se ve-
rán más adelante, (Págs. 374,427 Y 446),
es conveniente mantener al vacío entre 62
y 65 cm (58 a 53°). Normalmente se cal-
culan 55°e, es decir, 64 cm, y son, esta
temperatura y este vacío, los que se reco-
miendan en ese lugar.
ESCALA DE TEMPERATURAS
Adoptando este valor se ve que la ampli-
tud de la escala de temperaturas en la que
opera la evaporación es de 70° (= 125°-
55 e e). Esta amplitud extrema se limita ha.-
bitualmente a 55° 060° (115° a 110-55°e).
La meladura que se encuentra en el últi-
mo cuerpo llega a él con un brix cercano
a 40° y sale con un brix aproximado de 60
o 65. Así, el brix medio está entre 50 y 55°.
La elevación del punto de ebullición corres-
pondiente a este brix y a este vacío es de
aproximadamente 2°e (Fig. 219).
Es conveniente sumar a estos 2°e la ele-
vación del punto de ebullición debida a la
presión hidrostática. Así, los 55 ° e existen-
tes en el evaporador del último cuerpo co-
rresponden a 58 o 60 0 e de temperatura me-
dia en la meladura del mismo.
CONSTRUCCION DE UN MULTIPLE
EFECTO
La evaporación ordinaria con calenta-
miento por vapor, en un evaporador único,
se llama evaporación en simple efecto.
Si el vapor de este cuerpo se toma para
calentar un segundo, se tiene un doble
efecto.

Vapor del jugo

FIG. 220. Principio del múltiple efecto

En la misma forma, con 3 cuerpos: triple EL CUERPO

efecto. Y así sucesivamente, un cuádruple,
un quíntuple, un séxtuple efecto. El cuerpo clásico de un múltiple efecto
Hay entonces tantos cuerpos como efec- está formado por un cilindro vertical mon-
tos. tado sobre la calandria tubular a través de
Los evaporadores que más frecuentemen- la cual se efectúa el cambio de temperatura
te se encuentran en la práctica son de tri- (Fig. 221).
ple, cuádruple y quíntuple efecto. El cuá- Este cilindro termina en la parte superior
druple efecto es el más común. por un "separador" cuyo objeto es detener
E V A POR A e ION 349

Separador· ..
Vapor del jugo

Gases
incondensables

----
Vapor

Entrada del ~E' ====~r

~
Salid.a
I
del I
Jugo • \ Condensado

FIG. 221. Vaso evaporador

las gotas del líquido que puede arrastrar el
vapor del jugo.
Antiguamente el cuerpo se construía de
fundición. Desde hace algunos años se fa-
brica de lámina de acero. En esta forma los
aparatos son menos frágiles, más ligeros y
menos caros.
ALTURA DEL CUERPO
Del examen rápido de un cuerpo (Fig.
221) se observa inmediatamente la magni-
tud del espacio perdido sobre la calandria
tubular. Este espacio representa la mayor
parte del aparato. No tiene ninguna utili-
dad para el jugo porque el nivel medio de
éste no debe sobrepasar la placa de la ca-
landria superior. Su objeto es disminuir los
riesgos de arrastre' de las gotas del líquido
que se proyectan por la ebullición del jugo.
Se acostumbra decir con razón: "el mejor
separador es un cuerpo alto".
Los americanos (Tromp, Pág. 416) calcu-
lan que la altura del cuerpo sobre la calan-
dria debe ser de 1.5 a 2 veces la longitud de
los tubos. En Europa Se adoptan general-
mente 3.5 m a 4 m.
350
DIAMETRO
El diámetro del cuerpo también influye
en los arrastres. Según las experiencias de
Lodge (Hausbrand y Hirsch, Pág. 203), la
superficie de evaporación, es decir la sec-
ción horizontal del cuerpo, debe ser de 1 m~
por cada 400 m'/h de vapor producido, si
se quieren tener vapores secos. La velocidad
de los vapores que se desprenden es en este
caso de 0.1 m/segundo aproximadamente.
Quiere decir que es necesario proveer un
cuerpo tanto más ancho cuanto el volumen
específico del vapor producido sea más ele-
vado y su presión más baja.
En la construcción moderna no se respeta
esta regla y las velocidades del vapor en el
evaporador llegan a 0.5 y aun a 1 m/seg.
Por esta razón es necesario instalar separa-
dores a la salida del cuerpo.
MIRILLAS
Para poder observar el trabajo del cuerpo
y estar en condiciones de saber qué es lo que
pasa dentro, el cuerpo está provisto de mi-
rillas de vidrio muy grueso encerradas entre
el envolvente y un chasÍs de cobre atornilla-
do y con juntas elásticas interpuestas.
Los constructores franceses tienen la cos-
tumbre de proveer al aparato con mirillas
rectangulares ordenadas en una línea verti-
cal situada en la generatriz del envolvente.
Olvidan que el hombre tiene los 2 ojos colo-
cados siguiendo una línea horizontal y no
una vertical. Otros países prefieren, razona-
blemente, hacer mirillas circulares, que son
más' cómodas.
Las mirillas deben colocarse siguiendo 2
generatrices opuestas para que el interior
del envolvente se proye~te 'sopre. una venta-
na y no sobre un fondo oscuro. La mejor
solución es instalar además de las mirillas
delanteras y traseras, una lateral, a 45° de
la generatriz delantera, contra la cual se
coloca una lámpara potente que ilumina el
interior del cuerpo sin cegar al observador.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
LA CALANDRIA
La calandria es la prolongación del en-
volvente. Generalmente se fija a él de acuer-
do con el procedimiento, (a) de la Fig. 222).
El sistema tiene la desventaja de que las fu-
gas que se producen muy frecuentemente
en las juntas, no pueden taponarse con fa-
cilidad.
Se prefiere la disposición (b): las fugas
sólo pueden tener lugar hacia el exterior. Si
la calandria y el envolvente están bajo pre-
sión se verá el escape del jugo o de vapor.
Si está al vacío las fugas se notarán por la
aspiración que producen a una llama cer- .
cana.
Las perforaciones de las placas de la ca-
landria que se destinan a recibir los tubos,
deben tener aproximadamente 0.5 a 1 mm
más de diámetro que el exterior de éstos.
Envolvente
Envolvente de la calandria
a. ARREGLO INCORRECTO
Envolvente
Envolvente de la calandria
b. ARREGLO CORRECTO
FIG. 222. Junta, envolvente, calandria
Con frecuencia se colocan en la calandria
tabiques verticales cuyo fin es obligar al va-
por a seguir un cierto trayecto. Desafortuna~
damente es imposible conservar o reempla-
zar estas láminas cuando se oxidan. Si se
perforan o destruyen el vapor no sigue el
trayecto privitivamente previsto ,y la salida
E V A POR A e ION 351

de gases incondensables se hace general- cuerpos menos engorrosos y más económi-

mente defectuosa. coso Las longitudes más comunes a la fecha
van de 2 a 2.50 m.
El tubo central. Usualmente se instala
La longitud de los tubos debe ser 5 o 6 mm
en la calandria un tubo grueso o tubo cen-
mayor que la distancia exterior de las pla-
tral cuyo objeto es llevar al fondo el jugo
cas de la calandria. En esta forma sobresa-
que se proyecta sobre la placa superior. Este
len 2 o 3 mm sobre éstas.
tubo también se utiliza para recibir el jugo
Elección del largo de los tubos. Muy fre-
concentrado y evacuarlo del cuerpo hacia el
cuentemente se encuentran múltiples efec-
siguiente.
tos con cuerpos semejantes y con tubos
Su diámetro es entre 14 y Vs del diámetro
idénticos. Por economía algunas veces se
interior del cuerpo.
adoptan cuerpos con tubos del mismo diá-
Algunos constructores reemplazan el tubo metro pero de longitudes decrecientes del
central por uno lateral o por una serie de primero al último cuerpo, con 150 a 200
tubos de pequeño diámetro distribuidos en
mm de diferencia entre un cuerpo y el si-
la calandria.
guiente.
Los tubos. Los tubos de la calandria son En efecto, los tubos se desgastan sobre
de acero o de latón. Los tubos de latón tienen todo por sus extremidades, cerca de las pla-
una duración más prolongada. cas tubulares. De esta manera cuando están
El mejor latón para tubos de múltiple ya muy desgastados y deben reemplazarse,
efecto es el que tiene la siguiente aleación: se les quita de todos los cuerpos, se recortan
de 75 'a 100 mm en cada extremo y se reins-
Cu = 70%; Zn = 30%
talan en el cuerpo siguiente. De esta ma-
o bien: nera sólo es necesario comprar los tubos
para el primero.
Cu = 70%; Zn = 29%; Sn = 1%
El primer cuerpo lleva los tubos más lar-
Si la proporción de cobre es menor del gos porque generalmente es el que tiene ne-
60% el metal queda sujeto a los ataques de cesidad de la mayor superficie y es donde
los gases incondensables. del jugo es más fluido y está en las mejo-
Longitud de los tubos. La longitud de res condiciones para subir por ellos.
los tubos del múltiple efecto clásico varía Diámetro de los tubos. Los tubos de
habitualmente de 1.20 m a 1.50 m. Recien- múltiple efecto tienen un diámetro interior
temente los constructores europeos se in- que varía de 27 a 46 mm. Su espesor varía
clinan por un tubo de mayor longitud, hasta de 1.5 a 2.5 mm en los tubos de acero, y de
4.50 m. El % de evaporación 110 se mejora 1.5 a 2 mm en los tubos de latón.
pero se obtiene para un mismo trabajo, Las dimensiones más frecuentes son:
Tubos de acero: 27 X 30 31. X 35 45 X 50 mm
Tubos de latón: 27 X 30 32 X 35 46 X 50 mm
Los tubos de 27 X 30 sólo se emplean a de caña se evitan los diám~tros muy peque-
la fecha, en las fábricas de azúcar de remo- ños en los últimos cuerpos. Ciertos técnicos
lacha. Los tubos de 32 X 35 se reemplazan rehúsan bajar de 46 X 50 mm (que es el
frecuentemente por tubos de 33 X 36 mm, máximo) en los 2 últimos cuerpos. De cual-
dimensión estándar en América y en algu- quier manera esta dimensión, en otros tiem-
nos países europeos. pos estándar, no corresponde ya a las técni-
En las fábricas de azúcar de remolacha cas actuales y el autor recomienda adoptar,
se fabrican frecuentemente múltiples efec- en tubos de latón, uno de los 3 diámetros
tos con tubos de 27 X 30 mm del primer siguientes:
al último cuerpo. En las fábricas de azúcar 32 X 35; 33 X 36 o 36 X 40 mm
352 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Los tubos más estrechos dan teóricamen-
te un mejor coeficiente de transmisión por-
que la distancia media de las moléculas del
jugo a la superficie caliente es menor.
Permiten así obtener una mayor superfi-
cie de calentamiento en un envolvente de
un diámetro dado.
Por el contrario, son más difíciles de lim-
piar, a mano o mecánicamente, porque es
necesario pasar el instrumento por un nú-
mero mayor de tubos. Cuando se les emplea
es mejor limpiarlos con ácidos y no mecá-
nicamente.
Claassen (IS], (1939), Pág. 217) esti-
ma que los tubos de diámetro pequeño tra-
bajan mejor cuando la relación de evapora-
ción es pequeña, mientras que los tubos
gruesos ofrecen más espacio a las burburjas
que suben y trabajan mejor con altas rela-
ciones de evaporación.
La elección del diámetro de los tubos del
múltiple efecto no es de primera importan-
cia, cuando se elige entre una de las 3 di-
mensiones recomendadas más arriba. :Sn
opinión del autor es mucho más importante
adoptar para toda la fábrica un diámetro
estándar de tubos: 32 X 35 mm por ejem-
plo, e instalarlos tanto en los calentadores
como en el múltiple efecto. En esta forma
se tienen grandes ventajas; los constructo-
res franceses tendrían un progreso muy· in-
teresante llegando a un acuerdo sobre este
punto. En particular se daría un paso ade-
lante suprimiendo la dualidad; 32 X 35 Y
33 X 36, porque la diferencia entre estas 2
dimensiones no justifica su existencia si-
multánea. Cualquiera de estas 2 dimensio-
nes, la que se elija, puede ser la estándar
para el calentamiento y la evaporación.
Correlación entre el diámetro y la longitud
de los tubos. El diámetro y la longitud de
los tubos no son independientes uno de la
otra. Los tubos, en efecto, permiten una
mejor ascensión del jugo cuando son más
estrechos, porque ésta depende de la rela-
ción entre la superficie de calentamiento del
jugo y su sección interior.
Esta consideración limita la longitud ad-
misible para cada diámetro. En seguida se
da el largo, de acuerdo con el diámetro, de
una serie de tubos.

TABLA 61. LONGITUD MAXIMA DE LOS TUBOS DEL MULTIPLE EFECTO DE

ACUERDO CON SU DIAMETRO

Diámetro Longitud máxima

(mm) (m)

46 X 50 2.25
36 x 40 3
32 X 35 3.50
27 x 30 4.50

En un ingenio de caña es prudente man- Por longitud óptima se entiende la mejor

tenerse abajo de estos valores máximos y solución entre el precio de un cuerpo y la
no sobrepasar las relaciones siguientes: relación de evaporación a la que puede lle-

TABLA 62. LONGITUDES RECOMENDABLES PARA LOS TUBOS DEL

MULTIPLE EFECTO

Diámetro Longitud admitida Longitud óptima

(mm) (m) (m)

46 x 50 1. 75 1.50
36 x 40 2.50 2
32 x 35 3 2.50
27 X 30 4 3.25
E V A POR A e ION 353

garse con una buena marcha media regular.
La relación de evaporación tiene en efecto
una tendencia a bajar cuando la longitud
de los tubos aumenta, para un diámetro de
tubos dado.
En realidad esta longitud óptima dismi-
nuye con el lugar del cuerpo siendo más fá-
cil la ascensión cuando el jugo es menos
viscoso y el vapor más caliente. Si se distin-
guen, por ejemplo, los diversos cuerpos de
un cuádruple con tubos de 32 X 35 o
de 33 X 36 mm la longitud óptima se fija
como se muestra en la Tabla 63.
Disposición de los tubos. Los tubos se
disponen generalmente en rombos, sobre la
placa de la calandria (Fig. 223).

TABLA 63. VARIACION DE LA LONGITUD DE TUBOS OPTIMA SEGUN LA

COLOCACION DEL CUERPO

ler. cuerpo 20. cuerpo 3er. cuerpo 40. cuerpo

2.75 m(9pies) 2.50m(8 pies) 2.25 m (7pies) 2 m (6pies)

Esta disposición permite colocar un mayor densidad máxima de tubos ¿qué relación
número de tubos por unidad de superficie conviene respetar entre el diámetro exterior
de la placa y para una misma djstancia de de los tubos y la distancia p entre los tu-
entre los tubos. bos, de centro a centro?
La distancia p entre los centros de 2 tu-
bos vecinos se llama "paso" de los tubos. Si
se llama Se la sección transversal exterior
del tubo y la superficie correspondiente
(1

de la parte entubada de la placa, se ve

que se tiene (Fig. 225):

2
Se 4 n de
(278)
-:- = -V3 2 = 2 v3 p2
-2-' P

FIG. 223. Disposición de los tubos

Si se llama Ke la relación entre el área per-
forada y el área total de la placa, se tiene
En esta forma los tubos quedan alineados entonces
siguiendo 3 direcciones diferentes, a 120 0 n 0.907
(279)
los unos de los otros (Fig. 224). 2ke Vr ke
Siendo esta disposición la que permite la
Por lo tanto:
de
P = 0.952 1¡¡:- (280)
Vke

El coeficiente Ke aumenta ligeramente

con el diámetro de los tubos. En los cuerpos
modernos varía entre 0.45 y 0.55. Si se
adopta 0.5 se tendrá:
FIG. 224. Alineamiento de una distribución en
"tresbolillo" p = I.35de (281)
 354 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

cifra con un segundo coeficiente a que toma

en cuenta el espacio perdido por los tiran-
tes de sostén y por los corredores de vapor,
así como el espacio que se pierde alrededor
del borde de la calandria y también por un
tercer coeficiente f3 que toma en cuenta el
tubo central. Se tiene entonces:
(283)

FIG. 225.
L------'p-
Tubos distribuidos en "tresbolillo"
a
f3
es del orden de 0.98
depende enteramente del tubo central:
D2
f3 = ---¡;-
El ancho mínimo, de la banda de metal
que separa dos perforaciones próximas es D = diámetro del tubo central
entonces aproximadamente una tercera par- A = diámetro interior del cuerpo
te del diámetro de los tubos.
El coeficientE' total k = k i af3 que varía
ATea del paso del jugo. El coeficiente
entre 0.4 y 0.5 mide la relación entre la
ke corresponde a la superficie externa de
sección transversal del paso ofrecido al jugo
los tubos y consecuentemente a la superfi-
por los tubos pequeños y la sección trans-
cie perforada de la placa. Si se tiene interés
versal del cuerpo.
en el área de paso que se ofrece al jugo que
circula en los tubos, es necesario· considerar
la sección transversal interna de los tubos. CIRCULACION DEL VAPOR
Se tiene entonces:
El vapor se admite a la calandria por una,
S¡
k¡= - = ke'-
Si
(282)
dos o más entradas. Generalmente sólo se'
a Se usa una entrada en los vasos de menos de
h i = relación entre la sección transversal 3 m de diámetro, 2 en los vasos de más
del paso del jugo en los tubos y el área de 3 m de diámetro y algunas veces 4 para
correspondiente de la placa, en las par- los vasos muy grandes, de manera que pue-
tes enteramente ocupadas por los tu- da proporcionarse el vapor a todos los tubos;
bos. de otra manera algunos quedarían muy le-
Si = sección transversal interior de un tubo.
jos de la entrada única.
Los tubos de escape de incondensables se
La relación sdse tiene por valor: localizan en el punto más lejano de la en-
trada de vapor.
Para facilitar el acceso del vapor a las
partes más lejanas de la calandria se dejan
Tubos de 27 X 30 mm 0.810 corredores de vapor entre los tubos que se .
Tubos de 32 X 35 mm 0.836 obtienen simplemente dejando sin tubos una
Tubos de 33 X 36 mm 0.840 fila de éstos sobre cierta parte de su lon-
Tubos de 46 X 50 mm 0.846 gitud (Fig. 226).

Sin embargo, los coeficientes he y h i se CALCULO DE LOS TUBOS DE VAPOR

aplican solamente a las partes de la placa
que llevan los tubos. Si se desea comparar
la sección transversal total de paso de todos
los tubos, Si> a la superficie total }; de la
placa, es necesario modificar esta última
Por diversas consideraciones económicas
por una parte, de pérdida de carga y de
arrastres por otra, los tubos de vapor se cal-
culan para dar aproximadamente las si-
guientes velocidades:
E V A POR A e ION 355

Velocidad del vapor

en m/seg. Triple Cuádruple Quíntuple

Vapor al primer efecto 20-25 20-25 20-25

Vapor del primer efecto 25-30 25-30~5-0
Vapor del segundo efecto 35-40 30-35 5 30
Vapor del tercer efecto 50- 40-45 35
Vapor del cuarto efecto 50-60 40-45
Vapor del quinto efecto 50-60

Sin embargo, los vapores del último cuer-

po, que van al condensador, pueden, si es
necesario exceder 60 m (por segundo con la
condición de que se tomen todas las pre-
venciones contra los riesgos de arrastres.
Vapor _ Una vez que las velocidades se eligieron
el cálculo se lleva a cabo como sigue:
(a) Se toma el gasto del vapor por peso,
por ejemplo, P. Se aumenta de un 10% pa-
ra permitir cualquier variación posible, por
ejemplo, P'.
(b) Se toma de la tabla de vapor satura-
FIG. 226. Duetos del vapor do (Tabla 149, Pág. 604) el peso específico
d que corresponde a la temperatura del va-

por. De éste se calcula el volumen de vapor
que se pasará por hora, por ejemplo Q. De
aquí se obtiene el volumen por segundo, por
ejemplo q.
( c) De la velocidad V que se fijó, se cal-
cula la sección transversal S del tubo. Y, por
lo tanto, su diámetro mínimo D que se apro-
xima a la siguiente medida mayor.
Ejemplo. Calcúlese el tubo de vapor en-
tre el primer cuerpo y la calandria del se-
gundo. Supóngase:

Peso del vapor que debe proporcionarse' porisegundo, 7 P = 10 000 kg/h

Temperatura de este vapor t = 103·C . ~
Velocidad del vapor elegida V = 25 m/seg

Se tiene: Para obtener la velocidad de 25 m/seg =

= 250 dm/s, la sección transversal necesa-
p' = 1.1P = 11 000 kg/h
ria será de:
El peso específico a 103°C (Tabla 149)
- 7fD2 __ 4600 d
es de 0.67 kg/m 3 • El volumen de vapor que S _ = 18.4 m 2
debe manejarse es entonces: 4 250
Por lo tanto:
Q = 11 000 = 16500 m 3 /h
0.67 D2 = 18.4 X 4 = 23.5 dm 2

o: 7f
16500 y:
q = 3600 = 4.6 m 3
/s = 4600 dm /s
3

D = Y23.5 = 4.85 dm = 485 mm

356
Se tomará:
D = 500 mm
CONDENSADOS
El calor transmitido del vapor al jugo a
través de la calandria corresponde al calor
latente de vaporización del vapor. Por lo
tanto, todo el vapor que se usa para calen-
tar se transforma en condensados dentro
de la calandria. Es entonces necesario eva-
cuarlos O remover un peso de este conden-
sado igual al peso del vapor que se recibió.
Esta evacuación se efectúa por medio de
drenajes colocados en la parte inferior de la
calandria (Fig. 227). Los drenajes deben
distribuirse en la placa inferior a razón de
uno cada 3 m~ aproximadamente de sección
transversal del aparato.
La sección transversal interna de estos
tubos debe diseñarse para dar una veloci-
dad de flujo de aproximadamente 0.50 a
0.60 m/seg. En el tubo T (Fig. 227) que
está conectado al colector la velocidad pue-
de aumentarse a 0.80 m/seg.
El drenaje debe conectarse a la calandria
en a por un pequeño cono cuyo objeto es
aumentar el diámetro del tubo en el punto
que determina el flujo a través del drenaje.
J llega a una posición de equilibrio correspon-
Vapor
FIG. 227. Salida de condensados
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
EXTRACCION DE CONDENSADOS
La extracción de los condensados de la
calandria puede hacerse de diversas mane-
ras. De acuerdo con la presión dentro de
ésta pueden distinguirse:
Método de extrac-
ción
ea) Calandrias a presión Trampa de vapor
Bomba de aire hú-
eb) Calandrias al vacío medo
{
Marais
¡Bombas
ee) Calandrias a presión '\ Monta jugos
o al vacío ( Sifón
Tanque de expan-
sión
(a) Trampa de vapor. Cuando la calan-
dria está a una presión superior a la atmos-
férica que es el caso general en el primer
cuerpo, el condensado puede fluir por gra-
vedad. Sin embargo, como es necesario que
el tubo no se vacíe y permita que escape el
vapor, debe colocarse un aparato de separa-
ción y control llamado "trampa de vapor"
(Fig. 228).
Este es un pequeño recipiente a través del
cual pasa el condensado y el que está provis-
to de un flotador que manda una válvula
de descarga, la que no abre hasta que el
agua llega a cierto nivel en el recipiente.
Cuando el agua escurre continuamente el
flotador abre progresivamente la válvula en
la proporción en que ésta sube de nivel y
diente a un escurrimiento continuo. Este
mecanismo recibe el nombre de "caja de las
angustias" por los problemas que originan a
los operadores. Sin embargo, raramente cau-
sa ningún problema si se le conserva con
cuidado y si la pequeña válvula de la parte
superior se deja ligeramente abierta para
permitir que escape un filete de vapor, y
especialmente si se provee para manejar un
flujo igual a la mitad del que indican los
fabricantes.
En otras palabras, es necesario prever
un margen de seguridad mínimo del 100%.
 E V A POR A e ION
- ....._- +---+--
FIG. 228. Trampa de vapor (corte)
(b) Bomba de aire húmedo. En las ins-
talaciones antiguas el vacío se produce en el
último cuerpo inyectando agua al vapor que
lo abandona. Este se condensa y una bomba,
conocida como bomba de aire húmedo, ex-
trae simultáneamente el vapor condensado,
el agua que sirvió para condensarlo y los
gases incondensables arrastrados con el
agua. Pueden entonces enviarse los conden-
sados a la bomba de aire húmedo que los
extrae junto con el agua que sirve para la
condensación.
No se discutirá este sistema que a la fecha
está casi abandonado. Las bombas de aire
húmedo, de muy baja velocidad porque tie-
nen que manejar agua, se hacen rápidamen-
te excesivas a medida que la instalación
aumenta.
(e) Marais. La principal dificultad que
debe vencerse cuando los condensados se
extraen de calandrias al vacío es la diferen-
cia de presión entre el cuerpo y la atmós-
fera.
Cuando los cuerpos están a un nivel sufi-
cientemente alto, esta dificultad se resuelve
evacuando los condensados a un tanque co-
357
locado bajo los evaporadores, a un nivel tal
que el flujo pueda ser por gravedad.
A este dispositivo se le conoce en los paí-
ses franceses con el nombre de "Marais" y
el sistema puede describirse como un vaso
con un tubo sellado (Fig. 229). Si el tanque
está a la presión atmosférica los condensa-
dos llenarán los tubos de drenaje a los nive-
les n", n 3 , n,. .. correspondientes a la dife-
rencia de presión entre la calandria y la
atmósfera.
Altura. Suponiendo, por ejemplo, que el
vacío que impera en el espacio de vapor del
tercer cuerpo de un efecto cuádruple es
H - h = 0.40 m, la calandria del cuarto
cuerpo estará a la misma presión absoluta
h, y la diferencia entre esta presión h y la
presión atmosférica H expresada en pérdida
de carga será:
10.36 ~~
10.33 X Ji ;; h = = 5.45 m
Debe preverse siempre un margen de segu-
ridad del 25% para h, es decir:
10.33 - 5.45 = 1.22 m
4
·358
Trampa
FIG.
y el Marais funcionará siempre y cuando:
5.45 + 1.22 = 6.67 m.
sea la diferencia de nivel entre la placa infe-
rior de la calandria y la parte superior del
último compartimiento de Marais.
Es más prudente arreglar al Marais de
tal manera que pueda trabajar con cualquier
vacío que se produzca accidentalmente en
las calandrias que sirve. Deberá entonces
preverse una diferencia de nivel de 11 m
de tal manera que el equipo estará libre de
cualquier problema. Desafortunadamente es-
te arreglo necesita un pozo profundo para
colocar al Marais, que es de difícil acceso y
control.
Por esta razón este mecanismo se usa
poco.
Precauciones. En la instalación de una
Marais deben tomarse precauciones para
asegurar que el condensado fluya del com-
partimiento que recibe el condensado más
frío al que recibe el condensado del cuerpo
precedente y así sucesivamente, de manera
que el condensado de más alta temperatura
fluya al último compartimiento (Fig. 230).
Esta precaución es para evitar las variacio-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
11m
229. Marais
nes de vacío en un vaso que provoquen que
el agua caliente del Marais fluya a su dren
de condensados: se produciría una autoeva-
poración que podría ocasionar que la calan-
dria se llene de agua.
Segundo Tercer Cuarto
cuerpo cuerpo cuerpo
Bomba
FIG. 230. Compartimientos de Marais
(d) Bomba de condensados. Con la ayu-
da de una bomba los condensados pueden
extraerse de una calandria a cualquier va-
cío siempre y cuando se llenen las siguientes
condiciones:
( 1) Es necesario que la bomba sea capaz
de descargar a una altura igual a la altura
geométrica de descarga aumentada por la
diferencia de presión entre la atmósfera y
la calandria respectiva.
(2) Como puede ocurrir alguna fuga en
la bomba, es necesario proveerla con un pe-
E V A POR A e ION
queñO' tubo igualador de preSlOn que una
la válvula de admisión o el cuerpo de la
bomba con la parte superior de la calandria.
De otra manera: (a) El aire, entrando a
través de las fugas de la bomba, será arras-
trado por el agua al tubo de succión y obta-
culizará el flujo del agua; (b) El vapor que
se forma en la bomba por el agua caliente se
acumulará y formará una bolsa.
(3) Como en las trampas de vapor, es ne-
cesario proveer una bomba tres o cuatro
veces mayor en capacidad, que la teórica-
mente necesaria.
Tipos de bomba. Estas bombas pueden
ser recíprocas o centrífugas. Las bombas
recíprocas deben ser preferentemente del
tipo de biela y no del tipo dúplex.
Las bombas centrífugas deben ser dise-
ñadas especialmente para trabajar al vacío,
con prensaestopas en comunicación con el
lado de descarga de la bomba. De esta ma-
nera se evita o se reduce la entrada de aire
que de otra manera ocurrirá inevitablemen-
te en estos puntos.
Tubos de succión de condensados. Los
tubos de succión que llevan los condensados
FIG. 231. Montajugos automático (Fives-Lille)
359
de la calandria a la bomba deben llenar las
siguientes condiciones:
( a) Deben ser tan cortos como sea posi-
ble para no retardar, por una pérdida de
carga innecesaria, un flujo que ya es difícil.
(b) Por la misma razón deben tener tan
pocos codos como sea posible. Los que no
puedan evitarse deben abrirse y tener un
radio máximo.
( c) Deben tener el menor número de jun-
tas, para evitar las entradas de aire.
( d) Deben tener la sección transversal
correspondiente a las condiciones indicadas.
(Pág. 356 velocidad del agua cuando más
igual a 0.80 m/seg).
( e) La parte horizontal del tubo debe
drenar hacia la bomba.
Los tubos igualadores de presión deben
llenar las mismas condiciones, con excep-
ción de la sección, que debe ser aproximada-
mente 0.04 de la sección transversal del
tubo de succión. Es decir, este diámetro debe
ser aproximadamente un quinto del diámetro
del tubo del agua.
(e) Montajugos automático. El monta-
jugos automático que se emplea para la ex-
Vapor de
alta presión
FIG. 232. Sección de la cabeza de un montajugos
mostrando las válvulas
360 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

tracción de agua o de mieles, especialmente TABLA 65. MONTAJUGOS, VOLUMEN EXTRAI-

al vacío, se llama Michaelis, del nombre de
su inventor (Fig. 231).
Se le llama también "trampa de alimen-
tación automática". Consisten en trampas
de vapor en cuya parte superior está locali-
zada una válvula de admisión y una válvula
para escape de vapor vivo (Fig. 232). Cuan-
do el recipiente se llena con líquido se le-
vanta un flotador a cierto nivel que actúa
un mecanismo muy simple, el que abre la
válvula de entrada de vapor y cierra la vál-
vula de escape. De esta manera la superfi-
cie del líquido dentro del recipiente queda
sujeta a la presión del vapor vivo que expul-
sa al líquido a través de la válvula de des-
carga. En este momento el flotador cae
nuevamente cerrando la admisión del vapor
y abriendo la válvula de escape. El conden-
sado empieza otra vez a abrir la válvula
de entrada que previamente se había ce-
rrado contra su asiento por la presión del
vapor y el recipiente vuelve a llenarse con
agua.
Escala de capacidades. La serie francesa
de montajugos automáticos que trabajan con
vapor vivo hasta 12 kg/cm 2 se da en la
Tabla 64:
TABLA 64. SERIE FRANCESA DE MONTA-
JUGOS
No. ~iám~tro Altura Orificio Descarga media
interIor
(mm) (mm) (mm) litros/h
- - - - - -- - - - - ~
DO POR IMPULSO
No. Volumen por impulso
3C 21lt
1C 43
1 65
2 105
3 165
4 230
5 340
6 510
extraído. Si la altura de descarga fuera igual
al máximo correspondiente a la presión de
vapor, el rendimiento del aparato se aproxi-
maría a 1. Si se utilizara, por ejemplo, vapor
a 6 kgm/cm 2 , el agua debería levantarse
teóricamente a 60 m o prácticamente a 50.
En la realidad el michaelis se emplea en la
fábrica y particularmente en los múltiples
efectos para levantar el agua algunos me-
tras: 4 a 6 m en general y raramente más
de 10. De ahí el exceso de vapor que se con-
sume.
(2) Al hecho de que el intervalo entre los
ciclos; el vapor permanece inmóvil en la tu-
bería de admisión, se enfría y se condensa.
(Obsérvese que la condensación que se
acumula en la parte baja del tubo de vapor
se mezcla con el líquido en el momento de
la abertura de la válvula de admisión. Esta
cantidad es mínima cuando se trata de aguas
condensadas pero algunas veces produce una
dilusión de alguna importancia en los casos

------
3C 360 920 30 1,500 en que el michaelis se emplea para la mela-
1C 380 1,010 50 3,000 dura, sobre todo si el tubo de vapor está
1 450 1,357 60 4,500
2 500 1,577 80 7,300 mal aislado y si el vapor no está ligera-
3 650 1,517 100 11,500 mente sobre calentado).
4 650 1,762 125 16,000
5 800 1,772 150 23,500
Desechando esta condensación, que se
6 900 1,890 175 33,000 compensa más o menos por una ligera ex-
pansión del vapor encerrado en el monta-
El gasto está dado suponiendo 70 impul- jugos, cuando se cierra la válvula de admi-
sos por hora. Se deduce que el volumen de sión, y cuando el tubo de escape es muy
líquido extraído por impulso es el de la pequeño, el consumo de vapor del monta-
Tabla 65. jugos se obtiene inmediatamente por:
Consumo de vapor. La desventaja del
montajugos consiste en su alto consumo de W=Vdn (284)
vapor. Esto se debe: W = peso del vapor consumido en kg/h
( 1) Al hecho de que el volumen de vapor V = volumen del montajugos sobre el
utilizado es igual al volumen del líquido nivel inferior del líquido, en m 3 •
E V A POR A e ION 361

d = peso específico del vapor vivo em- no circula de una calandria a otra. Los dos
pleando en kg/m 3 (tomado de la Ta- procedimientos que se verán en seguida tie-
bla 149). nen como fin por el contrario, hacer circu-
n = número de ciclos por hora. lar lo condensado entre las calandrias.
Autoevaporación. Esta circulación pre-
El volumen V puede deducirse del volumen
senta una ventaja muy interesante desde el
dado por la Tabla 65 multiplicando a éste
punto de vista del balance de calorías.
por 1.20. Este coeficiente toma en cuenta:
En efecto, si se extrae directamente el
(1) el espacio muerto en la parte superior,
agua de cada cuerpo, éste lleva con ella todo
de aproximadamente 15%; (2) la pérdida
el calor sensible que contiene.
por condensación, aproximadamente 5%.
Si, pcrL' el contrario, se arreglan las cosas
Como V no es mayor de un metro cúbico
de tal manera que el agua pase de un cuerpo
y como d es de 3 a 6 kg/m se ve que el
3
al siguiente, ésta, que se encontraba en la
exceso de vapor a que se ha hecho referencia
calandria precedente a la temperatura máxi-
no es grave al estar relacionado con canti-
ma compatible con el estado líquido para la
dades pequeñas.
presión de esa calandria, va a pasar brusca-
Altura de descarga. Puede calcularse
mente a una presión inferior. Se produce
que un montajugos eleva el agua a una al-
entonces una evaporación espontánea o
tura H igual aproximadamente a 8.50 m por
"autoevaporación" que se desarrolla casi ex-
kg/cm 2 de presión del vapor motriz.
plosivamente por la incompatibilidad física
. Contador. El montajugos tiene la venta- de estas condiciones (p, t). La cantidad de
Ja de permitir el control del agua conden-
agua evaporada corresponde exactamente a
sada evacuada y por consecuencia de la eva-
la cantidad de calor cedida.
poración del cuerpo precedente.
En esta forma se ha recuperado una pe-
Es suficiente, para obtenerlo calibrar al
'Jueña cantidad de vapor que se suma, en la
montajugos, midiendo el volumen extraído
calandria, al vapor del jugo que viene del
por ciclo y contar éstos.
cuerpo precedente y aumenta de esta ma-
Los fabricantes pueden instalar en los
nera las posibilidades de calentamiento.
montajugos, sobre pedido, un contador auto-
Además, si se hace circular el agua de ca-
mático de ciclos y es suficiente para cali-
landria en calandria, las cantidades de calor
brarl~, medir el volumen que descarga en ca-
se acumulan multiplicándose sus efectos.
da cIclo y contar el número de ciclos o
descargas/minuto. La calibración previa es Incremento debido a la circulación. El
necesaria porque la rapidez de acción del beneficio que se obtiene de la autoevapora-
mecanismo varía en cierta medida de una ción y que se produce por la circulación de
unidad a otra y porque una pequeña aber- agua, de calandria a calandria, está dado
tu~a en la válvula del montajugos puede
en los cálculos de la Pág. 389 en un cuá-
dejar entrar, entre 2 ciclos una fracción del druple efecto sin sangrías. La evaporación
volumen de agua que queda en el tubo de obtenida por la introducción de un kilogra-
evacuación. mo de vapor a la calandria en el primer cuer-
po es según se muestra en la Tabla 66.
Empleo. El montajugos es un instru-
mento pr~ct~co que necesita poca vigilancia
Sifones. La dificultad principal que se
y mantemmIento y ninguna lubricación. Se presenta al pasar los condensados de una
calandria a la siguiente, es la diferencia de
des~asta poco y permite un control muy con-
vemente del trabajo de los cuerpos y de los presiones entre estos dos recipientes.
calentadores a los que sirve. Esta dificultad se resuelve comunicando
las calandrias por medio de un tubo en U o
(f) Sifón. En los 4 procedimientos de "sifón invertido" (Fig. 233). De esta manera
extracción de aguas condensadas de calan- la diferencia que existe entre las presiones
drias al vacío, que acaban de verse, el agua de las dos calandrias se equilibra automáti-
 362 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 66. CUADRUPLE EFECTO. INCREMEN- (b) Por la autoevaporación: el agua que
TO DEBIDO A LA CIRCULACION sube por el segundo brazo del sifón, encuen-
Sin circulación Con circulación % Incremento tra, después de pasar el nivel n', (Fig 233),
%
una presión inferior a la de la calandria pre-
ler.cuerpo 0.923 leg 0.9231eg O cedente. En este momento viene de conden-
20. cuerpo
3er.cuerpo
0.957 - 0.974- 2 - sarse y se encuentra, por este motivo, muy
1.002 - 1.046- 4.4-
40. cuerpo 1.034 - 1.1~3- lUi- cerca de la temperatura de ebullición que
~.916 - 4.096- 4.6- corresponde a esta presión. Así, el agua entra
en ebullición cada vez más violentamente,
a medida que sube por el tubo. En conse-
camente por la diferencia de nivel H que se cuencia, la diferencia de presión no queda
establece entre las dos columnas del líquido equilibrada por una columna formada por
en el tubo en U. una mezcla de vapor y de agua, de densidad
muy inferior a uno.
Longitud. Teóricamente, si hay 300 g de (Esta afirmación parece poco científica
diferencia de presión entre las 2 calandrias, y contraria a la ley hidrostática de los vasos
es necesario un sifón de 3 m de longitud comunicantes. Es, sin embargo, evidente que
aproximada. esta ley no se aplica cuando las burbujas
predominan. En cierto momento éstas termi-
En la práctica debe tomarse un margen nan por cortar la columna del líquido. Es
de seguridad del 50% por lo menos y del suficiente, para observar este fenómeno,
100% si es posible: comparar los niveles de jugo en el interior
de un cuerpo de evaporación y dentro de los
tubos de observación (Pág. 428 efecto de
ascención de la película del jugo).
Diámetro. Por la misma razón y para
evitar un ascenso en la rama del sifón que
sube, debe darse a ésta un diámetro grande.
Los diámetros de las ramas descendientes
y ascendentes del sifón se eligirán de manera
que la velocidad del agua, supuesta sin mez-
H
cla de vapor, no pase de:
Rama descendente: 1.20 m/seg
Rama ascendente: 0.60 m/seg
n n'
Si se observa este máximo es suficiente
un margen del 50% en la longitud del sifón.
Si se instala, como es frecuente, un sifón de
FIG. 233. Sifón
sección única correspondiente a una veloci-
dad de 1 a 1.50 m/seg es necesario llevar
( a) Por las variaciones de la preslOn: el margen de seguridad al 100% ; aun de esta
cuando el sifón es corto, aun por una peque- manera no es posible eliminar las causas
ña fracción, la diferencia de presión exis- de diversas dificultades. Como la altura del
tente en un momento dado, produce una sifón es generalmente la que hace difícil
presión ascendente, que puede hacer insufi- su instalación y su alojamiento, la primera.
ciente la columna del líquido, y desintegrar solución debe elegirse.
el sifón.
No debe perderse de Vista que los sifones
E V A POR A e ION 363

sucesivos deben ser capaces de manejar las A la fecha, de preferencia, se instalan

cantidades de agua que se acumulan de
cuerpo a cuerpo.
(g) Vasos de expansión. Los sifones son
muy económicos y muy simples pero tienen
el inconveniente de necesitar casi siempre
una altura superior a la que se dispone entre
la base de la calandria y el piso. En efecto,
el múltiple efecto se encuentra frecuente-
mente en el primer piso, es decir, a una al-
tura de 4 a 4.5 m sobre el suelo y el fondo
de. la calandria situado a una distancia me-
nor.
I
. I
vasos o tanques de expansión (Fig. 234).
Estos son recipientes colocados bajo los cuer-
pos y en los cuales se produce la autoevapo-
ración. Cada uno de ellos está comunicado:
( a) al tanque precedente que le lleva el
agua condensada después de que ha sufrido
la autoevaporación.
(b) a la calandria que sirve, la que le
envía sus aguas condensadas.
( c) a la parte superior de la calandria
siguiente, que determina la presión del tan-
que y a la que provee del vapor de autoeva-
..-1--

I I

I I

i
I

'- -
De los vasos
anteriores

•
o -- ~
-
retomo de
condensados)

J---o-~ -~
"t A los vasos siguientes
\ (retorno del vapor del jugo)
•

---
Al vaso siguiente (retorno de condensados)

FIG. 234. Tanque de expansión

poración que viene de las dos fuentes de
aguas condensadas.
( d) al tanque siguiente, al cual pasa a su
vez después de esta expansión, sus aguas
condensadas.
Los tanques de expanSlOn deben estar
provistos de cristales, a uno y otro lado de
sus dos paredes opuestas, para permitir la
observación del interior.
El sifón entre la calandria y el tanque
364
puede eliminarse a condición de interponer
un dispositivo con flotador, que ajuste el
flujo.
Control de las aguas condensadas. Algu-
nas veces se producen fugas en uno de los
tubos del calentador o del múltiple efecto,
o en una de las juntas de la placa de la ca-
landria. Si cuando esto ocurre, es el jugo
el que está a una presión inferior (caso
general) :
( a) Si la fuga se produce en la parte su-
perior de la calandria el vapor de ésta pasará
directamente al espacio del vapor del cuerpo.
El caso no es muy grave. Puede considerarse
que esta fuga se convierte en una toma de
gases incondensables suplementaria.
(b) Si la fuga se produce en la parte in-
ferior de la calandria, el agua condensada
pasará al jugo aumentando el trabajo de
evaporación o diluyendo la meladura.
Para evitar estas fugas, difíciles de en-'
contrar, es conveniente probar frecuente-
mente las calandrias.
Si es el vapor el que está a una presión
inferior (caso de calentadores operados con
vapor del múltiple), el jugo penetrará a la
calandria y se mezclará con las aguas con-
densadas.
De la misma manera, ciertos arrastres
anormales pueden llevar jugo a las aguas
condensadas.
Estos dos últimos casos son muy graves
porque las aguas contaminadas alimentan
a veces las calderas.
Cuando la cantidad del jugo en las aguas
de retorno es considerable, se hace notar
por un olor característico. En este momento
puede ya haber causado un perjuicio; las
aguas condensadas deben controlarse con
frecuencia por la reacción que presentan al
alfa-naphtol. En el momento en que se en-
cuentre una traza del anillo violeta caracte-
rístico de esta reacción, debe identificarse y
separarse inmediatamente el aparato que la
produce y si es posible interrumpir su tra-
bajo, o por lo menos, enviar las aguas con-
densadas al caño, mientras se puede reparar.
Temperatura de las aguas condensadas.
Se admite generalmente que las aguas con-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
densadas que salen de una calandria se
encuentran a la temperatura del vapor de
calentamiento de ésta. En realidad, las aguas
condensadas se enfrían siempre un poco al
escurrir a lo largo de los tubos y su tempe-
ratura se da aproximadamente por la fórmu-
la (ISl, 1947, Pág. 207):
te = t .. - 0.4 (t .. - ti) (285)
t, = temperatura de las aguas condensa-
das saliendo de la calandria
t" = temperatura del vapor de calenta-
miento de la calandria
t j = temperatura del jugo dentro del cuer-
po.
Utilización de las diversas aguas conden-
sadas. Cuando las aguas condensadas de
los diversos cuerpos se separan, se utilizan
generalmente como sigue:
Aguas del 1er. cuerpo Alimentación de las
calderas
Aguas del 20 cuerpo Complemento de
alimentación de
las calderas
Agua de los últimos Imbibición
cuerpos Lavado de las tortas
de los filtros
Dilución de mieles
etc.
Las aguas condensadas del vapor directo o
de escape, es decir, las que vienen de los
defecadores, de los tachos y de los calenta-
dores con vapor de escape, se envían junto
con las aguas del primer cuerpo a un tanque
a presión, del que se alimenta la bomba de
alimentación de las calderas.
Las aguas del segundo cuerpo se envían
a un compartimiento vecino de este tanque,
que se comunica con él por medio de una
válvula de flotador. De esta manera a las
calderas sólo se envía la proporción de aguas
del segundo cuerpo estrictamente indispen-
sable. El excedente se envía al tanque de
agua de los últimos cuerpos. .
Estas precauciones evitan en lo pOSIble
la introducción de azúcar a las calderas, por
las aguas contaminadas y tienen como ba-
se las observaciones siguientes:
.
E V A POR A e ION
( a) El agua de las calderas describe un
ciclo cerrado; tanque de alimentación, a cal-
deras, a vapor, a motores, a tanque de esca-
pe, a calandrias, a tanque de alimentación.
En este ciclo no debería ser necesario un
complemento. Sin embargo, en el circuito
se presentan algunas pérdidas: vapor de la
grúa, vapor de lavado, fugas, etc. Estas pérdi-
das se compensan con agua tomada fuera
de él.
(b) Es por esto que debe recurrirse a las
aguas del 20. cuerpo, las que se forman por
la condensación del vapor del jugo del pri-
mero y vienen por consecuencia de la misma
caña y no de las tuberías de agua fresca
que alimentan a la fábrica.
(c) Se elige el 20. cuerpo, de preferencia
a los siguientes porque éste es el que pro-
duce las aguas más calientes y sobre todo
porque los riesgos de arrastre son mayores
en los últimos cuerpos.
( d) Por otro lado, el 20. cuerpo debe
normalmente ser de tal tamaño que produz-
ca todo el faltante necesario. Si hay insta-
lado un termocompresor en el primer cuer-
po, éste es suficiente para producirlo y las
aguas del 20. cuerpo pueden emplearse en
otra forma.
Conclusión. En el caso general, la me-
jor disposición de las aguas condensadas
del múltiple efecto, es la siguiente:
( a) Emplear la autoevaporación instalan-
do tanques de expansión.
(b) Tomar del primer tanque las aguas
condensadas del primer cuerpo para enviar-
las al tanque de alimentación de las calde-
ras. Su temperatura es igual a la indicada
por el termomanómetro del 20. cuerpo. Este
tanque no está unido al segundo.
( c) Tomar del 20. tanque, si es necesa-
rio, el complemento necesario para el tanque
de alimentación de las calderas.
( d) Hacer circular todas las otras aguas
de tanque en tanque.
( e) Extraer las aguas del último por un
montajugos, para enviarlas al tanque de
agua caliente.
Pueden también enviarse todas las aguas a
un tanque único de varios compartimientos
365
comunicado con el último cuerpo. La tube-
ría es más simple y el incremento de calo-
rías permanece constante pero el último
cuerpo deberá poder absorber por sí solo un
excedente de vapor de alguna importancia.
LOS GASES INCONDENSABLES
Al iniciar la marcha de un múltiple efecto
es necesario hacer un vacío conveniente en
las diversas calandrias.
Por otro lado, en la marcha normal, el
vapor que llega a la calandria lleva con
él aire y gases extraños. Estos se originan:
( a) De los gases disueltos en el jugo,
liberados por la ebullición. En la remolacha
se encuentra amoniaco. En la caña princi-
palmente aire.
(b) Del aire arrastrado por el vapor de
escape. En general el vapor contiene muy
poco. (Este aire es introducido por los con-
densados que lo contienen en disolución).
( c) Del aire que entra por las fugas en
las juntas de la calandria y de los cuerpos
en las válvulas, en las mirillas, etc. Esta es la
cantidad más importante.
De aquí se deduce que:
( 1) Los gases extraños e "incondensa-
bIes" están formados casi únicamente de
a;re.
(2) La cantidad de gases incondensables
es muy pequeña en los cuerpos calentados
con vapor de escape (aire b): primer cuerpo
del múltiple efecto. Es mucho muy impor-
tante en los cuerpos calentados con vapor de
jugo (aire a), corno es el caso del segundo
cuerpo, y sobre todo de los cuerpos al vacío
(aire a+ aire e).
Si estos gases no se evacuan a medida
que entran, su acumulación en la calandria
interrumpe rápidamente la evaporación en
cuestión de minutos en el tercer o en el
cuarto cuerpo.
Es suficiente una pequeña proporción de
aire para que la temperatura del vapor en la
calandria descienda abajo de la del jugo
que debe caléntar. La diferencia entre estas
dos temperaturas sólo es de unos cuantos
grados. Por otro lado, la presión de una
366
mezcla de aire y de vapor es igual a la suma
de las presiones parciales y la temperatura
del vapor es la correspondiente a su presión
parcial.
Siendo la presión parcial de los gases,
proporcional al volumen relativo que ocu-
pan, es necesario para evacuarlos en la for-
ma más rápida y completa posible, disminuir
la presión parcial del aire. Por esta razón la
calandria debe dotarse de un dispositivo que
los evacue. Los tubos de evacuación deben
estar distribuidos en forma correcta.
DISPOSITIVOS DE EVACUACION
En el caso de las calandrias calentadas
con vapor de escape, primer cuerpo y tachos,
la presión del vapor es superior a la presión
atmosférica y en consecuencia la cantidad
de gases incondensables es muy pequeña.
Es suficiente instalar un pequeño tubo que
termine en la calandria, en el lugar más
alejado de la entrada de vapor, con escape
al aire libre.
Se le ajustará de manera que deje e'sca-
par constantemente una pequeña columna
de vapor (Fig. 235).
":~
..:"'\:.~
-tC----~-(
FIG. 235. Tubería de gases incondensables en el
primer cuerpo
En el caso de las calandrias calentadas con
vapor de jugo es necesario instalar varios
tubos de evacuación en un cierto número de
puntos cuidadosamente elegidos. Los tubos
deben colocarse en los lugares de más difí-
cil acceso al vapor y en los lugares en los
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
que se comprueba o se supone que se forman
bolsas de aire.
Webre y Robinson (Evaporación, Pág.
201) dan un medio simple para localizar las
bolsas de aire de la calandria, que consiste
en observar constantemente las mirillas del
aparato. Las zonas activas se marcan por
una ebullición v¡olenta mientras que los tu-
bos situados en las bolsas de aire no proyec-
tan jugo o sólo lo proyectan un poco. Dan
también (Págs. 134-139), la localización del
lugar de las bolsas de acuerdo con la circu-
lación del vapor en la calandria y la disposi-
ción de éstas.
El aire, que es más pesado que el vapor,
puede acumularse en la parte baja de la
calandria. Para evitar esta acumulación se
prolonga una parte de los tubos de evacua-
ción de los gases incondensables, que gene-
ralmente terminan en la placa tubular su-
perior, hasta el interior de la calandria (Fig.
236) para que queden a unos 10 cm de la
placa inferior. Este margen de 10 cm tiene
por finalidad evitar que el tubo succione
agua condensada cuando por cualquier ra-
zón ésta no escurre fácilmente.
Para extraer el aire es necesario que exis-
ta una diferencia de presión. En los cuerpos
al vacío los tubos se hacen terminar en el
•
... ,..... Jl~ ~
( "\
-....J '-
- - -- .....
FIG. 236. Toma de incondensables
espacio de vapor del cuerpo, pasándolos al
exterior de manera que se interponga una
válvula que pueda manejarse a mano por
el operador (Fig. 237).
E V A POR A e ION
-.
FlG. 237. Cuerpo al vacío. Tubo de gases incon-
densables
Ciertos constructores terminan los tubos
de todos los cuerpos en el vacío general;
este sistema tiene el inconveniente:
( 1) De hacer el ajuste muy delicado, por-
que la caída de presión principal aumenta
en los primeros cuerpos, que son los que
tienen menos necesidad de ella.
(2) De perder completamente el pequeño
exceso de vapor que es necesario pasar con
el aire.
DIMENSIONES DE LOS TUBOS
No debe olvidarse que los tubos tienen
que desahogar los volúmenes de aire acu-
mulados de cuerpo a cuerpo.
Claassen (N. Deerr, Pág. 346), recomien-
da para el caso de un cuádruple de 1 000 m 2
aproximadamente, cuyo primer cuerpo eva-
cua a la atmósfera y los siguientes al vaso
evaporador, los diámetros de tubería para
incondensables siguientes:
1er. cuerpo d = 10 mm (a la atmósfera)
20. d = 15 a 20 mm
3er. d = 20 a 25 mm
40. d = 28 mm
Evidentemente estos tubos deben estar
provistos de válvulas ajustables.
Ajuste de válvulas. No debe dejarse ja-
más que el aire y los gases corrosivos se
367
acumulen en la calandria. Como no existe
inconveniente en pasar en corto circuito al-
gunos kilogramos de vapor de un cuerpo
al otro, es mejor que las válvulas queden un
poco abiertas. Estas válvulas son en general
de volante y su abertura se mide por el nú-
mero de vueltas de éste. Sin tomar en cuenta
el primer cuerpo, que se ajusta fácil e inde-
pendientemente, en los cuerpos siguientes,
por 10 general, se dan aberturas que varían
desde media vuelta en el segundo hasta 2
o 3 vueltas en el último.
Smith, en el Hawaii, da (15J, (1935),
Pág. 22) un procedimiento interesante que
permite encontrar el ajuste más correcto
para estas válvulas. Se colocan 2 termóme-
tros, uno TI, sobre la calandria y otro, T 2 ,
sobre la tubería de gases incondensables en-
tre la calandria y la válvula (Fig. 237). En
rigor, T 1 puede reemplazarse con el termó-
metro del vaso de vapor del cuerpo prece-
dente. Por lo que se ha dicho antes (Pág.
366) relacionado con las presiones parcia-
les y la temperatura de la mezcla aire-vapor,
al pasar todo el aire por T 2 , este termómetro
indicará una temperatura inferior a la que
marca TI' Si se abre completamente la vál-
vula pasará una proporción de vapor cada
vez mayor y la temperatura T 2 tenderá con-
tinuamente hasta TI' Sin embargo, la expe-
riencia muestra que un ajuste correcto co-
rresponde a una diferencia de 2 a 3°C entre
T 1 y T2•
El mismo procedimiento puede emplearse
en los tachos, pero, según Smith, la dife-
rencia óptima que en este caso es de 3 a
5°C.
CIRCULACION DEL JUGO
ALIMENTACION
Existen diversos métodos de alimentación
del jugo, en los cuerpos sucesivos:
( a) del fondo de un cuerpo a la parte su-
perior de la calandria siguiente.
(b) del fondo al fondo.
( c) de fondo a fondo por medio de un
regulador de nivel.
368 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

( d) del fondo al fondo con circulación a pasar directamente de la entrada a la

Chapman. salida del cuerpo sin hacerlo por los tubos,
la fracción del jugo que se encuentra en el
(a) Del fondo de un cuerpo a la parte su-
cuerpo y que hierve dentro de los tubos se
perior de la calandria siguiente. Este siste-
concentrará a un brix superior al brix de
ma (Fig. 238) es el más simple y en otro
salida, haciendo que el cuerpo trabaje
tiempo fue el más empleado. en malas condiciones.
Tiene los siguientes inconvenientes:
( 1) El jugo se proyecta sobre los tubos
Dimensiones de la tubería del jugo. El
jugo pasa de un cuerpo al otro por diferen-
en tanto que la ebullición necesita que suba
dentro de los tubos. cia de presión. En el sistema que se viene
(2) El jugo que llega puede bajar por
describiendo la diferencia de presión se dis-
el tubo central y pasar por la salida al cuer- minuye de una altura H entre el nivel de
po siguiente sin pasar por los tubos. salida del jugo y su nivel hidrostático en
Además, el coeficiente de transmisión de- el cuerpo precedente (Fig. 238), altura que
pende del brix del jugo y disminuye cuando puede representar 1;4 o Y2 de la diferencia
el brix aumenta. Es conveniente entonces de presión.
que el brix medio del jugo, en el cuerpo, sea La sección del tubo de intercomunicación
el menor posible. Esto ocurre cuando el brix se determinará de manera que la velocidad
medio es igual a la media entre el brix de del jugo supuesta, sin mezcla de vapor, no
entrada y el brix de salida. Si el jugo tiende pase de:

FIG. 238. Circulación del jugo del fondo de un vaso a la parte superior de la siguiente calandria

Triple efecto 1 m/seg de un dispositivo cualquiera, por ejemplo,

Cuádruple efecto 0.75
Quíntuple efecto 0.60
Séxtuple efecto 0.50
En general, se calcula la sección del tubo
de intercomunicación entre el primero y el
segundo cuerpo, que es el que necesita de
la sección más gruesa y para los cuerpos si-
guientes se adopta la sección así obtenida.
(b) De fondo a fondo. En este sistema
(Fig. 239) el tubo del jugo llega al fondo
del cuerpo y el jugo se distribuye por medio
un tubo anular perforado que lo envía hacia
los tubos de la periferia.
De esta manera el jugo va, por presión
y sobre todo por evaporación, directamente
hacia los tubos y en dirección opuesta a la
salida. El jugo normalmente, debe por lo
menos, subir una vez por los tubos, antes
de bajar por el tubo central.
Dimensiones de los tubos del jugo. En
este caso se podrá adoptar una sección de
tubo tal que la velocidad teórica del jugo no
pase de:
E V A POR A e ION 369

FIG. 239. Circulación del jugo del fondo de un vaso al fondo del siguiente

Triple efecto 1.5 m/seg el jugo dentro de los cuerpos a un nivel

Cuádruple efecto 1.20 conveniente. A la fecha se evita este trabajo
Quíntuple efecto 1.00 interponiendo en el tubo una caja que regula
Séxtuple efecto 0.75 el nivel del jugo (Fig. 240). Esta es un sim-
(e) Por regulador de nivel. En general ple vaso provisto de un flotador que abre
las válvulas colocadas en los tubos de inter- una válvula de salida cuando el jugo sube
comunicación de jugo entre los cuerpos, se sobre cierto nivel y la cierra completamente
manejan por el mismo operador que ajusta cuando baja de este nivel.

FIG. 240. Regulador de nivel

En la (Fig. 241) se da el corte de un mo-
delo muy simple que puede construirse fá-
cilmente en el taller de la fábrica y que
funciona perfectamente. La parte superior
de la caja tiene un pequeño tubo de comu-
nicación con el vaso evaporador del cuerpo
anterior, de manera que los niveles hidros-
táticos corresponden en la caja y dentro
del cuerpo, y el tubo que evacua el jugo de
este cuerpo a la caja, se desborda cuando el
nivel del jugo en ese cuerpo llega al nivel
de la extremidad de este tubo.
Se muestra también (Fig. 242) el modelo
Cail, más complejo pero basado en el mismo
principio.
Este sistema mejora notablemente la mar-
cha del múltiple efecto porque permite man-
tener, dentro de límites más estrechos y
prácticamente constantes, el nivel óptimo del
jugo dentro de los cuerpos. Aligera sensi-
blemente el trabajo del operador encargado
 ,~

370 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

de la evaporación, pero no es suficiente para modificaciones fáciles de realizar en la fá-

suprimirlo.
(d) Circulación Champman. Este siste-
. ma (Fig. 243) consiste simplemente en ob-
turar la abertura inferior del tubo central
por medio de una especie de embudo que
forma el punto de partida del jugo hacia el
cuerpo siguiente. De esta manera sólo el ju-
go que cae al tubo central es el que deja
al cuerpo. Además, el sistema puede arre-
glarse de manera que el jugo se dirija a la
parte baja de los tubos de la periferia de
la calandria y pase varias veces a través
de los tubos antes de llegar al tubo central.
El sistema ha dado excelentes resultados
y es recomendable. Sólo necesita ligeras
brica.
Nivel del jugo. Acaba de hablarse de la
conveniencia que existe en mantener un ni-
vel óptimo del jugo dentro de los cuerpos.
¿Cuál es este nivel óptimo?
Si el nivel del jugo es bajo, sólo podrá
llegar a la parte superior de los tubos cuan-
do hierva y no circulará por la calandria.
Si el nivel es muy alto los tubos quedarán
sumergidos y el jugo no subirá por ellos.
Las experiencias de Kerr le permitieron
elaborar una gráfica (Fig. 244) que mues-
tra la variación del grado de evaporación o
del coeficiente de transmisión en función del
nivel hidrostático del jugo en la calandria.

I
r d,l
Cámara de vapor
YO" P~"'M~

'\~
r
Tubo ';'''.>1,
Flotador
Válvula
abierta

Válvula

------
cerrada
Al siguiente vaso

Jugo del vaso

precedente
..
FIG. 241. Caja reguladora del nivel del jugo

FIG. 243. Circulación Chapman FIG. 242. Regulador del nivel del jugo (Cail)
 , I

--"1'1 :J05.~ ~=4.

E V A POR A e ION 371

Esta curva da un máximo muy nítido en el
momento en que el nivel llega al 35% de
la longitud del tubo, contado desde la base.
Puede considerarse que la transmisión de
calor es máxima en los niveles comprendi-
dos entre el 30 y el 40% de la altura del
tubo.
Más fácilmente puede decirse que el ni-
vel óptimo que debe mantenerse corresponde
a 13 de la altura de los tubos.
Influencia de la longitud de los tubos.
De cualquier manera, esta curva es válida
solamente para los cuerpos clásicos, a partir
de los cuales se estableció. Si se trabaja con
cuerpos del tipo Kestner o con cuerpos de
tubos largos como los actuales, el óptimo
tiende a descender para establecerse cerca
del 20% en los Kestner de tubos muy lar-
gos (7 m).
Influencia del diámetro de los tubos.
Hausbrand y Hirsch (Pág. 152) hacen notar
que el nivel óptimo depende del diámetro
de los tubos de la calandria. En los tu-
bos de diámetro pequeño el óptimo estará

"/o
1001r--'--¡-~--~--'--'--r--'--'--.

90
!:i
e 80

:8 70
-8
:E 60
~
;5,qr--r.r~~-+--+--4-~r--r--r--+~
!:I
~ 40

.~" 30 -----'---: ---+---I----!----+---+--+----+-------i

~
15 20
--~I
--~--I-~--------t--i-----t-----+-----+---l
U
10
: i !

O 10 20 30 80 90 100"/0
Nivel del jugo % altura del tubo

FIG. 244. Variación del coeficiente de transmisión

del calor en función del nivel del jugo en la
calandria

más bajo (por ejemplo 30%) que en los
tubos de diámetro mayor (por ejemplo
35% ) por la razón de la mayor oportunidad
que existe en los tubos pequeños para la
formación de cojines de vapor.
Influencia de la posición del cuerpo. En
Formosa (IS], 1955, Pág. 72) se encontró
que el nivel óptimo es el siguiente:
40% para el primer cuerpo
25% para el segundo cuerpo
20% para el tercero y cuarto cuerpos
El nivel óptimo varía entonces entre el
20 y el 40% de la altura de los tubos. El
mejor criterio que debe guiar al operador,
es la ebullición del jugo en el interior del
cuerpo. Este sabrá que está cerca del nivel
óptimo, cuando el jugo burbujea de los tu-
bos sobre toda la superficie de la placa y
la humedece, sin sumergirla. El jugo caerá
alrededor de cada tubo y descenderá rápida-
mente por los tubos vecinos.
Extracción de la meladura. La meladu-
ra del último cuerpo se extrae por una bom-
ba o por un montajugos.
Cuando se emplean bombas centrífugas
los depósitos pueden tapar a los impulsores
del rotor que son angostos. Si esta dificultad
se presenta puede solucionarse instalando
372 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

la bomba de meladura y la bomba de aguas

condensadas de tal manera que se intercam-
bien por medio de un simple juego de vál-
vulas. Alternándolas, el depósito formado
durante el bombeo de la meladura, se eli-
mina. Evidentemente este sistema no debe
usarse cuando el agua se emplea en la ali-
mentación de los generadores de vapor.

ARRASTRES
FIG. 246. Separador tipo sombrilla
Durante la evaporación, la ebullición pro-
yecta en el espacio vapor del cuerpo, pe-
queñas gotas de jugo, algunas de las cuales
son en realidad pequeñas burbujas de va-
por encerrado en una película de jugo. Estas
gotitas son muy ligeras y la corriente de va-
por las arrastra fácilmente hacia el cuerpo
siguiente o hacia el vaCÍo.

FIG. 245. Separador de arrastres, tipo Fives

El peligro que representan es tanto más

grande cuando el vacío es más alto. Por esta
razón es sobre todo en el último cuerpo en
donde los arrastres son más perjudiciales.
El riesgo aumenta rápidamente cuando la
dimensión de las gotas disminuye. Cuando
son relativamente gruesas es suficiente pa-
ra detenerlas un pequeño aumento en la
altura del cuerpo. Si se forman constituyen-
do una especie de niebla, detenerlas es más
difícil. Así, es necesario evitar en lo posible
la formación de esta niebla, que puede ob-
servarse algunas veces en los evaporadores
que se alimentan de jugo por la parte supe-
rior: La niebla se forma por la violencia FIG. 247. Separador Cail
E V A POR A e ION
con la que el jugo se proyecta dentro del
cuerpo, por autoevaporación.
Para evitar estos arrastres es indispensa-
ble instalar a los cuerpos un aparato sepa-
rador. Este se coloca generalmente en la
parte superior del evaporador y se le llama
"separador". Está basado en el mismo prin-
cipio de los aparatos análogos que se em-
plean en la eliminación de las .partículas
sólidas o líquidas que contienen los gases:
cambios bruscos de velocidad o de dirección,
fuerza centrífuga, impactos sobre una pared
o un obstáculo, etc.
En seguida se dan 4 modelos diferentes
de separadores (Figs. 245 a 248).
I
I Mela~re,;cu~p;;er;;a;;da~==:!:!=!:!:====::;.-
._._._~._._.
I por lo menos triple y de preferencia cuádru-
I se encuentra. Las gotillas que arrastra el va-
FIG. 248. Separador centrífugo
Las proporciones más adecuadas para el
separador de paraguas o Heckmann, en
Queensland, según Halpin (IS], (1935),
Pág. 489), son:
D=l
d = 0.29
M = 0.36
R ~ 0.036
E = 0.06
H = 0.43
373
SEPARADORES DE ARRASTRES
Debido al vacío, los arrastres más impor-
tantes se producen en el último cuerpo. Para
impedir que lleguen al condensador, en la
tubería de vacío se interpone un separador.
Este es, generalmente, (Fig. 249) un vaso
cilíndrico que forma una simple expansión
en la tubería y que contiene rejillas forma-
das con tubos de cobre o de acero cortados
longitudinalmente en 2 y yuxtapuestos
(Fig. 250), los tubos se colocan vertical-
mente presentando la cara cóncava a la co-
rriente del vapor. Estos tubos tienen de 20
a 40 mm de diámetro y se separan entre
ellos por un intervalo aproximadamente
igual a la mitad de su ancho. Por esta razón
es necesario que la sección del separador sea
Deflectores
FIV. 249. Separador de arrastres
ple de la sección de la tubería sobre la cual
por chocan contra los tubos, se adhieren a
las partes cóncavas y descienden a lo largo
)
~)
)
Sección
Elevación
FIG. 250. Tubos para manparas
de ellos. La meladura recuperada se recibe
en la parte inferior del aparato y se envía
a un tanque recuperador.
374 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

es suficiente un sifón muy corto, de aproxi-

madamente 1 m en la U

FIG. 251. Distribución de las mamparas sucesivas

Como una sola reja tiene una eficacia

muy inferior al 100% se colocan varias,
unas a continuación de las otras, dando a
los tubos una ligera inclinación de algunos
grados sobre la vertical alternativamente a
derecha e izquierda en las rejas sucesivas
(Fig. 251) para que queden contrapuestas. FIG. 252. Botella de recuperación
Son necesarias por lo menos 4 rejas y de
preferencia 5. IMPORTANCIA DE LOS ARRASTRES
Existen otros diversos tipos de separado-
res. NOEH Deerr (Pág. 372) estima que las pér-
didas por arrastre pueden llegar al 3 % del
TANQUE RECUPERADOR jugo en un múltiple efecto sin separadores
y que pueden descender a menos de 0.1 %
La meladura recuperada en el separador si estos aparatos se instalan y operan correc-
se hace pasar a un pequeño tanque con mi- tamente.
rillas que permiten observar el interior. A Prinsen Geerligs (CSAIM, Pág. 190) cita
este tanque se le llama "tanque recupera- varias fábricas en las que las pérdidas inde-
dor" (Fig. 252). terminadas, siendo elevadas, pudieron redu-
Este tanque está unido al último cuerpo. cirse por diversos mejoramientos en los se-
Algunas veces se le deja llenar: cuando está paradores, en % de azúcar de la caña de
lleno se cierra la válvula V 1 de llegada de la manera siguiente:
la meladura, se abre la válvula Va que lo
de: 3.59% 4.55% 2.45% 3.39% 3.12%
comunica con el cuerpo, dejando la válvula a: 2.65% 2.65% 1.57% 1.17% 0.78%
V 2 de comunicación con la atmósfera, tam- i
bién abierta. De esta manera el cuerpo as- respectivamente.
pira la meladura. En seguida se cierran las
válvulas V 2 y Va, se vuelve a abrir la V 1 y se MEDIDAS QUE DEBEN TOMARSE
espera hasta que el tanque vuelva a llenarse. CONTRA LOS ARRASTRES
Este sistema no trabaja cuando el ope- Los mejores medios para disminuir los
rador olvida vaciar el tanque, lo que ocurre arrastres son:
con frecuencia. Cuando es así, se pierde la ( a) No subir al vacío a un valor exagera-
meladura recuperada tal como si no existiera
damente alto. Conservarlo en 62 o 65 cm,
el recuperador. valores que además presentan ciertas venta-
Una mejor solución consiste en interponer
jas desde otros puntos de vista (Pág. 427).
un pequeño sifón S entre el tanque y el úl-
timo cuerpo dejando abiertas todo el tiempo (b) Alimentar el jugo por el fondo del
las válvulas V 1 y Va. En esta forma la mela- cuerpo y no sobre la placa superior de la
dura escurre continuamente al cuerpo, por calandria, para no provocar salpicaduras o
gravedad. pulverizarlo y formar niebla.
Como la diferencia de presión entre el se- (c) No trabajar al múltiple efecto más
parador y el último cuerpo es muy pequeña, allá de su capacidad normal.
E V A POR A e ION 375

(d) No dejar que el nivel del jugo suba vada y la acidez más fuerte. Desde el punto
muy arriba del nivel óptimo. de vista de la temperatura, la inversión se
( e) Instalar separadores a cada uno de acelera rápidamente cerca de los 115"C,
los cuerpos y a la tubería de vacío. hasta hacerse prohibitiva más allá de 125-
130°C. Desde el punto de vista de la acidez,
PERDIDAS POR INVERSION la inversión aumenta sobre todo abajo de
un pH de 6.5.
Cuando el jugo se lleva a altas tempe- En seguida se da la Tabla de Stadler (Ta-
raturas, el azúcar que contiene sufre una bla 67), que muestra las cantidades de azú-
descomposición por inversión, tanto más im- car invertidas a las temperaturas y los pH
portante cuando la temperatura es más ele- más comunes:
TABLA 67. TABLA DE STADLER. PORCENTAJE DE SACAROSA
INVERTIDA POR HORA

pH

Temperatura 6.0 6.2 6.4 6.6 6.8 7.0

oC °F
50 122 0.0010 0.00063 0.0004 0.00025 0.00016 0.00010
60 140 0.0035 0.0022 0.0014 0.00088 0.00056 0.00035
70 158 0.011 0.007 0.0044 0.0026 0.0018 0.0011
80 176 0.033 0.021 0.013 0.0083 0.0052 0.0033
85 185 0.053 0.034 0.022 0.013 0.0084 0.0053
90 194 0.089 0.056 0.035 0.022 0.014 0.0089
95 203 0.14 0.088 0.055 0.035 0.022 0.014
100 212 0.21 0.13 0.084 0.053 0.034 0.021
105 221 0.35 0.22 0.14 0.088 0.056 0.035
110 230 0.54 0.34 0.22 0.14 0.086 0.054
120 248 1.1 0.70 0.44 0.28 0.18 0.11

Temperatura Relación de
Esta tabla puede extrapolarse fácilmente inversión
oC °F
ya que las columnas del mismo decimal,
del pH, se deducen las unas de las otras por 120 248 523
110 230 257
el simple desplazamiento de un rango del 107 225 200
punto decimal. Por ejemplo, a 100°C, el por- 105 221 167
100 212 100
centaje de sacarosa invertido por horas será: 98 208 85
96 205 72
a pH = 5.0 · .. .....
, 2.12 % 94
92
201
198
60.5
50.6
a pH = 6.0 · .. .....
, 0.21 % 90 194 41.5
a pH = 7.0 · .. .....
, 0.021% 85 185 24.5

a pH = 4.8 · .. , ..... 3.37 % Temperatura Relación de

a pH = 5.8 · ........ 0.34 % oC inversión
· .. , ..... 0.034% °F
a pH = 6.8
80 176 15.7
75 167 8.5
Asimismo, para un pH de 7.2 la inversión 70 158 4.9
será 0.013 porque para un pH de 6.2 es de 65 149 2.9
60 140 1.7
0.13. 55 l3l 1.0
En lo que concierne al efecto de las tem- 50 122 0.47
45 115 0.25
peraturas, Honig (90. Congreso, ISSCT) da 40 104 0.13
los siguientes valores para las relaciones de 25 77 0.02
inversión relativas a 100°C.
 1
376 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

En un cuádruple efecto clásico, cuyo pri- cien te y concentra la meladura al grado de-
mer cuerpo se calienta, con vapor a 112°C, seado;
Claassen (PG, CSAIM, Pág. 186) evaluó las (2) 40 kg de vapor por T.C. si el cuádru-
pérdidas de sacarosa por inversión, en: ple es muy justo. Cuando es así, la pérdida
disminuye en proporción a la concentración
1er. cuerpo 0.20 % de sacarosa del jugo
20. cuerpo 0.015% de sacarosa del jugo
de la meladura, y consecuentemente debe
3er. cuerpo 0.010% de sacarosa del jugo compensarse en su totalidad por un consu-
40. cuerpo 0.005% de sacarosa d~ jugo mo de vapor correspondiente, en simple
efecto, en los tachos.
0.050% de sacarosa del jugo En general, los múltiples efectos se aíslan
es decir, alrededor del 0.007% de caña. con duelas de madera que envuelven la par-
te cilíndrica del cuerpo del reductor y de los
tubos. El fondo, la cúpula, la parte superior
PERDIDAS POR CALOR del separador y los codos de la tubería se
dejan descubiertos. Aislados en esta forma
Como en el caso de los calentadores, la puede considerarse que pierden aproximada-
utilización del calor dado por el vapor de mente el 5% del calor intercambiado en
calentamiento, en un cuerpo de un múltiple cada cuerpo.
efecto, no es del 100% . Siempre escapa una Si el aparato está aislado completamente
parte a la atmósfera por radiación y por con- con un aislante de polvo o de pasta, puede
vección. calcularse que la pérdida es de aproximada-
Tromp (Pág. 427) estima que la pérdida mente el 2%.
de calor en los diversos cuerpos de un múl- Sandera, (Tromp, Pág. 427) encontró una
tiple efecto, es del 3 al 10% del calor in- pérdida de 83 kilocal/hora y por metro cua-
tercambiado dentro de ellos cuando los cuer- drado de la superficie expuesta de un eva-
pos se encuentran recubiertos con material porador revestido con una capa aislante de
aislante, pero no así los tubos de comunica- 6 cm de espesor y para una diferencia
ción entre ellos. de temperatura de 52°C entre el vapor del
NOEH Deerr (Pág. 338) estima en aproxi- jugo y el ambiente. Es decir, una pérdida
madamente 40 kg de vapor por T.C.H., la aproximadamente de 1.6 kilocal/m 2
/hora/
grado de diferencia de temperatura.
pérdida por radiación y convección, en el
Sin embargo, el dato de mayor interés es
caso de un cuádruple efecto.
el que muestra en cifras la pérdida de calor,
La pérdida real corresponde al vapor pro- con relación al vapor dado al primer cuerpo.
porcionado al primer cuerpo de manera que Según Webre (Pág. 235), Kerr da las si-
se tendrán: guientes estimaciones de la pérdida de calor
(1) 10 kg de vapor por T.C. si la capa- en un múltiple efecto, en % del vapor dado
cidad del cuádruple es ampliamente sufi- al primer cuerpo.

TABLA 68. PERDIDA ,DE CALOR EN UN MULTIPLE EFECTO EN % DEL

VAPOR DADO AL 1er. CUERPO

Aparato Aislado Aislado

descubierto parcialmente completamente
Doble efecto 1.06 0.46 0.26
Triple efecto 4.20 2.07 1.05
Cuádruple efecto 9.80 5.00 2.70

¡;:
E V A POR A e ION
Puede tomarse el 5 % para el caso de un
cuádruple efecto parcialmente aislado.
INFLUENCIA DE LA COLOCACION
DEL CUERPO
En una primera aproximación puede su-
ponerse que la pérdida de calor en un cuer-
pO es proporcional a la diferencia de tempe-
ratura entre el cuerpo y el ambiente. En un
múltiple efecto la pérdida de calor será en-
tonces mayor en el primer cuerpo que en
el segundo, en el 20. que en el 30., y así su-
cesivamente.
Por otro lado, cualquier pérdida de calor
en el primer cuerpo disminuye la evapora-
ción en el segundo (porque es el vapor que
viene del primero el que caliente al segun-
do), asimismo en el 30. y sucesivamente.
Dicho de otra manera, las pérdidas de calor
sufridas por el primer cuerpo en su cámara
de vapor y la calandria siguiente, afectan
al 20. cuerpo y se hacen notar en los si-
guientes. Las pérdidas del 1er, cuerpo deben
entonces multiplicarse por (n - 1), siendo
n el número de efectos. Las pérdidas en el
20. cuerpo, por (n - 2), Y así sucesivamen-
te. Las pérdidas del último cuerpo no tie-
nen ningún efecto porque su vapor va al
condensador.
Tómese por ejemplo un cuádruple efecto
cuyas temperaturas son: (OC):
Diferencia de
temperatura con
el ambiente (30°C)
V.E. = 112·C
Vapor del ler. cuerpo = lO4·C
Vapor del 20. cuerpo 94·C
Vapor del 3er. cuerpo = 80·C
Vapor del 40. cuerpo = SS·C
Las pérdidas de calor en el primer cuerpo
serán entonces 1.5 veces mayores que en el
30., a superficies iguales y con aislamientos
comparables.
Por otro lado, la pérdida de calor del pri-
mer cuerpo se reflejará finalmente 3 veces,
la del 20., 2 Y la del tercero una sola vez.
Las pérdidas por radiación y convección
en cada cuerpo tienen aproximadamente
los valores relativos siguientes:
377
1er. cuerpo 74 X 3 = 222
20. 64 X 2 = 128
3er. 50 X 1 = 50
"
40. 25 X O = O
"
De lo anterior puede verse inmediatamen-
te la importancia que tiene aislar los pri-
meros cuerpos y mantener este aislamiento.
Inversamente, podría evitarse sin conse-
cuencias el aislamiento del último cuerpo.
Por razones de estética, se da a este cuerpo
el mismo revestimiento exterior que a los
precedentes.
No es conveniente aislar al primer cuer-
po solamente con duelas de madera; debe
dársele un aislamiento completo que podrá
recubrirse en seguida con duelas en la mis-
ma forma que los cuerpos siguientes, para
los que son suficientes.
INCRUSTACIONES
Los tubos de un múltiple efecto al traba-
j ar, se ensucian:
1. Exteriormente, por el aceite que depo-
sita el vapor.
2. Interiormente, por las incrustaciones
que forma el jugo.
1. DEPOSITO EXTERIOR DE ACEITE
Se forma del aceite que lleva el vapor de
escape y evidentemente no se encuentra
más que en el primer cuerpo. Este depósito
es negrusco o café y para evitarlo o dismi-
nuirlo es conveniente instalar un separador
74·C de aceite en el trayecto del vapor, entre el
64·C balón de escape y el primer cuerpo.
SO·C El aceite obstaculiza la transmisión del
2S·C
calor en el cuerpo y debe eliminarse en el
tiempo muerto. Para hacerlo debe introdu-
cirse en la calandria:
( a) Un ácido muy diluido, por ejemplo,
HCI al 0.25%.
(b) Mieles muy diluidas, que se dejarán
fermentar lentamente y que se vaciarán gota
a gota, calculando el débito de manera que
se vacíen en aproximadamente un mes.
( c) Agua, que se recubrirá por una capa
de algunos milímetros de petróleo y que
378 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 253. Tachos al vacío, completamente aislados (Fives-Lille)

también se vaciará gota a 'gota, de manera (a) Sales de calcio: fosfatos, sulfatos,
que el petróleo limpie lentamente todo el oxalatos, carbonatos de calcio.
largo de los tubos. (b) Oxidos metálicos: óxidos de magne-
sio, de aluminio y de fierro.
2. INCRUSTACIONES ( c) De sílice. El sílice forma la mayor
El depósito que forman las incrustaciones parte de los depósitos del último cuerpo.
interiores es el más molesto. En las fábricas que emplean la sulfitación
también se encuentran sulfitos. Estos pue-
Origen. Las incrustaciones se originan
den formar hasta el 30% de las incrustacio-
de:
nes cuando la acidez del jugo es menor de
( a ) Los materiales en suspensión en el un pH de 6.7. Se les disminuye defecando
jugo, mal separados por una defecación y en un medio ligeramente alcalino (7.2 de
una filtración defectuosas. Estos materiales pH) y evitando que la temperatura dismi-
se depositan sobre todo en el primer cuerpo. nuya entre la sulfitación y la evaporación.
(b) Los no azúcares en solución, que se En las fábricas que defecan, la propor-
insolubilizan a medida qué el jugo se con- ción de fosfato de calcio puede pasar de %.
centra. Estos depósitos se encuentran sobre
En las fábricas que emplean la carbona-
todo en el último cuerpo.
tación, el oxalato de calcio está en mayor
Composición. Las incrustaciones se for- proporción y siempre presente, aun cuando
man principalmente de: el jugo no contenga ácido oxálico: Prinsen
 E V A POR A e ION
FIG. 254. Vaso de múltiple efecto (Cail)
Geerligs demostró (IS], (1940), Pág. 419)
que se origina de la oxidación del ácido gli-
cólico del jugo a alta temperatura.
Las incrustaciones más duras son las sul-
fatadas. Las más suaves son las silicosas
que tienen una textura porosa.
Colocación. Las incrustaciones son más
gruesas en la parte inferior de los tubos, en
donde el jugo está relativamente en calma
y más delgadas en la parte superior, en don-
de hierve. Así cuando se limpia un cuerpo,
no es suficiente observar la parte alta de los
tubos: es necesario hacer descender una
lámpara por el tubo central hasta el fondo
y viendo por arriba puede observarse perfec-
tamente el estado de la parte baja de los
tubos.
No debe confiarse solamente en el aspecto.
El autor conoce el caso de una fábrica que
379
limpiaba el múltiple efecto por medio de un
raspador eléctrico. Los tubos quedaban pu-
lidos y brillantes y sin embargo, el aparato
trabajaba mal. Investigando más de cerca
pudo observarse que los tubos contenían un
anillo interior de incrustaciones muy duras
con el aspecto del ágata pulida. Al reempla-
zar un tubo, es conveniente algunas veces
cortarlo en 2 partes por la generatriz para
ver de cerca su sección.
Proporciones relativa.s en los cuerpos.
Quillard (Pág. 362) estima, en la remola-
cha, que las incrustaciones reducen la trans-
misión del calor en los cuerpos en propor-
ciones crecientes de acuerdo con el rango
del mismo. Para integrar esta reducción
Quillard propone los coeficientes de mejora-
miento siguientes, en un cuádruple, que de-
ben aplicarse a las superficies respectivas
de los cuerpos:
Preevaporador 10% = 1.10
1er. cuerpo 25% 1.25
20. 30% 1.30
3er. 35% 1.35
40. 40% = 1.40
Estas proporciones representan igualmen-
te la importancia relativa de las incrusta-
ciones en los diversos cuerpos correspon-
dientes, en una fábrica de azúcar de caña.
LIMPIEZA DE LOS CUERPOS
Las incrustaciones se forman rápidamen-
te y son éstas las que obligan a una parada
semanal mas o menos prolongada que tiene
como fin limpiar los cuerpos.
En algunas fábricas en donde la clarifi-
cación es muy buena y en las que el múl-
tiple efecto está calculado con amplitud, la
limpieza se efectúa cada 14 días. El autor
conoce una fábrica que posee un Kestner
como primer cuerpo, de 450 m 2 , sin tomas
de vapor, seguido de un 20. cuerpo de 350
m 2 , en la que la limpieza sólo se efectúa
en tiempo muerto. Este arreglo representa
una simplificación y una economía conside-
rable que desgraciadamente no puede garan-
tizarse a priori.

380
La limpieza se lleva a cabo de 2 maneras:
(a) Mecánicamente, por raspadores o
barrenadoras
(b) Químicamente, pasando sosa y/o
ácido.
(a) Limpieza mecánica. La limpieza me-
cánica se hace con raspadores eléctricos.
Estos son pequeñas cajas (Fig. 255) que
contienen un motor eléctrico y que pueden
conectarse a tomas de corriente instaladas
cerca de los cuerpos. El motor da un movi-
miento de rotación rápido a un alma de
FIG. 255. Desincrustador mecánico (motor y eje flexible) (Siros)
casi limpio porque se desgasta el metal. La
limpieza debe llevarse a cabo después de
llenar el cuerpo de agua, hasta la parte su-
perior de los tubos.
Pueden limpiarse aproximadamente, de
50 a 100 tubos de longitud corriente, 1.50
m a 2 m, por operador y por hora.
Inconveniente. La limpieza mecánica es
poco agradable y de mano de obra costosa.
FIG. 256. Herramienta desincrustadora con muelas
i
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
acero flexible de varios metros de longitud
encerrada en una faja protectora y que ter-
mina en una herramienta con muelas (Fig.
256). Las muelas están colocadas sobre el
eje. La fuerza centrífuga las proyecta contra
la pared del tubo lo que permite emplear la
misma herramienta para la limpieza de tu-
bos de diámetros irregulares.
Es suficiente en general, pasar la herra-
mienta 2 veces en cada tubo, de arriba a
abajo y de abajo a arriba. No es conveniente
prolongar la limpieza cuando el tubo está ya i
Desgasta los tubos, de los que desprende
pequeños trozos de metal. i
(b) Limpieza química. Este procedimien-
to consiste en hacer hervir dentro del cuerpo
una solución de NaOH o de HCl. Las fórmu-
las varían mucho: casi siempre se emplea
sosa; algunas veces la sosa y el ácido suce-
sivamente.
La sosa disuelve principalmente oxalatos
y silicatos. El ácido clorhídrico, sobre todo,
carbonatos, sulfitos y fosfatos.
En algunas partes la sosa se emplea a
30 o 32° Bé. En la India se llega hasta 40°
Bé (FAS ( septiembre 1945), Pág. 45).
En otros lugares se emplea a 27° Bé (50°
brix) (lS] (1946); Pág. 250). En otros
más se desciende hasta 8 o 9 y aún hasta
5° Bé.
Cuando se emplea ácido clorhídrico no
EVAPORACION
debe sobrepasarse de una concentración
del 2%. Comúnmente se emplean solucio-
nes al 1 %, al 0.5% o al 0.25%.
En Java (FAS (1932), Pág. 403) se
hace hervir primero una solución al 2 o 5%
de sosa cáustica, seguida de una solución al
0.25% de HC!. En el mismo reporte afirma
que soluciones más concentradas no dan
mejores resultados.
Fives recomienda pasar sosa a 30 o 32=
Bé durante 3 horas y HCl durante una hora.
Spengler (FAS (agosto 1942), Pág. 34)
recomienda un orden inverso:
( 1) Paso de HCl (solución al 1 % ).
(2) Lavado con agua.
(3) Paso de NaOH (solución al 8%).
Algunas veces se agregan otros productos.
En Trinidad (ISJ (1946), Pág. 251) se
emplea una solución de sosa a 50 0 brix (27 0
Bé) Y NaCl a razón de 1 kg por 100 lt. En
Louisiana se estima que la mejor limpieza
se obtiene con una mezcla de 60 a 75% de
NaOH y 40 a 25% de Na"CO" (ISJ (1941),
Pág. 288). Con esta mezcla se consume por
T.C.:
55 a 100 g de esta mezcla
y deseada.
100 a 150 g de HCl
Es conveniente que el lavado se haga por
escurrimiento y no por baño, para economi-
zar solución. Esta se distribuye por un tubo
perforado (Fig. 257).
Tanque de sosa cáustica __
Colador' Bomba
FIG. 257. Lavado con aspersores
381
El calentamiento se hace generalmente
por la calandria, abriendo ligeramente el
vapor. Tromp (Pág. 420) prefiere el calen-
tamiento por medio de un serpentín espe-
cial y recomienda cerrar la válvula de vaCÍo
y las válvulas de incondensables y evacuar
por el techo los gases que se forman en el
cuerpo, para evitar cualquier corrosión en
la calandria siguiente. Recomienda también
no introducir jamás una lámpara a fuego
desnudo dentro del cuerpo en donde acaba
de hacerse hervir el ácido, porque podrían
haberse formado gases explosivos. Tromp,
(Pág. 427).
Después del lavado con agua siempre se
abrirá el vapor a la calandria. En esta for-
ma las incrustaciones, suavizadas; se des-
prenden, se agrietan y caen, en el último
cuerpo. En los otros se les quita fácilmente
raspándolas.
La operación se termina con la limpieza
del fondo del aparato para lo que se levanta
el cono central inferior.
La solución se conserva en tanques (de
fundición para el HCl). Se regenera agre-
gando el producto hasta la concentración
PREVENCION DE LAS
INCRUSTACIONES
Existen dos procesos que tienen como ob-
jeto evitar o disminuir la formación de in-
crustaciones: Estos son:
( a) El aparato ionizador
(b) La adición de materiales.
(a) Aparato de ionización. Existen dos;
uno de fabricación belga, el "C.E.P.I."; el
otro, de fabricación inglesa, el "superstat".
Ambos consisten en un tubo de 5a 10 cm
de longitud, colocado en la tubería que lleva
el jugo alcalizado a los calentadores. El tubo
está rodeado de una envoltura dentro de la
cual se encuentra, por ejemplo, un selenoide
que recibe corriente eléctrica y que somete
la corriente del jugo a la acción de un campo
eléctrico. Las moléculas de las sales minera-
382 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

les disueltas en el jugo se "ionizan" y tienden de calcio en 150 lt de agua caliente del
a permanecer en suspensión y no a deposi- condensador y de esta solución: (1) Se apli-
tarse en las superficies de los cambiadores caron 80 c.c./T.C. al jugo que pasa al pre-
de calor. evaporador; (2) La misma cantidad se agre-
Uno de estos dos aparatos produce un gó al jugo entrando al 40. cuerpo. La fábrica
campo eléctrico; el otro un campo magné- encontró excelentes resultados con este mé-
tico. todo.
Algunas fábricas anuncian que han tenido En Laupahoehoe (FAS (sep. 1950), Pág.
una disminución definitiva en las incrusta- 46) se emplean 20 g de tetra-fosfo-glucosato
ciones al poner en operación uno de estos de calcio por tonelada de caña. Se hace pre-
aparatos; Qtras declaran que no observaron viamente una solución de 10 kg en 400 lt
niguna diferencia; finalmente otras más con- de agua que se deja reposar 8 horas y des- ¡
sideran que si bien la cantidad de incrusta- pués se agrega al jugo clarificado por medio
ciones no se altera, por lo menos son más de un tubo de cobre de 3 mm de diámetro,
fácilmente removibles. provisto de una válvula para regular el fl.u-
jo. Los resultados han sido excelentes.
Aunque el autor no ha llevado a cabo
comprobaciones definitivas, piensa que es el En St. Madeleine (lSI (1951), Pág. 106),
después de emplear las dosis de "Wrikorg
último grupo el que tiene la razón. Como
el equipo no es caro y además como la lim- C" indicadas arriba, y aún después de
pieza de los evaporadores es difícil y costosa, doblarlas, no se encontró ningún resultado.
el autor ha instalado uno de estos aparatos En Sandy Lane (Barbados) se empleó la
en cada una de sus fábricas. misma dosis total distribuida en 200, 600
Y 800 g/lOO t.c., entre el primero y los dos
(b) Adición de materiales. El más co- últimos efectos, sin encontrar tampoco nin-
nocido es el tetra-fosfo-glucosato de calcio. gún resultado, En el último caso, la solu-
Es posible evitar una proporción considerable ción se agregó a razón de una dosis cada doce
de los depósitos, en los tubos de un múltiple horas por medio de la bomba del jugo del
efecto, introduciendo de 500 a 1500 g de primer cuerpo y en las líneas de entrada
este material por cada 100 toneladas de caña del jugo de los otros dos, estando el mate-
cuando el jugo clarificado va al evaporador rial muy altamente diluido.
(lSI (1948), Pág. 300). La Wright Chemi- E. F. Drew & Ca. fabrican el polifosfato
cal Corp. produce un material similar con el
nombre de "Wrikorg C".
de sodio conocido como "A.P.A.-M." para el i
mismo fin. El autor sabe que sólo se usa en
El lugar más conveniente para agregar el las fábricas de azúcar de remolacha. (ISl
material es en la salida de los clarificado-
( 1952), Pág. 193) en las que se recomienda
res. Se disuelve previamente en agua a ra-
una dosis de 8 partes por millón.
zón de 60 g por litro y la solución se in-
corpora lentamente en la descarga del jugo.
FUNCIONAMIENTO EN PARALELO
Proporciones. Knox (lSI (1949), Pág.
340) recomienda las siguientes proporcio- Cuando se modifica una fábrica aumen-
nes de "Wrikorg C": tando su capacidad, a veces es necesario
1er. cuerpo 100 g/lOO T.C. operar dos o tres cuerpos en paralelo. Se
20. cuerpo 200 g/lOO T.C. reúnen, por ejemplo, dos cuerpos pequeños
3(;r. cuerpo 200 g/lOO T.C. para hacer uno solo de la superficie deseada
40. cuerpo 400 g/lOO T.C. (Fig. 258).
900 g/lOO T.C. El cuerpo precedente pasará entonces su
vapor a 2 calandrias simultáneamente. Las
En Cuba (FAS (marzo 1950), Pág. 60) dos salidas de vapor de esta calandria se
se disolvieron 100 kg de tetra-fosfo-glucosato reúnen para pasarlo al cuerpo siguiente.

•
 E V A POR A e ION
Vapor del segundo cuerpo
Tercer cuerpo '"
FIG. 258. Arreglo de dos vasos en paralelo para formar un cuarto efecto
En casos como éste, es conveniente se-
guir las siguientes prescripciones:
(1) Vapor. El vapor del cuerpo preceden-
te simplemente se hace llegar a las dos ca-
landrias por medio de un tubo bifurcado.
Classen (lS] (1939), Pág. 219) sin embargo,
recomienda de preferencia pasar el vapor a
través de toda la primera calandria, antes
de llevarlo a la segunda. De esta manera
se evacuan mejor los gases, se sirve a los
tubos más correctamente y se obtiene una
velocidad de circulación del vapor mayor.
Consecuentemente, el coeficiente de trans-
misión del calor se mejora.
No debe olvidarse que una solución tal,
sólo es posible a condición de que las entra-
das de vapor del cuerpo primero, tengan la
sección conveniente y las salidas de gases
incondensables se coloquen en los lugares
que se impongan.
(2) Jugo. Cuando 2 o 3 cuerpos fun-
cionan en paralelo es conveniente que el
jugo pase a los cuerpos en serie, por medio
por ejemplo, de una circulación Chapman.
De esta manera se obtiene una concentra-
ción sistemática que se aproxima a la con-
dición óptima ya señalada (Pág. 350), es
decir, a que el brix del jugo dentro de un
cuerpo sea el promedio entre el brix del jugo
que entra y el brix del jugo que sale. De esta
manera se impide al jugo atravesar al efecto
muy rápidamente y en "corto circuito".
Como no existe ninguna diferencia de
presión que obligue al jugo a pasar de un
cuerpo al siguiente, éste debe hacerlo por
simple gravedad. Para este fin los tubos de
interconexión del jugo entre cuerpos en pa-
ralelo, deben tener una sección que corres- simplicidad, todos los cuerpos del múltiple
383
Cuarto cuerpo
Condensador
ponda a una velocidad de 0.50 m/seg como
máximo.
Si dos cuerpos en paralelo, tiene tubos de
longitudes diferentes el cuerpo de tubos
más largos debe colocarse de preferencia
antes que el otro. Es conveniente entonces
que la altura de los tubos correspondiente
. al nivel hidrostático medio del jugo, (gene-
ralmente 1!~ del tubo a partir de la base)
esté al mismo nivel en los 2 cuerpos. Si no
se hace así, el nivel de uno de ellos se eleva-
rá ligeramente.
No debe perderse de vista que la autoeva-
poración ocurre sólo en el cuerpo delantero.
Como por otra parte, el brix es menos ele-
vado en él, este cuerpo producirá más vapor
que él o los siguientes.
(3) Condensados. Como las calandrias
de los cuerpos en paralelo están a la misma
presión, pueden reunir suS condensados en
el mismo aparato, por ejemplo, en un mismo
montajugos. Sin embargo, es más conve-
niente evacuarlas por separado: en esta
forma se observa mejor el trabajo de cada
cuerpo.
Cuando se observan estas diversas pres-
cripciones, un múltiple efecto que tenga sus
cuerpos o una parte de ellos formado por
2 o varios vasos en paralelo, trabajará tan
bien o probablemente mejor que con cuer-
pos simples.
Puede verse entonces que es una excelen-
te solución instalar cuerpos en paralelo y
esta solución podrá adoptarse cada vez que
su empleo sea lógico.
TOMAS DE VAPOR
En un principio y para efectos de mayor
384
efecto se fabricaban iguales entre sí, y cada
uno de ellos simplemente producía el vapor
del siguiente.
Sil) embargo, aun siendo los cuerpos igua-
les, puede tomarse una cierta cantidad de
vapor de cada uno de ellos para utilizarla
en calentamientos. Más adelante se verá có-
mo determinar las cantidades de vapor así
disponibles (Pág. 403).
Esta operación es muy ventajosa desde el
punto de vista del balance de calorías. En
efecto en un calentador o en un tacho, si
se reemplaza el vapor de escape por vapor
del jugo, tomado de uno de los cuerpos del
múltiple efecto, se producirá una economía
tanto más importante cuando este vapor se
tome de un cuerpo de lugar más posterior.
Si el vapor se toma del último cuerpo la
economía es total porque se emplea el vapor
que de otra manera se pierde y al mismo
tiempo se aligera el trabajo del condensador
(Pág. 393).
Como el vapor del jugo es menos caliente
que el vapor de escape, evidentemente ne-
cesita una superficie de intercambios ~a~T()r;
por otro lado no podrá elevar la te..:.pera-
tura del material por calentar una tempe-
ratura superior a la suya. Es conveniente
determinar un cierto margen entre la tem-
peratura del vapor que se utiliza y la tempe-
ratura final del jugo que se calienta. Se ha
indicado ya (Pág. 311, Tabla 51) el valor
que debe darse en la práctica a este margen.
El múltiple efecto ofrece una gama com-
pleta de temperaturas de vapor por medio
de la cual puede combinarse una escala de
calentamiento de los jugos fríos que permite
llevarlos progresivamente a la temperatura
de ebullición necesaria para la defecación,
utilizando al mismo tiempo en cada etapa el
máximo de vapores a bajas temperaturas y
haciendo consecuentemente el máximo de
economías.
Más adelante se verá (Pág. 393) cómo se
calcula esta economía.
CIRCULADORES
En ciertos casos, en particular cuando,
después de una ampliación, un cuerpo de un
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
múltiple efecto se hace o puede hacerse in-
suficiente, se instala un "circulador".
Este es un pequeño cuerpo auxiliar colo-
cado después de un cuerpo común y unido
a éste por la parte superior e inferior (Fig.
259).
Vapor del tercer cuerpo Vapor del primer
Cuarto cuerpo cuerpo 1
FIG. 259. Circulador
El circulador puede calentarse con el mis-
mo vapor que el cuerpo principal, sin em-
bargo, los "circuladores" verdaderos se ca-
lientan con vapor de más alta temperatura:
en esta forma, el jugo sube con mayor fuer-
za que en el cuerpo principal y produce
dentro del circulador y dentro del cuerpo,
una fuerte circulación de abajo a arriba.
Los tubos del circulador son generalmen-
te un poco más largos que los del cuerpo
al que está ligado, pero la placa de la calan-
dria superior se coloca frecuentemente al
mismo nivel que la placa de ese cuerpo o
muy ligeramente arriba.
Los circuladores pueden alimentarse con
vapor directo o con vapor de escape; en el
caso más frecuente el circulador se coloca
en uno de los últimos cuerpos y se calienta
con vapor tomado de uno de los primeros
(Fig. 259).
La relación de evaporación del circulador
es elevada, por la diferencia de temperatura
entre el vapor y el jugo y en consecuencia
aumenta considerablemente la evaporación
del cuerpo al que está ligada. (Pág. 420).
E V A POR A e ION 385

Sin embargo, desde el punto de vista de lentarse con el vapor de su propio jugo. Es
la economía es poco conveniente por su alto suficiente hacer que este vapor pase por el
consumo de vapor y porque todo el que ab- compresor para que obtenga el excedente
sorbe trabaja en un número de efectos infe- de calor necesario para el calentamiento del
rior al del múltiple a que pertenece. En el jugo que lo produjo.
caso, por ejemplo, de un circulador instala- Imagínese, 'por ejemplo, un cuerpo cuyo
do en el 40. cuerpo de un cuádruple y ali- espacio-vapor está a 100°C (Fig. 260). En
mentado con vapor del primero, el vapor éste, el jugo debe hervir aproximadamente
que absorbe sólo trabaja en doble efecto, a 100 o 101C. Si el vapor de este jugo se
mientras que el que pasa normalmente por toma a 100 , temperatura que corresponde
los 4 cuerpos habrá trabajado 4 veces. a la presión atmosférica (1.133 kg/cm" ab-
El circulador es entonces sólo una solu- soluto) y se le hace pasar a través del com-
ción ocasional que permite a un material presor, éste lo llevará a 1.275 kg/cm". La
existente, trabajar a una capacidad mayor temperatura correspondiente a esta nueva
y que evita instalaciones más complicadas y presión es de 106°C y el vapor así compri-
más costosas. Sin embargo, no debe figurar mido y retornado a la calandria podrá nue-
de ninguna manera en el proyecto de un vamente evaporar el jugo que se encuentra
múltiple efecto nuevo, en el que los cuerpos a 100 o 101 .
deben calcularse de manera que efectúen El turbocompresor se maneja con una tur-
por sí mismos el trabajo que se les impone, bina de vapor o con un motor eléctrico. Este
y el vapor trabaje el número de efectos de- aparato sólo es conveniente cuando el con-
seado. sumo de vapor de la turbina o el excedente
de consumo del turbogenerador que da co-
rriente al motor es inferior a la cantidad de
TURBOCOMPRESOR vapor que se produce en el cuerpo. Es ne-
cesario también que la relación entre estas
El turbocompresor algunas veces llamado
2 cantidades sea aproximadamente del mis-
"bomba de calor" es un compresor centrí-
mo orden que la relación entre el vapor de
fugo que permite elevar la presión del vapor
calentamiento y el vapor del jugo producido
en cierta medida y por consecuencia, su tem-
en total en un triple o en un cuádruple efec-
peratura.
to, es decir: 11:l o y¡; estas proporciones pue-
den obtenerse; ~in embargo, el turbocompre-
sor no es muy conocido.
Ventajas e inconvenientes. Si el turbo-
compresor tiene la ventaja de ocupar menos
espacio que un múltiple efecto ordinario,
tiene con relación a éste el grave inconve-
niente de ser "mecánico", dicho de otra ma-
nera, de tener piezas en movimiento que
son costosas, se desgastan, exigen lubrica-
Turbina
ción, conservación, renovación y refacciones
y, consecuentemente, está sujeto a acciden-
tes y paradas.
Turbocompresor
Aun cuando es muy interesante estudiar
al turbocompresor desde el punto de vista
FIG. 260. Turbocompresor técnico y tiene sin duda, un gran porvenir,
no se le prestará mayor atención en este
En las fábricas de azúcar este aparato libro porque, probablemente su uso no pa-
permite a un cuerpo de la evaporación ca- sará en algún tiempo al dominio de la prác-
386 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
•
tica, por lo menos en la fabricación de azú- jugo y lo llevará a la calandria cediéndole
car de caña; se estudiará otro aparato cuyo una parte de su energía. La mezcla adquie-
efec~o es análogo, que no presenta los mis- re una presión y una temperatura suficien-
mos inconvenientes y que se encuentra con tes para llevar a la ebullición al jugo dentro
más frecuencia en las fábricas. del cuerpo.
La principal diferencia con el turbocom-
TERMOCOMPRESOR presor es que el vapor motriz se mezcla ne-
cesariamente en la calandria con el vapor
El termocompresor desempeña exacta-
aspirado, mientras que en el turbo compresor
mente el mismo trabajo que el turbocom-
es posible separarlo y utilizarlo en otra for-
presor, es decir, valoriza nuevamente el va-
ma.
por del jugo y le da el excedente de presión
y de temperatura necesarios para llevar a
Se deduce que, además de la salida para I
el vapor aspirado, es necesario proveer al
la ebullición al jugo que lo produce.
cuerpo con otra salida para el vapor de]
Considérese el mismo cuerpo del múltiple jugo, porque la cantidad de vapor a alta
efecto de hace un momento (Fig. 261) Y presión que se introduce, evapora a su vez,
sustitúyase el turbocompresor por una tube- en la misma forma que el vapor aspirado,
ría especial T. Si a esta tubería se hace una cantidad de agua aproximadamente
llegar vapor a alta presión (10, 15, 20 o 25 equivalente.
kg/cm") este vapor aspirará el vapor del Si por ejemplo, un kilogramo de vapor a

~ Vapor de alta presión

/- .........

Boquilla T
'\
\ r)
\ (
( . - -

/' ~

100°C
(1.133 kg)
i

/1 06°C
(1 .275 kg)

D
FIG. 261. Termocompresor

alta presIOn, a 25 kg/cm" absolutos, puede
aspirar 3 kg de vapor a 100°C, (1.033 kg/
cm"), produciendo 3 + 1 = 4 kg de vapor
a 106°C (1.275 kg/cm"), éstos 4 kg de va-
por evaporarán aproximadamente 4 kg de
vapor de jugo, de los cuales 3 continuarán el
ciclo recorrido a través del termo y 1 deberá
ser enviado a otra parte, por ejemplo, a un
20. cuerpo del múltiple efecto, cuyo cuerpo
considerado serviría de ler. efecto.
Puede verse al pasar que los múltiples
efectos en los cuales se ha instalado un ter-
mocompresor en el primer cuerpo, tienen
un primer cuerpo relativamente más grueso

i
 EVAPORACION
gue los cuerpos siguientes, porque éste de-
berá ser capaz de evaporar 4 en lugar de 1.
En realidad la proporción no es jamás tan
alta. porque. por motivos que se verán más
adelante (Pág. 423) es conveniente intro-
ducir al 1er. cuerpo vapor de escape, ade-
más de las cantidades dadas por el termo.
Una cantidad de vapor de jugo equivalente
a la cantidad de vapor de escape introdu-
cida irá evidentemente, íntegra a las tomas
de vapor del 1er. cuerpo o del 20., junto con
la cantidad de vapor correspondiente al va-
por de alta presión utilizado.
Los gases incondensables de un cuerpo
provisto de un termocompresor pueden en-
tonces enviarse a la caja de vapor de este
mismo cuerpo. (Con el turbocompresor de
la Fig. 260 no sería posible, porgue el cuer-
po funciona en circuito cerrado y los gases
se acumulan en este circuito).
Es evidentemente preferible evacuarlos él
la atmósfera, si la presión existente en la
calandria lo permite. Si no es posible se les
enviará, no a la caja de vapor, sino directa-
mente al tubo de vapor que va al cuerpo
. siguiente, para que no circule una parte en
circuito cerrado.
RELACION DE ARRASTRES
Se llama "relación de arrastres" de un
termocompresor a la relación entre el peso
de vapor aspirado y el peso del vapor mo-
triz. A esta relación se le designa con la
letra It:
peso de vapor aspirado
(286)
p. = peso de vapor motriz
La relación de arrastre es el elemento más
importante de un termocompresor. Puede
calcularse por la fórmula:
(/'" -+- 1)" = t 8~ t" [ (lag P - lag p",) ..
lll
- 0.01(t" - 100)] (287) el vapor aspirado se acerca a los 100·'C.
f'" = relación de arrastre en una boquilla del vapor por comprimir debe determinarse
nueva
t m = temperatura correspondiente a la pre- mocompresor. En el caso en que la presión
387
slOn P'/l de la mezcla, es decir del \<1-
por en la calandria, en'C
t" = temperatura correspondiente a la pre-
sión po del vapor del jugo en la calan-
dria, en oC
P = presión absoluta del vapor motriz, en
kg/cm"
PIII = preslOn absoluta de la mezcla de va-
pores, en kg/cm"
p" = presión absoluta del v'apor por compri-
mirse, en kg/cm"
Para integrar el desgaste de las boquillas
se tomará:
/' = 0.90 p." (288)
Las Fórmula" 287 y 288 se obtuvieron del
Sr. Truffault, ingeniero de la Casa Cail.
De acuerdo con la eficacia de la boquilla
considerada, el coeficiente 80 de la Fórmula
(287) puede modificarse.
Estas fórmulas no integran el sobreca-
lentamiento del vapor motriz. Se derivan
de las relaciones analíticas que existen entre
las curvas que pueden trazarse en el diagra-
ma entrópico para representar las modifi-
caciones del estado de los fluidos en movi-
miento a través de la boquilla. Además estas
curvas son sensiblemente iguales para las
presiones dadas y varían poco en el sobre-
calentamiento del vapor. Dicho de otra ma-
nera, el sobrecalentamiento tiene una in-
fluencia mínima en razón del paralelismo de
las isobaras.
SENSIBILIDAD DEL
TERMOCOMPRESOR
Contrariamente, el sobrecalentamiento in-
fluye muy notablemente en el gasto de los
aparatos, por su influencia sobre el volumen
específico del vapor.
Asimismo, las variaciones de volumen son
muy notables en la zona de la recompresión
(100°C-1100C) y mucho mayores cuando
De aquí se deduce que la temperatura
exactamente antes de la adquisición del ter-
388 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

fuera diferente a aquélla para la cual se IMPORTANCIA DEL RENDIMIENTO

calculó el aparato, se producirán remolinos
en la cámara de aspiración, que absorberán En una fábrica de azúcar bien equilibrada,
inútilmente una gran parte del movimiento las necesidades de vapor de escape para la
disponible para la recompresión. concentración son muy superiores a las can-
El termocompresor es entonces un apa- tidades de vapor de escape disponibles. Una
rato delicado cuyo rendimiento depende de fábrica así debe entonces expandir una can-
la observación rigurosa de las condiciones tidad importante de vapor vivo, para com-
de funcionamiento para las que se calculó. pletar su vapor de escape. Esta expansión
se lleva a cabo generalmente en un expan-
V ARIA ClONES DE LA RELACION sor cu~lquiera sin obtenerse ningún bene-
DE ARRASTRE CON LA DIFERENCIA ficio.
DE TEMPERJ\TURA El termocompresor es importante porque
hace por sí mismo esta expansión. En lugar
Cuando la presión p", permanece cons- de que la expansión se lleve a efecto inútil-
tante y la presión po varía, el rendimiento mente en un expansor, se hace en el termo-
de la boquilla, máximo para una presión po compresor y cada kilogramo de vapor vivo
dada, disminuye. expandido produce gratuitamente la evapo-
Aproximadamente puede decirse que cuan- ración de fJ. kilogramos de agua del jugo.
do la caída de temperatura varía en ±x%, Esta es una ganancia tanto más convenien-
el valor de (fe + 1 r disminuye en x/2% en te porque no cuesta nada.
relación a la que hubiera tenido si la boquilla De esta manera, puede verse que el rendi-
se hubiera calculado para la caída obtenida. miento de la boquilla sólo tiene una impor-
Por ejemplo, si una boquilla se calculó tancia secundaria: por malo que sea, pro-
para 7°C de caída de temperatura y la p. duce cierta ganancia.
correspondiente es de 2.4:
si esta caída pasa de 8°C, p. caerá a 2.05 INSTALACION
een lugar de 2.21)
En el caso general el termocompresor
si esta caída pasa de 6°C, p. subirá a 2.52
funciona en el 1er. cuerpo con:
een lugar de 2.67)
La presión de vapor motriz P, a la presión
LIMITES DE UTILIZACION de vapor de alta presión de la fábrica.
La presión de vapor comprimido p"" a la
La teoría, mejor que la prácÚca, muestra presión del vapor de escape. .
que tanto en un turbo como en un termo- La presión de vapor aspirado po, a la pre-
compresor sólo se obtiene un buen rendi- sión del 1er. cuerpo.
miento cuando se llenan las condiciones si-
guientes: Con un preevaporador:
e a) Una caída de temperatura pequeña
e t", - t o ) entre el vapor comprimido y el La presión P continúa siendo la del vapor
a alta presión.
vapor por comprimir: t", - t o " 100.
La presión pm se convierte en una presión
eb) Una elevación del punto de ebullición intermedia entre la del vapor de escape
pequeña (esta elevación aumenta la caída y P, y es, generalmente, de 4 a 500 g
de temperatura). Por lo tanto, brix bajo. ,más elevada que la presión del vapor
Dicho de otra manera, la termocompresión de escape.
sólo debe emplearse en el 1er. cuerpo o en La presión po se convierte en la presión
el preevaporador. del vapor de escape.
E V A POR A C ION 389

ECONOMIA DE VAPOR DEBIDA FUNCIONAMIENTO DEL MULTIPLE

A LA TERMOCOMPRESION
La economía que se obtiene con la insta-
lación de un termocompresor, corresponde,
según se acaba de ver, a la cantidad suple-
mentaria de agua evaporada gracias a él,
en el 1er. cuerpo o en el preevaporador.
Sin embargo, esta cantidad está limitada
por la cantidad máxima de vapor vivo que
puede introducirse en la calandria del 1er.
cuerpo o en el circuito del vapor de escape
sin tener un excedente de éste, el cual se
escaparía por la válvula de seguridad.
En otras palabras, la termocompresión
sólo puede hacerse cuando debe complemen-
tarse el vapor necesario a la fabricación. Si
una fábrica produce en sus máquinas, el va-
por de escape que consume en la concen-
tración, la termocompresión no representa
ningún interés.
Más adelante se verán (Pág. 423) las po-
sibilidades de la termocompresión en fun-
ción de las cantidades de vapor de escape
producidas y consumidas.
EFECTO
EVAPORACIONES RELATIVAS
DE LOS DIVERSOS CUERPOS
Supóngase un cuádruple efecto sin tomas
que funciona entre 112°C, (temperatura del
V.E.) y 55° (vacío) y que recibe jugo a
98°C. ¿Cuál será la cantidad de vapor que
producirá cada cuerpo por kilogramo de V.E.
entrando a la calandria del lo.?
Se calcularán los 2 casos extremos:
( a) Con extracción separada de las aguas
condensadas de cada cuerpo.
(b) Con circulación de las aguas conden-
sadas del 10. al último cuerpo.
Se supondrá que al 1er. cuerpo llegan 5 kg
de jugo por 1 kg de vapor y que las tempe-
raturas son las indicadas en el esquema de
la Fig. 262.
(a) Extracción separada de las aguas con-
densadas de cada cuerpo. La cantidad de
vapor producida por cada cuerpo se obtiene

kg

jI,g vap. a
112 oC

3.120 kg a 94'C 1.078 kg a 50'C

8ri;x.:;:19 Brix =55
1
0.923 kg a I03'C+ 0.957 kq a 94·C. 1.002 kg a 78'C +

FIG. 262. Extracción de condensados separada de cada vaso

escribiendo que la cantidad de calor que en- calór específico se calcula con la Fórmula
tra al cuerpo es igual a la cantidad de calor 255). e ::: 1- o." e ti e, ..
que sale. En el 1er. cuerpo por ejemplo, se tendrá:
Se supondrá que las cantidades de calor ( 1) Calorías entrando:
perdidas en cada cuerpo por radiación y
convexión son respectivamente: 1.25, 1, 1 kg de vapor a 112 O; calor
0.75, 0.50% del calor intercambiado en ese total CTjfla 149) 643 kcal
5 kg de ~o a 98 o; 5 X
cuerpo.
X 98 X 0.93 456 kcal
Finalmente se supondrá que el jugo que
entra está a 12°brix se recordará que el 1099 kcal
390 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

( 2) Calorías saliendo: Se tiene entonces:

14 + 112 + 640x + (5 - x)103 X 0.91 = 1099
Pérdidas de calor: 1099 x 0.0125 14 ~cal
Agua condensada: 1 kg a 112' 112 kcal de donde:
x = 0.923 kg
Vapor: x kg a 105 (calor total.
0

640 kcal) Operando en la misma forma de un cuer-

Jugo: (5 - x) kg a 103 e : po a otro, para el 20. cuerpo y siguientes.
(5 ~."() 103 X 0.91 se obtiene la tabla que sigue:

TABLA 69

Calorías entrando Calorías saliendo

20. cuerpo
Vapor: 0.923 kg 640 kcal = 591 kcal Pérdidas: 973 x 0.01 = 10 kcal
Jugo: 4.077 x 103° x 0.91 = 382 " Agua: 0.923 x 103" = 95
Vapor: 0.957 x 637 kcal = 610
Jugo: 3.120 x 94° x 0.88 = 258 "
913 973
3er. cuerpo
Vapor: 0.957 kg >< 637 kcal = 610 kcal Pérdidas: 868 x 0.0075 7 kcal
Jugo: 3.120 x 94° x 0.88 = 258 " Agua: 0.957 x 94° 90
Vapor: 1.002 x 631 = 632 ..
Jugo: 2.118 x 79 x 0.83 = 139 ..
868 868
40. cuerpo
Vapor: 1.002 kg x 631 kcal = 632 kcal Pérdidas: 771 x 0.0050 4 kcal
Jugo: 2.118 x 79° x 0.83 = 139 " Agua: 1.002 x 78° 78
Vapor: 1.040 x 621 646
Meladura:1.078 x 60 x 0.67 43
771 771

1kg vap. a
112"C
5kg jugo a _O.895kg a 6O"C
Brix _ 66
•
Brix.12

1.923 kg e I03'C 3.944 kg e 78'C

FrG. 263. Circulación de condensados de vaso a vaso

El calor se da al primer cuerpo. El in ter- cedido al ambiente sino el que va en el agua

cambio de calor toma lugar de cuerpo a condensada.
cuerpo pero disminuye del lo. al último.
porque cada cuerpo pierde. del calor obte- (b) Circulación de aguas condensadas de
nido del precedente. no solamente el calor cuerpo a cuerpo. Operando exactamente
E V A POR A C ION 391

como en el caso anterior se obtiene la tabla siguiente:

TABLA 70

Calorías entrando Calorías saliendo

ler. cuerpo
Vapor: 1.000 kg at 112° 643 kcal Pérdidas: 1.099 x 0.0125 14 kcal
Jugo: 5.000 x 98° x 0.93 = 456 " Agua: 1.000 x 112° 112 "
Vapor: 0.923 x 640 kcal 591
Jugo: 4.077 x 103 x 0.91 382
1,099, " 1,099 "
20. cuerpo
Vapor: 0.923 kg x 640 kcal = 591 kcal Pérdidas: 1.085 x 0.01 - 11 kcal
Jugo: 4.077 x 103 x 0.91 382 Agua: 1.923 x 103" 198
Agua: 1.000 x 112e 112 Vapor: 0.974 x 637 kcal 620
Jugo: 3.103 x 94 x 0.88 256
1,085 " 1,085 "
3er. cuerpo
Vapor: 0.974kg x637 kcal = 620 kcal Pérdidas: 1.074 x 0.0075 8 kcal
Jugo: 3.103 x 94 x 0.88 256 Agua: 2.897 x 94 L
272
Agua: 1.923 x 103° = 198 Vapor: 1.047 x 631 661
Jugo: 2.056 x 79 x 0.82 133
1,074 " 1,074 "
40. cuerpo
Vapor: 1.047 x 631 kcal = 661 kcal Pérdidas: 1.066 x 0.0050 5 kcal
Jugo: 2.056 x 79 x 0.82 = 133 Agua: 3.944 x 78~ 308
Agua: 2.897 x 94' = 272 Vapor: l.l61 x 621 721
Meladura: 0.895 x 60 x 0.6 32
1,066 " 1,066 "

En este caso cada cuerpo sólo pierde del tercambia en el primero.

precedente el calor cedido al ambiente: El Si se resume el trabajo de evaporación del
último cuerpo transmite entonces una canti- cuádruple en los 2 casos extremos examina-
dad de calor apenas inferior a la que se in- dos se obtendrá la tabla siguiente:

TABLA 71. EVAPORACION EN CADA CUERPO POR Kg DE VAPOR DADO AL 10.

Sin circulación Con circulación 1% de incremento

de aguas de aguas debido a la
condensadas condensadas circulación

Vapor proporcionado 1 kg 1 kg

Agua evaporada en el ler. cuerpo. O.92~ O.92~ O "/"

Agua evaporada en el 20. cuerpo. O.9~7 0.974 2 -
Agua evaporada en el 3er. cuerpo. 1.002 1.046 4.4 -
Agua evaporada en el 40. cuerpo. 1.034 1.153 11.5 -
Evaporación total 3.\J1ü 4.0\Jü 4.6 -
392
Se ve entonces que:
( 1) La circulación integral de las aguas
condensadas permite aumentar la evapora-
ción en aproximadamente 5% con relación
a la extracción separada.
(2)' Con o sin circulación, un cuádruple
efecto evapora, casi 4 kg de agua por kilo-
gramo de vapor dado a la primera calandria
del 1er. cuerpo.
Este caso sería evidentemente igual en
un triple o en un cuádruple. Puede entonces
enunciarse la correlación aproximada si-
guiente:
1 kg de vapor de calentamiento dado a
la calandria del 1 ero cuerpo de un múltiple
efecto sin tomas, produce la evaporación de
1 kg de agua del jugo en cada cuerpo de este
múltiple efecto.
De aquí se obtiene un corolario inme-
diato:
Un múltiple efecto sin tomas con n efec-
tos, evapora del jugo n kilogramos de agua
por kilogramo de vapor de calentamiento
proporcionado.
Influencia de la temperatura del jugo. En
el cálculo que precede se comprueba que
cada cuerpo produce en realidad un poco
de más vapor que el precedente. Este exce-
so se debe a 3 causas principales:
( 1) Jugo. Liberación de una cantidad del
calor sensible del jugo, correspondiente a
la diferencia de temperatura entre los cuer-
pos. De aquí la autoevaporación en el cuerpo
siguiente.
(2) Vapor. Disminución progresiva del
calor total del vapor con la presión del cuer-
--Q--
x + P,¡ +P3 +P2+P,
FIG. 264. Cuádruple efecto con tomas de vapor
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
po; aumento del calor latente de vaporiza-
ción más lento que la disminución del calor
sensible.
( 3) Agua. En el caso de la circulación
de aguas condensadas, la caída de presión
provoca igualmente una autoevaporación del
agua que aumenta la cantidad de fluido ca-
lentante en el lado del vapor de la calandria.
Las diferenci<,_s de calor específico tienen
una influencia limitada y además pequeña.
El calor perdido, relativamente poco impor-
tante, se compensa siempre largamente por
las 3 causas anotadas arriba.
Sólo el 1er. cuerpo da menos vapor que
el que recibe: 0.923 kg en nuestro ejemplo,
en lugar de 1 kg. Esto se debe a la baja
temperatura (98°C) del jugo que entra: Es
necesario calentarlo primero antes de evapo-
rarlo. Si el jugo entrara a la misma tempera-
tura que el vapor, como en los otros cuerpos,
se encontraría que el 1er. cuerpo evapora
1.042 kg en lugar de 0.923 kg influyendo
favorablemente los cuerpos siguientes.
De lo anterior se ve la importancia que
tiene la temperatura de entrada del jugo al
múltiple efecto, con relación a la evapora-
ción que se obtendrá.
EVAPORACION DE UN MULTIPLE
EFECTO CON TOMAS DE VAPOR
Se pasará al caso general de un múlti~le
efecto con tomas de vapor de uno o vanos
cuerpos. Las tomas no modifican evidente-
mente el equilibrio entre la cantidad de va-
por admitido en cada calandria y la. canti-
dad de agua que se evapora en el cuerpo,
que acaba de comprobarse. Se supondrá que,
 E V A POR A e ION 393

en cada cuerpo, cada kilogramo de vapor Sea:

entrando a la calandria evapora 1 kg de R = la cantidad de vapor directo o de esca-
agua. pe que se consume en los calentadores
Sea entonces un cuádruple efecto (Fig. y los tachos.
264) sobre cuyos cuerpos se toma respecti- Q = la cantidad de vapor directo o de esca-
vamente, por T.C. las cantidades de vapor: pe que consume la evaporación.
P 1 kg del 1er. cuerpo En el caso de un cuádruple sin tomas el
P~ kg del 20. cuerpo gasto de vapor será:
P 1 kg del 30. cuerpo
P, kg del 40. cuerpo
D=R+Q
y sea: Si se toma vapor del cuádruple para efec-
tuar los calentamientos o el cocimiento,
E = cantidad total de agua evaporada, por cada kilogramo de vapor tomado economi-
T.C., en el cuádruple efecto.
zará aproximadamente un kilogramo de va-
x = cantidad de vapor del último cuerpo al por de escape, porque el calor latente es
condensador.
aproximadamente el mismo y se supone, evi-
Como el último cuerpo evapora (x + P,), dentemente, que el vapor tomado del eva-
debe recibir del 30. una cantidad igual. El porador tiene una temperatura suficiente
30., que evapora (x + P,) + P 1 , deberá re- para efectuar el calentamiento o los varios
cibir del 20. esta misma cantidad (x + p. + calentamientos que se le encomiendan.
+ P 1 ) . Asimismo, el primero deberá dar el Si los calentamientos o el cocimiento, que
20. x + P, + P:; + P~ y será necesario darle exigen R kg de vapor directo o de escape,
vapor de escape en una cantidad:
se efectúan con vapor del jugo, deberá te-
Q =x +
P, + p" + P~ + PI nerse:
La evaporación total E dada por el cuá- (290)
druple efecto será entonces:
y el nuevo gasto de vapor, D' se reduce a la
40. cuerpo x + P4
cantidad dada por el 1er. cuerpo, Q'. De
3er. cuerpo X + + P3 P4
20. cuerpo X + + Pa + P2
P4 donde:
ler. cuerpo X + + Pa + P2 + PI
P4
D' = Q'
Múltiple efecto: E = 4x + 4P4 + 3Pa + 2P2 + PI
o:
(289)
Puede verse entonces que la cantidad de
(291)
agua evaporada por el cuádruple efecto es
igual a: Eliminando x, que no tiene ningún inte-
4 veces la cantidad evaporada por el 40. cuerpo rés, en las igualdades (289) y (291) Y ex-
+3 veces la cantidad tomada por el 3er. cuerpo presando que el gasto de vapor D' es igual a
+2 veces la cantidad tomada por el 20. cuerpo Q' en función de la evaporación total E,
+1 vez la cantidad tomada por el ler. cuerpo
que es fija y bien determinada, si se fija el
ECONOMIA APORTADA POR brix de la meladura, se obtiene:
LAS TOMAS E 3 2 1
Q' = - + -PI + -P2 + -P3 (292)
4 4 4 4
Las tomas se hacen para calentar o para
el cocimiento. Si el múltiple efecto no tiene Sin toma de vapor el consumo de vapor
tomas los calentamientos y el cocimiento sería:
deben hacerse con vapor directo o con vapor E
de escape. D= Q + R = 4" + PI + P2 + P3 + P4 (293)
394 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

la economía realizada e, es entonces:

1 234
e = D- D' = (Q + R) - Q' = - PI + - P2 + - Pa + - P 4 (294)
444 4
Si este razonamiento se hace para el caso
general de un múltiple efecto con n cuerpos,
se encuentra que:
I
~ = -PI
2
+ -P 3 p n-l
2 + -Pa + ... + - P p + ... + - - P n _ 1 + p"
I (295)
I. n n n n n

Dicho de otra manera: Cuando se dispo- jugo frío ligeramente, haciéndolo pasar a
ne de un múltiple efecto de n cuerpos y través de un calentador-condensador colo-
cuando en los calentamientos de la fábrica cado en el trayecto de los vapores del último
se logra sustituir al vapor de escape por el cuerpo (y ocasionalmente de los tachos) al
vapor tomado del pava cuerpo, se realiza condensador.
una economía de vapor igual a la fracción Superficie de calentamíento. Nótese al
p/n de la cantidad de vapor consumida por pasar que empleando vapor del evaporador
este calentamiento. La economía aumenta en un calentador, no es posible obtener la
entonces junto con la situación del cuerpo misma temperatura del jugo que empleando
considerado y se hace total cuando el vapor vapor de escape, por ejemplo. Para obtenerla
se toma del último. (si la temperatura del vapor lo permite), es
Desafortunadamente, la temperatura del necesario aumentar la superficie de calefac-
vapor del último cuerpo (aproximadamente ción del calentador o agregar otro en serie.
55°C) no ofrece posibilidades para el ca-
lentamiento. Por esta razón es interesante ECONOMIA DADA POR
contar con múltiples efectos a presión, en LA TERMOCOMPRESION
los que el vapor del último cuerpo se encuen-
tra cercano a los 100°C, y en los cuales, por Compárese ahora, desde el punto de vista
del consumo de vapor, un múltiple efecto
consecuencia, puede emplearse la casi tota-
provisto de un termocompresor, con uno que
lidad del vapor del jugo.
no lo tiene.
En un múltiple efecto ordinario sólo es Como las tomas de vapor no intervienen
posible, generalmente, tomar vapor del 10. y en este problema puede suponerse para sim-
20. cuerpos. También puede calentarse el plificarlo, que no existen (Fig. 265).
x
x t--_-..:x
fAq

q'

FIG. 265. Cuádruple efecto con termocompresor

Si el termocompresor no existe, el gasto q = consumo de vapor motriz del termo-

de vapor es: compresor
E
D=-
4 q' = cantidad de vapor de escape intro-
Con el termocompresor éste se convierte ducido directamente a la calandria.
(Fig. 265):
D' = q + q' Expresando que la cantidad de vapor de
 EVAPORACION 395

calentamiento del ler. cuerpo es igual a la El ler. cuerpo da entonces:

cantidad de agua evaporada, se obtiene: Q + flQ = x + flQ
o:
q + q' + f.1.Q = pq + x de donde q + q' = x x= Q
La evaporación se expresa:
Sin embargo, la evaporación:
E = 4x + flQ = 4Q + flQ
E = 4x + flq
En el caso general:
De donde:
E = nQ + flQ = (n + fl)Q (298)
D' = q + q' = x = E _ ~ (296)
4 4 Estando el número real de cuerpos de un
De donde la economía: múltiple efecto representado por la relación
E/Q, puede verse que un múltiple efecto de
e=D-D'=~ . n cuerpos provisto de un termocompresor
4
y de una manera general:
con un % de arrastre ¡J., es en realidad equi-
valente a un múltiple efecto ordinario de n'
le = : q/ (297) cuerpos:

e = economía debida al termocompresor E

,u. = relación de arrastre del termocompre-
sor
q = cantidad de vapor directo consumida
por el termocompresor
n = número de cuerpos.
Esta economía se suma a la de las tomas
(295) en el caso general en el que hay a la
vez tomas y termocompresión.
Número equivalente de cuerpos en termo-
compreslOn. Supóngase que todo el vapor
introducido al múltiple efecto es el vapor mo-
triz del termocompresor: q' = o.
n' ~= - =, n + fl (299)
Q
porque un kilogramo de vapor admitido a la
calandria produce la evaporación de (n + ¡J.)
kg de agua del jugo.
En la práctica, no es posible reducir la
admisión de vapor al ler. cuerpo de manera
que sólo se emplee el vapor motriz del ter-
mocompresor (Pág. 423 ). Por esta razón
no puede reducir q' a O. Debe entonces
decirse que la porción de vapor q', vapor de
escape admitida a la calandria del múltiple
efecto, trabaja en n cuerpos, y la porción q,
vapor motriz del termo, (n + v) cuerpos.

x x

FIG. 266. Número de efectos equivalente

SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO los tubos, es decir, la altura comprendida

Como en el caso de los calentadores (Pág.
313), la superficie de calentamiento de un
cuerpo de evaporador debe lógicamente cal-
cularse según la superficie interior de los
tubos. Es conveniente al calcular esta su-
perficie, emplear la longitud calentada de
entre las caras interiores de las placas de
la calandria, y sumar la superficie calentada
de las mismas placas, es decir, la superfi-
cie de las placas menos la superficie de las
perforaciones necesarias para el paso de los
tubos.
Como este cálculo es un poco largo se tie-
396 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

ne por costumbre tomar como superficie de cuerpos entre sí y saber si en uno de ellos la
calentamiento, la superficie interior de los transmisión de calor es anormal, es necesario
tubos medida en toda su longitud ya que el tomar en cuenta estos dos últimos factores.
excedente así admitido compensa más o me- Desafortunadamente, no existe un acuerdo
nos la superficie restante de las placas, que general sobre la manera exacta de operar.
en este caso se desechan. De todas maneras se llama coeficiente de
transmisión corregido al coeficiente bruto
COEFICIENTE DE TRANSMISION reducido por medio de fórmulas que integran
DEL CALOR estos dos factores, a un 'valor que debería
ser común a todos los cuerpos idénticos,
Hay muchas maneras de comparar el tra-
trabajando en el mismo estado de limpieza,
bajo de los cuerpos del evaporador. Pueden
cualquiera que sea la presión del vapor y el
distinguirse:
brix del jugo.
(a) El coeficiente de evaporación. Es el En la misma forma puede operarse con
número de kilogramos de vapor dado por el coeficiente de evaporación obteniendo
el cuerpo por hora y por metro cuadrado de C.E.E.R. corregido (C.E.E.R.C.).
superficie de calentamiento.
Valor del coeficiente de tra.nsmisión de los
(b) El coeficiente de evaporación especí- diversos cuerpos. En los cálculos, no es ne-
fica (e .E.E. ). Es el número de kg de va- cesario partir de coeficientes corregidos.
por dado por el cuerpo por hora, por metro
Ciertos constructores hacen sus proyectos
cuadrado de superficie de calentamiento y
admitiendo a priori un cierto coeficiente de
por grado de diferencia de temperatura en-
tre el vapor y el jugo. A veces se distingue transmisión de calor para cada uno de los
el C.E.E. aparente (C.E.E.A.) en el cual se cuerpos del múltiple efecto. Estos valores
confunde la temperatura del jugo con la del varían mucho de acuerdo con las casas cons-
vapor que produce, y el C.E.E. real (C.E. tructoras y las ideas de cada una de ellas.
E.R.) que incluye la temperatura real del En la Tabla 72 se dan los valores medios más
jugo en el tubo obtenida sumando a la tem- frecuentes, que integran las incrustaciones
peratura de su vapor: primero, la elevación y que están calculados en kilocalorías por
del punto de ebullición debida al brix; se- hora, por metro cuadrado de superficie y
gundo, la elevación debida a la presión hi- por grado de diferencia aparente de tem-
drostática. peratura.
( c) El coeficiente de transmisión de calor Estos valores, medios y conservadores se
bruto. Es el número de kilocalorías trans- adoptan en los proyectos pero frecuente-
mitidas por hora, por metro cuadrado de su- mente se sobrepasan en la práctica.
perficie de calentamiento y por grado de Es desaconsejable el empleo de los coefi-
diferencia de temperatura. Aquí puede dis- cientes de transmisión brutos porque no in-
tinguirse el coeficiente aparente y el coefi- tegran ni el brix exacto del jugo dentro del
ciente real, de acuerdo con la caída aparen- cuerpo ni el valor exacto de la temperatura.
te o la diferencia real como en el caso del Son coeficientes "omnibus" establecidos para
e.E.E. los valores medios de estos 2 factores. Su sola
( d) El coeficiente de .transmisión de ca- ventaja es evitar el cálculo de los brix y ba-
sarse en las caídas aparentes de temperatu-
lor corregido. La transmisión del calor es
ra, lo que simplifica el cálculo.
mucho más rápida cuando: (1) el vapor se
encuentra a mayor presión en la calandria; Fórmula de Dessin. Consciente de estos
(2) el jugo se encuentra a un brix menor inconvenientes, el ingeniero francés Dessin
en el cuerpo. Si se desean comparar a 'los propuso una fórmula que permite calcular
E V A POR A e ION 397

TABLA 72. COEFICIENTES DE TRANSMISION BRUTOS

(1) Preevaporador calentado con vapor directo a 2.5 o 3 kg/cm2 de presión absoluta, siendo la
presión dentro del cuerpo de alrededor de 0.5 a 0.6 kg/cm 2 efectivos, 3000 kcal/hora/m2 /grado
aparente.
(2) Múltiple efecto:
. -

Triple Cuádruple Quíntuple

ler. cuerpo. 2 000 a 2 200 2 000 2 000

20. cuerpo. 1 400 a 1 500 1 400 1 400
3er. cuerpo. 600 a 700 900 a '1 000 1 000
40. cuerpo. 400 a 500 700 a 750
50. cuerpo. 400 a 450

la evaporación de un cuerpo cualquiera, de cualquier múltiplp efecto:

e = 0.001 (100 - B) (T - 54) (300)

e = C.E.E.R.
del cuerpo, en kilogramos
de vapor/horajm 2 /grado de caída
real
B = brix del jugo a la salida del cuerpo
(ver la observación de más adelante)
T = temperatura del vapor calentante,
dentro de la calandria en oC.
Coutanceau, en Mauricio, hizo notar que
es más lógico tomar el brix medio del jugo
dentro del cuerpo en lugar del brix a la
salida, y que los resultados obtenidos de esa
manera están más cerca de la realidad. El
autor ha adoptado este punto de vista que es
justo, de manera que el coeficiente de evapo-
ración se calculará con el brix medio.
Esta fórmula también integra las incrus-
taciones y no es necesario afectar al coefi-
ciente de transmisión de otro coeficiente in-
necesario. Por el contrario, es conveniente
llamar la' atención sobre el hecho de que
ella supone una transmisión sensiblemente
mejor que la correspondiente a los coefi-
cientes brutos de la Tabla 72. Si se desea
guardar el mismo margen de seguridad, es
necesario reemplazar el factor 0.001 por
0.0007 o 0.0008.
El factor 0.001 corresponde a las condi-
ciones normales y buenas de un aparato
que permanece relativamente limpio.
El factor 0.0008 se emplea en los proyec-
tos a fin de procurarse un margen de segu-
ridad y de integrar la eventualidad de que
ocurran fuertes incrustaciones.
El factor 0.0007 corresponde a un múlti-
ple efecto que funciona en condiciones me-
diocres o que se incrusta rápidamente.
Preevaporador. En Puerto Rico, OS]
( 1953) Pág. 180), se emplea la siguiente
fórmula, en los preevaporadores:
T = O.4¿Jt
T = coeficiente de evaporación en el pre-
evaporador, en kgjm 2 /h
!l.t = caída de temperatura aparente, en
oC, entre el evaporador y el espacio
de vapor.
Esta fórmula, conservadora, incluye la
incrustación media que se forma en la se-
mana.
COEFICIENTE DE EVAPORACION
y NUMERO DE EFECTOS
Supóngase que se cuenta con un triple
efecto de 3 cuerpos de igual superficie, el
cual se transforma en un cuádruple, agre-
gando un 40. cuerpo idéntico a los prece-
dentes, sin cambiar la presión del vapor de
398 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

escape ni el vacío. Conociendo el trabajo TABLA 73. COEFICIENTES DE EV APORACION

de los cuerpos cuando funcionan en triple,
¿cómo van a trabajar en un cuádruple?
Simple efecto 100 kg/h/m" de superficie total
La caída de temperatura T" - ti entre el Doble efecto 50 kg/h/m" de superficie total
vapor de escape y el condensador al perma- Triple efecto 33 kg/h/m" de superficie total
necer la misma, debe repartirse entre 4 Cuádruple efecto 25 kg/h/m" de superficie total
cuerpos y no en 3. La fórmula general Quíntuple efecto 20 kg/h/m" de superficie total
(269) de la transmisión del calor muestra
entonces que si el coeficiente medio de trans-
misión de los cuerpos permanece el mismo, Estos coeficientes representan un valor
lo que aproximadamente es el caso, cada correcto para los anteproyectos. En la prác-
cuerpo sólo dará % de la evaporación que tica se sobrepasan frecuentemente, a veces
daba en triple, porque la caída de tempera- en más del 50%.
tura a la cual trabajará se redujo en la pro- Tomas de vapor. Si el aparato tiene to-
porción de 4 a 3. Si cada cuerpo produjo mas bien concebidas, en los primeros cuer-
en el triple 4 000 kg de vapor/h. en el pos, éstos no estarán limitados tan estre-
cuádruple sólo dará 3 000, pero la evapora- chamente por los siguientes, y siendo su
ción total del múltiple efecto permanecerá coeficiente de transmisión superior a la me-
constante porque es: dia, podrán trabajar más rápidamente, mejo-
En el triple: rando el coeficiente medio del aparato. Es
3 >< 4000 = 12000 kgjh por esta razón por lo que un múltiple efecto
En el cuádruple: bien concebido, de cuerpos de superficies
4 X 3 000 = 12 000 kgjh decrecientes desiguales, y, por consecuencia,
con tomas muy fuertes al principio, llega
Dicho de otra manera, el coeficiente ue muy fácilmente a coeficientes de evapora-
evaporación de un múltiple efecto en kilo- ción medios satisfactorios.
gramos de agua por hora y por metro cua-
drado de superficie de calentamiento, para Variaciones del coeficiente de evaporación
una misma caída total de temperatura, y con los límites de temperatura. Por un mo-
para una misma superficie individual de tivo análogo, el aumento de la evaporación
los cuerpos, es inversamente proporcional al no es el mismo cuando crece la diferencia
número de efectos: El coeficiente de evapo- de temperatura total T" - ti" a la que tra-
ración de un cuádruple de 4 cuerpos de baja el múltiple efecto, según que este au-
200 m" será los % del coeficiente de evapo- mento se haga en el límite superior, o bien,
ración de un triple de 3 cuerpos de 200 m". en el límite inferior.
Por consecuencia, la evaporación total de Considérese como caída normal, 5TC
un múltiple efecto depende, no de su super- obtenidos de:
ficie total, sino de la superficie individual
de cada cuerpo. ( A)
To
(tv
=
=
112:)
55
To - t v = 57°

En promedio, y para incrustaciones' nor-

males, puede calcularse que la cantidad to- Si se aumenta esta caída en 10 sobre el lí-
tal de agua evaporada por un múltiple efecto mite inferior, es decir:
de cuerpos iguales, es igual al producto por
To = 112°) To _ tv = 58°
100 Kg de la superficie individual de los (B) (tv = 54°
cuerpos.
Si este coeficiente se relaciona a la su- el aumento repercutirá casi íntegramente
perficie total del múltiple efecto, pueden sobre las temperaturas del último cuerpo, un
tomarse como base los coeficientes de evapo- poco menos sobre las del precedente y casi
ración siguientes: nada sobre el primero.
E V A POR A e ION 399

Inversamente, si aumentamos la caída en

10 sobre el límite superior, es decir: A B C

Vapor de escape 112° 112· 113·

(C) TO = 113°) To _ t v = 58°
( t v = 55° Vapor de ler. cuerpo 104· 103.9· 104.9·
Vapor de 20. cuerpo 94· 93.7· 94.7·
será en el primer cuerpo en el que las tem- Vapor de 3er. cuerpo 80· 79.4· 80.4·
peraturas aumentarán de 10 o casi 10 y el Vap(l)r de 40. cuerpo 55· 54· 55·
último será apenas afectado.
Para fijar las ideas, supóngase que se tra-
ta de un cuádruple y que el equilibrio tér- Supóngase que los brix y las caídas de
mico se establece como sigue, en los 3 casos temperatura en cada cuerpo son las siguien-
anotados: tes:

TABLA 74

Brix del jugo Caída de temperatura ~

Salien- Aparente Real

Entrando do Medio E.P.E.
A B y C A B YC

ler. cuerpo 12 18 15 8.0 8.1 1.2 6.8 6.9

20. cuerpo 18 26 22 10.0 10.2 1.6 8.4 8.6
3er. cuerpo 26 32 29 14.0 14.3 2.8 11.2 11.5
40. cuerpo 32 64 48 25.0 25.4 6.5 18.5 18.9

La fórmula de Dessin da:

ler. C 20. C 3er. C 40. C

Promedio

Caso A:
Coeficiente de evaporación =e 3.94 3.12 2.27 I.Q8
Evaporación/m 2 = e.Ll r• 26.8 26.2 25.4 20 24.6 kg

Caso B:
Coeficiente de evaporación =e 3.94 3.11 2.25 1.05
Evaporación/m 2 = e.Ll r • 27.2 26.7 25.9 20 24.95 kg

Caso C:
Coeficiente de evaporación =e 4.01 3.18 2.31 1.10
Evaporación/m 2 = e.Ll r • 27.7 27.4 26.6 20.8 25.6 kg

Puede verse que el aumento de lOen el que es 3 veces menor.

límite superior de temperatura produce un Puede verse fácilmente que esta diferen-
aumento de evaporación de: cia se debe a que cuando se aumenta el va-
25.6-24.6 cío se disminuye la presión en la calandria
4%
24.6 y por consecuencia los coeficientes de eva-
mientras que un aumento igual del lado del poración de los cuerpos, lo que compensa
vacío sólo produce un aumento de: en parte el incremento obtenido del aumen-
24.95-24.6 to de la caída de temperatura. Mientras que,
1.4%
24.6 cuando se aumenta la presión del VE se me-
400 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

jora el coeficiente cuyo efecto se suma al y va entonces disminuyendo rápidamente

aumento en T o - t". junto con el número de efectos.
(3) Es relativamente más simple y me-
ELECCION DEL NUMERO nos costoso aumentar el número de efectos
DE EFECTOS instalando un termocompresor, que al mis-
Desde el punto de vista de la economía mo tiempo ocupa menos espacio.
del vapor, evidentemente es de conveniencia ( 4) Las pérdidas por radiación y convec-
que el número de efectos o de cuerpos sea ción son aproximadamente proporcionales
lo más alto posible. ¿Por qué entonces se al número de cuerpos, es decir, al número
permanece generalmente en 3, 4 o 5 efec- de efectos. Además, la pérdida de caída de
tos?
temperatura debida a la diferencia entre
Esto se debe a 4 causas principales:
la temperatura del jugo y la de su vapor,
( 1) Estando la capacidad de un múlti-
ple efecto determinada por la superficie in- aumenta rápidamente junto con el número
dividual de sus cuerpos, su precio eS" aproxi- de efectos. Esta es ya casi igual en el último
madamente proporcional al número de ellos. cuerpo de un múltiple efecto a la que es
( 2) Cuando se pasa de un efecto del or- en un simple efecto. La pérdida análoga
den n - 1 a uno del orden n, el ahorro del debida a la presión hidrostática crece igual-
consumo de vapor tiene por valor: mente con el número de efectos. Finalmen-
, E E E te, estas 3 pérdidas contribuyen rápidamente
Q -Q= - - - - = (301)
n- 1 n n(n -1) a disminuir el incremento que puede espe-
rarse agregando un efecto.
Relacionado al consumo anterior este au-
mento representa: En seguida se da, como ejemplo, en el
caso de un aparato moderno, las pérdidas de
E
Q'-Q n(n -1)
caída de temperatura que podrían tenerse
o 100 %
Q E n n
(b = debidas al brix; h = debidas a la pre-
n-l sión hidrostática; t = totales):

TABLA 75. CAlDAS DE TEMPERATURAS EN MULTIPLES EFECTOS

Triple Cuádruple Quíntuple

efecto efecto efecto
b + h = t b + h = t b + h = t
ler. cuerpo 0.3 + 1.1 = 1.4 0.3 + 1.0 = 1.3 0.3 + 1.0 = 1.3
20. cuerpo 0.5 + 1.7 = 2.2 0.4 + 1.4 = 1.8 0.4 + 1.2 = 1.6
3er. cuerpo 1.6 + 5.4 = 7.0 0.7 + 2.2 = 2.9 0.5 + 1.8 = 2.3
40. cuerpo 1.8 + 5.4 = 7.2 0.7 + 2.7 = 3.4
50. cuerpo 1.8 + 5.4 = 7.2
10.6 13.2 15.8

Esta pequeña tabla se calculó suponiendo: sentir a priori una pérdida por este solo
T o = 112°C; t = 55°C; altura de las calan- hecho, de más del 6% sobre el 16.7% del
drias = 2.50 m; equilibrio térmico normal. incremento que se espera. No se tienen en
La caída total de temperatura se ve redu- cuenta las pérdidas por radiación y convec-
cida entonces en la proporción que se mues- ción que aumentan también junto con el
tra en la Tabla 76. número de efectos. Puede verse que el costo
En consecuencia, para pasar de un quín- de un efecto suplementario es muy difícil de
tuple a un séxtuple efecto es necesario con- amortizar.
E V A POR A e ION 401

TABLA 76. PERDIDA EN LA CAlDA TOTAL DE TEMPERATURA

Pérdida % caída de
Caída Caída temperatura
total Pérdida neta Total Neta precedente
Triple efecto 57.0 10.6 46.4 18.6%
Cuádruple efecto 57.0 13.2 43.8 23.2% 5.6%
Quíntuple efecto 57.0 15.8 41.2 27.7% 5.9%

En la práctica y en las fábricas grandes, se tiene una ganancia importante al pasar

del triple al cuádruple y una ganancia aún interesante del cuádruple al quíntuple. Muy
aproximadamente se instalarán:
Un triple en las fábricas de menos de 20 T.C.H.
Uu cuádruple en las fábricas de 20 a 100 T.C.H.
Un quíntuple en las fábricas de más de 100 T.C.H.
El séxtuple efecto es excepcional y podría aumentar el número de efectos cuando los
ser conveniente en una fábrica muy grande tubos son largos.
si se calculara con cuerpos de tubos largos.
Observación (2). Coeficiente de evapora-
Observación (1). Altura de los tubos. Nó-
ClOno La consideración anterior sobre las
tese que la pérdida sufrida en la caída de
temperatura se debe sobre todo a la presión pérdidas hacen modificar la Tabla 73. Con-
hidrostática y aumenta con la longitud de siderándola y mejorando el 20% para ob-
los tubos. Es decir, es menos conveniente tener coeficientes análogos, se tendría:

TABLA 77. POR CIENTO DE EVAPORACION

Longitud de los tubos

2.50 m 1.50 m

Simple efecto 120 kgjhjm 2 125 kgjhjm 2

Doble efecto 58 60
Triple efecto . 37 39
Cuádruple efecto . 26 28
Quíntuple efecto . 20 22

Esta tabla da una idea de la influencia dio que es prudente adoptar en los antepro-
de la longitud de los tubos en la evapora- yectos pero que se sobrepasa en la práctica.
ción de un múltiple efecto. Webre (Pág. 344) da los coeficientes que
Las cifras sólo representan un valor me- estima normales en los 5 casos siguientes:

TABLA 78. POR CIENTO DE EVAPORACION PRACTICA, SEGUN WEBRE

To Iv Coeficiente de evaporación
Oc °F Oc °F kg/m'/h Ib/pie 2 /h
Triple efecto ordinario lI5 240 60 141 49 10
Cuádruple efecto ordinario lI5 240 60 141 36.5 7.5
Quíntuple efecto ordinario lI5 240 60 141 29 6
Doble efecto bajo presión 123 253 102 215 32 6.5
Triple efecto bajo presi6n 123 253 102 215 22 4.5
402 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

CALCULOS y PROYECTOS DE UN tiple efecto de manera que las caídas de

MULTIPLE EFECTO
DISTRIBUCION DE LA CAlDA
DE PRESION
Cuando se hace el proyecto de un múlti-
ple efecto nuevo y se está en condiciones de
determinar, según las propias conveniencias,
las condiciones de funcionamiento, las su-
perficies y las caídas de temperaturas res-
pectivas de cada cuerpo, se calculan de
acuerdo con una economía máxima que se
expresará más adelante.
Sin embargo, los resultados de estos
cálculos no son siempre aceptables y en oca-
siones se está conducido a modificarlos de
manera que se respeten ciertas considera-
ciones secundarias que obligan a separarse
de las condiciones de máxima economía.
Una de estas consideráciones es la si-
guiente: debe esforzarse por distribuir entre
los cuerpos la caída de presión total del múl-
presión individuales, a las que trabajan los
diversos cuerpos, sean aproximadamente
iguales pero ligeramente decrecientes del
primero al último.
La igualdad de las caídas de presión tiene
por objeto unificar las alturas del sifón en-
tre los cuerpos, evitar los arrastres del jugo,
del agua o de los gases incondensables, muy
fuertes en ciertos cuerpos y muy débiles en
otros, y sobre todo evitar los riesgos de arras-
tres producidos en los cuerpos siguientes
por una caída de presión muy fuerte. Estos
efectos se reducen igualando las caídas en
lo posible. Como los riesgos de arrastre cre-
cen del primero al último cuerpo, se adopta
una escala ligeramente decreciente en lu-
gar de caídas rigurosamente iguales.
Valores por adoptar. Si se pudiera se-
guir íntegramente el principio enunciado
arriba, la caída total de presión podría re-
partirse como sigue:

TABLA 79. DISTRIBUCION DE LA CAlDA DE

PRESION ENTRE- LOS CUERPOS

11 10 9
Triple efecto -+-+-
30 30 30
1110.5 9.5 9
Cuádruple efecto -+-+-+-
40 40 40 40
1110.5109.5 9
Quíntuple efecto -+-+-+-+-
50 50 50 50 50

En el caso en el que Tu - t r fuera igual a inmediata de las posibilidades de tomas de

112° - 55° = 57°C, se encontrarían las
presiones absolutas que se indican en la Ta-
bla 80, a las cuales se agregan las tempera-
turas correspondientes.
CANTIDADES DE VAPOR
DISPONIBLES PARA CADA CUERPO
Esta escala de presión conduce a una no-
ción muy interesante que es la del peso de
vapor disponible en los diversos cuerpos
de un múltiple efecto dado. Esta noción es
muy útil para obtener una idea rápida e
vapor en un aparato existente.
Las caídas de presión óptimas se fijan
según el principio indicado antes; los inter-
valos de temperaturas se deducen de éstas
y las caídas de temperatura, a las que tra-
bajan los diversos cuerpos, no varían mucho
cuando los límites superiores T o e inferior
t" cambian, a condición, evidentemente, de
que se trate de un múltiple efecto clásico que
'trabaje entre una compresión de 300 a 700
g/cm 2 y un vaCÍo de 63 a 66 cm de mercurio.
Admitiendo un brix normal para cada
E V A P O R A e ION ((, /1, 403
c- iZ r,,) • lO ' .' > ,~/1 ,.-,
rr'~~c ~_.,,' {.'
TABLA 80. ESCALA' DE PRESIONES Y DE TEMPERA;¡UitA~.f.!',
(T o = 112·C; t v = 55·C; distribución de la Tabla 79)

ler. 20. 3er. 40. 50.

V.E.
cuerpo cuerpo cuerpo cuerpo cuerpo
----
Triple {preSiÓn 1.560 kg 1.047 kg 0.580 kg 0.,160 kg
efecto temperatura 112" 100 0 850 550
Cuádruple {preSión 1 .;;60 kg 1.1i5 kg 0.808 kg 0.475 kg 0.160 kg
efecto temperatura 1120 103 0 93u 80° 55 0
Quíntuple {preSión 1 560 kg 1. 2~2 l¡g 0.9;-;81¡g 0.ü78 kg 0.412 kg 0.160 kg
efecto temperatura 1'120 1050 mio 890 76 0 55 0
I I
cuerpo y basándose en las temperaturas 0.001) conduce a dar a cada cuerpo las ca-
exactas (no aproximadas) correspondientes pacidades de evaporación siguientes, medi-
a las presiones dadas anteriormente, la apli- das en kilogramos de vapor por metro cua-
cación de la fórmula de Dessin (factor drado.

TABLA 81. CAPACIDAD DE EVAPORACION DE LOS DIVERSOS CUERPOS DE UN MULTIPLE

EFECTO QUE TRABAJA EN LAS CONDICIONES DE LA TABLA 80 (CAlDAS DE PRESION DE-
CRECIENTES)

ler. cuerpo 20. cuerpo 3er. cuerpo 140. cuerpo 50. cuerpo
-----
Triple efecto 50 47 38 kg/hjm2
Cuádruple efecto. 3";¡ 3;3 29 23 -
Quíntuple efecto. ~6 25 23 21 16 -

Disponibilidades prácticas. Estos coefi-
cientes corresponden a las cantidades de
vapor disponibles a cada cuerpo, cuando se
respeta escrupulosamente el principio de dis-
tribución de presiones dado por la Tabla 79.
Sin embargo, en la práctica, el 3er. cuerpo
de un cuádruple y el 40. de un quíntuple
dan un vapor demasiado frío para justificar
una toma. Por esta razón se renuncia a es-
tas tomas y se calculan los 2 últimos cuer-
pos idénticos y de la misma superficie. De
esta manera éstos ajustan automáticamente
su evaporación, el uno sobre el otro, por el .
aumento de la última caída de temperatura
(o de presión) y a costa del precedente, pa-
ra dar aproximadamente la misma cantidad
de vapor que será más o menos la media de
sus capacidades respectivas, o ligeramente
inferior.
Por otro lado, las capacidades de la Tabla
81 están muy próximas las unas de las otras.
Es también conveniente notar que si se to-
man como base caídas de presión iguales
en lugar de caídas decrecientes, las capaci-
dades de cada cuerpo en kilogramos de va-
por por metro cuadrado de superficie de ca-
lentamiento, hubieran sido equivalentes y
no decrecientes en los 3 múltiples efectos
examinados. Sólo los últimos cuerpos per-
manecen abajo de los otros. Se tendría en-
tonces, en efecto: (véase la Tabla 82).
Sin embargo, la tendencia es generalmen-
te a dirigirse en el sentido contrario. Se busca
sobre todo crear disponibilidades de vapor
en los cuerpos primeros para poder hacer
tomas y, en consecuencia, economías de va-
por. Para éstos es suficiente acentuar muy
ligeramente el escalonamiento de las caídas
de presión.
404 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 82. CAPACIDAD DE EVAPORACION DE LOS CUERPOS

(Caídas de presión iguales)

ler. cuerpo 20. cuerpo 3er. cuerpo 40. cuerpo 50. cuerpo

T ripIe efecto 44 44 4í kg/h/m 2

C uádruple efecto 30 :W 30 27 -
Q uíntuple efecto 2:1 2:l 23 ~2 19 -
I

Teniendo en cuenta esta segunda obser- mitir las disponibilidades siguientes, que re-
vación se puede sin gran inconveniente ad- presentan el escalonamiento máximo:

TABLA 83. CAPACIDADES MODIFICADAS CORRESPONDIENTES A LAS DISPONIBILIDADES

MAXIMAS DE CADA CUERPO CON RELACION AL SIGUIENTE

ler. cuerpo 20. cuerpo [3er. cuerpo 40. cuerpo 50. cuerpo

Tr ¡pIe efecto 50 45 38 ]{g/h/m 2

Cu ádrupIe efecto :16 33 28 23 -
Qu íntupIe efecto. 27 25 23 20 16 -

Teniendo en cuenta la primera observa- igual al último y no se toma vapor de él),

ción (caso en que el cuerpo penúltimo es se calcularían:

TABLA. 84. CAPACIDADES MODIFICADAS CORRESPONDIENTES A LAS DISPONIBILIDADES MA·

XIMAS DE CADA CUERPO, CON EXCEPCION DEL PENULTIMO, CON RELACION AL SIGUIENTE

I
ler. cuerpo 20. cuerpo 3er. cuerpo 40. cuerpo 50. cuerpo

Cuádruple efecto 3(j 33 25 25 kgjh¡m 2 é

Q uíntuple efecto 27 25 23 18 18 -

Ejemplo. Supóngase un cuádruple efec- Pueden hacerse trabajar de manera de ob-

to de 4 cuerpos iguales de 300 m" cada uno. tener:

TABLA 85. DISPONIBILIDADES MAXIMAS DE VAPOR DE UN CUADRUPLE DE 1 200 m 2 DE

CUERPOS IGUALES

Producción posible Vapor disponible

para tomas

ler. cuerpo 300 111 2 X 36 kg = -lO 800 ]¡g de Vapor 900 ]{g
20. cuerpo 300 X 33 = 9 900 - 1 500
3er. cuerpo 300 X 28 8 400 1 500
40. cuerpo 300 X 23 = 6 90') 6 900
EVAPORACION
De preferencia se tratará de aproximarse
a las capacidades de la Tabla 81 que corres-
ponden a un mejor equilibrio del cuádruple.
Observación (1). Porcentaje de evapora-
ción y número de efecto. Las Tablas 81,
82 Y 83 muestran, como se había previsto,
que la ventaja del triple efecto sobre el cuá-
druple y del cuádruple sobre el quíntuple es
más notable que como lo indicaba la Tabla
77. Esto se debe a que el cálculo que sirvió
como base para establecer la Tabla 73 fue
una primera aproximación muy simple:
Cuando se llega al cálculo de las capacida-
des individuales de los cuerpos se constata
que la aplicación de la fórmula de Dessin
(que se aproxima bastante a la realidad)
acentúa la ventaja de los aparatos con po-
cos efectos. El número de efectos se limita
más rápidamente que lo que las observacio-
nes hechas después de la Tabla 76 hubieran
podido hacer pensar.
Es interesante, desde este punto de vista,
comparar entre sí los números obtenidos
sumando las diversas líneas de las Tablas
81, 82 Y 83.
Observación (2). Longitud de los tubos. Las cantidades de agua evaporadas por
Las capacidades que se acaban de dar se los diversos cuerpos son, respectivamente:
establecieron suponiendo calandrias de 2 a
2.50 m de altura. Los cuerpos de tubos más
cortos o más largos darían capacidades un y:
poco mayores o un poco menores.
DETERMINACION DE LAS
SUPERFICIES DE CALENTAMIENTO
DE LOS CUERPOS
De cada cuerpo de un múltiple puede ob-
tenerse cualquier trabajo, a condición de
darle la superficie de calentamiento necesa-
ria correspondiente a la presión del vapor
que la calienta, al brix del jugo que contiene,
a la caída de temperatura bajo la cual tra-
baja, etc.
Sin embargo, es evidente que deben pro-
porcionarse las superficies de calentamiento
a los diferentes cuerpos de manera lógica
y lo más lógico es tener una superficie de
calentamiento total mínima para el múltiple
efecto.
405
PROPORCION DE LAS SUPERFICIES
DE CALENTAMIENTO DE LOS
CUERPOS, PARA OBTENER UNA
SUPERFICIE TOTAL MINIMA
Debe buscarse entonces la ley según la
cual deben proporcionarse los cuerpos para
llegar a la superficie total mínima.
En seguida va a suponerse el caso gene-
ral de un múltiple efecto con n cuerpos y
con tomas de vapor.
Sean:
S,S eS.1 ... S" las superficies respectivas de
los n cuerpos
Do,¿'c~¡ ... ¿." ias caídas netas de tempera-
raturas en los n cuerpos
d,dcd, ... d las elevaciones del punto de
ll
ebullición
Do' ,Do' c¿';¡' . . • ¿." las caídas aparentes corres-
pondientes: ¿.' = ¿. + d
C,CcC" •.• C n las C.E.E.R. de los n cuerpos
q,qcq, ... qll las cantidades de agua eva-
poradas en los n cuerpos
b,bcb, ... b" los brix medios del jugo en
estos cuerpos.
qz = czSzLlz ...... qn = cnSnLl n
qI + qz + q3 + ... + qn = Q
Q, es la cantidad total de agua a evaporar,
dato esencial del proyecto; y:
Ll I + Ll2 + Ll3 + ... + Ll n = Ll
Do es la caída neta total de la temperatura
entre el vapor de escape y el condensador.
Una vez que se han elegido las longitudes de
los tubos puede considerarse Do como un dato
a priori, porque: (1) la caída total Do' es
bien conocida; (2) los brix dependen de las
q, que son datos supuestos; (3) las d de-
penden solamente de los brix y de las longi-
tudes de los tubos.
Se estudiará primero la proporcionalidad
del ler. cuerpo con relación al resto supo-
niendo provisionalmente que los otros cuer-
406 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

pos están proporcionados entre sí y que la queña influencia en el problema que nos
condición a la cual se llegará será tal que ocupa.
estas proporciones no variarán cuando la Finalmente, se admitirá que la tempera-
superficie del 10. varíe. Más adelante se re- tura de base de la fórmula de Dessin (54 o e)
gresará a esta hipótesis. se iguala con la temperatura del vacío (lo
Supóngase entonces: que es siempre casi igual a la realidad, y que
evitará arrastrar una diferencia entre estas
Ll 1 = mLl 2 temperaturas).
entonces: La superficie del ler. cuerpo tiene por
valor:
Ll 2 = k2(1 - m)Ll
Lla = ka(1 - m)Ll

Ll n = k n (1 - m)Ll y de la fórmula de Dessin:

C1 = 0.001(100 - b l ) (To - 54) = a1Ll
k z , k: k+ . .. k n son los coeficientes de propor-
1,

cionalidad de las caídas de temperatura de por sustitución:

los otros cuerpos entre sí; por lo tanto, los 0.001(100 - b l ) = al
valores relativos no varían cuando m varía.
Entonces:
Para simplificar los cálculos, se supondrá
que las elevaciones d son proporcionales a
las ...l, lo que es aproximadamente cierto, y lo
que permitirá igualar las Il con las Il'. Ade- asimismo:
más, las variaciones de estas elevaciones
del punto de ebullición sólo tienen una pe-

y:

o:

de la misma manera:
qa
J
S3=--
C3Lla
y:

o:

en general:

Finalmente, la superficie total S del múltiple efecto tendrá por valor:

S = Sl + S2 + S3 + ... + Sn
Si se busca su valor mínimo, cuando m varía, deberá escribirse:
dS _ dSl
-
dm
+ -dS2
- -dm dm dm
+ ... +
+ -dS3 dSn
dm
= O
E V A POR A e ION 407

o:

o
total de temperatura de L'l - L'l1' El cálculo
2S 2 2Sa 2Sn seguiría una marcha idéntica y se encon-
m
---+
l-m l-m
+ ... +---
l-m traría:

Sa + S4 + ... + Sn Lla + Ll4 + ... + Ll n

2m (304)
l-m S2 + Sa + ... + Sn Y así sucesivamente hasta llegar al doble
efecto fonnado por los 2 últimos cuerpos.
Sn-I 2L1n-l
(305)
S2 + Sa + ... + Sn
Caso de un cuádruple. En el caso de un
(302) cuádruple, por ejemplo, se tendría:
Sl 2L1 I
S2 + Sa + S4 Ll 2 + Lla + Ll4
La Ec. (302) muestra que la relación o
entre la superficie de calentamiento de un
cuerpo y la suma de las superficies de calen- (306)
tamiento de los siguientes es el doble de la L1 2 + Lla + ,14

relación entre la caída de temperatura de

este cuerpo y la suma de las caídas de tem-
peratura de los siguientes. o
Si se sustituye:
(307)
ql qn
- - = 1! --= In
Cl en
la
se tiene: Sa 2L1a Lla 2L1a
(308)
o·
11 In
SI= - - Sn=--
Ll I Ll n

estas igualdades muestran que en (302) se Ll I + Ll 2 + Lla + Ll4 = LI (309)

puede sustituir a las S por las .tlL'l. Si se sustituye:

Habiéndose fijado los valores óptimos de LI
S1 yL'lb queda por encontrar el valor óptimo n=--
Ll I
de las superficies y de las caídas de tempera-
De la Fónnula (308) se obtiene:
tura de los otros cuerpos. Sin embargo, pue-
de verse fácilmente que una vez que se de- (310)
terminó el ler. cuerpo, el 20. se convierte,
con relación a los siguientes, en un primer Reemplazando en (307) L'l4 por su valor:
cuerpo, en el sentido que su coeficiente c se
hace fijo a su vez. De esta manera ocurre
como si tuviera que hacerse un múltiple ra= --=
Ll 2
V(1 + _1 r4
) 12
(311)
efecto de n - 1 cuerpos y con una caída Lla 2(la + 14r4)
408 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Sustituyendo en (306): miembros de las expresiones (306) a (308)

Y en los 2 miembros de (309).
(
1 + _1_ + _1_) f1
ra rar4
(312) PROYECTO DE UN MULTIPLE
EFECTO
La Fórmula (309) da finalmente:
Existen varios métodos para calcular un
LI 1 1 1 múltiple efecto. Se estudiará el más simple
rl = - = 1+- + -r2ra + - - (3l3)
¿JI r2 r2rar4 y se darán en seguida las variantes más im-
portantes.
Estas 4 últimas fórmulas permiten calcu-
Para fijar las ideas y simplificar la ex-
lar las 4 Ll. por recurrencia. La aplicación
posición se trabajará sobre un caso concreto.
es muy rápida: Se dará un ejemplo más
adelante (Pág. 412).
A. ESCALA DE PRESION NORMAL
Caso de un triple. El valor de las mismas Supuestos. Se desea calcular un cuá-
expresiones se obtiene rápidamente por una druple efecto completo para un fábrica que
permutación de los índices, en el caso del funcione en las condiciones siguientes:
triple o del quíntuple efecto. En el caso
del triple se tendría: Trabajo de la fábrica ...... . 60 t.c.h.
Peso del jugo mezclado % caña 100 kg
LI 1 1
rl = - - = 1 + - - + - - (314) Brix del jugo claro ........ . 12
Ll l r2 r2r3
Brix por obtener en la meladura 60
Clarificación compuesta:

r2=
¿J l
--=
y(1 + _1) f1
r3
(315)
Peso del jugo primario %
Ll2 2(t2 + tara) caña .............. . 110 kg
Peso del jugo secundario
% caña ............ . 55 kg
(316) Temperatura del jugo pri-
mario y secundario antes
del calentamiento ... .
Observación. Puede ahora comprobarse
Contrapresión ......... . 530 g/cm 2
que la hipótesis sobre la cual se basó la
Vacío en el condensador . 64 cm
demostración (Pág. 405) es correcta: la con-
dición de proporción a la que se ha llega- Desarrollo de los cálculos. (a) Cálculo de
do entre los cuerpos que siguen al 10. es la evaporación total. La cantidad total
tal, que sus caídas de temperatura perma- de agua por evaporar se obtiene de la Fórmu-
necen proporcionales entre sí cuando la la (277):
caída del 10. varía. En efecto, si la demos-
tración hubiera estado hecha para el caso de E = 60000 (1 - ~~) = 48000 kg/h
un quíntuple, por ejemplo, y si en condicio-
(b) Elección de las temperaturas. Para
nes tales como (306) (307) (308) Y (309)
este múltiple efecto se adoptará la escala de
supuestas aplicadas a los 4 últimos cuerpos
presión de la Tabla 79. Al mismo tiempo se
de este quíntuple, la caída Ll. se convirtiera fijará un orden en el tamaño de los tubos de
en A.:l, todas estas condiciones permanece- los diversos cuerpos, lo que permite determi-
rían inmutables reemplazando Ll. 1 por ALl.¡, Ll.2 nar aproximadamente las elevaciones ¡l del
por ALl.~, ll" por All:¡ Ll. 4 por Allí porque las A punto de ebullición en los cuerpos (Pág.
pueden entonces situarse como factor del 343). De ahí se obtienen las temperaturas
numerador y del denominador de los 20s. siguientes:
E V A POR A e ION 409

TABLA 86. ESCALA DE TEMPERATURAS "C

Vapor d Jugo Caída real

Vapor de escapt: H2°

ler. cuerpo 103 L3° i04.3° 7.7 0
20. cuerpo. 9a 2 95 8
3er. cuerpo . 80 3 83 10
40. cuerpo. 55 7 62 18
caída neta total 43.7

( e) Determinación de las tomas de va- los márgenes recomendados en la Tabla 51

por. Por medio de estas temperaturas se (Pág. 311).
decidirán los calentamientos. Para realizar- Los calentamientos se harán como sigue.
los en condiciones económicas se respetarán

Por
3er. cuerpo 20. cuerpo ler. cuerpo
Los jugos primarios de 50 a 65"C de 65 a 78"C de 78 a 93"C
Los jugos secundarios 50 75"C 75 93°C

Los otros calentamientos se hacen con vapor de escape.

Los valores latentes de los vapores son: (Tabla 149)
1er. cuerpo (!03°C) L, = 534 kcal
20. cuerpo (93°C) L 2 = 540 kcal
3er. cuerpo ( 80 ° C) L3 = 550 kcal
y se llegará a las tomas siguientes:
Sobre el 3er. cuerpo:

Pa = 60 X 1 100 X 0.9 (65 - 50) = 1 700 kg de vapor

550 X 0.95
Sobre el 20. cuerpo:
60 X 1 100 X 0.9 (78 - 65) = 1500.
540 X 0.95 }
P - = 2 950 kg de vapor
2 -
{ 60 X 550 X 0.9 (75 - 50) = 1450
540 X 0.95
Sobre el 1er. cuerpo:

6Q X 1100 X 0.9 (93 - 78)

P, ={ 534 X 0.95
= 1750)
= 2 800 kg de vapor
60 X 550 X 0.9 (93 - 75)
= 1050
534 X 0.95
410 ~ANUAL PARA UNGENIEROS AZUCAREROS

(d) Cálculo de la evaporación individual debe dar el vapor necesario al siguiente,

de los cuerpos. Se denominará como x la más el vapor que se toma de él, los diversos
cantidad de vapor dado por el 40. cuerpo y cuerpos evaporarán:
que va al condensador. Como cada cuerpo

FIG. 267. Cálculo de las tomas de vapor

40. cuerpo xkg

3er. cuerpo x + 1 700 kg
20. cuerpo x + 1700 + 2950 kg
1er. cuerpo x + 1700 + 2950 + 2800kg
4x +3(1700) + 2(2950) + 2800 kg
Debemos tener:
4x + 5 100 + 5 900 + 2 800 = 48 000
De donde:
x = 8550 kg
Las evaporaciones de los diversos cuerpos serán entonces:
40. cuerpo q. = 8550 + 8550 kg
3er. cuerpo q3 = 8550 + 1 700 = 10250 kg
20. cuerpo q2 = 10250 + 2950 = 13200 kg
1er. cuerpo q, = 13200 + 2800 = 16000 kg

Evaporación total Q = 48000 kg

(e) Cálculo de los brix. Puede ahora calcularse el brix de los jugos:

TABLA 87. CALCULO DE LOS BRIX

Brix medio
Entrada del ler. cuerpo: Bo = 12 l
. 60 000 ~
=
Sahda del ler. cuerpo: BI 12 X 60 000 _ 16 OOU = 16,4 ~
. 60000 ~
=
Salida del 20. cuerpo: B2 :1.2 X 44 000 -13 200 = 23,4
= 12 X 30 800OO~
. ( ba = 29
Sahda del 3er. cuerpo: B3 _ 10 250 35 ~
60 000 )
Salida del 40. cuerpo: B. = U X 20 550 _ 8550 = 60
E V A POR A e ION 411

(f) Cálculo de los coeficientes de evaporación específicos. La Fórmula de Dessin (300)

aplicada con el factor 0.001 da:

TABLA 88. CALCULO DE LOS C.E.E.

ler. cuerpo el = 0.001 (iOO - 14) (112 - 54) = 4.98 kg/h/m /grado C de caída real
2

20. cuerpo C2 = 0.001 (100 - 20) (103 - 5i) = 3.92 - -

3er. cuerpo C; = 0.001 (100 - 29) ( 93 - 54) = 2.77
40. cuerpo CI, = 0.001 (100 - 48) ( 80 - 54) = 1.3;)

(g) Cálculo de las superficies de calentamiento. En cada cuerpo se tiene:

qp
Sp=--
Cp • L1 p

Sea:
16000
Sl=~= 417m2 es decir: 420m2
Cl~l 4.98 X 7°7

13200
S2=~= 422 m 2 es decir: 420 m 2
C2~2 3.92 X 8°

10250
S3=~= 370 m 2 es decir: 360 m 2
C3~3 2.77 X 10°

q4 8550
S4 = - - = 1.35 X 18° 352 m 2 es decir: 360 m 2
C4~
1 561 m 2 es decir: 1 560 m 2

Cuando el múltiple efecto está destinado pueden recalcularse con mayor precisión las
a una fábrica en la que se conoce el jugo d y las c, lo que algunas veces modifica
y donde el múltiple efecto existente no se las superficies obtenidas en algunos metros
ensucia, puede emplearse en la Fórmula de cuadrados.
Dessin, el factor 0.001 como se ha dicho
arriba. De lo contrario es prudente reem-
plazar este factor por el factor 0.0009 o B. SUPERFICIE TOTAL MINIMA
0.0008.
Siempre que sea posible, debe tomarse el
La escala de :presión de la Tabla 79 no
factor dado por la verificación del múltiple es esencial para el funcionamiento de un
efecto existente. No debe tomarse un factor múltiple efecto. En lugar de partir de ella
superior sino cuando las previsiones del fun- pueden tomarse las condiciones reales para
cionamiento y los mejoramientos técnicos llegar a una superficie de calentamiento to-
del nuevo aparato lo permiten. tal mínima, que dará una escala de presión
Para mayor seguridad en los resultados diferente.
412 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

El cálculo es un poco más largo. Se hace La t de un cuerpo mide la cantidad de me-

teóricamente por aproximaciones sucesivas tros cuadrados y de grados que emplea un
partiendo precisamente de la escala de pre- cuerpo evaporador:
sión normal. En realidad es suficiente casi
siempre recalcular una sola vez las tempe- t=!!....=s·L1
raturas utilizadas. e

El desarrollo a seguir es el mismo. Se Se tiene:

procede sucesivamente a los cálculos (a),
(b ), (c), (d), (e) y (f). Conservando los tI = ~ = 16000 = 3210
CI 4.98
mismos datos que en el cálculo A, se conti-
nuará el cálculo del cuádruple efecto bus-
t 2 = ~ = 13 200 = 3 370 '.;¡
cando la superficie total mínima. C2 3.92
(h). Cálculo de las capacidades de eva-
poración t. Se llama t = q/c la "capaci- ta = ~ = 10 250 = 3 700
Ca 2.77
dad" de evaporación de un cuerpo. En efecto,
la parte más valiosa de un múltiple efec- q4 8550
to es la superficie y la caída de temperatura. t 4 = - = --:--=-=-- = 6 330
C4 1.35

(i) Cálculo de los cocientes de recuTTencia r. Se deduce:

_
ra -
L1 2
Lr; -
_
v( 1 + -- 1) t2
r4
2(ta + t41'4) = Y (1 +
+
1.85) 3370
2(3700 3420) =
--
VO.674 = 0.822

1
( 1 +ra- + -
1 )
1¡
rar4
V (1+ 1.218 +
2.254) 3 210 --
2(12 + tara + 14r4ra) = 2(3370 + 3040 + 2810) = V0.778 = 0.881

L1
rl = ~ = 1 + 1.134 + 1.381 + 2.555 = 6.07

(j) Cálculo de las nuevas caídas teóri- (k) Corrección de las caídas encontra-
cas.<l. Se tiene: das. La hipótesis de la Pág. 405 que pare-
0 cía confundir las caídas netas con las caídas
.<l 43.7
.<l, = -r = ---::-==-
6.07
aparentes sólo es aproximada. Las elevacio-
I
nes del punto de ebullición d, no son exac-
.<lo, = .<ll = ~2° = 8.18 0 8.20 tamente proporcionales a las caídas netas
. r2 0.881 de temperatura. En realidad aumentan más
.<l2 rápidamente que aquéllas del 10. al último
.<l3 = -r3 = -0"-.-8-'-2-=-2- cuerpo. Se deduce que las C.E.E.R. que se
encontrarán para el 20., el 30. y sobre todo
.<la 9.95 0
.<l4 =- = --=~ = 18.4 0 el 40. cuerpo, utilizando las caídas mencio-
r4 0.54 nadas arriba y las d calculadas, serán muy
E V A POR A e ION 413

altas porque la temperatura T del vapor de y en casi todos los casos, sumar a las caídas
la Fórmula de Dessin (T - 54) es un poco obtenidas:
más elevada en la escala que lo que el cálcu- + 0.3 para el 1er. cuerpo
0

lo indica. + 0.2 0
para el 20. cuerpo
Por otro lado, si se corrigen íntegramente + O. para el 3er. cuerpo
las caídas netas encontradas antes, para la - 0.5 0 para el 40. cuerpo
diferencia entre la d proporcional y la d real
y si se incorporan estas correcciones en la lo que nos da las caídas corregidas siguien-
caída de temperatura de manera que vuelvan tes:
a encontrarse los mismos valores de T, se- Al = 7. 2 o + O. 3 o = 7. 5 o
rían las caídl}.s netas las que ya no corres- A2 = 8. 2 o + 0.2 o = 8.4 o
ponderían a las proporciones impuestas por As = 9. 9 o + Oo 9. 9 o
el cálculo: estas serían muy elevadas en el A4 = 18.4 0 - 0.5 0 = 17.9 0

0
1er. cuerpo y muy bajas en el último. 43.7
Un cálculo detallado muestra que la co- (l) Escala de temperaturas corregida.
rrección que debe hacerse es en realidad muy La nueva tabla de temperatura se convierte
pequeña. Será suficiente, en un cuádruple en:

TABLA 89. ESCALA DE TEMPERATURAS CORREGIDA

caída
Vapor d jugo
real

Vapor de escape H20

ler. cuerpo. 103.i 1.3 0 104.5° 7.5 0
20. cuerpo. 92,8 2 ~4.8 8.4
3er. cuerpo. 79.9 3 82.9 9.9
40. cuerpo. 55 7 6:2 17.9
43,7

(m) Cálculo de las superficies de calentamiento. Tomando los nuevos valores de los
C.E.E.R. correspondientes a las temperaturas dadas arriba, las superficies de los cuerpos
/
son:
16000
Sl = 428 m 2 es decir: 425m2
4.98 X 7.5 0
13200
S2 = = 398 m 2 es decir: 400m2
3.94 X 8.4 0
10250
Ss = 376m2 es decir: 375m2
2.75 X 9.9 0

S4 = 8550 = 355m es decir:

2
350 m 2
1.35 X 17.9 0
1557 m 2 1550 m 2

Regularmente debería volverse a hacer el do las temperaturas corregidas son tan se-
cálculo de (g), con los nuevos valores del mejantes a las temperaturas originales como
C.E.E.R. deduciendo sucesivamente las t, r, lo son las de la Tabla 89 con las de la Tabla
A aparentes, A corregidas y sólo entonces 86, esta operación es inútil y pueden adop-
calcular las superficies. Prácticamente, cuan- tarse las superficies adoptadas.
414
Calentamiento del jugo en el ler. cuerpo.
En los cálculos precedentes no se tuvo en
cuenta la temperatura de entrada del jugo
al ler. cuerpo, lo que quiere decir que se
supuso que el jugo entraba a una tempera-
tura igual a la del jugo dentro del cuerpo.
Sin embargo, éste no es el caso general.
Frecuentemente el jugo entra al ler. cuerpo
a una temperatura inferior en 5, 10 o
15°C a la del jugo que ahí hierve. El ler.
cuerpo debe dar el calor necesario para igua-
lar estas temperaturas. Esta operación exige
un suplemento de superficie.
En la práctica, sólo es necesario tener en
cuenta que debe agregarse a la superficie
S1 calculada para el ler. cuerpo un comple-
mento SI:
(317)
S¡ = complemento de superficie que debe
sumarse al ler. cuerpo, en m"
e = peso del jugo claro por concentrarse,
en ton/h
t , = temperatura de ebullición del jelgO en
el ler. cuerpo, en OC
t" = temperatura del jugo claro a su entrada
en el cuerpo, en OC.
Variaciones de la superficie total. Si se
compara la superficie total que se obtuvo
con el método (B) precedente con el dado
por el simple cálculo eA), se nota inmediata-
mente la pequeña diferencia entre estos 2
resultados.
Esta pequeña diferencia se debe a 2 cau-
sas:
e a) La escala de presiones a la cual se
llega, partiendo de las condiciones de super-
ficie mínima, es generalmente muy próxima
a la escala clásica. Al calcular un múltiple
efecto confdrme a la escala clásica se está
muy cerca de la condición óptima.
eb) Si se toma como función la superfi-
cie total del aparato y como variable una
cualquiera de las caídas de temperatura in-
dividuales de los cuerpos, la variación de
la superficie alrededor de su valor mínimo
es muy pequeña y muy lenta. No se sufre
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
un gran perjuicio al separarse, aun aprecia-
blemente, de las condiciones de superficie
mínima.
Se deduce que sólo deben considerarse las
superficies obtenidas por cualquiera de los
2 métodos precedentes como una indicación.
No hay ningún inconveniente en modificar-
las en cierta medida, cuando existe una ra-
zón muy importante.
En particular cuando se emplea la termo-
compresión, se está obligado a limitar la
caída aparente del ler. cuerpo a un valor
mínimo de 8 a 10°C. El ler. cuerpo eh con-
secuencia, aumentará algunas veces su su-
perficie de calentamiento y los siguientes
pueden entonces disminuirse, pero sólo de
una cantidad que deberá ser evidentemente
en total ligeramente inferior a la cantidad
en que ello. se haya aumentado (porque se
ha separado de las condiciones de superficie
total mínima).
En el caso de un proyecto de lDúltiple
efecto con termocompresor, se operará en-
tonces como sigue: se fijará la caída apa-
rente de temperatura en el ler. cuerpo, por
ejemplo de 112 a 104°C, después se calcula-
rán los otros 3 cuerpos e si se trata de un
cuádruple) como un triple efecto funcionan-
do entre 104 y 55°C.
Múltiple efecto de cuerpos iguales. A la
fecha y frecuentemente todavía se encuen-
tran múltiples efectos cuyos diversos cuer-
pos son idénticos entre sí. En particular son
las casas inglesas las que todavía los produ-
cen con la idea probable de estandarizarse.
Se ve rápidamente si una evaporación así
trabaja en las condiciones de superficie
mínima. En efecto, si éste fuera el caso la
aplicación de las fórmulas del tipo e 306 )
a (309) muestra inmediatamente que sí:
Y si se toma ~4 como la unidad, se tiene:
L14 = 1
2L13 S3 L14 1
L1 3 = - - = -
2 2
 E V A POR A e ION 415

¿J 2
1
= ---
+ ~ 3
=--
2 2 x 2 8

1 1 +i + }
L1 1 = - - - -
5
3 2 x 3 16

Las caídas de temperatura ~b ~2, ~", Y ~4> Así mismo, ¿cuánto aumentará la evapo-
deberán entonces estar respectivamente en ración si el 3er. cuerpo se sustituye por uno
la proporción: mayor, 500 m" por ejemplo? Es decir si la
5 3 1 superficie S" se aumenta del 100 % Y en
1 o: 5 6 8 16. consecuencia la superficie total S en el
16 8 2 25%.
En un triple efecto se hubiera evidente- Cc) S, = 250 m" S2 = 250 m" S"" = 500
mente encontrado: 68 16. En un quíntuple: m" S. = 250 m" S" = 1 250 m".
35 40 48 64 128.
20. problema. ¿La disminución o el au-
Influencia de la desigualdad de los cuer- mento de la evaporación será la misma, cual-
pos. Así como existen muchos múltiples quiera que sea la colocación del cuerpo que
efectos con cuerpos iguales, también se en- es difp~ente de los otros? Dicho de otra ma-
cuentran algunos en los que uno de los nera, si se pudiera elegir entre el cuádruple
cuerpos es notablemente más pequeño o efecto (b) Y (c) vistos arriba ¿sería mejor
notablemente más grande que los otros. colocar el cuerpo de 200 m" (o el de 500 m")
Dejando a un lado el caso de las tomas como primer cuerpo o como 40.?
de vapor para no complicar la exposición El caso de "duplicación", es decir, el de un
del problema y tomando como base el cuá- cuerpo mucho mayor en un cuádruple tipo
druple efecto de 4 cuerpos iguales, a partir (c) se encuentra frecuentemente, en parti-
de él es interesante estudiac cuál será la cular cuando se refuerza la evaporación por
influencia sobre la evaporación total, si se la economía que se obtiene al comprar el
aumenta o disminuye la superficie de uno menor número posible de cuerpos. Conser-
de los cuerpos. vando el material viejo se tiene a veces la
Sea, por ejemplo, un cuádruple efecto es- posibilidad de duplicar uno de los cuerpos
tándar de 4 cuerpos iguales: haciendo trabajar 2 de los viejos en paralelo.
2
(a) SI = 250 m S2 = 250 m S3 = 250
2
Existen muchas ideas erróneas en estos
m¿ S4 = 250 m 2 S = 1 000 m~; S es la superfi- problemas. Se piensa algunas veces que la
cie total. Se resolverán los 2 problemas si- capacidad de un múltiple efecto se determina
guientes: casi enteramente por el cuerpo más peque-
ler. problema. ¿Cuánto disminuirá la ño; inversamente que al "duplicarlo" no se
evaporación obtenida en este cuádruple es- modifica casi la capacidad de evaporación.
tándar si uno de sus cuerpos, el 3ero., por Los 2 problemas se resolverán al mismo
ejemplo, se sustituye por un cuero de 200 tiempo. Puede suponerse evidentemente que:
m", es decir, si la superficie S" se disminuye ( 1) Los límites superior e inferior de
en un 20 % Y por consecuencia la superficie temperatura permanecen constantes en to-
total S en un 5%? dos los casos, por ejemplo, 112°C y 55°C.
Dicho de otra manera, debe compararse Se deduce que el C.E.E. del 1er. cuerpo per-
la evaporación obtenida en un cuádruple: manece constante porque sólo depende del
(b) S1 = 250 m" S2 = 250 m 2 S'" = 200 límite superior de temperatura (112°C;
m" S, = 250 m" S' = 950 m 2 con la obtenida Fórmula 300).
en el cuádruple de 4 cuerpos iguales citados (2) La escala de brix no cambia. Esto
arriba (a). quiere decir que el cuádruple efecto toma
416 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

el jugo al mismo brix Bo y lo concentra al trabajo de las fábricas se modifica de ma-

mismo brix B4 permaneciendo los brix in- nera qué corresponda en cada caso a la
termedios, constantes. Se supone así que el capacidad del múltiple efecto.

120~----------4------------+------------~----------~----~

110
¡;--

100 .---------~----------~----------~-----------+------~

90~----------~ WTT--------r-----------~----------~------~

90 100 110 120

SUI'erficie de un cuádruple efecto de tres vasos iguales y uno desigual
% superficie de un cuádruple efecto con cuerpos iguales

FIG. 267a. Evaporación obtenida en un cuádruple efecto con 3 vasos de igual superficie y un vaso
de superficie diferente

El cálculo efectuado con la Fórmula de y se llevó a las abscisas, la superficie total

Dessin conduce al resultado que se tradujo
en la gráfica de la Fig. 267a y se sumari-
zó en la Tabla 89A. Estas curvas y esta
tabla se establecieron llevando a las ordena-
das la evaporación obtenida en el cuádruple
efecto estudiado, uno de cuyos cuerpos es
diferente de los otros; la evaporación se re-
lacionó a la del cuádruple efecto estándar
(tomada como 100), de ,cuatro cuerpos igua-
les que se hubiera formado haciendo al cuer-
po diferente de la misma superficie de los
otros 3. Por otro lado, se tomó como variable
del cuádruple efecto estudiado relacionán-
dola igualmente a la superficie del cuádru-
ple estándar que se tomó como 100.
Ejemplo. Supóngase que se tiene el cuá-
druple efecto (c) citado arriba. Su superfi-
cie total S" es igual al 125% de la superficie
S del cuádruple efecto estándar de 4 cuerpos
iguales. Su evaporación se encontrará en la
Gráfica 267a en el punto de la abscisa 125,
de la curva marcada "3er. cuerpo" porque es
el 3er. cuerpo el que es diferente. Se encuen-
tra entonces: 115.310 que significa que aun
E V A POR A e ION 417

TABLA 89A. EVAPORACION OBTENIDA DE UN CUADRUPLE EFECTO CON 3 CUERPOS DE LA

MISMA SUPERFICIE Y UNO DE SUPERFICIE DIFERENTE, RELACIONADA A LA EVAPORA-
CION DE UN CUADRUPLE DE 4 CUERPOS IGUALES (EN EL QUE CADA CUERPO ES IDENT!-
CO A CADA UNO DE LOS 3 CUERPOS DE LA MISMA SUPERFICIE)

Superficie del Superficie de

cuerpo diferente Cuádruple Efecto Evaporación obtenida cuando el cuerpo diferente es el:
% de la superficie % de la superficie - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
de cada uno de del C.E. de 4 ler. cuerpo 20. cuerpo 3er. cuerpo 40. cuerpo
los otros cuerpos iguales

60% 90 % 87.8 87.2 85.9 83.7

80% 95 % 95 94.7 94.1 93
100% 100 % 100 100 100 100
150% 112.5% 107.8 108.3 109.5 111.6
200% 125 % 112.3 113.2 115.3 119

cuando la superficie del cuádruple estudia- se muestra por la cantidad (impercep-

do es el 125% de la superficie del cuádruple tible en la gráfica) en la que las 2 curvas
estándar de 4 cuerpos iguales, la evapora- se cruzan a la izquierda y arriba de la línea
ción que produce es sólo el 115.3% de la recta punteada, en un punto cercano a la
evaporación de ese cuádruple estándar. . abscisa 97.5 (ler. cuerpo) o 102.5 (40.
cuerpo).
Observación (1). Puede verse que si se
tiene un cuerpo menor que los otros, es con- Puede verse también que toda diferencia,
veniente que éste esté al principio (no se en menos, para el 40. ~uerpo y en más para
olvide que se habla de cuádruples efectos sin los 3 primeros, se hace rápidamente perju-
tomas de vapor). dicial al porciento de evaporación.
Inversamente, si un cuerpo ~s mayor que Observación (4). Lo que se acaba de
los otros es conveniente que esté en el últi-comprobar para un cuádruple efecto sin to-
mo lugar. mas de vapor, se aplica a todos los cuádru-
Observación (2). La "duplicación" no es ples efectos a condición de reemplazar el
una operación tan desventajosa como a veces cuádruple efecto estándar de cuerpos igua-
se imagina (sobre todo si el cuerpo que se les por el cuádruple efecto de superficie
agrega no tiene costo), porque duplicando mínima que pudiera responder al trabajo
el último cuerpo, por ejemplo, se obtiene un pedido. Las diferencias de superficie en más
aumento de evaporación (19%) que repre- o en menos con relación a este óptimo ten-
senta más de los % del excedente de la su- drían un efecto análogo sobre el porciento
perficie obtenida (25%). de evaporación del cuádruple.
De la misma manera, lo que se acaba de
Observación (3). Puede verse en la grá- comprobar para un cuádruple efecto se com-
fica que casi no hay interés en hacer cuer- prueba también para un triple o un quíntu-
pos diferentes, cuando se trata de un cuá- pIe, reemplazándose la tendencia de las 4
druple sin tomas de vapor. En realidad si la curvas por una tendencia de 3 o de 5 curvas
escala de esta gráfica fuera más grande, se dispuestas de una manera análoga.
vería que es conveniente tener un 1er. cuer-
po un poco menor y un cuarto cuerpo un Observación (5). Superficie equivalente.
poco mayor que los otros. Un cuádruple Estas curvas permiten obtener la noción
efecto sin tomas de vapor sería mas ven- "superficie equivalente" en un múltiple efec-
tajoso si fuera del género: 90, 100, 100, to mal equilibrado. En efecto, se acaba de
110. Sin embargo, esta ventaja es mínima: . ver que un cuádruple como (c) no tiene una
418 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

capacidad igual al 125% de la de (a). En VERIFICACION DE UN

realidad ésta es de:
115.3
125- == 92.2~~)
de la de un cuádruple efecto bien equilibra-
do de 1 250 m". Se dirá que este cuádruple
efecto mal equilibrado de 1 250 m" tiene
una superficie que equivale a:
1 250 X 0.922 = 1 153 m"
de la de un cuádruple efecto equilibrado.
Observación (6). Si el cuádruple efecto
tiene 2 cuerpos diferentes puede aun, si
estos no son vecinos, multiplicarse los 2
coeficientes unos por otros, (como se hizo
con el 92.2% más arriba) que cada uno de
Jos 2 cuerpos daría, si uno solo fuera el
diferente.
MULTIPLE EFECTO
El funcionamiento de un múltiple efecto
puede verificarse anotando los brix del jugo
y de la meladura y las temperaturas del va-
por y calculando:
(a) Los coéficientes de transmisión del
calor de cada cuerpo que se compararán a
los dé la Tabla 72. Este método no da un
buen medio de comparación porque estos
coeficientes son fijos y deberían depender
de la temperatura del vapor.
(b) Preferentemente los C.E.E.R.
Ejemplo. Verifíquese un cuádruple efec-
to. En el momento en que se verifica se ano-
tan los datos siguientes:

Trabajo de la fábrica 59 T.e.H.

Peso del jugo claro/T.e. . .................... . 950 kg
Temperatura de entrada del jugo claro al 1er. cuerpo 96°C
Brix del jugo claro .......................... . 14°
Brix de la meladura ......................... . 56°
Tomas de vapor en el 1er. cuerpo 4000 kg/h
Tomas de vapor en el 20. cuerpo .............. . 3000 kg/h

Superficie de Temperaturas
calentamiento anotadas oC

V.E. 115°
1er. cuerpo 500 m" 1er. cuerpo 105°
20. cuerpo 400 m" 20. cuerpo 94°
3er. cuerpo 360 m" 3er. cuerpo 81°
40. cuerpo 360 m" 40. cuerpo 54°

Verificación. (a) Cálculo de la evapora- s, = 0.1 X 56 (106 - 96) = 56m 2

ción. El trabajo del cuádruple está dado
por:
Peso del jugo = 59 X 950 = 56000 kg/h
E = 56000 (1-14/56) = 42000 kg/h
(b) Integración del calentamiento del ju-
go en el 1ero cuerpo. El 1er. cuerpo debe
calentar el jugo unos lOsC, (106° - 96°C).
Este calentamiento corresponde a la inmo-
vilización de una parte s, de su superficie de donde:
(Fórmula 317):
Se considerará entonces al 1er. cuerpo
exactamente como si fuera uno de superfi-
cie: 500 - 56 = 444 m" y que recibiera el
jugo a la temperatura de ebullición.
(c) Cálculo de las evaporaciones indivi-
duales. Se tiene (Pág. 410):
'4x + 2(3000) + 4000 = 42000
x = 8000 kg
E V A POR A e ION 419

Entonces:

Evaporación del 40. cuerpo = 8 000 = 8 000 kg/h

Evaporación del 3er. cuerpo = 8000 = 8000 kg/h
Evaporación del 20. cuerpo = 8 000 + 3 000 = 11 000 kg/h
Evaporación del 1er. cuerpo = 11 000 + 4000 = 15000 kg/h

42000 kg/h

(d) Cálculo de los brix. Los brix de salida y los brix medios del juego en los diversos
cuerpos son:
Brixmedio
Entrada al 1er. cuerpo: Bo = 14 = 14°

b1 = 16°5
B _ 56000
Salida del 1er. cuerpo: 1 - 14 X 56 000 - 15 000 = 19°
b2 = 22°5
Salida del 20. cuerpo: B = 14 56000 = 26°
2 X 41 000 - 11 000
b 3 = 31 0
56000
Salida del 3er. cuerpo: B3 = 14 X
30000 - 8000
= 35°7

b4 = 46°
56000
Salida del 40. cuerpo: B4 = 14 X = 56°
22000 - 8000

(e) Cálculo de las caídas netas de temperatura. La elevación del punto de ebullición
enlos cuerpos se calcula como está indicado en la Pág.341 Y de ahí se deducen las caídas
netas de temperatura:

Vapor de Vapor del

calen tamien to jugo
( OC) d ( OC) Caída neta

1er. cuerpo lIS" O"S lOS" lIS" - lOS" - O"S = 9"2

20. cuerpo lOS" 1"1 94" lOS" - 94" - 1"1 = 9"9
3er. cuerpo 94" 1"S SI" 94" - SI" - l"S = 11"2
40. cuerpo S1" 4"5 54" SI" - 54" - 4"5 = 22"5

(f) Verificación del trabajo de los cuerpos. En cada cuerpo se tiene:

q = cSA = f (100 - b) (T - 54 )SA
f es el factor de la fórmula de Dessin (300).
Se deduce:
q
f = --:--o-::--=-----=-=-o-=--~:-=--
(100 - b) (T - 54)SA
420 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Se tiene entonces:
15000
1er. cuerpo fi = (100 - 16.5) (115 - 54) 444 X 9°2 = 0.00072

20. cuerpo f2 = 11 000 = 0.00070

(100 - 22.5) (105 - 54) 400 X 9°9

8000
3er. cuerpo fa = = 0.00072
(100 - 31) (94 - 54) 360 X 11 ° 2

8000
40. cuerpo f4 = = 0.00068
(100 - 46) (81 - 54) 360 X 22°5

y se puede deducir que el cuádruple del sin poder, por razones financieras o de otro
ejemplo trabaja al 70% de las condiciones tipo, aumentar correlativamente su tamaño.
normales correctas, las que se expresan por (2) Cuando hay disponible cierta canti-
el factor 0.001; sin embargo, ninguno de sus dad de vapor en alguno de los primeros
4 cuerpos presenta alguna anomalía. Es pro- cuerpos.
bable que el bajo rendimiento se deba a las Supóngase, por ejemplo, que una fábrica
incrustaciones. trabaja a 60 T.C.H., con un cuádruple efecto
Frecuentemente se encuentra que uno o de 500 + 360 + 360 + 360 = 1 580 m 2 eva-
varios cuerpos trabajan menos que los otros porando 45 000 kg de agua con tomas de va-
y debe buscarse la causa: incrustaciones por de 5000 kg en el 1er. cuerpo y que esta
mal removidas, limpieza defectuosa, fugas, fábrica desea pasar a una capacidad de 70
obturación de alguna tubería de vapor, de T.C.H.
jugo, de agua o de incondensables, etc. Un simple cálculo muestra que con 60
T.C.H. el cuádruple efecto da:
INSTALACION DE UN CIRCULADOR 1er. cuerpo 15 000 kg vapor
Se vio ya (Pág. 384) que un circulador 20. cuerpo 10 000 kg vapor
es una solución provisional. ¿Cuándo se im- 3er. cuerpo 10 000 kg vapor
pone esta solución? 40. cuerpo 10 000 kg vapor
Siempre que: 45 000 kg vapor
( 1) El múltiple efecto sea insuficiente, La Tabla (84) muestra que el cuádruple
cuando se aumenta el trabajo de la fábrica efecto debe poder producir:

1er. cuerpo 500 m 2 X 36 kg/m 2 /h = 18 000 kg/h

20. cuerpo 360 m 2 X 33 kg/m 2 /h = 12 000 kg/h
3er. cuerpo 360 m 2 X 25 kg/m 2 /h = 9000 kg/h
40. cuerpo 360 m 2 X 25 kg/m 2 /h = 9 000 kg/h

48000 kg/h

a través de una mejor distribución de la evaporación, entre los cuerpos. Las tomas de vapor
deben poder llevarse a 6000 kg/h dividiéndolas entre ello. y el 20. cuerpo y obteniendo
así:
E V A POR A e ION 421

cuerpo
siguiente toma kg queda disponible

1er. cuerpo 12000 + 3000 = 15000 18000 - 15000 = 30000

20. cuerpo 9000 + 3000 = 12000
3er. cuerpo 9000 9000
40. cuerpo 9000 9000

Quedan entonces en el 1er. cuerpo 3000 kg de vapor disponibles. Pueden enviarse a un

circulador adjunto al 40. cuerpo (Fig. 268) que evaporará por sí mismo 3 000 kg de vapor.

6960

2 3

38750

FrG. 268. Circulador

Se obtendrá entonces la evaporación siguiente:

Cp. sgte. Calentadores Circulador Evaporación

total

ler. cuerpo 12000 + 3000 + 3000 18000 kg

20. cuerpo 9000 + 3000 12000
9000
3er. cuerpo 9000
40. cuerpo 9000 = 9000
Circulador 3000 3000
51000 kg

es decir, se obtuvo un incremento de 6 000 Cálculo del circulador. El e.E.E.R. del

kg igual ál 13 % , lo que permite pasar a 68 circulador está dado por la fórmula de
T.e.H. sin disminuir el brix de la meladura Dessin. Suponiendo:
ni la imbibición.
Brix medio del 40. cuerpo + circulador
Temperatura del vapor del 1er. cuerpo
Temperatura del vapor del 40. cuerpo
Elevación del punto de ebullición en el 40. cuerpo
se deduce:
Ce = 0.001(100 - 40)(103 - 54) = 2.94 kg/h/m 2 /grado e
La superficie del circulador será entonces:

s - 3 000 = 24 m2
e - 2.94 (103 - 55 - 5)
422 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

lo que nos muestra que el aumento del 13% de escape necesario para el ler. cuerpo
en la evaporación sólo cuesta el 1.5% de la hubiera sido de 16500 kg Y no de 18000.
superficie del calentamiento, de más. Búsquese entonces, en el caso general,
cuál es la pérdida, es decir, el consumo de
Gasto de vapor. Por el contrario, el gas- vapor suplementario necesario cuando se
to de vapor aumenta sensiblemente y pasa instala un circulador.
de 15000 kg para 60 T.e.H., a 18000 para Déjese a un lado las tomas de vapor ya
68 T.e.H., es decir, de 250 a 265 kg/ton. estudiadas y que no tienen ninguna conexión
con este caso y, por lo tanto, no modifican
Trabajando a 68 T.e.H. y si en lugar de
el resultado. Supóngase entonces un múlti-
esta combinación se hubiera instalado un
ple efecto de n cuerpos, sin tomas, en el
cuádruple capaz de evaporar la misma canti- cual se instala sobre el cuerpo No. p' un
dad de agua (51 000 kg), con las mismas circulador alimentado por el vapor que se
tomas para calentamiento (3 000 + 3 000 toma del cuerpo No. p. Supóngase e la canti·
kg) pero sin circulador, el peso del vapor dad de vapor que toma por hora (Fig. 269) .

~,
~.e
2
. ..

p-1
I
."e .

p p+1
••

p'-l p' p'+l

.. ~
n -1 n

FIG. 269. Circulador. Caso general

La figura muestra que la evaporación total se eleva a:

E = p(x + C) + (P' - 1 - p)x + (n - p' + l)(x ..L C)

o:
E = nx + (n - p' + 1 + p)C (318)
de donde:
p'- ~ -p ) C
x = ~- (1
Sin circulador, se hubiera tenido:
E
E = nx' de donde: x'=-
n

El consumo suplementario tomado por el circulador es igual a la diferencia entre los

pesos dados por el 1er. cuerpo en los dos casos. Es decir:

p'-l-p
Pérdida= (x + C)-x' = .CI (319)
I n

En el ejemplo que se acaba de ver se tiene:

;,: ! De donde: Pérdida = 4 - 1- 1

X 3 000 = 1 500 kg
(~: ~ 000 kg/hora 4
EVAPORACION 423

INSTALACION DE UN igual o ligeramente superior a la produc-

TERMO COMPRESOR ción.
La producción de vapor de escape corres-
Cuando se instala un termocompresor
ponde a la cantidad dada por el turbo o las
existen ciertas condiciones que deben lle-
máquinas, disminuida de las pérdidas por
narse. Las más importantes son las siguien-
condensación, fugas, etc. Es decir M.
tes:
El consumo de vapor de escape Q está
( 1) El peso y de vapor aspirado está li- representado por 3 partes: vapor introducido
mitado a un cierto margen. al 1er. cuerpo, al cocimiento y al calenta-
(2) El peso x de vapor que va del último miento, es decir:
cuerpo al condensador no puede, por el con- Q = q' +e+R (320)
trario, descender de un cierto mínimo.
Q = peso total del VE consumido
Primera condición. Peso máximo de va- q' = peso del VE proporcionado al 1er. cuer-
por aspirado. La termocompresión lleva en po del múltiple efecto
sí una economía de vapor. Esta economía e = peso del VE consumido en el cocimiento
es interesante en tanto disminuya el comple- R = peso del VE consumido en el calenta-
mento de vapor que debe tomarse de las cal· miento
deras para la fábrica. Sin embargo, cuando se
ha podido reducir este complemento a O, no Es necesario que:
hay mayor interés en aumentar la termocom- q' + e + R;> M (321)
presión: En efecto, el consumo de vapor se- o:
ría menor que la cantidad de vapor de escape q';> M - e- R (322)
producida, lo que haría necesario dejar es-
capar vapor a la atmósfera, por la válvula de
La cantidad M - e - R puede
conocerse
seguridad y se perdería más de lo que podría o calcularse fácilmente.
ganarse. Porotro lado, el cálculo (289) (Pág.393)
Existe entonces una economía máxima aplicado al caso del múltiple efecto con ter-
que puede obtenerse con la termocompre- mocompresión (Fig. 270) muestra que la
sión: debe instalarse un regulador en ella evaporación total E tiene como valor:
tal, que el consumo de vapor sea siempre
E = nx + P + 2P + 3Pa + p.q
1 2 (323)

q
x

q ' -__--111
.+WJ.WL--Lll.u.JJJf

FIG. 270. Termocompresión máxima

y al igualar el peso de vapor de calentamien- o:

to al peso de vapor producido en el 1er. cuer- q + q' = x + PI + P2 + Pa (324)
po se tiene:
Si se elimina x de (323) y se sustituye en
q + M + q' = M + PI + P2 + Pa + X (324) se obtiene:
424 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

q
,
=
E + (n - l)Pl + (n - 2)P2 + (n - 3)Pa n+ft
--.q (325)
n n

Llevando este valor a (322) Y resolviéndolo con relación a q se obtiene:

q ~ _1_ [E + (n - l)Pl + (n - 2)P2 + (n - 3)Pa - n(M - C R)] I (326)

I "'n+ft

Que también se puede expresar:

y ~ _ft_ [E + (n -l)Pl + (n -2)P2 + (n - 3)Pa - n(M - C- R)]I (327)

I "'n+ft
Valores ordinarios. En una fábrica de alrededor de 600. Si p. = 2, la cantidad de va-
azúcar de caña clásica y bien balanceada, por motriz no deberá pasar de 100 kg/T.C.,
pueden tenerse los valores siguientes: (por ni la cantidad de vapor aspirado de 200 kg/
T.C.): T.C., en estas condiciones.
E = 800 kg
PI = 40 kg Segunda eondie,ión. Trabajo mínimo del
P 2 = 30 kg último cuerpo. La condición (327) fija un
P3 = O a 20 kg trabajo máximo para el termocompresor y
M - e - R = O a 200 (O para una fábrica para el 1er. cuerpo, pero no significa una
completamente electrificada, condición de trabajo mínimo para los últi-
con un turbo de alta presión; mos cuerpos.
200 cuando se emplean má- En efecto, E, PI> P2 Y P H se conocen gene-
quinas de vapor de baja pre- ralmente y de cualquier manera, la igualdad
sión) (323) muestra que al máximo impuesto a
Con un cuádruple efecto, la expresión en- q por (326) corresponde un mínimo para x.
tre los paréntesis variará de O a 1 000 apro- Búsquese este valor. Dedúzcase q de (323)
ximadamente. Su valor más frecuente estará y reemplácese en (326) y se obtendrá:

X? _1_ [E-Pl-2P2-3Pa-ft(Pl + P2 + Pa) + ft(M - C- R)]\ (328)

I n+ft

Variación del consumo de vapor con la termoeompresión. La Ec. (325) se expresa:

(n + ft)q + nq' = E + (n - l)P1 + (n - 2)P2 + (n - 3)Pa

o:
I(n + ft)q + nq' = Constante I (329)

Cuando el regulador del termocompresor Dicho de otra manera: cuando el termo-

trabaja, y abre o cierra la admisión del va-
compresor absorbe 2 kg de vapor de alta
presión motriz adicionales, la calandria del
por motriz, los pesos de vapor de alta pre-
1er. cuerpo consume 3 kg de VE menos.
sión motriz (q) y del VE entrando al 1er.
cuerpo (q') deben variar correlativamente Son sobre todo las variaciones del consu-
conforme a la Ec. (329). mo de vapor en los tachos (es decir, el tér-
mino e de M - e - R) las que originan
Ejemplo. Si n = 4 (cuádruple efecto) las oscilaciones más importantes y más fuer-
y p. = 2, se deberá tener:
tes en el regulador del termocompresor y en
3q + 2q' = Constante su gasto.
E V A POR A e ION
Regulador. La regulación del gasto del
termocompresor se obtiene de las disponibi-
lidades de VE, separando el termocompre-
-
V apor vivo
FIG. 271. Regulador con tres boquillas (Quint y Flamant)
Se eligen, por ejemplo, 3 boquillas de dé-
bitos respectivos 1, 2 Y 4 Y el regulador abre
entonces sucesivamente:
La boquilla 1 ............ gasto
La boquilla 2 ............ gasto
Las boquillas 1 y 2 juntas .. gasto
La boquilla 4 ............ gasto
Las boquillas 1 y 4 juntas .. gasto
Las boquillas 2 y 4 juntas .. gasto
Las boquillas 1, 2 Y 4 juntas gasto
Puede así escalonarse el gasto del vapor
motriz (o de vapor aspirado) en 7 pasos que
permiten seguir con elasticidad la disponibili-
dad de VE.
Puede obtenerse una mayor elasticidad ins-
talando 4 boquillas con gastos respectivos:
1, 2, 4 Y 8 cuyas combinaciones totales van
de 1 a 15.
425
sor en varias boquillas cuya abertura es suce-
sivamente abierta por un regulador que toma
su impulso de la presión del VE.
Vapor del
~ evaporador
Control Tablero de
señales
I"'·-~"~·-I
~Ij
Conexión
de presión
~~~~a~l -~;;orador
Salida de vapor
Este sistema corresponde a la idea de ha-
cer trabajar cada boquilla a gasto completo,
ya que el rendimiento de una de ellas cae
rápidamente cuando trabaja a un débito di-
1 ferente para el cual fue diseñada.
2 La abertura de la combinación 7 (ler. ca-
3 so) o 15 (20. caso) se produce cuando la
4 presión de escape tiende a ser muy baja. A
5 medida que sube, el regulador cierra sucesi-
6 vamente las combinaciones 7, 6, 5 ... , y
7 en último lugar la boquilla 1. Si la presión
del VE sigue subiendo será entonces la vál-
vula de seguridad de la línea de VE la que
descargará a la atmósfera.
Los fabricantes dan a estos reguladores
una tal sensibilidad que pueden obtenerse
todas las etapas del gasto desde la abertura
de la combinación 7 al cierre de la boquilla
1, con una diferencia de presión de +- 25
g/cm 2 del valor elegido.
426 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FUNCIONAMIENTO los datos que engloban la totalidad de las

DEL EVAPORADOR fábricas de un país. Están dadas en metros
cuadrados de superficie total por T.C.H. Se
CAPACIDAD DE da el valor registrado más pequeño, el más
LOS EVAPORADORES alto y el promedio general (Puerto Rico,
lSJ, (1935), Pág. 199). O el valor común
En seguida se dan las cifras de capacidad admitido en el país (Sudáfrica, lSJ (1933),
práctica del múltiple efecto, tomadas sobre Pág. 243):

TABLA 90. CAPACIDAD DEL EVAPORADOR

País Año n Mínimo Máximo Promedio o

I
estándar

Sudáfrica 1932 ) triple efecto . . , 15.5 25.1 22.8 m 2 jT. H. C.

cuádruple efecto. 14.6 36.5 27,4 -

Puerto Rico 1934

¡I
triple efecto . .
cuádruple efecto.
13.7
13.9
171
33
15.7
23.8
-
-
quíntuple efecto. 15.8 37 26.5 -
I

En Cuba, Salinas (IS] (1940), Pág. 330) ( c) El brix de la meladura.

da como estándar: En lo que concierne a este último punto,
Triple efecto 20 m 2 /T.C.H. el trabajo del operador consiste:
Cuádruple efecto 25 m" IT.C.H.
Quíntuple efecto 30 m"/T.C.H.
( 1) Si el múltiple efecto es insuficiente
para sus necesidades, ajustar el gasto del ju-
El autor estima que en las condiciones nor- go de manera que se obtenga el brix desea-
males clásicas, es decir: do. En este caso sólo puede esperarse un
Contrapresión ....... 400 a 600 g/cm e brix de 50 a 60".
Vacío .............. 63 a 65 cm (2) Si el múltiple efecto es más grande
que lo necesario, debe regularse el vapor o
es necesario proveer más prudentemente:
el vacío para no sobrepasar el brix que se
fijó. Se elige entonces un brix de 60 a 68°,
TABLA 91. SUPERFICIE MINIMA EN UN
MULTIPLE EFECTO de acuerdo con la habilidad de los tacheros
o el perfeccionamiento del control de la
marcha de las templas. Cuanto mayor es el
Triple efecto 20 m"/T.C.H.
Cuádruple efecto 28 m" IT.C.H.
brix de la meladura es en efecto, más difícil
Quíntuple efecto 36 m"/T.C.H. conducir la formación del grano en los apa-
ratos.
¿Es mejor en este caso ajustar el brix de
MARCHA DEL MULTIPLE EFECTO la meladura con la válvula de VE del 1er.
cuerpo o con la válvula de vacío después
Los 3 puntos principales en los que debe
del último?
poner la atención el operador son:
Muchos operadores eligen el 1er. método.
( a) El nivel del jugo dentro de los cuer- Sin embargo, el 20. es preferible porque per-
pos. Se vio ya (Pág. 370), cómo y a qué al- mite subir sucesivamente, las temperaturas
tura debe mantenerse. del vapor de los diversos cuerpos y por con·
(b) Los gases incondensables Pág. (367). secuencia obtener un mejor rendimiento de
E V A POR A e ION
las tomas de vapor y de los calentadores y
sobre todo, del mismo múltiple efecto.
Se deduce que, en el caso en que exista
un calentador-condensador especial para el
múltiple efecto, es conveniente colocar la
válvula de vacío de éste después de aquél a
fin de beneficiarse de este hecho.
Vacío máximo. Se ha visto ya (Pág. 374)
que es conveniente no pasar un cierto va-
cio para evitar arrastres. Además, cuando el
vacío es muy alto, la temperatura de la me-
ladura baja correlativamente. En Java se
estima que la temperatura mínima acepta-
ble de la meladura a la entrada de los tachos,
es de 60°C. A menor temperatura se forma-
ría falso grano en cada carga y para evitar
este inconveniente sería necesario recalen-
tar, lo que es una molestia.
60°C en la meladura corresponden a
55°C en su vapor, es decir, 64 cm y todavía
tendría que sumarse el enfriamiento que
ocurre en los tanques de meladura. Estos
deben aislarse cuidadosamente.
Fugas. Ocurre a veces que el vacío no se
mantiene aunque se hayan obturado todas
las salidas. Esto puede ocurrir porque la
fundición de los aparatos o de las tuberías
de vacío es porosa.
En este caso es conveniente hacer funcio-
nar la bomba de aire para establecer un cier-
to vacío y pintar toda la instalación con un
material espeso. La pintura penetrará en los
poros del metal llenándolos y endurecién-
dolos.
Localización de las fugas. Cuando el va-
CÍo no se mantiene las fugas deben locali-
zarse.
Para hacerlo se cierran todas las llaves,
válvulas, etc. del jugo, del agua, de los in-
condensables, del vacío, etc., y se establece CAUSAS POSIBLES DEL
éste.
Si no llega a los 68 cm seguramente la
fuga se encuentra en la tubería de vaCÍo.
Si el vacío llega a 68 cm se abrirá la vál- sultados que podrían esperarse de él, es ne-
vula de vacío del último cuerpo. Si éste per- cesario buscar las causas de su mal funcio-
manece casi tan elevado se abrirá la válvula namiento.
de gases incondensables del último cuerpo,
lo que hará que el 30, esté al vacío. Se con- los cuerpos, o particulares de uno solo. En
427
tinuará así sucesivamente hasta que una
caída más o menos rápida identifique al
cuerpo culpable.
ELEVACION DE LA PUREZA
DURANTE LA EVAPORACION
Se comprueba casi siempre que hay una
elevación de la pureza del jugo en el curso
de la evaporación. En Java, se encontró que
esta elevación es igual en promedio a:
Fábricas con defecación ..... . 0°8 aprox.
Fábricas con sulfitación ..... . 0°9 aprox.
Fábricas con carbonatación .. . 0°4 aprox.
Según Marchess (lS] (1941), Pág. 158)
las causas de este aumento son las siguien-
tes:
( 1) Aumento real de pureza. Se produce
cierta eliminación de no azúcares en el cur-
so de la evaporación debida a:
( a) El gas CO2 y NHa que escapan con
el vapor. Esto corresponde a un aumento de
pureza de aproximadamente 0° 1.
(b) Los cuerpos en disolución que se de-
positan sobre los tubos. Esto corresponde a
un aumento de aproximadamente 0.04.
(2) Elevación aparente de la pureza.
Por otro lado:
( a) Se produce una transformación de
azúcares reductores que se traduce en una
disminución de su poder rotatorio. De aquí
se obtiene una elevación aparente ligera-
mente superior a las 2 precedentes.
(b) En el laboratorio la meladura se di-
luye para los análisis y el jugo no. De aquí
un error· en la polarización correspondiente
a una elevación aparente de pureza difícil de
determinar.
FUNCIONAMIENTO INCORRECTO
DE UN MULTIPLE EFECTO
Cuando un múltiple efecto no da los re-
Las causas pueden ser comunes a todos
428
el último caso a veces es difícil localizarlas.
No es posible hacerlo midiendo o estimando
la cantidad de vapor dada (o el correspon-
diente condensado), porque el trabajo insa-
tisfactorio de uno de los cuerpos, influye en
los otros y porque, en un cuádruple sin to-
mas de vapor, por ejemplo, las cantidades
de agua evaporada en cada uno de los 4
cuerpos será en todos los casos aproxima-
damente igual.
Por el contrario, debe buscarse la caída
de temperatura que cada cuerpo necesita
para dar, con la superficie de calentamiento
existente, la evaporación que produce. Se
empleará este método de comprobación ya
descrito (Pág. 318 ). Sin embargo, es posible
llegar a un resultado negativo, de acuerdo
con la causa real del problema. Por ejemplo,
si se trata de una fuga en el fondo de la
calandria, las cálculos no llevarán a nin-
guna conclusión: será necesario en este ca-
so, poder determinar el brix de los jugos
que deja cada cuerpo y compararlos con
los que se obtendrían en una operación nor-
mal. Desafortunadamente no hay ningún
método para obtener muestras de los jugos
que salen de los diversos cuerpos, con excep-
ción del último.
En seguida se dan varias causas posibles
del funcionamiento defectuoso:
ea) Depósito excesivos de incrustaciones
en uno o varios cuerpos. Limpieza insufi-
ciente que deja una capa dura a veces di-
fícil de conocer ecaso mencionado en el
20. párrafo de Distribución de las incrus-
taciones, Pág. 378).
(b) Capas de grasa en el exterior de los
tubos del primer cuerpo. Además de los mé-
todos que se discutieron para eliminarlas
durante el tiempo muerto (Pág. 377), Selman
y Plomley dan un método que puede apli-
carse durante la operación del equipo (ISl
(1951), Pág. 157): El método consiste
en inyectar al vapor que llega a la primera
calandria, aproximadamente 120 lt de pe-
tróleo diáfano, en la proporción de un litro
a cuatro litros por minuto y por medio de
una bomba de mano. Debe tenerse cuida-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
do, durante esta operación de desechar los
condes ando s de esta calandria.
ec) Una fuga en la parte superior o par-
ticularmente en la base de la calandria. Pa-
ra localizarla deben probarse los diversos
cuerpos a presión de agua, durante las pa-
radas de fin de semana.
ed) Atascamientos, por mala localiza-
ción o por aberturas insuficientes de los tu-
bos de los gases incondensables.
(e) Entrada de aire al tubo de vapor, al
cuerpo o a la calandria.
ef) Atascamiento del tubo de conección
por un cuerpo extraño.
(g) Presencia de cuerpos extraños en las
válvulas de uno de los monta-jugos.
eh) Nivel del jugo muy distante del ni-
vel óptimo (Pág. 370). Este inconveniente es
particularmente serio en los últimos dos
cuerpos.
MULTIPLE EFECTO ESPECIAL
Aparte del tipo clásico que forma la enor-
me mayoría de los múltiples efectos, existen
muchos tipos de cuerpos de evaporación cu-
yo interés general está restringido. El solo
tipo especial que es bastante interesante y
generalizado es el Kestner.
EVAPORADOR KESTNER
Este modelo se inventó al principio del
siglo xx por el ingeniero francés Paul
Kestner. Está basado en un principio de
"ascensión": cuando un líquido se calienta
en un tubo vertical muy largo, las burbujas
de vapor que se forman en la base del tubo
crecen al subir y su diámetro llega rápida-
mente al diámetro del tubo. De ahí en ade-
lante la parte superior de éste sólo es reco-
rrida primero por una. sucesión de burbujas
y después por una película de jugo junto a
la pared, arrastrada por el rozamiento de la
corriente de vapor que se fuga hacia arriba.
En este momento la transmisión del calor
se beneficia:
el) Por la disminución de la distancia
E V A POR A e ION
media entre las moléculas líquidas y la pa-
red calentante;
(2) Por la alta velocidad del líquido.
Longitud de los tubos. Los Kestner tie-
nen tubos generalmente de unos 7 m de
longitud. Sin embargo, Claassen demostró
que los coeficientes de transmisión de un
Kestner tienen un máximo cuando la longi-
tud de los tubos es de 5 m (lS] (1939),
Pág. 218. No se precisa el diámetro de estos
tubos).
Diámetro de los tubos. Los tubos tienen
un diámetro que varía de 27 a 28 mm. En
general se busca una cierta relación entre el
diámetro y su longitud, siendo el tubo más
largo cuando el diámetro aumenta (que es
lo opuesto a lo que ocurre en los cuerpos or-
dinarios. Pág. 352 ), para obtener la ascen-
sión buscada y en este caso indispensable.
Nivel del jugo. El principio de Kestner
permite, por la ascención, disminuir la pre-
sión hidrostática que la longitud de los tu-
bos podría hacer esperar. En efecto, cuando
las burbujas ocupan todo el diámetro del tu-
bo, rompen la continuidad de la columna
líquida, de tal manera que la ley hidrostática
no es aplicable. La presión que esta colum-
na ejerce sobre el fondo corresponde a una
columna tanto líquida como gaseosa, mu-
cho más ligera que una columna líquida
continua en la cual las burbujas pequeñas
no afectan la presión. Además, la ascención
produce, por el rozamiento del vapor sobre
la película de jugo, un efecto dinámico ne-
gativo justamente como un líquido que co-
rriera en sentido contrario y hacia abajo, el
que produciría sobre el líquido del fondo un
efecto dinámico positivo que se sumaría a
la presión estática.
Se deduce que el nivel óptimo del jugo
en un Kestner corresponde a una columna
líquida de altura igual a aproximadamente
el 20 % de la longitud de los tubos (en lu-
gar del 30 o 40% en· los cuerpos or-
dinarios).
Separador. Un cuerpo Kestner puede
montarse de 2 maneras diferentes desde el
429
punto de vista de la circulación del vapor
y del jugo. La disposición común (Fig.
272) es la más frecuente en la remolacha
y la disposición con separador tangencial
independiente (Fig. 273) se recomienda en
las fábricas de azúcar de caña.
El separador en este último caso está
colocado entre 2 cuerpos sucesivos y ligera-
mente hacia atrás. A veces es dificil de
alojar.
Condiciones para un buen funcionamien-
to. En el Kestner la ventaja teórica de la
ascensión no se encuentra en la práctica.
Cuando se calcula, se utilizan los mismos
coeficientes de transmisión de calor que en
los cuerpos ordinarios. La diferencia, si
existe, es muy pequeña.
Por el contrario el Kestner es muy exigen-
te~desde ciertos puntos de vista. La ascen-
sión, en efecto, sólo se verifica si el jugo
hierve. Si llega al cuerpo a una temperatu-
ra sensiblemente inferior a la de ebullición
será necesario calentarlo hasta esta tempe-
ratura. Debe entonces dejarse una cierta
parte de la superficie de calentamiento para
este fin. En un Kestner el jugo sólo atravie-
sa una sola vez los tubos, al subir, y la trans-
misión del calor es más mala en la fracción
de tubo que trabaja sumergida que en la
fracción que trabaja en evaporación, en
la que el líquido sube. La fracción que fun-
ciona como calentador debe corresponder
a la altura de los tubos sumergida, porque
la ascención en este lugar es imposible. Es
evidentemente deseable que esta fracción
sea la más pequeña posible.
Se deduce que un Kestner sólo trabaja
convenientemente si recibe jugo a una tem-
peratura muy próxima a la de ebullición.
Esta es la desventaja del Kestner sobre los
aparatos ordinarios los cuales pueden, per-
fectamente, calentar el jugo tanto como
evaporarlo.
Como el Kestner se instala sobre todo en
primer lugar, este detalle tiene importan-
cia. Sólo se instalará un Kestner en pri-
mer lugar a condición de alimentarlo con
jugo a una temperatura de 5°C como má-

430
Vapor
Vapor
FIG. 272. Kestner
Vapor
FIG. 273. Kestner con separador tangencial inde-
pendiente
ximo abajo de la temperatura de ebullición
del jugo dentro del cuerpo. De preferencia
se hará pasar al jugo antes de entrar al
cuerpo por un calentador con vapor de es-
cape que lleve al jugo a una temperatura
igual o superior a la del jugo dentro del
cuerpo.
Empleo. El jugo sólo sube cuando es li-
gero: una meladura espesa y viscosa sube
mal. Asimismo el vapor a alta temperatura
provoca una ebullición más violenta que el
vapor al vacío. Por estas 2 razones existe la
tendencia de emplear el Kestner como ler.
cuerpo de un múltiple efecto. Sin embargo,
se encuentran triples y aun cuádruples efec-
tos Kestner completos.
Ventajas e inconvenientes. (a) Ventajas.
El Kestner ocupa menos espacio en el sen-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Vapor
Jugo
Vapor
Jugo
tido horizontal. El jugo pasa por él rápida-
mente, en 30 segundos aproximadamente,
lo que disminuye los riegos de inversión y
de coloración cuando se parte de una pre-
sión y de una temperatura elevadas. Si fun-
ciona bien se ensucia lentamente; el autor
conoce una fábrica que tiene instalado un
ler. cuerpo Kestner muy largamente pre-
visto al que no se limpia jamás ni con desin-
crustantes, ni con ácidos durante toda la
zafra. Las limpiezas sólo se hacen en tiempo
muerto. Esta es una ventaja enorme que
desafortunadamente no se puede garantizar
a priori.
(b) Inconvenientes. Por el contrario el
Kestner ocupa mucho espacio en el sentido
vertical y es muy difícil alojarlo en una
nave servida de una grúa rodante sin obs-
taculizar el paso de esta grúa. Si se instala
E V A POR A e ION 431

con un separador independiente se hace
también difícil de alojar en el sentido hori-
zontal. El Kestner exige jugo caliente o un
calentamiento suplementario.
Por el tránsito tan rápido del jugo den-
tro del Kestner, un múltiple efecto de este
tipo no puede emplearse para almacenar el
jugo, como se hace a veces en los múltiples
ordinarios cuando deben regularse las fluc-
tuaciones entre el clarificador y los tachos;
por el contrario, necesitaría de un recipien-
te que mantenga una cantidad conveniente
de jugo claro.
Resumen. En resumen el Kestner puede
emplearse de preferencia en el 1er. lugar,
o en un triple efecto bajo presión, cuando
el jugo es muy limpio y muy caliente.
EVAPORACION A PRESION
Se ha visto ya (Pág. 394) que la economía
de vapor de un sistema de evaporación re-
side en la posibilidad de tomar vapor de los
cuerpos de los últimos lugares. Sin embargo,
se comprobó al mismo tiempo que éstos
sólo ofrecen en los múltiples efectos ordi-
narios, pocas posibilidades de tomas porque
su vapor es frío y tiene poco valor y escaso
empleo.
Por esta razón se ha tratado de elevar el
límite inferior de la escala de temperatura
del múltiple efecto de tal manera que el va-
por del último cuerpo se encuentre a una
temperatura suficiente para asegurar su
empleo en los principales calentamientos de
la fábrica.
Al mismo tiempo ha sido necesario levan-
tar el límite superior de la escala de tempe-
raturas para que la diferencia entre las 2
temperaturas sea suficiente para permitir
la instalación del múltiple efecto.
Por otro lado, la caída total de tempera-
tura se reduce fatalmente y es necesario limi-
tarse a la utilización de un triple efecto.
Finalmente, la solución más frecuente
del mútiple efecto a presión es la de un tri-
ple que funciona entre 135-140° y 100-
105°C.
En seguida se dan algunos valores de
temperaturas y de coeficientes de transmi-
sión comunes para un triple efecto que fun-
ciona en estas condiciones:

TABLA 92. TRIPLE EFECTO BAJO PRESION. EJEMPLO CARC-

TERISTICO

jTemperaturajTemperatura Temperatura
I
del vapor de del vapor t:.t r K e
del jugo
calentamiento del jugo
---
ler. cuerpo . 1380 1280 t2So::! 9-'7 517 :2 600 5.04
20. cuerpo. 128 H6 117 11 52,j 1 600 3.0:J
3er. cuerpo . 116 10i 108 8 534 900 1.69
40. cuerpo 28.7

.ó.t = caída veniente instalar a este triple en la forma

de temperatura neta en el cuer-
po, en OC de Kestner para reducir la duración de la
r = exposición del jugo a esta temperatura.
calor latente de vaporización, en kcal
K = coeficiente de transmisión del calorCon las temperaturas del jugo indica-
en el cuerpo, kcal/h/m 2 ¡OC das arriba pueden realizarse la mayoría de
e = coeficiente de evaporación específico
los calentamientos con vapor del último
real del cuerpo en kg/h/m 2 ¡OC cuerpo. Se calcula entonces éste de mane-
En razón de la alta temperatura a la ra que produzca vapor para todos los ca-
que llega el jugo en el 1er. cuerpo es con- lentamientos posibles; no se toma del 20.
432 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

y del 1er. cuerpos, sino el mmlmo vapor
necesario para los calentamientos a muy
altas temperaturas. Se obtiene entonces
una econollÚa máxima.
Para hacer frente a las variaciones de
gasto y de temperatura en la fábrica, no
se dispone jamás de la totalidad del vapor
teóricamente disponible en el último cuer-
po y se deja una cierta cantidad para que
vaya al condensador. Una solución que se
adopta algunas veces consiste en hacer se-
guir al 3er. cuerpo de un "concentrador" que
no es otra cosa que un pequeño 40. cuerpo al
vacío encargado de absorber el excedente de
vapor guardado para seguridad y que prece-
de al condensador.
J. C. McDonald cita [ISJ, (1943), Pág.
296] un triple efecto bajo presión cuyo va-
por del 3er. cuerpo se encuentra a 106°C y
que está seguido de un concentrador que
funciona entre 106° y 84°C. Las superfi-
cies en este caso son:

1er. cuerpo .............. . 1 000 m 2 en un solo cuerpo

20. cuerpo ............... . 1 500 m 2 en 2 cuerpos de 750
3er. cuerpo .............. . 2800 m 2 en 4 cuerpos de 700
Concentrador ............. . 300 m2

El autor propone que la longitud de los Es ésta, entonces, una solución excelente
tubos sea decreciente y sus diámetros cre- pero sólo posible cuando se construye una
cientes del primero al último cuerpo en con· fábrica completa o, bien, en el caso en que
cordancia con el aumento del brix. una transformación sustancial permite lle-
var a la contrapresión al valor deseado. En
Empleo. El múltiple efecto a presión una fábrica existente se está limitado en
que funcione, por ejemplo, entre 135 y general por la imposibilidad de hacer fun-
105°C exige evidentemente una superL:ie. cionar las máquinas de vapor con una con-
de calentamiento superior a la de un tri pie , trapresión de 1.5 o 2 kg/cm 2 •
un cuádruple y aun un quíntuple que fun·
cione entre 135 y 55°C. Sin embargo, la De todas maneras si el escape puede au-
diferencia es en sentido inverso si se com- mentarse moderadamente, se podrá adoptar
para el triple (135 - 105°C) con un cuá· una solución intermedia, por ejemplo, un
druple común (115 - 55°C) Y la economía cuádruple parte a presión y parte al vacío
de vapor es muy superior en el caso del múl- que permita ganar un paso en los calenta-
tiple efecto bajo presión. dores.
 32
Cocimientos
Cuando el jugo se concentra, su viscosidad de los precipitados y su rapidez de filtración,
aumenta rápidamente con el brix y, al llegar disminuye.
a los 77-80°, comienzan a aparecer cristales,
modificándose la naturaleza del material al BRIX DE LAS MASAS COCIDAS
pasar progresivamente del estado líquido a
El brix de las masas cocidas se origina de
una condición en parte sólida y en parte lí-
las sustancias disueltas en el licor madre y
quida. El material pierde su fluidez progresi-
del azúcar presente en forma de cristales.
vamente, de manera que es necesario em-
plear métodos diferentes para manejarlo. En El análisis de las masas cocidas se lleva
estas condiciones, el material recibe el nom- a cabo disolviendo una cierta cantidad de
bre de "masa cocida". ellas en un volumen conocido de agua. En
esta dilución se determina el % de azúcar,
Su consistencia no permite hervido en tu- la pureza y el brix. De esta manera quedan
bos angostos, ni circulado, con facilidad de incluidos en la determinación, tanto los cris-
un cuerpo a otro. tales de azúcar como el azúcar disuelto en
Por esta razón, es necesario hacer los si- el licor madre.
guientes cambios:
( 1) Llevar a cabo la evaporación, en un Límite de la concentración
solo efecto;
Las masas cocidas se concentran tanto co-
(2) Emplear un tipo de equipo similar, mo es posible. En los tachos modernos y en
en principio, el evaporador, pero mejor adap-
las fábricas bien operadas se pueden obtener
tado para manejar el producto viscoso que
concentraciones de 100 ° (94 % en materia
debe concentrar.
seca) y puede aún excederse ligeramente es-
ta concentración. En las fábricas poco efi-
BRIX DE LA MELADURA
cientes, se llega con dificultad a 95° brix
Se ha visto ya (Pág. 356) que la concen- en las masas más pesadas.
tración óptima en la cual la meladura se Si se inicia la operación con 1 000 kg de
pasa del múltiple efecto al tacho al vacío es, jugo, a 12° brix y se concentra en el múlti-
aproximadamente, de 60-68 ° brix. Si la me- ple efecto, a 60°, la cantidad de agua eva-
ladura se concentra más, se economiza va- porada es (Fórmula 277):
por, ya que la evaporación es un poco mayor
en un múltiple que en un simple efecto; sin E = 1000 (1 - ~~) = 800 kg
embargo, no es fácil, en estas condiciones,
obtener un grano regular. La cantidad de meladura es entonces:
Cuando se fabrica azúcar blanco, la mela- . S = 1 000 - 800 = 200 kg
dura recibe, entre el evaporador y los tachos, y la cantidad de agua, existente original-
un tratamiento de decantación o de filtra- mente en el jugo y evaporada en los tachos
ción. En este caso, la meladura sólo debe es, si se concentra a 96° brix:
E' = 200 (1 - ~~) = 75 kg
llegar a los 50-55° brix; si esta concentra-
ción se aumenta. la rapidez de decantación (330)
434 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

CONTRACCION Jugo. En la práctica, sin embargo, siem-

En la realidad una solución azucarada pre se manejan materiales impuros; esto es,
ocupa un volumen menor que la suma de soluciones que no sólo contienen sacarosa,
los volúmenes del agua y el azúcar que con- sino otros materiales acompañándola: glu-
tiene. Esta disminución de volumen tiene cosa, sustancias orgánicas, sales minerales,
su valor máximo a una concentración esti- etcétera.
mada por Tromp (Pág. 430) en el 56% y Estas soluciones modifican la solubili-
por Parr (FAS, 1936, Pág. 68) en el 57.3% dad de la sacarosa. En el jugo de la remo-
y es del orden del 1 % de esa concentración. lacha las impurezas aumentan la solubili-
La contracción es mínima y no se tomará dad; una cantidad dada de agua disuelve
en cuenta en los cálculos. más sacarosa, en presencia de impurezas que
cuando estas sustancias no están presentes.
CALOR ESPECIFICO DE LAS La inversa ocurre con la caña; en ésta, la
MASAS COCIDAS solubilidad de la sacarosa disminuye cuando
disminuye la pureza.
La fórmula (255) da el calor específico Este efecto es variable, de acuerdo con las
de las meladuras y las mieles con una apro- impurezas particulares de cada caso. En la
ximación suficiente para propósitos prácti- caña son los azúcares reductores los que
cos. Sin embargo, las masas cocidas llevan causan la disminución de la solubilidad de
consigo cristales de azúcar que modifican la sacarosa.
el calor específico total. Puede decirse que el
Coeficiente de solubilidad * ( s ). Es la
calor específico de las masas cocidas es,
aproximadamente: relación que existe entre la cantidad de saca-
rosa soluble en un peso dado de agua, en
e = 1 - 0.007B (331)
en donde e = calor específico de la masa
30 L
cocida
B = brix de la masa cocida
V
40 /
Esta fórmula es correcta sólo para masas
cocidas pesadas. Cuando no es así, es nece-
sario tomar un valor intermedio entre los
~"
~ 50 V
dados por las fórmulas (225) Y (331), o
adoptar la siguiente: 60 /
e = 1 - 0.001 (6 + :0) B (332)
70
V
en donde
peso.
y = cristales % masa cocida por
80 /
SATURACION 90 /
La solubilidad de la sacarosa pura en el
agua varía· con la temperatura y aumenta 100
1/ s
1 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5
rápidamente cuando la temperatura aumen-
ta. A 40°C, por ejemplo, 1 kg de agua es FIG. 274. Gráfica del coeficiente de solubilidad
capaz de disolver 2 . 380 kg de sacarosa; a
80°C, 3.620 kg.
* A esta relación se le llama algunas veces coeficiente
Cuando una solución contiene el total de de saturación; sin embargo. se prefiere el término de "coe-
la sacarosa que es capaz de disolver, se dice ficiente de solubilidad" por ser más preciso y por pres-
tarse menos a confusión con el "coeficiente de sobresatu-
que está "saturada". ración",
e o e 1 M 1 E N T o S 435

una solución impura y a determinada temperatura, con la cantidad del mismo producto,
soluble en agua pura y a la misma temperatura.
= solubilidad de la sacarosa % agua en una solución impura (333)
s solubilidad de la sacarosa % agua en una solución pura .
El coeficiente de solubilidad de los pro- ladura o miel, como una función de la
ductos de la caña aumenta con la tempera- temperatura y de la pureza de la solución.
tura, pero este efecto es relativamente pe- Esta tabla también se obtuvo del trabajo de
queño. En la Fig. 274 se da una gráfica que Thieme, ya citado.
muestra las variaciones del coeficiente de
solubilidad, de acuerdo con la pureza, y en SOBRESATURACION
productos de la caña. La gráfica se tomó de La saturación es un estado de equilibrio
un trabajo de Thieme, en Java, el que hace estable, al cual, las soluciones azucaradas no
notar su poca precisión; su objeto es sólo llegan rápida y fácilmente. Si una solución
dar una idea de esta correlación ya que el se concentra por evaporación, o si se enfría
coeficiente de solubilidad es variable y, ade- más allá del punto de saturación, los cris-
más, difícil de determinar correctamente. tales no aparecen en el material inmediata-
La Tabla 93 da el peso del material di- mente. El azúcar continúa en solución y a
suelto en una solución saturada de jugo, me- ésta se le llama sobresaturada.

TABLA 93. MELADURA SATURADA. SOLIDOS DISUELTOS % SÓLUCION POR PESO, EN FUNCION
DE LA TEMPERATURA Y PUREZA

Temperatura
Pureza 62° e 64°e 66°e 68°e 70 0 e 72°e 74°e 76°e 78°e 80 0 e
144°F 147°F 15rF 154°F 158°F 162°F 165°F 169°F 172°F 176°F

92 75.6 76 76.4 76.8 77.2 77.6 78 78.4 78.9 79.3

90 75.9 76.3 76.6 77.1 77.5 77.9 78.3 78.7 79.1 79.5
88 76.2 76.5 77 77.3 77.7 78.1 78.5 78.9 79.3 79.7
86 76.5 76.8 77.2 77.6 78 78.4 78.8 79.2 79.6 80
84 76.7 77.1 77.5 77.9 78.3 78.7 79.1 79.5 79.9 80.3
82 77 77.4 77.8 78.2 78.6 79 79.4 79.7 80.1 80.5
80 77.3 77.7 78.1 78.5 78.9 79.2 79.6 80 80.4 80.8
78 77.6 78 78.4 78.8 79.2 79.5 79.9 80.3 80.9 81.1
76 78 78.4 78.7 79.1 79.5 79.8 80.2 80.6 81 8l.4
74 78.3 78.7 79.1 79.4 79.8 80.2 80.5 80.9 81.3 81.7
72 78.7 79 79.4 79.8 80.1 80.5 80.9 81.2 8l.6 82
70 79 79.4 79.7 80.1 80.5 80.8 8l.2 8l.6 8l.9 82.3
68 79.3 79.7 80.1 80.4 80.8 81.1 81.5 8l.9 82.2 82.6
66 79.7 80.1 80.4 80.8 81.1 81.5 8l.8 82.2 82.6 82.9
64 80.1 80.4 80.8 81.1 8l.4 8l.8 82.2 82.5 82.9 83.2
62 80.4 80.8 81.1 81.5 8l.7 82.1 82.5 82.8 83.2 83.5
60 80.8 81.1 8l.4 8l.8 82.1 82.4 82.8 83.1 83.5 83.8
58 81.1 8l.4 8l.7 82.1 82.4 82.7 83.1 83.4 83.8 84.1
56 8l.4 8l.7 82 82.4 82.7 83 83.4 83.7 84.1 84.4
54 8l.7 82.1 82.4 82.7 83 83.3 83.7 84 84.4 84.7
52 82.1 82.4 82.7 83 83.3 83.7 84 84.3 84.7 85
50 82.4 82.7 83 83.4 83.7 84 84.3 84.6 85 85.3
48 82.8 83.1 83.4 83.7 84.1 84.3 84.6 85 85.3 85.6
46 83.2 83.5 83.8 84.1 84.4 84.7 85 85.3 85.6 85.9
44 83.5 83.8 84.1 84.4 84.7 85 85.3 85.6 85.9 86.2
42 83.9 84.2 84.5 84.8 85.1 85.4 85.6 85.9 86.2 86.5

Tabla establecida de acuerdo con Tbieme.

En la práctica el brix se sustituye por los sólidos disueltos verdaderos de esta tabla, aun cuando la dife-
rencia no es desechable.
436 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Coeficiente de sobresaturación (S). Es que debe estar presente en una solución sa-
la relación que existe entre el peso de la sa- turada que tiene la misma temperatura y la
carosa % agua contenida en una solución misma pureza.
sobresaturada y el peso de sacarosa % agua
S = sacarosa % agua en una solución sobresaturada
(334)
sacarosa % . agua en una solución saturada
Con la Tabla 93 puede calcularse fácil- Davis y Yearwood, en Trinidad, demostra-
mente el peso del material disuelto en una ron (IS], 1944, Pág. 239) que:
solución sobresaturada.
Supóngase:
B' = peso del material disuelto % de la so-
lución sobresaturada
B = peso del material disuelto en la solu-
ción saturada de la misma pureza y a 1.40
la misma temperatura
S = coeficiente de sobresaturación
1.30
Se tiene entonces (ya que las purezas son Zona
las mismas) metastable
1.2~0 70 80
B' Pureza
loo-B'
--:--= S FIG. 275. Zonas de cristalización metastable y lábil
B
lOO-B ( a) La zona intermedia es muy estrecha,
De donde: si acaso existe, y tiene poca importancia
práctica.
B' = lOOBS
(335 ) (b) La separación entre las 2 zonas prin-
100 + B(S-l)
cipales varía notablemente con la pureza
CRISTALIZACION y pasa cerca de los siguientes puntos de so-
bresaturación (Fig. 275).
En la práctica comercial es conveniente,
para que los cristales se formen en el licor,
que exista una sobresaturación considerable. Sobresaturación en el límite entre las
La sobresaturación del licor disminuye en la Pureza zonas metastable y lábil
proporción en que los cústales se forman y
crecen. Para cODservarla es necesario en- 60 1.55
tonces mantener la evap.oración del agua y 70 1.30
el aprovisionamiento del material azucarado. 80 1.25
Webre, distingue 3 zonas en la fase so-
bresaturada: En el desarrollo de una templa, es conve-
(1) La zona metaStable, próxima a la sa- niente conservar al licor madre lo más cerca
turación; los cristales existentes crecen, pero posible del límite superior de la zona metas-
no se pueden formar nuevos tableo Si la pureza es de 60, se depositarán
(2) La zona intermedia; en ésta pueden un 23.5% más de azúcar, en una hora, y a
formarse nuevos cristales, pero sólo en pre- una sobresaturación de 1.55 que a una so-
sencia de los existentes. bresaturación de 1.45 (IS], 144, Pág. 240).
(3) La zona lábil; en ésta los cristales ( c) La división entre las 2 zonas depende
existentes crecen y pueden formarse otros poco de la temperatura. El coeficiente de so-
aun en ausencia de cristales. bresaturación que marca la división de las
c o C 1 M 1 E N T O S 437

2 zonas, baja ligeramente cuando la tempe- bresaturación correspondientes a la misma

ratura aumenta; sin embargo, este efecto pa- velocidad de cristalización en masa cocida C.
rece tener poca importancia. Sobre saturación. Se ha demostrado que
Estas consideraciones sólo tienen una im- la velocidad de absorción de sacarosa por los
portancia teórica. En la práctica se ha deter- cristales, es proporcional al cuadrado de la
minado que la sobre saturación a la cual el sobresaturación (lS], 1952, Pág. 76); sin
azúcar comienza a cristalizar, varía el: tre embargo, en la práctica, la sobresaturación
1.10 y 1.50. Se considera que 1.20 es una no debe exceder el valor crítico (determinado
cifra normal; sin embargo, en algunos casos como 1.44), sobre el cual la cristalización
se ha encontrado que la cristalización co- queda fuera de control y se produce falso
mienza a 1.07 (Thieme, FAS, 1933, Pág. grano en exceso.
185). Antiguamente, en las soluciones' pu- Pureza. La velocidad de cristalización ba-
ras, los cristales no se formaban hasta no ja rápidamente cuando la pureza del licor
alcanzar una- sobresaturación de 1.50. madre disminuye. Es por esta razón por la
Las razones de esta variación no se cono- cual una templa de bajo grado necesita más
cen bien; sin embargo, Thieme considera que tiempo que una primera templa.
se originan en determinadas características Webre (FAS, diciembre 1946, Pág. 32)
de cada jugo: la viscosidad (que retarda la da una gráfica que relaciona la velocidad de
cristalización); la presencia de materias in- cristalización y la pureza (Fig. 276).
solubles en suspensión (que facilita la cris- 100
talización). Otra probable causa es la entra·
da de aire a los tachos, el que arrastra polvo
80
de azúcar que estimula la cristalización, etc.
Velocidad de cristalización. La velocidad
de cristalización en las masas cocidas de-
~u
~ 60
;;
\
pende de:
( a) La viscosidad
(b) La temperatura (que influye en la
.~
u
~
40 \ \
viscosidad) ~
:sg 20 1\.
( c) La sobresaturación
( d) La pureza del licor madre
Temperatura. Cuando la temperatura
>
Ol

o 90
'" I'--~
80 70 60
Pureza del licor
50 40

disminuye, la velocidad de cristalización se

FIG. 276. Variación de la velocidad de cristaliza-
mantiene aumentando la sobresaturación; ción con la pureza del licor
Saint (lS], 1933, Pág. 31) da en la Tabla
94 las temperaturas y los coeficientes de so- ELEVACION DEL PUNTO
DE EBULLICION
TABLA 94. EJEMPLO DE LAS VARIACIONES DE
SOBRESATURACION CON LA TEMPERATURA, Este problema ya se discutió en la evapo-
PARA MANTENER LA MISMA VELOCIDAD DE ración (Pág. 351). La Tabla 58 es válida
CRISTALIZACION desde luego para el cocimiento.
Temperatura
Sobresaturación
PRESION HIDROSTATICA
También en este caso es aplicable la Tabla
59 y para este propósito es de interés prin-
70 158 1.25
cipalmente en la región de las líneas M.G.
60 140 1.30
correspondientes a la densidad (aproxima-
50 122 1.35
damente 1.47) de la masa cocida a 80-90°
40 104 1.40
brix.
438 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

En el cocimiento, la presión hidrostática y de los gases incondensables se efectúa ca-

es de gran importancia y sus efectos se dis- mo en aquéllos.
cutirán más tarde.
A. TACHOS DE SERPENTIN
Tachos al Vacío Un tacho puede tener uno, dos o más ser-
pentines. Estos son siempre de latón y se
El principio del tacho al vacío es análogo mantienen en su lugar por medio de abra-
al de uno de los cuerpos de un evaporador. zaderas y soportes.
Sin embargo, pueden emplearse dos sistemas Serpentines de sección circular. En los
de calentamiento: antiguos tachos, el serpentín consistía en
(a) Serpentines (Fig. 277) un tubo de latón que arrancaba de la pared
(b) Calandria (Fig. 278). exterior del tacho, se doblaba en forma de
Esta última es similar a la que se emplea espiral formando un cono truncado y ter-
en los evaporadores de múltiple efecto. En minaba cerca del centro en un dren para
algunos casos se emplean serpentines y ca- condensados.
landria en un solo tacho. En Queensland se enfatiza (FAS, 1937,
La evacuación de las aguas condensadas Pág. 239) que el ángulo formado con la ho-

FIG. 277. Tachos de serpentines al vacío (Fives-Lille)

e o e 1 M 1 E N T o
rizontal por la generatriz del cono truncado
debe ser aproximadamente de 45 o. Los fa-
bricantes franceses se contentan con un án-
gulo mucho menor; en este caso es necesario
asegurar que el desnivel del serpentín, del
principio al fin, sea suficiente para asegurar
efectivamente el drenaje del condensado.
Por este motivo el ángulo del cono debe ser
menor de 15 0
• se emplea para calentamiento. Los serpen-
El espacio vertical entre los serpentines
sucesivos no es de mucha importancia; sin
embargo, debe arreglarse de tal modo que
las vueltas del serpentín estén colocadas ver-
ticalmente unas sobre otras para que no en-
torpezcan la circulación de la masa cocida
que debe efectuarse de abajo a arriba en
las partes cercanas a ellos.
FIG. 278. Tacho de calandria al vacío (Call, "stream-flow")
S 439
El diámetro del serpentín es de aproxi-
madamente 100 a 150 mm pero en algunos
casos varía, disminuyendo desde la entrada
del vapor hasta la salida del condensado.
La relación entre la longitud y el diámetro
varía generalmente entre 75 y 250. Esta re-
lación depende principalmente del vapor que
tines cortos son más convenientes, princi-
palmente cuando se emplean vapores de baja
presión. _
Tromp (Pág. 440) recomienda las rela-
ciones 200-250 cuando se emplea vapor de
alta presión (cuando la presión es baja, la
parte final del serpentín no transmite calor
y es inútil).
440
Si se emplea vapor de escape la relación
debe mantenerse abajo de 100.
Con vapor de los evaporadores la relación
debe ser 75.
Los serpentines deben construirse de co-
bre grueso porque se desgastan rápidamente.
El grueso debe ser entre 2 y 2.5 mm.
Serpentines de sección plana. Reciente-
mente, Halpin, de Queensland (IS], 1951,
Pág. 248) hizo un diseño del tacho de ser-
pentín que lo mejoró en tal forma que com-
pite en su país con el tacho de calandria.
La superficie de calentamiento está for-
mada por tubos de cobre de 12 mm de diá-
o 0.61 1.22 1.83 2.44 m
I
FIG. 279. Tacho con serpentín aplanado (Halpin) tacho es definitivamente superior al del ta-
mostrando la sección del serpentín
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
metro, aplanados en la dirección vertical de
manera que presenta en las dimensiones ex-
teriores una anchura de 76 mm y una altura
de 155 mm o como alternativa, un ancho de
100 mm y una altura de 141 mm (Fig. 279).
En lugar de estar formado por un único
serpentín en espiral, cada serpentín consiste
en una serie de tubos planos, semicirculares
y concéntricos, que pasan de una entrada
múltiple de vapor, que sigue la generatriz
del cono truncado a una salida múltiple de
condensados, colocada en la generatri'z
opuesta.
Con este arreglo el ángulo del "cono" de
los serpentines no tiene mayor importancia.
Puede hacerse, por ejemplo, de 15° para fa-
cilitar el escurrimiento del condensado en
la salida múltiple y está arreglado simple-
mente de manera que esta última está co-
locada ligeramente abajo de la entrada múl-
tiple de vapor.
El tubo central queda bien formado por
la superposición de los círculos interiores de
los diversos serpentines y debe tener un diá-
metro igual al 38 o 40% del diámetro inte-
rior del tacho.
El paso vertical, o espacio entre dos ser-
pentines sucesivos tiene que ser de por lo
menos 3 o 4 mm de centro a centro de los
tubos correspondientes y de preferencia de
330 mm.
El claro, o espacio libre entre dos vueltas
sucesivas del mismo serpentín debe ser de
76-101 mm y preferiblemente de unos 89
mm. El serpentín superior debe localizarse
en tal forma que el tubo superior no esté a
menos de 400 mm abajo del máximo nivel
a que se desea hacer llegar la masa cocida.
Es conveniente que el cuerpo cilíndrico
del tacho, que lleva en sí a los serpentines,
tenga una altura igual al 50-60% del diá-
metro interior.
Cuando se siguen estas especificaciones
puede obtenerse un tacho con una superfi-
cie de calentamiento de 0.356-0.380 dm 2 jdm 3
de volumen de trabajo, es decir, aproxima-
damente 0.369 dm 2 jdm 3 • El trabajo de este
cho antiguo de serpentín.
COCIMIENTOS
B. TACHOS DE CALANDRIA
En los tachos de calandria los tubos son
más cortos y de mayor diámetro que en los
evaporadores. Existen diversas formas de
calandria.
(a) La calandria plana y fija, con tubo
central (Fig. 278).
(b) La calandria suspendida ("flotante"
o de "canasta") (Fig. 280).
(c) La calandria de placa inclinada (Figs.
280 y 281). Esta puede ser fija o suspendi-
da; ambas placas pueden estar inclinadas con
el mismo ángulo, o la inferior a un ángulo
más agudo que la superior. Los ingenieros
franceses adoptan generalmente un ángulo
de 25° en el primer caso y 10-25° en el
"'''1'-------
FIG. 280. Tacho al vacío con calandria flotante
y placas inclinadas (Fives-Lille)
segundo. El objeto de la colocación de la
placa superior en esta forma es facilitar el
lavado y el desprendimiento de la masa co-
441
cida que permanece en ella después de cada
templa; en lo que respecta a la placa infe-
rior, su inclinación es para compensar la
pérdida de superficie de calentamiento y del
volumen de la calandria, debidas a la conca-
vidad formada por la superficie superior sin
aumentar el volumen necesario para el "pie
de templa". Al mismo tiempo hace que el
fondo de la calandria se ajuste al fondo del
tacho.
Este arreglo se adopta frecuentemente en
las fábricas de azúcar de remolacha. El au-
tor considera, sin embargo, que el cono ne-
gativo de la placa superior no se justifica,
ya que la calandria con placas planas re-
presenta poca o ninguna desventaja para el
lavado. Además, este cono origina una dis-
minución en la superficie de calentamiento
y causa un aumento inconveniente en el vo-
lumen para grano.
Por otro lado, el cono positivo de la placa
inferior permite un aumento en la superficie
de calentamiento y una disminución en el
volumen de grano.
( d) La calandria de circulación diametral
(Fig. 283). Este es un concepto de la casa
Cail que parece ser muy interesante y el que
se verá más tarde.
Tubos. Los tubos pueden hacerse de
acero o más convenientemente de latón. La
longitud de los tubos y consecuentemente la
altura de la calandria, varía en general de
0.84 a 1.40 m. En muchos casos entre 0.90
y 1.20 m.
El diámetro interno de los tubos varía en-
tre 78 y 127 mm. Webre (Pág. 297) consi-
dera que no debe descenderse de 90 mm v
que una dimensión conveniente es 100 a 115
mm. Claassen (IS], 1939, Pág. 220) con-
sidera que el diámetro de los tubos debe ser
de 90 a 100 mm, pero indudablemente se re-
fiere a la remolacha.
Entre las casas constructoras francesas,
Cail provee tubos de 86 X 90 mm, de acero
o de latón, y Fives, de 91 X 95 mm, de la-
tón, u 88 X 95 mm de acero.
442 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 281. Tacho al vacío con calandria fija (Fives-

Lille)

El paso de los tubos, o la distancia entre k. = relación entre el área de las aberturas
los centros de dos tubos adyacentes (Pág. en las placas tubulares a su área total
353) es en general, 16 mm mayor que el en la parte de las placas ocupadas en-
diámetro externo de los tubos. teramente por tubos.
Se deduce que el coeficiente ke ya definido k; = relación entre la sección transversal in-
con relación a los evaporadores (Pág. 353) terior de los tubos pequeños al área co-
tiene un valor entre 0.6 y 0.7: rrespondiente de las placas en la parte
s
k.= - = 0.60 a 0.70
de la placa ocupada enteramente por los
IJ tubos.
k = relación entre la sección transversal
Similarmente: interior total de los pequeños tubos a
la sección transversal interior total del
S¡
k¡ = k.-= 0.55 a 0.65 tacho.
Se
y: IX = coeficiente que incluye- el volumen per-

dido por los soportes, los corredores de

k = a{Jki = 0.40 a 0.60
vapor y los espacios en los bordes.
e o e 1 M 1 E N T o S 443

FIG. 282. Tacho de calandria, vista exterior (Cail)

p = coeficiente que incluye el volumen per- En la práctica, los operadores, pasan de

dido por el tubo central (o los latera-
les).
Si = sección transversal interior de un tubo.
Se = sección transversal exterior de un tubo.
u = área de la placa correspondiente a un
tubo (Fig. 225).
ALTURA DEL TACHO
Las casas constructoras generalmente
construyen a los tachos con una capacidad
calculada para un nivel de masa cocida que
llega hasta la mitad de la mirilla superior,
es decir, un poco abajo de la parte supe-
rior del cilindro del tacho.
esta marca y aun del límite superior de la
mirilla; esta práctica debe prohibirse y vigi-
larse el cumplimiento de la primera por el
maestro encargado de los tachos.
Si se considera el límite dado por el fabri-
cante, se obtiene una altura de masa cocida
de 2.14 m o más sobre la placa superior. Es-
ta altura, como se verá en seguida (Pág.
446) presenta serias desventajas por los
efectos de la presión hidrostática. Por esta
razón muchos fabricantes limitan la altura
de la masa cocida sobre la placa superior a
2 m. Fives-Lille diseña sus aparatos basán-
dose en esta cifra; los fabricantes america-
nos trabajan con 1.80 m; Webre considera
este valor como normal (lS], 1945, Pág.
444 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 283. Tacho con circulación diametral (Cail)

COCIMIENTOS
67) Y el autor considera que no debe sobre-
pasarse. En los tachos más recientes, la casa
Cail ha bajado el límite hasta 1.67 m. Algu-
nos fabricantes producen nuevos modelos en
los que la altura de la masa cocida sobre la
placa superior no pasa de 1.50 m. Claassen
(IS], 1939, Pág. 220) está de acuerdo con
esta tendencia que sólo tiene efectos favora-
bles en el trabajo del tacho.
Estas consideraciones son válidas sólo pa-
ra los tachos de circulación natural. Si la
circulación es mecánica puede fácilmente y
sin peligros trabajarse con alturas de 2 a
2.40 m.
ANGULO DE FONDO
El fondo del tacho tiene la forma de un
cono truncado, del segmento de una esfera
o de una curva compuesta por los arcos de
dos círculos. Cuando la forma es cónica, el
ángulo entre el cono y la horizontal es gene-
ralmente entre 25 y 35 o, frecuentemente
30 o. En el Hawaii se estima (IS] , 1935,
Pág. 22) que este ángulo debe reducirse a
20 0 , lo que permite una disminución sustan-
cial en el volumen del pie de templa sin que
se presente ningún inconveniente en la des-
carga del tacho.
VOLUMEN DEL GRANO
Este término se emplea para designar el
volumen mínimo de masa cocida que debe
introducirse al tacho antes de abrir el vapor.
Evidentemente es necesario cubrir por com-
pleto el serpentín cuando el tacho es de este
tipo, o toda la calandria en un tacho de ca-
landria y antes de abrir el vapor. De otro mo-
do la ebullición arrojaría a la meladura so-
bre las partes expuestas del metal caliente,
originándose pérdidas por caramelización
que oscurecen el azúcar. A este espacio tam-
bién se le llama "pie de templa" (pie de
cuite ).
El pie de templa se expresa generalmente
en por ciento de la capacidad de trabajo
del tacho y varía del 24 al 40% . Puede verse
fácilmente la ventaja de reducir este espacio
en lo posible, ya que el pie de templa entra
al tacho en la forma de meladura virgen o
445
magma de alta pureza, y es sólo sobre el
resto de la templa que puede disminuirse la
pureza con la admisión de mieles A o B (de
primera o de segunda). El volumen para el
pie de templa determina entonces la posi-
bilidad de un agotamiento rápido en el ta-
cho resultando una mayor caída de pureza
cuando se emplean grandes cantidades de
mieles de bajo grado.
Desde este punto de vista no es conve-
niente dar al volumen del grano más del
30% de la capacidad del tacho pudiéndose
llegar al 33 como valor máximo.
¿SERPENTINES O CALANDRIAS?
El tacho de calandria es relativamente re-
ciente. Su popularidad aumenta rápidamen-
te; sin embargo, ha encontrado una fuerte
oposición en algunos países.
El tacho de serpentín tiene la ventaja de
permitir un pie de templa muy pequeño, que
es el correspondiente al volumen necesario
para cubrir el primer serpentín. Si las vuel--
tas de éste se disponen convenientemente
una sobre otra, la circulación de la masa co-
cida es libre y rápida. En Java se considera
que el tacho de calandria es limpio y prác-
tico pero que no da tan buenos resultados
como el tacho de serpentín, particularmente
en las masas cocidas de baja pureza (Prin-
sen-Geerligs, Pág. 224). Los argumentos que
sostienen esta posición son poco convincen-
tes.
En Queensland el tacho de serpentín se
emplea ampliamente con las modificaciones
descritas (Pág. 440); en esta forma su efi-
ciencia es indiscutible.
La única ventaja real del tacho de serpen-
tín es la de permitir el calentamiento con
vapor de alta presión, directo o reducido a
una presión de 2 a 5 kg/cm 2 • En este caso
la mínima diferencia de temperatura entre
el vapor y la masa cocida se amplía conside-
rablemente y consecuentemente se mejora
la circulación. Sin embargo, la operación de
los tachos con vapor directo es costosa; es
más conveniente aumentar la capacidad de
los tachos cuando es necesario, de modo que
el cocimiento sea lento pero económico.
446 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Por otro lado, está claramente establecido rial semisólido, haciéndose la circulación un
que un tacho de calandria mal diseñado da grave problema.
peores resultados que cualquier tacho de ser- La masa cocida hirviendo a una tempe-
pentín; el autor está convencido de que un ratura de 80-90°C, tiene una gravedad es-
tacho moderno de calandria, bien diseñado pecífica de alrededor de 1.47 Y una densi-
y adaptado para el trabajo a que se destina, dad aproximada de 1.4 kg/dm 3 • La presión
debe permitir el cocimiento de masa cocida en la masa cocida debe aumentar entonces
de cualquier pureza en las mejores condi- a unos 150 g/cm 2 /m de profundidad.
ciones. El tacho de serpentín tuvo su época
En cada punto la temperatura de la masa
y sólo ha sobrevivido por el defectuoso dise-
cocida hirviendo es evidentemente igual al
ño del material destinado a reemplazarlo.
punto de ebullición del agua a la presión
ejercida en este punto, más la elevación co-
EFECTOS DE LA PRESION rrespondiente al brix de la masa cocida a
HIDROSTATICA esa presión.
Cuando la meladura acaba de entrar al Si no hubiera circulación, las capas suce-
tacho, su cocimiento es similar al que se lle- sivas de masa cocida tendrían temperaturas
va a cabo en el último cuerpo del múltiple que aumentarían con la profundidad.
efecto. Cuando el grano se formó (o se ha Por otro lado, el grado de saturación de
formado con anterioridad si se admitió pie una solución azucarada cambia rápidamente
de templa) y la carga se levanta, el material de acuerdo con su temperatura. Si la capa
se hace de más en más viscoso. Finalmente superior está sobresaturada, las capas que
en el momento de la descarga la masa co- le siguen lo están menos, y a cierta pro-
cida se aglutina y se convierte en un mate- fundidad se alcanza la temperatura de satu-

.l'AbLn. 95

EFECTOS DE LA PRESION HIDROSTATICA

temperatura ~E
Presi6n hi· Presi6n 10- ebullici6n del Temperatura
Profundi- drostática cal corres- Elevaci6n te6rica de
d adenm agua corres- del punto
enkg/cm' pondiente pondiente la m.c. Saturaci6n Cristales
deebu-
llici6n

¿
--
A. Vacío = 58 cm, Brix = 81 °5
O 0.000 0.245 6402 903 7305 1.33 Crecen
0.50 0.074 0.319 70.2 9.4 79.6 1.26
1 0.147 0.392 75 9.6 84.6 1.20
1.50 0.220 0.465 79.1 9.7 88.8 Li6
2 0.294 0.539 82.8 9.8 92.6 1.13
2.50 0.368 0.613 86 9.9 95.9 1.tO
3 0.441 0.686 88.9 tO 98.9 1.08
3.50 0.515 0.760 \;11.6 10 101.6 1.06
B. Vacío = 68 cm; BríX = 77°7
o 0.000 0.109 47.3 6.8 54.1 1.33 Crecen
0.50 0.074 0.183 57.4 7 64.4 1.16 -
1
1.50
0.147
0.220
0.256
0.329
65.1
70.8 I
7.2
7.4
72.3
78.2
1.06
1.01
-
-
2 0.294 0.403 75.6 7.5 83.1 0.97 Se disuelven
2.50 0.368 0.477 79.7 7.7 87.4 0.94 -
3 0.441 0.550 83.;$ 7.8 91.1 0.91 -
3.50 0.515 0.624 86.5 "1.8 94.3 0.89 -
e o e I M I E N T o S 447
ración. De ahí en adelante las capas infie-
riores están bajo el punto de saturación y se
disuelve cierta cantidad de cristales.
Evidentemente las cosas no ocurren de
manera simple: la masa cocida está en circu-
lación y sus corrientes deforman los planos
isotermos, que de otro modo podrían trazarse
dentro del aparato y los transforman en su-
perficies irregulares mezclando la masa y
tendiendo a darle una temperatura media.
Se deduce que ciertas zonas contendrán ma-
sa cocida sobresaturada a profundidades su-
periores a la profundidad crítica, pero inver-
samente habrá masa cocida abajo del punto
de saturación a profundidades menores; el
punto de vista teórico, da a pesar de todo,
una idea promedio del estado de la masa co-
cida en el aparato.
Webre (IS], 1945, Pág. 66) tiene un
estudio interesante de este problema. Supo-
niendo que la temperatura de la masa coci-
da corresponde exactamente a la tempera-
tura teórica de ebullición que debería tener
de acuerdo con la presión hidrostática que
sufre, Webre considera dos masas cocidas
de brix y de pureza análogas, en dos apara-
tos análogos, pero a dos vacíos diferentes
escQgidos en los dos extremos de la escala
habitual: (1) 58 cm; (2) 68 cm (Tabla 95).
Estas cifras muestran claramente la con-
veniencia que existe en hacer el cocimiento
a un vacío débil y explican por qué se obtie-
nen cristales "suaves" o redondeados cuando
se trabaja a un alto vacío, y "c;ristales duros"
con las aristas vivas cuando se trabaja a
bajo vacío. Ocurre que en el primer caso los
cristales se disuelven en parte, cuando pa-
san por el fondo del aparato que destruye
así en cierta medida el trabajo obtenido en
la parte superior.
Para evitar este inconveniente es nece-
sario:
( a) Adoptar un vacío razonable: 60 a 66
cm. Claassen (IS], 1939, Pág. 220) reco-
mienda no pasar de 65 y aun de 58 a 59 en
los aparatos de calandria.
(b) Adoptar un aparato en el cual la al-
tura de la masa cocida esté limitada a un
valor razonable.
( c) Emplear un aparato cuyo dise~o fa-
vorezca el movimiento de la masa cocIda en
lo posible y si es necesario provocar una
circulación conveniente.
cmCULACION DE LA MASA
COCIDA
Dado que la circulación en el tacho es el
factor más importante y el que se entiende
menos, se procederá a hacer un estudio es-
pecial de ella.
.La circulación en un tacho se origina por
el calentamiento de la masa cocida que pasa
sobre la superficie de calentamiento. Este
calentamiento disminuye la densidad y es-
pecialmente la viscosidad de la masa cocida
cercana a los tubos, o a otras superficies de
la calandria, la que por esta razón se mueve
hacia la superficie por el empuje de la masa
cocida en las regiones más frescas del tacho.
Este movimiento hacia arriba es ayudado y
acentuado por las burbujas de vapor que se
forman en las partes calientes de la masa
cocida y que suben arrastrando con ellas la
que está :t su alrededor; este fenómeno se
presenta con mayor facilidad cuando la ma-
sa cocida es ligera y fluida.
Si existe una corriente ascendente debe
necesariamente existir una corriente equiva-
lente y descendente. La corriente descenden-
te debe estar tan lejos como sea· posible de
la superficie de calentamiento. Este efecto
se obtiene por medio del tubo central, en
los tachos del tipo común, o por medio de
un espacio anular en los tachos de calandria
flotante; hay otras formas de descenso de
la masa cocida en tachos de otros tipos.
Se considerará la circulación en un tacho
lleno con masa cocida cerrada y pesada, co-
mo se encuentra al fin de la templa. En efec-
to éste es el único caso que interesa en cual-
q~ier tacho, ya que aun en los mal diseñados
la circulación es fácil, en tanto la masa co-
cida sea ligera y móvil. Sólo al final de la
templa los tachos bien diseñados muestran
claramente su superioridad y su cocimiento
rápido.
La circulación se caracteriza por una fuer-
za motriz y una resistencia. La fuerza mo-
448
triz como se acaba de ver, es el calentamien-.
to más o menos efectivo que se origina en
la superficie de calefacción. La resistencia
es la que ofrece la forma, la disposición y
el diseño de la circulación en el tacho, al
movimiento de la masa cocida.
Es entonces importante planear y diseñar
la circulación de la manera más favorable
posible; de aquí la insistencia de los dise-
ñadores en las características hidrodinámi-
cas de sus tachos.
FIG. 284. Circulación de la masa cocida en un
tacho de calandria fija
A. TACHO ORDINARIO CON TUBO CEN-
TRAL
Llamaremos:
A = diámetro interior del tacho, en m
D = diámetro interior del tubo central, en m
d = diámetro interior de los tubos, en m
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
y se escribirá:
D
d
¿j = m ¿j=P
Se tiene entonces, siguiendo la relación
entre el número de los tubos y sus diversos
diámetros:
2
n. 1ld = ak¡ (1lL12 _ 1lD2)
4 4 4
a y k¡ = coeficientes ya definidos (Pág.
442). Se considerará ak¡ = k
L12 -D2 l-m 2
n=k· =k.---::--
d2 p2
n = número de tubos de la calandria.
Se considerará ahora la "resistencia" a la
circulación.
La pérdida hidrostática incluida en la
circulación de la masa cocida dentro del
tacho de tipo común se forma por dos tér-
minos principales:
( 1) La pérdida hidrostática J correspon-
diente al flujo dentro de los tubos;
(2) La pérdida hidrostática J' debida al
flujo a través del tubo central del descenso
de la masa cocida que retorna. Las otras
pérdidas que pueden presentarse son dese-
chables al compararse con éstas dos pérdidas
principales.
Jenkins (QSSCT, 1958, Pág. 199) in-
dicó que el movimiento de la masa cocida
en la fase final de la templa, como se está
considerando, es en una forma laminar y
viscosa tanto en los tubos como en el tubo
central. Las corrientes turbulentas sólo se
presentan al iniciarse la templa, antes de
que se formen los granos, o cuando éstos son
aún pequeños y en cantidades insignifican-
tes. Por tal motivo puede aplicarse la ley de
Poiseuille para el escurrimiento laminar: *
Q 128,u 1
J= - · L . - - '- (336)
n 1ld4 g
• En los siguientes razonamientos se empleará el sis-
tema de unidades británico, y sólo en las f6rmulas principa-
les se dará la equivalencia en el sistema métrico. Los
cuadros y tablas correspondientes están en el sistema bri-
tánico (N. del T.).
COCIMIENTOS 449

y perficie es el único factor que está definiti-

128fl 1
vamente relacionado con el tacho mismo.
J'= Q . L . - - · - (336a) Sin embargo, la superficie de calentamien-
nD4 g
to por sí misma no influye en la circulación;
influye por medio del calentamiento que
J = pérdida hidrostática de las corrientes produce. En la fase final de la templa que se
ascendentes que pasan a través de los está considerando, la superficie de calenta-
tubos de la calandria (lb/pie 2 ) miento obra sólo como un calentador que
]' = caída de presión de la corriente descen-
tiene que elevar la temperatura de la masa
dente que pasa a través del tubo cen- cocida que pasa en forma de una corriente
tral (lb/pie 2 ) laminada.
Q = volumen de cada una de estas corrien-
Al final de la templa la masa cocida tie-
tes, pie"/seg ne dentro del tacho un nivel alto; la presión
n = número de tubos de la calandria hidrostática es elevada y la evaporación sólo
L = altura de la calandria (suponiendo que ocurre en los últimos 30 o 60 cm bajo la su-
las placas son horizontales) en pies perficie libre de la masa cocida. En el resto
p. = viscosidad de la masa cocida, en unida- la presión hidrostática es demasiado elevada
des inglesas para peImitir cualquier evaporación y por
d = diámetro interior de los tubos, en pies este motivo ya no se producen burbujas de
D = diámetro interior del tubo central, en vapor en los tubos: éstos actúan únicamente
pies como calentadores.
g = aceleración debida a la gravedad = La causa del movimiento es la diferencia
32.16 pies/seg/seg. de densidad que se origina por el calenta-
(Esta ecuación se aplica también cuando miento, de tal manera que la fuerza que
las cantidades se expresan en el sistema produce la circulación es proporcional a la
métrico decimal: gramos, centímetros y pai- diferencia de temperaturas entre la masa co-
ses). cida más fría y la más caliente. La tempera-
Se considerará ahora la fuerza motriz de tura de la masa cocida fría o descendente
circulación. está dada por la temperatura t o de cocimiento
de la masa cocida en la superficie superior
La fuerza que promueve la circulación de-
o cerca de ella. La masa cocida calentada
pende de varios factores: presión o tempera-
dentro de los tubos sube, hasta que al llegar
tura del vapor que calienta, metal que for-
cerca de la superficie deja escapar su sobre-
ma la superficie de calefacción, estado de
calentamiento, evaporando una parte del
limpieza de esta superficie, viscosidad de la
agua que contiene; esta evaporación cesa
masa cocida, etc. Estos factores cambian
cuando la temperatura llega ato.
continuamente durante el proceso de la
Estando la temperatura en t o la masa co-
templa.
cida se hace pesada y descenderá cuando
Sin embargo, desde el punto de vista del tenga la oportunidad de hacerlo, es decir, tan
diseñador, el tacho debe ser el mejor posible pronto como se encuentre cerca del tubo
durante el total de la duración de la templa central y sea empujada a él por la masa co-
y particularmente al final de ella; dentro de cida caliente que sube. Si está lejos del tubo
ciertos límites, dados por el fabricante, debe central llegará a él después de un largo re-
permitir el empleo de vapor a cualquier pre- corrido centrípeto a través de la superficie
sión y debe ser capaz de trabajar cualquier de la masa cocida, deteniéndose y regresan-
tipo de masa cocida. do muchas veces al encontrar corrientes ca-
Aparte de estos factores variables, el fac- lientes que suben de los tubos.
tor principal que se encuentra bajo el control Aun si se toma en cuenta la ayuda que
del diseñador, es la superficie de calenta- prestan a la circulación las burbujas ~e va-
miento. El material y el arreglo de esta su- por cercanas a la superficie, no debe olVIdarse
450 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

que la cantidad de estas burbujas es propor- K = coeficiente de transmisión del calor en

cion al al calor sensible que tiene la masa los tubos en B.Th.U'/pie 2 /hora¡OF
cocida. En cualquier caso la circulación es S = superficie de calentamiento de los tu-
proporcional a la diferencia de temperatura bos, en pies 2
(t - t o ) entre la masa cocida que sube en Q' = peso de la masa cocida que pasa por
los tubos y la masa cocida que está en ebulli- los tubos en lb/hora = 92Q X 3 600
ción en la superficie. e = calor específico de la masa cocid:l
Es evidente que el movimiento de la ma- (aproximadamente 0.4).
sa cocida en el tacho no es tan simple como En la práctica el valor KS/Q'c es general-
se acaba de ver. La masa cocida que entra mente tan pequeño que puede tomarse:
a los tubos está realmente a una temperatura
ligeramente superior a t o porque: (1) no -~ . KS
(1 - e Q'c) como Igual a - -
toda la masa cocida llega a la superficie y Q'c
parte de ella entra en corto circuito a pocos
En realidad, el límite superior del posible
centímetros de la superficie; (2) porque las
calentamiento corresponde a la temperatura
partes que están cerca de la pared del tubo
T del vapor calentante y de ahí la máxima
central se mezclan con la masa cocida ca-
diferencia de temperatura T - t o ; un buen
liente cercana o arrastran parte de ella por
indicador del grado de calentamiento que
su proximidad o su alta viscosidad; (3) por-
puede obtenerse, está dado por Webre (IS],
que si la pared del tubo central se calienta,
1933, Pág; 186) que encontró 3Y2 horas des-
como es el caso general, la temperatura me-
pués de iniciarse el cocimiento en una masa
dia to' de la masa cocida, que deja al tubo
cocida e que tuvo una duración de 6 horas ~
central por el fondo, es ligeramente superior
por esta razón: to' = t o + E. Sin embargo, f - fo 140 -114
0.23
estos factores no modifican la situación ge- T-fo 228 - 114
neral y, si la temperatura media de la masa
cocida que entra a los tubos no es exacta- Estas pruebas se hicieron en un tacho que
mente la temperatura t o correspondiente a se describirá más tarde (Pág. 464). En el
la ebullición en la superficie, es igual a cier- tiempo estimado la velocidad de circulación
ta temperatura to' muy cercana a ella y que, de la masa cocida en los tubos fue de 0.019
por ejemplo, puede tomarse como la tempe- pies/seg. (0.6 cm/seg) y el escurrimiento
ratura de ebullición a una distancia x bajo total de la masa cocida a través de los tubos
la superficie. Puede verse que todos los ra- de 93.1 lb/seg (42.1 kg/seg).
zonamientos llevan a la misma conclusión En la literatura existente se dan varios
ya discutida. Más aún, se tomará en cuenta valores a la relación entre la transmisión
en los cálculos el aumento de temperatura del calor y la velocidad de escurrimiento
debido a la transmisión de calor de la pared dándose generalmente el coeficiente de trans-
del tubo central. misión del calor como una función de Vn en
El incremento en temperatura de la masa la que, para el escurrimiento turbulento, n
cocida que pasa por los tubos debe ser teóri- es 0.8-0.9 (Webre y Robinson, Págs. 120,
camente de la forma: 111,163; Wadger, Págs. 54-57). En el caso
KS de escurrimiento laminar de líquidos de alta
t-t~ = (T-t~)(l-e Q'c) viscosidad, como es el caso presente, se en-
cuentran pocos datos. Sin embargo, Perry
t = temperatura de la masa cocida que de- (Chemical Eng. Handbook, Pág. 471) da
jan los tubos, en °F a n, Y;¡ , considerando que el coeficiente
to' = temperatura de la masa cocida a la de transmisión se modifica ligeramente de
entrada de los tubos, en °F acuerdo con el diámetro de los tubos y las
T = temperatura del vapor calentante, en variaciones de la viscosidad. Se considera
°F que par~ la pequeña variación de las veloci-
COCIMIENTOS 451

dades de la masa cocida que ocurren en el Si se llama <l> a la fuerza motriz de la

caso de la circulación de la masa cocida pe- circulación debida al efecto de los tubos y a
sada, es conveniente suponer que el coefi- un coeficiente de proporcionalidad, se tendrá
ciente total de calentamiento K es propor- (en unidades británicas):
cional a V.

rp = ?c"(t _ t') = ?c'. KS = ?c . L . nnd' V

o Q'e 0.4 X 92 X 3 600Q

o:
JenL nd Q JL 1
Q nd 2 33 120 . d (337)
132480 =
n·--
4

to' = t o + e = temperatura de la masa cocida encuentra en la corriente descendente de la

entrando a los tubos después de haber pasa- masa cocida y el calentamiento que produce
do a través del tubo central y considerando hace disminuir la densidad de esa corriente
que las paredes de éste transmiten calor. sin ser capaz de evitar que la masa cocida
La parte de la superficie de calentamiento se arrastre, por su viscosidad en la corriente
formada por las paredes del tubo central, ori- general. Este efecto tiene como valor:
gina un efecto adverso. Esta superficie se
rJY = }."(t' _ f ) = ?c • L . nD . Q ?cú 1
o o nD2 - 33 120 . D
132480Q x-
4
La fuerza motriz de la circulación puede Sin embargo, la capacidad de evaporación,
expresarse entonces, finalmente: o la velocidad del tacho, se mide por el
producto:
Q'e ( t - to) o Q(t - to)

Esta fuerza es la que equilibra la pérdida que caracteriza la cantidad de unidades ca-
de carga debida a la circulación de la masa lóricas que pasan a la masa cocida en la
cocida. Se tiene entonces: unidad de tiempo. De acuerdo con los cálcu-
los hechos más arriba, este producto es
igual a:
o:
rp - rp' = J + J'

AL (1
33120 d - D
1) = 128ftL
------;;g' Q
(1nd 4
1)
En ésta se tiene un signo +, ya que la
+ Jj4
ecuación no representa fuerzas opuestas, sino
entonces: aumento de temperatura que se adicionan
1 1
?cng
---
d D
y no se sustraen.
(338)
Q = 33 120 x 128ft 1 1 Incluyendo en una constante nueva (la
nd4 + Jj4 que se omitirá en los cálculos posteriores)
todos los términos no relativos a la sección
transversal de los tubos o a sus diámetros,
ecuaclOn que expresa la influencia del nú- puede verse que el estudio de la influencia
mero n de tubos y de los diámetros d de los de los tubos y el tubo central en la veloci-
tubos y D del tubo central en el volumen dad de operación del tacho es el estudio de
Q de la masa cocida que circula en el tacho. la función:
452 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

que en dos tachos de forma similar varía co-

Ya =
(~-+)(~++) mo el cuadrado del diámetro ~.
1 1 Puede desecharse la altura de los tachos
nd4 + D4 respectivos que se considerará como igual
para todos los tachos de diseño similar, desde
Esta ecuación expresa la velocidad de un el más pequeño hasta el de capacidad mayor.
tacho de dimensiones dadas, pero no la de Se tiene entoces finalmente:
tachos diferentes. Si se desea una fórmula 1 1
general que permita comparar entre sí to- 1 d2 D2
Y = ---;;:J2 . 1 1
dos lo stachos de todas las dimensiones, debe
relacionarse el volumen Q de masa cocida nd4 + D4

que circula por unidad de tiempo con el vo- Y sustituyendo a n su valor como función
lumen del tacho es decir, con su capacidad, de m y p.*

¿j4
(339)
Y= ¿j2¿j2 • 1 1
-;-;:----=:---::-
k(1 - m2)p2
+ --
m4

Debe recordarse que esta ecuación inclu- de la velocidad, que se toma generalmente
ye dos aproximaciones: como 0.8 o 0.9 por la unidad.
( 1) En la expresión del calentamiento de En los cálculos anteriores se tuvo cuidado
la masa cocida se reemplazó el exponente por de desarrollar a éstos completamente. Sin
una fracción simple. embargo, el error originado por las aproxi-
maciones anteriores es apreciable en los tubos
(2) En la expresión que presenta la varia- de diámetro pequeño. Si no se hubieran em-
ción de la transmisión del calor, de acuerdo pleado éstas aproximaciones, la fórmula hu-
con la velocidad, se reemplazó el exponente bira sido:

y = 0.155~2
(l - e_~)21 (l -1e_~)2 (d, D Y
d - D
~ en cm);
-;--;-;;------::7"
k(l - m 2 )
+ -m 4

(340)

Esta es una fórmula más precisa y en ella
no pueden sustituirse las funciones t y m
por d y D (lo que representa que se integra
una función de ~ que es aproximadamente
lo mismo). Se deduce que esta segunda fór-
mula sólo es aplicable para los valores abso-
lutos del diámetro y no para sus valores
relativos.
• La Ec. 339 tiene el mismo valor en unidades métricas
(N. del T.).
e o e 1 M 1 E N T o S 453

El coeficiente constante de 1/d Y l/Den la dimensión más característica de ellas es

el exponente de e, en el numerador se tomó evidentemente el diámetro del cuerpo, D..
como - 1.3 Y se expresó a d en pulgadas (o En la Ec. (339) puede verse que y es in-
en centímetros). Esta determinación se oh- dependiente de D.. En otras palabras, de
tuvo de las experimentaciones de Weber acuerdo con esta ecuación la velocidad del
(lS] (1933), Pág. 185). Evidentemente este tacho no varía con su diámetro, y un tacho
no es un valor absoluto y varía de acuerdo de 10 pies de diámetro tiene la misma velo-
con las diferentes condiciones. Sin embargo, cidad que uno de 12 pies, cuyos tubos y tubo
es un valor útil como indicador. central están colocados en una forma geo-
métrica similar en la sección horizontal.
Determinación de la influencia de diver- Por ejemplo, los dos tachos siguientes:
sos factores. Si se supone a k constante o,
por lo menos, que existe un valor óptimo ( 1) Tacho de 800 pies 3
para ella y si se adopta este valor se obten- A = 10 pies
drán 3 parámetros: D., D Y d. A continuación D = 4 pies
se estudiará la influencia de cada uno de d = 4 plg
ellos.
(2) Tacho de 1250 pies 3
leT. factor, D.. Influencia del diámetro del A = 12.5 pies
tacho. Se vio ya que los constructores se ajus- D = 5 pies
tan muy aproximadamente a la misma al- d = 5 plg
tura en tachos de diversas capacidades y a
(m = 0.40)
las mismas proporciones en las dimensiones
(p = 0.033)
verticales de los diversos modelos. Varían
únicamente las dimensiones horizontales, y son de la misma velocidad.
TABLA 96A

Valor de (1 - e 1~3r = f(d) Y e_ l:r e- = f(D)

d d D
(plg) f(d) (plg) f(d) f(D)
(pies)
1 0.529227 6 0.037947 2 0.002780
2 0.228446 8 0.022497 3 0.001258
3 0.123665 10 0.014860 4 0.000714
4 0.076995 12 0.010543 5 0.000460
5 0.052418 18 0.004854 6 0.000320

TABLA 96B
1 1
Valor de:
k(1 - m 2)p2
+ -m 4 (para k = 0.5) (Resultado X 108 )

p"-m 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.50

0.01 30202 22435 21458 21 589 22101 22859 23849 26683
0.02 15050 7090 5833 5589 5618 5765 5991 6683
0.025 13 232 5249 3958 3669 3639 3713 3849 4283
0.03 12245 4248 2940 2626 2565 2599 2685 2979
0.04 11263 3254 1 927 1 589 1497 1491 1 527 1683
0.05 1458 1 109 1002 978 991 1083
0.06 849 734 700 700 757
0.08 467 423 411 433
0.10 295 277 283
454 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Rigurosamente la Ec. (340) muestra que
esta aseveración sólo es aproximadamente
cierta. El producto:
difiere notablemente en el valor del nume-
rador de la Ec. (339):
p2 m2
pero la diferencia no tiene importancia.
Para poder examinar todos los casos, véan-
se las Tablas 96a y 96b: una para el va-
lor de cada uno de los dos exponentes del
numerador de la Ec. (340) que debe multi-
plicarse por A2; la segunda da el valor del
denominador que es independiente del diá-
metro.
Debe recordarse que la Tabla 96A no da
valores absolutos. El coeficiente 1.3 corres-
ponde al promedio de los valores normales,
pero puede variar apreciablemente en dife-
rentes condiciones. Sin embargo, es útil para
dar una idea del conjunto de los factores es-
tudiados.
20. y 3er. factores. D y d. Influencia del
diámetro del tubo central y de los tubos. Se
estudiarán ahora en conjunto estos dos fac-
tores, ya que influyen el uno sobre el otro
recíprocamente.
Puede tomarse a k =0.5 como un valor
promedio frecuente. Si se dan a p y a m di-
versos valores cercanos a sus valores norma-
les, pueden obtenerse las cifras de la Tabla
96C.

TABLA 96C. RELACION DE VELOCIDAD EN LOS TACHOS CON TUBO CENTRAL

(h = 0.5; A = 10 pies) (Resultados X 10 6 )

p"-m 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.50

0.01 1 414 1 929 2 027 2 019 1 974 1 910 1 832 1 638

0.02 1 092 2 399 2 951 3 097 3 091 3 018 2 908 2 610
0.025 855 2 263 3 054 3 322 3 364 3 306 3 194 2 877
0.03 664 2 048 3 030 3 430 3 533 3 499 3 395 3 068
0.04 406 1 581 2 777 3429 3 676 3 713 3 639 3 317
0.05 2 412 3 260 3 662 3 785 3 757 3 461
0.06 3 002 3 546 3 766 3 796 3 544
0.08 3 165 3 572 3 728 3 598
0.10 3 259 3 548 3 563

Esta tabla se obtuvo de la Ec. (340), de
manera que debe determinarse el diámetro
A del tacho. Se tomó a A = 10 pies. Un diá-
metro diferente hubiera dado una tabla y
una gráfica ligeramente diferentes, pero la
tendencia general hubiera permanecido sus-
tancialmente la misma.
Las gráficas de la Fig. 285 que muestran
la variación de la relación de velocidad del
tacho como una función de m, el diámetro
relativo del tubo central, para varios valores
de los diámetros relativos de los tubos, p,
permite obtener las siguientes conclusiones:
( 1) Para un diámetro relativo dado de
los tubos, por ejemplo, p = 0.03, la velocidad
aumenta en proporción al aumento del diá-
metro relativo m del tubo central hasta cier-
to máximo, por ejemplo m = 0.32. De ahí
en adelante disminuye lentamente.
(2) El valor de m, por el cual se obtiene
este máximo, aumenta con p. Cuando p =
0.03, por ejemplo, m = 0.32; si P = 0.04,
m = 0.34 Y así sucesivamente.
(3) El valor máximo de la relación de
velocidad también aumenta con p. Pasa por
un "máximo superior" con cierto valor de p
y después disminuye lentamente. En el caso
elegido los valores de p y m dan este máximo
en las cercanías de p = 0.06 Y m = 0.38;
sin embargo, más adelante se verá que es
necesario tener cuidado de no confundir es-
tas cifras y aplicarlas en la práctica sin al-
gunas correcciones.
COCIMIENTOS
( 4) Los diámetros muy pequeños dan en
los tubos una circulación muy mediocre y
parece ser que el valor mínimo de p en la
práctica, es de 0.02. Este mínimo es tanto
más interesante cuanto la aproximación que
se adoptó tiende a desplazar las curvas de
la gráfica 285 en la dirección de los diá-
metros mayores.
( 5) Los tubos de diámetros muy grandes
no mejoran la situación y necesitan además,
diámetros mucho mayores en el tubo cen-
tral. Un valor de 0.08 parece ser el máximo
de p en la práctica. Por la misma razón que
se acaba de indicar el máximo verdadero es
sin duda menor.
4.00
(K=0.5; 6=10')
3.00
2.00
p=O.Ol
1.00
O.OO~-------- __ ~ __________J -_ _ _ _ _ _ _ _ _ _
o 0.10 0.20
FIG. 285. Variación de la relación de velocidad de acuerdo con los diámetros relativos del tubo central
y de los tubos
Sin dar un valor absoluto a las cifras en-
contradas, pueden obtenerse, sin embargo,
algunas conclusiones prácticas.
( 1) El valor óptimo del diámetro del tu-
bo central depende del diámetro de los tubos.
455
(6) Las mejores relaciones se obtienen,
de acuerdo con la hipótesis adoptada, cuan-
do los diámetros de los tubos son notable-
mente mayores que los que más se usan en
la práctica. Desafortunadamente no es po-
sible especificar los verdaderos valores óp-
timos.
e7) Si el tacho tiene un tubo central no-
tablemente pequeño, es conveniente dismi-
nuir el diámetro de los tubos en forma simi-
lar. En las curvas de la Fig. 285 puede verse
que las correspondientes a los diferentes
valores de p se cruzan hacia la izquierda, de
tal manera que si m = 0.10, la relación
de velocidad es mayor a medida que p dis-
minuye.
~~_ _ _ _ _ _ _ _~~_ _ _ _ _ _ _ _~
0.30 0.40 m 0.50
Un tacho con tubos anchos, a igualdad de
condiciones, necesitará un tubo central ma-
yor que un tacho de tubos pequeños.
(2) Mientras que puede obtenerse empíri-
camente un valor correcto para el diámetro

456
del tubo central, (m = 0.30-0.40) no es
posible obtener un valor similar para el diá-
metro de los tubos. El autor se siente justi-
ficado al decir que el tacho del futuro ten-
drá tubos de diámetro mayor que los que se
usan al presente.
(3) Dado que los diámetros óptimos del
tubo central y de los tubos son relativos, es-
tos óptimos aumentarán con el diámetro o
con la capacidad del tacho. Esta aseveración
se enunció ya en el caso del tubo central (por
ejemplo m = 0.40 o D = 40% de 6.). Sin
embargo, esta aseveración no se ha hecho
notar hasta el presente en el caso de los tu-
bos. Si por ejemplo, una fábrica tiene un
tacho de 10 pies de diámetro con tubos de
4 plg que trabaja satisfactoriamente, y si se
desea, de acuerdo con futuras ampliaciones
de la fábrica, instalar un nuevo tacho de di-
seño 'j trabajo similares, pero de 12.5 pies
de diámetro, éste deberá dotarse con tubos de
5 plg de diámetro. De otra manera existe
el riesgo (a menos que las condiciones de
operación estén muy alejadas del máximo,
lo que es la inversa de la hipótesis de la
perfecta operación del tacho) de tener un
segundo tacho menos efectivo que el pri·
mero.
Observaciones: Es conveniente llamar la
atención en los dos siguientes puntos:
( 1) Se supuso el caso de un tacho al final
de la templa, calentado con vapor de escape.
Sin embargo, las discusiones anteriores pue-
den aplicarse, sin alteración notable, cuan-
do se emplean presiones de vapor notable-
mente diferentes.
(2) Por otro lado, la aproximación que
se hizo en la ley de variación del coeficiente
de transmisión calórica y la velocidad de la
masa cocida en los tubos, da lugar a error
en dirección a los tubos de mayor diámetro
y favoreciéndolos. Es necesario entonces te-
ner cuidado de no tomar literalmente los va-
lores encontrados para p, que corresponden
a las relaciones de velocidad máxima. El
autor no sabe hasta qué punto estos valores
deben corregirse, pero sí que las cifras en-
contradas tienden a dar valores elevados. Es
conveniente entonces ser cauteloso y alterar
,.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
•
las cifras progresivamente cuando la ocasión
se presenta.
Si los valores de p son teóricamente muy
altos, los valores de m son probablemente
bajos por razones prácticas. Dado que las
curvas de y como función de m caen más
lentamente que lo que han ascendido, puede
considerarse que es deseable emplear valores
ligeramente mayores de los máximos teóricos
encontrados. La mejor elección sería, si M
es el teórico máximo, emplear un valor para
el tubo central correspondiente a:
l-M
m=M+
10
037% para 0.30 y 46% para 0.40.
Circulación y superficie de calentamiento.
En la Ec. (340) el numerador representa
la fuerza de circulación y la capacidad de
evaporación de los tubos:
disminuida por el obstáculo ofrecido a la
circulación por la superficie calórica del tubo
central:
El denominador representa la resistencia
a la circulación debida a los tubos:
k(1-m 2)p2
aumentada de la resistencia a la circulación
producida por el tubo central: 1Im4 •
Por otro lado, la superficie de calenta-
miento varía inversamente a la relación de
p (o de d). Tiene un valor:
(o: 6.' 71'L. k 1 -p m
2
)
En otras palabras, cuando el diámetro de
los tubos aumenta de 3 a 6 plg, a igualdad
de condiciones, la superficie de calentamien-
to de los tubos disminuye a la mitad.
COCIMIENTOS
En el denominador la resistencia de los
tubos, que es el factor más importante rela-
tivo a las dimensiones de m, varía inversa-
mente al cuadrado del diámetro relativo p,
que es lo mismo que decir que entre 3 plg
Y 6 plg disminuye en la relación de 4 a 1.
La importancia de esta observación pue-
de apreciarse inmediatamente: Si se aumen-
ta el diámetro de los tubos, que en el caso
general son muy pequeños, la superficie de
calentamiento disminuye, mientras que la
velocidad de trabajo del tacho aumenta. De
este modo se tendrá un tacho mejor y más
barato, ya que la superficie de calentamiento
es uno de los factores principales que influye
en el costo del tacho.
A primera vista esto parece una paradoja.
Es la consecuencia directa del hecho de que
la superficie de calentamiento es inversa-
mente proporcional a d, mientras que la re-
sistencia de escurrimiento de la masa cocida
es inversamente proporcional a la cuarta po-
tencia de d en un solo tubo y al cuadrado
de d en una calandria cualquiera.
No debe suponerse que en este caso se
consumirá menos vapor. El mejoramiento
en la circulación compensa la disminución
de la superficie de calentamiento y mejora el
coeficiente de transmisión calórica, de ma-
nera que el consumo de vapor a igualdad de
condiciones, permanece proporcional a la
velocidad del tacho.
En esta forma el valor de un tacho no
debe juzgarse solamente por la relación en-
tre la superficie de calentamiento y el volu-
men. Es necesario tomar en cuenta también
el diámetro de los tubos y el diámetro del tu-
bo central.
B. TACHOS' CON CALANDRIA FLOTAN-
TE
El término "calandria flotante" o "calan-
dria de canasta", se aplica a los tachos en
los que la calandria no está fija al envolvente
del vaso, sino separada de la pared interior
por un espacio anular que varía en anchura.
Los tachos de calandria flotante son gene-
ralmente similares a los de calandria fija.
En otras palabras, se les provee de un tubo
457
central a pesar de que presentan un paso
periférico a la masa cocida.
La división de la corriente de masa cocida
en dos partes tiene resultados desafortuna-
dos. Se presentan dos zonas intermedias en
las cuales el escurrimiento es incierto y la
masa cocida tiene que elegir finalmente entre
dos pasos restringidos, ninguno de los cuales
ofrece una circulación libre.
Sin embargo, el tacho de calandria flotan-
te tiene una gran ventaja sobre el tipo de
tacho común. En este último la masa cocida
sube por la periferia y desciende por el cen-
tro. La periferia, que está en contacto con
la pared exterior del tacho, es una superfi·
cie relativamente fría. Por el contrario, la
calandria flotante hace descender a la masa
cocida por esta pared fría, lo que es más ló-
gico. Lo que no es lógico es desear al mismo
tiempo que la masa cocida descienda tam-
bién por el tubo central, que es totalmente
inadecuado para producir una circulación
realmente efectiva y útil. Se considera, por el
contrario, que es por el eje del tacho donde
debe buscarse la mayor fuerza de circula-
ción ascendente. instalando tubos en el cen-
tro lo más largo posible. Esta solución elimi-
na el tubo central, que tiene un valor muy
dudoso, y transfiere una área equivalente al
espacio anular de la periferia, que da un ser-
vicio mucho más útil y que desplaza de la
pared del tacho, la superficie de calenta-
miento de la pared exterior de la calandria.
A partir de estos principios fundamentales
el autor considera que un tacho así diseñado
rehabilitará a la calandria flotante que, a
la fecha, se abandona más y más por su
mala circulación cuando cuenta con un tu-
bo central; el autor también considera que
un tacho así es aún ventajoso, comparado
con el tacho de calandria común, simple-
mente porque la masa cocida sube por la
zona axial caliente y desciende por la pared
periférica exterior fría (Fig. 286).
Con la cooperación de la compañía de
Fives-Lille, el autor diseñó personalmente un
tacho de este tipo; los resultados sobrepasa-
ron sus especulaciones. En una fábrica se
empleó este tacho en la masa cocida C y
permitió reducir la templa de 8 h a 3 h, y el
458 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

número de tachos de 6 a 4 (empleando al

tacho alternadamente en templas A y e).
En otra fábrica, la duración de la templa de
la masa cocida e se redujo de 12 a 5 h. En
estos 2 casos los tacheros se sorprendieron
notablemente por los resultados. A la fecha
el autor tiene 5 tachos de este tipo en sus
propias fábricas. Es justo decir, sin embar-
go, que los tachos que fueron reemplazados
por este diseño, eran de circulación me-
diocre.
Espacio anular. Es conveniente determi-
nar el espacio anular de este tipo de tacho,
exactamente como se calculó la dimensión
del tubo central en el tipo de tacho común.
En primer lugar, es necesario buscar una
fórmula para la pérdida de carga como
una función de las dimensiones del espacio
anular.
Se conservarán las mismas anotaciones
que en el caso del tacho común, agregando:
F = Diámetro de la calandria, en pies
2E = Ancho del espacio anular = (.:l - F) /2
Se considerará un anillo de masa cocida
(Fig. 286a) a cada lado del cilindro mediano
de radio promedio R, situado a la mitad del
espacio anular y equidistante de la calandria
y de la pared del tacho.
El anillo mediano de masa cocida, de grue-
FIG. 286. Tacho de calandria flotante. Arreglo so 2e (e a cada lado del cilindro mediano)
lógico está en equilibrio bajo los efectos de: (1) La

,/
,2E

-- ~ 2e
F --f----R

~
re L L

R
I\
\

\,...
\.
----------
FIG. 286a. Circulación de un tacho de calandria FIG. 286b. Gráfica de la velocidad y velocidad
flotante máxima U
e o e 1 M 1 E N T o S 459

viscosidad del medio; (2) la diferencia de presión o carga hidráulica]'. Escribiendo lo an-
terior en una ecuación se tendrá:
du
- 2nL(R +e+R- e)", . - = J'n[(R + e)2 - (R - e)2]
de
por lo tanto:
du J' J'
--=---·e u = - - - . e2 + Constante
de ",L 2",L

Se determinará la constante, partiendo del hecho de que: e = ±E, u = O:

J' E2. J'
0= - - - . E2
2",L
+ Constante; Constante= -2--
",L
Por lo tanto: En este caso es necesario sustituir a L,
que es la longitud constante de los tubos en
una calandria con placa horizontal y placas
tubulares paralelas, por la longitud media
Considerando un cilindro muy delgado de Lm. En un tacho de calandria flotante es
masa cocida de grueso de, la corriente co- ventajoso tener a la placa tubular superior
rrespondiente de masa cocida tiene como plana y horizontal, pero es ventajoso tam-
valor: bién que la placa tubular inferior sea cónica.
dQ = 2n(R + e)de' u (Fig. 286). El tubo más largo es entonces el
o: tubo central que está situado en el eje de la
calandria y del tacho, si existe este tubo. En
2nJ' general se tiene:
dQ = 2",L (E2 - e 2) (R + e)de
Lm = 1.2L
De aquí:
aproximadamente. La pérdida de carga es
Q =
d'
--
Jn (E2 - 2)
e (R + e)de= ~RD·J'
----=--=--- entonces, sustituyendo Lm por 1.2L:
",L -E 3",L
'_ QL", (1.2 x 128 3)
Finalmente, se tiene el valor de la pérdida J +J - ----;¡g nd4 + 4RE3
de carga correspondiente al paso de la masa
cocida por el espacio anular: Observación: El cálculo de la pérdida de
carga en el espacio anular no es muy pre-
3
]' = Q . L . 47T;E3 o, en unidades industriales ciso. Se supuso en efecto, que la velocidad
máXima es la del cilindro que se encuentra
(p. en el sistema inglés) J' = Q. L· ~.!
a la mitad entre la calandria y la pared in-
, 47TRE3 9 terior del tacho, con un radio:
(351)
R= Lf+F
La pérdida de carga J correspondiente al 4
paso a. través de los tubos, tiene la misma
Hablando con precisión, éste corresponde
expresión que para el caso del tacho del tu-
a un cilindro situado más cerca de la calan-
bo central:
dria que de la pared del tacho; pero puede
Q 128", 1 demostrarse que el radio R de este cilindro
J=-.L m · - - ·-
n nd4 g está dado por:
L = altura de la pared exterior de la calan- ¿j2 _ F2
dria. ¿j
8 ·ln-
Lm = longitud 'media de los tubos. F
460 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

que un valor para R muy cercano a: o:

(~ + )/4. Si se toma p(',,! ejemplo ~ = 2 y
¡

F = 1, que es un di;Wn~t~ñ""de la calandria AL (1.2

d
F ) = 128¡.¡L Q [~ +
mucho menor que ei l\4Irm_I 1 consecuente- 33 120 Ll2 - F2 ng nd4
mente más desventajo!lo S~ f l'IContrará que
R = 0.736 en lugar de 00150. El error in-
cluido en las cifras de velocidad es aún me-
nor y la aproximación que se tomó se justi-
fica completamente. Más aún, conduce a
+ 128(H F) ( A-:¡-F r]
una mayor simplificación en los cálculos. De aquí que:
En el presente caso, de un tacho con ca-
landria flotante, se tiene: Ang
Q = 33 120 x 128,u 1.2 1.5
Ll+F Ll-F
R= --4:--- E=---
4
nd4 + (Ll + F) (Ll - F)3

y el número de tubos está dado aquí por una La velocidad del tacho está medida' por:
expresión más simple que en el caso del ta- Q( t - t o ) es decir por la función:
cho con tubo central. Se tiene en efecto:
( d
1.2 )2 ( F )2
mJ2 nF2 F2 1 Ll2-F2
n·--=k.-- n= k . -2- (342)
Y = ¿j2' 1.2 1.5
4 4 d
nd4 + (Ll + F) (Ll - F)3
Siguiendo exactamente el mismo procedi-
miento que en el caso anterior se tendrá: Si se escribe:
F
f=-
Ll

se tendrá:
y:
LnF'Q
1/>' = A • - - - - - - = - - -
Qn(Ll2 _F2)
132 480 -=--'---.,-----""":""
ALF
y =
Ll4
Ll2. Ll2
(~r
1.2
-( 1!.f2
1.5
r (343)
4 kf2p2 + (1 + f) (1-f)3
De donde:
1/> ep' _ AL (1.2 F) Aquí se ve que la velocidad no depende
33120 d Ll2-F2 de las dimensiones del tacho.
Se tiene entonces: Si no se hubieran hecho las aproximacio-
nes que se consideraron al integrar el ca-
1/> - 1/>' = J + J' lentamiento como lineal, se hubiera tenido:
1.56) 2 ( 1.3l" ) 2
y
(1 -
=a2 ___ e- d _____
~~
- 1 - e -__
a 2 _p _
~~ ~

_ 1_.2_ + 1.5
kf2p2 (1 + n(l -n 3

(344)
e o e 1 M 1 E N T o S

El coeficiente 1.56 y 1.3 en el numerador indica que d, F Y a se expresan en pI ~ la

primera fórmula. La segunda está expresada en cm::
Las Tablas 96D y 96E facilitan el cálculo de esa expresión,

TABLA 96D

Valor de ( r 1 - e- d
1.56
= f(d) Valor de (
1 - e- AZ_F2
L3F

r
d 0.80 0.75
f(d) A(pies )""f 0.95 0.90 0.85
(plg)
3 0.164422 8 0.015277 0.003861 0.001651 0.000879 0.000526
4 0.104297 9 0.012248 0.003072 0.001310 0.000697 0.000417
5 0.071835 10 0.010040 0.002502 0.001065 0.000566 0.000338
6 0.052418 11 0.008370 0.002078 0.000883 0.000469 0.000280
12 0.007090 0.001752 0.000750 0.000394 0.000235
13 0.006082 0.001498 0.000636 0.000337 0.000201
14 0.005275 0.001296 0.000549 0.000291 0.000174
15 0.004619 0.'101131 0.000479 0.000254 0.000152

TABLA 96E

d 1.2 1.5
Valor e : kf2p 2 + (l + f) (l - f)3 (para k = 0.5)

p"f 0.95 0.90 0.85 0.80 0.75 0.70 0.65 0.60

0.01 32747 30419 33458 37604 42722 49012 56826 66681

0.02 12802 8197 8545 9479 10722 12278 14222 16681
0.025 10409 5530 5555 6104 6882 7869 9110 10 681
0.03 9109 4082 3931 4271 4796 5475 6333 7422
0.04 7816 2641 2316 2448 2722 3094 3571 4181
0.05 7218 1975 1569 1604 1 762 1992 2293 2681
0.C6 6893 1613 1 163 1 146 1240 1393 1 599 1 866
0.08 6569 1 252 759 690 722 798 909 1056
0.10 6420 1086 573 479 482 522 589 681

TABLA 96F. RELACION DE VEWCIDAD EN WS TACHOS DE CALANDRIA FLOTANTE

(k = 0.5; A = 10 pies) (Valores X 106 )

0.95 0.90 0.85 0.80 0.75 0.70 0.65 0.60

p"f
0.01 1 585 1 732 1 579 1 406 1 238 1 079 931 794
0.02 1 706 2 756 2 661 2 404 2127 1 859 1 605 1 369
0.025 1 483 2 928 2 941 2 684 2 384 2087 1 803 1 538
0.03 1 247 2"968 3 119 2 882 2 571 2 255 1 950 1 665
0.04 857 2 821 3 278 3 122 2 816 2 481 2 152 1 839
0.05 587 2 527 3 273 3 233 2 956 2 620 2 280 1 951
0.06 405 2 197 3 171 3 262 3 033 2 708 2 364 2 028
0.08 190 1 597 2 824 3 178 3 069 2 792 2 459 2 121
0.10 75 1 138 2 408 2 984 3 013 2 805 2 498 2 167
462 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

4.00

1.56 2 1.3 f 2
(l-e-") -(1_e-,m:72)) (K-O 5' t,-10')
Y 1.2 1.5 - • I -
~ + (1+1)(1-1)3

3.00

p=O.10
p=O.08
p=O.06
2.00 p=O.05
p=O.04
p=O.03
p=O.025
p=O.01
p=O.025' p=O.02
p=O.03

1.00
peO.Ol

0.OOO·~~~~--~~~--------U~.~80~--------~OL.7-0----------0~.6-0---

FIG. 287. Gráfica de la relación de rapidez de un tacho de calandria flotante

El problema puede estudiarse ahora en nuye. Los valores correspondientes de p y f

la misma forma que en el caso de un tacho
común. Así se encuentra la Tabla 96F y las
curvas de la Fig. 287.
Esta tabla y la gráfica permiten obtener
conclusiones exactamente paralelas a las que
se obtuvieron para los tachos de calandria
común:
( 1) Para un diámetro relativo dado de
los tubos, la relación de velocidad pasa a
través de un máximo para cierto valor del
espacio anular que corresponde a f = 0.90
a 0.80 aproximadamente, con dimensiones
normales de los tubos.
(2) Este máximo depende del diámetro
relativo de los tubos p y corresponde al diá-
metro relativo de la calandria f, que dismi-
nuye a medida que el diámetro de los tubos
aumenta.
(3) El valor de este máximo por sí mis-
mo aumenta primero con p, después llega a
un "máximo superior" y finalmente dismi-
son cercanos a:
p = 0.05 f = 0.083
pero estos valores son probablemente muy
altos para p y muy bajos para f. Debería ser
conveniente entonces no dar a estas canti-
dades un valor definitivo y, si se desea acer-
carse a ellas, el acercamiento debe ser pro-
gresivo. Desde el punto de vista del autor,
si F es el valor correspondiente al máximo
dado por las curvas, puede adoptarse un va-
lor óptimo práctico.
l-F
j = F - -- (345)
5
por ejemplo: f = 0.82 si F = 0.85.
Todas las otras observaciones que se hi-
cieron con relación al tacho de tipo de ca-
landria común, pueden aplicarse al tacho de
calandria flotante.
c o C 1 M 1 E N T O S 463
Debe subrayarse la observación de que los
valores de la Tabla 96F no pueden comparar-
se con los de la Tabla 96C, dado que las pro-
porciones de los dos tipos de tacho no son
idénticas y la definición de la longitud de
los tubos es diferente.
Con relación a esto puede observarse que
si se toma en cuenta rigurosamente la lon-
gitud de los tubos, en la fórmula de la trans-
misión del calor, la relación de tr::¡nsmisión
del calor estará dada por:
Lm
1- e 37d
L", = longitud media de los tubos de la ca-
landria.
d = 'diámetro interior de los tubos de la ca-
landria en la misma unidad.
Finalmente, los cálculos sólo tienen im-
portancia como consideraciones teóricas y
matemáticas y no involucran las ventajas
prácticas de uno u otro tipo de tacho.
CIRCULACION DIAMETRAL
El tacho Cail de circulación diametral
(Fig. 283) da una excelente solución al pro-
blema de la circulación natural y se ajusta
perfectamente a las mismas necesidades que
guiaron al autor en el diseño del tacho de
calandria flotante sin tubo central: aumenta
la superficie de calentamiento en el centro
del tacho y desciende la masa cocida fría
sobre la pared exterior. Sin embargo, en lu-
gar de adoptar una circulación idéntica en
A A
B B'
FIG. 288. Calandria de circulación diametral. Bajada biconvexa (izquierda) y bajada en creciente
(derecha)
todos los planos verticales axiales, la circula-
ción diametral provee el tacho de dos planos
de simetría AA' y BB' (Fig. 288).
Los espacios laterales para el descenso
pueden ser biconvexos o en la forma de dos
medias lunas crecientes (Fig. 288). La úl-
tima forma tiene la ventaja de reducir la
longitud del paso de la masa cocida en los
puntos A y A'. La primera forma ofrece por
su parte una resistencia menor a la corrien-
te para la misma sección transversal, y se
prefiere por esta razón.
Estas dos bajadas deben tener, por lo me·
nos, una sección transversal igual al 40%
del área total de los tubos o aproximadamen-
te el 20% de la sección transversal interior
del tacho, cuando son biconvexas; si las ba-
jadas son de forma de luna creciente, deben
tener el 45% de la sección transversal de
los tubos o aproximadamente el 22% del
área del tacho.
Se considera que es más conveniente dar a
estos tachos una sección transversal igual
a la sección teórica derivada del espacio anu-
lar de un tacho de calandria flotante. No es
necesario hacer correcciones en el caso de
bajadas biconvexas, ya que la resistencia
de éstas es menor que la del espacio anu-
lar de área equivalente. La misma corrección
que se indica en los tachos de calandria
flotante, debe aplicarse en las bajadas de
forma de luna creciente.
La circulación diametral, como la calan-
dria flotante sin tubo central, da la mejor
solución cuando se trata de la circulación
natural de la masa cocida.
B s'
A'
464 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

VELOCIDAD DE CIRCULACION
Webre (IS], 1933, Pág. 186) determinó la velocidad de circulación de la masa cocida
en un tacho de calandria de las siguientes características:

Diámetro del tacho 3.600 m

Diámetro del tubo central 0.900 m
Altura de la calandria 1.200 m
Diámetro de los tubos 0.127 m
Número de los tubos de la calandria 418
Superficie de calentamiento 195 m 2
Altura máxima de la masa cocida sobre la placa superior 2.100 m
Volumen de trabajo 340 Hlit
Clase de la masa cocida en la templa C

La gráfica de la Fig. 289 da la velocidad de la iniciación de la templa la velocidad de

de la circulación media en el desarrollo de circulación bajó a un valor mínimo. Al final
la templa. de ella este valor es desechable.
La velocidad de circulación que fue en En la industria de la remolacha, Claassen
promedio de 470 mm/seg durante la pri- (IS], 1939, Pág. 220) da las siguientes ve-
mera hora, disminuyó a 4 mm/seg durante locidades.
la sexta hora. Se ve que dos horas después
Velocidad
Pureza
al principio al final
masa cocida A 90 1 000 a 1 700 mm/seg 220 mm/seg
masa cocida B 82 330 a 220 mm/seg . 6 mm/seg

COEFICIENTE DE EVAPORACION La variación del coeficiente de evaporación

El coeficiente de evaporación de un tacho
es el peso de agua evaporada de la masa
cocida, por unidad de superficie de calenta-
miento en la unidad de tiempo. Se expresa
generalmente como kg/m 2 /h.
en el transcurso de una templa, es similar
a la variación de velocidad de circulación
que se acaba de discutir. Las mismas prue-
bas de Claassen en una fábrica de remolach a
dan:
. Coeficiente de evaporación

Pureza en kg/m 2 /h
al principio al final
mas'l cocida A 96 55 0.7
masa cocida B 82 10 1

Estas cifras corresponden a los siguientes coeficientes de transmisión del calor

Coeficiente de transmisión del calor
Pureza en kcal/m2 / oC

al principio al final

masa cocida A 96 850 a 1000 200

masa cocida B 82 200 a 300 50 a 100
COCIMIENTOS 465

Webre (IS], 1942, Pág. 96) da para las masas cocidas de la caña:

Coeficiente de evaporación
Pureza enkg/m 2 /h

al principio al final promedio

masa cocida B 72 34 1.2 11

El coeficiente de transmisión del calor va- mo autor da finalmente los coeficientes de

ría en el desarrollo de la templa de 490 a evaporación anotados en la Tabla 97 ([S],
24 kcal/in 2 /hrC. 1933, Pág. 184):
En Cuba, en tachos de calandria, el mis-

TABLA 97. COEFICIENTES DE EVAPORACION

EN TACHOS kg/m 2 /h

Máxima Mínima

Pie de templa 85 17
masa cocida A 71 32
masa cocida B 46 ti
masa cocida C 36 1.7

VAPOR PARA CALENTAMIENTO Normalmente se emplea VE para calentar

a los tachos.
Antiguamente los tachos al vaCÍo de ser-
pentín, se calentaban con vapor vivo redu- Existe cierto prejuicio, no sin fundamento,
cido generalmente a 2 o 3 kg/cm". sobre la mínima presión· arriba de la cual
A la fecha la tendencia es calentar a to- debe usarse el vapor en las templas de los
dos los tachos con VE. No se ve ninguna r-~--------------------------~24
necesidad de calentarlos con vapor vivo, en
ningún periodo de la templa. Esta práctica
no se justifica con excepción del caso en que
18
exista un exceso considerable de vapor vivo
que pueda emplearse en la fabricación, por
falta de vapor de escape. En este caso es
más conveniente instalar un termo com-
presor.
Si la capacidad de los tachos es insuficien- '"
'O

te y se hace necesario emplear vapor vivo, 'O 2

lo más conveniente es aumentar el número
"
~
(J 6
(.)
Ql
o la capacidad de estos aparatos. ;..1-
El vapor vivo tiene la desventaja de pro-
vocar cierta caramelización, cuando la circu-
lación disminuye o cuando el serpentín está o 4 5 6
Tiempo transcurrido, horas
cubierto por una capa considerable de masa
cocida en la que, consecuentemente, la tem- FIG. 289. Variación de la velocidad de circulación
peratura es muy alta. durante una templa
466
tachos al vacío. Comúnmente se considera
que este mínimo es de alrededor de UODC
(430 g/cm 2 ) o, en rigor, 107 o 105 DC (200
g/cm").
Estos límites son razonables cuando se em-
plean tachos de tipo clásico y cuando la ca-
pacidad es apenas suficiente o francamente
insuficiente.
Sin embargo, si se emplean tachos bien
calculados y de dimensiones generosas, con
circulación natural, con una gran superficie
de calentamiento y especialmente cuando se
trata de tachos con circulación mecánica, es
muy conveniente hacer el cocimiento con
vapor a la presión atmosférica o aun a un
ligero vacío. En este caso, puede emplearse
el vapor tomado de los evaporadores, aun
cuando no se cuente con un triple efecto
bajo presión. El vapor se toma generalmente
del primer cuerpo.
Cuando se emplea vapor del jugo, es con-
veniente abrir un poco más la válvula de
gases incondensables (véase "Ajuste de Vál-
vulas" Pág. 367).
Smith (IS], 1941, Pág. 244) menciona
un caso, en Hawaii, en el que se cocieron
masas C en tachos sin circulación mecánica
pero bien diseñados, con vapor al vacío, has-
ta que la masa cocida se levantó a las tres
cuartas partes de la capacidad de trabajo
del aparato. En seguida se empleó el vapor
de escape.
TABLA 98. CANTIDADES DE AGUA POR EVAPORARSE EN LOS TACHOS
(LITROS/T.C. )
Agua de circulación
Agua
Agua
para lavado del tacho.
de dilusión de las mieles:
Agua del lavado de las centrífuga~
Total de agua agregada .
Agua original en la meladura·
Total de agua por evaporarse
Las cifras de las Filipinas corresponden a
una evaporación 1.7 veces mayor que la
cantidad teórica de agua que debe evaporarse
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
CONSUMO DE VAPOR EN
EL COCIMIENTO
Se ha visto en evaporación (Pág. 391)
que 1 kg de vapor es suficiente para evaporar
aproximadamente un kilogramo de agua del
jugo.
En los tachos, si el consumo de vapor se
expresa como una relación entre éste y la
cantidad teórica de agua que debe evaporar-
se de la meladura, se verá que esta relación
es sensiblemente mayor de 1. Esto se debe:
al agua que se emplea en la dilución de las
mieles, al agua del lavado que se usa en
las masas cocidas de alto grado, y al agua
que se emplea para eliminar el falso grano,
la suma de las cuales representa una can-
tidad adicional de agua que debe evaporarse
junto con la presente en la meladura.
¿Cuál es entonces la relación k que debe
existir entre la cantidad de vapor necesaria
y la cantidad de agua originalmente presen-
te en la meladura?
Noel Deerr (Pág. 331) estima 1.43
Tromp (IS], 1938, Pág. 226) 1.75
Webre (Pág. 298) 1.23
En Pleystowe, Australia (IS], 1938, Pág.
481) yen las Filipinas (IS], 1939, Pág. 239),
las cantidades de agua, en exceso de las
necesidades de concentración, se midieron,
y los resultados se dan en la Tabla 98:
Australia Filipinas
13.5
2.9
13
! 26.1 l/T. C.
6.5 -
5.5 1.9 -
34,9 34.5 -
50.2 -
84,7 -
de la meladura. Sin embargo, las cantidades
agregadas muestran una gran variación en-
tre un país y otro.
COCIMIENTOS 467

El coeficiente k puede determinarse por LA SUPERFICIE DE CALENTAMIEN-

un cálculo similar al de la Pág. 409, que se TO Y LA RELACION SUPERFICIE DE
aplicó al tacho al vacío en el tiempo total de CALENTAMIENTO A VOLUMEN
la templa. El calor perdido es evidentemente
muy importante, por el tiempo necesario Un factor muy importante en el diseño
para efectuar el intercambio de calor. Pue- y en el trabajo del tacho al vacío es la rela-
de estimarse en aproximadamente el 20% ción entre su superficie de calentamiento
del calor total transmitido durante la tem- y su capacidad de trabajO. Acaba de verse
pla. El resultado depende en gran parte de (Págs. 447-457) que esta relación por sí
la cantidad de agua que se agrega a la miel misma no es suficiente para caracterizar la
y se regresa al tacho, expresada como un capacidad de evaporación o la velocidad de
porcentaje del agua presente originalmente un tacho; sin embargo, en la mayor parte
en la meladura. Este porcentaje varía con- de los tachos con tubos de los diámetros
siderablemente de acuerdo con los métodos empleados al presente, constituye un factor
empleados. En las fábricas de azúcar fran- importante.
cesas con las que el autor está en conoci- Para expresar convenientemente esta re-
miento, no debe pasar del 10 al 20%. lación, el volumen de trabajo se expresa en
En estas condiciones: k = 1.5. m 3 , y la superficie se mide en m 2 •
Este es el valor que se usará más tarde. Se tiene entonces:
s _ Superficie de calentamiento del tacho en m 2
V - capacidad de trabajo en m 3 (346)
Un tacho bien diseñado debe tener una Los tachos de calandria, que utilizan VE
relación definida S/V. Sin embargo, esta re- a una presión entre 0.4 y 0.6 kg/cm 2 deben
lación dependerá: tener una relación S /V de 8 a 10m2 /m".
a) Del vapor usado para calentar Si estos tachos emplean normalmente va-
b) De la masa cocida que se trabaja. por tomado del evaporador a una presión en-
a) Vapor. Los tachos de serpentín que tre O y 0.4 kg/cm 2 , es conveniente aumentar
utilizan vapor a presiones entre 0.5 y 4 su superficie de calentamiento para que la
kg/cm 2 generalmente tienen una relación relación S/V esté entre 8 y 10 m2/m".
S/V de 3 a 5 m2/m" y preferentemente de Las proporciones óptimas de la superficie
4 a 4.5. de calentamiento se resumen en la Tabla 99.

TABLA 99. RELACION ENTRE LA SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO Y EL VOLUMEN

Tipo de calentamiento Vapor empleado Presión del vapor Relación óptima S/V

Serpentín Vapor vivo. O.t) a 4 kg/cm 2 4a 4.5 m~/m3

Calandria VE .. . .. 0.4 a 0.6 - ;) a 8 -
Calandria Vapor del evaporador O a 0.4 - 8 a 10 -

En otras palabras, la superficie de calen- viscosa a medida que su pureza disminuye.

·tamiento aumenta de acuerdo con la baja
temperatura del vapor que se emplea.
b). Masa cocida. La influencia de la ma-
sa cocida por tratar, tiene menor importancia
que el vapor. Sin embargo, es conveniente
tomarla en cuenta, dado que se hace más
Es necesario calentar más cuidadosamente
una masa cocida viscosa que circula mal y
esta operación debe hacerse con mayor cui-
dado por el riesgo que existe en la carame-
lización y en la formación de falsos granos.
Es por esta razón conveniente disminuir la
468
superficie de calentamiento y la presión del
vapor cuando se trabaja material de bajo
grado, para que la ebullición se reduzca tal
TABLA 100. VALORES OPTIMOS DE LA RELACION SIV EN DIFERENTES TEMPLAS
Azúcares refinados. . . .
Azúcares blancos especiales .
Primeras masas cocidas .
Masas cocidas de bajo grado
La tendencia actual favorece el aumento
de la relación S/V, y en diseños modernos
casi no se desciende de cifras menores de
6 m" 1m", aun en las masas cocidas de bajo
gnÍdo.
ALTURA DE LA MASA COCIDA, CIR-
CULACION, SUPERFICIE DE CALEN-
TAMIENTO Y VOLUMEN DEL GRANO
No debe suponerse que es posible adoptar
una relación de superficie de calentamiento
a volumen y un cierto volumen para el pie
de templa, independientes uno de otro. En
efecto, hay cuatro factores importantes que
deben tomarse en cuenta para dar un valor
óptimo, cuando se diseña un tacho de una
capacidad dada:
( 1) La altura máxima de la masa coci-
da, que debe ser tan pequeña como sea po-
sible para evitar la disolución de los cris-
tales.
e2) La circulación, que debe ser tan rá-
pida como sea posible para acelerar el tra-
bajo y obtener un buen agotamiento.
(3) La superficie de calentamiento, que
debe dar la relación de superficie de calen-
tamiento a volumen deseado. Cuando mayor
es la superficie de calentamiento, es más rá-
pido el cocimiento.
( 4) El volumen de pie de templa, que
debe ser tan pequeño como sea posible p~ra
permitir un máximo agotamiento con el vo-
lumen mínimo de masa cocida por T.C.
Es fácil ver que estos cuatro factores se
contraponen:
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
como 10 requiere la viscosidad del material.
La Tabla 100 da cifras óptimas para los
diferentes grados de la masa cocida.
Tiempo de la Relación S IV
templa (h)
2
3a 5
4 a 8
i4 a 24
( a) Si la altura de la masa cocida dismi-
nuye, se mejora la circulación, pero el vo-
lumen del pie de templa aumenta. Si se con-
serva el mismo volumen, debe disminuirse
la superficie de calentamiento.
(b) Si se mejora la circulación, en un
tipo de tacho dado, deben hacerse mayores
el tubo central (calandria fija) o el espacio
anular (calandria flotante), lo que dismi-
nuye la superficie de calentamiento. Al mis-
mo tiempo el volumen de pie de templa au-
menta ligeramente.
De la misma manera, aumentando el diá-
metro de los tubos mejorará la circulación,
pero a expensas de la superficie de calen-
tamiento (en una calandria dada la super-
ficie de calentamiento es mayor a medida
que el diámetro de los tubos disminuye).
Finalmente, puede verse que en un tipo
de tacho, dados el diámetro de los tubos y
el espacio para la circúlación ecentral o de
otro tipo), debe encontrarse un compromiso
entre la altura de la masa cocida, el volumen
del pie de templa y la relación superficie de
calentamiento-volumen. Sólo es posible ele-
gir la solución óptima para el trabajo que se
desea.
Hay muchas prácticas que permiten una
solución o la dificultan: por ejemplo, pueden
sobreponerse dos calandrias una sobre la
otra. En esta forma el volumen del grano
se determina por la parte superior de la ca-
landria inferior y la superficie de calenta-
miento depende del área total de las dos
calandrias. Sin embargo, en estas condicio-
nes la circulación se restringe y la limpieza
e o e 1 M 1 E N T o S 469

de la calandria inferior es muy difícil. Esta tica un tacho de 8 a 10 m 2 /m 3 de S/V sin

solución no se emplea frecuentemente y es
poco recomendable.
Otra alternativa es colocar un serpentín
debajo de la calandria. Esta medida, aunque
menos objetable, es una solución bastarda:
restringe la circulación bajo la calandria.
El autor prefiere la adopción de un tacho
de circulación aerodinámica ("stream-flow")
o una calandria flotante sin tubo central o
alternativamente con circulación diametral;
cualquiera de estas soluciones es excelente.
Sin embéa'go, las bases del diseño, que ya
se discutieron, hacen difícil calcular un ta-
cho que tenga por ejemplo más de 6 m 2 de
superficie de calentamiento por m 3 de capa-
cidad, sin aumentar el volumen del grano
en el 30%.
Es difícil, en particular, hacer en la prác-
adoptar la circulación mecánica.
La circulación mecánica evidentemente
simplifica el problema y hace posible solucio-
nes que de otra manera serían absolutamen-
te incompatibles o que llevarían a tachos de
circulación muy escasa o de circulación nula.
En la Tabla 101 se dan las características
de los mejores diseños franceses de circula-
ción natural; la primera columna de la tabla,
describe el tacho antiguo de tipo normal. Se
eligieron ejemplos con capacidades vecinas
a los 300 Hlit. En esta tabla:
m = relación del diámetro del tubo central
al tubo del tacho
z = relación de la sección transversal de
la bajante, a la sección transversal to-
tal interior del tacho.

TABLA 101. CARACTERISTICAS DE VARIOS TACHOS FRANCESES

Tacho Fives
Tacho Fives Hugot calandria Tacho Cail Tacho Cail
común calandria flotante sin circulación "stream-flow"
fija tubo central diametral (Fig.278)
(Ffg. 290) (Fig.283)
(Fig. 286)

Capacidad ......... .V 293 HI 300 111 315 111 300 111

Superficie de calentamiento . .S 222 m 2 182 111 2 189 1Il 2 210 1112
Volumen d e grano . . . . . . . . . . .G 77 HI 101 111 100'111 90 1II
Altura de 1a masa. . .. . . .. .H 197 cm 180 cm liOclIl 133 cm
Espacio an ular .......... e - 32J mm - -
Relación m ......... 26.7 o; o
I
- - 4:1.5 %
Relación z ....... 7.1 - 32 olo 16.:1 Ojo 19 -
Relación SI V (m!/m 3 ) • . . . . . . . . . . . 7.6 6 () 7
Relación G/ V ............. 26.4 Ofo 1
I
33,7% 31.8 % 30 Ofo

CAPACIDAD DE LOS TACHOS pacidad en términos de T.e.H. El factor de-

La capacidad del tacho al vacío se mide
generalmente por el volumen máximo de
masa cocida que puede contener. El nivel
máximo se encuentra generalmente (Pág.
434) a la mitad de la mirilla superior, lo que
quiere decir evidentemente que el diseñador
coloca la mirilla superior en una posición tal
que su centro coincide con el nivel máxi-
mo que se ha dado al tacho.
Sin embargo, el volumen del tacho sólo es
superficialmente el factor principal en la ca-
terminante es, en realidad, la superficie de
calentamiento, que determina la cantidad
de agua que debe evaporar en el curso de la
zafra, a partir de las meladuras, mieles y ma-
sas cocidas. Diversas opiniones están de
acuerdo en que la capacidad de una fábrica
está dada por sus tachos y por las superficies
de calentamiento de éstos.
Más aún, existe una cierta proporción en-
tre la superficie de calentamiento y el volu-
men de trabajo (Pág. 467). Si se comparan
varios tachos, algunos de serpentín, y algunos
470 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

de calandria, tomando en cuenta que unos se En estas condiciones (diferentes tipos de

calientan con vapor vivo y otros con VE o con
vapor de los evaporadores, y si se supone que
todos estos tachos están correctamente dise-
ñados (es decir, que tienen la relación super-
ficie de calentamiento-volumen deseada)
será entonces preferible referirse a ellos en
términos de volumen, porque la superficie de
calentamiento se modifica de acuerdo con el
empleo del vapor que se usa para calentar.
En otras palabras, si se tienen tres tachos
cada uno de 300 Hlit:
El primero de serpentín, con vapor vivo y
una superficie de 135 m 2 ,
El segundo de calandria, con vapor de es- cape, de S/V = 6.6 m 2 /m 3 , deben contarse
cape aO.5 kg/cm 2 y una superficie de 180 m 2 , 8 m 2 /T.C.H., o 1.250 m 3 /T.C.H. (12.5 Hlit/
El tercero de calandria, calentado con va-
por del primer cuerpo a 0.2 kg/cm 2 y una
superficie de 250 m , 2 '
tacho y diferentes tipos de vapor para calen-
tamiento ), parece lógico expresar la capaci-
dad del tacho en términos de volumen. Es
interesante también dar la cifra de la super-
ficie de calentamiento.
Noel Deerr (Pág. 397) recomienda que se
trabaje con las siguientes capacidades:
( 1) Cuando el tacho del serpentín se ca-
lienta con vapor vivo y la relación S/V es
igual a 3.3 m 2 /m 3 debe preverse una super-
ficie de calentamiento de 4 m 2 /T.C.H. o una
capacidad de trabajo de 1.25 m 3 /T.C.H.
(2) Con tachos de calandria, o con ser-
pentines cortos calentados con vapor de es-
T.C.H.)
Deerr sugiere distribuir esta capacidad en-
tre cuatro tachos, cada uno de los cuales
deberá tener aproximadamente una capaci-
dad de 0.3 m 3 /T.C.H. _
'En Cuba (FAS, abril 1940, Pág. 31), se
prevee una capacidad total similar de 1.2
m 3 /T.C.H., y una superficie de calentamien-
to de 8 m 3 /T.C.H., sin incluir los tachos que
se emplean como graneros y que se estiman
en 0.3 m 3 /T.C.H. Estas cifras corresponden
a tachos de calandria con una relación S IV
igual a 6.7 m 2 /m 3 , calentados con vapor a
700 gm/cm 2 y trabajando a un vacío de

-+ 66 cm.

se
En tachos de serpentín, las instalaciones
basan en una superficie de calentamiento
I menor en un 40% y con vapor de 3.5 a 4
kg/cm 2 • En esta forma se tendrá el mismo
volumen con S/V = 4.8 m 2 /m 3 •
En Natal (IS], 1933, Pág. 243), la capa-
cidad de trabajo de los tachos instalados en
varias fábricas varía entre 1 y 1.7 m 3 /T.C.H.
Se considera que 1.5 m 3 /T.C.H. es normal.
La superficie de calentamiento varía entre
4.6 y 7.3 m 2 /T.C.H., siendo la normal 6.4
FIG. 290, Tacho de calandria clásico (Fives-Lille) (de ahí que S/V sea igual a 4.3 m 2 /m 3 ) .
. En Puerto Rico (IS], 1950, Pág. 53),-ra
se tendrá prácticamente la misma capacidad comparación de capacidades de tachos y de
de trabajo, es decir, cualquiera de los tachos tonelaje manejados en la zafra de 1948 da
cocerá masa cocida de la misma categoría cifras que varían de 0.4 a 1.4 m 3 /T.C.H. y
(A, B, o C), en el mismo tiempo. de 3 a 9 m 2 /T.C.H.; el promedio de 35 fá-
e o e 1 M 1 E N T o S
bricas fue de 0.9 m 3 y 5 m 2 /T.e.H. De ahí
S/V = 5.5 m 2 /m3 •
En Mauricio las cifras varían de 1.3 a 1.8
m 3 /T.C.H. promediando 1.5.
Jamaica y Queensland dan sus capacida-
des sólo en superficie de calentamiento:
Jamaica (IS], 1940, Pág. 331) 5 m 2 /
T.C.H.
Queensland (IS], 1939, Pág. 424) 6.2 m 3 /
T.C.H.
La tendencia que existe para aumentar la
superficie de calentamiento se manifiesta en
Hawaii, donde en 1933, (IS], 1933, Pág.
148), se consideraban 4 m 2 /T.C.H. como una
cifra normal, mientras que en 1939 (IS],
1939, Pág. 424) la cifra promedio encontra-
da fue 8.2 m 2 /T.C.H.
SISTEMAS DE TEMPLAS
Cuando la concentración de la meladura
que viene de los evaporadores se continúa
en el tacho, cuando la masa cocida "crista-
lizó" y "creció" y cuando esta masa cocida
ha pasado subsecuentemente a las centrífu-
gas, el azúcar permanece en la canasta de
éstas y el licor madre pasa a través de la
tela. Al licor madre así separado se le llama
"mieles" de masa cocida centrifugada. La
primera masa cocida obtenida a partir de la
meladura (a la que a veces se agrega cierta
cantidad de mieles primeras, durante un co-
cimiento), se llama masa cocida A, y al licor
madre separado de ella en las centrífugas, se
le llama miel A, y algunas veces miel pri-
mera o meladura A.
Sin embargo, estas mieles primeras con-
tienen todavía una alta proporción de azúcar
cristalizable. Por esta razón se conservan
aparte y se usan por ejemplo para "crecer"
masas cocidas posteriores en un pie de tem·
pla conveniente. A la masa cocida que se ob-
tiene de esta manera se le llama masa cocida
B y el licor madre que se separa de ella en la
centrífuga se denomina miel B.
Esta operación puede repetirse varias ve-
ces, pero el número de masas cocidas se
limita rápidamente:
( 1) Porque las mieles se agotan más y
más;
471
(2) Porque no toda el azúcar que contie-
nen es cristalizable, dado que los no azúca-
res inmovilizan una cierta proporción de
azúcar;
(3) Porque el descenso de pureza, conse-
cuente de la remoción del azúcar, junto con
el cocimiento repetido, el mezclado y el cen-
trifugado, aumenta la viscosidad de las mie-
les sucesivas que se obtienen y hacen que la
masa cocida última sea muy difícil de tratar
y de mantener en circulación dentro de los
tachos.
La última miel que se obtiene, y a la que
se considera prácticamente agotada o de la
cual se renuncia a obtener más recuperacio-
nes, se le llama "miel final" o en el lenguaje
común, simplemente "miel". A ésta se le en-
vía de la fábrica al alambique; desgraciada-
mente lleva con ella una proporción conside-
rable de azúcar; sin embargo, cualquier
esfuerzo para recuperarla es inútil, y el azú-
car que contiene, considerable, generalmente
constituye la pérdida mayor que se sufre en
la fabricación.
El procedimiento que se emplea para lle-
gar al agotamiento del azúcar es evidente-
mente de gran importancia. Se estudiarán los
procedimientos más comunes:
Purezas. Todos los procesos que toman
parte en el cocimiento del azúcar se basan
en la pureza. La pureza es el criterio más
simple del agotamiento. Desgraciadamente
no es el mejor: una miel con una pureza
aparente de 36 puede estar bien agotada;
otra a 33 puede ser el resultado de un trabajo
defectuoso y podría haberse reducido fácil-
mente a 30. Sin embargo, a falta de un me-
jor criterio absoluto, se adoptará provisional-
mente éste.
Existen diversos medios para calcular la
pureza p. La pureza tiene como valor:
p = s/R (347)
p = pureza
s = azúcar
R = total de materias en solución.
La cantidad' total de azúcar puede esti-
marse de dos maneras:
 472 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

( a) Como sacarosa: para obtenerla es ( a) La pureza verdadera:

necesario usar el método de análisis Clerget, sacarosa
(348)
largo y difícil. p = sustancia seca
eb) Como polarización; es suficiente una (b) La pureza por gravedad:
simple lectura en el polarímetro. Dado que
este método es simple y rápido, se usa más sacarosa
p= (349)
frecuentemente. Sin embargo, por la pre- brix
sencia de azúcares reductores, cuyo poder ro- ec) La pureza aparente:
tatorio es opuesto al de la sacarosa (levo- poI
(350)
rotatorio en lugar de dextro-rotatorio), la p = brix
polarización da siempre una cifra más baja El control de la fábrica se lleva a cabo ge-
que la cantidad real de azúcar en la solución.
neralmente con pureza por gravedad o con
Del mismo modo, los sólidos totales en lapurezas aparentes. Existe una pequeña des-
solución (azúcares y no azúcares) se deter- ventaja al emplear las últimas cifras: difie-
minan de 3 diferentes maneras: ren un poco de las cifras reales, pero dan
ea) Sustancia seca, o sólidos por secado.una mejor información y se obtienen más
eb) Sólidos por refractámetro, o brix re-rápida y fácilmente. Es importante que el
fractométrico, que se obtiene por lectura del
control sea homogéneo, es decir, que se lle-
refractómetro. Esta cifra generalmente di- ve a cabo enteramente con purezas por gra-
fiere muy poco de la sustancia seca real. vedad o con cifras aparentes.
ee) Sólidos gravimétricos, o "brix" que se De cualquier manera si el control se lleva
obtienen leyendo el brix en un sacarómetro a cabo con purezas aparentes, es muy reco-
o un densímetro. Esta cifra difiere más no- mendable que por lo menos se determinen
tablemente de la sustancia seca verdadera. dos purezas por gravedad o verdaderas y se
Aunque el densímetro no es ni mucho más reporten en adición a las otras: la del jugo
práctico ni más conveniente que el refrac- mezclado y la de la miel final.
tómetro, es el aparato que se usa más fre- En la discusión que sigue se supone que
cuentemente y el brix se determina en esta todas las purezas son aparentes.
forma y no mediante sólidos de refractóme- El proceso del cocimiento se inicia con me-
tro o sustancia seca. ladura cuya pureza es del orden de 85 y ge-
De acuerdo con los métodos analíticos queneralmente se termina, en las fábricas de
. se emplean, se distinguen entonces: azúcar de caña, con mieles cuyas purezas
aparentes, son aproximadamente:
Agotamiento mediocre eo condiciones desfavorables) 40
Buen agotamiento eo condiciones normales) 35
Muy buen agotamiento eo condiciones buenas) 30
Agotamiento excepcional eo condiciones muy favorables) 25
1. SISTEMA DE DOS TEMPLAS ladura y retornos exclusivamente de mieles
Se llama así al proceso de operación en de baja pureza.
dos partes y consiste en formar dos tipos En las centrífugas la masa cocida primera
de masa cocida: puede tratarse con un purgado doble o por
e a) Una masa cocida primera de 75 de un purgado simple, separando las mieles pe-
pureza, formada por un pie de templa de me- sadas ecentrifugando sin lavar) y mieles li-
ladura, con un retorno de mieles primeras geras de alta pureza ecorrespondientes al
de alta pureza y si es necesario con mieles periodo de lavado con agua y vapor durante
primeras de baja pureza. el cual cierta cantidad de azúcar disuelta por
eb) Una segunda masa cocida de 60 de el agua o el vapor se une a las mieles).
pureza, formada por un pie de templa de me- Las purezas que deben obtenerse se indi-
e o e 1 M 1 E N T o
Primera miel
ligera
p=62
Azúcar primera
can en el diagrama de la Fig. 291 que se
explica por sí mismo.
2. SISTEMAS DE TRES TEMPLAS
Este es el sistema que se emplea más fre-
cuentemente. Se cocen 3 tipos de masa co-
cida:
ea) Una masa cocida de pureza entre 80
u 85 que se obtiene, de acuerdo con la pureza
de la meladura, ya sea enteramente de me-
ladura virgen o de un pie de templa de
meladura con una adición más o menos sus-
tancial de mieles A hacia el final de la tem-
pla.
eb) Una masa cocida B de pureza entre
70 y 72, que se obtiene con un pie de templa
de meladura virgen y que se complementa
con mieles A. . sibles o deseados. La Tabla 102 da las pure-
(c) Una masa cocida e de pureza de alre-
dedor de 60, que se obtiene con un pie de
S 473
ICJ rimera miel
pesada
p= 55
Pie de
meladura
Mieles finales
p= 35 -40
Primera miel
pesada
p=55
Azúcar segunda
FIG. 291. Sistema de dos templas
templa de meladura y que se complementa
con mieles B.
La purga en las centrífugas se lleva a
cabo sin lavar con agua y sin separar en ca-
da masa cocida mieles ricas y pobres (ligeras
o pesadas). El uso del vapor en las centrí-
fugas se restringe al purgado de las masas
cocidas A y B Y da mieles con purezas que
difieren un poco de las purezas de las mie-
les pobres o pesadas; habría muy poca ven-
taja y muchas complicaciones si se separan
cuatro mieles diferentes eA ligera, A pesada,
B ligera, B pesada) en lugar de dos (A Y B)
Las purezas de la masa cocida adoptadas
y las purezas obtenidas de las mieles varían
de acuerdo con los descensos de pureza po-
zas de acuerdo con diferentes autores o en
diferentes países.
 474 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Meladura Masa cocida A Masa cocida B Masa cocida e

p=85 p=72 p=60

Mieles A Mieles B
p= 65 p=50
Azúcar Azúcar
98° 9r

FIG. 292. Sistemas de tres templas

TABLA 102. PUREZAS EN EL SISTEMA DE TRES TEMPLAS

A B e
Mauricio (O.D'Hotman de V RAM, 1934, Pág. 152) masa cocida 78-83 70-73 57-60
(Purezas por gravedad) miel 58-62 50-52 38-40
Cuba (Tromp, Pág. 434) (purezas aparentes) masa cocida 85 72 60
miel 65 50 30
Queensland (Jenkins, 1SJ, 1942, Pág. 150) masa cocida 86.9 70 52
(Purezas aparentes) miel 64.6 44.5 31.4

En relación con las purezas, Tromp re-
cuerda que Prinsen Geerligs (CSAIM, Pág.
229) indicó las caídas de pureza anotadas
en la Tabla 103 como posibles en la práctica:
es decir, exactamente veinte puntos para to-
dos los casos aquí discutidos. También seña-
la que los mejoramientos en la circulación
de los tachos modernos permiten que las caí-
das de pureza lleguen hasta 30 o 35 puntos
en las masas cocidas de bajo grado.

TABLA 103. CAlDAS DE PUREZA OBTENIDAS EN UNA TEMPLA

Pureza de la masa cocida Pureza de la miel Caída de pureza

90 75 15
88 71 17
85 65 20
80 60 20
70 50 20
65 45 20
e o e 1 M 1 E N T o S 475

La tendencia actual es encontrar una pu-
reza moderadamente baja para la masa co-
cida C. Webre (TS], 1941, Pág. 27) reco-
mienda una pureza aparente de 62-64 para
la masa cocida C con un tamaño de grano.,
de 0.30-0.35 mm.
3. SISTEMAS DE CUATRO TEMPLAS
En el conocimiento del autor, este sistema
se usa únicamente en algunas fábricas de
Hawaii y de las Antillas y su uso disminuye
en Australia.
Se cacen 4 tipos de masa cocida (IS],
1935, Pág. 365):
( a) Masa cocida A que se forma con me-
ladura.
(b) Masa cocida AB que se forma con
una tercera parte de meladura y dos terce-
ras partes· de miel A.
TABLA 104.
( c) Masa cocida B que se forma con una
cuarta parte de meladura y tres cuartas par-
tes de miel AB.
( d) Masa cocida C que se forma con una
octava parte de meladura y siete octavas de
mieles B.
Las purezas que se obtienen, de acuerdo
con el control mutuo de las fábricas de
Queensland (promedios de 1940; IS], 1942,
Pág. 150) se dan en la Tabla 104.
El azúcar de las tres primeras masas co-
cidas forma el azúcar para encostalar con
purezas de 99.5, 99 Y 98 respectivamente.
Este procedimiento aumenta la cantidad
de mieles que deben manejarse y consecuen-
temente tiende a aumentar su viscosidad de
tal modo, que pueden perderse los benefi-
cios obtenidos por este sistema complicado.
PUREZAS EN UN SISTEMA DE CUATRO TEMPLAS

Masa cocida Brix Pureza de la Pureza de Caída de Cristales %

masa cocida la miel pureza brix
A 91.8 86.9 68.8 18.1 57.8
AB 92.4 79.4 59.5 19.9 49.1
B 92.9 72.9 53.4 19.5 41.8
e 93.5 61.2 36.8 24.4 38.6

CANTIDADES DE MASA COCIDA

Tomando en cuenta las mieles que retornan a las diversas templas, el volumen total de
masa cocida debe ser del orden del dado en la Tabla 105.
TABLA 105. VOLUMEN DE LA MASA COCIDA EN LITROS/T.C

Sistema

2 templas 3. templas 4 templas

M asa cocida A 140 100 85

M asa cocida AB . . 55
M asa cocida B 30 ¡iO 35
M asa cocida e 40 25
Total 17U 19U tOU
II
Estos volúmenes de masa cocida por to- DISTRIBUCION DE LOS TACHOS EN-
nelada de caña varían evidentemente con el TRE LAS DIVERSAS MASAS COCIDAS
brix y la pureza del jugo mezclado, en un
sentido o en otro, de los valores promedio El tiempo necesario para una templa au-
anteriores. menta rápidamente a medida que la pureza
476 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

de la templa disminuye (Pág. 468, Tabla Sugiere también que el volumen disponi-
100). Se deduce que la proporción del volu- ble del tacho se distribuya como se muestra
men total de los tachos que debe reservarse en la Tabla 107.
para cada una de las masas cocidas es muy En las fábricas de azúcar de caña fran-
diferente de la proporción de los volúmenes cesas, con las cuales el autor está en con-
respectivos de las masas cocidas. tacto, el tiempo de las diversas templas se
Tromp (Pág. 435) indica en la Tabla 106 acerca en las primeras a los indicados por
el tiempo necesario para las diversas masas Tromp en Cuba, mientras que en las templas
cocidas. de bajo grado se acerca a las cifras dadas
por Tromp para Java.
Cuando un tacho está diseñado defectuo-
TABLA 106. DURACION DE LAS TEMPLAS samente, los materiales de bajo grado pue-
(HORAS)
den necesitar hasta 20 o 24 horas.
Influencia de la pureza en el tiempo de
Cuba Java la templa. En una masa cocida dada y a
condición de que la pureza no difiera nota-
Masa cocida A 21f2-4 5- 8 blemente de la normal, se considera, (Jamai-
Masa cocida B 4 -6 8-12 ca, ISJ, 1940, Pág. 331), que el tiempo de la
Masa cocida C 6 -8 12-16 templa aumenta el 2% cuando la pureza cae
en una unidad (por ejemplo de 83 a 82).

TABLA 107. DISTRIBUCION DE LA CAPACIDAD DEL TACHO ENTRE LAS DIVERSAS M.C.

Sistema de 3 templas Sistemas de 4 templas

Masa cocida A = 10 = 42% Masa cocida A = 8= 33%

Masa cocida B = 6 = 25% Masa cocida AB = 7= 29%
Masa cocida C = 8 = 33% Masa cocida B 5= 21%
Masa cocida C 4= 17%

Total = 24 = 100% Total = 24 = 100%

MIELES Materias secas 80%

Polarización 27
MIELES AGOTADAS Sacarosa 36%
No-azúcares 44%
No existe un criterio absoluto que indique
si las mieles están realmente agotadas. De Brix 90
Pureza verdadera 45
acuerdo con Noel Deerr (Pág. 384) la expe-
Pureza por gravedad 40
riencia indica, que en las mieles agotadas.
Pureza aparente 30
por la unidad de no azúcares, se necesitan
0.455 de agua para mantener a éstos en so- Evidentemente esta composición sólo es
lución, y que por unidad de agua hay apro- indicativa y Deer comenta que en la práctica
ximadamente 1.8 de azúcar disuelta en esta se obtienen frecuentemente mejores cifras.
agua. Se deduce que existen aproximadamen-
te 0.82 de azúcar por la unidad de no-azú- AGOTAMIENTO DE LAS MIELES
cares. El término significa "la propiedad de las
Deer asegura que en este tipo de mieles mieles que implica la posibilidad de recuperar
el azúcar no cristaliza cuando se elimina el azúcar de ellas". Es un término útil y facilita
agua. las discusiones de este problema.
La composición de estas mieles es aproxi- Definitivamente la pureza es un Índice
madamente la siguiente: muy mediocre del agotamiento.
COCIMIENTOS 477

La relación entre los azúcares totales y el o, lo que es lo mismo:

brix ("pureza" en términos de azúcares to-
cenizas
tales) da un mejor criterio. Una relación de e' = ----~----------
aproximadamente 55 corresponde a un ago- no azúcares-cenizas
tamiento bueno, si el azúcar se expresa en que es la relación entre los no-azúcares inor-
polarización; si se determina por el método gánicos y los orgánicos.
de Clerget, 59 es una cifra satisfactoria Puede verse que cu"lquier aumento en las
(SRB, 1954, Pág. 55). sales minerales reduce las posibilidades de
Presas sugiere (FAS, marzo 1953, Pág. agotamiento de las mieles.
31) la relación: Más recientemente (70. Congreso de la
ISSCT, Pág. 623) Powell sugirió el siguiente
f = 100 (brix-azúcares totales) índice:
sacarosa
i = impurezas X 100
y el agotamiento se considera satisfactorio
agua
cuando f es mayor de 85.
Otro Índice lo da la relación glucosa-ceni- determinando las impurezas en la sustancia
zas o la relación azúcares reductores-cenizas: seca y en la sacarosa, es decir, por medio
de la pureza verdadera.
azúcares reductores Cuanto mayor es la relación i debe ser me-
g=---- (351)
cenizas jor el agotamiento. La relación i da una in-
Cuanto más baja es esta relación, es más dicación de la concentración y varía general-
difícil reducir la pureza de las mieles (ISI, mente entre 3 y 4.
1943, Pág. 164). El coeficiente 9 se encuen- Todos estos índices de agotamiento son
tra entre los extremos 0.1 y 3.0. Cuando: útiles en una fábrica, pero sus resultados no
siempre pueden compararse con otra (o con
9 es mayor que 1.5, el agotamiento es otro país).
bueno (pureza final baja) La fórmula que parece ser la más general
9 es menor que 1.5, agotamiento pobre y cuyos resultados es posible comparar, es
(pureza final alta) la de Douwes-Dekker:
Webre (FAS, marzo 1955, Pág. 52), con- p = 36 - 0.08r + 0.26c (352)
sidera, de investigaciones llevadas a cabo en
Hawaii, que este Índice da una buena indi-
p = pureza verdadera posible con un agota-
miento normal o con una concentración
cación del agotamiento de las mieles y el
razonable de las mieles (70. Congreso
mismo da una corrélación gráfica que co-
ISSCT, Pág. 628).
rresponde muy aproximadamente a la si-
guiente fórmula: r = azúcares reductores % no-azúcares en
las mieles.
134
p= 9 + - - e = ceniza, expresada como cenizas sulfata-
g+4
das % no-azúcares en las mieles.
p = pureza por gravedad de una miel correc- No-azúcares = sustancia seca -sacarosa,
tamente agotada, a la temperatura de 50°C. cuando ésta se estima por el método de Cler-
Thieme sin embargo, después de estudiar get.
cuidadosamente este problema, (FAS, 1931,
En esta forma se determina en las mieles:
Pág. 132) encontró que el coeficiente 9 es
la sacarosa, los azúcares reductores y las ce-
un buen indicador, pero al mismo tiempo
nizas; la cifra p se calcula con la fórmula
es uno mejor el Índice que da el coeficiente:
Douwes-Dekker, comparándose p con la pu-
cenizas reza verdadera p' de las mieles: la diferen-
c=-------,----
no azúcares cia (p' - p) indica el incremento en pureza
478
que debe obtenerse para que las mieles
de que se trata se agoten correctamente.
Por la naturaleza aproximada de esta fór-
mula no es conveniente llegar, en la Ec.
352, a cifras decimales mayores de las que
se dieron.
CANTIDAD DE MIELES POR T.C.
Si las mieles no se pesan, o si se desea
comparar el resultado del balance de mate-
riales de la fábrica, puede calcularse el peso
de mieles que la fábrica debe producir por
T.C.
Supóngase:
Q = peso del jugo mezclado % caña.
B = brix del jugo mezclado
P = pureza del jugo mezclado
q = peso de las mieles % caña
BIn = brix de las mieles
P ni = pureza de las mieles
e = pérdida en la cachaza + pérdidas in-
determinadas, expresadas como por-
centaje del azúcar contenido en el ju-
go mezclado.
r = recuperación en la casa de cocimientos
(Pág. 526).
El azúcar contenido en el jugo mezclado
tiene como valor:
QBP
De este valor, la fábrica recupera:
QBPr
El azúcar que queda es igual a:
QBP (1 - r)
y debe encontrarse en las mieles, en las ca-
chazas y en las pérdidas indeterminadas, si
se desechan las pérdidas por inversión o
carameJización. Por otro lado, el azúcar per-
dida en las mieles tiene como valor:
qB",P",
debe tenerse entonces:
QBP (1 - r) = qBmPm + QBPe
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
De ahí que:
q= (353)
Ejemplo:
Q= 98
B = 15
Bm = 95
r = 0.90
P = 85
Pm = 40
e = 0.01
Lo que da:
_ 98 X 15 X 85(1 - 0.90 - 0.01)
q- 95 X 40 -= 2.96% caña
MARCHA DEL COCIMIENTO
DEL AZUCAR
El trabajo del tachero es ciertamente el
más importante de los trabajos de la fábrica.
Aunque tiende a ser más y más simplificado
y es posible controlarlo con instrumentos, el
cocimiento del azúcar es evidentemente una
cuestión de destreza y la destreza y la habi-
lidad del tachero tienen una influencia de-
cisiva en la calidad y en el rendimiento del
azúcar. El desarrollo de una templa com-
prende cuatro fases principales:
(A) CONCENTRACION
El tachero deja entrar al tacho cierta can-
tidad de meladura. Esta cantidad está deter-
minada por el volumen de grano del tacho y
debe ser tan pequeña como sea posible, y al
mismo tiempo suficiente para cubrir la ca-
landria o el serpentín inferior; de otro modo
habrá caramelización en las salpicaduras de
las pequeñas gotas de meladura que hacen
contacto con las partes descubiertas de la
superficie de calentamiento.
Cuanto menor es el volumen de meladura
que se deja entrar, o cuanto menor es el
e o e 1 M 1 E N T o S 479
volumen del pie de templa, tanto menor es
el número de cristales en la masa cocida fi-
nal, y tanto mayores serán éstos.
El tachero debe agregar más meladura a
medida que el volumen dentro del tacho di5-
minuye, por la concentración de la carga,
para mantener dentro del tacho el líquido a
un nivel suficientemente alto para cubrir
ia superficie de calentamiento.
(B) CRISTALIZACION
A medida que la meladura se concentra,
se hace más viscosa. Cuando la sobresatura-
ción llega a un valor determinado ocurre la
cristalización. Esta puede hacerse por uno
de los tres métodos siguientes:
(1) Espera. La meladura se concentra
progresivamente y se deja que los cristales
aparezcan espontáneamente. Cuando la so-
bresaturación corresponde a la zona lábil,
el grano se presenta espontáneamente o de
preferencia el tachero induce su formación
introduciendo súbitamente un poco de me-
ladura fría (cristalización por choque).
Los cristales se forman cuando el brix es
de alrededor de 80. El tachero reconoce el
punto de cristalización por la viscosidad de
la meladura, al ver que las gotas y las salpi-
caduras que llegan a las mirillas escurren
más lentamente. Puede darse cuenta tam-
bién, de preferencia, sacando una muestra
del tacho, lo que hace por medio de una
sonda, tomando entre los dedos un poco de
meladura y separando éstos rápidamente:
(a) Si todavía no es tiempo, la hebra se
rompe tan pronto como se separan los dedos;
(b) Si es muy tarde, la hebra no se rom-
pe;
( c) Si es el momento preciso, la hebra se
estira y adelgaza determinada longitud antes
de romperse, haciéndose muy fina.
La cristalización por este método toma lu-
gar en la zona lábil. La cristalización por
choque toma lugar en la zona intermedia
(Pág. 436), habiendo una transición rápi-
da, a la zona lábil, por el choque.
(2) Por semilla. La cristalización por se-
milla se lleva a efecto en la zona metastable,
a una sobresaturación de alrededor de 1.10,
pero puede controlarse muestreando, para
determinar el momento propicio: este mo-
mento corresponde al caso en que la hebra
se rompe a una longitud de aproximadamen-
te 2 o 3 cm. En este momento el vacío se
reduce a 60 cm y el cocimiento continúa has-
ta que la muestra tiene un comportamiento
semejante a la nueva temperatura. En se-
guida se introduce polvo de azúcar, por la
válvula de aceite o por cualquier válvula pa-
ra este propósito, la que debe descargar den-
tro del tacho bajo el nivel de la meladura
(de otra manera el azúcar pulverizado se
arrastrará al condensador). La válvula para
la semilla debe tener un diámetro de apro-
ximadamente 3 mm para que la cantidad de
aire que aspira no contribuya a arrastrar el
polvo al condensador a través de la masa.
Sin embargo, en ocasiones se encuentran
válvulas más grandes, de aproximadamente
12 mm de diámetro; en este caso la válvula
debe abrirse lenta y cuidadosamente.
Una vez que se introdujo el grano, se cie-
rra el vapor completamente para evitar la
posible disolución de los cristales finos en
contacto con la superficie de calentamiento.
Después de esperar unos cuantos minutos el
cocimiento se continúa muy lentamente para
que los cristales crezcan. No se admite más
meladura hasta después de 15 o 30 minutos
de haber agregado la semilla y el vacío se
lleva gradualmente a su valor normal.
Cantidad de semilla. La semilla es azú-
car refinada molida y pasada a través de
una malla No. 50 (19 X 19 agujeros/cm 2 ) ,
los agujeros son de 0.3 mm de diámetro.
Alewijn de Java (IS], 1933, Pág. 352) re-
comienda usar 25 g de semilla por 100 Hit
de masa cocida final. Webre (IS], 1952,
Pág. 156) recomienda unos 100 g de semilla
por cada m 3 de masa cocida C.
Waddell, en las Filipinas (IS], 1937, Pág.
144) sugiere tomar polvo de azúcar que ha-
ya pasado a través de una malla No. 70 y
que permanezca en una malla No. 100. De
esta azúcar emplea 325 g/lOO HIt de masa
cocida terminada. Delden (TS], septiembre
1952, Pág. 32) recomienda 75 g por 100 HIt
de masa cocida terminada. Recomienda tam-
480 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

bién emplear como semilla el fundido espe- (2) La introducción de meladuras o mie-
cial proporcionado por la Corporación Cali- les a temperaturas muy bajas;
forniana y Hawaiiana de Azúcar Refinada. e3) La entrada de aire por la válvula de
La semilla debe estar completamente s~ca. descarga.
Si está húmeda forma pequeñas burbujas. Si se forma el falso grano, el tachero de-
Es necesario mantenerla en garrafones, en be notarlo rápidamente y proceder a disolver-
latas cerradas o en botellas con tapón. lo por:
( a) la elevación de la temperatura del
(C) CRECIMIENTO DEL GRANO tacho, disminuyendo el vacío;
eb) la introducción de una gran cantidad
Tan pronto como el grano es lo suficien- de meladura, o de agua, para disolver los
temente grande como para poder observarlo granos finos.
en una muestra, el tachero experimentado Cuando se hace azúcar de cristales gran-
sabe si su grano es insuficiente o demasiado. des es muy difícil evitar la presencia de fal-
Si es demasiado procede a disolver parte de sos granos, a menos que se disponga de una
él, introduciendo rápidamente una carga
meladura muy diluida o de jugo.
grande de meladura. Si el grano es insufi- Si el falso grano se forma cerca del final
ciente la situación es casi imposible: se verá de la templa, la alta viscosidad de la masa
obligado a cocer cristales muy grandes, lo cocida y su poca circulación hacen impo-
que no es desventajoso en masas cocidas de sible disolverlo eFig. 289).
alto grado, pero que conduce a un agota-
miento defectuoso en la masa cocida final.
(D). "CERRADO" DE LA MASA COCIDA
Para no tener granos irregulares es necesa-
rio tener especial cuidado en no propiciar La experiencia permite al tachero intro-
una segunda cristalización: si es el caso se ducir meladura eo miel) a una velocidad
formarán cristales de dos diferentes t8rn~ños suficiente el) para compensar la cantidad
que harán la centrifugación muy difícil. de agua evaporada y e2) para aumentar
El resto de la templa consiste sobre todo lenta y progresivamente el volumen de ma-
en desarrollar el grano existente sin formar sa cocida de una manera tal que la concen-
falsos granos (éstos son los nuevos granos tración aumente con el nivel de masa cocida
que pueden formarse o los cristales de dife- y el brix llegue aproximadamente al máxi-
rente tamaño que hacen a la centrifugación mo del valor previsto, cuando la masa coci-
difícil o los cristales finos que pueden pasar da alcanza el nivel correspondiente al tacho
a través de la tela de las centrífugas y enri- lleno.
quecen las mieles). Durante la última parte de la templa se
Con este objeto es necesario mantener en tiene entonces, una masa cocida muy cerrada
lo posible la uniformidad de la operación y muy viscosa cuya circulación es muy difi-
y conservar constante: cil. La concentración se continúa para "ce-
(a) El vacío, rrar" el material al máximo posible. Cuan-
(b) La presión del vapor. do se observa que los cristales ocupan la
mayor parte del espacio y el licor madre
Cualquier aumento de vacío o cualquier
ocupa solamente el volumen que permanece
disminución súbita en la presión del vapor
entre dos cristales adyacentes, .que se están
puede ocasionar la formación de granos
tocando uno a otro, la templa se "vacía".
secundarios, al reducirse la temperatura de Es decir, se corta la conexión del vacío, se
cocimiento del tacho (paso brusco a la zona abre la comunicación con la atmósfera, lo
lábil o a la intermedia). que rompe el vacío con un sonido caracte-
Aparte de estas dos causas, muy comunes, rístico y se abre la válvula de descarga del
el falso grano puede deberse también a: tacho, a los cristalizadores o al mezclador
(1) Una evaporación muy forzada, que se encuentra abajo.
COCIMIENTOS
Cuando el tacho está vacío se lava: la
válvula del vapor se abre para admitirlo al
interior dejando abierta la válvula inferior.
El vapor disuelve el azúcar y limpia al reci-
piente. Realmente sólo la parte superior del
tacho necesita lavarse, ya que la parte co-
rrespondiente al pie de templa se lava auto-
máticamente con la meladura delgada que se
introduce al principio de la templa siguiente,
mientras la meladura se concentra.
Alimentación. Hay dos métodos princi-
pales para alimentar al tacho de meladura
o de miel:
(a) Discontinuamente;
(b) Continuamente, dejando la válvula
de entrada con una abertura reducida, pero
constante.
Este último método permite mantener la
sobresaturación o permitir que la sobres a-
turación aumente en forma progresiva y
regular. Es un método muy superior al pri-
mero.
Sobresaturación. No es posible indicar
con precisión la sobresaturación que debe
mantenerse, porque ésta depende de la pu-
reza de la meladura o del licor madre que
varía por sí misma en el curso de la templa.
Sin embargo, y dado que la cristalización se
lleva a cabo casi siempre con meladura de
80-85 de pureza, es posible indicar cifras
medias. Aunque la cristalización con semilla
puede llevarse a cabo en la zona metastable,
generalmente se efectúa fuera de ella, ya sea
agregando semilla, por choque o por "espe-
ra" y en la zona lábil. De esta manera pue-
den recomendarse las sobresaturaciones
siguientes:
( a) Cristalización 1.25 < S < 1.50
(b) Crecimiento del grano 1.05 < S < 1.20
(354)
Si estos valores se mantienen no se for-
mará el falso grano. Hay dos condiciones
que permiten llegar a esta situación más
fácilmente. Estas son:
( 1) El vacío individual.
(2) El uso del "cuitómetro".
481
VACIO CENTRAL y VACIO
INDIVIDUAL
Por razones de simplicidad y economia,
muchas fábricas concentran el sistema de
vacío de la fábrica en una parte del edificio
generalmente conocida como "casa de va-
cío", y en una sola instalación que toma el
nombre de vacío central.
En esta forma la fábrica tiene únicamente
un'i bomba de vacío, un condensador baro-
métrico, una bomba para condensados y una
bomba para agua fría.
El múltiple efecto y todos los tachos se
conectan por tuberías de vapor al condensa-
dor central.
Esta instalación es muy práctica, desde
el punto de vista mecánico y tiene un costo
mínimo.
Sin embargo, tiene un gran inconvenien-
te. Si el múltiple efecto no produce proble-
mas serios en el sistema, no ocurre lo mismo
con los tachos. Cuando la meladura se intro-
duce en uno de ellos y la concentración em-
pieza, la evaporación es muy rápida. (Pág.
464); la evaporación y la condensación de
una cantidad de vapor mucho mayor que la
normal, constituye una sobrecarga tan gran-
de en el sistema central de vacío, que toda
la instalación se resiente. Algunas veces y por
esta causa el vacío cae rápidamente de 65
a 60 cm, por ejemplo. Cuando casualmente
dos tachos comienzan una templa al mismo
tiempo, el problema es evidentemente más
serio. Tales cambios afectan seriamente el
desarrollo de la templa en los otros: se aca-
ba de ver (Pág.480) hasta qué punto es im-
portante para el cocimiento y para la centri-
fugación, mantener un vacío muy uniforme.
Una variación de 15 mm en estas condicio-
nes, es suficiente para causar la formación
del falso grano.
Puede obtenerse una solución parcial ins-
talando en la válvula de vacío de cada tacho
un pequeño tubo de 3 o 4 cm de diámetro en
corto circuito con la válvula y provisto el
mismo de una válvula de diámetro apropia-
do. Cuando el tacho reinicia su marcha, la
válvula grande de vacío se deja cerrada y
el vacío se levanta por medio del pequeño

482
tubo en corto circuito. En esta forma la can-
tidad de aire que se maneja y consecuente-
mente la sobrecarga que se impone al vacío
c~ntral, es limitada.
Webre (FAS, diciembre 1946, Pág. 30)
recomienda la instalación de un sistema de
vacío pequeño para usarlo especialmente
cuando el tacho inicia su marcha.
Este sistema da una solución para la co-
nección del tacho, que sin embargo es in-
completa, porque cuando se abre la válvula
de vacío, el tacho esta evidentemente a la
misma presión del sistema, pero está lleno
de aire y éste es suficiente para sobrepasar
la capacidad de la bomba de aire. Además,
cuando se abre el vapor a la calandria del
tacho, la excesiva carga de evaporación al
iniciarse la templa permanece muy alta e
influye en todo el sistema de vacío.
Puede obtenerse un pequeño mejoramien-
to instalando en cada tacho un condensador
separado, conectado con la bomba de aire
central.
Sin embargo, la única solución completa
es el sistema individual de vacío. Consiste
en dar a cada tacho y al múltiple efecto,
un sistema de vacío enteramente separado
e individual.
Esta solución presenta evidentemente al-
gunas desventajas:
(a) Multiplica las unidades (condensa-
dores y bombas)
(b) Tiene un alto costo. No solamente
son necesarias más unidades, sino que la
suma de las capacidades de los condensado-
res individuales y de las bombas, debe ser
mucho mayor que la capacidad del conden-
sador o de la bomba central, ya que cada
instalación individual debe ser capaz de eva-
cuar la máxima cantidad de aire o de vapor
del tacho al cual sirve, mientras que el vacío
central se diseña para el gasto medio de va-
rios tachos, asumiendo que sólo uno de ellos
estará trabajando en condiciones máximas,
esto es, al principio de la templa.
( c) El consumo de potencia es aprecia-
blemente mayor, ya que cada bomba se
diseña para un trabajo máximo y trabaja
la mayor parte del tiempo muy alejada de su
..
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
consumo de potencia nominal, lo que con-
duce a un alto consumo de potencia, espe-
cialmente en los motoreS eléctricos.
( d) El consumo de agua fría es mayor.
Por otro lado, el sistema tiene varias ven-
tajas:
( a) Elimina la tubería, enorme y estor-
bosa, que conecta al condensador central con
el múltiple efecto y con los tachos. Cada
pequeño condensador puede colocarse cer-
cano al tacho que sirve.
(b) Un accidente en una de las unidades
sólo afecta al tacho que sirve y puede repa-
rarse generalmente sin interrumpir el traba-
jo de la fábrica.
( c) Finalmente, la ganancia principal del
sistema es que el operador de cada tacho
puede regular su vacío sin afectar la opera-
ción de las otras unidades.
Cuando se instala un condensador ordina-
rio, que necesita una bomba de aire, el vacío
individual es poco práctico. Sin embargo,
instalando condensadores de chorro, que fun-
cionan sin bomba de aire, el valor del sistema
es muy recomendable: constituye la condi-
ción esencial para la buena operación de la
fábrica; se puede instalar sin grandes altera-
ciones y su alto costo se cubre rápidamente
por el mejoramiento de la eficiencia de la fá-
brica y de la calidad del azúcar.
"CUITOMETRO"
En Java y en Alemania se demostró que la
conductividad de las soluciones azucaradas
es un Índice excelente no sólo de la viscosidad
sino de la sobresaturación.
Con este principio se diseñó un aparato
denominado "cuitómetro" (Fig. 293), el que
señala la conductividad. del licor madre en
la masa cocida contenida en el tacho. La
conductividad de los cristales es virtualmen-
te desechable. El aparato se coloca en la
pared del tacho y se conecta a la línea eléc-
trica de la fábrica, al mismo tiempo que
a dos electrodos instalados en el interior del
tacho, por medio de perforaciones llevadas a
cabo con este objeto. Los dos electrodos de-
ben estar 50 mm aparte, deben proyectarse
dentro de la masa cocida por lo menos a 50
COCIMIENTOS
mm de la pared del tacho y estar a la misma
distancia del serpentín, la calandria o cual-
quier otro cuerpo conductor dentro del tacho.
El mejor lugar es un poco arriba de la calan-
dria, en un punto en que no termine ningún
tubo y en tal posición que las burbujas de va-
por no varíen las indicaciones de conducti-
vidad. En Queensland se prefiere colocarlo
bajo la calandria, para indicar la conductivi-
dad de la masa cocida que desciende a tra-
vés del tubo central y que está libre de
burbujas de vapor.
FIG. 293. Cuitómetro (Sumasuco)
El cuitómetro es particularmente útil en
los tachos que trabajan con masa cocida de
baja pureza, especialmente con masa cocida
e, sin embargo, es también de mucha utili-
dad con cualquier masa cocida y puede de-
cirse que a la fecha es un instrumento indis-
pensable para el operador del tacho. Gracias
a él los tacheros principiantes pueden le-
vantar una templa, tan fácilmente como un
maestro, y mantener la masa cocida en el
punto óptimo de sobresaturación sin arries-
garse a formar falso grano.
Cada tacho debe tener un cuitómetro. Su del licor madre varía en relación inversa al
precio relativamente bajo lo permite.
Sus indicaciones dependen de la tempe- Pág. 67) encontró las variaciones relativas
ratura de la masa cocida, de la pureza, de la que se muestran en la Tabla 108.
483.
distancia entre los electrodos, de su posición,
etc. No es posible dar valores fijos. Es nece-
sario hacer las primeras templas bajo la
dirección de un maestro tachero y señalar el
procedimiento en términos de lecturas del
aparato. Asimismo, las indicaciones del apa-
rato en el punto en que comienza a formarse
falso grano, pueden determinarse para cada
tipo de masa cocida. Consecuentemente es
muy fácil para el tachero hacer templas rá-
pidas y libres de falsos granos.
TAMAÑO DEL GRANO
El tamaño debe fijarse en razón inversa a
la viscosidad del licor madre.
El crecimiento de los cristales ocurre por
la fijación del azúcar de la solución, en la
superficie del cristal. De tal manera:
(1) Cuanto menor es el grano, es mayor
la superficie total de los cristales.
(2) Cuanto menor es el grano, es menor
la distancia media que debe recorrer cual-
quier molécula para alcanzar la superficie del
crist81 más próximo. Cuanto más viscosa
es la masa cocida es más difícil a cada
molécula alcanzar al cristal vecino. Por esta
razón es necesario tratar de aumentar la
superficie de los cristales y disminuir la dis-
tancia media entre ellos.
Es conveniente entonces cocer la masa
cocida C con un tamaño de grano lo menor
posible, de acuerdo con las necesidades de la
centrifugación. En Hawaii, el tamaño general
de los granos de masa cocida C es entre 0.2 y
0.3 mm; valores cercanos a 0.3 mm son co-
munes en muchos países.
En las masas cocidas A y B el tamaño del
grano es de menor importancia y se mantie-
ne generalmente en las cercanías de 1 mm.
o un poco menos.
BRIX
En la ausencia del falso grano. la pureza
brix de la masa cocida. Thieme (RAM. 1932.
484
TABLA 108
VARIACIONES DE LAS PUREZAS DE LAS MIELES
CON EL BRIX DE LA MASA COCIDA
Brix de la masa Pureza del licor
cocida final
97
madre al agotarse
44
98 42
99 40
lOO 38
Es necesario entonces cocer la masa cocida
tan pesada como sea posible, particularmente
la masa cocida final. Puede llegarse con el
hidrómetro y en una muestra diluida, a bri-
xes de 96 o aun 98 o 100.
Sin embargo, el "cerrado" no puede obte-
nerse cuando el tacho ya está lleno o casi
lleno. Un buen tachero deberá mantener el
brix máximo y la máxima sobresaturación
(cosa que el cuitómetro permite sin ningún
riesgo) sin esperar a cerrar la masa cuando
el tacho está lleno: por el contrario, debe
conducir la templa de tal modo que el brix
aumente a medida que se va llenando y que
llegue a su valor previsto al mismo tiempo
en que el nivel de la masa cocida llega a la
mitad de la mirilla superior.
CONTENIDO DE CRISTALES
DE LA MASA COCIDA
De acuerdo con Solano y Villalobos (FAS,
agosto 1948, Pág. 33) una buena masa coci-
da e debe contener, al descargar, por lo me-
nos el 60-65% de cristales y únicamente 81
40-35% de mieles. Sin embargo, Gillete y
Kenda (lS], 1950, Pág. 368) consideran que
el aumento de densidad no influye en la flui-
dez, mientras que la proporción de cristales
por peso no llega al 43 % en el brix y consi-
deran que en la mayor parte de las fábricas
del Hawaii la concentración óptima de la ma-
sa cocida e debe estar entre el 45 y el 48% .
Consideran también que una desviación de
1 % de este óptimo, suponiendo que se deter-
minó exactamente (por ejemplo 47% ) con-
duce a un aumento de 1.3 a 1.4 unidades en
la pureza de las mieles.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Sin embargo, Solano y Villalobos estudia-
ron masas cocidas e con cristales grandes,
mientras que en Hawaii la masa cocida final
siempre tiene granos muy pequeños. Más
aún, los valores recomendados por Gillete
están relacionados al 100 de brix y no al 100
de masa cocida. . .
De cualquier manera los valores sugeridos
por Solano y Villalobos parecen ser muy
altos, ya que el contenido de cristales % ma-
sa cocida, permanece frecuentemente entre
el 30-36% en las masas cocidas e al momen-
to de caer (Honig, TS], septiembre 1952,
Pág. 17). Este contenido de cristales eviden-
temente aumenta durante la cristalización
y tiene un valor final entre el 40 y el 45% .
YACIO
La caramelización, la inversión y la for-
mación del color son más notables cuando
la temperatura aumenta. Se deduce que al
hacer azúcar blanca es necesario emplear
vapor para calentamiento a la correspondien-
te baja presión y mantener en el tacho un
alto vaCÍo.
El vaCÍo es el factor que tiene la mayor
influencia en la temperatura de la masa co-
cida dentro del tacho. Ditmar Jansse (lS],
1955, Pág. 405) considera que la tempera-
tura más favorable para el cocimiento de
masas cocidas A y B se encuentra entre 65
y 75°C: con esta temperatura la formación
del color y las reacciones de descomposición
ir deseables se conservan en el mínimo y con
una cristalización satisfactoria. En las ma-
sas cocidas e la temperatura debe mantener-
se preferentemente cerca del límite inferior
(65"e ).
PERDIDAS POR INVERSION
Los experimentos de King y Jison (IS],
1933, Pág. 158) muestran que las pérdidas
por inversión son muy bajas a 50-60 e, se
D
hacen perceptibles a 70 e y considerables
D
arriba de 80 D e. Las pruebas se hicieron con
mieles A de pureza aparente de 54 y pH de
6.0.
 COCIMIENTOS
DISPOSICION DEL AZUCAR C
La azúcar obtenida de las centrífugas que
trabajan con la masa cocida C es generalmen-
te café, pastosa, y está impregnada de mieles,
ya que la última templa no se lava. En este
estado no puede envasarse. Se tienen 3 usos
para ella:
(1) Fundido. Puede en primer lugar,
fundirse. Para este fin se bombea jugo cla-
ro al mezclador que recibe el azúcar C abajo
de las centrífugas. Esta mezcla puede enton-
ces tomarse por medio de una bomba Rota
y mandarse a un tanque mezclador, situado
cerca de los tanques que alimentan al evapo-
rador en donde se redisuelven en el jugo
claro. En seguida se manda a la fabricación
entre los clarificadores y el múltiple efecto.
Este método tiene las siguientes desven-
tajas:
( a) Sobrecarga la casa de cocimiento al
recircular a través de ella y en forma de solu-
ción, el azúcar que ya había cristalizado.
(b) Aumenta el brix y disminuye la pure-
za del jugo clarificado que va al evaporador
(ya que el azúcar C tiene generalmente una
pureza menor que el jugo claro) a expensas
del coeficiente de transmisión de calor en los
evaporadores.
(2) Retorno a la masa cocida B. Un se-
gundo método consiste en mezclar el azúcar
C con las mieles B y tratar la mezcla así ob-
tenida como masa cocida B, es decir, mandar
la masa cocida B a los mezcladores o al cris-
talizador.
Esta solución tiene la desventaja de que
los cristales de la masa cocida C no son ge-
neralmente de] mismo tamaño de los cristales
B, de tal manera que al centrifugar la masa
cocida B la operación se hace más difícil por
la presencia de granos de 2 diferentes ta-
maños.
(3) Utilización como pie de templa. El
mejor método es el creado por Spencer en
Cuba (Spencer-Meade, Pág. 206) Y reco-
mendado por Solano y Villalobos en un ar-
tículo excelente que el autor recomienda al
lector para su estudio (FAS, agosto 1948,
485
Pág. 32). El método consiste en utilizar el
azúcar C como pie de templa para las masas
cocidas A y B. Se procede como sigue: el
azúcar C se mezcla con meladura en el mez-
clador situado bajo las centrífugas C y lla-
mado frecuentemente "mezclador de mag-
ma". La meladura que se emplea debe tener
un alto brix, por lo menos 65 o para que
disuelva la menor cantidad de azúcar posible.
El magma así formado se lleva por una
bomba Rota a un tanque mezclador o a un
tanque de magma colocado en el departa-
mento de tachos y que sirve como vaso de
almacenamiento y al mismo tiempo mantiene
al magma bien mezclado. De este depósito
se toman los pies de templa para las masas
cocidas A y B.
El método presenta ciertas ventajas:
( a) Elimina toda recirculaciúu en los
evaporadores y tachos, ya que el azúcar C
cristalizada no se disuelve en el jugo o se
mezcla con la masa cocida. De tal manera,
la capacidad del múltiple efecto de los ta-
chos A y B, del cristalizador B y de las cen-
trífugas A y B, se aumentan.
(b) El azúcar C formada por cristales pe-
queños es un excelente grano sobre el cual
pueden levantarse las masas cocidas A y B.
(c) El operador que maneja las masas co-
cidas A y B no tiene que llevar a cabo la
operación delicada de formar grano. No tie-
ne el riesgo de producir falso grano o grano
desigual. Por el contrario, empieza la templa
con un buen grano, relativamente uniforme.
Por esta razón se mejora el trabajo del tacho
en las masas cocidas A y B.
(d) Las templas A y B se cuecen más rá-
pidamente porque se inician después de la
fase de formación de grano con uno ya com-
parativamente grande. En consecuencia, se
aumenta la capacidad de los tachos A y B.
Al emplearse este· método debe tenerse
mucho cuidado al cocer la masa cocida C.
los granos deben formarse por semilla y debe
obtenerse azúcar C de tamaño moderado no
muy fina, muy regular y uniforme.
El uso del azúcar C como semilla o pie
de templa para las masas cocidas A y B, au
menta rápidamente. Este es el mejor mé-
 486
todo, no sólo por la economía general de la
operación, sino por la capacidad y el agota-
miento.
AZUCARES A Y B
En el sistema de 3 templas los azúcares A
y B se envasan para su venta. Estas azúcares
comerciales deben tener un grano de tamaño
medio. "'ebre (TS]. abril 195 L Pág. 27)
recomienda un tamaño entre 0.7 v 1 mm.
Para obtener grano de este tamaño: inicián-
dolo de un pie de templa de azúcar C de 0.35
mm. el volumen final de masa cocida debe
ser alrededor de 9 ,Teces el volumen de mag-
ma hecho de azúcar C. que se empleó como
pie de templa:
3 cialmente.
0.35 1'9 = 0.35 . 2.08 = 0.73 mm
Para llegar a este tamaño. "'ebre reco-
mienda el siguiente procedimiento. Supo-
niendo un tacho A o B de 300 HIt. cuvo
volumen de grano sea de 100 HIt.
(a) Tomar del mezclador de magma
(véase su uso como pie de templa) un pie
de 100 HIt.
( b) Crecer este pie a 300 HIt con mela-
dura.
( c) Pasar 200 HIt de la masa cocida ob-
tenida. al granero de masas cocidas A y B.
( d i Con los restantes 100 Hit en el tacho.
cocer una masa cocida A o B.
( e) Del mismo modo. utilizar los otros
2 pies de templa clu de 100 HIt que se al-
macenaron en el granero. ya sea en el tacho
de que se trata o en otro cualquiera.
( f) Si la cantidad de magma es dema-
siada. fúndase y mándese a los tanques de
meladura. Si por el contrario no es suficien-
te. disminúyase el tamaño inicial del grano
de azúcar C y ::>uméntese la cantidad que se
toma del granero.
Generalmente se obtiene un exceso de
magma que corresponde al 1O-20 c ;, de azú-
car e
Para almacenamiento de meladura
Para mieles A y B
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
ALIMENTACION DEL TACHO
Distribución de la meladura, Frecuente-
mente la meladura se lleva al tacho por me-
dio de un tubo que termina en su centro y
al fondo. La meladura tiene una densidad
de aproximadamente 1.30 la que corresponde
a un brix de 55~ (d = 1.26) a 65° (d =
1.32). Llega a la masa cocida, cuya densi-
dad es de aproximadamente 1.47 (88" brix)
y en consecuencia tiene la tendencia a subir
a la superficie en grandes burbujas antes de
mezclarse con la masa cocida. En la super-
ficie se distribuye formando una capa que
se mezcla con la masa cocida lentamente y
con dificultad. Los cristales cercanos a esta
meladura se redondean y se disuelven par-
Para evitar este fenómeno Webre reco-
mienda (IS], 1945, Pág. 65) un sistema de
alimentación por medio de tuberías que dis-
tribuyen uniformemente y en lo posible, la
' meladura a través de la masa cocida. Por
ejemplo, por medio de un tubo en forma de
anillo que rodea el fondo de la parte exterior
del tacho y que tiene ramificaciones que en
tran a él en 6 u 8 puntos ("anillo de alimen-
tación"). El mismo resultado puede obtenerse
por medio de un tubo que termina en el cen-
tro y al fondo del tacho y que distribuye la
meladura por 6 u 8 ramificaciones radiales
("alimentación por estrella").
TANQUES PARA MIELES
Y MELADURAS
La miel final, que sale de la centrífuga,
se manda directamente al alambique. Por
contra, las mieles A y B deben recogerse,
mezclarse y almacenarse en tanques mien-
tras esperan su turno para regresar a las
masas cocidas B y e.
De la misma manera es necesario almace-
nar cierta cantidad de meladura entre los
evaporadores y los tachos. En Cuba, Salinas
recomienda (IS], 1940, Pág. 330):
800 h/T.e.H.
1 000 lt/T.C.H.
COCIMIENTOS 487

M
En Puerto Rico, en el año de 1948, se e = 1- [0.6 - 0.0018t + 0.0008 (lOO - P)] 100
tuvo el siguiente promedio de 28 fábricas
(TS], octubre 1950, Pág. 53): c = calorespecífico de las mieles en kilo-
calorías/kg o B.Th.U/lb
Para meladura 6001t/T.C.H. t = temperatura de las mieles en oC o °F
Para mieles A y B 1 200 lt/T.C.H. P = pureza verdadera (sacarosa/materia se-
ca) de las mieles
TRATAMIENTO DE M = materia seca % mieles.
LAS MIELES A Y B
PROPORCIONES DE MIELES
Los tanques de almacenamiento de estas Y MELADURAS
mieles deben estar provistos de:
El superintendente de elaboración se en-
(1) Un serpentín para aire comprimido frenta continuamente con el siguiente pro-
o preferentemente un agitador de la forma blema:
de una propela de barco. Problema. Se desea obtener una masa
(2) Un serpennn de vapor o un doble cocida de pureza PI/! por medio de un pie de
fondo o cualquier otro medio para calentar. templa (meladura o masa cocida) de pure-
Esto hace posible: za Ps y una miel de pureza Pe' ¿Cuáles son
( a) Diluir las mieles tl0r medio de agua las proporciones respectivas que deben usar-
caliente que debe ser preferentemente de los se de meladura y de miel?
condensados de los últimos cuerpos del múl- Solución. Supóngase:
tiple efecto. Q., = peso de la meladura necesaria
(b) Disolver completamente cualquier Q, = peso de las mieles necesarias
cristal que pueda estar presente en las mieles Qm = peso de la masa cocida que se obtendrá
y que al entrar al tacho causará granos de Bs = peso de la materia seca % meladura
forma irregular; 13 e = peso de la materia seca % miel
Bm = peso de la materia seca % masa cocida
( c) Mezclar completamente, homogenei-
zar y ajustar el material diluido a un brix Igualando las cantidades de materia seca
y a una temperatura uniforme, lo que ayu- y del azúcar contenida en la meladura y en
dará y mejorará la templa. las mieles con las cantidades en la masa
El brix de estas mieles diluidas puede ser cocida:
de 70-75° (37-40° Bé) Y la temperatura Qs . Bs + Qe . Be = Qm . Bm (355)
debe ser un poco mayor que la de la masa
cocida en el tacho, aproximadamente 70°C, Qs . B • • P. + Qe . Be . Pe = Qm' Bm . P m (356)
como mínimo. (De aquí puede obtenerse una Eliminando Qe' Be en las 2 ecuaciones se
forma mnemotécnica para recordar fácil- tendrá:
mente el valor conveniente de estas 2 canti- Qe . Be = Qm' Bm - Qs . Bs
dades, 70/70). Estos tanques deben estar
provistos de un termómetro indicador de ca- Qs' Bs . Ps + (Qm' Bm - Qs . Bs)Pe = Qm' Bm . P m
rátula grande; los tanques deben estar aisla- Qs' Bs P m -Pe
dos lo mismo que la tubería que los conecta (357)
Qm' Bm Ps-Pe
con el tacho, para impedir pérdidas de calor.
en la que el primer miembro representa la
Ca.lor específico de las mieles. El calor materia seca de la meladura % materia seca
específico de las mieles puede obtenerse con de la masa cocida. De ahí:
mejor precisión que por la Fórmula (255),
por medio de la fórmula de Janovsky y Ar- ~= Bm .Pm-Pe
(358)
changelsky (TS], octubre 1951, Pág. 12): Qm Bs Ps -Pe
488 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

cuyo primer término representa el peso de el mismo autor, en los mismos experimentos
miel % peso de masa cocida. yen la misma masa cocida (B) de la misma
En volumen se obtendrá: pureza (72):

V. dm . Bm (Pm -Pe) Coeficiente de trans-

(359) misión del calor
Vm d• . Bs (Ps -Pe)
(kcal/m 2 /h/oC)

y de la misma manera:
principio final
V. Bm .dm (P.-Pm)
(360)
Vm B •. d. (Ps -Pe) Circulación natural 490 24
Circulación mecánica 550 193
vs volumen de meladura
=
Ve = volumende miel Coeficiente de evaporación
V m = volumen de masa cocida (kg/m 2 /h)
d" = densidad de la meladura
de = densidad de las mieles al principio al final promedio
d m = densidad de la masa cocida.
Las Ecs. (359) y (360) dan:
Circulación natural 34 1.2 11
V. B •. d. (Pm -Pe) Circulación mecánica 35 12 20
(361)
-v; = Bs' d• . (P. -Pm)

Puede notarse que los volúmenes dados

por estas 3 últímas ecuaciones no indican
el nivel al cual se inicia la alimentación de]
tacho con los respectivos materiales, ya que
éstos se concentran a medida que la carga
sigue su marcha. Las cifras corresponden a
los volúmenes verdaderos de cada producto
antes de llevarlos al tacho.

TACHOS CON CIRCULACION

MECANICA
La circulación mecánica encontró en Amé-
rica un promotor entusiasta en Webre. Se
usa todavía un poco en las fábricas de azú-
car francesas. La casa Missenard-Quint fa-
brica agitadores especiales para tachos al
vacío (Fig. 294).
Los tachos con circulación mecánica se
trabajan como los otros tachos. Sin embargo,
presentan algunas diferencias importantes
que se examinarán en seguida brevemente.
(a) Relación de evaporación. Se vieron
ya (Pág. 465) los coeficientes de evapora-
ción que encontró Webre en los tachos de
circulación natural. Para completar la ta-
bla, en seguida se vuelven a anotar estos
coeficientes junto con los encontrados, por FlG. 294. Agitador de hélice (Missenard-Quint)
COCIMIENTOS 489

Puede verse que la circulación natural no En resumen, la circulación mecánica per-

aporta un mejoramiento de gran importancia
al principiar la carga, pero sí lo hace notable-
mente en el transcurso del levantamiento de
la templa.
eb) Duración de la templa. Se deduce
que la duración de la templa disminuye en
una proporción notable que fácilmente pue-
de llegar al 50% (IS], 1941, Pág. 244).
ec) Presión del vapor. Del mismo modo
puede emplearse fácilmente vapor de baja
presión, por ejemplo, vapor tomado del se-
gundo efecto.
( d) Altura de la masa cocida. Final-
mente, la altura de la masa cocida sobre la
calandria puede aumentarse considerable-
mente arriba de la que es normal en la cir-
culación natural. Puede llegarse sin dificul-
tad a una altura de 2.40 m. De aquí un au·
mento en ,la capacidad y una disminución
en el volumen del grano.
mite emplear vapores de los evaporadores
de baja presión, ahorrando consecuentemen-
te combustible, al mismo tiempo que se me-
jora la calidad del azúcar, la pureza dismi-
nuye y aumenta el rendimiento. Este tipo de
tachos da su mejor resultado en las masas
cocidas C.
Consumo de potencia. La potencia con·
sumida por el agitador aumenta rápidamente
a medida que la masa cocida se cierra, hacia
el final de la templa.
Spengler y Horn (Z. Wirtschaftsgruppe
Zuckerind, 86 (1936) Págs. 878, 890) mi-
dieron la potencia nec'esaria para circular la
masa cocida en un tacho pequeño. La Tabla
109 da los resultados obtenidos en función
de la temperatura y del contenido de crista-
les (IS], 1937, Pág. 397). Las cifras de)a
tabla corresponden a la potencia consumida
en watts.

TABLA 109. POTENCIA ABSORBIDA POR LA CIRCULACION MECANICA

Temperatura
Cristales %
masa cocida 30 40 60 70 80°C
86 104 140 158 176°P
O 83.8 82.5 81.5 80.5 80.0
5 86.8 85.5 84.5 83.5 82.3
10 88.8 87 86 85 84.1
15 90.6 88 86.5 85.6 84.3
20 91 88.5 87.5 86 85
25 93 89 88.5 87.1 86
30 95 90 89 88 86.2
35 100.8 92.6 92 91 88.3
40 106.9 100 98.5 94.2 92.7
45 125 119 107.5 102.3 97.6
50 204 183.3 142 126 106.6
55 335 300 250 190 129.1

En un tacho de 250 Hlt, Duus (IS], 1941,
Pág. 245) encontró un consumo medio de
30 H.P. con una sobrecarga al fin de la
templa de 60-65 H.P.
El autor estima aproximadamente:
Potencia nominal por instalarse
Potencia consumida en la sobrecarga
Potencia media consumida
Webre (IS], 1936, Pág. 463) estima que
la sobrecarga de un tacho estándar de 4.250
m de diámetro e aproximadamente 400 Hlt)
llega a 75-100 H.P.
0.25 H.P./Hlt de capacidad útil
0.20 H.P./Hlt de capacidad útil
0.12 H.P./HIt de capacidad útil
490 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Para integrar el aumento notable de con- El término "recuperación de la casa de

sumo de potencia al cerrar la masa cocida, cocimientos" indica la relación entre la can-
es conveniente contar con agitadores de 2 tidad de azúcar envasada y la cantidad de
velocidades. La velocidad alta se usa al co- azúcar presente en el jugo mezclado. La re-
menzar la templa y la baja cuando la masa cuperación total de la fábrica, como por
cocida llega a unos % de la capacidad de ciento del azúcar que entra a ella, tiene en-
trabajo. De este modo se evita un consumo tonces el valor siguiente:
excesivo de potencia, manteniendo al mismo Recuperación total = extracción X recupera
tiempo en cualquier periodo de la templa, ción de la casa de cocimientos (362 )
una circulación muy superior a la que podría
obtenerse con la circulación natural que al La recuperación de la casa de cocimientos
final de la templa es casi nula. toma en cuenta las siguientes pérdidas:
Jenkins (lS], 1941, Pág. 245) considera Pérdidas de azúcar en cachaza
que es necesario reducir la velocidad a un Pérdidas de azúcar en mieles
30% menos del máximo. Pérdidas indeterminadas (fugas, arrastres,
Las dos velocidades en el agitador se con- inversiones, etc.)
siguen por medio de un motor de dos embo- Existen diversos métodos para calcular
binados o por medio de una caja de dos ve- "la recuperación básica de la casa de coci-
locidades, aunque esta última solución es mientos", o la recuperación que podría espe-
costosa. rarse si no hubiera otras pérdidas que las de
las mieles. Las fórmulas más importantes se
Velocidad del agitador. El agitador que discuten en seguida.
se encuentra en el tubo central, ocupa una
parte notable de su sección transversal. Si FORMULA S. J. M. DE NOEL DEERR
se desea que éste no obstruya la circulación,
en lugar de mejorarla, es necesario que gire Comenzando con el material primario, que
a una cierta velocidad mínima. puede ser jugo claro, meladura o masa co-
cida de pureza j, se recupera de él azúcar de
Webre (lS], 1941, Pág. 245) adoptó las
pureza s en una relación de Q por unidad
siguientes velocidades para circuladures de
de peso de materia seca en el material pri-
1.20 m de diámetro en tachos de 3.60 m de
mario en consideración. Se obtienen también
diámetro:
mieles de pureza m. Igualando el peso de
Para pies de templa en masas cocidas A y B, sacarosa presente en el material primario
80 rpm con el peso de sacarosa recuperada en el
Masas cocidas C de brix hasta 97, azúcar y las mieles obtenidas, y expresando
60 rpm todas estas cantidades en términos de uni-
Masas cocidas C con brix mayores de 97, dad de peso de materia seca en el material
50 rpm primario, se tendrá:
1 x j = Qs + (1 - Q)m (363)
Venton (lS], 1951, Pág. 281) considera
ventajoso mantener la velocidad alrededor De donde:
de 50 rpm en todas las masas cocidas pe- j-m
sadas. Q=-- (364)
s-m
o:
RECUPERACION DE LA CASA
DE COCIMIENTOS Qs s(j- m)
(365)
j j(s - m)
El término "casa de cocimientos" señala Como:
a toda la fábrica con excepción de los moli-
nos, es decir, clarificación, evaporación, ta- Q., = sacarosa contenida en el azúcar obte-
chos, cristalizadores y centrífugas. nido
COCIMIENTOS 491

j
j = sacarosa contenida en el material pri- mo= 3 (370)
mario.
Entonces: Si se define la eficiencia de la casa de co-
Qslj = sacarosa que debería haberse ex- cimientos por la relación entre la recupera-
traído del jugo considerado por unidad de sa- ción obtenida e, y la recuperación ideal eo,
carosa contenida el'k.ese jugo, si no se pier- se tendrá:
de sacarosa en la o~ración. e= -=
e j-m
--o
s-mo
(371)
En otras palabras, se tendrá: eo j-mo s-m

e = s(j - m) (366) Considerando, para simplificar, el rendi-

j(s-m) miento de sacarosa pura que da s = 100, Y
e= recuperación en la operación. dando a mo el valor ideal j/3 propuesto por
Observación. Esta fórmula supone que Copp, se tiene:
se emplean purezas verdaderas. Deerr observa e = j-m . 300-j (372)
que la fórmula puede considerarse precisa 2j lOO-m
si s, j, y m se expresan en purezas aparentes.
o en cualquier otra pureza a condición de que e = eficiencia de la casa de cocimientos
las 3 purezas se expresen de la misma ma- relacionada con la eficiencia ideal supues'ta
nera. Sin embargo, esta observación no es y que dará una pureza en las mieles de
especialmente precisa cuando se trata de m = j/3.
purezas aparentes. Sin embargo, no existe una correlación
clara entre la pureza de las mieles y la del
FORMULA DE WINTER-CARP jugo de que se obtiene.
Esta segunda fórmula supone que existe INFLUENCIA DE LA PUREZA DE
una pureza ideal en las mieles, m o, que re- LAS MIELES EN LA RECUPERACION
presentar un trabajo perfecto en la casa de
cocimientos. Entonces, la recuperación ideal Es interesante saber qué incremento pue-
de la casa de cocimientos es: de esperarse mejorando (es decir, disminu-
yendo) en un punto la pureza de las mieles
s(j- mo) o inversamente, qué pérdida se sufriría
eo = ---,''---~ (367)
j(s- mo) aumentando en un punto la pureza de las
En Java se ha adoptado el valor 28.57 mismas.
como la pureza ideal de las mieles. En esta Si en la Ec. (366) se sustituye s por 1, se
forma la recuperación de la sacarosa en por- tendrá:
centaje es: de 1-j
--=- (373)
1oo(j- 28.57) ( 40) dm j(l-m)2
eo = 100 = 100 1.4 - - (368)
j(100- 28.57) j
Dando a j el valor normal de 85, se tiene:
Esta es la fórmula de Winter-Carp. de 0.1765
(374)
Puede observarse que si se usa la cifra dm (l-m)2
85 como valor común de j, se obtendrá:
Si m = 40 de/dm = -0.49 o aproxima-
damente 0.55% de e.
100(85 - 28.57)
eg = 85(100 _ 28.57) = 93% (369) Si m = 30 de/dm = -0.36 o aproxima-
damente 0.39% de e.
FORMULA DE COPP
En otras palabras, un punto en la pureza
Copp hizo notar que es fácil reducir la de las mieles (pasando por ejemplo, de 36 a
pureza de las mieles cuando se empieza con 35 o al revés), corresponde a un aumento o
un material primario de pureza baja (FAS, a una pérdida de aproximadamente 0.4-0.5%
octubre 1944, Pág. 40) Y sugiere: del azúcar recuperada.
 33
Cristalización
OBJETO
Cuando la masa cocida sale del tacho está
a una sobresaturación alta. Si se le permite
reposar, el azúcar que contiene aún el licor
madre sigue depositándose sobre los cristales,
sin embargo, esta masa cocida es muy densa
y el licor madre es muy viscoso. La cristali-
zación cesará rápidamente si la masa cocida
queda sin movimiento, porque la capa delli-
cor madre que rodea a los cristales se agotará
y la viscosidad de la masa impedirá el movi-
miento de las moléculas de azúcar alejadas
para ponerse en contacto con los cristales.
Para tomar ventaja de la fuerte tendencia
que tiene la masa cocida a cristalizarse, des-
pués del cocimiento, debe esta masa man-
tenerse en movimiento para cambiar constan-
temente la posición relativa de las partículas
del licor madre y de los cristales. En el len-
guaje de la fábrica, a este efecto se le llama
"cristalización"; rigurosamente desde luego,
el proceso completo en el tacho constituye la
cristalización del azúcar, pero en la fábrica,
el término "cristalización" se usa particular-
mente para la cristalización en movimiento
después de que la templa dejó al tacho.
La cristalización es entonces un proceso
que consiste en mezclar la masa cocida por
cierto tiempo después de caer del tacho y an-
tes de pasar a las centrífugas y que tiene co-
mo finalidad completar la formación de los
cristales y forzar un agotamiento más com-
pleto del licor madre.
PROPORCIONES DE LAS
DIFERENTES MASAS COCIDAS
Se vio ya (Pág. 475), la relación habitual
entre las tres masas cocidas. En la Tabla 110
se repite esta proporción adicionada de las
cifras dadas por otros autores.

TABLA 110. SISTEMA DE TRES TEMPLAS:

DISTRIBUCION DE LA MASA COCIDA
(lt/TC)

I Tromp (Págs.
Según el Valores emplea-
435-517)
autor dos generalmente

Masa cocida A tOO 100 85

Masa cocida B 50 líO 45
Masa cocida C 40 40 <\0
-1\10 tUO 170

DENSIDAD DE LA MASA COCIDA DILUCION DE LA MASA COCIDA

Si la masa cocida está caliente, puede te-
ner una densidad de 1.47 (Págs. 437-446).
Si tiene una temperatura entre 30-40°C
(86-104 o F ), puede emplearse un valor de
1.50.
Cuando la masa cocida purga mal en las
centrífugas, a veces se diluye con agua o con
una miel del grado apropiado. Esta dilución,
especialmente si se hace con agua, obstacu-
liza el agotamiento y debe evitarse. Si es
494
indespensable diluirla para centrifugarla, la
dilución debe hacerse unas pocas horas an-
tes de pasarla a las centrífugas.
ESCURRIMIENTO DE LA
MASA COCIDA
La menor pendiente que debe darse para
la descarga de la masa cocida que cae del
tacho, está dada por Tromp (Pág. 449) Y
es de 9 C (16% ). Recomienda preferentemen-
te 11° o 20%. Sin embargo, en otra parte
indica (Pág. 521) el 5% o 3° para la ma-
sa cocida después de cristalizarse. Este valor
es ciertamente el mínimo y es conveniente
mantenerse arriba de él.
TEMPERATURA DE ENFRIAMIENTO
DE LA MASA COCIDA
La masa cocida que deja el tacho está a
una temperatura de 70-75°e (160-165°F)
¿a qué temperatura es conveniente enfriarla
en el cristalizador?
Masa cocidas de baja pureza. Noel D2err
(Pág. 404). considera que la mejor tempéL a-
tura a la que la masa cocida de baja pureza
debe enfriarse. es de 41-43 c e (105-11OCF)
y que si se desciende de esta temperatura, el
licor madre se hace tan viscoso, que el incre-
mento en cristales de azúcar se pierde por
la cantidad de agua que debe agregarse para
poder centrifugar en la centrífuga.
Jenkins (IS], 1942, Pág. 123), sugiere
que 38 ce (lOO"F), es aproximadamente ~l
límite práctico.
Masas cocidas de alt9 pureza. Para las
masas cocidas de alta pureza, el límite de
temperatura debe ser menor, porque el au-
mento de viscocidad con el enfriamiento, es
menor que en masas cocidas de baja pureza.
Jenkins recomienda cristalizar las masas co-
cidas A y B en la misma forma que la e, pe-
ro enfatiza la importancia del trabajo correc-
to del tacho; e indica también que con el
trabajo de los tachos modernos, capaces de
producir masas cocidas con un contenido
máximo de cristales, la cristalización de las
masas cocidas de alta pureza no tiene inte-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
..
rés. Pocas fábricas consideran la convenien-
cia de cristalizar las masas cocidas de alto
grado, principalmente por el peligro que
existe en que las masas cocidas se solidifi-
quen en el cristalizador, y en segundo lugar,
por el espacio necesario para el equipo ex-
tra. Sin embargo, la operación puede ser
interesante.
RECALENTAMIENTO
DE LA MASA COCIDA ,/
Si la masa cocida es difícil de manejar
en las centrífugas, puede recalentarse antes
de centrifugarla y reducir su viscocidad. Es-
te recalentamiento se discutirá en el capítu-
lo de centrífugas (Pág. 544).
VELOCIDAD DE CRISTALIZACION
La velocidad de cristalización de la masa
cocida en movimiento, está en función de
la temperatura y de la sobresaturación. Si
se desea mantener un porciento constante
de cristalización, es necesario ajustar la tem-
peratura a la sobresaturación o viceversa
(Tabla 94, Pág. 437).
CAlDA DE LA PUREZA DURANTE
LA CRIST ALIZACION
PraegEr asegura (IS], 1940, Pág. 287)
que en un sistema de tres templas es posible
obtener por cristalización, una disminución
adicional de seis puntos en la caída de pureza
por cada grado de masa cocida.
En Louisiana, Daubert asegura (IS], 1948,
Pág. 159) que es normalmente posible obte-
ner, con una masa cocida e bien controlada,
una caída de pureza aparente de 27 puntos,
entre la masa cocida y la miel, por ejemplo:
15-16 puntos en el tacho
11-12 puntos en el cristalizador.
Este es un valor máximo de cuyo logro se
tienen noticias raramente.
RECUPERACION DEL AZUCAR
Problema. ¿Cuáles son las proporciones
de azúcar y mieles que produce una masa
cocida dada?
CRISTALIZACION 495

Solución. Supóngase: Vm = volumen de la masa cocida, en m , por

3

ejemplo.
Pm = pureza de la masa cocida d m = densidad de la masa cocida, en kg/m 3 ,
P" = pureza del azúcar por ejemplo.
Pe = pureza de la miel
Bm = peso de sustancia seca % masa cocida
De donde:
B. = peso de sustancia seca % azúcar
Be = peso sustancia seca % miel Qs Bm' dm Pm -Pe
(376)
Vm Bs Ps-P e
Qm = peso de la masa cocida
Qs = peso del azúcar producida Se tiene entonces muy aproximadamente:
Qe = peso de las mieles obtenidas
dm = 1500 kg/m 3
Por medio de un razonamiento idéntico B. = 100
al del problema de la Pág. 487, se obtiene:
lo que da:
Q8 Bm Pm-P.
----¡¡;. (375)
Qm = P s - Pe
~ = 15B m • Pm - Pe (377)
en donde el primer término representa el pe- V", Ps - Pe
so de azúcar porciento masa cocida. en donde el primer término representa la
Dado que la masa cocida se cuenta general- recuperación R de 1 m 3 de masa cocida, en
mente por su volumen, puede tenerse: kg de azúcar.
Ejemplo. Si se suponen las cifras de la
Qm = V",, dm Tabla 1l0A:
TABLA 110A. PRODUCCION DE AZUCAR DE LAS
MASAS COCIDAS (VALORES NORMALES)

Masa cocida A 95 82 99 60

Masa cocida B 96 70 98 50

Masa cocida C 97 60 96 40

se tendrá teóricamente: talizadores están colocados al nivel del piso.

R~ = 800 kg/m:l
Este es un error que causa un daño notable a
R¡¡ = 600 kg/m" la recuperación.
Re = 500 kg/m 3
En efecto, es difícil, particularmente en la
Integrando la disolución, estos rendimien- tercera templa, obtener una masa cocida ce-
tos en la práctica, se reducirán ligeramente: rrada. Consecuentemente ésta es espesa,
gruesa y densa (algunas veces se le llama
R'.\ = 700 kg/m 3 erróneamente viscosa) y es difícil de mane-
R' ¡¡ = 550 kg/m 3 jar, especialmente cuando está fría, después
R'(, = 450 kg/m:J (378) de la cristalización. Las bombas no pueden
tomarla siempre, el operador que alimenta
INSTALACION DE LOS las centrífugas de baja pureza, agrega mieles
CRISTALIZADORES y algunas veces agua para diluirla y poder
En la mayor parte de las fábricas, los cris- manejarla con la bomba. El resultado es una

496
completa destrucción del trabajo laborioso
que se llevó a cabo para obtener una masa
cocida espesa; la destrucción es más com-
pleta cuando el operador tiene la tendencia
de abusar de la válvula del agua de dilución.
El daño es menor si se poseen bombas del
tipo Rota, bien colocadas bajo la salida que
las alimenta y con tubos de succión cortos y
de gran diámetro.
La masa cocida puede recalentarse tam-
bién en un depósito con doble fondo que
recibe vapor de escape; esta solución en-
vuelve el riesgo de disolución de cristales.
Existe un solo método para resolver com-
pletamente el problema; éste es el de diseñar
toda la instalación en tal forma que se evite
completamente el manejo de la masa cocida
con bombas. Para tal fin, es necesario colo-
car a los'. tachos a un nivel alto sobre los
cristalizadores, los que consecuentemente,
quedarán en el primer piso, justamente ba-
jo los tachos; los cristalizadores estarán a
su vez sobre el mezclador que alimenta las
centrífugas, las que quedarán entonces a]
nivel del piso, justamente debajo de su!>
mezcladores.
Este arreglo influye en la recuperación
final, de una manera que no puede exage-
rarse. Las modificaciones de la instalación
que puedan tener lugar en una fábrica mal
FIG. 295.
Tiempo para la cristalización. Tromp
(Pág. 517) da los siguientes tiempos para
cristalización:
Masa cocida A 12 h
Masa cocida B 12 h
Masa cocida C 72 h
La práctica general es mantener a la masa
cocida A muy poco tiempo en el cristalizador;
dar un periodo corto de cristalización a la
..
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
dispuesta, se pagarán probablemente con am-
plitud en la primera zafra.
CRISTALIZADOR ORDINARIO
El cristalizador ordinario (Fig. 295) es
simplemente un tanque de acero de sección
en U provisto de un agitador que permite
mantener a la masa en un movimiento lento
y continuo.
Velocidad de rotación. Noel Deerr (Pág.
403 ), recomienda una velocidad de rotación
en el eje, de una vuelta en 1 minuto 45 se-
gundos. Tromp sugiere (Pág. 521) -Y2-% rpm.
Esta velocidad no tiene mayor importancia;
los mejores valores son los menores (-Y2 rpm ).
Variando la velocidad, casi no <¡e presentan
efectos perceptibles siempre y cuando exista
algún movimiento.
Potencia. La potencia necesaria para el
cristalizador, depende de su velocidad de ro-
tación. Deerr (Pág. 404) estima aproxima-
damente 1 H.P./30 m 3 de masa cocida.
Tromp (Pág. 521) 1.5-3 H.P. por cristaliza-
dor, de acuerdo con su volumen (125-500
hl), es decir, 0.12-0.06 H.P./m 3 •
A 0.5 rpm puede adoptarse una cifra de,
aproximadamente 0.06 H.P'/m 3 en cristali-
zadores de 200 a 300 hl de capacidad.
Cristalizador
masa cocida B y mantener tantos cristaliza-
dores como sea posible para la masa cocida
C.
Es esencial prever una cristalización larga
y cuidadosa para la masa cocida final, pero
pueden tenerse ventajas considerables ha-
ciendo el mismo trabajo en las masas cocidas
de alta pureza. Cuando existen cristalizado-
res ordinarios no es recomendable disminuir
los siguientes tiempos:
CRISTALIZACION 497

12 h para la cristalización de la masa cocida A = 42.5 + 22.5 -t- 120

24 h para la cristalización de la masa cocida B
72 h para la cristalización de la masa cocida C
o:
Capacidad Noi:H Deerr estima que la ca-
pacidad total de la batería de cristalizadores 185lt/TC/24h = 45hl/T.C.H.
debe ser de 5 m a = 50 hl/T.C.H.
Tromp estima las proporciones de las ma- Esta es una cifra teórica. Sin embargo,
sas cocidas respectivas, como sigue: tomando en cuenta las pérdidas de tiempo
e incluyendo el margen necesario de segu-
Masa cocida A 50% = 84 ltjT.C.
Masa cocida B ridad, finalmente llega a las siguientes ci-
28% = 45lt/T.C.
Masa cocida C 22% = 40 lt/T.C. fras prácticas:

De estas cifras y de los tiempos de cris- Cuba 50-70 hl/T.C.H.

talización arriba indicados, calcula la capa- Filipinas 75 hl/T.C.H.
cidad de cristalización necesaria como:
El autor agrega algunas cifras de capaci-
12 12 12
85 X - + 45 X - + 40 X - = dades de cristalizadores en algunos otros paí-
24 24 24 ses.

TABLA 111. CAPACIDAD DE CRISTALIZADORES (hl/T.C.H,)

Mínima Máxima Media

Natal (FAS, 1933, Pág. 256~ 40 no

Puerto Rico (TS], 1950, Pág. 53) t2 75 50

En Cuba, (FAS, abril 1940, Pág. 31) las Masa cocida C 30 hl!T.C.H.
necesidades se estiman como sigue: o un total de 45 hl!T.C.H.

Masa cocida A 6hI/T.C.H. Cuando se dan cifras sólo para la masa co-
Masa cocida B 9 hI/T.C.H. cida C, que es la más importante, se encuen-
tra (ISl, 1939, Pág. 425):
Queensland 20 hI/T.C.H.
.. Cristalizadores enfriados por agua 42 hI/T.C.H.
Hawan
Cristalizadores ordinarios 84 hl!T.C.H.
Baikow (FAS, julio 1956, Pág. 56) da Con el fin de llegar a una cifra media,
una cifra mayor para la misma masa cocida entre valores que varían tanto, puede comen-
C, en cristalizadores enfriados con agua, de
diseño moderno, del tipo Blanchard: 20 tarse que el tiempo de cristalización reco-
hl/TCH, más 2 cristalizadores, uno llenán- mendado más arriba (12, 24 Y 72 h), da las
dose mientras el otro se vaCÍa. cifras siguientes:

Masa A Masa B Masa C

12 24 72
100 X - + 50 X - + 40 X - = 50 + 50 + 120 lt/T.C.j24h
24 24 24
o respectivamente: 12 + 12 + 30 hl!T.C.H.
o en total: 50 hl!T.C.H.
498
Estas cifras constituyen un valor económi-
co medio; sin embargo, aumentando la capa-
cidad y aproximándola a los valores emplea-
dos en el Hawaii, sólo se obtendrán mejoras.
Capacidad unitaria. La capacidad uni-
taria de los cristalizadores o la capacidad de
cada unidad, debe fijarse en proporción al
tamaño de los tachos. No es conveniente
mezclar en un cristalizador la masa cocida
de dos tachos diferentes. De preferencia se
elegirán los cristalizadores de manera que
su capacidad unitaria sea igual a la de los
tachos que sirven, aumentada del 20% (por
ejemplo, cristalizadores de 360 hl para tao
chos de 300).
Como alternativa puede hacerse que dos
cristalizadores sirvan a un solo tacho (por
ejemplo, dos cristalizadores de 180 hl para
un tacho de 300).
TIPOS DE CRISTALIZADO RES
CRISTALIZADORES CON
DOBLE HELICE
Estos cristalizadores se usan ampliamente
en algunos países británicos. Son completa-
mente análogos a los cristalizadores ordina-
rios, pero tienen dos ejes y dos agitadores
helicoidales que se desarrollan en direcciones
opuestas y que son movidos por dos tornillos
sinfín que toman movimiento de un mismo
FrG. 296. Cristalizador de doble hélice
tornillo (Fig. 296). La hélice superior está
provista de una triple tira y su altura está
1:1 sobre el nivel de la masa cocida.
Dado que este cristalizador es más angosto
con relación a su volumen. en comparación
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
con el tipo ordinario, ofrece una superficie
de enfriamiento relativamente mayor; la hé-
lice superior arrastra capas delgadas de masa
cocida hasta ponerlas en contacto con el aire,
haciendo el enfriado más rápido.
Contrariamente a una idea muy difundi-
da hasta hace poco, se ha comprobado que
este método de agitación de la masa cocida
no presenta ninguna desventaja, y que el
cristalizador con doble hélice permite un
tiempo de enfriado menor en el 50% al ne-
cesario en los cristalizadores ordinarios.
Tromp (Pág. 525) indica que una capa-
cidad de 37 hljTCH puede ser suficiente, en
este tipo de cristalizador, para la masa coci-
da final. Se supone que esta capacidad está
dada para un servicio equivalente al que se
obtendría con los 75 hl/TCH indicados más
arriba, para todas las masas cocidas y con
cristalizadores ordinarios, (Pág. 497).
CRISTALIZADOR RAGOT
El cristalizador Ragot es un cristalizador
ordinario. en el cual la paleta agitadora de
la hélice se sustituye por un serpentín reco-
rrido por agua.
Este serpentín evidentemente permitirá
un enfriamiento rápido y podrá, cuando sea
necesario, recalentar la masa cocida antes
de centrifugarla, cambiando el agua fría del
serpentín por agua caliente.
CRISTALIZADORES CON
ENFRIAMIENTO DE AGUA
Se mencionarán, como referencia, el tipo
de cristalizadores provistos de una serie de
tubos fijos, para agua de circulación, arre-
glados en planos perpendiculares al eje del
cristalizador. No son recomendables.
Los cristalizadores modernos, con enfria-
miento por agua, se diseñan siempre con una
entrada de agua fría y una salida para agua
caliente. en el mismo eje que tiene entonces
la forma de un tubo central para conducir
agua fría y está rodeado por un tubo exterior,
de modo que el agua caliente regresa a tra-
vés del espacio anular entre el tubo interior
y el forro exterior. La entrada y la salida
 CRISTALIZACION
del agua se localiza generalmente en uno de
los extremos del cristalizador.
La superficie de intercambio de calor está
en el tubo exterior.
La forma de esta superficie varía de un
diseño y otro. En un sistema, muy conocido
en el hemisferio americano, consiste en dos
hélices concéntricas. En el Fletcher-Blan-
chard (licencia francesa de Babcock y Wil-
cox), la superficie de intercambio calórico
consiste en tubos con extremos cerrados, una
serie derecha y otra serie curva, dentro
de la cual y desde la cual el agua fluye du-
rante la rotación. En el cristalizador Fives-
Lille está en la forma de una banda helicoidal
hueca que en la parte exterior ayuda al mo-
vimiento lateral de la masa cocida y en la
parte interior, como en el modelo precedente,
permite el paso de agua fría a medida que
el eje gira.
FIG. 297. Cristalizador enfriador Werkspoor (con recalentamiento en los 5
finales) mostrando la salida de la masa cocida y la entrada de agua (Fives-Lille)
llevar una hélice, está provisto de discos (Fig.
298) con muescas en la forma de un sector
de 45". Tanto el eje como los discos son
499
Todos estos cristalizadores permiten el
mismo grado de enfriamiento que el cristali-
zador de tipo ordinario, con niguna de sus
desventajas y en un tiempo mucho menor,
generalmente en 12-20 h promediando alre-
dedor de 16 h en lugar de 2 o 3 días. Así
permiten una gran economía en el espacio
que ocupan dentro de la fábrica.
En Australia (lS], 1957, Pág. 19) se ha
medido el coeficiente de transmisión del calor
del cristalizador de enfriamiento con agua
Fletcher-Blanchard. Se obtuvieron cifras que
van de 2.2 a 2.4 kca1!m"/h¡OC, de acuerdo
con el volumen y la velocidad de circulación
del agua de enfriamiento.
CRISTALIZADOR WERKSPOOR
Este cristalizador (Fig. 297) tiene una
forma exterior similar a la del cristalizador
ordinario. Sin embargo, el eje, en lugar de
compartimientos
huecos y diseñados para permitir la circula-
ción de agua. La masa cocida llega al crista-
lizador continuamente por el extremo desde
500 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

~L'''<L'''''' de agua

Salida de agua

FIG. 298. Disco cristalizador Werkspoor

el que se mueve el eje y fluye a lo largo del
cristalizador por gravedad, pasando de uno
de los espacios entre los discos al siguiente,
a través del sector abierto del disco. hasta
llegar al extremo opuesto del cristalizador;
el agua fría entra por este extremo, que es la
salida de la masa cocida, y pasa en sucesión
a través de todos los discos, regresando por
el eje hueco del cristalizador para salir de
éste por el extremo por el que entró.

Agua
caliente

FIG. 299. Curva de temperatura en un cristalizador Werkspoor

CRISTALIZACION 501

Tiene entonces una circulación a contra- No es necesario considerar las pérdidas de

corriente. El cristalizador tiene la ventaja de
calor durante la operación de enfriamiento:
que la masa cocida caliente que entra se po- ( 1) Porque el circuito de agua está com-
ne en contacto sólo con el agua que ya se pletamente sumergido en la masa cocida, de
calentó y que, en cualquier punto, la tempe- manera que la eficiencia es prácticamente
ratura del agua de enfriamiento es progresi- igual a la unidad.
vamente menor a medida que la masa cocida (2) Porque hay una compensación apro-
se enfría (Fig. 299). En estas condiciones se ximada entre dos fenómenos térmicos aso-
elimina prácticamente el riesgo de la forma- ciados que son secundarios y que por esta
ción de falso grano. razón se desecharán, que son:
Potencia necesaria. Esta es aproximada- (a) La masa cocida se enfría también a
mente la mitad de la indicada para el crista- través de las paredes exteriores del cristali-
lizador ordinario (Pág. 496). Honig (TS], zador y a través de la superficie a la atmós-
septiembre 1952, Pág. 22) observó que la fera.
potencia necesaria para el cristalizador (b) Por otro lado, el agua de enfriamiento
Werkspoor es también sustancialmente me- debe absorber, aparte del calor sensible de
nor que la necesaria para cristalizadores en la masa cocida, el calor de la cristalización
los que el agua de enfriamiento pasa a tra- de la sacarosa que se deposita en los cristales
vés de tubos y que es aproximadamente la durante el proceso. Este calor de cristaliza-
mitad de la necesaria para éstos, mientras ción representa generalmente del 8 al 10~
que la transmisión de calor es semejante. del calor sensible total.
Esta es una ventaja importante cuando se Sin embargo, el efecto favorable (a), es
tratan masas cocidas muy pesadas. generalmente un poco mayor que el efecto
Cantidad de agua necesaria. Supóngase:
desfavorable (b) y, consecuentemente, la
eficiencia aparente es ligeramente mayor
T o = temperatura de la masa cocida entrando que 1.
al cristalizador En la práctica se comprueba que la can-
T = temperatura de la masa cocida saliendo tidad de agua que debe usarse es del or-
del cristalizador den de:
t o = temperatura del agua entrando
t = temperatura del agua saliendo. w = 0.75 - 0.80 kg/kg de masa cocida
La cantidad de agua necesaria debe ser o aproximadamente:
teóricamente:
w' = 1.2 lt/lt de masa cocida (381)
(T o - T)c
w = t _ t kg de agua/kgdem.c. (379) Tromp (Pág. 518) da el siguiente valor:
o
w = 0.8 kg/kg, Y las cifras que señala co-
c = calor específico de la masa cocida = .44. rresponden a un coeficiente a = 1.4.
En la práctica se tiene:
Superficie de enfriamiento. La superfi-
To-T cie de enfriamiento debe ser proporcional a
w= "Vdc---
{ - 10
(380
la capacidad del cristalizador o más precisa-
W = cantidad total de agua necesaria, en mente a la cantidad de masa cocida que debe
kg por h enfriarse por hora. Depende también de la
ex = coeficiente que integra el enfriado de temperatura de la masa cocida que entra al
la miel de las centrífugas que se agre- cristalizador, de la temperatura del agua fría
ga a la masa cocid-a. Frecuentemente disponible, del grado de enfriamiento neceo
se toma un valor entre 1.15-1.20 sario, etc. Tromp indica, como óptimas, las
V = volumen de la masa cocida por tratar, temperaturas que se anotan en la Tabla 112
en lt/h y que se emplearon para elaborar la gráfica
d = densidad de la masa cocida = 1.5. de la Fig. 299.
502 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 112. CRISTALIZADORES CON AGUA DE (176-185°F), la cual después de un perio-

ENFRIAMIENTO A CONTRACORRIENTE. TEM- do de almacenamiento en el mezclador es-
PERATURAS OPTIMAS (TROMP)
tará todavía entre 70-75°C (158-167°F).
OC °F
Por otro lado, no es posible obtener una tem-
peratura de enfriamiento en la masa cocida
Masa cocida entrando 68 154 abajo de 40°C (104 F); la temperatura del
C

Masa cocida saliendo 34 93 agua de enfriamiento no puede elegirse.

Agua entrando 30 86
Agua saliendo 54 129 Sin embargo, la superficie de enfriamiento
depende principalmente de la masa cocida
Generalmente los valores del vacío reco- por tratar. Si, como en el caso de los tachos
mendados, darán a la masa cocida saliendo (Ec. 346, Pág. 467), se define también la
del tacho una temperatura entre 80-85°C relación:
s superficie de enfriamiento del cristalizador, en m"
(382)
V capacidad de trabajo del cristalizador, en m"

se necesitarán para las primeras masas coci- TABLA 113. COEFICIENTE APARENTE DE
das, relaciones S/V del orden de 7 a 10 TRANSMISION DEL CALOR PARA LOS CRlSTA-
LIZADORES WERKSPOOR (kca1!m 2 ¡OC/h)
(0.7 a 1 m" /hl) Y en las masas cocidas fina-
les, relaciones del orden de 1 m"/m' (0.1
Para masas cocidas A k = 73
m" /hl). Esta diferencia se debe a la diver-
Para masas cocidas B k = 63
gencia entre las viscosidades de las masas
Para masas cocidas C k = 24
cocidas de alta pureza y de baja pureza, ya
que esta última necesita un enfriamiento
más lento y más gradual. normal de años, basar los diseños en las ci-
El coeficiente real de transmisión del ca- fras dadas en la Tabla 113A.
lor del cristalizador "'Terkspoor se estableció
en la Estación Experimental de Java y lo re- TABLA 113A. COEFICIENTE APARENTE DE
portó Pieter Honig (TS], octubre 1951, Pág. TRANSMISION DEL CALOR PARA LOS CRISTA-
LIZADORES WERKSPOOR. VALORES RECOMEN-
11), el que participó en las determinaciones.
DADOS PARA CALCULO (kcal/m"/'C/h)
Este es del orden de:
1~ = 34 a 49 kcal/m" ¡OC/h (383) Para masas cocidas A k = 59

en todas las masas cocidas y en un cristali-

Para masas cocidas B k = 49

zador nuevo y limpio. Una determinación si-

Para masas cocidas C k = 20

milar se hizo en Australia con masas cocidas

e, con cristalizadores más viejos y con alguna Cálculo de la superficie de enfriamiento.
incrustación (QSSCT, 1956, Pág. 49); esta Se tiene:
determinación dio: Vdc To-T To-l
S = a-- 1n---
k (To - t) - (T - lo) T - to
(384)
h = 12kcal!m"rC/h
Sin embargo, tomando en cuenta los fac- s = superficie de enfriamiento del Werks-
tores favorables indicados arriba, los diseña- poor, en m"
dores generalmente aplican en el método a = coeficiente que integra las mieles que
simplificado de cálculo que_ corresponde a la se agregan para diluir
Ec. (380), los coeficientes aparentes dados V = volumen de la masa cocida (antes de
en la Tabla 113. la dilución) en lt/h
Se considera prudente emplear y, de acuer- d = gravedad específica de la masa coci-
do con el trabajo efectuado en un periodo da = 1.5
CRISTALIZACION 503

e = calor específico de la masa cocida = TABLA 114. TIEMPO DE ENFRIAMIENTO HA-

0.44 BITUAL NECESARIO EN EL WERKSPOOR
k = coeficiente de transmisión del calor en
kcal/m2¡OC/h dado por la Tabla 113 Masa cocida A (si se hacen 3 templas) 1 112 h
o 113A la. Masa cocida (si se hacen 2 templas 2 h
Tu = temperatura de la masa cocida entran- Masa cocida B (si se hacen 3 templas) 2 h
do al aparato, en oC Masa cocida C o masa cocida final 12-15 h
T = temperatura necesaria para la masa
cocida saliendo, en cC talizadores para masa cocida A en los cuales
tu = temperatura del agua de enfriamiento el diámetro aumenta de 1.300 m 3. 3 m en
entrando, en e C pasos de un decímetro. El disco tiene un
t = temperatura del agua saliendo, en oC diámetro exterior D' 20 a 30 mm, menor que
Se supone generalmente: el diámetro interior D del recipiente (D' =
T o = 75°C (385) 2.780 m, por ejemplo, en un cristalizador
cuya D = 2.800 m). El sector abierto del
_ T = 40°C.y a = 1.15
t = 50°C - disco es de 45 y su superficie de enfriamien-
0

to unitaria, s, puede calcularse aproximada-

Debe recordarse que: mente por:
In x = 2.3 log x s = 1.2 D'2 (386)
Tiempo de enfriamiento. En una fábrica s superficie de enfriamiento de un disco.
=
de azúcar de caña, el tiempo de enfriamiento en metros cuadrados
está dado, en general, por la Tabla 114.
D' = diámetro exterior del disco, en metros.
Dimensiones normales. La licencia Werk- Realmente el coeficiente 1.2 varía de 1.13
spoor se adquirió en Francia por la compa- para D' = 1.280 m hasta 1.27 para d' =
ñía Fives-Lille. Esta compañía fabrica cris- 2.980 m y es más preciso escribir:
s = (1 + 0.03D) D'2 (unidades inglesas) (387')

y para D en metros:

s = (1 + ~) D'2 (unidades métricas) (387)

La altura del nivel de masa cocida sobre
el eje, es aproximadamente 1/20 a 1/10 del
diámetro. Sin embargo, la capacidad del cris-
talizador se estima generalmente como si el
tanque no contuviera discos, eje o tuberías,
y suponiendo que el nivel de la masa cocida
está limitado al eje (lo que es lo mismo que
suponer que el volumen de masa cocida so-
bre el eje, compensa el volumen ocupado por
la flecha, los discos, etc). El volumen de tra-
bajo, definido por unidad de longitud del
tanque es:
nD2
u = -8- = O.3927D2 (388)
u = volumen teórico de trabajo por unidad
de longitud del cristalizador, en m /m. 3
D = diámetro o anchura interior del tanque,
en metros.
El tanque del cristalizador debe proporcio-
narse de tal manera que su longitud sea de.
aproximadamente 3 a 3.5 veces su diámetro;
las consideraciones eventuales necesarias de
espacio y las dificultades de instalación, de-
ben tomarse en cuenta en primer lugar.
El espacio entre los discos aumenta entre
la entrada y la salida de la masa cocida, pero
el valor medio de este espacio no debe ser
menor de 20 cm, y se determina por la
fórmula:
L-0.5(1+p)
e= ------~----- (389)
n-1-p
504 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

e = espacio
medio entre los discos, en me-
tros
L = longitud total del tanque del cristali-
zador, en metros
p = número de chumaceras intermedias (la
longitud entre las chumaceras debe ser
por lo menos,de 3 m y alomás de 6 m)
n = número de discos (que debe ser siem-
pre impar)
Diseño de un cristalizador Weerkspoor.
Datos. Se considerará que está trabajando
con una fábrica cuya capacidad es de 60
TCH, que emplea un sistema de 3 templas
y obtiene 100 lt de masa cocida A por TC.
Se pregunta, cuáles son las dimensiones del
cristalizador \Verkspoor para la masa co-
cida A.
Volumen y dimensiones del Werkspoor.
D"
e = "S - . L = "S - X 3.5D = 1.37D" = 10.S
La cantidad de masa cocida por tratar es:
v = 100 lt/TC
es decir, un volumen total de:
V = 100 X 60 = 6 000 lt/h
que se aumentará por la adición de mieles
para dilución a:
V' = 6000 X 1.20 = 7200 lt/h
El tiempo necesario para enfriar, puede
ser de 1 hora 30 minutos, de acuerdo con la
Tabla 114. De donde la capacidad del Werk-
spoor, es decir, la cantidad de masa cocida
que debe contener, es:
C = 7200 X 1.5 = 10 SOO lt = lOS hl
Se necesitará entonces un Werkspoor de
10S hl. Si se calcula la longitud L del reci-
piente igual a 3.5 veces el diámetro D, ésta
será de:
D"

de donde: de donde la longitud del recipiente es:

D' = 10.S = 7.9

L = 10.8/1.57 = 6.90::::: 7 m
D = \Y7.9 ::::: 2
1.37 Superficie de enfriamiento. Si el agua
Se adoptará entonces, un diámetro de 2 de enfriamiento puede obtenerse a 25°C y
m. Para este diámetro el volumen teórico de si se supone que la temperatura del agua a
la salida es de 50°C y el valor del coeficien-
trabajo es (Ec. 388):
te de transmisión del calor es de 80
U = 0.3927D" = 1.57 m' kcalfm 2 ¡CC/h, se tendrá (Ec. 3S4):

S = 1.15 X 6000 X 1.5 X 0.44 X 75 - 40 1 75 - 50

80 (75 - 50) - (40 - 25) n 40 - 20
o:
S = 57 x 3.5 X 0.51 = 102 m 2
75 - 50 5 5
(ln 40 _ 25 = ln:3 = 2.3 log :3 = 2.3 X 0.222 = 0.51)

La superficie de enfriamiento de un solo Es decir 21 discos. Puede tenerse ahora

disco tiene un valor de (Ec. 387): un valor más preciso del área:
S = 1.2 X 1.9S" = 4.7 m"
S = 21 X 4.7 = 99 m 2
de donde el número de discos necesario es:
n = 102/4.7 = 21.7 Ahora puede verificarse el espacio pro-
CRISTALIZACION 505

medio entre los discos. Con una chumacera Cantidad de agua necesaria. Se tiene'
intermedia (Ec. 389):
(Ec. 380):
= 7 - 0.5( 1 + 1) = ~ = O 316
e 21 _ 1 _ 1 19 . m

W = 1.15 X 6000 X 1.5 X 0.44 X ~~ := :~ = 6400 lt/h

o aproximadamente 1.8 lt/seg {-to aVdc
--=r
Observación. El uso de un coeficiente T o - y: W
a = 1.20, en el cálculo del volumen y de (los símbolos tienen el mismo valor que en
1.15 en el cálculo del enfriamiento, es in-
las Ecs. 380 y 384), por lo tanto se tendrá:
tencional. Las mieles de purga en las cen-
trífugas, son generalmente más frías en al- T = t o + m (To - t)
gunos grados, que la masa cocida en el cris- t = t o + reTo - T)
talizador y su calor específico es ligeramente
Despejando T y t:
superior.
Comprobación de un Weerkspoor existen-
T = toe 1 - m) + mTo(1 - r) (390)
1 - mr
te. Cuando un Weerkspoor está instalado
y se desea conocer las temperaturas de ma- t = to + r (T" - T)
sa cocida yagua que dará para las cantida- Debe recordarse que:
des de masa cocida que debe enfriar y con
el agua de enfriamiento disponible, puede lo. Si y = e-X
tenerse: -x = In y = 2.3 lag y
20. Lag e-X = - 0.4343x.
kS
T-to - ( -- - - -kS-) 30. Si se encuentra un logaritmo nega-
e ",Vdc 60 = m
To-t tivo, por ejemplo:

lag a = -0.372, se podrá escribir: lag a = 1.628

Resultados. La Tabla 115 da algunos re- que trabaja las dos primeras masas coci-
sultados obtenidos por el autor, operando das A y B:
con tres masas cocidas, con un Werkspoor

TABLA 115. EJEMPLO DE RESULTADOS CON UN CRISTALIZADOR WERKSPOOR

Masa cocida A Masa cocida B

Al caer del tacho:

Brix de la masa cocida 94.4 95.6
Pureza aparente de la masa cocida 80.2 65.6
Pureza aparente del licor madre 61.5 50.1

Al salir del Werkspoor:

Pureza de las mieles (no lavadas) 56.7 46.2
Caída total de pureza 23.5 19.3
Caída de pureza de las mieles 4.8 3.9
Temperatura de la masa cocida al entrar
al cristalizador en oC
506
Temperatura de la masa cocida saliendo
del cristalizador en oC
Temperatura del agua de enfriamiento en ° e
Tiempo de enfriamiento
En Java (lS], 1940, Pág. 286), se han encontrado las siguientes cifras:
Enfriamiento 25°C (45°F) en un periodo de 2.30 h.
Caída de pureza
del licor madre
Recipiente para almacenamiento. Dado
que el Werkspoor opera continuamente y
los tachos intermitentemente, es necesario
instalar un recipiente intermedio que reciba
la masa cocida entre el tacho y el Werks-
poor.
Para este trabajo se emplea un mezclador
ordinario (o algunas veces dos). Es necesa-
rio que su capacidad sea 1.5 veces la del
tacho más grande que descarga en él.
Espacio entre los discos. Se sabe que:
( 1) La velocidad de cristalización es
mayor a temperaturas altas.
(2) Esta velocidad aumenta con la so-
bresaturación, pero en la práctica llega al
máximo a una sobresaturación relativamen-
te baja;
(3) La viscosidad aumenta con la sobre-
saturación.
Es entonces ventajoso trabajar con una
sobresaturación relativamente baja y en-
friar la masa cocida tan rápidamente como
sea posible, ya que en esta forma se obtiene
una velocidad máxima de cristalización.
Por esta razón, el Werkspoor aumenta
progresivamente el espacio entre los discos
de enfriamiento desde la entrada de la ma-
sa cocida hasta su salida.
Recalentamiento. La masa cocida se ca-
lienta frecuentemente antes de centrifugar-
la, para reducir su viscosidad (Pág. 544).
El Werkspoor se comporta particularmente
bien en esta operación; es suficiente darle
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
46 48
24 27
1 h 40 min lh45min
(j
un largo un poco mayor para poder instalar
tres o cuatro discos de calentamiento des-
pués de los discos de enfriamiento. El cálcu-
lo de la superficie de calentamiento se hace
en forma similar a la superficie de enfria-
miento. Sin embargo, el calentamiento debe
ser rápido y en poco tiempo, por esta razón
los discos que lo producen se colocan cerca
unos de otros.
Empleo del Werkspoor. El cristalizador
Werkspoor comparado con los cristaHzado-
res ordinarios, tiene la ventaja de ocupar
mucho menos espacio y mejorar el agota-
miento. Esta última ventaja es más notable
en las masas cocidas A y B; en la masa co-
cida final su uso está un poco en el límite,
particularmente si las masas son de alta
densidad. Sin embargo, cada vez se le em-
plea más frecuentemente en masas cocidas
de baja pureza y notablemente en Queens-
land, siempre que se cuente con un sistema
de calentamiento eficiente.
CRISTALIZADOR LAFEUILLE
Este aparato, también conocido como ta-
cho cristalizador, sirve tanto como tacho
como cristalizador.
Consiste en un cilindro largo que gira en
su eje sobre baleros en los que descansa por
medio de dos anillos, (Fig. 300).
Está provisto de conexiones para vacío,
para introducción de masa cocida o de mela-
dura, para agua y para vapor. Todas estas
conexiones están hechas a través de la fle-
 CRISTALIZACION
FIG. 300. Tacho cristalizador Lafeuille
chao El vacío, la masa cocida y la meladura
en uno de sus extremos, y el vapor, el agua
y los gases incondensables, en el otro.
Dentro del aparato existe un paquete de
tubos longitudinales paralelos al eje. Estos
tubos pueden emplearse para vapor o para
agua.
El aparato se llena únicamente a las %
partes de su volumen interior. El movimien-
to de rotación produce la agitación y la mez-
cla efectiva de la masa cocida.
Dimensiones. El diámetro es aproxima-
damente de 2 m, la longitud es variable y
la capacidad de acuerdo con ella, varía de
300 a 500 hl.
Velocidad de rotación. La velocidad de
rotación es muy baja, de aproximadamente
1 rpm, cuando se emplea como tacho, y de
Y4 rpm, cuando se emplea como cristaliza-
doro (IS], 1934, Pág. 358).
Potencia. La potencia necesaria es tam-
bién muy baja, de 4 a 8 H.P.
Coeficiente de transmisión del calor. Co-
mo en el caso del Werkspoor, éste se deter-
minó experimentalmente en Java y se dio a
conocer en un interesante artículo de Honig
507
(U .C.M. A.S.)
(TS], octubre 1951, Pág. 41) que da los si-
guientes valores.
k = 30 a 45 kcal!m 2 /h¡OC (391)
Superficie de enfriamiento. La superfi-
cie de enfriamiento por unidad de volumen,
es de aproximadamente 6.6 m 2 /m 3 de masa
cocida.
Duración de la templa. Esta es de apro-
ximadamente seis horas para una masa co-
cida A, 12-18 horas para masas cocidas
de baja pureza.
Aplicación. El Lafeuille es un aparato
relativamente reciente. Tiene la ventaja de
emplear poco espacio y reducir la presión
hidrostática al mínimo. Ha dado resultados
muy satisfactorios en las Filipinas e [S],
1934, Pág. 358):
e a) Un brix muy alto en la masa cocida
al descargar, siendo capaz de obtener 98·-
100.
eb) Una caída de pureza muy alta, sien-
do capaz de llegar a 30-32 puntos.
Sin embargo, es difícil de operar, particu-
larmente cuando se usa como tacho, y no
debe dejarse en las manos del operador
común.
 34
Centrifugación
OBJETO
Una vez que el licor madre se agotó hasta
el límite práctico en lo que concierne a la
templa, queda únicamente por separar a los
cristales para obtener el azúcar en la forma
comercial.
Esta operación se lleva a cabo en seca-
dores centrífugos, a los que se llama: "cen-
trífugas". La operación se conoce como "pur-
gado" o "centrifugado" o "centrifugación".

LA MAQUINA CENTRIFUGA
Prácticamente todas las centrífugas azu-
careras al presente en el mundo, están ba-
sadas en la máquina Weston, llamada así
por el nombre del ingeniero británico que
la creó en su forma presente.
La centrífuga consiste en una canasta
cilíndrica diseñada para recibir la masa co-
cida por tratar y colocada en un eje vertical
en cuyo extremo superior se encuentra el
motor o la toma de fuerza que mueve a la
máquina (Fig. 301). La canasta está per-
forada con numerosos orificios que permi-
ten el paso de las mieles y está provista de
anillos circulares que resisten la fuerza cen-
trífuga; la canasta está guarnecida con una FIG. 301. Centrífuga; corte longitudinal (Fives-
malla de metal que retiene el azúcar y deja Lille)
pasar las mieles.
La canasta está abierta en su parte supe- deja espacio suficiente para la descarga del
rior para permitir la alimentación de la ma- azúcar. La canasta está rodeada por una en-
sa cocida y en el fondo para descargar el voltura para recibir las mieles y para prote-
azúcar cuando la máquina se detiene. Cuan- ger al operador de las partes móviles. Esta
do la máquina está trabajando, es decir, envoltura tiene una abertura en la parte
durante la carga y secado, esta última salida superior que corresponde con la de la canas-
permanece cerrada por un cono de lámina ta y que puede cerrarse por medio de dos
delgado. medias tapas de charnela provistas con una
La canasta está fija al eje por un cubo perforación a través de la cual pasa el eje.
que ocupa la abertura del fondo, pero que En general, se emplean varias centrífugas
510 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

formando una batería y distribuidas en una durante el lavado contienen una cierta can-
línea. La masa cocida por centrifugarse se tidad de azúcar disuelta por el vapor y el
alimenta al distribuidor que tiene la apa- agua y son de alta pureza; algunas veces se
riencia de un pequeño cristalizador o mez- separan de las mieles iniciales o "pobres"
clador colocado detrás de la cabeza (o del por medio de un dispositivo automático. Es-
motor de mando) de la máquina. La masa te consiste en un pequeño distribuidor sus-
cocida del mezclador se deja caer a la ca- pendido que se coloca en el tubo de vapor:
nasta de cada centrífuga por medio de una cuando este último se voltea sobre la tapa-
tolva basculante. dera (descargando a través de un orificio
En las centrífugas de la primera templa previsto para este propósito), el distribuidor
se instalan tuberías de agua y de vapor a lo que estaba previamente inclinado hacia el
largo de la batería para permitir el lavado canal de mieles pobres, se balancea ahora
con vapor o con agua. hacia el canal paralelo para los lavados.
Al final del ciclo de secado, la centrífuga A medida que la miel se va eliminando
se detiene por medio de un freno que con- de la masa cocida, ésta se transforma rápi-
siste generalmente en zapatas provistas de damente en azúcar, aclarándose su color;
guarniciones de fricción que rodean a un después del lavado desaparecen las últimas
tambor sobre el cual el operador puede apre- trazas de mieles, disolviéndose ligeramente
tarlas por medio de una palanca manual. los cristales.
Funcionamiento. El operador arranca la Cuando el operador juzga que el lavado y
máquina y carga la canasta, es decir, intro- el secado es suficiente, detiene la máquina
duce la cantidad deseada de masa cocida. y abre el cono que cierra la abertura infe-
La fuerza centrífuga hace que la masa coci- rior. Como en este momento el azúcar no
da suba por la pared exterior de la canasta está sujeta a la fuerza centrífuga, la pared
y, mientras que la malla detiene al azúcar, que se ha formado pegada a la canasta, cae;
expulsa el licor madre. Este escurre hacia el operador acaba de hacerla caer en el
la envoltura y se recoge del fondo de ella conductor que pasa bajo la batería. En se-
dirigiéndose a un canal que va en la parte guida vuelve a colocar la tapa inferior y la
trasera inferior y a lo largo de la batería. máquina está lista para comen~ar un nue-
En las masas cocidas de la primera tem- vo ciclo.
pla se purga el azúcar con vapor, abriendo
una llave generalmente automática; después Canasta. Las canastas se construyen de
el azúcar se lava con agua por medio de uno mayor o menor grueso, de acuerdo con la
o varios chorros que salen de un pequeño fuerza centrífuga a la que estarán sujetas.
eyector que corre arriba y abajo de la pared Las que recibirán las tensiones mayores se
interior de azúcar. fabrican de acero al cromo-cobre y los aros
algunas veces de acero niquelado.
En este caso, las mieles que se obtienen Las canastas de 1 065 mm tienen:

para 1 000 rpm: 5 a 6 mm de grueso, con 6 aros.

para 1 500 rpm: 5 a 6 mm de grueso, con 12 a 15 aros.

Los orificios de estas canastas son de 7
mm de diámetro y están separados aproxi-
madamente 22 mm entre centros.
Mallas. La amplitud del esparcimiento
no permite que la canasta esté guarnecida
por una simple lámina perforada o una sim-
ple malla: la mayor parte de las perforacio-
nes caerían sobre la pared lisa de la canasta.
y no dejarían escapar las mieles. Por esta
razón la canasta generalmente se provee de
dos guarniciones diferentes:
(1) Una malla de sostén que es una tela
metálica ordinaria de alambre de bronce o
de cobre de 1 al. 5 mm de diámetro, con aber-
turas de 5 a 10 mm que sirve para separar
 CENTRIFUGACION
la malla propiamente dicha de la pared de
la canasta: o preferiblemente una guarni-
ción que consiste en una lámina de bronce
o de acero especial punteada y perforada
para dar las proyeccjones convenientes; ésta
es más uniforme y más efectiva.
(2) La malla propiamente dicha, diseña-
da para retener los cristales y que puede ser:
(a) Una malla de cobre tejido de tipo
Liebermann, o
(b) Una lámina perforada.
En algunos países se emplean dos mallas
de sostén superpuestas. Tromp, por ejem-
plo, (Pág. 537) recomienda la interposición
de una malla de 4 mm entre la tela de sos-
tén de 7 mm y la lámina perforada. Krieg
aconseja el uso de una malla "sandwich"
entre la guarnición y la lámina punteada.
Esta malla adicional facilita el escurrimien-
to de las mieles, pero no es indispensable.
Tela Liebermann. La tela Liebermann
está formada por la yuxtaposición de un
número de alambres de cobre enrollados en
espiral como un resorte helicoidal de 3 mm
de diámetro, que corre por todo el alto de
la malla, es decir, de la canasta, entrelazán-
dose cada uno de los espirales con los dos
vecinos (Fig. 302).
FIG. 302. Esquema de una tela Líebermann
Cuando la malla tiene el grueso de un
espiral, se le llama simple (Fig. 302). Cuan-
do tiene dos capas, se le llama doble. En
este caso, las dos capas se entrelazan una
con otra.
La malla se "abre" (o se "cierra") "des-
atornillando" (o "atornillando") un espiral
de un extremo a otro, en toda su longitud.
511
La malla se provee generalmente para una
dimensión dada de la canasta (estas dimen-
siones son estándar) y se introduce alrede-
dor del eje quitando la canasta, que después
se vuelve a colocar.
La tela se fija entonces a la canasta por
medio de un alambre de acero muy fino que
pasa a través de las perforaciones de ella
y de los agujeros de la malla, por los bordes
superior e inferior de la canasta.
Por su elasticidad, la malla puede des-
prenderse de la mitad de la altura de la
canasta y tomar una forma paraboloidal. Es-
to no tiene importancia porque la fuerza
centrífuga comprime firmemente a la malla
contra la pared de la canasta cuando la
máquina está trabajando.
Mallas perforadas. Las mallas de lámina
perforada se fabrican generalmente de co-
bre puro y están provistas de perforaciones
horizontales de 4 mm de longitud y 0.3 a
0.4 mm de alto, dispuestas en columnas
(Fig. 303) o en zig-zag (Fig. 304). El paso
de estas perforaciones en la dirección verti-
cal es de 1 mm. El área de las aberturas es
aproximadamente el 25% del área total.
-
- -
---
----- ------
-----
-
- - - - ----
-----
- - --
- - -------
-----
-----
FIG. 303. Tela perfo- FIG. 304. Tela perfo-
rada en columnas rada, en zigzag
El ancho de 0.3 a 0.4 mm, se refiere a la
cara interior de la malla: de hecho, las per-
foraciones son piramidales (Fig. 305),
teniendo este arreglo el fin de evitar la po-
sibilidad de que los cristales de las dimen-
Pi?'///":~X<í;1
W'i"/'"W1
. rz?@;¿;/J
ExterIOr In terior
*_ :o'~>~=+
o·i---T;;'>i¿O.3
C;71"&/j
FIG. 305. Sección de las perforaciones
siones exactas, 0.4 mm, se atasquen en las
perforaciones de la malla.
512 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

El alto, de 0.4 mm es evidentemente de Las telas deben cortarse a una longitud

gran importancia. De su valor preciso de-
pende el tamaño del grano fino que la ma-
lla dejará pasar, o aun el tamaño del grano
de la masa cocida, porque en ciertos países,
como el Hawai, las masas cocidas finales
frecuentemente se cuecen con granos de 0.2
a 0.3 mm. En este caso es evidentemente
necesario modificar las dimensiones de las
perforaciones, o mejor usar guarniciones
Liebermann, cerradas.
un poco mayor que la circunferencia inte-
rior de la canasta para asegurarse de que
no queda ningún hueco, una vez la tela en
su lugar; sin embargo, el traslapado debe ser
mínimo porque forma una banda vertical
que ofrece una gran resistencia al paso de
las mieles. Las mallas deben cortarse a las
longitudes dadas en la Tabla 116.
El traslapado correcto es aproximadamen-
te de 2.5 a 3 mm.

TABLA 116. LONGITUD DE LAS TELAS DE LAS CENTRIFUGAS

Diámetro de la máquina
Circunferencia interior de Longitud de la
plg mm la canasta tela perforada
30 760 7 pies 10% plg 8 pies
36 915 9 pies 5 plg 9 pies 6 plg
40 1,015 10 pies 5% plg 10 pies 7 plg
42 1,065 11 pies 11 pies 1 plg
48 1,220 12 pies 7 plg 12 pies 8 plg

La malla debe arreglarse de tal manera jt = aceleración tangencial en m/seg/seg

que cuando la canasta está girando, la resis- C = par de fuerza, en mjkg
tencia del aire tienda a mantener los extl¿- T = trabajo en kilográmetros
mos libres, uno contra otro, y no permitir P = potencia en kgm/s o en H.P.
que el aire pase entre los dos extremos. 1 = momento de inercia en kg peso/m 2 =
= pjg.,2
RESUMEN DE ALGUNOS CONCEPTOS F" = energía cinética en kilográmetros
DE LA MECANICA GIRATORIA Definición de ecuaciones. Las principa-
El estudio de las centrífugas involucra les son:
varios conceptos mecánicos, que se recorda- (1) Peso:
rán aquí, para simplificar la discusión que p = mg (392)
sigue:
Si se toma como unidad de fuerza el kg
Terminología. Se usará la siguiente no- peso, para:
menclatura:
1
T = radio
de giro, en metros p = 1 kg m = - - = 0.102 (393)
v = velocidad tangencial, m/seg 9.8
n = velocidad de rotación, en rpm 0.102 es entonces la masa de un cuerpo de
w = velocidad angular, en radianesjseg 1 kg en el sistema de unidades industriales.
t = tiempo en segundos
En el sistema en que la cifra básica es
m = masa = p/g en kg peso por m/segjseg
la masa y no la fuerza, 1 kg-masa, es la ma-
p = peso en kg
sa de un cuerpo que pesa 1 kg.
9 = aceleración de la gravedad =9.81 mI
seg/seg (2) Velocidad angular:
F r = fuerza centrífuga, en kg
F t = fuerza tangencial, en kg. 2nn
ir = aceleraciÓn radial en m/seg/seg ro = 60 = O.105n (394)
C":ENTRIFUGACION 513

(3) Aceleración radial: de ahí:

v 2
, dw dw
jr =- = w 2r (395) C = ~ rFe = J mr 2 • - - = 1·-- (404)
r dt dt
( 4) Fuerza centrífuga:
El par se representa frecuentemente por
mv 2
F r = mjr= - - = mw 2r
r
(396) el par motriz c'n disminuido por el par de
fricción e¡, o por el de resistencia:
( 5) Fuerza tangencial:
C= Cm-C! (405)
. dv dw
F t = mJt= m·--= mr.-- (397)
dt '\ dt Teorema de la energía cinética. Este teo-
(6) Par de fuerza: rema se utilizará algunas veces: la semiva-
riación de energía cinética de un sistema
dw en un tiempo dado, es igual a la suma del
C = F t • r = mr 2 • -- (398)
dt trabajo hecho por las fuerzas externas ac-
( 7) Potencia: tuando en este sistema durante ese tiempo.

(399)
DIMENSIONES DE LAS CENTRIFUGAS
(8) Trabajo:
Las dimensiones de las centrífugas se ca-
T= J p: dt = J Cw· dt (400) racterizan por dos medidas principales:
(9) Momento de inercia: ( 1) El diámetro interior de la canasta: D
(2) La altura interior de la canasta: H
1= J mr 2 (401)
Estas dos dimensiones se estandarizan en
( 10) Energía cinética: los siguientes tamaños:
(402) 5 diámetros: 30" 36" 40" 42" 48" Y
4 alturas: 18" 20" 24" 30"
Valor del par de fuena. Se tiene:
dw Estas dimensiones forman las once com-
~ Ft = J mr' dt (403) binaciones estándar que se anotan en la
Tabla 117.

TABLA 117. DIMENSIONES ESTANDAR DE CENTRIFUGAS: D X H

Dimensiones británicas Dimensiones métricas (mm) (fabricantes europeos)

pulgadas nominal real

30 x 18 = 760 x 460 762 x 457.2

36 x 18 = 915 x 460 914 x 457.2
40 x 20 = 1,015 x 510 1,016 x 508
40x 24 = 1,015 x 610 1,016 x 609.6
40 x 30 =. 1,015 x 760 1,016 x 762
42 x 20 = 1,065 x 510 1,067 x 508
42 x 24 = 1,065 x 610 1,067 x 609.6
42 x 30 = 1,065 x 760 1,067 x 762
48x20= 1,220 x 510 1,220 x 508
48x24= 1,220 x 610 1,220 x 609.6
48 x 30 = 1,220 x 760 1,220 x 762

El diámetro de 40" es prácticamente las normas americanas, mientras que el de

una duplicación del de 42". Corresponde a 42" a las europeas.
514 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Kri,eg (La Sucrerie Beige, 1957, Pág. 371), neral se aceptan y que deben observarse ri-
propuso las siguientes tolerancias que en ge- gurosamente:

Fabricación
"Precisa" "Regular"

Diámetro + o +o
- 2 mm (0.080 plg.) - 4 mm (0.160 plg .)
Altura +o +2 mm (0.080 plg.)
- 0.3 mm (0.012 plg.) - 0.3 mm (0.012 plg.)

Las dimensiones verdaderas junto con la
indicación "precisa" o "regular" deben apa-
recer en la ceja interior de la abertura su-
perior de la canasta. Un fabricante inglés,
por ejemplo, entrega bajo el diámetro no-
minal de 42", canastas de 40"7/8, 41"1/4
Y 41"3/8. Las dimensiones marcadas en es-
ta forma evitan confusiones cuando se or-
denan refacciones.
El tipo que, en opinión del autor, es el
más útil, por las razones que se discuti-
rán más tarde (Pág. 524), es el de medida
42" X 30" o 1 065 X 760 mm. Este debería
ser el tamaño estándar.
VELOCIDAD DE LAS CENTRIFUGAS
Un factor tan importante como las di-
mensiones, desde el punto de vista de la
capacidad de las centrífugas, es la velocidad.
TABLA 118. VELOCIDADES QUE DAN LAS MISMAS FUERZAS CENTRIFUGAS EN MAQUINAS
DE DIFERENTE DIAMETRO (FUERZA CENTRIFUGA = N VECES LA GRAVEDAD)
La velocidad y el diámetro son los factores
que determinan la fuerza centrífuga, es de-
cir, la fuerza necesaria para eliminar las
mieles durante la centrifugación.
La fuerza centrífuga es proporcional
(Ec. 396) a rozo es decir, proporcional a
ro D. Si se toman como velocidades normales,
2
1 000 Y 1 500 rpm para una centrífuga de
1 065 mm, será necesario para obtener la
misma fuerza centrífuga, operar máquinas
de otros diámetros a las velocidades dadas
en la Tabla 118.
Si ahora se considera una centrífuga de
un diámetro dado y si se varía su velocidad,
se obtendrá un secado más rápido y más
completo a medida que la fuerza centrífuga,
y por lo tanto la velocidad de rotación, sea
mayor.

Diámetros Velocidad de rotación (rpm ) para

plg mm N = 525 N = 1180
30 760 1,184 1,776
36 915 1,079 1,618
40 1,015 1,016 1,536
42 1,065 1,000 1,500
48 1,220 934 1,401

En otras palabras, si una centrífuga tra- velocidad mayor terminará su secado antes
baja a una velocidad más alta que otra, que la otra.
ambas idénticas y centrifugando la misma Es un hecho experimental que se obtiene
masa cocida, la máquina que trabaja a una en este caso, el mismo grado de secado,
CENTRIFUGACION 515

operando las dos máquinas durante un tiem- importante en el curso de la centrifugación.

po inversamente proporcional a su fuerza Las otras fases del proceso ocupan una par-
centrífuga, es decir, al cuadrado de su ve- te sustancial del ciclo de operación, que es
locidad. mayor en masas cocidas de alta pureza que
en masas cocidas de baja pureza y es nota-
(Jn 2 = constante (406)
blemente más alto en los ciclos más rápidos.
(J = tiempo de secado. En seguida se da, por ejemplo, la sucesión
Esta aseveración se ha confirmado con de operaciones de un ciclo completo, en el
numerosos experimentos. En Hawai, por tratamiento de masas cocidas de alta pu-
ejemplo, (FAS, 1935, Pág. 95) se encontró reza, con centrífugas de velocidad mode-
que máquinas de 1 015 mm trabajando con rada.
masas cocidas de baja pureza, produjeron
los mismos resultados, con relación a la Minutos Segundos
pureza del azúcar y las mieles, trabajando:
Aceleración y carga 1
68.2 minutos a 1 150 rpm Secado en operación 2
44.3 minutos a 1 400 rpm Lavado con agua 30
Purgado con vapor 1 30
33 minutos a 1 600 rpm Frenado 30
En los tres casos la carga y la descarga Descarga 30
ocupó un tiempo adicional de unos cinco
Ciclo completo 6 O
minutos en total, parte del que debe incluir-
se lógicamente como tiempo de operación. La operación a la velocidad normal es,
La Fórmuia (406) se verifica entonces muy desde luego, mucho más importante en la
aproximadamente. centrifugación de productos de baja pureza.
Puede verse de lo anterior, el gran incre-. cuyo centrifugado es más largo.
mento que se obtiene a altas velocidades, De acuerdo con la velocidad de las má-
con relación a la capacidad de centrifugado. quinas, se pueden estimar los tiempos de
Observación. Acaba de compararse el la Tabla 119.
trabajo de la misma máquina a diferentes
velocidades. Si se hubiera comparado el tra- TABLA 119. DURACION DE LA
bajo de centrífugas de diferentes dimensio- CENTRIFUGACION
nes, es obvio que la fuerza centrífuga, que
es el único factor que influye en el secado, Masas cocidas A 2a 6min
variará también con el diámetro. Se tendrá Masas cocidas B 5 a 10 min
entonces: Masas cocidas C 10 a 45 min

(J . Dn 2 = constante (407)
Los factores que influyen en el tiempo
mientras que el factor D no aparece en las de la centrifugación son:
comparaciones de una máquina a diferentes (a) La viscosidad de las mieles, es decir,
velocidades, o de máquinas del mismo diá- de su temperatura, densidad y pureza (ma-
metro cuando se comparan unas con otras. sas cocidas, A, B o e).
Las velocidades más altas que se han ob· (b) El tamaño y la regularidad de los
tenido son del orden de 2 200 rpm en cen- cristales.
trífugas de 1 015 mm de diámetro (Hawai, ( c) La rapidez de aceleración de la má-
1SJ, 1947, Pág. 210).
quina, es decir, el tiempo necesario para al-
canzar la velocidad de operación.
CICLO
( d) La fuerza centrífuga desarrollada
No debe suponerse que la marcha a la por la centrífuga en su velocidad de ope-
velocidad de operación es el único factor ración.
516
( e) El tiempo de freno y descarga.
El lavado con agua y vapor puede con·
tribuir a alargar el ciclo.
CAPACIDAD
La capacidad de trabajo o la producción
de azúcar de una centrífuga, depende de
dos factores principales:
(a) El contenido de la canasta en volu-
men de masa cocida.
(b) La duración del ciclo.
(a) Capacidad de la canasta. La capaci-
dad de la canasta puede expresarse en volu-
men de masa cocida o en peso de azúcar.
La cantidad de azúcar que puede obtenerse
de la masa cocida varía notablemente. Ec.
(378); es preferible expresar el contenido
en volumen de masa cocida, cuando se de-
sea comparar una máquina con otra, usan-
do a la vez el peso de azúcar cuando se
considera la producción de la máquina.
FIG. 306. Capacidad de la canasta (fondo cónico)
V=ne[H(D-e)+e.tana(D-
[
V = ne H(D - e) + e' tan a ( 3D-4e)]
que se obtiene fácilmente por la aplicación
del teorema de Guldin.
v = volumen de masa cocida correspon-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Dado que la forma de la canasta es siem-
pre la misma prácticamente (Fig. 306),
excepto cuando las centrífugas se descargan
con arado,· en cuyo caso el fondo es gene-
ralmente plano, el volumen de masa cocida
depende principalmente:
(1) Del área de la tela de la centrífuga.
(2) Del grueso de la capa de masa co-
cida.
Las centrífugas se diseñan para recibir
una capa de masa cocida o de azúcar, pro-
porcional a su diámetro. Los fabricantes ad-
miten en general, una capa de masa cocida
máxima igual al 14 o 15% del diámetro.
Como siempre se llega al margen de segu-
ridad, es necesario estimar para fines de
cálculo, un máximo del 14% para los cálcu-
los de potencia y de resistencia de la máqui-
na y una media del 10 al 12% para la ca-
pacidad:
eM = 0.28R = 0.14D (408)
em = 0.20R = 0.10D (409)
eM = grueso
máximo de masa cocida
em = grueso
medio de masa cocida
R = radio interior de la canasta
D = diámetro interior de la canasta.
Sin embargo, esta expresión sólo se apli-
ca sin discriminación a las masas cocidas
de alta pureza que centrifugan fácilmente.
liI"
Con productos de bajo grado, son las propie-
dades de la masa cocida las que determinan
el grueso de la capa. En este caso, éste pue-
de llegar a la mitad correspondiente del bor-
do de la parte superior de la canasta, o aun
a menos.
El volumen de masa cocida por carga,
tendrá entonces un valor de:
~e)] (fondo cónico) (410)
6 (fondo plano) (41Oa)
diente a un espesor e, expresado en
decímetros cúbicos.
e = espesor de la masa cocida, en decí-
metros
 517

H = altura interior de la canasta, en deCÍ- rior de la canasta con el plano hori-

metros zontal.
En las centrífugas ordinarias, tan a, es
D = diámetro interior de la canasta, en de-
de, aproximadamente, 0.3. Si se da a e va-
címetros
lores entre 0.12D y 0.14D, se obtienen las
a = ángulo de los bordes superior e infe- cifras de la tabla siguiente:
TABLA 120. VOLUMEN DEL CONTENIDO DE l\lASA COCIDA EN VARIAS CENTRIFUGAS

Volumen máximo de masa cocida en litros

Tipo de máquina
D XH mm
Teórico Práctico
Ce = O.14D) Ce = O.12D)

760 X 460 :107 93

9Hi X 460 :157 i36

:1 015 X 510 214 i86

:1 015 X (¡lO 254 220

:1 06;) X 510 237 206

t 06;) X 6'10 280 244
:1 220 >< 5\0 315 272
t 220 X 6\0 370 320

Puede verificarse fácilmente, que las dos
columnas de la tabla anterior, corresponden
de cerca a las ecuaciones:
Fondo cónico V t = 405D2H (411 )
{ V p = 352D2H
Fondo plano V t = 387D~H (412)
{ V p = 338D2H
V t = contenido máximo teórico de la canas-
ta, en litros de masa cocida
V p = contenido máximo práctico de la ca-
nasta, en litros de masa cocida
D = diámetro de la canasta, en metros
H = altura de la canasta, en metros.
(b) Duración del ciclo. Se consideraron
ya (Pág. 555), los factores que influyen en
la duración del ciclo. Los que dependen de
las características de la máquina son:
(1) La fuerza centrífuga desarrollada a
la velocidad de operación.
(2) La velocidad de la aceleración, y, en
menor medida:
(3) La rapidez de freno y de descarga.
De los dos primeros factores, la fuerza
centrífuga (y por consecuencia la velocidad
de operación), es con mucho el más impor-
tante, especialmente con productos de bajo
grado. Por otro lado, los fabricantes gene-
ralmente dan a sus máquinas aceleraciones
y frenados tanto más rápidos cuanto la ve-
locidad de operación y el número de ciclos
aumenta. Finalmente, puede considerarse
que la duración del ciclo es aproximadamen-
te proporcional al tiempo de la marcha en
operación. En virtud de la Ec. (407), el
número N de ciclos por hora, que es inver-
samente proporcional a la duración de un
ciclo, será en consecuencia, proporcional a
la fuerza centrífuga:
(413)
Por otro lado, la capacidad de una máqui-
na, en masa cocida manejada por hora, es
igual a:
(414)
e = volumen de masa cocida manejado
por hora
Vp = contenido máximo práctico de masa
cocida, en la canasta
N = número de ciclos por hora.
518 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

De las tres Ecs. (412), (413) Y (414) Y C = capacidad de producción de una má-
convirtiendo a volumen de masa cocida el quina en kg de azúcar por hora (lb/h)
peso de azúcar, se tiene: D = diámetro de la canasta, en metros (plg)
H = altura de la canasta, en metros (plg)
(415) n = velocidad de rotación en operación, en
miles de rpm
k = coeficiente.
TABLA 121. VALORES DEL COEFICIENTE k EN LA ECUACION (415)

l/ k (unidades métricas) k (unidades británicas)

Centrifugado de m.c. A 2,000-2,500 450- 550

Centrifugado de m.c. B 1,000-2,000 550-1,100
Centrifugado de m.c. C 200-1,000 1,100-5,500

Pueden tomarse como valores generales,
los que se dan en la Tabla 121.
Ejemplo. Una centrífuga de 1 065 X
610 mm,'a 1 500 rpm, trabajando en la ma-
sa cocida primera, debe producir, por lo
menos:
e = 2000 X 1 065 3 X 61 X 1.52 = 3300 kg
de azúcar por hora.
Area de la tela. En los países anglosa-
jones la capacidad de las centrífugas, se ex-
presa frecuentemente por el área de la tela
de las máquinas.
Evidentemente, esta cifra sólo da una me·
dida aproximada de la capacidad, porque no
toma en cuenta ni el contenido de la canasta
ni la velocidad de la máquina. En suma, só-
Iv es una sustitución de la Fórmula (415)
por otra de la forma: C = k· DH.
De cualquier forma, en las Tablas 122 y
123, se darán algunas cifras interesantes

TABLA 122. SUPERFICIE UTILIZADA DE LAS CENTRIFUGAS EN m 2 POR TCH

Mínima Máxima Media

Natal 1933 ([S] 1933, Pág. 243). . . 0.51 0.86 0.6;;

Puerto Rico 1934 ([S], 1935, Pág. 199) . o.:m 0.68 0.43

TABLA 123. DISTRIBUCION ENTRE LAS DIFERENTES MASAS COCIDAS

Superficie de la tela en m 2 /TCH Alta pureza Baja pureza Total

Jamaica, 1940 (IS], 1940, Pág. 331) . 0.20 0.20 0.40

Queensland, 1939 ([S], 1939, Pág. 425) . 0.28 0.2;; 0.;;3
Filipinas, 1930, (FAS, 1931, Pág. 269) 0.17 0.33 0.;;0
Hawai, 1939, ([S], 1939, Pág. 425) 0.24 0.48 0.72

publicadas a este respecto y relativas a di- que, como "estándar" una fábrica debe te-
versos países azucareros. ner 0.50 m 2 de telas de centrífugas de pro-
En Hawai, en donde el trabajo de los pro- ductos de bajo grado, por TCH. Nótese que
ductos de bajo grado es notable, se considera en Hawai las centrífugas de productos de
CENTRIFUGACION 519

TABLA 124. SUPERFICIE DE LA TELA DE LOS Para facilitar los cálculos, en la Tabla 124
DIVERSOS TIPOS DE CENTRIFUGAS (UNIDA- se dan las superficies de las telas de los di-
DES BRITANICAS) versos tipos de centrífuga.
plg pies 2 Evidentemente es más lógico expresar la
30 x 18 11.8 capacidad de acuerdo con la Ec. (415). En
36 x 18 14.1 este acuerdo se sugiere que una fábrica de-
40 x 20 17.5 berá instalar una planta de centrífugas tal,
40 x 24 20.9 que la suma de los productos D3Hn 2 , efec-
40 x 30 26.2
42 x 20 18.3
tuados para cada máquina dé, por lo menos,
42 x 24 22 por T.e.H. las cifras dadas en la Tabla 125.
42 x 30 27.5
(D Y H en metros; n en miles de rpm)
48 x 20 20.9
Para facilitar los cálculos, en la Tabla 126
48 x 24 25.1
48 x.30 31.4 se da el valor del producto DaHn 2 calculado
en las mismas unidades para las diversas di-
bajo grado, son generalmente de altas velo- mensiones de las centrífugas y para las ve-
cidades. locidades más frecuentes:
TABLA 125. CAPACIDAD DE LAS TURBINAS POR INSTALAR

2: D3Hn 2 por T.e.H.

Operación Trabajo máxim o

normal en HawaiL

Alto grado 0.100 0.100

Bajo grado 0.100 0.200
Total: 0.200 0.300

TABLA 126. VALOR DEL PRODUCTO D3Hn2 PARA DIVERSAS DIMENSIONES Y DIVERSAS VELQ..
CIDADES DE LAS CENTRIFUGAS. (UNIDADES BRITANICAS)

DXH DaH Valor D3Hn2 /l 000 para n = rpm

(plg) i 000 800 900 1,000 1,200 1,500 1,800 2,000

30 x 18 486 311 394 486 700 1,093 1,575 1,944

36 x 18 840 537 680 840 1,209 1,890 2,721 3,360
40 x 20 1,280 819 1,037 1,280 1,843 2,880 4,147 5,120
40 x 24 1,536 983 1,244 1,536 2,212 3,456 4,977 6,144
40 x 30 1,920 1,229 1,555 1,920 2.765 4,320 6,221 7,680
42 x 20 1,482 948 1,200 1,482 2,134 3,334 4,801 5,927
42 x 24 1,778 1,138 1,440 1,778 2,560 4,001 5,761 7,112
42 x 30 2,223 1,422 1,800 2,223 3,201 5,001 7,201 8,891
48 x 20 2,212 1,416 1,792 2,212 3,185 4,977 7,166 8,847
48 x 24 2,654 1,699 2,150 2,654 3,822 5,972 8,600 10,617
48 x 30 3,318 2,123 2,687 3,318 4,778 7,465 10,750 13,271

Todos los valores dados en esta tabla, no y' porque es más fácil fabricar centrífugas
representan el mismo interés práctico: no se de 760 mm (30") para 1 500 o 1 800 rpm.
fabrican centrífugas de 760 mm (30") para Inversamente, una centrífuga de 1 220 mm
800 rpm, porque su trabajo sería muy malo (48") que trabajara a 2000 rpm, sería di-

520
fíeil de fabricar y eXIgIrla metales de alta
resistencia, muy costosos.
En resumen, los fabricantes están obli-
gados a mantener la fuerza centrífuga en-
tre ciertos límites prácticos. Se deduce que
el producto Dn 2 , sólo varía entre ciertos lí-
mites, de una centrífuga a otra y que, por
este hecho, la variación del producto D3Hn 2 ,
no difiere grandemente en la práctica, del
producto D2 H, porque puede escribirse:
(416)
y porque los constructores dan siempre un
valor aproximadamente constante al factor
entre paréntesis.
Aun para una fuerza centrífuga igual,
puede verse que no es la superficie de la
tela (DH) la que importa, sino el volumen
de la canasta (D2H) o, lo que viene a ser lo
mismo, su contenido de masa cocida (Ta-
bla 120).
Sin embargo, los límites entre los cuales
puede variar la fuerza centrífuga, son en
realidad muy amplios; por ejemplo, se en-
cuentran comúnmente centrífugas de 1 065
mm a 1 000 rpm y a 1 500 rpm: la fuerza
centrífuga desarrollada es más de dos veces
más grande en estas últimas que en las pri-
meras. No hay entonces otra base lógica que
la Fórmula (415) y la Tabla 126 para com-
parar racionalmente y entre sí, las capaci-
dades de las centrífugas. El contenido de la
canasta como la superficie de la tela, po-
drían conducir a errores de más del 100% .
MOMENTO DE INERCIA
El momento de inercia, cuya definición
se dio en la Fórmula (401), juega un papel
importante en el cálculo de la potencia con-
sumida por las centrífugas.
El momento de inercia depende del peso
de las masas girando, y de su distancia al
eje de rotación. Es entonces diferente si la
centrífuga está vacía o llena de masa cocida
y cambia también progresivamente a medi-
da que las mieles se eliminan durante la
centrifugación. Pueden entonces distinguir-
se tres valores principales del momento de
inercia:
•"
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
( 1) Momento de inercia de la centrífuga
vacía.
(2) Momento de inercia con la centrífu-
ga llena de masa cocida inmediatamente
después de la carga.
(3) Momento de inercia de la centrífuga
llena de azúcar, al fin de la centrifugación.
Más aún, el peso de la masa giratoria no
es el mismo en todas las máquinas de las
mismas dimensiones. Por ejemplo: una má-
quina diseñada para resistir una fuerza de
525 X g, no se calculará de la misma manera
que una máquina que debe soportar una
fuerza de 1 180 X g: en la última deben em-
plearse aceros más resistentes, aumentar el
grueso del metal, el número de aros, etc.
Se deduce que el momento de inercia de-
pende no solamente de las dimensiones de
la centrífuga, sino de la velocidad para la
cual se construyó, y de la carga que se le da.
Finalmente, las centrífugas de descarga
automática, tienen canastas muy diferentes
a las centrífugas ordinarias y, consecuente-
mente, momentos de inercia también dife-
rentes.
Estos momentos de inercia se dan en m 2
kg-peso, es decir, la masa de cada kg de
materia se tomó igual a 0.102, de acuerdo
con la Fórmula (393).
La Tabla 127 puede aplicarse tanto a las
centrífugas de descarga automática como a
las centrífugas de descarga ordinaria. Sin
embargo, los momentos de inercia de las pri-
meras son ligeramente superiores. Asimismo
las centrífugas automáticas tienen un mo-
mento de inercia alrededor del 20% más al-
to que las centrífugas ordinarias, dado por
la Tabla 127.
Variaciones del momento de inercia. El
momento de inercia de una centrífuga va-
ría, si ésta está vacía, cargada de masa co-
cida o llena de azúcar.
Es interesante saber cómo estos momen-
tos de inercia, varían con las características
de las centrífugas. Para este fin se discutirá
cuáles son las limitaciones que imponen el
tamaño y la velocidad y cuáles se reflejan
en la construcción y en la inercia de la
máquina.
CENTRIFUGACION 521

TABLA 127. MOMENTO DE INERCIA DE LAS CENTRIFUGAS

Momento de inercia en m 2 kg-peso

Dimensiones Velocidad
en mm en ¡pm Al vacío Cargada Final

760 X 460 1 200 2 3.7 3.2

9H¡ X 460 1 100 3.8 7.6 6.5
1 015 X 510 1 000 5.5 H.4 10
1 015 X 610 1 500 9 17 15.5
1 065 X510 1 000 6 12.5 10.5
1 065 X 510 1 500 10 n 14
1 065 X 610 1 000 6.5 15 12
1 065 X 610 1 500 11 20 16
1 220 X 510 1 000 13 24 21
1 220 X 510 1 500 20 30 27
i 220 X 610 1 000 14 27 24
1 220 X 6\0 1 500 22 35 30

Tensión de la canasta. El elemento más o:

importante del momento de inercia de la má- Mw 2r' D Mw 2 r
e=~~~---- (420)
quina vacía, es la canasta. El grueso de ella 2nDHf 2nHf
o más bien la resistencia del conjunto ca-
nasta y aros, debe ser suficiente para sopor- Ahora, M es proporcional a D2H (Fórmu-
tar los esfuerzos a que se sujeta. las 411 y 412), en lo que respecta a la carga
Llámese M la masa total de la canasta y
de la masa cocida a carga completa, para
la cual se construyó. El esfuerzo sufrido
por la pared de la canasta tiene como valor:
Fr = Mw 2r (417)
Este esfuerzo se distribuye sobre toda la
superficie de la pared. Por lo tanto la pre-
sión por centímetro cuadrado de pared es:
Mw 2 r
p=-~~ (418)
nDH
Desde el punto de vista que nos ocupa
(el efecto de la variación debido al peso de
FIG. 307. Tensiones en la canasta
la canasta), esto viene a suponer, para sim-
plificar, que la canasta está formada de una principal, la masa cocida. Llamando k y k~
lámina de espesor uniforme sin perforacio- a los coeficientes numérieos, se tendrá:
nes y sin aros. En este caso, si f es el es-
fuerzo máximo permisible para el metal em-
pleado, se tendrá (Fig. 307):
pD
e =c - - (419)
2f Se ve que el espesor de la canasta debe
e = espesor del metal. variar como D 3 n 2 •
 .-.
522 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

La masa m de la canasta, será entonces mientras que la potencia para el arranque

proporcional a su volumen de metal: corresponde al gasto de energía necesaria
m = k 2 • nDe . H = k3 . nD . D3 n 2H = k4' D4Hn 2
para llevar a la centrífuga de la inmovilidad
a la velocidad de operación, confiriéndole así
(422)
una fuerza cinética considerable.
y su momento de inercia lp, a:
(a) Periodo de aceleración. El teorema
(423) de la cinética da:
Momento de inercia de la masa cocida o Iw- =
Ta = -
2
(! •
ft Pa . df (426)
del azúcar. La masa centrifugada, es pro- 2 o
porcional a D2H (Ecs. 411 y 412). Su mo-
Ta =trabajo correspondiente al periodo de
mento de inercia 1, será entonces proporcio-
aceleración
nal a:
(! = rendimiento
l. = k· D2H' D2 = b . D4H (424)
t = tiempo.
Momento de inercia total. El momento 0, suponiendo la potencia constante e
de inercia de las otras partes de la canasta igual a la potencia media durante el periodo
varía igualmente más o menos como D4H, de aceleración:
y el momento total será cercano a la forma:
Iw 2 (427)
-= (!·Pa·{
(425) 2

a y b = coeficientes numéricos. t = duración del periodo de aceleración.

Pueden tomarse aproximadamente los va·
lores de la Tabla 128:
o:
In 2
Pa= k . - - (428)
TABLA 128. VALORES DE LOS COEFICIENTES f
DE LA FORMULA (425)
k = coeficiente numérico.
Reemplazando en la Fórmula (425) al
Al vacío Cargada Al final coeficiente a, por su valor medio en el perio-
do de aceleración, que es aproximadamente
Valor de a. 4 U 10 10 Y sustituyendo en (428), se tendrá: e
Valor de b. 4 4
"
Estos valores suponen a D y H, medidos
en metros, a 1 en metros cuadrados kilogra- En la práctica se puede tomar:
mos peso, y n en miles de rpm. 2
Pa = 10 D':n (2.5 + Dn 2 2
) (430)
POTENCIA DE LAS CENTRIFUGAS
En las centrífugas hay dos potencias que Pa = potencia consumida por la centrífuga
deben considerarse: durante el periodo de aceleración, en
H.P.
( a) La potencia del arranque o potencia
necesaria durante el periodo de acelera- D = diámetro de la canasta, en metros.
ción: Pa. H = altura de la canasta, en metros.
(b) Potencia durante la operación: P ,. n = velocidad de rotación en operación, en
Esta última es evidentemente mucho me- miles de rpm.
nor que la primera, porque corresponde úni- t = duración del periodo de aceleración,
camente al mantenimiento de la velocidad, en minutos.
CENTRIFUGACION
(b) Periodo de operación. En operaclOn
se puede suponer que el par debido a las
resistencias a la fricción tiene por valor:
C = D4Hn(1 + 4n) (431)
C = parde resistencias a la fricción, en
metros kilogramos
D = diámetro de la canasta, en metros.
H = altura de la canasta, en metros.
n = velocidad de operación en miles de rpm.
De donde, la potencia en operación es:
(a)
(b)
Se ve que la potencia gastada por kilo-
gramo de azúcar producido aumenta:
( a) Con el diámetro de la canasta,
(b) Con la velocidad.
Sin embargo, hay un punto que las ecua-
ciones no consideran: éste es, la mano de
obra. Es decir, se emplean más operarios
cuando se usan centrífugas que son: ( a )
menores; (b) de baja velocidad.
Puede encontrarse un compromiso entre
el costo de la potencia y el costo de la mano
de obra: 10. en lo que concierne a la vel(}o
cidad; 20. con relación al diámetro.
Este compromiso variará de acuerdo con
los salarios que se pagan en diferentes paí-
ses, pero se considerará en general, que:
( a) En lo que se refiere a la velocidad, la
mejor solución corresponde a las velocidades
del orden de las indicadas en la última co-
lumna de la derecha de la Tabla 118.
(b) En lo que se refiere al diámetro, la
mejor solución la darán las centrífugas de
1 065 mm de diámetro: las centrífugas más
pequeñas necesitan de más personal; las
centrífugas de 1 220 mm necesitan mucho
más potencia.
Por otro lado, la altura de la canasta no se
523
Cw 105n
P =-=D4Hn(1+4n)'--
r 75 75
o:
(432)
Pr = potencia absorbida por la centrífuga,
en operación, en H.P., las otras letras
tienen el mismo significado que en la
Fórmula (431).
Potencia y capacidad. Si se desea cono-
cer la potencia empleada por kilogramo de
azúcar producido, deben establecerse las re-
laciones Fórmula (415):
(433)
(434 )
integra en las Fórmulas (433) Y (434). La
mano de obra y el interés de disminuir el
número de máquinas en la fábrica, condu-
cirá a adoptar centrífugas más altas.
Esta es la razón por la que el autor reco-
mienda las centrífugas de 1 065 X 760 mm.
La altura 760 mm deberá eliminar rápida-
mente la de 610 en los dos diámetros más
grandes.
Observación 1. Las Fórmulas 429 a 434
no deben considerarse absolutas. Sólo son
aproximadas, pero son útiles porque permi-
ten tomar en cuenta la influencia de las di-
ferentes variables de las máquinas en sus
efectos en la potencia consumida.
Observacián 2. Otras consideraciones
pueden conducir a modificar la conclusión
anterior en favor de la centrífuga de
1 065 X 760 mm. Por ejemplo, en las cen-
trífugas eléctricas, si se emplea corriente
alterna de 50 ciclos, no puede pasarse de
velocidades entre 1 000 Y 1 500 rpm. Por
lo tanto, si se necesita un secado más com-
pleto que el que da la centrífuga de 1 065 X
760 mm a 1 500 rpm, éste puede obtenerse
con centrífugas de 1 220 X 760 a 1 500 rpm
que producirán la misma fuerza centrífu-
524 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

ga que la máquina de 1 065 X 760 a 1 608 Valores comunes de la potencia en opera-

rpm, velocidad imposible con corriente alter- ción. La aplicación de la Fórmula (432)
na de 50 ciclos. permite establecer la tabla siguiente:

TABLA 129. POTENCIA CONSUMIDA POR LAS CENTRIFUGAS EN OPERACION

Dimensiones H.P. necesarios

plg mm
-- -
1000 rpm 1500 rpm 2000 rpm

30 x 18 760 x 460 3.4 7.7

36 x 18 915 x 460 2.3 7.1 12.6
-
40 x
40 x
40 x
20
24
30
1,015
1,015
1,015
x
x
x
510
610
760
3.8
4.5
5.7
11.9
14.2
17.9
27.2
32.6
40.9
•
42 x 20 1,065 x 510 4.6 14.4
42 x 24 1,065 x 610 5:5 17.3
42 x 30 1,065 x 760 6.9 21.8
48 x 20 1,220 x 510 7.9 25
48 x 24 1,220 x 610 9.5 29.8
48 x 30 1,220 x 760 11.8 37.1

En seguida se estudiarán rápidamente al- W = velocidad relativa del agua con rela-
gunas características interesantes de cada ción a la rueda.
uno de los mandos de las centrífugas. Considérese una molécula de agua de ma-
sa m y sea:
V1 = su velocidad absoluta antes del im-
A. CENTRIFUGAS HIDRAULICAS pacto con la rueda
V2 = su velocidad absoluta a la salida de la
La mayor parte de las anotaciones que
siguen, se obtuvieron de un estudio de Nac- rueda
W 1 = su velocidad relativa con relación a
cache, en Egipto.
la rueda, a la entrada.
RENDIMIENTO TEORICO DE
W2 = su velocidad relativa con relación a la
rueda, a la salida
LA RUEDA PELTON
Proyectando estas velocidades en U, se
Llámese (Fig. 308): tiene (Fig. 309):
U = velocidad periférica de la rueda Pelton
V = velocidad absoluta del agua
u= W2 COS f3 - V2 COS (1 (435)

V, u
e-~·--_ FIG. 309. Rueda Pelton. Triángulo de velocidades
M

La energía contenida en la molécula está

representada por su energía cinética que es,
a la entrada:
1 2
-mVl
FIG. 308. Rueda Pelton 2
CENTRIFUGACION 525

a la salida: RENDIMIENTO PRACTICO

1 2
-mV2
2 En la práctica es imposible reducir a O
La energía cedida por la rueda, sería en-
tonces máxima si se pudiera reducir V2 a O.
Se tendría entonces:
(436)
Sin embargo, el ancho de la cubeta y el
grueso de la lámina de agua, son los mis-
mos a la entrada y a la salida de la rueda.
Se tiene entonces:
DE LA RUEDA PELTON
la velocidad de salida V2 del agua, así como
los ángulos IX y (3. Es necesario dejar a V2
un valor suficiente para la descarga del agua
y a (3 un valor suficiente para que el agua a
la salida de una cubeta no ínterfiera a la si-
guiente.
En estas condiciones, el rendimiento má-
ximo se obtiene en la práctica, no cuando:
U = Vi /2, sino cuando:
u= 0.47Vi (442)

Por otro lado, las pérdidas de carga en la

boquilla hacen que Vi se reduzca a un valor:
La eficiencia máxima estaría dada enton-
ces por: Vi = kV2gH

siendo k un coeficiente de reducción cuyo

valor es del orden de 0.96.
o: Vl La velocidad óptima es entonces:
u=-
2
(438)

no
0.47 X 60 x 0.96 ¡/2gH = 69VH
Pero: =
nd d
(439)
(443)

H = presión estática, en altura de agua, a no = velocidad óptima práctica de rotación,

la salida de las boquillas. en rpm
H = presión manométrica en las boquillas,
La condición para la eficiencia máxima
en metros de agua
se reduce entonces a: d = diámetro de la rueda Pelton, en metros.
V2gH Por ejemplo, si H = 121 m y d = 0.453
u=-- 2
(440)
m, se tendría:
Pero:
ndn 38 X 11
u=-
60 no = 0.453 = 923 rpm
d = diámetro de la rueda Pelton
n = velocidad de rotación de la centrífuga. El rendimiento práctico de la rueda Pelton
es bastante bajo. Es del orden de 0.60, pero
De donde:
varía poco alrededor de este máximo. Nac-
60V2gH
cache estima, por ejemplo, cuando:
no = (441)
2nd no = 900 rpm, 120 = 0.60
nu = velocidad de rotación de la centrífuga Cuando n varía entre 750 y 1 050 rpm,
correspondiente a la máxima eficien- eo = 0.58, siendo la forma de la curva, si-
cia. métrica con relación a no.
526 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

CONSUMO DE AGUA Para:

El rendimiento que se acaba de indicar, H = 120m q = 1.04 It/s/H.P.
se expresa por: H = 130m q = 0.96
75P H = 140m q = 0.90
e=- (444)
QH Se ve entonces que es necesario un litro
P = potencia dada al eje de la centrífuga, de agua por segundo para un H.P.
en H.P.
RENDIMIENTO DE LA BOMBA
Q = cantidad de agua empleada, en litros
por segundo Cuando la presión se aplica con una bom-
H = presión de agua en las boquillas, en me- ba centrífuga, ésta tiene generalmente, un
tros de agua (120 a 140 metros en rendimiento propio de 0.65 a 0.80. Las bom-
general) bas bien construidas, llegan fácilmente a
0.75.
De donde:
Si se trata de una :moto-bomba, no debe
Q = 75P olvidarse que el rendimiento del motor eléc-
(445) trico es del orden de 0.90.
eH
Tomapdo: p = 0.6 Y P = 1H.P., se ve que VENTAJAS E INCONVENIENTES DE
el consumo de agua por H.P. tiene como LAS CENTRIFUGAS HIDRAULICAS
valor:
Las centrífugas hidráulicas tienen un al-
75
125 to consumo de potencia por el bajo rendi-
q=--=- (446)
0.6H H miento de la rueda Pelton. Este inconvenien-

FIG. 310. Batería de centrífugas movidas por agua (Fives-Lille)

CENTRIFUGACION 527

te se acentúa más si se les hace trabajar con
compresores de acción directa, que consu-
men de 35 a 40 kg de vapor por H.P. Por el
contrario, se reduce al mínimo si la batería
se maneja con una bomba centrífuga ge-
neral.
Su arranque es relativamente lento.
Por el contrario, su conservación es sim-
ple. Las piezas que más se desgastan son las
boquillas, que se reemplazan fácilmente.
En el Hawai se ha llegado a hacerlas girar
muy rápidamente, aumentando la presión
del agua y la potencia de las bombas. No
obstante, este tipo de centrífuga ya no co-
rresponde a las exigencias de la azucarería
moderna y tiende a desaparecer.
B. CENTRIFUGAS DE BANDA
Las centrífugas de banda se reunen en
baterías movidas por un eje longitudinal co-
mún que, a su vez, es mandado por un mo-
tor (Fig. 311). Los ejes de las centrífugas
son verticales y por lo tanto, la transmisión
necesita de poleas locas para el regreso de
la banda. El eje longitudinal gira común-
mente a una velocidad de aproximadamente
un tercio de la de las máquinas.

FIG. 311. Centrífugas de banda

TABLA 130.

ACELERACION ANGULAR

Aceleración angular usual

Diámetro de Velocidad
la canasta en rpm
Arranque normal Arranque rápido

760 mm 1 ~OO 0.67 -

!H5 - 1 100 0.01 -
1 065 - 1 000 0.D6 1 a ~
1 065 - 1 500 - 1 a ~.5
1 2:20 - 1 000 0.50 1
t ~20 - 1 500 - t a 2
528 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Se interpone un embrague de fricción en- PI = potencia en H.P.

tre la polea de mando y el eje de la centrí- C D = par en m-kg
fuga. w = velocidad angular en radianes/segl
El cálculo de las centrífugas de banda, seg, variando de O a n
se hace a partir del par y de la aceleración
n = velocidad angular de operación, en ra-
angular, pudiendo considerarse ésta como
dianes/ se g/ seg.
constante durante el periodo de arranque.
Recuérdese que según las Ecs. (404) Y Esta potencia varía entonces de O a su
( 405), el par es igual a: máximo, cuando w crece de O a la velocidad
de operación. Sin embargo, la polea motriz
dw
Par = C = Cm - Cf = 1 - gira a una velocidad constante correspon-
dt diente a la velocidad de operación de la
Según la Ec. (394), la aceleración angu- máquina. Al comienzo de la aceleración hay
lar es: entonces un resbalamiento máximo entre las
dw dn
zapatas y la centrífuga y este resbalamiento
- = 0.105- (447) disminuye a O cuando se llega a la velocidad
dt dt
de operación. Puede suponerse que la su-
En las centrífugas comunes, el valor d€ ma de la potencia P 2 absorbida por la fricción
la aceleración angular dw/dt es del orden disipada en calor en el tambor de mando,
de 1 en promedio y puede llegar como máxi- y la potencia PI necesaria para vencer la
mo a 2. inercia, es constante, y consecuentemente
En las centrífugas modernas de alta velo- la suma de estos valores es igual a la que
cidad, la aceleración angular tiene un pro- asimila al final del periodo de aceleración,
medio de 2.5 con un máximo mayor de 3. cuando la fricción llega a ser nula (P 2 = O).
Los momentos de inercia de las c.::.ntr~fu­ Se tiene entonces, en este momento:
gas de banda, son del mismo orden que los Cn
de las centrífugas hidráulicas y eléctricas. PD ---- PI = -75-
Están dados por la Tabla 127.
PD = potencia consumida por la centrífuga
VALOR DEL PAR durante el periodo de aceleración, en
H.P.
El par se expresa en metros-kilogramos.
Pueden distinguirse: C = par correspondiente al momento de
(a) Par de arranque, Durante el perio- inercia al final de la aceleración (cen-
do en el cual se eleva la velocidad de la trífugas cargadas).
máquina, el par tiene como valor: o, tomando en cuenta la eficiencia de la
banda:
dw
CD = ¡.-- (404)
dI Cn 1
PD = - - ' - (448)
CD = par de arranque en m-kg 75 (!

1 = momento de inercia al arranque, en (! eficiencia de la correa é:::ó 0.97.

=
metros cuadrados-kilogramo
(b) Par en operación. Cuando la centrí-
dw/dt = aceleración angular media en ra-
dianes/segjseg. fuga llegó a su velocidad de operación, el
par se reduce al necesario para vencer las
Durante el periodo de la aceleración, el
resistencias del rozamiento y ventilación.
par CD es constante y la potencia PI consu-
Tiene entonces la forma:
mida por la centrífuga al elevar su velocidad,
está dada por CR = a + bn2 (449)
CR = par en operación en m-kg
PI = C
D
- -''''
-
75 n = velocidad angular a la velocidad de
CENTRIFUGACION 529

operación en radianesjseg/seg, dada Los coeficientes a y b están dados por la

por la Fórmula (394). tabla siguiente:

TABLA 131. VALOR DE LOS COEFICIENTES a Y b EN LA ECUACION (449)

-
Dimensiones de la centrífuga Velocidad rpm a b

760 X 460 rn m ordinario ............ 1 200 t/rnr, 0.4 0.000085

9ft; X 460 - ordinario ............ 1 100 - 0.55 0,00012
t 065 X 510 - ordinario ............ 1 000 - 0.7 0.00025
-{ 065 X 610 - ordinario ••••••••••• o' 1 000 - 0.8 0.000275
:1 065 X 610 - ordinario ••••••••••• o' 1 500 - 1.~ 0.000275
t 065 X 610 - automático ......... 1 500 - 1·4 0'00037
t 220 X 510 - ordinario ............ :1 000 - 1.2 0·00046
t 220 X 610 - ordinario ............ i 000 - 1.35 0.00050
1 220 X 1ii0 - ordinario ............ I 1 500 - 2.2 0.00050
t 220 X 610 - automático ......... . 1 500 - 2.6 0.00068

El cálculo de la potencia al arranque y Resbalamiento de la polea del motor

de la potencia en operación, se hace enton- 5% aproximadamente
ces fácilmente por medio de las fórmulas Resbalamiento de la polea mandada en
anteriores. el eje 2% aproximadamente
Resbalamiento en la polea de mando en el
Ejemplo. Potencia absorbida por una ba-
eje 1 % aproximadamente
tería de 4 centrífugas de 1 065 X 510 mm a
Resbalamiento en la polea mandada de
1 000 rpm, suponiendo una centrífuga en
la centrífuga 3 % aproximadamente
el arranque y 3 en operación. o aproximadamente un total del 10%
Valor de la aceleración angular = 0.56.
Es conveniente rectificar de tiempo en
Se tiene, para las 3 centrífugas en ope- tiempo la velocidad de las centrífugas de
ración: banda, porque la correa se desgasta y afloja;
CH = 3(0.7 + 0.00025n = 2
) 10.35 cuando esto ocurre, el mando de la centrí-
fuga se hace menos eficiente y su velocidad
Y para la máquina acelerando (Fórmula de operación y particularmente su acelera-
404 y Tabla 127): ción, pueden sufrir considerablemente en
CD = 0.56 X 12.5 = 7 detrimento de los resultados.

Potencia total (Ec. 448): VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE

LAS CENTRIFUGAS DE CORREA.
p = (10.35 + 7) 105
__1_ = 25 HP
75 X O. 97 .. Las centrífugas de correa son las más
Resbalamiento de la correa. Si se mide baratas de instalar. Son muy simples y su
la velocidad de las centrífugas de banda, se conservación es fácil.
encuentra que es notablemente menor que Tienen la ventaja de causar al motor
la velocidad calculada a partir de la del mo- pocas cargas intempestivas y dar una mar-
tor y de la relación de diámetro de las po- cha suave y regular.
leas. Esta díferencia se debe al resbala- Por otro lado, el desgaste de las bandas es
miento de las bandas. Puede estimarse, en considerable y las necesidades de potencia
general: sin ser tan altas como las de lás centrífugas
530
FIG. 312. Batería de centrífugas de banda y conductor de azúcar de sacudidas (Fives-Lille)
hidráulicas, son mayores que las de las cen-
trífugas con mando eléctrico directo.
Se encuentran todavía en muchos países
azucareros, pero pierden rápidamente terre-
no en favor de las centrífugas con mando
eléctrico.
C. CENTRIFUGAS DE MANDO
ELECTRICO
Estas máquinas se manejan con un mo-
tor eléctrico vertical, cuyo eje es continua-
ción del eje de la centrífuga. El mando de
la máquina se efectúa por medio de un
embrague de fricción consistente en dos za-
patas de material flexible provistas de dos
balatas de fricción y convenientemente car-
gado. Las zapatas están fijas al eje del mo-
tor y giran dentro de un tambor que a su
vez está fijo al eje de la centrífuga. Las
zapatas de fricción se oprimen contra la ca-
ra del tambor por la fuerza centrífuga, res-
balan al principio, arrastrando la centrífuga
que gira más y más rápidamente y al fin de
determinado tiempo las zapatas se adhieren
completamente. La rapidez de aceleración
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
puede modificarse considerablemente, modi-
ficando el peso de carga de las zapatas o
cambiando el grueso de la banda flexible
de que están hechas (Fig. 314).
FRENO Y RECUPERACION
ELECTRICOS
Una de las características interesantes de
las centrífugas eléctricas, es que, gracias al
freno regenerativo, permiten una recupera-
ción parcial de la energía gastada (Fig.
317). Cuando se emplea corriente alterna
esta recuperación se obtiene por medio de
un motor de doble polaridad que puede tra-
bajar con un número de polos de la mitad
del normal. Este motor trabajará, por ejem-
plo, a 1 500 rpm (4 polos) o 750 rpm (8
polos) y si se pasa bruscamente de 4 a 8
polos, regresará energía a la línea hasta que
su velocidad llegue a 750 rpm.
En la práctica, este freno regenerativo só-
lo es efectivo a menos del 60% de la velo-
cidad normal. Sin embargo, esta regenera-
ción corresponde a más de la mitad de la
energía almacenada, porque:
12 ~ 0.6 2 = 0.64
CENTRIFUGACION

FIG. 313. Centrífuga de mando eléctrico (1 500 r.p.m., 25 ciclos por hora) (Fives-Lille)
532 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

la necesaria para mantenerlo en operación

(a este objeto, factor de potencia, véase la
Pág. 725).
Es ventajoso entonces, no buscar una ace-
leración muy rápida. Debe encontrarse el
compromiso entre un motor muy poderoso
que acelere rápidamente, que tenga baja efi-
ciencia, y bajo factor de potencia en ope-
ración, y un motor de poca potencia que
pierda mucho tiempo en la aceleración.
En las masas cocidas de alto grado, es
ventajoso tener un motor hasta cierto punto
potente, porque las aceleraciones son fre-
de cuentes. En los productos de bajo grado, por
el contrario, es conveniente tomar en cuen-
ta el factor de potencia, por el largo periodo
que se emplea en la purga.
Además, el límite de la potencia de un
motor eléctrico, está dado por su calenta-
miento. Si éste es capaz de producir 10 H.P.
en marcha continua, será capaz, por ejem-
plo, de dar 12 H.P. si se detiene un minuto
cada 5 o 10. Invers,amente, un motor some-
FIG. 314. Mando de centrífugas (Fives-Lille) tido a sobrecargas en intervalos cortos, es-

Puede verse (Fig. 317) que la energía

recuperada representa únicamente una pe-
queña fracción del total de la energía usada.
De todos modos, el ahorro es interesante.
Cuando se emplean motores de corriente
directa, puede recuperarse una gran parte
de la energía total.

CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
DE LOS MOTORES ELECTRICOS DE
LAS CENTRIFUGAS
El rendimiento de los motores eléctricos
de mando de las centrífugas es bajo, porque
funcionan alternativamente durante la ace-
leración y durante la operación y no existen
motores que den un buen rendimiento en
condiciones de variación tan amplia.
Las mismas desventajas se encuentran
también con relación al factor de potencia.
El factor de potencia aumenta de 0.80 a
0.90 en un breve periodo durante la acele-
ración, pero disminuye a 0.40 o 0.50 en ope- FIG. 315. Batería de centrífugas eléctricas auto-
ración. En esta parte del ciclo, la potencia máticas de 1 065 X 610 mm, 1 500 r.p.m. y 25
del motor es considerablemente mayor que ciclos por hora (Fives-Lille)
CENTRIFUGACION
tará obligado a trabajar el resto del tiempo
con una producción de potencia más baja
que la potencia media continua de la que
es capaz; de otra manera se sobrecalentará.
Los motores de las centrífugas trabajan
necesariamente a intervalos frecuentes; pro-
ducen un fuerte pico durante la aceleración,
trabajan por algún tiempo a la velocidad de
operación y en seguida tienen un periodo
de reposo correspondiente al freno y la des-
carga. El motor que debe adoptarse depen-
derá entonces de la duración del ciclo y de
las condiciones de aceleración que se deseen.
Más tarde se verá (Pág. 539) como la po-
tencia debe determinarse en función de estas
necesidades diversas.
TIPOS DE MOTOR
Los motores de corriente alterna para
mando de centrífugas, son asíncronos y de
tres fases, algunas veces con rotor embobi-
nado, pero más frecuentemente del tipo de
caja de ardilla.
Existe un nuevo tipo, cada vez más po-
pular, especialmente en las fábricas que
evitan la sobrecarga de su planta eléctrica.
Esta es una aplicación del sistema Ward-
Leonard; el motor de la centrífuga recibe
corriente directa de un grupo convertidor
que la toma de la línea de corriente alterna
de tres fases. Este arreglo tiene un mínimo
consumo de potencia y la elección libre de
la velocidád de operación de la centrífuga,
independientemente de la frecuencia de la
fuente de energía de la fábrica.
CORRECCION DEL FACTOR
DE POTENCIA
En una fábrica electrificada, es el depar-
tamento de centrífugas el que contribuye
más a la caída del factor de potencia, por
las condiciones anormales de funcionamien-
to de sus motores.
En Puunene, Hawai (FAS, 1932, Pág.
492), se midió el factor de potencia de una
batería de 15 centrífugas de 42" X 24", ali-
mentadas con corriente alterna de tres fa-
ses, 60 ciclos, 440 volts, motores de 2 velo-
cidades (1 200-600 rpm), tomando 30 H.P.,
533
durante la aceleración y 5 H.P. durante la
operación. En el periodo de operación se
encontró; cos <1> = 0.442. Después de conec-
tar a los motores el condensador estático de
tres fases, de 10 kVA, el factor de potencia
aumentó a 0.876 en el mismo periodo. La
corriente total tomada anteriormente por la
centrífuga, de 23.15 amperios, se redujo a
11. 7 amperios, ahorrándose el 50% .
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
DEL MANDO ELECTRICO
Las centrífugas con mando eléctrico y
motores individuales, imponen factores con-
tradictorios a las condiciones de operación
del motor, porque sus necesidades son muy
diferentes en la operación y la aceleración.
Por tal motivo el motor es el resultado de un
compromiso cuyo efecto más notable es la
disminución del factor de potencia. Esta des-
ventaja, sin embargo, puede eliminarse por
varios medios.
Las centrífugas de mando eléctrico son
bastante caras, necesitan tantos motores co-
mo centrífugas. Sin embargo, cada máquina
es independiente, formando una unidad se-
parada. En esta forma se economizan co-
rreas y tuberías. Si algún motor se descom-
pone, sólo se para una máquina y ésta es
una ventaja contra la pérdida de tiempo.
El motor individual es el arreglo que per-.
mite las más altas capacidades, la mejor ca-
lidad del azúcar y el uso más completo del
equipo; consecuentemente, las necesidades
de mano de obra son mínimas. La conserva-
ción es simple; las descomposturas, las pa-
radas y las reparaciones de los motores, son
raras.
El mando eléctrico individual ofrece, en-
tonces, diversas ventajas desde el punto de
vista de la operación, la economía y la pro-
ducción. Es indispensable en las fábricas
electrificadas y a la fecha provee !a instala-
ción más elegante y más moderna. Su uso
aumenta progresivamente a expensas de los
otros métodos de mando.
INSTALACIONES RECIENTES
En Estados Unidos ciertas firmas, particu-
534 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

larmente Hepworth, fabrican centrífugas de La fábrica Roberts produce también la

40" X 24" para 1 800 rpm (fuente de ener-
gía de 3 fases a 60 ciclos) que dan normal-
mente 26 ciclos por hora y son capaces de
llegar hasta 30. Todas las operaciones son
automáticas excepto la descarga, que se con-
trola con botones, y la carga; la aceleración,
el cambio de la polaridad del motor, la apli-
cación del agua de lavado, la conexión del
freno regenerativo, la aplicación del freno
mecánico y el frenado, son enteramente au-
tomáticas.
En seguida se da un ejemplo de un ciclo
típico:
centrífuga G8 de 48" X 30" Y 1 200 rpm,
enteramente automática, con excepción del
arranque y el freno final. Estas centrífugas
sólo necesitan vigilancia y ningún operador.
Trabajan a 23 ciclos por hora, es decir, a
un ciclo cada 155 segundos.
Las centrífugas Roberts se hacen en Fran-
cia, con licencia, en la casa Bréguet.
Las casas francesas, particularmente Fi-
ves-Lille, fabrican diferentes modelos cuyas
características son de máxima eficiencia pa-
ra un trabajo dado y que son capaces de
adaptarse a diversas condiciones eléctricas.

Minutos Segundos (1) Centrífugas con motores de inducción.

( a) Centrífugas de 42" X 24" a 1 500 rpm
Descarga 20
Carga 10 que se emplean en masas cocidas de alta
Secado 1 30 pureza, con un motor de caja de ardilla de
Freno re generativo 10 doble polaridad que permite la regeneración
Freno mecánico 10 de energía al frenar. El ciclo normal de 22
operaciones por hora, es en la siguiente forma:
Total: 2 20
(Fig. 316).

Arranque, carga, aceleración y secado a velocidad de operación 110 seg

Freno regenerativo y mecánico 30 seg
Descarga mecánica con arado 25 seg

Total: 165 seg

1.0

0.8 / ~
~ / \
S-
---
<Ii
o
u
0.6
/
0.4 \/\
0.2

O 50 100 sec 150

FIG. 316. Variación del factor de potencia

Las variaciones de la corriente y la poten- mente los arranques de las diferentes má-
cia total, tomadas por una batería de tres quinas.
centrífugas, (Fig. 317), se suavizan por me- (b) Máquinas de 48" X 24" Y 1 500 rpm;
dio de un control que alterna conveniente- éstas son especiales para masas cocidas de
CENTRIFUGACION 535

Aceleración y operación

r.p.m kW alta velocidad

1500 -

120

1000 100

.,
80 g.
¡:
"
1::
<
60 I
500

20
Potencia recuperada-

40

FIG. 317. Centrifuga de 1 065 X 610 mm, 1 500 r.p.m., 25 ciclos por hora. Gráfica de la velocidad
y la potencia (Fiv~s-Lille) motor AV7/48b, doble caja, 1 500/750 r.p.m.

bajas purezas, en las que los largos ciclos
permiten mayores rendimientos por su alta
capacidad y fuerza centrífuga, comparada8
con las máquinas de 42".
Estas centrífugas están equipadas con mo-
tores de rotor embobinado cuyo periodo de
arranque se adapta al largo periodo de la
aceleración (Fig. 318). Más adelante se ve-
rá (Pág. 542) que una aceleración moderada
favorece la eliminación de las mieles cuando
las masas cocidas de baja pureza contienen
una proporción alta de cristales finos.
(2) Centrífugas de mando Ward-Leonard.
Este tipo de mando se emplea frecuentemen-
te en las centrífugas que trabajan con ciclos
cortos, en las que el consumo de potencia es
considerable y donde es posible tener un
ahorro importante de potencia.
( a) En las centrífugas de 42" X 24" Y
1 500 rpm, el trabajo puede llegar a 30 ciclos
por hora (Fig. 319). La carga se hace sobre
la marcha con masas cocidas muy fluidas.
Se llega a 1 000 rpm en 37 segundos, a
1300 rpm en 48 segundos, a 1400 rpm en
52 segundos y a 1 500 rpm en 60 segundos.
(b) Centrífugas de 48" X 24" de 18 ci-
clos por hora a 1 500 rpm y 23 ciclos por
hora cuando la velocidad de operación se
limita a 1200 rpm.
( c) Centrífugas de 48" X 30" a 1 200
rpm qt:.B se seleccionan para la purga de
material fácil. El mando Ward-Leonard, per-
mite cerca de 20 ciclos por hora (Fig. 320);
536 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

600

500

'"~
8.400
§
5
Q,) 300
"5
.¡::
~
U 200

sec

FIG. 318. Centrífugas de 1065 X 610 mm, 1500 r.p.m. Motores asíncronos de tres fases AV7/48b
rotor de doble caja, 1 500/750 r.p.m., 220 V. 25 ciclos por hora para cada máquina. Gráfica de la
corriente total de dos máquinas
120~-------------------------------------------~

100

! 20
01

l :::1
~ 40

~601~--------------------------------------~
FIG. 319. Gráfica de la potencia total de 2 centrífugas cuyas dimensiones, velocidadel y motores
están dados en la Fig. 318
CENTRIFUGACION
reduce el consumo específico de potencia a
menos de 5 kWH (aproximadamente 4.75
kWH) por tonelada de azúcar producido.
MECANIZACION DE LOS ACCESORIOS
En las instalaciones modernas se procura
reducir en lo posible el trabajo manual del
operador. Los dispositivos necesarios para
las diversas operaciones básicas del ciclo,
están provistos de válvulas eléctricas tan
efectivas que el operador sólo tiene que ma-
nejar los controles en el momento preciso,
lo que se hace generalmente con botones.
De este modo, un control neumático de
aire comprimido que se distribuye por me-
dio de válvulas eléctricas, se aplica a la ali-
mentación de la masa cocida, al lavado con
agua, al separador de mieles, al freno me-
cánico, al levantamiento de la tapa del fon-
do de la canasta, y a la apertura y cerrado
de las tapas de la misma. Los arados de des-
carga se manejan a veces con aire compri-
mido o con motores eléctricos.
EQUIPO ELECTRICO
Todas las centrífugas de mando eléctrico
están equipadas a la fecha, con instalacio-
nes de contacto.
En muchos casos, y especialmente en las
máquinas modernas descritas anteriormente,
la instalación de contacto no sólo controla
los diversos periodos de operación del motor,
(arranque, aceleración, operación, freno)
sino que también controla automáticamente
todas las operaciones del ciclo de secado
(carga, lavado, separación de mieles ligeras
y pesadas, abertura de la tapa de descarga
y descarga con arado).
Existen a la fecha en diversos países, un
pequeño número de centrífugas, referidas
anteriormente, que operan con completa au-
tonomía y sin ninguna intervención huma-
na. La carga se controla volumétricamente
por un calibrador. Un hombre solo vigila la
batería completa. Este es el último avance
en la automatización de la fábrica de azúcar.
Control eléctrico. Para propósitos de re-
registro, se comentará que Fives- Lille cons-
537
truyó un dispositivo electrónico que manda
una centrífuga de 42" X 24" a 1 500 rpm,
en operación industrial, a más de 25 ciclos
por hora.
La corriente trifásica alterna de la línea
se rectifica a corriente continua con la ayu-
da de tiratrones e ignitrones y se ajusta con-
venientemente para el mando del motor de
la centrífuga.
Este sistema comúnmente denominado
"regulador electrónico de velocidad", se pa-
rece, hasta cierto punto, al sistema Ward-
Leonard; tiene la flexibilidad del último sin
necesidad de máquinas rotatorias.
CENTRIFUGAS DE ALTA VELOCIDAD
Para demostrar más claramente la dife-
rencia entre las centrífugas de alta velocidad
y las de velocidad moderada, en la Fig. 321
se dan los resultados de las comparaciones
hechas por el autor en La Mare (Reunión)
entre las centrífugas de dos baterías de la
fábrica, una compuesta de 8 Fives de
1 065 X 610 mm y 1 000 rpm centrifugando
altas purezas y la otra de 3 máquinas de las
mismas dimensiones y manufactura y ope-
rando a 1 500 rpm con masa cocida C, para
producir azúcar para magma del Werkspoor.
La diferencia entre el consumo de potencia
de las dos máquinas, se ve a primera vista.
ELECCION DEL MOTOR PARA
EL MANDO ELECTRICO
(a) Velocidad. Cuando se instala una
batería de centrífugas eléctricas, la fuente
de energía, generalmente corriente alterna,
limita a dos las velocidades que pueden ele-
girse (Pág. 726). Con una fuente de 50 ci-
clos, por ejemplo, la velocidad será de 1 000
Y 1 500 rpm. Esta última se elegirá para
bajas purezas; en las altas purezas la elec-
ción entre las dos velocidades dependerá, o
del espacio disponible, o de un estimado del
costo total con la debida consideración al
costo inicial de la batería y al costo de la
mano de obra para operarla. Una batería de
cuatro máquinas, de 1 065 X 760 Y 1 500
rpm, se considerará, por ejemplo, comú la
alternativa de una batería de 9 máquinas
del mismo tamaño a 1000 rpm. Las 4 má-
 en
w
00

Carga empleando
la resistencia Aceleración a alta velocidad Operación
kW

r.p.m
1500 I Velocidad

;1..
~I
o
120
~I
'21
1000 100 el..
gl
60
ti
60
<1 ........
500
.
~
el

O~--~------~~----~~----~------~~----~~----~~--+----+~~----~~----~~~--~4~20~---4~5~0
sei

FXG. 320. Centrífuga de 1065 X 610 mm, 1500 r.p.m., 8 ciclos por hora. Motor como el de la
Fig. 318. Gráfica de velocidad y potencia
 CENTRIFUGACION 539

Aceleración a alta velocidad Operación

..
, >- "
BO -

¡
Operación de masas cocidas de baja pureza o ...
1: "
"... "'"
r..~
Att_~ .30 h.p.
50 r- Consumo de potencia Operación = 10 h.p.
Media = 15 h.p.

40 -

20 r-

O 1 1 I 1 1 1 I I I I I I
1 2 3 4 5 6 ,,7 8 9 10 11 12 13
.. >- .. Minutos

U
..."
"
Aceleración
.. Purga con vapor
Operación
•
o'"
1': "
~ ~
r..~

50 - Motor AV 5/60 CP 960 r.p.m.

40

20
Consumo de potencia
¡
Operación con la pI1mera masa cocida

Arranque = 20 h.p.
Operación = 4 h.p.
Media = 7 h.p.

o I I I I I 11 I
2 3 4 5 6 7 Mmutos

FIG. 321. Comparación entre la potencia consumida a 1000 Y 1 500 r.p.m.

quinas a 1 500 rpm costarán indudablemen- (b) Ciclo. El ciclo que debe adoptarse
te más que las 9 a 1 000 rpm, especialmente está más o menos señalado por un lado, por
si están provistas de equipos de contacto ce- la velocidad elegida y por otro, por la masa
rrados; sin embargo, necesitarán menos lu- cocida que se manejará. En general, los
gar y menos mano de obra en la operacIón. cálculos pueden estimarse en:
8 operaciones por hora para altas purezas (1 000 rpm)
20 operaciones por hora para altas purezas (1 500 rpm)
2 a 4 operaciones por hora para bajas purezas (1500 rpm)
estas cifras tienen cierto margen de reserva. reducirse. Este límite está impuesto ya sea
Por otro lado, los motores deben calcularse por el calentamiento del motor o por la co-
para un número de ciclos por hora, de, por rriente máxima que puede soportar.
ejemplo: La corriente máxima que puede tolerar
10 operaciones por hora y no 8 un motor sin dañarse es, generalmente, tres
25 o 30 operaciones por hora y no 20 veces mayor que la corriente media corres-
6 operaciones por hora y no 4 pondiente a la potencia continua nominal
(c) Tiempo de aceleración. En las masas del motor.
cocidas de alta pureza, es conveniente con-
tar con un tiempo mínimo de aceleración
POTENCIA CONSUMIDA EN
para aumentar el tiempo útil disponible y al
mismo tiempo aumentar la capacidad de la CADA TIPO DE MANDO
máquina. Sin embargo, evidentemente hay Se tratará de comparar el consumo de po-
un límite bajo el cual este tiempo no debe tencia de una batería de centrífugas, de
540 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

acuerdo con el método de mando adoptado: Descarga 1 minutos

hidráulico, banda o eléctrico.
Ciclo total: 6 minutos
Se supondrá el caso de baterías de seis Se elige la velocidad de 1 000 rpm, con
máquinas de 1065 X 510 mm a 1000 rpm, el objeto de dar condiciones semejantes a las
cada máquina trabajando 10 ciclos por hora, de las centrífugas hidráulicas.
de la siguiente manera: En cada uno de los tres casos en conside-
ración, se tomarán cifras comunes de acuer-
Aceleración y carga 1% minutos do con el tipo de batería de que se trate.
Operación y lavado 3Y4 minutos (a) Mando hidráulico. Se supondrá el
Freno Y4 minutos mando con bomba centrífuga y en las Gi- •
guientes condiciones medias:

Presión de operación 14 kg/cm 2

Descarga en las boquillas (operación) 180 lt/min
( aceleración) 280 lt/min

Des ::arga del agua en la operación de una
centríJ'uga:
q =(180 X 4.75) + (280 X 1.5)= 1275lt
o para seis centrífugas y por hora:
Q = 1 275 X 10 X 6 = 76 500 lt/h
Debido a las fugas de las boquillas cerradas,
es necesario contar:
Potencia tomada por la bomba, suponiendo
una eficiencia promedio de 0.78:
49.3
p' = 0.78 = 63.2 H.P.
Potencia eléctrica consumida por el motor
que manda la bomba:

Q' = 1.2Q = 92 000 lt/h 63.2

p" = 0.90 = 70 H.P.
Potencia correspondiente a la bomba:
p = 92000 X 14 X 10.33 = 493 H P (b) Mando de banda. Similarmente se
75 X 3600 " . supondrán valores promedios: i
Aceleración angular media 2 radianes/seg/seg
Momento de inercia media durante la aceleración 9 m 2 kg-peso

El par es sustancialmente constante du- unos 2 H.P., debido a la fricción de las po-
rante la aceleración, por el resbalamiento leas locas. La potencia por máquina es en-
de la banda. Tiene entonces un valor de: tonces:
dw Aceleración 25 X 1.5 = 37.5 H.P. min
C = l· - = 9 X 2 = 18 m' kg Marcha 5 X 3.25 =
16 H.P. min
dt
Freno y parada 2 X 1.25 = 2.5 H.P. min
La potencia es aproximadamente Ec. (449):
6 56
p = Cn = 18 X 105 = 25 H.P.
75 75 Potencia media para las seis máquinas, en
seis minutos:
En marcha normal el consumo de poten-
cia es de 5 H.P" debido a la fricción. Cuando p = 56 X 6 = 56 H.P.
la máquina se detiene se consumen todavía 6
CENTllII'UGACION 541

o en las terminales del motor:

Por las pérdidas en las bandas, debe dejarse
al eje del motor: P" = ~
0.90
= 63 H.P.

56 (e) Mando eléctrico. En seguida se dan

P' = 0.98 = 57 H.P.
los resultados de las pruebas llevadas a efec-
to por Fives-Lille en 1934:

Potencia media absorbida durante la aceleración: 20 kW

Potencia absorbida durante la operación 4 kW

La potencia por máquina y por ciclo es ta que no se ve que el flujo de miel de la

entonces: centrífuga disminuyó considerablemente.
Aceleración
El lavado puede hacerse también por me-
20 X 1.5 = 30 kW min
Operación
dio de un tubo fijo con perforaciones (Fig.
4 X 3.25 = 13 kW min
322), colocado permanentemente en el ejer
Freno y parada O X 1.25 = O kW min
de la centrífuga. Este es el arreglo que se
6 43 kWmin usa en las máquinas automáticas.
La potencia absorbida por la batería:

43 X 6 1
P" = X - - = 60 H P
6 0.736 ..

Para los cálculos anteriores se adoptaron

valores medios que no corresponden a las
mismas condiciones de trabajo, porque
las máquinas eléctricas, en estas condiciones,
producen un azúcar ligeramente mejor que
el producido por las máquinas de banda, y
definitivamente superior al producido por las
centrífugas hidráulicas. Con el freno rege-
nerativo (al que se llega difícilmente a 1 000
rpm), el ahorro de potencia será mayor.
OPERACION DE LAS CENTRIFUGAS
LAVADO
En las masas cocidas de alta pureza, el
azúcar en la centrífuga se lava con agua y
luego con vapor, o con vapor únicamente.
FIG. 322. Aspersores de agua de lavado
Es importante sólo emplear la cantidad de
agua necesaria para lavar la película de miel
adherida al cristal. Un exceso de agua au-
mentará la proporción de mieles ricas a ex
pensas de la caída de pureza entre la masa
cocida y la miel, sin ningún mejoramiento
apreciable en el color o en la polarización
del azúcar. Debe entonces vigilarse esta ope-
ración.
Benz, en Alemania (lSJ, 1945, Pág. 323),
encontró una fórmula que relaciona la can-
tidad de agua empleada en el lavado, con la
elevación correspondiente de purezá del azú-
car:
P' = 100 _ 100 - P
1 + W1.5

(a) Lavado con agua. El lavado con agua P' = pureza del azúcar lavada
se lleva a cabo por medio de una manguera P = pureza del azúcar, si no se lava
con una boquilla localizada en cada máqui- W = cantidad de agua empleada % de ma-
na. El operador abre ia boquilla y dirige el sa cocida.
chorro de agua arriba y abajo del azúcar en (b) Lavado con vapor. Este lavado se ha-
la canasta. No se debe hacer este lavado has- ce, generalmente, por medio de una boquilla
542
FIG. 323. Descarga automática
colocada en un codo, sobre la canasta, que
se voltea hacia abajo cuando se necesita la-
var a vapor y unos momentos después del
lavado con agua. La boquilla embona perfec-
tamente en una perforación prevista para
este fin en la cubierta de la centrífuga. La
válvula de vapor se abre al voltear la bo-
quilla.
El vapor que se emplea es generalmente
directo y saturado, algunas veces reducido a
2-5 kg/cm 2 • A estas presiones las boquillas
tienen una descarga q de vapor que, expre-
sada en kg/min/ cm 2 , de sección transversal
de la boquilla, es aproximadamente igual
a la presión P del vapor expresado en
kg/cm 2 :
q kg/minJcm 2 = P kg/cm 2
Algunas veces se prefiere emplear vapor
sobrecalentado. Este tiene la ventaja de no
agua 1 kg/lO kg de azúcar o 10% del peso del azúcar
vapor 1 kg/5 kg de azúcar o 20% del peso del azúcar
Tromp (Pág. 538) da como máximo de
agua el 8 % del peso del azúcar.
DOBLE PURGA
La doble purga es un procedimiento para
la separación del azúcar, que sólo se usa
en la fabricación del azúcar blanco.
Consiste primero en purgar la masa coci-
da en una batería de centrífugas, sin lavarla.
Las mieles que se obtienen son entonces "po-
bres" o "pesadas". El azúcar se descarga en
un mezclador localizado bajo éstas, en don-
de se mezcla con mieles de alta pureza para
formar una masa cocida. De aquí se manda
al mezclador distribuidor de una segunda
batería de centrífugas llamadas "de afina-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
disolver los cristales y de evitar la disolución
de la película de mieles que los cubre; el
lavado es menos efectivo, y su efecto único
es mantener una alta temperatura disminu-
yendo la viscosidad de las mieles y facili-
tando su remoción. Es preferible lavar con
vapor saturado las masas cocidas A y B Y no
lavar de ninguna manera la masa cocida
final.
(c) Lavado con agua sobrecalentada.
Una moda reciente es lavar con agua sobre-
calentada. El agua a presión se calienta a
90-11O°C, regulándose para obtener 3.5
kg/cm 2 en la boquilla o en el aspersor. El
agua se rompe en una línea muy fina qUe
se distribuye uniformemente en la pared de
azúcar y que permite reducir la cantidad
de agua. Al mismo tiempo, el azúcar se eleva
a una temperatura mayor y, en consecuen-
cia, está más caliente y seca cuando deja la
centrífuga; esta operación da una mayor efi-
ciencia en el lavado.
El agua del lavado algunas veces se agre-
ga en dos partes, separadas por un intervalo
de unos 20 segundos, para mejorar ligera-
mente la eficiencia de una cantidad dada de
agua.
Cantidades de agua y de vapor, para el la-
vado. Noel Deerr (Pág. 424) da:
do", en donde se purga y se lava con agua
y vapor. Las mieles obtenidas son "ricas" o
"ligeras".
Este procedimiento da un azúcar hermosa
y una separación excelente de las mieles.
Sin embargo, necesita dos baterías de má-
quinas en lugar de una, cada una de las
cuales debe ser casi del tamaño de la batería
que sería suficiente para tratar la misma
cantidad de azúcar con una simple purga.
PUREZA DEL AZUCAR
DE LA ULTIMA TEMPLA
En Hawai se estima que la pureza aparen-
te del azúcar de las masas cocidas de bajas
CENTRIFUGACION 543

purezas, debe mantenerse entre 70 y 75,
(IS], 1935, Pág. 200). Si la pureza es menor,
la calidad de los azúcares de la primera tem-
pla sufrirá el efecto en color, más oscuro, y
en poca filtrabilidad en la refinería; habrá
también un aumento en el volumen de las
masas cocidas de la última templa. (Es ne-
cesario calcular un 30% más de masas co-
cidas de bajo grado, cuando la pureza del
azúcar baja de 75 a 65).
canasta: sin este disco, la masa cocida caerá
directamente, a través de la canasta, al con-
ductor de azúcar (Fig. 323).
(b) Un fondo de pendiente a notable-
mente mayor que la pendiente de las cen-
trífugas de descarga a mano. Este general-
mente tiene:
para altas purezas:
para bajas purezas:

Condiciones para un buen trabajo. El La pendiente exagerada tiene dos efectos

buen trabajo de las centrífugas depende de principales:
dos propiedades esenciales de la masa co- ( 1) Aumenta la superficie de fricción de
cida: la máquina con el aire y al mismo tiempo
aumenta el volumen de azúcar, sin dismi-
(a) Uniformidad del tamaño del grano nuir el área de filtración.
(b) Viscosidad del licor madre. (2) Aumenta el diámetro del cubo del
Cuando el grano no es uniforme, la centri- fondo y consecuentemente el par de fricción
fugación pvede ser muy difícil. Un síntoma de la rotación.
definitivo de este fenómeno es la aparición La descarga automática produce final-
de una película de mieles en la cara inte- mente un aumento muy apreciable en el
rior de la pared de azúcar, que persiste al- momento de inercia, en el par y en las nece-
gunas veces hasta el fin de la centrifugación. sidades de potencia.
En este caso, y si la máquina lo permite, En las centrífugas automáticas la descar-
la aceleración debe hacerse lenta y gradual: ga del azúcar se asegura por un dispositivo
una centrífuga de aceleración rápida, provo- especial o "arado" (Fig. 324).
ca la formación de una capa apretada de azú-
·car contra la tela, que retarda el paso de la
miel al acomodarse los granos finos en los
espacios entre los granos mayores. El mejor
lapso de aceleración en este caso es de 2%
min o 3, pasando de O a 1 500 rpm. Una
máquina lenta o con un periodo de acelera-
ción largo, da, cuando los granos no son
uniformes, un azúcar de mejor calidad y un
purgado mejor; al mismo tiempo las deman-
das bruscas de potencia son menores.
Esta no es la solución correcta, aunque
resuelva el problema de las m.c. C casi com-
pletamente. La solución consiste en produ-
cir masas cocidas con un tamaño de grano
tan unifol'me como sea posible.
DESCARGA AUTOMATICA
Las centrífugas de descarga automática
están abiertas en el fondo de la canasta y
provistas de:
( a) Un disco diseñado para recibir la ma-
sa cocida y distribuirla en el interior de la FIG. 324. Arado de descarga (Fives-Lille)
544
COPLE HIDRAULICO
Ciertos fabricantes emplean un dispositi-
vo hidráulico para acoplar la centrífuga con
el motor eléctrico. El dispositivo consiste en
un impulsor rígidamente unido al eje del
motor, el que manda, por medio de aceite,
un impulsor fijo en el eje de la centrífuga.
El mando es flexible, la transmisión de po-
tencia suave y el desgaste nulo. Por otro la-
do, el sistema origina un aumento en el con-
sumo de potencia: el consumo específico de
potencia es del orden de 13 kWH/TC.
LIMPIEZA
Las telas de la centrífuga deben limpiarse
con vapor, por lo menos una vez al día, para
remover los cristales que se alojan en las per-
foraciones. Los constructores proporcionan
con la centrífuga un tubo pequeño especial
para este fin.
TELAS DA:S-ADAS
Algunas veces la tela de las centrífugas
se rompe o se desgarra. Este aCCIdente se
nota por la presencia de cristales en las mie-
les, las que deben revisarse frecuentemente,
por este motivo: los cristales se sienten en~
tre los dedos. La tela desgarrada debe repa-
rarse o reemplazarse inmediatamente.
La fuga de cristales puede deberse tam-
bién a un espacio excesivo (mayor de 0.8
mm) entre la tela y la parte superior de
la canasta, o a defectos en la canasta o en la
tela.
La casa Krieg y Zivy fabrica anillos "rete-
nedores" o 'bandas" diseñadas para evitar
este accidente y para hacer que la centrífuga
no permita la fuga de cristales. La disminu-
ción de pureza de las mieles con el uso de
estos dispositivos es en ocasiones notable.
DILUCION DE LA MASA COCIDA
La densidad de la masa cocida y la visco-
sidad de las mieles, causan dificultades fre-
cuentes en el manejo y en la centrifugación
de las primeras. El medio más simple para
remediar este fenómeno, es diluir la masa
cocida. Esto generalmente se hace en la sali-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
da de los cristalizadores, para asegurar una
distribución correcta del agua. Si se agrega
agua en el cristalizador, es difícil obtener
una dilución adecuada e inevitablemente se
disuelve azúcar. En cualquier caso, este ex-
pediente es poco satisfactorio.
Cantidad de agua que debe agregarse. No
es necesario agregar más del 1 o 2% de agua
por peso de masa cocida, o de 1 a 3 % por
volumen; de otro modo, puede reducirse la
sobresaturación a uno o menos.
RECALENTAMIENTO
DE LA MASA COCIDA
Es muy difícil diluir la masa cocida sin
causar cierta redisolución de los cristales.
Por este motivo se ha buscado otro método
para disminuir la viscosidad y facilitar la
centrifugación. Aparte de la disolución, el
único método es el recalentamiento, que pa-
rece ser muy interesante.
En Hawaii se considera (1SJ, 1935, Pág.
279) que la viscosidad de la masa cocida
disminuye en el 50% (o mejor que su cen-
trifugabilidad aumenta en el 50% cuando
la ternperatura se aumenta 5°C).
El recalentamiento se lleva a cabo ya sea
en los últimos discos del cristalizador, cuan-
do éste es Werkspoor o en el distribuidor
mezclador de las centrífugas; en este último
caso, éste debe tener doble fondo o un
serpentín.
El área del serpentín necesita de 30 a 36
m 2 por metro cúbico de masa cocida, por
centrifugar, por hora.
En Hawaii (FAS, 1936, Pág. 145) se em-
plea un intercambiador de calor de fondo
cónico. Su superficie de calentamiento es de
40 a 501m 3 de masa cocida.
Estas áreas se calculan suponiendo que el
agua para calentar y circular en el serpen-
tín, o en el intercambiador de calor, está a
una temperatura no mayor de 3 oC, sobre la
temperatura de saturación de la masa co-
cida, es decir, la temperatura sobre la cual
los cristales comienzan a disolverse (Ta-
bla 93).
Los fabricantes franceses basan sus cálcu-
los en diferencias de temperatura mucho ma-
CENTRIFUGACION
yores, y consecuentemente, la superficie del
mezclador distribuidor es mucho menor y
del orden de 1 m% /0.3 m 3 de masa cocida por
centrifugar, por hora. Sin embargo, no debe
olvidarse que el ciclo de centrifugación para
productos de bajas purezas, es de una hora
aproximadamente en el Hawai; si la super-
ficie de calentamiento se expresa en térmi-
nos de área por máquina, de 1 065 X 610
mm, por ejemplo, en lugar de relacionarse
al volumen de masa cocida, la diferencia da-
da arriba es mucho menor.
Temperatura de recalentamiento. En Cu-
ba, Central Jaronú (la fábrica de azúcar
más grande del mundo), * instaló serpenti-
nes recalentadores en el distribuidor mez-
clador de las centrífugas de bajo grado. En
esta forma obtiene excelentes resultados
(lS], 1939, Pág. 432).
Reducción del número de máquinas nece-
sario de 30 a 20.
Aumento de pureza del azúcar de bajo
grado de 87.73 a 89.43.
Reducción de la pureza de las mieles de
32.62 a 31.32.
Reducción del ciclo de centrifugación de
16.5 a 10 minutos.
La masa cocida se recalentó a 59°C.
El agua para recalentar entró al mezcla-
dor a 73°C y salió de él a 72°C.
Honig (lS], 1941, Pág. 31), da las si-
guientes cifras para una instalación moder-
na en Raceland, Lousiana:
Enfriamiento de 38 a 40°C, licor madre
sobresaturado.
Recalentamiento de 52 a 55°C, licor ma-
dre saturado.
Centrifugación a esa temperatura.
Lavado con agua caliente a 60-65°C, a
una presión de 2 kg/cm 2 •
Cantidad de agua de lavado, 3 lt por má-
quina de 1 015 mm; miel lavada separada
de mieles "verdes".
En Hawai la temperatura de recalenta-
* Lo fue en el momento de la la. edición de este libro'
actualmente la mayor del mundo es el Ingenio San Cristó:
bal, de Veracruz. México. (N. del T.).
545
miento no excede de 49°C, (FAS, 1936,
Pág. 145).
El autor considera que el límite óptimo
de recalentamiento, está entre 50 y 52°C.
Si se considera la sobresaturación y no la
pureza, y si se traza la curva de la viscosidad
en función de la temperatura, se encontrará
que la viscosidad de las mieles saturadas
pasa a través de un mínimo entre 48 y 55°C,
(lS], 1947, Pág. 262). No es entonces nece-
sario en ningún caso, pasar de 55°C.
Después de enfriar la masa cocida en el
cristalizador, ésta está generalmente sobre-
saturada; por lo tanto, puede recalentarse
a su temperatura de saturación sin disolver
azúcar. Como la temperatura de saturación
está generalmente entre 50 y 55°C, ésta de-
termina la temperatura de recalentamiento
al valor anterior.
Sin embargo, trabajos recientes de Foster,
Sockhill y Relf, en Queensland, (QSSCT,
1958, Pág. 179), muestran que es posible, en
un enfriado rápido, llevar la cristalización
al punto en que el licor madre de la masa
cocida, está prácticamente abajo de la satu-
ración (sin formación de falso grano). Si
esta masa cocida se recalienta para centri-
fugarse, llegará abajo del punto de satura-
ción con el riesgo consiguiente de disolución
de los cristales; los investigadores menciona-
dos, sin embargo, hacen una relación de
investigaciones en pequeña escala, que indi-
ca que siempre que el recalentamiento sea
rápido y la masa cocida sea centrifugada con
rapidez para que no permanezca bajo el pun-
to de saturación por un tiempo considerable,
la masa cocida puede recalentarse y dar una
reducción notable de viscosidad sin disolu-
ción de cristales.
DISTRIBUIDOR MEZCLADOR
DE MASA COCIDA
El pequeño distribuidor mezclador de ma-
sa cocida, colocado sobre las centrífugas y
que forma parte de la batería, debe tener un
volumen de trabajo correspondiente al volu-
men de masa cocida trabajada con 15 o 30
minutos.
546 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

El agitador debe girar a una velocidad arriba del eje) y la rapidez del movi-
n dada por la fórmula: miento del material, que no avanza de
3.25 una distancia p, cuando el tornillo da
n=-- (450) una vuelta.
D
En general:
n = velocidad de rotación del agitador, en
rpm D es de 3 a 5 dm
D = ancho del distribuidor mezclador, en p es del orden de 0.7D
metros (o diámetro del agitador heli- n es del orden de 15 a 40 rpm.
coidal) .
Pueden darse a k los siguientes valores:
CONDUCTORES DE GUSANO de 0.15 a 0.20 cuando la hélice es de banda,
DE MASA COCIDA en promedio de 0.18.
de 0.25 a 0.30 cuando la hélice es completa.
La masa cocida se conduce generalmente
en canales horizontales provistos de una hé- Potencia. La potencia necesaria para
lice. La hélice puede ser completa, pero ge- manejar el conductor de hélice, puede esti-
neralmente consiste en una simple banda marse aproximadamente en:
de metal mantenida por varillas. P = 1.5D2L (453)
El pa,so p de la hélice, es del orden de
0.7D, siendo D el diámetro del cilindro en- P = potencia absorbida por el conductor, en
cerrado por el borde exterior de la banda H.P.
helicoidal. La velocidad n de rotación de la D = diámetro exterior de la hélice, en me-
banda, es generalmente de 20 a 40 rpm, o tros
mejor L = longitud. de la hélice, en metros.
15
n=- (451) Debe recordarse tomar en cuenta también
D la eficiencia del reductor de velocidad del
n = velocidad de rotación de la hélice, en sistema de mando.
rpm
D = diámetro de la hélice, en metros. CONDUCTORES DE AZUCAR
Sin embargo, Tromp (Pág. 540), reco- Hay dos tipos principales de conductores
mienda una velocidad entre 7 y 8 rpm, sobre de azúcar:
la cual considera que habrá una contraco-
rriente de una proporción considerable de ( a) El conductor de gusano
masa cocida. (b) El conductor de sacudidas, algunas
Descarga. La descarga de un conductor veces llamado "de chapulín".
de gusano está dada por la fórmula:
Se considerarán los métodos de cálculo de
..Dz éstos y se adoptará, especialmente en el se-
V = 60
4 pnk = 47pnkD2 (452) gundo caso, el método de Tromp (Pág. 539-
541 ).
V = volumen <le la masa cocida transpor-
tada, en litros por hora (a) Conductor de gusano. Este conductor
D = diámetro exterior de la hélice, en deCÍ- se calcula exactamente como en la masa co-
metros cida (Pág. 592). La descarga está dada por:
p = paso de la hélice, en decímetros nD2
n = velocidad de rotación de la hélice, en Q = 60 -4-pnkd = 47pnkdD2 (454)
rpm
k = coeficiente que incluye la extensión Q = peso del azúcar transportado, en kilo-
hasta la que está lleno el canal (no gramos/h
CENTRIFUGACION
FIG. 325.
D = diámetro exterior de la hélice, en deCÍ-
metros
p = paso de la hélice, en deCÍmetros
n = velocidad de rotación de la hélice, en
rpm
k = coeficiente que integra la parte llena
del canal y el flujo contrario del azúcar
d = densidad aparente del azúcar, en kg/
dm 3 •
En general:
p es del orden de 0.7D
n está entre 15 y 25 rpm (o. lO/D, estando
D, expresada en metros)
d se encuentra entre 0.8 y 1
A I? pueden dársele los siguientes valores:
de 0.10 a O.12 para las hélices de banda
(Tromp da 0.20)
de 0.15 a 0.20 para las hélices llenas.
El consumo de potencia es aproximada-
mente:
p. [YL (455)
P .. potencia absorbida por el conductor de
azúcar, en H.P.
D :.... diámetro exterior de la hélice, en metros
L longitud de la hélice. en metros.
Tromp, recomienda:
( 1) Sostener el eje en el canal cada 3 m;
(2) Dejar un espacio de 5 o 6 mm entre
la hélice y el canal, para no romper los cris-
tales;
(3) Recoger el azúcar que se acumula y
endurece en este espacio, cada semana.
. ".," 547
¡" ,',<-"..
'.--'\
---,.,,¡
Conductor de sacudidas
Los conductores de gusano tienen la des-
ventaja de moler el azúcar. Por esta razón
se prefieren los de sacudidas.
(b) Conductores de sacudidas. Este con·
ductor consiste en un canal ancho y plano
soportado por varillas flexibles inclinadas
60'; de la horizontal (Fig. 325). La plancha
está sujeta a vibraciones repetidas por me-
dio de un excéntrico. Este último tiene una
carrera e de, aproximadamente 40 mm y
gira a unas 300 rpm.
En el momento de la vibración, los granos
de azúcar situados en la plancha. dan un
salto horizontal de:
r = sen 2 (~ - a) ~'
a = inclinación de las varillas flexibles con
la horizontal
9 = aceleración debida a la gravedad oc 9H
dm/seg/seg
v = velocidad de proyección del grano, apro-
ximadamente 1.5 veces la vel,ocidad me·
dia del excéntrico, en decímetros por
segundo:
2en en
v = 1.5 60 = 20
e = carrera del excéntrico, en decímetros
n = velocidad de rotación del excéntrico, en
rpm.
Ahora, mientras que el azúcar se empuja
hacia adelante, el conductor regresa bajo
ella, de tal manera que cada carrera inversa
corresponde muy aproximadamente al tiem-
po durante el cual los cristales se empujan
548
hacia adelante, en tal forma que los crista-
les caminan hacia adelante una distancia
igual al regreso de la carrera:
r' =c sen a ,_
de donde:
A=r+r'
Se tiene entonces:
Q = S.A.n.k.d ( 456 )
Q = gasto del conductor, en kilogramos de
azúcar por minuto
S = sección transversal vertical útil del con-
ductor, en decímetros cuadrados
A = r + r' = avance del azúcar por sacudi-
da, en decímetros
n = velocidad de rotación del excéntrico en
rpm = número de sacudidas por mi-
nuto
k = coeficiente de resbalamiento ( aproxi-
madamente 0.5)
d = densidad aparente del azúcar, en kilo-
gramos/decímetro cúbico (0.8 al).
Si es necesario, el azúcar puede elevarse
inclinando el conductor, siempre y cuando
no se exceda un ángulo de 30 o con la hori-
zontal.
El mejor material para las varillas flexi-
bles es la madera de fresno.
Potencia. La potencia necesaria para el
motor de este conductor, puede calcularse
aproximadamente como sigue:
P=3+S (457)
P = potencia del motor, en H.P.
S = superficie horizontal del conductor (=
longitud X ancho) en metros cuadra-
dos.
Esta ecuación es útil en los conductores
horizontales. Si son inclinados y elevan el
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
azúcar, es necesario agregar el correspon-
diente trabajo por hacer, es decir:
QH
(457a)
P - 60 X 75
P' = potencia adicional necesaria, en H.P.
Q = descarga del conductor en kilogramos
de azúcar por minuto
H = diferencia media de nivel entre la des-
carga del conductor y los puntos en los
cuales se descarga el azúcar de las
centrífugas, en metros.
ELEVADORES DE AZUCAR
El azúcar se transporta generalmente al
secador por un elevador que puede ser ver·
tical o inclinado. Este consiste en una ca-
dena o una correa que lleva cangilones y la
que corre en una polea de retorno, en la par-
te inferior, movida por una polea similar,
en la parte superior.
La distancia entre los cangilones de la
correa, es de 30 a 40 cm. La velocidad de
la correa debe mantenerse entre 20 y 30 me-
tros por minuto. La capacidad puede ser:
Q=GVN (458)
Q = gasto de
azúcar, en kilogramos por mi-
nuto
G = peso del azúcar en el cangilón, en kilo-
gramos
V = velocidad del conductor, en metros por
minuto
N =. número de cangilones por metro de
correa.
Como valor de G, puede tomarse la mitad
del peso del agua que llenaría al cangilón,
en su carrera ascendente.
 35
Alm.acenamíento y Secado del Azúcar
El azúcar comercial que sale de las cen-
trífugas y que debe envasarse para su venta
o exportación tiene generalmente una hu-
medad entre el 0.5 y el 2% .
DETERIORACION DEL AZUCAR
Esta humedad disminuye la calidad de
conservación del azúcar cuando pasa de cier-
to límite y particularmente cuando sube del
1%.
FACTOR DE SEGURIDAD
Este límite depende de la proporción de
impurezas presentes en el azúcar. El agua
es más perjudicial cuando el azúcar es más
pura. Si consideramos:
f = % agua
(459)
100 - polarización
entonces si:
f < 0.3: el azúcar no se deteriora o se de-
teriora muy lentamente,
f > 0.3: el azúcar se deteriora muy rápi-
damente.
Sin embargo, no hay un acuerdo general
sobre el límite que debe darse a este factor
f, al que se llama factor de seguridad del
azúcar.
En la India, por ejemplo (FAS marzo,
1944, Pág. 40) se le dan los siguientes
valores:
0.22 para azúcar blanco o refinado y
0.20 para azúcar crudo.
Frecuentemente se emplea un valor de
0.25 y no de 0.3. Entre estos 2 extremos
la calidad de conservación del azúcar es
dudosa.
INDICADOR DE DILUCION
En Australia se emplea un factor de segu-
ridad modificado que empieza a usarse en
otros países. Este es el Indicador de Dilu-
ción (I.D.).
= % humedad X 100
I.D. 100 - (% poI + % humedad)
esto es, humedad % no polarizada.
Se considera que los valores de I.D. ma-
yores de 50 (que corresponden a un factor
de seguridad de 0.33) señalan alto riesgo de
deterioración.
CONDICIONES PARA LA
CONSERVACION DEL AZUCAR
Spengler y Bottger encontraron que en-
tre 10 y 30 c C la calidad de conservación
G
del azúcar es independiente de la tempera-
tura ([SI 1946, Pág. 42). Por otro lado
Webster ([SI, 1941, Pág. 46) ha demostrado
que entre 31 0 y 40 c C y a humedades que
varían entre 50 y 78%, el factor de seguri-
dad es válido sólo con las más bajas hume-
dades y temperaturas.
Algunos autores no están de acuerdo en
el valor de la humedad crítica y dan a ésta
valores entre el 50 y el 75% .
En Puerto Rico (TS] mayo 1955, Pág. 55)
se considera que a una humedad relativa del
63% existe un equilibrio entre el azúcar y
la atmósfera; si la humedad relativa de la
atmósfera es menor, el azúcar pierde hu-
medad.
Según Freise ([SI, 1933, Pág. 202)
otro factor que influye en la conservación
del azúcar, es la cantidad de grasas y ceras
que contiene el material de empaque y que
lo hace menos permeable. El azúcar enva-
550
sada en sacos lavados no se conservará tan
bien como en sacos nuevos.
ALMACENES DE AZUCAR
Para conservar convenientemente el azú-
car en el almacén, es necesario observar
las siguientes precauciones, (FAS, mayo
1940, Pág. 30):
( a) El azúcar debe encostalarse seco y
no muy caliente. Si está a una temperatura
superior a 38 c C se endurecerá.
( b) Los sacos que están en contacto con
el piso y que forman las estibas inferiores
deben protegerse de la humedad, colocán-
dolos sobre papel bituminado.
( c) Los sacos deben colocarse en esti-
bas grandes para disminuir la superficie
relativa al volumen.
( d) Las estibas deben cubrirse con pa-
pel bituminado a los lados y en la parte
superior.
En Java encuentran ventajoso cubrir las
estibas con una capa de bagazo seco para
protegerlas de la radiación del techo. Tam-
bién es conveniente pintar a éste de alu-
minio para disminuir su temperatura.
El azúcar se conservará más difícilmente:
( a) A temperaturas elevadas.
(b) A humedades atmosféricas altas. Es
conveniente mantener la humedad del alma-
cén de azúcar baja y uniforme. Esta no
debe sobrepasar al 65%.
Asimismo, la temperatura debe ser uni-
forme y el almacén sólo debe abrirse en los
días secos y frescos.
El almacén debe contar con un termóme-
tro y un hidrómetro registradores.
Volumen necesario. Cuando el azúcar se
almacena en estibas muy cerradas, su den-
sidad es aproximadamente 800 kg por m".
Es necesario siempre, dejar corredores que
circunden las estibas para facilitar el trá-
fico y el manejo del azúcar. El azúcar no
debe estibarse muy cerca de las paredes.
El empleo de conductores portátiles y de
elevadores disminuye el costo del manejo y
estiba.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Almacenamiento a granel. El azúcar al-
macenado a granel, como en un silo, se de-
teriora más lentamente que el azúcar alma-
cenado en sacos. El azúcar que se encuentra
en la superficie absorbe humedad y forma
una costra que impide hasta cierto punto
su penetración. Cuanto más gruesa es esta
costra, la humedad penetra más lentamen-
te. En esta forma, en los países tropicales
el azúcar se conserva seco por varios años,
sin que disminuya notablemente su titula-
ción.
Cualquier cálculo necesario para el al-
macenamiento del azúcar a granel. debe
basarse en su densidad aparente de 0.9 a
1; es decir de 900 a 1 000 kg/m 3 •
El ángulo de resbalamiento del azúcar
seco es de 39° aproximadamente. Puede
aumentar a 50° y aún a 53° cuando el azú-
car está húmedo y disminuir a 35 e en las
condiciones más favorables.
Sin embargo, una instalación que mane-
je azúcar a granel, con bandas transporta-
doras de hule, no debe sobrepasar un án-
gulo de elevación de 20°. (21 Congreso de
la Q.S.S.C.T., Pág. 155).
PERDIDA DE PESO Y DE TITULACION
El azúcar de la primera templa, con un
factor de seguridad bueno, pierde al alma-
cenarse en sacos, en un país cálido, O.P
de titulación por mes.
Si se maneja y transporta por vías ma-
rítimas, la pérdida es mayor. Si el azúcar
está ya deteriorado, la pérdida es más rápida;
en otras palabras, la curva de titulación en
función de la temperatura, tiene una for-
ma parabólica que desciende rápidamente.
La tabla siguiente muestra las pérdidas
de polarización de azúcar almacenada a
granel. en Kahului (Hawai) (IS] (1950)
Pág. 262).
Factor de No. de Pérdida media de
seguridad análisis polarización men sual
0.15-0.24 125 0.01
0.25- 0.30 55 O.O:?
ALMACENAMIENTO Y SECADO DEL AZUCAR 551

CALOR ESPECIFICO DEL AZUCAR SECADO DEL AZUCAR

El calor específico de los cristales de azú- Si el contenido de humedad del azúcar
car a una temperatura antre 15° y 75°C, es disminuye, su deterioración se hace más
aproximadamente, (TS] octubre 1951, lenta. De la misma manera, la baja de titu-
Pág. 12), de: lación es menor.
C = 0.28 kcal/kg El azúcar crudo contiene agua en una
cantidad que varía del 0.5 al 2%. Esta can-
o más precisamente, tidad puede reducirse del 0.2 al 0.5% , con
e = 0.2775 + 0.00085t el empleo de un secador. La reducción de
t = temperatura del azúcar en 'OC la humedad del azúcar permite que:

FIG. 326. Departamento de secado de azúcar

552 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

e a) El azúcar se conserve mejor. A. Volumen de aire. Hay dos sentidos

eb) La polarización y la titulación au- posibles de circulación de aire:
menten de inmediato y en relación directa (a) En contracorriente; el aire circula en
a la humedad extraída; si, por ejemplo, la po- dirección opuesta al azúcar.
larización aumenta de 97.8 al 98.2°, la ga- eb) En paralelo; el aire y el azúcar circulan
nancia financiera debida a este motivo es en la misma dirección.
mayor que la pérdida por el peso del agua Para mayor seguridad, los cálculos se ba-
que se evapora. san en condiciones desfavorables, es decir,
se supone que el aire ambiente está satu-
SECADOR DE AZUCAR rado. En realidad, el aire que sale del seca-
La Fig. 326 representa esquemática- dor generalmente no lo está; se supone que
mente un secador de azúcar. El aparato se éste absorbe solamente:
compone de un elevador de azúcar E; un ( a) En contracorriente: dos tercios de
secador rotativo S; que sirve al mismo tiem- la cantidad de agua que podría haber absor-
po como enfriador en su parte inferior; un bido, si hubiera salido saturado.
calentador de aire R; un ventilador V; un ci- (b) En los otros casos: una tercera par-
clón C; un separador de polvo D; una chi- te de esa cantidad.
menea, Ch; un segundo elevador E'; una Entonces, si la circulación es en contra-
tolva T y una báscula automática B. corriente:
Cálculo de un secador de azúcar. El pro- A = 1000Ph 1500Ph
cedimiento para sacar azúcar con aire (460)
%(H 1 - Ho)
caliente consiste en calentar a éste, para au-
mentar su capacidad de absorción de hu- A = peso del aire que debe pasar por el se-
medad y ponerlo en contacto con el azúcar cador en kgjh.
de la cual evaporará agua. P = peso del azúcar por secarse, en kgjh.
Temperatura
68 0 86 0 104 0 122
0
140·F 0.010
0.16

..o
'ti
~
0.14

...='
'" 0.12
Q
'ti
.~~
~ t¡) ~
~~ WO ~OO6 •
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'" ~ 0.08~---- - - - - + _ - - - - - - + - - - - - - - c H l 0.005 l

~ ;. =
-g ~ 0.004 ~
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§E
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1111 0.002
:1: "
0.02r=~-s~~---j---------t------+_-----_1
0.001

20· 30· 40· 50· 60·C

Temperatura

FIG. 327. Peso del vapor de agua por unidad de peso y por unidad de volumen de aire
ALM l\CENAMIENTO y SECADO DEL AZUCAR 553

h = contenido de humedad del azúcar, con en = pesodel vapor contenido en el aire

relación a la unidad (0.01 por ejem-
plo).
Ha = peso del vapor de agua contenido en
el aire saturado a la temperatura t o
de entrada al calentador de aire (tem-
peratura ambiente) en g/kg.
H 1 = peso del vapor contenido en el aire sa-
turado a la temperatura t l de salida
del secador, en g/kg.
Si la circulación no es en contracorriente
el coeficiente de la fórmula (460) debe ser
3000 Y no 1 500.
H 1 Y Ho se obtienen de la gráfica de la
Fig. 327.
Conociendo el peso del aire es posible
calcular el volumen:
A
saturado a t o grados, en kg/m:<.
Las Figs. 327 y 328 muestran las cur-
vas de e y a, respectivamente, en función
de la temperatura.
B. Superficie del calentador de aire. El
calentador de aire está generalmente com-
puesto de tubos con o sin aletas, de fundi-
ción o de aluminio, que se alimentan de
vapor a 5 kg/cm 2 • El vapor condensado se
desaloja por la parte inferior. La superficie
de este pequeño calentador puede calcularse
con la siguiente fórmula:
M
s=
k(T- ft; tO)
(462)
S = superficie del calentador de aire, en m 2

v=--- (461) M = cantidad de calor por transmitir, en

ao + eo
kcal/h
v = volumen de aire necesario, en m 3 /h. k = coeficiente de transmisión del calor, en
ao = densidad del aire a t o grados, en kg/m 3 • kcal/m 2 /grado/h
Temperatura
68 86 104 122 140°F

1.2

1.1
~ ~
- 0.07
i........
~ ~
~ 5

~ - 0.06

0.9 ~
~
- 0.05

20 o 30 o 40 0 50' 60'C
Temperatura

FIG. 328. Peso de aire seco por unidad de volumen de aire saturado
554 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

T = temperatura del vapor saturado, en oC La velocidad del aire debe ser de unos
to! = temperatura de entrada del aire frío, en 5 m/seg.
~C El consumo de vapor será:
ti = temperatura de salida del aire caliente,
M
en cC Q=- (467)
r
Puede tomarse:
k = 8 a 10 ktal/m 2 /grado/h Q = consumo de vapor del calentador de
aire, en kg/h.
La cantidad de calor 1\1, que se transfiere, r = calor latente del vapor empleado (apro·
se calcula de los tres términos principales ximadamente 500 cal).
que la componen: El consumo del vapor es generalmente del
( 1) El calor necesario para calentar el orden de 2 a 3 kg por 100 kg de azúcar.
peso de aire A: La parte del secador que sirve como enfria-
dor debe disminuir la temperatura del azúcar
ql = AC(fl - fo) (463)
a 35 o 40°C.
e = ca~or específico del aire, aproximada- El polvo de azúcar es explosivo, si es muy
mente 0.24. fino y se mezcla con el aire. Por lo tanto, es
(2) El calor necesario para evaporar el
agua que contiene el azúcar (término ma-
yor) :
q~ = Ph(607 + 0.3 ti - to) (464)
(3) El calor necesario para calentar el
vapor contenido en el peso A de aire, supo-
niéndolo saturado (término menor):
q3 = AHoc'(fl - fo) (465)

e' = calor específico del vapor; aproximada-

mente 0.475.
Ro se expresa en kg de agua por kg de aire.
Para una mayor precisión, sería convenien-
te agregar el calor necesario para calentar
el azúcar. Sin embargo, esta se encuéntra al
entrar, a una temperatura un poco inferior
que la que tendrá al salir del calentador.
Resta por incluir el calor perdido en el
aire ambiente. Este se incluye junto con
el término anterior, en la siguiente fórmula:

El aire no debe calentarse a más de 95-

100°C; Tromp (Pág. 545) considera que la
temperatura no debe pasar de 110°C para
evitar el daño que sufre el azúcar a altas tem-
peraturas. Generalmente se trabaja de ma-
nera que la temperatura del aire al salir del FIG. 329. Báscula automática para azúcar
calentador, se encuentre entre 70 y 95°C. (Chapuis)
ALMACENAMIENTO Y SECADO DEL AZUCAR
necesario tomar precauciones para que no
llegue a la cámara de secado. Para este fin
debe instalarse un ventilador de corriente in-
ducida y no de corriente forzada.
SECADORES HORIZONTALES
GIRATORIOS
Este secador es el más común en los paí-
ses tropicales. Sus características se dan a
conocer en seguida. Ventan (lS] (1953),
Pág. 246) Y difieren un poco de las indica-
das más arriba; corresponden a un secador
formado por un tambor secador y seguido
de uno enfriador:
Temperatura máxima del aire
caliente 43 'C
555
Velocidad máxima del aire 1 m/seg
Longitud máxima del secador 9 m
Inclinación del eje del tambor de la 15 a 1 a 20
El producto de la velocidad en revolucio-
nes por minuto. por el diámetro. en m. debe
ser entre 8 y 12.
BASCULAS AUTOMATICAS
La tolva del azúcar debe localizarse sobre
una báscula automática para pesar sacos
(Fig. 329). De esta báscula existen diver-
sos modelos que dan resultados satisfacto-
rios. Las básculas deben mantenerse lim-
pias y se deben revisar por lo menos dos
veces al día.
 36
El Azúcar
DENSIDAD donde
La densidad verdadera de los cristales de E = g de agua o/c saca- 1
azúcar es aproximadamente, de 1.6. rosa
S = g de sacarosa o/c agua ~en estado de saturación
La densidad aparente del azúcar granu- s = g de sacarosa o/c de J
lada varía considerablemente de acuerdo solución
t = temperatura de la solución oc
con la forma y la uniformidad de los cris-
tales. Esta densidad tiene valores entre 0.8 La Tabla 133 muestra algunos valores de
y 1.0 g/cm'. la solubilidad de la sacarosa determinados
por Wise y Nicholson (90. Congreso ISSC
Los azúcares blancos, de alta titulación, T) :
tienen una densidad más baja, que puede
TABLA 133
llegar a 0.72 g/cm" (lS], (1951) Pág.
103 ). Las densidades más frecuentes en los SOLUBILIDAD DE LA SACAROSA
azúcares crudos son del orden de 0.85 a 0.90
tOe s S
g/cm". 7
20 66.32 196.9
40 70.14 234.9
La vibración que se presenta al ll~nar los 60 74.24 288.2
sacos compacta al azúcar en un 10 o un 80 78.62 367.7
20% y modifica los valores de la densidad.
CONTRACCION
SOLUBILIDAD DE LA SACAROSA Cuando la sacarosa se disuelve en agua o
cuando se diluye una solución de sacarosa,
Para una solución saturada tenemos las si- el volumen de la solución resultante es siem-
guientes soluciones, Verhaar (lS] (1941) pre menor que la suma de los volúmenes de
Pag.51): los componentes.
En el caso de soluciones azucaradas pu-
E = 0.355 (158 - t) (468) ras. (Paar FAS (1936) Pág. 68) la con-
tracción es máxima a una concentración
28.162 del 57.3% y llega a 10.3 cm'/lt (aproxima-
s= 158 - t
(469)
damente el 1 % ). En las soluciones impuras
el valor de la contracción varía, pero es
10000 10000 generalmente mayor que en las soluciones
s= (470)
100 +E 100 + 0.355 (158 - t) puras.
 37
Mieles
DENSIDAD
La' densidad real de las mieles es general-
mente de 1.4 a 1.5; sin embargo, éstas con-
tienen casi siempre burbujas de aire muy
pequeñas que arrastran de la centrifugación
y de la fricción que ocurre cuando se trasie-
gan a un tanque.
Estas burbujas escapan de las mieles muy
lentamente, cuando son muy pequeñas; de-
ben incluirse al calcular su densidad.
En Jamaica (IS] (1944), Pág. 23) se
estima que el aire dentro de la miel repre-
senta del 10 al 15% de su volumen. El
volumen de aire es mayor si las mieles se
trasiegan frecuentemente. De preferencia
debe tomarse como del:
10% en las mieles delgadas.
15% en las mieles espesas.
En Antigua (IS] (1945), Pág. 316) se
tuvo la costumbre de restar por este motivo,
el 5% del peso calculado. Después de una
verificación cuidadosa se concluyó que en
ocasiones debe restarse el 17% Y más.
Es entonces imposible controlar precisa-
mente la cantidad de mieles por su volumen
y el control debe hacerse con base en el peso.
Existen diversos modelos de básculas au-
tomáticas para mieles. La báscula que se
emplee debe contar con una tara de correc-
ción automática para descontar la película
de miel que se adhiere al tanque, cuando se
vaCÍa.
VISCOSIDAD
Las viscosidad de las mieles aumenta rá-
pidamente a medida que su temperatura
disminuye. Se estima (IS] (1945), Pág. 192)
que la viscosidad a temperaturas de 50, 45 Y
40°C es respectivamente proporcional a los
números 1, 2 Y 3. En otras palabras. la visco-
sidad de las mieles es aproximadamente 3
veces mayor a 40"C que a 50°C.
La viscosidad es su característica más
importante, ya que ésta limita en la práctica
su agotamiento máximo.
 38
Equipo de vacío
El múltiple efecto y los tachos de una tanto, deben contar con un equipo apropia-
fábrica de azúcar trabajan al vacío. Por lo do para obtenerlo.

Condensador
~
!i:....t ~
A múltiples efectos y tachos
..

~----------~~Tanque enfriador Bomba de vacío

Bomba

Bomba

FIG. 330. Sistema de vacío

La distribución más común de este equipo densar el vapor, escurra por gravedad, junto
se representa en la Fig. 330. El vaCÍo se con el vapor condensado. El condensador
produce en un recipiente cerrado, el con- es entonces, una cámara barométrica alar-
densador, por medio de una bomba de va- gada en su base por medio de una columna
cío. El condensador se comunica con el barométrica que desahoga a la atmósfera y
cuerpo que debe quedar al vacío. Por me- dentro de un pozo profundo. Como el vacío
dio de una bomba, se manda agua fría al se acerca al vacío perfecto, en un 10%, Y
condensador para condensar el vapor que el líquido del barómetro es agua y no mer-
sale de los tachos, o del múltiple efecto. El curio, la altura de la columna deberá tener
condensador se coloca a una altura sufi- aproximadamente 10 m y no 76 cm.
ciente, para que el agua, después de con- 0.76 m X 13.6 = 10.33 m
562
13.6 es la densidad del mercurio con rela-
ción al agua.
Si no se dispone de agua fría en canti-
dad suficiente, el agua caliente que sale de
la columna, se bombea a un tanque enfria-
dor del cual regresa al condensador a menor
temperatura, como agua de enfriamiento y
completando un ciclo.
SISTEMAS DE V ACIO
Hay diversas maneras de disponer la ins-
talación del' sistema de vacío.
(1) Condensador central y bomba de va-
cío. El sistema más simple consiste en cen-
tralizar toda la instalación en un solo punto.
Se tiene entonces una sola bomba de vacío,
una bomba para agua fría y un condensador
para toda la fábrica. Se han visto ya, (Pág.
481 ) las desventajas
, de este sistema.
(2) Condensador individual y bomba de
vacío. Por esos inconvenientes, en muchas
fábricas se prefiere una instalación de vacío
para cada uno de los vasos que lo necesitan.
Algunas veces, sin embargo, puede emplear-
se una instalación para 2 o 3 tachos.
(3) Condensadores individuales y bomba con el vapor condensado.
central de vacío. Pueden también instalar-
se tantos condensadores y columnas baro-
métricas como aparatos los necesiten, todos
conectados a una sola bomba central de va-
cío. Este sistema se emplea en algunos paí- completa el ciclo del agua, quitándole las
ses como Puerto Rico.
V AL ORES HABITUALES DEL VACIO
Industrialmente es posible obtener altos
vacíos. mayores de 75 cm, para una presión
barométrica de 76. Sin embargo, en la fa-
bricación de azúcar de caña, el vacío nece-
sario en la práctica está entre 60 y 68 cm y
generalmente entre 64 y 66.
Si la fábrica se encuentra a una altitud
apreciable, los valores anteriores deben mul-
tiplicarse por la relación H/76 entre la al-
tura barométrica local y la altura normal.
EVACUACION DEL AIRE
El vacío sólo se puede mantener, eva-
cuando constantemente el aire mezclado al
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
vapor, que entra a los vasos y. tuberías, por
las fallas que inevitablemente existen en
ellos. Si el aire no se expulsa se acumula
rápidamente y hace caer el vacío, aun cuan-
do el vapor se condense.
Este aire, de las fallas en las tuberías, las
fugas y de otras diversas fuentes, (Pág.
580) se suma a los gases incondensables
que produce el jugo. La mezcla de aire y
de otros gases incondensables se denomina
simplemente "incondensables" y algunas ve-
ces "aire". Este es el término que se em-
pleará. entendiéndose por "aire" todos los
gases incondensables que llegan junto con
el vapor, al condensador. El término es co-
rrecto si se considera que el aire forma, en
las fábricas de azúcar de caña, del 98 al 99%
de los incondensables.
En seguida se estudiarán, sucesivamente:
el) El condensador. aparato empleado
para condensar vapor.
(2) La bomba de vacío. que asegura la
evacuación del aire.
e3) La columna barométrica, por la que
se descarga el agua de enfriamiento, junto
e4) Las bombas de inyección de agua
fría al condensador o de retorno del agua ca-
liente al enfriador.
( 5) El sistema de enfriamiento que
calorías que tomó en el condensador.
EL CONDENSADOR
El condensador es un recipiente cerrado
dentro del cual se ponen en contacto el
vapor por condensar y el agua de enfria-
miento.
Se distinguen diversos tipos de conden-
sadores:
( 1) Por la forma de extraer el aire:
( a) Condensadores de aire húmedo,
de los que se extraen juntos el aire
mezclado con el agua.
(b) Condensadores de aire seco, de los
que se extraen separadamente el
agua y el aire.
EQUIPO DE YACIO 563

--
Agua
--
Agua

l -
Aire --- Vapor

j
FIG. 331. Condensador de aire seco de corriente FIG. 332. Condensador de aire seco de contra-
paralela corriente
...
~/~
~! 'r'/
.~y

.. Agua fría .. Agua fría

Vapor
..
Vapor

- Bomba

Agua caliente 1--_..>0....._

FIG. 333. Condensador corto de contracorriente

Agua caliente

FIG. 334. Condensador barométrico de contra-

corriente
564
(2) Por la forma de extraer el agua;
( a) Condensadores cortos de extrac-
ción por bomba.
(b) Condensadores largos o baromé-
tricos, en los que, el agua escurre
por gravedad.
( 3) Por la forma de circulación del aire;
(a) Condensadores de corriente para-
lela, en los que el agua y el aire
circulan en la misma dirección.
( b) Condensadores de contracorriente,
en los que el agua y el aire circu-
lan en dirección opuesta. Un con-
densador de contracorriente es
evidentemente de aire seco.
Los modelos más frecuentes, en las fá-
bricas de azúcar, son los siguientes;
( a) Condensadores barométricos de aire
seco y a contracorriente.
(b) C:ondensadores barométricos de aire
seco y de corriente paralela.
Vapor
• •
FIG. 335. Condensador de corriente paralela de
aire húmedo (Jet)
Así, el resultado varía con la superficie que
ofrece el agua y con el tiempo de contacto.
La superficie de contacto varía con la co-
rriente de agua y con su pulverización. El
tiempo, varía con la altura del condensador
y el número de mamparas interpuestas para
romper la caída del agua en varias corrien-
tes pequeñas. En cada choque las moléculas
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
( c) Condensadores barométricos de aire
húmedo. corriente paralela y sin bomba de
vacío (condensadores de chorro).
Se estudiarán de preferencia. los conden-
sadores barométricos de aire seco y contra-
corriente que son los más comunes. Estos se
compararán con los condensadores de co-
rriente paralela y se estudiarán separada-
mente los condensadores barométricos de
chorro. que son de aire húmedo y corriente
paralela. Se mencionarán brevemente algu-
nos modelos especiales de interés. No se ve-
rán los tipos obsoletos o sin ningún interés
práctico.
ALTURA DEL CONDENSADOR
El condensador es un aparato para inter-
cambiar calor entre el vapor y el agua. El
intercambio será tanto más completo, si el
contacto entre los dos fluidos es más íntimo.
Agua
1
Vapor
Aire
FIG. 336. Condensador de aire seco de corriente
paralela
de la superficie se renuevan intensificándose
el intercambio de calor. Sin embargo, el in-
tervalo entre las mamparas está limitado
por la necesidad de permitir un paso ade-
cuado para el vapor. En esta forma. la al-
tura del cuerpo de un condensador, de un
sistema dado, debe exceder un cierto límite,
para que el intercambio de calor tenga una
EQUIPO DE VACIO 565

eficiencia adecuada. NotH Deerr (Pág. 362) H =3.65 m para un condensador con
considera: cuatro mamparas: este número se
H = 4.5 m para un condensador sin mam- considera suficiente.
paras. Hausbrand (Págs. 281-284) considera:

TABLA 134. ALTURA DEL CUERPO DEL CONDENSADOR

Condensadores de contracorriente. de aire húmedo, de 300 a 3 000 kg de vapor Ih de capacidad.

Sin mamparas H 1.00 a 1.80 m
Con 1 mampara H = 1.00 a 1.80 m
Con 2 mamparas H = 1.25 a 2.25 m
Condensadores de contracorriente, de aire seco para condensar de 300 a 12000 kg de vapor/h:
Sin mamparas H = 3 m o menos
Con mamparas H = 2.40 a 3.60 m.

Las cifras del último renglón de esta ta-
bla se refieren al caso de 5 o 6 mamparas
y se miden en el interior del condensador,
desde la mampara superior de distribución
del agua.
Puede considerarse que la altura total del
cuerpo de un condensador de contracorrien-
te, entre la entrada del agua fría y la parte
superior de la columna barométrica, con 4
o 6 mamparas, será:

TABLA 135. ALTURA DEL CUERPO DE CONDENSADORES DE CONTRA-

CORRIENTE ORDINARIOS

Cap. en kg/h 500 5000 20000 100000

H 1.5 m 2.50m 3m 6m

SECCION TRANSVERSAL TABLA 136. SECCION TRANSVERSAL DEL

DEL CONDENSADOR CUERPO DE UN CONDENSADOR

Condensadores de contracorriente, de aire hú-

Mientras que la altura del condensador medo:
varía ligeramente con la capacidad. en tér-
minos del vapor a condensar (aproximada- ( a) Sin mamparas s= 1.25
(b) Con 1 o 2 mamparas S = 25
mente como la raíz cúbica, de acuerdo con
las cifras precedentes), la sección transver- 5 = sección transversal del tubo de vapor al con-
sal varía directamente con la cantidad de densador, suponiendo que tiene las dimen-
vapor por condensar. siones correctas. (Véase el párrafo siguiente).

Noel Deerr (Pág. 362) indica: Condensadores de contracorriente. de aire seco:

S = 0.15 m" por ton a condensar por h. ( a) Sin mamparas S = 0.15Q m"
S = sección horizontal del vaso del con- (h) Con mamparas S = 0.20Q m"
densador. Q = ton de vapor por condensarse, por h.
Hausbrand (Pág. 274-283) da las cifras
de la Tabla 136. SECCION DE LA TUBERIA
En las capacidades pequeñas, Q = 2 t/h o DE VAPOR
menos. la sección transversal obtenida de
las fórmulas anteriores debe aumentarse li- La sección transversal de la tubería de
geramente. Hausbrand sugiere las secciones vapor que lo conduce del cuerpo o cuerpos.
transversales de la Tabla 137. al condensador. varía precisameJ;}te de acuer-
566 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 137. SECCION TRANSVERSAL DEL (1) El vacío, en una fábrica de azúcar,
CUERPO DEL CONDENSADOR, PARA - varía dentro de límites estrechos.
CAPACIDADES PEQUE:tifAS
(2) Si se permite cierta caída de presión,
medida en % de la presión de vapor, se ob-
Diámetro del cuerpo tendrán velocidades del vapor tanto más
Vapor por grandes cuanto las presiones absolutas sean
condensarse Sin Con menores (Pág. 758.). Consecuentemente,
en kg/h mamparas mamparas
cuando el vacío varía y si por ejemplo, au-
500 mm
menta, la disminución en densidad del vapor
300 400 mm
se compensa, hasta cierto punto, con un
1000 550 mm 600 mm
775 mm
aumento de velocidad. De aquí se deduce
2000 700 mm
que el gasto de la tubería, en kg de vapor,
disminuye ligeramente a medida que el
do con la presión absoluta del vapor, es vacío crece. Pueden emplearse, por ejemplo,
decir, con el vacío. Sin embargo: las velocidades siguientes:

TABLA 138. VARIACION DE LA VELOCIDAD DEL VAPOR CON LA PRESION

, Vacío Velocidad Densidad Producto

del vapor del vapor
H aceptable VXd
d

60 cm 45 mis 0.140 l¡g/m 3 6.3

G5 50 0.100 5
70 ti5 0.056 3.6

Es suficiente, entonces, calcular la tubería un vacío de 70 cm el mismo peso de vapor,

de vapor para una velocidad de 50 m/seg. a una velocídad aceptable, 90 m/seg.
a un vacío de 65 cm. El peso específico es en En efecto, las velocidades siguientes pue-
este caso, de 0.1 y la tubería podrá dar, a den emplearse sin mayores inconvenientes.

TABLA 139. VELOCIDADES MAXIMAS ACEPTABLES DEL VAPOR AL VACIO

Vacío Velocidad máxima

cm plg m/seg pies/seg

55 21.7 70 230
CO 23.6 80 262
62 24.4 85 279
63 24.8 88 289
64 25.2 92 302
65 25.6 95 312
66 26 100 328
68 26.8 110 361
70 27.6 120 394

Ejemplo: Para un vacío de 65 cm y con Se tiene:

un gasto de vapor de 14400 kg/h determinar Gasto del vapor:
el diámetro del tubo de vapor al conden- Q = 14 400 = 4 k /se
sador. 3600 g g
EQUIPO DE YACIO 567

Volumen de vapor (peso específico = bajo que el condensador, es necesario pri-

0.100 kg/m 3 ) : mero levantar el vacío por medio de una
bomba, para que el agua pueda ser aspira-
4
v = -- = 40 m"/seg da por el condensador.
0.1
El tanque de aprovisionamiento no debe
Sección transversal de la tubería para una estar a más de 6 m bajo la entrada del con-
velocidad de 50 m/seg: densador, para que la carga hidrostática sea
por lo menos de 3 m en una operación nor-
40
s = - - = 0.8 m" mal (un vacío de 66 cm de mercurio'--= a
50 9 m de agua).
Diámetro del tubo: De la velocidad V del agua dentro del
tubo, se obtiene fácilmeT!te el diámetro:

D =~ ~ = 1.0 m D = 114Q~
V-;=v (473)

Aplicando los valores sugeridos antes D = diámetro de la tubería del agua de en-
(V = 50 m/seg; H = 65 cm; d = 0.1 kg/ friamiento, en dm.
m"), puede escribirse como una primera
Q, = gasto del agua de enfriamiento. en
aproximación:
kg/seg o en lt/seg.
V = velocidad del agua, en dm/seg dada
v'Q (471)
D = 120 por la Ec. (472).

D = diámetro del tubo de vapor que sirve al SEPARADORES DE AGUA

o los cuerpos, en m.
Q = gasto de vapor del o de los cuerpos, en
kg/h.
SECCION DE LA TUBERIA
DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO
El agua de enfriamiento se provee por
gravedad, o por medio de una bomba. Su
carga hidrostática normal h, debe ser igual
a la carga geométrica a la entrada del con-
densador, aumentada del vacío, medida en
altura de agua. Es decir:
v= aV2gh (472)
V = velocidad del agua en el tubo de entra-
da, en dm/seg.
a = coeficiente que varía de acuerdo con el
largo del tubo, sus codos, válvulas y
otros obstáculos que presente a la co-
rriente. En general a, es del orden de 0.5.
9 = 98 dm/seg/seg.
h = altura del agua fría a la entrada del con-
densador, en dm.
Si el agua llega por gravedad y si el re-
cipiente de donde viene está a un nivel más
Es absolutamente necesario evitar que el
agua llegue a la bomba de vacío. en donde
provocaría graves daños ("golpes de agua").
Dado que pueden formarse espumas o arras-
tres, es necesario interponer un separador
entre la salida de aire del condensador y la
bomba de vacío (Fig. 337).
PESO DEL VAPOR
POR CONDENSARSE
Al calcular un anteproyecto, ¿qué cantidad
de vapor debe estimarse que se condensará,
para determinar la capacidad del conden-
sador?
Evaporación. La cantidad de vapor que
se condensará, es igual a la cantidad de va-
por que sale del último cuerpo de un múltiple
efecto. Este cálculo es fácil y ya se ha visto
en la (Pág. 409 ).
En general pueden emplearse las siguien-
tes cifras, en kg de vapor/T.e.H. (Tabla
140).
Si se instala entre el último vaso y el con-
densador, un calentador condensador, las
cantidades dadas en la Tabla 140, deben
568 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 140 estas cantidades muy variables, es más con-

PESO DEL VAPOR DE UN MUL TIPLE EFECTO, veniente determinarlas con precisión.
AL CONDENSADOR
Tachos. (a) Condensador central. Si la
Peso aproximado
condensación es central, es conveniente
Clase dp
evaporador
de vapor al con·
densador en
calcular que los tachos darán una igual a:
kg/T.C.H.
125 a 150 kg de vapor al
Triple efecto sin tomas de vapor 225 iI. 2:';0 condensador por T.C.H. (474)
triple efecto con toma~ de vapor 200 a 2:25
triple efecto con tomas de vapor el valor exacto depende de la cantidad de
y termocompresor 110 a 175 agua que retorna a los tachos (Pág. 466 ).
Este valor no es uniforme: varía regu-
Cuádruple efecto sin toma~ de \'apor 180 á 200
cuádruple efecto con tomas de vapor 161) a 175 larmente y es máximo cuando un tacho de
cuádruple efecto con tomas de vapor grandes dimensiones comienza la elabora-
y termo compresor 100 a H;O ción de la templa.
(b) Condensador indiridual. Si el con-
Quíntuple efecto sin tomas de vapor 150 a 160 densador sirve a un solo tacho, la enorme
quíntuple efecto con tomas de "apor 125 a 150
quíntuple efecto con tomas de vapor variación del porciento de evaporación, en
y termo compresor 75 a 120 el curso de una templa. (Pág.464) trans-
forma el problema completamente. Es ne-
cesario calcular al condensador y a las bom-
reducirse de la cantidad condensada en el
bas, suficientes para la evaporación máxima.
calentador.
que corresponde al principio de la templa
Si la evaporación es a presión. pueden y poder regular el gasto del agua fría en
tomarse pesos menores que los dados en la proporción a la cantidad de vapor por con-
última línea de la Tabla 140: pero siendo densarse, que disminuye rápidamente al
acercarse el fin de la templa.
Las dimensiones del condensador se de-
A la bomba de vacío terminan en función de las evaporaciones
máximas siguientes:

TABLA 141
EVAPORACION MAXlMA EN LOS TACHOS
AL PRINCIPIO DE LA TEMPLA

Pie de templa 80 kg/h/m2 de supo de calmto.

Masa cocida A 60 kg/h/m 2 de supo de calmto.
Masa cocida B 50 kg/h/m 2 de supo de calmto.
Masa cocida C 40 kg/h/m 2 de supo de calmto.

Si un solo condensador sirve a varios ta-

chos, puede emplearse:
(a) la evaporación máxima, para el ta-
cho más grande.
Agua
(b) la evaporación media, para los otros.
Al hacer estos cálculos deben emplearse
cifras más precisas, que las evaporaciones
FIG. 337. Separador de agua máximas que da la Tabla 141. Los cálculos
EQUIPO DE VACIO 569

podrán hacerse con las evaporaciones de la de la verdad si se adopta un valor medio y

Tabla 142 expresadas en kg de vapor al se escribe:
condensador por h y por m' de superficie
de calentamiento. 572
W=--~ (476)
t, -ti
TABLA 142
Variación de \-V en función de t, - ti'
RELACIONES DE EVAPORACION MAXIMA y Revisando nuevamente la Fórmula (475)
MEDIA PARA LOS TACHOS CKG/M2/H)
completa se verá que el valor de \>V depende
Relación
Relación media de t. ~ t, Y muy poco de tI' o t,. De tal manera
Máxima
Circulación Circulación puede elegirse un valor medio para las tem-
natural mecánica peraturas del vacío y del agua fría y estu-
diar las variaciones de W como una función
Semillero 85 50 25 de t 2 - ti' por ejemplo:
Masa cocida A 70 40 20
Masa cocida B 110 30 t5 H = vacío = 64 cm, de donde t"
Masa cocida C 40 20 10
t 1 = 30°C
PESO DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO Se tiene entonces:
La cantidad de agua de enfriamiento ne-
cesaria para la condensación del vapor se
encuentra fácilmente igualando el calor que
desprende el vapor al condensarse. con el 9 18 27 36 45 54°F
calor que absorbe el agua fría. w
Suponiendo:
140
W = kg de agua fría necesaria, por kg de va-
por al condensador.
ti = temperatura del agua fría disponible en
120
\ ,
~--------r--- ----- -~

oC i
t, = temperatura admisible del agua calien- 100 ~ I

\
i
te en oC.
t" = temperatura del vapor correspondiente 80
I
I

al vacío que puede obtenerse en el con-

densador en nc.
60 \ I
Entonces:
W (t, ~ ti) 1 (607 ~ 0.7t" + t" ~ t,) 40
~I ~o~

de donde: K r--
W = 607 -l- 0.3t"
(475)
20 ro-
-
t 2 - t,
o
5° 100 15 0 20 o 25 o 30 o e
Como la diferencia t" -- t, es pequeña, es-
pecialmente si se trata de un condensador a FIG. 338, Variación de W en función de t , - ti
contracorriente (5°C, por ejemplo) y t" va-
ría entre 62°C (H = 60 cm) y 47 c C (H = De aquí se obtiene la curva de la Fig. 338
68 cm) encontrándose más frecuentemente que da las variaciones de W a medida que
alrededor de 55"C, el numerador del segundo t, ~ ti varía de O a un máximo de 25C (más
miembro de la expresión W, permanece casi adelante se verá que t, no puede ser mayor
constante. Por lo tanto, no se estará muy lejos que t,), La curva se extiende más allá de
570 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

esta cifra para el caso en que tI, sea muy Pueden hacerse las siguientes observa-
pequeña o t:! muy grande. ciones:
Puede verse que la cantidad de agua ne-
(1) t 2 es menor o por lo menos igual a tilo
cesaria aumenta rápidamente a medida que
t:! - ti disminuye. Por otro lado, esa cantidad
La temperatura del agua no puede ser ma-
disminuye. muy lentamente cuando t:! -t, yor que la del vapor; de otra manera, como
la presión del vapor en el condensador
aumenta. Es entonces imperativo conservar
corresponde a t,., el agua estando a una tem-
para esta diferencia una cifra moderada y
en particular, no descender de un valor de peratura mayor se vaporizaría instantánea-
t:! - ti menor de lOcC.
mente y produciría calor en lugar de absor-
berlo. Esto ocurre exactamente cuando el
CONSIDERACIONES ACERCA
agua (o el jugo) calentado a 105 o 110°C
pasa de un calentador a la atmósfera: in-
DE LA TEMPERATURA
mediatamente se vaporiza y su temperatura
Considérese por ejemplo, un condensa- desciende a 100°C. que es la tempera-
dor barométrico a contracorriente (Fig. tura máxima que puede tener a la presión
339). Sea: atmosférica.
La eficiencia del condensador será tanto
t¡- = temperatura del vapor al condensador, mejor cuando té se aproxima más a t.. y
correppondiente al vaCÍo será óptima si té = t r , porque su función es
t, = temperatura del agua fría de inyección absorber con la cantidad menor de agua
t:! = temperatura del agua caliente que sale posible, el total de las calorías correspon-
del condensador dientes al calor latente del vapor.
la = temperatura del aire a la salida del La diferencia t. - té representa entonces
condensador. el margen que separa al tipo de condensa-
dor considerado, de su eficiencia máxima,
o del grado en que se aproxima a esta efi-
ciencia. Este margen se llamará en adelan-
te, "aproximación":

_A_g_ua_~-------L--__
Ap = aproximación = t,. - t, (477)
(t 1) ----r---__.,.
{¡I
~ .. ' \ \"~:a (a) En un condensador de contracorrien-
1,1 1"
"
11\
,1,1
te la aproximación varía de 3° a 10°C. En
'-\, r
If/ promedio pueden estimarse 5 o. Más preci-
lil' ~IIII
(r
11, ~~~ samente se tomarán:
,Jr

~¡ ni'
¡,\"
!I~ \,
Ap = tI' - t:! = (0.1 + O.02a)
11' r ,\ (tI' - ti) (478)
Vapor \
-~-------, " \
\
\)
\\\, /¡,
l'
a = proporción de aire en el vapor =
_ peso del aire % del peso de la mezcla aire-
vapor.
a varía generalmente de 0.5 a 2% (Bad-
ger Pág. 224; Hausbrand, Pág. 372-397);
de manera que la aproximación Ap es del
10 al 15% de t .. - t l • Se conservará el va-
lor má~ frecuente.
Ap = t •. - t 2 ~ 0.12(t., - t l ) (479)
FIG. 339, Temperaturas en el condensador teniendo cuidado de observar que deberán
EQUIPO DE YACIO 571

emplearse 3"C cuando la fórmula da un las de aire húmedo, sólo es válido en el

valor inferior a ese mínimo. último caso y el autor admite, algunas pá-
ginas anteriores (Pág. 360) que en las
(b) En un condensador a corriente pa- condiciones más favorables el aire puede
ralela, la aproximación es evidentemente salir a la temperatura del agua fría t,.
menor. Hausbrand (Pág. 273) estima que: Webre (Pág. 219) toma: t" = t, + 11 oc.
(480) Laharpe (Pág. 1392) da una fórmula suge-
rida púr Weiss: ta = t, + 4° + 0.1 (t" - t,).
lo que significa que la éficiencia de un con- Badger (Pág. 222) considera en un ejem-
densador de corriente paralela es sólo de plo: t., = t, + 5~C. Tromp (Pág. 479) con-
~;l aproximadamente. Sin embargo, Webre'
sidera: ta = t,; Y Hausbrand ( Pág. 384).
y Robinson, (Pág. 152) estiman que ciertos un valor similar. Con el fin de obtener al-
tipos de condensadores de corrientes para- gunas cifras definitivas el autor personal-
lelas llegan a una aproximación de 5 a mente, verificó que el aire sale del conden-
6e. sador a una temperatura prácticamente
Tromp (IS] (1948) Pág. 10) estima igual a la del agua fría. En la succión de la
esta cifra entre 7" y 15°C, en promedio 11 oC, bomba de vacío se enfría otra vez ligera-
en condensadores de chorro y de acuerdo mente, al pasar a través de la tubería y en
con las variaciones de la cantidad de vapor cualquier caso se puede suponer;
al condensador.
fa = t¡ (481)
(2) ta se encuentra entre t, y b La tem' (b) Condensadores de corrientes parale-
peratura a la cual el aire deja al conde~­ las. En este caso la temperatura del aire
sador, ta, evident~mente se encuentra entte a su salida no puede ser menor que la del
la temperatura a la que entra, que es igual agua caliente con la que entra en contacto.
a la del vapor que lo conduce, t,., y la tem-
Sin embargo, de la misma manera como
peratura del agua fría de inyección, que es
desciende hasta t, en el caso anterior, en
el fluido de menor temperatura dentro del
condensador. este caso desciende más fácilmente hasta
Sin embargo, el enfriamiento producido t" :
la = t2 (482)
por el agua hace que el fluido más caliente,
sea el agua que sale. El aire no puede es- COMPARACION ENTRE LOS
tarlo más y su temperatura se encuentra CONDENSADORES DE CORRIENTES.
entre t" y t,. PARALELAS Y LOS CONDENSADORES
DE CONTRACORRIENTE
(a) Condensadores de contracorriente.
El aire En su trayecto entre la entrada de En los problemas de condensadores, los
vapor y el tubo de succión a la bomba datos, desde el punto de vista de la tempe-
de vacío, pasa entre capas de agua cada ratura, son generalmente t, y t,,: Se dispone
vez más frías. Finalmente se tendrá la im- de agua fría a cierta temperatura y se bus-
presión de que su temperatura estará más ca cierto vacío que debe mantenerse.
influida por !', que es la temperatura del En estas condiciones, la comparación en-
último fluido que encuentra a su paso, que tre los resultados de los dos tipos de conden-
por t", que se encuentra mucho más abajo sador, muestra ventajas definitivas en fa-
en el condensador.
vor del condensador de contracorriente.
Diversos autores han enunciado varias
hipótesis sobre el valor de t,,, el cual puede ( 1) Su eficiencia es superior; permiten
verificarse fácilmente. NOEH Deerr (Pág. al agua fría calentarse a una temperatura
368-369) hace ciertos cálculos en los que t" más elevada.
toma ta = t". Este valor, que debe aplicarse (2) Permiten, en un trabajo dado, el em-
tanto a las bombas de aire seco como a pleo de cantidades de agua menores. En
572 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

efecto, la cantidad de calor transmitido M, t:? El descenso de t" debido a las corrientes
es igual (Fórmula 475) a: paralelas, se reflejará notablemente en el
M = Q . W(t2 - ft)
valor de tI'
(483)
En estas condiciones el condensador de
Q = peso del vapor al condensador. contracorriente no presenta ninguna ven-
Si: (t" - t¡) disminuye, W debe aumentar. taja notable sobre la unidad de corrientes
e3) Además, el agua de enfriamiento paralelas.
lleva con ella, aire disuelto que se lleva al
estado gaseoso cuando llega al vacío. En PRESIONES D~ AIRE Y DEL VAPOR
consecuencia, el trabajo de la bomba de va- EN EL CONDENSADOR
do será mayor en un condensador de co-
rrientes paralelas. Las cortinas de agua ofrecen una peque-
ña resistencia al paso del vapor y del aire.
( 4) Sin embargo, la bomba de vacío tra-
Sumando la pérdida de carga debida a la
baja más en este caso, porque los conden-
corriente de estos gases, puede estimarse
sadores de corrientes paralelas entregan aire
que la caída de presión en el condensador
a t:? ~ mientras que el condensador de con-
es aproximadamente de 2 a 3 mm de agua.
tracorriente lo da a t¡ e que es una tem-
Si se desecha esta ligera fracción, puede
peratura menor. En consecuencia: (a) Su
decirse que la presión p es la misma en todo
volumen específico es menor. (b) La can-
el cuerpo del condensador.
tidad de' vapor de agua que conduce con él
, Esta presión p se forma por la suma de
deberá ser similarmente menor (el aire que
las presiones parciales del vapor y del aire:
deja al condensador está evidentemente sa-
turado ). p= pv + pa (484)
Finalmente, la bomba de vacío que sirve
p,. = presión parcial del vapor
al condensador de corriente paralela, debe
tener aproximadamente una capacidad del pa = presión parcial del aire.
doble de la bomba que trabaja con un con-
La presión parcial del aire, pa, es muy
densador de contracorriente, recibiendo la
baja en la entrada del vapor. Si, por ejem-
misma agua fría y manteniendo el mismo
plo, la presión absoluta p es de 100 mm y
vacío.
si el aire forma el 1 % del volumen de la
Para equilibrar estos graves inconvenien-
mezcla, puede considerarse que 1 m 3 de mez-
tes, es justo mencionar los siguientes pun-
cla contiene (Badger, Pág. 220):
tos:
( 1) Si en el condensador de corrientes 990 lt de vapor a 100 mm
paralelas se adopta una columna baromé- 10 lt de aire a 100 mm
trica de sección transversal lo suficiente-
mente pequeña para obtener una velocidad es decir:
de escurrimiento alta, 2 m/seg o más, una 1 000 lt de la mezcla a 100 mm
parte del aire será arrastrada por el agua
y el trabajo de la bomba de vacío se alige- lo que puede expresarse:
rará consecuentemente. Este fenómeno es 1 000 lt de vapor a 99 mm
la base de los condensadores de chorro.
(2) Si el agua fría viene de un estanque 1 000 lt de aire a 1 mm
enfriador y si éste está diseñado con ampli- es decir:
tud, la temperatura del agua fría será li-
1 000 lt de la mezcla a 100 mm.
geramente menor si se trata de un conden-
sador de corrientes paralelas, porque, el Sin embargo, el vapor se condensa: su
enfriamiento (t 2 - tI) o que se obtiene en presión disminuye y la presión del aire au-
el estanque se reduce sólo ligeramente con menta, (Fig. 340). En la salida, es decir.
EQUIPO DE YACIO
,ir!h\
/-
'"
l~"
'\
FIG. 340.
ep la toma de aire por la bomba de vacío,
el aire está simplemente saturado de vapor.
Su presión es entonces:
pa = p-p"
p" = presión del aire a la salida del conden-
sador
p = presión en el condensador correspon-
diente al vacío
P, = tensión del vapor correspondiente a la
temperatura t" dada por la Tabla 57,
Pág. 349.
BOMBA DE VACIO
La bomba de vacío es una máquina, ge-
neralmente de tipo recíproco, que aspira
del condensador los gases incondensables y
los descarga a la atmósfera (Figs. 341
y 342).
Se construye exactamente como un mo-
tor de vapor. La succión y la descarga se
obtienen ya sea por válvulas de resorte (Fig.
345) o por medio de una válvula de distri-
bución operada mecánicamente (Fig. 342).
573
Vapor
Presión en el condensador
DIAGRAMA
(a) Bomba común. Puede tomarse (Fig.
346) la p, v, del diagrama de una bomba
(485) de vacío tal como si se tratara de una má-
quina de vapor. Puede también suponerse
que las curvas de la succión y compresión
del aire son isotérmicas, de tal manera que
tienen la forma de hipérboles equilaterales
(pv = RT = constante). En realidad son
intermedias entre las líneas adiabáticas e
isotérmicas.
En este diagrama:
L = carrera
e = espacio muerto
P = presión atmosférica
p = presión en el condensador
Eficiencia volumétrica. La eficiencia vo-
lumétrica de la bomba tiene un valor de:
(!v= L (486)
En efecto, durante el recorrido AZ del
pistón, el aire que ocupa el espacio muerto
OA debe expandirse primero, de la presión
P' a la presión p del condensador, lo que
necesita una fracción AM de la carrera. La
574 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

... : .•... :.:.~::'; i':; ;::·;·r;:f·:"\::·:··· .:.:':' :;;:..:

-1

FIG, 341, Sección de una bomba con válvulas de corredera (Caíl)

E Q U 1P O D E V A e 10 575

FIG. 342. Sección de una bomba con válvulas Corliss (Fives-Lille)

FIG. 343. Bomba de vacío con válvulas de corredera (Cail)

576 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

succión del aire del condensador ocurre in- resistencia de las válvulas representa el 5%
mediatamente después. La eficiencia volu- de la presión atmosférica, se tiene:
métrica mide la fracción útil MZ de la ca-
rrera. P' = 1.05P
Suponiendo que las curvas son hipérbolas de donde:
equiláteras. se tiene:
o,. = 1 _ _3_ (76 x 1.05) -10 = 0.79
p'e = p(L -1- e -/) (487) - 100 10
de donde: El espacio muerto está constituido por
el juego que se deja por seguridad. entre el
1 e P'-p
(!v= -= 1 - - . - - (488) pistón y el fondo del cilindro, al que se suma
L L p
el volumen de los pasos de aire entre el ci-
Ejemplo. Si el espacio muerto represen- lindro y las válvulas.
ta el 3 % del volumen total correspondiente El espacio entre la cabeza del cilindro y
a una carrera, si el vacío es de 66 cm y si la el pistón, al final de la carrera, difícilmente

FIG. 344. Bomba de vacío con válvulas Corliss (Fives-Lille)

EQUIPO DE VACIO 577

FIG. 345. Válvula de una bomba de vacío

puede ser menor de 2 o 3 mm. Muchos fa- evidentemente cierta influencia sobre el va-
bricantes lo mantienen en 5 mm. lor de la relación So Si el juego es práctica-
La relación entre el espacio muerto y el mente el mismo, la relación E del espacio
volumen total del cilindro es: muerto será obviamente menor en las bom-
e bas de carrera larga (,\ mayor) que en aqué-
s= - (489) llas de carrera corta (,\ menor).
L
Vacío máximo. Puede verse fácilmente
y se encuentra entre el 1 y el 6%. En una
que el vacío máximo que la bomba es ca-
bomba bien diseñada varía del 1 al 3%.
paz de levantar está limitado por su eficien-
La relación:
cia volumétrica. Si se supone que la salida
L
,1.=- del aire es nula o muy pequeña, la bomba
D vacía el vaso al que está conectada, hasta
de la carrera al diámetro de la bomba tiene un punto tal en que si se aumenta el vacío,

~'~C:===~\-_~~~~~L_
1- Presión atmosférica P

Presión del condensador p

~~------------------~---
o A M v
e
I~
L

lIG. 346. Diagrama de una bomba de vacío

la fracción l de la carrera cae a o. Se ten- e pm e s pm

(491)
drá entonces: L P'-pm L+e=~=r

1 e P'-pm Si se supone que es posible construir válvu-

{!v = - = 1- - . = O (490)
L L pm las lo suficientemente sensibles para igualar
de donde: P' con P, se verá que la presión absoluta
578
pm correspondiente al máximo vacío Hm po-
sible, tiene la misma relación con la presión
atmosférica, como lo tiene el espacio muerto
con el volumen del cilindro (aproximada.·
mente).
Ejemplo. Si e = 5%, se tendrá:
5
pm = 760 X 100 + 5 = 36 mm
Hm = 760 - 36 = 724 mm
Hm = Vacío máximo teóricamente posible.
FIG. 347.
Esta válvula tiene un pasaje c. Inmedia-
tamente después de que el pistón pasó del
punto muerto, la válvula cierra la descarga
a la atmósfera y el pasaje e coloca al espa-
cio muerto detrás del pistón, en comnnica-
ción con la cara opuesta de éste. La presión
del condensador se introduce así, inmediata-
mente, detrás del pistón, que comienza a
succionar el aire del vaso al que está conec-
tado. Se observará que la válvula está dis-
puesta de tal manera que la presión atmos-
férica se aplica sobre la cara de la válvula.
La P, v del diagrama se modifica en este
momento (Fig. 348). Dado que el área au-
menta, la potencia necesaria para la bomba
aumenta consecuentemente.
Observación. Puede preguntarse qué ga-
nancia se obtiene de esta manera. Ya sea
que la pequeña cantidad de aire qlJe queda
detrás del pistón se expanda inmediatamente
hasta igualar la presión del condensador o
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
(b) Bombas compensadas. Esta limita-
ción del vacío ha dado a algunos ingenieros,
en la búsqueda de un vacío mayor, la idea
de una válvula de presión compensada (Fig.
347).
En lugar de que las válvulas se levanten
por el efecto de la diferencia de presión en-
tre sus dos caras opuestas, la distribución de
una bomba de vacío compensada lleva una
válvula semejante a la de un motor de va-
por Corliss, cuya posición, regulada por un
excéntrico en el eje de la bomba de vacío,
determina la succión y la descarga.
Válvula compensadora
que se expanda gradualmente cuando el pis-
tón retorne, quedará siempre el mismo vo-
lumen del aire por extraer. Asimismo, si la
bomba llega a su límite de vacío, será nece-
saria una carrera completa del pistón para
regresar a la presión del condensador. Ya
sea que la fracción AM de la carrera se pier-
da (M coincidiendo en su límite, con Z) o
que se emplee para extraer exactamente la
misma cantidad de aire que permanece en el
espacio muerto, cualquiera de las dos situa-
ciones no implica ninguna diferencia.
Este razonamiento es falso porque pier-
de de vista el hecho de que el pistón trabaja
en sus dos caras. Supóngase una bomba
compensada en la cual se hubiera obturado
el conducto e y en el momento de llegar al
vacío límite Hm dado por la ecuación (491).
En este momento la carrera del pistón
sólo permite comprimir a la presión atmos-
férica P, el aire correspondiente al volumen
 EQUIPO DE VACIO 579

de un cilindro al vacío Hm ya que la presión v= volumen descrito por una de las caras
P no se obtiene sino al final de la carrera. del pistón durante una carrera com-
Supóngase ahora que se abre el conducto c. pleta.
El mismo volumen de aire se expandirá en
Este volumen contiene aire a la presión
un volumen total.
Hm. Como vm + Vim es negligible compa-
U= Vm + V' + Vm + V =
m V + 2Vm + v' m (492) rada con V + V m , el cilindro contiene aho-
vm = espacio muerto en cada uno de los ra aire a una presión de aproximadamen-
extremos del cilindro, correspondiente te el doble de la del condensador, puesto que
a e. contiene la cantidad de aire correspondiente
v'm = espacio muerto correspondiente al con- a los dos volúmenes del cilindro tomados a
ducto de compensación c. la presión del condensador. La compensación
p
PI
P

"'!-------------+=::::::li Presión al condensadol P

Or-TIr-r------------~--+-z,------.v~

e L

e e
FIG. 348. Diagrama de una bomba de vacío compensada (e = compensación)

es entonces un artificio que permite aumen- f = e/L = v".!V = relación del volumen del
tar la presión en el cilindro antes que el espacio muerto al volumen del cilindro.
pistón comience su carrera. De ahí en f ' = e' / L = V'I/I/V = relación entre el espa-

adelante y en el caso en discusión, cuando cio muerto suplementario formado por

el pistón llega al fin de la carrera, descargará el volumen del conducto e, al volumen
una fracción apreciable de esta cantidad de extraído por el cilindro.
aire. 1" varía del 1 al 2 %

Vacío máximo. Si en estas condiciones

se vuelven a ver los cálculos correspondien-
tes al máximo vaCÍo posible se llegará a Ejemplo. Si: F = 5% Y 1" = 1.5%, se
(Hausbrand, Pág. 411): tendrá:

pm 5 5
F F
(493) pm = 760 X - - - - x - - - - - - -
P 1 + F
100 + 5 100 + 10 -1- 1.5
=1.6mm
p", = presiónmmlma absoluta correspon-
diente al vacío máximo H", (H m = P - Hm = 760 - 1.6 = 758.4 mm
pm). Puede verse la gran diferencia en el límite
P = presión atmosférica. que se impone al vacío, de acuerdo con que
580 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

la bomba esté o no equipada con válvula a, = peso del aire evacuado por la bomba de
compensadora. vacío que se origina en el aire que con-
En el ejemplo, se ha supuesto que la tiene el vapor de calentamiento.
compensación es completa. En la práctica no En el caso en que los gases incondensa-
lo es. Sin embargo, no se ha tomado en bIes de la calandria se evacuen al vaso eva-
cuenta el gasto del aire que se ha supuesto porador del cuerpo, éstos van íntegramente
nulo, pero que generalmente corresponde a al condensador.
la capacidad de trabajo de la bomba. En En ausencia de determinaciones precisas,
consecuencia el vacío obtenido con una Badger e Pág. 130) estima que la cantidad
bomba ordinaria no es notablemente infe- de aire que entra al vapor de las calderas
rior al vacío obtenido con una bomba com- es del 1 al 4 % del volumen de agua de ali-
pensada. No por esto la compensación es mentación, si viene del exterior y práctica-
menos atractiva y a la fecha todas las bom- mente cero si se trata de retornos dentro del
bas de vacío son de este tipo. proceso. En el primer caso, esto corres-
ponde a:
CALCULO DE UNA BOMBA a, = 10 - 50 partes de aire por mi-
DE AIRE SECO llón, por peso, de vapor vivo o
escape.
En una bomba de vacío es de primera im-
al = peso del aire introducido al va-
portancia la capacidad de extracción de
por para calentamiento.
aire. Paré¡l determinarla es necesario prime-
Empleando las cifras dadas por Hausbrand.
ro conocer la cantidad de aire que pasa al
e Pág. 372) puede calcularse:
condensador junto con el vapor conden-
e a) Si el agua de alimentación se obtiene
sado.
de corrientes rápidas:
Volumen de aire extraído por kilogramo al = 50 - 150 p.p.m. del vapor vivo
de vapor condensado. El aire que entra al o de escape.
condensador se origina de cuatro fuentes: eb) Si el agua de alimentación se obtiene
(1) Del aire contenido en el vapor de ca- de corrientes tranquilas:
lentamiento. a, = 20 - 30 p.p.m. del vapor vivo o
(2) Del aire y los gases incondensables de escape que se emplee.
que vienen con el jugo. ec) Si el agua de alimentación se obtiene
(3) Del aire llevado en el agua fría de enteramente de los condensados que se re-
in yección. tornan de la fábrica, o se incluye únicamente
( 4) Del aire que entra por la~ diversas una pequeña parte de fuentes exteriores, co-
fugas. mo es generalmente el caso en las fábricas
( 1) Aire contenido en el vapor de calenta- de azúcar, se tendrá un má.ximo de:
miento. El vapor que se produce en las cal- . a, = 5 a 10 p.p.m. del vapor o del
deras contiene pequeñas cantidades de aire escape que se emplee.
que se originan en el aire disuelto en el agua (2) Aire y gases incondensables prave-
de alimentación. Este aire se encuentra no nientes del jugo. Los jugos de la caña nQ
sólo En el vapor de alta presión, sino en el dan, como los de la remolacha, una canti-
vapor de escape. dad apreciable de amoniaco. Además mien-
Sin embargo, los gases incondensables de tras los jugos crudos contienen en solución
la mayor parte del equipo calentado con va- una cantidad notable de aire, los jugos que
por de escape (primer vaso de múltiple efec- pasan por el evaporador ya se han calentado
to y tachos) pueden evacuarse a la atmós- y hervido y han dejado prácticamente todo
fera. En este caso, que es normal y general, su contenido de aire en el tanque de des-
se tiene: compresión que se encuentra antes del cla-
a, = O rificador o de los decantadores. Por lo tanto,
EQUIPO DE YACIO
sólo es necesario tomar en cuenta la pequeña
cantidad de aire que puede disolverse en el
jugo, entre la clarificación y la evapora-
ción.
Horsin-Deon (Evaporation des jus sucrés,
Pág. 79) estima que sólo el aire representa
1/20 del volumen del jugo, a la presión at-
mosférica o aproximadamente 60 p.p.m. de
su peso. El mismo autor estima que los gases
incondensables, principalmente amoniaco, en
la fábrica de azúcar de remolacha, represen-
tan entre 230 - 460 p.p.m. del peso del jugo.
No existiendo ninguna informacién a este
respecto, para las fábricas de azúcar de ca-
ña, podría considerarse que existen, inclui-
dos los gases incondensables, en los:
( a) Evaporadores:
a c = 200-300 p.p.m. de aire, por peso
de jugo evaporado.
(b) Tachos:
a c = 50-100 p.p.m. (generalmente
negligibles ).
(3) Aire que entra con el agua fría de in-
yección. Esta cantidad es importante y muy
variable. El agua a la presión atmosférica
contiene aire en solución, el que se libera
cuando llega al vacío. Noel Deerr (Pág. 368)
estima, de acuerdo con diversos autores, que
la cantidad de aire que se libera es de 20-25 p.
p.m. de agua. Hausbrand (Pág. 372) estima
aproximadamente 30 p.p.m. en Europa y se-
ñala que algunas aguas de las corrientes
montañosas contienen hasta 140 p.p.m. We-
bre y Robinson (Pág. 219) estiman el 3 %
por volumen o aproximadamente 36 p.p.m
de agua a 21°C. Badger (Pág. 224) hace una
relación de las estimaciones de los siguien-
tes autores: De acuerdo con los cálculos teó-
ricos de Weiss, el aire es el 2% del volumen
medido a 15°C, y 760 mm, es decir 25 p.p.m.
Comer estima 100 p.p.m.; el mismo Badger
sugiere mantener un margen de seguridad
entre el 1 y el 2% del volumen, o 12-25
p.p.m.
En los países tropicales en donde el agua
de enfriamiento se obtiene de corrientes rá-
pidas y con numerosas caídas, pueden esti-
marse:
581
ea) Si el agua fría viene de corrientes
rápidas:
a" = 50-150 p.p.m. del agua de in-
yección.
(b) Si el agua viene de ríos tranquilos
o de lagunas:
al = 20-30 p.p.m.
(c) Si el agua viene del enfriadero:
al = 30-40 p.p.m.
ed) Si se emplea el agua de mar como
agua de enfriamiento:
al = 15-20 p.p.m.
,
(4) Entrada de aire por fugas. En las
instalaciones mal conservadas esta causa es
el origen de la cantidad más importante del
aire y evidentemente la más difícil de deter-
minar. La magnitud de las fugas depende
sobre todo del cuidado con que se hayan
terminado las juntas de los vasos y las tu-
berías, aunque también de la superficie total
del equipo al vaCÍo y del número de juntas
y recipientes descomprcsores. Los lugares
principales en los que tienen lugar las en-
tradas de aire, son las mirillas de cristal rotas
de los tachos, la prensa-estopa de las válvu-
las, las juntas, las perforaciones de los per-
nos, o empaques mal colocados. etc.
Evidentemente, sólo puede estimarse apro-
ximadamente la cantidad de aire que entra
por estas aberturas. Hausbrand (Pág. 372)
estima que suman el 10o/c del volumen del
agua de enfriamiento, o aproximadamente
125 partes de aire por millón de agua de
inyección. Webre y Robinson (Pág. 219) así
como Badger (Pág. 225), estiman simple-
mente que esta cantidad es equivalente a la
llevada por el agua: a. = a,.
En una instalación existente. es fácil me-
dir las fugas (Pág. 589 ). Si no pueden medir-
se, se emplearán las cifras siguientes:
( a) En una buena instalación, compacta
y con pocas tuberías y juntas:
a, = 2 000 - 3 000 partes de aire por
millón de vapor al condensador.
(b) En una instalación media:
a 4 = 3 000 - 5 000 partes por millón
de vapor.
(c) Para una instalación abierta, mal cal-
582.
culada, o que comprende numerosos
aparatos, válvulas y juntas:
a. = 5 000 - 10 000 partes por mi-
llón de vapor.
Cifras totales. Dada la gran variación de
las cifras estimadas para a" a~, a." ya., di-
versos autores consideran más conveniente
emplear cifras globales.
No tomando en consideración el aire di-
suelto en el agua de inyección y considerando
en consecuencia. sólo el aire que entra al
condensador con los vapores que deben con-
densarse (cifras 1a.. 2a. y 3a.), Badger
(Pág. 225) da las cifras siguientes estima-
das por:
( a) W eiss. el 5 % del volumen de vapor
al condensador.
(b) Comer: del 0.28 al 0.39% del volu-
men del vapor al condensador, de acuerdo
con el número de efectos (0.28 en un sim-
ple efecto; 0.39 en un quíntuple efecto).
(c) Coxon: 0.25 a 0.35% del volumen
de los vapores al condensador.
Las últimas cifras son para múltiples efec-
tos en fábricas de azúcar de caña.
Volumen de aire por extraer. De acuerdo
con los datos del párrafo precedente. el total
del peso de aire que debe extraerse será:
A ~~ q' . al + J. (/2 + (W' (/3 + (/4)Q
A = peso total del aire, en g/h.
<¡' = peso del vapor vivo o de escape que
{'ntra a las calandrias, comunicándose
directa o indirectamente con el conden-
sador por medio de la tubería de gases
incondensables, expresado en ton/h.
] = peso del jugo por tratar, en ton/h (en
el caso de un múltiple efecto).
W = relación entre el agua fría de inyección
y el peso del vapor por condensarse,
dado por la Ec. (475).
Q = peso del vapor por condensarse, en
ton/h.
Se conoce ahora el peso A de aire que debe
extraerse y es necesario encontrar su volu-
men. El volumen específico del aire está da-
do por:
).=!T"
p"
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
v = volumen específico del aire a una pre-
sión absoluta pu, en m"/kg o dm'/g
R = constante = 0.002927
T" = temperatura absoluta del aire = 273 0
+ ta
ta = temperatura del aire a la salida del
condensador, dada por las ecuaciones
(481) o (482) en oC
Va = presión parcial del aire, kg/cm". dada
por la Ec. (485).
Se tomará la presión p" y no la presión
total p del condensador, porque el aire está
saturado de vapor, de manera que:
V lt de aire a p"
y v lt de vapor a pv
dan v lt de aire de la mezcla a p"..L p,. = P
De esta manera se obtiene también el
volumen total v de la mezcla. Si se hubiera
considerado el aire y el vapor a la presión
total p, hubiera sido necesario calcular el
volumen de aire a la presión p y el volumen
de vapor a la presión p, y sumar estos dos
para obtener el volumen total de la mezcla;
este procedimiento hubiera sido más com-
plicado.
El total del volumen de aire es entonces:
VI = A· v = 0.002927' 273 + ta . A
(494)
(496)
VI = volumen de aire extraído por la bomba,
en lt/h
p" = presión parcial del aire, en kg/cm 2
A = peso del aire por extraer, en g/h.
Volumen del desplazamiento de aire en la
bomba. Generalmente el volumen VI obte-
nido se aumenta entre el 20 y el 40%, en
primer lugar por seguridad y en segundo
lugar para hacer frente a las posibles varia-
ciones en los tachos a que sirve la bomba
cuando es uno o más.
Se tiene entonces:
V2 = 1.2V1 (Múltiple efecto) (497)
V2 = 1.4V1 (Tachos)
Como las bombas de vacío tienen una efi-
ciencia volumétrica que varía de:
(495)
0.40 a 0.60 cuando no son compensados
0.55 a 0.70 cuando lo son,
EQUIPO DE VACIO 583

las cifras menores pueden aplicarse a los va- el ler. cuerpo del múl-
Lores más altos de vacío. Pueden tomarse, tiple q' = 12000 kg/h
por ejemplo (IS], (1936) Pág. 357): Peso del jugo por manejar ] = 60 000 kg/h
0.60 para un vacío de 66 cm Peso total del vapor al
0.55 para un vacío de 68 cm condensador Q = 15000 kg/h
Sin embargo Tromp (IS], (1940) Pág. Los gases incondensables del primer cuer-
282) cita eficiencias volumétricas de 0.94. po escapan a la cámara de vapor.
Hausbrand (Pág. 414) hace un estudio in- Los gases incondensables de los tachos
teresante de la eficiencia volumétrica: escapan a la atmósfera. El condensador ba-
Si se tiene: rométrico es de contracorriente.
El agua fría viene de un enfriador.
(498) Cálculo. La temperatura del vapor que
corresponde al vacío es (Tabla 57):
Va = volumen desplazado por el pistón de la
tl' = 54°C
bomba de vacío, en lt/h
pv = eficiencia volumétrica de la bomba. La aproximación podrá tener entonces el
siguiente valor (Fórmula 479):
Se tendrá, si se trata de una bomba de do-
ble acción: Ap = 0.12(t" - t,) = 0.12 X 18 = 2°C
nD2 Se tomarán 3°C para no descender de esta
60 x 2 x L x - - x n = Va (499) cifra, que es la mínima. De esta manera se
4
L = carrera del pistón, en dm tendrá la temperatura del agua caliente:
D = diámetro del cilindro, en dm t2 = t,. - Ap = 54° - 3° = 51°C
n = velocidad de la bomba, en r.p.m.
V" = volumen desplazado por el pistón de De aquí se obtiene la cantidad de agua
la bomba en lt/h. de enfriamiento necesaria para la condensa-
ción del vapor (Fórmula 475):
Ejemplo. Se necesitan saber las especi-
ficaciones de una bomba para un sistema de W = 607 +
(0.3 X 54°) - 51 =
vacío central, en las siguientes condiciones: 51 - 36
38 kg/kg de vapor al condensador
Vacío deseado H = 65 cm
Temperatura del agua de En las condiciones indicadas, se tomará
enfriamiento t, = 36°C como peso del aire extraído (desechando en
Peso del vapor de escape a 2 la cantidad que corresponde a los ta-
consumido empleado en chos) :

a, = 10 g/t 10 X 12 = 120 g/h

a2 = 300 g/t 300 X 60 =
18 000 g/h
a3 = 40 g/t 40 X 38 X 15 =
22 800 g/h
a4 = 4000 g/t 4 000 X 15 = 60 000 g/h
A = 100,920 g/h

La tensión del aire en el condensador será

el punto en el que lo toma la bomba (Fór~
mula 485 y Tabla 57): De donde el volumen específico del aire
será:
pa = p - pv = 0.150 - 0.060 =
0.090 kg/cm 2
v = 0.002927 273 + 36 = 10 1 /
y su temperatura (Fórmula 481): X 0.090 t g
584
y el volumen del aire por extraerse (Fónnu-
la 496):
V, = A,v = 100910 X 10::::: 1000000 lt/h
V2 = 1.3Vi = 1 300000 lt/h
V2
V"., = - - = 2170000 lt/h
0.60
Cálculo rápido. El cálculo anterior es
largo y, cuando la información con que se
cuenta no es precisa, es erróneo. A veces
es suficiente con tomar:
A = 12 kg de aire por kg de vapor
al condensador ( 500)
De doude se obtiene: VI> V2 y V3 •
Este valor corresponde a: a = 1.2%
(Fórmula 478).
Una cifra más conveniente es:
V2 = 150 lt/kg de vapor al
condensador (501)
en la que el peso del vapor, es el promedio
y no el máximo.
Noel Deerr (Pág. 370) sugiere de 100 a
120 lt/kg de vapor al condensador.
En la práctica es la Fónnula ( 500) la
que se emplea de preferencia porque per-
mite incluir el vacío que se busca y la tem-
peratura ta del aire.
Vacío central. ,En el caso más común,
que corresponde a un cuádruple efecto, del
que se toman pequeñas cantidades de va-
por, la cantidad total de vapor que se con-
densa, en el vacío central se eleva a 325
kg/T.C. (Tabla 140). En este caso:
V" --= 325 X 150 = 48 750 lt/T.C.
y qué fonna varía el vacío cuando se altera
48 750
V3 = 0.60 ~ 80 000 It/T.C. (502)
En un cálculo preliminar la bomba pue-
de calcularse con un desplazamiento de
80000 lt/T.C.
Noel Deerr (Pág. 370) propone:
Triple efecto 30 a 35 000 lt/T.C.
Cuádruple efecto 40 a 45 000 lt/T.C.
Total para los tachos 30 a 35 000 lt/T.C.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
o un total, con cuádruples efectos, de 70
a 80000 lt/T.C.
En Cuba (F AS (abril, 1940), Pág. 31),
se calcula un desplazamiento de: V3 =
72000 lt/T.C., para un vacío de 66 cm y
una bomba de alta velocidad.
En Sudáfrica: V" = 85000 lt/T.C., sien-
do la variación en las diferentes fábricas
del país, entre 25000 Y 120000 lt/T.C.
En Queensland (ISl (1934), Pág. 399)
se obtiene un buen resultado dando a V3 un
valor de 50 lt/kg de vapor.
Vacío individual. Si la instalación sirve
a un múltiple efecto, o a un tacho, la bom-
ba se elige en función de la cantidad de
vapor que va al condensador: (Tablas 140,
141 Y 142).
En el caso de los tachos, se elegirá una
cifra máxima para la evaporación, teniendo
cuidado de no aplicar el coeficiente 1.4
(Ec. 497). Este coeficiente supone que se
está operando con varios tachos y sus cifras
están basadas en la evaporación media. De
la misma manera, no es necesario usar este
coeficiente, si se siguen las indicaciones da-
das en la Pág. 568 Y en las Tablas 141 y
142.
Pueden también emplearse las capacida-
des derivadas de las Ecs. (500) y (501).
RELACION ENTRE EL V ACIO
y EL DESPLAZAMIENTO
DE LA BOMBA
Es interesante conocer la relación que
existe entre el volumen desplazado, que de-
be obtenerse de una bomba de vacío y el
vacío que se desea; o lo que es lo mismo, en
la velocidad de la bomba y consecuentemen-
te el desplazamiento del pistón.
En una aproximación cercana, el valor
de V" dado por la Fórmula (496) puede es-
cribirse como sigue:
A
Vi = 0 . 9 - - - (503)
P - pv
Dando a A, un valor de 12 kg se tendrá
para V, el volumen de aire extraído por kg
de vapor al condensador.
EQUIPO DE VACIO 585

POTENCIA DE LA BOMBA
240
DE VACIO
220
200 La potencia absorbida por una bomba de
vacío compensada, se determina con la
180
misma fórmula de un motor de vapor (Ec.
~150
60008-
>
.. 660, Pág. 697): la alta presión es la de la
""
.,~ 140 "
'tl atmósfera, multiplicada por un coeficiente
...,
'tl

~ 100
120 =
4000 ~
.,..
ligeramente mayor que 1, para incluir la
resistencia de las válvulas; la presión baja
.;
.,..
.~
80 es también ligeramente inferior a la del
"
'tl
condensador .
50 2000 ~
'tl

'"o ¡s:: Se tiene entonces:

40
.E
...¡
20 (kP' - p)S X 2Ln
(505)
O
T = 60 X 75
Vacío
T = potencia absorbida por una bomba de
FIG. 349. Variación del volumen de aire extraído vacío compensada, en H.P.I .
por unidad de peso del vapor al condensador como k = coeficiente de magnitud media
función del vacío y la temperatura del aire
P' = presión en la descarga = aproximada-
mente 1.08P
Haciendo variar los dos parámetros ta y
P = presión atmosférica, en kgjcm 2
p de la Ec. (503), se obtiene la gráfica de
p = presión de succión, en kgjcm 2
la Fig. 349, que muestra que el volumen
S = área efectiva del pistón, en cm 2
por extraer aumenta rápidamente.
L = carrera de pistón, en m
( 1) Con el vacío. n = velocidad de rotación de la bomba, en
(2) Con la temperatura del aire. rpm.
Puede verse también, que si el agua de Suponiendo:
enfriamiento es muy caliente, no es posi-
(1) Un vacío de 66 cm (p = 0.136
ble obtener un alto vacío.
kg/cm~)
(2) La evacuación sobre 1~) de la carre-
VELOCIDAD DE LA BOMBA
ra, correspondiente a un coeficiente de mag-
DE VACIO
nitud media de 0.7 aproximadamente (Ta-
Las bombas de vacío marchan general- bla 190)
mente a velocidades similares a las de los (3) Una presión atmosférica de 1.033
motores de vapor de dimensiones equiva- kg/cm~, se tendrá:
lentes.
(0.7 X 1.08 X 1.033 - 0.136)S X 2Ln
Se considera generalmente que el límite
T = 60 X 75
superior de la velocidad es el correspon-
diente a una velocidad media del pistón, de Si se expresa S en dm 2 y L en dm, se ten-
2.5 m/seg: drá:
2Ln
Vm = 60 < 2.5 (504) SL = V = volumen de una carrera del
cilindro, en lt
v'" velocidad media máxima del pistón,
= y
en m/seg
L = carrera, en m
T = 0.003V n I (506)
n = velocidad de rotación de la bomba en T = potencia indicada, en H.P., absorbida
rpm. por la bomba de vacío.
586 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

v = volumen del cilindro en lt. mensiones consecuentemente pequeñas en

n = velocidad de la bomba, en rpm. el sentido de la altura (dirección Op).
A medida que aumenta el vacío, la posi-
ción de la línea xy desciende, y el área del
diagrama aumenta al principio rápidamen-
te. Sin embargo, a medida que xy siguen
descendiendo y se acercan al eje av, el dia-
grama se estrecha en el sentido av, es de-
cir, en la dirección del eje del volumen, ya
que las 2 isotermas que lo limitan tienden
a acercarse una a otra (Z).
En esta forma la potencia se mide por
471- -47
el área del diagrama. Esta que al principio
es muy pequeña, aumenta primero, pero
66_ lx ' 66 y' disminuye en seguida cuando el vacío se
76
o 76
acerca a 76 cm. Entre los dos diagramas,
V
A y Z, se encuentra un determinado vacío
FIG. 350. Consumo de la potencia máxima para el que el área, y consecuentemente la
potencia, pasa por un máximo M. Este pun-
CONSUMO DE POTENCIA MAXIMO to corresponde teóricamente a un vacío de
aproximadamente 4', cm.
Sin embargo, la potencia necesaria para
el motor de la bomba, no puede calcularse En la Fig. 351 a se da la variación teóri-
de la potencia T, dada por la Fórmula (506). ca de la potencia absorbida por una bomba
En efecto, cuando la bomba arranca, su de vacío cuando éste pasa de O a 76 cm.
diagrama toma la forma del diagrama A (Webre y Robinson, Pág. 228).
de la Fig. 350, cuya ordenada de base xy, La Fig. 351b, da la variación real, de
corresponde a un vacío muy bajo con di- acuerdo con la práctica.
Bomba de vacio
Potencia necesaria/unidad de volumen/minuto
10 15 20 25 30 "Hg

Máximo
Bomba de vacío
1.0 Variación de la presión con el
vacío (Gráfica real)
0.9
h.p. 5 10 15 20 25 30"Hg
80 Potencia

0.1 10

0'--~10~2"=0-="30-O--4.L,0-="50~6~0~7L.J0
Vacío en cm de mercurio Vacío en cm de mercurio

FIG.351a. Variación del consumo de potencia de la FIG. 351b. Variación del consumo de
bomba de vacío en función del vacío (Curva teórica) potencia con vacío (diagrama práctico
real)
EQUIPO DE YACIO
El vaCÍo máximo efectivo es apreciable-
mente menor, y está entre 30 y 35 cm.
Valor de la potencia máxima. La poten-
cia correspondiente al máximo arriba indi-
cado tiene un valor de:
T", = 0.0046Vn (507)
Tm potencia indicada, correspondiente al
=
punto de máxima potencia de una
bomba de vaCÍo compensada en H.P.
V = volumen de una cilindrada, en lt.
n = velocidad de la bomba. en rpm.
Máxima potencia. Ocurre a veces que el
motor de la bomba de vaCÍo tiene la poten-
cia necesaria para operarla al vaCÍo máxi-
mo, pero es insuficiente para hacer frente
al momento de máxima potencia: cuando
éste llega, se sobrecarga antes de igualarlo.
En este caso, es posible pasar este punto,
si la bomba está provista de un volante, y
se opera de la siguiente manera: Tan pronto
como la bomba. después de arrancar, se
acerca al punto de máxima potencia y co-
mienza a disminuir su marcha, se cierra
rápidamente la válvula de vaCÍo. De esta
manera el vacío sube inmediatamente a 66
o 68 cm y la bomba vuelve a su velocidad
normal. En este momento se abre gradual-
mente la válvula, teniendo cuidado de que
el vaCÍo no llegue al valor en que el motor
se atasca nuevamente.
FIG. 352. Motor de vapor mandando una bomba en batería (a la derecha) y una bomba en para-
lelo (a la izquierda)
587·
SISTEMAS DE MANDO
Hay 3 sistemas principales de mando pa-
ra las bombas de vaCÍo.
(a) Por motor de vapor, en batería.
(b) Por motor de vapor, en paralelo.
(c) Por motor eléctrico.
Los consumos de vapor correspondi.entes
a estos 3 sistemas son muy diferentes.
(a) Mando por motor de vapor en batería.
( Bomba de la derecha de la Fig. 352). Con
un mando en batería, la parte del vástago
del pistón que se encuentra entre la bomba
y el motor, tiene que transmitir el total de la
potencia necesaria. La biela y la manivela
sirven únicamente para guiar y limitar la
carrera y sólo reciben una parte mínima del
trabajo. En estas condiciones pueden estimar-
se, por ejemplo:
Rendimiento del· motor de vapor 0.91
Rendimiento mecánico de la bomba
de vaCÍo 0.90
de manera que la potencia que debe darse
al motor de vapor. si la bomba consume
100 H.P. será:
T = 100 = 122 H.P.
G.91 X 0.90
(b) Mando por motor de vapor en paraielo.
(Fig. 352, bomba izquierda). En ésta la
biela y las manivelas transmiten la totali-
588 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

dad de la potencia de manera que hay una Rendimiento de la transmisión 0.99

disminución del rendimiento mecánico. Es Rendimiento de la segunda base 0.98
necesario incluir junto con el trabajo ab- Rendimiento mecánico de la bomba
sorbido por las bandas y en la transmisión 0.85
de vacío
el:
Rendimiento del motor de vapor 0.91 En esta forma, la potencia que se debe
Rendimiento de la primera banda 0.98 dar al motor será:

100
T = -;::-:::-:;--~;::--:::-;::--:---:--;:--:::-:::-: -,.-;:.--=-::---::-:::c:: 136 H.P.
0.91 X 0.98 x 0.99 >< 0.98 X 0.85

(c) Mando por motor eléctrico (Fig. 353). De manera que la potencia absorbida en
En este caso se tiene: el tablero de control dé la planta eléctrica
será:
Rendimiento de la línea de transmi-
sión 0.97 T = 100 = 137 H.P.
Rendimiento del motor eléctrico 0.90 0.97 X 0.90 X 0.98 X 0.85
Rendimiento de la banda 0.98
Rendimi~nto mecánico de la bomba 0.85 Sin embargo, es necesario tomar en cuen-

-P"''''-=----'''''

Succión

I
I I I
I
L ________ -+' ____________ JI

FIG. 353. Mando de una bomba de vacío por un motor eléctrico

EQUIPO DE VACIO 589

ta el consumo del vapor por H.P. en el turbo- RENDIMIENTO MECANICO

alternador, que puede ser mucho menor que El rendimiento mecamco total de una
el consumo de un motor de vapor. bomba de batería tiene el valor siguiente:

P = Trabajo indicado en el diagrama, de la bomba de vacío (508)

m Trabajo indicado en el diagrama, del motor de vapor

En diversas experiencias, Tromp (Pág. Sean:

503) concluye que las bombas comunes tie-
nen un rendimiento mecánico superior a
pe = 0.528 X 76 = 40 cm (510)
las bombas compensadas y establece que el En otras palabras, la cantidad de aire que
rendimiento mecánico total de las bombas pasa a través de cualquier fuga u orificio es
en batería es: independiente de la presión p de salida y
sólo depende de la presión de entrada P
Bombas compensadas (!m = 0.72
siempre y cuando la primera sea menor que
Bombas no compensadas (!m = 0.85
pr = 0.528P. En el caso que nos ocupa, en
Sin embargo, la bomba no compensada tanto que el vacío permanezca mayor que:
de su experiencia fue moderna, y provista de
R = 76 - 40 = 36 cm (511 )
válvulas de descarga de resorte. Más aún,
las 2 bombas no fueron de las mismas di- Ejemplo. Supóngase un cuerpo de capa-
mensiones. cidad V = 50 m" en el cual el vacío toma
36 minutos para caer de 60 a 50 cm.
Medidas de las fugas de aire. El valor
La presión correspondiente (Tabla 57) a
de las fugas de aire de los cuerpos al vacío,
un vacío de:
puede encontrarse de la siguiente manera:
Se calcula el volumen total de los cuer- 60 cm es de p" = 0.218 kg/cm"
pos al vacío, hasta el nivel del agua en la 50 cm es de pa = 0.354 kg/cm"
columna barométrica, incluyendo el volu- Si la temperatura del aire se leyó con un
men total interior de cualquiera de los apa- termómetro al principio y al fin de este pe-
ratos conectados. Las tuberías de gases in- riodo de 36 minutos y se encontró igual a
condensaoles se cierran. Se levanta el vacío 20 y 25'~C respectivamente, el volumen es-
y en seguida se para la bomba. En este mo- pecífico del aire al principio (va) y al fin
mento se mide el tiempo que toma el vacío (v z ) de este periodo es de:
para descender entre 5 y 10 cm, por ejemplo.
273 + 20
Conociendo el volumen total y la presión Vil = 0.002927' ----::--_::_ 3.93 ml/kg
0.218
absorbida al principio y al fin de este pe-
= 0.002927' 270~3~425 = 2.46 m"/kg
riodo, puede fácilmente deducirse el peso
Vz
del aire al principio y al fin. De aquí se ob-
tiene el peso del aire que entra por minuto.
De tal manera el aire contenido en el "re-
Se sabe que el peso del aire que entra es
cipiente al principio y al fin de los 36 minu-
independiente de la presión en el cuerpo,
tos será de:
siempre y cuando esta presión no llegue a
un valor: V 50
P = - = -- = 12.7 kg
a Va 3.93
pe = 0.528P (509)
V 50
pr' = presión crítica siguiente Po = - = -- = 20.3 kg
P = presión anterior = presión atmosfé- Vz 2.46
- - ----
rica. Pz - Pa = 7.6 kg
590 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Las entradas de aire tienen entonces un ( a) Ho = carga hidrostática correspon-

valor de: diente al máximo vacío del con-
60 densador.
7.6 X - = 12.7 kg/h (b) h = carga necesaria para dar al
36 agua la velocidad de descenso
deseada.
LA COLUMNA BAROMETRICA ( c ) s = margen de seguridad para pre-
venir variaciones bruscas en el
Las columnas barométricas tienen dos di- nivel del agua de la columna.
mensiones: H = Ho + h -t. s (512)
(a) Su altura. (1) Ho. El límite inferior de temperatura
(b) Su sección transversal. del agua caliente que pueda tomarse como
mínimo, es de 30 D C. El vacío correspon-
ALTURA DE LA COLUMNA diente es de 73 cm que es máximo en el
BAROMETRICA trópico. Tomando en consideración el volu-
La altura de la columna barométrica debe men específico del agua a esa temperatura
medirse desde el nivel del pozo al pie de la ( 1.004) Y el margen necesario para cubrir
columna, hasta la junta que hace con el vaso una elevación eventual del barómetro a 78
del condensador. cm, se tendrá:
Para facilitar la entrada de agua a la co- 73 78
lumna, Hausbrand (Pág. 251) recomienda Ho = 10.33 X - X 1.004 X - = 10.20 m
76 76
conectarla al condensador por medio de una
pieza cónica con un ángulo de 30° . Est2 cono (2) h. La carga está dada por la fórmula:
no es necesario si el cuerpo condensa~0r ter- V 2
mina por sí mismo en una sección cónica h = (l + a )2g- (513)
definida.
La altura H de la columna es la suma de h = carga hidrostática, en m, necesaria para
3 términos: provocar la corriente en la columna, a
una velocidad V.
V = velocidad del agua en la columna, en
I I m/seg.
9 = 9.8 m/seg/seg.
~ / a = coeficiente cuyos valores según Haus-
s
~ h brand (Págs. 208-250) están dados en
- la Tabla 143
(3) s. Es un simple margen de seguridad
para prevenir las variaciones repentinas en
H el vacío, o en el gasto de agua. En general
puede tomarse como de:
s = 0.50 m (514 )
J
Ejemplo. Calcular la altura de una co-
lumna barométrica con los siguientes datos:
V = velocidad del agua, 1 m/seg
D = diámetro interior de la columna, 25 cm
-t::,
Suponiendo que no existe nigún codo en su
FIG. 354. Altura de la columna barométrica base, se tendrá:
EQUIPO DE YACIO 591

TABLA 143. VAWRES DEL COEFICIENTE

Diámetro de la columna en mm
Coumna
50
. 100 :!oo 400 800

Derecha 6. t !.6 L! 0.6 0.4

Con un doble codo de 90 o en la base 6.7 3.! L8 L:! 1

(1) 10.20 m El diámetro de la columna está dado por

}2 2 la fórmula
(2) h = (1+1)-- = - - = 0.10 m 7rD2 Q(W + 1)
19.6 19.6 - - . V = ----:::-~;:__- (515)
4 3600
(3) s= 0.50m
D = di'ámetro de la columna, en decímetros
de donde H = 10.80 m V = velocidad de la corriente de agua en la
Desde luego es posible modificar el margen columna, en dm/seg
Q = peso del vapor por condensarse, en
de seguridad s, en el caso en que la parte
inferior del condensador pueda llenarse con kg/h
agua, sin inconveniente. W = relación entre el peso del agua de in-
yección y el peso del vapor condensado,
SECCION TRANSVERSAL dado por la Fórmula (475).
DE LA COLUMNA
Por lo tanto:
La sección transversal de la columna ba-
rométrica debe tener una dimensión tal que D = \1 Q(W + 1) (516)
asegure la descarga del agua. ~ 2827V
El agua por descargarse comprende: BOMBAS DE AGUA
( a) El agua de enfriamiento al conden-
Generalmente se necesitan dos bombas de
sador
agua para servir al condensador.
(b) El vapor que condensa. (a) La bomba de inyección de agua fría
sean: que lleva agua, del sistema de enfriamiento,
(W + 1) kg por kg de vapor condensado a la parte superior del condensador.
(b) La bomba de agua caliente, que toma
En general se da al agua una velocidad de el agua del depósito al pie del condensador
0.8 a 1 m/seg. Sin embargo, Webre y Ro- y la lleva al sistema de enfriamiento.
binson (Pág. 221) estiman que las colum-
nas carométricas son, en general, demasia- CAPACIDAD
do largas y no ven ningu:aa ventaja en dar Se conocen las capacidades necesarias pa-
velocidades menores de 2 a 3 m/seg. Adap- ra estas bombas.
tando estos valores se obtiene, en efecto, el ( a) Bomba de inyección de agua:
arrastre de cierta parte de aire disminuyendo
(517)
el trabajo de la bomba de vacío en una pro-
porción notable. (b) Bomba de agua caliente:
Más aún, el aire se acumula a veces en
Q2 = Q(W + 1) (518)
el fondo del vaso del condensador, formando
una bolsa que impide el cambio de calor Ql = gasto del agua de inyección, en lt/h
entre el vapor y el agua. Con velocidades Q2 = gasto del agua caliente, en lt/h
altas, que arrastran el aire se elimina este Q = pies del vapor al condensador, en kg/h
inconveniente. W = relación entre el peso del agua fría y el
592. MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

peso del vapor al condensador, dada Carga necesaria 6 m

por la Fórmula (476). Más: Altura geométrica de las bo-
quillas sobre la bomba, por
ALTURA MANOMETRICA ejemplo: 4 m
Más: Aspiración del pozo del con-
La altura manométrica a la que la bomba
densador a la bomba, por
debe ser capaz de descargar completamente
ejemplo: 1 m
en una operación normal, se calcula fácil-
Más: Pérdida de carga entre la bom-
mente.
ba y la boquilla (calculada) 2 m
Ejemplo. ( a) Bomba de agua fría.
13 m
Altura de descarga, por ejemplo: 15 m Más: Margen del 20% 2.5m
Menos: Vacío de 66 cm X 13.6 9 m
15.5m
6 m
Más: Aspiración máxima, por Las curvas de funcionamiento de estas
ejemplo 1.5 ro bombas, dan a H como función de la capa-
Más: Pérdidas de carga (calcula- cidad Q" y generalmente muestran una pér-
das), por ejemplo 1.5 m dida de carga descendiente a partir del ori-
Más: 20% de margen 2 ro gen (Fig. 355).
11 m
RENDIMIENTO
Las pérdidas de carga se calculan con
Las bombas mayores tienen una eficiencia
las Ecs. (755) y (756).
entre el 75 y 80% .
La bomba de agua fría debe ser capaz de
descargar agua al arrancar, cuando d VCl\.;io La potencia necesaria está dada por:
no se ha establecido. En el ejemplo anterior: p = HQ, (519)
Altura de descarga 15 m 75p
Más: Aspiración 1.5 m P = potencia consumida por la bomba, en
Más: Pérdida de carga 0.5m H.P.
17 m H = carga manométrica en metros de agua
Q, (o Qz) = descarga, en lt/seg
La característica de la bomba H = f( Q,) p = rendimiento de la bomba.
debe empezar entonces con: H = 18 m cuan-
do Q, = O Y dar H = 11 a 12 m para la des-
carga normal de Q, dada por la Ec. (517). ENFRIADEROS
(b) Bomba para agua caliente. El fun-
donamiento de las toberas necesita una cier- Las fábricas que cuentan con un aprovi-
ta carga en las boquillas, generalmente de sionamiento de agua considerable, pueden
5 a 6 m. Por ejemplo: tirar el agua caliente al caño. En estas cir-
H

F'IG. 355. Curva de funcionamiento de la bomba de agua del condensador

EQUIPO DE VACIO 593

cunstancias, sólo necesitan una bomba para por tonelada de caña, ésta será por ejemplo:
el condensador, la de agua fría. Además al-
gunas reciben el agua fría con una altura
Q, = 20 X 300 = 6 000 lt/TC (523)
suficiente para alimentar directamente al Para tener un margen de seguridad am-
condensador o tienen un tanque de almace- plio y poder hacer frente a variaciones mo-
namiento sobre los condensadores. Estas con- mentáneas, será necesario considerar:
diciones son felices y no muy frecuentes.
(a) Con vacío central.
CANTIDAD DE AGUA NECESARIA Q, = 30Q (524)
PARA UNA FABRICA DE AZUCAR
o, en el caso señalado:
La cantidad mínima Ql de agua fría nece-
Q, = ,10 000 ltlTC (525)
saria para la condensación es:
(b) Con vacío individual
Ql= Q' W (520)

Q, = cantidad
mínima de agua para el con-
densador, en ltlh
Q = peso del vapor al condensador, en kg/h
W = relación entre el peso del agua fría y
el peso del vapor al condensador
o, de las Ecs. (476) Y (479), y suponien-
do que se emplea un condensador de con-
tracorriente:
Q, = 572Q = 572Q
~ t 2 - t, O.88(t v t,)
650Q
(521)
tv = temperatura correspondiente al vacío,
en oC
t, = temperatura del agua fría disponible,
en oC
En general es suficiente un vacío de 65
cm, de donde: t v = 54°C y en el caso, en
que el agua se obtenga de arroyos o de ríos,
como es el caso frecuente en los países tro-
picales:
t, = 21 o 22°C. Se tiene entonces:
650Q
Q, = 54 - (21 ° o 22 ° )
650Q = 20Q (522)
32° o 33°
La Tabla 140 y la Ec. (474) permiten en-
tonces determinar rápidamente la cantidad
mínima de agua necesaria, por toneladas
de caña. Si se condensan 300 kg de vapor,
Q, = 60Q (526)
y en el caso señalado
Q, = 20 000 ItlTC (527)
ENFRIAMIENTO
Si n\) se dispone de la cantidad necesaria
de agua, de ninguna fuente, río (o del mar
en el caso de fábricas situadas en la costa),
es necesario emplear un sistema de enfria-
miento al que se bombee el agua caliente
del condensador, para enfriarla.
TIPOS DE SISTEMAS
DE ENFRIAMIENTO
Hay dos tipos principales de sistemas de
enfriamiento:
(a) El tanque de enfriamiento, en el que
se rompe el agua caliente en una lluvia, por
medio de aspersores.
(b) La torre de enfriamiento, general-
mente provista de mamparas de madera.
Dado que el último sistema es poco co-
mún en las fábricas de azúcar de caña, so-
lamente se estudiará el tanque de enfria-
miento.
El tanque de enfriamiento (Fig. 356)
consiste simplemente en un receptáculo
grande y plano, sobre el que el agua caliente
se distribuye por medio de tubos en los
que se instalan boquillas aspersoras a interva-
los regulares. Cuando el agua entra en con-
tacto con la atmósfera, una pequeña parte
se evapora. La evaporación y el contacto
594
con el ambiente produce el enfriamiento
necesario.
FIG. 356. Tanque enfriador con aspersores
ENFRIAMIENTO MAXIMO POSIBLE
La temperatura mínima a la que puede
enfriarse el agua, por su contacto con el
aire, es la temperatura indicada por el ter-
mómetro de bulbo húmedo.
Si pudiera obtenerse esta temperatura, la
eficiencta del enfriamiento sería del 100%.
Puede entonces definirse la eficiencia p del
sistema de enfriamiento, como:
12 - 11
{)~---
- 12 - lo
t" = Jemperatura del agua caliente, que lle-
ga al enfriadero
tI = temperatura del agua fría, que sale del
enfriadero
t" = temperatura del termómetro húmedo
TABLA 144. SUPERFICIE DEL TANQUE DE ENFRIAMIENTO
Hawaii (FAS (1931) Pág. 529)
Queensland (ISl (1941) Pág. 351)
Entre los fabricantes franceses, Fives-
Lille, basa sus cálculos en 800 kg/m 2 /h.
Se considera que el mejor valor es:
~" = 750 kg/m" Ih
Q2 = peso del agua caliente por enfriar, en
kg/h, dado por la Ec. (518).
S = área del estanque, en metros cuadra-
dos, no incluyendo el margen de seguridad
(531) en los intervalos a y b (530).
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
En general, la eficiencia varía entre el
50 y el 70% y en promedio es del 60%.
Como el uso del termómetro de bulbo hú-
medo es poco común, debe recordarse sim-
plemente que un buen enfriadero puede dis-
minuir la temperatura del agua hasta 1 o
2°C, sobre la temperatura del ambiente, si
el enfriadero se diseñó con amplitud.
ENFRIADERO
Profundidad. El enfriadero debe tener
una profundidad de 0.80 m a 1 m. En Aus-
tralia (ISJ, (1941) Pág. 351) se recomien-
dan 0.90 m. No es ventajoso aumentar la
profundidad a más de 1 m, porque el au-
mento de la masa de agua en circulación,
influye poco en el enfriamiento. Sólo es
importante la superficie.
Superficie del estanque. Un área del es-
tanque conveniente, permite distribuir las
boquillas de manera que las cortinas de
agua que forman, no se traslapen o interfie-
ran, y el aire pueda circular entre ellas.
(528)
El área del estanque se deduce de la can-
tidad de agua que pueda tratarse, en una
hora, por unidad de superficie del estanque.
Tromp (Pág. 492) indica que son suficien-
tes 600 kg/m 2 /h. Webre y Robinson (Pág.
156) 750 kg/m 2 /h. En seguida se dan otras
cifras:
Mínima Máxima Media
700 800 750 kgfm 2fh
650 850 750 -
No es conveniente dar al estanque una
superficie excesiva. El agua dentro de él se
calienta con el sol, especialmente cuando no
está protegida por los conos de los aspersores
(529) y el calentamiento solar es proporcional a la
superficie expuesta.
Distribución de las boquillas. Sobre el
estanque se instala una red de tuberías de
diámetro constante o progresivamente decre-
ciente; en ellas se colocan las boquillas dis-
tribuidas en "tres bolillo" (Fig. 357).
EQUIPO DE VACIO 595

El espacio entre los tubos y la distancia
entre las boquillas en cada tubo, depende del
tamaño del cono de agua que da cada bo-
quilla. Cuando son del úpo ordinario, pue-
den tomarse aproximadamente:
a = 2.50 m a 4 m entre tubos 1 700 g/cm", es decir de 4 a 7 m de agua. En
b = 2 m a 2.50 m entre las boquillas r (530)
de cada tubo
debe colocarse de tal manera que el cuerpo
extraño pueda eliminarse rápidamente des-
armándola.
Presión. La presión que se emplea en
las boquillas, generalmente varía de 400 a
Queensland (IS] (1943) Pág. 109) se reco-
J mienda una presión de 700 g/cm". Tromp.
(Pág. 492) estima que la presión óptima es
de 500 g/cm" o 5 m de agua; generalmente
se emplea esta presión.

.
Agu a caliente I
Capacidad. La cantidad de agua que des-
carga una boquilla está dada por la fórmula
siguiente:
s
I
q = 3600 10000 V2gH-c
--
A gua fría

e o:
q = 0.36cs V 2gH (532)
357. Tanque enfriador
FIG.
q = capacidad de la boquilla, en m"/h
e = coeficiente de contracción
El borde del muro que limita el estanque s = sección transversal del orificio de salida
debe tener una pendiente hacia dentro. Una de la boquilla, en cm 2
distancia correcta entre las boquillas de la 9 = 9.8 m/seg/seg
periferia y la pared exterior del estanque H = presión del agua en la boquilla en me-
puede ser como sigue: tros de agua.
Lado del viento, 3 a 4 m O también:
(531)
Lado contrario, 6 a 8 m q = 1.6cs V H (533)
Boquillas. Tipos. Existen diversos tipos en las mismas unidades.
de boquillas. La mayoría de ellas pretende El coeficiente e varía de acuerdo con el ti-
dar al chorro de agua, la forma de un cono po de la boquilla. Puede tomarse:
vacío, ya sea formado este cono con la for-
ma de boquilla o dando al agua un movi- ( a) Boquillas que dan chorros
miento centrífugo o turbulento. de agua normales a la sec-
En Queensland (IS] (1943), Pág. 109) ción del orificio: e = 0.5-0.7
se han hecho diversas comparaciones entre (b) Boquillas de tipo turbulento: e = 0.4-0.5
3 tipos de boquilla: boquilla de chorro cóni- Generalmente se emplean boquillas cuya
co, turbulento y de voluta encontrándose que capacidad unitaria es de aproximadamente
las boquillas de chorro cónico son superio- 5 m"/h, con una carga de 5 m.
res en relación con su capacidad y eficiencia. Puede observarse que la superficie del es-
La Fig. 358 muestra una boquilla fabri- tanque correspondiente a una boquilla debe
cada por Fives-Lille. Una boquilla debe ser ser proporcional a su capacidad, si se emplea
de diseño sencillo, fácilmente desmontable la relación Q2/S determinada por la Ec.
y no debe tener ninguna parte con una sec- (529); sea:
ción transversal menor que el orificio de
salida, que pueda retener cuerpos extraños Q2 = .!L. = 750 kg/m 2/h (534)
y tapar la boquilla. Si esto ocurre esta parte S ab
596 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

por lo tanto: N = número de boquillas del estanque

ab = -q- (535) Q" = cantidad de agua caliente que debe en-
750 friarse, en m"/h, dada por la Ec. (518)
a = espacio entre los tubos, con boquillas, q= capacidad de agua caliente de cada
en m boquilla, en m"/h.
b = distancia entre las
boquillas de cada tu-
bo, en m Pérdidas de agua. La pulverización del
q = gasto de cada boquilla, en kg/h. agua caliente origina que una pequeña parte
del agua se evapore al romperse en pequeñas
Número de boquillas. El número N de
boquillas se obtiene inmediatamente de la gotas. Además el viento arrastra otra peque-
siguiente fórmula: ña parte.
=~
Diversos autores dan a estas pérdidas los
N (536)
q valores siguientes:

TABLA 145. PERDIDAS DE AGUA EN EL ESTANQUE

Evaporación Arrastre Total

Noel Deerr (Pág. 371 ) 3-5/;;
Webre y Robinson (Pág. 159) 3%
Tromp (Pág. 491) 2.6;'; 5.6/{,

La pérdida total debe ser del orden del 3

a 5% de acuerdo con la velocidad del
viento. Sin embargo, si sale del 3 al 5%
del agua del circuito, durante el enfriamien-
to, entra al condensador:

porque W kg de agua fría condensan 1 kg

de vapor del jugo.
La pérdida neta es entonces de:

(537)

F pérdida neta de agua % de agua en

=
circuito Q"
'P = pérdida total aproximada, por evapora-
ción y arrastres, % de Q"
W = relación entre el peso del agua fría y
el peso del vapor al condensador.
Para que la cantidad de agua en circuito
no disminuya, es necesario llevar a él, cierta
cantidad de agua complementaria igual, a
la pérdida neta F (Fig. 359).
Puede observarse que si fuera posible re-
FIG. 358. Boquilla ducir la pérdida total 'p en el sistema de en-
EQUIPO DE YACIO 597

friamiento, al valor ljW, no sería necesario Se tendrá:

complementar ninguna cantidad de agua. Es
decir: E = 300 h/T.C.

1 Si, como en este caso, WdlOO = 1, se

9'0 = -
W
Es difícil llegar a este resultado aun con
un buen estanque de enfriamiento y un va-
cío débil. En algunas fábricas en las que
el suministro de' agua fría disminuye en el
estiaje, es necesario esforzarse para llegar a
este fin. El mejor medio es aumentar el mar-
gen de seguridad en el lado contrario al
viento (531) Y tapar cuidadosamente todas
las fugas que podrían aparecer. Es necesaño
también tener cuidado en que las otras aguas
de la fábrica (agua de enfriamiento en los
bronces del molino, del enfriador del turbo-
generador; retornos de los últimos cuerpos,
etc.) no vayan al caño ni se desperdicien.
( 538 ) tendrá:
E=Q (540)
es decir, el agua complementaria deberá ser
aproximadamente igual al peso del vapor que
se condensa.
CONDENSADORES DE CHORRO
PRINCIPIO
Los condensadores de chorro se pusieron
en el mercado primeramente por Schutte-
Koerting aproximadamente en 1930. Están
basados en el efecto dinámico de los chorros
de agua que, penetrando en el vaso de la
'co~umna barométrica, arrastran con ellos,

Condensador por fricción, el aire que contiene el con-

densador. Si la' sección transversal de la
Vapor
2 ~\
columna barométrica es lo suficientemente
Complemento é
pequeña para asegurar una velocidad apro-
piada, las burbujas de aire no suben al con-
densador y se desalojan al pozo del pie de la
Agua fría
columna.
o
De esta manera se elimina la bomba de
98 Tanque vacío, que ocupa mucho espacio, junto con
enfriador
100 sus gastos de operación, lubricación y mante-
nimiento.
,Agua caliente El diseño del condensador es similar en
todas sus partes al del condensador ordina-
rio de corrientes paralelas (Fig. 360) Y más
Pérdida 'f simple por la supresión de las mamparas.
El cálculo de las boquillas y la dirección
FIG. 359. Circuito de agua del condensador de los chorros debe hacerse con cierto cui-
dado, para que los chorros de agua estén
La cantidad de agua de complemento nece- bien formados y sin turbulencias, la direc-
saria será: ción de los chorros sea correcta y para lograr
el arrastre del aire y su penetración efectiva
E =QWe (539) en el agua en la columna.
Ejemplo. Si: CALCULOS
Q = 300 kg de vapor al condensador, por
Los cálculos de un condensador de chorro
T.C. se hacen exactamente como los de un con-
W=50 densador ordinario (Pág. 562 Y siguientes),
e = 2% las únicas diferencias son:
598 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

agua caliente que deja el condensador

Agua
fría
y la temperatura del vapor, que entra.
J R = entradas de aire en el vaso servido por
el condensador, en kg de aire por hora.
H = vacío que debe mantenerse en el con-
densador, en cm de mercurio.
Q, = cantidad de agua fría dada por la
Ec. (517), pero expresada en m 3 /h
(la fórmula sólo es válida cuando
.. Vapor
Q,< 2000).
Las entradas de aire se determinan por
el procedimiento explicado en la Pág. 589
En una instalación normal pueden emplear-
se, las cifras de la Tabla 146:

TABLA 146. ENTRADAS DE AIRE

R = 10 kg/h (como el mínimo normal)

R = 15 kg/h (como valor medio)
R = 20 kg/h (como valor máximo)

Sin embargo, algunas veces las entradas

Agua
j caliente
FIG. 360. Condensador de chorro
(a) Aproximación. La aproximación no
se obtiene de la Fórmula (480); depende de:
( 1) La magnitud de las entradas de aire.
Cuanto mayores sean, la aproximación será
menos efectiva.
(2) El vacío deseado. Cuanto mayor sea
el vacío, será más difícil la aproximación.
(3) Las dimensiones del condensador.
Cuanto más grande sea, la aproximación
será mejor.
Puede tomarse, como aproximación, la ci-
fra dada por la siguiente fórmula empírica:
A = 0.3 (10 + R) 79 - H. 4000 -
P 76 - H
Ap = aproximación = t" - tt = diferenCia
en grados entre la temperatura del
son notablemente mayores.
Tromp cita, para un condensador de cho-
rro, una aproximación de 4 a 5°C (1S],
(1946) Pág. 120); más generalmente
(1SJ, (1948) Pág. 10): 7 a 15°C y en pro-
medio 11°C, de acuerdo con las fluctuacio-
nes de la cantidad de vapor al condensador.
(b) Presión del agua. Los condensado-
res de chorro trabajan a una presión de
agua relativamente baja. Esta presión, al-
gunas veces mayor en modelos antiguos,
se ha reducido en diseños recientes. De
hecho ciertos condensadores operan con el
agua a un pequeño vacío, cuando llega a las
boquillas; este caso es excepcional.
La presión del agua debe ser en función
de las entradas de aire. Es prudente basarse
en los valores mínimos dados por la Tabla
147, es rlecir aproximadamente 1 m por 10
kg/h de entradas de aire. Estas presiones son
manométricas, esto es, superiores a las at-
Q, mosféricas.
4000 Se deduce que, cuando existe vacío en el
(541) condensador, el agua entra a él con una
presión de, por ejemplo:
1.50 m +9m = 10.50 m
 EQUIPO DE YACIO 599

9 m es la presión correspondiente a 66 cm sumándose la altura geométrica de las bo-

de mercurio.
Sin embargo, debe asegurarse la presión
necesaria al arrancar, cuando el vacío toda-
vía no se establece. Son suficientes 400
g/cm 2 = 4 m de agua. La curva de funcio-
namiento de la bomba de agua fría permitirá
entonces una pequeña descarga con una pre-
sión de 4 m en la parte superior del con-
densador. Esta es la altura manométrica que
debe adaptarse para determinar la bomba,
quillas, sin deducir el vacío (Pág. 592).
La bomba de succión debe estar provista
de una pichancha que evite que los peda-
zos de bagazo, o los cuerpos extraños, tapen
las boquillas.
La Tabla 147 se aplica a temperaturas
normales del agua fría. Si su temperatura es
igualo mayor de 35°C, debe aumentarse
considerablemente, la presión de las bo-
quillas.

TABLA 147. PRESION DEL AGUA EN LAS BOQUILLAS DE LOS CONDENSADORES DE CHORRO

Entradas de aire Presión en las boquillas

Bajas to ]¡gjh 0.100 kg/cm 2 = 1 ID de agua
Medias 15 O.HíO = 1 50
Fuertes. 20 0.200 = 2'

(e) Columna barométrica. Para facilitar V = velocidad aparente del agua en la co-
su construcción, los fabricantes diseñan la lumna, en m/seg, sin incluir el aire
columna barométrica de manera de obtener arrastrado por ella.
una pérdida de carga constante. Según la D = diámetro interior de la columna, en de-
fórmula de Darcy: círnetros.
V2 La velocidad llegará así a 2 m/seg en
J=4b- (542)
D una columna de 10 cm de diámetro y a 4
m/seg en una columna de 40 cm de diáme-
J = pérdida de carga en la boquilla, en m tro. Estas velocidades son suficientes para
por m arrastrar las burbujas de aire. No debe per-
b = coeficiente
que varía ligeramente con mitirse que bajen a menos de las 2/3 partes
el diámetro o de la mitad de estos valores, porque no
V = velocidad del agua en la boquilla en podrá asegurarse el arrastre del aire.
m/seg
D = diámetro del tubo, en m. EMPLEO DE LOS CONDENSADORES
Desechando las variaciones del coeficien- DE CHORRO
te b, y dándole un valor medio de 0.0004,
Los condensadores de chorro necesitan
tendrá
vasos bien protegidos contra las entradas
V2 del aire, a las que son más sensibles que
J = 0.00161) (543) los condensadores provistos de una bomba
de vacío. En esas condiciones trabajan per-
Si se trata de un condensador de chorro, fectamente; la eliminación de la bomba de
se tornan generalmente: vacío constituye una economía importante
V2 desde todos los puntos de vista.
J = 0.00064 o 1) = 0.4 (544) No pueden emplearse en un sistema de
vacío central, porque en este caso las en-
o midiendo V en m/seg y D en decímetros: tradas de aire son considerables. Constitu-
yen la solución ideal para los vacíos indi-
V = 2yD (545) viduales.
600
Los condensadores de chorro son menos
flexibles que los condensadores provistos de
una bomba de vacío, en lo relativo a la can-
tidad de agua de inyección, la cual puede
variar sólo dentro de límites muy estrechos.
El vacío que proporcionan, es similarmente
menos uniforme y varía ligeramente con la
temperatura del agua caliente, que a su vez
depende de la cantidad de vapor al conden-
sador. Sin embargo, estas desventajas no
tienen mayor importancia en el caso de sis-
temas de vacío individual.
Aire
----
1---------"'"7' Agua
Vapor
..
FIG.361. Condensador de eyector
CONDENSADORES DE EYECTORES
DE VAPOR
Aparte de los condensadores de chorro,
existe otro método para eliminar la bomba
de vacío: éste corisiste en evacuar el aire
por medio de un condensador eyector que
trabaja con vapor.
Este sistema se conecta con la toma de
aire del condensador (Fig. 361). Se admite
vapor a alta presión (5 a 10 kg/cm 2 ) a una
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
boquilla, el que arrastra el aire por fricción,
al pozo del pie de la columna, y a la atmós-
fera o a un segundo condensador pequeño
que condensa el vapor.
Las ventajas de este sistema, sobre la
bomba de vacío, son: (IS], (1941) Pág.
147).
( 1) El espacio que ocupa es menor y
prácticamente nulo
(2) No necesita ninguna cimentación
(3) No tiene ninguna pieza en movi-
miento, por lo que no necesita lubricación,
ni se desgasta.
Más aún, la eficiencia vo;umétrica de
una bomba de vacío disminuye rápidamen-
te a medida que el vacío aumenta, mientras
que un condensador eyector está construido
para un vacío dado, para el cual su eficien-
cia es óptima.
Por el contrario, al arrancar, su rendi-
miento es bajo en tanto no llega al vacío
deseado. Por esta razón el tiempo entre
el arranque-y-el momento en que se ob-
tiene el vacío óptimo es dilatado.
NUMERO DE PASOS
El aire puede extraerse en 2 pasos: (1)
del condensador mayor al menor; (2) del
condensador menor a otro todavía más chico.
En este caso se dice que el eyector es de 2
pasos.
En la práctica general se emplean:
( a) Eyectores de 1 paso, para un vacío
hasta de 66 cm.
(b) Eyectores de 2 pasos, para un vacío
hasta de 75 cm.
CONSUMO DE VAPOR
El consumo de vapor es proporcional a
la cantidad de aire extraído. Para obtener
un consumo conveniente, es necesario em-
plearlo a una presión entre 5 y 10 kg/cm 2 •
El consumo del vapor disminuye a medida
que la presión del vapor aumenta. A presio-
nes mayores de 10 kg/cm 2 el ahorro es cada
vez más pequeño. A menos de 5 kg/cm 2 el
consumo aumenta rápidamente.
EQUIPO DE YACIO 601

El calor del vapor expandido puede re-
cuperarse en un cambiador de calor. Sin
embargo, el consumo de vapor del eyector
aumenta rápidamente con la presión de es-
cape (véase Tabla 148).
El consumo de vapor de un eyector au-
menta con el vacío. De acuerdo con éste,
la presión y el número de pasos, varían de
2 a 10 kg/kg de aire extraído. Con un va-
cío de 66 cm, vapor a 6 kg/cm 2 , presión de
escape a 50 g/cm2 y un eyector de 2 pasos,
puede considerarse aproximadamente:

Para el primer eyector 2.5 kg de vapor}

Para el segundo 6.0 kg de vapor Por kg de aire seco extraído
Total 8.5 kg de vapor
Este aire está saturado con agua a la tem- TABLA 148. CONSUMO RELATIVO DE VAPOR
peratura tI. DE UN CONDENSADOR EYECTOR CON DIFE-
RENTES PRESIONES DE ESCAPE (SEGUN
HELLMER,ISJ, (1941) PAG. 148)
usos
El condensador eyector de vapor es de Presión de escape Consumo
interés cuando:
( a) Las entradas de aire son muy pe- o g/cm' 100
queñas. 200 - 106
300 125
eb) El vacío no es muy alto. 400 140
ec) Es düícil encontrar espacio para una 500 160
600 200
bomba de vacío. 700 400
ed) Se dispone de un exceso de vapor.

Vapor
~-.-

..
Agua caliente

FIG. 362. Condensador de chorro con extracción de aire externt'

602
CONDENSADORES DE CHORRO
PARA EXTRACCION DEL
AIRE EXTERNO
Para la extracción del aire, puede em-
plearse en lugar de vapor, un chorro de
agua. En efecto, éste es exactamente el
principio del condensador de chorro, con la
diferencia de que el aire se extrae fuera del
condensador.
La boquilla se coloca a una altura tal que
el agua que descarga puede aspirarse den-
tro del condensador. Dado que el peso de
aire es muy pequeño, el agua deja la boqui-
lla a una temperatura prácticamente igual
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
a la temperatura a la que entra. La diferen-
cia no se puede apreciar en un termómetro.
Consecuentemente es suficiente emplear
una bomba de altura manométrica peque-
ña (Fig. 362) Y es posible hacer la instala-
ción de tal manera que no sea necesario
bombear el agua que deja el eyector, la que
se utiliza para asegurar la condensación en
la columna barométrica. Para este fin, es
suficiente que el nivel del agua en el pozo
intermedio esté aproximadamente a 4 m
sobre el nivel del pozo del pie de la columna
barométrica. El agua del pozo intermedio
se aspira a la columna tan pronto como el
vacío llega a su valor normal.
 39
Producción de Vapor
La fibra de la caña, es en general sufi-
ciente para que la cantidad de bagazo pro-
ducida por el molino se utilice, a su vez,
como combustible en los hornos de las cal-
deras y produzca todo el vapor necesario
para el movimiento de los motores y para
la fabricación.
. Con un contenido normal de fibra (12-
14% ) Y en una fábrica bien balanceada y
bien diseñada, debe quedar un exceso de
bagazo e(), de vapor) útil para otros fines.
Nótese que la caña, que produce el azú-
car, produce también el combustible nece-
sario para la fábrica que la procesa y tiene
todavía como subproductos, los siguientes:
ea) Mieles, de las cuales se fabrica ron,
combustible para tractores y camiones, etc.
(b) La cachaza, que es un excelente abo-
no para los campos.
( c) Las cenizas, producidas por la com-
bustión del bagazo en los hornos, y que
complementan a la cachaza para formar un
fertilizante completo.
Finalmente no debe olvidarse que la ca-
.ña lleva en sí el agua necesaria para la
producción del vapor, la que es muy valio-
sa en las fábricas que no tienen acceso a·
una fuente de agua ilimitada.
Se estudiarán sucesivamente:
ea) El vapor.
(b) El bagazo.
( c) La combustión del bagazo.
ed) Las calderas y sus accesorios.
( e) Las condiciones generales de pro-
ducción del vapor en una fábrica de azúcar.
EL VAPOR
TABLAS
Las propiedades principales del vapor se
dan tanto en unidades británicas, como en
unidades métricas decimales, en las siguien-
tes tablas:
(a) Tabla 149. Esta tabla da las propie-
dades del vapor saturado seco. Existe una
relación definida entre la presión y la tem-
peratura del vapor de agua saturado seco:
el conocimiento de uno de estos dos elemen-
tos determina al otro inmediatamente.
Sin embargo, la fase líquida cesa en un
punto crítico que corresponde a una tem-
peratura de 374°C (705°F) Y a una presión
de 225 kg/cm 2 (3200 lb/plg2); arriba de
esta temperatura, el agua sólo puede exis-
tir en forma gaseosa.
Se notará que el calor total necesario pa-
ra obtener 1 kg de vapor no aumenta pro-
porcionalmente con la presión. El calor au-
menta al principio ligeramente, pasa por un
máximo, en las cercanías de 30 kg/cm 2 y
luego disminuye:
604 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 149A. PROPIEDADES DEL VAPOR SECO SATURADO (UNIDADES METRICAS)

t= temperatura en °C T = calor latente de vaporización del agua a. tOC

p = presión absoluta del vapor en kg/cm 2 en kcal/kg
p'= presión manométrica del vapor en kg/cm 2
,\ = q + T = calor total de 1 kg de agua a tOC
d = peso específico del agua a tOC, en kg/dm 3

q = calor sensible para elevar la cantidad de 1 w = peso específico del vapor a t O, en kg/m 3
kg de agua, de O°C a tOC en kcal/kg v = volumen específico del vapor a tOC, en m 3 /kg

p d q r }. O) l'

O 0.00623 0.99987 O 597.2 597.2 0.00485 206.3

5 0.00889 0.99999 5 594.4 599.4 0.00680 147.2
10 0.01251 0.99973 10 59\.6 60\.6 0.00940 106.4
15 0.01738 0.99913 15 588.8 603.8 0.01282 77.99
16 0.01853 0.99897 16 588.3 604.3 0.01363 73.39
17 0.01975 0.99880 17 587.7 604.7 0.01447 69.10
18 0.02103 0.99862 18 587.1 605.1 0.01536 65.10
19 0.02239 0.99843 19 586.6 605.6 0.01630 61.35
20 0.02383 0.99823 20 586 606 0.01729 57.84

21 0.02534 0.99802 21 585.5 606.5 0.01833 54.56

22 0.02694 0.99780 21 584.9 606.9 0.01942 5\.49
23 0.02863 0.99756 23 584.3 607.3 0.02056 48.63
24 0.03041 0.99732 24 583,8 607.8 0.02177 45.94
25, 0.03229 0.99707 25 583.2 608.2 0.02304 43.41
26 0.03426 0.99681 26 582.6 608.6 0.02437- 4\.04
27 0.03634 0.99654 27 582.1 609.1 0.02576 38.82
28 0.03853 0.99626 28 581.5 609.5 0.02723 36.73
29 0.04083 0.99597 29 581 610 0.02876 34.77
30 0.04325 0.99567 30 580.4 610.4 0.03036 32.93

31 0.04580 0.99537 31 579.8 610.8 0.03204 31.20

32 0.04847 0.99505 32 579.3 611.3 0.03380 29.58
33 0.05128 0.99463 33 578.7 611.7 0.03565 28.05
34 0.05423 0.99440 34 578.1 612.1 0.03758 26.61
35 0.05733 0.99406 35 577.5 612.5 0.03960 25.25
36 0.06057 0.99371 36 577 613 0.04171 23.97
37 0.06398 0.99336 37 576.4 613.4 0.04392 22.77
38 0.06755 0.99299 38 575.9 613.9 0.04622 2\.63
39 0.07129 0.99262 39 575.3 614.3 0.04863 20.56
40 0.07520 0.99224 40 574.7 614.7 0.05114 19.55

41 0.07930 0.99186 41 574.2 615.2 0.05377 18.60

42 0.08360 0.99147 42 573.6 615.6 0.05650 17.70
43 0.08809 0.99107 43 573 616 0.05935 16.85
44 0.09279 0.99066 44 572.4 616.4 0.06233 16.04
45 0.09771 0.99024 45 57\.8 616.8 0.06544 15.28
46 0.10284 0.98982 46 57\.2 617.2 0.06867 14.56
47 0.10821 0.98940 47 570.7 617.7 0.07203 13.88
48 0.11382 0.98896 48 570.1 618.1 0.07553 13.24
49 0.11967 0.98852 49 569.5 618.5 0.07918 12.63.
50 0.12578 0.98807 50 569 619 0.08298 12.05

51 0.1322 0.98762 50.9 568.4 619.3 0.0869 11.50

52 0.1388 0.98715 5\.9 567.8 619.7 0.0910 10.98
53 0.1457 0.98669 52.9 567.3 620.2 0.0953 10.49
54 0.1530 0.98621 53.9 566.7 620.6 0.0997 10.02
55 0.1605 0.98573 54.9 566.1 621 0.1043 9.584
56 0.1684 0.98524 55.9 565.6 621.5 0.1091 9.164
57 0.1765 0.98478 56.9 565 62 \.9 0.1141 8.764
58 0.1850 0.98425 57.9 564.4 622.3 0.1193 8.385
59 0.1939 0.98375 58.9 563.8 622.7 0.1247 8.025
60 0.2031 0.98324 59.9 563.3 623.2 0.1302 7.682
 -
PRODUCCION DE VAPOR 605

TABLA 149A. (Continuación)

p d q J. -w
61 0.2127 0.98272 60.9 562.7 623.6 0.1359 7.356
62 0.2227 0.98220 6\.9 562.1 624 0.1419 7.046
63 0.2330 0.98167 62.9 561.5 624.4 0.1481 6.752
64 0.2438 0.98113 63.9 560.9 624.8 0.1545 6.473
65 0.2550 0.98059 64.9 560.3 625.2 0.1611 6.206
66 0.2666 0.98005 65.9 559.7 625.6 0.1680 5.951
67 0.2787 0.97950 66.9 559.1 626 0.1752 5.709
68 0.2912 0.97894 67.9 558.5 626.4 0.1826 5.478
69 0.3042 0.97838 68.9 558 626.9 0.1902 5.258
70 0.3177 0.97781 69.9 557.4 627.3 0.1981 5.049
71 0.3317 0.97723 70.9 556.8 627.7 0.2062 4.849
72 0.3463 0.97666 7\.9 556.2 628.\ 0.2146 4.658
73 0.3613 0.97607 72.9 555.6 628.5 0.2234 4.476
74 0.3769 0.97548 73.9 555 628.9 0.2324 4.302
75 0.3931 0.97489 74.9 554.4 629.3 0.24\8 4.\36
76 0.4098 0.97429 75.9 553.8 629.7 0.2514 3.977
77 0.4272 0.97368 76.9 553.2 630.\ 0.26\4 3.826
78 0.4451 0.97307 77.9 552.6 630.5 0.27\7 3.68\
79 0.4637 0.97245 78.9 552 630.9 0.2823 3.543
80 0.4829 0.97\83 80 551.3 631.3 0.2933 3.410

81 0.5028 0.97\21 81 550.7 63\.7 0.3046 3.283

82 0.5234 0.97057 82 550.\ 632.\ 0.3162 3.\62
83 0.5447 0.96994 83 549.5 632.5 0.3282 3.047
84 0.5667 0.96930 84 548.8 632.8 0.3406 2.936
85 0.5894 0.96865 85 548.2 633.2 0.3534 2.830
86 0.6129 0.96800 86 547.6 633.6 0.3666 2.728
87 0.6372 0.96734 87 547 634 0.3802 2.630
88 0.6623 0.96668 88 546.4 634.4 0.3942 2.537
89 0.6882 0.96601 89 545.7 634.7 0.4086 2.447
90 0.7149 0.96534 90 545.1 635.\ 0.4235 2.36\
91 0.7425 0.96467 91 544.5 635.5 0.4388 2.279
92 0.7710 0.96399 92 543.9 635.9 0.4545 2.200
93 0.8004 0.96330 93 543.3 636.3 0.4707 2.\24
94 0.8307 0.96261 94 542.7 636.7 0.4873 2.051
95 0.8619 0.96192 95 542 637 0.5045 \.981
96 0.8942 0.96122 96 54\.4 637.4 0.5221 1.914
97 0.9274 0.96051 97 540.8 637.8 0.5402 \.851
98 0.9616 0.95981 98 540.2 638.2 0.5588 \.789
99 0.9969 0.95909 99 539.5 638.5 0.5780 1.730
100 1.0332 0.95838 100 538.9 638.9 0.5977 1.673

p p' q r A. -
ro

101 1.0707 0.0375 101 538.3 639.3 0.6179 1.618

102 \.1092 0.0760 102 537.6 639.6 0.6387 1.565
103 1.1489 0.1157 103.1 536.9 640 0.6601 1.515
104 1.1898 0.1566 104.1 536.2 640.3 0.6820 \.466
105 1.2318 0.1986 105.1 535.6 640.7 0.7045 \.419
106 \.2751 0.2419 106.1 535 641.1 0.7"..76 1.374
107 1.3196 0.2864 107.1 534.3 64\.4 0.75\4 1.331
108 1.3654 0.3322 108.1 533.6 641.7 0.7758 1.289
109 ~ \.4125 0.3793 109.1 533 642.1 0.8008 1.249
llO 1.4609 0.4277 110.\ 532.4 642.5 0.8265 1.2\0
III \.5106 0.4774 ll1.1 531.8 642.9 0.8528 1.173
112 1.5618 0.5286 112.1 531.1 643.2 0.8798 1.137
113 1.6144' 0.5812 113.2 530.4 643.6 0.9075 1.102
114 \.6684 0.6352 114.2 529.7 643.9 0.9359 1.068
115 1.7239 0.6907 115.2 529.1 644.3 0.9650 1.036
 I
606 ./ MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 149A. (Continuación)

-
p p' q r A. w v

116 1.7809 0.7477 116.2 528.4 644.6 0.9947 1.005

117 1.8394 0.8062 117.2 527.8 645 1.026 0.9752
118 1.8995 0.8663 118.2 527.1 645.3 1.057 0.9462
119 1.9612 0.9280 119.2 526.4 645.6 1.089 0.9183
120 2.0245 0.9913 120.3 525.7 646 1.122 0.8914
121 2.0895 1.0563 121.3 525.1 646.4 1.156 0.8655
122 2.1561 1.1229 122.3 524.4 646.7 1.190 0.8404
123 2.2245 1.1913 123.3 523.7 647 .1.225 0.8161
124 2.2947 1.2615 124.3 :523.1 647.4 1.262 0.7927
125 2.3666 1.3334 125.3 522.4 647.7 1.299 0.7701
126 2.4404 1.4072 126.4 521.6 648 1.337 0.7482
127
128
129
130
2.5160
2.5935
2.6730
2.7544
1.4828
1.5603
1.6398
1.7212
127.4
128.4
129.4
130.4
520.9
520.3
519.6
518.9
648.3
648.7
649
649.3
J 1.376
1.415
1.455
1.496
0.7271
0.7068
0.6871
0.6680
131 2.8378 1.8046 131.4 518.2 649.6 1.539 0.6496
132 2.9233 1.8901 132.5 517.4 649.9 1.583 0.6318
133 3.011 1.978 133.5 516.7 650.2 1.628 0.6146
134 3.101 2.068 134.5 516 650.5 1.673 0.5979
135 3.192 2.159 135.5 515.3 650.8 1.719 0.5817
136 3.286 2.253 136.6 514.6 651.2 1.767 0.5661
137 3.382 2.349 137.6 513.9 651.5 1.815 0.5510
138 3.481 .2.448 138.6 513.3 651.9 1.864 0.5363
139 3.582 2.549 139.6 512.6 652.2 1.915 0.5221
140 3.685 2.652 140.6 511.9 652.5 1.967 0.5084
141 3.790 2.757 141.7 511.1 652.8 2.020 0.4951
142 3.898 2.865 14"-.7 510.4 653.1 2.074 0.4823
143 4.009 2.976 ... "" ...,
... J .. 509.7 653.4 2.129 0.4698
144 4.122 3.089 144.8 508.9 653.7 2.185 0.4577
145 4.237 3.204 145.8 508.2 654 2.243 0.4459
146 4.355 3.322 146.8 507.5 654.3 2.302 0.4345
147 4.476-- 3.443 147.8 506.8 564.6 2.362 0.4235
148 4.599 3.566 148.9 506 654.9 2.423 0.4128
149 4.725 3.692 149.9 / 505.3 655.2 2.485 0.4024
150 4.854 3.821 150.9 504.6 655.5 2.548 0.3924

~.

p p' q r A. w v

5 3.967 151.11 152.1 503.7 655.8 2.621 0.3816

5.5 4.467 154.71 155.8 501.1 656.9 2.867 0.3488
6 4.967 158.08 159.3 498.5 657.8 3.112 0.3213
6.5 5.467 161.21 162.5 496.1 658.6 3.356 0.2980
7 5.967 164.17 165.6 493.8 659.4 3.600 0.2778
7.5 6.467· 166.96 168.5 491.6 660.1 3.842 0.2603
8 6.967 169.61 171.3 489.5 660.8 4.085 0.2448
8.5 7.467 172.12 173.9 487.5 661.4 4.327 0.2311
9 7.967 174.53 176.4 485.6 662 4.568 0.2189
9.5 8.467 176.83 178.9 483.6 662.5 4.809. 0.2080
10 8.967 179.04 181.2 481.8 663 5.049 0.1981
10.5 9.467 181.16 183.4 480.1 663.. 5 5.290 0.1891
11 9.967 183.20 185.6 478.3 663.9 5.530 0.1808
11.5 10.467 185.17 187.7 476.6 664.3 5.770 0.1733
12 10.967 187.08 189.7 475 664.7 6.010 0.1664
12.5 11.467 188.92 191.6 473.5 665.1 6.249 0.1600
13 11.967 190.71 193.5 471.9 665.4 6.488 0.1541
13.5 12.467 . 192.45 195.3 470.4 665.7 6.728 0.1486
14 12.967 194.13 197.1 468.9 666 6.967 0.1435
14.5 13.467 195.77 198.9 467.4 666.3 7.207 0.1388
PRODUCCION DE VAPOR 601

TABLA 149A. (Continuación)

p p' q r A w v

15 13.967 197.36 200.6 466 666.6 7.446 0.1343

16 14.967 200.43 203.9 463.2 667.1 7.925 0.1262
17 15.967 203.35 207.1 460.4 667.5 8.405 0.1190
18 16.967 206.14 210.1 457.8 667.9 8.886 0.1126
/ 668.2,-
19 17.967· 208.81 213 - -45-5ó2--- 4;366 -0.1%8
20 18.967 211.38 215.8 452.7 668.5 9.846 0.1016
21 19.967 213.85 218.5 450.2 668.7 10.33 0.09682
22 20.967 216.23 221.2 447.7 668.9 10.81 0.09251
23 21.967 218.53 223.6 445.5 669.1 1\.29 0.08856
24 22.967 220.75 226.1 443.2 669.3 11.78 0.08492

25 23.967 222.90 228.5 440.9 669.4 12.26 0.08157

26 24.96'7 224.99 230.8 438.7 669.5 12.75 0.07846
27 25.967 227.01 233 436.6 669.6 13.23 0.07557
28 26.967 228.98 235.2 434.4 669.6 13.72 0.07288
29 27.967 230.89 237.4 432.3 669.7 14.21 0.07037
30 28.967 232.76 239.5 430.2 669.7 14.70 0.06802
32 30.967 236.35 243.6 426.1 669.7 15.69 0.06375
34 32.967 239.77 247.5 422.1 669.6 16.68 0.05995
36 34.967 243.04 251.2 418.3 669.5 17.68 0.05658
40 38.967 249.18 258.2 410.8 669 19.69 0.05078

45 ' 43.967 256:23 266.5 401.7 668.2 22.25 0.04495

50 48.967 262.70 274.2 393.1 667.3 24.85 0.04024
60 58.967 274.29 288.4 376.6 665 30.21 0.03310
80 78.967 293.62 312.6 346.3 658.9 4\.60 0.02404
100 98.967 309.53 334 317.1 651.1 54.21 0.01845
150 148.967 340.56 381.7 243.2 624.9 93.90 0.01065
200 198.967 364.08 43 \.4 150.7 582.1 161.2 0.00620
225.6 224.567 374.15 501.5 O 501.5 315 0.00318

TABLA 149B. PROPIEDADES DEL VAPOR SECO

SATURADO (UNIDADES BRITANICAS)

t = temperatura, en F o r = calor latente de vaporización del agua a tOF,

p = presión absoluta del vapor, en Ibfplg2 en B.Th.U./lb
p' = presión manométrica del vapor, en Ib/plg2 _,\ = q + r= calor total de una libra de agua, a
d = peso específico del agua a tOF, Ib/pie 3 tOF
q = calor sensible necesario para elevar la tempe- ro = peso específico del vapor a tOF, en lb/pie3
ratura de una libra de agua de 32°F a tOF, u = volumen específico del vapor a tOF, en pies3/~b
en B.Th.U./lb

p d q r A w v

32 0.0886 62.420 O 1075 1075 0.000303 3305

40 0.1217 62.428 8 1ü.71.3 1079.3 0.000409 2445
50 0.1780 62.411 18.1 1064.9 IOS3 0.000587 1705
60 0.2563 62.368 28.1 1059.3 1087'--4 0.000828 1208

62 0.2751 62.357 30.1 1058.2 1088.3 0.000886 1130

64 0.2951 62.344 32.1 1057.1 1089.2 0.000947 1057
66 0.3163 62.331 34.1 1056 1090.1 0.001011 989.2
68 0.3389 62.318 36.1 1054.8 1090.9 0.001079 926.5
70 0.3630 62.303 38.1 1053.7 109 \.8 0.001152 868.4

72 0.3886 62.287 40.1 1052.6 1092.7 0.001228 814.5

74 0.4156 62.271 42 1051.5 1093.5 0.001308 764.6
76 0.4444 62.254 44 1050.4 1094.4 0.001393 717.9
78 0.4749 62.235 46 1049.2 1095.2 0.001483 674.2
80 0.5070 62.218 48 1048.1 1096.1 0.001579 633.5
608 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 149B. (Continuación)

p d q r .l. -ro v

82 0.5411 62.198 50 1046.9 1096.9 0.001679 595.7

84 0.5771 62.178 52 1045.8 1097.8 0.001785 560.4
86 0.6152 62.158 54 1044.7 1098.7 0.001896 527.5
88 0.6556 62.137 56 1043.6 1099.6 0.002012 496.9
90 0.6983 62.113 58 1042.5 llOO.5 0.002135 468.3

92 0.7434 62.092 60 1041.3 1l01.3 0.002265 441.5

94 0.7910 62.069 62 1040.1 1l02.1 0.002402 416.4
96 0.8410 62.045 64 1039 1103 0.002545 393
98 0.8939 62.021 66 1037.9 1l03.9 0.002696 371
100 0.9495 61.995 68 1036.8 1l04.8 0.002853 350.5

102 1.0080 61.970 70 1035.7 1105.7 0.003019 331.2

104 1.0696 61.944 72 1034.5 1l06.5 0.003193 313.2
106 1.1347 61.917 74 1033.4 1107.4 0.003376 296.3
108 1.2033 61.890 75.9 1032.2 1l08.2 0.003567 280.4
110 1.2752 61.862 77.9 1031 1109 0.003767 265.5

112 1.3509 61.833 79.9 1029.8 1109.8 0.003977 251.4

114 1.4304 61.804 81.9 1028.7 1110.6 0.004197 238.3
116 1.5137 61.775 83.9 1027.6 lli1.5 0.004427 225.9
118 1.6012 61.745 85.9 1026.4 1112.3 0.004666 214.3
120 1.6929 61.714 87.9 1025.2 1113.1 0.004918 203.4

122 1.789 61.683 89.9 1024.2 1114.1 0.005180 193

124 1.890 61.652 91.9 1023.1 lli5 0.005455 183.3
126 1.996 61.619 93.9 1021.9 1115.8 0.005742 174.2
128 2.107 61.587 95.9 1020.8 1116.7 0.006042 165.5
130 2.223 61.554 97.9 1019.6 1117.5 0.006353 157.4

132 2.345 61.520 99.9 1018.5 lli8.4 0.006676 149.8

134 2.472 61.486 101.9 1017.4 1119.3 0.007016 142.5
136 2.605 61.452 103.9 1016.2 1120.1 0.007371 135.7
138 2.744 61.417 105.9 1015.1 1121 0.007741 129.2
140 2.889 61.382 107.9 1013.9 1121.8 0.008127 123.1

142 3.041 61.346 109.9 1012.8 1122.7 0.008526 117.3

144 3.200 61.309 111.9 1011.6 1123.5 0.008943 111.8
146 3.365 61.272 113.9 1010.4 1124.3 0.009375 106.7
148 3.538 61.235 115.9 1009.2 1125.1 0.009824 101.8
150 3.719 61.198 117.9 1008 1125.9 0.01029 97.14
152 3.907 6l.l60 119.9 1006.9 1126.7 0.01078 92.74
154 4.102 61.121 121.9 1005.7 1127.6 0.01129 88.57
156 4.306 61.082 123.9 1004.5 1128.4 0.01182 84.62
158 4.519 61.043 125.9 1003.3 1129.2 0.01236 80.88
160 4.741 61.003 127.9 1002.1 1130 0.01293 77.32
162 4.970 60.963 129.9 1000.9 1130.8 0.01352 73.97
164 5.213 60.922 131.9 999.7 1131.5 0.01413 70.77
166 5.463 60.881 133.9 998.4 1132.3 0.01477 67.73
168 5.723 60.840 135.9 997.2 1133.1 0.01542 64.83
170 5.994 60.798 137.9 996 1133.9 0.01611 62.08
172 6.274 60.755 139.9 994.8 1134.7 0.01681 59.47
174 6.566 60.712 141.9 993.6 1135.5 0.01755 56.99
176 6.868 60.669 143.9 992.3 1136.2 0.01831 54.62
178 7.184 60.626 145.9 991.1 1137 0.01909 52.37
180 7.512 60.582 147.9 989.9 1137.8 0.01990 50.24
182 7.852 60.538 149.9 988.6 1138.5 0.02074 48.21
184 8.204 60.493 151.9 987.4 1139.3 0.02161 46.27
186 8.569 60.448 153.9 986.1 1140.1 0.02252 44.41
188 8.948 60.403 155.9 984.9 1140.8 0.02345 42.65
190 9.341 60.357 158 983.7 1141.6 0.02441 40.96
PRODUCCION DE VAPOR 60

TABLA 149B. (Continuación)

p d q r A. w v

192 9.747 60.311 160 982.4 1142.4 0.02541 39.36

194 10.168 60.264 162 981.2 1143.1 0.02644 37.82
196 10.606 60.217 164 979.9 1143.9 0.02750 36.36
198 11.059 60.170 166 978.7 1144.7 0.02860 34.97
200 11.528 60.123 168 977.5 1145.4 0.02973 33.64
202 12.013 60.075 170 976.2 1146.2 0.03090 32.36
204 12.514 60.026 172 975 1147 0.03211 31.14
206 13.034 59.977 174 973.7 1147.8 0.(l3335 29.99
208 13.569 59.928 176 972.5 J 148.5 0.03463 28.88
210 14.124 59.879 178 971.3 1149.3 0.03595 27.82
212 14.696 59.830 180.1 970 ll50.1 0.03731 26.80

p p' q r A. w v

214 15.290 0.594 182.1 968.8 1150.9 0.03872 25.83

216 15.902 1.206 184.1 967.4 ll51.5 0.04017 24.89
218 16.535 1.839 186.1 966 1152.1 0.04166 24
220' 17,189 2.493 188.1 964.7 1152.8 0.04320 23.15
222 17.863 3.167 190.2 963.5 1153.7 0.04478 22.33
224 18.559 3.863 192.2 962.2 1154.4 0.04641 21.55
226 19.275 4.579 194.2 960.8 1155 0.04809 20.79
228 20.016 5.320 196.2 959.5 1155.7 0.04982 20.07
230 20.779 6.083 198.2 958.3 1156.5 0.05160 19.38
232 21.567 6.871 200.2 957.1 1157.3 0.05343 18.72
234 22.380 7.684 202.3 955.7 1158 0.05531 18.08
236 23.218 8.522 204.3 954.3 1158.6 0.05724 17.47
238 24.081 9.385 206.3 953 1159.3 0.05923 16.88
240 24.970 10.274 208.3 951.7 ll60 0.06127 16.32
242 25.885 11.189 210.4 950.4 1160.8 0,0.6337 15.78
244 26.828 12.132 212.4 949.1 1161.5 '0.06553 15.26 .
246 27.797 13.101 214.4 947.7 1162.1 0.06775 14.76
248 28.795 14.099 216.5 946.3 1162.8 0.07003 14.28
250 29.825 15.129 218.5 945 1163.5 0.07236 13.82
252 30.883 16.187 220.5 943.6 1164.1 0.07476 13.38
254 31.973 17.277 222.5 942.3 1164.8 0.07723 .12.95
256 33.093 18.397 224.6 940.9 ll65.5 0.07976 12.54
258 34.244 19.548 226.6 939.5 1166.1 0.08237 12.14
260 35.427 20.731 228.6 938.1 1166.7 0.08504 11.76
262 36.643 21.947 230.7 936.8 1167.5 0.08776 11.39
264 37.893 23.197 232.7 935.4 1168.1 0.09057 11.04
266 39.177 24.481 234.7 934 ll68.7 0.09345 10.70
268 40.496 25.800 236.8 932.6 1169.4 0.09640 10.37
270 41.851 27.155 238.8 931.1 1169.9 0.09941 10.06

272 43.250 28.554 240.9 929.6 1170.5 0.1025 9.756

274 44.680 29.984 242.9 928.2 1171.1 0.1057 9.462
276 46.143 31.447 245 926.8 1171.8 0.1089 9.179
278 47.650 32.954 247.1 925.4 1172.5 0.1123 8.907
280 49.2QO 34.504 249.1 924.1 1173.2 0.1157 8.643

282 50.790 36.094 251.1 922.7 1173.8 0.1192 8.389

284 52.420 37.724 253.2 921.3 1174.5 0.1228 8.144
286 54.080 39.384 255.2 919.8 1175 0'.1264 7.908
288 55.800 41.104 257.3 918.4 1175.7 0.1302 7.681
290 57.555 42.859 259.3 917 1176.3 0.1340 7.461

,.
610 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 149B. (Continuación)

p p' q r A. w v

292 59.355 44.659 261.4 915.5 1176.9 0.1380 7.247

294 61.200 46.504 263.4 914.1 1177.5 0.1420 7.040
296 63.090 48.394 265.5 912.7 1178.2 0.1462 6.841
298 65.025 50.329 267.6 911.2 1178.8 0.1504 6.650
300 67.006 52.310 269.6 909.7 1179.3 0.1547 6.464

p p' q r A. w v

74.7 60 307.33 277.2 904.3 1181.5 0.1714 5.836

84.7 70 316.05 286.2 897.7 1183.9 0.1929 5.184
94.7 80 323.92 294.4 891.6 1186 0.2143 4.666
104.7 90 331.17 301.8 886.1 1187.9 0.2357 4.244
114.7 lOO 337.89 308.9 880.6 1189.5 0.2570 3.892

124.7 110 344.16 315.4 875.6 1191 0.2781 3.596

134.7 120 350.05 321.5 870.8 1192.3 0.2993 3.341
144.7 130 355.59 327.5 866.2 1193.7 0.3204 3.121
154.7 140 360.85 333.1 861.7 1194.8 0.3415 2.928
164.7 150 365.85 338.4 857.5 1195.9 0.3626 2.758

174.7 160 370.61 343.4 853.5 1196.9 0.3836 2.607

184.7 170 375.18 348.2 849.5 1197.7 0.4046 2.472
194.7 180 379.55 352.8 845.7 1198.5 0.4256 2.349
204.7 190 383.75 357.3 841.9 1199.2 0.4467 2.239
214.7 200 387.78 361.7 838.3 1200 0.4677 2.138
224.7 210 391.67 365.9 834.7 1200.6 0.4887 2.046
234.7 220 395.44 369.9 831.2 1201.1 0.5098 1.962
244.7 230 399.06 373.9 827.8 1201.7 0.5308 1.884
254.7 240 402.59 377.7 824.5 1202.2 0.5519 1.812
264.7 250 406 381.3 821.2 1202.5 0.5730 1.745
274.7 260 409.32 385 817.9 1202.9 0.5941 1.683
284.7 270 412.56 388.5 814.8 1203.3 0.6151 1.626
294.7 280 415.70 391.9 811.6 1203.5 0.6362 1.572
304.7 290 418.75 395.3 808.4 1203.7 0.6575 1.521
314.7 300 421.74 398.7 805.4 1204.1 0.6785 1.474
334.7 320 427.49 405 799.6 1204.6 0.7209 1.387
354.7 340 432.98 411 793.9 1204.9 0.7634 1.310
374.7 360 438.24 416.8 788.4 1205.2 0.8060 1.241
394.7 380 443.28 4~~ + 782.9 1205.3 0.8489 1.178
414.7 400 448.13 ~27.9 777.6 1205.5 0.8919 1.121
5\4.7 500 470 452.8 752.3 1205.1 1.109 0.9016
6\4.7 600 488.8 474.6 728.8 1203.4 1.332 0.7509
7\4.7 700 505.41 494.2 706.8 1201 1.559 0.6412
8\4.7 800 520.33 512.3 685.9 1198.2 1.793 0.5576
\ 0\4.7 1000 546.37 544.7 646.3 1191 2.28\ 0.4383
\ 2\4.7 1200 568.75 573.6 608.7 1182.3 2.801 0.3570
1 514.7 \ 500 597.50 613 554 1167 3.660 0.2732
20\4.7 2000 636.82 673 461 1134 5.377 0.1860
30\4.7 3000 696.08 805.7 209.3 1015 11.930 0.0838
3 207.4 3 193 705.47 902.7 O 902.7 19.660 0.0509

Para una presión manométrica de:

p' = O kg/cm 2 ,\ = 637 kcal
pi = 6 kg/cm 2 ,\ = 660 kcal
p' = 30 kg/cm 2 ,\ = 667 kcal
pi = 60 kg/cm 2 ,\ = 665 kcal
PRODUCCION DE VAPOR 611

De esta manera, las posibilidades de trans-
formación y utilización de la energía conte-
nida en un kg de vapor, aumentan rápida-
mente con la presión. De aquí el interés de
las altas presiones: cuesta muy poco más en
calorías, fabricar vapor a 30 kg/cm 2 , que a
6 kg/cm 2 •
(b) Tabla 150. Esta tabla se aplica al va-
por sobrecalentado y da el calor específico
medio del vapor, a diferentes presiones, entre
la temperatura correspondiente a la satura-
ción y las diversas temperaturas de sobre-
calentamiento. Esta tabla es útil para cálcu-
los relacionados con sobrecalentadores, y
permite calcular la tabla siguiente:
(e) Tabla 151. Esta tabla da el calor to-
tal que contiene 1 kg de vapor sobrecalen-
tado, a diversas presiones y temperaturas.
(d) Tabla 152. Esta tabla da el volumen
específico del vapor sobrecalentado, a di-
versas presiones y temperaturas. Esta tabla
es útil para el cálculo de las tuberías de
vapor.

TABLA 150. CALOR ESPECIFICO MEDIO DEL VAPOR SOBRECALENTADO

(KNOBLAUCH y JAKOB)

Esta tabla da el calor específico medio e del
vapor, entre su temperatura de saturación t y la
temperatura final de sobrecalentamiento T.
Este calo~ específico medio permite determinar
el calor total del vapor sobresaturado:
A = A + c(T- t)
t = temperatura de saturación del vapor a la pre-
sión p.
T = temperatura final del vapor sobrecalentado
A = calor total del vapor saturado a la presión, p,
en kcal/kg
A = calor total del vapor sobrecalentado a Te y
a una presión p
p = presión absoluta del vapor, en kg/cm 2
C o = calor específico del vapor saturado a la pre-

c = calor específico medio del vapor, a presión sión p

constante, entre tO y TOC

p 1 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 25 30
, 29
p O 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 24
t 99 120 143 158 170 179 187 194 200 206 211 223 233
co 0.487 0.501 0.528 0.555 0.584 0.613 0.642 0.670 0.699 0.729 0.760 0.848 0.940

T e e e e e e e e e e e e e

120 0.483
140 0.480 0.496
160 0.478 0.491 0.521
180 0.476 0.488 0.515 0.544 0.576
200 0.475 0.486 0.509 0.534 0.561 0.590 0.623 0.660

220 0.475 0.485 0.505 0.526 0.548 0.572 0.599 0.629 0.661 0.697 0.738
240 0.474 0.484 0.501 0.519 0.538 0.558 0.580 0.605 0.631 0.660 0.694 0.783 0.898
260 0.474 0.483 0.499 0.514 0.530 0.548 0.567 0.588 0.610 0.634 0.660 0.729 0.808
280 0.474 0.482 0.497 0.510 0.525 0.540 0.556 0.575 0.594 0.615 0.637 0.692 0.752
300 0.474 0.482 0.496 0.508 0.521 0.534 0.548 0.565 0.582 0.600 0.619 0.665 0.714

320 0.475 0.482 0.495 0.505 0.517 0.530 0.543 0.558 0.572 0.589 0.606 0.645 0.685
340 0.476 0.482 0.494 0.504 0.515 0.527 0.538 0.552 0.565 0.580 0.596 0.630 0.565
360 0.477 0.483 0.494 0.504 0.514 0.524 0.535 0.548 0.560 0.574 0.587 0.617 0.647
380 0.478 0.483 0.494 0.503 0.512 0.527. 0.533 0.545 0.556 0.568 0.580 0.607
400 0.484 0.494 0.503 0.511 .,
•
612 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 151. CALOR TOTAL DEL VAPOR SOBRECALENTADO

Esta tabla da el calor total A de la ecuación precedente empleando la misma nomenclatura.
p'= presión de manómetro correspondiente aproximada.

A. Unidades Métricas

p
p'
<) 11 13 17 21 26 31 41 51 61
re 8 lO 12 16 20 25 30 40 50 60

:wo 677.5 674.9 671.8

110 683 680.8 678.1 6n.5
210 688.4 686.3 684 679.1 673.7
130 693.5 691.6 698.6 685.3 680.6 673.8
240 698.7 697 695.1 691.3 687.1 681.3 674.6
150 70H 702.1 700.6 697 693.1 688.1 681.4
260 709 707.5 706 702.7 699.2 694.6 689.6 677.8
no 714 711.6 711.1 708.1 - 705 700.8 696.3 686.1 673.6
280 719 717.7 716.3 713.5 710.6 706.8 701.8 693.6 682.8 670.1
1<)0 714.1 721.8 721.5 718.9 716.2 712.7 709 707.7 691.3 680.3
300 71<).1 727.') 726.7 714.3 721.8 718.4 715 707.5 699.1 689.5
310 734.3 733.1 731.<) 729.6 727.2 724.1 721 714.1 706.5 698
310 739.3 738.2 737.1 734.8 732.6 729.7 726.8 720.4 713.5 705.8
330 744.3 743.2 741.2 740 737.9 735.2 732.5 726.6 720.2 713.3
340 749.4 748.4 747.4 745.4 743.4 740.8 738.2 732.7 726.7 720.5
350 \
754.4 753.5 752.5 750.6 748.7 746.3 743.7 738.5 733 727.2
360 75<).4 758.5 757.6 755.8 754 751.7 749.3 744.3 739.2 733.8
370 764.5 763.7 762.8 761.1 759.3 757.1 754.9 750.1 745.4 740.4
380 769.6 768.7 767.9 766.2 764.6 761.5 760.3 755.9 751.5 746.8
390 774.6 773.8 773 771.4 769.8 767.8 765.7 761.6 757.4 753
400 779.6 778.9 778.1 776.6 775.1 773.1 771.1 767.3 763.2 759.1
410 784.8 784.1 783.3 781.9 780.4 778.6 776.7 771.9 769.1 765.2
420 789.9 789.1 788.5 787.1 785.7 783.9 781.1 778.5 774.8 771.1
430 795 794.3 793.6 792.3 790.9 789.2 787.5 784.1 780.5 777
440 800.1 799.4 798.8 797.5 796.2 794.6 791.9 789.7 786.2 783
450 805.2 804.5 803.9 802.7 801.4 799.9 798.3 795.2 791 788.8
460 810.2 809.6 809 807.8 806.6 805.1 803.6 800.6 797.5 794.5
470 815.3 814.8 814.2 813 811.9 810.4 809 806.1 803.2 800.2
480 820.5 820 819.4 818.3 817.2 815.8 814.4 811.6 808.8 806
490 825.7 825.2 824.6 823.6 822.5 821.2 819.8 817.1 814.5 811.7
500 838.8 830.3 829.7 828.8 827.7 826.4 825.2 822.6 820 817.4
510 836 835.5 835 834.1 833 831.8 830.6 828.1 825.5 813
520 841.2 840.7 840.2 839.3 838.3 837.1 835.9 833.5 831 828.6
530 846.4 846 845.5 R44.6 843.7 842.6 841.4 839 836.6 834.4
540 851.6 851.2 850.8 849.9 849 847.9 846.8 844.5 842.2 840
550 856.8 856.4 856 855.1 854.3 853.2 852.1 849.9 847.8 845.6

TABLA 151. (Continuaci6n )

B. Unidades Británicas (A en B.Th.U./lb)

p p' T'F
(lb/plg"a) (lb/plgeg) 400 500 600 700 800 900 1000
114.7 100 1226.0 1277.0 1327.6 1378.0 1428.0 1479.6 1531.0
134.7 110 1223.0 1275.7 1316.3 1376.8 1427.6 1478.8 1530.6
154.7 140 1219.8 1273.6 1324.8 1375.8 1426.8 1478.1 1530.1
174.7 160 1216.2 1271.7 1323.3 1374.6 1425.8 1477.4 1529.6
194.7 '180 1212.6 1269.6 1321.9 1373.6 1425.1 1476.7 1528.9
214.7 200 1208.7 1267.6 1320.4 13n.5 1424.3 1475.9 1528.4
PRODUCCION DE VAPOR
/'
/' 613

TABLA 151 (Continuación)

B. Unidades Británicas (A en B.Th.U./lb)

p p'
TOF
(lb/plg"a) (lb/plg"g) 400 500 600 700 800 900 1000

264.7 250. 1262.3 1316.9 1369.7 1422.0. 1474.3 1526.9

314.7 30.0. 1256.7 1313.1 1367.0. 1419.8 1472.5 1525.6
364.7 350. 1250..9 130.9.3 1364.1 1417.6 1470..8 1524.1
414.7 40.0. 1244.8 130.5.5 1361.4 1415.4 1469.1 1522.7
464.7 450. 1238.0. 130.1.4 1358.4 1413.2 1467.Z 1521.3
514.7 50.0. 1230..8 1297.4 1355.5 1411.0. 1465 S 1520..1
614.7 60.0. 1214.5 1288.8 1349.6 140.6.6 1462.0. 1517.0.
814.7 80.0. 1269.8 1337.3 1397.5 1454.9 1511.3

TABLA 152A. VOLUMEN ESPECIFICO DEL VAPOR SOBRECALE8TADO

(UNIDADES METRICAS)
p = presión absoluta del vapor, en kg/cm 2
p' = presión manométrica' aproximada del vapor,
en kg/cm 2
t = temperatura de saturación correspondiente, a
p, en oC
T = temperatura del vapor sobrecalentado, en OC
v = volumen específico del vapor a TOC y a p
presión, en m 3 /kg

Vol. específico v, en m 3 /kg a la temperatura TC'C) de:

p p' tOC
150 200 250 300 350 400 450 500

1 o. 99.1 1.725 1.976 2.215 2.453 2.691 2.927 3.164 3.400 3.636
2 1 119.6 0..90.2 0..980. 1.102 1.222 1.342 1.461 1.580. 1.698 1.816
3 2 132.9 0..617 0..647 0..731 0..812 0..892 0..972 1.0.52 1.131 1.210
4 3 142.9 0..471 0..481 0..545 0..60.7 0..668 0..728 0..788 0..847 0..90.7
5 4 151.1 0..382 0..434 0..484 0..533 0..581 0..629 0..677 0..725
6 5 158.1 0..321 0..359 0..40.2 0..443 0..484 0..524 0..564 0..60.4
7 6 164.2 0..278 0..30.6 0..343 0..379 0..414 0..448 0..483 0..517
8 7 169.6 0..245 0..267 0..299 0..330. 0..361 0..392 0..422 0..452
9 8 174.5 0..219 0..235 0..265 0..293 0..321 0..348 0..375 0..40.1
10 9 179 0..198 0..210. 0..237 0..263 0..288 0..313 0..337 0..361
11 10 183.2 0..181 0..190. 0..215 0..239 0..261 0..284 0..30.6 0..328
12 11 187.1 0..166 0..173 0..196 0..218 0..239 0..260. 0..280. 0..30.0.
13 12 190..7 0..154 0..159 0..181 0..20.1 0..220. 0..239 0..258 0..277
14 13 194.1 0..144 0..146 0..167 0..186 0..20.4 0..222 0..240. 0..257
15 14 197.4 0..134 0..136 0..155 0..173 0..190. 0..20.7 0..223 0..240.
16 15 20.0..4 0..126 0..145 0..162 0..178 0..194 0..20.9 0..225
17 16 20.3.3 0..119 0..136 0..152 0..167 0..182 0..197 0..211
18 17 20.6.1 0..113 0..128 0..143 0..158 0..172 0..186 0..199
19 18 20.8.8 0..10.7 0..120. 0..135 0..149 0..162 0..176 0..189
20. 19 211.4 0..10.2 0..114 0..128 0..141 0..154 0..167 0..179
21 20. 213.8 0..0.968 0..10.8 0..122 0..134 0..147 0..159 0..170.
22 21 216.2 0..0.925 0..10.3 0..116 0..128 0..140. 0..151 0..162
23 22 218.5 0..0.886 0..0.978 0..110. 0..122 0..133 0..144 0..155
24 23 220..7 0..0.849 0..0.932 0..105 0..117 0..128 0..138 0..149
25 24 222.9 0..0.816 0..0890 0.101 0.112. 0.123 0.133 0.143
26 25 225 0..0.785 0..0.852 0..0.968 0..107 0..118 0.127 0..137
27 26 227 0..0756 0..0.817 0..0930. 0..103 0..113 0.123 0..132
28 27 229 0..0.729 0..0783 0.0.894 0..0.994 0.109 0..118 0..127
29 28 230..9 0..0.70.4 0..0.752 0.0860 0.0.958 0.105 0.114 0.123
30 29 232.8 0.0680 0.0723 0.0829 0.0924 0.101 0.110 0.118
31 30 234.6 0.0658 0.0696 0.0800 0.0893 0.0979 0.106 0.115
36 35 243 0.0566 0.0582 0.0678 0.0761 0.0837 0.0910 0.0982
41 Ao. 250..6 0..0.495 0..0.585 0..0.661 0.0.730. 0.0795 0.0859
51 50. 263.9 0..0394 0..0.454 0..0520. 0..0.578 0..0.632 0..0.685
61 60. 275.4 0..0.325 0.0364 0..0425 0..0476 0.523 0..0.568
614 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
..
TABLA 152B. VOLUMEN ESPECIFICO DEL VAPOR SOBRECALENTADO
(UNIDADES BRITANICAS)

p = presión absoluta del vapor, en Ib/plg2

p' = presión manométrica, en Ib/plg2
t = temperatura ( °F) del vapor saturado a la
presión p
T = temperatura del vapor sobrecalentado, en °F
v = volumen específico del vapor, a TOF, en
pies 3 /lb

Vol. específico v, en pies 3 /lb a una temperatura T(oF) de:

p p' tOF
300 400 500 600 700 800 900 1000 ..
14.7 O 212 26.8 30.5 34.7 38.8 42.9 46.9 51.0 55.1 59.1
24.7 10 239.4 16.5 18.1 20.6 23.0 25.5 27.9 30.3 32.7 35.2
34.7 20 258.8 12.0 12.8 14.6 16.3 18.1 19.8 21.6 23.3 25.0
54.7 40 286.7 7.83 8.00 9.18 10.3 11.4 12.6 13.7 14.8 15.9
74.7 60 307.3 5.84 6.67 7.51 8.35 9.17 9.98 10.8 11.6
94.7 80 323.9 4.67 5.22 5.90 6.56 7.22 7.86 8.50 9.14
114.7 100 337.9 3.89 4.28 4.85 5.40 5.94 6.48 7.01 7.54
134.7 120 350 3.34 3.61 4.11 4.58 5.05 5.51 5.96 6.42
154.1 140 360.9 2.93 3.12 3.56 3.98 4.39 4.79 5.19 5.58
174.7 160 370.6 2.61 2.74 3.13 3.51 3.88 4.23 4.59 4.94
194.7 180 379.5 2.35 2.42 2.80 3.14 3.47 3.79 4.11 4.43
214.7 200 387.8 2.14 2.19 2.53 2.84 3.14 3.43 3.72 4.01
234.7 220 395.4 1.96 1.98 2.30 2.59 2.87 3.14 3.40 3.66
254.7 240 402.6 1.81 2.11 2.38 2.63 2.89 3.13 3.37
274.7 260 409.3 1.68 1.94 2.20 2.44 2.67 2.90 3.13
294.7 280 415.7 1.57 1.80 2.04 2.27 2.49 2.70 2.91
314.7 300 421.7 1.47 1.68 1.90 2.12 2.32 2.52 2.73
334.7 320 427.5 1.39 1.57 1.78 1.98 2.18 2.37 2.56
354.7 340 433 1.31 1.47 1.68 1.87 2.06 2.23 2.41
374.7 360 438.2 1.24 1.38 1.58 1.77 1.94 2.11 2.28
394.7 380 443.3 1.18 1.30 1.50 1.67 1.84 2.00 2.16
414.7 400 448.1 1.12 1.23 1.42 1.59 1.75 1.90 ¡
2.06

...,..
464.7 450 459.5 1.000 1.08 1.25 1.41 1.55 1.69 1.83
514.7 500 470 0.902 0.956 1.12 1.26 1.40 1.49 1.65
614.7 600 488.8 0.751 0.772 0.921 1.05 1.16 1.27 1.37
714.7 700 505.4 0.641 0.775 0.887 0.988 1.08 1.18
814.7 800 520.3 0.558 0.664 0.768 0.859 0.945 1.03

FORMULAS r = 92.8 (374 - t)O.315 (547)

Las fórmulas 273, 274 Y 275, son válidas
a bajas presiones, pero sólo tienen un valor
aproximado a partir de 20 kg/cm 2 y no deben
aplicarse arriba de 30 kg/cm 2 •
Para las altas presiones pueden reempla-
zarse por las siguientes fórmulas:
(231 - t)2
,\ = 667 - - - - - -
1100
,\ = calor total en el vapor saturado a tO (ex-
presado en calorías), para las presiones
absolutas superiores a 30 kg/cm1!.
r = calor latente de vaporización del vapor,
a presiones superiores a 30 kg/cm 2 , en
kcal.
t = temperatura de saturación del vapor en
(546)
oC.
PRODUCCION DE VAPOR
FRACCION SECA
El vapor producido en calderas sin sobre-
calentadores no es seco: lleva con él "gotas
de agua. La fracción seca x del vapor hú-
medo, es la cantidad de vapor seco que con-
tiene la unidad de peso de este vapor. Un
vapor con una fracción seca x = 0.95 con-
tiene el 95% de vapor y el 5% de agua.
Tromp (Pág. 268) da como valores me-
dios, en una fábrica de azúcar, cuando no
existen sobrecalentadores, los siguientes:
Vapor de alta presión x = 0.95 a 0.97
Vapor de escape x = 0.80 a 0.90
(548)
Sin embargo, numerosos constructores ad-
miten 0.95 para el vapor de escape de las
máquinas.
Tromp (Pág. 268) aconseja la instala-
ción de un calorímetro para determinar la
fracción seca del vapor. En ausencia de este
aparato pueden tomarse en una primera
aproximación, los siguientes valores:
Vapor vivo x = 0.95} (549)
Vapor de escape x = 0.90
DIAGRAMAS DE ENTROPIAS
El ingeniero que estudia o proyecta las
instalaciones de calderas, turbinas, o moto-
res de vapor, tiene que emplear el diagrama
de vapor. Este es una gráfica a la que se
llevan las propiedades más importantes del
vapor. Los diagramas valiosos son:
(a) El diagrama de Mollier, que lleva
como abscisa la entropía del vapor y como
ordenada su calor total A.
(b) El diagrama de entropías, que lleva
como abscisa la entropía y como ordenada
la temperatura t.
La entropía del vapor es la cantidad:
<p=ft.dQ (550)
" T
t = temperatura del vapor
T = temperatura absoluta del vapor = 273
+t
Q = cantidad de calor que interviene en la
transformación considerada.
615
Este concepto poco familiar de la entropía,
presenta grandes ventajas:
(1) El diagrama puede dibujarse a una
escala conveniente dando al mismo tiempo
las propiedades del vapor en todos los estados
que se encuentran en la práctica.
(2) Las transformaciones isotérmicas se
representan en el diagrama entrópico con
líneas horizontales.
(3) Los cambios adiabáticos se represen-
tan con líneas verticales.
( 4) Los cambios que no producen ningún
trabajo externo se representan con líneas de
igual calor total.
Es entonces fácil encontrar las propieda-
des del vapor antes y después de un cambio
dado de condiciones.
Pueden considerarse como:
(a) Transformaciones a calor constante
La aceleración en los motores de vapor.
La expansión sin trabajo externo (en un
reductor de presión, por ejemplo).
La variación de la energía interna del va-
por, correspondiente a la caída de presión,
se utiliza para evaporar el agua contenida
en el vapor (vapor húmedo) o para sobre-
calentarlo (vapor seco).
En el diagrama de Mollier estos cambios
se representan por una línea horizontal.
(b) Transformaciones isotérmicas
Evaporación a una presión constante.
(e) Transformaciones adiabáticas
Compresión.
Expansión en una turbina o en un motor
de vapor, con producción de trabajo externo.
Este es el caso más importante y más inte-
resante.
El trabajo externo está dado por el calor
liberado por el vapor. El calor total de 1 kg
de vapor, cuyo estado se representa en el
punto D, (Fig. 363), es igual al área
OABCDd. De la misma manera, el calor total
del punto D' será igual al área OAB'D'd. Sin
embargo, no es necesario medir estas áreas
616 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

0Ál~.Ji
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¡'!!!.te
" !--------""I:c'.=O=-C;,\-.C Zona del vapor
~ sobrecalentado
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~!---'7l-------\
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húmedo
A~----------%4---­
~
~
-;;
OL----E-n-tr-op-í-a----~d.-----

FIG. 363. Diagramas de entropías. Significado de las curvas

ya que ,\ está dada por curvas trazadas en
el diagrama y puede leerse por interpolación.
Ejemplo. Supóngase una turbina de va-
por que recibe a éste a una presión de 23
kg/cm 2 absoluta y a 350°C. Esta situación
está representada en el diagrama en el pun-
to D, intersección de la isobara 23 kg/cm 2 ,
con la horizontal 350°C. El calor total co-
correspondiente se lee en el diagrama:
,\ = 740 kcal. La expansión en la turbina
será adiabática, es decir, tomará lugar a lo
largo de una línea vertical del diagrama. Si
la presión de escape es de 500 g = 1.533
kg/cm 2 absolutos, el estado final del vapor
se representará en el punto D', en la inter-
sección de la vertical D y la horizontal de
1.533 kgicm 2 (111.4 CC). Puede verse fácil-
mente en el diagrama que este punto D'
corresponde al vapor húmedo de fracción
seca x = 0.935, Y de calor total A' = 604.

....
o
-;;;
U
/
Zona del vapor
húmedo
OL----------=E~n-tr-op~í~a-----

FIG. 364. Diagrama de Mollier. Significado de las curvas

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 FIG. 366. Diagrama de Entropía-Temperatura
Reimpreso con penniso de Josepb H. Keenan ·v Frederick G;. Keyes, Thermody namic Properties of Steam, 1936, Jobn Wiley & Sons, Inc.
 Entropía
16 17 18 19 2 O 21 2 ~600
DIAGRAMA DE VAPOR DE MOLLlER 1'1 1 ~rr 11· 1 .~J-, ", llbJo
Modificado y reducido por Keenan y Keyes (Ter· 1----+--+--+¿o~11 ~.I1 7, _IL ,1- ..:I:!M7-,¡-ff -rf- /-F--
mod)'IDamie Properties of Steam) publicado en 1936 n;/ ~ if\ J.¡' -rl I/~ f7 -; '1/ IL
por John Wiley and Sons, Ine. Reproducido con per- 1-+---!--.c<4-J;;~d ~ 11 j ~ li-ll 11 105,~(~:,0""~~r-f+--H-/+-++1
miso de los editores. 1550 /~,,~ '] ~'ri 11 . JI .¡ -'¡l' - '1 ,I'ff Ir -1 11 1550
presió~ I Temp. Ipres, a~j Temp, Preso ab Temp.
1,1 / d 11 ~ •f ~I 11 1I 1 r/· f. JJ
absoluta 1 de sato soluta en de sat" soluta en de sat., ¡L'1/14 ~'" lf..l- ~ 11 11 I _ili 1009:/ - - +-~"" ...-t
en Hg' °F Ib/plg': °F lb/plg' °F ~II /1/ ~ 11 fI IJ- -) - r7 - t 1/1/ /1 11 J / If'I'f
0,20
0.25
34.56
40.23
1.0
2
101.74
126,08
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11.
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. ,= 19500 /

0.30 44.96 3 141.48 160 363.53

0.35 49.06 4 152,97 180 373.06 150011/ / 1 , '1 ~ 11 -'I I 7 fe 111 I ! / 1
0.40
0.45
52.64
55.87
5
6
162.24
170.06
200
220
381.79
389.86 0~1t o¡,! 11 W r.-. 1 1 V 11 1 11'\5'0. [11~1P.91 - _':o - - -
0.50 58.80 7 176.85 240 397,37 O ?f-~ O ~ /J1; 1Z. ,; - "J 7r:-../ 7 1 ' 1 f"1 • 11
0.55
0.60
61.48
63.95
8
9
182.86
188.28
260
280
404.42
411.05 IR ~ !?J'r-9/~~ rY~& - 1 1 ,11 1 f7 1Ji.. 850. 1 11 r-
0.65
0.70
66.26 10
68.40 112
193.21
201.96
300
400
417.33
444.59 1450/ i!!iff o ~~~ / 11 - -ff- - F - ~"r 7"7 1450 ,-
0.75 70.43 14 209.56 500 467.01 'J' 1/ / sY/oI O / V '~~~- 1 ['l. 7 7 1/1 1 ' 11 1 11
0.80 1 72.32
0.85 74.13
14,696 '1 212,00
16 216.32
600
700
486.21
503.10 .-/r-.. (! / r:.:;8, o/n A' ~.;~,U 7 / 'f R:) jL __ 8.90 _ 1-::- -V-
0.90 75.84 18 222.41 800 518,23 l ' , / )j' L ~ i--g/~ll 11 r~ "o - - / 1. ' 1', I !
0.95
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77.47
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544.61
567,22 1. /. / ~ !Prl 11 (V{j8 -r.1 1 ")."""'<;;: 7 11 11 1'¡I 1/ 750 ' 11 1 . I{
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587.10
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1.40
1.50
89.51
91.72
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274.44
281.01
2000
2200
635.82
649,46 G'() / / I¿ 11 ~.,. t--II/rfí ~ 1/1'~V[7 _ _ IJ_Z~.¿;. - ...,- -- '-/
1.60
1.70
93,80, 60
95.77 170
292.71
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2400
2600
666,12
673,94
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1r)1/"'~ i?i"JfYi.Tr. r7;1r~J OY.. 1 ~~;: t)< !'XI / W A~ ¡;;<; h¿ -; 17 ,~/. , ' / h ' l/'
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rJ'I/ T'>I/II V P\"1' o:KY 1/ l,L;? ~." 1/1/1)'1--. 1/ ~ ". J " r-; /
/ ' )!¡f It-Hk 1/ r\.') l/ /]\,~ ~A3v 1/ Ij)-.., 1 .q,...~< 1/ 17 kI K 1/1 n ~,~. /~," , ,1""1':-21
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800 t/ ti ';f ' / I / . x '\ 1/ ') V~ " /~ ...
1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 800
Entropía

FIG. 367
PRODUCCION DE VAPOR 617

o~---------------

FIG. 365. Expa.nsión adiabática

El trabajo externo llevado a efecto por kilo- ELBAGAZÓ

gramo de vapor es entonces:
El bagazo final, o simplemente el bagazo,
T = (A - A') 427 kg m/kg (551) es el material sólido, fibroso, que sale de la
y en este caso: abertura trasera del último de los molinos.
de la batería, después de la extracción del
T = (740-604 )427 = 58 000 kg m/kg jugo.
Es el residuo de la molienda de la caña.
427 = equivalente mecánico de la kcal' =
número de kilográmetros correspondientes COMPOSICION FISICA
a 1 kcal.
En la práctica es obviamente necesario to- A pesar de la diversidad de las plantas
mar en cuenta la eficiencia de la operación. de molienda y de las máquinas empleadas
Además, el cambio no es exactamente para ella, la composición física del bagazo
adiabático. En lugar de seguir la línea ver- varía entre límites bastantes estrechos. Su
tical DD' (Fig. 365), sigue la curva DD": propiedad más importante, desde el punto
hay una cierta degradación de la energía de vista de la producción del vapor, es su
que conduce a un ligero sobrecalentamiento humedad. Cuando el trabajo de los molinos
(o a un aumento de la fracción seca). es deficiente, el conteni,.do de humedad del
Se tendrán diversas ocasiones para em- bagazo será de aproximada..1Ilente el 50%,
plear el diagrama entrópico. La Fig. 366 mientras que con un buen trabajo su conte-
muestra un diagrama, a gran escala, que nido será del 40%. Algunas fábricas de
permite soluciones preliminares de los pro- Hawaii y Formosa tienen humedades del
blemas concernientes al uso del vapor en la orden del 38 %; estas cifras son exc~pcio­
fábrica. nales. Ya es difícil, en un molino moderno,
obtener humedades menores del 42%.
EQUIVALENTES Los valores más frecuentes son:
La Tabla 153 servirá para recordar los w = 42-48% (552)
equivalentes termomecánicos: w = humedad del bagazo,
y no se incurrirá en un grave error al adop-
TABLA 153. EQUIVALENTES TERMO-
MECANICOS tar prácticamente en todos los casos:
w =45% (553)
E = trabajocorrespondiente a 1 kcal = 427 kgm
75 X 3600 Además del agua, el bagazo contiene:
de aquÍ; 1 H.P.H. necesita: - - - - - = 632 kcal
427 ( a) material insoluble, principalmente
632 celulosa, y que constituye la fibra del ba-
1 kwH necesita: - - - - = 860 kcal
-70.735 gazo,
618 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

eb) sustancias en solución en el agua una tonelada de caña es de aproximada-

(evidentemente agua del jugo) consistentes mente 250 kg.
en azúcar e impurezas.
Estas sustancias en solución se presentan PESO ESPECIFICO APARENTE
en pequeñas cantidades que van del 2 al
Tromp (Pág. 270) da como peso espe-
5% . Si su proporción en peso se designa D% ,
cífico aparente del bagazo amontonado:
la fibra será:
160 a 240 g/dm" cuando se apila
F = 100 - w - D = 47 a 56% e554) 80 a 120 g/dm" cuando se deja suelto.
siendo un valor frecuente: Este peso depende principalmente de su
humedad, siendo el bagazo más ligero cuan-
F = 50% (555) do contiene menos agua. Si la humedad es
F = fibra % bagazo. de w = 45% , el peso específico será:
d = 200 g/ dm" para el bagazo apilado
CANTIDAD DE BAGAZO d = 120 g/dm" para el bagazo seco.
Los valores extremos del contenido medio
ALMACENAMIENTO DEL BAGAZO
de fibra en la caña se encuentran entre:
f = 10 Y f = 16%; pero generalmente caen La densidad aparente del bagazo hace de
entre el 12 y el 14%. éste un material muy voluminoso. El alma-
La cantidad B de bagazo que se obtiene cenamiento del sobrante de bagazo de la
de 100 partes de caña puede calcularse fábrica presenta, por esta razón, serios pro~
igualando el peso de la fibra que entra a blemas.
los molinos con el peso que sale: Salvo en localidades muy secas, el bagazo
no puede dejarse a la intemperie porque se
lOO¡=B'F (556) fermenta, se descompone y pierde gran parte
de donde: de su valor como combustible.
Sin embargo, puede conservarse así dán-
¡ dole la forma de un montón cónico o pira-
B= 100- (557)
F midal cuya inclinación en la parte superior
F = fibra en el bagazo. forme un ángulo con la horizontal 30° (Fig.
Se verá que la cantidad de bagazo varía 368) Y cuya parte superior se componga
entre el 24 y el 28% del peso de la caña, de hojas de caña traslapadas como tejas y
aproximadamente ll,¡. colocadas longitudinalmente en la dirección
De esta manera puede calcularse que la de la pendiente, tal como los techos de las
cantidad de bagazo que puede esperarse de chozas de palma.

FIG. 368

Es conveniente almacenarlo bajo techo. Para evitar la construcción de un edificio

El ángulo de reposo del bagazo es varia- grande y costoso el bagazo almacenado debe
ble pero generalmente se encuentra entre comprimirse para reducir su volumen.
45 y 50°.
 PRODUCCION DE VAPOR
PRENSAS DE BAGAZO
Hay dos tipos principales de prensas para
el bagazo.
(1) Las prensas embaladoras. Estas pren-
sas forman balas de 30 X 30 X 60 cm, o de
45 X 60 X 60 cm, que se atan con 2 o 3 alam-
bres para evitar su expansión; las prensas
son similares a las que embalan heno.
Las balas de bagazo fresco tienen una
densidad de 400 a 700 kg/ m 3 de acuerdo
con la presión empleada. Se estiban dejan-
do espacios entre ellas. (Fig. 369) que per-
miten circular al aire.
Después de 2 o 3 meses el bagazo ha
perdido parte de su humedad, que desciende
del 45 al 25%; su densidad es entonces de
300 a 500 kg/m 3 •
FIG. 369. Estibado del bagazo en pacas, con in-
tersticios
(2) Prensa de ladrillos. El bagazo, en su
estado original, no puede COmprImIrSe: no
tiene ninguna cohesión cualquiera que sea
la presión que se aplique. Por el contrario,
si está seco, es posible fabricar ladrillos:
( a) A condición de que el contenido de
humedad se reduzca a menos del 15%. Los
mejores resultados se obtienen con bagazo
que contenga entre el 7 y el 8% de agua.
Si se disminuye la humedad, los ladrillos la
reabsorben del aire y se expanden.
(b) A condición de que se apliquen pre-
siones de unos 300 kg/ cm 2 , o de preferen-
cia de 1 000 kg/cm 2 •
Los ladrillos se fabrican en la forma de
placas pequeñas de 20 X 10 X 2 cm, que
pueden estibarse a razón de 700 a 900 kg/m 3 •
Tromp (Pág. 321)' aconseja una prensa
de 70 H.P. para 5 a 10 ton de bagazo por
619
De acuerdo con Tromp (Pág. 320) el
bagazo húmedo embalado tal como sale de
los molinos, puede incendiarse espontánea-
mente. El autor nunca ha visto ni oído de
este tipo de accidentes.
El embalado es la sola solución posible
para las fábricas que tienen un exceso nor-
mal de bagazo. Es, en efecto, el único siste-
ma que permite que el bagazo fresco, que
llega al final del conductor de bagazo de las
calderas, se almacene progresivamente a me-
dida que se produce.
El bagazo embalado y estibado como se
indicó, y protegido de la lluvia, puede per-
manecer almacenado por mucho tiempo.
Cuando se prevé un largo almacenamiento,
es conveniente espolvorear ácido bórico en
la estiba, a medida que se construye.
hora. La fabricación de ladrillos es más fá-
cil y sus propiedades aglutinantes se mejoran
si se agrega un cohesivo, mieles finales, por
ejemplo, en la relación de una parte de
miel por 4 de bagazo.
En Cuba se considera que si se agregan
aglutinantes, es suficiente una presión de
8.5 kg/cm 2 (IS], (1944) Pág. 237).
Hacer ladrillos con el bagazo tiene el in-
conveniente de que, para secarlo, es nece-
saria una superficie de 200 m 2 /ton/día, con
una mano de obra costosa. Por esta razón,
el procedimiento sólo puede aplicarse a pe-
queñas cantidades de bagazo.
El mejor método de secado parece ser el
de la firma Pawert de Basilea. El bagazo se
seca primero hasta una humedad cercana al
10%, con gases calientes de los ductos de
las calderas, dentro de tubos secadores ver-
620 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

ticales a los que se transporta el bagazo por
medio de ventiladores. En seguida pasa a una
prensa poderosa en la que se comprime en
la forma de un cilindro: La simple fricción
de las paredes produce una presión cercana
a 1 400 kg/cm 2 • El bagazo comprimido que
sale de los tubos forma un cilindro de unos
7.5 cm de diámetro y puede cortarse en lar-
gos de 3 a 10 cm. En este momento su gra-
vedad específica es de 1.1 y su densidad.
aun apilado es de 500 g/dm'. Este es un
combustible limpio que se maneja con faci-
lidad.
Rotura de las balas. Para utilizar el ba-
gazo almacenado en balas, éstas se rompen
pasándolas a través de una desmenuzadora
ligera. Se sabe (ISJ, (1944) Pág. 301) que
esta operación puede causar fibrosis en los
pulmones 'de los trabajadores que la llevan
TABLA 154.
a cabo. Por este motivo el local en que se
efectúa debe ventilarse convenientemente.
USOS DEL BAGAZO
Además de su empleo como combustible,
el exceso de bagazo puede ser útil como:
(a) Materia prima para la manufactura
de planchas aislantes, no combustibles, para
la construcción.
(b) Materia prima para la fabricación de
pulpa de papel.
(c) Materia prima para la manufactura
de diversos solventes que se emplean en la
industria.
COMPOSICION QUIMICA DEL BAGAZO
La composición química del bagazo seco,
varía ligeramente, de acuerdo con diferen-
tes autores:
COMPOSICION QUIMICA DEL BAGAZO

N. Deerr Tromp Kelly V.M.* Davies Gregory

(FAS,
(Pág. 455) (IS],1938 (FAS, 1938, (IS], 1939, (IS], 1947, Dic. 1944,
Pág. 175) Pág. 61) Pág. 69) Pág. 103) Pág. 26)
Carbono C 46.5 44 48.5 47.5 47.9 49 48.1
Hidrógeno H 6.5 6 6 6.1 6.7 7.4 6.1
Oxígeno O 46 48 43.3 44.4 45.4 41.8 43.3
Cenizas E 1 2 2.2 2 1.8 2.5
100 100 100 100 100 100 100

• Valores medios de Kersten, Prinsen Geerligs, Bolk, V.D. Kreke y Spencer.

(Los resultados dados en la 4a. columna, bustión de la unidad de peso del combusti-
originalmente en % de fibra, se convirtieron ble en consideración.
al 2 % de cenizas). Se distinguen dos valores caloríficos di-
La variación entre las cifras anteriores ferentes:
no es muy grande y es posible basar los
cálculos en los siguientes valores medios: (a) El valor calorífico superior, que es el
producido por la combustión de un kilogra-
c= 47 % mo de combustible, a O°C y a 760 mm de
H= 6.5% presión de mercurio; todos los productos de la
0= 44 % (558) combustión se reducen a las mismas con-
F= ~5% diciones. El agua presente en el combus-
-_._-
100.0% tible, así como el agua formada por la com-
bustión del hidrógeno presente se condensa
en consecuencia.
VALOR CALORIFICO DEL BAGAZO
El valor calorífico superior se determina
El valor calorífico (V.C.) es la cantidad fácilmente en el laboratorio, con la ayuda
de calor que puede producirse por la com- de un calorímetro Mahler.
PRODUCCION DE VAPOR 621

(b) El valor calorífico inferior, O valor ca-
lorífico neto, que supone, por el contrario,
que el agua que se forma en la combustión,
así como el agua presente en el combusti-
ble, permanece en estado de vapor.
El valor calorífico superior indica el calor
que puede obtenerse teóricamente del com-
bustible; sin embargo, como en la práctica
industrial, no es posible reducir la tempera-
tura de los productos de la combustión has-
ta el punto de rocío, es el valor calorífico
neto el que da la indicación más precisa del
calor que puede obtenerse realmente.
Es entonces este valor el que debe usarse
en la práctica; sin embargo, no existiendo
ningún medio para determinarlo directa-
mente, debe calcularse.
En este cálculo existe cierta contradicción,
ya que los gases de combustión deben redu-
cirs a OC y 760 mm, mientras que el agua
no debe condensarse. Por convención se ope-
ra sustrayendo del valor calorífico supe-
rior, tantas veces 600 kcal, como kilogramos
de hidrógeno hay en 1 kg de combustible.
En esta forma se supone que, en el valor
calorífico superior, la condensación toma lu-
gar en las cercanías de 10°C a medida que
se enfría a O°C, porque. según la Fórmula
274:
r = 607 - (0.7 X 10°) = 600 kcal
Es además fácil de verificar, por el calor
latente y los calores específicos del vapor y
el agua que, la temperatura a la cual la
condensación (yen sentido inverso la eva-
poración ), tienen lugar, no tiene gran in-
fluencia en el calor total liberado. Por este
motivo se adopta una temperatura cercana
TABLA 155. VALOR CALORIFICO SUPERIOR DEL BAGAZú SECO
a O°C, para simplificar los cálculos y para
ocuparse más del agua en estado líquido.
El valor calorífico neto de un combustible
está dado, entonces, por la siguiente fórmula:
V.C.N. = V.C.S. - 600E (559)
E = peso del vapor de agua presente en los
gases producidos por la combustión de
1 kg de combustible, expresado en kilo-
gramos.
Por otro lado, la combustión del hidrógeno
toma lugar de acuerdo con la reacción:
H~ + O = H~O
(560)
2g + 16g = 18g
El peso del agua formada es entonces
igual a 9 veces el peso del hidrógeno. Así se
tiene, para un combustible seco:
E = 9H (561)
H = peso del hidrógeno contenido en 1 kg
de combustible.
De donde:
V.C.N. = V.C.S. - 5400H (562)
esta ecuación se aplica únicamente al com-
bustible seco. Para el combustible húmedo
es necesario tomar en cuenta el agua origi-
nalmente presente, a la que se suma el agua
formada por la combustión.
Valor calorífico superior del bagazo seco.
A pesar de las diferencias que en aparien-
cia tienen hs diversas variedades de caña,
el valor calorífico superior del bagazo seco
es notablemente constante en todos los paí-
ses y en todas las variedades de caña. La
Tabla 155 da diversos valores seleccionados
al azar.

V.C.S. del bagazo seco

Autor País Referencia
kcal/kg B.Th.U.!lb

Bchne Quccnsland ISJ, (1935) Pág. 160 4,542 8,177

Hedley Sudáfrica 1 S J, (1936) Pág. 349 4,585 8,253
? Hawaii 1 S J, (1946) Pág. 126 4,622 8,320
Gregory Cuba F A S, (Dic. 1944) Pág. 26 4,691 8,444
Gregory Puerto Rico F A S, (Dic. 1944) Pág. 26 4,594 8,270
Medio 4,607 8,293
622 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Puede verse que no se cometerá un error V.C.N. = V.C.S. - (0.065 X 9720) =

de más del 2% dando como un valor univer- 8280 - 630 = 7650 B.Th.U./lb
sal, al valor calorífico superior del bagazo
seco, el siguiente: V.C.N. = 7650 B.Th.U./lb =
4 250 kcaljkg ( 564 )
V.C.S. = 9280
B.Th.U./lb =
= 4 600 kcal/kg ( 563 ) Valor calorífico del bagazo húmedo. Se
conoce ya el valor calorífico del bagazo seco,
Valor calorífico neto del bagazo seco. ¿ cómo puede deducirse el valor calorífico
Acaba de verse (Fórmula 558) que el ba- del bagazo húmedo, que es el que se em-
gazo seco contiene del 6 al 7% de hidró- plea en la práctica?
geno y se ha tomado como promedio el Cálculos teóricos. Estos pueden basarse, J
6.5%. en primer lugar, en la composición cente-
La Ec. 562 da entonces el siguiente re- simal del bagazo húmedo, que está dada
sultado: en la Tabla 156.

TABLA 156
VALOR CALORIFICO DE LOS COMPONENTES
DEL BAGAZO

V.C.
Componente %
kcal!kg B.Th.U./lb

Fibra F 4,600 8,280

Azúcar s '.955 (~ 4,000) 7,120
Agua w O O

El agua no solamente tiene valor calorí- impurezas. A pesar de que éstas sólo están
fico nulo sino que absorbe el calor al eva- en pequeñas cantidades, es necesario to-
porarse durante la combustión (V.C.N.) marlas en cuenta, dado que el valor calo-
rífico de la glucosa (3 743 kcal/kg) es li-
F s. geramente menor que el de la sacarosa y
V.C.S. = 4 600 100 + 4 000 100
que el válor calorífico de las mieles secas
(4 100 kcal/kg) que se considera represen-
F s
V.C.N. = 4600 100 + 4000 100 tan las impurezas totales, es ligeramente
mayor. Todas estas materias solubles se in-
cluirán junto con la sacarosa y se tendrá:
_ 350 100 - w _ 600 ~
100 100
F= lOO-s'-w

de donde:
s' = sacarosa + combustibles no azúcares
V.C.S. = 46F + 40s con un V.C. supuesto = 4 000 kcal/kg.
V.C.N. = 46F + 40s }(B.Th.U./lb) ( 565 ) Con una pureza del jugo residual de 80 se
- 2.5w - 350 tiene:
s
s'= -= 1.25s
Además de la fibra F, el agua, w, y el 0.80
azúcar, s, el bagazo contiene glucosa y otras
PRODUCCION DE VAPOR
de donde:
F= 100- 1.25s - w
Reemplazando en la Fórmula 565, s por s'
y F por su valor, se tendrá:
Unidades métricas
V.C.S. = 4 600 - 7.5s - 46w
V.C.N. = 4250 - 7.5s - 48.5w (566)
Unidades británicas
V.C.S. = 8280 - 13.5s - 82.8w
V.C.N. = 7650 - 13.5s - 87.3w (566)
V.C.S. = valor calorífico superior del baga-
zo, en kcal/kg yen B.Th.U./lb
V.C.N. = valor calorífico neto del bagazo en
kcal/kg y en B.Th.U./lb
s = sacarosa % bagazo
w = humedad del bagazo = agua % ba- E = agua del hidrógeno presente + conte-
gazo
Estas fórmulas son teóricas y su aplica9ión
da resultados que difieren bastante de los De donde:
valores reales. Algunas veces se emplea la
siguiente fórmula (ISJ, (1938) Pág. 78):
V.C.S. = 4600 - 8s - 53w (567)
Hessey (60. Congreso, l.S.S.C.T. Pág.
1054) sugiere:
V.C.S. = 4636 - 12.3s - 46.36w
V.C.N. = 4324 - 12.3s - 49.04w (568)
que determinó experimentalmente y que se de la producción da vapor en la fábrica, las
verifica bien en la práctica.
Ejemplo. El valor calorífico neto de un
bagazo con el 2% de sacarosa y el 45%
de humedad será:
V.C.N. = 4324 - (12.3 X 2) -
(49.04 X 45) = 2 093 kcal/kg
Cálculos simplificados. Las fórmulas agua contenida en el bagazo, que de la mis-
precedentes son interesantes, pero en la prác- ma manera se pierde en los gases de la chi-
tica puede usarse un método más simple: menea.
( 1) Para el valor calorífico superior pue-
de emplearse:
623
V.C.S. = 4 600(1 - w)(c.g.s.) (569)
V.C.S. = 8280(1 - w)(p.lb.s.)
w = contenido de humedad del bagazo re-
lativo a la unidad (w = 0.45 por ejemplo,
y no w = 45% como en el caso de la fór-
mula precedente).
(2) El valor calorífico neto, como el va-
lor calorífico superior, se aplica al combus-
tible crudo y húmedo. Si se trata de bagazo
húmedo, es necesario tomar en cuenta el
calor que se pierde no sólo en el vapor de
agua producido por la combustión del hi-
drógeno que forma parte del bagazo, sino en
el vapor de agua que se produce de la hu-
medad del bagazo. Se tiene (Ec. 559):
V.C.N. = V.C.S. - 600E(c.g.s)
V.C.N. = V.C.S. - 1 080E(p.lb.s.)
en la que:
nido de humedad
E = 9H (1 - w) + w
V.C.N. = 4600(1 - w) - 600(9 X
0.065)(1 - w) - 600w
o bien:
¡V.C.N. = 4250 - 4850w(c.g.s.)
V.C.N. = 7650 - 8 730w(p.lb.s.) (570)
Pue~e observarse que en esta fórmula se
tomaron en cuenta, desde el punto de vista
siguientes pérdidas de calor:
( a) Calor latente de vaporización del
agua formada por la combustión del hidró-
geno contenido en el bagazo, que se pierde
en los gases con el vapor de esta agua, si
no se condensa.
eb) Calor latente de vaporización del
Deben entonces tomarse en cuenta las
siguientes pérdidas únicamente:
624 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

( a) Pérdida de calor sensible de los gases REACCIONES DE LA COMBUSTION

que van a la chimenea
(b) Pérdidas por radiación Los elementos combustibles del bagazo
( c) Pérdidas en sólidos no quemados son el carbono y el' hidrógeno. Cuando se
( d) Pérdidas por la combustión incom- queman dan:
pleta del carbón que produce CO en lugar
de COto e + 02 --+ CO 2 H 2 + 0--+ H 20 (571)
En peso:
COMBUSTION DEL BAGAZO 12 g + 32 g = 44 g 2g + 16 g = 18 g
Es decir:
COMPOSICION DEL AIRE
1 + 2.67 = 3.67 1+8=9
La composición del aire seco es la si-
guiente:

TABLA 157. COMPOSICION DEL AIRE SECO PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS

% En peso %En volumen GASEOSOS DE LA COMBUSTION
Oxígeno 23.15 20.84 La Tabla 158 da los principales compo-
Nitrógeno y
gases inertes 76.85 79.16 nentes de los gases de la chimenea junto
con sus propiedades principales:
TABLA 158. PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS GASEOSOS EN LA COMBUSTION

I p.e. v.e.
Calor específico medio b ajo
I __1 presión constante para el in-
Peso kg/m 3 en m"/kg tervalo:
Molecular
Constante .n
a 0° /760 a 0°/760 - 0·1000
A

0-1 0000
-
CO? 44 19.28 I 963 0.509 0.21 0.28
H? - 18 47.11 ú.804 1 !44 0.48 0.62
N; . 28 30.20 1 25~ 0.800 0.24 0.26
0 0 • 32 26.tíO 1 4:28 0.700 0.22 0.23
CG. 28 30.29 1 25\ 0.800 0.25 0.26
Aire 29 29.27 1 293 0.773 0.24 0.25
,
A. COMBUSTION DEL BAGAZO SECO permIten calcular la cantIdad de OXIgeno
SIN EXCESO DE AIRE necesaria para la combustión:
La composición (558) del bagazo y las (a) Oxígeno. Para quemar 1 kg de ba-
proporciones dadas por las reacciones (571) gazo seco se necesita:
C 0.470 kg X 2.67 = 1.250 kg O~ = 0.875 m 3
de oxígeno
H 2 0.065 kg X 8 = 0.520 kg O 2 = 0.364 m 3
de oxígeno
en total 1.770 kg O 2 = 1.240 m 3 de oxígeno
como el bagazo contiene 0.440 kg O2 = 0.308 m 3 de oxígeno
El aire debe proporcionar 1.330 kg O2 = 0.932 m 3 de oxígeno

76.85
(b) Nitrógeno. Este oxígeno arrasta con 1.330 X 23.15 = 4.420 kg de
él (Tabla 157): nitrógeno = 3.536 m 3
de nitrógeno
PRODUCCION DE VAPOR 625

Por lo tanto, el peso total de aire necesa- P 9 == peso y V9 = volumen de los productos
rio es: 5.750 kg de aire = 4.468 m 3 de aire; gaseosos de la combus·
todos los volúmenes de oxígeno, nitrógeno tión.
y aire están calculados 'a 0 0 y 760 mm. Pgs = peso y V gs = volumen de los gases (su-
Dado que la composición del bagazo no puestos secos)
es constante, es inútil conservar las deci-
todos estos volúmenes están reducidos a
males, que no tienen ningún significado
0° /760 mm.
real. Por lo tanto puede decirse:
(a) Pa. Se tiene:
Peso total del aire necesario = 5.75 kg
Volumen total del aire necesario = Pa = 5.75(1 - w)m (574)
4.47 m 3 a O~ /760 mm (572)
(b) P g' y en consecuencia:
Nótese que la cantidad de agua que se Po = 5.75(1 - w)m + 1 (575)
forma es:
dado que los productos de la combustión
0.065 + 0.520 = 0.585 kg de agua
constan: (1) de la unidad de peso del com-
= 0.728 m 3 de agua de vapor (573 )
bustible cuya combustión se está estudian-
do; (2) del aire de la combustión para que-
B. COMBUSTION DEL BAGAZO HUMEDO
marlo.
CON EXCESO DE AIRE
(c) Pgs. Esta cantidad se obtendrá dedu-
Puede pasarse ahora al caso general. ciendo de P 9 el agua que se forma por la
En la práctica no es posible quemar com- combustión del hidrógeno y el agua que se
bustible proporcionándole sólo la cantidad encuentra en el bagazo:
de aire teóricamente necesaria: la combus-
tion séría, en esta forma, pobre e incompleta. Pos = Po - 0.585(1 - w) - w (576)
Para obtener una combustión completa, sin
dejar material no quemado y para que todo o:
el carbono se convierta en CO 2 es necesario Pgs = (1- w) (5.75m + 0.415) (577)
proporcionar cierto exceso de aire. En efecto,
se perderá una proporción considerable de (d) Va. Similarmente, se tiene:
calor, si se permite que parte del carbono
se queme formando únicamente CO. La reac· Va = 4.47( 1 - w)m (578)
ción:
( e) Vg' Para calcular V9 debe notarse:
C + O-+CO
(1) Que se tiene más oxígeno que el ne-
libera únicamente 2 473 kcal por kg de car- cesario para quemar todo el carbono y todo
bono, mientras que la combustión normal: el hidrógeno del bagazo.
(2) Que el volumel} de CO 2 es igual al
C + 02-+C02 volumen del oxígeno del cual se forma y
(3) Que el volumen de H 2 0 es igual al
libera 8 140. volumen del oxígeno del cual se forma,
Puede escribirse entonces: multiplicado por 2.
Humedad de bagazo con relación a la La combustión da entonces, por kg de
unidad w combustible seco (véase arriba), las cifras
Relación del peso de aire empleado al de la Tabla 159, para una cantidad (1 -
peso de aire estrictamente necesario m w) de sustancia seca.
También es necesario agregar el volumen
y llámese:
de vapor de agua, originado en el conte-
Pa = peso y Va = volumen de aire emplea- nido de humedad del bagazo. Se tiene final-
do por kg de bagazo mente:
626 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

V o = 4.47( 1 - w)m + 0.672( 1 - w) + 273 + t

V¡ = VD' (582)
1.2444w (579) 273
o: V, = volumen a la temperatura t
v" = volumen a OCC.
Vo = 4.47( 1 - w)m + 0.572w +
0.672 (580) COMPOSICION DE LOS GASES

TABLA 159. VOLUMEN DE LOS PRODUCTOS

Sabemos ahora el peso total de los gases.
GASEOSOS DE LA COMBUSTION p,; = 5.75(1- w)m - 1 (575)
El peso individual de los gases está dado por:
V'I = volumen de aire introducido Aire (a) Nitrógeno, N":
+- volumen del oxígeno originado en 76.85
el bagazo -l- 0.308 N2 = 1.330 - - (1 - "')111
- volumen de O" empleado para for- 23.15
o
mar agua - 0.364
.\2= 4.42( 1 - w)m
- volumen de O .. empleado para for-
mar CO., - - 0.875
(b) Oxígeno, O 2 :
-+- volumen- del agua formada + 0.728
...;... volumen de CO" formado + 0.875 Oe derivado del aire 1.330( 1 - w)m
+ Oe derivado del bagazo -0.440(1 - w)
Dando como total, el volumen del aire
- 0" para formar agua -0.520( 1 - w)
introducido: -l- 0.672
- 0" para formar CO" -1.250( 1 - w)
(f) V'I" Para obtener esta cantidad es su- es decir:
ficiente sustraer de la primera expresión Oe = 1.33(1 - w)(m - 1)
(579) el agua contenida, 1.244w y el agua (e) Agua, H"O:
que se forma por la combustión, 0.728
(1 - w). Queda entonces: Agua formada 0.585(1 - w)

Vos = 4.47(1 - w)m + 0.672(1 --- w) + agua contenida w H 20 = 0.585(1 - w) +w

- 0.728(1 - w)
(d) Acido carbónico, CO":
o:
C02 = 0.47 x 3.67(1 - w)
V'I' = 4.47(1 - w)m - 0.056(1 - w)
(581) CO 2 = 1.72(1 - w)

Observación. No debe olvidarse que to- Sustituyendo m y w y dividiendo entre

dos los volúmenes dados arriba se calcula-
ron a O°C y 760 mm de mercurio.
Para obtener los volúmenes a cualquier
temperatura t, será necesario aplicar la ley
de Mariotte, pv = RT (en la que T = 273
-+- t). Como R es un coeficiente y p es cons-
tante (presión atmosférica). se tiene:
p,}, puede calcularse fácilmente la propor-
ción por peso de cada uno de los componen-
tes de los gases de la combustión.
Ejemplo; Si w = 0.45 Y m = 1.5;
Po = (5.75 X 0.55 X 1.5) + 1 = 5.74 kg
y:

N" 4.42 X 0.55 X 1.5 = 3.647 kg o 63.6%

0" 1.33 X 0.55 X 0.5 = 0.366 kg o 6.4%
H"O (0.585 X 0.55) + 0.45 = 0.772 kg o 13.5%
CO e 1.72 x 0.55 = 0.945 kg o 16.5o/c
----
5.730 100.0o/c
 1
iL-/!\:.-'J"('::

PRODUCCION DE VAPOR 627

La ligera diferencia entre el total y P9 se
debe al contenido de cenizas, porque la suma
de los componentes C + H + O del bagazo
que se supuso (558), no llega a 1 kg mien-
tras se ha tomado 1 kg en la Ec. (575).
Para ser más precisos, será necesario to-
mar: 1 - e.
El volumen total de los gases secos Vg8
está dado por la Ec. (581). El volumen de
COz contenido en estos gases, se obtiene
inmediatamente por medio del peso de COz
encontrado arriba:
Vol. COz en los gases

Contenido de COz en los gases de salida.

= 1.72( 1 - w) X 0.509 = 0.875( 1 - w)
Acaba de verse la composición de los gases El coeficiente de dilatación es el mismo
de la combustión, por peso. Su composición para todos los gases y, por tanto, la pro-
en volumen es iguahnente interesante, dado porción calculada del volumen a O°C será la
que el contenido de COz permite conocer el misma a una temperatura cualquiera:
exceso de aire. El contenido de COz en volumen, en los
En efecto, la cantidad COz producida por gases es entonces:
la combustión de 1 kg de bagazo seco, es
constante, porque el contenido del carbono 0.875( 1 - w)
1=------------
del bagazo se supone también constante V gs
(C = 47% aproximadamente). Si se emplea 0.875( 1 - w)
(583)
la cantidad de aire teóricamente necesaria, 4.47(1 - w)m -0.056(1 -w)
el contenido de COz en los gases de la chi-
menea será máximo; si hay exceso de aire, De donde se podrá despejar m:
la cantidad de CO 2 permanecerá constante
0.196
en un volumen de aire determinado que se m = --
y
+ 0.0126 (584)
hace mayor a medida que el exceso de aire
aumenta. La proporción de CO 2 disminuirá
entonces a medida que el exceso de aire Dado que el segundo término es muy pe-
aumenta. queño con relación al primero, puede elimi-
Existen aparatos muy simples para de- narse y se escribirá:
terminar la proporción de COz en los gases
0.196
de la chimenea. Debe buscarse la relación m=-- (585)
y
entre esta proporción y el exceso de aire.
Se supondrá que se utiliza un aparato que
da el COz como porcentaje de gases secos, peso del aire empleado
m = -------------------------------
es decir, que condensa o fija el vapor de agua peso del aire estrictamente necesario
contenido en los gases antes de analizarlos y = contenido de COz de los gases secos con
(si se emplea un aparato que da el porcen- relación a la unidad.
taje de COz en los gases húmedos, este por- La Tabla 160 da algunos valores correlativos
centaje será notablemente menor). entre y y m.

TABLA 160. RELACION ENTRE EL CONTENIDO DE CO 2 DE LOS GASES DE LA

CHIMENEA Y EL EXCESO DE AIRE (m)

y 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.16 0.17
m 3.27 2.80 2.45 2.18 1.96 1.78 1.63 1.51 1.40 1.30 1.22 1.15

Proporción óptima de CO 2 • El contenido tión completa sin una apreciable formación

teórico máximo de CO 2 en los gases de la de CO, es necesario admitir un mínimo ex-
chimenea, es de 19.6%, de acuerdo con la ceso de aire.
Ec. (585). Si se desea obtener una combus-
628
Eigenhuis considera (IS] (1937), Pág.
477), de acuerdo con sus experiencias en J a-
va y en Queensland, que es posible mantener
una proporción del 15 % de CO 2 , sin producir
sólidos o gases no quemados. Pruebas más re-
cientes, en hornos modernos, en Queensland,
reportan un 16% de COe, sin gases o sólidos
no quemados.
Shillington (IS] (1939), Pág. 259) consi-
dera que puede obtenerse una buena com-
bustión sólo si se mantiene el contenido de
CO e entre el 10 y el 14%. Considera que
arriba del 14%, la proporción de CO es muy
alta.
En Sudáfrica (IS] (1940), Pág. 349)
Hayes considera que las pérdidas de calor
por exceso de aire, no son serias si el conte-
nido de CO~ se mantiene sobre el 12% ; abajo
de esta cifra la pérdida de eficiencia se hace
considerable. Inversamente, arriba del 14% ,
confirma haber encontrado CO en los gases.
Considera entonces que una buena combus-
tión corresponde a un contenido de COz entre
el 12 y el 14 % .
En Java (IS], (1942) Pág. 267) el exce
so medio de aire es del 63%.
En Jamaica (IS] (1947), Pág. 102) Da-
vies considera que el exceso óptimo de aire,
en la práctica, corresponde al 50%.
Si a estas opiniones autorizadas, se suman
los resultados de las pruebas llevadas a cabo
en varios países, se concluye que las mayores
eficiencias en las calderas se obtienen cuan-
do:
El contenido de CO 2 está entre el
12 y 14% (568)
El exceso de aire entre el 40 y
el 60%.
Pérdidas de eficiencia debidas al CO. En
Sudáfrica se considera (IS] (1940), Pág.
349) que cada 1 % de CO en los gases de
combustión, corresponde a una pérdida de ca-
lor del 4.5%. En Cuba (IS] (1944), Pág.
235), se da una mayor precisión: 4.36% del
valor calorífico del bagazo.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
CALCULO DE LA TEMPERATURA
DE COMBUSTION
La temperatura de combustión T que pre-
valece en el horno de bagazo, se obtiene
fácilmente calculando que el calor desarro-
llado en la combustión, se encuentra en los
gases que pasan del horno a la caldera. El
valor calorífico y todos los calores se expre-
san con referencia a la temperatura básica
de O~C; por lo tanto, es necesario tomar en
cuenta el calor almacenado en el combusti-
ble y en el aire comburente, a una tempera-
tura ambiente de t O •
Se tiene entonces, para 1 kg de combus-
tible:
¡.w 1 . Ce . dI + JW Pa . Ca' dI + Ni = ¿; J~
O P . C • dI
O O (587)
t" = temperatura ambiente a la que llegan
al horno el aire y el combustible
r = temperatura buscada de combustión
Pa = peso del aire empleado, por kilogramo
de combustible
P = peso de cada uno de los productos ga-
seosos de la combustión, por kilogramo
de combustible
Ce = calor específico del combustible
Ca = calor específico del aire
C = calor específico de cada uno de los prc¡.,
ductos gaseosos
Ni = valor calorífico inferior del combus-
tible. i
Para estos cálculos se emplea el valor
calorífico neto, porque en la práctica el va-
por de agua contenido en los gases no se
condensa.
La expresión ~f~o Pc . dt representa la su-
ma de todos los calores de los diferentes ga-
ses que forman los gases de la combustión.
Es necesario integrar porque el calor espe-
cífico es una función de la temperatura. Pue-
de evitarse el uso de integrales, empleando
la Tabla 161, que da el calor específico me-
dio de los diversos cuerpos con los que se
trabaja, entre O°C y cualquier temperatura
t O o TO. Con la ayuda de esta tabla, puede
hallarse fácilmente el calor específico medio
entre cualquiera de las 2 temperaturas t y O
TO.
PRODUCCION DE VAPOR 629

TABLA 161. GASES DE COMBUSTION

(Habif, Págs. 23 a 26)

Calor específico medio entre Calor total al calor de

Temp. Calor específico aTO O aTo a una presión
aOC O Y ro
constante, kcal/kg*
C02 H 20 N2, CO 02 C02 H20 N2, CO 02 C02 H20 N2,CO 02
--------
O 0.199 0.468 0.246 0.214 0.199 0.468 0.246 0.214 O O O O
50 0.207 0.483 0.248 0.216 0.203 0.476 0.247 0.215 10 23 12 10
100 0.215 0.499 0.250 0.218 0.207 0.484 0.248 0.216 20 48 24 21
150 0.224 0.515 0.252 0.220 0.211 0.492 0.249 0.217 31 73 37 32
200 0.232 0.530 0.254 0.222 0.215 0.499 0.250 0.218 43 100 50 43
250 0.240 0.546 0.256 0.223 0.219 0.507 0.251 0.219 55 126 62 54

300 0.248 0.562 0.258 0.225 0.224 0.515 0.252 0.220 67 154 75 66
350 0.256 0.577 0.260 0.227 0.228 0.523 0.253 0.221 79 183 88 77
400 0.264 0.593 0.262 0.229 0.232 0.530 0.254 0.222 92 212 101 88
450 0.272 0.608 0.264 0.231 0.236 0.538 0.255 0.223 106 242 114 100
500 0.281 0.624 0.266 0.232 0.240 0.546 0.256 0.223 120 273 128 111

550 0.289 0.639 0.268 0.234 0.244 0.554 0.257 0.224 134 304 141 123
600 0.297 0.655 0.270 0.236 0.248 0.562 0.258 0.225 149 337 154 135
650 0.305 0.670 0.272 0.238 0.252 0.569 0.259 0.226 164 370 168 147
700 0.313 0.686 0.274 0.240 0.256 0.577 0.260 0.227 179 404 182 159
750 0.321 0.701 0.276 0.241 0.260 0.585 0.261 0.228 195 439 195 171

800 0.330 0.717 0.278 0.243 0.264 0.593 0.262 0.229 211 475 209 183
850 0.338 0.732 0.280 0.245 0.268 0.600 0.263 0.230 228 510 223 195
900 0.346 0.748 0.282 0.247 0.272 0.608 0.264 0.231 245 547 237 208
950 0.354 0.764 0.284 0.248 0.277 0.616 0.265 0.232 263 585 251 220
1000 0.362 0.779 0.286 0.250 0.281 0.624 0.266 0.232 281 624 266 232

1050 0.370 0.795 0.288 0.252 0.285 0.631 0.267 0.233 299 663 280 245
1 100 0.378 0.810 0.290 0.254 0.289 0.639 0.268 0.234 318 703 294 258
1 150 0.387 0.826 0.292 0.256 0.293 0.647 0.269 0.235 337 744 309 270
1200 0.395 0.841 0.294 0.258 0.297 0.655 0.270 0.236 356 786 324 283
1250 0.403 0.857 0.296 0.259 0.301 0.663 0.271 0.237 376 828 338 296

1300 0.411 0.872 0.298 0.261 0.305 0.670 0.272 0.238 397 872 353 309
1350 0.419 0.888 0.300 0.263 0.309 0.678 0.273 0.239 417 916 368 322
1400 0.427 0.903 0.302 0.265 0.313 0.686 0.274 0.240 439 960 383 336
1450 0.435 0.919 0.304 0.267 0.317 0.694 0.275 0.241 460 1,006 398 349
1500 0.444 0.935 0.306 0.268 0.321 0.701 0.276 0.241 482 1,052 414 362

1 550 0.452 0.950 0.308 0.270 0.325 0.709 0.277 0.242 505 1099 429 376
1600 0.460 0.966 0.310 0.272 0.330 0.717 0.278 0.243 528 1 147 444 389
1650 0.468 0.981 0.312 0.274 0.334 0.725 0.279 0.244 551 1 196 460 403
1 700 0.476 0.997 0.314 0.276 0.338 0.732 0.280 0.245 574 1246 476 417
1 750 0.484 1.012 0.316 0.277 0.342 0.740 0.281 0.246 598 1 296 491 431
630 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

La Ec. (587) queda entonces: De la misma manera, la humedad del

bagazo bajará igualmente esta temperatura,
(1 . Ce + Pa . ca)t + Ni = T[L Pc] To', (588) por el vapor de agua adicional presente y a
mayor razón, porque el calor específico del
sin embargo:
vapor de agua es aproximadamente el do-
1 + Pa = LP= Pg ble del de los otros gases. Tampoco debe
olvidarse (Fórmula 570), que la humedad
Y como los calores específicos del aire y de
también reduce a Ni Y consecuentemente
los gases no difieren mayormente, se puede
tiene un efecto doble en la temperatura de
tomar:
combustión.
1 . Ce + Pa . Ca = L Pc (589) Ejemplo. Se tomará nuevamente el
ejemplo de la Pág. 626 y se calculará LPC,
Finalmente, tomando en cuenta todas las para la composición de los gases encontra-
pérdidas, se tendrá: dos: Se supondrá:
a{JoNi
T= + (590)

a =
t

coeficiente que incluye los sólidos no

T'
[L Pc] o'
t
a
= 30°C
= 0.99
1
{Jo = 0.99 a{JoNi = 2,030 kcal
quemados Ni = 2,070 kcal
/30 = coeficiente que incluye las pérdidas por
radiación en el horno. La suma de LPC se obtiene determinando,
Puede tomarse, -para hornos de bagazo: en cada uno de los productos de la combus-
a = 0.98 - 0.99 de acuerdo con el tiro tión, el término correspondiente (T - t)Pc.
/30 = 0.98 - 0.99. El método más simple es operar por inter-
Puede comentarse: polación, lo que se hace con rapidez cuando
se tiene cierta idea de la temperatura que se
( 1) La temperatura de combustión au- busca. Si por ejemplo, se considera que la
menta a medida que t aumenta. temperatura se encuentra entre 1 100 0 Y
(2) Disminuye a medida que LPC aumen- 1 200°C, la LPC se calcula para estas dos tem-
ta. En otras palabras, el exceso de aire tiene peraturas y se interpola en seguida. Con el
una influencia marcada en la temperatura bagazo puede desecharse el calor correspon-
de combustión. diente a las cenizas (P ~ 0.025 kg; e ~ 0.2).

TABLA 162. CALCULO DE LA TEMPERATURA DE COMBUSTION [~Pcl~

N2 3.647 kg x 294 = 1,070 kcal 3.647 kg x 324 = 1,180 kcal

O2 0.366 kg x 258 = 94 kcal 0.366 kg x 283 = 103 kcal
H20 0.772 kg x 703 = 540 kcal 0.772 kg x 786 = 606 kcal
CO 2 0.945 kg x 318 = 300 kcal 0.945 kg x 356 = 336 kcal
2,004 kcal 2,225 kcal

Interpolando para 2 030 kcal, se encon- Calor específico medio. El uso de la Ta-
trará: T-t!=I,I12°C(2,034°P), T= 1,112+ 30= bla 161 puede evitarse, si se emplean las
1,142°C (2,088°P) fórmulas de la tabla siguiente:
PRODUCCION DE VAPOR 631

TABLA 163. CALOR ESPECIFICO MEDIO DE LOS GASES DE COMBUSTION ENTRE 100°C (32'F)
y TOC

(deducida de la Tabla 161 de Izart y Habif)

Nitrógeno. C. E. M. = 0.246 + 0.000020 T

Oxígeno . . C. E. M. = 0.214 + 0.000018 T
Vapor de agua C. E. M. = 0.468 + 0.000156 T
CO~ C. E. M. = 0.199 + 0.000082 T

Es entonces necesario multiplicar por T, o, más groseramente:

el calor específico medio, para obtener el
calor necesario para elevar la temperatura
del gas en consideración, de ooe a Toe.
No se cae en un error apreciable, si se
iguala el calor específico medio, entre ooe
y TO, con el calor específico medio entre
30°C y yo.
Dado que la composición de los gases sólo
varía entre límites relativamente estrechos,
puede hablarse del ca~or específico medio de
los gases mezclados. De esta manera puede
tomarse aproximadamente:
Gases de la combustión del bagazo:
e.E.M. = 0.27 + 0.00006T (591)
e.E.M: = 0.3 (592)
ESTIMACION DE LA TEMPERATURA
DE COMBUSTION
La temperatura del horno se mide con la
ayuda de pirómetros o conos de Seger. Tam-
bién puede estimarse con cierta precisión,
a la vista, particularmente si el observador
se entrena comparando sus estimaciones con
las lecturas del pirómetro.
El color del horno es más brillante a me-
dida que la temperatura aumenta:

TABLA 164. ESCALA DE COLORES DE LA TEMPERATURA

°F
Blanco brillante . . 1500 2700
Blanco de soldadura . 1400 2500
Blanco . . . 1300 2400
Amarillo paja. . 1200 2200
Amarillo claro. . 1 150 2100
Amarillo oro . I 100 2000
Anaranjado . . 1050 1900
Rojo cereza brillante . 1000 1800
Rojo cereza . . . 900 1650
Rojo cereza naciente . 800 1500
Rojo oscuro 650 1200

TEMPERATURAS QUE PUEDEN 1 ooooe. Las temperaturas más altas llegan

OBTENERSE EN LA PRACTICA
En cuba se considera (FAS, (1944) Pág.
27), que la temperatura media del horno
de bagazo es aproximadamente de 12000e.
Los hornos poco eficientes dan entre 800 y
a 1 300° por un periodo de algunos minutos
y a 1 250°C en operación continua.
El autor registró 1 300°C en un horno
moderno eail-Steinmuller, con alimentador
de bagazo rotativo y con sopladores de aire
632 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

ambiente; la humedad del bagazo fue del horno idéntico, sin sopladores, la tempera-
42%. La temperatura promedio fue entre tura promedio se mantuvo en las cercanías
1 100 Y 1 200°C. de 1000°C.
Con bagazo del 48% de humedad, en un
TABLA 165. TEMPERATURAS DE COMBUSTION EN LOS HORNOS DE BAGAZO

Exceso de aire

Humedad en el bagazo
50 Ofo 75 Ofo 100 %
(m = 1.5) (m = 1.75) (m = ~)
40 % (w = 0.40) . 1 2000 1 -100 0 1 010°
45 % (w = 0.45) . 1 150 f 050 970
50 % (w = 0.50). 1 090 1 000 925

La Tabla 165 sumariza aproximadamente 130°, no es interesante descender de 150°C,

la influencia en la temperatura del horno,
del exceso de aire y de humedad en el ba-
gazo. Esta tabla supone una temperatura
ambiente de 30°C y un producto a{3o = 0.98.
PERDIDAS DE CALOR EN LA CHIMENEA
La Fórmula (570) al dar el valor calorí-
fico neto del bagazo, toma en cuenta la
pérdida de calor latente del vapor de agua
que arrastran los gases a la chimenea.
La pérdida más importante, que debe res-
tarse, es la que corresponde al calor sensible
arrastrado por estos gases.
En seguida se tratará de evaluar esta pér-
dida:
Se sabe la composición de los gases y el
calor específico de los gases que los compo-
neh. Por lo tanto, puede obtenerse inmedia-
tamente la pérdida de calor sensible corres-
pondiente.
El calor específico medio de los gases, en-
tre O°C y su temperatura final, varia ligera-
mente porque esta temperatura es limitada.
En una instalación moderna, que cuente con
un economizador y calentador de aire, pue-
den obtenerse temperaturas abajo de 200°C,
por ejemplo 180°C y aún es posible lograr
temperatura que puede considerarse como el
límite económico inferior.
Inversamente, sólo una mstalación muy
vieja e inadecuada, permitirá que los gases
salgan a temperaturas mayores de 300°C.
ASÍ, no se cometerá un error apreciable, si
se toma como calor específico medio entre
O°C y la temperatura de los gases finales, el
calor específico verdadero de 100°C.
Obsérvese, en efecto, que la temperatura
de referencia debe ser O°C y no la tempera-
tura del ambiente, porque el valor calorífico
se calcula a O°C y, por lo tanto, es necesario
referir todo el balance calórico a esta misma
temperatura base.
Cálculos. A partir del peso encontrado,
de los componentes de los gases finales,
(Pág. 626), el calor sensible q, llevado por
cada uno de estos gases será:
N2 ql = 4.42(1- w)m x 0.2501
02 q2 = 1.33(1 - w) (m - 1) x 0.218t
H20 qa = [0.585(1 - w) +
w] 0.4991 (593)
C02 q4 = 1.72(1 - w) X 0.215t
Sumando, simplificando, y aproximando,
para no conservar decimales, se obtiene la
pér.dida total de calor sensible (a partir de
O°C).

/ q = (1- 32) (1- w) (l.4m + ~- 0.12) /CP.lb.S. )\ q = t(l - w) (1.4m + ~ - 0.12) iec.g.s.)
(594)
PRODUCCION DE VAPOR
q = pérdida de calor sensible en los gases
en kcal/kg o B.Th.U./lb de bagazo
t = temperatura de los gases finales en
cC CF)
w = humedad del bagazo con relación a la
unidad.
m = relación entre el peso del aire empleado
para la combustión y el peso teórico
necesario.
Ejemplo. Si: m = 1.5, W = 0.45 Y t =
180 a C, se tendrá:
q = 180 X 0.55 ( 1.4 X 1.5 0-
+- .5 0)
- 0.12
0.55
= 286 kcal
o aproximadamente el 14% del valor calo-
rífico neto del bagazo (2070 kcal).
CANTIDAD DE VAPOR
QUE PUEDE OBTENERSE
Puede calcularse ahora la cantidad de va-
por que puede obtenerse de la unidad de pe-
so del bagazo.
Las pérdidas de calor en el horno y en la
caldera consisten en las siguientes:
( a) Calor latente del agua que se forma
por combustión del hidrógeno del bagazo.
(b) Calor latente del agua contenida en
el bagazo.
(c) Calor sensible de los gases que dejan
la caldera.
( d) Pérdidas en sólidos no quemados.
( e) Pérdidas por radiación del horno y
especialmente de la caldera.
(f) Pérdidas debidas a la mala combus-
tión del carbono que da CO en lugar de CO
Al emplearse el valor calorífico neto e570)
ya se tomaron en cuenta las pérdidas de los
incisos ea) y eb).
Las pérdidas del inciso (c) se dan en la
Ec. (594).
Las otras tres pérdidas se toman en cuen-
ta por medio de coeficientes aplicados a la
cantidad total de calor que todavía perma-
nece después de las tres pérdidas primeras:
Mv Calorías transferidas al vapor
p=---=
Ns Valor calorífico superior del bagazo
633
IX coeficiente que incluye las pérdidas en
=
los sólidos no quemados
f3 = coeficiente que incluye las pérdidas de-
bidas a la radiación
TI = coeficiente que incluye las pérdidas de-
bidas a la combustión incompleta.
La cantidad de calor que queda para pasar
al vapor, está dada entonces por la ex-
presión:
\ MI = (7650 - 8 730w - q)uf3i¡ \ (p.lb.s.)
(595)
\ MI = (4250 - 4 850w - q)af3J¡ \ (c.g.s.)
M" = calor transmitido al vapor por kg (lb)
de bagazo quemado, en kcal (B.Th.U.)
w = humedad por unidad de bagazo
q = calor sensible de los gases finales, da-
do por la Ec. (594).
IX = (sólidos no quemados), es del orden
de 0.99. Muy pocas v~desciende
de este valor, a menos que se emplee
un tiro muy fuerte que arrastre a la
chimenea pedazos relativamente gran-
des de bagazo.
f3 = (radiación) varía entre 0.90 a 0.95, de
acuerdo con el aislamiento más o me-
nos eficiente de la caldera. Si la cal-
dera está bien aislada pueden tomarse
0.95.
TI = (combustión mala) puede variar de
0.99 a 0.80. Este coeficiente será mejor
de acuerdo con:
(1) La baja humedad del bagazo,
(2) El poco exceso de aire,
2• (3) La temperatura del horno elevada,
(esta condición es consecuencia de las dos
precedentes) .
Este coeficiente baja rápidamente cuando
la humedad del bagazo pasa del 50% o cuan-
do la temperatura del horno baja de 900 a C.
En un horno moderno fácilmente sobre-
pasa 0.90. Si la combustión se lleva en buena
forma podrán calcularse entre 0.95 y 0.97.
Eficiencia total. La relación:
(596)
 ,
634 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

se llama eficiencia de la caldera. el 50 Y el 65%. Tromp (IS], (1940) Pág.

Esta eficiencia generalmente varía entre 90) da las cifras siguientes:

TABLA 166. EFICIENCIA DE LA CALDERA

Tipo de caldera Tipo de horno Eficiencia total

Caldera tipo elefante Horno de gradilla 50%
Caldera de tubos de agua Horno de herradura 60%
Caldera de tubos de agua Horno Ward 66/~

Tromp señal que el valor de 66 % es la En Queensland (FAS, (1931), Pág. 540),

máxima eficiencia que ha encontrado, co- las pruebas señaladas por Behne dan las ci-
rresponde a un valor del coeficiente '1/ de fras siguientes:
aproximadamente 0.99.
l'ABLA 167. EFICIENCIA DE LA CALDERA

kg de vap./kg Eficiencia total

Tipo de caldera
de bagazo %
Thompson 2.3 53.1
Babcock y Wilcox 2.4 56.2
Semitubular 1.8 42.2

Pruebas más recientes en Queensland, re- 235) que la eficiencia total nunca excede del
portadas por Jenkins (Comunicación Técni- 61.3% y sólo llega a este valor en las insta-
ca de la Estación Experimental Azucarera, laciones mejores.
( 1938) Núm. 1) da 3 kg de vapor por kilo-
gramo de bagazo, con una eficiencia total del Peso del vapor por unidad de peso del ba-
68% del valor calorífico superior, para una gazo. La Tabla 168 da las cifras del calor
caldera con una cámara de combustión gran- total necesario, para producir la unidad de
de y con calentador de aire. peso de vapor, según las diferentes condi-
En Cuba se considera (IS], (1944) Pág. ciones de éste, que puedan obtenerse.

TABLA 168. CALOR NECESARIO PARA PRODUCIR LA UNIDAD DEL PESO DEL VAPOR ¡
(Temperatura del agua de alimentación, 90°F)

Presión del vapor Temperatura del vapor Calor necesario

kg/cm 2 lb/plg2 oC- 'F kcal/kg B.Th.U./lb
6 85 Saturado 569 1,025
8 114 Saturado 572 1,030
10 142 Saturado 574 1,033
10 142 225 437 599 1,078
15 213 300 572 635 1,143
20 284 325 617 645 1,163
25 355 350 662 656 1,181

En todos los casos se ha supuesto que la La cantidad total de calor del bagazo que
temperatura del agua de alimentación es de se usa efectivamente y que se recobra en el
90°C, que es la común en el tanque de ali- vapor, depende de 4 factores principales:
mentación, antes de que sea bombeada a la W, m, 7J y t (temperatura de los gases
caldera o al economizador. finales)
PRODUCCION DE VAPOR 635

Adoptando las cifras siguientes, como va- r¡ = 0.95

lores promedios: se tendrá para Mv y para el peso del vapor
w = 0.45
obtenido por unidad del peso de bagazo, los
m = 1.5
valores correspondientes dados en la Tabla
a = 0.99
169.
f3 = 0.95

TABLA 169. CALOR TRANSMITIDO AL VAPOR POR KG DE BAGAZO Y KG DE VAPOR, PRODUCI-

DO, POR KG DE BAGAZO, EN FUNCION DE LA TEMPERATURA t DE LOS GASES FINALES

(w ~ 0.45; m ~ 1.5; a ~ 0.99; fJ ~ 0.95; r¡ ~ 0.95)

t = 1500 1750 :!000 2500 3000

Mv= 1 550 1 515 1 "80 1 415 1350 Cal/kg
Vap. producido
6 kg/cm 2 sal. 2.88 2 .82 2.74 2.63 2.50 kg/kg bag.
'10 - sal. 2.86 2.78 2.72 2.61 2.48 -
'10 - 2250 2.72 ~.tl6 2.60 2.48 2.38 -
15 - 300 2.56 2.50 2.45 2.34 2.33 -
20 - 325 2.52 2.47 2.42 2.30 2.20 -
25 - 350 2.~ 2.43 2.38 2.27. 2 1O -
1 .

Para completar esta tabla, que correspon- den obtenerse por kg de bagazo, en condi-
de a las condiciones normales, en la Tabla ciones mucho menos favorables:
170 se dan las cantidades de vapor que pue-

w = 0.50
m=2
a = 0.99
f3 = 0.95
r¡ = 0.90

TABLA 170. CALOR TRANSMITIDO AL VAPOR, POR KG DE BAGAZO Y KG DE VAPOR PRODUCI-

DO, POR KG DE BAGAZO, EN FUNCION DE LA TEMPERATURA t DE LOS GASES FINALES

(w = 0.50; m = 2; a = 0.99; fJ = 0.95; r¡ = 0.90)

t - 1500 175 0 200 0 250 0 3000

Mv= 1 160 1 130 1 092 1 035 958 Ca)/){g
V ap. producido
6 kgfcm 2 sal. 2.30 2.24 2.16 2.04 1.90 kg/kg
10 - sal. 2.29 2.22 2.14 2.03 1.88 -
10 - 2250 2.17 2.12 2.04 1.94 1. 79 -
15 - 300 2.04 1.99 1. 93 1.82 1.68 -
1.66 -
20
25 - 350
-
325 2.01
1.98
1.96
1. 94
1. 90
1.86
1.80
1.77 1.64 -
636
En general, se comprueba que la canti-
dad de vapor producido por unidad de peso
del bagazo varía entre:
1.80 a 2.75 kg/kg de bagazo (597)
Frecuentemente se encuentran: 2.25 a
2.50 kg/kg.
Según la fibra de la caña y las condi-
ciones de funcionamiento de la casa de cal-
deras, podrían producirse entre. 450 Y 750
kg de vapor, por tonelada de caña.
OTROS COMBUSTIBLES
Como consecuencia de la insuficiente fi-
bra de la caña, del exceso de humedad en
el bagazo, de la baja eficiencia de las cal-
deras, o' del consumo excesivo de vapor,
ciertas fábrica~ no son capaces de produ-
cir el bagazo suficiente para la producción
del vapor que necesitan. Por este motivo,
deben usar combustibles suplementarios:
leña, carbón, petróleo, etc.
LERA
El valor calorífico neto de la celulosa es
más o menos constante y cercano a 4 250
kcal. Sin embargo, el agua que contienen las
diferentes maderas, varía considerablemen-
te, de acuerdo con la especie (aun la va-
riedad) y el tiempo que ha pasado después
de cortadas.
De acuerdo con Izart (Pág. 824), la le-
ña muy seca contiene el 20% de agua; la
leña seca el 30 % Y la leña verde del 40 al
50%.
La leña que se quema tiene generalmente
entre el 30 y el 40% de agua. La Ec. (570)
puede aplicársele sin cometer un grave
error.
Ciertas leñas son muy superiores a otras,
como combustible. La "casuarina equiseti-
folia" tiene, a detenninada edad, del 5 al
10% menos de agua que la mayor parte de
las otras maderas.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Puede tomarse aproximadamente, para
la:
Leña común, moderadamente seca,
V.C.N. = 2500 kcal/kg
Casuarina moderadamente seca,
V.C.N. 3250 kcal/kg
CARBON y PETROLEO
El valor calorífico de estos dos combus-
tibles es:
Carbón V.C.N. = 7 a 8000 kcal/kg
Petróleo V.C.N. = 10 700 kcal/kg
siendo la diferencia entre la V.C.N. y la
V.C.S. muy pequeña, excepto en los carbo-
nes de alto contenido de hidrógeno.
El petróleo presenta la ventaja de que
puede quemarse en los hornos de bagazo
por medio de quemadores especiales.
MIELES FINALES
El valor calorífico de las mieles, por kg
de materia seca es:
V.C.N. 3400 a 3 800 kcal, de acuerdo con
=
Noel Deerr, (Pág. 471)
V.C.S. = 4 100 kcal, (Prinsen Geerligs, Pág.
328)
V.C.S. = 4250 kcal (Naus Bey, IS] (1938)
Pág. 326)
El último valor corresponde a un valor
calorífico neto de 3 900 kcal/kg. Puede es-
timarse aproximadamente, que en promedio,
las mieles finales tienen en el momento de
quemarse:
V.C.N. = 37B - 500 keal/kg (598)
B = Bx real de las mieles.
Si las mieles se calientan y se diluyen
(práctica desafortunada desde el punto de
vista de su valor como combustible), pue-
den quemarse en quemadores similares a
los de petróleo. Tienell"la desventaja de dar
tales cantidades de cenizas, que el remover-
las presenta serias dificultades.
PRODUCCION DE VAPOR
HORNOS
ALIMENTACION DEL BAGAZO
Los hornos antiguos de bagazo . estaban
provistos de tolvas rectangulares, consisten-
tes en un simple canal a través del arco del
horno. Por este amplio pasaje, el aire se
arrastraba junto con el bagazo y no encon-
traba prácticamente ninguna resistencia,
que no fuera la del aire comburente que
FIG. 370. Alimentador rotativo para el
horno de bagazo (Fives-Lille)
TIPOS DE HORNO
Existen 4 tipos principales de horno de
bagazo:
( a) El horno de gradilla.
(b) El horno de Cook, u horno de he-
rradura.
(c) El horno Ward.
( el) El horno distribuidor.
(a) Horno dp. Gradilla (Fig. 371). Es-
637
debía pasar por la parrilla y atravesar el col-
chón de bagazo. El aire, pasando a través
de la abertura superior, entraba al horno
directamente, sin contribuir a la combus-
tión y aumentando considerablemente el
exceso de aire.
Para evitar este inconveniente, los hornos
de bagazo están provistos de una tolva y un
alimentador de bagazo rotativo (Fig. 370).
Este accesorio simple, al evitar el exceso de
aire se hace valioso e indispensable.
FIG. 371. Gradilla
te es el tipo de horno clásico y el que se
emplea más frecuentemente.
La parrilla está formada de pequeñas pla-
cas de fundición, dispuestas en escalones
Su inclinación con la horizontal debe ser
de 52 o, valor que recomienda la Estación
Experimental de Java, Tromp (Pág. 275)
Y la mayor parte de los fabricantes.
La parrilla consta de tres partes:
(1) La parte superior, o placa anterior,
sin gradas ni aberturas para el paso del aire
638 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 372. Horno de herradura (Cail)

PRODUCCION DE VAPOR
y en la que el bagazo se seca antes de pasar
a la parrilla.
(2) La parrilla propiamente dicha, co-
rrespondiente a los escalones. Algunos fa-
bricantes aumentan progresivamente el es-
pacio entre los escalones, para relacionar la
cantidad de aire que pasa a través del bagazo
con el grado de combustión necesario. Gene-
ralmente el bagazo se enciende en los pri-
meros escalones de la parrilla y se quema
en toda la longitud de la parrilla propiamen-
te dicha.
FIG. 373. Pila cónica de bagazo
(b) Horno Cook (Fig. 372). A este tipo
de horno se le llama también horno de he-
rradura. Es de modelo más reciente, y tien-
de a sustituir al horno de gradilla.
En este horno, el bagazo cae directamente
del alimentador al hogar, que tiene la for-
ma de una herradura. El bagazo forma un
montón cónico parecido a un pilón de azú-
car (Fig. 373). Por medio de toberas colo-
cadas alrededor de la herradura y más
numerosas en el fondo, se sopla el aire, que
puede ser frío o mejor caliente, al montón
de bagazo que se consume y cae sobre sí
mismo. Las cenizas se acumulan en el fondo
del horno, cuya altura debe calcularse en
consecuencia.
El horno de herradura necesita una altu-
ra un poco mayor que el horno de gradilla,
pero tiene la ventaja de no emplear barras
ni soportes para ellas. Permite una combus-
639
(3) La parte poco inclinada, o cenicero,
en la parte inferior de la parrilla, sobre la
que se completa la combustión del bagazo,
y cuyas cenizas caen entre las barras al de-
pósito de éstas.
Ciertos constructores hacen el cenicero
horizontal; es más conveniente darle una
ligera inclinación. Tromp (Pág. 275) reco-
mienda 20°. Los fabricantes franceses adop·
tan generalmente 15 c .
En la Fig. 371 se da un ejemplo de las
dimensiones de un horno de gradilla.
tión eficiente y da excelentes resultados
desde el punto de vísta del rendimiento.
(e) Horno Ward (Fig. 374). Este hor-
no es también de diseño reciente; apareció
primero en América, de donde se ha dis-
tribuido al resto del mundo.
El hogar y el horno son muy similares al
horno Cook. El hogar consiste en una placa
de hierro colado que permite la circula-
ción de una proporción pequeña de aire y so-
bre la cual se coloca un horno oblongo provis-
to de 3 filas de sopladores. El bagazo se
quema en el centro de él, en la forma de un
montón cónico.
La originalidad de este horno está en su
parte superior y su ventaja es su simplici-
dad. El inconveniente de los hornos de ba-
gazo es la necesidad de instalar un horno
separado para que su calor se concentre en
el bagazo en combustión, haciendo que los
640
FIG. 374. Horno Ward (caldera de tubos rectos) (Babcock & Wilcox)
gases calientes sigan un circuito complejo
antes de llegar a la superficie de cal€:!nta-
miento, fría de la caldera, la que queda "fue-
ra" del horno. Con el diseño Ward, el horno
se coloca directamente bajo la superficie de
calentamiento y para evitar que ésta sufra,
se interpone un arco inclinado, que cubre
la mayor parte del espacio vertical inme-
diato, arriba del horno, el que refleja el
calor del bagazo en combustión y separa al
mismo tiempo al horno de los tubos fríos.
En las calderas de tubos rectos, como la
Babcock o la Steinmuller, se colocan 2 ar-
cos opuestos (Fig. 374), dejando entre ellos
un espacio de 50 cm a lo ancho del horno.
En esta forma, una parte pequeña de la su-
perficie de calentamiento queda a la "vista"
del bagazo en combustión.
En las calderas de tubos curvos, del tipo
Stirling, la primera corriente de gases se
colocá a la cabeza de la caldera (Fig. 375);
como la superficie de calentamiento no está
a la vista del horno, es suficiente un solo
arco. El espacio que se deje entre éste y el
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
muro opuesto, es entonces del orden de
1 m.
Este cerramiento, sobre todo en el primer
caso, provoca en ese punto una alta velo-
cidad del gas y una pérdida de carga apre-
ciable. A pesar de la simplificación del cir-
cuito del gas, el horno Ward necesita un
tiro más fuerte que los otros tipos.
Este tipo, como el Cook, se acopla fácil·
mente al uso de un calentador de aire.
Se deja una altura de unos 4 m entre el
hogar y el arco.
El horno Ward aumenta ligeramente la
altura, pero permite una disminución no-
table en la superficie de piso necesaria para
el horno y la caldera, y un ahorro conside-
rable de refractarios. Este horno da excelen-
tes resultados y altos rendimientos.
(d) Horno distribuidor. Este es el mode-
lo más reciente. No tiene, como el horno
Cook o el Ward, una pared encerrada y
consta simplemente del espacio situado en-
tre los tubos de la caldera y una parrilla
especial plana.
PRODUCCION DE VAPOR
FIG. 375. Horno Ward (caldera de tubos curvos) (Stirling)
Esta última puede ser: ea) fija; eb) de
tipo basculante, para remover las cenizas a
mano; (e) mecánica, con descarga conti-
nua de cenizas. Esta última se recomienda
para capacidades de 35 toneladas de vapor
por hora o mayores (lSJ (agosto 1954)
Pág. 222).
El método de alimentación del bagazo es
el que constituye la parte más original del
horno distribuidor. Se efectúa como en
un horno Ward, por medio de una caída a pa-
sos; pero en el momento en que se descarga
en el horno, se sopla aire a presión por me-
dio de un tubo perforado localizado justa-
mente abajo de esta caída, que corre longi-
tudinalmente a lo largo del fondo de la
misma. El aire empuja el bagazo violenta-
mente al horno. En esta forma, el bagazo
se seca y se quema a medida que cae al hor-
no y los pedazos más grandes completan su
combustión en la parrilla.
Cualquiera que sea el tipo de parrilla que
se emplee, los espacios para el aire, a tra-
641
vés de la parrilla, ocupan generalmente del
3 al 5% de su área, y no del 25 al 40%
como los hornos de parrilla. La mayor parte
del aire necesario para la combustión, en-
tra con el aire a presión, que empuja el ba-
gazo al horno.
Se considera que este tipo de horno per-
mite reducir el exceso normal de aire al
30% (en lugar del 40 al 50%) Y conse-
cuentemente mejora la eficiencia.
Más aún, este horno permite una com-
bustión superior a otros hornos. Por ejem-
plo, se puede obtener una evaporación de
0.4 a 0.5 kg/h/m 2 de superficie de calefac-
ción, en lugar de 0.275 a 0.330 kg/h/m 2 ,
como en los hornos del tipo Cook o Ward.
Desde luego, las dimensiones de la cámara
de combustión deben planearse de acuerdo
con el tipo de caldera que se elija; es con-
veniente mantenerse alrededor de 200 000
kcal/m 3 /h y no pasar de 350 000 kcal/
m 3 jh.
642
Finalmente, este tipo de horno facilita
la remoción de cenizas, es fácil de limpiar
y no teniendo arcos ni hornos separados, su
albañilería es económica.
CAMARA DE COMBUSTION
El horno es el espacio comprendido en-
tre la parrilla (o el hogar, en ese tipo de
horno), las paredes laterales del horno, el
arco, la pared frontal y el puente. La cá-
mara de combustión comprende al horno
más el espacio libre que recorren los gases
entre la salida del horno y los tubos corta-
fuego. Los ceniceros, si los hay, no se in-
cluyen.
Volumen de la cámara de combustión.
El volumen de la cámara de combustión de-
be ser pr:oporcional al volumen de los ga-
ses necesarios para la combustión. Este
volumen se relaciona entonces, general-
mente, con la cantidad de calorías que libe-
ra por hora el combustible empleado (Ni).
Dado que existe una cierta relación entre
la superficie de calentamiento de la calde-
ra y la cantidad de vapor que puede pro-
ducir (Pág. 646) el volumen de la cámara
de combustión puede también relacionarse
con la superficie de calentamiento de la
caldera.
Noel Deerr (Pág. 469) recomienda de 20
a 90 dm" de volumen de la cámara de com-
bustión, por m" de superficie de c.:enta-
miento, lo que corresponde a 100000-
300000 kcal!h/m".
Tromp (Pág. 295) sugiere entre 20 y
100 dm"/m" de superficie de calentamiento,
correspondiendo las cifras más altas a las
relaciones de combustión más elevadas. Sin
embargo, de acuerdo con las relaciones de
evaporación que indica, estas cifras corres-
ponderían aproximadamente a 300 000-
700 000 kcal!h/m".
En Cuba se emplean cifras que varían en-
tre 40 y 50 dm:l/m" de superficie de calen-
tamiento; en Hawaii, aproximadamente 75
dm"/m". Estos valores no se aplican a los
hornos del tipo Ward.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Para hornos distribuidores del tipo Riley,
Miller ( FAS (abril 1954), Pág. 46) da un
máximo de 400 000 kcal!m 3 /h, pero reco-
mienda mantenerse alrededor de 250000,
valor óptimo necesario para mejorar la efi-
ciencia y disminuir la formación de cenizas.
maras de combustión para 200 000-250 000
kcaljh/m 3 •
Relacionando esta cifra con la superficie
de calentamiento de la caldera y expresan-
do los volúmenes de combustión en dm" /m 2
de superficie de calentamiento, las cifras
anteriores corresponden aproximadamente
Calderas de tubos de agua,
v = 80 a 120 dm"/m 2
Calderas semitubulares,
v = 60 a 100 dm 3 /m 2 (599)
Según el autor, los mejores resultados se
obtienen con 250 000 kcaljh/m'J y 80 dm 3 /
m 2 en calderas de tubos de agua; sin em-
bargo, el volumen de la cámara de combus-
tión es sólo un factor muy secundario.
El volumen V de la cámara de combus-
tión, está dado entonces por:
B·N i
(600)
V = 250000
V = volumen de la cámara de combustión,
en m 3
B = peso del bagazo quemado, en kg/h.
Ni = valor calorífico neto del bagazo, en
kcal.
DIMENSIONES DEL HORNO
Las dimensiones del horno se fijan ne-
cesariamente al observar las siguientes con-
diciones:
(a) Longitud de la llama. El recorrido
de los gases en combustión entre la parrilla
y los tubos de la caldera debe ser por lo
menos de 5 m o de preferencia de 7 a 8 m.
No debe exceder de 10 m.
Si la longitud es menor de 7 m y particu-
larmente si es menor de 5, los gases no se
quemarán completamente y llegarán fríos
a los tubos; el enfriamiento súbito causado
 PRODUCCION DE VAPOR
por su paso entre los tubos cortará la com-
bustión, aumentando la proporción de CO
y disminuyendo la eficiencia. Más aún, a
menos de 5 m, las cenizas arrastradas por
FIG. 376. Longitud de la llama
Por otro lado, si la longitud del paso de
los gases se aumenta innecesariamente, au-
mentarán consecuentemente las pérdidas
por radiación y por fugas de aire. También
aumentará el espacio necesario para la ins-
talación y su costo.
(b) Ancho de la caldera. Los diversos ti-
pos de ,calderas de tubos de agua, tienen ge-
neralmente una superficie de calentamien-
to dada por la unidad de ancho del horno.
Por ejemplo:
Calderas Cail Steinmuller con cabeza-
les 110 m2/m de ancho.
Calderas Fives-Stirling con 3 domos 135
m2/m de ancho.
Para evitar una forma complicada e in-
conveniente, la cámara de combustión debe
tener el mismo ancho interior que la cal-
dera y el ancho total del horno o de los
hornos debe ser por lo menos igual al an-
cho de ésta.
(e) Volumen de la cámara de combustión.
Finalmente, el volumen total de la cámara
de combustión debe observar las condicio-
nes de la Fórmula (599).
Puede verse entonces, que la longitud, la
anchura y el volumen de la cámara de com-
bustión deben llenar ciertas condiciones, de-
643
los gases no se quemarán completamente y
se adherirán a los tubos, haciéndose dañinas
y peligrosas. (Fig. 376).
jando muy poca libertad al diseñador del
horno. La condición más elástica de las tres,
es el volumen, que puede, sin gran incon-
veniente, diferir notablemente de los valo-
res dados por la Ec. (599).
Aire secundario. En todos los hornos
modernos se prevé, además del aire normal
o "aire primario" que entra directamente a
través de la parrilla y por las tuberías al
hogar de la caldera, una entrada suplemen-
taria de aire, "aire secundario", por detrás
del puente y, consecuentemente, después del
horno propiamente dicho. Este aire se in-
troduce por un pequeño ducto que se cons-
truye dentro de la pared del arco (Figs.
378 y 385).
La introducción a la combustión de este
aire suplementario, tiene el objeto de ase-
gurar una combustión completa, convirtien-
do en COe el CO que pueda permanecer en
el horno después de la combustión.
El aire secundario representa generalmen-
te del 5 al 15% del aire total, en promedio,
un 10%. No existe ninguna ventaja en so-
brepasar esta cantidad: si la combustión en
el horno es buena, es decir, si la temperatu-
ra de combustión es alta, se forma muy po-
co CO y existe cierto riesgo al introducir un
exceso de aire inútil.
644 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

LA PARRILLA la placa anterior es la de evitar la entrada

de aire innecesario entre las barras de la
AREA DE LA PARRILLA parrilla, en la que no tiene lugar ninguna
combustión; ésta se inicia en la parrilla
El área de la parrilla es importante. A
y después de la primera o segunda barra.
primera vista su valor parece indiferente ya Si la parrilla de cenizas no tiene un área
que en la práctica se encuentran grandes
mínima, esta será de importancia. Si la pa-
variaciones en su superficie. En realidad,
rrilla para cenizas tiene dimensiones nor-
sólo se obtiene en el horno una eficiencia males, no hay ningún inconveniente en que
correcta si se ajusta el área de la parrilla sea 20 cm más corta o 50 cm más larga: la
a determinadas condiciones.
combustión no se modificará.
Desafortunadamente no existe un método
Si se desea precisar la superficie de la
claramente definido para determinar el área
parrilla, la solución consiste en:
de la parrilla. Diversos autores dan cifras
sin precisar si se refieren a la parrilla pro- ( a) dar a la superficie de la parrilla, un
piamente dicha, es decir, a la gradilla, o si coeficiente igual a uno
incluyen la placa anterior y el cenicero. (b) multiplicar la superficie de la placa
La parte más importante y desde luego la anterior y de la parrilla de cenizas, por un
más activa de la parrilla, es evidentemente coeficiente que debe determinarse en cada
la formada por barras. Sin embargo, la pla- caso, y que será del orden 0.3 a 0.5, por
ca anterior tiene también cierta importan- ejemp:o.
cia: sies muy corta, el bagazo llegará muy Este sistema es muy complicado. Con la
húmedo al punto en que comienza la com- idea de mantener un valor mínimo para
bustión y ésta es más lenta y deficiente. De la placa anterior y la parrilla para cenizas,
todas maneras, no puede pretenderse que el autor es de la opinión que es más simple y
1 dm 2 de la placa anterior, tiene la misma más lógico expresar el área de la parrilla por
importancia que 1 dm2 de la parrilla. Lo la superficie de las gradillas solamente y no
mismo ocurre con la parrilla para cenizas: por la superficie total: placa anterior + pa-
si es insuficiente, el combustible caerá sin Tilla + parrilla para cenizas.
quemar al cenicero; la importancia de este
inconveniente es mucho menor que la im.. PROPORCIONES ENTRE
portancia de una superficie adecuada en la LAS DIFERENTES PARTES
parte activa de la parrilla. DE LA PARRILLA
En resumen, una longitud suplementaria
Las proporciones relativas entre la pla-
de las barras de la parrilla podría, si se suma
ca anterior, la parrilla y la parrilla para
en la parte superior, reemplazar la placa
cenizas son muy variables. Un promedio co-
anterior y, si se extiende en la parte inferior,
rrecto puede corresponder a:
reemplazar la parrilla para cenizas. Ningún
aumento de la placa anterior o de la parri- Placa anterior
lla de cenizas puede compensar el área in- = 0.4 a 0.5 de la longitud de la parrilla
adecuada de la gradilla. Parrilla para cenizas
El papel de la placa anterior es en efecto = 0.25 a 0.35 de la longitud de la parrilla
más o menos relativo: el verdadero secado
(601)
se obtiene casi tanto por el paso del aire en-
tre las primeras barras, como por la radia-
PESO DE BAGAZO QUEMADO POR
ción del horno, que actúa sólo en la parte
UNIDAD DEL AREA DE LA PARRILA
superior del colchón de bagazo, la que ac-
y POR HORA
tuaría con igual eficiencia si la placa an-
terior se reemplazara por las barras de la El trabajo de la parrilla de un horno se
parrilla. La razón verdadera que justifica expresa por la cantidad de bagazo quemado
PRODUCCION DE VAPOR 645

en esta parrilla por m 2 de superficie de la misma. Este trabajo puede designarse por
peso del bagazo quemado/hora en la parrilla
{J = área de la parrilla (barras) (602)
Este concepto es interesante porque, para en el área, la parrilla, la placa anterior y la
obtener una combustión suficiente, es ne- parrilla de cenizas. Esta cifra corresponde
cesario proporcionar la superficie de la pa- aproximadamente a: {J = 425 kg/m 2 /h de
rrilla a la cantidad de bagazo que se quema, área de la parrilla propiamente dicha.
por hora. Si el tiro fuera constante, el valor
óptimo del peso del bagazo quemado por Noin Deerr (Plig. 469) da aproximadamente
500 kg/m 2 /h
m 2 de parrilla, por hora, podría fijarse con Tromp (Pág. 278) de 1200 a 1460 kg/m 2 /h
facilidad. Sin embargo, este valor aumenta Shillington (IS], 1939, Pág. 260) 1460 kg/m 2 /h.
rápidamente con la marcha de la combus-
tión, mientras que la eficiencia de la misma Las relaciones de combustión de los hor-
varía poco en relación con la marcha. En nos que, según experiencias del autor, han
otras palabras, la curva de la eficiencia de dado los mejores resultados, varían de 600
la combustión, en función del trabajo, es a 900 kg/m 2 /h de acuerdo con la marcha
plana, y la combustión puede ser casi per- más o menos forzada de la operación; estos
fecta: hornos hubieran podido soportar una ali-
(a) Con un tiro bajo y con una {J baja. mentación notablemente mayor.
(b) Con un tiro alto y con una {J alta. El autor sugiere, como relaciones óptimas
De acuerdo con Habif (Pág. 77), la rela- en los hornos de parrilla, las cifras dadas en
ción de combustión óptima se obtendrá la Tabla 171, entendiéndose que el área
cuando se queman 250 kg de bagazo fresco de la parrilla dada se refiere sólo a la parri-
por m 2 de parrilla y por hora, incluyendo lla propiamente dicha.
TABLA 171. RELACIONES OPTIMAS DE COMBUSTION POR UNIDAD DE SUPERFICIE DE LA
PARRILLA, PARA BAGAZO

kg/m 2 /h Ib/pie 2 /h

Baja 500- 700 100-140

Moderada 700- 800 140-160
Alta 800-1,000 160-200

RELACIONES DE EVAPORACION Para poder comparar las relaciones de

evaporación, unas con otras, la práctica
La «relación de evaporación" o "rating" de
británica es relacionar la cantidad de vapor
una caldera es el peso de vapor seco que pro-
producido con la que se produciría si el agua
duce por unidad de superficie y por hora. Se
de alimentación estuviera a 100°C (212°F)
designará por la letra griega T.
Y si la evaporación se llevara a cabo a la pre-
Relación de evaporación estándar. Se ha sión atmosférica. En otras palabras, consi-
visto ya (Tabla 168) que la cantidad de uni- deran la cantidad de kilocalorías contenidas
dades calóricas necesarias para producir uná en 1 kg de vapor producido, divididas por
unidad de peso de vapor varía de acuerdo con 536.5 (calor latente a 100°C) y multiplican
la temperatura del agua de alimentación en seguida, el peso de vapor producido por
de las calderas y de acuerdo con la presión metro cuadrado de superficie de calenta-
y eventualmente con el sobrecalentamiento miento por el coeficiente así obtenido.
del vapor. Los ingenieros franceses reemplazan el
646
divisor 536.5 por la cifra 632 (agua de ali-
mentación a OC'C, vapor a 100~C). Este va-
lor tiene la ventaja de aproximarse más a
la cantidad de calor dado por kilogramo de
vapor, en la práctica industrial moderna
(Tabla 168).
Ejemplo. Considérese una caldera que
recibe el agua de alimentación a 90°C y
produce 24 kg de vapo!'/m" de superficie
de calentamiento y por hora, a 25 kg/cm 2 de
presión, sobrecalentado a 350°C.
Cada libra de vapor habrá recibido 659
kcal (Tabla 168).
La relación de evaporacion estándar será
entonces:
(a) Relación inglesa:
659
T'O = 24 X - - - = 24 X 1128 = 29.5 kg/m 2 /h
536.5
(b) Relación francesa:
659
TO = 24 X - - -
637
= 24 X 1035 = 24.8kg/m /h
2
Puede observarse que el "rating" inglés,
para compararse con el "rating" francés,
debe multiplicarse por:
TABLA 172. RELACIONES DE EVAPORACIONES MEDIAS
Marcha normal
Calderas semitubulares . 12
Calderas de tubos de agua.
Cualquier caldera de tubos de agua puede
evaporar 18 kg/m 2 /h (4.4 lbjpie2 /h) en
una operación normal, pero las calderas con
dos circulaciones, del tipo Naeyer, por ejem-
plo, no pueden forzarse a las mismas eva-
poraciones que las calderas con 3 circulacio-
nes. Este tipo de calderas pasa difícilmente
de 20 a 22 kgjm 2 /h (5-5.2 Ib/pie 2 /h). Si las
superficies de calentamiento están limpias,
se cuenta con calentador de aire, y soplado-
res bajo la parrilla, las calderas modernas
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
536.5 = 0.842
(603)
637
y para convertir el rating francés al inglés,
debe multiplicarse por la recíproca de este
número, es decir, 1.186.
Si el vapor producido es húmedo, será evi-
dentemente necesario tomar en cuenta la
cantidad menor de calor que se proporcionó
a cada kilogramo de vapor.
En la descripción siguiente las relaciones
de evaporación indicadas serán, relacio-
nes francesas estándar o relaciones corregi-
das ('To) o relaciones prácticas, reales obteni-
das (1').
Relaciones de evaporación medias. Natal
reportó, en 1933, los siguientes promedios:
Calderas semitubulares TO = 12 kg/m 2 /h
Calderas acuotubulares T = 13-20 kg/m 2 /h
Tromp (Pág. 295) da: de 12 a 17 kgjm 2
Ih en general y 31 kg/m 2 jh como los mejo-
res valores registrados en las instalaciones
modernas. Pueden tomarse los siguientes va-
lores:
Marcha forzada
f8
con varias circulaciones, pueden llegar y pa-
sar de 30 kg/m 2 /h (7.3 Ib/pie 2 /h). Con un
economizador y un calentador de aire de
dimensiones generosas puede llegarse hasta
40 kgjm 2 /h (lO Ib/pie 2 jh).
Cuando se modifica el tiro, puede esti-
marse aproximadamente que la relación de
evaporación variará proporcionalmente a la
raíz cuadrada del tiro, expresada en milí-
metros de agua.
 PRODUCCION DE VAPOR 647

RELACION ENTRE LA SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO

Y EL AREA DE LA PARRILLA
A esta relación se le llama:
Superficie de calentamiento S de la caldera
u = Area
--~--~~----~------~--~--~---
s de la parrilla ocupada por las barras
(604 )

Supóngase que: Mv = 1 500 kcal aproximadamente }

P = peso del bagazo quemado por hora
Q = peso del vapor generado por hora
De esta manera se tendrá:
p. M" = 637Q
M,. = fraccióndel valor calorífico del bagazo
que se recupera en el vapor, en kcal.
Sin embargo:
P=(3's
Q = To' S
De donde:
S Mv(3
u=--=----
S 637To
(a) Calderas semitubulares. No es con-
veniente forzar la marcha de las calderas
semitubulares. Más aún, su eficiencia tér-
mica es mediocre. Por este motivo, pueden
tomarse las siguientes cifras:
M,. = 1 300 kcal aproximadamente}
(3 = 500 a 700 kg/m 2 /h
To = 12 a 15 kg/m 2 /h
} De donde: u = 80 a 100
(b) Calderas de tubos de agua.
caso es posible tomar:
(3 = 700 a 800 kg/m" Ih
TO = 18 a 15 kg/m"/h
} De donde: u = 75 a 100 (610)
(605) En ambos casos puede verse que los valo-
res de u que corresponden a las relaciones
de combustión más económicas se encuen-
tran entre 75 y 100.
Sin embargo, no es necesario dar a a una
(606) importancia exagerada. Los valores impor-
(607) tantes e interesantes son T" y (3. Para pro-
ducir la cantidad de vapor que necesita la
fábrica, es necesaria una cierta superficie
de calentamiento en la caldera, que corres-
(608) ponde a un valor conveniente de la relación
de evaporación To. Para obtener esta canti-
dad de vapor con la eficiencia normal de las
calderas, es necesario quemar una cierta
cantidad de bagazo y consecuentemente ins-
talar el área de parrilla necesaria, después
de haber escogido una cifra apropiada para
la relación de combustión. De aquí se de-
duce que es necesario tener una cierta su-
perficie de la caldera S y una cierta área de
la parrilla s. Sin embargo, si por cualquier
(609) razón se altera la superficie S sin alterar el
peso del bagazo quemado, no habrá necesi-
En este dad de alterar el área de la parrilla s, en la
misma relación, para mantener un cierto

TABLA 173. RELACION ENTRE LA SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO Y EL AREA

DE LA PARRILLA, EN DIFERENTES PAISES

Valores extremos Promedio

Mauricio 48-146 88
Sudáfrica 40- 90 70
Egipto (Habif, Pág. 79) 52-113 66
NotH Deerr (Pág. 469) 70-120 100
Tromp (Pág. 294) 50- 90
648
valor (T.Si el área s tiene un valor correcto,
es necesario mantenerlo.
En otras palabras, no hay ninguna inter-
dependencia ni proporcionalidad entre s y S:
estas dos áreas responden a ciertas normas
independientes y un valor normal de sig-(T
nifica simplemente que ambas áreas están
bien elegidas, o que las dos son muy bajas,
o bien son muy altas.
La Tabla 173 da los valores de la relación
u en varios países.
Las cifras dadas por Tromp no son con-
secuentes con las relaciones de combustión
que indica (Pág. 278: (3 = 1200 a 1460
kg/m2/h).
HORNO DE HERRADURA
Este tipo de horno no tiene diferencias
esenciales' con el horno de gradilla. Los
puntos más interesantes que deben recor-
darse, son los siguientes:
PESO DEL BAGAZO
QUEMADO POR UNIDAD
DE SUPERFICIE
Tomando como área del horno la super-
ficie plana, de su fondo, que comprende el
interior de la herradura, este horno permite
una relación de combustión apreciablemente
mayor que el horno de gradilla. Tromp
(Pág. 278) indica 2000 a 3000 kg/m 2 /h
de bagazo. Las fábricas francesas basan sus
cálculos en 1300 a 1800 kg/m 2 /h y en
promedio, 1 500 kg/m 2 /h, considerando co-
mo máxima, una relación de 2 000 a 2 200
kg/m 2 /h.
Como puede verse de los dos grupos de
límites indicados, esta relación puede modi-
ficarse alterando el tiro o el soplado en una
proporción mayor que en una parrilla ordi-
naria. Este horno tiene entonces un diseño
más sensible.
Eficiencia. Es en este horno también,
donde se han observado las temperaturas y
las eficiencias más altas.
Ofrece otra ventaja, que no es desechable
y que consiste en producir cenizas concen-
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
tradas muy ricas en potasio y perfectamente
pulverizadas.
Altura. Como este horno no tiene de-
pósito para cenizas, necesita una altura ma-
yor. No es excesivo darle una altura total
de 4.50 a 5 m entre el fondo y el arco. En
todo caso, no debe ser menor de 3 m.
El horno en sí, es decir, la parte encerra-
da en la herradura, debe tener una altura de
alrededor de 2.50 m o 2 m, como mínimo.
Tiro. El tiro debe preverse con amplitud
para que, a marcha forzada, los chorros de
aire de las toberas penetren profundamente
en la pila de bagazo en combustión. De otra
manera, parte del bagazo quedará sin que-
marse o por lo menos sufrirá una combus-
tión incompleta con formación de ca, por-
que en este tipo de horno, el aire no tiene
otro medio para llegar al combustible.
Velocidad del aire en las toberas. La sec-
ción transversal total de las toberas debe
calcularse para que la velocidad media del
aire esté entre 15 y 20 m/seg. Con un valor
menor de 15 m, las toberas se atascarán y
taparán.
HORNO WARD
PESO DEL BAGAZO QUEMADO
POR UNIDAD DE SUPERFICIE
Normalmente se calculan de 1 000 a
1 200 kg/m 2 /h. En casos excepcionales,
puede llegarse a 1 500 kg/m 2 /h, pero a esta
marcha pasa a la chimenea una gran can-
tidad de bagazo sin quemar.
SUPERFICIE DE
CALENTAMIENTO
La superficie necesaria de calentamiento
por tonelada de caña por hora, en una fábri-
ca de azúcar, depende de tres factores.
(a) Del consumo de vapor, en la fábrica,
por tonelada de caña. Este puede variar de
un máximo de 750 kg (1 680 lb) en una
fábrica de azúcar blanca mal equipada, a
un mínimo de 450 kg (1 000 lb), en una
fábrica de azúcar cruda, moderna, con eva-
PRODUCCION DE V,APOR 649

poración a presión o con termocompresores. ( c) De la mayor o menor intensidad de

Generalmente el consumo de vapor varía en la operación de la caldera. Como es conve-
tre 450 y 550 kg/T.C. el 000 Y 1250 lb). niente mantener cierta capacidad en reserva,
eb) Del tipo de caldera empleado. La re- es preferible instalar una superficie de ca-
lación de evaporación normal será mayor lentamiento correspondiente a una marcha
o menor de acuerdo con ese tipo. normal.
TABLA 174. SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO NECESARIA EN LA CALDERA

Superficie de calentamiento
necesaria en m 2
Vapor necesario
por T.C. Caldera
Caldera
semitubular tubos de agua

450 kg/T. C. 37.5 m 2 /T. C. H. 25 m 2 /T. C. H.

500 - 42 - 28 -
550 - 46 - 30 -
600 - 50 - 33 -
650 - 54 - 36 -

TABLA 175. SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO MINIMA EN LAS CALDERAS PARA

OPERACION CONTINUA y A MARCHA FORZADA

Superficie de calentamiento
mínima en m 2
Necesidades de
vapor por T.C. Caldera Caldera
semitubular tubos de agua

450 kg/T. C. 30 m 2 /T. C. H. 19 m 2/T. C. H.

500 33 21
550 37 23
600 40 25
650 4:~ 27

TABLA 176. SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO NORMAL EN LAS CALDERAS, DE

ACUERDO CON TROMP

Fábricas con defecación 33 m 2¡T. C. H.

Sulfitación 37
Carbonatación 41
 ..
650 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

En las Tablas 174 y 175 se dan las cifras
correspondientes a relaciones normales y
altas:
Tromp (Pág. 294) diferencia las fábricas
de acuerdo con sus métodos de clarificación
y cita los valores de la Tabla 176 como su-
perficies de calentamiento normales.
En algunos casos se ha encontrado que
son suficientes 24 m" (260 pies") por tone-
lada de caña por hora, desde luego, en fábri-
cas bien balanceadas.
Noi:H Deerr (Pág. 469) da una serie com-
pleta de cifras que, desgraciadamente, no
corresponden a los valores modernos.
Datos tomados en más de 60 fábricas de
Cuba (IS], (1941) Pág. 192) indican que
las superficies de calentamiento instaladas
varían de 28 a 39 m 2 jT.C.H. (302 a 413
pies 2 ) , y en promedio 34 m 2 jT.C.H. (371
pies 2 ). De una investigación en 36 fábricas
de Puerto Rico (TS], (octubre de 1950) Pág.
53), se obtuvieron 18 y 60 m 2 jT.C.H., y en
promedio 30 m 2 jT.C.H.
SOBRECALENTAMIENTO y
SOBRECALENTADORES
EMPLEO DEL VAPOR
SOBRECALENTADO
El empleo del vapor sobrecalentado es in-
dispensable cuando la energía necesaria pa-
ra la fábrica se obtiene por medio de una
turbina de vapor. La Tabla 177 da las pro-
piedades del vapor que se emplean en este
caso:

TABLA 177. CARACTERISTICAS DEL VAPOR PARA TURBINAS

18 kgjcm 2 manom. 300-350°C 250 lb/plg2g 600-650°F

20 kg/cm 2 manom. 325-375°C 300 lb/plg2g 625-7oo°F
25 kg/cm 2 manom. 350--400°C 350 lb/plg2g 650-750°F

Sin embargo, el vapor sobrecalentado es De todas maneras, un sobrecalentamiento

igualmente interesante en las fábricas que excesivo originará problemas en las válvulas
trabajan con máquinas de vapor. El sobre- de distribución y en los prensaestopas de los
calentamiento tiene la ventaja de evitar o motores y hará difícil la lubricación. Pur este
disminuir las pérdidas por condensación en motivo, el sobrecalentamiento debe limitarse
las paredes de los cilindros y de eliminar a 25-50°C (45-90°F); Izart (Pág. 908) in-
los riesgos de golpes de agua, en las máqui- dica que no debe excederse de las tempera-
nas. turas de la Tabla 178.

TABLA 178. TEMPERATURAS DE SOBRECALENTAMIENTO MAXIMAS ADMISIBLES

Máquinas con válvulas planas ordinarias 250°C o 480°F

Máquinas con válvulas de pistón o Corliss 275°C o 525°F
Máquinas con válvulas de distribución múltiple 300°C o 570°F

No hay ningún inconveniente en llegar LIMITE DEL SOBRECALENTAMIENTO

a temperatura de 225°C (437°F) Y es pru-
dente mantenerse en esta cifra. Si esta con-
dición se realiza, es ventajoso adoptar el
sobrecalentado de 50 c C (90°F) indicado
arriba como máximo.
Con aceros al carbón, los tubos del sobre-
calentador no pueden pasar de 425°C. Con
aceros especiales, puede llegarse a tempera-
turas de 500°C y aun excederse; este límite
PRODUCCION DE VAPOR 651

es poco útil para una fábrica de azúcar de

M=kS ( TI + T2 - _ +-
T . t) (612)
caña. 2 2

SOBRECALENTADORES k = coeficiente de transmisión del calor en

Los sobrecalentadores son intercambiado- kcaljm 2 ¡OC/h y que varía de 20 a 30
res de calor, dispuestos en el paso de los de acuerdo con la temperatura y la
gases calientes. Generalmente se colocan en velocidad de los gases calientes; si se
cualquier espacio libre y apropiado, cercano quema bagazo puede emplearse un va-
a los tubos de las calderas (Figs. 378 Y 385). lor de 20.
Los sobrecalentadores reciben el vapor sa- S = superficie de calentamiento del sobre-
turado o ligeramente húmedo que viene del calentador, en m".
domo de la caldera y lo pasan sobrecalen- Eliminando M en las Ecs. (611) y (612)
tado al colector general de vapor de la fá- se tendrá:
brica. S = pO - x)r + pc(T - t) (613)
El sobrecalentador es un aparato general-
mente formado por tubos de pequeña sec-
k( TI ; T2 _ T; t)
ción de la misma forma y con varios codos, Fracción seca. Obsérvese que la influen-
interpuestos entre dos colectores. cia de las gotas de agua, arrJstradas por el
vapor, p( 1 - x)r, constituye frecuentemente
CALCULO DE LOS la mayor parte del calor que debe darse al
SOBRECALENTADORES vapor.
La fracción seca del vapor antes del sobre-
Para calcular un sobrecalentador, existen calentamiento, es generalmente 0.96 a 0.98.
dos ecuaciones principales: En una fábrica de azúcar de caña, se ob-
servan algunas veces vapores con el 18%
M = aPC(Tl - T2) = p(1 - x)r + pc(T - t) (611)
de humedad (x = 0.82). Es prudente enton-
M = cantidad de calor transmitida por el ces, medir la fracción seca, o dejarle un
sobrecalentador, en kcal/h margen amplio.
a = coeficiente =< 1, en general: 0.90
P = peso del gas que pasa a través del so- DISE~O DE UN SOBRECALENTADOR
brecalentador, en kgjh
Las fórmulas anteriores se aplicarán en
C = calor específico de este gas
seguida a un caso concreto:
TI = temperatura del gas a la entrada del
sobrecalentador, en oC Batería de calderas consistente en 5 uni-
T 2 = temperatura del gas a la salida del dades idénticas
sobrecalentador, en oC Molienda de la fábrica
p = peso del vapor por sobrecalentarse, en 60 T.e.H.
kgjh Presión del trabajo de las calderas
x = fracción seca del vapor saturado (0.80 25 kg/cm 2 (t =.225°C)
- 0.98 en general) Consumo de vapor por tonelada de caña
r = calor latente de vaporización, a la pre- 525 kg/T.e.
sión de la caldera, en kcaljkg (Tabla Peso del bagazo, por tonelada de caña
149) 250 kg/T.e.
c = calor específico medio del vapor sobre- Humedad del bagazo
calentado, entre t y TO (Tabla 150) 45% (w = 0.45)
t = temperatura del vapor saturado, a la Exceso de aire empleado
presión de la caldera 50% (m = 1.5)
T = temperatura de sobrecalentamiento de- Temperatura sobrecalentamiento buscada
seada u obtenida 350 0 e
652 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Fracción seca del vapor saturado y por caldera:

0.95
Temperatura de los gases en el punto en p = 31 500 = 6 300 kg/h
5
que se localizará el sobrecalentador
600°C Cálculo de T 2 • De las Ecs. (611) puede
obtenerse:
Se desea calcular el sobrecalentador que T 2 = TI - -P- [(1-x)r + c(T- t)] (614)
se instalará en cada una de las 5 calderas aPC
de esta fábrica, que operan simultánea- o
mente.
T = 600 - 6 300 X
Cálculo de Pg. Se tiene (Ec. 575): 2 0.90 X 17220 X 0.30
[(0.05 X 446) + 0.557(350 - 225)]
Pg = 5.75(1 - w)m + 1 = 5.74 kg/kg o
de bagazo
C, se obtuvo de la Fórmula (591) Y c de
En total:
la Tabla 161. Para esta última puede tam-
Pt = 5.74 X 250 X 60 = 86100 kg/h bién emplearse la Fórmula:
y por cada caldera: (H 2 0) c = 0.468 + 0.000311t (615)
c = calor específico del vapor de agua a la
P = 86100 = 17220 kg/h temperatura t.
5
Cálculo de S. La superficie de calenta-
Cálculo de p. El peso total de vapor es: miento del sobrecalentador por instalarse,
en cada una de las cinco calderas, es en ton-
Pt = 525 X 60 = 31500 kg/h ces (Fórmula 613):
S = 6300(0.05 X 446) + 0.557(350 - 225) = 116 m2
20 ( 600 ; 475 _ 350 ; 225 )

Sección de paso del vapor. El sobreca-
lentador debe ofrecer al vapor, una sección
transversal suficiente, como área de paso,
para que su velocidad, calculada a la tem-
· -
peratura medla +-t ' sea aprmoma
T2 . d amen-
te 20 m/seg (10 a 40 m/seg).
Para obtener esta velocidad, que es inte-
resante mantener, es necesario subdividir
el sobrecalentador en un cierto número de
secciones recorridas en serie por el vapor.
Valor de T l • Si la temperatura de los
gases, al entrar al sobrecalentador, es des-
conocida, puede medirse o calcularse apro-
ximadamente por un procedimiento análo-
go al de los calentadores de jugo (en los
que los gases toman el papel del vapor de
calentamiento, y el agua en la caldera, el
del jugo), basado en la fracción de la su-
perficie de calentamiento de la caldera inun-
dada por los gases, antes de llegar al lugar
en el que se instalará el sobrecalentador.
El valor Ti debe encontrarse entre 500 y
700°C, es decir, la posición elegida para el
sobrecalentador debe ser tal, que la tem-
peratura de los gases de la combustión se
encuentre entre estos límites.
Regla empírica. Si se adoptan tempera-
turas de sobrecalentamiento tanto más ele-
vadas cuanto la presión del vapor es mayor,
como lo sugieren los valores de la Tabla
177, (práctica lógica), se evita el cálculo
del sobrecalentador y es posible aplicar la
regla empírica siguiente: La superficie de
calentamiento del sobrecalentador debe ser
un tercio de la superficie de calentamiento
de la caldera:
PRODUCCION DE VAPOR 653

s=-
s (616)
reemplazando T 2 por su valor de la Ec.
3 (614) y se resuelve para T. Se tiene enton-
ces:
s = superficie de calentamiento del sobreca-
k S (2TI - t) + p[ct - r(1 - x)](~ + 1)
lentador 2 2aPC
S = superficie de calentamiento de la cal- T= --------;k-::S:----(---:k'"-=S:----)-----
--+pc - - + 1
dera. 2 2aPC
(617)
TEMPERATURA DE
que da la temperatura buscada.
SOBRECALENTAMIENTO
SUMINISTRADA POR EL Variaciones del sobrecalentamiento con la
SOBRECALENTADOR preslon. La misma Fórmula (617) sirve
para estudiar las variaciones del sobreca-
Problema. Se tiene un sobrecalentador lentamiento con la presión en la válvula de
instalado y se desea conocer qué tempera- la caldera, siendo las variables t y c.
tura es capaz de dar al vapor, en ciertas Este problema es de interés para el caso
condiciones de operación. poco frecuente en que se instala una cal-
Se conservará la nomenclatura usada pre- dera de alta presión, y en la que es nece-
viamente. sario utilizar temporalmente una presión
En este caso S es un dato conocido y las menor para la que está diseñada.
incógnitas son T 2 y T. Para resolver este problema es convenien-
Se elimina M en las Ecs. (611) Y (612), te expresar la Fórmula (617) en la forma:

2aPCkSTI - pr(1 - x) (2aPC + kS) + [(2aPC + kS)pc - aPCkS]t

T= (618)
aPCkS + (2aPC + kS)pc

observando que: Tomando en cuenta estas observaciones,

( 1) e es una función lineal de t. El ca- se obtiene la siguiente ecuación:
lor específico del vapor está de hecho dado
kSaPC )
por la Fórmula: Oo~1555pT2 + ( 0.468p + kS + 2aPC T

e = 0.468 + 0.000311t (615)

+ p[607(1 - x) - 0.7(1 - x)t

siendo t la temperatura del vapor conside- (620)

rado. En consecuencia, el calor específico
medio entre t y TO tiene por valor: - 0.468t - 0.0001555t 2 ] -

e = 0.468 + 0.000311 (T ; t) (619) kSaPC (2T _ t) = O

kS + 2aPC I

(2) r es igualmente una función lineal que tiene sólo una solución positiva para T
de t: función de t.
Ejemplo. Aplicación numérica. Supo-
r= 607-0.7t (274) niendo:
s = 220m 2 p = 14,000 kgjh
k = 20 kca1fm 2¡OCjh P = 45,000 kgjh
x = 0.97 a = 0.9
TI = 600°C C = 0.3.
654 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Sustituyendo en la Ec. (620) las literales que no entre agua a una caldera provista de
por sus valores, se tendrá: sobrecalentador, que pueda contener azúcar
u otro material en solución.
2.18T2 + 8,4lOT-2.18t 2 -4,400t-2,OOO,OOO= O Si el sobrecalentador se incrusta con de-
pósitos de carbón o de azúcar quemado, la
La sola raíz positiva tiene por valor: sección transversal de los tubos se reduce,
con la consecuente reducción de la corriente
T = V4,640,OOO + 2,OOOt + (2 -1,930 de vapor; al mismo tiempo disminuye el
coeficiente de transmisión del calor.
Elevando progresivamente la presión en Cuando esto ocurre deben cambiarse los
la caldera, se tendrán los siguientes valores tubos y tomar todas las precauciones nece-
correlativos: sarias para evitar la repetición de este ac-
cidente.
Presión = 15 kg/cm 2 t = 200°C T = 323°C
20 kg/cm 2 2W 332°
L5 kg/cm 2 225 0 339 0
30 kg/cm 2 235° 344° ECONOMIZADORES
40 kg/cm 2 251° 353 0
En las fábricas de azúcar, el agua de ali-
mentación de las calderas se encuentra ge-
neralmente a una temperatura de 90°C. La
CONSERVACION DE temperatura de saturación a la cual debe
LOSSOBRECALENTADORES alimentarse, para transformarla en vapor
Por su forma complicada, no es posible varía, de acuerdo con la presión, entre
limpiar los tubos de estos aparatos. 164°C (6 kg/cm 2 ) y 235°C (30 kg/cm 2 ) .
Las gotas de aguas que arrastr~ ~l va- Se ve, entonces, que hay una amplia dife-
por húmedo se evaporan completampntP en rencia de temperatura que debe proporcio-
el sobrecalentador; es entonces en él donde nar la caldera. Esta diferencia corresponde
se encuentran los materiales disueltos que a una fracción importante del calor total
entran a la caldera, con el agua de alimen- que debe aplicarse al agua antes de la eva-
tación. poración propiamente dicha. Suponiendo
Es necesario, entonces, tener cuidado de que el agua de alimentación está a 90°C,
TABLA 179. FRACCION DEL CALOR TOTAL QUE REPRESENTA EL CALOR SENSIBL~ QUE
DEBE PROPORCIONARSE AL AGUA (t o = 90°C)

Presión del Temperatura Calor total Calor Calor sensible

Sobrecalen-
vapor de saturación sensible % calor total
tamiento

6 kg/cm 2 Saturado 1640 569 kcal 76 kcal 13 üfo

10 - Saturado 183 573- 95 - 17 -
25 - :.1500 2~5 659 - 140 - 21 -
I

la Tabla 179 da, para 3 casos comunes, la
fracción del calor total que representa este
calor sensible.
Como los gases de la combustión que sa-
len de la caldera tienen una temperatura
relativamente elevada y generalmente su-
perior a la temperatura de saturación, el
calor sensible contenido en ellos se pierde
en la chimenea. De aquí la idea de utilizar
su calor sensible, para elevar la tempera-
PRODUCCION DE VAPOR 655

tura del agua de alimentación y disminuir ción, entre la bomba de alimentación y la

así la cantidad de calor que debe aplicarse
al vapor, en la caldera.
Este es el principio del economizador. Es
un intercambiador de calor colocado en el
paso de los gases que deja la caldera y a
través' del cual circula el agua de alimenta-
caldera.
Generalmente consiste en varios tubos,
en muchos casos con aletas, a través de los
que circula el agua en varios pasos (Fig.
377) . Los economizadores se disponen en
haces de manera que el agua pasa de un

FIG. 377. Tubo para economizador con aletas (Cail-Steinmuller)

FIG. 378. Caldera Stirling con horno de herradura, sobrecalentador y economizador

656 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCABEBOS

tubo al siguiente por medio de un codo a
180 0 •
Los economizadores se disponen de dos
maneras:
(a) Economizador general. Cuando se
instala un solo economizador para toda la
planta de calderas, se coloca en el ducto prin-
cipal (Fig. 379). En estas circunstancias se
prevé un doble paso para que los gases pa-
sen a través del economizador, en opera-
ción normal, o para que vayan directamen-
te a la caldera, cuando el economizador se
limpia.

Gases

FIG. 379. Economizador general instalado en la corriente principal

(b) Ecpnomizadores individuales. En la nomizador, en oC

actualidad se prefiere instalar en cada cal- k = coeficiente de transmisión del calor del
dera, un economizador separado. Este se economizador en kcal/m 2 ¡OC/h, gene-
coloca en el último paso de los gases de la ralmente entre 7 y 15, de acuerdo con
combustión que deja la caldera (Fig. 378). el grado de limpieza exterior de los tu-
bos, la velocidad del agua en los tubos
CALCULO DE LOS y de los gases alrededor de ellos y la
ECONOMIZADORES temperatura de los gases. Como un va-
lor medio puede tomarse 10.
Se tienen dos ecuaciones principales:
S = superficie de calentamiento del econo-
M = aPC(To - T) = pC(1 - lo) (621) mizador, en m 2
r = relación:
-k( 1 - r) S

T- lo = (To - I)e u.pc (622) aPC 1 - lo

r= --¡;- = To _ T (623)
M = cantidad de calor transmitido por el
economizador en kcal/h La Ec. (622) puede escribirse también:
a = <
coeficiente 1, en general entre 0.90 y
aPC 1 To - t
0.95; frecuentemente, 0.93 S= .oge--- (624)
P= peso del gas que pasa a través del eco- k(l - r) T - to
nOmizador, en kg/h Recuérdese que log e x = 2.3 log x
C= calor específico de los gases Eliminando aPC en las Ecs. (621) Y (624)
To = temperatura de los gases a la entrada se tendrá:
del economizador, en oC
T = temperatura de los gases a la salida del M = ks . (To - t) - (T - t o ) .~ (625)
economizador, en oC To - t
p = peso del agua por calentarse, en k/h loge---
T - to
e= calor específico del agua = 1
to = temperatura del agua que entra al eco- ler. Problema. Comprobación de una ins-
nomizador, en oC talación existente. Determinación del coe-
t = temperatura del agua que sale del eco- ficiente de transmisión de calor k.
PRODUCCION DE VAPOR 657

Datos conocidos: PC; pc; T o; T; to; t; S. Cálculo de P. No se tomará en cuenta

Incógnita: k. la cantidad de leña quemada, porque el
De la Ec. (624) se tiene: objeto de instalar un economizador es eli-
minarla, lo que probablemente se logrará.
k = aPC = In To - t (626) Se tiene entonces (Ec. 575):
S(l - r) T - to
Pg = 5.75(1 - w)m + 1 = 5.74 kg/kg
20. Problema. Diseño de un economiza- de bagazo
doro Determinar la superficie de calenta-
miento. yen total:
Se conocen: PC; pc; T,,; t" Y la tempe- PI = 5.74 X 250 X 60 = 86100 kg/h
ratura deseada t.
Incógnitas: T; S. y para cada caldera:
De la Fórmula (621), se tiene:
P = 86 100 = 17 220 kg/h
pc(t - to) f - to 5
T= T o - - - - = To - - - (627)
aPC r Cálculo de p. El total de agua necesaria
para la alimentación de la caldera tiene co-
De donde se obtiene S, por la Ec. (624) en mo valor:
la que puede tomarse h = 10.
Ejemplo numérico. Se necesita calcular Pt = 525 X 60 = 31 500 kg/h
un economizador con los datos siguientes: Si las cinco calderas trabajan con Ja mis-
ma relación, cada una recibirá:
Batería consistente en cinco calderas igua-
les: p = 31 500 = 6 300 kg/h
Molienda 5
60 T.C.H.
Leña quemada Cálculo de T. Se tiene:
20 kg/T. C.
Presión de trabajo en las calderas
r = 0.93 X 17 220 X 0.28 = 0.71
6300
25 kg/cm 2
Temperatura de saturación correspondiente y:
225C
Consumo de vapor por tonelada de caña T = 240 _ 140 - 90 = 1700
525 kg/T. C. 0.71
Peso del bagazo por tonelada de caña
Cálculo de S. Se tiene entonces:
250 kg/T. C.
Humedad del bagazo 0.93 X 17 220 X 0.282
45% (w = 0.45)
S=
10(1 - 0.71)
Exceso de aire para combustión 240 - 140
50% (m = 1.5) X 2.3 lag 170 - 90
Temperatura de los gases que deja la caldera
240°C (T o ) S = 3580 lag 1.25 = 347 m 2
Temperatura del agua en el tanque de ali-
mentación VARIACION DE (t - t o)
90°C (tu) EN FUNCION DE S
Temperatura de alimentación deseada
Es interesante conocer en qué proporción
140°C (t)
varía t, es decir (t - t o), cuando S varía. Si
Calcular la superficie del economizador se adoptan las siguientes condiciones como
por instalarse en cada c'aldera. normales:
658 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Humedad del bagazo w = 0.45

Exceso de aire m = 1.5
Consumo de vapor por tonelada de caña 550 kgjT.C.
Peso del bagazo por tonelada de caña 250kgjT.C.
Temperatura de los gases To = 250 c C
Temperatura del agua en el tanque de alimentación to = 90°C

y si se calcula la superficie del economiza- se necesitan 22 para levantar la temperatura

dor correspondiente a una molienda de 10
T.C.H. (por ejemplo, un economizador in-
dividual, para una caldera que evapora Yr;
del vapor necesario para una fábrica de 50
T.e.H.), se obtendrá la gráfica de la Fig. 380.
Esta curva es evidentemente exponencial,
y muestra que no es necesario buscar una
ganancia notable de temperatura: si este
fuera el caso se necesitaría una superficie
de calentamiento enorme, que sería difícil-
mente redituable. Con 750 m 2 , se obtienen
80°C de calentamiento; con la mitad de esta
superficie" 375 m", se obtienen % partes del
calentamiento, es decir 60 c C. Se necesitan
aproximadamente 4 m 2 para aumentar cada
uno de los 10 primeros grados, mientras que
un grado, entre 70 y 80°C.
MARGEN DE SEGURIDAD
Por otro lado, los economizadores son ge-
neralmente de hierro colado, para disminuir
la acción corrosiva de los gases y las cenizas.
Es necesario entonces evitar la evaporación
del agua en el economizador, para la que no
está diseñado. Debe entonces conservarse
un margen de seguridad entre la tempera-
tura t del agua, a la salida del economizador
y la temperatura de vaporización correspon-
diente a la presión de trabajo de la caldera.
Von Pritzelwitz (IS] (1941), Pág. 143)
recomienda un margen de 40°C; Eigenhuis

r-__~__~r-__~~__~__~~~~__~~__1~44°F
S S
m2 pies 2
8000
700

S=f (t-to)
600

500

400

300

200

100
1000

70 BOoe
t-t o

FIG. 380. Variaciones de la superficie de calentamiento del economizador en función de la elevación

de temperatura del agua
PRODUCCION DE VAPOR
de 20°C. El autor considera que no es pru-
dente bajar de 30°C.
RELACION T la fracción del calor total del vapor corres-
Es la relación e t - t o ) / eT o - T) entre
la elevación de la temperatura del agua y la
caída de temperatura de los gases.
Varía entre 0.6 y 0.8, generalmente entre
0.65 y 0.75. Es decir, el agua aumenta en
0.7° cuando los gases disminuyen 1°C.
TABLA 180. ECONOMIA MAXIMA OBTENIDA EN UN ECONOMIZADOR
(Margen de seguridad, 30°C, vapor saturado; agua de alimentación a 90 e)0
PresÍón del vapor manómetro
kg/cm 2 (lb/plg2g)
6 85
8 114
10 142
12 171
14 199
16 228
VELOCIDADES
Los economizadores se construyen gene-
ralmente para las siguientes velocidades:
(a) Agua: 0.5 a 1 m/seg, de preferencia
0.50 a 0.60 m/seg.
eb) Gas: 4 a 7 m/seg, de preferencia 5
a 6 m/seg.
Estos valores son los que ofrecen el me-
jor compromiso entre las condiciones ópti-
mas para la transmisión del calor y las pér-
didas de carga aceptables.
ECONOMIZADOR "ROTECO"
Es una patente muy interesante, que com-
bina en el mismo aparato un economizador
y un ventilador. Brevemente puede descri-
birse como un economizador rotativo con
la entrada de agua por su eje hueco y con la
salida por el otro extremo (Fig. 381). Los
tubos son de cobre, paralelos al eje y pro-
vistos con hojas de metal que producen el
659
ECONOMIA MAXIMA
La máxima economía que puede obtenerse
con un economizador está representada por
pondiente al calor sensible, como está dicho
en la Tabla 179, disminuida del calor corres-
pondiente al margen de seguridad.
La máxima economía depende entonces
de la presión del vapor. Con vapor saturado
y conservando el margen de seguridad en su
valor mínimo, 30sC, será aproximadamente
de:
Máxima economía posible
8 %
10 %
11.5%
12.8%
14 %
15 %
efecto de fricción necesario para el tiro. La
potencia necesaria para su operación es
muy baja y el coeficiente de transmisión
del calor muy alto, ya que los tubos se man-
tienen limpios por la ventilación y las velo-
cidades del gas en el aparato. Su eficien-
cia es alta (98-99 % ), el espacio necesario
para su instalación muy pequeño (escasa-
mente superior al necesario para un venti-
lador común), y su costo es menor que el
de un economizador estacionario.
CALENTADORES DE AIRE
Además del economizador, existe otro ti-
po de equipo que permite la recuperación
parcial del calor sensible de los gases de
la combustión, todavía calientes cuando
van a la chimenea. En lugar de hacer que
el agua de alimentación de la caldera absor-
ba este calor, lo recibe el aire que se emplea
en la combustión del horno. Este aparato
660 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

,H

FIG. 381. Economizador "Roteco" (Delattre y Frouard)

se llama "calentador de aire" o "precalentador".

TIPOS DE CALENTADORES DE AIRE
Existen 3 tipos principales de calentado-
res de aire:
(a) Calentadores de aire, tubulares
(b) Calentadores de aire, de placa (Fig.
382)
(c) Calentadores regeneradores.

FIG. 382. Calentador de aire de placas (Cail)

Los dos primeros tipos son intercambia-
dores de calor ordinarios. Difieren entre ellos
por la superficie de intercambio, en un ca-
so de tubos, y en el otro de placas de la-
mina.
El tercer tipo se basa en un principio di-
ferente: la corriente de gases y el aire, pa-
san alternativamente a través de duetos con
ladrillos formando un ajedrez. Los ladrillos
se calientan por el paso de los gases y des-
PRODUCCION DE VAPOR 661

prenden el calor almacenado cuando los esto es, cuando la corriente de gas baja en
gases se reemplazan con el aire. Puede así 10, el aire aumenta su temperatura a 1.3 0 •
hacerse pasar por una masa que absorba el Puede observarse que si:
calor de la corriente de gas el aire y lo pase
a él e inversamente. Este efecto se obtiene ( - to
en el calentador de aire rotatorio Ljungstrom, r= -=--=- > 1
To-T
que se instala comúnmente con las calde-
ras de vapor.
Estos calentadores recuperativos son de se deduciría igualmente que:
bajo rendimiento, pero tienen la ventaja
de no estar sometidos a la corrosión y de T-to
--->1
no necesitar ninguna limpieza. Al conoci- To-t
miento del autor, no se emplean en las fá- de manera que la expresión de S (Ee. 624)
bricas de azúcar. siempre tiene un signo positivo.
El término "precalentador" se reserva ge-
En efecto, se puede escribir:
neralmente a los calentadores de aire de los
primeros dos tipos, con superficies de trans-
S= ape In Tú - t
misión de calor de metal. k(1 - r) t - to
Estos calentadores sólo pueden usarse
cuando las corrientes de gases tienen tempe- ape T - tu
In (628)
raturas inferiores a 500°C. A temperaturas k(r - 1) T" - t
mayores, los tubos o las placas, aun siendo
porque:
de hierro colado, quedarán rápidamente
fuera de uso. a b
Los calentadores de aire tubulares se ha- ln-= - l n -
b a
cen con tubo de acero ordinario o de acero
cobrizado al cromo, de 51.5 X 57 mm. Los Es necesario cambiar signos a las Ees.
gases pasan por los tubos y el aire alrede- (625) y (626).
dor de ellos.
Valor de a. En los calentadores de aire
CALCULO DE UN CALENTADOR metálicos con circulación sistemática, pue-
DE AIRE de darse al coeficiente a un valor de 0.90.
En este caso se usan exactamente las Valor de k. El coeficiente de transmi-
mismas ecuaciones que para los economiza- sión del calor en los calentadores de aire es
dores (621 y siguientes) en donde p, e, t, de la misma magnitud que en un econo-
y to, se aplican al aire y no al agua. mizador.
Relación T. En el calentador de aire: Tromp (Pág. 290) da: k = 10 kcal/m2/
( 1) El peso de los gases es mayor que OC/h.
el peso del aire (porque Pg = Pa + 1). Clayton (ISI, (1939) Pág. 389) da, en
(2) El calor específico de los gases es función de la velocidad de los gases:
mayor que el del aire (e > e).
Se deduce que, a pesar del coeficiente a, Velocidad de los gases 5 m/seg 10 m/seg
la relación: k 9 kcal/m2¡OC/h 16 kcal/m 2 /oCjh

aPC ( - (o Los constructores franceses dan, k = 5 a

r= -- = -----=- (623) 12 kcal/m 2 ¡OCjh.
pe To- T
En general pueden tomarse:
es generalmente mayor que uno. Varía entre
1.2 y 1.6; su valor más frecuente es 1.3; k = 8 a 10 kcal/mz¡OCjh
662 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Velocidades. Las velocidades que se em- DISERO DE UN CALENTADOR

plean generalmente son las siguientes:
(a) Aire: 2 a 4 m/seg; no debe pasarse
de 4 m/seg. Estas velocidades son para aire
frío. Puede conservarse la misma sección
transversal para aire caliente, pero la velo-
cidad de éste será mayor sin que pase de
10 m/seg.
(b) Gases: 5 a 8 m/seg.
DE AIRE
Calcúlese la superficie de calentamiento
de un calentador de aire de metal, con cir-
culación sistemática.
Datos: PC; pc; T o; t o y la temperatura
deseada t.
Incógnitas: T; S.
Ejemplo numérico. Se calculará la su-
perficie de calentamiento del siguiente caso:

Batería de calderas consistentes en cinco unidades idénticas

Molienda 60T.C.H.
Leña quemada 20 kg/T.C.
Peso del bagazo por tonelada de caña 250 kg/T.C.
Humedad del bagazo 45% (w = 0.45)
Exceso de aire empleado en la combustión 50% (m = 1.5)
Temperatura de los gases que deja la caldera 240 0 (T o )
Temperatura del aire ambiente 30 0 (to)
Temperatura del aire caliente deseada 135 0 (t)

Se necesita saber la superficie para el Pa = 5.75(1 - w)m = 4.43kg/kgdebagazo

calentamiento de aire que debe instalarse
es decir, como total:
en cada caldera.
Pt = 4.43 X 250 X 60 = 66 450 kg/h
Solución. Puede suponerse que los datos
anteriores son los tomados antes de la insta- y por caldera:
lación de un calentador de aire. Es lógico
calcular el calentador de aire suponiendo p = 66450 = 13290 kg/h
que mejorará las condiciones de operación: 5
(a) Supresión del consumo de leña. Cálculo de T. Se tiene:
(b) Reducción del exceso del aire del 50
al 40% (m = 1.4). r=
0.90 X 16290 X 0.283 = 1.30
( c) Aumento de la temperatura de los 13290 X 0.24
gases que dejan la caldera, de 240 a 250 c C. Se ha calculado C de acuerdo con la Ec.
Cálculo de P. Se tiene, de la Ec. (575), ( 591 ) . c varía poco con la temperatura,
siendo m = 1.4 como puede verse en las columnas N 2 y O2
Pg = 5.75( 1 - w)m + 1 = 5.43 kg/kg de la Tabla 161 y no se caerá en un error
de bagazo apreciable si en los cálculos de un calenta-
dor de aire se toma para todos los casos:
es decir, como total: c = 0.24.
Pt = 5.43 x 250 X 60 = 81450 kg/h
y por caldera: t - to 135 - 30
T = To - - - = 250 - = 170°C
r 1.30
P = 81450 = 16290 kg/h
5 Cálculo de S. Tomando como coeficiente
Cálculo de p. El peso de aire necesario de transmisión del calor el valor: k = 10
será (Ec. 574) kcal/m 2 ¡OCjh, se tendrá:
S = 0.90 X 16 290 X 0.283 2.3 lo 170 - 30
lOe
1.30 - 1) g 250 - 135
PRODUCCION DE VAPOR 663

S r---~--~~--~--~~~~--~~~~--=T~~8000
m2 S
700 Pies'

600
S=f (t-toJ
6000

500
5000

400
~4000

300 3000

20 2000

100 1000

o
t-to

FIG. 383. Variación de la superficie de calentamiento del calentador de aire en función de la eleva·
ción de temperatura del aire

es decir: mento de la temperatura del aire (t - t o ) en

S = 3170 log 1.217 = 270 m 2 función de la superficie de calentamiento S,
empleada.
VARIACION DE (t - to)
EN FUNCION DE S Adoptando las condiciones siguientes, que
Puede ahora calcularse, como en el caso se escogieron a propósito para corresponder
del economizador, la variación del au- a las dadas para el economizador:
Humedad del bagazo w = 0.45
Exceso de aire m = 1.4
Peso del bagazo por tonelada de caña 250 kg/T.C.
Temperatura del gas T o = 260°C
Temperatura del aire ambiente t o = 30°C
Y llevando a las ordenadas, la superficie Tromp (Pág. 293) indica 200°C como
del calentador de aire correspondiente a la la temperatura que puede obtenerse en la
molienda 10 T.C.H., se obtiene la gráfica práctica. Clayton (ISJ, (1939) Pág. 387)
de la (Fig. 383). señala que el aire puede calentarse hasta
Esta tiene exactamente la misma forma de 250°C pero considera conveniente no
que la encontrada para el economizador y pasar de 180°C, de otra manera se causará
suscita los mismos comentarios. daño a las barras de la parrilla y a los re-
fractarios del horno, al aumentar la tempe-
LIMITE DE TEMPERATURA ratura de combustión.
OBTENIBLE
Sin embargo, se fabrican refractarios es-
¿Hasta qué punto es posible calentar el peciales para muy altas temperaturas; aún
aire de la combustión? así, su costo reducirá apreciablemente la
664 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

ventaja obtenida por la ganancia adicional De aquí:

de la temperatura. T- To 0.24Pa
El autor considera que con ladrillos re- f - fo T 0.33Pg
~P[Cho
fractarios de buena calidad, como los
0.24 x 5.75(1 - w)m
que se emplean en las fábricas de azúcar
de caña francesas, no hay ningún inconve- [0.33 x 5.75(1- w)m] + 0.33
niente en llegar a 200' C como temperatura es decir:
límite a la que el aire puede precalentarse. T-To
- - - - - - , - - - - (631)
f - lo
A'(;MENTO DE LA 1 .375 + --:--:-::-:-:----:---
4.18(1 - w)m
TEMPERA TURA DE COMBUSTION
Dando valores extremos a w y a m podrá
¿ Cuál es el efecto en la combustión al au- verse que la relación:
mentar la temperatura del aire?
Refiriéndose otra vez a la Ec. (590), T-To
()=--- (632)
puede considerarse que la temperatura de f - lo

combustión aumentará exactamente en la

misma cantidad en que aumente la tempe- queda comprendida entre:
ratura del aire.
0.55 y 0.64
Sin embargo. esta fórmula contiene una
aproximación que se justifica cuando la Para los valores medios: w = 0.45; m =
temperatura del combustible es la misma 1.5; se tendrá:
que la temperatura del aire y varía con ella. () = 0.6 (633)
No es este el caso ahora, y el cálculo debe
En otras palabras, en un horno de bagazo,
repetirse. Se designará por:
el aumento de la temperatura de combus-
t" .cc temperatura del bagazo y del aire am- tión debido al precalentamiento del aire es
biente el 60% del aumento de temperatura del aire
t ~- temperatura del aire caliente que la provoca.
To cO temperatura de combustión que se ob-
CORROSION
tendrá con aire frío
..-
T ;~. temperatura de combustión que podrá Punto de condensación. Los calentadores
obtenerse con aire caliente. de aire se fabrican generalmente de acero.
El punto de condensación de los gases de
Sustituyendo t Y T pOI t o YT,,, la Ec. (587) combustión, se ,encuentra entre 60 y 65"C,
da la temperatura de combustión T" para por lo que puede suponerse que el peligro de
el aire frío. la condensación en las paredes del calenta-
dor y consecuentemente de la corrosión, es
Si el aire se calienta, los términos suple-
muy limitado, porque los gases dejan el ca-
mentarios que deben agregarse a los dos
lentador de aire a una temperatura que es
términos de la Ec. (587) deberán también
siempre mayor de 100cC.
ser iguales. Sea:
En la práctica existen siempre puntos en
(' p",
J,()
C,,' dt = ~ epe · dt
)1'/1
(629) los cuales se forman bolsas de gas cuya tem-
peratura puede descender al punto de con-
densación.
o, considerando el calor específico medio:
Recirculación. Para evitar este peligro se
t T procura que la temperatura del aire no sea
Pa[Ca]t,,' (l - lo) = L P[Cho' (T - To) (630) menor de 65 =C. Este resultado se obtiene
PRODUCCION DE VAPOR 665

"recirculando" una parte del aire caliente. tador, describa un circuito cerrado. tomán-
La recirculación consiste en hacer que dolo a la salida y regresándolo al calentador.
parte del aire caliente, que deja el calen-

..
(t)
... -1-

FIG. 384. Proporción de; aire recirculado

Cálculo de la proporción de aire de recir- poca diferencia de temperatura entre el gas

culación. Supóngase que x es la fracción y el aire.
del aire que se debe recircular (Fig. 384). El calentador de aire se calculará enton-
Se tiene entonces: ces, como si no hubiera recirculación sin
que se modifique la temperatura del aire
1. lo +x .t = (l + X)I~ (634)
caliente final.
de donde:
AISLAMIENTO
t'o - I o
x=-- El ducto del aire caliente que pasa de la
f - t'
o salida del calentador al horno, debe aislarse
con cuidado, pues de otra manera se perderá
to' = punto de condensación (aproximada- una parte importante del calor recuperado.
mente 65°C)
t o = temperatura del aire ambiente (gene-
ECONOMIA MAXIMA
ralmente 30G'C)
t = temperatura del aire caliente a la sali- La máxima economía que puede obtenerse
da del calentador de un calentador de aire, no depende, como
y, en el caso general: en un economizador, de la presión del vapor
65 - 30 35 de las calderas, sino únicamente de la tem-
x= (635) peratura máxima que pueda darse al aire.
t - 65 t - 65
Adoptando un valor de 200°C como tempe-
Puede verse que, si t = 100°C, la cantidad ratura límite superior, la economía máxima
de aire que debe pasar a través del calenta- puede llegar al 10 o 12% .
dor. será el doble de la que se emplea para Puede verse que la economía máxima de
la combustión. calor que puede obtenerse con un intercam-
Consecuencias de la recirculación. Cuan- biador de calor colocado en la corriente de
do la temperatura del aire caliente t es sufi- gas, es mayor con:
cientemente elevada, la recirculación pre- ( a) un calentador de aire, si las calde-
senta pocas dificultades. El rendimiento del ras operan a baja presión,
calentador no se altera notablemente, por- (b) un economizador, en el caso de cal-
que el aumento de velocidad compensa la deras de alta presión.
666
ELECCION ENTRE UN
ECONOMIZADOR y UN
CALENTADOR DE AIRE
La economía se caracteriza por la tempe-
ratura a la que pueden reducirse los gases.
Cualquier comparación entre un economi-
zador y un calentador de aire debe hacerse
entonces con base a las temperaturas fina-
les de los gases que pasan a la chimenea.
Nótese en primer lugar que, en las cal-
deras modernas y en buen estado, cada uno
de los dos tipos cambiadores de calor, per-
mite obtener la máxima economía, que co-
rresponde a una temperatura de los gases
de 150°C aproximadamente.
En consecuencia, los factores que deter-
minan la elección son los siguientes:
(1) Superficie de calentamiento. (a) El
coeficiente de transmisión de calor deberá
ser mucho más alto en un economizador
(gases a agua) que en un calentador de aire
(gases a gases). En la práctica se ha visto
que la diferencia no es significativa: apro-
ximadamente del 10% a favor del economi-
zador. (b) La diferencia media de tempera-
tura entre el fluido que calienta y el fluido
calentado, que influye en el término loga-
rítmico de las Fórmulas (624) Y (628), es
generalmente mayor en el calentador de aire,
reduciendo la superficie de calentamiento
necesaria.
Finalmente, integrando estos dos factores,
el calentador de aire tendrá una superficie
de calentamiento menor para la misma eco-
nomía.
(2) Costo. ( a) El economizador trabaja
a presión y es de hierro colado. El calentador
de aire trabaja a la presión atmosférica (por
lo tanto sin presión), y es de acero. Su cos-
to debería ser menor. (b) Sin embargo, se
necesita un ventilador especial cuando no
se trabaja a tiro forzado.
Finalmente, a superficies iguales y a eco-
nomías iguales, el precio de compra del ca-
lentador de aire es definitivamente más bajo.
Párrafo (1) precedente.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
(3) Conservación y vida útiI.. Cualquiera
de los dos mecanismos necesita de poco
mantenimiento; el economizador, de hierro
colado grueso, tiene una vida más larga que
el calentador de aire, de láminas de acero
delgadas.
(4) Ventajas suplementarias. El calenta-
dor de aire mejora la combustión y general-
mente permite un mejor control del exceso
de aire. Esta es la mayor de sus ventajas.
Conclusión. Finalmente debe reconocer-
se que las ventajas y desventajas se equili-
bran unas con otras. La elección debe guiarse
por conveniencia de instalación o de facili-
dad de ajuste dentro de una instalación en
marcha. Por ejemplo, un horno de herra-
dura que necesita sopladores, favorece al ca-
lentador de aire.
La solución perfecta consiste en instalar
ambos tipos de equipo en el paso de los ga-
ses. Puede instalarse, por ejemplo, primero el
economizador, seguido del calentador de
aire. Es la disposición teóricamente más ló-
gica: es ventajoso interrumpir el intercambio
de calor en cualquier intercambiador cuando
la temperatura del fluido caliente se acerca
mucho a la del fluido frío, pasando entonces
el cambio de calor a un fluido aún más frío.
Sin embargo, si se coloca en el circuito de
gases, primero al calentador de aire, (Fig.
385), puede llegarse a no emplear la recir-
culación, lo que es una ventaja notable y, en
cierto tipo de calderas, puede conducir a una
instalación más fácil. El uso simultáneo de
los dos tipos de cambiadores, presenta di-
versas ventajas:
(a) Un margen de seguridad muy am-
plio para el economizador, porque sólo se
busca parte de la economía de temperatura
posible.
(b) Ningún riesgo de deterioración de los
refractarios a la salida del aire caliente, por
la misma razón.
( c) En caso de accidente en el primero de
los intercambiadores, existe la posibilidad
de que el segundo sustituya al primero en
cierta medida, de acuerdo con la elevación
de temperatura de los gases de entrada.
PRODUCCION DE VAPOR 667

FIG. 385. Caldera Cail-SteinmuUer con horno de

herradura. sobrecalentador. calentador de aire y
econoDlÍ7.ador

EFICIENCIA X 2.3/8"). Otras prefieren ladrillos de 300 X

Cuando se verifica la eficiencia de un eco-
nomizador o de un calentador de aire, a
veces se comprueba que llega o pasa de 1,
sin mantenerse en el valor previsto: a =
0.90.
Este fenómeno se explica por el hecho de
que parte de los sólidos no quemados y del
hidrógeno arrastrados por los gases, siguen
en combustión en el interior del calentador
de aire. (Este no es el caso de CO, que nece-
sita para quemarse, temperaturas mucho más
altas ).
150 X 75 mm (12 X 6 X 3"). Los ladrillos
más grandes tienen diversas ventajas.
(a) Se colocan más fácil y rápidamente.
(b) Por lo tanto necesitan menos mano
de obra.
( c) Consumen menos mezcla porque
tienen una menor área en 'las juntas para
el mismo volumen.
( d) Cuestan un poco menos por unidad
de volumen.

Por otro lado tienen un inconveniente:

INSTALACION DE CALDERAS
TAMAAO DE LOS LADRILLOS
Ciertas fábricas usan ladrillos comunes
franceses de 220 X 110 X 60 mm (9 X 4.5
como sus dimensiones son mayores, son
menos elásticos y es más difícil dar a las
paredes las dimensiones previstas. Es ne-
cesario tomar un múltiplo de su largo y/o
de su ancho.
668 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

RESISTENCIA AL FUEGO SECCION TRANSVERSAL

A la fecha es posible obtener temperaturas DE LOS DUCTOS
de 1 350:C en hornos comunes de aire frío, (1) Velocidad de los gases. Debe adop-
y de 1 450 c C en hornos provistos de preca- tarse para los ductos una sección transver-
lentadores de aire. sal tal, que la velocidad de los gases sea:
Para ambos casos deben elegirse: ( a) Con tiro natural: 4 a 5 m/ seg; de
preferencia 4.50 mjseg.
(a) En el primero, ladrillos con por lo (b) Con tiro forzado: 5 a 15 m/seg; de
menos del 20 al 22 % de óxido de aluminio preferencia 6 a 8 mjseg.
(b) En el segundo, ladrillos con por lo (2) Volumen de los gases. La Fórmula
menos del 30 al 33% de óxido de aluminio. (580) da:
V g = 4.47(1 - w)m + 0.572w + 0.672
Los precios de estos dos tipos de refrac-
si w = 0.45 Y m = 1.75:
tarios son mayores, aproximadamente del
25 al 50% respectivamente, en el lugar de V g = 4.47 X 0.55 X 1.75 + 0.572 X
fabricación, del precio de ladrillos ordina- 0.45 + 0.672
rios con el 15 al 18% de óxido de aluminio. es decir:
Sin embargo, cuando se compran a gran
distancia de la fábrica, la diferencia en cos- Vg = 5.23 m 3 jkg de bagazo
tos se hace poco importante porque los gastos a 0° /760 mm A 250°C:
de maniobra, transporte, etc., son los mis-
mos para cualquier tipo de ladrillo y, conse- V ut = 5.23 X 273 + 250 = 10 m3/kg
cuentemente, independientes de la calidad. 273
de bagazo
JUNTAS DE EXPANSION
(3) Sección transversal de los duetos.
En todos los muros de ladrillo del horno Basándose en una velocidad del gas de 4.50
y de la caldera, deben construirse juntas de m/seg (tiro natural) y un volumen de 10
expansión de 5 mm cada 600 mm. Estas m 3 de gas por kilogramo de bagazo, la sec-
juntas no se construirán en las paredes de ción transversal de los ductos será:
la herradura de un horno de este tipo. 10
s = = 0.0006 m 2 /kg de bagazo/h
En los arcos, los ladrillos se colocarán en 3600X4.5
hileras yuxtapuestas. De esta manera, el arco
es decir:
es realmente una serie de pequeños arcos
independientes de la misma longitud de un s = 0.6 m 2 por ton de bagazo por h (636)
¡
arco de una sola hilera. En esta forma se Con una velocidad del gas de 7 m/seg (tiro
evitan medios ladrillos. Debe colocarse entre forzado), será suficiente dar:
ellos una junta de expansión 5 mm, cada
tres arcos. s = 0.00036 m 2 /kg de bagazo por h
es decir:
SECADO DE LOS MUROS s = 0.36 m 2 por ton de bagazo por h
Cuando se termina la construcción de los
hornos o duetos, deben secarse cuidadosa- TIRO
mente, encendiendo un fuego pequeño que Para mantener la temperatura a la mar-
se aumentará progresivamente, durante por cha de la combustión, es necesario pasar
lo menos tres días. por el horno y sobre el combustible, la can-
PRODUCCION DE VAPOR
tidad de aire necesaria. Como el trayecto del
aire es complejo y existen diversas resisten-
cias a su paso, (a través del colchón de
combustible y entre los tubos de la caldera,
diversos cambios de dirección, etc.) y dado
que es necesario dar- a los gases una velo-
cidad relativamente alta, el mantener esta
corriente de gas exige cierto gasto de energía
que normalmente se da en la forma de
presión.
Esta presión motriz, puede obtenerse de
dos fuentes:
( a) de la energía térmica producida por
la combustión, es decir, tiro natural.
(b) de una fuente externa, ventilador u
otro medio, es decir tiro forzado.
TIRO NATURAL
En el tiro natural la succión se crea eva-
cuando los' gases de la combustión por la
chimenea. Siendo estos gases calientes, el
peso de la columna gaseosa así formada es
menor al peso de la misma altura de aire
ambiente. La masa de gases contenida en
la chimenea tiende entonces a subir, em-
pujada por el aire ambiente que la reem-
plaza progresivamente y que a su vez se
calienta al atravesar el horno.
i-..
P~
FIG. 386.
Aplicando el teorema de Bernouilli, Tri-
pier dedujo la siguiente fórmula:
- Ve"
d = "'um (1 + <p) 29 - (w" - ü'ym) X
X (z,. - Zy) (638)
d = tiro en la salida de los duetos (entra-
da de la chimenea), en mm de agua
Wgm = peso específico medio de los gases en-
669
La obtención de un buen tiro naturaL es
más difícil que la de un tiro forzado. Nece-
sita el conocimiento de las relaciones que
existen entre los siguientes elementos:
(1) Velocidad de los gases en los duetos Vo
(2) Tiro a la salida de los duetos d
(3) Velocidad de los gases que dej an la
chimenea V.,
( 4) Sección transversal de la chimenea Ss
(5) Altura de la chimenea H
(1) VELOCIDAD DE LOS GASES
EN LOS DUCTOS
Acaba de verse que esta velocidad no debe
pasar de 5 m/seg en el caso del tiro natural.
Pueden tomarse:
Ve = 4 a 5 m/seg (637)
(2) TIRO A LA SALIDA
DE LOS DUCTOS
El tiro o la succión es la diferencia entre
la presión exterior y la presión en el interior
del dueto. Se mide en mm de agua, fácil-
mente en una instalación existente, con la
ayuda de un pequeño tubo en U, que conten-
ga agua (Fig. 386).
Medida del tiro
tre la parrilla y la entrada de la chi-
menea, en kgj'm'
0)" = peso específico del aire ambiente, en
kg/m"
z, = altura del centro de la entrada a la chi·
menea, en m.
2g = altura del centro de la parrilla en m
V,. = velocidad de los gases a la salida de
los duetos, en m/seg
9 = 9.8 m/seg/seg; 29 = 19.6
670
ep = coeficiente numérico que representa,
V~
con relación a 2~ la suma de las
pérdidas de carga, entre la parrilla y
la salida de los ductos.
Valor de ep. Puede estimarse a ep suman-
do los coeficientes de las pérdidas de carga
siguientes:
( a) Parrilla: epI = 5-10 de acuerdo con
la naturaleza de la parrilla, el peso del baga-
zo y el grueso del colchón de bagazo.
( b) Caldera: epz = 4-9 de acuerdo con el
tipo. Pueden tomarse 6 para una caldera
con tubos, del tipo Babcock o Steinmuller;
7 para la Stirling; 9 para la semitubular
con 3 pasos para el gas.
( c) Economizador: ep;l = 3-6 de acuerdo
con el tipo: 5 para el economizador de tu-
bos con aletas, Steinmuller o Green.
(d) Calentador de aire: ep4 = 3-4.
(e) Fricción en los ductos: epr. = 1 a 2/10
m de longitud del ducto, de acuerdo con la
velocidad, cuando ésta, es menor de 4 m/seg
o mayor de 5 mjseg.
(f) Codos y cambios de dirección en ¿os
ductos: epI; = 3-5 de acuerdo con el núme-
ro y el ángulo de los codos. Aproximada-
mente 1 por codo de 90°.
(g) Cambios en la sección de los duetos:
ep7 = 2 para un número normal de cam-
bios de la sección transversal (2 o 3).
En total se tiene generalmente:
20 < ep < 33
y casi siempre:
10 < ep < 50
Para una instalación normal, puede to-
marse un valor de ep = 29, es decir: 1 +
ep = 30.
Valor de w. El peso específico del aire o
de los gases se obtiene por la fórmula:
- p
w=-- (639)
RT
w= peso específico del aire o de los gases de
combustión, en kg/m"
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
p = presión, en mm de agua (presión atmos-
férica = 10336 mm 2 , (recuérdese que
1 mm de agua = 1 kg/m 2 )
R = 29.3 para el aire. 28.7 para los gases de
la combustión del bagazo
T = 273 + t
t = temperatura del aire o de los gases en
consideración.
En otras palabras:
353 360
Wa=y wg ==--
T (640)
El peso específico medio de los gases, en-
tre la parrilla y la entrada al ducto puede
suponerse igual al peso específico corres-
pondiente a la temperatura media T gm :
(641)
T gm = temperatura media absoluta, adoptada
T M = temperatura máxima absoluta en el
horno (temperatura de combustión)
Te = temperatura absoluta de los gases a la
entrada de la chimenea.
(3) VELOCIDAD DE LOS GASES QUE DE-
JAN LA CHIMENEA
La velocidad de los gases que dejan la
chimenea, corresponde a la energía perdida.
Desde el punto de vista de la economía en
la instalación (altura mínima de la chi-
menea por construirse, por ejemplo) es con-
veniente que la velocidad V s sea lo más baja
posible.
Sin embargo, debe ser suficiente para evi-
tar que la componente vertical de los vien-
tos dominantes pueda perturbar el funcio-
namiento de la chimenea. En los países
tropicales es ventajoso tener por lo menos
4 m/seg y aun 5 mjseg. No es necesario
excederse de esta última cifra, porque se
producirá una chimenea innecesariamente
alta y costosa. V s debe elegirse entonces, de
tal manera que:
4<V .. <5 m/seg (642)
de acuerdo con la importancia de los vien-
tos dominantes.
PRODUCCION DE VAPOR 671

(4) SECCION TRANSVERSAL DE LA CHI- de la chimenea, en mm de agua (760

MENEA
La elección de la velocidad de los gases
de la chimenea, incluye la detenninación de
la sección transversal en la parte supe-
rior. Se sabe que el débito de gases debe ser:
B X Vgt
(643)
Q= 3600
, tras pasan a través de la chimenea y
Q = volumen de gases que deben pasar por
la chimenea, m:l/seg
B = peso del bagazo quemado en los hor-
nos, en kg/h
V ot = volumen de los gases en combustión,
dado por la Ec. (580) Y convertido a
la temperatura ya la presión de la par-
te superior de la chimenea.
La temperatura de los gases en la parte
superior de la chimenea, puede tomarse igual
a:
t 8 = te - a(te - ta) (644)
mm de Hg = 10336 mm de agua)
T a = temperatura absoluta del aire ambien-
te = 273 + ta
Te = temperatura absoluta de los gases en
la base de la chimenea = 273 + te
b = coeficiente numérico que toma en cuen-
ta el enfriamiento de los gases mien-
que tiene el valor siguiente:
1.05 para chimeneas de ladrillo
1.08 para chimeneas de concreto reforzado
1.12 para chimeneas de lámina
La altura óptima económica es general-
mente del orden de 40 a 50 m.
Tromp (Pág. 298) da, para hornos de
bagazo ordinarios, un tiro d = 15 a 20 mm.
Para asegurar este tiro, Tromp aconseja
construir chimeneas de 45 a 60 m de altura
que pueden hacer frente a cualquier con-
dición desfavorable: gran exceso de aire o
una buena eficiencia ténnica.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
ts = temperatura de los gases en la punta de
DEL TIRO NATURAL
la chimenea
te = temperatura de los gases en la base de El tiro natural presenta las siguientes
la chimenea ventajas:
ta = temperatura ambiente ( a) Una larga vida: las chimeneas du-
a = coeficiente que tiene un valor de: ran 100 años.
0.05 para chimeneas de ladrillo o de piedra (b) Seguridad: no existe ningún riesgo
0.09 para chimeneas de concreto reforzado por la ruptura de un ventilador.
0.15 para chimeneas de lámina ( c) Economía en la operación: no se ne-
cesita ningún motor, no se consume po-
(5)ALTURA DE LA CHIMENEA tencia.
La altura de la chimenea puede deter- Sin embargo, presenta algunas desven-
minarse de acuerdo con la segunda fónnula tajas:
de Tripier: e a) Necesita una buena cimentación,
por el peso de la chimenea.
(645) eb) Ocupa un espacio considerable,
por las dimensiones de la base de la chi-
menea.
H = altura de la chimenea, en m ec ) Puede producir sólo un tiro limi-
d = tiro en la base de la chimenea, en mm tado, a menos que se dé una altura exce-
de agua, dado para el caso del tiro na- siva.
tural de la Ec. (638) (d) No tiene ninguna flexibilidad cuan-
pa = presión ambiente, al nivel de la base do ocurren cargas inesperadas.
672
TIRO MECANICO
Existen 3 sistemas principales de tiro me-
cánico:
( 1) Tiro forzado.
(2) Tiro inducido.
(3) Tiro inducido por "inyección".
(1) TIRO FORZADO
En este tiro el aire se sopla abajo de la
parrilla cerrando el depósito de cenizas.
Este sistema tiene la ventaja de permi-
tir la introducción de aire a presión atmos-
férica, en la cámara de combustión y con-
secuentemente evita la entrada de aire por
cualquier intersticio a pesar de que existan
grietas o fugas en la albañilería de la cal-
dera.
Se emplC'a principalmente cuando se ins-
tala un calentador de aire.
(2) TIRO INDUCIDO
Este es el sistema más común. En lugar
de colocar el ventilador en la parrE~a, se
coloca en la extremidad de los ductos y en
la base de la chimenea.
(3) TIRO DE INYECCION
Esta es otra forma del tiro inducido. La
succión se produce no con un ventilador,
sino con una boquilla de vapor que descarga
en la chimenea y produce en los gases el
efecto de Giffard. Puede emplearse también
un ventilador fuera, de circuito y pro-
ducir el efecto de Giffard, tomando del
ducto una fracción de los gases y retornán-
dolos por medio de una boquilla similar a
la utilizada con el vapor.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
El tiro mecánico necesita de un ventila-
dor, por lo tanto, existen posibilidades de
accidentes y es necesario parar para revisar
y mantener el ventilador; sin embargo, se
emplea cada vez más por las siguientes ra-
zones:
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
(a) El costo primero de instalación es
muy bajo;
(b) Necesita menos espacio;
(c) Y sobre todo, es muy flexible; con
un motor de velocidad variable el tiro pue-
de regularse inmediatamente.
Es posible también instalar en el motor
un regulador automático de tiro, que ase-
gure una marcha flexible y regular a la
fábrica y permita proporcionar en todo mo-
mento el vapor suficiente para las necesi-
dades de la misma.
VENTILADORES
En un principio se empleaban grandes
ventiladores de baja velocidad. En la prác-
tica moderna se prefieren ventiladores de
alta velocidad que son más pequeños y
por lo tanto más económicos en su instala-
ción y en el espacio que necesitan.
POTENCIA NECESARIA
Si un ventilador tiene que proporcionar
un volumen de gas de V m"/seg y mante-
ner al mismo tiempo un tiro de d mm de
agua, la potencia que empleará tendrá por
valor:
T = V d (646)
T = potencia neta que debe proporcionarse
en kgm/seg
V = volumen de gas que debe manejarse, en
m'/seg
d = tiro producido en mm de agua (= kg/
m").
La potencia necesaria para el ventilador
será entonces:
V·d
T=-- (647)
p
p = rendimiento del ventilador.
Este rendimiento es muy bajo y varía
sustancialmente con la potencia del venti-
lador. Pueden emplearse las cifras de la
Tabla 181.
PRODUCCION DE VAPOR
TABLA 181. RENDIMIENTO DE LOS
VENTILADORES
Ventiladores pequeños 0.20 - 0.50, promedio 0.30
Ventiladores grandes 0.40 - 0.70, promedio 0.50
No debe olvidarse que la potencia T es
la potencia que se aplica a la flecha del ven-
tilador. La potencia que debe darse al mo-
tor debe incluir la eficiencia de éste y tam-
bién la de la correa, cuando se emplea este
tipo de mando.
Influencia de la temperatura del gas. Se
notará que ia potencia T indicada arriba,
depende únicamente del volumen V de los
gases. Consecuentemente, para un gasto
dado en términos de peso del gas, se nece-
sitará más potencia si el gas es caliente, que
si es frío.
Fórmula práctica de la potencia. Es di-
fícil elegir o conocer de antemano el reno
dimiento del ventilador en la Ec. (647).
Una pequeña variación será suficiente para
introducir un serio error, por los bajos ren-
dimientos considerados. Shillington publicó
(lS], (1939) Pág. 261) cifras especiales
para los ventiladores de tiro inducido tipo
Prat, de las que puede derivarse la siguiente
fórmula aproximada:
T =
B· d (
40 +-te) (648)
1000 5 sados como agua destilada. Sin embargo, es
T = potencia necesaria en el eje del ventila-
dor, en H.P.
B = cantidad de bagazo consumido por el
horno o los hornos a los que sirve el ven-
tilador, en toneladas por hora
d = tiro del ventilador, en mm de agua
t = temperatura del gas a la entrada del
. ventilador, en grados C.
Ejemplo. Se necesita saber la potencia
necesaria para mover un ventilador general
que sirve a todas las calderas de una fábri-
ca que muele 60 T.C.H. y produce 250 kg de
bagazo por tonelada de caña.
Tiro necesario: d = 50 mm en la entrada
del ventilador.
Temperatura de los gases que entran al
ventilador: t = 200°C.
673
Se tiene:
B = 60 X 250 = 15 000 kg = 15 ton/h
de bagazo
y:
T = 15 X 50 (40 + 200) = 60 H.P.
1000 5
Shillington recomienda instalar un venti-
lador de capacidad amplia, porque, si es
necesario forzar las calderas, el rendimiento
disminuye rápidamente cuando se excede el
gasto normal, mientras que Jo hace ligera-
mente cuando el gasto disminuye de la co-
rrespondiente eficiencia óptima.
En otras palabras, un ventilador grande,
con un amplio margen de seguridad, es
preferible a uno pequeño que trabaje a su
capacidad máxima.
AGUA DE ALIMENTACION
A LAS CALDERAS
RETORNO DE CONDENSADOS
La fábrica de azúcar tiene un gran número
de condensados, de los varios cambiado-
res de calor: múltiples efectos, calentadores
de jugo, tachos al vacío, etc.
Estos condensados son generalmente pu-
ros porque han sido evaporados y conden-
necesario clasificarlos de acuerdo con su
origen:
( a) Las aguas derivadas de la condensa-
ción del vapor que viene directamente (cam-
biadores de calor de vapor vivo), o indirec-
tamente (cambiadores de calor de vapor de
escape) de las calderas.
(b) Las aguas originadas del vapor del
jugo; condensados del segundo cuerpo y
subsecuentes en un múltiple efecto, de ca-
lentadores de jugo o de otros cambiadores
de calor calentados con vapor de múltiples
efectos.
Es difícil que los primeros condensados
se contaminen. Como se originan de vapor
a presión, aun cuando algún tubo del primer
efecto esté perforado, por ejemplo, es el
674 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

vapor el que escapa al jugo y no lo contra- Motores que escapan a la atmósfera: Grúas,
rio. Pueden contaminarse en los calentado- etc.
res de jugo, cuando un tubo roto admite el Vapor que se emplea en los filtros-prensa
jugo a presión, al espacio del vapor. Limpieza de los molinos y del pachaquil, con
Los condensados del segundo grupo son vapor
más peligrosos. Primeramente tienen los Lavado en las centrífugas.
mismos riesgos de contaminación directa,
por el jugo. Además, como los vapores del (b) Agua perdida en el caño. Desagüe
jugo están frecuentemente al vacío, es más de las tuberías
fácil que el jugo a presión los contamine a Descompresión de las calderas.
través de cualquier perforación. Sin embar- (c) Vapor que se pierde parcialmente en
go, la contaminación principal se debe al las mieles. Lavado en los tachos.
azúcar de los arrastres en los evaporadores. Dilución de las mieles finales.
Aun cuando el azúcar esté presente sólo en
El total de estas pérdidas de vapor o con-
cantidades imperceptibles, éstas se retornan
densados representa, de acuerdo con las cir-
a las calderas y terminan por acumularse en
cunstancias, del 10 al 20% del vapor que
sus tubos, formando depósitos de carbón
producen las calderas.
dañinos y peligrosos.
Para reemplazar esta cantidad, es nece-
Las aguas de retornos deberán entonces
sario retornar al tanque de agua de alimen-
separarse cuidadosamente en condensados:
tación:
(a) Del vapor directo o de escape, ( a) Agua fría
(b) Del vapor del jugo. (b) Una parte de los condensados del se-
Utilización de los condensados. Sólo los gundo grupo anterior.
condensados del primer grupo deben man- Estos condensados, que se originan del ju-
darse al tanque de agua de alimentación de go, entran a la fábrica con la caña. Por esta
las calderas. razón, el agua es de una fuente exterior.
Los condensados del segundo grupo pue- Sin embargo, por el riesgo que represen-
den utilizarse en la imbibición, el lavado de tan, su contribución debe reducirse al mí-
las tortas de los filtros, la dilución de las nimo y del aparato en que representan me-
mieles, etc. Si hay un exceso de ellos, es nos peligro: el segundo de los cuerpos del
mejor, desecharlos y no mandarlos a las evaporador, donde es menos posible que con-
calderas. tengan azúcar de arrastres.
Para reducir al mínimo la contribución de
AGUA COMPLEMENTARIA condensados del segundo cuerpo, deben re-
cibirse estos en un tanque contiguo al tan-
El vapor, en una fábrica de azúcar, des- que de agua de alimentación de las calderas
cribe un circuito cerrado: se produce en y sólo tomar en él, por medio de una válvula
las calderas, se condensa en las calandrias flotadora, el agua necesaria después de cierto
y se retorna nuevamente a las calderas por nivel.
el tanque de agua de alimentación. Los condensados del segundo cuerpo son
Sería entonces posible usar el vapor en normalmente suficientes para complemen-
este circuito cerrado sin la adición de agua, tar los faltantes necesarios.
si no existieran las pérdidas siguientes, que
deben compensarse. CAPACIDAD DEL TANQUE
(a) Pérdidas en la atmósfera. Fugas en DE AGUA DE ALlMENTACION
las juntas y en los prensaestopas. Para evitar el uso de agua fría suplemen-
Funcionamiento de las válvulas de seguridad taria, es necesario que el tanque de agua
Operación de los sopladores de hollín de alimentación tenga una capacidad de
 PRODUCCION DE VAPOR
reserva suficiente para hacer fren:e a las
demandas súbitas de las calderas.
Tromp (Pág. 308) estima que las fluc-
tuaciones de consumo instantáneo de vapor,
en una fábrica de azúcar, son del 25% arri-
ba o abajo de la media. Estas fluctuaciones
generalmente no duran más de una hora, y
si la demanda súbita representa más o me-
nos el 25% del consumo normal, el consumo
medio en la hora en que ocurre, sólo repre-
senta -+-15% del consumo medio del día o
de la semana. Tomando como base un con-
sumo elevado de 650 kg de vapor por tonela-
da de caña. Se ve que la diferencia entre el
consumo máximo y el retorno mínimo de
condensados, representa aproximadamente:
650(1.15 - 0.85) ~ 200 kg de agua/T.e.
Sin embargo, el tiempo que pasa entre el
momento en que el vapor deja la caldera y
el retorno de condensados correspondiente al
ranque de alimentación, sólo representa en-
tre 1f4 y % hora.
Se verá entonces que es ampliamente su-
ficiente dar a:l tanque de alimentación una
capacidad igual a 100 kg/T.e.H. para ha··
cer frente a las fluctuaciones de consumo
de vapor, sin recurrir al empleo de agua
fría.
e = 100e (649)
e = capacidad del tanque de agua de ali-
mentación, en litros
e = molienda de la fábrica, en T.e.H.
Una fábrica que muele 60 T.e.H. deberá
tener entonces un tanque de alimentación
con una capacidad de 6 m'.
Se observará, al pasar, que esta capacidad
de reserva no depende de la economía de
vapor: es tan grande para una fábrica que
consume 500 kg de vapor por T.e. como para
una que consume 650 kg/T.e. porque las
variaciones en consumo, debidas principal-
mente a los tachos, son las mismas en las
dos fábricas, si se expresan en peso de vapor
por tonelada de caña.
Es conveniente instalar en el tanque de
alimentación, dos válvulas de flotador: la
primera controlará el suplemento de agua
del segundo vaso; la segunda, el suple-
675
mento de agua fría. Es necesario entonces
permitir un margen suficiente entre los di-
ferentes niveles, aproximadamente Ya de la
altura del tanque:
( a) Entre el nivel de derrame y la aber-
tura de la válvula de flotación que controla
el condensado del segundo vaso.
(b) Entre la abertura de esta válvula y
la abertura de la válvula de flotador de agua
fría.
(c) Entre la abertura de la válvula de
agua fría y el fondo del tanque.
BOMBA DE AGUA
DE ALIMENTACION
Las leyes francesas ordenan que debe ha-
ber por lo menos dos bombas de alimenta-
ción. Generalmente la bomba en uso normal
es una motobomba; la bomba de refacción es
una bomba duplex del tipo Burton.
En la salida de la bomba, debe instalarse
una válvula de no retorno, con el objeto
de evitar que al pararse, el agua regrese de
la caldera al tanque de alimentación, si la
válvula de salida no cierra correctamente.
La bomba de alimentación debe ser capaz
de dar un gasto por lo menos 50% mayor
a la producción media de vapor 'de las cal-
deras a las que sirve.
Debe poder bombear contra una preslOn
manométrica por lo menos 25% mayor a la
presión de trabajo de las calderas.
Debido a que la temperatura del agua de
alimentación se encuentra entre 90 y 95°C,
el tanque de alimentación debe estar por lo
menos a 1 o 2 m sobre la bomba, preferen-
temente a 2.50 m (Pág. 823).
TUBERIAS DE ALIMENTACION
DE AGUA
El diámetro de las tuberías debe elegirse
para obtener las siguientes velocidades:
(a) Tubo de aspiración del tanque de
alimentación a la bomba: v = 1 mjseg.
(b) Tubo de descarga de la bomba a la
caldera: v = 2 mjseg.
676
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA
DE ALIMENTACION EN EL
CONSUMO DE COMBUSTIBLE
La última columna de la Tabla 168, mues-
tra que un aumento de 6°C en la tempera-
tura del agua de alimentación corresponde
aproximadamente a un ahorro de combusti-
ble del 1 % .
ACIDEZ DEL AGUA
DE ALIMENTACION
Las propiedades corrosivas del agua de
alimentación dependen de su pH. Son míni-
mas cuando el pH es ligeramente alcalino.
Las corrosiones se evitan manteniendo una
ligera alcalinidad agregando iones OH en el
agua de alimentación.
Al' llegar a pH de 9, se forma sobre el
metal una película protectora de hidratos
ferrosos. Con base en este hecho, Brola (Pág.
54) recomienda mantener un pH de 9.5.
Los ingleses (IS], (1945) Pág. 188) dan
al límite inferior del pH, un valor de 8.3;
en el mismo artículo señala que es principal-
mente en el economizador, donde se mani-
fiesta la corrosión.
Leggett, de la India (IS], (1944) Pág.
39) recomienda que se mantenga un pH de
7.6 en el tanque de alimentación, lo que co-
rresponde a 8.6-9.0 en las calderas.
Gregory, en Cuba (lS], (1947) Pág. 66)
recomienda un pH entre 10.5 y 11.
El autor recomienda un pH de 8, en el
tanque de alimentación.
Alcalinizadores. Para llevar iones OH al
tanque de alimentación, puede emplearse:
sosa caústica, N aOH
carbonato de sodio, N a eC0 3
fosfato trisódico.
Neuman,en Java (FAS, (septiembre
1940) Pág. 30) recomienda este último, que
ofrece ciertas ventajas sobre los otros; el
fosfato no es conveniente para pH altos, por-
que necesita de cantidades prohibitivas para
lograrlo.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
ACUMULADORES DE VAPOR
Las variaciones continuas en el consumo
instantáneo de vapor, y las fluctuaciones
consecuentes en su presión, obligan a algu-
nas fábricas a instalar acumuladores.
Estos son vasos que sirven para regular
el gasto de vapor. Contrariamente a lo que
su nombre puede indicar, no almacenan va-
por, sino agua y liberan al primero.
PRINCIPIO
Un acumulador de vapor es un vaso a
presión consistente en un tambor cilíndrico
largo, parecido a un domo de caldera, lleno
de agua y que comunica por un lado con
las calderas y por el otro con la tubería de
vapor a baja presión y de vapor de escape.
Las conexiones se hacen por medio de vál-
vulas y reguladores localizados de tal ma-
nera que permiten la circulación de vapor
únicamente en el sentido que se describe más
adelante.
Se llamarán:
P = presión normal de la caldera
P' = presión ligeramente menor que P, a
la que puede caer el vapor de las
calderas
p = presión normal a la que se emplea el
vapor en la fabricación; ésta es ge-
neralmente la presión de vapor de
escape
..
p' = presión ligeramente mayor que p
p" = presión ligeramente menor que p.
Los reguladores y las válvulas se arreglan
de tal manera que:
(a) Cuando el vapor a alta presión se en-
cuentra entre P y P', el acumulador permite
entrar vapor de las calderas, pero no produce
ningún vapor. En este momento se carga.
(b) Cuando la presión cae abajo de P' el
contacto con las calderas se cierra.
( c) Cuando la presión del vapor de escape
cae abajo de p", el acumulador libera vapor
a la línea de baja presión y en ese momento
se descarga.
( d) Cuando la presión de escape sube
arriba de p', el contacto con la línea de vapor
se cierra.
PRODUCCION DE VAPOR 677

Las dos presiones, p' y p", se eligen dife-
rentes de p para evitar la abertura y el cierre
frecuente de las válvulas y permitir un mar-
gen de funcionamiento estable.
El principio del acumulador es simple. Al-
macena agua a la temperatura del vapor sa-
turado correspondiente a la presión de la
caldera. Si la caldera produce vapor sobre-
calentado, éste se saturará cuando se ve
forzado a entrar en el agua del acumulador.
Para obtener una mezcla efectiva y silencio-
sa, se introduce vapor al acumulador por
medio de una boquilla cónica, en forma de
campana. Cuando ocurre una caída de pre-
sión en el acumulador, una parte del agua
se evapora instantáneamente: es el calor
sensible del total de la masa de agua alma-
cenada que se transforma en calor latente y
da así el calor de vaporización de la parte
evaporada.
Evidentemente el acumulador debe estar
perfectamente aislado.
CALCULO DE UN ACUMULADOR
DE VAPOR
supondrá para simplificar: p = p' =
p")
R' = calor latente del vapor a la presión P'
r = calor latente del vapor a la presión p
T' = temperatura del vapor saturado a la
presión P'
t = temperatura del vapor saturado a la
presión p
x = cualquier temperatura entre T' y t
q = cantidad de vapor liberada por un kilo-
gramo de agua, cuando su temperatura
cae de T' a t
Q = cantidad de vapor liberada por el acu-
mulador cuando su temperatura cae de
T' a t
V = volumen de agua contenida por el acu-
mulador
V' = volumen total interior del acumulador.
Cuando el acumulador libera vapor y
cuando la temperatura del agua que contiene
cae de x a (x - dx), cada kilogramo de agua
dará una cantidad de vapor dq tal como:
dq(607 - 0.7x) = - 1.013 dx (650)

Sean: de donde
P = presión normal de la caldera 1.013 dx
pi = presión ligeramente menor a P a la que dq = - _-':-_,....-:=- (651)
607 - 0.7x
se permite que se reduzca la presión
de la caldera Para una caída de temperatura T' a t, cada
p = presión de escape (en el cálculo se kilogramo de agua dará:
dx 1.013
q = -1.013
J t

T' 607 X 0.7x

= --=-- [2
0.7
(607 - 0.7x)]r,
f

es decir:
Q = vI t '
T' (l-q)dq =
(q2 )
V q--2-
607 - 0.7t r
q = 1.452 = 3,3310g-
607 - 0.7T' R o:
(652)
Sin embargo, durante este tiempo, el acu- (654)
mulador liberó Q kg de agua y la cantidad
total de vapor que puede producir en el mo-
Ejemplo numenco. En una fábrica de
mento en que pasa por la temperatura x,
60 T.C.H. cuyo consumo de vapor es de 500
tiene como valor:
kg/T.C., se desea hacer frente a periodos
de 1!z h, durante los cuales el consumo de va-
dQ = v(l - q)dq (653)
por excederá el 20% = 100 kg/T.C., del
consumo medio. Se supone que las calderas
de donde: ,r son suficientes para suplir al vapor necesario,
678 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

el resto del tiempo, sin que su presión dis- q = 3.33 (2.7226 - 2.6464) = 0.254
minuya.
Por lo demás: Se necesita entonces un acumulador cuyo
contenido V esté dado por:
P' = 22 kg/cm 2 p = 0.5 kg/cm 2
P = 25 kg/cm 2 TI = 219°C
R' = 443 kcal
t = 111 oC
T = 528 kcal
3 000 = V X 0.254 ( 1 - 0.~54) = 0.222V

Solución. El consumo medio de vapor de donde:

llega a: 3000
V = -- = 13500 kg de agua = 13500 lt
60 X 500 = 30 000 kg/h 0.22
y el exceso que se espera durante la media El contenido de agua en un acumulador
hora del aumento en la demanda es de: representa únicamente el 80% de su capa-
cidad total, porque es necesario permitir un
60 X 100 X Y2 = 3 000 kg margen para evitar posibles arrastres. El
La cantidad de vapor que cada kilogramo volumen total del recipiente será entonces:
de agua almacena en el acumulador, puede
producir, al caer T' a t: V' = ~ = 13500 = 16900 lt
0.8 0.8
528 es decir, aproximadamente un cilindro de
q = 3.33 lag - - = 3.33
443 1.80 m de diámetro y 6.65 m de longitud:
(lag 528 - lag 443) diseñado para una presión de 25 kg/cm 2 •

Vapor de baja presión Vapor de alta presión

Línea de presión

Regulador de presión

FIG. 387. Reductor de presión (Quint y Flamant)

PRODUCCION DE VAPOR 679

VALVULAS REDUCTORAS DE VAPOR sujeta a la presión por regular. El esfuerzo

En una fábrica de azúcar bien balanceada,
la cantidad de vapor necesaria para la ela-
boración es mucho mayor que la necesaria
para la producción de fuerza. Como todo el
vapor se produce a alta presión, hay por lo
tanto, normalmente un gran exceso de va-
por de alta presión que debe pasarse a la
línea de baja presión.
Esta operación se efectúa por medio de
reguladores de presión que toman su impul-
so de los sistemas de vapor de baja presión:
tan pronto como la presión, que es gene-
ralmente la presión de escape, cae abajo
de un valor determinado, el regulador se
abre y admite vapor (Fig. 387).
Los reguladores consisten generalmente
en un diafragma cuya parte inferior está
ejercido por el vapor en este diafragma se
equilibra con un contrapeso ajustable. Cuan-
do el contrapeso sobrepasa la presión de
vapor, el nivelador desciende bajo la acción
del peso y actúa como una válvula de agu-
ja que admite agua a presión y la envía a
un pistón que a su vez controla la abertura
de la válvula de admisión del vapor a alta
presión.
Para que esta válvula trabaje a una aber-
tura normal, es indispensable que sea de un
diámetro no sólo mucho menor que el del
tubo de vapor expandido, sino también mu-
cho menor que el tubo para la corriente de
vapor a alta presión. De otra manera traba-
jará en una posición casi cerrada y se des-
gastará rápidamente tanto la válvula como
su asiento.

Regulador de
temperatura

Vapor de baja presi ó n

desobrecalentado
Válvula
reductora
Agua de
desobrecalentamiento

Caja distribuidora

sobrecalentado
de alta presión
Tahlero 11e control

00 Presión
corriente abajo

cor!rTie,enmtPeeararr'!iUlb"all
1I
0 (0 Temperatura
corriente abajo
I

I
Presi ó n del agua
agua motl'¡z[!'~====d desobrecalentadora

Cilindro

FIG. 388. Reductor de presión-desobrecalentador (Quint y Flamant)

680
TEMPERATURA
DEL VAPOR EXPANDIDO * gulador de presión (Fig. 388).
El estado final del vapor expandido se da
en el diagrama de Mollier (Fig. 367). Las
líneas horizontales de este diagrama corres-
ponden a los cambios sin trabajo externo y
a calor total constante; este es el caso del
regulador de presión del tipo de válvula
reductora.
Si por ejemplo, un vapor de 342 lbjplg"
Y 662°F se reduce a 7 lbjplg", se toma en
el diagrama el punto correspondiente a 357
lbjplg" Y 662°F; la línea horizontal que pa-
sa por este punto debe seguirse a la isobara
22 lb/plg2. La isoterma en este punto es
626°F, que es la temperatura que debe tener
el vapor expandido.
DESOBRECALENTAMIENTO
El vapor de alta presión se sobrecalienta
en las fábricas electrificadas con uno o más
turbogeneradores.
Acaba de verse que la expansión a tra-
vés de una válvula reduce la temperatura
del vapor sólo ligeramente; las líneas iso-
térmicas del diagrama de Mollier, son casi
horizontales. El vapor reducido se encuentra
entonces sobrecalentado.
Si la cantidad de vapor complementario
necesaria para la fabricación, es relativa-
mente pequeña, este sobrecalentamiento no
representa ningún inconveniente: servIfa
principalmente para reducir el contenido de
humedad del vapor de escape o para dar a
éste un ligero sobrecalentamiento. Se ha
visto también (Pág. 339) que este sobre-
calentamiento no es muy desventajoso y
puede ser aun .conveniente, siempre y cuan·
do no exceda de 30 a 50°C.
Sin embargo, el complemento es mucho
mayor y el sobrecalentamiento no perma-
nece tan bajo como se desea; es entonces
necesario desobrecalentar al vapor reducido.
De aquí la necesidad, en este caso, de in s-
• El diagrama de Mollier de la Fig. 367 está en el sistema lb p.s. Por lo tanto. los razonamientos que siguen se
dan en el mismo sistema (N. del T.).
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
talar un desobrecalentador después del re-
CALCULO DE UN
DESOBRECALENTADOR
Supóngase que se necesita desobrec.alen-
tar el vapor proporcionado por el regulador
arriba indicado, dejándole sólo un sobreca-
lentamiento de sólo 50°C.
A la entrada del desobrecalentador, el va-
por a 0.5 kg/cm" y 330°C tiene 747 kcal,
de acuerdo con la tabla (0.5 kg/cm 2 ~ 1.5
kgjcm 2 absolutos).
A esta presión, la temperatura del vapor
saturado es aproximadamente de 111°C. Si
se desea dejar al vapor con un sobrecalen-
tamiento de 50°C, será necesario reducirlo
a 161 oC.
La tabla muestra que el vapor a 1.5 kg/
cm 2 absolutos y 161°C, tiene 667 kcal.
Es necesario entonces, quitar por kg de
vapor que pasa a través del desobrecalenta-
dor:
747 - 667 = 80 kcal
Para este fin se introduce agua de la caldera
al desobrecalentador, que está a 24 kg/cm 2
de manómetro y 223 oC y posee un calor
latente de vaporización: r = 438 kcal. Va-
porizándose en este recipiente sobrecalen-
tado, el agua absorberá calor.
Debe entonces introducirse:
80
- = 0.183 kg de agua
438
por kilogramo de vapor por desobrecalen-
tarse.
Si la cantidad de vapor expandido por
hora es 5 000 kg, serán necesarios:
5 000 X 0.183 = 915 kg de agua por hora
y se tendrán 5915 kg por hora, de vapor
que está parcialmente desobrecalentado.
El agua de desobrecalentamiento se ato-
miza finamente en el desobrecalentador;
las aberturas de varios atomizadores en ba-
tería se mandan por un elemento termos-
PRODUCCION DE VAPOR
tático largo, sumergido en la tubería de sa-
lida del vapor desobrecalentado.
TIPOS DE CALDERAS
En las fábricas de azúcar existen cuatro
principales tipos de calderas:
( a) La caldera de tubos de fuego o "ele-
fante" (Fig. 389).
FIG. 389. Caldera "Elefante" con tubos de fuego
TI
-- --------------
FIG. 390.
veces. Es más o menos similar a la caldera
semitubular pero tiene una capacidad de
agua apreciablemente mayor.
Los dos tipos de calderas de tubos de
agua modernas no difieren notablemente.
El tipo de tubos rectos tiene la ventaja de
que los tubos pueden disponerse en zig-zag
(Babcock y Wilcox o Cail-Steinmuller), pro-
porcionando por esta razón una mezcla
681
(b) La caldera semitubular o "multitu-
bular" (Fig. 390).
( c) La caldera de tubos de agua con ca-
bezales y tubos rectos de pendiente modera-
da (Fig. 385).
( d) La caldera de tubos de agua curvos,
inclinados agudamente y conectados direc-
tamente a los domos (Fig. 378).
La caldera "elefante" se encuentra pocas
Caldera semitubular
mejor de los gases de la combustión; una me-
jor utilización de la superficie de calen-
tamiento de los tubos y originando depósi-
tos de hollín menos voluminosos en las
caras frontal y trasera de los tubos. El tipo
de calderas de tubos curvos, por otro lado,
permite una circulación del agua más rá-
pida, por la inclinación aguda de éstos (de
50 a 80° en lugar de 15°).
682
Finalmente, las relaciones de evapora·
ción que se obtienen en ambos tipos son si·
milares (Tabla 172).
Un inconveniente del tipo de tubos cur-
vos, es el reemplazo de éstos, que es difícil.
La dificultad se vence arreglándolos a in-
tervalos longitudinales alternativamente an-
chos y angostos, para poder pasar el tubo
de cambio-- a través de los espacios anchos.
De la misma manera, el tipo de calderas
de cabezales y tubos rectos necesita, para
permitir un cambio fácil de los tubos, que
el frente de la caldera tenga un espacio
suficiente e igual al largo de ellos; los con-
ductores de bagazo deben arreglarse en
consecuencia.
CAPACIDAD DE
ALMACENAMIENTO DE AGUA
Ciertos técnicos, especialmente en Java,
dan cierta importancia al volumen del agua
que contiene la caldera. Este volumen está
a la temperatura de ebullición, bajo la pre-
sión correspondiente o muy cercano a ella
y se considera que en caso de ocurrir una
caída de presión por una demanda súbita
de vapor en la fábrica, el volumen de agua
almacenado constituirá una reserva que
puede actuar como un acumulador de vapor,
y permitir a la caldera resolver parte de esta
demanda súbita.
Se sabe en efecto, que una caída de pre-
sión ocasiona la vaporización instantánea
del agua presente que se encuentra a una
temperatura superior a la del vapor satu-
rado, correspondiente a esta presión.
Sin embargo, el principio de conserva-
ción de energía muestra que la cantidad de
vapor absorbido por el peso del agua vapo-
rizada, es igual al calor sensible perdido por
el volumen de agua. Además, el calor la-
tente es considerablemente mayor y el vapor
en reserva almacenado es consecuentemen-
te insignificante.
Puede tomarse, por ejemplo, una caldera
de 250 m 2 , que c'ontiene 12 ton de agua
cuya relación de evaporación sea de 12
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
kg/m" Ih, y la presión normal de 8 kg/cm 2
(t = 175°C).
Si la presión cae 7 kg/cm 2 (t = 170°C)
el calor sensible liberado será:
12000(175-170) = 60000 kcal
y estas evaporarán
60000 = 123 kg de vapor
487
(487 kcal = calor latente medio entre 7 y 8
kg/cm").
Por otro lado, esta caldera produce nor-
malmente:
250 X 12 = 3000 kg/h = 50 kg/min
de vapor, y 123 kg obtenidos corresponden
entonces solamente a:
123 .
- = 2 mm 28 seg
50
de operación normal, y para una caída de
presión de 1 kg/cm 2 •
Más aún, es muy difícil calentar y evapo-
rar esta cantidad tan grande de agua, lo
que hace a la caldera multitubular difícil y
lenta para adaptarse a las demandas brus-
cas de vapor, mientras que una caldera de
vaporización rápida responde más fácil-
mente a las regulaciones del tiro.
Suponiendo desde luego, que la super-
ficie de calentamiento instalada sea sufi-
ciente, no hay ninguna desventaja en tener
todas las calderas de la fábrica en unidades
de tubos de agua con altas relaciones de
evaporación; especialmente si la superficie
de calentamiento necesaria es sustancialmen-
te menor que la necesaria con calderas semi-
tubulares.
TAMA.ROS DE CALDERAS
En las Tablas 182 y 183 se dan las se-
ries de calderas de las dos manufactureras
francesas principales.
Tubos de calderas. En la Tabla 184 se
dan las dimensiones estándar de los tubos de
las calderas (tubos sin soldar).
PRODUCCION DE VAPOR 683

TABLA 182. CALDERAS CAIL-STEINMULLER

CON CABEZALES. PRESIONES HASTA
32 kg/cm 2

Superficie de No. de domos Hornos de gradilla Hornos de herradura

calentamiento número y ancho número y ancho
(m 2 ) (mm) (mm)

160 1 1 x 1 300 lxl000

180 1 1 x 1 500
200 1 2xl000 1 x 1200
224 1 2xl100
250 1 2xl100 1 x I 500
280 1 2x1200
315 I 2 x 1200 1 x 2000
355 I 2 x 1300
400 2 2x1500 2 x 1200
450 2 2x1600
500 2 2 x 1800 2 x 1500
560 2 2x20oo
630 2 2 x 2300 2x2000
710 2 2 x 2500 3 x 1 500

TABLA 183. CALDERAS FlVES-STIRLING CON TRES DOMOS TIPO VS

Filas de Superficie de Espacio entre las Horno de gradilla Hornos de herradura

tubos calentamiento paredes "Stella" o "Quartier área en m 2
(m 2 ) (m) Francais", número y
ancho (mm)

14 294 2.190 2xl000 1= 2.22

17 357 2.700 2 x 1200 1= 2.50
19 399 2.970 2xl400 2 = 2.76
21 441 3.310 2 x 1500 2 = 3.12
24 504 3.710 2 x 1700 2 = 3.60
29 609 4.530 2 x 2000 2 = 4.06
33 693 5.140 2 x 2300 2 = 4.44
38 798 5.850 3 x 1800 2 = 5.94
43 903 6.630 3 x 2000 3= 6.09
48 1008 7.370 3 x 2300 3 = 6.66

TABLA 184. DIMENSIONES DE LOS TUBOS DE LAS CALDERAS

Diámetro exterior Peso

Diámetro interior Grueso
(mm) (mm)
mm plg kg/m lb/pie

70 21 64 3 4.960 3.333
76 3 70 3 5.400 3.629
83 3! 76.5 3.25 6.390 4.294
89 3t 82.5 3.25 6.870 4.617
95 31 88 3.50 7.900 5.309
102 4 94.5 3.75 9.090 6.108
108 4! 100.5 3.75 9.640 6.478
684 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

CONSTRUCCION DE LAS CALDERAS 392). La sección está entonces sujeta al

esfuerzo:
JUNTAS DE LOS DOMOS
F¡= 2RL'p (657)
DE LAS CALDERAS
Tromp (Pág. 283) llama la atención F1 = esfuerzo longitudinal, en kg
sobre la comparación que debe hacerse en- L = longitud del cilindro, en cm.
tre las tensiones longitudinales y transver- La tensión es entonces
sales que ocurren en las placas y juntas de
los domos de las calderas a presión. F¡ 2RL 'p R'p
(658)
fz= ---s;-= 2L'e e
(a) Juntas circulares. Considérese la sec-
ción vertical del tambor (Fig. 391). La
sección está sujeta a un esfuerzo de corte
de:
desechando la resistencia adicional debida a
las placas tubulares (en las terminales) que
es nula en la parte media del cilindro.
-
Fe = nR2. P (655) Conclusión. Puede verse que la tensión
que actúa en las juntas longitudinales es do-
Fe = esfuerzo de corte, en kg ble que en las juntas transversales:
R = radio de tambor, en cm
p = presión interior del tambor, en kg/cm 2 • fz = 2/e (659)

Las placas deben calcularse en función de

fl y las juntas longitudinales deben tener una
doble hilera de remaches si las juntas circu-
lares tienen una simple hilera.
Placas y tubos cortafuego. Tromp (Pág.
FrG. 391. Juntas circulares 289) recomienda también que la placa in-
ferior de las calderas de tubos de fuego, que
Esta fuerza actúa en un área Se del metal es la primera superficie que encuentran los
respectivo y la tensión en éste es: gases calientes, sea gruesa.

/c=
Fe
--s:
=
nR2. P
2nR'e
R'p
2e
(656)
De la misma manera, en las calderas de
tubos de agua, los tubos de la primera hile-
ra (llamados "cortafuego"), pueden ser de
..
un metal más grueso que los otros tubos.
e = grueso del metal, en cm.
Localización de las juntas. Las juntas
Fl
circulares generalmente se traslapan. la
junta debe estar localizada de tal manera
que la placa de metal que forma el exterior
del traslapado esté del lado contrario del
horno y no frente a las llamas. De otra ma-
nera, la corrosión en estos puntos será no-
table.

CONSERVACION DE LAS CALDERAS

FIG. 392. Juntas longitudinales
Tiempo muerto. Las calderas se deterio-
(b) Juntas longitudinales. Imagínese al ran tanto en el tiempo muerto como en la
tambor cortado en un plano axial (Fig. molienda.
PRODUCCION DE VAPOR 685

Para evitarlo, es necesario vaciar cuida- Un corto circuito en la corriente de gases

dosamente las calderas al fin de la zafra
y revisar que no queden bolsas de agua. El
interior se pintará con pintura anticorrosi-
va y la caldera se cerrará nuevamente en
un día muy seco, después de haber intro-
ducido una charola con cal viva o carburo
de calcio que absorberá la humedad que
pueda haber quedado.
No debe olvidarse quitar esta charola
antes de la siguiente zafra.
Inspección. Debe revisarse que los tubos
que conectan los cabezales con los tambo-
res (calderas de tubos rectos) no estén pi-
cados, ni los tubos ordinarios (calderas de
tubos curvos). Si se encuentran picaduras
y éstas son profundas, los tubos deben cam-
biarse.
Las picaduras se deben al ataque que su-
fre el metal por el oxígeno disuelto y par-
ticularmente por el agua ácida. Por lo tanto,
debe cuidarse siempre el pH del agua de
alimentación.
También deben revisarse las mamparas
refractarias que separan las corrientes
de los gases; deben estar en buen estado.
disminuye notablemente la eficiencia.
Deshollinadores. Antes de usar los des-
hollinadores, debe revisarse que los tubos
de los sopladores estén secos. De otra ma-
nera, el agua soplada sobre los tubos provo-
cará oxidaciones en los lugares que toca.
BALANCE DE VAPOR
Frect.entemente se tiene la necesidad de
establecer el balance de vapor de la fábrica.
En seguida se calculará uno; para encontrar
una fórmula general, sin llegar a ecuacio-
nes largas y complicadas, se trabajará con
un caso concreto, reduciéndose todas las
cifras al trabajo de una tonelada de caña
por hora. De esta manera es fácil repetir
los cálculos en cualquier caso real ~ue pue-
da presentarse, reemplazando los valores
adoptados en el ejemplo por las cifras rea-
les y calculando las cantidades de vapor por
el nuevo tonelaje horario.
El cálculo se hará para el caso en que se
emplea la termocompresión. En caso con-
trario, se omitirá la parte correspondiente.

BALANCE DE VAPOR
Cálculos numéricos. Supónganse las condiciones siguientes:
Trabajo de la fábrica 60 T.C.H.
ea ) Producción de vapor
Fibra en la caña 13%
Peso del bagazo 250 kg/T.C.
Humedad en el bagazo 45%
Exceso de aire en los hornos 50%
Temperatura de los gases a la entrada de la chi-
menea
Presión de las calderas 25 kg/cm 2 manométricos
Temperatura de sobrecalentamiento del vapor vivo 350°C
Temperatura del agua en el tanque de alimentación 90°C
Coeficientes característicos del rendimiento de la
producción (Pág. 633 ) a = 0.99
{J = 0.95
'Y} = 0.95
Fábrica enteramente electrificada, clarificación
compuesta, evaporación en cuádruple efecto
con termo-compresión.
686 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

(b) Consumo de vapor

Peso del jugo mezclado por tonelada de caña 1 000 kg/T.C.
Brix del jugo claro 12
Brix de la meladura 60
Peso del jugo primario 1 100 kg/T.C.
Peso del jugo secundario 550 kg/T.C.
Temperatura del jugo primario después de la mezcla 50°C
Temperatura del jugo secundario después de la mez-
cla 50°C
Vapor tomado del tercer cuerpo Pa = 20 kg/T.C.
Vapor tomado del segundo cuerpo P2 = 30 kg/T.C.
Vapor tomado del primer cuerpo P, = 40 kg/T.e.
Cantidad de vapor aspirada por el termo-
compresor y = 200 kg/T.C.
Temperatura de los jugos primario y secundario a la
salida del calentamiento, con vapor del eva-
porador
Temperatura de calentamiento de los jugos prima-
rio y secundario con vapor de escape 105°C
Contrapresión 550 g/cm 2 manométricos
Vacío 64 cm

CALCULO y cada tonelada de caña podrá producir, si

Entradas. El valor calorífico neto del ba.-
gazo está dado por la Ec. (570):
V.e.N. = 4250 - (4850 X 0.45)
= 2070 kcal
La pérdida del calor sensible en los gases
de la combustión, está dada por la Ec. (594).
q = 180 X 0.55 (1.4 X 1.5 + 0.50 - 0.12)
0.55
= 286 kcal
La cantidad de calor recuperado en el
vapor será (Ec. 595).
Mv = (2070 - 286)0.99 X 0.95 X 0.95
=1590 kcal
La vaporización de un kilogramo de vapor
necesita 26 kg/cm 2 absolutos y 350°C (Ta-
blas 151 y 149):
749 - 90 = 659 kcal
Un kilogramo de bagazo dará entonces:
1590
-6-5-9- = 2.42 kg de vapor a 25 kg/cm 2
es necesario:
250 X 2.42 = 605 kg de vapor vivo
Salidas. Se calculará primero el vapor
consumido por los motores y después se verá
el consumo en la fabricación.
( a) Motores. La potencia de los moto-
res de una fábrica de azúcar es del orden
.
de la Tabla 185.
Si la fábrica está provista de turboalter-
nadores funcionando entre 23 kg/cm 2 , 350°C
y 0.6 kg/cm 2 , por ejemplo, y si trabaja en-
tre % de la carga y la carga completa, con-
sumirá aproximadamente alrededor de 10 a
11 kg de vapor/kW /h, es decir, de 7.5 a 8
kg/H.P.H.
Supóngase que la fábrica consume en
total 20 H.P./T.C.H. En el tablero de la
planta eléctrica, esta cifra corresponde a:
20
-----:-__:=_ = 25 H.p./T.e.H.
0.85 X 0.97
0.85 = rendimiento medio de los motores
eléctricos
PRODUCCION DE VAPOR 687

TABLA 185. POTENCIA MEDIA TOTAL CONSUMIDA

18 a 24, H.p./T.e.H.
(a) Molinos 12 a 16 H.p./T.e.H.
( b) Otras máquinas:
Fábricas electrificadas 6 a 8 H.p./T.e.H.
Fábricas no electrificadas 8 a 12 H.p./T.e.H.
Total:
Fábricas electrificadas 18 a 24, promedio
20 H.p./T.e.H.
Fábricas no electrificadas 20 a 28, promedio
24 H.p./T.e.H.

0.97 = rendimiento
medio de las líneas de El consumo de vapor del primer cuerpo
transmisión. será entonces:
Con un consumo de 8 kg de vapor por (a) Vapor a 23 kg/cm 2 :
H.P.H., se necesitarán en los turbogene-
q = 200/2 = 100 kg
radores:
porque ya se ha visto que el valor de fL en
25 X 8 = 200 kg vapor/T.C. esas condiciones es del orden de 2.
Sin embargo, este vapor no se pierde. Se
vuelve a encontrar casi totalmente en la
forma de vapor de escape. Se tomarán so- UP,
lamente:
Pérdidas en los turbogeneradores,
5%, es decir, 200 X 0.05 = 10 kg
-q

~7
---- II
y
I
I
x+fl!+~

~
Fugas en las tuberías, 5 kg/T.C.,
es decir: 5 kg
15 kg
y se recuperará en el escape: ---
q+y

..
--
M = 200 - 15 = 185 kg/T.C.
q'
(b) Fabricación. (1) Múltiple efecto. La
cantidad de agua evaporada por el cuádruple
efecto es: FlG. 393. Diagrama de operaCIOn en el primer
E = 1 000 ( 1 - ~~ ) = 800 kg/T.C ..
efecto

(b) Vapor a 0.5 kg/cm" (Fig. 393):

y la distribución de esta evaporación en los
diferentes cuerpos será, llamando x la evapo- q' = x + 20 + 30 + 40 + 200 - 200 - 100
ración en el último de ellos: = 100 kg
40. cuerpo x Es decir, en total:
3er. cuerpo x + 20
20. cuerpo x + 20 + 30 q + q' = 100 + 100 = 200 kg/T.C.
1er. cuerpo x + 20 + 30 + 40 + 200 (2) Tachos. El peso de la meladura es:
4x + 60 + 60 + 40 + 200 = 800
S = J - E = 1000 - 800 = 200 kg/T.C.
de donde:
x= 800 - 360 = 110 y el consumo de vapor en las templas (Pág.
4 465) :
688 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

60 ) 200 + 248 = 448 kg de vapor

e = 200 ( 1 - 96 1.5 = 112 kg/T.C.
Una fábrica equipada y operando en las
condiciones anteriores, consumirá entonces
suponiendo que las templas se mantengan alrededor de 450 kg de vapor por tonelada
a 96° Brix en promedio.
de caña. Si tuviera:
(3) Calentadores. Los calentadores fina-
un quíntuple efecto en lugar de un
les, calentados con vapor de escape, consu-
men: cuádruple,
evaporación a presión,
R= 1100XO.9(105-93) elaboración de templas con vapor del
528 X 0.95 evaporador,
+ 550 X 0.9(105 - 93) sería posible reducir este consumo.
528 X 0.95 Esta fábrica puede entonces economizar:
o:
605 - 450 155
R = 36 kg vapor /T.C. ----- = -- = 25%
605 605
El consumo total de la fabricación es en-
tonces: de su bagazo.
Esta economía, como se acaba de indi-
Evaporación q + q' 200 kg/T.C.
Tachos C 112 kg/T.C.
car, puede fácilmente sobrepasarse. Muchas
Calentadores R 36 kg/T.C. fábricas cubanas usan en sus calderas sólo
el 60% del bagazo que producen (FAS, (ene-
348 kg/T.C. ro 1939) Pág. 47).
Falta agregar los siguientes gastos: Por otro lado, Jenkins estima que en
Queensland (FAS, (octubre 1939) Pág. 31)
Lavado de las centrífugas = 20 kg %
kg azúcar ::::: 20 kg/T.C. 20 kg/T.C. una fábrica australiana media, en esa fecha,
Michaelis, sopladores de hollín, lavado moliendo 60 T.C.H. y completamente elec-
de los filtros, calentamiento de las trificada, con calderas de alta presión, debe
mieles, etc. 25 kg/T.C.
Pérdidas por condensación, fugas,
producir un exceso de bagazo que le permita
trampas de vapor, válvulas, etc. 40 kg/T.C. disponer de 3300 kW para otras necesida-
des diferentes a las de la fábrica. Esta poten-
433 kg/T.C. cia suplementaria, accesible por el uso de
..
Como sólo se tienen 185 kg de vapor de calderas de alta presión y de alta eficiencia,
escape, tendrían que utilizarse en las centrí- no puede expresarse en términos del ahorro
fugas entre 4 y 6 kg/cm 2 o expandir 433 equivalente de bagazo. Sin embargo, mues-
- 185 = 248 kg de vapor de alta presión. tra que es posible obtener economías con-
La cantidad total de vapor vivo que debe siderables mejorando la eficiencia y el ba-
producirse será entonces: lance de calor.
TABLA 186. CONSUMO DE VAPOR DE UN TURBOGENERADOR (22 kg - 600 g)

Consumo a Yz carga a % carga a carga completa

kg de vap/kWH 11.6 fO.8 iO

kg de vap/H.P.H. 8.5 7.9 7.4
PRODUCCION DE VAPOR
CONSUMO DE VAPOR DE
LOS MOTORES PRIMARIOS
(a) Fábricas electrificadas. El consumo
de vapor de las turbinas puede calcularse co~
mo se verá en la Pág 718.
Ejemplo. Un turbogenerador toma vapor
a 22 kgjcm 2 y 350°C; su escape está a
TABLA 187. EJEMPLOS DEL CONSUMO DE VAPOR EN LOS MOTORES
Tipo de motor
Corliss ~ kgjcm 2
Válvula múltiple t5
Los consumos más altos de vapor son los
de las bombas de acción directa duplex, que
necesitan por lo menos 35 y a veces hasta 45
y 50 kg/H.P.H.
En la práctica el cálculo del consumo de
vapor de los motores debe hacerse conside-
rándolos uno por uno, y dando a cada cual
su consumo propio.
TABLA 188. PERDIDAS DE VAPOR EN LOS MOTORES
Turbinas de vapor
Motores de vapor ligeramente sobrecalentado VIo del consumo
Motores de vapor saturado
Estas pérdidas tienen lugar entre la ad-
misión y el escape del vapor.
(b) Tuberías. Las pérdidas de vapor en
las tuberías son por las fugas en las juntas,
por la condensación en las trampas, etc.
NOEH Deerr (Pág. 338) estima que una fá-
brica debe tener aproximadamente 5 m 2 /
T.C.H. de superficie en las tuberías de alta
presión y otro tanto en las de escape. Es
decir, un total de 10 m 2 /T.C.H.
Si estas tuberías están desnudas, perde-
rán:
en el escape: 1200 kcal/m 2 jh = 10 kg
de vaporjT.C.
en la alta presión: 3 600 kcal/m 2 jh = 30
kg de vapor/T.C.
689
600 g/cm 2 ; el consumo de vapor está dado
en la Tabla 186.
(b) Fábricas no electrificadas. El consu-
mo de vapor de los motores de vapor, varía
considerablemente de acuerdo con las con-
diciones y la presión de éste. Puede calcularse
de la gráfica de la Fig. 409. En la Tabla
187 se dan algunos ejemplos.
Admisión Escape Consumo
SHt. 0,5 kgjcm 2 U kgjC. V. H.
- 250 0 0.", - 9,5 -
Pérdidas. Como se indicó en los cálcu-
los numéricos anteriores, deben tomarse en
cuenta dos tipos de pérdidas:
(a) Pérdidas en los motores por conden-
sación, fugas en las válvulas, etc. Pueden
tomarse las cifras de la Tabla 188:
%0 del consumo
Vr; del consumo
Si están recubiertas de material aislante,
perderán en promedio 300 kcaljm 2 /h, es
decir, aproximadamente 3000 kcal/T.C. o,
aproximadamente 5 kg de vapor/T.C.
(c) Múltiple efecto. Si se estima que un
evaporador de n efectos evapora n kg de
agua por kilogramo de vapor admitido en
el primer efecto, deben tomarse en cuenta
las pérdidas que ocurrirán necesariamente
por la radiación y por la convección. Sin em-
bargo, este sería el caso de un múltiple efec-
to aislado cuidadosamente. Si este no es el
caso, ya se ha visto antes, (Pág. 376) que
las pérdidas deben calcularse.
690
Consumo de vapor por tonelada de caña.
El consumo de vapor por T.C., varía en pro-
porciones amplias de acuerdo con que la
fábrica esté electrificada o no, según el gra-
do de economía de vapor que se alcanza en
la elaboración, es decir, si se trabaja en tri-
ple, cuádruple o quíntuple efecto; de acuerdo
con el uso que se haga de vapores del evapo-
rador; de acuerdo con el uso o no de la ter-
mocompresión, etc.
Los consumos más altos de vapor se al-
canzan cuando se fabrica azúcar blanca, con
evaporación en triple efecto y con un uso
extenso de vapor directo para las bombas.
En este caso, el consumo de vapor puede
llegar al 70-80 % de la caña.
Las fábricas que elaboran azúcar crudo y
no utilizan electricidad ni en las bombas,
tienen un consumo de vapor entre 60 y 70%
de la caña.
Las fábricas modernas, con planta eléctri-
ca que alimenta a las pequeñas unidades y
particularmente a las bombas, y en las cua-
les se haya tenido especial atención en el
uso del vapor, pueden reducir su consumo
hasta el 50-60% de la caña.
Cuando se emplea un quíntuple efecto y
se hace uso de todas las autoevaporaciones,
y todos los calentamientos posibles se llevan
a efecto con vapor del evaporador, si se
emplea la termocompresión o la 'evaporación
a presión y el vapor es sobrecalentado y a
alta presión, el consumo puede bajar hasta
el 40-50% de la caña.
En Hawaii (15J, (1933) Pág. 201), en
una fábrica de 80 T.C.H., moderna, con
turbinas de vapor, totalmente electrificada
con excepción de los molinos, con un con-
tenido de fibra en la caña del 12.5%, un
rendimiento de azúcar del 12.66% y una
eficiencia en las calderas de 66.7%, Mott-
Smith, estima:
Potencia eléctrica necesaria para los mo-
tores:
10 kWHjT.C. = 13.4 H.P./T.C.H.
Consumo de vapor para la elaboración:
525 kgjT.C. = 52.5% de la caña
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
En Cuba (IS], (1944) Pág. 236) José L.
Plana, estima un consumo promedio del
54.7% de la caña.
Variaciones del consumo de vapor. Las
variaciones de las necesidades momentáneas
del vapor, en una fábrica de azúcar, se de-
ben a factores diversos de los cuales sólo
uno, en la práctica, es inevitable: las varia-
ciones del consumo de vapor en los tachos.
Ya se ha visto (Pág. 464), las tremendas
variaciones de la velocidad de evaporación
al principio y al fin de una templa. Dado
que el número de tachos es generalmente
entre 4 y 6, estas variaciones individuales
tienen un efecto muy notable en el consumo
general de vapor de la fábrica.
Para los tachos, puede estimarse aproxi-
madamente, una variación total del 50% (en
otras palabras, de 50 a 150 si el consumo me-
dio es de 100). De acuerdo con los valores
del brix adoptados para la meladura, las
cantidades de agua de dilución y de lavado,
etc., sumadas en el departamento de ta-
chos, el consumo total de vapor en este de-
partamento variará del 5 al 10% de la caña;
Debe observarse que es preferible expre-
sar esta variación en porcentaje de caña y
no en porcentaje del consumo total de va-
por, porque, en la práctica, esta variación
sólo se relaciona con las variaciones del con·
sumo de vapor en los tachos. Esta represen-
ta, en porciento del consumo total de vapor,
entre ± 10 y ± 20% .
Potencia total. Igualmente, la potencia
total consumida por la fábrica, es bastante
variable.
Not:H Deerr (Pág. 330) estima: 18 H.P./
T.C.H.
Tromp (15], (1938), Pág. 177) : 25 H.P./
T.C.H.
pero este último autor observa que es ne-
cesario calcular ese valor en cada caso, por-
que difiere notablemente entre diversas
instalaciones.
El autor de este libro da (Tabla 185):
18 a 28 H P./T.c.H.
PRODUCCION DE VAPOR
Influencia de la electrificación. Es con-
veniente aclarar que la electrificación en
sÍ, no representa economía del vapor. Nece-
sita tres transformaciones de energía (ener-
gía térmica a mecánica, mecánica a eléc-
trica, eléctrica a mecánica) que afecta el
consumo de vapor en cada caso, perdién·
dose el beneficio de la alta eficiencia ter-
modinámica de la turbina de vapor.
Por ejemplo, los cálculos del balance de
vapor (Pág. 685) hechos para una fábrica
con molinos movidos con vapor, motor de
vapor para el sistema de vacío central y
planta eléctrica para las bombas y las pe-
queñas unidades aisladas, en la que los mo-
tores de vapor fueron de válvulas múltiples
trabajando a 15 kg/cm 2 con vapor ligera-
mente sobrecalentado, a 250°C, da un
consumo de vapor total apenas un poco
mayor que el de una fábrica electrificada:
470 kg/T.C.
Calderas de alta presión
Vapor de alta presi6n
Condensados
FIG. 394. Circuito de vapor número 1
de un reductor de sobrecalentador de vapor
(Desob.) que proporciona el vapor comple-
mentario necesario. Finalmente, el circuito
de alta presión debe conectarse al termo-
compresor (T.C.).
En el caso en que los molinos no estén
electrificados debe haber un circuito de
presión media para los motores de vapor
(Fig. 395).
691
La verdadera economía de vapor produci-
da por la electrificación, está en el cambio
de las bombas de acción directa y de las
pequeñas unidades aisladas. Este es el me-
joramiento más importante y el primero
que debe llevarse a cabo.
DISTRIBUCION GENERAL DEL
CIRCUITO DE VAPOR
El circuito de vapor más simple, en una
fábrica moderna, consiste en producir vapor
en calderas de alta presión y expandirlo a
la presión necesaria para la elaboración en
los turboalternadores (T.A.) que producen
la energía eléctrica necesaria para la fá-
brica (Fig. 394).
Dado que la cantidad de vapor de escape
producido por la planta eléctrica es insu-
ficiente, el circuito de alta presión se co-
necta al circuito de baja presión a través
t Vapor de baja presión
Se tiene entonces una alternativa entre
dos arreglos para los turbogeneradores. Pue-
den instalarse para trabajar con una caída
de presión AP /PM, o alternativamente para
una caída entre AP /BP (como se ve en la
Fig. 395). Estas dos soluciones son prácti-
camente equivalentes desde el punto de
vista termodinámico, pero la segunda es
con mucho la más conveniente, porque per-
692 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Vapor de presión media

Vapor de alta presión

f---o--,---Q<J Termocompresor

Condensados

FIG. 395. Circuito de vapor número 2

mi te la posibilidad de una electrificación De la misma manera el dominio de los mo-

total. tores recíprocos llega hasta 15 kg/cm 2 • Si
Debe instalarse un reductor-desobrecalen- este límite no se excede, se tendrán todas
tador entre la alta presión y la presión me- las ventajas tanto desde el punto de vista
dia; sin embargo, es suficiente un simple del primer costo de instalación como del
reductor entre los dos circuitos señalados. consumo de vapor, siempre que se cuente
con un motor de válvula múltiple trabajan-
do a 15 kg/cm 2 con un ligero sobrecalenta-
ELECCION DE LA PRESION miento de 250°C.
DEL VAPOR
Sobre 40 kg/cm 2 , los costos de la insta-
En una fábrica de azúcar hay Lres pre- lación debidos al valor de las calderas, que
siones principales de vapor: aumentan rápidamente con la presión, re-
ducen con rapidez el valor de la economía
(a) El vapor de alta presión, para la de vapor. Deben conservarse las condicio-
planta eléctrica. nes generales que se muestran en la Ta-
(b) El vapor de presión media, para los bla 189.
motores recíprocos.
(c) El vapor de baja presión, para la ela- TABLA 189. CONDICIONES OPTIMAS DEL
boración. VAPOR DE ALTA PRESION EN LAS FABRICAS
DE AZUCAR
(a) Elección del vapor de alta presión.
Para lograr una operación económica de
las turbinas, es necesario que esta presión
18 kgfcm 2 - 300 a 350oC:
se encuentre entre 16 y 40 kg/cm 2 • iO - - 315 a 375 C:
15 - 350 a 400 C:
A menos de 16 kg/cm 2 el consumo de 30 - il75 a 425 C:
vapor de las turbinas aumenta rápidamente.
PRODUCCION DE VAPOR
Comparando estos cuatro valores, se ob-
serva que sus ventajas y desventajas se com-
pensan unas con otras y, en opinión del au-
tor, la elección no tiene sentido.
(b) Elección de la presión media. La pre-
sión media es más interesante por el uso del
vapor en los motores recíprocos. Para obte-
ner una operación económica en éstos, es
necesario que la presión se encuentre entre
6 y 15 kg/cm 2 •
Las presiones más altas (12 a 15 kg/cm 2 )
sólo son convenientes en las fábricas que tie-
nen motores grandes, especialmente cuando
los molinos no son de mando eléctrico. En
estas condiciones, pueden obtenerse econo-
mías de operación particularmente prove-
chosas.
No debe usarse una presión menor de 6
kg/cm 2 , porque el consumo de vapor de los
motores recíprocos aumenta rápidamente
abajo de este límite.
693
(c) Elección de la baja presión. La baja
presión es al mismo tiempo el límite supe-
rior de la presión para la elaboración y el
límite inferior para el escape de los motores.
Es conveniente no emplear presiones ma-
yores de 1.5 kg/cm 2 en un múltiple efecto
común o de 2 kg/cm 2 en un Kestner, para
evitar la coloración de los jugos y la des-
trucción de la sacarosa (Pág. 347 ).
Si se evapora a presión, debe llegarse
cerca de estos valores. De otra manera la
presión debe mantenerse entre 0.5 y 1
kg/cm 2 • Generalmente se adoptan valores
entre 0.6 y 0.8 kg/cm 2 •
Algunas veces el sistema de baja presión
se divide en dos: alta presión para los ta-
chos de serpentín (1.5 kg/cm2, por ejem-
plo) y baja presión para los calentadores y
los múltiples efectos (0.5 kg/cm 2 , por
ejemplo). Este sistema tiene la desventaja
de complicar la red de tuberías de distri-
bución de vapor.
 40
Máquinas de Vapor
DIFERENTES TIPOS
DE MAQUlNAS DE VAPOR
Las máquinas de vapor se clasifican de
acuerdo con el tipo de válvula que se em-
plea para la distribución del vapor.
(a) Máquinas con válvulas de corredera.
Las máquinas comunes con válvulas de co-
rredera plana ya no se encuentran, pero
las máquinas con válvulas de corredera ci-
líndrica se emplean todavía y son muy úti-
les en ciertos aspectos.
La válvula de pistón (corredera cilíndri-
F'IG. 396. Unidad generadora mandada por un motor Labordiére
ca) reduce considerablemente el espacio
muerto y la presión lateral, que son los de-
fectos de la válvula de corredera plana. Es-
ta máquina es la única que permite altas
velocidades (600 rpm) y trabaja correcta-
mente a altas temperaturas y aun con vapor
sobrecalentado (275-300 OC), se equilibran
correctamente y mantienen un aislamiento
del vapor adecuado.
El mejor tipo de motor de válvula de pis-
tón, es el motor Labordiere, de doble válvu-
la vertical (Fig. 396). Constituye la solu-
ción ideal para pequeños generadores y para
 696
juegos de cuchillas movidos con vapor. Es
una máquina simple robusta y empleada co-
múnmente.
(b) Corliss. La máquina Corliss, diseña-
da hace más de 100 años, pero calculada
con un ingenio particular y con mucho éxi-
to, todavía se emplea en las fábricas de azú-
car. Sus espacios muertos son muy peque-
ños así como el enfriamiemo que pueda
recibir de las paredes, ya que la admisión y
el escape se efectúan por dos válvulas di-
ferentes (Fig. 397). La regulación de la
admisión del vapor, que no puede evitarse
Válvula de admisión (cabeza)
Cabeza Biela
Válvula de escape (cabeza)
FIG. 397. Motor Corliss. Detalle de las válvulas
en la válvula de corredera, se reduce nota-
blemente por la rápida abertura en la admi-
sión y el cerrado instantáneo que provee su
mecanismo. De esta manera, la potencia
necesaria para mover el engrane de la vál-
vula y, consecuentemente, la reacción del
gobernador es muy pequeña.
Por el contrario, la máquina Corliss no
puede operarse a altas temperaturas, de ma·
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
nera que el sobrecalentamiento del vapor
no puede llevarse a más de 250°C. No es
conveniente para presiones mayores de 9
kg/cm 2 , ni permite que se le maneje a al-
tas velocidades; muy pocas veces se usa a
más de 80-100 rpm.
Sin embargo, ofrece una excelente solu-
ción para presiones medias (6 a 8 kg/cm 2 )
y bajas velocidades (50-80 rpm).
(c) Válvulas de manga. Las máquinas
con válvulas de manga se encuentran co-
múnmente en algunos países pero no se
usan en las fábricas de azúcar francesas.
Sus espacios muertos son amplios y sólo
ofrecen un grado relativo de conservación
de la presión del vapor. Este tipo de válvula
tiene muchas de las características de la vál-
vula de distribución múltiple. Tiene la ven-
taj a de ofrecer un traslapado tal que fácil-
mente llega a su velocidad máxima en el
momento de la admisión, y, por lo tanto, no
debe regularse, sin embargo, no trabaja bien
a temperaturas elevadas.
(d) Válvulas de distribución múltiple. La
máquina de válvula de distribución múlti-
ple, por el contrario (Fig. 143) tiene la
gran ventaja de poder manejarse con altas
temperaturas y con vapor sobrecalentado.
La válvula es ligera, prácticamente no su-
fre ningún desgaste, difícilmente necesita
de lubricación y se adapta bien a velocidades
elevadas (más de 180 rpm). Las pérdidas
por condensación debidas al enfriamien-
to de las paredes son pequeñas. Las máqui-
nas de válvulas de distribución múltiples se
fabrican para 15 kg/cm 2 , o más, y para un
sobrecalentamiento superior a 300°C.
Esta característica permite a estos moto-
res funcionar bajo condiciones termodiná-
micas particularmente favorables, de manera
que es posible llegar con máquinas de va-
por, en las fábricas de azúcar, a consumos
de vapor comparables a las que se obtienen
con motores eléctricos con grupos turboal-
ternadores, trabajando a alta presión y con
sobrecalentamiento.
MAQUINAS DE VAPOR 697

POTENCIA DE LAS La curva de expanslOn Be se aproxima

MAQUlNAS DE VAPOR
La potencia indicada en una máquina de
vapor es la potencia producida en el cilin-
dro de la máquina. Puede obtenerse fácil-
mente del diagrama de la máquina: el co-
ciente del área del diagrama por la carrera
del pistón da la presión media efectiva de
la cual puede deducirse fácilmene la po-
tencia.
La potencia (caballos de fuerza) indica-
da puede obtenerse también calculándola de
la siguiente fórmula:
T- = (kp - p)S X 2Ln . i
(660)
, 60 X 75
generalmente a una hipérbola rectangular y
la Tabla 190 que da el coeficiente k, se cal-
cula considerando la curva de expansión co-
mo una hipérbola verdadera.
Coeficiente i. El diagrama real (Fig.
399) difiere del diagrama teórico y su área
es aproximadamente menor. Si se designa
por:
St, el área del diagrama teórico (Fig.
398).
Sr, el área del diagrama real (Fig. 399),
se tendrá:
.
1=--
Sr
(663)
St

Ti potencia indicada de la máquina, en

= y los caballos de fuerza reales indicados
HP corresponden solamente al área real, de ma-
P = presión absoluta en la cámara de va-
por, en kgfcm 2 ,..
k = coeficiente teórico dado por la presión
media teórica del diagrama y por la
Tabla 190. P,.,
p = presión de escape absoluta, en kgjcm 2
S = área efectiva del pistón ( es decir:
área del pistón menos la sección trans- l' ~"'"''"''~~~~~
o~,C_e_ro_d_e~pr_e_si6_n~(~ab_s_ol_ut_a+)~vL
versal del eje del pistón), en cm 2
L = carrera del pistón, en m e Carrera
n = velocidad de la máquina, en rpm
i = coeficiente que transforma el diagra- FIG. 398. Diagrama teórico
ma teórico al práctico, y que toma en
consideración las esquinas redondeadas
y la inclinación de las líneas del dia-
grama.
Coeficiente k. El coeficiente k, aplicado
al diagrama teórico de la Fig. 398 permite
deducir la correspondiente presión media ,..
cuando se conoce el espacio muerto:
O~--------_-L~
e
é= - (661) e L
L
y la fracción de la carrera correspondiente
a la admisión: FIG.399. Diagrama real
a
a=- (662)
L nera que tiene que modificarse el área ob-
Pm = kP es entonces la presión y estará tenida con el diagrama teórico introduciendo
dada por un diagrama rectangular que tiene el coeficiente i.
la misma área que el diagrama teórico de la En la Tabla 191 se dan los valores de coe-
Fig.398. ficiente i calculados con un margen de se-
698 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 190. VALOR DEL COI: •..;lENTE k DE ORDENADA MEDIA COMO FUNCION DE LA AD-
MISION y EL ESPACIO MUERTO

Espacio muerto
Admisión
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08

0.01 0.116 0.140 0.163 0.181 0.200 0.217 0.233

0.02 0.149 0.171 0.190 0.209 0.226 0.242 0.258
0.03 0.181 0.200 0.218 0.236 0.252 0.267 0.282
0.04 0.210 0.228 0.245 0.261 0.276 0.290 0.303
0.05 0.237 0.254 0.270 0.285 0.299 0.312 0.324
0.06 0.263 0.279 0.294 0.308 0.322 0.334 0.346
0.07 0.288 0.303 0.317 0.330 0.343 0.355 0.366
0.08 0.312 0.326 0.339 0.351 0.363 0.374 0.385
0.09 0.335 0.348 0.360 0.372 0.383 0.394 0.404
0.10 0.356 0.369 0.380 0.391 0.402 0.413 0.422
0.11 0.378 0.389 0.400 0.411 0.422 0.432 0.440
0.12 0.398 0.409 0.419 .0.429 0.439 0.448 0.457
0.13 0.417 0.428 0.438 0.447 0.457 0.465 0.473
0.14 0.436 0.446 0.456 0.464 0.473 0.482 0.490
0.15 0.454 0.464 0.473 0.481 0.489 0.497 0.505
0.16 0.472 0.481 0.489 0.498 0.505 0.513 0.521
0.17 0.489 0.497 0.505 0.513 0.521 0.528 0.535
0.18 0.505 0.514 0.521 0.529 0.536 0.543 0.550
0.19 0.521 0.529 0.537 0.544 0.551 0.558 0.564
0.20 0.537 0.545 0.552 0.558 0.565 0.572 0.578
0.21 0.552 0.559 0.566 0.572 0.579 0.585 0.591
0.22 0.567 0.574 0.580 0.586 0.592 0.598 0.604
0.23 0.581 0.588 0.594 0.600 0.605 0.611 0.616
0.24 0.595 0.601 0.607 0.613 0.618 0.623 0.629
0.25 0.608 0.614 0.620 0.625 0.631 0.636 0.641
0.26 0.622 0.627 0.632 0.638 0.643 0.648 0.653
0.27 0.634 0.640 0.645 0.650 0.654 0.659 0.664
0.28 0.647 0.652 0.657 0.661 0.666 0.671 0.675
0.29 0.659 0.664 0.668 0.673 0.677 0.682 0.686
0.30 0.670 0.675 0.680 0.684 0.688 0.692 0.696
0.31 0.682 0.686 0.691 0.695 0.699 0.703 0.707
0.32 0.693 0.698 0.702 0.707 0.710 0.713 0.717
0.33 0.704 0.708 0.712 0.716 0.719 0.723 0.727
0.34 0.714 0.719 0.722 0.726 0.729 0.733 0.736
0.35 0.725 0.728 0.732 0.736 0.739 0.742 0.746
0.40 0.772 0.775 0.778 0.781 0.784 0.786 0.789
0.45 0.814 0.816 0.818 0.821 0.823 0.825 0.827
0.50 0.850 0.852 0.854 0.855 0.857 0.858 0.860
0.55 0.881 0.882 0.884 0.885 0.887 0.888 0.889
0.60 0.910 0.910 0.911 0.912 0.913 0.913 0.914
0.65 0.931 0.932 0.933 0.933 0.934 0.935 0.935
0.70 0.951 0.951 0.952 0.952 0.952 0.953 0.954
0.75 0.966 0.967 0.967 0.967 0.967 0.968 0.968
0.80 0.979 0.979 0.979 0.979 0.979 0.980 0.980
0.90 0.995 0.995 0.995 0.995 0.995 0.995 0.995
1.00 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
MAQUINAS DE VAPOR 699

guridad suficiente para permitir la mayor di-
ferencia posible entre un diagrama correcto
real y el diagrama teórico.
Si la presión de escape difiere de 0.6 se
tendrá que tomar de la Tabla 191, el valor
de i correspondiente a la máxima diferen-
cia P - p.
Detenninación gráfica de la presión media.
En la Fig. 400 se da una gráfica calculada
por la Cía. de. Fives-Lille que permite deter-
minar la diferencia de presión media efec-
tiva Pm :
.IPm = (kP-p)i (664)

TABLA 191. VALOR DEL COEFICIENTE i PARA EL TRABAJO INDICADO

(Presión de escape 0.6 kg/cm2 de manómetro)

Presión de admisión en kg/cm 2 manómetro

64 71 78 85 100 114 128 142 170 185 213
Máquina con expansión fija 0.60 0.64 0.68 0.70
Corliss 0.64 0.71 0.75 0.76 0.79 0.81 0.82
Máquina de válvula múltiple 0.69 0.74 0.76 0.78 0.79 0.80 0.84 0.83 0.80 0.79

como una función: para una contrapresión: p = 0.6 kg/cm 2 en

( a) De la presión efectiva del vapor en el escape.
la admisión, P. Para una presión de escape p' diferente,
(b) De la admisión a. la presión media correspondiente Pm' se en-

Admisión %

FIG. 400. Determinación gráfica de la presión media

700 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

contrará sumando algebraicamente a la pre- La curva adiabática y la hipérbola equilátera,

sión media Pm de la gráfica, el valor:
0.9(0.6 - p')
Esta gráfica tiene la ventaja de mostrar la
admisión bajo la cual el diagrama formará
una onda. (Fig. 401); la onda corresponde
al trabajo 'negativo y su área tiene que sus-
traerse del área del resto del diagrama para
obtener el trabajo verdadero.
ESPACIO MUERTO
El valor del espacio muerto relativo
más o menos variable.
TABLA 192. ESPACIOS MUERTOS
no difieren notablemente una de otra.
(665) En cualquier caso, la. admisión a debe
elegirse de tal manera que el punto e, co-
rrespondiente al escape, se coloque correc-
tamente, a unos 500-800 g/cm 2 sobre la pre-
sión de escape p. Esta condición determina
el punto B que corresponde a una cierta ad-
misión óptima.
Se ve inmediatamente que si la admisión
óptima es a, una máquina que trabaja a
una presión de admisión P, tendrá un va-
e es lor menor a' en el caso de una máquina
que opera bajo una presión mayor P' (Fig.
402).

Válvula plana 0.03-0.10

Válvula de pistón 0.04-0.15
Corliss 0.02-0.04
Válvula de manga 0.05-0.15
Válvula de distribución múltiple 0.03-0.06

ADMISION MAXIMA
En el caso de máquinas con expanslOn
fija, la admisión se ajusta de antemano.
En el caso de máquinas con expansión va-
riable ésta varía bajo la acción del gober-
nador. p+-__-=________________________ ~c~

Se ha visto ya cómo la curva de expan-

sión Be sigue aproximadamente la forma
de una hipérbola equilátera. Este es el caso
del vapor saturado. Con vapor sobrecalen-
tado esta curva se acerca a una curva adia-
bática.
pV", = constante
en la que el exponente k varía, de acuerdo
con el sobrecalentamiento de 1.10 a 1.25.
FIG. 401. Diagrama de un "rizo"
O~--------------------------~r_---v
FIG. 402. Admisión óptima
La admisión óptima se llama también "ad-
misión económica". Corresponde al mínimo
de la curva de consumo de vapor por H.P.H.
(Fig. 409) en función de la admisión.
La admisión a no debe ser mayor que un
cierto valor máximo determinado por la po-
sición del punto B, correspondiente a la
posición más alta posible del punto e cuando
da un diagrama aceptable.
Existe entonces una cierta admisión má-
xima que depende de la admisión óptima.
Cuanto menor sea la admisión óptima será
menor la primera. Y su valor determina la
potencia máxima que la máquina puede des-
MAQUINAS DE VAPOR 701

arrollar. Más aún, este valor varía hasta cier- En la Fig. 403 se da una curva de la ad-
to punto de acuerdo con los fabricantes. misión máxima que puede considerarse co-
mo industrialmente normal en una máquina
TABLA 193. VALOR MAXIMO de válvula múltiple, en función de la pre-
DE LA ADMISION
sión de admisión para la cual se diseñó.
Esta curva supone un escape de p = 0.6
kgjcm 2 manómetro; para una contrapresión
Corliss a 6-9 kg/cm2 60-50%
p' diferente de 0.6 será suficiente tomar en
Válvula múltiple a 8-15 kg/cm 2 50-35%
esta gráfica el valor de la admisión máxima
Libra por pulgada'
7or-----~~------~~----~~----~2~0~0------~250
0'0
60 Contrapresi6n 8.5 lb/plg'g
(0.6 kgjcrrl2)
50

20

10

O~--~--~----~--~~--~--~----~--~--~ 2
10 12 14 16 kg/cm
Presión en la admisión P
FIG. 403. Motores de válvula múltiple, admisión máxima

correspondiente a la presión de admisión P' P = presión de admisión, en kilogramos por

tal como: centímetro cuadrado.
p = presión de escape, en kilogramos por
P' - p' =P - 0.6 centímetro cuadrado.
Se da también en la Fig. 404 la manera
CABALLOS DE FUERZA AL FRENO
como varía la admisión económica en má-
quinas que tienen una presión de escape 0.6 Los caballos de fuerza al freno de una má-
kgjcm 2 • Aproximadamente puede expresar- quina son la potencia real que puede des-
se por la siguiente ley, la que sin embargo, arrollarse en el eje que comanda.
sólo se aplicará a máquinas con una presión Los caballos de fuerza al freno Te son en-
de escape cercana al vapor común indicado: tonces iguales a la potencia indicada Ti me-
nos la potencia requerida por la máquina
1 para conservarse en movimiento, es decir,
ae = -----------
P-p-l
(666)
la potencia correspondiente a la fracción in-
terna e inevitable de la máquina.
ae = admisión económica de una máquina Se tiene entonces:
de vapor medida en fracción de la ca-
rrera. T.= T¡·m (667)
702 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

150 200 lb/plg2 250

o¡.
Contrapresión 8.5 lb/plg2g
30
(0.6 kgjcm 2 )

25
"
.~
'o
§ 20
~
=
'o
:3 15
~<:
10

O
Presión en la admisión
FIG. 404. Variación de la admisión económica en función de la presión de admisión

Te = caballos
de fuerza al freno de la má- VELOCIDAD DEL PISTON
quina
La velocidad promedio Vm del pistón de
Ti = potencia indicada de la máquina una máquina tiene por valor:
m = eficiencia mecánica de la máquina 2Ln Ln
La eficiencia mecánica depende obvia- V =-=- (668)
m 60 30
mente del cuidado con el cual la máquina se
construyó, pero sobre todo de la relación: Vm = velocidad
promedio del pistón, en me-
tros por segundo
L = carrera del pistón, en metros
n = velocidad de rotación de la máquina
de la potencia indicada por la máquina a la en rpm.
velocidad media del pistón. En la Fig. 405 se Este valor se incluye en la fórmula de la
potencia. Puede escribirse (Ecs. 660 y 667):
dan las curvas que indican el valor medio de
la eficiencia mecánica como una función Pm,S,Vm
Te = . i· m (669)
de esta relación, evaluándose el numerador 75
Ti en caballos de fuerza mecánicos y el de- Pm = presión media efectiva dada por el dia-
nominador Vm en metros por segundo (pa- grama (cociente del área por la ca-
ra convertirlos en caballos por pie por se- rrera).
gundo debe multiplicarse por 0.3).
Es también interesante en sí mismo por-
Los valores anteriores están tomados de que la práctica muestra que esta velocidad
la tabla de Laharpe (Pág. 1341). Tromp tiene un límite muy definido que no debe
(Pág. 242) anota valores ligeramente mayo- excederse. Aun cuando el progreso en la
res: 0.85-0.93 para motores de molinos. El construcción y en la metalurgia ha aumen-
mismo Tromp dice que los más altos valo- tado gradualmente esta cifra, todavía es un
res correspondieron a las máquinas de dis- factor límite. A la fecha puede admitirse:
tribución múltiple. Vm <; 3.50 m/seg (670)
MAQUINAS DE VAPOR 703

1000
0.90

0.88

0.86

E 0.84
os
.~

,e 0.82
8
os
:~ 0.80
ffi
0.78

0.76

0.74

0.72

100

FIG. 405. Eficiencia mecánica de los motores de vapor

Los fabricantes generalmente indican, co-
mo la velocidad máxima para sus máquinas,
las velocidades de rotación correspondientes
a una velocidad del pistón media del orden
de 3 a 3.25 m/seg.
DIAGRAMAS INDICADORES
En seguida se reproducen unos cuantos
diagramas de las máquinas de vapor, comu-
nes en las fábricas de azúcar (Figs. 406 y
408).

FIG. 406. Diagrama de un m<>- FIG. 407. Diagrama de un m<>- FIG. 408. Diagrama de un mo-
tor Corliss Cail de 26" X 36". tor Corliss Cail de 38" X 48:' tor Fives Corliss de 875 X 1 300
Lado de la cabeza Lado de la cabeza (P = 4.5; mm, para una batena de 11 ci-
P = 0.3 kg/cm2 g) lindros. Lado de la biela (P =
= 6.5; p = 0.5 kg/cm 2 g)
CONSUMO DE VAPOR trabajo producido por el vapor a la presión
En la Fig. 402 puede verse fácilmente P, porque el área del diagrama aumenta en
que la cantidad de trabajo obtenida del va- la cantidad AA'B'B. Los 2 diagramas corres-
por, a una presión P' > P será superior al ponden al mismo peso de vapor, ya que se
704 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

ha supuesto que éste ocupa en ambos casos el caso de una máquina que trabaja con va-
el mismo volumen a la misma presión (por por saturado.
ejemplo en el punto B). Si la presión de escape p' es diferente,
Consecuentemente el consumo de vapor únicamente deberá tomarse en cuenta el
por H.P. disminuye cuando la presión de ad- consumo Q dado por la gráfica, multiplicán-
misión aumenta. dolo por la relación Pm/Pm' como se calculó
En la Fig. 409 se da una gráfica de la Cía. en la Pág. 699:
Fives-Lille que da el consumo de vapor de
las máquinas correspondiente a una presión Pm
Q'=Q.- (671)
de escape p = 0.6 kg/cm 2 manométricos, en P'm
. 'Tr

ft,

~-
.....'"
tU

::s
Po •

'"
~

'"Ü5 ~1
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~

o
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o
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,:: I.F: ._.
1';"''/ ," "'C'

'"

Admisión en %

FIG. 409. Consumo de vapor

MAQUINAS DE VAPOR 705

Vapor sobrecalentado. En el caso de una calentamiento, etc. Tromp (Pág. 224) que
máquina que trabaja con vapor sobrecalen- llama la atención sobre estos factores, da
tado, o cuando no es posible emplear la grá- la lista de los valores comunes de la eficien-
fica 409, es mejor calcular el consumo de cia termodinámica, reproducidos en la Ta-
la máquina usando los diagramas entrópi- bla 194.
cos o las tablas.
fABLA 194. EFICIENCIA TERMODINAMICA
Se tiene, en efecto:
632 1 Máquinas de ación directa (bombas
Q= '- (672) dúplex) 0.25-0.35
,\ _,\' r¡
Máquinas de válvulas de corredora con
gobernador 0.40-0.50
Q = consumo del vapor de la máquina, en
Máquinas de válvulas de pistón con go-
kg/h/H.P. bernador 0.45-0.55
,\ = calor total del vapor en la admisión, en Máquinas con expansión variable 0.55-0.65
Máquinas Corliss 0.60-0.70
kcal/kg
Máquinas de válvula de distribución
,\' = calor total del vapor en el escape, múltiple 0.65-0.75
en kcal/kg
r¡ = eficiencia termodinámica de la máqui- Para obtener el consumo del vapor real
na debe agregarse el valor Q encontrado en la
632 es el equivalente calórico de un H.P.H. Tabla 194:
( 1) Para compensar las pérdidas por
632 3600
= 75 X
condensación en las paredes del cilindro,
427
Valores de la eficiencia termodinámica. 15-25% para el vapor saturado
10-25% para el vapor sobrecalentado
La eficiencia r¡ depende de las pérdidas de
carga de la admisión, la compresión y el ais- (2) Para compensar las pérdidas por es-
lamiento; también depende del espacio capes,
muerto, de la velocidad del pistón, del sobre- 2-5%.
 41
Turbinas de Vapor
Hasta hace pocos años las turbinas de
vapor eran prácticamente desconocidas en
las fábricas de azúcar. A la fecha, debido
al progreso de la electrificación, se les en-
cuentra cada vez más; cualquier fábrica que
no las emplee debe instalarlas si desea con-
servarse moderna.
Sin embargo, así como la máquina de
vapor se ha hecho muy familiar a los maes-
tros mecánícos e ingenieros de las fábricas
de azúcar, la turbina de vapor les parece una
máquina delicada y compleja. Este prejuicio
se origina en el desconocimiento que tienen
de ella. Dándoseles los principios y la teoría
sumarlzada de esta máquina, que es muy
simple, el autor espera ayudarlos a entender
sus problemas básicos y a familiarizarlos
con ella. Cuando sepan por qué se emplea
una turbina de 4 pasos y no una de 3; cuan-
do puedan calcular su eficiencia y su con-
sumo de vapor; cuando conozcan cómo fun-
ciona, habrán entendido su razón de ser y
las ventajas que tiene en una fábrica de
azúcar.
BREVE TE ORlA DE LA TURBINA
DE VAPOR
ECUACION FUNDAMENTAL
La ecuación base de todos los cálculos en
la mecánica de los fluidos es la ecuación de
Bernouilli:
dz+v·dp+d
(lVg2) =0
~. (673)
Esta ecuación expresa simplemente la
conservación de la energía a lo largo de una
corriente delgada de un fluido en movi-
miento:
z = presión a cargo del fluido
v = volumen específico del fluido
p = presión
V = velocidad
9 = aceleración debida a la gravedad
En los gases y particularmente en el va-
por, la integral de dz puede desecharse
siempre:
( 1) Porque en la turbina cualquier fenó-
meno toma lugar a la misma altura, que es
la altura de la turbina.
(2) Porque v, que es muy pequeña en
hidráulica (para el agua v = 0.016) es muy
alta en el vapor (v = 1 650 m 3 jkg para va-
por saturado a lOO°C).
Limitándose al vapor y no tomando en
cuenta z, se obtiene la fórmula Barré de
Saint-Venant:
(674)
que se aplica a los fluidos perfectos y no
toma en cuenta la fricción. Los índices 1 y
2 se aplican respectivamente a los estados
inicial y final del vapor en el cambio con-
siderado.
RELACION ENTRE LA CAlDA DE
CALOR Y LA VELOCIDAD DEL VAPOR
Considérese la transformación del vapor
de un estado A a un estado B; por ejemplo:
paso del vapor en una simple turbina de un
solo paso. Dibújese un diagrama dinámico
(Fig. 4lO). La fórmula de Saint-Venant
(674) nos da:
2 2
VB- VA P,
19
-
J 'v.dp=W
P,
(675)
708 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
•
p
aplica a un gas perfecto. Como el vapor no
lo es, debe escribirse en la práctica:

(679)
V = velocidad del vapor, en m/seg
Al = calor total del vapor, antes de la rueda

o~ _______________________ V~

FIG. 410. Transformación de

dinámico
vapor. Diagrama
•
VA = velocidad del vapor en el estado A (an-
"-
tes de la transformación, por ejemplo "A2
o' iL---------------------~
corriente arriba de la rueda)
V B = velocidad del vapor en el estado B OL---__________________~~______
(después de la transformación, por
ejemplo, a la salida de la rueda)
FIG. 411. Transformación de vapor. Diagrama
W = área BbaA = trabajo hecho por el va- entrópico
por en la transformación.
En el caso de una turbina, comenzando A2 = calor total del
vapor, al salir de la rue-
por la cámara de la boquilla, puede siempre da, con:
desecharse V~ (velocidad del vapor en la a = 0.94 para la primera rueda, simple o
cámara de la boquilla) en comparación con múltiple
Vi y se obtiene: a = 0.98 para la segunda y siguientes rue-
das
V2= 2gW (676) a = 0.97 para calcular la velocidad de are-
leración en la boquilla
V = velocidad del vapor que produce un tra-
bajo W. Para tomar en cuenta la fricción en la bo- --
quilla se usa la misma fórmula, dando a a
En el diagrama en trópico , la línea de vo- un valor de 0.85.
lumen nulo es prácticamente la curva x=O.
Esta Fórmula (679) es una de las más
La sección achurada (Fig. 411) representa
importantes en los cálculos de las turbinas
el calor q empleado:
de vapor.
W= Eq (677)
DESCARGA EN LA BOQUILLA
E = equivalente mecánico de la kcal = 427
La fórmula Saint-Venant permite estudiar
kg
la corriente de vapor a través de un orificio
q = .\1 - A2 , que se lee en el diagrama. alargado que une dos compartimientos en
Se tiene entonces: donde las presiones son respectivamente;
PI> corriente arriba, y P2 corriente abajo.
Los filetes del flujo del vapor toman la
forma que se muestra en la Fig. 412, for-
(678) mando un cuello.
Esta es una ecuación teórica y sólo se Puede verse que la presión po en el cuello

• ...

TURBINAS DE VAPOR
sólo depende, en los gases perfectos, de la
presión Pl. corriente arriba:
po = 0.52pI
FIG. 412. Flujo del vapor
Pero como el vapor no es un gas perfec-
to, en la práctica se tendrá:
po = 0.54pI en el vapor sobrecalentado
po = 0.58 PI en el vapor saturado
Puede verse que el vapor sobrecalentado
se acerca más a un gas perfecto que el va-
por saturado.
Si se dibuja una gráfica llevando el gasto
de vapor de la boquilla en función de la pre-
sión corriente abajo (Fig. 413) se verá que
la salida permanece constante siempre y
cuando:
P2:< 0.54 PI
Y después disminuye rápidamente y llega a O
cuando ~ = PI'
Descarga
O~--------L-------~---P2
0.54 P,
FIG. 413. Salida de una boquilla
De 10 anterior se deduce que en una tur-
bina, el gasto de vapor, y consecuentemen-
(, !..--~, '.J L
709
te la potencia, dependen únicamente de las
características del vapor corriente arriba, PI
y v 1 y de las secciones de los cuellos antes
(680)
de la primera rueda.
TAMA~O DE LA BOQUILLA
La forma que se da a la boquilla es la
forma que tomará la corriente de vapor. En-
tre la entrada y el cuello, la forma es apro-
ximadamente un cono cuyo ángulo apical
es de 7°. Este ángulo es óptimo: un ángulo
menor hará que la boquilla sea muy larga,
aumentando la fricción; un ángulo más am-
plio no formará corriente de vapor.
La sección del cuello es aproximadamen-
te cuadrada. Si no lo es exactamente, debe
existir una sección cuadrada entre el cuello
y la salida.
(681) TURB'INAS DE IMPULSO
Y TURBINAS DE REACCION
La ecuación de Bernouilli (673) des-
echando el primer término dz, muestra que
el vapor producido por las calderas tiene dos
propiedades que generan potencia: su pre-
sión y su velocidad.
Como el vapor llega a la cámara de la bo-
quilla con una velocidad relativamente nu-
la, toda su energía está en la presión (si se
trata de vapor sobrecalentado el factor v del
término V· dp muestra evidentemente que
la energía contenida en un peso dado de va·
por, a una presión dada, aumenta con su
sobrecalentamiento ).
La energía contenida en el vapor en la
forma de presión puede usarse de dos ma-
neras:
( a) convirtiéndola enteramente en velo-
cidad, o
(b) usando parte de ella directamente en
la forma de presión y convirtiendo el resto
en velocidad.
Cada uno de estos dos métodos conduce
a un tipo especial de turbina:
( a) Aquél en que toda la energía se usa
710
en la forma de velocidad: ésta es la turbina
de impulso.
eb) Aquél en que la energía se usa en
parte como presión y en parte como veloci-
dad: ésta es la turbina de reacción.
Esta última toma su nombre del hecho de
que la expansión del vapor aplicada a un
álabe móvil causa una reacción en éste, con-
tribuyendo así a su movimiento, tal como
el impacto debido a su velocidad. El nombre
de "turbina de impulso" viene de un juego de
palabras dudoso que trata de diferenciar
la de la turbina de reacción. Puede usarse
este juego de palabras en una forma mne-
motécnica diciendo: en todas las turbinas,
es la presión del vapor la que se utiliza. Al-
gunas de ellas giran bajo sI impulso de la
velocidad dada a vapor, al disminuirse su
presión: éstas son las turbinas de impulso.
Las otras giran: e a) bajo el efecto de la ve-
locidad dada al vapor por la caída parcial
de su presión eb) bajo el efecto de la reac-
ción causada en las ruedas por la expan-
sión que se obtiene de la fracción de la caÍ-
Cámara de admisión
FIG. 414. Turbina de vapor de contrapresión (Fives-Lille)
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
da de presión, no transformada a velocidad:
éstas son de impulso y reacción eo acción y
reacción) y más brevemente turbinas de re-
acción.
Esta distinción no es puramente acadé-
mica: se impone al constructor del princi-
pio al fin de la turbina. En la turbina de
impulso la sección total del paso a través
de las álabes fijas del distribuidor aumen-
tará en el mismo distribuidor de la misma
manera que en los distribuidores sucesivos.
Sin C'mbargo, la salida del distribuidor ten-
drá que calcularse para la misma presión de
la entrada del distribuidor siguiente, y el
vapor atravesará la rueda colocada entre es-
tos dos distribuidores a una presión cons-
tante.
TURBINAS DE IMPULSO
Construcción de las turbinas. De acuer-
do con lo que acaba de decirse, las ruedas
de una turbina de impulso no están diseña-
das para soportar una diferencia de presión.
- - - - - -j---7'J---T
 TURBINAS DE VAPOR 711

Esta es la razón por la que están perforadas Empléese un Índice 1 para la entrada de
de manera que si inesperadamente ocurre la rueda y un índice 2 para su salida (Fig.
una reacción, la presión se igualará en sus 416). Como no hay expansión y se desecha
dos lados. Sin embargo, las últimas ruedas la fricción: W 2 = W 1 • Además, U2 = V 1 por-
no están perforadas porque: que se considera una sola rueda a través de
( a) La diferencia de presión es pequeña la cual pasa el vapor en dirección paralela
(Tabla 196). al eje.
( b) La reacción en las últimas ruedas no
es una desventaja sino una ventaja (Pág.
717).
(c) Estas ruedas tienen álabes más lar-
gas y están sometidas a mayores presiones.
Por lo tanto, no es conveniente perforarlas.
En la Fig. 414 se muestra la sección trans-
versal de una turbina. El vapor de alta pre-
sión llega a la cámara de admisión de las
boquillas y pasa a través de éstas a las ála-
bes de la primera rueda. A la salida de ésta,
es tomado por álabes fijas, que le dan la
dirección deseada y llevan a una segunda
rueda y así sucesivamente (Fig. 415).
FIG. 416. Velocidad del vapor a la entrada y a la

Boquillas Z/ZZ Fijas

salida de una rueda

Finalmente, puede considerarse en gene-

~~:r~ ( \ { ~~ Móvil
ral: f32 = 180 0 - f3.1'
Dibújese la figura nuevamente llevando
A~~~~:n~e 2112) Fijas
O2 a 0 1 y W 2 a W 1 (Fig. 417).
Se tendrá entonces:

s::~:~ ( ( ( ({ Móvil
V2 2 = V2 l + 4V2 - 4UV1 COS al (682)

FIG. 415. Alabes de la turbina

Un punto importante en la construcción

de una turbina debe ser entonces el cálcu-
lo correcto de la posición de las álabes; éstas
tienen que recibir o conducir al vapor con FIG. 417. Triángulo de velocidades
el mínimo de choques, desviaciones y fric-
ción. Vi
Eficiencia de la rueda. Si:
Ahora, la rueda recibe una energía: c--
29
u= velocidad periférica media de las ála- V~
bes debida a la rotación y la libera sin trabajo: c--
" 29
V = velocidad absoluta del vapor
W = velocidad del vapor, con relación a las C = gasto del vapor de la turbina.
álabes De esta manera la eficiencia es:
a = ángulo entre V y V
(! =
v;- v;
--=-vC:::-2 - (683)
P = ángulo entre V y W 1
 712 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

y se obtiene, reemplazando el numerador por Comentario 3. Regla de ~. Supóngase:

el valor obtenido en la Fórmula (682):
U
-=~ (689)
4U(Vl cos al- U)
(684)
Vl
(l = V2
1
La condición expresada en la Fórmula
Para una velocidad V l y para un ángulo (685) puede dar lugar a la siguiente regla:
al determinados, se tratará de encontrar el La relación; entre la velocidad periférica de
valor de U que dará la eficiencia máxima. la rueda y la velocidad de entrada del vapor
Puede notarse que la suma de los dos fac- a las álabes, tiene un valor óptimo que es
tores variables en el numerador es constan-
COS al
te. Por tal motivo, se tendrá el máximo cuan- igual a .
do los 2 términos son iguales, es decir: 2

o: Acaba de verse que al no puede ser menor

de 12°. Teóricamente entonces la ; óptima
U = Vl COS al - U
no puede ser mayor de 0.49. Además es Vell-
o: tajoso aumentar la expansión y, como una
función varía muy poco cuando está muy
U COS al cercana a su máximo, es posible apartarse
(685)
Vl 2 ligeramente de la ~ óptima sin modificar no-
Comentario 1. Descarga normal. Puede tablemente la eficiencia. Por este motivo en
escribirse: la práctica no deberá excederse de ~ = 0.45.
2U En la realidad es la velocidad de rotación
cos al =-- (686) U la que limita al constructor, por las ten-
Vl
siones del acero sometido a la fuerza cen-
lo que muestra que, en la Fig. 417, Vz es nor- trífuga. Cuantc menor sea ~ mayor será V
mal al movimiento de las ruedas. y, consecuentemente, mayor será q que es
Comentario 2. Eficiencia máxima. La proporcional a V2 (Ec. 678). De esta mane-
eficiencia máxima se obtiene para: ra se llegará, en el diagrama en trópico , a un
valor más bajo, al llegar a una presión me-
Vl COS al
(687) nor P2. Una mayor caída en cada rueda sig-
U=
2 nificará un menor número de ruedas, y tem-
Su valor es: peraturas y presion~s corriente arriba más
rápidamente decrecientes y, por lo tanto,
v; cos
4·----,---
2 al menos dilataciones y fugas. Por esta razón
4 la eficiencia teórica se sacrifica a veces y
(lM = ---=V2
- - - = cos 2 al (688) puede llegarse a tener una ~ = 0.30. Si no
1
se desea que la eficiencia sufra severamen-
Puede verse entonces que la eficiencia te, el valor debe conservarse en las cerca-
máxima corresponde al ángulo menor !Xl' nías de 0.40. En la industria azucarera, las
Sin embargo, hay un límite para la disminu- turbinas son de contrapresión y en ellas la
ción del ángulo de entrada porque cuando eficiencia no es de primera importancia,
al = O, el vapor no entrará a la rueda. En
porque la fabricación necesita más vapor de
general, al varía entre 12 y 20° para la pri- escape que el que la turbina puede producir.
mera rueda. Generalmente tiene un valor de Las turbinas que se emplean para estos fi-
16°. Aumenta en las ruedas siguientes hasta nes tienen entonces un valor de ~ que varía
35° y puede llegar a 40° en el último distri- entre 0.30 y 0.40.
buidor. NOTA. La letra griega~, se pronuncia xi.
TURBINAS DE VAPOR 713

Eficiencia interna de la rueda La efi-

ciencia que se acaba de considerar, expre-
sada por la Fórmula (683), toma en cuenta
ínicamente la pérdida residual V;/2g. Tam-
bién es posible tomar en cuenta las pérdidas
que ocurran en el vapor a su paso por la e
rueda, por los choques, la fricción y la tur-
bulencia. Estas llegan a: FIG. 418. Eficiencia interna de la rueda

triángulos nos dan:

wf-w:
c·----:--- (690)
2g w~ = V~ + U2 - 2U . VI • COS al }

C = gasto de vapor de la turbina. w: = V: + U2 - 2U • V2 . COS a2

(691)

Siendo la velocidad U, la misma en la en- de donde:

trada y en la salida, puede dibujarse el
V2 - V2 - (W 2 - W 2) = 2U(VI COS a l - V2 COS a2)
triángulo de velocidades a la entrada y 1 2 1 2

el triángulo de velocidad a la salida, en el (692)

mismo vector AB = U (Fig. 418). Estos dos Multiplicando por C/2g se tendrá:

vf - e . --
e . -- v; - e . wf- w; = -
e . 2U(VI COS al - Va COS a2) (693)
2g 2g 2g 2g

dado que: deras y la línea de escape es entre 100 y 150

2 kcal. Los valores más frecuentes son:
e~
2g
= potencia dada a la rueda
A.A(23 kg/cm 2 man y 350°C) = 750 kcal
V; pérdida a través de la veloci- A.B(0.5 kg/cm 2 man) = 610
c·-=
2g dad residual = 140

c. w~ - w; _ pérdidas a través de choques Si se desea usar toda esta caída en una

2g - Y fricción sola rueda, deberá llegarse a la siguiente ve-
locidad del vapor:
El primer término de la Ec. (693) repre-
senta la potencia que permanece después de v = 91.5 YO.94 X 140 = 1 050 m/seg
tomar en cuenta estas dos pérdidas. Relacio- que necesitará una velocidad periférica de:
nándola con la potencia propordonada se
tendrá la "Eficiencia interna" de la rueda: U = ~V = 0.40 X 1 050 = 420 m/seg
2U( VI COS al - V2 COS a2) Sin embargo, no puede esperarse a la lar-
(}i= (694)
V21 ga alcanzar esta velocidad. Las mayores ve-
locidades son de aproximadamente 300 m/
También se le llama "eficiencia hidráuli- seg y generalmente se emplean varios me-
ca" o "eficiencia termodinámica". dios para mantenerse en velocidades mode-
En el diagrama de la Fig. 418 se puede radas de 160 a 220 m/seg.
leer gráficamente:
Para permanecer en las condiciones de
2U x cd máxima eficiencia, es decir, para observar
e¡= --V-:-c2 - (695)
1
la regla ~, se dispone de dos métodos:
Necesidad de varias ruedas. La caida 1er. Método: Etapas de preswn
normal de calor en la turbina, entre las cal- Si la turbina funciona entre las presiones
714 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

PA Y PB, la caída total de presión se divide en Como (Ec. 679):

x partes comprendiendo cada una de ellas
una corona de álabes distribuidores fijos, en V = 91.5 yO.94ql = 91.5 YO.98q"
donde toma lugar toda la expansión, y una (699)
rueda a través de la cual pasa el vapor a pre-
con:
sión constante.
ql = q - (x - l)qn (700)
¿ Cómo se reparten estas expansiones par-
ciales? Se necesitará entonces:
Regla. La eficiencia es máxima cuando 0.94[q - (x - l)qn] = 0.98qn (701)
todas las ruedas tienen la misma potencia.
de donde:
En estas condiciones cada rueda deberá
tomar q / x kcal y cada distribuidor gastará q = (x + 0.04)qn (702)
vapor a una velocidad: Entonces:

V" = 91.5 V~: (696) u = ~V = ~91.5 yO.98qn =

y la velocidad periférica óptima será:
Ux = ~Vx = ~91.5 -'0.98 q
l x + 0.04
Por lo tanto:
de donde:

U~ V",
91.5~a ; 1
-- = -- = ----- - --
u V 91.5yaq yx (703)
(697)
Regla. Se darán a las x los valores: 1,
Será entonces posible, con 4 ruedas, em- 2, 3, 4, 5, etc.; se calcularán los valores co-
plear una velocidad de la mitad de la nece- rrespondientes y se elegirá el número de rue-
s aria con una sola rueda. das x que dé la ~ más cercana a la que se
Determinación del número de ruedas. Si: desea.
x = número total de ruedas en la turbina.
q = caída total de calor = AA - AB 20. Método. Escala de velocidad
ql = caída de calor en la 1 a. rueda
Para mantener las condiciones de máxi-
qn = caída de calor en cada una de las rue- ma eficiencia, puede también utilizarse la
das siguientes caída de presión (o parte de ella) enviando
Es conveniente que todas las ruedas ten- al vapor a una presión constante (turbina
gan el mismo diámetro y la misma ~, lo que de impulso) a través de dos o más coronas
es fácil realizar en una turbina de contra- sucesivas de álabes móviles, dispuestas en la
presión, para una fábrica de azúcar. Se tie- misma rueda y separadas por álabes fijas
ne, por lo tanto: ajustables.
U nn D Características de las ruedas múltiples.
V = - = - .- = constante (698)
~ 60 ; El estudio de esa solución, similar al que
acaba de hacerse para una simple rueda, lle-
n = velocidad de rotación de la turbina, en va a las siguientes conclusiones:
rpm
(a)~. Una rueda múltiple con n coro-
D = diámetro de las ruedas a la mitad de nas tiene una ~ óptima de:
las álabes, en metros cos al
~n=-- (704)
V = velocidad del vapor, en m/seg 2n
 TURBINAS DE VAPOR
Consecuentemente, si la ~ óptima de una
rueda simple es, por ejemplo, 0.42, la de
una rueda doble será de 0.21 y la de una
triple de 0.14:
(b) Caída de calor. Dado que, es la ve-
locidad periférica la que limita al construc-
tor, y como este límite es casi el mismo en
una rueda múltiple y en una rueda simple,
deberá tenerse (el índice 1 se refiere a una
rueda simple y el n a una múltiple) :
;1
u= hV1 = ;nVn = - . Vn
n son menores que en una rueda doble; sobre
de donde:
Vn = nV1
o:
91.5yaq~ = n· 91.5yaq,
Por lo tanto:
Puede verse entonces que una rueda do-
ble tomará 4 veces tantas unidades de calor
como una rueda simple. En otras palabras,
una rueda doble en una turbina reemplazará
4 ruedas simples.
Observación. Desde luego esto no es ver-
dad si no se toman en ambos casos los va-
lores correspondientes para ~. Es fácil ver,
por ejemplo, que una rueda doble con una
~ igual a 0.2, es sólo equivalente a los % de
una sola rueda simple con una ~ igual a
0.3. Sin embargo, la eficiencia de esta últi-
ma es mucho menor.
Puede verse también, al pasar, que es po-
sible aumentar la potencia de una rueda
consintiendo una eficiencia menor.
( c) Eficiencia. La eficiencia teórica de
una rueda múltiple es la misma que la
de una rueda simple:
en = el = COs 2 al
(d) Distribución de la potencia en los di-
ferentes pasos. Los triángulos de la velo-
cidad muestran que las potencias transmiti-
715
das por los diferentes pasos de una rueda
múltiple son entre sí como los números im-
pares sucesivos decrecientes:
Rueda doble 3-1
(705) Rueda triple 5-3-1
La fricción agrava esta pobre distribución
teórica.
(e) Uso de una rueda doble. Si se com-
para el conjunto de las pérdidas de una rue-
da doble y las pérdidas de las 4 ruedas sim-
ples que sustituye, se verá que la potencia
juega cierto papel: las pérdidas son las mis-
mas para una potencia dada, Po. Abajo de Po
(706)
Po son mayores. Consecuentemente, la rue-
da doble tiene ventajas cuando se trata de
(707)
potencias pequeñas.
Generalmente se considera que:
P =
o
4P( 1 000
,
n )3 .D5 (710)
Po = límite de potencia para el uso de una
(708) rueda doble en H.P.
p = presión de admisión del vapor en kgj
cm 2 manómetro
n = velocidad de rotación de la turbina, en
rpm
D = diámetro medio de las ruedas, en me-
tros
Esta fórmula muestra que si es necesario
tener una rueda doble, ésta se colocará en
primer lugar, porque p desciende notable-
mente después de la primera rueda.
El campo de la rueda triple es aún más
limitado, y en consecuencia se usa rara-
mente.
(f) Ventajas de una rueda doble. Exis-
te una tendencia a emplear la rueda doble,
aún más allá de su propio campo, para una
potencia ligeramente superior a P o, aun
cuando esto significa una pérdida en eficien-
cia de aproximadamente Yz por unidad.
La razón es que la rueda doble ofrece al-
(709) gunas ventajas:
( 1) Expansión considerable en una sola
rueda, por lo tanto, una disminución inme-
diata e importante de la presión en la ad-
misión.
716
FIG. 419. Rueda doble
(2) Mejor conservación de los empaques
de alta presión por consecuencia de esta
caída de presión.
(3) Caída paralela de temperatura y, por
lo tanto, posibilidad de un menor juego y mi
menor desgaste en el rotor.
( 4) Rigidez de la rueda debida a su do-
ble corona; por lo tanto, menor riesgo de sa-
cudidas cuando se abre inesperadamente la
válvula de vapor.
( 5) Eje más corto (una rueda en lugar
de 4).
TURBINAS DE REACCION
Acaba de verse (Pág. 709) que las turbi-
nas de reacción son turbinas en las cuales
la expansión del vapor toma lugar en parte
Turbina de impulso
Turbina de reacción
FIG. 420. Turbinas de impulso y de reacción
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
en las álabes fijas y en parte en las álabes
móviles, proporcionando por lo tanto, una
velocidad suplementaria.
Triángulo de velocidades. La reacción
conduce a diferencias importantes en la elec-
ción de la velocidad (Fig. 420). En las tur-
binas de impulso, W 2 es inferior a W 1 por la
fricción del vapor en las álabes, y V 2 es mu-
cho menor que V 1 porque es precisamente la
energía V~ - V~/2g la que se convierte en
movimiento en la rueda.
En la turbina de reacción, y dado que el
vapor se expande en la rueda, W 2 es supe-
rior a W, y V2 es mucho mayor que en la
turbina de impulso. El ángulo /31 es cercano
a 90° y no, como en las turbinas de impul-
so, entre 20 y 60°.
~. La teoría y la práctica muestran que
la eficiencia es máxima cuando ~ es igual a
0.85 aproximadamente. Si se atribuye un
índice O al impulso y una letra sin índice a
la reacción, se ve que, aproximadamente:
(711)
Velocidad del vapor. Consecuentemente
se tiene:
u 2 Uo
v Vo
-u A d
TURBINAS DE VAPOR
Pero se sabe que es U la que limita al di-
señador y que la reacción no determina la
fuerza necesaria del acero de la turbina. En-
tonces U = Uo. Por lo tanto:
Vo
V=-2-
En una turbina de reacción, la velocidad
del vapor es la mitad de la correspondiente
a una turbina de impulso.
Número de ruedas. Supóngase que en
una turbina de reacción se utiliza la mitad
de la caída de calor, en la forma de veloci-
dad. La otra mitad se deja para la reacción
(ésta es la proporción adoptada generalmen-
te). Si el número de ruedas es x, la veloci-
dad estará dada por:
V = 91.5 _1 q
" 2x
y si se compara esta turbina con una turbi-
na de impulso, funcionando con la misma
caída de calor q, se tendrá de acuerdo con
la regla precedente (712):
y por lo tanto:
91.5- 1q = 91.5
l2x 2"_1
x = 2xo
La turbina de reacción tiene el doble del
número de ruedas que tiene la turbina de
impulso correspondiente.
Choque y fric:ción. Supóngase que 7J ex-
presa las pérdidas ocasionadas por el cho-
que y la fricción. Estas pérdidas están da-
das en cada rueda por una expresión de la
siguiente forma:
r¡=k·V2
o, para las dos turbinas que se están com-
parando:
r¡ = kXV2 r¡o = kxoVo
Por lo tanto:
v~
r¡ = k . 2xo . - - =
4 2
717
La reaCClOn es entonces un medio más
suave y delicado para el empleo del vapor.
Esto representa una gran v~ntaja.
Fugas. Con la turbina de impulso las fu-
gas se presentan sólo en los diafragmas. Con
(712)
la turbina de reacción se tienen también
fugas en la periferia de las ruedas, debidas
a la diferencia de presión entre los dos la-
dos de ésta.
Esta clase de fugas se mide por r/h (Fig.
421). Es, por lo tanto, mucho más impor-
tante en los pasos de alta presión:
el) Porque r es mayor debido a la gran
diferencia de temperatura: de 1 a 1.5 mm.
(2) Porque h es menor.
FIG. 421. Fugas
q
Xo
Esfuerzo del eje. El esfuerzo del eje, que
es muy pequeño en una turbina de impul-
so, es mucho mayor en una turbina de re-
(713) acción, obligando al diseñador a tomar me-
didas especiales para absorberlo.
Grado de inyección. La reacción en la
primera rueda hace necesario tener una in-
yección total anular que es prohibitiva cuan-
do se trabaja con potencias pequeñas, por-
que conduce a álabes muy cortas. Estas
nunca son menores de 5 mm y es la razón
por la cual no se usan turbinas de reacción,
a potencias pequeñas o, en cualquier caso,
(714) jamás en las primeras ruedas.
Conclusión. Sumando las ventajas y des-
ventajas precedentes, puede verse que la
turbina de impulso es conveniente en los
2
pasos de alta presión y la de reacción en
los pasos de baja presión. Entonces:
(a) Pueden usarse inyecciones parciales.
r¡o eb) Las fugas pueden evitarse cuando
--
(715)
r /h es elevada.
718
( c) El esfuerzo del eje se evita en las
ruedas en que las diferencias de presión son
mayores.
( d) La reacción mejora la eficiencia en
los últimos pasos.
Las t'Ílrbinas de las fábricas de azúcar
son siempre turbinas de impulso, por lo me-
nos en las etapas de alta presión.
CONSUMO DE VAPOR
El consumo de vapor en las turbinas pue-
de calcularse como en el caso de los moto-
res de vapor, cuando se conoce su eficiencia
termodihámica (Ec. 672).
Las turbinas se usan generalmente para
manejar alternadores en un turbo alterna-
dor en la planta eléctrica; por lo tanto, se
considerará el consumo de vapor por kWH
o por H.P.H. en la terminal del tablero de con-
trol. El consumo está dado por:
632
Q=------ (716)
(A - A')"1 pr • pg
o (2) Para las pérdidas por fugas,
860
Q'=------ (717)
(A - A'h pr • pg/
Q = consumo de vapor en el turboalterna-
dor, en kilogramos por H.P.H.
Q' = consumo de vapor del turboalternador
en kilogramos por kWH
A = calor total del vapor en la cámara de
la boquilla, en kcal
A' = calor total en el vapor de escape, en
kcal
r¡ = eficiencia termodinámica de la turbina
p, = eficiencia en los engranes de reduc-
ción si se trata de una turbina con en-
granes
Po = eficiencia del alternador o del genera-
dor
Valores de pg Varían entre 0.91-0.94.
Son ligeramente mayores en los alternado-
res grandes que en los pequeños.
Valores de pro Varían entre 0.97 y 0.985
Valores de 1]. La eficiencia termodiná-
mica de la turbina depende de:
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
(a) Su construcción más o menos cui-
dadosa
(b) Su potencia; cuanto más potente sea
la turbina, mayor será su eficiencia.
(c) La caída adiabática de calor; cuando
la caída es mayor, la eficiencia es mejor.
Pueden usarse las cifras de la Tabla 195.
TABLA 195. VALORES MEDIOS DE LA
EFICIENCIA TERMODINAMICA
Turbinas de impulso
Turbinas de contrapresión
Contrapresión = 3 a 7 kg/cm 2 ma-
nométricos 0.65-0.70
Contrapl'esión = 0.5 a 3 kg/cm 2 ma-
0.70-0.72
nométricos
Turbinas de condensación 0.72-0.75
Turbinas de reacción y condensación 0.75-0.80
Para obtener el consumo real de vapor,
debe agregarse al valor de Q encontrado:
~ ~) Para las pérdidas por condensación, 3 a 5%
2 a 3%
Pérdidas de carga. No deben perderse de
vista las pérdidas de presión entre la calde-
ra y la turbina. De acuerdo con la distancia,
la mayor o menor sección de las tuberías,
y el mayor o menor cuidado del aislamien-
to, tendrá que deducirse:
Para la presión:
10-12% de la presión de la caldera
Para la temperatura:
5-10% de la temperatura de la caldera
El vapor a 25 kgjcm 2 y 360 0 e en las cal-
deras, llegará a la turbina a 22 023 kgjcm 2
y 340 o e. Esta diferencia toma en cuenta las
fluctuaciones de presión en las calderas, la
que es raramente igual al valor señalado y
llega a él sólo en determinados momentos.
PROYECTO DE UNA TURBINA
Se procederá a establecer el cálculo preli-
minar de una turbina en una fábrica de azú-
car, a contrapresión y con engranes.
 TURBINAS DE VAPOR 719

Datos
Presión de entrada PA = 22 kgjcm 2 man
Temperatura del vapor sobrecalentado
en la admisión tA = 350°C
Contrapresión en el escape PB = 0.5 kgjcm 2 man
Potencia deseada en las terminales
del alternador = 650 kW
Velocidad de la turbina n = 9000 rpm

Cálculos. Si no hubiera engranes, la ve- Esto significa que nos encontramos fuera
locidad estaría impuesta por la frecuencia y del campo de una rueda doble y que ésta no
el número de polos del alternador. En este será conveniente.
caso, si se considera un alternador de 1 500 Número de ruedas. Como se desea te-
rpm, se necesitará un reductor de velocidad ner la misma ~ en todas las ruedas, puede
de 6 a 1. escribirse (Fórmula 703):
Recuérdese que 650 kW son iguales a 871
H.P. X + ,04 = 8205 X 134 . e = 30.5~2
Caída del celor. El diagrama entrópico 1902
da: A cada valor de x corresponde entonces
A.I = 739 kcal un valor de ~. Búsquese la mejor solución
A¡¡ = 605 kcal entre los diferentes valores correspondien-
AA - A}j = 134 kcal tes.

Diámetro. El diámetro se elige de acuer- Para: x = 3 ~ = 0.316

do con las siguientes dos consideraciones: x=4 ~ = 0.364
( a) Conservar para U valores modera- x=5 ~ = 0.407
x=6 ~ = 0.446
dos: 160 a 220 mjseg.
(b) En el caso de altas potencias deben
tenerse suficientes salidas en las ruedas fi-
nales, es decir, un valor moderado para Si se está interesado sólo en la eficiencia,
hjD en las álabes. De cualquier manera, en se le dará a x un valor de 6, lo que corres-
este aspecto no existe ningún peligro porque ponderá a 0.45 como valor de ~. Si por el
la turbina es de contrapresión. contrario, se necesita una turbina simple y
Por la misma razón, será posible dar a barata, puede llegarse a dar un valor a x
todas las ruedas el mismo diámetro D; por- de 3, que corresponderá a un valor de ~ cer-
que: cano a 0.30. De cualquier manera, deberán
llDn
u=-- rechazarse estas dos soluciones extremas,
60 que significarán: la primera, una turbina
Tó:
muy cara y la segunda, una turbina con
190 = 3.14 x D x 9,000 muy baja eficiencia.
60 Quedan entonces las dos soluciones in-
'j por lo tanto: termedias. Si se tiene o se planea tener un
D = 0.40 m termocompresor, y si se busca la mayor eco-
Rueda guía. Examínese si será ventajo- nomía en el bagazo, deberá tomarse un va-
so tener una rueda doble: lor de x = 5 con una ~ de alrededor·de 0.40.

Po = 4p ( 1 ;00
X 9 X 0.4 = 660 H.P.
3 5
r D5 = 4 X 22 X
De lo contrario, será suficiente con dar a
x un valor de 4, que corresponde a un valor
de ~ de 0.36, aceptable para una turbina de
contrapresión.
720 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Se supondrá este último caso. Boquillas. Si se tiene:

Escala de presiones. Se tiene entonces: po = 0.54p1 = 0.54 X 23 = 12.5 kgjcm 2 abs
~ = 0.364. Por lo tanto: • se ve que no existe ninguna contracción.
U 190 Ruedas siguientes. Se acaba de encon-
V = -~- = -0-.3-64- = 520 mjseg trar que la caída de calor en la primera
rueda es q1' Se tiene ahora que liberar:
Por otro lado:
Al - AB = 704.6 - 605 = 99.6 kcal
V = 91.5 y'0.94q1 y usar tres ruedas. Consecuentemente, ca-
Primera rueda. De donde.: da una de ellas deberá trabajar bajo una
2
caída de calor de:
ql = 520 = 34.4 kcal
91.5 2 X 0.94 q" = 99.6 = 33.2 kcal
3
En el diagrama entrópico se busca el
punto 1 sobre la vertical A, de tal manera y se puede comprobar que se tiene, en
que: efecto:
AA - Al = q1 U 190
~ = V = ------- = 0.364
'\1 = AA - q1 = 739 - 34.4 = 704.6 kcal 91.5 y'0.98 X 33.2
y se lee en el diagrama que el punto 1 co- Con la ayuda del diagrama entrópico pue-
rresponde a 13.4 kg/cm 2 absolutos y 272°C; de entonces establecerse la escala de pre-
W1 = 4.8 kg/m •
3
siones dadas en la Tabla 196.

TABLA 196. ESCALA DE PRESIONES

Calor Tempera- Presión Presión de Peso es-

tura tOC absoluta manómetro pecífico
total A
p p' ti!

Caldera 750 kcal 3750 26 kg/cm 2 25 kg/cm l 7.6 kg/m 3

Admisión 7:-19 - 350 23 - 22 - 6.7 -
la. rueda.
2a. rueda.
704.6 -
67t. 4 -
272
f95
13.4 -
7.3 -
t2.4 -
&.3 -
4.8
3. t
-
-
3 a. rueda 638.2 - f38 3.6 - 2.6 - 2 -
4 a .. rueda 605 - H2 1.5 - 0.5 - 0.9 -

El vapor de los primeros cuatro pasos es-
tá sobrecalentado. En los últimos dos es
húmedo y su fracción seca es de:
en la 3a. rueda: x =
en la 4a. rueda: x =
Influencia de las pérdidas. Las pérdidas
en las boquillas y las pérdidas por choques
y fricción en las ruedas, se convierten en
calor, aumentando entonces el sobrecalen-
tamiento o la fracción seca del vapor. Se
deduce que los puntos representativos 1, 2,
3, B, realmente vienen a ser 1',2', 3', B', en
las isobaras correspondientes (Fig. 422).
En la práctica se tomó el último punto B'
0.98 a la mitad entre B y f3 situado en la curva
0.93 x = 1. En seguida se dibuja la línea aproxi-
mada AB'.
MINIMA FRACCION SECA
ADMISIBLE
La experiencia muestra que para evitar la
corrosión de las álabes dentro de límites ra-
TURBINAS DE VAPOR 721

zonables, la humedad del vapor no debe ser En otras palabras, el sobrecalentamiento

mayor del 13% en el escape de la última debe elegirse de tal manera que B' se en-
etapa. cuentre entre la línea seca 0.87 y la línea
x = 1.
T A
VALVULAS
La falta de tensión del vapor en la vál-
p
vula de alta presión, que alimenta a la tur-
bina, puede llevar a condensaciones du-
rante las paradas y consecuentemente a la
corrosión del rotor.
Para evitarlas es conveniente instalar dos
O~~-------------+------ válvulas de alta presión colocadas una en-
frente de la otra, con un dren abierto a la
o '-=m:!:--------------t- -------->lO
atmósfera entre las dos, para evacuar el
b condensado debido a posibles fugas en la
FIG. 422. Etapas de la presión válvula corriente arriba.
 42
Electricidad
Se acaba de dar una breve teoría de las las variaciones de la velocidad de los moto-
turbinas de vapor, incluyendo las nociones res de vapor, regulando simplemente la vál-
principales del funcionamiento y del cálculo . vula de entrada del vapor o ajustando el go-
de estas máquinas. Debería hacerse otro tan- bernador. La electricidad hace perder esta
to para los -'generadores y los motores eléc- ventaja y es la corriente alterna la que im-
tricos, cuyo uso se extiende simultáneamen- pone las más severas restricciones en este
te con las turbinas en las fábricas de azúcar aspecto. La corriente directa permite un po-
y cuyo conocimiento, en consecuencia, se co de mayor amplitud en la elección de la
hace de más en más necesario. velocidad de los motores, con la posibilidad
Desafortunadamente, es imposible resu- adicional de modificar y regular esta velo-
mir en pocas páginas la teoría de la electri- cidad.
cidad y de las máquinas eléctricas; aquellas Sin embargo, la corriente directa es sólo
personas que deseen documentarse comple- práctica en instalaciones muy pequeñas. Se
tamente a este respecto, deben consultar hace muy costosa tan pronto como la fá-
trabajos especializados, cuya lista puede en- brica crece y cuando la distancia de las lí-
contrarse al principio de este libro. neas de transmisión de la electricidad au-
Por lo tanto, sólo se recordarán aquí las menta. En el caso de una fábrica moderna,
nociones generales principales y los facto- no es dudoso equiparla con corriente alter-
res más importantes desde el punto de vis- na, y si es necesario, transformar la corrien-
ta de la fabricación de azúcar. te alterna en corriente directa, cuando el
uso de ésta se hace indispensable.
CORRIENTE DIRECTA La corriente ~lterna ofrece las siguientes
Y CORRIENTE ALTERNA ventajas:
La electricidad se produce en uos formas: ( a) Fácil transformación entre la alta y
baja tensión e inversamente.
( a) Como corriente directa.
(b) Transmisión y utilización con eficien-
(b) Como corriente alterna. cia, de unidades de potencia alta o mode-
La corriente directa ofrece algunas ven- rada.
tajas: ( c) Menor tamaño y costo de los mo-
( a) Simplicidad. tores.
(b) Par de arranque potente en los mo-
tores. CORRIENTE ALTERNA
( c) Posibilidad de manejar los motores DE TRES FASES
a cualquier velocidad.
La única corriente alterna de interés, en
( d) Amplio margen de variación en la una fábrica de azúcar, es la trifásica.
velocidad de cada motor. La corriente de tres fases se produce en
Es el último punto el que constituye la un alternador que tiene tr€S grupos de embo-
ventaja principal de la corriente directa. El binado dispuestos simétricamente y despla-
vapor permite tener un amplio margen en zados eléctricamente 21r /3 en relación unos
 42
Electricidad
Se acaba de dar una breve teoría de las
turbinas de vapor, incluyendo las nociones
principales del funcionamiento y del cálculo
de estas máquinas. Debería hacerse otro tan-
to para los generadores y los motores eléc-
tricos, cuyo uso se extienc;le simultáneamen-
te con las turbinas en las fábricas de azúcar
y cuyo conocimiento, en consecuencia, se
hace de más en más necesario.
Desafortunadamente, es imposible resu-
mir en pocas páginas la teoría de la electri-
cidad y de las máquinas eléctricas; aquellas
personas que deseen documentarse comple-
tamente a este respecto, deben consultar
trabajos especializados, cuya lista puede en-
contrarse al principio de este libro.
Por lo tanto, sólo se recordarán aquí las
nociones generales principales y los facto-
res más importantes desde el punto de vis-
ta de la fabricación de azúcar.
CORRIENTE DIRECTA
Y CORRIENTE ALTERNA
La electricidad se produce en üos formas:
( a) Como corriente directa.
(b) Como corriente alterna.
La corriente directa ofrece algunas ven-
tajas:
( a) Simplicidad.
(b) Par de arranque potente en los mo-
tores.
( c) Posibilidad de manejar los motores
a cualquier velocidad.
( d) Amplio margen de variación en la
velocidad de cada motor.
Es el último punto el que constituye la
ventaja principal de la corriente directa. El
vapor permite tener un amplio margen en
las variaciones de la velocidad de los moto-
res de vapor, regulando simplemente la vál-
vula de entrada del vapor o ajustando el go-
bernador. La electricidad hace perder esta
ventaja y es la corriente alterna la que im-
pone las más severas restricciones en este
aspecto. La corriente directa permite un po-
co de mayor amplitud en la elección de la
velocidad de los motores, con la posibilidad
adicional de modificar y regular esta velo-
cidad.
Sin embargo, la corriente directa es sólo
práctica en instalaciones muy pequeñas. Se
hace muy costosa tan pronto como la fá-
brica crece y cuando la distancia de las lí-
neas de transmisión de la electricidad au-
menta. En el caso de una fábrica moderna,
no es dudoso equiparla con corriente alter-
na, y si es necesario, transformar la corrien-
te alterna en corriente directa, cuando el
uso de ésta se h~ indispensable.
La corriente alterna ofrece las siguientes
ventajas:
( a) Fácil transformación entre la alta y
baja tensión e inversamente.
(b) Transmisión y utilización con eficien-
cia, de unidades de potencia alta o mode-
rada.
( c) Menor tamaño y costo de los mo-
tores.
CORRIENTE ALTERNA
DE TRES FASES
La única corriente alterna de interés, en
una fábrica de azúcar, es la trifásica.
La corriente de tres fases se produce en
un alternador que tiene tres grupos de embo-
binado dispuestos simétricamente y despla-
zados eléctricamente 271"/3 en relación unos
724
con los otros. El embobinado de cada uno
de los tres grupos está ligado en series y
es la corriente que producen, la que alimen-
ta cada uno de los tres alambres que vienen
del alternador. Estos 3 alambres, llevan en-
tonces, corrientes desplazadas en relación
unas con las otras en Ya del periodo; el
mismo principio se aplica a las fuerzas elec-
tromotrices respectivas.
A
uV'3
FIG. 423. Conexión en estrella
o t
FIG. 425.
( a) Conexión en estrella (Fig. 423). La
diferencia potencial efectiva entre cualquie-
ra de estas tres líneas es entonces:
u= uy3
y la intensidad efectiva que las recorre:
I=i
(b) Conexión en delta. Puede verse fá-
cilmente que en este caso:
u=u
1 = iy3
Factor de potencia. Por definición, las
corrientes alternas son corrientes cuyo valor
varía periódicamente de un máximo positi-
vo a un máximo negativo de la misma mag-
nitud (Fig. 425). La diferencia de potencial
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Considérense estos tres grupos de embo-
binado, o las 3 espirales correspondientes en
cada uno de ellos. Llámense u la diferencia
de potencial efectiva creada en cada uno de
los embobinados, e i la intensidad efectiva
de la corriente que los recorre. Hay dos ma-
neras de conectar estos embobinados para
transmitir a los motores la corriente produ-
cida:
A
FIG. 424. Conexión en delta
Corriente alterna
sigue la misma ley de variación, que se apro-
xima más o menos a una forma sinosoidal.
La duración T del ciclo completo se llama
periodo, y el número de periodos por segun-
(718)
do se,llama la frecuencia f de la corriente:
l= ~ (722)
T
(719) La variación de corriente 1 o la variación
de la diferencia de potencial U, también
puede representarse por un vector que gira
alrededor de un punto dado, a razón de f
(720)
revoluciones por segundo. (Fig. 426), estan-
(721) do representado el valor instantáneo de la
corriente, o de la diferencia de potencial
bajo consideración, por la proyección Om
del vector en el eje de las x.
Debido a la autoinducción del embobina-
do, siempre hay un espacio 'P (Fig. 426),
ELECTRICIDAD 725

entre la corriente y la diferencia de poten- Se ve así qué bajo es el costo de la poten-

cial. Si estos dos vectores estuvieran en fa- cia necesaria en la fábrica para manejar
se, la potencia estaría dada por su produc- los motores de los molinos, todas las bombas
y cualquier otra maquinaria: menos del 20%
del calor que debe producir o del combustible
que debe quemarse, con el fin de calentar y
concentrar los jugos y las meladuras.
Esta fracción es tan pequeña que repre-
senta menos de la diferencia entre el consu-
mo de vapor para calentamiento en una fá-
brica mal equilibrada y mal equipada, y el
FIG. 426. Representación esquemática de la co- consumo en una fábrica bien diseñada en
rriente alterna la cual el calor se usa lógica y económica-
mente. Puede decirse que la potencia en
to UI. Cuando están separados entre ellos una fábrica de azúcar no cuesta nada o
por un ángulo 'P, la potencia está dada por: cuesta muy poco. Se obtiene casi gratuita-
mente al producir vapor para calentamien-
UI cos 'P ( 723 )
to, que es indispensable.
Al cos 'P se le llama "factor de potencia". Si Lo anterior muestra que, aun cuando se
'P = 90 0, cos 'P = O Y la potencia producida disponga de una fuente pública de electrici-
es nula. dad a muy bajo costo, o aun cuando se pue-
El factor de potencia juega un papel muy da usar, en la vecindad de la fábrica, una
imnortante en las fábricas electrificadas y fuente de energía hidráulica que pueda ser
se le considerará más tarde (Pág. 737). fácilmente utilizable, de todas maneras es
ventajoso producir la potencia necesaria pa-
GENERACION DE ELECTRICIDAD ra la fábrica por medio del bagazo.
¿Cómo puede producirse, en el lugar, la Solamente cuando el bagazo puede em-
energía eléctrica necesaria para la fábrica? plearse para la obtención de un producto,
Dado que la única fuente real de energía es de tal manera que el valor de éste sea más
el bagazo, la fábrica tiene que producir su alto que su valor como combustible (pro-
electricidad en una planta alimentada con ducción de pulpa, celulosa, materias aislan-
vapor que a su vez es producido por el ba- tes, etc.) puede emplearse una fuente ex-
gazo en las calderas. terna de energía eléctrica para la fábrica.
Se ha visto ya (Pág. 687) el gran interés Aun en este caso es probable que, como el
que representa la turbina de contrapresión. vapor para calentamiento es siempre indis-
Si se produce por ejemplo, vapor a 25 kg/ pensable, todavía sería ventajoso producir-
cm 2 y 350°C, se gastarán alrededor de 750 lo a una tal presión y a una tal temperatu-
kcal por kilogramo de vapor; pero este ki- ra, que se obtengan simultáneamente la
logramo de vapor al pasar a través de la tur- potencia necesaria para la fábrica y el vapor
bina nos dará toda la potencia necesaria en para calentamiento igualmente necesario.
la fábrica y alguna más. Además, en el es- Cualquiera que sea la fuente de calor utili-
cape de la turbina volverá a encontrarse el zada en las calderas, es conveniente que es-
mismo kilogramo de vapor, útil para todas ta fuente produzca al mismo tiempo la
las necesidades de calor en el proceso y con potencia y el calor para calentamiento y
un contenido todavía de más de 600 kcal, evaporación.
es decir, más de las % partes del calor que Aun cuando la turbina de vapor es econó-
se le dio al principio. mica, no es posible usarla en todos los ca-
726 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

sos. Sólo es interesante sobre cierta míni- f = frecuencia de la corriente, en ciclos/seg

ma potencia. Por ejemplo se usará: p = número de pares de polos
(a) Para potencias de 400 H.P. = 300 n = velocidad de rotación, en rpm
kW y menos: el motor de vapor. De prefe- Por lo tanto:
rencia motores de alta velocidad, con válvu-
las de pistón del tipo Larbordiere o B y M pa- 60f
ra mando de un alternador, a la velocidad de n=-- (725)
p
500 o 600 rpm. Es conveniente emplearlos a
la presión y temperatura correspondientes y si: f = 50 ciclos por segundo:
a este tipo, es decir, entre 10 y 12 kg/cm 2 , 60 X 50 3000
275° a 300°C. n= =--- (726)
p p
(b) Para potencias superiores 400
H.P. = 300 kW: la turbina de vapor. Será
Esta ecuación es rigurosamente cierta pa-
conveniente que ésta se maneje con vapor a
una presión entre 18 kg/cm , 300°C y 30
2 ra alternadores y motores sincrónicos. Para
kg/cm , 400°C. Esta será generalmente
2 motores no sincrónicos también es correcta,
una turbina con una velocidad entre 7 000 si se deja un pequeño margen para el res-
Y 9 000 rpm que manda por engranes un balamiento:
alternador de 1 500 rpm. n-n'
Para grandes potencias, sobre 1 800 a g= (727)
n
2 000 kW, las turbinas se diseñan para
3 000 rpm con mando directo a un alterna- 9 = resbalamiento
dor de dos polos. n = velocidad sincrónica, dada por la Ec.
(726)
n' = velocidad real del motor
RELACION ENTRE LA FRECUENCIA
Y LA VELOCIDAD Consecuentemente la velocidad de los al-
ternadores y de los motores sincrónicos, o
En una máquina de corriente alterna se la velocidad sincrónica de los motores de
tiene: inducción, tiene que ser submúltiplo de 3 000
pn (724) cuando se emplea corriente de una frecuen-
f=- 60 cia de 50.
TABLA 197. VELOCIDADES SINCRONICAS
(f = 50)

p 1 2 3 4 5 6 7 8
n 3,000 1,500 1,000 750 600 500 428 375
n' 2,900 1,450 960 720 580 480 415 360

p = número de pares de polos

n = velocidad sincr6nica, en rpm
n' = velocidad real de un motor asincronico para un resbalamiento normal de 3-4%
UNIDADES 1 H.P. = 7.5 X 9.8 = 735 J/seg = 735 w =
= 0.735 kW
Recuérdese, al pasar, qu~ existen dos uni- PAR DE LOS MOTORES
dades empleadas frecuentemente en electri- ELECTRICOS
cidad:
Recuérdese igualmente que:

1 kg m o 1 m - kg = 9.8J w= G'D (728)

ELECTRICIDAD 727

POTENCIA
W = potencia de un motor, en watts La potencia aparente absorbida por un
e' = par correspondiente, en joules motor de corriente alterna trifásica tiene por
o = velocidad angular del motor, en radia- valor (Ecs. 718-721):
nes por seg.
Para volver a las unidades habituales: W' = U1 V3 (733)
W' = potencia aparente, en volts-amperes
W
e=- (729) V = voltaje efectivo entre las fases, en
go volts
1 = corriente efectiva en cada fase, en am-
e = par, en metros-kilogramos peres
g = 9.8 m/s/s
Si se necesita esta cifra en KVA, se ten-
drá que escribir:
Pero, de acuerdo con la Ec. (724): K' = VI..¡3 (734)
1000
Q = !:!...
p
= mI
p
= mn
60 (730) K' = potencia aparente en KV A.
ro =frecuencia angular = 27rf (por defini- La potencia efectiva correspondiente tie-
ción) ne por valor:
Por lo tanto: W = VI y3 cos 'f (735)
60W W = potencia efectiva, en watts.
e=--- 'f= intervalo entre la fuerza electromotriz
y la corriente.
o, expresando la potencia en kilowatts: Se dijo ya que el cos 'f se lama "factor de
potencia" y varía comúnmente entre 0.5 y
K 0.8.
e=975- (731)
7l De manera que para obtener la potencia
e = par, en metros-kilogramos en kilowatts:
K = potencia en kilowatts =watts/1 000
n = velocidad de rotación en rpm K = VI y3cos 'f
(736)
1000
Esta Ec. (731) se usa principalmente pa-
ra un alternador o para un motor sincróni- K = potencia absorbida, en kilowatts.
co. Tomando en cuenta la eficiencia se tie- Es interesante conocer la relación entre
ne, por ejemplo, para un alternador: la potencia absorbida por un motor y la in-
tensidad de la corriente que toma. Dado que
K todos los motores de una fábrica trabajan
e= 975- (732)
"In al mismo voltaje es interesante calcular de
j

una vez por todas el término constante:

e = par necesario para arrastrar el alterna-
dor, en metros-kilogramo Vy3
(737)
K = potencia desarrollada en las termina- 1000
les del alternador, en kilowatts de la Fórmula (736). Conociendo el cos 'f
n = velocidad de rotación del alternador, en se tendrá inmediatamente el coeficiente:
rpm
"1 = eficiencia del alternador (generalmen- Vy3
m' =· COS'f (738)
te entre 0.90 y 0.95). 1000
728 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

y simplemente multiplicado el valor de m' y se tiene entonces:

por el número de amperes dado por el am-
perímetro del motor, se obtiene la potencia P = mI (740)
absorbida por éste expresada en kilowatts. P = potencia absorbida por el motor, en
Si se prefiere tenerla en H.P. se calcu· H.P.
lará: m = coeficiente dado por la Fórmula (739)
o la Tabla (198)
Uy3 1 = amperes absorbidos, leídos en el ampe-
m= COSé!> (739)
735 rímetro del motor.

TABLA 198. RELACION m = P/I DE LA POTENCIA EN H.P. A LA CORRIENTE ABSORBIDA

EN UN MOTOR QUE EMPLEA CORRIENTE ALTERNA DE 3 FASES

Voltaje en las tenninales

Cos 'f
:!:!o V. 380 V. 440 V. 500 V. 550 V.

0,8 0,415 0,716 0,830 0,943 1,037

0,7 0,363 0,627 0,726 0,825 0,907
0,6 0,3lt 0,537 0,622 0,707 0,778
0,5 0,259 0,448 0,518 0,589 0,648
•
Puede notarse que para 550 volts y para La potencia producida por el alternador
un cos tp = 0.78, el número de amperes leído se regula ajustando la corriente excitatriz.
en el amperímetro corresponde exactamen-
te al número de H.P. absorbidos. EFICIENCIA
De la misma manera, a 220 volts, el va- La eficiencia de los alternadores de una
lor de m es aproximadamente igual a la mi- fábrica común, de 300 a 3000 kW, es del
tad del cos tp. orden del 90 al 95% .
Observación. La potencia P' desarrollada
en el eje del motor se obtiene multiplicando MOTORES ELECTRICOS
la potencia absorbida P anterior, por la efi-
ciencia p del motor. Los diferentes tipos de motores eléctricos
se distinguen por:
P'=p'p (741) (i) Sus sistema de protección y su mé-
todo de enfriamiento.
ALTERNADORES (ii) El embobinado y las características
En el tipo común de alternador, la arma- eléctricas resultantes.
dura es fija: Se le llama entonces estator y
rodea el campo o circuito inducido al que l. CLASIFICACION DE LOS MOTORES
entonces se le llama rotor. DE ACUERDO CON SU SISTEMA DE
Existen dos tipos de rotores:
PROTECCION
(a) Los rotores de polos salientes (Fig.
428). Se distinguen los siguientes tipos princi-
(b) Los rotores lisos (Fig. 429), que se pales:
usan principalmente en las altas potencias. (a) El tipo abierto (Fig. 430) sin ningún
La corriente necesaria para excitar, se da arreglo especial.
a los circuitos de campo, por medio de un (b) Los tipos semiprotegidos y protegi-
pequeño dinamo de corriente directa, fijo dos (Fig. 431) en los que el embobinado
al final del eje del rotor (Fig. 427)y al que está más o menos protegido contra golpes
se le llama 'eJEcitador". por la cubierta. .
ELECTRICIDAD 729

FIG. 427. Alternador y excitador (Fives-Lille)

FIG. 428. Rotor con polos salientes (Fives-Lille)

730 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

FIG. 429. Turbo-alternador (el estator del alternador se levantó dejando ver el rotor liso)
(Fives-Lille)

(c) El tipo a prueba de goteo (Fig. 432)
en el que la cubierta tiene aberturas coloca.
das de tal manera que lo protegen de las
gotas de agua que puedan caer \tertical-
mente.
(d) El tipo semicerrado (Fig. 433), que
tiene únicamente las aberturas necesarias
para la ventilación y que al mismo tiempo
es, generalmente, autoventilado.
( e) El tipo total mente cerrado o hermé-
tico (Fig. 434), que está completamente
cubierto y en el cual el enfriamiento se hace
únicamente por persianas de hierro fundido
y por ventilación forzada. Para un tamaño
dado este tipo es, desde luego, capaz de pro-
ducir una potencia bastante menor que los
tipos precedentes. En otras palabras, su cos-
to es más alto para una potencia equiva-
lente.
P. Monnier (Pág. 91) estima que a iguales
dimensiones de los circuitos magnéticos y
eléctricos, los motores cerrados tienen en

FIG. 430. Motor eléctrico abierto (Fives-Lille)

E L E e T B 1 CID A D 731

comparación con los motores abiertos, una
reducción en potencia dada por la siguiente
tabla:
TABLA 199. REDUCCION EN POTENCIA CON
RELACION A LOS MOTORES ABIERTOS
Motores ceITados ventilados
Motores ceITados con doble ventilación
Motores totalmente ceITados sin ventilación 50%
El motor cerrado con doble ventilación
está provisto de dos ventiladores, uno que
mueve el aire dentro del motor y el otro
que lo mueve a lo largo de las persianas.
(f) Tipo a prueba de explosión: este ti-
po se usa principalmente en las destilerías
para evitar todos
I
los peligros de fuego que
12% puedan producirse por chispas.
20% Comúnmente, de acuerdo con las necesi-
dades, los tipos empleados en las fábricas de

FIG. 431. Motor eléctrico semiprotegido

FIG. 432. Motor eléctrico a prueba de volteo con

puertas y persianas

azúcar serán siempre semiprotegidos, pro- de agua pequeños. En los países con fuertes
tegidos o a prueba de goteo, cuando la at- precipitaciones pluviales y especialmente en
mósfera es limpia y los riesgos de entradas los sujetos a ciclones, conviene elegir el ti-
732
FIG. 433. Motor semicerrado, para molinos, con aberturas de ventilación
po protegido y el tipo a prueba de goteo, por
el peligro que representa el humedecimiento
ocasionado por la caída de gotas del techo
o de las entradas de luz, o por el agua que
puede entrar a través de las puertas y las
ventanas. Si el aire está cargado con pol-
vo, cenizas o bagazo fino, es necesario usar
FIG. 434.
n. CLASIFICACION DE LOS MOTORES
DE ACUERDO CON SUS CARACT&
RISTICAS ELECTRICAS
Si la velocidad del rotor está rigurosa-
mente ligada con la frecuencia o no, pue-
den distinguirse:
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
motores completamente cerrados, aun cuan-
do su precio sea mayor. Este es el caso de
los motores de las mesas alimentadoras, los
conductores auxiliares, la grúa cañera,
los conductores de bagazo y todos los moto-
res de las bombas colocados en pozos o en
lugares húmedos, expuestos a salpicaduras
o goteo de líquidos.
Motor totalmente cerrado
( 1) Motores sincromcos, cuya velocidad
está dada exactamente por la línea n de la
Tabla 197.
(2) Motores úsincrónicos, que dan un par
motor sólo cuando su velocidad es menor a
la velocidad sincrónica. Se subdividen éstos
en dos grupos principales:
E L E e TRI CID A D 733

(a) Motores de inducción, que incluyen:
Motores de inducción con rotor em-
bobinado y anillos de resbalamiento.
Motores de inducción de caj a de ar-
dilla.
(b) Motores de conmutador.
Se estudiarán rápidamente estos diversos
tipos.
cia de la fábrica. Desde el punto de vista
mecánico, tiene la ventaja de permitir un
entrehierro considerablemente mayor que el
motor no sincrónico. Sin embargo, no se
emplea comúnmente porque:

1. MOTORES SINCRONICOS

El motor sincrónico se construye exacta-

mente como un alternador, y puede consi-
derarse como un alternador que se usa co-
mo motor. Tiene, por lo tanto, un excitador
de corriente directa (Fig. 435).
El rotor inductor tiene un número de po-
los evidentemente igual al número de polos
del estator inducido. Cuando las termina-
les del estator se unen con la red, se produ-
ce un campo giratorio cuya velocidád de
rotación es la velocidad sincrónica dada por
la Fórmula (725). Si el rotor se lleva a la FIG. 435. Motor sincrónico
misma velocidad, el campo giratorio ejer-
cerá una atracción sobre el correspondiente (1) Es difícil de manejar.
polo que le sigue, y lo arrastra con él. El (2) Necesita un excitador.
par motor, nulo cuando la distancia entre (3) Arranca difícilmente y sólo es posible
el campo giratorio y el polo es O, aumenta hacerlo cuando el par de resistencia es muy
cuando la distancia aumenta de O a la mi- pequeño, cuanto más del 15 al 30% del par
tad del intervalo entre polos. Es entonces normal, de acuerdo con el sistema de arran-
máximo y disminuye cuando la distancia que empleado. De otra manera, tiene que
varía de la mitad a un intervalo polar. En arrancarse con la ayuda de un pequeño mo-
este último caso la operación es inestable tor auxiliar no sincrónico.
porque un aumento del par motor, aumenta ( 4) Aun desde el punto de vista del me-
la distancia y el motor se sale del paso. joramiento del factor de potencia, puede
Si se dibuja la curva que representa la reemplazarse con motores asíncronos sincro-
relación entre la corriente en el estator 1 y
la corriente de excitación i (Fig. 436), se Factor de rp
potencia trasero
obtiene una curva V. La corriente 1 es en-
tonces mínima para un cierto valor de i y
este mínimo corresponde a una distancia
nula; abajo de este valor, el intervalo en-
tre la corriente y la fuerza electromotiva
queda atrás; sobre este valor, queda delante. Cos rp =1
De aquí una propiedad interesante del mo-
tor sincrónico: Si se sobreexcita devuelve o~----------------
energía a la línea en lugar de absorberla. FIG. 436. Motor sincrónico. Variaciones de la co-
El motor sincrónico tiene entonces la rriente 1 en el estator en función de la corriente i
gran ventaja de mejorar el factor de poten- de excitación
734
nizados O compensados, que son más con-
venientes.
(5) No pernúte variaciones de velocidad
(esta característica puede ofrecer ventajas
cuando se necesitan velocidades constan-
tes).
(6) Presenta el riesgo de salirse de paso
cuando está sobrecargado. Sin embargo, so-
porta uná sobrecarga correspondiente apro-
ximadamente al doble de la carga normal.
Los motores sincrónicos podrían usarse
en una bomba de aire o en un ventilador;
sin embargo, no se usan comúnmente en
las fábricas de azúcar. También podrían
usarse simplemente como un condensador,
dejándolos marchar sin carga, para mejorar
el factor de potencia. De tedas maneras
siempre hay otros medios para obtener este
resultado.
2. MOTORES ASINCRONICOS
(A) Motores de induceión. Estos son des-
de luego los motores más importantes de las
fábricas de azúcar y generalmente la ('así
totalidad de éstos son de ese tipo.
Operación. Consisten en un estator in·
ductor fijo, que recibe la corriente, y un ro-
tor que cerrado forma el circuito de induc-
ción. La corriente alterna que circula en el
embobinado del estator crea un "campo de
rotación" que gira a una velocidad angular
n dada por la Ec. (730) Y que corresponde
á la velocidad de rotación n. Este campo
intercepta los conductores del rotor y en su
giro causa en ellos una fuerza electromoti-
va inducida: E 2 • Como estos conductores
forman un circuito cerrado, circula en ellos
una corriente 12 cuya intensidad depende de
la reactancia y de la resistencia R 2 de este
embobinado. El par motor producido por la
acción electromagnética del campo rotato-
rio sobre el rotor, es proporcional a la co-
rriente 12 ,
Variaciones del par con la velocidad. Su
póngase que R2 es la resistencia, considera-
da fija, del rotor. Si se dibuja la gráfica que
represente la variación del par motor C en
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
función de la velocidad del rotor, después
del arranque (Fórmula 727):
n' = O g= 1
hasta la velocidad máxima posible, que es
la del campo giratorio, o velocidad sincró-
nica:
n'= n g=O
C
Par máximo M
CM
Co
Velocidad n'
o 0.8 0.6 0.4 0.2 A o resbalamiento 9
ni = O _ _ - __ - __ - - - ...... ni ="n
9 =1 - - - - - - - _ _ _ _ ... 9=0
FIG. 437. Motores de inducción. Variaciones del
par en función de la velocidad
se obtiene una gráfica de la forma represen-
tada en la Fig. 437: el par arranca de un
cierto valor Co cuando el rotor está inmóvil
en el arranque, llega a un máximo CM y en
seguida tiende a O, a medida que la veloci-
dad se acerca a la sincrónica. A esta velo-
cidad en efecto, el campo rotatorió, a la mis-
ma velocidad que el rotor, está inmóvil con
relación a él y no es cortado por los con-
ductores. Por lo tanto, no existe ninguna
variación de corriente cortada ni de fuerza
electromotriz inducida.
Estabilidad. Cuando la carga aumenta,
el motor disminuye su marcha. Puede ver-
se en seguida que el motor sólo podrá fun-
cionar en la parte MNA de la curva, en la
que a cualquier reducción de velocidad co-
rresponde un aumento en el par motor. En
la parte MC o, por el contrario, una dismi-
nución de velocidad corresponde a una dis-
ELECTRICIDAD
minución en el par: el motor se sale de paso
inmediatamente.
Como es imperativo mantener un margen
de seguridad para evitar estas salidas de
paso, los motores se construyen para sopor-
tar sobrecargas normales. Este concepto
conduce a la admisión de un par normal Cn ,
igual aproximadamente a la mitad del par
máximo CJl o ligeramente mayor: (C n = 50
a 60% de CJl). El resbalamiento correspon-
diente gs será entonces aproximadamente
de una tercera parte del resbalamiento gM'
Variación del par con la resistencia del
rotor. Se ha supuesto que la resistencia
del rotor es fija. Si por algún medio se hace
que varíe y en seguida se dibuj an en la mis-
ma gráfica todas las curvas análogas a las
de la Fig. 437, se encontrará un grupo de
curvas como las del tipo de la Fig. 438.
el
'L---;:;-;:;---;::!-;:;-~---;:¿.~~+;-;:;~-;:!-;;:----;:;,-;-~?-_--cn'r. pIe, muy fuerte y muy barato. No necesita
9 de reóstato y arranca sin el auxilio de nin-
FIG. 438. Motores de inducción. Variaciones del
par en función de la velocidad y de la resis-
tencia R 2 del rotor
Se ve entonces que:
el) Cuanto menor es la resistencia R 2 ,
es menor el par de arranque Ca.
(2) El par máximo CM es independiente
de la resistencia R 2 del rotor.
e3) El par máximo CM corresponde a la
velocidad n' que aumenta eo el resbala-
miento 9 disminuye) cuando la resistencia
R z disminuye.
735
e4) Siempre es posible elegir R2 de tal
manera que el par máximo CM se obtenga
con una velocidad dada n'.,.
En particular se puede dar a R 2 el valor
R z e4 ), para el cual el par máximo se obtiene
muy al principio del arranque (n' = O).
Tipos de motores de inducción
Este estudio nos permite ver la diferen-
cia entre los dos tipos de motores de induc-
ción. Pueden distinguirse, de acuerdo de si
es posible o no variar la resistencia R 2 del
rotor, los siguientes:
ea) El motor de inducción de caja de ar-
dilla, en el cual el rotor tiene una resistencia
R2 fija e invariable.
(b) El motor de inducción con rotor em-
bobinado y escobillas, en el que puede va-
riarse la resistencia R 2 del rotor.
ea) Motor de caja de ardilla. El rotor
consiste simplemente en una serie de barras
de cobre unidas entre ellas en ambos extre-
mos por medio de anillos de cobre (Fig.
439).
FIG. 439. Rotor de caja de ardilla
Como puede verse este motor es muy sim-
guna operación extra, simplemente conecta-
do. Su eficiencia y su cos 'f son ligeramente
superiores a los del motor con rotor embo-
binado.
Sin embargo, tiene también ciertas des-
ventajas:
el) Obliga a elegir de una vez por todas
la resistencia R 2 de la caja y consecuente-
mente la curva de la variación del par. Si se
necesita un par de arranque poderoso, se ele-
girá una curva R 2 e3) Fig. 438 correspon-
diente a una alta resistencia. En general este
es el caso de las centrífugas para altas pu-
rezas, que tienen que arrancar rápida y fre-
736
cuentemente. Si el arranque puede efectuarse
sin carga, o con una carga reducida, se eli-
girá un tipo de curva R 2 (1) o R2 (2).
(2) No es posible elegir la curva R 2 (4)
porque será mala para condiciones de mar-
cha normal. Consecuentemente la resisten-
cia R 2 elegida es siempre muy baja para el
arranque y en ese momento debe usarse una
corriente 12 muy fuerte. 11 varía en el esta-
tor más o menos con 12 , porque esta última
es el componente principal de la primera.
Consecuentemente, los motores de caja de
ardilla necesitan una corriente de arranque
e una reactancia baja; la caja interior está he-
n': o n': n
9 = 1 9=0
FIG. 440. Par de fuerza del motor Boucherot
TABLA 200. MOTORES DE CAJA DE ARDILLA. PAR Y CORRIENTE DE ARRANQUE COMO POR
CIENTO DE SU VALOR A CARGA COMPLETA
Motor Sistema de arranque
Caja simple { Directo
Delta-estrella
{ Directo
Doble caja Boucherot Delta-estrella
Usos. El motor de caja de ardilla debe
usarse de preferencia siempre que sea po-
sible porque es simple y de bajo precio y por-
que necesita un mínimo mantenimiento y
da origen a pocas dificultades.
Sin embargo, sus características limitan
su uso a los siguientes casos:
( a) Cuando la velocidad tiene que ser
constante.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
muy poderosa en el estator, que se hace pro-
hibitiva cuando se trabaja con altas poten-
cias.
Estas dos desventajas pueden eliminarse
de las dos maneras siguientes:
( 1) Por medio de un arrancador delta en
estrella: el estator se conecta en delta para
la marcha normal y en estrella para el arran-
que.
(2) Usando el motor de doble caja Bou-
cherot: el rotor está formado por dos cajas
superpuestas, siendo la exterior de barras
pequeñas que tienen una alta resistencia y
cha de barras gruesas que tienen una baja
resistencia y una alta reactancia. La caja
exterior da un par del tipo el (Fig. 440), má-
ximo y preponderante en el arranque. La
caja interior da un par del tipo e 2 prepon-
derante cuando se acerca a la velocidad sin-
crónica. De esta manera es como si el par
siguiera la variación e = el + e2 •
Sin embargo, estas dos soluciones son
únicamente paleativos como lo muestra la
Tabla 200 que indica el par y la corriente
de arranque, en porciento de su valor a car-
ga completa.
Par Corriente
100-150% 500-800%
40% 150%
160-250% 200-400%
60- 70% 110-150%
(b) Cuando el par de arranque es menor
que el par a carga completa.
Debido a su influencia en el alambrado
eléctrico de la fábrica, en el momento del
arranque, debe usarse para bajas potencias
y no para altas. En general el motor de caja
de ardilla no se usa para potencias mayo-
res de 30 a 40 H.P.
Se usa principalmente en las centrífugas
ELECTRICIDAD
y en bombas pequeñas y algunas veces en
los mandos de los conductores de caña.
(b) Motor con rotor embobinado y anillos
de resbalamiento. Este es el más usado en
las fábricas de azúcar. El rotor está forma-
do por embobinados que se conectan a tres
anillos colocados en el eje del motor y que
corresponden a las 3 fases. Estos anillos pue-
den conectarse por medio de 3 escobillas, a
3 resistencias variables que constituyen un
triple reóstato.
El valor máximo de la resistencia se elige
de tal manera que corresponda a la curva
R" (4) de la Fig. 438. Aplicando la má-
xima resistencia es posible arrancar con el
máximo par a una corriente relativamente
baja. En seguida la resistencia disminuye
gradualmente cambiando el reóstato de un
contacto a otro, lo que corresponde a pasar
de una curva a otra en las series R z (4),
Rz (3), R2 (2) ... Cuando el motor se aproo
xima a la velocidad sincrónica, se suprimen
las resistencias, levantando las escobillas y
dejando de esta manera al rotor en corto cir-
cuito con sus propias resistenci::ts. Puede ver-
se que el motor con rotor embobinado y ani-
llos de resbalamiento no es simple; necesita
un reóstato de arranque, y en general un
mecanismo para levantar las escobillas. Su
eficiencia y su cos rp son ligeramente infe-
riores que los del motor de caja de ardilla,
pero permiten arrancar con un par alto, sin
absorber una corriente excesiva.
Par y corriente al arranque. Es posible, si
se desea obtener un par al arrancar, de más
del doble del par a carga completa. Cual-
quiera que sea el par de arranque emplea-
do, si es m veces el par a carga completa, la
corriente de arranque correspondiente será
de 1.25 m veces la corriente a carga com-
pleta, y la aceleración será muy suave si la
resistencia se corta progresivamente en el
circuito del rotor.
Usos. El motor con rotor embobínado y
anillos de resbalamiento se usa:
( a) Cuando la velocidad necesita peque-
ños ajustes, abajo de la velocidad sincrónica.
De esta manera el resbalamiento se hace va-
riar empleando el reóstato. El margen de
737
ajuste es del orden del 10% en los motores
ordinarios, pero bien puede llegar al 30 y
aun al 50 % en algunos motores diseñados
especialmente. Sin embargo, el margen se
obtiene a expensas de la eficiencia porque
la energía se pierde en calentamiento en el
reóstato.
(b) Cuando el par de arranque es igualo
superior al par a carga completa.
El motor de rotor embobinado se usa pa-
ra los molinos, las bombas de vacío, las bom-
bas de gran tamaño y en general en casi to-
dos los motores grandes de la fábrica.
Eficiencia de los motores de inducción
La eficiencia de los motores de inducción
se mejora ligeramente con:
La velocidad.
La potencia.
La carga.
(a) Velocidad. La influencia de la velo-
cidad es bastante pequeña. Sin embargo,
existe cierta ventaja en elegir motores con
la más alta velocidad posible; sin embar-
go, la diferencia de eficiencia entre 750 rpm
y 1 500 o 3 000 rpm no es mayor del 1 % .
(b) Potencia. Por el contrario, el efecto
de la potencia es muy importante. La efi-
ciencia óptima está dentro de los márgenes
dados en la Tabla 201.
TABLA 201. EFICIENCIA DE LOS MOTORES
DE INDUCCION
Eficiencia
Potencia (H.P.) (aproximada) %
3- 5 77-83
5- 10 79-85
10- 20 82-87
20- 50 84-90
50- 100 88-91
100-1,000 90-92
F actor de potencia
Uno de los mayores inconvenientes' de los
motores no sincrónicos es su bajo factor de
potencia. Así como la eficiencia, el factor
de potencia de los motores de inducción va-
ría con: la velocidad; la potencia; la carga.
738
(a) Velocidad. La influencia de la velo-
cidad en el cos 'P es mucho mayor que en la
eficiencia (Tabla 202).
eb) Potencia. La potencia tiene una in-
fluencia en el cos 'P similar a sus efectos en
la eficiencia.
ec) Carga. El factor de potencia dismi-
nuye siempre al mismo tiempo que la carga,
ligeramente al principio y después con ra-
pidez. Cae abajo de 0.2 cuando el motor tra-
baja sin carga. Por tal motivo es razonable
oponerse a la tendencia de los fabricantes
que hacen motores muy potentes y que ofre-
cen un margen de seguridad muy amplio. Si
se trabajaran como ellos lo aconsejan, la fá-
brica tendría un cos 'P medio de 0.5. Debe
recordarse que cuando la duración de las so-
FIG. 441. Planta eléctrica con 2 unidades turbo-alternadoras (Fives-Lille)
El factor de potencia medio en una fá-
brica en la cual no se emplea ningún siste-
ma especial para mejorarlo es generalmen-
te de 0.6 a 0.7. Algunas veces es tan bajo
como 0.5 pero muy raramente llega a valo-
res superiores a 0.75, a menos que se tomen
medidas especiales.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
brecargas es corta, éstas pueden soportarse
aun siendo importantes; la potencia de cada
motor tiene que determinarse cuidadosa-
mente.
Factor de potencia medio. A pesar de las
precauciones que pueden tomarse, la fábrica
trabaja frecuentemente con un factor de po-
tencia medio, como lo muestra el tablero de
la planta eléctrica, mucho menor que el va-
lor teórico 0.8, el que en la práctica se en-
cuentra muy raramente.
Esto se debe a que los motores trabajan a
carga variable y en la mayor parte del tiem-
po muy alejados de su potencia nominal,
particularmente.
(a) En las centrífugas.
eb) En las bombas reguladas por la des-
carga.
Desventajas de un b'ajo factor de poten-
cia. Un bajo factor de potencia presenta
serias desventajas:
(a) Utilización no satisfactoria del alter-
nador. La salida del alternador que produ-
ce la electricidad para la fábrica, en la plan-
ta eléctrica, está limitada por la corriente 1
ELECTRICIDAD
que corre a través de ella. Pero la potencia
útil que provee es solamente proporcional a
1 cos 'P. Consecuentemente si cos <p = 0.4, la
potencia que el alternador será capaz de
producir, será solamente la mitad de la que
producirá un cos'P = 0.8. Si este efecto se
prevé sería necesario adquirir un alterna-
dor mayor que el necesario. Si no, la poten-
TABLA 202. FACTORES DE POTENCIA DE LOS MOTORES DE
(COS'l' óptimo a carga completa)
Potencia (H.P.)
3000
3- 5 0.88
5- 10 0.89
10- 20 0.90
20- 50 0.90---Ú.91
50- 100 0.91
100-1,000 0.92
Mejoramiento del factor de potencia. Pa-
ra mejorar el factor de potencia puede dis-
ponerse de los siguientes medios:
e a) Mejor adaptación de la potencia de
los motores para el trabajo que desarrollan.
eb) Empleo de condensadores, sea en el
tablero general o preferentemente en los
motores de las centrífugas, para desahogar
la línea correspondiente, conectada del ta-
blero a éstas, que de otra manera permane-
cería sobrecargada. Se puede, así, elevar
el factor de potencia del sector hasta cerCil
de 0.95. Sin embargo, la desventaja de los
condensadores, consiste en que son costo-
sos y pueden elevar el voltaje cuando los mo-
tores se conectan o se desconectan.
( c) Empleo de un motor sincrónico so-
breexcitado (Fig. 436), este método tiene
la desventaja del débil par de arranque de
estos motores.
( d) Empleo de motores sincronizados
asincrónicos: Estos son motores no sincró-
nicos a los cuales se agrega un excitador
que los provee de corriente magnética y con-
secuentemente de la reactancia que necesi-
tan. Su entrehierro es más amplio. Pueden
trabajar como un motor no sincrónico aun-
739
cia estipulada no será suficiente.
(b) Aumento de las pérdidas a través del
efecto de Joule en las líneas; estas pérdidas
son proporcionales a 12 •
( c) Caída del voltaje en el alternador y
en las líneas.
ed) Disminución en la eficiencia del al-
ternador; ésta puede ser mayor del 1 % .
INDUCCION
Velocidad a carga completa (rpm)
1500 1000 750
0.82 0.75---Ú.78 0.73---Ú.76
0.83---Ú.84 0.78---Ú.81 0.76---ú.80
O.84---ú.88 0.81---Ú.84 0.8O---ú.83
0.88---Ú.89 0.84---ú.87 0.83---Ú.86
0.89---Ú.90 O.87---Ú.88 0.86---Ú.87
0.90---Ú.91 0.88---Ú.90 0.87---Ú.88
que con un bajo cos <p. En realidad de esta
manera arrancan, exactamente como un
motor no sincrónico. Cuando llegan a la ve-
locidad normal y al resbalamiento mínimo
consecuente, el excitador se conecta al em-
bobinado del rotor. De esta manera el mo-
tor se convierte en sincrónico y mantiene
su paso con la velocidad sincrónica. Fun-
ciona entonces con un cos <p muy cercano a
la unidad.
La desventaja del motor de inducción sin-
cronizado es que presenta un margen relati-
vamente estrecho de sobrecarga (alrededor
del 50%). Si la sobrecarga aumenta pier-
de el paso y funciona entonces como un mo-
tor asincrónico.
Esta es la mejor solución para motores
de alta potencia y baja velocidad. Por la des-
ventaja señalada deberán instalarse única-
mente en secciones en las que no existen
riesgos de sobrecargas grandes o frecuentes.
( e) U so de un motor asincrónico com-
pensado: Estos son motores asincrónicos
provistos de un "avanzador" o "compensa-
dor de fases", que es un pequeño aparato que
da al rotor cambios magnéticos de amperes,.
calculados para llevar <p a cero, o para inver-
740
tir su valor. Cuando este aparato forma par-
te integral del motor, se llama al motor, au-
tocompensado no sincrónico.
Esta es la solución más económica para
pequeñas potencias.
B. Motor conmutador. Este es el segun-
do tipo de los motores no sincrónicos. Aun-
que se usa mucho menos que el motor de
inducción, presenta ciertas ventajas y tiene
ciertas aplicaciones especiales.
En estos motores el rotor, como el induc-
tor de un dinamo está conectado a un con-
mutador por medio de escobillas cuyo nú-
mero es igual al producto del número de
fases por el número de pares de polos. Tanto
TABLA 203. MARGEN DE VARIACION DE VELOCIDADES EN LOS
MOTORES DE CONMUTADOR
Motor en serie: De 0.4 a 1.3 veces la velocidad sincrónica, es decir 1: 3 aproximadamente.
Motor en derivación: De 0.2 a 1.5 veces la velocidad sincrónica, es decir: 1: 8 aproximadamente.
eb) Un arranque fácil y suave, que se ob-
tiene conectando las escobillas en su posi-
ción neutral:
ec) Poca variación de la velocidad en
función de la carga, cuando el motor es
en derivación.
( d) Posibilidad de elegir una velocidad
dada para cualquier carga dada.
ee) Alta eficiencia, mantenida sobre una
gran parte de la escala de velocidades.
(f) Muy alto factor de potencia para ve-
locidades cercanas a la velocidad sincróni-
ca, algunas veces llegando al 1 y pudiéndo-
se manejar a velocidades mayores que las
sincrónicas.
El límite de este motor está en la conmu-
tación: es perfecto a velocidades bajas pero
se hace problemático a velocidades sincró-
nicas.
Usos. El motor conmutador debe ele-
girse siempre que se necesite un amplio mar-
gen de variaciones de velocidad, especial-
mente cuando estas variaciones quieren
hacerse, sin pérdidas importantes en el reós-
tato de un motor de inducción con un amplio
margen de resbalamiento.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
e! rotor como el estator se proveen de co-
rriente alterna, en serie o en derivación. Mo-
dificando la posición de las escobillas, el
espacio entre la fuerza electromotiva del es-
tator y del rotor puede alterarse a voluntad,
con lo que pueden originarse un gran núme-
ro de combinaciones.
Ventajas. Desde el punto de vista del
margen de variaciones de velocidad, el mo-
tor conmutador ofrece posibilidades muy su-
periores a las que ofrece el motor de induc-
ción, es decir:
(a) Un amplio margen de variación de
velocidades (Monnier, Pág. 189-191); (véa-
se Tabla 203).
Se emplea a veces en las bombas y espe-
cialmente en los ventiladores de velocidades
ajustables.
PROTECCION DE
LOS MOTORES ELECTRICOS
Una práctica prudente, que el autor reco-
mienda, consiste en jamás instalar cual-
quier tipo de motor de más de 12 H.P. sin
proveerlo de una caja de control y un re-
gulador para máxima intensidad y mínima
tensión.
Relay de máxima intensidad. Sin embar-
go, debe vigilarse continuamente y luchar
contra ciertas tendencias de los operadores
de la fábrica: frecuentemente la persona a
cargo de un motor eléctrico, molesta porque
el relay se abre frecuentemene, modifica el
ajuste para evitarlo; en lugar de hacer esta
operación debe bucarse la razón de las aber-
turas frecuentes y corregirla tomando pre-
cauciones para que la protección que ofrece
el relay no se pierda.
Es un acuerdo general que los relays de
máxima intensidad deben funcionar con
ELECTRICIDAD
una corriente 3 veces mayor que la corres-
pondiente a la carga continua normal del
motor.
Relays de acción diferida. Estos relays,
que operan por calentamiento, deben ajus-
tarse para una intensidad que representa del
10 al 20% más de la correspondiente a la
potencia máxima que el motor puede dar en
una hora de marcha sostenida.
MANTENIMIENTO DE
LOS MOTORES ELECTRICOS
Tan pronto como termina la zafra, los
motores eléctricos deben desmontarse, repa-
rarse, marcarse para su identificación, lim-
piarse y colocarse en un cuarto al abrigo de
la humedad y los ciclones.
Los motores grandes deben protegerse con
una capota de lámina de acero delgada que
los cubra enteramente. A su alrededor debe
ajustarse una tela impermeable y con esta
protección se cubrirán con la capota de me-
tal, después de limpiarlos.
Antes de empezar la zafra, se secarán cui-
dadosamente, conectando por ejemplo, bajo
la cubierta, una lámpara eléctrica grande
que dé cierta cantidad de calor y dejándola
encendida por una semana. En seguida se
arrancarán sin carga por medio día, un día
o más si es necesario.
Si el motor se salpicó de jugo, el embobi-
nado se limpiará con un cepillo y un trapo
hasta que se remuevan los depósitos visco-
sos. En seguida se secará cuidadosamente.
Durante el tiempo muerto la limpieza de-
be incluir el soplete ado del polvo de todos
los espacios entre las bobinas. Esta opera-
ción se hace rápidamente empleando un
compresor para llantas del tipo Luchard o
Michelin.
Si los motores se humedecen o se mojan
después de un ciclón, deben secarse tan
pronto como sea posible en un pequeño hor-
no de emergencia. La temperatura de éste no
debe ser mayor de 90°C para no dañar el
aislamiento.
741
CONDUCTORES
DIFERENTES TIPOS
DE CONDUCTOR
Los diferentes tipos de conductor se dife-
rencian por números y letras. Por ejemplo:
Cable "PLS 550".
El número indica el voltaje máximo que
puede emplearse. Las letras indican el méto-
do de protección que aisla al cable. Los me-
jores métodos de protección se señalan en
la Tabla 204.
TABLA 204. ESPECIFICACIONES DE CABLES
PROTEGIDOS
(Estándar británicos 480: Parte 1: 1954)
Material Letra
Papel aislante P
Envoltura de plomo L
Envoltura de aleación de plomo LY
Forro S
Coraza metálica T
Coraza para un alambre W
Coraza para dos alambres D
Ejemplo: papel aislante, envoltura de aleación de
plomo y forro, para una tensión máxima de 1100
volts :PLYS 1100 V
De acuerdo con la protección deseada, los
cables se aislarán con hule o con plástico
(PVC), con o sin envoltura de plomo.
SECCION DE LOS CONDUCTORES
La sección de los alambres y cables eléc-
tricos conductores de corriente en la fábrica,
debe ser proporcional a la intensidad de la
corriente conducida.
El calentamiento de los alambres limita la
capacidad de conductividad. Debe recordar-
se que un alambre se calienta a través de
toda su masa, mientras que se enfría a tra-
vés de su superficie. Dado que la relación
entre la superficie exterior de un tramo dado
de un alambre y la sección de éste, dismi-
nuye cuando el diámetro aumenta, la densi-
742 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

dad de la corriente que admite disminuye ( 1) El límite de calentamiento tolerable.

cuando el diámetro aumenta.
La densidad de corriente es la relación
8 entre la corriente que pasa en el conduc-
tor y la sección de este conductor:
1 permitir un margen mayor o menor para el
15= -
s
Esta densidad se mide en amperes por mi-
límetros cuadrados.
La densidad de la corriente que puede
conducirse depende de:
Se acepta generalmente una temperatura de
60°C.
(2) La temperatura ambiente que puede
(742) calentamiento hasta 60°C. En las fábricas
de los trópicos, se estima que la temperatura
límite es de 40°C, con excepción algunas
veces de los lugares cercanos a las calderas
o a las superficies calientes.

TABLA 205. DENSIDADES DE CORRIENTE PERMISIBLES EN

CONDUCTORES AISLADOS CON HULE
Temperatura ambiente 40°C Temperatura máxima de calentamiento = GO°C
Diámetro de
Núm de alambres cada alambre Sección tranversal 8 1, amperes
en el cable (mm) del cable (mm 2 ) amp/mm 2 totales

0.7 0.38 14.5 5.6

0.9 0.64 10.1 6.5
1.2 1.13 7.5 8.5
1.6 2.01 6 12
2 3.14 5.2 16.5
2.5 4.91 4.6 22.5
3 7.07 4.1 29
3.4 9.08 3.8 34.5
7 0.9 4.45 4.7 21
7 1 5.5 4.4 24.5
7 1.2 7.92 4 31.5
7 1.4 10.8 3.6 39
7 1.6 14.1 3.2 45
7 1.8 17.8 2.9 52
19 1.2 21.5 2.7 59
19 1.4 29.3 2.5 70
19 1.6 38 2.2 83
19 1.8 48 2 95
19 2 60 1.8 108
37 1.6 74 1.7 125
37 1.8 94 1.5 145
37 2 116 1.4 165
37 2.2 141 1.3 187
37 2.4 167 1.2 210
37 2.6 196 1.2 235
37 2.8 228 1.1 260
37 3 262 1.1 285

Para todas las secciones transversales mayores que las indicadas en la tabla, puede pennitirse una
densidad de corriente de 1 amp/mm 2 •

Las densidades de corriente y las corrien-
tes máximas aceptables bajo estas condicio-
nes se dan en la Tabla 205. No debe olvidarse
que las densidades de corriente indicadas en
la tabla son máximas y no valores normales.
Es conveniente proveer a los conductores de
una corriente 50% mayor que la corriente
normal.
ELECTRIFICACION
Se han visto ya las ventajas y las desven-
tajas de la electrificación del molino.
E L E e TRI CID A D 743

Los mismos argumentos son válidos en
relación con la electrificación del resto de la
fábrica, pero pueden agregarse los siguien-
tes:
A. VENTAJAS SUPLEMENTARIAS DE LA
ELECTRIFICACION
( a) Centralización de la producción de
potencia de la planta que facilita el control,
la vigilancia y la conservación.
(b) Eficiencia termodinámica mayor en
la planta eléctrica, debido al tamaño de la
máquina o máquinas, que se traduce en un
ahorro considerable de vapor en compara-
ción con las bombas de acción directa y los
pequeños motores de vapor en una fábrica
no electrificada.
( c) Mejor distribución de la potencia a
través de la fábrica.
( d) Cambio de las tuberías de vapor de
alta presión y vapor de escape, que son es-
torbosas y muchas veces tienen fugas, por
3 alambres o 3 cables delgados, flexibles y
fáciles de manejar.
(e) Instalación de motores más fácil y
rápida sin la necesidad de cimentaciones
profundas. Remoción de motores, fácil y rá-
pidamente.
(f) Eliminación de una planta especial
para alumbrado, que puede suplirse con una
línea especial en el tablero principal.
B. OTRAS DESVENTAJAS DE LA ELEC-
TRIFICACION
( a) Obligación de elegir la velocidad de
cada motor dentro de un margen reducido
(Tabla 197).
(b) Margen muy estrecho de ajuste de la
velocidad de cada motor. Esta desventaja
es mucho mayor en algunas de las secciones
que en los molinos: ventiladores, bombas,
motores del conductor, etc.
POTENCIA ELECTRICA
NECESARIA
Tromp (Pág. 576) anota las cifras de la
Tabla 206, en varias instalaciones eléctricas
de Cuba.

TABLA 206. POTENCIA TOTAL MEDIA INSTALADA EN UNA

FABRICA ELECTRIFICADA

Totalmente electrificada 30 kW /T.C.H. = 40 H.P./T.C.H.

Electrificada con excepción de los molinos 15 kW /T.C.H. = 20 H.P./T.C.H.

Deben recordarse los valores anotados en potencia media empleada y no a la potencia

la Tabla 185 (aunque éstos se refieren a la instalada) .

Otras
Molinos máquinas Total
Fábricas totalmente electrificadas 12-16 8-16 20-32 H.P./T.C.H.
FábriCáS parcialmente electrificadas 10-16 10-16 H.P./T.C.H.

En sus cifras Tromp cuenta, para alum-
brado: 0.75 kWjT.C.H. = 1 H.P./T.C.H.
Estos valores pueden compararse con los
dados en la Pág ( 690 ).
Potencia necesaria para el tiempo muerto.
Durante el tiempo muerto las necesidades
para el taller, la destilería, el alumbrado.
etc., puede estimarse en:
1 H.P.fT.C.H.
Desde luego este valor es sólo una indica-
ción aproximada, porque la molienda en la
744
fábrica en toneladas de caña por hora, pue-
de dar sólo una idea de la carga en tiempo
muerto.
TRANSFORMACION
DEPOTENCIA
Se ha llamado la atención varias veces en
la doble transformación de potencia que to-
ma lugar en la planta eléctrica de una fá-
brica.
Debido a las pérdidas originadas en cada
transformación, puede decirse que para ob-
tener 1 H.P. en el eje de un motor eléctrico,
se deberá tener un poco menos de 1 kW en
la terminal del alternador.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
En efecto, la eficiencia de un motor eléc-
trico con una carga de %, varía de acuerdo
con su velocidad y su potencia, entre el 73%
y el 88% ; puede considerarse el 80% como
promedio. Además la eficiencia de la línea
de transmisión es aproximadamente de 0.95
a 0.97. Entonces, 1 H.P. aplicado al eje co-
rrespondiente a:
1
1 H.P. X - - - - X 0.735 =
0.80XO.96
= 0.96 ~ 1 kW
en la terminal del alternador.
 43
Bombas
A. BOMBAS RECIPROCAS
El tipo más común de bomba recíproca
es la bomba de vapor dúplex de acción direc-
ta, del tipo Burton.
DESCRIPCION
Su funcionamiento es muy simple. Com-
prende dos unidades colocadas una al lado
de la otra, consistiendo cada una en dos ci-
lindros con pistones fijos en el mismo eje.
Uno de los cilindros constituye un pequeño
motor de vapor de acción directa, es decir,
con admisión completa durante toda la ca-
rrera, y da movimiento a los pistones. El otro
cilindro es una bomba aspirante y repe-
lente.
Estas son bombas de doble acción: uno de
los lados del pistón trabaj a en la succión y
el otro en la descarga, durante el retomo de
la carrera y durante el avance de la misma.
Dado que esta máquina consiste en dos bom-
bas colocadas lado a lado, la admisión del
vapor en uno de los cilindros se asegura por
una válvula de corredera controlada por el
otro pistón al final de su carrera: cuando
el primer pistón llega al fin de su curso, en la
derecha, empieza la admisión del vapor y el
movimiento del otro pistón hacia la derecha
y así sucesivamente.
RELACION ENTRE LOS CILINDROS
DE VAPOR Y DEL LIQUIDO
Para que una bomba de vapor de accion
directa funcione, es evidentemente necesa-
rio que:
nD2 nd 2
-_.p>--.p
4 4
D = diámetro de los pistones de vapor
d = diámetro de los pistones del líquido
P = presión mínima del vapor usado, me-
nos la máxima contrapresión
p = presión de descarga máxima de líquido,
más la presión correspondiente a la
succión, o menos la presión correspon-
diente a la altura de la carga.
De esta manera se tiene:
D2 . p = m . d 2 • P (743)
m = coeficiente > 1.
Como estas bombas se destinan a diver-
sos usos, en los cuales la presión de descarga
1" puede tomar muchos valores diferentes, y
como los fabricantes sólo pueden hacer un
número limitado de tipos estándar, el coefi-
ciente m, en la práctica, tiene valores que
llegan frecuentemente a 2 o 3. Para balan-
cear la fricción y otras resistencias será sufi-
ciente con tener:
m = 1.25-1.50 (744)
La diferencia se ajusta con la ayuda de la
válvula de vapor de la bomba: el operador
regula la entrada de vapor hasta que la velo-
cidad de la bomba llega al valor correspon-
diente a la descarga que debe mantenerse.
Las series de los fabricantes están gene-
ralmente calculadas para presiones de des-
carga en pasos sucesivos de 5 kg/cm 2 : 5,
10, 15, 20 kg/cm 2 y para una presión de
vapor entre 5 y 10 kg/cm 2 , en general.
VELOCIDADES
La velocidad de estas bombas se expre-
sa en dobles carreras por minuto, para cada
uno de los 2 pistones (una doble carrera =
746
una carrera hacia adelante + una carrera de
retomo = una carrera a la izquierda + una
carrera a la derecha).
Esta velocidad varía desde cerca de 60
carreras dobles por minuto, en las bombas
más pequeñas, hasta 30 carreras dobles en
las más grandes. La velocidad puede redu-
cirsea un valor mucho menor, regulando el
vapor, pero es mejor no pasar del valor reco-
mendado por el fabricante ya que de otra
manera la bomba "golpea" y se daña.
GASTO
El volumen correspondiente a una carre-
ra es:
nd 2
v= - - · L (745)
4
d = diámetro del pistón, en deCÍmetros
L = carrera, en decímetros
v = volumen desplazado, en deCÍmetros cú-
bicos (o litros)
Para una carrera hacia adelante y hacia
atrás se tiene: 21)
Para ambos pistones juntos (bomba dú-
plex) 2 X 2v
Para un minuto a razón n dobles carre-
ras: n X 2 X 2v
Para una hora: 60 X n X 2 X 2v
Es decir:
240nv
FIG. 442 Bomba de vapor dúplex (Bourton)
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Desde luego debe tomarse en cuenta la
eficiencia volumétrica. Esta es del orden de:
0.95-0.97 para bombas grandes
pv 0.90-0.95 para bombas de tamaño
{
normal
0.80-0.90 para bombas pequeñas
En los líquidos viscosos, la influencia del
tamaño de la bomba es menos notable, pero
la eficiencia volumétrica disminuye cuan-
do la viscosidad aumenta. Por ejemplo, para
una masa cocida, es del orden 0.75.
Finalmente se tiene:
V j = 240nv . p" (746)
V j = gasto de la bomba dúplex, en lt/h
n = número de carreras dobles por pistón
y por minuto
v = volumen promedio desplazado por el
pistón en una carrera hacia adelante,
medido en deCÍmetros cúbicos, y dado
por la Ec. (745)
pv = rendimiento volumétrico.
Es decir:
VJ = 188.5n· L . d 2 • ew (747)
CONSUMO DE VAPOR
(a) ler. cálculo. Los cálculos, exacta-
mente similares a los precedentes, relativos
al consumo de vapor, dan el volumen total
BOMBAS
desplazado por los pistones de vapor. Con
el vapor no es un problema de eficiencia vo-
lumétrica. Sin embargo, si se desea tener el
peso del vapor, debe multiplicarse el volu-
men encontrado por el peso específico del
primero. De esta manera se tiene:
Q~ = 188.5nLD2. w (748)
Qv = consumo de vapor de la bomba, en ki-
logramos por hora
n = número de carreras dobles, por pistón
y por minuto.
L = carrera en metros
D = diámetro del pistón, en metros
'" = peso específico del vapor, a la presión
de admisión, en kilogramos/metro cú-
bico, dada por la Tabla 149.
TABLA 207. CONSUMO DE VAPOR DE LAS BOMBAS DE ACCION DIRECTA
Compresoras y bombas poderosas
Bombas normales - 40 iI 50
Bombas pequeñas
Las proporciones pequeñas se consideran
para el vapor ligeramente sobrecalentado,
las proporciones altas para vapor saturado
húmedo.
(c) 3er. cálculo. Puede usarse también
la siguiente fórmula:
632 1 550em
(749)
Qv = A - A' r¡
ya dada con el número (672)
Qv = consumo de vapor en la bomba, en
kilogramos por H.P.
A- A' = caída adiabática de calor en kiloca-
lorías, dada por el diagrama entró-
pico
7J = eficiencia termodinámica de la
bomba.
Para bombas de acción directa, la eficien-
cia termodinámica varía de 0.25 a 0.35. La
747
Este método de calcular el consumo de
vapor presupone, sin embargo, que la válvu-
la de vapor está completamente abierta y
que la presión de admisión es la misma en
cilindro. Frecuentemente la válvula tiene
que regularse y generalmente no se instala
ningún manómetro en el cilindro de vapor.
Debe, sin embargo, tomarse en cuenta es-
te aceleramiento, tomando para '" en lugar
del valor correspondiente a la presión de ad-
misión, que a su vez corresponde al valor de
P de la Ec. (743), el valor m = 1.40 Y usan-
do el valor medio de p.
(b) 20. cálculo. El consumo de vapor de
la bomba puede determinarse partiendo de
la potencia que absorbe y tomando las ci-
fras de la Tabla 207
35 a 40 kg de vapor por H.P.
50 iI 60
eficiencia menor se tomará para las bombas
más chicas.
POTENCIA
La potencia absorbida por las bombas se
expresa por:
p= Q(H + h) (750)
P = potencia absorbida por la bomba, en
H.P.
Q = gasto de agua o de jugo, en kg/seg
H = carga líquida total de succión y des-
carga, en metros
h = carga líquida correspondiente a las pér-
didas de carga en la tubería, en metros
pm = eficiencia mecánica general de la
bomba.
Tromp (IS], (1940) Pág. 282) da los va-
lores de la Tabla 208 para la eficiencia me-
cánica total:
748 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 208. EFICIENCIA MECANICA TOTAL DE LAS BOMBAS

Bombas recíprocas con volante, para agua y jugo O.55-D.80}

Bombas directas para agua o jugo O.50-D.75 Conforme al tamaño
Bombas directas para moledura 0.45-D.70
Bombas directas para masas cocidas o mieles O.30-D.50
Bombas centrífugas para agua o jugo O.60-D.70
Bombas centrífugas de varios pasos, para agua O.35-D.45
Bombas rotatorias para masa cocida O.60-D.75

Sin embargo, Izart en su serie de fórmu-
las (Pág. 725), da, para una buena bomba
de pistón, de agua, 0.80-0.86.
SUCCION
Las bombas de pistón pueden succionar
hasta una altura de 8 m, con agua fría. En
el caso del jugo esta altura se convierte en:
8 Bombas grandes 0.6 a 0.75 mjseg
-m
d Líquidos espesos. En los líquidos espesos
en la que d es la densidad del líquido bom-
beado.
Si el líquido está caliente, su tensión de
vapor debe reducirse de la altura de succión.
Esta tensión está dada en la Tabla 57. Por
ejemplo, para agua a 70°C, es 320 gjcm 2 , o
aproximadamente 3.20 m de agua. Una bom-
ba de pistón será capaz de elevar esta agua
a una altura de:
8 m - 3.20 m = 4.80 m.
Puede observarse que la altura de 8 m co-
rresponde a la tensión del vapor de agua de
93°C. Consecuentemente, cuando el agua o
el jugo están a una temperatura cercana al
punto de ebullición, la succión no es ya posi-
ble. En este momento es necesario instalar la
bomba bajo el tanque del cual toma el líqui-
do que debe bombearse.
VELOCIDAD DE LOS LIQUIDOS
EN LAS TUBERIAS
Tromp (Pág. 496) indica los siguientes
valores, que no deben excederse, para la ve-
locidad de los líquidos en las tuberías de
descarga de las bombas dúplex:
Bombas pequeñas 1.5 a 1.8 mjseg
Bombas medianas 1 a 1.5 mjseg
Bombas grandes 0.8 a 1 mjseg
especialmente cuando no hay una cámara de
aire adecuada.
En lo que se refiere a tuberías de succión,
las velocidades de referencia deben ser úni-
camente del 75% de las velocidades de los
tubos de descarga, es decir:
Bombas pequeñas 1 a 1.5 mjseg
Bombas medianas 0.75 a 1 mjseg
se usarán solamente bombas dúplex cuan-
do la velocidad sea el 60% de la indicada
para el agua.
Para estos líquidos es conveniente usar
válvulas de esfera y no válvulas de disco.
CAMARAS DE AIRE
Las bombas de pistón necesitan cámaras
de aire cuyo volumen V r debe ser por lo me-
nos 5 veces el volumen desplazado en cada
carrera del pistón.
Tromp (Pág. 496) recomienda las si-
guientes dimensiones para las cámaras de
aire:
( a) Cámara en el lado de la succión:
V r = 5 a 16 veces el volumen correspondien-
te a cada carrera del pistón.
(b) Cámara de lado de la descarga: debe
ser proporcional a la longitud L de los tu-
bos de descarga:
L = 20m Vr = 4 carreras del pistón
L = 100 m Vr = 6 carreras del pistón
L = 1000 m Vr = 12 carreras del pistón
B. BOMBAS CENTRIFUGAS
Con el desarrollo de la electrificación, las
bombas de pistón han sido reemplazadas por
BOMBAS 749

FIG. 443. Bomba para jugo con motor eléctrico acoplado directamente (Bréguet)

las bombas centrífugas con motor eléctrico en el lado de descarga y no en la succión. De

acoplado directamente (Fig. 443).
VELOCIDAD
La principal desventaja de estas bombas
es que la velocidad del motor eléctrico se de-
termina una sola vez y no puede ajustarse:
2900, 1450, 960 rpm (corriente alterna de
50 ciclos).
AJUSTE DEL GASTO
El ajuste del gasto tiene que hacerse con
una válvula, la que siempre debe colocarse
otra manera, el impulsor se desgasta rápi-
damente.
Este método de regulación puede usarse
sin inconveniente hasta cerrar completa-
mente la válvula cuando se hace marchar la
bomba "en su propio jugo".
La potencia absorbida por la bomba así
ajustada, disminuye con el gasto aunque no
próporcionalmente. Sin embargo, el cos If
del motor también disminuye y puede llegar
a ser muy bajo.
El ajuste por medio de la válvula de des-

t T
c-
B
N,
----------- - N'l,

FIG. 444. Ajuste de la descarga de una bomba con válvula de flotador

750 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

carga no siempr~ permite regular el gasto
de la bomba a las variaciones continuas y a
veces notables, de su gasto.
Para poder prestar atención continua a
esta válvula, es conveniente proveer a cada
bomba de un dispositivo consistente en una
válvula balanceada que trabaja a flotación
y que se coloca en un tanque intermedio, el
que regula el gasto de la bomba (Fig. 444).
De esta manera, el gasto se hace proporcio-
nal a la cantidad de líquido que llega al
tanque intermedio B. Si el nivel de este tan-
que está sobre cierta marca N 1, el flotador
cierra la válvula completamente y todo el
líquido se fuerza a través del tubo T. Si el ni-
vel llega abajo de N 2, el flotador abre la
válvula completamente y todo el líquido es-
curre en un circuito cerrado entre el tanque
B, la bomba y la válvula. En una operación
normal, la válvula recircula cierta propor-
ción de líquido.
Este aparato es útil para asegurar el fun-
cionamiento satisfactorio de la bomba cen-
trífuga y para evitar fluctuaciones en la
alimentación de las unidades colocadas co-
rriente abajo, en relación con la bomba.
ELECCION DEL GASTO DE LA BOMBA
Cuando se hace el proyecto de una insta-
lación que incluya bombas centrífugas, los
constructores tienen la tendencia a dar a
las bombas un gasto nominal que es del 25
al 30% mayor que el gasto necesario.
Es esencial dar un margen para hacer
frente a las variaciones súbitas en el gasto,
a las fugas de aire, a los accidentes meno-
res de operación, etc. Sin embargo, un mar-
gen excesivo daña el cos 'f de la fábrica. El
autor considera que un margen del 15 al
20% como máximo, es suficiente para evi-
tar cualquier problema. Por ejemplo, en una
fábrica en la que el volumen del jugo
es de 60 000 lt/h, las bombas deben calcu-
larse para 70 000 lt/h. No hay ninguna ra-
zón para dar un margen mayor; si se hace
así, los impulsores tendrán que cambiarse o
repararse cuando se desgasten. Además, si
la capacidad de la fábrica aumenta gradual-
mente, como es el caso frecuente, y se en-
cuentra que ciertas bombas son insuficien-
tes, es fácil encontrarles un uso diferente en
otra parte de la fábrica.
Esta observación, desde luego, no se aplica
a las bombas de alimentación de las calde-
ras, para las cuales la prudencia demanda un
margen sustancial en el gasto (Pág. 675).
POTENCIA
La potencia absorbida por una bomba cen-
trífuga está dada por la misma fórmula que
se aplica a las bombas recíprocas:
Q(H + h)
p =---=~- (750)
75p
cuyas literales tienen el mismo significado
(Pág. 747).
Para la eficiencia p de las bombas, se pue-
de tomar:
Bombas pequeñas p ~ 0.50
Bombas medianas p ~ 0.60
Bombas grandes p ~ 0.70
Tromp (Pág. 506) da los valores mas
precisos, de la Tabla 209:

TABLA 209. EFICIENCIA DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS

Gasto Eficiencia

Vj = 300 a f 000 l/ron p=55a65 %

fOOOa 5000 65 a 70
5 000 a f5 000 70 a 73
f5 000 a ~5 000 73 a 75
~5 000 a 50 000 75 a 80
BOMBAS 751

Las bombas de varios pasos tienen eviden-
temente una eficiencia menor. Deberán to-
marse entre 0.35 y 0.45 en las bombas ordi-
narias y un poco más en las bombas espe-
ciales.
BOMBAS DE VARIOS PASOS
Las bombas de un solo impulsor o de un
solo paso, pueden elevar el agua únicamen-
te a:
H = 50 m aproximadamente cuando no
tienen álabes fijas.
H = 100 m aproximadamente cuando tie-
nen álabes fijas.
Consecuentemente, cuando la carga es
mayor de 100 m o 10 kg/cm 2 , es necesario
emplear bombas de pasos múltiples. Estas
son bombas de un solo paso dispuestas en se-
rie en un solo eje, que pasan el líquido de
una a la siguiente. En las fábricas de azúcar
se encuentran principalmente:
e a) Como compresores en las centrífugas
hidráulicas.
eb) Como bombas de alimentación en las
calderas de alta presión.

+3 +10

+2
+1

o o
-1

-2 I
'"o -10
.b
QJ
-3
::;¡ -4
I
-5
-6 -20

-7
-8

70 80 90
Temperatura

FIG. 445. Bombas centrífugas. Altura máxima de succión (o altura mínima de carga) de acuerdo
con la temperatura del líquido

SUCCION una temperatura de 68 oC debe colocarse un

Las bombas centrífugas tienen mayores
limitaciones que las bombas recíprocas, en
lo que se refiere a la altura de succión.
Esta altura es de 7 m en el caso más fa-
vorable.
El agua caliente disminuye este límite.
Del católogo "Bréguet para Bombas Centrí-
fugas, de 1929", se tomó la gráfica de la
Fig. 445 que da la altura de succión máxi-
ma admisible como función de la tempera-
tura del líquido. Se observará que a partir de
tanque de "succión" sobre la bomba.
La altura de succión se cuenta desde el
eje de la bomba hasta el nivel del líquido en
el tanque de succión.
Cuando la aspiración es mayor de 3 m, es
necesario instalar una válvula de pie.
Siempre es ventajoso instalar bombas cen-
trífugas procurando que tengan una carga
positiva porque no se ceban a sí mismas au-
tomáticamente como las bombas de pistón.
Cuando se trabaja a succión, existe siempre
752
el riesgo de perder agua si la operación se
detiene y su cebado es siempre difícil.
BOMBASINATASCABLES
Estas son bombas centrífugas diseñadas
especialmente para pasar pedazos de bagazo
del tamaño de los que caen del molino entre
la tolva alimentadora o la cuchilla central y
los cilindros.
Se les llama generalmente "bombas in-
atascables".
Deben tener necesariamente una eficien-
cia muy baja y no pueden regularse por me-
dio de una válvula sin arriesgarse a tapar-
las. Consecuentemente, deben manejarse
con un motor de velocidad variable.
FIG. 446a. Corte de una bomba de engranes
(Broquet)
c. BOMBAS ROTATIVAS
EMPLEO
En otros tiempos, la masa cocida se ma-
nejaba en la fábrica por medio de bombas
de cadena. Estas eran máquinas primitivas
que ocasionaban frecuentes accidentes. Afor-
tunadamente ya no se usan más.
Las mieles pueden manejarse con bombas
de engranes (Fig. 446) que son muy sim-
ples y rústicas y que a la fecha se constru-
yen con motores acoplados directamente.
No necesitan de mucha atención y no se es-
tudiarán en este libro.
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Coulter, ingeniero de N aalehu (Hawaii)
sugiere dar a estas bombas un margen de
seguridad 25% mayor de la capacidad máxi-
ma de jugo que deben manejar y una po-
tencia 50% mayor de la máxima teórica
necesaria.
Storrar (90. Congreso ISSCT) considera
que ninguna bomba debe clasificarse como
inatascable a menos que su succión y su
abertura de descarga tenga por lo menos 7.5
cm de diámetro. Se deduce que en la prác-
tica, las bombas inatascables no pueden
usarse en las fábricas de menos de 40
T.C.H., especialmente si se usa menos del
15% de imbibición. El autor cree conve-
niente subir este límite hasta 80 T.C.H.
La masa cocida es más difícil de mane-
jar. Ninguna bomba fue satisfactoria hasta
que la Cía. Hallesche Maschinenfabrik, de
Alemania, llevó al mercado la bomba "Ro-
ta" (Fig. 447). Esta máquina ofrece una so-
lución ideal al problema y se ha hecho co-
mún para bombear masas cocidas. Su uso
se ha extendido a las mieles aunque realmen-
sólo es apropiada en la masa cocida.
Esta es una bomba de desplazamiento que
consiste en un impulsor de sección elíptica,
que gira dentro de la armadura de la bomba
y en el que descansa una rasqueta de resorte
BOMBAS 753

FIG. 44Gb. Mando de bomba para mieles por engranes (Broquet)

(Fig. 448). Su operación se entiende de la La reducción de velocidad entre el volan-

sola figura.
VELOCIDAD
Estas bombas se proveen junto con su
motor o con un engrane reductor y un vo-
lante de mando (Fig. 447).
te y la bomba debe hacerse con bandas tra-
pezoidales o con un engrane con piñón de
cuero. Anteriormente, las bombas acopladas
al motor tenían una reducción cónica que
disminuía la eficiencia notablemente, pero
que simplificaba la reducción de velocidad.
A la fecha estos aparatos se venden con un

FIG. 447. Bomba rotaría para masa cocida (Fives-Lille)

754 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Dese

Suce
Succión

FIG. 448. Sección de una bomba Rota

reductor de velocidad coaxial cuya eficien- p = V(R + h)d

cia es mucho mayor. (752)
75 pm 'pr'pM
La velocidad del rotor varía de 120 a
150 rpm para mieles, y de 30 a 60 para P = potencia absorbida por el motor de la
masas cocidas. bomba, en H,P.
V = volumen del material bombeado en
GASTO ltjseg
d = densidad del material bombeado
Se tiene H = altura total entre la succión y la des-
nD2 carga, en metros
Q = 60 (-4- - s) L.n.(!v (751) h = pérdida de carga en metros de agua;
para líquidos muy viscosos este térmi-
Q = gasto de la bomba, en lt/h no puede ser muy grande
D = diámetro del cilindro, en dm pm = eficiencia total de la bomba misma
s = sección del rotor impulsor, perpendicu- pr = eficiencia 'del reductor de velocidad de
larmente al eje, en dm 2 la transmisión
L = ancho del cuerpo, paralelamente al eje, PM = eficiencia del motor eléctrico
en dm
En general, pm está entre 0.70 y 0.80 en
n = velocidad del rotor, en rpm las mieles y 0.60 a 0.70 en las masas co-
pI' = eficiencia volumétrica cidas.
Las eficiencias volumétricas se tomarán pr está entre 0.90 y 0.95 en los reductores
para: de dos pasos a 0.50 y 0.60 en los reductores
de gusano.
Mieles p" = 0.70-0.85 según la viscosidad PM está entre 0.80 y 0.90.
Masas
cocidas PI' = 0.60-0.75 según la viscosidad SUCCION y DESCARGA

POTENCIA Cuando estas bombas están cebadas con

mieles, que llenan perfectamente todos los
La potencia absorbida por la bomba está espacios, el levantamiento puede ser de 2 a
dada por: 3 m, que corresponde a 3 o 4 m de agua.
BOMBAS
Pueden bombear hasta 20 o 30 m de altura,
es decir, 3 a 5 kg/cm2 •
APLICACION
Estas bombas son caras y es conveniente
usarlas sólo en masas cocidas, para las que
son muy útiles, particularmente porque no
dañan los cristales. Una vez instaladas ne-
755
cesitan poca atención y mantenimiento. La
parte que se rompe más frecuentemente es
el resorte que carga la rasqueta. Es conve-
niente mantener una cantidad adecuada de
refacciones de metal de muy buena calidad.
En algunos casos el resorte puede reempla-
zarse por un contrapeso, pero esta no es la
solución más adecuada.
 44
Flujo de los Fluidos en las Tuberías
A. FLUJO DEL AGUA
Los problemas relativos al flujo del agua
en las tuberías se resuelven generalmente
con las fórmulas de Darcy o con las de Mau-
ricio Lévy.
Las fórmulas de Darcy dan buenos resul-
tados para todos los diámetros entre 4 y 50
cm. Las de Lévy dan una buena aproxima-
ción a diámetros semejantes y una mejor a
diámetros mayores. En los casos más fre-
cuentes estas fórmulas se aplican fácil-
mente:
FORMULAS DE MAURICIO LEVY
En cualquier tubo se tendrá, evidente-
mente:
nD2
Q=-_·U (753)
4
Mauricio Lévy da:
v = 20.5 ~~ J( 1 +3 ~~)
(754)
Q = gasto de la tubería, en m 3 /seg
V = velocidad del agua en el tubo, en m/seg
D = diámetro interior del tubo, en m
J = pérdida de carga
La pérdida de carga no tiene dimensión.
Se mide en metros por metro.
Cuando el tubo no está a presión (por
ejemplo, cuando la corriente no se regula
con una válvula, una boquilla o cualquier
otra resistencia), y el agua fluye por grave-
dad, sin manejarse con una bomba, la car-
ga hidrostática es igual a la diferencia de
nivel entre el agua en el tanque corriente
arriba y el agua en el tanque corriente aba-
jo (o el límite inferior del tubo, si éste no
descarga en un tanque), dividida por la lon-
gitud del tubo.
El coeficiente 20.5 dado por Mauricio Lé-
vy se aplica a tubos en servicio e incrusta-
dos. Cuando los tubos son nuevos y de fun-
dición, el coeficiente se reemplaza por el
número 36.4. Pata una superficie interior,
en un estado intermedio entre los dos an-
teriores, puede elegirse un coeficiente inter·
medio.
Como las ecuaciones correspondientes a
esta fórmula incluyen una doble raíz, pue-
de escribir!'¡,e:
u
VI
(755)
y:
7rD2 U Q 7rD2
f3 = - - ' - - = - - = --'/k
4 vT VI 4
(756)
Estas dos expresiones simplifican los
cálculos notablemente. Sus valores calcula-
dos para diámetros diferentes, están en la
Tabla 210. Con la ayuda de ésta, los cálculos
para el diseño o la verificación de un tubo se
hacen inmediatamente.
Ejemplo 1. Verificación de una tubería
Datos: D y J
Incógnitas: Q y U
Supóngase por ejemplo que se tiene un
tubo de diámetro D = 0.120 m y una longi-
tud L = 90 m, que lleva agua de un tanque
cuyo nivel es Z = 3.60 m bajo el nivel de la
toma:
758 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

Se tiene: palabras, para una misma longitud de tubo,

o para una misma carga hidrostática, si el
J = ~ = 3~~0 = 0.04 y1= 0.2 diámetro se dobla, el gasto es cuatro veces
mayor. La Tabla 210 muestra este fenómeno
La tabla de Mauricio Lévy da, para D = claramente.
= 0.120 m: Coeficiente. La Tabla 210 se calculó
p. = 6.6139 de donde: usando como valor de ¡.t y de f3 el coeficiente
U = p. 'vi] = 6.6139 X 0.2 = 1.32 m/seg 20.5. Si se desea adoptar otro coeficiente:
f3 = 0.0748 de donde: 25, 30 o 36.4 es suficiente multiplicar los
valores de los números en las dos columnas
Q = f3V] = 0.0748 X 0.2 = 0.015 m/seg ¡.t y f3 por la relación:

Ejemplo 2. Determinación del diámetro 25 30 36.4

de un tubo.
Datos: Q y ]
Incógnitas: D y U
Supóngase que se tiene un tanque coloca-
do en Z = 12 m sobre la válvula de otro tan-
que para el que se necesita una cantidad
Q = 5 lt/seg. La longitud del tubo debe
ser L = 20 m. ¿ Qué diámetro debe darse al
tubo para obtener la descarga necesaria?
Se supone que la válvula cuando está
abierta, llena todo el tubo. Se tiene:
] = ~ = ~~ = 0.6
- - , - - o - - respectivamente.
20.5 20.5 20.5
TRANSPORTE DE LIQUIDOS
EN LA FABRICA
Cuando el agua, los jugos o la meladura,
se transportan en la fábrica por medio de
una bomba, o en distancias cortas, por gra-
vedad, las tuberías no se calculan, es decir,
la carga hidrostática no se determina. Es su-
ficiente con elegir un tubo de un diámetro
tal que dé a los líquidos velocidades entre
y] = 0.775 los límites anotados en la Tabla 211.

Por lo tanto: B. FLUJO DEL VAPOR

f3 = ~ = 0.005 = O 00646 VELOCIDADES NORMALES
yT 0.775 . DELVAPOR .
La tabla de Mauricio Lévy muestra que Los fabricantes franceses basan general-
un tubo con un diámetro D = 0.05 m = 50 mente la sección transversal de los tubos de
mm da largamente la corriente necesaria. vapor en las velocidades dadas en la Tabla
Variaciones del gasto. En la fórmula de 212. Siendo las velocidades en que se basan
Lévy puede verse que: los constructores americanos, Tromp (Pág.
326) sensiblemente diferentes, éstas se han
f3 = ~= 20.5 7TD2 ~ll.-(
1 + 3-'D) =
agrupado en la misma tabla para compa-
rarlas.
YI 4 2 '2
Cuanto mayor es la distancia que debe re-
= constante
correr el vapor, debe ser menor la velocidad,
para un tubo dado. Por lo tanto, la pérdida para evitar caídas de presión excesivas.
de carga en un tubo varía como el cuadrado Hausbrand (Pág. 188-191) da las fórmu-
de su gasto. las necesarias para calcular el diámetro de
Influencia del diámetro. Las Fórmulas los tubos determinando la caída de presión.
(753) Y (754) muestran que U varía más Estas fórmulas no son fáciles de manejar y
rápidamente que y D Y en consecuencia Q se usan poco. Sin embargo, es indiscutible
varía más rápidamente que D2yD. En otras que para una misma velocidad del vapor y
FLUJO DE LOS FLUIDOS EN LAS TUBERIAS 759

TABLA 210-A. TABLA DE MAURICIO LEVY (UNIDADES METRICAS)

D = diámetro del tubo, en m Q = flujo del agua, en m /seg

3 f1. = U/V!
U = velocidad del agua en el tubo en m/seg J = pérdida de carga en m/m {3 = Q/yJ
D f.' fJ D f.' {3

0.01 1.5959 0.0001253 1.00 25.609 20.114

0.02 2.3373 0.0007343 1.05 26.461 22.913
0.03 2.9359 0.0020753 1.10 27.301 25.946
0.04 3.4598 0.0043478 1.15 28.131 29.219
0.05 3.9357 0.0077277 1.20 28.950 32.741
1.25 29.759 36.519
0.06 4.3769 0.012376 1.30 30.559 40.562
0.07 4.7920 0.018442 1.35 31.350 44.874
0.08 5.1861 0.026068 1.40 32.133 49.465
0.09 5.5628 0.035389 1.45 32.908 54.341
0.10 5.9251 0.046536 1.50 33.676 59.509

0.11 6.2750 0.059633 1.55 34.436 64.977

0.12 6.6139 0.074802 1.60 35.189 70.752
0.13 6.9433 0.092160 1.65 35.936 76.840
0.14 7.2641 0.11182 1.70 36.677 83.249
0.15 7.5772 0.13390 1.75 37.411 89.984
1.80 38.140 97.054
0.16 7.8834 0.15850 1.85 38.863 104.465
0.17 8.1832 0.18574 1.90 39.580 112.22
0.18 8.4772 0.21572 1.95 40.293 120.33
0.19 8.7658 0.24854 2.00 41.000 128.80
0.20 9.0494 0.28429
2.05 41.702 137.64
0.22 9.6032 0.36505 2.10 42.399 146.85
0.25 10.404 0.51071 2.15 43.091 156.45
2.20 43.781 166.43
0.30 11.674 0.82517 2.25 44.465 176.80
0.35 12.878 1.2390 2.30 45.145 187.57
0.40 14.029 1.7629 2.35 45.821 198.74
0.45 15.136 2.4073 2.40 46.493 210.33
0.50 16.206 3.1821 2.45 47.161 222.33
2.50 47.825 234.76
0.55 17.245 4.0971
0.60 18.255 5.1614 2.55 48.486 247.62
0.65 19.240 6.3844 2.60 49.143 260.91
0.70 20.202 7.7748 2.65 49.796 274.65
0.75 21.145 9.3414 2.70 50.446 288.83
2.75 51.093 303.43
0.80 22.069 11.093 2.80 51. 737 318.58
0.85 22.976 13.038 2.85 52.378 334.14
0.90 23.868 15.184 2.90 53.015 350.17
0.95 24.745 17.540 2.95 53.650 366.68
1.00 25.609 20.114 3.00 54.281 383.69

para una presión dada, la cafda de presión
aumenta rápidamente cuando el diámetro
del tubo disminuye. Desde el punto de vista
de la pérdida de carga que es evidentemente
el más importante, es lógico adoptar una ve-
locidad del vapor mayor a medida que la sec-
ción del tubo aumenta. A este respecto, los
valores de la Tabla 212 se simplifican y de-
ben reemplazarse por velocidades que to-
men en cuenta el diámetro del tubo.
Sin complicar notablemente los cálculos,
es conveniente modificar la velocidad del
vapor en función del diámetro del tubo y es-
to puede hacerse simplemente adaptando la
fórmula general:
V = 5y'D (757)
V = velocidad del vapor, en m/seg
D = diámetro del tubo, en cm
760 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

TABLA 210-B TABLA DE MAURICIO LEvY (UNIDADES BRITANICAS)

D = diámetro del tubo, en plg Q = flujo en el tubo, en pies /seg

3
p.= U/Y¡-
U = velocidad del agua, en el tubo, J = pérdida de carga, en
en pies por segundo pies por pies f3 = Q/VI
D
¡.t f1
pulgadas pies

1 0.0833 8.681 0.04735

2 0.1667 12.903 0.2815
3 0.2500 16.367 0.8034
4 0.3333 19.431 1.6956
5 0.4167 22.235 3.0318

6 0.5000 24.852 4.8797

7 0.5833 27.326 7.3030
8 0.6667 29.685 10.362
9 0.7500 31.949 14.115
10 0.8333 34.132 18.116

11 0.9167 36.247 23.921

12 1.()()()() 38.300 30.081
13 1.0833 40.301 37.147
14 1.1667 42.253 45.170
15 1.2500 44.163 54.196

16 1.3333 46.033 64.274

17 1.4167 47.867 "5.452
18 1.5000 49.669 87.773
19 1.5833 51.440 101.28
20 1.6667 53.183 116.03

22 1.8333 56.592 149.39

24 2 59.909 188.21

30 2.5 69.400 340.67

36 3 78.343 553.78
42 3.5 86.861 835.70
48 4 95.033 1 194.2
54 4.5 102.92 1636.8

60 5 110.56 2170.8
66 5.5 117.98 2803.1
72 6 125.22 3540.5.
78 6.5 132.29 4389.8
84 7 139.21 5357.5

90 7.5 146 6450

96 8 152.66 7673.5
108 9 165.65 10538
120 10 178.24 13999

TABLA 211. VELOCIDADES NORMALES DE LOS LIQUIDOS EN

METROS/SEGUNDO

Succión Descarga

Agua a f.~5 f,~5 a ~.50

Jugo f a f.~O 1,20 a 2
Meladuras 0.50 a f 0,75 a f,~
Mieles 0,25 a 0,50 0.50 a 0.75
Masa cocidas OJO a O,~O 0.f5 a 0.30
FLUJO DE LOS FLUIDOS EN LAS TUBERIAS 761

TABLA 212. VELOCIDADES NORMALES DEL

VAPOR Y LOS GASES, EN mjseg

Práctica americana Práctica francesa

Vapor sobrecalentado 40 a 75 30 a 35
Vapor saturado . ~5 a 35 ~o a ~5
Vapor de eScape .' 30 a 45 ~o a 30
Vapor de los evaporadores. 35 a (50) ~5 a 30
Vapor al vacío (45) a 60 40 a 50
Aire comprimido . ~O a 30
Aire al vacío. . . U a 18
Anhídrido sulfuroso. ~U a 30
Bióxido de carbono . U a 30

Esta fórmula puede aplicarse a todas las por lo tanto:

presiones del vapor. En la práctica, el coefi- .
ciente 5 debe cambiarse por un coeficiente
(Q) ~
0.4
(759)
que aumente ligeramente junto con la pre- D = 141 370 =
sión del vapor.
D = diámetro del tubo, en metros
Determinación del diámetro. Midiendo el Q = gasto del vapor, en kg/h
diámetro en metros y no en centímetros, la ro = peso específico del vapor, en kilogra-
Fórmula (757) se convierte en: mos/metro cúbico (de la Tabla 149)
V = 50Vrr M = volumen peso de la corriente de vapor
en metros cúbicos por hora = Qj"'.
Si se adapta este punto de vista, la co-
. La Fórmula (759) permite calcular la Ta-
rriente de vapor en peso está dada por:
bla 213 que da para los diámetros principa-
Q= -
7TD2 -
. 50 VD . ro X 3 600
les, el volumen gasto de vapor que puede
4 manejar un tubo, cualquiera que sea la pre-
(758) sión del vapor, de acuerdo con las Fórmulas
(757) y (759).
TABLA 213. VALORES NORMALES DEL GASTO
DE VAPOR EN TUBOS DE VARIOS DIAMETROS

Diámetro Diámetro en m 3 jh

50 79
60 U5
70 183
80 ~56
90 344
100 447
HO 567
UO 705
150 1 ~3~
~oo ~ 5~9
~50 4 4t8
300 6 969
400 U 306
500 ~4 99t
600 39 U~
800 80 9~5
t 000 Ut 370
 45
Lubricantes
PRINCIPALES CLASES DE ACEITES

Hay tres principales casas proveedoras de En la Tabla 214 se dan varias clases de
aceites, que son: aceites empleados en las fábricas de azúcar
Vacuum Oil Ca. (V.O.Co.) junto con el correspondiente nombre dado
Caltex por cada una de las tres compañías.
Shell, con sus asociadas en varios países.

TABLA 214. PRINCIPALES CLASES DE ACEITES

Uso V.O.C. Texaco Shell

Turbinas de vapor D.T.E. Regal oH B B.8A
Cilindros de vapor 600W Pinnacle B.4
Cilindros de bombas de D.T.E.
aire No. 103 Ursa D.2
Engranes Vactra extra heavy Altair BD.3
Carros y camiones Mobiloil SAE 10-60 M.O.SAE 50 Triple Shell
Cajas de engranes y ejes Mobilubes SAE 90-140 Thuban Compound 140 Gear Oil
Aceites de alta viscosidad Dorcia 30-150 Crater Compound FD.12
Grasas para baleros Grasa para varios pro- Cup Grease No. 3
pósitos

CONSUMO DE LUBRICANTES
En una fábrica junto a una plantación, El consumo es aproximadamente propor-
el consumo debe basarse en las cifras del cional al tonelaje de caña que se maneja.
consumo por 100 000 ton de caña como lo
indica la Tabla 215. El consumo total de aceites puede esti-
TABLA 215. CONSUMO ANUAL APROXIMADO
marse aproximadamente en 150-250 cm a =
DE VARIOS TIPOS DE ACEITE PARA UNA FA- = 120 a 200 g de aceite líquido/T.C. En pro-
BRICA QUE MUELE 100000 TON DE CA~A medio 200 cm a = 160 g/T.C.
Aceite para turbinas . 2001 aprox.
Aceite para cilindros . 5 000
Aceite para bombas de aire 500 EMPLEO DE LUBRICANTES
Aceite para transmisiones 7 000
Aceite para motores (incluyendo Adoptando la nomenclatura de la Va-
cárter) . 3 000
Aceite para cajas de engranes y dife- cuum Oil Ca., que es la más conocida, y
renciales. .. 400 agregando los aceites más empleados de
Aceite de alta viscosidad 500 kg otras compañías, a continuación se indican
Grasas para baleros . 500 los tipos principales de aceite que se usan
Grasa . 200
en los diferentes departamentos de la fábrica.
764 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

1. Turbinas de vapor
D.T.E. Ligero para velocidades>= 7500 rpm y temperaturas 60 0 e
:s::;;
V.O.Co.:
D.T.E. Medio pesado para bajas velocidades y temperaturas < 700e
CaItex: Regal B
2. Cilindros de vapor (motores grandes, bombas de acción directa, etc.)
V.O.Co. Caltex SheII
Super Cylinder Heda Pinnacle Nassa J.78
(Vapor sobrecalentado sobre 645°F)
Super Cylinder extra Hecla
(Vapor sobrecalentado hasta 645°F)
600W (Vapor saturado sobrecalentado
hasta 50QoF)
Cylinder Oco (Vapor saturado)

3. Cilindros de bombas de vacío.

V.O.Co. CaItex SheIl
D.T.E.103 Ursa Talpa 30
D.T.E. Extra Heavy
Este caso difiere del precedente porque el aceite se oxida con el aire.

4. Cilindros de motores de gas pobre.

V.O.Co. Caltex SheIl
D.T.E. Heavy Pinnacle Talpa 30
D.T.E.103
El mismo comentario de las bombas de vacío se aplica aquí aunque estos motores son
muy tolerantes y casi puede usarse cualquier aceite.

5. Cojinetes de los molinos.

V.O.Co. Caltex Shell
]ournal SM No. 4 o No. 2 Thuban compound Lubricantes mecánicos
(Nassa J.78)
Super Cylinder 600W Grasa de copas:
Oardium compound
También: Aceite de ricino, cuando éste puede obtenerse es preferible.

6. Cojinetes simples.
V.O.Co. Caltex Shell
Vactra Extra Heavy Pinnacle Carnea 69
Super Cylinder 600W Altair

7. Baleros con anillos de aceite, motores eléctricos.

V.O.Co. Caltex Shell

Vactra Extra H eavy M.O.SAE 50 Vítrea 37 o 41
D.T.E. lHeavy Medium Ursa
D.T.E. Light
LUBRICASTES 765

Los baleros con anillo de aceite, necesitan uno no muy viscoso, de otra manera, el anillo
se detendrá por la fricción del aceite en el baño y por el peso del aceite en la parte superior
del anillo. No debe usarse aceite de ricino ni en los lugares en los que no se renueva.

8. Cabezas de las bielas.

V.O.Co. Caltex Shell
Vactra Extra Heavy Altair
Mobiloil BB SAE 50
D.T.E. Medium
Aceite de ricino
Esta es una lubricación importante que debe hacerse con cuidado.

9. Motores de automóvil, motores cerrados de alta velocidad.

Pueden usarse aceites SAE del No. 10 al60, de acuerdo con las recomendaciones del fa-
bricante.
El cárter de los motores como el Larbodiere, es como un motor de automóvil grande.

10. Cajas de engranes y ejes traseros.

V.O.Co. Caltex Shelil
Mobilubes SAE 90 a 160 Thuban compound 140 Dentax 140
Thuban compound 90 Spirax 140 E.P.

11. Engranes de molinos.

ea) Engranes cerrados con baño de aceite:
V.O.Co. Caltex Shell
Compound FF Crater compound Cardium compounds
Dorcia No. 4
eb) Engranes abiertos:
V.O.Co. Caltex SheH
Dorcia No.30 a 150 Crater compound Cardium compounds
Si es necesario: grasa

12. Sinfines de los cristalizadores.

V.O.Co. Caltex Shell
C.715 Crater compound Cardium compound D
Cylinder Oco
600W
En este caso las condiciones son similares a las de los engranes de los molinos, pero el
mando del cristalizador, es menos importante y, por lo tanto, muchas fábricas usan acei-
tes de de~perdicio.
766 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

13. Hidráulicos de los molinos.

( a) Acumuladores ordinarios:
V.O.Co. Caltex Shell
C. 715 Pinnacle Tellus 27
Vactra Extra Heavy
Solvac 1535 en 5%
(b) Acumuladores de aire-aceite:
V.O.Co. Caltex Shell
D.T.E. Heavy Medium Pinnacle Tellus 75
Vissolite D, E o F
En caso de necesidad, puede usarse cualquier aceite para los acumuladores ordinarios
con excepción del aceite de ricino que puede oxidarse. En algunas fábricas el aceite se
reemplaza con agua y jabón o con una solución de aceite.

14. Rodamientos de las centrífugas.

V.O.Co. Caltex Shel!
Multi-purpose grease Cup grease No. 3 Alvania grease 3
(hasta 1 100 rpm) (humedad presente)
Solvarex grease L. l. Marfak Nerita grease 3
(sobre 1 100 rpm) (en condiciones secas)
Esta es una lubricación importante para la que se usa grasa, generalmente. Sin embar-
go, ciertas centrífugas modernas se diseñaron para lubricarse con aceite. Para este caso,
Shell recomienda Vítrea 37 o 41.

15. Ejes de las carretas.

Grasa. O:
Caltex Shell
Vaga axle grease Alvania grease 3
Livona grease 3
 46
Edificios y Construcciones
CIMENTACIONES
Un buen suelo normal, puede soportar 3
kg/cm 2 • Si el suelo puede inundarse o per-
manece constantemente húmedo (columnas
de puentes, etc.), la cifra debe reducirse a
1.5 kg/cm 2 • En general pueden adoptarse 2
kg/ cm2 en el caso de las construcciones nor-
males de una fábrica de azúcar.
PESO ESPECIFICO
Para convertir los datos anteriores en vo-
lúmenes, pueden emplearse las cifras de la
Tabla 216:

TABLA 216. PESOS ESPECIFICOS DE LOS MATERIALES

DE CONSTRUCCION

Arena 1 400 a 1 800, en promedio 1 600 kg/cm 2

Cal 800 kg/cm 2
Cemento Portland 1 200 a 1 300, en promedio 12500 kg/cm 2
Cemento de endurecido rápido 1000 kg/cm 2
Albañilería terminada 2200 kg/cm 2

ALBARILERIA DE PIEDRA corresponde a 50 piedras de un tamaño nor-

mal.
Por cada metro cúbico de albañilería, de-
ben permitirse:
PROPORCIONES DEL MORTERO
1.1 m 3 de piedra y grava
400 lt de mortero En las colonias y en los países tropicales,
Lo que da al ponerse: existe la tendencia de adoptar mezclas muy
Piedra 530 dm3 débiles en los morteros de cal y cemento.
Grava 70 dm 3 Por esta falsa economía aparecen numero-
Mortero 400 dm 3 sas grietas después de un ciclón.
Suma: 1 000 dm 3 (a) Morteros de cemento. Laharpe (Pág.
El verdadero volumen de los 530 dm 3 de 2279), da las proporciones que se muestran
piedra, es equivalente a 1.1 m 3 en montón y en la Tabla 217.

TABLA 217. MORTEROS DE CEMENTO

Proporciones

kg cemento/m 3 Por volumen,

arena cemento/ arena

Albañilería ordinaria: paredes, arcos !SO kg/m 3 1 5

Cimentaciones para cargas pesadas, acabados 400 1 3
Acabados a prueba de agua 600 t ~
Pisos, pavimentos t 300 f t
768 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

(b) Martero de oal-cemento. La cal se primera línea de la Tabla 217, queda como
agrega para hacer al mortero más "grueso" sigue:
y más fácil de distribuir. En esta forma, la

Por peso Por volumen

Cemento :1M kg 1
Cal 300 kg ~
Arena t m3 5

Para los edificios de un solo piso que no bU (desde luego no en las de carga) como se
soportan cargas excesivas, puede usarse en especifica en la Tabla 218.
las paredes si es necesario, un mortero dé-

TABLA 218. MORTERO DEBIL

Proporciones

Por peso Por volumen

Cemento 1.50 kg 1.
Cal 300 kg 3
Arena 1. m 3 8

CONCRETO

El mortero que se hace con un metro cú- Para un metro cúbico de concreto, se em
bico de arena, da aproximadamente un me- plean generalmente las proporciones de la
tro cúbico de mortero. Tabla 219:

TABLA 219. PROPORCIONES DEL CONCRETO

Arcos, pavimen-
Suelo Concreto tos y dinteles
reforzado o no reforzados

Cemento !OO/~lSO kg 300 kg 400 kg

Arena .wOlt 400 lt 4001t
Grava . 900 lt 900 lt 9001t

Cada uno de los renglones anteriores co- Cimentaciones. En las fábricas de azú-
rresponde aproximadamente a un metro cú- car, pueden usarse, en las cimentaciones, las
bico de concreto terminado. siguientes partes de cemento, arena y grava:
TABLA 220. PROPORCIONES DE CONCRETO PARA CIMENTACIONES

Por peso Por volumen

Cimentaciones para los motores . 300 kg/4lSO 1/900 1 i/! /4

Cimentaciones para los molinos. !lSO kg/500 1/9001 i/!,5/4,5
EDIFICIOS Y CONSTRUCCIONES 769

EL VIENTO Presión dinámica. Se considerarán única-

mente las diferencias de presión en relación
PRESION DEL VIENTO con la presión barométrica correspondiente.
Estas diferencias pueden ser positivas (alta
Diversos autores que han trabaj ado el pro-
presión) o negativas (baja presión o suc-
blema del viento. con relación a su efecto
ción).
en las construcciones, están de acuerdo en
que la fuerza ejercida en una superficie pla-
na perpendiaJIar a su dirección, es propor-
cional al área de esa superficie y al cuadra-
do de la velocidad del viento:
(760)
P ='fuerza ejercida por el viento, en kg
S = superficie expuesta al viento, en m 2
V = velocidad del viento, en m/seg

-- -
Por lo tanto:
p
p= - = kV 2 (761)
S
FIG. 449. Efecto del viento sobre una lámina
p = presión del viento, en kg/m 2
Sin embargo, cuando se busca el valor del
coeficiente k, se encuentran diferencias en- Por ejemplo (Fig. 449) en el caso de una
tre diversos autores. Por ejemplo, pueden lámina plana cuadrada perpendicular a su
encontrarse los siguientes valores: dirección, el viento ejercerá una presión alta
en la superficie frontal y una succión en la
Escala de Beaufort (Laharpe, superficie posterior. El efecto total será
Pág. 1053) 0.12248 la suma algebraica de estas dos acciones~
Larousse del siglo xx 0.125 Si se tratan de medir estas acciones, com-
Manual de Longwy 0.113 parándolas con la presión barométrica local
Tromp (Pág. 62) 0.078 (Fig. 450), se verá que la presión alta en el
centro de la lámina, tiene un cierto valor q
Estas diferencias se deben al hecho de
que se mide por la diferencia de nivel del
que la acción del viento es mucho más com-
líquido en las dos ramas del manómetro de
pleja de lo que pueda imaginarse. De la fuer-
agua, expresada en centímetros de agua:
za ejercida en una lámina plana de un metro
cuadrado, perpendicular a la dirección del
viento, no puede deducirse fácilmente la
fuerza ejercida en cualquier superficie orien-
tada en cualquier dirección, o formando par-
te de cualquier edificio. Viento
Por esta razón se tratará de explicar, tan
rápida y simplemente como sea posible, la
acción del viento tal como aparece en los
estudios llevados a cabo en un túnel. Se
referirá principalmente a las "Regles N.V.
1946" que son las reglas oficiales del Minis-
terio de Reconstrucción y Urbanismo y que
expresan el efecto de la nieve y del viento FIG. 450. Presiones positiva y negativa debidas al
viento
en las construcciones.
770 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

q = h. Esta presión disminuye a medida que q = presión dinámica, en kg/m 2

se alej a del centro de la lámina (h' < h). J.4 = masa específica del aire en movimien-
De la misma manera, en la superficie pos- to = w!g
terior, se encontrará una depresión h", esta V = velocidad del viento, en m/seg
vez negativa (- h"). w = peso específico del aire en movimiento,
Si se elige h' de tal manera que sea igual en kg/m 3
a la presión positiva promedio, en el frente, 9 = aceleración debida a la gravedad, en
y h" de manera que sea igual a la presión metros, por segundo por segundo
promedio negativa en la parte posterior, la En las condiciones comunes de los ciclo-
acción total ejercida en la placa será igual a nes tropicales, se considerará, tomando en
la que sería ejercida por una sola presión p cuenta los valores más desfavorables.:
en la superficie frontal.
Temperatura del aire = 20°C (en gene-
p = h' - (- h") = h' + h" (762) ral,20-30°C).
Presión barométrica = 750 mm (en gene-
Como es dificil medir h' y h" en las con- ral, 700-750 mm).
diciones usuales de la industria, se acepta: Por lo tanto, suponiendo que el aire está
p= cq (763) saturado, que generalmente es el caso, du-
rante los ciclones:
p =preslOn unilateral uniforme aparente,
w(760 mm, 20°C saturado) = 1.1943 kg/m 3
que debe tener el mismo efecto del
viento y:
q = presión dinámica q definida más arriba.
c = coeficiente numérico w(750 mm, 20°C sat.) = 1.1943 X
El conocimiento del valor del coeficiente 750
X - - = 1.1786 kg/m 3
e en los casos más notables, reduce la de- 760
terminación de la acción del viento a una por lo tanto:
simple operación. _ 1.1786 V2
Valor de la presión dinámica. La presión q - 2 X 9.80
dinámica q en un punto dado, tiene un valor o:
dado por: q = 0.06V2 (765)
1 q = presión dinámica del viento, en kg/m 2
q=-pV2 (764)
2 V = velocidad del viento, en m/seg

TABLA 221. PRESION DINAMICA DEL VIENTO (A 20·C y 750 mm

EN EL BAROMETRO)

Velocidad del viento

Presión dinámica,
kg/m 2
m/seg km/h

20 7~ 24
30 108 54
40 14i 96
50 180 150
60 216 216
70 ~5~ ~94
80 288 384
 EDIFICIOS Y CONSTRUCCIONES
Variación de la presión dinámica con la
altura. La fricción del aire en la superfi-
cie del mar (especialmente cuando éste está
muy picado) o en la superficie del suelo (es-
pecialmente si éste es muy montañoso o
cubierto de una vegetación densa) hace que
la velocidad del viento disminuya cerca del
nivel de la superficie.
Si se considera como base la velocidad del
viento a una altura de 10 m sobre el piso,
se tomará:
~ = 2.5 H + 18 (766)
ql0 H + 60
qH = presión dinámica del viento a una al-
tura H, en m
ql0 = presión dinámica del viento a 10 m de
altura, sobre el suelo.
Si se está calculando un objeto de una al-
tura total H, se tomará como presión diná-
mica de todo el objeto, la altura correspon-
diente a la altitud H de la cima.
VELOCIDAD DEL VIENTO
Durante un ciclón se debe considerar, no
la velocidad promedio del viento dada por
un anemómetro total, sino la velocidad ins-
tantánea de las ráfagas, dada por un anemó-
FIG. 451. Ciclón del 27 de enero de 1948 en Saint-Denis. (La presión barométrica bajó a 717 mm
en el suroeste de la isla)
771
metro de registro (o ''badín''). La velocidad
máxima instantánea de las ráfagas excede
la velocidad media registrada cada 5 o 1O
minutos, por lo menos con un 20% y a ve-
ces con más del 50%.
Desgraciadamente no se tienen cifras pre-
cisas de la velocidad máxima del viento du-
rante los ciclones. Casi siempre los anemó-
metros se destruyen o se dañan antes de que
el viento haya llegado a su velocidad máxi-
ma. Parece, sin embargo, que se ha llegado
a las siguientes cifras:
60-65 m/seg, el 28 de abril de 1892 en
Mauricio.
66 mjseg, en las Indias Occidentales
(Tromp, Pág. 298).
65-70 m/seg el 27 de enero de 1948 en
la Reunión: la velocidad media fue de 50
mjseg y la velocidad de las ráfagas fue de
61 m/seg a las O h 15 min, dos horas antes
del máximo, cuando la presión barométrica
llegó a 735 mm. Dos horas después, la pre-
sión bajó a 717 en algunas partes, en tanto
que la velocidad del viento aumentó conside-
rablemente; la mayor parte de los daños su-
fridos por los edificios, tuvo lugar entre la
1 :00 y las 2:00 a. m. (Fig. 451).
En países sujetos a ciclones como son La
Reunión, Mauricio y las Indias Occidentales,
772 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

los edificios y la planta deben calcularse pa- una chimenea cilíndrica de altura H y
ra tener una seguridad absoluta, de acuerdo de diámetro D, la presión p calculada debe
con los siguientes principios, sobre la base aplicarse al área S = HD.
de una presión dinámica de 300 kg/cm 2 • Sin
embargo, cuando las construcciones no es- PRESION REAL EJERCIDA
tán expuestas sobre un promontorio o en Se ha visto ya (Pág. 770) que la presión
una cima, y están más o menos protegidas real ejercida por el viento, en un objeto, pue-
por el relieve de la superficie o por los obje- de considerarse como la presión uniforme
tos que las rodean, es suficiente basarlas en aparente:
una presión dinámica de 250 kg/cm 2 • p= cq (763)
Sin embargo, no debe olvidarse que la pre-
sión dinámica del viento, sólo es una cifra Con relación al coeficiente e puede agre-
básica y que la fuerza real que tiende a cap- garse:
turar y a derrivar una construcción, puede (1) Un coeficiente K de deformación a
exceder con mucho la fuerza que correspon- la tensión; con la misma superficie, un obje-
dería a una presión unilateral media igual to largo puede estar sujeto a una presión
a q. mayor que un objeto cuadrado o redondo.
Superficie que debe considerarse. Las ci- (2) Un coeficiente de resonancia K' de-
fras de la presión siguientes suponen que és- bido a las vibraciones, que se desechara.
ta se ejerce en la sección vertical de la es- Valores del coeficiente c. Se tomarán los
tructura en consideración. En el caso de valores de la Tabla 222.

TABLA 222. VALORES DEL COEFICIENTE e

(a) Muros aislados +1.3

(b) Muros de un edificio cerrado +1.1
(e) Muros de un edificio abierto +1.3
(d) Cilindros con superficie lisa (tanque o chimeneas) + 0.5
(e) Cilindros con superficies rugosas (tanque o chimeneas) + 0.6
(f) Prismas de base cuadrada (chimeneas cuadradas) + 0.9
(g) Prismas octagonales + 0.75
(h) Polígonos nervados con más de ocho lados + 0.6 a + 1
(i) Cables, alambres o tuberías +1.4

Caso de los cilindros o prismas B. Elongación. Se llama "elongación" o

A. Elevación. Si el cilindro o el prisma "relación de deformación" a la relación r de
(d) a (h) de la Tabla 222, en lugar de es- la altura h de los objetos, a su ancho 1 (Fig.
tar directamente sobre el piso, está sobre 452). Cuando la forma del objeto es compli-
una cierta altura, el coeficiente anterior de- cada, se escribe:
be aumentarse en el 25% . h h2
r= -=-~ (767)
1 S
y se usa la relación última (S = área de la
sección vertical).
Se considera que un objeto es elongado,
h cuando la relación r tiene los siguientes va-
lores:
( a) Objetos apoyados en el piso
FIG. 452. Elongaci(,n r < 0.1 o> 2.5
EDIFICIOS Y CONSTRUCCIONES
(b) Objetos sobre el piso
r < 0.2 o> 5
En el primer caso, el piso constituye un
plano de simetría similar al plano horizon-
tal que pasa por el centro de la figura del
segundo caso. En el segundo caso, la elon-
gación, es el doble de la altura correspon-
diente para el primer caso.
Los cilindros altos y los prismas, deben
modificar su coeficiente e por un coeficien-
te de elongación k cuyo valor aumenta cuan-
do la relación pasa de 0.5 (objetos descan-
sando en el piso) o de 1 (objetos elevados).
(a) Objetos prismáticos k = 1 a 1.54
(b) Objetos cilíndricos k = 1 a 1.36
el valor máximo corresponde a una elonga-
ción infinita.
Por ejemplo, en el caso de chimeneas cua-
dradas o cilíndricas se tendrá:
k = 1.21 para T = 10
k = 1.33 para T = 20
El valor c = + 1.4 dado por la Tabla 222,
para alambres, cables y tubos, incluye el
coeficiente de elongación k y, por lo tanto,
no debe aumentarse. Por el contrario, a pe-
sar de que la indicación chimenea aparece
en las líneas (d) a (h) de la Tabla 222, el
coeficiente tiene que multiplicarse por el co-
eficiente de elongación k si las dimensiones
de la chimenea lo necesitan (que es el caso
general).
C. Conicidad. Las formas cónicas o pi-
ramidales, tienen un efecto marcado en la
reducción del coeficiente c. Por lo tanto,
calculando una chimenea ligeramente cóni-
ca o piramidal, con el mismo coeficiente de
las chimeneas cilíndricas o prismáticas, se
obtendrá un margen de seguridad.
Paredes y láminas
Debido a la baja presión que se presenta
en la superficie trasera de las láminas, la
presión real no está siempre a su máximo
como en el caso de una incidencia normal
(90 0 ) , sino como si la incidencia fuera tan
baja como 30 0 , en las láminas ligeramente
773
elongadas. El coeficiente c = 1.3 de la Ta-
bla 222, puede llegar a 1.75 en una lámina
cuadrada (o en una pared limitada y aisla-
da cuya altura sea igual a la mitad de su
longitud).
d
FIG. 453. Domo
El coeficiente 1.3 permanece válido en los
muros y en los objetos rectangulares, cuan-
do la relación entre la altura y el ancho no
está entre 0.33 y 2.5 (si descansaran en el
piso) o entre 0.66 y 5 (si estuvieran sobre
el piso).
Domos
Si el techo tiene la forma de un domo
(techos de los tanques para mieles, por ejem-
plo), se tomará (Fig. 453):
c=0.3 0.1 O
h 1 1 1
---
d 2 5 8
Techos
Considérese el techo que cubre un edificio
(tan distinto del techo que cubre un espa-
cio abierto que se considera con el título de
"techos aislados").
Se contarán como positivas las presiones
que se dirigen al piso y tienden a aplanar el
techo y como negativas las bajas presiones
dirigidas hacia arriba, que tienden a levan-
tar el techo. Las presiones alta y baja se
suman cuando se ejercen en dos caras opues-
tas de la misma parte del techo, como se
indica en la Fórmula (762). Los dos coefi-
cientes c correspondientes a estas dos accio-
nes y que se dan separadamente más ade-
lante, son restados entonces algebraicamente
y dan el coeficiente correspondiente a la pre-
sión total efectiva.
774 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

La presión a la que está sometido el te- Para el cálculo de los efectos locales (pér-
cho, puede resolverse en dos partes: dida de una lámina, por ejemplo), c puede
tomarse entre +0.8 y -0.5.
A Presión externa (b) Si el edificio está abierto (cuando las
aberturas ocupan más de una tercera parte
Llámese a al ángulo que forma el techo
del área del muro) :
con la horizontal (Fig. 454):
(1) Si el muro abierto está opuesto a una
pared cerrada (esto es si tiene menos aber-
B turas), c puede variar de + 0.8 (lado del
viento) a -0.5 (lado contrario al viento).
Viento
.. Para los efectos locales, puede tomarse e
A e entre + 1 Y -0.7.
(2) .si la pared opuesta a las paredes
abiertas también está abierta (es decir, si
tiene más o menos la misma proporción de
aberturas), el techo debe considerarse como
si estuviera aislado en el espacio (véanse los
FIG. 454. Techo de un edificio párrafos siguientes).
( a) Si la inclinación del techo está del Techos aislados
lado contrario al viento, a tendrá un valor
Este es el caso de un techo que cubre un
de:
e = 0.5 espacio abierto o de un techo que descansa
sobre columnas sin paredes entre ellas.
(b) Si la inclinación del techo está del La presión que actúa en el techo, puede
lado del viento, se tomarán: resolverse en dos partes:
Para: OO<a~lO° c= -0.7
Para: 10° ~ a ~ 60° c= + (0.03a - 1) Viento B
Para: 60° ~ a < 90° c= + 0.8
A e
B. Presión interna
La presión dentro del edificio depende FIG. 455. Techo aislado
desde luego, de las aberturas en las partes:
( a ) Si el edificio no tiene aberturas o tie- A. Presión en la superficie superiot
ne aberturas pequeñas bien distribuidas, c
puede variar de +0.3 a -0.3. Se considera- ( a) Declive del lado del viento AB (Fig.
rán los valores más desfavorables.
Para: 0° ~ a ~ 11°32'
c= O
e

c=
= ---
1.3a
30

+ 0.8
0.5
l
455). Se tomarán:

.,
preSlOn positiva.

(b) Inclinación del lado contrario, al viento Be. Se tomarán:

1.3a }
e= - ~ depresión
Para: 11°32' ~ a < 90° c= -0.5
EDIFICIOS Y CONSTRUCCIONES 775 .

B SUperficie interior. ( a) Si el viento sopla en una dirección

paralela a los bordes del ángulo diedro for-
En todos los casos se tomará la condición
más desfavorable de los dos valores siguien- mado por el techo, se supondrá que la fuer-
za tangencial horizontal que se ejerce sobre
tes: (a) Primer valor:
toda la estructura, es igual a:
Para:
F = O.lq· S (768)
0° ~ a ~ 30° e = 0.5 (3aO- 1 ) (depresión) F = esfuerzo horizontal del viento.
variando en forma linear de dos veces este
q = presión dinámica del viento.
valor, en el borde (goteras del lado del
S = área desarrollada del techo o delos te-
chos.
viento) a O en el borde contrario (goteras
del lado contrario al viento). (b) Si el viento sopla en una dirección
perpendicular al borde, se aceptará que e]
Para: primer techo está sujeto a una alta presión
-05(~-1)
. 30
externa como si estuviera solo, que el últi-
mo techo está sometido a las presiones ne-
( depresión) gativas y positivas del primero menos el
Para: 25% , Y que todas las otras partes del techo
60° ~ a < 90° c = - 0.5 (depresión) están sometidas a la acción horizontal:
(b) Segundo valor: F = O.lq· S (768)
Bajo todas las superficies interiores, e = S = área de todas las otras partes del te-
+ 0.5 (presión positiva). cho, proyectada en un plano horizon-
Observación. Si se trata de un techo ci- tal.
líndrico ABC con un arco cóncavo en di- Armaduras reticulares.
rección del piso (Fig. 456), se considerará
Considerándolas desde el frente, puede
como si estuviera formado por dos aguas
usarse el siguiente coeficiente:
planas AB y BC.
8
~ (769)
AP-- -'~c

FIG. 456. Techo cilíndrico rp = coeficiente de solidez

Esfuerzo horizontal en los techos.
La acción ejercida por el viento en una
dirección paralela a sí misma, sobre un te-
cho o sobre una serie de techos paralelos
colocados unos junto a otros, se determina
de la siguiente manera:
Para: 0< rp ~ 0.3
Para: 0.3 ~ rp ~ 0.9
y la preslOn se considerará como aplicada
en el área Sp.
B Torres cuadrangulares.
( a) Incidencia normal del viento: se to-
mará: e = 2.8, aplicando la presión a la
superficie Sp de todas las partes de un solo
lado.
Sp = área del metal o de las partes llenas
de la retíéula, desde el frente.
S = área total de la retícula, supuesta llena
o cubierta de láminas.
A Retículas aisladas
Se tomará:
e = 2(rp = O) a 1.6(11' = 0.3)
e = 1.6
(b) Incidencia oblicua: se tomará una
fuerza F igual a 1.2 veces la obtenida en el
caso de la incidencia normal.
Esta fuerza puede entonces considerarse
como distribuida entre el 57% de la super-
ficie delantera y el 43 % de la superficie
trasera.
776 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

LAMINA CORRUGADA Para las hojas ordinarias, de dos metros de

largo, esta disposición corresponde a una
Los países sujetos a ciclones necesitan separación de listones de 0.9 m.
ciertas precauciones al colocar las hojas de
ec) La hoja debe mantenerse fija al listón
lámina corrugada que forman la mayor par-
con grapas galvanizadas colocadas cada dos
te de los techos de los edificios de las fábri-
cas. ondulaciones convexas a lo largo del primer
e a) El grueso de la lámina no debe ser listón superior y del último inferior; en la
menor de 0.8 mm. Es conveniente adoptar parte inferior del techo, es decir, en la gote-
tamaños ordinarios de 2 m X 0.9 m X 1 mm, ra, las grapas se colocarán en la ondulación
cuyo peso es de 15 a 16 kg por hoja. convexa.
eb) Las hojas deben mantenerse sobre ed) Para cada grapa debe ponerse aba-
dobles filas de listones, en otras palabras, jo de la onda, entre la hoja y el listón, un
cada hoja debe descansar no sólo en el lis- bloque de madera dura, plana por abajo y
tón de la extremidad que la soporta y sopor- redonda por encima, de manera que la gra-
tar la hoja inferior, sino en un listón suple- pa se apriete sólidamente al hierro a través
mentario que la mantiene por el centro. del plomo habitual.
 47
Disposición de una Fábrica
CRECIMIENTO FUTURO ec) A hacer posible y fácil todo alinea-
miento posterior de los edificios. El eje de
Una de las características más notables de
éstos debe ser paralelo al eje de los molinos
la azucarería es la de ser una industria muy
o al alineamiento de los aparatos, etc. Es
viva y susceptible de evolucionar y transfor-
decir, que las formas deben ser perpendi-
marse rápidamente. Esta facultad la debe a
culares al eje o al alineamiento de las má-
su carácter intermitente: la fábrica trabaja
quinas que recibirán.
4 o 5 meses del año y dispone de 7 a 8 me-
La libertad y el espacio deben buscarse
ses para hacer todas las modificaciones y las
no solamente en plano, sino en altura. Una
transformaciones necesarias a sus procedi-
fábrica raramente es muy alta. Debe dejar-
mientos y a su material.
se un espacio grande sobre los aparatos y
Esta es una gran ventaja que no debe per-
cuando se llega al techo no debe dudarse en
derse de vista. El ingeniero que concibe una
subirlo varios metros;
fábrica de azúcar, aun si la construye nueva,
lo que es bien raro, no debe tener en cuenta PROYECTOS
la instalación prevista y que finalmente
adopta, como estática. Por el contrario, tiene Estas ideas no han sido tomadas en cuen-
que considerarla como un organismo vivo ta siempre en la concepción o ampliaciones
capaz de desarrollarse lenta o bruscamente en de las fábricas, las que se han hecho fre-
una de sus partes o en todas. Debe entonces cuentemente a la suerte y algunas veces sin
prever su instalación de manera que estos sentido práctico.
desarrollos sean posibles. Las consecuencias son entonces:
Lo anterior conduce: e a) Dificultades en el control y en la vi-
( a) A no buscar una gran economía en gilancia.
el lugar; a dejar mucho espacio para la cir- eb) Derroche de cables eléctricos y de tu-
culación alrededor de las máquinas y apa- berías de agua, de jugo y de vapor.
ratos y, en general, a hacer la instalación ec) Una mezcla de aparatos y de tube-
amplia. rías, nociva al mantenimiento y al buen fun·
eb) A dejar lugar para todas las posibles cionamiento general.
ampliaciones imaginables, aunque no pa- La claridad, la simplicidad y la economía
rezcan imponerse en un porvenir próximo. de la instalación, exigen que los departa-
Por ejemplo, la casa de calderas no debe li- mentos interdependientes, estén dispuestos
mitarse por un edificio vecino y debe poder cerca unos de otros, particularmente:
alargarse considerablemente. El último mo- e a) Los molinos y las calderas: con un
lino no debe chocar contra otros aparatos: trayecto en línea recta para el conductor de
debe dejarse lugar para uno o dos molinos bagazo, de manera que el mismo conductor
suplementarios. El múltiple efecto debe po- tome el bagazo del último molino y lo dis-
der agrandarse en dos vasos, tanto en la tribuya a los hornos.
cabeza como en la cola. Lo mismo se dice pa- eb) Las calderas y la central eléctrica por
ra los tachos, las centrífugas, los tanques, las las tuberías de vapor de alta presión.
defecadoras, etc. ec) La central eléctrica, la evaporación y
778 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

los tachos, por las tuberías de vapor de
escape.
( d) Los molinos y la clarificación, por
los tubos de jugo. Estos son poco molestos
y la yuxtaposición es relativamente secun-
daria.
(e) Los calentadores y la evaporación,
por los tubos de vapor tomado del evapora-
dor (importante).
(f) La clarificación y los calentadores,
(yen consecuencia la evaporación). Los ca-
lentadores deben encontrarse entre los cla-
rificadores y el múltiple efecto, por las tu-
berías de jugo frío y de jugo caliente.
(g) Los tachos, los cnstallzadores y las
centrífugas, por las tomas de mieles.
Por otro lado, algunos departamentos no
deben estar en el interior de la fábrica sino
en la periferia:
( a) Los molinos, por la alimentación
de la caña.
(b) Las calderas, por la evacuación de
cenizas y el excedente de bagazo.
Cenizas
( c) Los filtros, por la evacuación de
cachaza.
(d) El departamento de vacío, por la eva-
cuación del agua caliente o por el retorno
del agua fría.
(e) Las centrífugas, por la alimentación
y el despacho de azúcar.
Cuando se dibuja o se modifica el plano
de la fábrica, es difícil respetar completa-
mente todas estas condiciones de proximi-
dad y de emplazamiento. Esto puede hacerse
en una fábrica nueva, por construir, pero en
una fábrica existente que va a modificarse,
generalmente debe adoptarse un compromi-
so.
Se notará que las condiciones de proxi-
midad enunciadas, no dan grado de libertad
en los primeros departamentos de la fábri-
ca (molinos, calderas, planta eléctrica, cla-
rificación, calentamiento, evaporación). Es-
tos departamentos, por el contrario, no
imponen ninguna liga entre los que están an-
tes y después de los tachos. Se dispone en~

Caña
Molinos
1
Calderas Almacén de barazot
Bagazo

purificaci6n de jugo Planta eléctrica

Clarificación Calen-

FUtración
tadores
Evaporadores

Tachos
Bombas
de vací0
J
I -- Tanque
enfriador

L-_
¡
Cachaza
Cristalizadores
//¡j
Centrífugas // ,,0" \
I s.~
/~ ., ~
" 'Secado y envase
Viento {I S"" S~---.,¡ I
1>0-

\,~ ¡ \'1
!
Azúcar
\.\
~

FIG. 457. Posiciones relativas de los diferentes departamentos de una fábrica

DISPOSICION DE UNA FABRICA 779

tonces de una especie de articulación entre
la evaporación y los tachos. Puede entonces,
a voluntad, disponerse la fábrica a lo largo, a
partir de este punto, o adoptar una forma
más compacta y aproximar las centrífugas
al resto de la fábrica.
Estos principios condicionan a la dispo-
sición esquemática indicada en la Fig. 457.
El esquema puede llevarse a cabo en mu-
chas formas diferentes. En la Fig. 458 se
indica una de las soluciones aceptables.
BOMBAS
Debe haber el número menor posible de
bombas en la fábrica. Las bombas se mul-
tiplican a veces al azar de las necesidades,
cuando una distribución mejor comprendi-
da permitiría evitarlas. La gravedad debe
utilizarse cada vez que se pueda: no cuesta
nada, no necesita de hilos, ni de corriente,
ni de tubos,... ni de vapor y jamás se
descompone.
Como es necesario de vez en cuando subir
jugos o la masa cocida, lo mejor es su-
birlos en ese momento, lo más alto posible
y después disponer los aparatos de manera
que el servicio pueda hacerse por gravedad.
Frecuentemente es posible, por ejemplo,
hacer una distribución en la siguiente forma:

Calderas
n n ~ ~

[ p Patio

n ...2.
••
Molinos

~-L ~~~J- ~
.". .11
E:
-- -- --
r'- r'-

L- L-
--
Almacén
de
o o
00 e a a = bagazo

Calg g O D O ~
16 Q Planta eléctrica

O - ~ --0 Evaporadores

Almacén O '< --(.

Clarificadores
~ ~c.;~~
rr I
Bombas de vacío 1---........................

de azúcar
~~ Di -o-l~~-l-!Ho--t-1.....
[::::Jl.=a h+
+-+_
I

IP D •
~
[::::J
c:::::J O
O
D
Centrífugas ~ B O
Tanque enfriador

FIG. 458. Ejemplo de la disposición lógica de una fábrica

( a) El jugo claro fluye, por gravedad, werkspoor a las centrífugas de la primera

del clarificador primario al primer cuerpo.
(b) El jugo regresa, por gravedad, del
clarificador secundario a la alcalización
primaria.
( c) La cachaza va, por gravedad, del cla-
rificador secundario al mezclador del filtro.
( d) La masa cocida va, por gravedad, del
templa.
Para este fin, la tanquería que recibe los
productos a la salida de un departamento,
debe colocarse suficientemente alta.
A veces, en las instalaciones mal conce-
bidas se ven bombas que se emplean para
subir un producto algunos deCÍmetros.
Es sobre todo en el circuito de agua fría
780
y de agua caliente, en donde se encuentran
las soluciones más mal estudiadas. Un cir-
cuito bien estudiado, permitiría, en general,
suprimir la casi totalidad de las bombas de
recirculación.
AIRE Y LUZ
Otra mala tendencia es la que consiste
en cerrar todos los departamentos para evi-
tar robos.
Para hacer azúcar en condiciones econó-
micas, el jugo debe tratarse rápida y lim-
piamente.
Para que la fábrica tenga salas y apara-
tos limpios, debe contar con un espacio
generoso.
Es conveniente multiplicar las ventanas,
pero es mejor suprimir completamente los
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
muros. Estos se reservarán para el primer
piso y en ellos se harán tantas ventanas co-
mo sea posible. En el primer piso será su-
ficiente un muro de un metro de altura y
eventualmente el piso superior se soportará
por simples columnas que deberán ser cal-
culadas largamente, anclándolas y gravitán-
dalas perfectamente.
De esta manera se ofrecerá menor resis-
tencia a los ciclones, ya que el viento atra-
vesará los edificios sin encontrar bolsas o
barreras de muros y muy pocos ladrones po-
drán levantarse al nivel de un muro de seis
u ocho metros sobre el piso. Aun si algunos
pudieran entrar, debe decirse que la ganan-
cia obtenida por el aire, la luz y la limpieza,
sobrepasan las pérdidas que puedan deber-
se a ladrones eventuales.
 48
Contabilidad de la Fábrica de Azúcar
Las diversas compañías azucareras de un
país deben estandarizar sus contabilidades.
Esto les permite:
(1) Comparar entre sí los gastos por to-
nelada de caña, para deducir: ( a) los de-
partamentos en que puedan hacerse econo-
mías; (b) los departamentos que son para
la compañía una ventaja o una desventaja,
que puede entonces conocerse y calcularse;
(c) la relación entre el tonelaje manejado
o los gastos generales y el precio de venta.
(2) En los países donde el precio de la
tonelada de caña está fijado y reglamenta-
do oficialmente, poder presentar a las auto-
ridades de control, una contabilidad fácil-
mente verificable y fácilmente comprensible
porque es estándar.
(3) Presentar también a las autoridades
fiscales, balances claros e indiscutibles.
El punto de vista "campesino", desgracia-
damente muy común entre los capitalistas
franceses y que consiste en hacer la conta-
bilidad lo más embrollada posible para que
la administración, los cultivadores y el fis-
co se pierdan, no tiene más que inconve-
nientes. Sólo puede conducir a discusiones
y equivocaciones que se devuelven más tar-
de o más temprano contra la compañía mis-
ma. Por el contrario, una industria cuyas
cuentas son claras y el precio de venta bien
establecido, tiene todas las probabilidades de
encontrar en los días malos, el apoyo que
necesita. Crea en el país en que vive, una
atmósfera sana y de calma y se integra mejor
con el desenvolvimiento general en el que
participa.
CONTABILIDAD TIPO
En seguida se propone una contabilidad
tipo que se estableció después de una larga
experiencia y que da al autor todas las sa-
tisfacciones. Se aplica particularmente a las
compañías azucareras de las Antillas Fran-
cesas y de Reunión y Mauricio , pero debe
poder emplearse, sin inconveniente, en cual-
quier sociedad que produce azúcar de caña.
En la elección de una contabilidad de este
género, la dificultad reside, sobre todo, en
la importancia de las subdivisiones que de-
ben introducirse. Si los gastos se subdividen
en muchas partes, la contabilidad se com-
plica, pierde su claridad y se hace muy pe-
sada; si sólo se divide en pocos departamen-
tos, no puede controlarse con eficiencia.
El compromiso que sigue parece óptimo:
subdivisiones más numerosas harían im-
precisos los límites que las separan.
 Gastos
l. FABRICACION C. Empleados permanentes
D. Diversos
1. Gastos particulares:
2. Mano de obra.
A. Impuestos
B. Contribuciones sindicales (estación ex-
3. Materiales:
perimental, etc.)
C. Personal permanente A. Envases
D. Diversos B. Combustible (leña o bagazo)
C. Diversos (aceites, etc.)
2. Mano de obra (obreros).
4. Transportes.
3. Materiales:
5. Compra de mieles a la fábrica de azúcar.
A. Embalajes (sacos de yute)
B. Combustibles (leña, carbón o petróleo)
6. Parte de la fábrica de alcohol en el precio
C. Lubricantes (aceites y grasas)
D. Materiales de fabricación (cal, azu- de la caña.
fre, paños para filtros)
E: Materiales de mantenimiento (pernos, 7. Amortizaciones del material pesado.
láminas, pintura, etc.)
F. Materiales para talleres 111. CULTIVOS
G. Reparación de edificios
H. Maquinaria (cilindros para molinos, 1. Gastos particulares:
bombas, motores) A. Impuestos sobre la tierra
B. Contribuciones a asociaciones
4. Transportes: C. Personal permanente
A. Transporte de caña D. Diversos
B. Transporte de azúcar
C. Transportes diversos 2. Mano de obra.

5. Compra de la caña (a los cultivadores y 3. Materiales:

a los propietarios de la fábrica).
6. Amortizaciones del equipo pesado.
11. FABRICA DE ALCOHOL
1. Gastos particulares:
A. Impuestos
B. Contribuciones sindicales
A. Abonos y fertilizantes
B. Diversos (herramientas, etc.)
4. Transportes.
5. Carretas (de tracción animal).
6. Animales (bueyes, mulas, etc.; compra y
mantenimiento) .
CONTABn.mAD DE LA FABRICA DE AZUCAR 783

7. Amortización del material agrícola (trac-

tores, etc.).
Entradas
IV. CAMIONES l. FABRICA DE AZUCAR

1. Gastos particulares: 1. Azúcar:

A. Impuestos A. De la zafra
B. Seguros B. Exceso (o déficit) del azúcar de la za-
C. Personal permanente fra precedente
D. Diversos
2. Mieles:
2. Mano de obra (choferes, mecánicos, etc.).
A. Mieles vendidas a la fábrica de alcohol
B. Mieles vendidas a terceros
3. Combustible (alcohol, gasolina, aceite pe-
sado, etc.). 3. Bagazo:

4. Neumáticos. A. Bagazo vendido a la fábrica de alcohol

B. Bagazo vendido a terceros
5. Materiales (aceite, refacciones, etc.).
11. FABRICA DE ALCOHOL
6. Amortización del capital.
1. Rones:
V. GASTOS GENERALES A. Cuota de ron para el año
B. Bonificación (o déficit) de los rones
1. Impuestos generales (impuestos sobre la de años precedentes
renta, etc.). C. Ron con sobreimpuesto
D. Ron de consumo local
2. Personal (director general, contadores, E. Rones añejados
etc.) .
2. Alcohol:
3. Servicios sociales:
A. Alcohol neutro
A. Gastos en médico y medicinas B. Alcohol carburante
B. Instalaciones sociales C. Alcohol metílico
C. Retiros y pensiones 3. Otros productos.
4. Gastos di'Versos. 111. CULTIVOS

5. Edificios: 1. Caña:
A. Construcciones y reparaciones A. Cañas vendidas a la fábrica (valua-
B. Amortizaciones ción directa)
B. Parte del precio de la caña pagado
6. Pérdidas y gastos por accidentes. por la fábrica de alcohol
C. Parte del precio de la caña de los
7. Intereses de cambios y comisiones. colonos
784 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

2. Otros productos (leña, maíz, frijol, etc.). Si se desea ver con claridad el problema
de los transportes, es indispensable separar
No debe olvidarse llevar debido cono- a los camiones, como se acaba de ver, en un
cimiento de las siguientes cuentas departamento especial y acreditarle todos
internas: los transportes que ejecuta para los otros
Cesión de mieles y de bagazo de la departamentos. Debe tenerse un cuaderno
fábrica de azúcar a la fábrica de especial por camión y por tractor y contro-
alcohol.
larlo de tiempo en tiempo. Se verá así, al fin
Compra de la caña de la fábrica a las
del ejercicio, lo que cuestan los camiones y
plantaciones de la misma.
lo que producen. Los precios de recorrido se
Parte de la destilería en la compra de
la caña. establecerán con cuidado en función de las
Cesión de combustible de la destile- prácticas de la región. Con un encargado
ría a los camiones. inteligente, este sistema marchará conve-
Cesión de abonos animales a abonos nientemente, ya que el número de diferen-
y fertilizantes. tes viajes llevado a cabo por los vehículos
Etcétera. de la fábrica, es muy pequeño.
 Tabla de Conversión,Unidades
Métricas a Inglesas
LONGITUD

1 cm 0.3937 plg
1 m 3.28084 pies
1 m 1.09361 yardas
1 km 0.62137 millas

AREA

1 cm 2 0.155 plg2
1 m2 10.764 pie
1 m2 1.196 yardas 2
1 ha 2.471 acres
1 km 2 0.3861 millas 2

VOLUMEN

1 cm 3 0.061024 plg3
1 dm 3 0.0353147 pie
1 m3 35.3147 pies 3
1 lt 0.2200 galones imperiales
1 lt 0.264166 galones U.S.
PESO

1 g 0.035274 onzas (avoirdupois)

1 kg 2.204622 lb
1 quintal = 100 kg 2.204622 cwt. (ciento de libras americanas)
1 quintal = 100 kg 1.9684 cwt. (inglesas)
1 ton = 1 000 kg 1.1023 ton cortas
1 ton = lOOOkg 0.9842 ton largas

PRESION

1 kg/cm 2 14.2233 Ib/plg2 (p.s.i.)

1 kg/m 2 0.204816 Ib/pie 2
1 ton/dm 2 10.2408 ton corta/pi&
1 ton/dm 2 9.1436 ton larga/pie2 •
1 cm de mercurio a 25 oC = 13.56 cm de agua a 20°C
1 cm de mercurio a 25°C = 13.70 cm de agua a 5üoC
786 MANUAL PAIlA INGENIEBOS AZtJCABEllOll

CARGA FIBROSA
1 kg/m 2 0.204816 Ib/pie2
1 kg/m2/m 0.062428 Ib/pie 2/pie
DENSIDAD
0.062428 Ib/pie3
62.428 Ib/pie3
CALOR
1 kcal 3.9683 B.Th.U.
VALOR CALORIFICO
1 kcal/kg 1.8 B.Th.U./lb

TRANSMISION DEL CALOR

1 kcal/m2/h 0.368669 B.Th.U./pie2/h

1 kcal/m 2/h¡OC 0.204816 B.Th.U./pie2/h¡OF

CONDUCCION DEL CALOR

1 kcal/m2/h¡OC/m 8.0636 B.Th.U./pie2/h¡OF /plg
1 kcal/m2 /h¡OC/m 0.672 B.Th.U./pie 2/h¡OF /pie

CAMARAS DE COMBUSTION

1 kcal/m 3 /h 0.11237 B.Th.U./pie 3 /h

TEMPERATURA

C 5/9 (F-32)
1°C (diferencia en temperatura) 1.8°F

TRABAJO Y POTENCIA

1 kgm 7.233 pies libra

1 kgm/seg. 0.01315 H.P.
1 CV (caballo de vapor métrico) 0.98632 H.P.

RELACION DE EVAPORACION

1 k~ 1m 2 0.204816 Ib/pie2
1 kg/m 2 (de O a 100°C.) 0.2428 Ib/pie2
(de y a 212°F)

CAPACIDAD, AREA Y VOLUMEN

1 m 2/ton 9.765 pies2/ton corta

1 m 2/ton 10.9366 pies 2/ton larga
1 It/ton 0.032036 pie3 /ton corta
1 It/ton 0.03588 pie 3 /ton larga
1 m 2 /m 3 0.3048 pie2/pie3
1 m2/hlt 3.048 pies 2/pies 3
 Tabla de Conversión...Unidades
Inglesas a Métricas
./
LONGITUD

1 plg 2.54 cm
1 pie 0.3048 m
1 yarda = 3 pies 0.9144 m
1 milla = 1 760 yardas = 5 280 pies 1609.344 m

AREA

1 plg2 6.4516 cm 2
1 pi& = 144 plg2 0.092903 m2
1 yarda2 = 9 pies 2 0.8361 m2
1 acre 4840 yardas 2 0.4047 ha
1 milla2 = 640 acres 2.59 km 2

VOLUMEN

1 plg3 16.387 cm3

1 pie3 = 1728 plg3 28.317 dm 3
1 pi& 0.028317 m3
1 galón Imp. 4.546 lt
1 galón U.S. 3.7855 lt

PESO

1 onza (avoirdupois) 28.350 g

1 libra = 16 onzas 453.5924 g
1 cwt (americana) = 100 libras 45.36 kg
1 cwt (inglesa) = 112 libras 50.80 kg
1 ton corta (ton americana) = 2 000 lb 907.185 kg
1 ton larga (ton inglesa) = 2 240 lb 1 016.047 kg

PRESION

1 Ib/plg2 (p.s.i.) O.070:}07 kg/cm 2

1 Ib/pie2 4.88243 kg/m 2
1 ton corta/pie2 0.09'765 ton/dm 2
1 ton larga/pie' 0.10937 ton/dm 2
1 plg mercurio a 80°F = 1.130 pies, agua a 70°F
{ 1.143 pies, agua a 130°F
1 Ib/plg2 2.316 pies, agua a 80°F
 ,
788 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS

CARGA FIBROSA

1 Ib/pie 2 4.88243 kg/m 2

1 Ib/pie 2 /pie 16.0185 kg/m 2 /m

DENSIDAD

1 Ib/pie 3 16.0185 kg/m 3

1 Ib/pie 3 0.01602 kg/dm 3

CALOR

1 B.Th.U. 0.252 kcal

VALOR CALORIFICO
1 B.Th.U./lb 0.555556 kcal/kg

TRANSMISION DEL CALOR

1 B.Th.U./pie2 /h 2.71246 kcal/m2 /h

1 B.Th.U./pie~/h¡OF 4.88243 kcal/m2 /h¡OC/m

CONDUCCION DEL CALOR

1 B.Th.U./pie 2 /h¡OF/pie 1.488 kcal!m 2 /h¡OC/m

1 B.Th.U./pie~/h¡OF/plg 0.1240 kcal/m 2 /h¡OC/m

CAMARAS DE COMBUSTION

1 B.Th.U./pie 3 /h 8.90 kcal!m 3 /h

TEMPERATURA

F 1.8 C + 32
1 °F (Diferencia de temperatura) 0.555556°C

TRABAJO Y POTENCIA

1 pie lb 0.138255 kgm

1 H.P. = 550 pies lb/seg. 76.04 kgm/seg
1 H.P. 1.01387 C. V. (caballo de
vapor métrico

RELACION DE EVAPORACION

1 Ib/pie2 4.88243 kg/m 2

1 Ib/pie 2 /h (de y a 212°F) 4.118I kg/m 2,/h\<de 0° a
100°C)
TABLA DE CONVEBSION-UNIDADES INGLESAS A METRICAS 789

CAPACIDAD, AREA Y VOLUMEN

1 pi~ fton corta 0.102408 m 2 fton

1 pi~ fton larga 0.091436 m 2 /ton
1 piea fton corta 31.215 lt/ton
1 pie3 fton larga 27.870 lt/ton
1 pie2 fpie 3 3.28084 m /m
2 3

1 pie2 fpie 3 0.328084 m /hl

2

NOTA. Las toneladas cortas (2 000 lb) se emplean en América: Louisiana, Puerto
Rico, Cuba y Canada; también en Hawaii y Africa del Sur (las Filipinas emplean las to-
neladas métricas).
La tonelada larga (2240 lb) se emplea en Inglaterra, Australia, Las Indias Occi-
dentales y en general en las Colonias Britálnicas (en Mauricio se emplea la tonelada
métrica).
 Equivalentes Entre Unidades Diversas
y Unidades Métricas e Inglesas
Brasil Area = 1 alqueira 5.98 acres = 2.42 ha
\

Cuba Are a = 1 cordel 1/324 caball 0.4142 ha

Area = 1 caballería = 33.16 acres 13.42 ha
Peso = 1 lb (española) 1.014 lb 0.460 kg
Peso = 1 arroba 25 lb(esp) = 11.502 kg
Peso = 1 ton larga (española) =2240 lb( esp) = 1030.400 kg
Peso = 1 saco de azúcar 325 lb(esp) = 149.500 kg

Egipto Longitud = 1 cassaba 11.647 pies 3.55 m

Are a = 1 kirat 1/24 acre 0.017 ha
Are a = 1 feddan 1.038 acre 0.42 ha
Peso = 1 cantar 99.04 lb 44.928 kg

Formosa Area =1 koh = 2.40 acres 0.97 ha

Peso = 1 píeul = 133.3 lb 60.460 kg

India Area = 1 bigha - 1/3 acre 0.135 ha

Peso = 1 seer 1/40 maund 0.933 kg
Peso = 1 maund (bazar) 82.2857 lb = 37.325 kg

Japón Peso = 1 kin 0.01 píeul 0.609 kg lo

Volumen = 1 koku 6.37 pie 3 180.4 lt

Java Area = 1 bo·.~w 1.77 acre 0.7163 ha

Peso = 1 píeul = 136.2 lb = 61.780 kg
Volumen = 1 blik 5 gallmp = 22.7 lt

Mauricio- Area = 1 arpent 1.043 acres 0.422 ha

Perú Area = 1 fanegada 7.156 acres 2.896 ha

Area = 1 cuadra 1.730 acres = 0.700 ha

Filipinas Peso = 1 píeul = 139.44 lb 63.250 kg

Volumen = 1 cavan = 75 cuartos = 85.2 lt

Puerto Area = 1 cuerda 0.97 acre = 0.3930 ha

Rico
Africa Area = 1 mor gen 2.1165 acres 0.8565 ha
del Sur
 INDICE DE AUTORES
-A- --E- -K-

Alewijn, W. F., 479 Edwards, 120 Kay, 109

Arcenaux, G., 254 Egeter, H., 149
Archangelsky, P. H., 487 Eigenhuis, J., 628, 658
Asociación de Técnicos del
Hawaii, 255
-B-
Badger, W. L., 571, 572, 581
Baikow, 497
Behne, E. R., 169, 172
Benz, E., 541
Bergmann, R. F., 178
Bernouilli, 707
Bey, Naus, 636
Bottger, véase Spengler
Brola, G., 676
Bullock, K. J., 149
--C-
Camp y Leonard, 60
Carp, véase Winter
Claassen, H., 339, 352, 367, 376,
383, 441, 447, 464
Clayton, J. L., 661, 663
Colonial Sugar Refining Compa-
ny,95
Copp, 491
Coulter, 752
Coutanceau, 397
Crawford, W. R., 149
Crawford, W. R. y Shann, D., 309
Czernicky, Muller von, 178
-D--
Daubert, 494
Davies, J. G., 267
Davies y Yearwood, 436
Deerr, Noel, 129, 130, 137,
162, 178, 185, 186, 277,
313, 327, 347, 367, 376,
476, 490, 494, 496, 542,
584, 636, 642, 645, 647,
690
Delden, 479
Dessin,396
Douwes-Dekker, K.., 477
Duus, E. W., 489
Kenda, véase Gillett
Kerr, E. W., 370, 376
Kestner, P., 347, 428
-F- Khainovsky, V., 149
King, R. H. Y Jison, N. L., 484
Fives-Lille, 594 Knoblauch y Jacob, 611
Foster, D. H., 173 Knox, P. J., 382
Foster, Sockhill y Relf, 545 Krieg, 514
Freise, F. W., 549
-L--
-G-
Laharpe, de, 190, 702, 767, 769
Geerligs, Prinsen, 282, 374, 376, Leggett, 676
445, 474, 636 Lehky, R., 126, 189, 191
Gillett y Kenda, 484 Leonard, véase Camp
Gogelein, 178 Lévy, Mauricio, 757, 759
Gregory, 676 Loschge, 350
Gucker, F. T. Y Ayres, F. D., 308 Lowe, 172
-H- -M-
Haan, De, 282 Macbeth, F. B., 50
Habif, N., 629, 645, 647 Maíz, J. C. G., 172
Halpin, J. L., 373, 440 Marches, 427
Hausbrand, E., 309, 350, 565, 590 Maxwell, F., 46, 47, 51, 71, 83,
Hausbrand y Hirsch, 371 91, 148, 158, 186, 242
Hayes, 628 Miller, E. C., 642
Hessey, R. W. G., 623 Mollier, 615
Hirsch, véase Hausbrand Monnier, P., 730, 740
Hollywood, J., 95 Munson, J. J., 127, 184, 189
Honig, P., 239, 267, 297, 375, 501,
502, 507, 545 -N-
Horn, véase Spengler Naccache, 524
Hotman de V., O. d', 474 Nayar y Pillay, 158
Neumann, 676
-1- Nicholson, véase Wise
Izart, J., 190, 636, 650, 748
-0-
158, -J- Othmer y Silvis, 341
289,
470, Jacob, véase Knoblauch
565, Jansse, Ditmar, 484 -P-
689, Jaroschek, 340 Paar, 557
Estación Experimental de Java, Parr, P. H., 158, 194
166 Parr, W., 434
Jenkins, G. H., 131, 334, 448, 474, Périer y Possoz, 281
490,494,634, 688 Perk, C. G. M., 309, 313, 315
Jison, véase King Perry, J. H., 450
792
Pidduck, J., 173
Pillay, véase Nayar
Plana, J. L., 690
Plomley, véase Selman
Podder, 288
Possoz, véase Perier
Powell, 477
Praeger, A. H., 494
Presas, 477
Pritzelwitz, E. C. von, 658
-Q-
Quillard, Ch., 347
-R-
Relf, E., véase Foster
Rillieux, N., 346
Robinson, véase Webre
-S-
Saint-Venant, B. de, 707
Salinas, J. G., 50, 293, 426, 486
Sandera 376
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Scriven, H. E. B., 95 661, 663, 675, 684, 690, 702,
Selman, R. N. Y Plomley, E. M., 743, 747, 758, 771
428 Truffault, M., 387
Shann, véase Crawford
Shillington, A. F., 628, 645, 673 -V-
Silvis, véase Othmer
Smith, W. E., 367, 466 Varona, M., 190, 191
Sockhill, véase Foster Venton, C. B., 490, 555
Solano y Villalobos, 484 Verhaar, G., 557
Spencer, G. L., 254, 485 Villalobos, véase Solano
Spengler, 381
Spengler y Bottger, 549 -W-
Spengler y Horn, 489
Waddell, C. W., 479
Speyerer, 309
Webre, A. L., 313, 334, 376, 437,
Storrar, T., 752
441, 447, 464, 475, 477, 479,
482, 486, 489, 490
-T-
Webre y Robinson, 366, 450, 591,
Thieme, J. G., 437, 483 594
Tripier, 669, 671 Webster, J, H., 549
Tromp, L. A., 50, 94, 154, 155, Winter y Carp, 491
158, 186, 190, 269, 283, 313, Wise, W. S. y Nicholson, E. B.,
322, 328, 347, 349, 376, 439, 557
474, 476, 494, 496, 498, 501,
-Y-
542, 583, 594, 598, 618, 619,
634, 642, 645, 646, 647, 648, Yearwood, véase Davies

-A-
Abertura del tamiz para bagacillo,
337
Aberturas de los molinos, Cálculo
de las, 167, 168, 170, 171,
172, 173, 174
Aceite en los evaporadores, De-
pósito de, 377
Aceites, Clasificación, consumo Y
uso de, 763, 764
Aceleración angular de las centrÍ-
fugas, 527
Acido fosfórico:
Cantidad necesaria de, 279
Clarificación con, 279
en el jugo, Acción del, 279
Formas en que se emplea el,
279
Procedimientos para el empleo
del, 279
Ventajas en el empleo del, 280
Acido sulfuroso en el jugo, Ac-
ción del, 271
Acoplamiento:
Barra de cardán de, 212
(copIe) hidráulico (centrífu-
gas), 544
de Heenan y Froude, 37
flexible para cuchillas, 44, 45
Acumuladores:
de vapor, 676, 677
diferenciales, 119
Edwards, 120
hidráulicos, 114-115
individuales, 120
Juego en los, 115
óleo-neumáticos, 120
progresivos, 119
Admisión (máquinas de vapor),
700
Admisor (coladera), 79, 93
Agentes alcalizadores para el agua
de la caldera, 676
Agotamiento:
Criterio del, 477
de las mieles, 476
Agua:
Bombas de, véase Bomba de
agua
Separadores de ( condensador),
567
INDICE
Turbinas de (hidráulicas), 524
y jugo en los tubos, Flujo del,
748, 758
Y vapor, Flujo de, 757, 758
11
Agua complementaria para calde-
ras, 674
Agua de enfriamiento:
Cantidad necesaria de, 593
para condensadores, 569
Pérdidas de. 596
Aire:
Bomba de, véase Bombas
(bombas) Cámara de, 748
Calentadores de, 660
Composición del, 624
Densidad del, 553
Exceso de, 625
por extraer, Volumen de, 582
que entra con el agua fría por
inyección, 581
secundario, 643
(tachos) Fugas de, 581, 589
Ajuste de molinos:
Cilindros, 166
Cuchilla central, 178
Albañilería, 767
Albañilería de piedra, 767
Alimentación:
A las calderas, Agua de, 673
Acidez del agua de, 674, 676
complementaria, Agua de, 673
de la desmenuzadora, Platafor-
ma de, 87
de los cilindros, 93
de los tachos, 481, 486
entre la desmenuzadora y el
primer molino, Plataforma
de, 88
Temperatura y consumo de
combustible de, 676
Alimentador-Empujador, 94
Alimentadores:
alternativos, 94
de molinos, 93
rotativos, 93
Almacenainiento:
del azúcar, 549
para mieles y meladuras, Tan-
ques de, 486
Almacenes de azúcar, 550
Alterna, Corriente, 723
Alternadores, Eficiencia de los,
718,728
Altura de la masa cocida en los
tachos. 443
Angulo:
de abertura del molino, 216
de resbalamiento del azúcar,
550
de reposo del bagazo, 618
Anhídrido sulfuroso líquido, Em-
pleo del, 273
Aproximación ( condensadores),
570
"Arados" de las centrífugas, 543
Araña de la grúa, 22
Area del paso del jugo (evapora-
dor),354
Arrastres:
de un termocompresor, Relación
de, 387
Separadores de, 372, 373
Tanque recuperador, 374
Asincrónicos, Motores eléctricos,
734
Atascamiento en el molino, 93,
183
Autoevaporación (condensados),
361,392
Automático, Montajugos, 359
Azúcar:
a granel, 550
Almacenes de, 550
Angulo de resbalamiento del,
550
Calor específico del, 551
Cocimientos del, 433
de la última templa, Pureza del,
542
Densidad (P.E.) del, 557
Duración de las templas, 468,
476, 489
Elevadores de, 548
en la masa cocida, Recuperación
del, 494
en solución, Contracción del,
434, 557
Humedad y deterioración del,
549
Marcha del cocimiento del, 478
Secado del, 551
Secador de, 552
Solubilidad del, 557
794 MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS;

Azúcar, cocimiento del: Capacidad de la, 591 Cables de la grúa, 25

Sistema de dos templas, 472 Rendimiento de la, 592 Cadenas, 22
Sistemas de cuatro templas, Bomba de CO 2 , 285 Cal:
475 Potencia de la, 286 Cantidades necesarias de, 282
Sistemas de templas, 471 Proyecto de una, 285 en el jugo, Acción de la, 265
Sistemas de tres templas, 473 Bomba de vacío, 573 Hornos de, 282
Azufre: Cálculo de una, 580 Lechada de, 265
Combustión del, 271 compensada, 578 Calandria, La, 350, 441
Consumo de, 273 Consumo de potencia máxima flotante, 457
Hornos de, 272 de la, 586 Calderas:
(de aire) para el filtro de va- Agua de alimentación a las, 673
-B- cío, 335 Capacidad de almacenaIniento·
Potencia de la, 585 de agua en las, 682
Bagacillo: Rendimiento mecánico de una, Capacidad del tanque de ali-
Abertura del tamiz para, 337 589 mentación de las, 674
Cantidad necesaria de, 335 Sistemas de mando para la, Conservación de las, 684
Capacidad del tamiz para, 337 587 Construcción de las, 684
Tamiz para, 335 Velocidad de rotación de la, Eficiencia total de las, 633
Bagazo: 585 Instalación de, 667
Almacenamiento del, 618 Volumen del desplazamiento de Juntas de los domos de las, 684
Cantidad producida de, 618 aire en la 582 Superficie de calentamiento de
Capacidad de absorción del, 239 • ' las, 648
Combustión del, 624 Bombas, 745 Tamaños de, 682
Combustión espontánea del, 619 ?e engranes, 752 Tipos de, 681
Composición física del 617 matascables, 752 Tubos de, 682
Composición química' del 620 Bombas centrifugas, 748 Calentador-condensador, 317
Compresión máxima del, i37 Ajuste del gasto de las, 749 Calentador de aire:
Conductor de, 95 de varios pasos, 751 Aumento en la temperatura de·
Densidad (P, E.) del, 618 Elección del gasto de las, 750 combustión por, 664
Fibra en el, 618 Pot",lci_ 2" las, 750 Cálculo de un, 661
Humedad del, 617 Suc(.:~n de las, 751 Diseño de un, 662
Prensa de ladrillos de, 619 Velocidad de las, 749 Economía máxima de un, 665
Prensas de, 619 Bombas recíprocas, 748 Eficiencia de un, 667
Prensas embaladoras de, 619 Consumo de vapor de las, 746 Elección entre un economiza-
quemado por unidad del área Gasto de las, 745 dor y un, 666
de la parrilla, 644, 648 Potencia de las, 748 Limite de temperatura obtenible-
Rotura de las balas de, 620 Succión de las, 748 con, 663
Usos del, 620 Velocidades de las, 745 Recirculación en el, 664
Valor calorífico del, 620 Boquilla (turbina): Relación T en el, 661
Barra de acoplamiento, 211 Descarga en la, 708 Calentadores de aire, 660
Barré de Saint-Venant, Fórmula Forma de la, 709 Corrosión de los, 664
de, 707 Boquillas (tanque enfriador), 594 Tipos de, 660
Báscula automática para azúcar, Brlx: Velocidades del aire y del gas
554, 555 en, 662
de la meladura, 433 Calentadores de jugo:
Bernoulli, Ecuación de, 707 de las masas cocidas, 433
Bióxido de carbono, véase CO 2 Cálculo de las superficies de ca-
Definición del, 427 lentamiento de los, 312
Bomba: del jugo absoluto, 251 Cálculo de los, 308
Calor, 385 del jugo de los molinos, Gráfica Coeficiente de transInisión del
de agua de alimentación de la del, 249 calor en, 308
caldera, 675 en la imbibición compuesta, Construcción de los, 314
de aire húmedo, 357 Cálculo del, 233-235 Márgenes de temperatura en
de CO 2 véase Bomba de CO 2 los, 311
de vacío, véase Bomba de vacío Pérdida de carga en los, 310
Rota, 754 -C- Presión sobre los fondos de los,
Bomba Burton, 745 315
Bomba de agua para condensado- Caballos de fuerza al freno de las Superficie de calentamiento to-·
res: máquinas de vapor, 701 tal necesaria de los, 313
Altura manométrica de la, 592 Cabezote hidráulico, 114 Tabla de medidas de, 317
INDICE
Velocidad de circulación del ju-
go en los, 310
Calentamiento :
del jugo, 307
del jugo en el primer cuerpo,
414
Calor:
en la chimenea, Pérdida de, 632
en la evaporación, Pérdidas por,
376
total del vapor, 604-612
<:!alor específico:
de las masas cocidas, 434
de las soluciones azucaradas,
308
de los gases de la combustión,
631
del azúcar, 551
del vapor, 611
Cámara de aire (bombas), 748
Cámara de combustión, 594
Canasta de las centrífugas, 510
Capacidad de la, 516
Tensión de la, 521
Cantidad necesaria de bagacillo,
335
Caña:
Capacidad y localización de la
grúa para, 26
Conductor de, véase Conductor
Densidad de la, 21
Descarga de, 21
Elevadores (velocidad, poten-
cia) de, 38
Grúa (cañera) para, 24
Máquinas para el manejo de la,
24
Provisión nocturna de la, 21
Recepción de la, 21
Capacidad:
de los molinos, Relación de,
153, 235
de los molinos, véase Molinos
Capacidad de ' Graver, 295, 296
del tamiz para bagacillo, 337
Caramelización, 347, 484
Carbón, 636
'Carbonatación:
Composición de los gases de la,
285
continua, 287
de De Haan, 282
Doble, 281
Rendimiento de la utilización
del COll , 287
Carbono:
Bióxido de, véase COz
Monóxido de, véase CO 2
Carretas, Cañas que llegan por,
22
Casa de cocimientos:
Eficiencia de la, 490
Recuperación de la, 490
Cenizas ( cenicero), Parrilla para,
639, 644
Centrífugas, "Arados" de las, 543
Centrífugas de descarga automá-
tica, 543
Ceras en la imbibición, 239
"Cerrado" de la masa cocida, 480
Ciclones, 771
Cilindros de alimentación, 93
Cilindros de los molinos, 217
Desgaste de los, 109
Engranajes de los, 100
Proporciones de los, 221
Cimentaciones, 767, 768
Circulación:
del jugo en el múltiple efecto,
367, 368
del jugo-sistema Chapman, 370
diametral, Tachos de, 463
en los calentadores, Velocidad
de, 310
en los clarificadores, Velocidad
de, 297
en los tachos, 447, 464
en los tachos, Velocidad de, 464
mecánica, Tachos con, 488
Circuladores ( efectos), 384
Cálculos para, 420
Gasto (consumo) de vapor to-
mado por, 422
Clarificación:
Cálculo de cantidades, 300
compuesta, 267
continua, 293, 297
del jugo, 264
Clarificador:
Descripción de un, 293, 294
Dorr, 294
Rapidorr, 304, 305
Clarificadores:
Capacidad de los, 302
Conservación de los, 297
Marcha de los, 296
Velocidad del jugo en los, 293,
297
CO 2 :
Bomba de, 285
en la carbonatación, Rendi-
miento de la utilización del,
287
en los gases de salida, Contenido
de, 627
795
CO, pérdidas de eficiencia debi-
das al, 628
Coeficiente:
de evaporaClOn, 397
de la ordenada media k, 697
de Maurice Lévy, 757
i del trabajo indicado, 697
Coeficiente de seguridad t del
ajuste de los molinos, 171
Coeficiente de transmisión del
calor:
del Lafeville, 507
del Werkspoor, 503
en calentadores, 308
en evaporadores, 396
Cojinetes de los molinos, 218, 764,
Lubricación de los, 219
Coloración, 271, 276, 347, 484
Columna barométrica, La, 590,
599
Altura de la, 590
Sección transversal de la, 591
Combustible:
para el horno de cal, 283
petróleo, 636
Combustibles que suplen al baga-
zo, Otros, 636
Combustión:
Cámara de,
del bagazo, 628
espontánea del bagazo, 619
Temperatura de, 628
Compartimientos de los clarifica-
dores, 302
Composición del aire, 624
Compresión máxima del bagazo,
137
Concentración:
en los tachos, 486
Límite de la, 433
Concentrador (ev apor adore s),
432
Concreto, 768
Condensación, Punto de (calenta-
dores de aire) , 664
Condensadas:
Control de las aguas, 364
Temperatura de las aguas, 364
Utilización de las diversas
aguas, 364
Condensador:
Altura, área, tuberías del, 564-
566
central, 481, 562, 584
de corriente paralela y de con-
tracorriente, 564
de chorro, 597
796
individual, 481, 562, 584
Temperaturas en el, 570
Condensadores de chorro:
para extracción del aire exter-
no, 602
principio, cálculos, 597
Condensadores de eyectores de
vapor, 600, 601
Condensados, 356
Conductor de sacudidas (de "cha-
pulín") , 546
Conductor, distribuidor de baga-
zo, velocidad, potencia,
95-97
Conductores:
de azúcar, 546
de gusano, Capacidad de, 546,
547
de sacudidas, Rendimiento (gas-
to), potencia de, 547, 548
Conductores eléctricos, 741, 742
Conductores intermedios, 88
Inclinación de los, 87, 91
Potencia de los, 92
Velocidad de los, 91
Conexiones en estrella y delta,
724
Construcción de edificios, 767
Consumo de vapor:
con la termocompresión, Va-
riación del, 424
de los motores primarios, 689
en el cocimiento, 466
en las turbinas, 718
en los molinos. 199
por tonelada de caña, 690
Contabilidad de la fábrica de
azúcar, 781
Contador para montajugos, 361
Contracción del azúcar en solu-
ción, 434, 557
Control de los molinos, 249
Cook (de herradura), Horno, 639,
648
Copp, Fórmula de, 491
Corriente:
Alterna, 723
de arranque, 736
Densidad de la, 741, 742
directa, 723
Coseno ¡p, 534 (Fig. 316), 725, 738
Cristalización, 436, 493
Tiempo de enfriamiento para
la, 503
Tiempo para la, 496
Velocidad de ( relación de ) ,
437, 494
MANUAL PAllA INGENIEROS AZUCABEBOS
Cristalización (en los tachos), 479 Paso de las, 45
Cristalización, Método de espera Potencia consumida por un
en la, 479 juego de, 47, 50
Cristalización por choque, 479 Proporción de cañas no corta-
Cristalización por semilla, 479 das por las, 46
Cristalizador: Segundo juego de, 50
Capacidad, Tipos de, 498 Velocidad de rotación de las,
con doble hélice, 498 45
de almacenamiento, 506 Cuchillas centrales de acero ino-
Instalación de los, 495 xidable, 184
Lafeuille, 506, 507 Cueros hid!áulicos, 123
ordinario, 496 Cuerpos, 339
Ragot, 498 Altura y diámetro de los, 349,
Velocidad, potencia, 496 350
Cristalizador Werkspoor, 499 Evaporación relativa de diver-
Cantidad de agua necesaria en sos, 389
el, 501, 505 (evaporadores) Capacidad de
Comprobación de un, 505 los, 426
Dimensiones normales del, 503 "Cuitómetro", 282
Diseño de un, 504 Cuñas para los piñones de los
Empleo del, 506 cilindros, 212
EspaciO entre los discos del, 503,
506 _CH_
Potencia necesaria para el, 501
Superficie de enfriamiento del Chimenea:
501, 504 Altura de la, 671
Tiempo de enfriamiento en el, Sección transversal de la, 671
503 Velocidad de los gases que de-
Cuádmple efecto, véase Múltiple jan la, 670
Chorro, Condensadores de, 597
efecto
Cuchilla central:
_D_
a lo largo de la batería, Varia-
ciones de la altura de la, 182
Darcy, Fórmula de, 310, 599,
Acanaladuras en la, 183
757
Ajuste de la, 178
Decantación, 289
Ajuste simplificado de la, 180
Decantación, Velocidad de, 293
Ajustes recomendados de la,
Decantadores, 290
180
Altura útil de los, 291
Altura de la, 179
Capacidades habituales de los,
Consideraciones sobre la altu-
291
ra de la, 182
Pozos de alimentación de los,
Desgaste de la, 183
292
Forma de la, 178
Tapas de los, 292
Perfil de la, 178
Deerr, Fórmula S. J. M, de Noel,
Presión en la, 126
490
Trazo de la, 178
Cuchillas: Defecación Procedimientos de, 266
Defecadores, 280
Ajuste de, 46, 47, 48
de (con) hojas horizontales, Delta, Conexión, 724
49 Densidad del aire, 553
Descripción de, 42 Descarga automática, Centrífu-
Elección del ajuste de, 48 gas de, 543
en la capacidad, Influencia de Desfibradora, 75
las, 50 de discos, 75
Equilibrio de, 49 Gruendler, 77, 80
Influencia del ajuste de, 47 Nacional, 75
Mando de las, 43 Desfibradora Gruendler:
Mantenimiento de las, 49 Ahorro de energía y extracción
Número de hojas de las, 45 de la, 80
~NDICE
Colocación de la, 77
Desgaste y duración de la, 80
Empleo de la, 81
Energía, dimensiones de la, 79,
80
Mando, velocidad de la. 79
Desfibradora Maxwell, 75-82
Colocación de la, 82
Desgaste y duración de la, 83
Empleo de la, 84
Mando de la, 83
Potencia de la, 83
Velocidad de la, 83
Desfibradora Searby, 75
Ahorro de energía y aumento
de extracción por la, 80
Colocación de la, 77
Desgaste y duración de la, 80
Dimensiones y potencia de la,
79
Empleo de la, 81
Mando de la, 79
Velocidad de la, 79
Desfibradoras, 75
Desgaste:
de los cilindros, 109
en la cuchilla, 183
Deshollinadores, 685
Desintegrador Morgan, 75
Desmenuzadora:
"Caterpillar", 64
de tres cilindros, 71, 72
Diámetro, velocidad de la, 65,
66
"Diamond", 64, 65
doble, 67
en la capacidad, Influencia de
la, 161
en zig-zag, 63
Extracción de la, 74
inclinación de la virgen, 64
"Integral", 64, 66
Potencia de la, 67, 191, 192
Presión en la, 67
Tipos de. 57
Desobrecalentador, 679, 680
Dessin, Fórmula de, 396
Diagrama de una bomba, 573
Diagramas indicadores de máqui-
nas de vapor, 703
Diámetro de los tubos, Cálculo
del, 354, 758, 759, 761
"Diamond", Desmenuzadora, 64,
65
Dilución:
de la masa cocida, 493, 544
e imbibición. 255
en la decantación de los jugos,
Efecto de la, 293
797
Indicador de, 549 Electricidad, 723
Directa, Corriente, 723 Generación de, 725
Discos del Werkspoor, Espacio Eléctrico de los molinos, Mando,
entre los, 503, 506 201
Disposición de una fábrica, 777 Eléctricos, Conductores, 741, 742
Distribuidor mezclador de masa Electrificación:
cocida, 545 afecta al consumo de vapor,
Doble: La, 691
Corona, 143 necesaria, 743
Desmenuzadora, 67 Ventajas y desventajas de la,
Purga, 542 743
(turbina) Campo del uso de Elevadores de azúcar, 548
la rueda, 715 Eliminador magnético, 54
Dorr, Clarificador, 294 Empleo del anhídrido sulfuroso
Douwes-Dekker, Fórmula de, 477 líquido, 273
Ductos: Empujador-Alimentador, 94
Sección transversal de los, 668 Encalado:
Velocidad de los gases en los, en frío, 266
668,669 fraccionario y doble calenta-
miento, 266
Energía cinética, Definición de
-E- la, 513
Enfriaderos ( tanques de enfria-
miento), 592
Economizadores, 654
Distribución de las boquillas
Cálculo de los, 656
de los, 594
Diseño de, 657
Enfriamiento máximo posible
Economía máxima con, 659
en los, 594
Elección entre calentadores de
aire y, 666 Superficie del estanque de los,
Margen de seguridad en los, 594
658 Enfriamiento:
Relación T en los, 659 de la masa cocida, 494
"Roteco" , 659 Peso del agua de, 569, 593
Velocidades del agua y de los Variación en peso con las tem-
gases en, 659 peraturas del agua de, 569
Ecuación básica del control de
Engranaje de cilindros del moli-
molinos, 250
no, 100
Edificios y construcciones, 767
Engranajes:
Efecto de orilla en los molinos,
cerrados, 210
184
del molino, 209
Efectos, Elección del número de,
Potencia consumida en los,
400
Eficiencia: 190
del trabajo de los molinos, Me- Entropías, 615
dida de la, 243 Diagrama de, 615, 616
mecánica (bombas), 74(, 750, Esfuerzo del eje (turbina), 717
754 Espacio anular (calandria flotan-
mecánica (motores de vapor), te), 458
702 Espacio muerto (máquinas de va-
termodinámica (bombas), 747 por), 700
termodinámica (motores de va- Estrella:
por), 705 Conexión en, 724
termodinámica (turbinas de y delta, Conexiones en, 724
vapor), 713 Evaporación, 339
total de las calderas, 633 a presión, 431
Eficiencia volumétrica: (calderas) Coeficiente' de, 597
(bombas), 746, 754 de un múltiple efecto, Coefi-
(bombas de vacío), 573 ciente de, 398
798
Elevación de pureza durante la,
427
relativa de los diversos cuerpos,
389
(tachos) Coeficiente de, 431,
451
Exceso de aire, 625
Extracción, 243
debido a la preparación, Aumen-
to de, 244
en función de la presión, Varia-
ciones de la, 146, 244
Relación de, 243
Extracción de bagazo, 150
-F-
Factor de potencia, 532, 724, 737 Freno re generativo, 530
Corrección del, 533, 739
Desventajas de un bajo, 738
Mejoramiento del, 533, 739
Factor de seguridad del azúcar,
549
Falso grano, 480
Fases:
Avanzador de, 739
Compensador de, 739
Filtrabilidad del jugo secundario,
269
Filtración, 319
Problemas en la, 325
Filtro:
Consumo de telas para, 326
de cordones, 338
(filtros prensa) torta del, 323
(filtros rotativos) torta del, 332
Mejorador del, 325
Oliver-Campbell, 329
prensa, 319
Suchar, Auto-, 328
Filtros:
de "bolsa", 326
mecánicos, 326
Philippe, 326, 327
Sweetland, 327
Filtros prensa:
C{lpacidad de los, 322
Dimensiones, superficie, 320,
322
Presión de filtración de los, 322
Filtros rotativos continuos al va- Graver, Clarificador, 296
cío, 329
Accesorios (bomba de aire, ta-
miz) de los, 335
Capacidad y velocidad de los,
332, 333
Dimensiones de los, 334
Lavados en los, 334
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCARERO'
Proporción de jugo turbio dado
por los, 333
Floculado, Rotura del, 267
Flujo:
del agua y del vapor, 757, 758
(escurrimiento) de la masa co-
cida, 494-
Fórmula de Barré de Saint-Venant,
707
Fracción seca, 615
admisible para turbinas, Míni-
ma, 720
Frecuencia:
relación entre la velocidad y la,
726
variable para mando de moli-
nos, 205
de las centrifugas eléctricas,
530
Fricción:
de los raspadores, 189
entre el bagazo y la cuchilla,
189
entre los cojinetes y las VÍr-
genes, 142
entre los muñones en los coji-
netes, 188
Fugas en las tuberías de vacío,
Localización de las, 427
Fulton, Ranuras, 61
Desmenuzadora. 58
-G-
Gases de la combustión (de sali-
da) :
Composición de los, 627
Contenido de CO 2 de los, 627
Densidad (p.e.) de los, 624
que dejan la chimenea, Velo-
cidad de los, 670
Temperatura final de los, 632
Gases incondensables:
Ajuste de válvulas para, 367
en condensadores, 562
...."'en múltiple efecto, 365
Granel, Azúcar a, 550
Grano:
Crecimiento del, 480
tamaño del, 483
Grúa:
autoestable, 25
cañera, 24
de cables (vientos), 24
de puente (transportadora), 27
Situación de la, 26
Grúas, 24
Guarda-jugos de los cilindros, 183,.
219
Guldin, Teorema de, 516
-H-
Haan, Carbonatación de, 282
Hawaii, Relación, 254
Hawaiiano para el control de los
molinos, Procedimiento, 255
Heenan y Froude, Acoplamiento,.
37
Herradura, Horno de, 638, 648
Hidráulica, Presión, 114-
Hidráulicos:
Cabezotes, 114, 120, 123
Cueros, 123
Hind Renton, Ranuras, 103-104
Hogar del horno, 639
Horno:
Cook,639
de herradura, 639, 648
Estimación de las temperaturas
de combustión en el, 631
Temperaturas que en la práctica
pueden obtenerse en el, 631
Horno de cal, 282
Horno de gradilla, 637
Hornos:
Alimentación del bagazo a los.
637
Cámara de combustión de los,
642
de azufre, 271
Tipos de, 637
Humedad del azúcar, 551
-1-
Imbibición:
en la alimentación, Influencia
de la, 93
Estudio matemático de la, 226
fría o caliente, 238
Métodos de aplicar la, 240
óptima, 235
y dilución, 255
Incondensables:
Evacuación de gases, 366
Los gases, 365, 562
Válvulas para gases, 367
Incrustaciones, 377
Incrustaciones, Prevención de las,
381
Inercia de las centrífugas, Mo-
mento de, 513, 520
"Integral", Desmenuzadora, 64, 66
Inversión, Pérdidas por, 297
INDICE
-J-
Java:
Procedimiento de, 267
Relación de, 254
Juego en el funcionamiento de
los acumuladores, 115
Jugo:
al múltiple efecto, Alimentación
del, 367
Cálculo de calentadores de, 308
Calentadores de, véase Calen-
tadores de jugo
Cubetas para (molinos), 259
de cañas refractarias, 266
defecado, Reacción del, 270
en el múltiple efecto, Circula-
ción del, 367
perdido % fibra, 243, 244
primario, Proporción del, 300
Ranuras para, véase Messcha-
erts
residual, Pureza del, 254
Tratamiento (clarificación) del,
264
Jugo absoluto, Brix del, 251
Juntas de expansión (muros), 668
-K-
Kay, Ranuras, 109
Kestner, Evaporador, 428
Kieselguhr, 325
Krajewsky, 57
Ajuste de la desmenuzadora, 61
Ranurado de la desmenuzadora,
60
-Ir-
La carga fibrosa (peso de la fi-
bra), 162
específica, 163
por unidad de volumen de ba-
gazo comprimido, 129
Labordiere, Máquina vertical, 695
Ladrillos:
de bagazo, 619
Resistencia al fuego de los, 668
Tamaño de los, 667
Lafeuille, Cristalizador, 506
Lámina corrugada, 776
Lavado en las centrífugas, 541
Lechada de cal, 265
Leña como combustible, 636
Levantamiento:
de los acumuladores, 115
Indicadores (hidráulicos) de,
116
Lévy, Fórmulas de Mauricio, 757
Liebermann, Tela (mallas), 511
Limpieza:
de los cuerpos, 379
mecánica de los cuerpos, 380
química de los cuerpos, 380
Liquidación de los clarificadores,
297
Lubricantes, 763
Luz y aire en la fábrica, 780
-LIr-
Llama, Longitud de la, 642
-M-
Maceración, 240
Mallas perforadas para centrífu-
gas, 511
Mando:
combinado de molinos, 155
eléctrico, 201
por turbina, 206
Mandos combinados de los moli-
nos, 213
Manejo (alimentación) de la ca-
ña, 21
Máquinas para el, 24
Máquinas de válvula de distribu-
ción simple, 199, 696
Máquinas (motores):
Consumo de vapor de las, 703
de vapor, 695
de vapor, Potencia de las, 697,
701, 702
Marais, 357, 358
Margen de temperaturas (calen-
tadores de jugo), 311
Masa cocida:
Escurrimiento de la, 494
Temperatura de enfriamiento
de la, 494
Masas cocidas, 433
Brix de las, 433, 483, 484
Calor específico de las, 434
Cantidades de, 475
Densidad de las, 493
Proporciones de las diferentes,
493
Recuperación de azúcar de las,
494
Sistemas de 2, 3, 4 templas,
472, 473, 475
Materiales de construcción, Pesos
específicos de los, 767
Máximos, Tonelajes, 164
Mecánica giratoria, 512
Meinecke, Conductor, 92
Meladura:
Alimentación a los tachos de,
481, 486
799
Brix de la, 346, 433
Extracción de la, 371
Temperatura de la, 348
Mesa de alimentación, 30, 31
Superficie de la, 32
Messchaerts, 104
Desgaste de las, 106
Dimensiones de las, 105
en el cilindro de salida, 106
Ventajas e inconvenientes de
las, 106
Mieles:
Agotadas, 476
Agotamiento de las, 476
Alimentación a los tachos de,
481, 486
como combustible, 636
Densidad de las, 559
en los tachos, Dilución de las,
486, 487
Viscosidad de las; 559
Mieles agotadas, Purezas de las,
476
Mieles A y B:
Pureza de las, 472, 476, 477
Tratamiento de las, 487
Molinos:
Ajuste de los, 165, 178
Angula de abertura de los, 21
Atascamientos en los, 183
Capacidad de los, 157
Cilindros de los, véase Cilindros
de los molinos
Construcción de los, 215
Consumo de vapor de los, 199,
203
Control de los, 249
de dimensiones estándar, Capa-
cidad para, 162
Dimensiones ordinarias de los,
220
Eficiencia del trabajo de los,
243
en reposo, Abertura de los ci-
lindros de los, 118
Factores que determinan la ca-
pacidad de los, 157
Fórmula completa de la capa-
cidad de los, 160
Fórmulas propuestas de capa-
cidad de los, 158
Influencia del largo de la bate-
ría en la capacidad de los,
159
Investigaciones recientes acerca
de los, 149
800
Lubricación de los cojinetes de
los, 218, 764
Mando combinado de los, 155
Mando eléctrico de los, 201
Muñones de los cilindros de los,
217
Pérdidas en los, 243, 256
por turbina, Mando de los, 206
por turbina, Mando directo de
los, 206
Potencia necesaria de los, 185
Velocidades de los, véase Velo-
cidad de los molinos
Vírgenes de los, 215
Mollier, El diagrama de, 615, 616
Momento de inercia:
(centrífugas), 526
Definición del, 513
Monóxido de carbono, véase CO
Montajugos:
Altura de descarga del, 361
automático, 359
Capacidad del, 360
Consumo de vapor del, 360
Morgan, Desintegrador, SI
Mortero, Proporciones del, 767
Moto-bombas, Grupos de, 749
Motor Corliss, 197, 696
Motor eléctrico:
Boucherot, 736
compensado, 739
Conmutador, 740
de inducción, 734
Potencia absorbida por un, 727
semicerrado, 730
totalmente cerrado, 730
Motores eléctricos:
aSincrónicos, 734
Clasificación de los, 730, 731,
732
con rotor embobinado. 737
de caja de ardilla, 735
de inducción, Eficiencia de los,
737
de inducción, Factor de poten-
cia de los, 737
de los molinos, Tipos de, 206
Mantenimiento de los, 741
para mando de centrífugas, 533
Protección de los, 728, 740
sincrónicos, 733
sincronizados, 739
Múltiple efecto:
Caída de presión en el, 402
Cálculo de la evaporación indi-
vidual de los cuerpos, 410
Cálculo de las superficies de
calentamiento, 411
Cálculo de los brix. 410
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS
Cálculos y proyectos de un,
402, 408, 411
Cambio de la superficie total
de calentamiento en el, 414
Capacidad del, 426
Circulación del jugo en el, 367
Coeficiente de evaporación en,
397
Coeficiente de transmisión del
calor, 396
Construcción de un, 348
Control del, 426
Distribución de la caída de pre-
sión en el, 346,347
Evaporaciones relativas de los
diversos cuerpos del, 389
Influencia de la desigualdad de
los cuerpos en el, 415
Operación del, 405, 506
Proyectos de un, 402, 408
Temperaturas máximas en el,
347
Verificación del funcionamien-
to de un, 418
-N-
Nivel del jugo en el evaporador,
370
Niveladores, Velocidad, ajuste, po-
tencia, 38, 39
-0-
Oleo-neumáticos, Acumuladores,
120
Oliver-Campbell, Filtro, 329, 330
Ordenada media k, Coeficiente de
la, 697
Othmer y Silvis, Nomograma de,
341, 342
-P-
Par de fuerza:
de centrífugas de banda, 528
rt
Par.
inición del, 513, 726-727
los motores eléctricos, 726
~ anque en el, 734, 736
Cp,D la resistencia del rotor, Va-
I riación del, 735
c~n la velocidad, Variaciones
I del, 734
paflelo, Funcionamientó de cuer-
I pos (evaporadores) en, 382
Pan para la potencia de los mo-
linos, Fórmula de, 194
Parrilla( hornos), La, 644
Area de la, 644
de placas en escalones, 637
Proporciones entre las diferen-
tes partes de la, 644
Parrilla para cenizas (cenicero),
639, 644
Peck, Colador, 261
Película ( evaporadores), Ascen-
ción de la, 428
Pelton (centrífugas), Rueda, 524
Pérdida:
de carga en la tubería, 757
de peso y de titulación en el
azúcar, 550
de vapor, 674, 689
Pérdidas:
de agua (tanque enfriador),
596
de calor en la chimenea, 632
por calor en la evaporación, 376
por inversión, 375
Pernos reales, 215
Peso específico (densidad) de los
materiales de construcción,
767
Petróleo como combustible, 636
pH:
Control de, 270
del agua de alimentación, 676
del jugo, 266
Pie de templa, Volumen del, 445
Piñones (coronas):
alternadas, 144
Caja de, 144
fijos en el eje de los cilindros,
211
Reacción de los, 142
separados, Trenes de, 144
Pistón:
(bombas de vacío), Velocidad
media del, 585
en motores (máquinas) de va-
por, Velocidad del, 702
Pistón, Velocidad del, 585, 702
Pistones hidráulicos, 123
Placa del horno de gradilla, 637
Plataforma basculante, 28
Plataforma de salida del último
molino, 93
Polarización:
de los jugos de los diversos
molinos en la imbibición
compuesta, 233
del jugo y el bagazo, 253
Potencia:
Absorbida por una batería de
molinos, 193
Corrección del factor de, 533,
739
~NDICE
de los molinos, véase Potencia
de . los molinos
de los motores eléctricos, 727
Desventajas de un bajo factor
de, 738
Factor de, 532, 724, 737
indicada en una máquina de
vapor, 697
Mejoramiento del factor de.,
533, 739
necesaria para el tiempo muerto,
743
necesaria para la fábrica de
azúcar, 686, 690, 743
para un cuerpo giratorio, Defi-
nición de, 513
Potencia de los molinos, 185
con relación a la fibra, 186,
194
Fórmula general de la, 186
Fórmula general simplificada
de la, 192
Fórmulas propuestas de la, 185
por instalar, 195
Valores para la, 186
Prensas:
de ladrillos de bagazo, 619
embaladoras de bagazo, 619
Presión:
Alimentadores continuos a, 93
del vapor, Elección de la, 692
en calentadores, Pérdida de, 310
en el bagazo, 126
en el múltiple efecto, Caída de,
402
en los molinos, La, 113
hidráulica, véase Presión hi-
dráulica
hidrostática, 341, 437, 446
La extracción como función de
la, 146
máxima en el molino, 140
mínima del vapor en los tachos,
465
Temperatura del vapor expan.
dido, Reguladores de, 679.
680
(turbina), Etapas de, 713
Presión específica en los molinos,
126
Presión hidráulica, 114
Bomba de, 123
en ~nción del largo de la ba-
tena, Variaciones de la, 149
específica (P.H.E.), 126, 128,
146
resultante específica (P.H.R.E.),
128
801
resultante (P.H.R.), ¡28 para jugo, véase Messchaerts
total (P.H.T.), 128, 146 (o Mechartes)
Tuberías de, 122 Raspadores, 219
Valores máximos de la, 124 con los cilindros, Fricción de
Presiones: los, 189
en el molino, Curva de las, 134 (peines) Messchaerts (o Mechar-
en un molino en marcha, Des- tes), 106
composición de las, 126 Rastrillos, 29
en una batería, Escala de, 147 Reacción de los pmones, 142
Relación entre las 'de entrada Recalentamiento de la masa coci-
y de salida, 140 da, 494, 544
Primario, Extracción del jugo, 255 Recirculación (calentadores de
Provisión nocturna (caña), 21, 27 aire), 664
Prueba de cristalización, 479 Recuperación del azúcar de la
Puente, Grúa de, 27 masa cocida, 494
Punto de ebullición: Regla E, 712
Elevación del, 342, 437 Relación de arrastres de un tenno-
del agua y del jugo, 340, 341 compresor, 387
Pureza: Relación de capacidad de los mo-
de las mieles en la recupera- linos, 153, 235
ción, Influencia de la, 491 Relación de evaporación:
del azúcar de la última templa, ( calderas), 645
542 (múltiple efecto), 397, 401, 404
del jugo residual, 254 (tachos), 464, 568
del licor madre, 437, 505 Relación de velocidad ( tachos) ,
durante la cristalización, Caída 454, 455, 462
de la, 494 Relación superficie de calenta-
durante la evaporación, Eleva- miento/volumen (tachos), 467
ción de la, 427 Relay de máxima intensidad, 740
en el tiempo de la templa, In- Resbalamiento (motores), 726
fluencia de la 437 Retención (filtros rotativos), 334
en los tachos, Caída de la, 474, Rodamientos de cilindros para mo-
475 linos, 189, 219
Purezas: "Rota", Bomba, 752
de las mieles, 472,474,476 "Roteco", Economizador, 659, 660
de los jugos sucesivos, Escala Rueda PeIton (centrífugas), 524
de, 253 Ruedas múltiples (turbina), 714
en las templas, 471 Ruidos anonnales en los molinos,
Purgado, 509 183
(centrífugas), Tiempo de, 515 Ruptura del floculado, 267
Ciclo del, 515, 534, 539
(purga) doble, 542 -S-
Purificación del jugo, 263
Sacarosa, Solubilidad de la, 557
Salpicaduras, 183
Saturación, 42'
-Q-
Schutte-Koerting, C, ndensador de
Quarez, 273 chorro, 597
Quíntuple efecto, véase Múltiple Searby, Desmenuzadora, véase
efecto Desmenuzadora Searby
Secado del azúcar, 551
Separador ("pachaquil" o tamiz)
-R- de bagacillo, <;:.59
Ranurado de los cilindros, 99 Separadores:
Ranuras: de aceite, 377
Angulo de las, 104 de arrastres (evaporador), 373
circulares, 99 de arrastres (Kestner), 429, 430
Hind-Renton, 103 de bagacillo, 259
Kay, 109 Separadores magnéticos, 53
802
Aspecto económico de los, 54
Descripción de los, 53
Eficiencia de los, 54
Potencia necesaria de los, 54
Serpentines: .
de sección circular, Tachos de,
438
de sección plana, Tachos de
440
Schillington, Fórmula de, 673
Sifón (circulación del jugo entre
los vasos), 361, 362
Sistema de dos templas, 472
Sistemas de cuatro templas, 475
Sistemas de tres templas, 473
S. J. M. de Noel Deerr, Fórmula,
490
Sobrecalentadores, 651
Cálculo de los, 651
Conservación de los, 654
Diseño de, 651
Sobrecalentamiento, Límite de,
650
Sobresaturación, 435, 481
Coeficiente de, 436
Solubilidad:
Coeficiente de, 434
de la sacarosa, 557
Stadler, Tabla de, 375
Succión (bombas), 748, 751, 754
Suchar, Autofiltro, 328
Sulfitación, 271
antes o después de alcalizar, 275
Aparatos para (sulfitador), 273
caliente, 275
de la meladura, 276
en frío, 274
Procedimientos de, 274
Superficie de calentamiento:
en las calderas, 648
en los evaporadores, 395
en los tachos, 467, 470
total en los evaporadores, Varia-
ciones de la 414
total, Mínima, 405, 411
Sweetland, Filtro, 327, 328
-T-
Tachos al vacío, 438
Altura de los, 443
Angulo del fondo de los, 445
Capacidad de los, 469
Circulación de la masa cocida
en los, 447
Circulación y superficie de ca-
lentamiento, 456
con circulación mecánica, 488
Consumo de vapor en los, 466
MANUAL PARA INGENIEROS AZUCAREROS:
de calandria, 441
de serpentín, 438
entre las diferentes masas co-
cidas, Distribución de los, 475
Presión hidrostática, 437, 446
Relación de rapidez en los, 462
Relación de velocidad en los,
454,455,461
Superficie de calentamiento de
los, 467
Vapor para calentamiento de
los, 465
Velocidad de circulación en los,
464
Tamiz:
(tela o malla) de la centrífuga,
Area del, 518
vibratorio, 263
Tamiz para bagacillo:
Abertura del, 337
Capacidad del, 337
Techos, 773
Telas para filtrar (filtros pren-
sa), 325
Temperatura de combustión,
Cálculo de la, 628
Termocompresión:
Economía de vapor debida a la,
389
Trabajo r.::::Jimo del último
cuerpo en la, 424
Termocompresor, 386
Instalación de un, 423
Regulador para el, 425
Relación de arrastres de un,
387
'Tipo Burton, Bomba, 745
Tipo, Contabilidad, 781
Tiro, 668
a la salida de los ductos, 669
de inyección, 672
forzado, 672
inducide, 672
mecánico, 672
mecánico, Ventajas y desventa-
jas del, 672
natural, 669
natural, Ventajas y desventajas
del, 671
Titulación del azúcar, Pérdida de
peso y de, 550
Tomas de vapor, 383
Determinación de las, 409
Economía aportada por las, 393
Tonelajes máximos, 164
Trabajo indicado, Coeficiente i del,
697
Tripier, Fórmula de, 669, 671
Tubería del jugo, Dimensiones de
la, 368, 759
Tubos:
Cálculo de los, 354, 758, 761
de calderas, 682
de la calandria, 351
de los tachos de calandria, 441
de vapor, Cálculo de los, 354,
761
del calentador, 314
del jugo, Dimensiones de los,
384
Turbinas de vapor, 707
Construcción de las, 710
Consumo de vapor en las, 718:
de contrapresión, 718, 725
de impulso, 709, 710
de reacción, 709, 716
eficiencia de la rueda de las,
711
Mando directo de los molinos
por medio de, 206
Número de ruedas en las, 714,
717
Proyectos de, 718
Turbinas hidráulicas (centrífu-
gas), 524
Turbocompresor, 385
-U-
Unidades eléctricas, 726
-V-
Vacío:
Bombas de, véase Bomba de
vacío
constante, 480, 481
en el trabajo de los tachos,
Influencia del, 484
Equipo de, 561
máximo, 577, 579
Sistemas de, 562
Tachos al, véase Tachos
Valores habituales del, 562
Valores caloríficos, 620, 636
Válvulas de distribución (motores
de vapor), 695
Válvulas de manga, 696
Vapor:
aportada por las tomas, Econo-
mía de, 393
aspirado en la termocompre-
sión, 423
Características del, 345, 604
Consumo de, véase Consumo de
vapor
INDICE
dada por la termocompresión,
Economía de, 394
de la fábrica, Balance de, 685
Diagramas indicadores de las
máquinas de, 703
disponibles para cada cuerpo,
Cantidades de, 402
Distribución general del circui-
to de, 691
Elección de la presión del, 692
Flujo del, 354, 758
para calentamiento de tachos,
464
para molinos, Máquinas de, 703
Pérdidas de, 674, 689
por condensarse, 567
por unidad de bagazo, 625
Producción de, 603, 625
que puede obtenerse, Cantidad
de, 633
saturado, Transmisión del ca-
lo~ del, 339
sobrecalentado, Empleo del;
339, 650
Tablas, fórmulas, 340, 603, 604-
614
Trampa de, 356
Velocidades normales del flujo
de, 355, 758
Volumen específico del, 604
Vasos de expansión, 363
Velocidad, Escala de (turbinas
de vapor), 714 .
Velocidad de los molinos, 151
Escala de velocidades, 155
lineal y de rotación, 151
Valores de velocidades prácti-
cas comunes, 155
Velocidades máximas, 154
Velocidad del pistón, 585, 702
Velocidades sincrónicas, 726
Ventiladores, 672
para bagacillo, 337
Potencia necesaria para, 672
Viento:
803
presión del, 769
Presión dinámica del, 769
Presión real ejercida por el,
772
Velocidad del, 771
Vírgenes inclinadas, 177, 215
Voltajes, 205
Volumen:
del desplazamiento de aire en
la bomba de vacío, 582
del grano, 445 .
-W-
Werkspoor, Cristalizador, véase
Cristalizador Werkspoor
Weston, Máquina centrífuga, 509
Winter-Carp, Fórmula de, 491
-Z-
Zig-Zag, Desmenuzadora en, 63