UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA ESTACIÓN MULTIFUNCIONAL

ORIENTADA A LA INSTRUCCIÓN DE CONTROL Y SUPERVISIÓN DE PROCESOS
INDUSTRIALES

Tesis para optar el Título Profesional de:

Ingeniero Electrónico
Presentado por el Bachiller:
Jimy Gerson Ticona Zela
Asesor:
PhD. Raúl Yanyachi Aco-Cardenas

Arequipa – Perú
2018

i
 CONTENIDO
CONTENIDO ........................................................................................................................... ii
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... xi
ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................................... xviii
RESUMEN ............................................................................................................................. xix
ABSTRACT ............................................................................................................................ xx
DEDICATORIA .................................................................................................................... xxi
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... xxii
1 Introducción .......................................................................................................................... 1
2 Fundamentación ................................................................................................................... 2
Planteamiento del Problema .......................................................................................... 2
Hipótesis ........................................................................................................................... 2
Objetivo de la Investigación ........................................................................................... 3
Objetivo General ........................................................................................................ 3
Objetivos Específicos.................................................................................................. 3
Justificación ..................................................................................................................... 3
Importancia ..................................................................................................................... 3
3 Marco Teórico ....................................................................................................................... 4
Mecanismos y sistemas mecánicos ................................................................................. 4
Mecanismos de transmisión del movimiento ........................................................... 5
3.1.1.1 Mecanismos de transmisión lineal ................................................................. 5
3.1.1.1.1 La palanca ...........................................................................................................................5
3.1.1.1.2 La Polea ..............................................................................................................................6
3.1.1.2 Mecanismos de transmisión circular............................................................. 7
3.1.1.2.1 Árboles y ejes .....................................................................................................................8
3.1.1.2.2 Ruedas de fricción ..............................................................................................................9
3.1.1.2.3 Engranajes ........................................................................................................................10
3.1.1.2.3.1 Engranajes de ejes paralelos: ...................................................................................11
3.1.1.2.3.2 Engranajes de ejes perpendiculares ........................................................................13
3.1.1.2.3.3 Aplicaciones especiales ............................................................................................17
3.1.1.2.3.4 Aplicación de los Engranajes ....................................................................................18
3.1.1.2.4 Mecanismos de transformación del movimiento ............................................................23
3.1.1.2.4.1 Mecanismos que transforman movimientos de rotación en movimientos
rectilíneos. 23
3.1.1.2.5 Elementos de fricción .......................................................................................................25
3.1.1.2.5.1 Cojinetes ...................................................................................................................25
3.1.1.2.5.2 Rodamientos ............................................................................................................26
3.1.1.2.5.2.1 Criterios de selección .......................................................................................29
3.1.1.2.5.2.2 Montaje de los rodamientos. ...........................................................................32
3.1.1.2.6 Acoplamiento Mecánico...................................................................................................34
3.1.1.2.6.1 Tipos de Acoplamiento ............................................................................................35
3.1.1.2.6.2 Instalación del acoplamiento. ..................................................................................41
3.1.1.2.6.3 Lubricación del acoplamiento. .................................................................................41
3.1.1.2.6.4 Causas generales de fallas en los acoplamientos. ...................................................42

ii
 3.1.1.2.6.5 Ventajas y desventajas de los acoplamientos. ........................................................43
Selección de Materiales ................................................................................................. 44
Características y propiedades de los materiales .................................................... 45
Los materiales en el diseño de máquinas................................................................ 46
Propiedades físicas ................................................................................................... 47
3.2.3.1 Densidad ........................................................................................................ 48
3.2.3.2 Propiedades ópticas ...................................................................................... 48
3.2.3.3 Propiedades térmicas .................................................................................... 49
3.2.3.4 Propiedades eléctricas y magnéticas ........................................................... 50
Propiedades mecánicas ............................................................................................ 51
El desgaste y sus efectos ........................................................................................... 54
3.2.5.1 Desgaste por deslizamiento .......................................................................... 54
3.2.5.2 Deterioro por picado (o fatiga superficial) ................................................. 54
3.2.5.3 Deterioro por temperatura .......................................................................... 54
Criterios de diseño .................................................................................................... 55
Interacción con el entorno ....................................................................................... 56
Selección cuantitativa de materiales ....................................................................... 56
Topes Rígidos................................................................................................................. 57
Banda Transportadora ................................................................................................. 58
Partes de una cinta transportadora ........................................................................ 58
3.4.1.1 Generalidades y funciones............................................................................ 58
3.4.1.2 La banda ........................................................................................................ 59
3.4.1.2.1 Clasificación y tipos ..........................................................................................................59
3.4.1.2.1.1 Tipos principales de Bandas .....................................................................................60
3.4.1.2.2 Constitución de la banda ..................................................................................................62
3.4.1.2.2.1 Carcasa y recubrimientos .........................................................................................62
3.4.1.2.2.2 Tejidos ......................................................................................................................63
3.4.1.2.2.3 Bandas especiales ....................................................................................................64
3.4.1.2.3 Dimensiones y pesos en las bandas .................................................................................65
3.4.1.2.4 Unión de bandas ..............................................................................................................65
3.4.1.2.5 Longitudes de transición ..................................................................................................66
3.4.1.3 Rodillos y soportes ........................................................................................ 66
3.4.1.3.1 Generalidades ..................................................................................................................66
3.4.1.3.2 Constitución de los rodillos ..............................................................................................67
3.4.1.3.3 Funciones de los rodillos ..................................................................................................69
3.4.1.3.4 Disposición espacial de los rodillos ..................................................................................69
3.4.1.3.5 Estaciones autocentradoras .............................................................................................71
3.4.1.4 Tambores ....................................................................................................... 72
3.4.1.4.1 Generalidades ..................................................................................................................72
3.4.1.4.2 Formas constructivas y dimensiones generales ...............................................................72
3.4.1.4.3 Tipos de tambores y funciones que realizan ....................................................................73
3.4.1.4.4 Recubrimiento de los tambores .......................................................................................75
3.4.1.5 Tensores de la banda .................................................................................... 75
3.4.1.5.1 Funciones de los tensores ................................................................................................75
3.4.1.6 Tipos de tensores ........................................................................................... 76
3.4.1.6.1 Generalidades ..................................................................................................................76
3.4.1.7 Bastidores ...................................................................................................... 78
3.4.1.7.1 Clasificación de los bastidores ..........................................................................................79

iii
3.4.1.8 Carga y descarga ........................................................................................... 80
3.4.1.8.1 La carga inicial sobre una cinta.........................................................................................80
3.4.1.8.2 La descarga de una cinta sobre otras cintas .....................................................................80
Robot manipulador industrial ..................................................................................... 80
Clasificación del robot industrial ............................................................................ 81
3.5.1.1 Manipuladores .............................................................................................. 81

3.5.1.2 Robots de repetición o aprendizaje ............................... 81

3.5.1.3 Robot con control por computador ............................................................. 82
3.5.1.4 Robots inteligentes ........................................................................................ 82
Micro robots .............................................................................................................. 82
3.5.2.1 Estructura mecánica ..................................................................................... 82
3.5.2.2 Tipos de configuraciones .............................................................................. 85
3.5.2.2.1 Configuración cartesiana ..................................................................................................85
3.5.2.2.2 Configuración cilíndrica: ...................................................................................................86
3.5.2.2.3 Configuración Polar: .........................................................................................................86
3.5.2.2.4 Configuración Angular: .....................................................................................................87
3.5.2.2.5 Robots con cadena cinemática cerrada ...........................................................................87
Elementos terminales .................................................................................................... 88
Elementos de sujeción .............................................................................................. 88
Tipos de pinzas.......................................................................................................... 90
Motores eléctricos.......................................................................................................... 93
Motores de Corriente Directa (DC) ........................................................................ 93
Motores de Corriente Alterna (AC)........................................................................ 94
3.7.2.1 El Motor Sincrónico...................................................................................... 94
3.7.2.2 El Motor Asincrónico o de Inducción ......................................................... 94
3.7.2.2.1 Motor Asincrónico de Rotor Bobinado.............................................................................95
3.7.2.2.2 Motor Asincrónico tipo Jaula de Ardilla ...........................................................................95
3.7.2.3 Otros Motores ............................................................................................... 95
3.7.2.3.1 Motor universal ................................................................................................................96
3.7.2.3.2 Motor paso a paso............................................................................................................96
Sensores .......................................................................................................................... 96
Interruptores mecánicos Limits Switchs ................................................................ 97
Sensores Inductivos .................................................................................................. 98
3.8.2.1 Principio de funcionamiento ........................................................................ 99
3.8.2.2 Sensores de proximidad inductivos blindados ......................................... 101
3.8.2.3 Sensores de proximidad inductivos no blindados .................................... 101
Sensor de proximidad capacitivo .......................................................................... 102
3.8.3.1 Sensores de proximidad capacitivos blindados ........................................ 103
Interruptor de parada de emergencia por cable ................................................. 104
Sistemas de Control .................................................................................................... 105
Importancia del Control Automático. .................................................................. 105
Definiciones. ............................................................................................................ 106
Tipos de Sistemas de Control ................................................................................ 108
3.9.3.1 Sistemas de Control de Lazo Abierto. ....................................................... 108
3.9.3.2 Sistemas de Control de Lazo Cerrado. ..................................................... 109
Comparación entre los Sistemas de Lazo Abierto y Cerrado. ........................... 110

iv
 Tipos de controladores industriales........................................................................... 111
Sistemas on/off .................................................................................................... 111
Controladores analógicos y digitales ................................................................ 111
Controladores lógicos programables (PLC) .................................................... 111
4 Estación Multifuncional Orientada a la Instrucción de Control y Supervisión de
Procesos Industriales (E.M.I) .............................................................................................. 113
Criterios de diseño en la implementación de la Estación E.M.I ............................. 113
Materiales para piezas en la estructura E.M.I .................................................... 113
Materiales para unión de piezas en la estructura E.M.I ..................................... 113
Fabricación de piezas para estructura E.M.I ...................................................... 114
Implementación estructural E.M.I ............................................................................ 114
Implementación de la faja transportadora .......................................................... 115
4.2.1.1 Estructura .................................................................................................... 116
4.2.1.1.1 Tambores........................................................................................................................116
4.2.1.1.1.1 Tambor de tracción ................................................................................................117
4.2.1.1.1.2 Tambor de Reenvío y Tensor .................................................................................117
4.2.1.1.1.3 Rodillo Cilíndrico ....................................................................................................118
4.2.1.1.2 Recubrimiento de Tambores y Rodillos ..........................................................................118
4.2.1.1.3 Seguro de Anillo de bloqueo para Rodaje ......................................................................119
4.2.1.1.4 Rodaje Rígido de Bolas ...................................................................................................119
4.2.1.1.5 Soporte Verticales para Tambores o Rodillos ................................................................120
4.2.1.1.6 Estructura Base...............................................................................................................120
4.2.1.1.7 Largueros ........................................................................................................................121
4.2.1.1.8 Barra Estabilizadora Horizontal ......................................................................................121
4.2.1.1.9 Barra de Unión ...............................................................................................................122
4.2.1.1.10 Barra Estabilizadora Horizontal para Barra de Unión ...................................................122
4.2.1.1.11 Buje de Centrado para ejes de Tambores y Rodillos.....................................................123
4.2.1.1.12 Banda Transportadora ..................................................................................................123
4.2.1.1.13 Terminales para Estructura Base ..................................................................................124
4.2.1.1.14 Soporte de Motor .........................................................................................................125
4.2.1.1.15 Acople Mecánico ...........................................................................................................125
4.2.1.1.16 Faja Transportadora Implementada Estructuralmente ................................................126
4.2.1.2 Instrumentación .......................................................................................... 127
4.2.1.2.1 Pull Cord o Parada de Emergencia por Cable .................................................................128
4.2.1.2.1.1 Funcionamiento .....................................................................................................128
4.2.1.2.1.2 Estructura ...............................................................................................................129
4.2.1.2.1.2.1 Soportes Laterales ..........................................................................................129
4.2.1.2.1.2.2 Barra de Retención .........................................................................................129
4.2.1.2.1.2.3 Base de Soporte Lateral .................................................................................129
4.2.1.2.1.3 Accesorios ...............................................................................................................130
4.2.1.2.1.3.1 Cáncamo Roscado ..........................................................................................130
4.2.1.2.1.3.2 Tensor de Gancho y Cárcamo.........................................................................130
4.2.1.2.1.3.3 Cable de Acero Recubierto .............................................................................130
4.2.1.2.1.3.4 Sujeta Cable ....................................................................................................130
4.2.1.2.1.3.5 Conector Liquid Tight Recto ...........................................................................131
4.2.1.2.1.3.6 Tubería metálica flexible ................................................................................131
4.2.1.2.1.4 Estructura y Pullcord Implementados ...................................................................132
4.2.1.2.2 Sensor Fotoeléctrico Retroreflectivo..............................................................................133

v
 4.2.1.2.2.1 Funcionamiento e Instalación ................................................................................133
4.2.1.2.2.2 Reflector .................................................................................................................134
4.2.1.2.2.3 Base para Sensor Fotoeléctrico..............................................................................134
4.2.1.2.2.4 Base para el Reflector ............................................................................................135
4.2.1.2.2.5 Bases y Sensor Fotoeléctrico Instalados ................................................................136
4.2.1.2.3 Sensor Inductivo .............................................................................................................136
4.2.1.2.3.1 Funcionamiento .....................................................................................................137
4.2.1.2.3.2 Base para Sensor de Inductivo ...............................................................................137
4.2.1.2.3.3 Base y Sensor Inductivo instalados ........................................................................138
4.2.1.2.4 Motor DC ........................................................................................................................138
4.2.1.2.4.1 Cónicos de Dientes Rectos. ....................................................................................139
4.2.1.2.4.2 Soporte de Motor ...................................................................................................139
4.2.1.2.4.3 Soporte, Motor DC y Caja de engranajes instalados ............................................140
4.2.1.3 Faja e Instrumentación implementados ................................................... 141
Implementación del Seleccionador de Objetos .................................................... 142
4.2.2.1 Caja de Engranajes del Seleccionador de Objetos .................................. 143
4.2.2.1.1 Tapas Laterales de la Caja de Engranajes del Seleccionador de Objetos .......................144
4.2.2.1.2 Protección para la Transmisión Simple de Engranajes ...................................................144
4.2.2.2 Sistema de Reducción ................................................................................. 145
4.2.2.3 Base para Barra de Selección y Detección ................................................ 145
4.2.2.4 Barra de Selección de Objetos ................................................................... 145
4.2.2.5 Barra de Detección ...................................................................................... 145
4.2.2.6 Tope Rígido de Aluminio ........................................................................... 146
4.2.2.7 Sensores y Actuadores ................................................................................ 147
4.2.2.7.1 Micro Switch ...................................................................................................................147
4.2.2.7.1.1 Protección Eléctrica ................................................................................................148
4.2.2.7.2 Sensores Inductivos de Posición. ...................................................................................149
4.2.2.7.2.1 Motor DC ................................................................................................................151
4.2.2.8 Depósito de Objetos del seleccionador ...................................................... 152
4.2.2.9 Seleccionador de Objetos y Depósito Implementado............................... 153
Manipulador de Objetos ........................................................................................ 154
4.2.3.1 Base del Manipulador ................................................................................. 155
4.2.3.1.1 Placa Base .......................................................................................................................156
4.2.3.1.2 Columnas de soporte .....................................................................................................156
4.2.3.1.3 Pies de Sujeción ..............................................................................................................157
4.2.3.1.4 Columna Primaria ...........................................................................................................157
4.2.3.2 Sistemas de Detección Azimut ................................................................... 158
4.2.3.2.1 Funcionamiento .............................................................................................................159
4.2.3.2.2 Sistema de detección .....................................................................................................159
4.2.3.2.2.1 Base de Detección Inicial .......................................................................................159
4.2.3.2.2.2 Base de Detección Final .........................................................................................160
4.2.3.2.3 Sistema de Protección Eléctrico .....................................................................................160
4.2.3.2.4 Topes Rígidos de Aluminio .............................................................................................161
4.2.3.2.5 Sistemas de Detección y Protección del Desplazamiento del Eje X Implementado .......162
4.2.3.3 Cuerpo del Manipulador ............................................................................ 162
4.2.3.3.1 Barra Eje .........................................................................................................................163
4.2.3.3.2 Base y Barra de Detección ..............................................................................................163
4.2.3.3.3 Chumaceras ....................................................................................................................164

vi
 4.2.3.4 Brazo ............................................................................................................ 165
4.2.3.5 Eje Z de Extensión Vertical ....................................................................... 166
4.2.3.5.1 Pie de Fijación.................................................................................................................167
4.2.3.5.2 Carro ...............................................................................................................................168
4.2.3.5.3 Cilindro Guía ...................................................................................................................169
4.2.3.5.4 Culatas ............................................................................................................................170
4.2.3.5.4.1 Culata Superior .......................................................................................................170
4.2.3.5.4.2 Culata Inferior ........................................................................................................170
4.2.3.5.5 Sistema de Guía Interno .................................................................................................171
4.2.3.5.5.1 Guía de Desplazamiento ........................................................................................171
4.2.3.5.5.1.1 Disco................................................................................................................172
4.2.3.5.5.1.2 Buje .................................................................................................................172
4.2.3.5.5.1.3 Topes de Alineamiento ..................................................................................172
4.2.3.5.5.1.4 Gomas .............................................................................................................173
4.2.3.5.5.1.5 Guía de desplazamiento implementado........................................................173
4.2.3.5.5.2 Barra roscada..........................................................................................................174
4.2.3.5.6 Sensores y Actuadores ...................................................................................................174
4.2.3.5.6.1 Motor DC ................................................................................................................174
4.2.3.5.6.2 Finales de Carrera ...................................................................................................176
4.2.3.6 Sistema de Transmisión .............................................................................. 177
4.2.3.6.1 Caja de Engranajes .........................................................................................................178
4.2.3.6.1.1 Engranaje Piñón de dientes rectos ........................................................................178
4.2.3.6.1.2 Engranaje Corona de dientes rectos ......................................................................179
4.2.3.6.1.3 Engranaje cónico de dientes rectos .......................................................................180
4.2.3.6.1.4 Acople Mecánico ....................................................................................................180
4.2.3.6.1.5 Soporte del Sistema de transmisión .......................................................................181
4.2.3.6.2 Sistema de Reducción ....................................................................................................181
4.2.3.6.3 Sistema de Transmisión implementado. ........................................................................182
Pinza ........................................................................................................................ 183
4.2.4.1 Bujes de Acople ........................................................................................... 184
4.2.4.2 Placa Base .................................................................................................... 185
4.2.4.3 Placa Fija ..................................................................................................... 185
4.2.4.4 Placa Móvil .................................................................................................. 185
4.2.4.5 Pasadores ..................................................................................................... 185
4.2.4.6 Vínculo Pasivo ............................................................................................. 185
4.2.4.7 Vinculo Impulsor ........................................................................................ 185
4.2.4.8 Mordaza ....................................................................................................... 185
4.2.4.9 Acople Mecánico ......................................................................................... 185
4.2.4.10 Barra Roscada ............................................................................................. 186
4.2.4.11 Base de Sensor ............................................................................................. 186
4.2.4.12 Barra de Accionamiento ............................................................................. 186
4.2.4.13 Sensores y Actuadores ................................................................................ 186
Depósito ................................................................................................................... 187
4.2.5.1 Sensores........................................................................................................ 187
5 Selección de sensores, unidades de mando y controlador lógico programable plc de la
estación E.M.I ....................................................................................................................... 189
Criterio de selección de sensores para el control de la Estación ............................. 189
Tipo de sensores para el control de la Estación:.................................................. 190

vii
 5.1.1.1 Sensor Inductivo ......................................................................................... 191
5.1.1.1.1 Estados del sensor Inductivo ..........................................................................................192
5.1.1.1.2 Factores de corrección para sensores de proximidad Inductivo ....................................193
5.1.1.1.3 Parámetros ligados al montaje .......................................................................................193
5.1.1.1.4 Sensor inductivo IGT 202 ...............................................................................................194
5.1.1.1.4.1 Función de la salida ................................................................................................195
5.1.1.1.4.2 Zona de conmutación activa/ zona activa: ............................................................196
5.1.1.1.4.3 Señal de salida ........................................................................................................196
5.1.1.1.4.4 Asignación de pines de los conectores US-100 .....................................................197
5.1.1.1.4.5 Conexionado de conectores...................................................................................197
5.1.1.1.4.6 Rango de sensado del sensor Inductivo en el Seleccionador y Manipulador ......198
5.1.1.1.4.7 Montaje de sensor IGT202 sobre metal ................................................................199
5.1.1.2 Sensor Fotoeléctrico .................................................................................... 200
5.1.1.2.1 Sistemas de detección ....................................................................................................200
5.1.1.2.1.1 Sistema Barrera ......................................................................................................200
5.1.1.2.1.2 Sistema Réflex ........................................................................................................200
5.1.1.2.1.3 Sistema de Proximidad ..........................................................................................201
5.1.1.2.2 Inconvenientes ...............................................................................................................201
5.1.1.2.3 Parámetros ligados al entorno .......................................................................................201
5.1.1.2.4 Factor de corrección .......................................................................................................202
5.1.1.2.5 Sensor Fotoeléctrico –Schneider Electric .......................................................................202
5.1.1.2.5.1 Modos de detección ...............................................................................................203
5.1.1.3 Sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2 ......................................................... 205
5.1.1.3.1 Conexión de cables .........................................................................................................206
5.1.1.3.2 Factor de corrección .......................................................................................................207
5.1.1.3.3 Interruptor de posición modulares ................................................................................207
5.1.1.3.3.1 Interruptor de posición ZCP21 - Cuerpo ................................................................210
5.1.1.4 Parada de emergencia por cable ................................................................ 212
5.1.1.4.1 Pullcord – Schneider Electric .........................................................................................212
5.1.1.4.1.1 Tipos de Pullcord ....................................................................................................213
5.1.1.4.1.2 Pullcord - XY2CH13250 ...........................................................................................215
5.1.1.4.1.2.1 Instalación ......................................................................................................216
5.1.1.4.1.2.2 Soportes de Fijación: ......................................................................................218
5.1.1.4.1.2.3 Tipos de tracción del cable: ............................................................................218
5.1.1.4.1.2.4 Primer soporte de Cable: ...............................................................................218
5.1.1.4.1.2.5 Parámetros de accionamiento: ......................................................................219
5.1.1.4.1.2.6 Guarda cables y sujeta cables .......................................................................219
5.1.1.4.1.3 Recomendaciones de instalación para el correcto funcionamiento del Pullcord 220
5.1.1.4.1.4 Principio de funcionamiento ..................................................................................222
Sistema de Mando .................................................................................................. 223
5.1.2.1 Estación de mando ..................................................................................... 223
5.1.2.1.1 Selector Luminoso verde de dos posiciones ..................................................................224
5.1.2.1.2 El selector debe de contar con un piloto de señalización para indicar su estado de .....224
5.1.2.1.3 Pulsador Luminoso LED verde Start ...............................................................................224
5.1.2.2 Estación Emergencia .................................................................................. 224
5.1.2.2.1 Pulsador Parada de Emergencia, girar para desenclavar ...............................................224
5.1.2.2.2 Piloto de señalización LED Rojo. .....................................................................................224
5.1.2.2.3 Criterio de selección de Unidades de Mando para el control de la Estación .................225

viii
 5.1.2.2.4 Control y unidades de señalización Harmony XB4 - Schneider Electric .........................226
5.1.2.2.4.1 Selector XB4BK123B5 .............................................................................................227
5.1.2.2.4.2 Pulsadores y lámparas de señalización .................................................................228
5.1.2.2.4.2.1 Parada de emergencia XB4BS8442 ................................................................229
5.1.2.2.4.2.2 Piloto luminoso rojo XB4BVB4 .......................................................................230
5.1.2.2.4.2.3 Pulsador luminoso verde - XB4W33B5 ..........................................................231
5.1.2.2.4.2.4 Pulsador luminoso rojo – XB4BW34B5............................................................232
5.1.2.2.4.3 Montaje y desmontaje de la serie XB4B de la gama Harmony de Schneider Electric
233
Controlador lógico programable PLC ...................................................................... 234
Controlador lógico programable S7-1200 de siemens........................................ 234
5.2.1.1 Módulos de señales...................................................................................... 236
5.2.1.2 Módulos de comunicación .......................................................................... 236
5.2.1.3 Capacidad de expansión de la CPU........................................................... 238
5.2.1.3.1 Tipos de módulos de expansión .....................................................................................238
5.2.1.3.1.1 Tipo Plug-in .............................................................................................................238
5.2.1.3.1.2 Módulos de señales SM .........................................................................................239
5.2.1.3.1.3 Módulos de Comunicación CM ..............................................................................240
5.2.1.4 Datos técnicos del CPU 1214C .................................................................. 241
5.2.1.4.1 Entradas digitales ...........................................................................................................241
5.2.1.4.2 Salidas digitales ..............................................................................................................242
5.2.1.4.3 Diagrama de cableado de la CPU 1214C ........................................................................242
5.2.1.5 Módulo de ampliación SM 1223 ................................................................ 243
Software de programación STEP 7 ...................................................................... 243
5.2.2.1 Diferentes vistas que facilitan el trabajo ................................................... 244
6 Configuración y lógica de control ................................................................................... 247
Distribución de Áreas ................................................................................................. 247
Distribución de Módulos ........................................................................................ 247
Distribución de Sensores y Actuadores ..................................................................... 248
Distribución de Sensores y Actuadores en la Faja Transportadora .................. 248
Distribución de Sensores y Actuadores del Seleccionador ................................. 249
Distribución de Sensores y Actuadores del Manipulador .................................. 250
Distribución de Sensores de los Depósitos ............................................................ 252
Distribución de Unidades de mando y de emergencia ........................................ 253
Etiquetado de cables ................................................................................................... 254
Lógica de control de la Estación ................................................................................ 256
Condiciones Iniciales de la Estación ..................................................................... 256
6.4.1.1 Condiciones iniciales para el manipulador ............................................... 256
6.4.1.2 Condiciones iniciales para el seleccionador .............................................. 257
Lógica de Control para Materiales metálicos ...................................................... 257
Lógica de Control para Materiales no metálicos ................................................. 258
Diagrama de Flujo de Programa de la Estación E.M.I ....................................... 261
Diagrama de Flujo de la etapa del Proceso del programa de la Estación ........ 262
Programación en ladder de la Estación ................................................................ 263
Diagramas de Control y Eléctricos ............................................................................ 271
Tablero de Distribución de Control y Eléctrico .................................................. 271
Diagrama de Líneas de Alimentación ................................................................... 275

ix
 Diagrama de Puente H ........................................................................................... 275
6.5.3.1 Diagrama de Fuerza de los Puentes H ...................................................... 278
Diagrama de Control.............................................................................................. 279
7 CLONCLUSIONES .......................................................................................................... 280
8 BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 280
ANEXOS ............................................................................................................................... 281

x
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 3.1 Tipos de Palancas ...................................................................................................... 6

Figura 3.2 Tipos de Poleas ......................................................................................................... 7
Figura 3.3 Tipos de Ejes a) Fijo; b) Giratorio ............................................................................ 8
Figura 3.4 Diferentes tipos de árboles ........................................................................................ 9
Figura 3.5Ruedas de Fricción; a) Exteriores; b) Interiores; c)Troncocónicas .......................... 10
Figura 3.6 Engranaje cilíndrico de dientes rectos..................................................................... 11
Figura 3.7 Engranaje cilíndrico de dientes helicoidales ........................................................... 12
Figura 3.8 Engranajes dobles helicoidales ............................................................................... 13
Figura 3.9 Engranajes Cónicos de dientes rectos ..................................................................... 14
Figura 3.10 Cónicos de dientes helicoidales ............................................................................ 14
Figura 3.11 Engranaje cónico Hipoides ................................................................................... 15
Figura 3.12 Tornillo sinfín ....................................................................................................... 16
Figura 3.13 Tornillo sin fin y corona glóbicos ......................................................................... 16
Figura 3.14 Mecanismo de engranajes interiores ..................................................................... 17
Figura 3.15 Engranaje planetario.............................................................................................. 17
Figura 3.16 Mecanismo de cremallera ..................................................................................... 18
Figura 3.17 Caja de cambios .................................................................................................... 19
Figura 3.18 Bomba hidráulica .................................................................................................. 20
Figura 3.19 Mecanismo diferencial .......................................................................................... 21
Figura 3.20 Eje secundario de caja de cambios ........................................................................ 21
Figura 3.21 Reductor de velocidad ........................................................................................... 22
Figura 3.22 Piñón-cremallera de una taladradora de columna ................................................. 24
Figura 3.23 Caja de dirección de un automóvil ........................................................................ 24
Figura 3.24 Esquema del funcionamiento de la manivela con tornillo y tuerca ...................... 25
Figura 3.25 Función del cojinete .............................................................................................. 26
Figura 3.26 Características y modelos de rodamientos radiales ............................................... 26
Figura 3.27 Rodamientos rígidos de bolas ............................................................................... 27
Figura 3.28 Rodamientos de rodillos cilíndricos ...................................................................... 28
Figura 3.29 Rodamientos de agujas .......................................................................................... 28
Figura 3.30 Rodamientos de rodillos a rótula .......................................................................... 28
Figura 3.31 Rodamientos axiales a bolas ................................................................................. 29
Figura 3.32 Rodamientos axiales de rodillos ........................................................................... 29
Figura 3.33 Rodamiento de diámetro exterior e interior iguales .............................................. 30
Figura 3.34 Rodamientos para espacios radial reducido .......................................................... 30
Figura 3.35 Rodamientos aptos para cargas radiales ................................................................ 30
Figura 3.36 Rodamientos para cargas axiales .......................................................................... 31
Figura 3.37 Desalineación angular entre ejes ........................................................................... 31
Figura 3.38 Montaje de rodamientos ........................................................................................ 32
Figura 3.39 Tipos de Acoplamientos Rígidos; a) Acoplamientos rígidos de manguito o con
prisionero, b) Acoplamientos rígidos de platillos, c) Acoplamientos rígidos por sujeción cónica.
.................................................................................................................................................. 35
Figura 3.40 Acoplamiento del tipo Engranaje .......................................................................... 37
Figura 3.41 Acoplamiento del tipo cadena ............................................................................... 37

xi
Figura 3.42 Acoplamiento de rejilla de acero........................................................................... 38
Figura 3.43 Acoplamiento flexible de fuelle helicoidal ........................................................... 39
Figura 3.44 Acoplamiento flexible de quijada de goma........................................................... 40
Figura 3.45 Topes Simples macho, hembra ............................................................................. 58
Figura 3.46 Topes progresivos macho, hembra ........................................................................ 58
Figura 3.47 Componentes principales de una Cinta Transportadora........................................ 59
Figura 3.48 Banda con tejido sintético (EP) y banda con cable de acero (ST) ........................ 61
Figura 3.49 Banda con tejido sintético (EP) y banda con cable de acero (ST) reforzado ........ 61
Figura 3.50 Bandas con tejido solido ....................................................................................... 61
Figura 3.51 Bandas con perfil rugoso ....................................................................................... 61
Figura 3.52 Bandas con tejido solido ....................................................................................... 61
Figura 3.53 Partes de una banda. .............................................................................................. 62
Figura 3.54 Unión por grapas y unión vulcanizada .................................................................. 66
Figura 3.55 Partes detalladas de un rodillo............................................................................... 68
Figura 3.56 Disposiciones rígidas de los rodillos ..................................................................... 70
Figura 3.57 Disposición en guirnalda de los rodillos ............................................................... 70
Figura 3.58 Estación auto centrada, ramal superior ................................................................. 71
Figura 3.59 Tambores de cola o de reenvío.............................................................................. 74
Figura 3.60 Tambor motriz....................................................................................................... 74
Figura 3.61 Posición y designación de los tambores sobre una cinta transportadora .............. 74
Figura 3.62 Bastidor formado por dos largueros ...................................................................... 79
Figura 3.63 Bastidores Tubulares ............................................................................................. 80
Figura 3.64 Estructura mecánica del manipulador ................................................................... 83
Figura 3.65 Los seis pares inferiores de Reuleaux ................................................................... 84
Figura 3.66 Cadena cinemática: a) abierta y b) cerrada ........................................................... 85
Figura 3.67 Configuración cartesiana con su volumen de trabajo ........................................... 86
Figura 3.68 Configuración cilíndrica con su volumen de trabajo ............................................ 86
Figura 3.69 Configuración Polar con su volumen de trabajo ................................................... 86
Figura 3.70 Configuración Angular ......................................................................................... 87
Figura 3.71 Estructuras paralelas: a) Plataforma de Stewart-Gouth. b) Robot industrial paralelo
.................................................................................................................................................. 87
Figura 3.72 Pinzas neumáticas para robots; a) dos dedos; b) tres dedos. (Cortesía FESTO)... 89
Figura 3.73 Ventosa para manipulación por vacío. (Cortesía de FESTO) ............................... 89
Figura 3.74 Mordaza simple móvil de impulsión directa ......................................................... 90
Figura 3.75 Mordaza simple de impulsión directa a través de reductor de tornillo sinfín en
ángulo recto .............................................................................................................................. 91
Figura 3.76 Pinza de accionamiento por actuador lineal directo. ............................................. 91
Figura 3.77 Mordazas paralelas sobre deslizamientos lineales. ............................................... 92
Figura 3.78 Mordazas paralelas usando vínculos de cuatro barras .......................................... 92
Figura 3.79 Mordazas paralelas usando vínculos de cuatro barras y actuador lineal ............... 92
Figura 3.80 Sensor mecánico Limits Switchs .......................................................................... 97
Figura 3.81 Contactos Normalmente Abierto (NO), Normalmente Cerrado (NC) .................. 97
Figura 3.82 Sensor inductivo .................................................................................................... 98
Figura 3.83 Corte transversal de un sensor Inductivo .............................................................. 99
Figura 3.84 Principio de funcionamiento del sensor inductivo ................................................ 99
Figura 3.85 Amplitud de oscilación del sensor en presencia y ausencia de un objeto ........... 100

xii
Figura 3.86 Sensores inductivos blindados y no blindados .................................................... 100
Figura 3.87 Sensores de proximidad inductivos blindados .................................................... 101
Figura 3.88 Sensores de proximidad inductivos no blindados ............................................... 102
Figura 3.89 Sensor de proximidad capacitivo; b) Amplitud de oscilación del sensor en presencia
y ausencia de un objeto ........................................................................................................... 103
Figura 3.90 Sensores de proximidad capacitivos blindados ................................................... 103
Figura 3.91 Interruptor de para de emergencia por cable ....................................................... 104
Figura 3.92 Sistema de Control de Lazo abierto .................................................................... 108
Figura 3.93 La figura muestra la relación entrada-salida de un sistema de control de lazo cerrado.
................................................................................................................................................ 110
Figura 4.1 Diagrama de Bloques estructural de la Estación E.M.I ........................................ 115
Figura 4.2 Diagrama de Bloques de la faja Transportadora .................................................. 115
Figura 4.3 Diagrama de bloques de la estructura de la Faja ................................................... 116
Figura 4.4 Vista lateral del Tambor de Tracción .................................................................... 117
Figura 4.5 Vista lateral del Tambor de Reenvío ..................................................................... 117
Figura 4.6 Vista lateral del polín de 3.5cm de diámetro para soporte de la Faja. .................. 118
Figura 4.7 Vista superior de recubrimiento de Tambores y Rodillos “Termo contraíble” .... 118
Figura 4.8 Seguro de Anillo de Bloqueo ................................................................................ 119
Figura 4.9 Vista lateral de Rodaje Rígido de Bolas ............................................................... 119
Figura 4.10 Vista lateral del Soporte Vertical de Tambores y Rodillos ................................. 120
Figura 4.11 Vista superior de la Estructura Base ................................................................... 120
Figura 4.12 Vista superior del Larguero ................................................................................. 121
Figura 4.13 Vista lateral de la Barra Estabilizadora Horizontal ............................................. 121
Figura 4.14 Vista lateral Barra de Unión horizontal .............................................................. 122
Figura 4.15 Vista superior de Barra estabilizadora para Barra Unión.................................... 122
Figura 4.16 Buje de Centrado para ejes de tambores y Rodillos ............................................ 123
Figura 4.17 Vista superior de la Banda Transportadora ......................................................... 123
Figura 4.18 Vista frontal Terminal para Estructura Base de zona del punto de alimentación 124
Figura 4.19 Vista superior del Terminal para Estructura Base de la zona terminal ............... 124
Figura 4.20 Vista lateral del Soporte de Motor ...................................................................... 125
Figura 4.21 Vista lateral del Acople Mecánico ...................................................................... 125
Figura 4.22 Vista Frontal de la Faja transportadora ............................................................... 126
Figura 4.23 Vista lateral de la faja Transportadora ................................................................ 127
Figura 4.24 Diagrama de bloques de la Instrumentación de la Faja Transportadora ............. 127
Figura 4.25 Diagrama de bloques del Pull Cord. ................................................................... 128
Figura 4.26 Vista Lateral de la Base de Soporte Lateral ........................................................ 129
Figura 4.27 Vista Lateral del Soporte Lateral ........................................................................ 130
Figura 4.28 Vista Superior de Tensor de Cable y Barra de Retención ................................... 130
Figura 4.29 Vista Lateral del Pullcord.................................................................................... 131
Figura 4.30 Vista Lateral Pullcord, Conector Liquid Tight y Tubería Metálica Flexible ...... 131
Figura 4.31 Estructura y Pullcord Implementados ................................................................. 132
Figura 4.32 Diagrama de bloques de 4.2.1.2.2 Sensor Fotoeléctrico Retroreflectivo ............ 133
Figura 4.33 Sensor Fotoeléctrico ............................................................................................ 133
Figura 4.34 Reflector del Sensor Fotoeléctrico ...................................................................... 134
Figura 4.35 Base para Sensor Fotoeléctrico ........................................................................... 134
Figura 4.36 Base para el Reflector ......................................................................................... 135

xiii
Figura 4.37 Vista Superior Sensor Foto eléctrico, Reflector y sus Bases de Instalación. ...... 136
Figura 4.38 Diagrama de bloques del sensor Inductivo ......................................................... 136
Figura 4.39 Vista lateral de la Base para Sensores Inductivos de Presencia ......................... 137
Figura 4.40 Vista frontal de la Base y Sensor Inductivo instalados ....................................... 138
Figura 4.41 Diagrama de bloques del Motor DC de la Faja Transportadora ......................... 138
Figura 4.42 Vista Sistema de engranajes de ejes concurrentes con ruedas dentadas Cónicas 139
Figura 4.43 Vista lateral del Soporte de Motor ...................................................................... 139
Figura 4.44 Vista superior del Soporte, Motor DC y Caja de engranajes .............................. 140
Figura 4.45 Vista Frontal de la Faja Transportadora, Sensores e Actuador ........................... 141
Figura 4.46 Vista Superior de la Faja Transportadora, Sensores y Actuadores ..................... 142
Figura 4.47 Diagrama de bloques del Seleccionador de Objetos ........................................... 143
Figura 4.48 Vista Lateral de la Caja de Engranajes ............................................................... 144
Figura 4.49 Vista Lateral de la Tapa Frontal Seleccionador .................................................. 144
Figura 4.50 Vista Lateral de la Protección de la Transmisión Simple de Engranajes del
Seleccionador.......................................................................................................................... 145
Figura 4.51 Vista superior de la Barra de Selección, Detección y Base ................................ 146
Figura 4.52 Vista lateral de Tope Rígido 1, posición inicial de la Barra de Selección .......... 146
Figura 4.53 Vista Lateral de Tope Rígido 1, posición inicial de la Barra de Selección ......... 147
Figura 4.54 a) MicroSwitch de botón; b) MicroSwitch de Palanca y rodillo ......................... 147
Figura 4.55 Vista lateral del Micro Switch 2, posición final de la Barra de Selección .......... 148
Figura 4.56 Micro Switch 1, posición final de la Barra de Selección .................................... 148
Figura 4.57 Figura 151: Vista superior del Sensor Inductivo 1.............................................. 149
Figura 4.58 Vista Lateral del Sensor Inductivo 1 ................................................................... 150
Figura 4.59 Vista superior del Sensor Inductivo 2 ................................................................. 150
Figura 4.60 Vista Lateral del Sensor Inductivo 1 ................................................................... 151
Figura 4.61 Vista lateral del Motor y su soporte .................................................................... 151
Figura 4.62 Vista Lateral del depósito d Almacenaje ............................................................ 152
Figura 4.63 Vista lateral del Seleccionador de Objetos completo .......................................... 153
Figura 4.64 Vista Superior de Seleccionador de Objetos y su Depósito de Almacenaje ....... 154
Figura 4.65 Diagrama de bloques del Manipulador ............................................................... 155
Figura 4.66 Diagrama de bloques de la Base del Manipulador .............................................. 156
Figura 4.67 Vista lateral de la Placa Base .............................................................................. 156
Figura 4.68 Vista latera de la Columna de Soporte ................................................................ 157
Figura 4.69 Vista Lateral de los pies de Sujeción .................................................................. 157
Figura 4.70 Vista lateral de la Columna Primaria .................................................................. 158
Figura 4.71 Diagrama de bloques del Sistemas de detección y protección Azimut ............... 159
Figura 4.72 Vista lateral del Sensor Inductivo y Base de detección inicial ........................... 159
Figura 4.73 Vista lateral de Sensores Inductivos y Base de Detección Final ........................ 160
Figura 4.74 Vista frontal del sistema de Protección Eléctrica del Manipulador .................... 161
Figura 4.75 Vista lateral de los Topes Rígidos de Aluminio del Manipulador ...................... 161
Figura 4.76 Vista Frontal del Sistema de Detección y Protección de Desplazamiento del Eje X
................................................................................................................................................ 162
Figura 4.77 Diagrama de bloques de Cuerpo del Manipulador .............................................. 163
Figura 4.78 Vista Superior de La Barra Eje ........................................................................... 163
Figura 4.79 Vista superior de la barra de detección y su soporte ........................................... 164
Figura 4.80 Vista lateral de la chumacera ............................................................................. 164

xiv
Figura 4.81 Vista inferior de la chumacera y Rodaje de Rodamiento ................................... 165
Figura 4.82 Vista Lateral del Acoplamiento de las Chumaceras Inferior y Superior a la Placa
Base ........................................................................................................................................ 165
Figura 4.83 Vista inferior del eje Brazo del Manipulador...................................................... 166
Figura 4.84 Vista lateral del Brazo del Manipulador ............................................................. 166
Figura 4.85 Diagrama de bloques del Eje Z de extensión vertical ........................................ 167
Figura 4.86 Vista lateral del Pie de Fijación .......................................................................... 168
Figura 4.87 Vista superior del Carro ...................................................................................... 168
Figura 4.88 Vista Inferior del Carro ....................................................................................... 169
Figura 4.89 Vista superior del Cilindro Guía ......................................................................... 169
Figura 4.90 Vista lateral del Cilindro Guía ............................................................................ 169
Figura 4.91 Placa guía para barra roscada superior ................................................................ 170
Figura 4.92 Placa guía para barra roscada inferior ................................................................. 170
Figura 4.93 Diagrama de bloques de Sistema Guía Interno ................................................... 171
Figura 4.94 Diagrama de bloques de la Guía de desplazamiento ........................................... 171
Figura 4.95 Vista superior del Disco ...................................................................................... 172
Figura 4.96 Vista lateral del buje de acoplamiento de topes .................................................. 172
Figura 4.97 Vista lateral de Topes para soporte vertical del manipulador ............................. 173
Figura 4.98 Vista lateral de la Goma guía para topes ............................................................. 173
Figura 4.99 Vista lateral del Sistema de Guía Interno ............................................................ 174
Figura 4.100 Vista lateral de la barra roscada ........................................................................ 174
Figura 4.101 Vista lateral del Eje Z de Extensión Vertical .................................................... 175
Figura 4.102 Vista lateral superior del Eje Z de Extensión Vertical ...................................... 175
Figura 4.103 Vista lateral Inferior del Eje Z de Extensión Vertical ....................................... 176
Figura 4.104 Vista lateral del Final de carrera de Posición Final........................................... 177
Figura 4.105 Vista lateral del Final de carrera de Posición Final e Inicial............................. 177
Figura 4.106 Diagrama de bloques del Sistema de Transmisión ........................................... 178
Figura 4.107 Diagrama de bloques de la Caja de engranajes ................................................. 178
Figura 4.108 Vista lateral del Engranaje Piñón de Dientes Rectos ........................................ 178
Figura 4.109 Engranaje piñón con varilla de transmisión ..................................................... 179
Figura 4.110 Vista superior de Engranaje corona de dientes rectos ....................................... 179
Figura 4.111 Vista lateral del Engranaje corona .................................................................... 179
Figura 4.112 Engranaje cónico de dientes rectos ................................................................... 180
Figura 4.113 Acople de engranaje piñón y engranaje cónico mediante una varilla de transmisión.
................................................................................................................................................ 180
Figura 4.114 Vista lateral Acople Mecánico .......................................................................... 180
Figura 4.115 Vista lateral del Soporte del Sistema de Transmisión ....................................... 181
Figura 4.116 Vista Superior del Soporte del Sistema de Transmisión ................................... 181
Figura 4.117 Vista Frontal del Sistema de Reducción ........................................................... 182
Figura 4.118 Vista Superior del Acople del Motor DC y el Sistema de Reducción .............. 182
Figura 4.119 Vista Frontal del Sistema de Reducción ........................................................... 183
Figura 4.120 Vista Posterior del Sistema de Reducción ........................................................ 183
Figura 4.121 Diagrama de bloques de la Pinza ...................................................................... 184
Figura 4.122 Vista Lateral de la Pinza ................................................................................... 186
Figura 4.123 Vista lateral de la Pinza implementada ............................................................. 187
Figura 4.124 Vista lateral del Depósito con el Mirco Limit Switch instalado ....................... 188

xv
Figura 4.125 Vista Superior de los tres Depósitos y su distribución...................................... 188
Figura 5.1 Diagrama de bloques de sensores seleccionados para el control de la Estación ... 191
Figura 5.2 Estados del Sensor Inductivo ................................................................................ 192
Figura 5.3 Sensor Inductivo IGT202 – Ifm Electronic........................................................... 194
Figura 5.4 Conexionado de cables del sensor IGT202 ........................................................... 196
Figura 5.5 Asignación estándar con tres hilos de conexión sensor IGT202........................... 196
Figura 5.6 Vista del conector macho del equipo .................................................................... 197
Figura 5.7 Conector hembra M12 .......................................................................................... 197
Figura 5.8 Montaje enrasado de sensor Inductivo IGT202 .................................................... 199
Figura 5.9 Montaje no enrasado de sensor Inductivo IGT202 ............................................... 199
Figura 5.10 Sistema Difuso .................................................................................................... 203
Figura 5.11 Sistema proximidad con borrado de plano posterior........................................... 203
Figura 5.12 Sistema Réflex polarizado................................................................................... 204
Figura 5.13 Sistema Barrera ................................................................................................... 204
Figura 5.14 Distancia de sensado para el detector Fotoeléctrico en la Faja Transportadora . 205
Figura 5.15 Sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2 .................................................................. 205
Figura 5.16 Conexionado de Cables ....................................................................................... 206
Figura 5.17 Componentes de los interruptores modulares ..................................................... 208
Figura 5.18 Modelos y gamas de interruptores de Posición ................................................... 209
Figura 5.19 Tipos de Cabezales para Interruptores de Posición XCKP – XCMD ................. 209
Figura 5.20 Componentes de los Interruptores de posición ................................................... 211
Figura 5.21 Interruptor de posición con cabezal de accionamiento por roldana .................... 211
Figura 5.22 Interruptor de posición con cabezal de accionamiento por pulsador metálico ... 212
Figura 5.23 Parada de emergencia por cable de la Gama XY2CH ........................................ 213
Figura 5.24 Parada de emergencia por cable de la Gama XY2 CE ........................................ 214
Figura 5.25 Parada de emergencia por cable de la Gama XY2CB......................................... 214
Figura 5.26 Sensor Parada de emergencia por cable XY2CH13250 ...................................... 215
Figura 5.27 Diagrama de instalación Pullcord ....................................................................... 217
Figura 5.28 Instalación de soportes de fijación ...................................................................... 218
Figura 5.29 Tipos de accionamiento del cables ...................................................................... 218
Figura 5.30 a) Instalación de correcta, b) Instalación incorrecta del primer soporte de cable 219
Figura 5.31 Parámetros de accionamiento del Pullcord ......................................................... 219
Figura 5.32 Montaje de Guarda cables y Sujeta cables .......................................................... 220
Figura 5.33 Montaje de los sujetos cables .............................................................................. 220
Figura 5.34 Altura del cable para su montaje ......................................................................... 220
Figura 5.35 Cable libre de obstáculos .................................................................................... 221
Figura 5.36 Accionamiento del Pullcord con el pie ............................................................... 221
Figura 5.37 El cable debe de estar visible para el operador ................................................... 221
Figura 5.38 Diagrama de bloques del Sistema de Mando de la Estación E.M.I .................... 223
Figura 5.39 Diagrama de bloques de las unidades de mando de la Estación E.M.I ............... 226
Figura 5.40 Selector XB4BK123B5 de Schneider Electric .................................................... 227
Figura 5.41 Parada de emergencia XB4BS8442 .................................................................... 229
Figura 5.42 Piloto luminoso rojo XB4BVB4 ......................................................................... 230
Figura 5.43 Pulsador luminoso – verde XB4W33B5 ............................................................. 231
Figura 5.44 Pulsador luminoso rojo – XB4BW34B5 ............................................................. 232
Figura 5.45Montaje de la serie XB4B de control y unidades de señalización ..................... 233

xvi
Figura 5.46 Desmontaje de la serie XB4B de control y unidades de señalización ............... 233
Figura 5.47 Componentes del CPU 1214 C de siemens ......................................................... 235
Figura 5.48 Módulos de entrada y salida del CPU 1214C ..................................................... 236
Figura 5.49 Módulos de comunicación de la CPU 1214C ..................................................... 237
Figura 5.50 Comparación de los diferentes CPU´s de Siemens ............................................. 237
Figura 5.51 Capacidad de expansión del CPU 1214C ........................................................... 238
Figura 5.52 Placa de ampliación Tipo Plug-in ....................................................................... 239
Figura 5.53 Módulo de señales(SM) ...................................................................................... 239
Figura 5.54 Módulo de comunicación (CM ........................................................................... 240
Figura 5.55 Datos técnicos del CPU 1214C ........................................................................... 241
Figura 5.56 Datos técnicos de las Entradas digitales del CPU 1214 C .................................. 241
Figura 5.57 Datos técnicos de las Salidas digitales del CPU 1214 C ..................................... 242
Figura 5.58 Diagrama de cableado de entradas y salidas del CPU 1214 C............................ 242
Figura 5.59 Módulo de ampliación SM 1223 ......................................................................... 243
Figura 5.60 Vista del portal del Software de programación STEP 7 ..................................... 245
Figura 5.61 Vista del proyecto del Software de programación STEP 7 ................................. 246
Figura 6.1 Distribución de Módulos en el Chasis de la Estación ........................................... 247
Figura 6.2 Diagrama de distribución de sensores y actuadores de La Faja Transportadora .. 248
Figura 6.3Diagrama de distribución de sensores y actuadores del Seleccionador ................. 249
Figura 6.4 Vista lateral del diagrama de distribución de sensores y actuadores del Manipulador
................................................................................................................................................ 250
Figura 6.5 Vista Superior del diagrama de distribución de sensores y actuadores del
Manipulador. .......................................................................................................................... 251
Figura 6.6 Diagrama de distribución de sensores de los Depósitos ....................................... 252
Figura 6.7 Diagrama de distribución de las Estaciones de Mando y de Emergencia ............. 253
Figura 6.8 Diagrama de Etiquetado de cables ........................................................................ 254
Figura 6.9 Diagrama de Flujo del Programa .......................................................................... 261
Figura 6.10 Diagrama de Flujo del Proceso ........................................................................... 262
Figura 6.11 Tablero de Distribución de Control y Eléctrico .................................................. 271
Figura 6.12 Diagrama de Líneas de alimentación DC de 24V .............................................. 275
Figura 6.13 Vista lateral del Puente H L 298N ...................................................................... 276
Figura 6.14 Diagrama de Puente H ........................................................................................ 277
Figura 6.15 Diagrama de Fuerza para el Puente H ................................................................. 278
Figura 6.16 Diagrama de Control ........................................................................................... 279

xvii
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1 Tipos de Tejido ......................................................................................................... 63

Tabla 3.2 Dimensiones de los rodillos ..................................................................................... 68
Tabla 3.3 Diámetro de tambores............................................................................................... 72
Tabla 3.4 Longitudes de los tambores ...................................................................................... 72
Tabla 3.5 Sistemas de sujeción para robots .............................................................................. 90
Tabla 5.1 Factores de corrección para sensor inductivo IGT202 ........................................... 193
Tabla 5.2 Características del sensor Inductivo IGT202 ......................................................... 195
Tabla 5.3 Identificación de colores......................................................................................... 197
Tabla 5.4 Tabla de Factor de corrección ................................................................................ 202
Tabla 5.5 Comparación de las diferentes Gamas de sensores Fotoeléctricos de Schneider
Electric .................................................................................................................................... 202
Tabla 5.6 Características del Sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2 ....................................... 206
Tabla 5.7 Estados de los LEDs para diagnóstico de fallas. .................................................... 207
Tabla 5.8 Características del interruptor de posición ZCP21 cuerpo ..................................... 210
Tabla 5.9 Características del sensor parada de emergencia por cable XY2CH13250 ........... 215
Tabla 5.10 Características del Selector XB4BK123B5 .......................................................... 228
Tabla 5.11 Características del pulsador Parada de emergencia XB4BS8442 ........................ 229
Tabla 5.12 Características más importantes del piloto luminoso XB4BVB4 ........................ 230
Tabla 5.13 Características más importantes del Pulsador luminoso – verde XB4W33B5..... 231
Tabla 5.14 Características más importantes del Pulsador luminoso rojo – XB4BW34B5 .... 232
Tabla 6.1 Denominación de áreas en el Chasis de la Estación y su identificador numérico .. 247
Tabla 6.2 Señales de entrada y salida de la Faja Transportadora ........................................... 248
Tabla 6.3 Señales de entrada y salida del Seleccionador ....................................................... 249
Tabla 6.4Señales de entrada y salida del Manipulador .......................................................... 251
Tabla 6.5 Señales de entrada y salida del Seleccionador ....................................................... 252
Tabla 6.6 Señales de entrada y salida del Seleccionador ....................................................... 253
Tabla 6.7 Distribución de áreas .............................................................................................. 255
Tabla 6.8 Elementos Primarios y su identificador numérico ................................................ 255
Tabla 6.9 Elementos Secundarios y su identificador numérico.............................................. 255
Tabla 6.10 Tipo de Línea y su identificador numérico........................................................... 256
Tabla 6.11 Conexión de Entradas a borneras del Tablero de Distribución del Manipulador. 272
Tabla 6.12 Conexión de Entradas a borneras del Tablero de Distribución de la Faja............ 272
Tabla 6.13 Conexión de Entradas y Salidas a borneras del Tablero de Distribución del Horno
................................................................................................................................................ 273
Tabla 6.14 Conexión de Salidas a borneras del Tablero de Distribución de la Faja,
Seleccionador, Azimut del Manipulador, Extensión del Eje Z y Pinza ................................. 273
Tabla 6.15 Conexión de Entradas a borneras del Tablero de Distribución de los Depósitos . 273
Tabla 6.16 Conexión de Entradas a borneras del Tablero de Distribución del Seleccionador274
Tabla 6.17 Conexión de Entradas y Salidas a borneras del Tablero de Distribución de la Estación
de Emergencia ........................................................................................................................ 274
Tabla 6.18 Conexión de Entradas y Salidas a borneras del Tablero de Distribución de la Estación
de Mando ................................................................................................................................ 274
Tabla 6.19 Características técnicas del puente H - L298N..................................................... 276

xviii
 RESUMEN

El siguiente Proyecto DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA ESTACIÓN

MULTIFUNCIONAL ORIENTADA A LA INSTRUCCIÓN DE CONTROL Y
SUPERVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES, realiza la Selección y manipulación de
objetos metálicos y no metálicos, los componentes mecánicos que conforman la etapa
Estructural son fabricados de Aluminio y de Acero Inoxidable, para garantizar de esta manera
su perdurabilidad en el tiempo, el control de la Estación se realiza mediante sensores
Fotoeléctricos, Inductivos y Finales de carrera instalados en cada una de las siguientes etapas:
1. Faja Transportadora
2. Seleccionador de Objetos
3. Manipulador
4. Depósitos de Almacenaje
La Estación está diseñada para seleccionar y manipular objetos metálicos y no metálicos, para
esto cuenta con una serie de sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos; estos sistemas
pueden generar accidentes por lo que es necesario su control y supervisión, para minimizar los
riesgos de accidentes, la Estación E.M.I cuenta con un Sistema de mando constituido por dos
etapas, una Estación de Control (pulsador de inicio, pulsador de parada y pilotos de
señalización) y una Estación de Emergencia (Pulsador parada de Emergencia y pilo de
señalización).
El Seleccionador de objetos discriminara objetos metálicos al Depósito del Seleccionador y los
objetos no metálicos serán transportados por el Manipulador hacia los Depósitos de almacenaje.

Palabras clave: Automatización, Controlador Lógico Programable (PLC), Sensores,

Actuadores

xix
 ABSTRACT

The following project DESIGN AND IMPLEMENTATION OF A MULTIFUNCTIONAL

STATION ORIENTED TO THE INSTRUCTION OF CONTROL AND SUPERVISION OF
INDUSTRIAL PROCESSES, Makes the selection and handling of materials metallic and not
metallic, the mechanical elements that conform the structural phase made of aluminum and
stainless. , to warrant the perdurability over time, the control of station is makes through sensors
photoelectric, inductive and limit switch, installed in each of the following stages
1. Conveyor Belt
2. Object Sorter
3. Manipulator
4. Storage Deposits
The station is designed to select and manipulate metallic and non-metallic materials, for this it
has a series of mechanical, electrical and electronic systems; these systems can generate
accidents for what is necessary to control and supervise, to minimize the risks of accidents, the
EMI Station has a control system consisting of two stages, a control station (Start push button,
Stop push button and Signaling Pilots) and an Emergency Station (emergency stop push button
and signaling pilot).

The selector of objetcs discriminate metallic materials to storage of the selector and the objects
not metallic will be transported by manipulator to storage deposit

Keywords: Automation, Programmable Logic Controller (PLC), sensors, Actuators

xx
 DEDICATORIA

A Dios por colmar de bendiciones mi vida, a mis padres que con su ejemplo de superación y
esfuerzo ayudaron en mi formación personal y profesional, a mis hermanos por su constante
apoyo e inculcar en mí con su ejemplo la humildad y perseverancia, a mis sobrinas por llenar
mis días con alegrías.

xxi
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por permitir que concluya esta etapa de mi vida profesional, a mi familia por su apoyo
incondicional, a mi asesor PhD. Raúl Yanyachi Aco-Cardenas por su orientación y supervisión
continúa en el diseño e implementación de este proyecto y facilitarme el uso de los laboratorios
del Instituto de investigación Astronómico y Aeroespacial Pedro Paulet en su cargo de Director.
Al Dr. Jesús Talavera Suarez por todas las recomendaciones y aportes en la etapa de Diseño de
la Estación E.M.I
Al Bach. Raúl A. Choque A. por su aporte en el diseño e implementación del proyecto, al Ing.
Héctor Cuno Cuaquira por su apoyo en las pruebas de funcionamiento de la Estación y a todos
mis amigos por su apoyo incondicional y palabras de aliento.

xxii
CAPITULO 1
1 Introducción
La tesis titulada “Diseño e implementación de una Estación Instructiva Orientada al Control
y Supervisión de Procesos Industriales” permite la detección y clasificación de materiales
metálicos y plásticos, colores claros y oscuros, así como la clasificación de los mismos en
sus lugares de almacenamiento.
La Estación es confiable y robusta, se utilizó para su construcción materiales que no se
oxiden con el paso del tiempo y que no se deformen por el funcionamiento continuo del
mismo, siendo estos el aluminio y el acero inoxidable (Inox)
Los instrumentos utilizados para el control de la estación ya sean sensores, actuadores,
elementos de Control y elementos de señalización son confiables y robustas (Metálicas) de
la marca Schnneider Electric o de procedencia Japonesa diseñadas para ser montados a la
intemperie y soportar ambientes agresivos, esto garantiza su correcto funcionamiento a lo
largo del tiempo.
La Estación Instructiva Multifuncional (E.M.I) implementada consta de siete etapas:
1. Faja: Transporte de Materiales para su clasificación
2. Seleccionador: Discriminación de materiales previa a la manipulación
3. Manipulador: Transporte de materiales de la Faja al área de almacenamiento.
4. Depósito: Área de almacenamiento de objetos
5. Emergencia: Etapa de protección en caso de fallas.
6. Control: Permite el control local de la Estación E.M.I
Cada una de estas etapas permite el adiestramiento del usuario en el control de variables
digitales idénticas a las usadas en la minería e industria local mediante el uso del PLC
(Controlador Lógico programable), además de afianzar los conocimientos adquiridos en
los años de formación al aplicar diferentes tipos y estrategias de control. Se puede realizar
el control y supervisión de la Estación de manera local y remota mediante el uso de un
HMI.

1
CAPITULO 2
2 Fundamentación
Planteamiento del Problema
Los laboratorios de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica están en una etapa de
implementación pero en este momento no disponen de PLC´s, conectados a Módulos o
Estaciones que permitan la activación o desactivación de entradas y salidas análogas o
digitales similares a los usados en procesos mineros e industriales reales, los laboratorios
cuentan con PLC’s sin conexión a entradas y salidas reales, cuando se diseña el control
de un proceso y para verificar su correcto funcionamiento, se realiza el encendido o
apagado de luces indicadoras que posee el mismo PLC.
La práctica en estos PLC´s no permite al alumno desarrollar e integrar los conocimientos
adquiridos en los dos últimos años de formación profesional ya que estos módulos no
cuentan con entradas (sensores) o salidas (actuadores) reales, así mismo no permiten al
docente desarrollar una mejor práctica de los diferentes temas relacionados al control
automático.
Hipótesis
En la actualidad la industria dedicada a la extracción minera y en general cualquier tipo
de industria dedicada a la extracción o transformación de materia prima, tienen
automatizado el control y supervisión de todas las etapas de sus procesos productivos.
El avance tecnológico ha permitido alcanzar niveles altos de rendimiento y confiablidad
en Instrumentación y automatización Industrial, dichos elementos están a plena
disposición para su adquisición. Adicionalmente se pueden encontrar materiales e
equipamiento necesario para implementar una Estación Multifuncional Orientado a la
Instrucción de Control y Supervisión de Procesos Industriales (E.M.I) que sea confiable
y robusto para su manipulación. Esto puede ser realizado por los estudiantes en sus tesis
de pregrado y posgrado bajo la supervisión y asesoramiento de los docentes.

2
Objetivo de la Investigación
Objetivo General
Diseñar e Implementar una Estación Multifuncional Orientado a la Instrucción de
Control y Supervisión de Procesos Industriales (E.M.I)
Objetivos Específicos
 Dimensionar y seleccionar los sensores, actuadores y controlador Lógico
Programable (PLC)
 Seleccionar y elegir el hardware y equipamiento necesario para el
funcionamiento de la estación.
 Diseñar la lógica de control y supervisión.

Justificación
Es necesaria la práctica durante la formación, que prepare al alumno para su vida
profesional, por lo tanto, la Universidad debe proporcionar los medios para realizar estas
prácticas. Si no la tiene la debe adquirir o en su defecto la pueda implementar con los
profesores y alumnos.
Importancia
La Estación, no solo permitirá a los alumnos estudiar, programar y poner en marcha un
proceso industrial con entradas y salidas similares a un proceso industrial real, sino
también le permitirá comparar con la simulación propuesta y el proceso real que existe en
la industria y/o MINERIA, afianzando los conocimientos adquiridos en los últimos años
de formación profesional

3
CAPITULO 3
3 Marco Teórico
Mecanismos y sistemas mecánicos
Un mecanismo es un conjunto de elementos, conectados entre sí por medio de
articulaciones móviles y cuya misión es:
 Transformar una velocidad en otra velocidad
 Transformar una fuerza en otra fuerza
 Transformar una trayectoria en otra diferente
 Transformar un tipo de energía en otro tipo distinto.
Según el número de elementos, los mecanismos se pueden clasificar como:
 Simples: si tienen dos elementos de enlace.
 Complejos: si tienen más de dos elementos de enlace.
A partir de aquí, definimos sistema mecánico
 Un sistema mecánico o máquina es una combinación de mecanismos que
transforma velocidades, trayectorias, fuerzas o energías mediante una serie de
transformaciones intermedias.
Los movimientos que puede describir un elemento de un mecanismo son:
 Movimiento rectilíneo: en un único sentido
 Movimiento alternativo: o movimiento de vaivén.
 Moviendo circular o de rotación
Los mecanismos (y por extensión los sistemas mecánicos) constan de los siguientes
elementos básicos:
1. Sistema motriz o sistema de entrada: recibe la energía de entrada, la cual será
transformada o transmitida. En un automóvil sería el motor.
2. Sistema transmisor: medio que permite modificar la energía o el movimiento
proporcionado por el sistema motriz. En un automóvil este sistema estaría
compuesto por ejes de transmisión, embragues, caja de cambios.

Fuente:https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf

4
 3. Sistema receptor o sistema de salida: realiza el trabajo con la salida que le
proporciona el sistema transmisor, y es el objetivo del sistema mecánico. En un
automóvil este sistema estaría compuesto por las ruedas motrices.

Los mecanismos se pueden clasificar en dos grandes grupos diferenciados:

a) Sistemas de transmisión del movimiento: En este caso el sistema motriz y el
sistema receptor tienen el mismo tipo de movimiento. En base a esto, podemos
encontrar dos tipos de sistemas de transmisión:
 Mecanismos de transmisión lineal: movimiento rectilíneo en movimientos
rectilíneos (poleas, palancas, etc.)
 Mecanismos de transmisión circular: movimientos de rotación en otra rotación
(transmisión por correas, con cadenas, engranajes, …)
https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf
b) Sistemas de transformación del movimiento: En este caso el sistema motriz y el
sistema receptor tienen distinto tipo de movimiento. En base a esto, podemos
encontrar dos tipos de sistemas de transformación:
 Mecanismos que transforman el movimiento circular en rectilíneo
 Mecanismos que transforman el movimiento circular en alternativo
Mecanismos de transmisión del movimiento
3.1.1.1 Mecanismos de transmisión lineal
Estos mecanismos “transforman” movimientos rectilíneos en movimientos rectilíneos.
La aplicación fundamental de estos mecanismos reside en la transformación de fuerzas, de
manera que la fuerza necesaria para realizar una determinada acción sea menor que la sería
precisa si no se utilizase el mecanismo. Destacan la palanca y la polea.
3.1.1.1.1 La palanca
Consiste en una barra rígida que se articula en el denominado punto de apoyo (o fulcro), que
hace posible que la barra gire.
Fuente:https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf

5
La fuerza que se debe vencer con la palanca se denomina Resistencia (R), mientras que la fuerza
motriz aplicada recibe el nombre de Potencia (F). Las distancias de las líneas de acción de estas
dos fuerzas al punto de apoyo se conocen como brazo de resistencia (bR) y brazo de potencia
(bF), respectivamente.
Cuando la palanca está en equilibrio, la expresión que define su comportamiento se denomina
Ley de la Palanca, que se puede enunciar así:
Según la colocación del punto de apoyo, hay tres tipos o géneros de palanca

Figura 3.1 Tipos de Palancas

Fuente:https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf

3.1.1.1.2 La Polea
La polea es un disco que puede girar alrededor de su eje y que dispone en el borde de una
acanaladura por la que se hace pasar una cuerda, un cable o una correa. La función que
desempeña una polea fija es modificar la dirección de la fuerza aplicada.
Las poleas pueden ser:
• Fijas: si su eje de rotación permanece fijo.
• Móviles: si su eje de rotación se puede desplazar de forma lineal.

https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-mc3a1quinas-y-
sistemas.pdf

6
 Figura 3.2 Tipos de Poleas

Fuente:https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf
3.1.1.2 Mecanismos de transmisión circular
Estos mecanismos “transforman” movimientos de rotación en otros movimientos de rotación.
La principal utilidad de este tipo de mecanismos radica en poder aumentar o reducir la velocidad
de giro de un eje tanto cuanto se desee. Por ejemplo: el motor de una lavadora gira a alta
velocidad, pero la velocidad del tambor que contiene la ropa, gira a menor velocidad. Es
necesario, pues, este tipo de mecanismo.
Para desempeñar su misión, las máquinas disponen de partes móviles encargadas de transmitir
la energía y el movimiento de las máquinas motrices a otros elementos. Estas partes móviles
son los elementos transmisores, que pueden ser directos e indirectos.
Elementos transmisores directos:
• Árboles y ejes
• Ruedas de fricción
• Engranajes
• Tornillo sinfín
Elementos transmisores indirectos:
• Poleas con correa
• Cadenas

https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-mc3a1quinas-y-
sistemas.pdf

7
3.1.1.2.1 Árboles y ejes
Un eje es un elemento, normalmente cilíndrico, que gira sobre sí mismo y sirve para sostener
diferentes piezas.
Atendiendo a la forma de trabajo, los ejes pueden ser:
 Ejes fijos: Permiten el giro de los elementos mecánicos situados sobre ellos, pero no
giran solidariamente con ellos, es decir, los elementos mecánicos giran libremente sobre
ellos.
 Ejes giratorios: Pueden girar solidariamente con algunos de los elementos situados
sobre ellos.
Un árbol es un elemento de una máquina, cilíndrico o no, sobre el que se montan diferentes
piezas mecánicas, por ejemplo, un conjunto de engranajes o poleas, a los que se transmite
potencia. Pueden adoptar diferentes formas (rectos, acodados, flexibles, …). Los árboles
(también llamados árboles de transmisión) giran siempre junto con los órganos soportados.
Como consecuencia de su función, están sometidos fundamentalmente a esfuerzos de torsión y
flexión.

Figura 3.3 Tipos de Ejes a) Fijo; b) Giratorio

Fuente: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf

La diferencia esencial entre los ejes y los árboles es la siguiente:

Los primeros son elementos que sustentan (sostienen o soportan) los órganos giratorios de las
máquinas y no transmiten potencia (se dice que no están sometidos a esfuerzos de torsión),

8
mientras que los árboles son elementos que transmiten potencia y sí están sometidos a esfuerzos
de torsión.

Figura 3.4 Diferentes tipos de árboles

Fuente: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf
3.1.1.2.2 Ruedas de fricción
Son elementos de máquinas que transmiten un movimiento circular entre dos árboles de
transmisión gracias a la fuerza de rozamiento entre dos ruedas que se encuentran en contacto
directo. A este tipo de transmisión también se le conoce como transmisión por fricción.
https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-mc3a1quinas-y-
sistemas.pdf

Estas ruedas presentan una serie de características:

a) Los materiales que se utilizan tienen un alto coeficiente de rozamiento para evitar que
las ruedas resbalen entre sí.
b) Normalmente estas ruedas de fricción se emplean en árboles de transmisión muy
cercanos y cuando la potencia que hay que transmitir es pequeña.
c) Este tipo de transmisión tiene la ventaja de que es muy fácil de fabricar, no necesita
apenas mantenimiento y no produce ruidos
Clasificación:
 Ruedas de fricción exteriores: Tienen forma cilíndrica. En ellas, el contacto se produce
entre sus superficies exteriores. Estas ruedas giran en sentido inverso una de la otra.

Fuente: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf

9
  Ruedas de fricción interiores: También de forma cilíndrica, el contacto se produce
entre la superficie interior de la rueda mayor y la exterior de la rueda menor. Ambas
giran en el mismo sentido.
 Ruedas de fricción troncocónicas: Tienen forma de tronco de cono y el contacto se
produce entre sus superficies laterales. Se utilizan cuando los árboles de transmisión no
son paralelos. Como en el caso de las ruedas exteriores, también producen la inversión
de giro

Figura 3.5Ruedas de Fricción; a) Exteriores; b) Interiores; c)Troncocónicas

Fuente: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
mc3a1quinas-y-sistemas.pdf
3.1.1.2.3 Engranajes
Se conoce con el nombre de tren de engranajes al conjunto de dos o más ruedas dentadas que
tienen en contacto sus dientes de forma que, cuando gira una, giran las demás. Es un sistema de
transmisión circular directo.
Son el medio de transmisión de potencia más utilizado.
Tienen las siguientes ventajas:
 las ruedas no pueden resbalar una con respecto a la otra.
 Transmiten grandes esfuerzos
 La relación de transmisión se conserva siempre constante.
https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-mc3a1quinas-y-
sistemas.pdf

10
Al engranaje que transmite el movimiento se le denomina piñón, y al que lo recibe, rueda.
Usando engranajes se puede transmitir el movimiento de dos modos, según como se dispongan
los ejes:
Engranajes de ejes paralelos, que pueden ser:
 Engranajes entre dientes rectos.
 Engranajes entre dientes helicoidales.
 Engranajes doble helicoidales.
Engranajes de ejes perpendiculares, que pueden ser:
 Engranajes cónicos
 Engranajes cónicos de dientes helicoidales
 Engranajes cónicos hipoides
 Tornillo sinfín
 Tornillo sinfín y corona globicos
3.1.1.2.3.1 Engranajes de ejes paralelos:
Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una plancha o de un trozo de barra maciza
redonda. Este disco se lleva al proceso de fresado, en donde se retira material para formar los
dientes. La fabricación de estos engranajes es más simple, por lo tanto, reduce sus costos.
a) Cilíndricos de dientes rectos
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que existe. Se
utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son
rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad
de giro que tengan.

Figura 3.6 Engranaje cilíndrico de dientes rectos

Fuente: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf

Fuente: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf

11
 b) Cilíndricos de dientes helicoidales
Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su dentado oblicuo
con relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual
que en los cilindros de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes
helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90°. Para eliminar el empuje axial
el dentado puede hacerse doble helicoidal.
Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los rectos, y
también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más duraderos; además, pueden
transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir que se
desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase
que los rectos.

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma, siendo

considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del
engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el eje axial. Este ángulo
tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan, pero de orientación contraria, o sea: uno a
derechas y el otro a izquierda.

Figura 3.7 Engranaje cilíndrico de dientes helicoidales

Fuente: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf

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 c) Dobles helicoidales
Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e izquierda.

El empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es una
desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama
simétrica de un engrane helicoidal doble.
Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el de una
sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los engranes helicoidales
sencillos (de ejes paralelos) es aplicable a los engranajes helicoidales dobles, exceptuando que
el ángulo de la hélice es generalmente mayor para los helicoidales dobles, puesto que no hay
empuje axial.
Con el método inicial de fabricación, los engranajes dobles, conocidos como engranajes de
espina, tenían un canal central para separar los dientes opuestos, lo que facilitaba su
mecanizado.

Figura 3.8 Engranajes dobles helicoidales

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3.1.1.2.3.2 Engranajes de ejes perpendiculares
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes por fresado de su superficie
exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes
soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los datos de cálculos de estos
engranajes están en prontuarios específicos de mecanizado.

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 a) Cónicos de dientes rectos
Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano, generalmente
en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en el punto
de intersección de los ejes. Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°.
Estos engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en
transmisiones antiguas y lentas. En la actualidad se usan muy poco.

Figura 3.9 Engranajes Cónicos de dientes rectos

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b) Cónicos de dientes helicoidales

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el cónico recto es que
posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente silencioso.
Además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos constructivos de
estos engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado. Se mecanizan en
fresadoras especiales

Figura 3.10 Cónicos de dientes helicoidales

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 c) Cónicos hipoides
Parecidos a los cónicos helicoidales, se diferencian en que el piñón de ataque esta descentrado
con respecto al eje de la corona. Esto permite que los engranajes sean más resistentes. Este
efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento.
Se utilizan en máquinas industriales y embarcaciones, donde es necesario que los ejes no estén
al mismo nivel por cuestiones de espacio.
Este tipo de engranajes necesita un tipo de aceite de extrema presión para su lubricación.

Figura 3.11 Engranaje cónico Hipoides

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d) De rueda y tornillo sinfín

Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad
aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se cortan a 90º. Tiene
la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo en grandes relaciones de
transmisión y de consumir en rozamiento una parte importante de la potencia. En las
construcciones de mayor calidad la corona está fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero
templado con el fin de reducir el rozamiento. Este mecanismo si transmite grandes esfuerzos es
necesario que esté muy bien lubricado para matizar los desgastes por fricción.

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 Figura 3.12 Tornillo sinfín

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e) Tornillo sin fin y corona glóbicos

Con el fin de convertir el punto de contacto en una línea de contacto y así distribuir mejor la
fuerza a transmitir, se suelen fabricar tornillos sin fin que engranan con una corona glóbica.
Otra forma de distribuir la fuerza a transmitir es utilizar como corona una rueda helicoidal y
hacer el tornillo sin fin glóbico, de esta manera se consigue aumentar el número de dientes que
están en contacto.
Finalmente, también se produce otra forma de acoplamiento donde tanto el tornillo sin fin como
la corona tienen forma glóbica consiguiendo mejor contacto entre las superficies.

Figura 3.13 Tornillo sin fin y corona glóbicos

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3.1.1.2.3.3 Aplicaciones especiales
a) Interiores
Los engranajes interiores o anulares son variaciones del engranaje recto en los que los dientes
están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda con reborde, en vez de en el exterior.
Los engranajes interiores suelen ser impulsados por un piñón, un engranaje pequeño con pocos
dientes. Este tipo de engrane mantiene el sentido de la velocidad angular. El tallado de estos
engranajes se realiza mediante talladoras mortajadoras de generación.

Figura 3.14 Mecanismo de engranajes interiores

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b) Planetarios
Un engranaje planetario o engranaje epicicloidal es un sistema de engranajes (o tren de
engranajes) consistente en uno o más engranajes externos o satélites que rotan sobre un
engranaje central o planeta. Típicamente, los satélites se montan sobre un brazo móvil o
portasatélites que a su vez puede rotar en relación al planeta. Los sistemas de engranajes
planetarios pueden incorporar también el uso de un engranaje anular externo o corona, que
engrana con los satélites.

Figura 3.15 Engranaje planetario

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 c) De cremallera
El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo constituyen una barra con dientes la
cual es considerada como un engranaje de diámetro infinito y un engranaje de diente recto de
menor diámetro, y sirve para transformar un movimiento de rotación del piñón en un
movimiento lineal de la cremallera. Quizás la cremallera más conocida sea la que equipan los
tornos para el desplazamiento del carro longitudinal

Figura 3.16 Mecanismo de cremallera

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3.1.1.2.3.4 Aplicación de los Engranajes

Existe una gran variedad de formas y tamaños de engranajes, desde los más pequeños usados
en reloj ería e instrumentos científicos (se alcanza el módulo 0,05) a los de grandes dimensiones,
empleados, por ejemplo, en las reducciones de velocidad de las turbinas de vapor de los buques,
en el accionamiento de los hornos y molinos de las fábricas de cemento, etc.
El campo de aplicación de los engranajes es prácticamente ilimitado, los encontramos en las
centrales de producción de energía, hidroeléctrica y en los elementos de transporte:
locomotoras, automotores, camiones, automóviles, transporte marítimo e buques de todas
clases, aviones, en la industria siderúrgica: laminadores, transportadores, etc, minas y astilleros,
fábricas de cemento, grúas, montacargas, máquinas-herramientas, industria química y
farmacéutica, etc., hasta los más simples movimientos de accionamiento manual.

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Toda esta gran variedad de aplicaciones del engranaje puede decirse que tiene por única
finalidad de transmisión de la rotación o giro de un eje a otro destino, reduciendo o aumentando
la velocidad del primero.
Incluso, algunos engranes coloridos y hechos de plásticos son usados en algunos juguetes
educativos

Figura 3.17 Caja de cambios

Fuente: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf

a) Bomba hidráulica
Una bomba hidráulica es un dispositivo tal que recibiendo energía mecánica de una fuente
exterior la transforma en una energía de presión transmisible de un lugar a otro de un sistema
hidráulico a través de un líquido cuyas moléculas estén sometidas precisamente a esa presión.
Las bombas hidráulicas son los elementos encargados de impulsar el aceite o líquido hidráulico,
transformando la energía mecánica rotatoria en energía hidráulica.

Hay un tipo de bomba hidráulica que lleva en su interior un par de engranajes de igual número
de dientes que al girar provocan que se produzca el trasiego de aceites u otros líquidos. Una
bomba hidráulica la equipan todas las máquinas que tengan circuitos hidráulicos y todos los
motores térmicos para lubricar sus piezas móviles.

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 Figura 3.18 Bomba hidráulica

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b) Mecanismo diferencial
El mecanismo diferencial tiene por objeto permitir que cuando el vehículo dé una curva sus
ruedas propulsoras puedan describir sus respectivas trayectorias sin patinamiento sobre el suelo.
La necesidad de este dispositivo se explica por el hecho de que al dar una curva el coche, las
ruedas interiores a la misma recorren un espacio menor que las situadas en el lado exterior,
puesto que las primeras describen una circunferencia de menor radio que las segundas.
El mecanismo diferencial está constituido por una serie de engranajes dispuestos de tal forma
que permite a las dos ruedas motrices de los vehículos girar a velocidad distinta cuando circulan
por una curva. Así si el vehículo toma una curva a la derecha, las ruedas interiores giran más
despacio que las exteriores, y los satélites encuentran mayor dificultad en mover los planetarios
de los semiejes de la derecha porque empiezan a rotar alrededor de su eje haciendo girar los
planetarios de la izquierda a una velocidad ligeramente superior. De esta forma provocan una
rotación más rápida del semieje y de la rueda motriz izquierda. El mecanismo diferencial está
constituido por dos piñones cónicos llamados planetarios, unidos a extremos de los palieres de
las ruedas y otros dos piñones cónicos llamados satélites montados en los extremos de sus ejes
porta satélites y que se engranan con los planetarios.

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Una variante del diferencial convencional está constituida por el diferencial autoblocante que
se instala opcionalmente en los vehículos todo-terreno para viajar sobre hielo o nieve o para
tomar las curvas a gran velocidad en caso de los automóviles de competición.

Figura 3.19 Mecanismo diferencial

Fuente: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf

c) Caja de velocidades
En los vehículos, la caja de cambios o caja de velocidades es el elemento encargado de acoplar
el motor y el sistema de transmisión con diferentes relaciones de engranes o engranajes, de tal
forma que la misma velocidad de giro del cigüeñal puede convertirse en distintas velocidades
de giro en las ruedas. El resultado en las ruedas de tracción generalmente es la reducción de
velocidad de giro e incremento del torque.

Los dientes de los engranajes de las cajas de cambio son helicoidales y sus bordes están
redondeados para no producir ruido o rechazo cuando se cambia de velocidad. La fabricación
de los dientes de los engranajes es muy cuidada para que sean de gran duración. Los ejes del
cambio están soportados por rodamientos de bolas y todo el mecanismo está sumergido en aceite
denso para mantenerse continuamente lubricado.

Figura 3.20 Eje secundario de caja de cambios

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 d) Reductores de velocidad
El problema básico de las máquinas es reducir la alta velocidad de los motores a una velocidad
utilizable por los equipos de las máquinas. Además de reducir se deben contemplar las
posiciones de los ejes de entrada y salida y la potencia mecánica a transmitir.
Para potencias bajas se utilizan moto-reductores que son equipos formados por un motor
eléctrico y un conjunto reductor integrado.

Para potencias mayores se utilizan equipos reductores separados del motor. Los reductores
consisten en pares de engranajes con gran diferencia de diámetros, de esta forma el engrane de
menor diámetro debe dar muchas vueltas para que el de diámetro mayor de una vuelta, de esta
forma se reduce la velocidad de giro. Para obtener grandes reducciones se repite este proceso
colocando varios pares de engranes conectados uno a continuación del otro.
El reductor básico está formado por mecanismo de tornillo sinfín y corona. En este tipo de
mecanismo el efecto del rozamiento en los flancos del diente hace que estos engranajes tengan
los rendimientos más bajos de todas las transmisiones, dicho rendimiento se sitúa entre el 40 y
90% aproximadamente, dependiendo de las características del reductor y del trabajo al que está
sometido. Factores que elevan el rendimiento:
 Ángulos de avance elevados en el tornillo.
 Rozamiento bajo (Buena lubricación) del equipo.
 Potencia transmitida elevada.
 Relación de transmisión baja

Figura 3.21 Reductor de velocidad

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22
3.1.1.2.4 Mecanismos de transformación del movimiento
Los mecanismos que hemos considerado hasta ahora no modifican el tipo de movimiento; es
decir, “transforman” movimientos rectilíneos en movimientos rectilíneos, o movimientos de
rotación en otros movimientos de rotación.
Sin embargo, en los mecanismos que vamos a describir en este apartado el movimiento de
entrada es diferente al movimiento de salida.
3.1.1.2.4.1 Mecanismos que transforman movimientos de rotación en movimientos rectilíneos.
a) Piñón-cremallera
Este sistema transforma el movimiento circular en rectilíneo por medio de dos elementos
dentados: Un piñón que gira sobre su propio eje y una barra dentada denominada cremallera.
Los dientes pueden ser rectos o helicoidales.

Figura 22: Mecanismo piñón-cremallera

Fuente: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/elementos-de-
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Tiene diferentes aplicaciones:

 Taladradora de columna:
El conjunto piñón-cremallera lo componen la manivela de mando, que lleva en un extremo un
piñón, y el eje porta brocas, que lleva tallada la cremallera.
Al girar la manivela, el eje porta brocas avanza en sentido rectilíneo.

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 Figura 3.22 Piñón-cremallera de una taladradora de columna

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 Caja de dirección de un automóvil:
El piñón está solidario a la barra de dirección y al volante, y los extremos de la cremallera se
encargan de orientar las ruedas. La cremallera puede considerarse como una rueda dentada de
radio infinito, cuyo módulo debe coincidir con el del piñón.

Figura 3.23 Caja de dirección de un automóvil

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 b) Tornillo y tuerca
Este sistema sirve como elemento de unión entre dos o más piezas. Pero, además posee unas
características que le permiten que se pueda utilizar para transmitir el movimiento. Se compone
de una varilla roscada y una pieza con un agujero roscado.
Al girar la varilla, permaneciendo fija la tuerca, hace que esta última se desplace en sentido
longitudinal del eje, con lo que se consigue transformar un movimiento circular uniforme en
otro lineal.

Figura 3.24 Esquema del funcionamiento de la manivela con tornillo y tuerca

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3.1.1.2.5 Elementos de fricción
Las partes de una máquina que poseen movimiento de rotación necesitan apoyarse en una
superficie para girar. Entre unas y otras se intercalan unos elementos especiales llamados
elementos de fricción. En definitiva, los elementos de fricción son elementos de máquinas que
se sitúan entre una parte móvil y su soporte con el fin de soportar el rozamiento y el desgaste y
evitar que éste se produzca en otros elementos (de mayor coste).
Hay dos tipos: Cojinetes y rodamientos

3.1.1.2.5.1 Cojinetes
Es una pieza o conjunto de piezas donde se apoya y gira el eje de una máquina. Los cojinetes
son piezas fácilmente desmontables que se adaptan entre el eje y el soporte.
Se emplean porque si una pieza se mueve respecto a otra, se produce rozamiento y, por lo tanto
el desgaste de las mismas.
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Los cojinetes permanecen fijos al soporte y, durante el giro del eje, rozan con éste. Son piezas
de revolución, de manera que el diámetro interior donde se aloja el eje es superior al del propio
eje, para facilitar su giro.
Los cojinetes se fabrican de diferentes materiales, generalmente más blandos que el que
constituye el árbol o eje. De este modo, el rozamiento provoca el desgaste del cojinete

Figura 3.25 Función del cojinete

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3.1.1.2.5.2 Rodamientos
Los rodamientos son elementos de fricción formados por dos cilindros concéntricos, uno fijo al
soporte y otro fijo al eje o árbol, entre los que se intercala una corona de bolas o rodillos, que
pueden girar entre ambos, lo cual proporciona una menor pérdida de energía

Figura 3.26 Características y modelos de rodamientos radiales

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mc3a1quinas-y-sistemas.pdf
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Existen varios tipos de rodamientos
a) Rodamientos rígidos de bolas
Tienen un campo de aplicación amplio. Son de sencillo diseño y no desmontables, adecuados
para altas velocidades de funcionamiento, y además requieren poco mantenimiento.

Figura 3.27 Rodamientos rígidos de bolas

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Tienen dos hileras de bolas con un camino de rodadura esférico común en el aro exterior del
rodamiento. Esta última característica hace que el rodamiento sea auto alineable, permitiéndose
desviaciones angulares del eje respecto al soporte. Indicados para aplicaciones en las que se
pueden producir desalineaciones o deformaciones del eje.

a) Rodamientos de bolas con contacto angular

Tienen los caminos de rodadura de sus aros interior y exterior desplazados entre sí respecto al
eje del rodamiento. Son particularmente útiles para soportar cargas combinadas.
b) Rodamientos de rodillos cilíndricos
Tienen la misma función que los rodamientos rígidos de bolas, es decir, absorber cargas
puramente radiales. No obstante, su capacidad de carga es mucho más elevada. Son des
montables y existe una gran variedad de tipos, siendo la mayoría de ellos de una sola hilera de
rodillos con jaula

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 Figura 3.28 Rodamientos de rodillos cilíndricos

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c) Rodamientos de agujas
Se caracterizan por tener los rodillos finos y largos en relación con su diámetro, por lo que se
les denomina agujas. Tienen gran capacidad de carga y son especialmente útiles en montajes
donde se dispone de un espacio radial limitado.

Figura 3.29 Rodamientos de agujas

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d) Rodamientos de rodillos a rótula

Están compuestos por dos hileras de rodillos con un camino de rodadura esférico común sobre
el aro exterior. Cada uno de los caminos de rodadura del aro interior está inclinado formando
un ángulo con el eje del rodamiento. Son autoalineables, pueden soportar cargas radiales y
cargas axiales, y tienen una gran capacidad de carga.

Figura 3.30 Rodamientos de rodillos a rótula

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 e) Rodamientos axiales a bolas
Pueden ser de simple efecto o de doble efecto. Los de simple efecto son adecuados para absorber
cargas axiales y fijar el eje en un solo sentido, y pueden soportar cargas radiales pequeñas. Los
de doble efecto son adecuados para absorber cargas axiales y fijar el eje en ambos sentidos. Sin
embargo, no soportan cargas radiales.

Figura 3.31 Rodamientos axiales a bolas

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f) Rodamientos axiales de rodillos

Pueden ser de rodillos cilíndricos o de rodillos cónicos, son adecuados para disposiciones que
tengan que soportar grandes cargas axiales. Se suelen emplear cuando la capacidad de carga de
los rodamientos axiales de bolas es inadecuada. Son capaces de soportar cargas radiales y de
absorber desalineaciones de los ejes.

Figura 3.32 Rodamientos axiales de rodillos

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3.1.1.2.5.2.1 Criterios de selección
 Espacio disponible
Al menos una de las dimensiones principales del rodamiento viene determinada por las
características del diseño de la máquina a la que va destinado.

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Para una dimensión determinada fija existen distintos tipos de rodamientos posibles. La
elección de un tipo u otro para unas dimensiones dadas depende entonces de otros factores,
como la capacidad de carga, velocidad de funcionamiento

Figura 3.33 Rodamiento de diámetro exterior e interior iguales

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Figura 3.34 Rodamientos para espacios radial reducido

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 Cargas
El factor decisivo para la elección del rodamiento es la magnitud de la carga. En general, para
unas mismas dimensiones principales, los rodamientos de rodillos pueden soportar mayores
cargas que los rodamientos de bolas.

Figura 3.35 Rodamientos aptos para cargas radiales

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 Figura 3.36 Rodamientos para cargas axiales

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 Desalineación
Las desalineaciones angulares entre el eje y el soporte pueden producirse, por ejemplo, por
flexión del eje bajo la carga de funcionamiento, cuando los asientos del rodamiento en el soporte
no han sido mecanizados en una sola operación o cuando los ejes están soportados por
rodamientos montados en soportes separados y a gran distancia entre sí.

Figura 3.37 Desalineación angular entre ejes

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 Velocidad
La velocidad a la que puede funcionar un rodamiento está limitada por la temperatura máxima
permisible de funcionamiento. Los tipos de bajo rozamiento dan lugar a una generación interna
de calor escasa en el propio rodamiento y, por consiguiente, son los más adecuados para
funcionar a altas velocidades.
 Funcionamiento silencioso
En ciertas aplicaciones el ruido producido por el motor al funcionar constituye un factor
importante y puede influir en la elección del rodamiento.

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  Rigidez
La rigidez de un rodamiento se caracteriza por la magnitud de la deformación elástica del
rodamiento cargado. En la mayoría de los casos esta deformación es muy pequeña y se
desprecia, en otros casos como en husillos de máquinas herramienta la rigidez es un factor a
tener muy en cuenta.
 Vida
La vida de un rodamiento se define como el número de revoluciones que el rodamiento puede
dar antes de que se manifieste el primer signo de fatiga en uno de sus aros o de sus elementos
rodantes
3.1.1.2.5.2.2 Montaje de los rodamientos.
El montaje de un componente giratorio de una máquina, por ejemplo, un eje precisa
generalmente de dos rodamientos para soportarlo y situarlo radial y axialmente con relación a
la parte estacionaria de la máquina, como es el alojamiento o soporte. Uno de los rodamientos
debe estar fijo y el otro libre. El rodamiento fijo en uno de los extremos del eje proporciona
soporte radial y al mismo tiempo fija el eje axialmente en ambos sentidos, por lo que el
rodamiento debe quedar sujeto lateralmente en el eje y en el alojamiento.

Figura 3.38 Montaje de rodamientos

Fuente: http://www.vc.ehu.es/Dtecnico/descargas/tema17.pdf

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El término fijación cruzada se emplea para describir aquellas disposiciones en las que cada uno
de los dos rodamientos fija el eje axialmente en un solo sentido, siendo los dos sentidos
opuestos. Esta disposición se usa principalmente para ejes cortos.
a) Ajustes
A la hora de seleccionar un ajuste, se deberán tener en cuenta los factores y las directrices
generales que se detallan a continuación:
 Condiciones de giro
Cuando actúa una fuerza radial, un aro de un rodamiento en rotación está sometido a un
fenómeno de laminación entre los cuerpos rodantes y su asiento, este fenómeno de laminación
ocasiona desgastes que deterioran el mecanismo. El otro aro, denominado aro fijo, no sufre
laminación, está sometido únicamente a una compresión estática producida por la carga radial.
 Magnitud de la carga
La carga sobre el aro interior hace que el mismo se expanda, con lo que se afloja su ajuste con
apriete. Bajo la influencia de una carga rotativa, pueda producirse el giro del aro en el asiento.
 Condiciones de temperatura
Los aros de un rodamiento, en servicio, alcanzan normalmente temperaturas superiores a las de
los ejes y alojamientos correspondientes, lo cual puede ser causa de que se afloje el ajuste del
aro interior sobre su asiento, o bien que el aro exterior se dilate y anule su holgura en el
alojamiento.
 Facilidad de montaje y desmontaje
Para las aplicaciones en las que se quiere facilitar el montaje y desmontaje, se prefieren ajustes
flojos para los rodamientos.
 Desplazamiento de un rodamiento libre
Cuando se usa un rodamiento no desmontable como rodamiento libre, es necesario que uno de
sus aros tenga libertad para moverse axialmente en todo momento durante el funcionamiento
del rodamiento.
b) Método de fijación
Los rodamientos montados con ajuste de apriete se apoyan en general en uno de los lados contra
un resalte en el eje o en el alojamiento.

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En el lado opuesto, los aros interiores normalmente se sujetan mediante una tuerca de fijación
y una arandela de retención, o por medio de una placa situada en el extremo del eje. Los aros
exteriores quedan retenidos generalmente por una tapa del alojamiento o, en casos especiales,
por un aro roscado.

3.1.1.2.6 Acoplamiento Mecánico

Los acoplamientos tienen por función prolongar líneas de transmisión de ejes o conectar tramos
de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Si dos ejes se pudieran alinear perfectamente,
podrían ser conectados con dos cubos con bridas o pernos. Una vez realizado se tiene la
seguridad que ninguna de las dos máquinas se moverá sobre la cimentación y que ésta no se
asentará. Es un hecho real que siempre habrá alguna desalineación entre un eje impulsor y un
eje impulsado, por lo cual deben ocuparse “acoplamientos flexibles”. Es decir, el propósito
fundamental de los acoplamientos flexibles es transmitir el par de torsión requerido desde el eje
impulsor al impulsado y compensar el des alineamiento angular, paralelo o una combinación de
ambos, con numerosas funciones complementarias como proporcionar desplazamiento axial y
así mismo restringirlo.
Tal vez los acoplamientos flexibles son las partes peor tratadas de cualquier maquinaria, tanto
por lo que respecta al tiempo de selección como al de instalación. A través de una apropiada
selección del acoplamiento y de un buen procedimiento de alineación pueden evitarse altos
costos de mantenimiento y pérdida de tiempo en la producción.
Diferentes tipos de acoples pueden absorber diversas faltas de alineación, la selección de aquel
que absorba la desalineación mayor no siempre es la mejor elección; ya que a veces se produce
una desalineación mayor por una reducción en la potencia transmitida o una reducción en la
vida útil de los acoplamientos. Los catálogos de los fabricantes enumeran información de diseño
del cual se podrá elegir el acoplamiento más apropiado y por lo común desalineación máxima
para cada uno, la desalineación puede cambiar por varias razones: el asentamiento de la de la
cimentación, el desgaste de los cojinetes y las distorsiones provocadas por vibración y cambios
en la temperatura, etc.

https://mantenimiento6to.wikispaces.com/file/view/acoplamientos.pdf

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3.1.1.2.6.1 Tipos de Acoplamiento
Básicamente los acoplamientos se clasifican en dos tipos, los rígidos y los flexibles:
a) Acoplamientos rígidos:
Los acoplamientos rígidos se diseñan para unir dos ejes en forma apretada de manera que no
sea posible que se genere movimiento relativo entre ellos. Este diseño es deseable para ciertos
tipos de equipos en los cuales se requiere una alineación precisa de dos ejes que puede lograrse;
en tales casos el acople debe diseñarse de tal forma que sea capaz de transmitir el torque en los
ejes. Los acoplamientos rígidos deben emplearse solo cuando la alineación de los dos ejes puede
mantenerse con mucha precisión, no solo en elemento en que se instalan, sino también durante
la operación de las máquinas. Si surge desalineación angular, radial o axial significativa,
aquellas tensiones que son difíciles de predecir y pueden conducir a una falla temprana del eje
debida a fatiga pueden ser inducidas sobre los ejes. Dificultades como las anteriores son
susceptibles de evitarse utilizando acoplamientos flexibles.

Figura 3.39 Tipos de Acoplamientos Rígidos; a) Acoplamientos rígidos de manguito o con prisionero, b) Acoplamientos
rígidos de platillos, c) Acoplamientos rígidos por sujeción cónica.

Fuente: https://mantenimiento6to.wikispaces.com/file/view/acoplamientos.pdf

b) Acoplamientos flexibles:
Los acoplamientos flexibles son diseñados de tal manera que sean capaces de transmitir torque
con suavidad, en tanto permiten cierta desalineación axial, radial o angular.

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Dependiendo del método utilizado para absorber la desalineación, los acoplamientos flexibles
pueden dividirse en:
1.- Acoplamientos de elementos deslizantes.
2.- Acoplamientos de elementos flexionantes.
3.- Combinación de acoplamientos deslizantes y flexionantes
1. Acoplamientos de elementos deslizantes
Estos tipos de acoplamientos absorben la desalineación o por deslizamiento entre dos o más de
sus componentes. Este deslizamiento y las fuerzas generadas por el momento de torsión
transmitido generan desgaste. Para dar lugar a una vida adecuada, estos acoplamientos se
lubrican o se emplean elementos hechos de plástico de baja fricción. Los acoplamientos de este
tipo tienen dos mitades en virtud de que cada par deslizante de elementos puede absorber solo
desalineación angular; se necesitan dos de estos pares para acomodar la desalineación paralela.
Se puede comprender mejor este hecho si se supone que cada par de elementos deslizante es
una junta articulada.
Estos acoplamientos se subdividen en:
 Acoplamientos del tipo de engranaje
Estos acoplamientos constituyen el diseño más universal; pueden fabricarse casi para cualquier
aplicación desde unos cuantos caballos de potencia hasta miles de ellos (desde menos de 1rev/m.
hasta más de 20.000 rev/m). Para una aplicación determinada un acoplamiento de engranaje
suele ser más pequeño y más ligero que el de otro tipo. Estos acoplamientos pueden utilizarse
en máquinas con árboles acoplados cerrados o para grandes separaciones entre los árboles
conectados.
Por otra parte, requieren lubricación periódica (cada seis meses) debido a que el lubricante es
sometido a grandes fuerzas centrífugas, son rígidos respecto a la tracción y son más caros que
otros tipos de acoplamientos.
Un acoplamiento de engranaje para árboles acoplados cerrados tiene dos mitades unidas con
tornillos cada mitad solo tiene tres componentes: Un cubo, un manguito y un sello. El cubo tiene
un juego de dientes externos y se asemeja bastante a un piñón. El manguito tiene un juego de
dientes internos para acoplar cortados en tal forma que, cuando se desliza sobre el cubo se tiene
un juego (marca muerta) entre los dientes que se engranan.
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El sello está instalado en una ranura maquinada en la placa extrema del manguito y sirve al
doble propósito, de retenerse el lubricante y evitar la entrada de polvo o agua al acoplamiento.
Los manguitos tienen también uno o dos accesorios o tapones para grasa. Cuando existen
grandes separaciones entre los árboles se introduce un espaciador entre los dos manguitos. Las
bridas se conectan con ocho o más tornillos, y se instala un empaque de papel, o anillo, entre
ellas para sellar la punta.

Figura 3.40 Acoplamiento del tipo Engranaje

Fuente: http://www.directindustry.es/prod/khk/product-18644-739455.html
 Acoplamientos de cadena
Los acoplamientos de cadenas sobresalen por su sencillez. Todo lo que se necesita son dos
ruedas dentadas y un trozo de cadena doble. Por lo general se utiliza a baja velocidades, excepto
cuando se les agrega una cubierta especial, metálica o de plástico, para contener el lubricante
de lo contrario sería expulsado por la acción de las fuerzas centrífugas. Este tipo se utiliza en
aplicaciones acopladas cerradas.

Figura 3.41 Acoplamiento del tipo cadena

Fuente: https://www.intermec.com.co/pdf/acoples_cadena.pdf

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  Acoplamiento de rejilla de acero
Este tipo de acoplamiento es semejante, en muchos aspectos al de engranaje. Tiene dos cubos
con dientes externos, pero con un perfil especial. En vez de manguitos con dientes internos tiene
una rejilla de acero que pasa por todos los dientes. Debido a que la rejilla se flexiona un poco
bajo la acción del momento de torsión, este tipo es menos rígido respecto a la torsión que el de
engranaje.

Figura 3.42 Acoplamiento de rejilla de acero

Fuente: http://www.disai.net/wp-content/uploads/catalogos_pdf/Acoplamientos.pdf

2. Acoplamientos de elementos flexionantes.

Estos acoplamientos absorben la desalineación por la flexión de uno o más de sus componentes.
Con el tiempo esta flexión puede hacer que falle el elemento el cual deberá remplazarse. Resulta
evidente que cuanto menor sea la desalineación que deba absorber el acoplamiento, menor será
la flexión que deben sufrir los elementos pudiendo así obtenerse un servicio más largo sin
problemas.
Dependiendo del material utilizado del elemento flexionante, los acoplamientos se pueden
dividir en dos tipos:
a) Con elemento metálico
b) Con elemento elastómero
Aquellos con elemento metálico sólo pueden absorber desalineación en cada punto de flexión.
Para absorber desalineación paralela (no alineación), un acoplamiento necesita dos elementos
flexionantes. Cuanto mayor sea la distancia entre los elementos mayores será la no alineación
que pueda absorber el acoplamiento.

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Aquellos con elemento elastómero, sólo pueden absorber la no alineación de uno de los
elementos. Están diseñados para máquinas acopladas que estén próximas entre sí; sin embargo,
si se utilizan con un buje especial para centrar, pueden aplicarse en los casos en que existen
separaciones grandes entre ejes.
a) Acoplamientos con elementos metálicos
El elemento flexible no es de una sola pieza, se trata más bien de un paquete de muchos discos
estampados, normalmente hechos con acero inoxidable. Los tamaños de un acoplamiento varían
desde muy pequeñas hasta muy grandes.

Con unas cuantas excepciones no se pude utilizar a altas velocidades. El paquete de discos
múltiples ofrece la ventaja de un sistema redundante, y el acoplamiento puede funcionar incluso
después de que han fallado uno o más discos. Sin embargo, el remplazar discos debe hacerse
con el paquete como un todo, en vez de remplazar sólo los discos quebrados.
Una desventaja de este tipo, es que toleran muy poco error en el espaciamiento axial de las
máquinas. Por otra parte, esta desventaja se convierte en ventaja cuando se requiere un
acoplamiento con flotación limitada en los extremos, como es el caso con los motores con
cojinete de manguito, cuyo funcionamiento se apoya en su centrado magnético y no tienen
cojinetes de empuje.

Figura 3.43 Acoplamiento flexible de fuelle helicoidal

Fuente: http://espanol.ruland.com/acoplamiento-de-fuelle.asp#acerca-de

https://mantenimiento6to.wikispaces.com/file/view/acoplamientos.pdf

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 b) Acoplamiento con elemento elastómero
Existen muy pocos diseños que utilizan elementos elastómeros: en algunos se tiene caucho, con
o sin pliegues, y en otros se tienen plásticos.
Cada modelo posee sus ventajas y desventajas propias, muchas veces la disponibilidad en
algunas zonas es particular (determina cual se utilizará). Se analizarán los tipos más populares:
 Rosquilla de caucho:
La rosquilla está atornillada por sujetadores a los cubos y en el proceso también se pre comprime
para que nunca trabaje con tensión. Se desliza axialmente en uno de los insertos para facilitar
su instalación sin perturbar las máquinas conectadas.
 Elemento rasurado:
Este elemento resbala axialmente hacia adentro de los cubos y es de caucho o de plástico. Con
el fin de remplazar el elemento, uno de los cubos debe empujarse hacia atrás axialmente. Para
máquinas con acoplamientos muy cerrados, el elemento se desliza axialmente para que las
máquinas no tengan que moverse en la instalación del mismo.

 Quijada:
Este acoplamiento también se conoce como de estrella, debido a la forma del elemento
elastómero. Este tipo tal vez sea el más sencillo, pero tiene las siguientes desventajas: Puede
absorber muy poca desalineación y por lo común puede transmitir menos de 100 HP (74.6 Kw.)
y de manera semejante al que tiene elemento ranurado, tiene que moverse axialmente uno de
los cubos para poder remplazarlo.

Figura 3.44 Acoplamiento flexible de quijada de goma

Fuente: https://mantenimiento6to.wikispaces.com/file/view/acoplamientos.pdf

https://mantenimiento6to.wikispaces.com/file/view/acoplamientos.pdf

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3.1.1.2.6.2 Instalación del acoplamiento.
Los acoplamientos se instalan en dos pasos:
Primero, cada mitad del acoplamiento se instala sobre su árbol; en segundo lugar, una vez que
las máquinas están alineadas, las dos mitades se atornillan entre sí directamente o a través de
un espaciador.
3.1.1.2.6.3 Lubricación del acoplamiento.
Los acoplamientos que incorporan elementos deslizantes requieren lubricación para minimizar
el desgaste y en consecuencia incrementar su vida útil. Con unas cuantas excepciones este tipo
de acoplamientos se lubrica con grasas. El uso de lubricantes y procedimientos apropiados
recompensan al usuario con una vida de servicio larga y sin problema, no todas las grasas son
apropiadas para lubricar los acoplamientos. Los catálogos de los fabricantes listan solo unas
cuantas si no se cuentan con estas recomendaciones o con las grasas que se listan deben aplicarse
las ideas generales que se mencionan a continuación:
1. En virtud de que los acoplamientos se apoyan en el efecto centrífugo para reforzar al
lubricante entre las superficies deslizantes las grasas pesadas no resultan buenas. Las grasas
NLGI No.1 resultan lo mejor entre una buena lubricación y un sello adecuado.
2. Debido a que el desgaste del acoplamiento disminuye al aumentar la viscosidad del aceite
base de una grasa, debe seleccionarse una grasa mezclada con un aceite que tenga una
viscosidad no menor que 900 SSU (Segundos Universales Saybolt) a 100º F. Se puede obtener
esta información del fabricante de la grasa.
3. Ya que las grasas se separan en aceite y jabón cuando se someten a fuerzas centrífugas durante
mucho tiempo, y debido a que el jabón utilizado en las grasas no es lubricante, es necesario
seleccionar aquellas que tengan muy poco jabón, de preferencia menos del 8% del peso total.
4. Los acoplamientos deben lubricarse cada seis meses y antes de bombear la grasa nueva debe
abrirse y limpiarse para eliminar el lubricante viejo.

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3.1.1.2.6.4 Causas generales de fallas en los acoplamientos.
En general las fallas en los acoplamientos se dividen en dos categorías:
1) Fallas debidas a efectos internos:
Tales como un maquinado inapropiado o de mala calidad. Los problemas más comunes tienen
que ver con la concentricidad, escuadrías de las partes coincidentes y tolerancias sobre los
diversos diámetros usados como pilotos. Los materiales defectuosos han contribuido a muchas
fallas prematuras de los acoplamientos. Otra causa de fallas debido a defectos internos es el
diseño. La lubricación apropiada en el punto exacto donde se requiere, un problema formidable,
y se admite que es difícil conducir el lubricante al área de extrema presión entre las caras
deslizantes en contacto del acoplamiento. Esto es particularmente cierto en donde la carga
transmitida es suave y uniforme. Bajo tales condiciones la presión a través de las superficies
deslizantes nunca cesa. Si esta presión es suficiente, la película del lubricante es expulsada por
ella, quedando las superficies sin el beneficio de la lubricación. Un acoplamiento de este tipo,
aunque esté muy desalineado, no tiene suficiente movimiento para restablecer la película
deslizante. Al contrario de lo que podría suponerse, la acción centrifuga no fuerza al lubricante
entre las caras en contacto. Para cualquier propósito práctico la presión se cancela debido a que
trabaja con y contra las fuerzas causadas por el par. Las fuerzas y presiones desarrolladas por la
transmisión del par son muchas veces las fuerzas y presiones desarrolladas por rotación
centrífuga aún a velocidades de acoplamientos extremas.
2) Fallas a condiciones externas:
Más allá de la capacidad del acoplamiento. Las más comunes son:
a) Selección inapropiada del acoplamiento.
b) Des alineamiento excesivo: Para realizar una buena alineación deben comprenderse
diversas posiciones relativas que pueden tener dos árboles. Éstas son:
 Desalineación paralela: Es la más fácil de comprender, medir y corregir.
 Desalineación angular: Es la más difícil de medir y corregir, rara vez se puede observar
desalineación angular pura.
 Desalineación combinada: Es la más probable de encontrar entre dos árboles. Y no
puede corregirse en un solo paso.

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3.1.1.2.6.5 Ventajas y desventajas de los acoplamientos.
a) Ventajas
 Como resultado de una innovación en tecnología y del avance en materiales, los
acoplamientos de elastómero logran menor esfuerzo ante una gran desalineación,
reducen las cargas de momento reducido en el rodamiento debidas al acoplamiento, y
reducen las cargas debidas a acoplamientos desequilibrados y de alta confiabilidad.
 Los acoplamientos de elastómero y elementos doblemente flexibles para bombas, están
diseñados para ofrecer un menor costo de vida útil del sistema, y no sólo de los
acoplamientos.
 Los acoplamientos flexibles con elementos metálicos pueden trabajar incluso después
que han fallado uno o más discos.
 En los equipos rotatorios, el par torque se transmite normalmente de los ejes a los cubos
del acoplamiento a través de chavetas, de fricción o de una combinación de ambos.
Algunos aspectos que se deben considerar al seleccionar la conexión de interfaz son: la
facilidad de montaje y desmontaje, la fiabilidad de la conexión, la cantidad de par torque
que se puede transmitir, y las condiciones en campo.
 Permiten la separación de la máquina motriz y la conducida o receptora rápidamente.
 Absorben cambios de torque que pueden afectar a sistemas más rígidos. • Permiten
alineamientos en forma fácil y rápida.
 Transmiten movimiento cíclico circular, permitiendo un desfase entre la máquina motriz
y la receptora.
 Permiten generar dos movimientos independientes o recíprocos, uno rectilíneo y otro
circular en la misma instancia.
 Los acoplamientos de tipo elastómero son capaces de absorber vibraciones que pudieran
afectar a las máquinas.
 La duración de un acoplamiento depende en gran medida de la alineación del equipo,
razón por la cual la alineación se ha convertido en un tema crucial; sin embargo, los
nuevos acoplamientos flexibles permiten una desalineación de 1 a 3 grados.

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43
  El motivo principal por el cual es necesario alinear mejor el equipo es que las cargas
axial y radial sobre los ejes, y los sellos y rodamientos conectados originan su desgaste
o falla prematura.
b) Desventajas
 Los acoplamientos rígidos para ejes como los de engranes y cadena, requieren una
constante verificación de su sistema de lubricación, debido al movimiento deslizante.
 Los acoplamientos con discos múltiples requieren para el reemplazo de un disco,
cambiar el sistema como un todo, ya que no pueden reemplazarse sólo los discos
quebrados.
 Los acoplamientos rígidos casi no aceptan posibilidad de error en el espaciamiento axial
de las máquinas.
 En los acoplamientos de engranes bajo fuerzas centrífugas la grasa tiende a separarse en
aceite y jabón.
Selección de Materiales
Una de las actividades más apasionantes, y a menudo más complejas, de la ingeniería es el
proceso de creación, o diseño, de una máquina o un producto a partir de unas funciones y de
unas prestaciones previamente especificadas.
La selección del material para las distintas piezas o componentes de un conjunto mecánico es
una de las decisiones centrales del proceso de diseño de una máquina. A continuación se
establecen diversas consideraciones generales sobre esta actividad.
 Respuesta a la función
El material elegido debe responder a las exigencias de la función de la pieza o componente. Este
aspecto está íntimamente relacionado con sus características físicas (densidad, propiedades
ópticas, térmicas y eléctricas) y mecánicas (resistencia mecánica, rigidez, propiedades
deslizantes). Debe tenerse en cuenta el aspecto concurrente ya dentro de la misma función: por
ejemplo, aunque sea muy caro, la selección de un material de propiedades elevadas para un
elemento muy solicitado (un engranaje, un árbol) puede repercutir favorablemente en el peso y
dimensiones del conjunto de la máquina.

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  Conformación y fabricación
La selección del material no puede desligarse del método de conformado y del proceso de
fabricación de la pieza o componente. En efecto, aunque un material posea las propiedades
requeridas para realizar una función, debe prestarse al método de elaboración deseado (o
disponible) con un coste razonable.
 Coste y suministro
Entre materiales candidatos equivalentes, el coste y las condiciones de suministro (productos
semielaborados, regularidad en las propiedades, disponibilidad, lotes mínimos) son
determinantes en la selección del material.
Relación con el usuario Aspecto que cada día adquiere mayor importancia en la selección del
material: facilidad para dar formas, colores y texturas atractivas, tacto amigable, sensación de
solidez o de ligereza. Deben considerarse los costes asociados a las operaciones de acabado.
 Facilidad de reciclaje
Es el último de los condicionantes de carácter concurrente que hay que incorporar en la
selección del material: debe ser reciclable, tanto por imposición legal como por la creciente
sensibilidad ciudadana. Este es el motivo de muchas decisiones de cambios de materiales y
también en relación a su tratamiento (por ejemplo, las mezclas suelen ser más difíciles de
reciclar).

Características y propiedades de los materiales

Dos de los aspectos más importantes en la tarea de selección de materiales en el diseño de
máquinas son disponer de una buena información de base sobre las características y propiedades
de los materiales, así como de herramientas para procesar e interpretar esta información.
 Cuantificación de la selección de materiales
Las clasificaciones de materiales según una propiedad individual (resistencia a la tracción,
conductividad eléctrica, transmisividad óptica) dan unos primeros criterios de selección. Sin
embargo, cuando se cuantifica la influencia combinada de varias propiedades (resistencia por
unidad de masa, conductividad eléctrica por unidad de coste; denominadas en este texto
magnitudes características, sección 1.5), se obtiene una visión cuantitativa más profunda y a la
vez más ajustada para una aplicación determinada.
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 Los materiales en el diseño de máquinas
Los materiales disponibles en ingeniería son muy numerosos y se distinguen fundamentalmente
por su composición química, su estado (sólido, líquido, gas), su estructura (cristalina, amorfa),
sus distintas fases, sus impurezas y la distribución de estos componentes. El diseño de máquinas
se interesa fundamentalmente por los materiales sólidos que realizan funciones estructurales
(soportar adecuadamente las tensiones y experimentar deformaciones controladas), funciones
de guiado (deslizamiento y adherencia, resistencia a la abrasión) y otras funciones (contención
de líquidos, protección, aspectos estéticos y relación con el usuario)
La clasificación más usual agrupa los materiales en metales, polímeros y cerámicas. Las dos
primeras familias constituyen el grueso de los materiales utilizados en ingeniería mecánica (se
les dedica la mayor parte de este texto), mientras que las cerámicas, a pesar de ciertas
propiedades interesantes.
a) Metales
Se basan en una red cristalina regular de un único elemento metálico, en la que pueden
mezclarse cantidades variables de uno o más metales distintos u otros compuestos (aleaciones).
El enlace metálico se caracteriza por no fijar los electrones a ningún átomo en concreto, de lo
que se deriva su buena conductividad eléctrica y térmica. Las propiedades más destacadas de
los metales usuales son:
 Densidad relativamente elevada (1,75÷9,00 Mg/m3 )
 Resistencia mecánica elevada (50÷2500 MPa)
 Rigidez elevada (40÷240 GPa)
 Buena ductilidad
 Conductividad eléctrica y térmica elevadas
 Estabilidad química de media a baja

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 b) Polímeros
Se basan en macromoléculas orgánicas resultado de la polimerización de uno o más monómeros,
con la incorporación de varios tipos de aditivos. Los enlaces son de tipo covalente, lo que no
facilita la conductividad eléctrica ni térmica. Los materiales basados en polímeros incluyen los
plásticos, los elastómeros y muchos de los componentes de los materiales compuestos (la mayor
parte de las matrices y algunas fibras). Las propiedades más destacadas son:
 Densidad baja (0,85÷2,20 Mg/m3 )
 Resistencia mecánica baja (1÷100 MPa)
 Rigidez baja o muy baja (0,001÷10 GPa)
 Buena ductilidad (excepto los plásticos termoestables y elastómeros termoestables)
 Conductividad eléctrica y térmica muy bajas (fuera de excepciones)
 Estabilidad química elevada
c) Cerámicas
Se basan en compuestos químicos de composición fija formados por metales y no metales.
Tienen una gran variedad de composiciones químicas que se reflejan en una gran diversidad de
estructuras cristalinas, dado que en general los átomos que forman la red son distintos. Las
propiedades más destacadas son:
 Densidad relativamente baja (2,20÷5,60 Mg/m3 )
 Resistencia mecánica moderadamente elevada (50÷850 MPa)
 Rigidez muy elevada (60÷460 GPa)
 Gran fragilidad
 Conductividad eléctrica y térmica bajas
 Estabilidad química muy elevada

Propiedades físicas
Varias de las propiedades físicas de los materiales son determinantes en su selección para el
diseño de máquinas. Las más destacadas son la densidad, las propiedades ópticas, las
propiedades térmicas y las propiedades eléctricas y magnéticas.

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3.2.3.1 Densidad
Es una de las propiedades más decisivas en la selección de un material.
 Densidad, ρ.
Relación entre la masa y el volumen del material. Su unidad es Mg/m3 =g/cm3 .
Propiedad fundamental de los materiales que incide en varios aspectos del diseño de máquinas:
a) Peso de las piezas y componentes, factor que condiciona la facilidad de manipulación
(especialmente en aparatos domésticos), la transportabilidad (uno de los factores decisivos en
las prestaciones y los consumos de los vehículos) y que repercute sobre las estructuras y
edificios que sostienen las máquinas.
b) coste (indirectamente), puesto que éste suele darse por unidad de masa;
c) frecuencias propias y velocidades críticas en los sistemas vibratorios y de rotación, puesto
que la densidad determina la masa de las distintas partes.
La preocupación por aligerar las máquinas y los aparatos ha impulsado, en muchos casos, la
sustitución de los metales por plásticos o materiales compuestos.
3.2.3.2 Propiedades ópticas
Son la respuesta de los materiales a las radiaciones electromagnéticas y, en especial, a la luz
visible. La luz incidente en la superficie de un material se reparte entre la fracción (o porcentaje)
que se transmite (o atraviesa el material, transmisividad), la que se absorbe (o se transforma en
energía térmica, absortividad) y la que se refleja (o devuelve por el lado de la luz incidente,
reflectividad).
Según el comportamiento ante la luz, los materiales pueden clasificarse en:
 Transparentes
Materiales que transmiten la mayor parte de la luz y permiten la visión de los objetos (absorción
y reflexión bajas).
 Translúcidos
Materiales que transmiten una parte de la luz de forma difusa, pero no permiten la visión de los
objetos del otro lado.
 Opacos
Materiales que no transmiten la luz. El color de los objetos opacos se relaciona con la
composición de la luz reflejada.
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.3/36844/9788498804065.pdf

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3.2.3.3 Propiedades térmicas
El comportamiento térmico de los materiales, o su respuesta cuando se les aplica calor,
constituyen uno de los aspectos determinantes en el diseño de máquinas. Engloba varias
propiedades como la dilatación térmica, la capacidad calorífica, la conducción térmica, así como
determinadas temperaturas específicas. Las tres primeras propiedades varían con la temperatura
y, si no se indica lo contrario, se entiende que son a la temperatura ambiente (20°C).
 Dilatación térmica
Propiedad de los materiales de dilatarse cuando aumenta su temperatura; se mide por:
Coeficiente de dilatación lineal, α
Coeficiente de dilatación volumétrico, αv
Incremento unitario de volumen cuando la temperatura aumenta 1ºK. En materiales
homogéneos, su valor es αv = 3⋅α.
La dilatación térmica tiene importantes consecuencias en el diseño de máquinas:
a) Cambio dimensional de las piezas cuando varía la temperatura (debe especificarse la
temperatura de referencia).
b) Modificación del juego en los enlaces entre piezas de distintos materiales al variar la
temperatura (juego entre pistón y cilindro en los motores de explosión).
c) Origen de tensiones térmicas entre piezas de distintos materiales, unidas (por soldadura,
determinadas uniones atornilladas) o rígidamente encajadas (uniones forzadas entre árboles y
botones) al variar la temperatura.

 Capacidad calorífica
Los materiales tienen una cierta capacidad para almacenar energía calorífica, propiedad que se
mesura a través de la siguiente magnitud:
Calor específico, c (o capacidad calorífica específica)
Los valores del calor específico de los metales son los más bajos (350÷900 J/kg·K para las
aleaciones más usuales en el diseño de máquinas), los de las cerámicas son ligeramente
superiores (500÷1200 J/kg·K), mientras que los de los polímeros son los más altos (850÷2500
J/kg·K), siendo los de los metales los más altos y los de los polímeros los más bajos.

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.3/36844/9788498804065.pdf

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  Conductividad térmica
Todos los materiales transmiten energía calorífica desde las regiones de temperatura más alta a
las de temperatura más baja. Esta propiedad se mide mediante la: Conductividad térmica, la
conductividad térmica es el cociente entre la energía (o flujo) calorífico que atraviesa una unidad
de superficie en la unidad de tiempo y la variación (o gradiente) de temperatura por unidad de
longitud. La unidad es W/m⋅K. Generalmente la conductividad térmica y la eléctrica van
asociadas.
La conductividad térmica es un parámetro que debe tenerse en cuenta en aquellos sistemas
donde son críticos: a) conducción del calor (por ejemplo: niveladores de temperatura, como
planchas térmicas); b) intercambio de calor (por ejemplo: un intercambiador de calor de un
sistema frigorífico); c) disipación de calor (por ejemplo: un radiador, la culata de un motor de
explosión).
3.2.3.4 Propiedades eléctricas y magnéticas
Hay numerosas propiedades eléctricas de los materiales que son útiles para varias aplicaciones;
sin embargo, en el diseño de máquinas ha parecido conveniente limitar el análisis a tres de ellas:
la conductividad eléctrica, propia de los metales; las propiedades dieléctricas, propias de los
polímeros y cerámicas; y las propiedades magnéticas, propias de los materiales ferromagnéticos
(determinados metales y cerámicas).
 Conductividad eléctrica
Facilidad con que un material deja circular una corriente eléctrica a su través cuando se aplica
una diferencia de potencial entre dos puntos. Se suele medir con la magnitud inversa:
Resistividad eléctrica, ρe, Resistencia eléctrica de un conductor de longitud y sección
transversal unitarias. La unidad de medida es Ω⋅m, o el submúltiplo nΩ⋅m.
 Propiedades dieléctricas
Los materiales aislantes (la gran mayoría de polímeros y cerámicas) tienen en mayor o menor
grado un comportamiento dieléctrico, o sea que son susceptibles de polarizarse en presencia de
un campo eléctrico. Las propiedades que caracterizan los materiales dieléctricos son: Constante
dieléctrica, Factor de pérdidas dieléctricas, Propiedades magnéticas.

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.3/36844/9788498804065.pdf

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  Propiedades Magnéticas
Cuando se somete un material ferromagnético a un campo magnético creciente, la densidad de
flujo aumenta rápidamente hasta un valor de magnetismo de saturación en la que todos los polos
magnéticos están orientados.
Si entonces se anula el campo magnético, la densidad de flujo disminuye hasta un valor de
magnetismo remanente que, para desaparecer, requiere la acción de un campo magnético de
sentido contrario que recibe el nombre de campo coercitivo. Este comportamiento a lo largo de
todo un ciclo da lugar a un fenómeno de histéresis, con una energía disipada asociada.

Propiedades mecánicas
El comportamiento mecánico de los materiales es complejo, ya que no todas las aplicaciones
requieren el mismo tipo de solicitaciones, ni todos los materiales responden de la misma manera.
En primer lugar, y fuera de casos excepcionales (piezas que actúan como fusibles), debe evitarse
la rotura de las piezas, pero también hay que considerar otros tipos de fallos, como una
deformación excesiva (elástica o plástica) o el deterioro superficial (picado, desgaste, pérdida
de las propiedades deslizantes) en los enlaces con movimiento relativo entre piezas
(articulaciones, rodamientos, guías, levas, engranajes). Se han normalizado diversos ensayos
para evaluar las propiedades mecánicas de los materiales, agrupados en: a) ensayos de rotura
(propiedades relacionadas con tensiones, deformaciones y energías); b) ensayos superficiales
(propiedades relacionadas con el comportamiento superficial de los materiales).
 Los fenómenos de rozamiento y desgaste
El rozamiento (resistencia al movimiento tangencial relativo entre dos superficies en contacto),
el desgaste (pérdida progresiva de material de las superficies en contacto con movimiento
relativo) y la lubricación (interposición de un material entre dos superficies para facilitar el
movimiento y evitar el desgaste). Estos fenómenos (presentes en todas las uniones móviles, o
enlaces) determinan el funcionamiento y la calidad de las máquinas y la comprensión y control
de sus parámetros son fundamentales en la selección de materiales para el diseño mecánico.

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.3/36844/9788498804065.pdf

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  Fricción (o rozamiento de deslizamiento) y desgaste por fricción
Se dan cuando dos cuerpos, que se ejercen una fuerza normal mutua a través de un contacto
superficial, deslizan entre sí. Las fuerzas tangenciales que se oponen al movimiento, así como
la pérdida progresiva de material se explican, entre otras, por la abrasión mutua y por la continua
formación y desgarre de microsoldaduras entre asperezas sometidas a altas presiones.
 Resistencia a la rodadura y desgaste por picado
Se dan cuando dos cuerpos, que se ejercen una fuerza normal mutua a través de un contacto
puntual o lineal (en realidad, una pequeña superficie debida a la deformación), ruedan, o tienden
a rodar, entre sí. Las fuerzas que se oponen a la rodadura se explican, entre otros, por el retraso
(o histéresis) en la recuperación elástica del material; y la repetición de los ciclos de carga en la
zona de contacto produce una fatiga superficial consistente en un progresivo desprendimiento
de pequeñas porciones de material (desgaste por picado).

 El rozamiento y sus efectos

El rozamiento en las máquinas se traduce en fuerzas tangenciales de acción-reacción en los
enlaces y, si hay movimiento relativo, también en una disipación de energía en forma de calor
y en una disminución del rendimiento mecánico. En el enlace puntual, que es el de mayor
movilidad, pueden definirse tres tipos de movimiento relativo en: a) deslizamiento, cualquier
desplazamiento según direcciones contenidas en el plano tangente; b) rodadura, giro alrededor
de cualquier eje contenido en el plano tangente que pase por el punto de contacto; c) pivote
amiento, giro según el eje perpendicular al plano tangente que pasa por el punto de contacto.
Los dos primeros dan lugar respectivamente al rozamiento por deslizamiento y a la resistencia
a la rodadura ya definidos anteriormente, mientras que el tercero da lugar a la resistencia al
pivota miento, variante del rozamiento de deslizamiento, con una determinada distribución de
presiones normales y de velocidades tangenciales alrededor del eje de giro.

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 a) Rozamiento de deslizamiento
Puede ser:
 Rozamiento viscoso, cuando se forma una capa gruesa fluida entre las superficies
(lubricación hidrostática, lubricación hidrodinámica), siendo las características del
lubricante las que determinen fundamentalmente su comportamiento;
 Rozamiento seco, cuando las superficies no son lubricadas o presentan una lubricación
límite (presencia de lubricante, pero con contacto material-material), lo que suele
estudiarse mediante el modelo de Coulomb. Presenta dos variantes que se evalúan con
los siguientes parámetros:
b) Adherencia (o rozamiento estático)
Resistencia al movimiento antes de iniciarse el deslizamiento. Límite de adherencia: valor
mayor del cociente entre la fuerza tangencial y la fuerza normal antes de iniciarse el
movimiento.
c) Fricción (o rozamiento dinámico)
Resistencia al movimiento una vez iniciado el deslizamiento. Coeficiente de fricción: valor del
cociente entre la fuerza tangencial y la fuerza normal después de iniciarse el deslizamiento (en
general es ligeramente inferior al límite de adherencia).
Resistencia a la rodadura La resistencia a la rodadura pura tiene lugar con adherencia en el punto
de contacto (bolas y rodillos de los rodamientos, ruedas de fricción, de tracción), mientras que
en otras aplicaciones se combina con el rozamiento por deslizamiento (levas, engranajes). La
resistencia a la rodadura se evalúa mediante el coeficiente de resistencia a la rodadura: cociente
entre el momento de rodadura aplicado y la fuerza normal (tiene dimensiones de distancia) antes
de iniciarse el movimiento de rodadura (coeficiente de resistencia a la rodadura estática) y una
vez iniciado el movimiento de rodadura (coeficiente de resistencia a la rodadura dinámica). En
una primera una aproximación, se consideran constantes para un par de materiales dados.
d) Resistencia al pivotamiento
Como ya se ha comentado, la resistencia al pivotamiento es un fenómeno derivado del
rozamiento por deslizamiento por lo que no da lugar a ninguna nueva propiedad del material.
Dado que en las máquinas el pivotamiento se da, en general, entre superficies de elevada dureza,
normalmente sus efectos son pequeños, aunque mayores que los de la rodadura.
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 El desgaste y sus efectos
El desgaste es la pérdida progresiva de material de la superficie de un cuerpo en contacto con
otro debido al movimiento relativo. Tiene dos efectos perjudiciales: el cambio dimensional de
las piezas (aumento de los juegos), y el deterioro de las cualidades deslizantes (aumento del
coeficiente de fricción), o rodadura, de las superficies.
3.2.5.1 Desgaste por deslizamiento
Resulta de los siguientes mecanismos: a) adhesión, por transferencia de material de una
superficie a la otra o por desprendimiento de partículas, a consecuencia de la formación y el
desgarre de microsoldaduras; b) abrasión, por deformación plástica o rayado, debido a las
asperezas de la otra superficie, o por partículas duras atrapadas entre ellas o incrustadas en la
otra parte.
3.2.5.2 Deterioro por picado (o fatiga superficial)
Fenómeno de fatiga que resulta de combinar elevadas presiones de contacto y el movimiento de
rodadura (eventualmente, también de deslizamiento), y consiste en el desprendimiento
progresivo de pequeñas partículas (picado) hasta el deterioro total de la superficie. La resistencia
a la fatiga superficial se evalúa comparando la tensión máxima de contacto de Hertz con valores
admisibles de los materiales (si no se tienen datos, se evalúa a partir de la dureza superficial; en
los aceros se aceptan valores de 3÷5⋅HB, en MPa).
3.2.5.3 Deterioro por temperatura
En enlaces sometidos a presiones y velocidades elevadas, la temperatura local generada por
fricción puede conducir a un deterioro súbito de las superficies de contacto.
En los plásticos, suele ser el factor limitador principal de muchas aplicaciones como ara
cojinetes y engranajes. En los metales se da más raramente bajo condiciones extremas de
presión y velocidad (o falta de lubricante) y se manifiesta con la formación repentina de
soldaduras microscópicas generalizadas e inmediato desgarre, fenómeno conocido como
gripado (o excoriación).

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 Criterios de diseño
a) Evitar la rotura
Los materiales presentan dos tipos de rotura:
 Rotura dúctil
Se produce después de una importante deformación plástica en un tiempo relativamente breve;
es propia de los materiales dúctiles. Variante: rotura por fluencia, después de una deformación
a altas temperaturas durante un tiempo prolongado (se da en todo tipo de materiales). Las
deformaciones plásticas de piezas y componentes previas a la rotura constituyen un margen de
seguridad importante en su diseño.
 Rotura frágil
Se produce sin deformación plástica aparente. Variantes: rotura catastrófica, repentina y
prácticamente instantánea cuando se superan determinados niveles de tensión (propia de los
materiales frágiles: deformación a la rotura Dado que la integridad de las piezas y elementos es
una de las principales preocupaciones del diseño de máquinas.
b) Limitar las deformaciones
Los materiales experimentan deformaciones de diversa naturaleza:
 Deformaciones elásticas
Las formas y dimensiones iniciales se recuperan al cesar la causa que ha producido las
deformaciones. En los materiales frágiles y los elastómeros se toma como referencia de cálculo
la resistencia a la rotura; en los materiales dúctiles, el límite elástico.
 Deformaciones plásticas
Permanecen los cambios de formas y dimensiones después de cesar la causa que ha producido
las deformaciones. En los materiales plásticos, desde el límite elástico hasta la rotura.
En determinadas aplicaciones es primordial la rigidez (elementos de transmisión, bancadas),
que se asegura mediante o bien materiales con módulos de elasticidad elevados o bien con
formas adecuadas. En otras aplicaciones se buscan grandes deformaciones elásticas (muelles,
soportes elásticos) que se obtienen o bien con materiales de bajo módulo de elasticidad
(elastómeros), o bien combinando materiales de elevado límite elástico y formas adecuadas
(aceros para muelles).

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 Interacción con el entorno
En un mayor o menor grado, todos los materiales experimentan una doble interacción (o
agresión mutua) con el medio que los envuelve:
 Deterioro de los materiales
Cuando la atención se centra en la agresión (más o menos lenta) del medio ambiente hacia los
materiales que forman las máquinas y productos; comprende daños como la corrosión en los
metales, la oxidación de las cerámicas o el envejecimiento de los plásticos y elastómeros.
 Impacto ambiental
Cuando la agresión se produce en sentido contrario, de los materiales que forman las máquinas
o productos hacia el entorno, dando lugar a distintos tipos de contaminación nociva para la vida
del hombre, de las plantas y de los animales.
Selección cuantitativa de materiales
Cuando los requerimientos para una determinada aplicación son simples y se corresponden con
una única propiedad de los materiales, la selección se basa en la comparación de los valores que
los distintos materiales candidatos ofrecen de esta propiedad. Por ejemplo, si se analiza la
aptitud de un componente para resistir un esfuerzo estático de tracción sin experimentar
deformación plástica, debe compararse el límite elástico de los materiales considerados. Así
pues, un acero de límite elástico Re=350 MPa es más adecuado que un aluminio de límite
elástico Re=170 MPa. Sin embargo, cuando los requerimientos son más complejos y dependen
de la combinación de diversas propiedades de los materiales, entonces para establecer la
comparación debe recurrirse a métodos más sofisticados y los resultados no suelen ser tan
evidentes. Por ejemplo, si se estudia la aptitud de los materiales citados (acero, aluminio) para
resistir un esfuerzo estático de tracción para una misma masa de material, se obtiene un
resultado diferente. En efecto, el aluminio es unas tres veces más ligero que el acero y, fijada la
masa, la sección resistente puede ser tres veces superior.

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En este caso, hay que comparar la relación Re/ρ (Re = límite elástico; ρ = densidad; acero: ρ =
7,8 Mg/m3, aluminio: ρ = 2,7 Mg/m3). A igualdad del resto de parámetros, el mejor material
candidato es el que ofrece el valor más elevado para este parámetro:
Acero: (Re/ρ) acero = 44,9; MPa·m3 /Mg
Aluminio: (Re/ρ) aluminio = 63,0 MPa·m3 /Mg
Por lo tanto, es mejor el aluminio. La dificultad para aplicar estos conceptos es doble: a) por un
lado, deben establecerse las relaciones de magnitudes significativas para cada aplicación; b) y,
por otro lado, deben manejarse de forma eficiente los datos sobre los materiales para obtener
los valores de estas relaciones.

Topes Rígidos
Los topes rígidos empleados como fines de carrera, o limitadores de piezas de movimiento dan
lugar a esfuerzos muy elevados en el momento del choque y por consiguiente remachado y
deterioro rápido, acompañado de un ruido a menudo inaceptable, sobre todo cuando se trata de
choques periódicamente repetidos. Los tops elásticos suprimen completamente estos
inconvenientes al dispones de un material insonoro como es el caucho. El tope simple se
compone de una superficie plana de caucho y por tanto da una respuesta inmediata al choque.
a) Características
Los topes están fabricados con una mezcla de caucho que permite grandes deformaciones con
notables absorciones de energía. La absorción de energía se hace así, de manera irreversible y
se opone al fenómeno d rebote
b) Aplicaciones
Los topes se pueden aplicar como:
 Fin de carrera de ballestas o amortiguador
 Fin de carrera de grúas y polipastos
 Calaje de material frágil en los embalajes
c) Ventajas
 Gran facilidad de montaje en todos los casos
 Gran eficacia tanto como soporte, así como tope
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 Figura 3.45 Topes Simples macho, hembra

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Figura 3.46 Topes progresivos macho, hembra

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Banda Transportadora
En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial, agroindustrial, agrícola y minero
están sujetos a diferentes movimientos, ya sean en sentido vertical, horizontal e inclinados. Para
cumplir este objetivo, son utilizados equipos con el nombre de cintas o fajas transportadoras.
Las cintas transportadoras, vienen desempeñando un rol muy importante en los diferentes
procesos industriales y esta se debe a varias razones entre las que se destacan las grandes
distancias a las que se efectúa el transporte, su facilidad de adaptación al terreno, su gran
capacidad de transporte, la posibilidad del transporte de los diversos materiales (minerales,
vegetales, combustibles, fertilizantes, materiales empleados en la construcción etc.)
Partes de una cinta transportadora
3.4.1.1 Generalidades y funciones
Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es
transportar, elevar o distribuir materiales hacia otro punto. Son aparatos que funcionan solos,
intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún operario que
las manipule directamente de forma continuada.
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Las cintas transportadoras sirven para el transporte horizontal o inclinado de objetos sólidos o
material a granel cuyas dos ventajas principales son:
 Gran velocidad.
 Grandes distancias.
Su función más importante, a nivel de transporte, es hacerlo de forma continua, tanto de
materiales homogéneos como mezclados, a distancias que pueden oscilar entre algunos metros
y decenas de kilómetros. Uno de los componentes principales de los transportadores es la banda
de goma, que ejerce una doble función:
 Contener el material transportado.
 Trasmitir la fuerza necesaria para transportar la carga.
Los ramales, superior y de retorno de la banda, descansan sobre una serie de rodillos soportados
por estructuras metálicas. En los dos extremos del transportador, la banda se enrolla en
tambores, uno de los cuales, acoplado a un órgano motor, transmite el movimiento.

Figura 3.47 Componentes principales de una Cinta Transportadora

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3.4.1.2 La banda
3.4.1.2.1 Clasificación y tipos
La banda es uno de los elementos más importantes de toda la instalación y se le puede considerar
como el elemento principal, pues tiene que ser capaz de cumplir las siguientes funciones:
 Absorber las tensiones desarrolladas en el arranque.

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  Transportar la carga.
 Absorber la energía de impacto en el punto de carga.
 Resistir a los efectos de temperatura y agentes químicos (calor, aceite y la grasa que
contiene los materiales, acidez, etc.).
 Cumplir con los requisitos de seguridad como la resistente al fuego.
3.4.1.2.1.1 Tipos principales de Bandas
Las bandas se pueden clasificar atendiendo a diferentes aspectos:
Según el tipo de tejido:
 De algodón.
 De tejidos sintéticos (Figura 47).
 De cables de acero (Figura 47).
Según la disposición del tejido:
 De varias telas o capas (Figura 47).
 De tejido sólido (Figura 49).
Según el aspecto de la superficie portante de la carga:
 Lisas (Figura 47).
 Rugosas (Figura 50).
 Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados (Figura 51).
Las bandas lisas son para instalaciones horizontales y con un pequeño ángulo de inclinación.
Las calidades de sus recubrimientos y su carcasa exterior, pueden combinarse adecuadamente
según las exigencias de funcionamiento. La fabricación estándar abarca anchos desde 400 a
1600 mm. Para utilizaciones específicas se pueden fabricar hasta un ancho de 2200 mm con
bandas reforzadas (Figura 49). Las bandas rugosas sirven para incrementar el coeficiente de
adherencia de los materiales transportados, pudiendo funcionar tanto en plano horizontal como
inclinado.

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 Figura 3.48 Banda con tejido sintético (EP) y banda con cable de acero (ST)

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Figura 3.49 Banda con tejido sintético (EP) y banda con cable de acero (ST) reforzado

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Figura 3.50 Bandas con tejido solido

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Figura 3.51 Bandas con perfil rugoso

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Figura 3.52 Bandas con tejido solido

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3.4.1.2.2 Constitución de la banda
3.4.1.2.2.1 Carcasa y recubrimientos
La banda, al cumplir la función de transportar, está sometida a la acción de las fuerzas
longitudinales que producen alargamientos y el peso del material entre las ternas de rodillos
portantes, que producen flexiones locales, tanto en el sentido longitudinal como en el
transversal, y ello a consecuencia de la adaptación de la banda a la terna de rodillos. Además de
los impactos del material sobre la cara superior de la banda, que producen erosiones sobre la
misma. Para soportar adecuadamente estas influencias, la banda está formada por dos
componentes básicos (Figura 53):
 El tejido o carcasa, que transmite los esfuerzos.
 Los recubrimientos, que soportan los impactos y erosiones.

Figura 3.53 Partes de una banda.

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La carcasa está constituida por la urdimbre o hilos longitudinales y por la trama o hilos
transversales. La urdimbre, que soporta los esfuerzos de tracción longitudinales, es en general
bastante más resistente que la trama, la cual solo soporta esfuerzos transversales secundarios,
derivados de la adaptación a la forma de artesa y de los producidos por los impactos. La rigidez
transversal de la trama, no debe ser excesiva, con el fin de que la banda pueda adaptarse bien a
la artesa formada por la terna de rodillos. El número mínimo de telas de la carcasa, para bandas
utilizadas en el transporte de materiales a granel es de 3, en algunos fabricantes 2. El tejido de
las telas de la carcasa está embebido en goma virgen, y a su vez el conjunto de las telas se une
entre sí con la misma goma virgen.
Los recubrimientos o partes externas están formados por elastómeros (caucho natural), PVC u
otros materiales.
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El recubrimiento superior es el que soporta el material el inferior es el que está en contacto con
los rodillos, por ello, el recubrimiento superior tendrá mayor espesor que el inferior.
3.4.1.2.2.2 Tejidos
Los tejidos empleados en la actualidad para el diseño de una banda, son los mostrados en la
Tabla 1:

Tabla 3.1 Tipos de Tejido

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Los tejidos naturales como el algodón se emplean muy poco en la actualidad al haber sido
sustituido por el tejido sintético como es el rayón, poliéster y la poliamida además de por el
cable de acero.

De los tejidos sintéticos los más empleados son el poliéster (E) para la urdimbre y la poliamida
(P) para la trama, dando origen a un tejido llamado EP. Respecto al poliéster se puede decir que
es una fibra química conocida comercialmente como TREVIRA y TERYLENE. En cuanto a la
poliamida también es una fibra sintética conocida como NYLON y PERLON.

Debido a la necesidad de conseguir que las bandas sean capaces de soportar mayores tensiones,
ha llevado a desarrollar la fabricación de bandas con cable de acero.
En estas, la urdimbre está formada por cables de acero cuyos hilos están completamente
galvanizados y embebidos en la goma para garantizar la marcha recta de la banda. Las diferentes
resistencias de las bandas se logran utilizando cables de distintos diámetros y a su vez el
espaciado entre cables también varía. La rigidez transversal se logra en general por la propia
goma, que al ser más flexible que el tejido empleado en la trama de las bandas EP, le confiere
mayor ángulo de artesa.

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Por último, se habla de la banda de tejido sólido. Solid wowen. Su característica más destacada
es que el recubrimiento es parte integral de la banda, dándole mayor resistencia al fuego e
impidiendo la penetración del agua. Además, su no separación de la carcasa le confiere una
propiedad inherente de tejido sólido. Las fibras sintéticas de la urdimbre proporcionan la
resistencia a tracción y las fibras exteriores se encargan de amortiguar los impactos. Son muy
resistentes al desgaste de los bordes de la banda, impidiendo la separación de sus fibras.

3.4.1.2.2.3 Bandas especiales

Hasta ahora, todo lo que se ha hablado de recubrimientos ha sido referido a superficies lisas,
adecuadas para el transporte de sólidos a granel, pero con una inclinación limitada, siendo ésta
del orden de 18º a 25º. Para poder alcanzar mayores inclinaciones de transporte el revestimiento
exterior no puede ser liso, y para ello, existen los siguientes métodos a aplicar a la superficie de
revestimiento:
1. Dotar de pequeña rugosidad al mismo, en forma de espina de pescado, botones puntas
de diamante, etc. Se emplean con la banda plana, para el transporte de objetos aislados,
tales como cajas de madera o cartón, piezas de botellas. Pueden lograrse inclinaciones
de 25º a 40º, dependiendo del material a transportar.
2. Vulcanizar sobre el revestimiento liso exterior, bordes o marcas de una altura de 10 a 20
mm, adaptando a estos nervios una forma de V, muy empleados en cintas de obras y
agricultura, consiguiendo una inclinación de 30º.
3. Vulcanizado sobre el revestimiento exterior de perfiles diversos, de altura media y
grande. A este tipo de banda corresponde los bordes corrugados, las cuales se emplean
con mayor frecuencia. Las capacidades que pueden transportar cubren toda la gama,
desde pequeñas hasta grandes, con la ventaja de que pueden alcanzar inclinaciones de
90º, convirtiéndose en transporte totalmente vertical, compitiendo con los elevadores de
cangilones, tanto en altura como en capacidad.

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3.4.1.2.3 Dimensiones y pesos en las bandas
El ancho de banda ha sido normalizado por la norma DIN y por la norma ISO, el espesor de la
banda es otra dimensión importante, al depender del mismo el diámetro de los tambores.
Realmente es solo el espesor de las telas el que influye en el cálculo del diámetro de los
tambores, pues el espesor de los recubrimientos de goma apenas influye en la rigidez. El espesor
total de la banda será la suma del espesor de cada una de las telas más el espesor de cada
recubrimiento. Lo mismo ocurre con el peso de la banda, será el correspondiente a la suma de
la carcasa más la suma del peso de los recubrimientos.
3.4.1.2.4 Unión de bandas
Las uniones de las bandas pueden ser vulcanizadas o grapadas. Para bandas cortas del orden de
20-30 metros se suministran cerradas, es decir en sin-fin, efectuándose por tanto la
vulcanización en fábrica, por el contrario, en bandas largas la unión se hace normalmente
vulcanizando en obra o mediante grapas metálicas, este es el caso de las bandas del interior de
mina, que por falta de espacio es imposible vulcanizarlas (ver Figura 54). Las condiciones que
debe cumplir una unión mediante grapas son:
 Garantizar igual resistencia en el empalme que en la propia banda.
 Facilitar la adaptación de los tambores.
 Posibilitar la adaptación en los dos sentidos.
 Poseer flexibilidad transversal.
 No deteriorar las telas de las bandas.
Los inconvenientes, se detallan a continuación:
 Posibilidad de penetración de la humedad y el polvo en la carcasa, con posibilidad de
ataque de productos químicos al quedar las telas al descubierto.
 No poder emplearse en cintas para el transporte de personal, por el riesgo de producir
heridas en las personas.

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 Figura 3.54 Unión por grapas y unión vulcanizada

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3.4.1.2.5 Longitudes de transición

El paso de la banda desde la forma de artesa a la forma plana en los tambores es llamada longitud
de transición. A consecuencia de ella, los bordes de la banda sufren un alargamiento adicional
que afecta a las partes centrales de la misma. En las zonas de transición correspondiente al
tambor motriz, al ser las tensiones grandes, las tensiones en los bordes pueden exceder las
toleradas, produciendo un alargamiento permanente que puede afectar al buen funcionamiento
de la banda, así como a la aparición de grietas que den origen a roturas. Por el contrario, en la
zona de transición del tambor de reenvío, al ser las tensiones más pequeñas, no se presenta el
problema de alargamiento excesivo, pero la diferencia de tensiones puede originar bucles en el
centro de la banda. Es por ello necesario el cálculo de las distancias a las que se debe ajustar los
rodillos principales respecto al tambor motriz para evitar así los problemas ya comentados.
3.4.1.3 Rodillos y soportes
3.4.1.3.1 Generalidades
Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta transportadora, y de su calidad
depende en gran medida el buen funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es
bueno, además de aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía, también se producen
desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente reducción de la vida de la misma.
Si los rodillos se inmovilizan, al rozar la banda contra ellos se produce planos en la superficie
cilíndrica que con el tiempo puede producir la rotura de los mismos.

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Uno de los componentes más importante de los rodillos y que más influye son los rodamientos.
En Europa, los más empleados son los rodamientos de bolas, de una hilera, mientras que en
U.S.A. se emplean los rodamientos cónicos. En cuanto a los tipos de rodillos, se puede decir
que hay tres tipos fundamentales:
 Rodillos cilíndricos con la superficie exterior lisa, tal como la obtenida mediante el
empleo de tubos de acero.
 Rodillos cilíndricos recubiertos de goma, adecuados para soportar impactos pequeños.
 Rodillos cilíndricos de aros de goma, si se montan en los rodillos portantes pueden
soportar grandes impactos, usados en la zona de carga. Si se montan en la zona de
retorno, deben ser adecuados para facilitar la limpieza de la banda.
3.4.1.3.2 Constitución de los rodillos
Aun teniendo en cuenta su simplicidad, las formas constructivas de los rodillos son muy
variadas en los que se refiere a los sistemas de estanqueidad que se han ideado para impedir la
penetración de la suciedad en los rodamientos. Su evolución ha sido continua desde el primer
diseño de los mismos en el siglo XIX hasta ahora.

Sus componentes principales se detallan a continuación (ver Figura 54):

 Rodamientos: Como ya se ha señalado en el párrafo anterior, en Europa se emplean los
rodamientos de bolas y en U.S.A. los rodamientos cónicos. Se sabe que los rodamientos
de bolas tienen una capacidad de carga, tomando como base el diámetro interior, lo
suficiente para soportar cargas, velocidades y tiempos de duración exigidos por los
usuarios de los rodillos, siendo además poco sensibles a la falta de alineación entre los
mismos. Su coeficiente de fricción es reducido. Por el contrario, los de rodamientos
cónicos tienen una capacidad de carga muy amplia, pero tienen el inconveniente de ser
más sensibles a la falta de alineamiento.
 El sistema de estanqueidad: Está constituido por el conjunto de juntas, ya sean
laberíntica o de fricción. De su eficacia depende la vida de los rodamientos, y por tanto,
del rodillo. Existen multitud de dispositivos constructivos siendo difícil evaluar la
eficacia relativa de los mismos.

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  El Eje: Es un componente sencillo, siendo la precisión y coaxialidad de las zonas de
asiento de los rodamientos, las dos condiciones exigidas al mismo. Suelen fabricarse de
aceros finos al carbono.
 El cuerpo del rodillo: Está formado por el tubo cilíndrico y por los extremos o cubos
del mismo. Hasta no hace mucho tiempo se construían de una sola pieza en fundición
gris. Se empleaban en minería subterránea y eran muy pesados. Posteriormente, se
fabricaron de acero y los cubos de fundición gris. Hoy en día, se fabrican más ligeros
siendo la parte cilíndrica también de tubo de acero, pero los cubos son de acero suave
embutido, soldados al tubo.

Figura 3.55 Partes detalladas de un rodillo

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Las dimensiones de los rodillos, según la norma DIN 15207 y 22107, se recogen en la Tabla 2

Tabla 3.2 Dimensiones de los rodillos

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3.4.1.3.3 Funciones de los rodillos
Las funciones a cumplir son principalmente tres:
1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal superior, y soportar
la banda en el ramal inferior. Los rodillos del ramal superior situados en la zona de carga,
deben soportar además el impacto producido por la caída del material.
2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda está sometida a
diferentes fuerzas que tienden a descentrarla de su posición recta ideal. El centrado de
la misma se logra, en parte, mediante la adecuada disposición de los rodillos, tanto
portantes como de retorno.
3. Ayudar a la limpieza de la banda, aunque la banda es limpiada por los rascadores, cuando
el material es pegajoso pueden quedar adheridos restos del mismo, que al entrar en
contacto con los rodillos inferiores puede originar el desvío de la misma. Para facilitar
el desprendimiento de este material se emplean rodillos con discos de goma (rodillos
autolimpiadores).
3.4.1.3.4 Disposición espacial de los rodillos
Para que los rodillos cumplan las funciones anteriores, deben adoptar diversas disposiciones
espaciales, como se observa en las Figura 55 y Figura 56
Disposición rígida en el ramal superior:
 Un solo rodillo.
 Dos rodillos situados en V.
 Tres rodillos situados en forma de artesa.
 En Guirnalda (ver Figura 56): La disposición en guirlanda consta de tres o cinco
rodillos enlazados mediante articulaciones en los extremos de los ejes, formando una
guirnalda. La posición de equilibrio que adoptan los rodillos es una poligonal y la
sección de transporte es aproximadamente constante. Dentro de este tipo existen
variantes con articulaciones en los ejes, las cuales se deslizan en el interior del cuerpo
del rodillo. Con ello se logra una artesa de sección variable en función de la carga.

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  En Catenaria: Esta disposición consta de varios rodillos de corta longitud, enlazados
mediante un eje flexible (cable de acero), cuya posición de equilibrio es
aproximadamente el de una catenaria. En estas disposiciones, los rodillos están situados
de forma fija o rígida mediante un soporte metálico llamado puente o soporte. La sección
de transporte es constante. El conjunto de rodillos y soportes forma la estación portante
(ver Figura 56).

Figura 3.56 Disposiciones rígidas de los rodillos

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Figura 3.57 Disposición en guirnalda de los rodillos

Fuente: https://e-archivo.uc3m.es/handle/10016/18109
Disposición rígida en el ramal inferior:
 Un solo rodillo liso, engomado o con discos de goma.
 Dos rodillos lisos colocados en forma de V, lisos engomados y con discos de goma. El
conjunto es llamado estación de retorno.
En cada una de las configuraciones constructivas anteriores existen diferentes variaciones que
les confieren otras propiedades y que definen por completo la función del rodillo. Estas
variaciones son las siguientes:
 Ángulo de artesa, ángulo formado en el plano vertical por los rodillos portantes laterales
en relación al central, y que definen la capacidad de transporte; estos ángulos son
normalmente de 20º, 30º, 35º y 45º.

70
  Convergencia, es la disposición en planta de los rodillos, que influye en el centrado de
la banda, y que consiste en adelantar los frentes exteriores de los rodillos laterales
respecto del central, con lo cual se logra la inclinación de los ejes de los mismo, a esto
se le llama convergencia o "pinzaje".
 Relación entre las longitudes de los rodillos laterales y la del rodillo central. Según la
norma DIN antes citadas, dicha relación es 1:1, esto es los tres rodillos de la terna son
iguales, pero en U.S.A. y en Inglaterra esta relación no se cumple.
3.4.1.3.5 Estaciones autocentradoras
En algunos casos, no es suficiente la acción centradora sobre la banda llevada a cabo por las
disposiciones constructivas que se acaba de reseñar, por lo cual es necesario el empleo de una
disposición espacial que da origen a las llamadas estaciones auto centradoras" (ver Figura 57).
Estas estaciones pueden montarse en el ramal superior, en el inferior o en ambos. Su
constitución, cuando se monta en el ramal superior es básicamente en una terna de rodillos
normales, a la cual se la ha dotado de un eje de giro vertical y de dos pequeños rodillos con su
eje casi vertical, situado en las proximidades de los extremos más alejados de los rodillos
laterales.

Figura 3.58 Estación auto centrada, ramal superior

Fuente: https://e-archivo.uc3m.es/handle/10016/18109

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3.4.1.4 Tambores
3.4.1.4.1 Generalidades
Se comienza el estudio de los tambores, indicándose sus componentes principales:
 Envolvente cilíndrica y discos laterales, formando un solo cuerpo.
 Eje.
 Elementos de Unión.
 Recubrimientos.
Aunque estos componentes son sencillos, su forma constructiva y materiales han ido
evolucionando en el transcurso del tiempo. Desde el punto de vista de las funciones a
desempeñar se clasifican los tambores en dos grandes grupos: Los motrices, encargados de
transmitir las fuerzas tangenciales a la banda, y los no motrices, los cuales realizan un cambio
de trayectoria de la banda.
3.4.1.4.2 Formas constructivas y dimensiones generales
Los primeros tambores se construían con el eje de acero, pero con la envolvente y los discos de
madera. Posteriormente, se construyeron con la envolvente de acero suave y los discos de
fundición gris, y en la actualidad se hacen en construcción electrosoldada, siendo el material
del envolvente acero suave, y los discos, ya sea de acero suave también o de acero moldeado.
Otros menos usados, son los tambores de jaula de ardilla, empleados cuando la cinta transporta
materiales pegajosos.
Las dimensiones principales (diámetro y longitud), están normalizadas. Los diámetros según
DIN 22101 y las longitudes según ISO 1536. En la Tabla 3 y en la Tabla 4, se detallan tanto los
diámetros como las longitudes.

Tabla 3.3 Diámetro de tambores

Fuente: https://e-archivo.uc3m.es/handle/10016/18109

Tabla 3.4 Longitudes de los tambores

Fuente: https://e-archivo.uc3m.es/handle/10016/18109
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La determinación de los diámetros depende del tipo de banda empleada y del espesor de las
telas o el diámetro del cable de acero, según el caso, a su vez estos espesores o diámetros
dependen de la tensión máxima en la banda. Conocido el tipo de banda también se sabe el
espesor de la carcasa y con ello el diámetro del tambor motriz, que es el básico, de acuerdo con
la norma DIN 22101, multiplicando dicho espesor en mm por el factor 108 para bandas EP o
145 para las bandas ST, redondeando a valores normalizados de la Tabla 3.
Para los diámetros de los demás tambores, al estar sometidos en general a menores tensiones,
no será necesario que tengan los mismos diámetros que el motriz. La norma DIN 22101 clasifica
los tambores en 3 grupos, dependiendo de la magnitud de la tensión a las que están sometidos:
 Grupo A: Motrices, están sometidas a tensiones del 60% al 100%.
 Grupo B: Tambores no motrices, sometidas a menores tensiones que las anteriores.
 Grupo C: Tambores no motrices, sometidas a menores tensiones, pero con un ángulo de
arrollamiento menor de 90º.
3.4.1.4.3 Tipos de tambores y funciones que realizan
Como se ha señalado en el punto 2.4.1.4.1, según la función que realizan los tambores se
clasifican en dos grandes grupos (ver Figuras 58 y 59): Los motrices, encargado de transmitir
las fuerzas tangenciales producidas por el grupo moto-reductor a la banda, y los no motrices,
que realizan la función de cambio de trayectoria de la banda y a su vez pueden subdividirse en
otros tipos dependiendo de la posición de los mismos sobre la banda, como se muestra en la
Figura 61. De acuerdo con lo expuesto, se diferencian los tambores:
 De reenvío, situado en la cola de la cinta.
 Tensores, situados en cabeza o cola de la cinta dependiendo de dónde esté situado el
sistema de tensado.
 De desvío, situado generalmente en la estación tensora de cabeza.
 De inflexión o presión, encargados de aumentar el ángulo de arrollamiento entre tambor
y banda, así como el valor del factor de transmisión.
 De descarga. Los situados en los trippers

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 Figura 3.59 Tambores de cola o de reenvío.

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Figura 3.60 Tambor motriz.

Fuente: https://e-archivo.uc3m.es/handle/10016/18109

Figura 3.61 Posición y designación de los tambores sobre una cinta transportadora

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3.4.1.4.4 Recubrimiento de los tambores
El recubrimiento de los tambores no se efectúa en todos ellos, si no en los que se indican a
continuación, y por las siguientes razones:
1. En tambores motrices para aumentar el coeficiente de fricción entre tambor y banda, y
por consiguiente aumentar el coeficiente de transmisión inferior
2. En tambores de presión y desvió, los cuales están en contacto con la cara sucia de la
banda, para ayudar en la limpieza de la misma, así como para amortiguar el efecto
negativo que puedan ejercer sobre la banda los pequeños trozos de material adheridos a
ella.
Respecto a las características de la goma en los tambores motrices, el recubrimiento puede tener
la superficie lisa con estrías helicoidales sencillas, o con estrías helicoidales dobles pero de
sentido opuesto. El estriado influye en el valor del coeficiente de transmisión inferior, pues su
misión consiste en recoger la suciedad fina que se forma en la artesa de la banda cuando se
transporta materiales húmedos. Esta suciedad se desborda en el tambor motriz cuando la banda
pasa de artesa a plana. Para estos casos la experiencia dice que es más eficaz la cola de pescado
que el estriado.
Los espesores de la goma del recubrimiento dependen del diámetro del tambor, y varían desde
8 a 15 mm aproximadamente. La norma DIN 22101, indica otras características de la goma a
emplear.
La función de limpieza de los recubrimientos en los tambores no motrices, se usa cuando se
transportan materiales que dejan suciedad en la banda, de forma que bajo el efecto de la presión
de la banda sobre el tambor, la suciedad queda embebida sobre la misma, y al recuperar la goma
del tambor su libertad, la suciedad es en parte expulsada.
3.4.1.5 Tensores de la banda
3.4.1.5.1 Funciones de los tensores
Sus funciones principales son:
1. Lograr el adecuado contacto entre banda y tambor motriz, para que se efectúe la
transmisión de fuerza desde el tambor a la banda, impidiendo el patinaje. Para ello es
necesario aplicar una fuerza de valor adecuado en el lado de salida de la banda.

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 2. Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga, motivados por
falta de tensión en la banda. Esta insuficiencia de tensión origina las siguientes
consecuencias:
a) Que la flecha entre dos ternas de rodillos portantes sea excesiva, produciéndose fugas
de material entre la banda y faldón de guiado de las zonas de carga, cuando el material
es fino y también desbordes en las proximidades de carga, cuando el material es grueso.
b) Contacto insuficiente entre banda y rodillos de la terna, sobre todo cuando el ángulo de
artesa es grande.
c) Que el ramal inferior pueda rozar contra el suelo en las cintas de interior de mina, dada
la irregularidad del mismo y la reducida altura de los bastidores de cinta.
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3. Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda. Estas variaciones son

debidas a cambios de tensión en la banda, producidos ya sea por variaciones en el caudal
de la cinta o durante el arranque y frenado.
Las funciones secundarias de los dispositivos tensores son:
1. En cintas corrientes, en las que se ha producido un desgarro de la banda, es obligatorio
cortar el trozo roto.
2. En cintas de interior de mina, en las cuales concurren circunstancias especiales derivadas
de la forma de exploración. En este caso la cinta no tiene una longitud,
3.4.1.6 Tipos de tensores
3.4.1.6.1 Generalidades
Con el objeto de tener una visión clara de las muchas posibilidades de tensado que existen, los
tensores pueden clasificarse desde los siguientes aspectos:
1. Por su forma constructiva:
 De lazo sencillo.
 De lazo múltiple.
2. Por la forma de aplicar la fuerza tensora:
 Automática.
 Fija.
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 3. Por el equipo mecánico que aplica la fuerza:
 Gravedad.
 Husillo.
 Cabrestante manual fijo.
 Cabrestante eléctrico fijo.
 Cabrestante eléctrico automático.
4. Por la situación del equipo de tensado:
 En cabeza.
 En cola.
No todas las posibles combinaciones entre los aspectos o formas anteriores se presentan en la
práctica, los más utilizados son el tensor automático y fijo.
Los tensores de lazo sencillo: Son aquellos en los cuales la banda forma un solo lazo,
normalmente la mayoría de los tensores son de este tipo, al no existir problemas de espacio para
los mismos.
El tensor automático de gravedad en cabeza: Es el más sencillo y eficaz para bandas de
longitudes y capacidades medias, por aplicarse la tensión en forma directa en el punto más
adecuado, esto es en las proximidades del tambor motriz. Es el tensor más empleado en cintas
inclinadas, por haber suficiente altura entre el tambor motriz y el suelo para la instalación del
mismo.
El tensor automático de gravedad en cola: Se emplean principalmente en cintas de interior
de mina, y es la versión más sencilla posible con un contrapeso.
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Consta simplemente de: Un carro con ruedas sobre el que se monta un tambor de reenvío guiado
sobre unos carriles y un cajón para alojar el contrapeso requerido.
En caso de ser la cinta horizontal el tensado se realiza mediante un contrapeso vertical. Para
estos casos, la fuerza de tensado es constante y el recorrido variable.
El tensor automático por cabestrante eléctrico: Es una mejora de los sistemas de tensado
anteriores, pues solventan el problema del posible patinaje de la banda en el arranque, y la
sobrecarga durante el régimen permanente.

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Además desde el punto de vista del alargamiento, y cuando se emplean bandas EP, el recorrido
de tensado es grande, lo cual no es adecuado en citas de gran longitud. Estos sistemas se pueden
montar tanto en cola como en cabeza. Su funcionamiento consiste en tensar o destensar el
tambor por medio del cabestrante, dependiendo de la situación en la que se encuentre la banda.
En caso de estar en reposo, el cabestrante se tensa a un valor suficiente para que la banda esté
ligeramente tensada, y en el arranque, el cabestrante se tensa al valor correspondiente para este
estado de funcionamiento. Cuando se termina el arranque, el cabestrante se destensa hasta la
tensión que corresponde al régimen permanente de funcionamiento.
En el tensor fijo de husillo: La tensión entre tambor motriz y de reenvío es invariable durante
el funcionamiento de la cinta. El régimen de tensiones en la cinta durante el arranque y el
frenado, es distinto del que se produce en las cintas con tensor automático de gravedad, siendo
el cálculo de las referidas tensiones complicado. Este tipo de tensado se lleva a cabo en cintas
de poca longitud y pequeña capacidad.
El tensor fijo de cabestrante: Realiza las mismas funciones que el husillo, muy empleado en
la minería subterránea del carbón de Inglaterra y España. Mediante este sistema es posible el
control por igual de las tensiones en los dos cabestrantes mediante una ingeniosa disposición
del mecanismo de tensado. También es posible intercalar dinamómetros para la medida de la
tensión aplicada.
Los tensores de lazo múltiple: Son aquellos en los cuales la banda forma varios lazos,
motivado por la falta de espacio en las cintas transportadoras, utilizadas en la minería
subterránea del carbón, que obliga a almacenar mucha banda en poca longitud de bastidor.
3.4.1.7 Bastidores
Son los bastidores los componentes más sencillos de las cintas, y su función es obviamente, la
de soportar las cargas de material, banda, rodillos y las posibles cubiertas de protección contra
el viento, entre el punto de alimentación y el de descarga del material. Se compone de los
rodillos, ramales superiores e inferior y de la propia estructura soporte (ver Figura 62)

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 Figura 3.62 Bastidor formado por dos largueros

Fuente: https://e-archivo.uc3m.es/handle/10016/18109

3.4.1.7.1 Clasificación de los bastidores

Pueden clasificarse en los tipos que a continuación se detallan (ver Figura 63):
 Bastidor formado por 2 largueros metálicos: Generalmente son perfiles de acero
laminado en U. Estos perfiles se apoyan en soportes que acostumbran ser del mismo
perfil que los largueros, siendo la unión entre ambos rígida. Esta disposición
constructiva es la más corriente, siendo la más adecuada para el montaje de soportes de
rodillos, empleada en cintas de gran anchura de banda.
 Bastidor tubular: Formado por tubos cuadrados o redondos, que se apoyan en soportes
construidas también por tubos o por perfiles laminados.
 Bastidor colgante: Formado por cables de acero que se tensan entre patas
convencionales.
 Bastidor auto resistente: Destinado a salvar vanos de hasta 30 metros
aproximadamente, constituidos por una estructura de celosía, con uno o dos pasillos,
siendo la propia celosía el bastidor.

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 Figura 3.63 Bastidores Tubulares

Fuente: https://e-archivo.uc3m.es/handle/10016/18109
3.4.1.8 Carga y descarga
La carga y descarga de las cintas son dos operaciones a las cuales no se les concede la debida
importancia, pese a que de ellas depende que el material a transportar inicie adecuadamente su
recorrido a través de la instalación.
3.4.1.8.1 La carga inicial sobre una cinta
La carga inicial de un circuito de transporte formado por cintas transportaras, se realiza en
general, mediante alimentadores-extractores situados bajo una tolva. Estos tipos de carga no
suele originar problemas, por ser pequeña la velocidad del material a la salida de los
alimentadores.
3.4.1.8.2 La descarga de una cinta sobre otras cintas
Este es el caso más corriente en el diseño de las cintas transportadoras. Estas transferencias dan
origen a problemas de tipo práctico en lo que se refiere a trayectorias del material, disposición
geométrica de las diversas tolvas, elección de inclinación, amortiguamiento de los impactos del
material y empleo de materiales adecuados para resistir la abrasión producida por el material.
Robot manipulador industrial
Los robots manipuladores o robots industriales (conocidos así porque inicialmente fueron
utilizados masivamente en la industria) fueron los encargados de inaugurar la era de los robots
en los años 60, con la herencia adquirida de los primeros tele operadores. Por ello, es el área de
la robótica donde la investigación está más avanzada. Es difícil encontrar investigaciones que
trabajen en los aspectos básicos de los robots manipuladores tradicionales y, las pocas que hay,
están centradas en la inclusión de modernos sensores o actuadores.
Fuente: https://e-archivo.uc3m.es/handle/10016/18109

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Un ejemplo de esto es la adición de cámaras para reconocimiento avanzado de imágenes que
mejoren la efectividad de dichos robots.
El área más interesante, y donde sí que se investiga de manera importante es en la búsqueda de
novedosas aplicaciones para los robots manipuladores, como es el caso de los robots
quirúrgicos, los cuales están teniendo un gran auge en estos momentos. En este caso, la
investigación no está centrada en el robot sino en adaptar éste a las necesidades propias de la
aplicación.
Clasificación del robot industrial
La maquinaria para la automatización rígida dio paso al robot con el desarrollo de controladores
rápidos, basados en el microprocesador, así como un empleo de servos en bucle cerrado, que
permiten establecer con exactitud la posición real de los elementos del robot y establecer el
error con la posición deseada. Esta evolución ha dado origen a una serie de tipos de robots, que
se citan a continuación:

3.5.1.1 Manipuladores
Son sistemas mecánicos multifuncionales, con un sencillo sistema de control, que permite
gobernar el movimiento de sus elementos, de los siguientes modos:
 Manual: Cuando el operario controla directamente la tarea del manipulador.
 De secuencia fija: cuando se repite, de forma invariable, el proceso de trabajo preparado
previamente.
 De secuencia variable: Se pueden alterar algunas características de los ciclos de trabajo.
Existen muchas operaciones básicas que pueden ser realizadas óptimamente mediante
manipuladores, por lo que se debe considerar seriamente el empleo de estos dispositivos, cuando
las funciones de trabajo sean sencillas y repetitivas.

3.5.1.2 Robots de repetición o aprendizaje

Son manipuladores que se limitan a repetir una secuencia de movimientos, previamente
ejecutada por un operador humano, haciendo uso de un controlador manual o un dispositivo
auxiliar.
http://wwwpagines.fib.upc.es/~rob/protegit/treballs/Q2_034/industr/Robots%20Industriales.ht
m

81
En este tipo de robots, el operario en la fase de enseñanza, se vale de una pistola de
programación con diversos pulsadores o teclas, o bien, de joystick, o bien utiliza un maniquí, o
a veces, desplaza directamente la mano del robot.
Los robots de aprendizaje son los más conocidos, hoy día, en los ambientes industriales y el
tipo de programación que incorporan, recibe el nombre de "gestual".
3.5.1.3 Robot con control por computador
Son manipuladores o sistemas mecánicos multifuncionales, controlados por un computador, que
habitualmente suele ser un micro controlador.
En este tipo de Robots, no necesita mover realmente el elemento de la máquina, cuando la
prepara para realizar un trabajo. El control por computador dispone de un lenguaje específico,
compuesto por varias instrucciones adaptadas al Robot, con las que se puede confeccionar un
programa de aplicación utilizando solo el terminal del computador, no el brazo. A esta
programación se le denomina textual y se crea sin la intervención del manipulador.
Las grandes ventajas que ofrecen este tipo robot, hacen que se vaya imponiendo en el mercado
rápidamente, lo que exige la preparación del personal calificado.
3.5.1.4 Robots inteligentes
Son similares a los del grupo anterior, pero además son capaces de relacionarse con el mundo
que los rodea a través de los sensores y tomar decisiones en tiempo real (auto programable).
De momento son muy poco conocidos en el mercado y se encuentran en fase experimental, en
la que se esfuerzan los grupos investigadores por potenciarles y hacerles más efectivos, al
mismo tiempo que sean más asequibles.
Micro robots
Con fines educacionales, de entretenimiento o investigación, existen numerosos robots de
formación a precio muy asequible y cuya estructura y funcionamiento son similares a los de
aplicación industrial.
3.5.2.1 Estructura mecánica
Mecánicamente, un robot está formado por una serie de elementos o eslabones unidos mediante
articulaciones que permiten un movimiento relativo entre cada dos eslabones consecutivos.

http://wwwpagines.fib.upc.es/~rob/protegit/treballs/Q2_034/industr/Robots%20Industriales.ht
m

82
La constitución física de la mayor parte de los robots manipuladores industriales guarda cierta
similitud con la anatomía del brazo humano, por lo que en ocasiones, para hacer referencia a
los distintos elementos que componen el robot, se usan términos como cuerpo, brazo, codo y
muñeca

Figura 3.64 Estructura mecánica del manipulador

Fuente: http://automata.cps.unizar.es/robotica/Morfologia.pdf
El movimiento de cada articulación puede ser de desplazamiento, de giro, o una combinación
de ambos. En 1876 Franz Reuleaux [REULEAUX-1876] identificó los posibles movimientos
relativos entre dos elementos en contacto. Reuleaux denominó pares inferiores (lower pairs) a
aquellos en los que el contacto se realiza entre superficies, mientras que si el contacto es puntual
o lineal, los denominó pares superiores. La Figura 65 muestras los seis posibles pares inferiores
establecidas por Reuleaux.

http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml

83
Cada uno de los movimientos independientes que puede realizar cada articulación con respecto
a la anterior, se denomina grado de libertad (GDL). En la Figura 65 se indica el número de GDL
de cada tipo de articulación correspondiente a los pares inferiores. Como se observa en ella,
sólo tres tipos de articulaciones tienen un solo grado de libertad (éstos se denominan pares
lineales o de primer grado).
En la práctica, en robótica sólo se emplean las articulaciones de rotación y prismática. En caso
de que un robot tuviera alguna articulación con más de un grado de libertad, se podría asumir
que se trata de varias articulaciones diferentes, unidas por eslabones de longitud nula.
Una cadena cinemática, es una serie de eslabones o barras unidas por articulaciones. La
estructura mecánica de un robot manipulador constituye una cadena cinemática.

Figura 3.65 Los seis pares inferiores de Reuleaux

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml

http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml

84
Cuando en una cadena cinemática se puede llegar desde cualquier eslabón a cualquier otro
mediante al menos dos caminos, se dice que se trata de una cadena cinemática cerrada. En caso
de que sólo haya un camino posible se dirá que se trata de una cadena cinemática abierta (Véase
Figura 65).

Figura 3.66 Cadena cinemática: a) abierta y b) cerrada

Fuente:http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml

Los robots manipuladores son, en la mayor parte de los casos, cadenas cinemáticas abiertas con
las articulaciones de tipo rotación o prismática (con un solo GDL cada una), siendo por lo
general sencillo encontrar el número de grados de libertad del robot, pues coincide con el
número de articulaciones de que se compone.
No obstante, en los robots con cadena cinemática cerrada, que pueden usar otro tipo de
articulaciones, como las esféricas, es preciso evaluar con mayor rigor el número de GDL.
El empleo de diferentes combinaciones de articulaciones en un robot da lugar a diferentes
configuraciones, con características a tener en cuenta tanto en el diseño y construcción del robot
como en su aplicación. Para el caso de robots con cadena cinemática abierta, las combinaciones
más frecuentes son las representadas en configuración cartesiana, cilíndrica, polar, angular.
3.5.2.2 Tipos de configuraciones
3.5.2.2.1 Configuración cartesiana
Posee tres grados de libertad con movimientos lineales, los cuales corresponden a los tres ejes
X, Y y Z, los movimiento que realiza este tipo de robot los hace mediante interpolaciones
lineales. Presenta volúmenes de trabajo regulares.
http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml

85
 Figura 3.67 Configuración cartesiana con su volumen de trabajo

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml
3.5.2.2.2 Configuración cilíndrica:
Posee tres grados de libertad con dos movimientos lineales y dos de rotación, por lo tanto los
movimientos se basan en interpolación lineal e interpolación por articulación. Presenta un
volumen de trabajo parecido a un cilindro.

Figura 3.68 Configuración cilíndrica con su volumen de trabajo

http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml
3.5.2.2.3 Configuración Polar:
Posee tres grados de libertad con movimientos de rotación y uno lineal, utiliza la interpolación
por articulación para sus dos primeros movimientos y la lineal para movimientos de extensión.
Volumen de trabajo irregular.

Figura 3.69 Configuración Polar con su volumen de trabajo

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml
http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml

86
3.5.2.2.4 Configuración Angular:
Posee una articulación con movimientos rotacionales y dos angulares. El movimiento se basa
en interpolación por articulación. El volumen de trabajo es irregular, por lo que suele revisar
del robot

Figura 3.70 Configuración Angular

Fuente:http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml

3.5.2.2.5 Robots con cadena cinemática cerrada

Los robots con cadena cinemática cerrada y en particular los robots denominados de «estructura
paralela», son menos frecuentes, si bien en los últimos años, algunos fabricantes de robots
ofrecen productos con esta característica. Su composición cinemática origina que el estudio de
su modelado y control se aborde habitualmente de manera independiente a la de los robots de
cadena abierta [TSAI-99], [ARACIL-06].La Figura 70, muestra la estructura paralela conocida
como plataforma de Steward Gough y un robot industrial comercial con estructura paralela.
La mayor parte de los robots manipuladores actuales, responden a la estructura angular, también
conocida como «articular», representando aproximadamente el 45%, seguidos de los de
estructura Cartesiana y SCARA. Los robots de estructura esférica y cilíndrica, más frecuentes
en los orígenes de la robótica, están en la actualidad, prácticamente en des uso

Figura 3.71 Estructuras paralelas: a) Plataforma de Stewart-Gouth. b) Robot industrial paralelo

Fuente:http://www.academia.edu/10479201/Fundamentos_de_robotica

87
 Elementos terminales
Los elementos terminales, también llamados efectores finales (end effector ) son los encargados
de interaccionar directamente con el entorno del robot. Pueden ser tanto elementos de
aprehensión como herramientas. Si bien un mismo robot industrial es, dentro de unos límites
lógicos, versátil y re adaptable a una gran variedad de aplicaciones, no ocurre así con los
elementos terminales, que son en muchos casos específicamente diseñados para cada tipo de
trabajo.
Elementos de sujeción
Se puede establecer una clasificación de los elementos terminales atendiendo a si se trata de un
elemento de sujeción o de una herramienta. Los primeros se pueden clasificar según el sistema
de sujeción empleado. En la Tabla 4 se representan estas opciones, así como los usos más
frecuentes.
Los elementos de sujeción más comunes son las denominadas «pinzas» o «garras».
Habitualmente, utilizan accionamiento neumático para sujetar las piezas por
presión (Figura73).En el mercado se pueden encontrar pinzas neumáticas de diversas
características, debiéndose atender en la selección al tipo de movimientos de los dedos (linear
o angular), el recorrido de éstos, la fuerza que ejercen, el número de dedos (por lo general 2 o
3), si se precisa ejercer fuerza tanto en apertura como en cierre y al tiempo de respuesta.
En el cálculo de la fuerza de agarre, debe considerarse no sólo el peso de la pieza a transportar,
sino también su forma; el material de que está hecha, que afectará al valor de la fuerza de
rozamiento con la superficie con los dedos de la pinza; y las aceleraciones con que se pretende
mover a la pieza.
Dada la importancia de conseguir la mayor superficie de contacto entre dedos de la pinza y la
pieza, suele ser necesario el diseñar unos dedos a medida para la pieza a manipular. Éstos son
fijados a los elementos móviles que incorporarán las pinzas.
En ocasiones, la tarea encomendada al robot precisa la manipulación de piezas de diferentes
características, para cada una de las cuales es necesario el uso de una pinza diferente. En estos
casos hay dos opciones posibles. En la primera, el robot porta un sistema multipinza, cada una
de las cuales está preparada para la manipulación de una pieza en concreto.

http://www.academia.edu/10479201/Fundamentos_de_robotica

88
En la segunda, el robot porta un sistema que permite el cambio automático de la pinza.
Éstas se encuentran preparadas para ser fijadas, de manera automática, al elemento de
acoplamiento transportado por el robot, facilitando la conexión mecánica, neumática y en su
caso eléctrico (señales procedentes de sensores incorporados a la pinza).
Una opción usada frecuentemente para la manipulación de piezas en tareas de coger y dejar
(«pick & place»), es la sujeción mediante succión o vacío. Se emplean para ello ventosas de
diferentes materiales (caucho, silicona, etc.) sobre las que, una vez en contacto estanco con la
pieza, se hace el vacío (Figura 74). Éste se consigue mediante el efecto Venturi que un caudal
de aire a presión consigue sobre una tobera.
El sistema de vacío por Venturi y la ven-tosa, constituyen una unidad compacta que es
transportada por el robot.
Lógicamente, este método de sujeción es sólo aplicable a materiales que permitan la
estanqueidad. Ejemplos de manipulación por vacío son superficies planas de plástico, vidrio,
papel o metal.

Figura 3.72 Pinzas neumáticas para robots; a) dos dedos; b) tres dedos. (Cortesía FESTO)

Fuente: http://www.academia.edu/10479201/Fundamentos_de_robotica

Figura 3.73 Ventosa para manipulación por vacío. (Cortesía de FESTO)

Fuente: http://www.academia.edu/10479201/Fundamentos_de_robotica

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 Tabla 3.5 Sistemas de sujeción para robots

Fuente: http://www.academia.edu/10479201/Fundamentos_de_robotica

Tipos de pinzas
Hay varios tipos básicos de geometrías de pinzas. Los tipos más básicos tienen dos mordazas
simples engranadas entre sí de manera que el giro de la base de una gira la otra. Esto contrae a
las dos pinzas en conjunto. Las mordazas pueden ser movidas a través de un actuador lineal o
pueden ser directamente montadas sobre el eje de la caja de reducción de un motor (ver figura
73), o comandadas mediante un reductor en ángulo recto (Figura 74) que coloca al motor más
alejado del camino de la pinza. Este y otros diseños similares tienen el inconveniente de que las
mordazas están siempre en un ángulo entre sí, lo que tiende a empujar el objeto presionado fuera
de las mordazas.

Figura 3.74 Mordaza simple móvil de impulsión directa

Fuente: http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_robotica1.php

90
 Figura 3.75 Mordaza simple de impulsión directa a través de reductor de tornillo sinfín en ángulo recto

Fuente: http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_robotica1.php

Una distribución de mordazas más efectiva es la pinza de mordazas paralelas. Una posible
distribución suma unos cuantos vínculos más a los dos dedos básicos para formar una
articulación de cuatro barras que mantiene las mordazas paralelas entre sí, facilitando la tarea a
veces difícil de mantener el objetivo presionado en la pinza hasta que se cierre. Otra manera de
obtener movimiento paralelo es usar un actuador lineal para mover una o las dos mordazas
directamente hacia la opuesta, o alejándose entre sí. Estos gráficos son mostrados en las figuras
75 y 76.

Figura 3.76 Pinza de accionamiento por actuador lineal directo.

Fuente: http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_robotica1.php

http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_robotica1.php

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 Figura 3.77 Mordazas paralelas sobre deslizamientos lineales.

Fuente: http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_robotica1.php

Figura 3.78 Mordazas paralelas usando vínculos de cuatro barras

Fuente: http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_robotica1.php

Figura 3.79 Mordazas paralelas usando vínculos de cuatro barras y actuador lineal

Fuente: http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_robotica1.php

92
 Motores eléctricos
Los motores eléctricos son máquinas utilizadas en transformar energía eléctrica en mecánica.
Son los motores utilizados en la industria, pues combinan las ventajas del uso de la energía
eléctrica (bajo, costo, facilidad de transporte, limpieza y simplicidad de la puesta en marcha,
etc.) con una construcción relativamente simple, costo reducido y buena adaptación a los más
diversos tipos de carga.
De acuerdo a la fuente de tensión que alimente al motor, podemos realizar la siguiente
clasificación:
 Motores de corriente directa (DC)
 Motores de corriente alterna (AC)
Motores de Corriente Directa (DC)
Se Utilizan en casos en los que es de importancia el poder regular continuamente la velocidad
del eje y en aquellos casos en los que se necesita de un toque de arranque elevado. Además,
utilizan en aquellos casos en los que es imprescindible utilizar corriente continua, como es el
caso de trenes y automóviles eléctricos, motores para utilizar en el arranque y en los controles
de automóviles, motores accionados a pilas o baterías, etc.
Para funcionar, el motor de corriente continua o directa precisa de dos circuitos eléctricos
distintos: el circuito de campo magnético y el circuito de la armadura.
El campo (básicamente un imán o un electroimán) permite la transformación de energía
eléctrica recibida por la armadura en energía mecánica entregada a través del eje. La energía
eléctrica que recibe el campo se consume totalmente en la resistencia externa con la cual se
regula la corriente del campo magnético. Es decir ninguna parte de la energía eléctrica recibida
por el circuito del campo, es transformada en energía mecánica. El campo magnético actúa
como una especie de catalizador que permite la transformación de energía en la armadura.
La armadura consiste en un grupo de bobinados alojados en el rotor y en un ingenioso
dispositivo denominado colector mediante el cual se recibe corriente continua desde una fuente
exterior y se convierte la correspondiente energía eléctrica en energía mecánica que se entrega
a través del eje del motor. En la transformación se pierde un pequeño porcentaje de energía en
los carbones del colector, en el cobre de los bobinados, en el hierro (por corrientes parásitas e
histéresis), en los rodamientos del eje y la fricción del rotor por el aire.
http://www.bolanosdj.com.ar/MOTORES/MOTORES.PDF

93
 Motores de Corriente Alterna (AC)
Bajo el título de motores de corriente alterna podemos reunir a los siguientes tipos de motor.
 Motor Sincrónico ¸
 El Motor Asincrónico o de Inducción

3.7.2.1 El Motor Sincrónico

Este motor tiene la característica de que su velocidad de giro es directamente proporcional a la
frecuencia de la red de corriente alterna que lo alimenta. Por ejemplo si la fuente es de 60Hz, si
el motor es de dos polos, gira a 3600 RPM; si es de cuatro polos gira a 1800 RPM y así
sucesivamente. Este motor o gira a la velocidad constante dada por la fuente o, si la carga es
excesiva, se detiene.
El motor sincrónico es utilizado en aquellos casos en que los que se desea velocidad constante.
En nuestro medio sus aplicaciones son mínimas y casi siempre están en relacionadas con
sistemas de regulación y control mas no con la transmisión de potencias elevadas.
Como curiosidad vale la pena mencionar que el motor sincrónico, al igual que el motor de
corriente directa, precisa de un campo magnético que posibilite la transformación de energía
eléctrica recibida por su correspondiente armadura en energía mecánica entregada a través del
eje.
A pesar de su uso reducido como motor, la maquina sincrónica es la más utilizada en la
generación de energía eléctrica por ejemplo, en las centrales hidroeléctricas y termoeléctricas
mediante generadores sincrónicos trifásicos. Nota: la máquina sincrónica puede ser monofásica
o trifásica.
3.7.2.2 El Motor Asincrónico o de Inducción
Si se realizara a nivel industrial una encuesta de consumo de la energía eléctrica utilizada en
alimentar motores, se vería que casi la totalidad del consumo estaría dedicado a los motores
asincrónicos. Estos motores tienen la peculiaridad de que no precisan de un campo magnético
alimentado con corriente continua como en los casos del motor de corriente directa o del motor
sincrónico. Una fuente de corriente alterna (trifásica o monofásica) alimenta a un estator. La
corriente en las bobinas del estator induce corriente alterna en el circuito eléctrico del rotor (de
manera algo similar a un transformador) y el rotor es obligado a girar.
http://www.bolanosdj.com.ar/MOTORES/MOTORES.PDF

94
De acuerdo a la forma de construcción del rotor, los motores asincrónicos se clasifican en:
 Motor Asincrónico de Rotor Bobinado
 Motor Asincrónico tipo Jaula de Ardilla
3.7.2.2.1 Motor Asincrónico de Rotor Bobinado
Se utiliza en aquellos casos en los que la transmisión de potencia es demasiado elevada (a partir
de 200 KW) y es necesario reducir las corrientes de arranque. También se utiliza en aquellos
casos en los que se desea regular la velocidad del eje.
Su característica principal es que el rotor se aloja un conjunto de bobinas que además se pueden
conectar al exterior a través de anillos rasantes. Colocando resistencias variables en serie a los
bobinados del rotor se consigue suavizar las corrientes de arranque. De la misma manera,
gracias a un conjunto de resistencias conectadas a los bobinados del rotor, se consigue regular
la velocidad del eje. Un detalle interesante es que la velocidad del eje nunca podrá ser superior
que la velocidad correspondiente si el motor fuera sincrónico.
3.7.2.2.2 Motor Asincrónico tipo Jaula de Ardilla
Finalmente, aquí llegamos al motor eléctrico por excelencia. Es el motor relativamente más
barato, eficiente, compacto y de fácil construcción y mantenimiento.
Siempre que sea necesario utilizar un motor eléctrico, se debe procurar seleccionar un motor
asincrónico tipo jaula de ardilla y si es trifásico mejor.
Por otro lado, la única razón para utilizar un motor monofásico tipo jaula de ardilla en lugar de
uno trifásico será porque la fuente de tensión a utilizar sea también monofásica. Esto sucede en
aplicaciones de baja potencia. Es poco común encontrar motores monofásicos de más de 3 KW.
La diferencia con el motor de rotor bobinado consiste en que el rotor está formado por un grupo
de barras de aluminio o de cobre en formas similar al de una jaula de ardilla.
3.7.2.3 Otros Motores
Hemos mencionado los motores eléctricos de mayor uso en nuestro medio. Existen otros que
son utilizados en casos especializados o domésticos. Entre ellos conviene destacar los
siguientes:
 El motor universal
 El motor paso a paso

http://www.bolanosdj.com.ar/MOTORES/MOTORES.PDF

95
3.7.2.3.1 Motor universal
Tiene la forma de un motor de corriente continua en conexión serie. La principal diferencia es
que es diseñado para funcionar con corriente alterna. Se utiliza en los taladros, aspiradoras,
licuadoras, lustradoras, etc. su eficiencia es baja (de orden del 51%), pero como se utilizan en
máquinas de pequeña potencia esta ineficiencia no se considera importante.

3.7.2.3.2 Motor paso a paso

Básicamente consiste en un motor con por lo menos cuatro bobinas que al ser energizadas con
corriente continua de acuerdo a una secuencia, origina el avance del eje de acuerdo a ángulos
exactos (submúltiplos de 360). Estos motores son muy utilizados en impresoras de
microcomputadoras, en disqueteras en general, el sistema de control de posición accionado
digitalmente.
Sensores
Un sensor es un objeto capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de
instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de instrumentación
pueden ser por ejemplo: intensidad lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación,
presión, desplazamiento, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud
eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como
en un sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica,
etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la
variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es un dispositivo que
aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Por ejemplo el termómetro de mercurio que aprovecha la propiedad
que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción de la temperatura.
Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que convierte una forma de energía en
otra

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sensor

96
En un sistema de control automático el sensor es el elemento que cierra el lazo de control y tiene
como tarea captar, del proceso o máquina sobre la que se ejerce control, la información de cómo
se está comportando o realizando el trabajo.
Esta información es transmitida al controlador que la usará para tomar la acción de control
correspondiente.
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sensor
Interruptores mecánicos Limits Switchs
Estos interruptores se usan ordinariamente para desconectar, límites de carreras, el avance de
bancadas e máquinas o herramientas como fresadoras, así como limitar el avance de porta-
herramientas de los tornos, en montacargas, ascensores, robos, etc
Para poder accionar estos interruptores se requiere contacto físico entre la parte de la máquina
y la palanca del interruptor con la fuerza suficientemente para operar.

Figura 3.80 Sensor mecánico Limits Switchs

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

Figura 3.81 Contactos Normalmente Abierto (NO), Normalmente Cerrado (NC)

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

97
Cuando usar un interruptor mecánico
 Donde sea posible un contacto físico
 Donde sea requerida una posición definitiva
 En situaciones de operación crítica o de seguridad crítica
 Donde las condiciones ambientales no permiten el uso de sensores ópticos o inductivos
Desventajas más importantes
 Producen rebote mecánico al conmutar
 El contacto físico produce desgaste y requieren mantenimiento.
 Son de respuesta lenta
 Son ruidosos
 Voluminosos
 Vida limitada
Sensores Inductivos
Los sensores de proximidad inductivos incorporan una bobina electromagnética la cual es usada
para detectar la presencia de un objeto metálico conductor. Este tipo de sensor ignora objetos
no metálicos.

Figura 3.82 Sensor inductivo

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

98
 Figura 3.83 Corte transversal de un sensor Inductivo

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

3.8.2.1 Principio de funcionamiento

Cuando un objetivo metálico entra al campo, circulan corrientes de Eddy dentro del objeto

Figura 3.84 Principio de funcionamiento del sensor inductivo

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

99
Esto aumenta la carga en el sensor, disminuyendo la amplitud de campo electromagnético.
El circuito de disparo monitorea la amplitud del oscilador a aun nivel predeterminado, conmuta
el estado de la salida del sensor.
Conforme el objeto se aleja del sensor, la amplitud del oscilador aumenta. A un nivel
predeterminado, el circuito de disparo conmuta el estado de la salida del sensor de nuevo a su
condición normal.

Figura 3.85 Amplitud de oscilación del sensor en presencia y ausencia de un objeto

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos99/robotica-industrial/robotica-industrial.shtml

Los sensores de proximidad tienen bobinas enrolladas en núcleo de ferrita. Estas pueden ser
blindadas o no blindadas. Los sensores no blindados generalmente tienen una mayor distancia
de sensado que los sensores blindados.

Figura 3.86 Sensores inductivos blindados y no blindados

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDFFuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

100
3.8.2.2 Sensores de proximidad inductivos blindados
El núcleo de ferrita concentra el campo radiado en la dirección del uso.
Se le coloca alrededor del núcleo un anillo metálico para restringir la radiación lateral del
campo.
Los sensores de proximidad blindados pueden ser montados al ras de metal, pero se recomienda
dejar un espacio libre de metal abajo y alrededor de la superficie de sensado.

Figura 3.87 Sensores de proximidad inductivos blindados

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

3.8.2.3 Sensores de proximidad inductivos no blindados

Un sensor de proximidad no blindado no tiene el anillo de metal rodeando el núcleo para
restringir la radiación lateral del campo.
Los sensores no blindados no pueden ser montados al ras de un metal.
Estos deben tener un área libre de metal alrededor de la superficie de sensado.

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

101
 Figura 3.88 Sensores de proximidad inductivos no blindados

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF
Sensor de proximidad capacitivo
Los sensores de proximidad capacitivos son similares a los inductivos. La principal diferencia
entre los dos tipos es que los sensores capacitivos producen un campo electrostático en lugar de
un campo electromagnético.
Los interruptores de proximidad capacitivos sensan objetos metálicos también como materiales
no metálicos tal como el papel, vidrio líquidos y tela.
Principio de funcionamiento
La superficie de sensado del sensor capacitivo está formada por dos electrodos concéntricos de
metal de un capacitor.
Cuando un objeto se aproxima a la superficie de sensado y éste entra al campo electrostático de
los electrodos, cambia la capacitancia en un circuito oscilador.
Esto hace que el oscilador empiece a oscilar. El circuito disparador lee la amplitud del oscilador
y cuando alcanza un nivel específico la etapa de salida del sensor cambia.
Conforme el objeto se aleja del sensor la amplitud del oscilador decrece, conmutando al sensor
a su estado original.

http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF

102
 Figura 3.89 Sensor de proximidad capacitivo; b) Amplitud de oscilación del sensor en presencia y ausencia de un objeto

a) b)
Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF
3.8.3.1 Sensores de proximidad capacitivos blindados
Los sensores blindados se pueden montar enrazados sin que afecten adversamente sus
características de sensado. Se debe tener cuidado que este tipo de sensor sea utilizado en
ambientes de trabajo secos. El líquido en su superficie puede hacer que el sensor dispare en
falso

Figura 3.90 Sensores de proximidad capacitivos blindados

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/25_SENSO
RES_CAPACITIVOS.PDF

http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/25_SENSO
RES_CAPACITIVOS.PDF

103
 Interruptor de parada de emergencia por cable

Los interruptores de parada emergencia por cuerda están diseñados para:

 Evitar los peligros (fenómenos peligrosos) lo antes posible o reduzca los riesgos que
podrían causar lesiones a personas o daños a máquinas o trabajos en progreso.
 Ser disparado por una sola acción humana cuando una función de parada de emergencia
normal no está disponible,
 Cambio en caso de que se rompa la cuerda
Los interruptores de parada de cuerda de emergencia son esenciales en las instalaciones y en las
máquinas que son potencialmente peligrosas cuando están en operación.
El operador debe ser capaz de disparar la instrucción de detención en cualquier punto dentro de
su área de trabajo.
Ejemplos de aplicación: máquinas para trabajar la madera, cizallas, sistemas de cintas
transportadoras, máquinas de transferencia, máquinas de impresión, textiles máquinas,
laminadores, laboratorios de pruebas, talleres de pintura, trabajos de tratamiento de superficies.

Figura 3.91 Interruptor de para de emergencia por cable

Fuente: SCHNEIDER_ELECTRIC

http://www2.schneider-
electric.com/resources/sites/SCHNEIDER_ELECTRIC/content/live/FAQS/290000/FA290529/ru_RU/%D0%9A
%D0%B0%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BE%D0%B3%20(Preventa%20XY2C).pdf"

104
 Sistemas de Control
Importancia del Control Automático.
Los controles automáticos tienen una intervención cada vez más importante en la vida diaria,
desde los simples controles que hacen funcionar un tostador automático hasta los complicados
sistemas de control necesarios en vehículos espaciales, en guiado de proyectiles, sistemas de
pilotajes de aviones, etc. Además, el control automático se ha convertido en parte importante e
integral de los procesos de manufactura e industriales modernos. Por ejemplo, el control
automático resulta esencial en operaciones industriales como el control de presión, temperatura,
humedad, viscosidad y flujo en las industrias de procesos, maquinado manejo y armado de
piezas mecánicas en las industrias de fabricación, entre muchas otras.
En la actualidad en las modernas fábricas e instalaciones industriales, se hace cada día más
necesario de disponer de sistemas de control o de mando, que permitan mejorar y optimizar una
gran cantidad de procesos, en donde la sola presencia del hombre es insuficiente para
gobernarlos. La industria espacial y de la aviación, petroquímica, papelera, textil, del cemento,
etc. son algunos ejemplos de lugares en donde se necesitan sistemas de control, cuya
complejidad ha traído como consecuencia el desarrollo de técnicas dirigidas a su proyecto y
construcción.
El control automático ha jugado un papel vital en el avance de la ingeniería y la ciencia. Como
los avances en la teoría y práctica del control automático brindan los medios para lograr el
funcionamiento óptimo de sistemas dinámicos, mejorar la calidad y abaratar los costos de
producción, liberar de la complejidad de muchas rutinas de tareas manuales respectivas, etc; la
mayoría de los ingenieros tienen contacto con los sistemas de control, aun cuando únicamente
los usen, sin profundizar en su teoría.
Los sistemas de control son sistemas dinámicos y un conocimiento de la teoría de control
proporcionará una base para entender el comportamiento de tales sistemas, por ejemplo, muchos
conceptos de la teoría de control pueden usarse en la solución de problemas de vibración. En
este sentido, la teoría de control automático no es sino una pequeña parte de una teoría más
general que estudia el comportamiento de todos los sistemas dinámicos.

http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

105
En todos los sistemas de control se usan con frecuencia componentes de distintos tipos, por
ejemplo, componentes mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos y combinaciones de
estos. Un ingeniero que trabaje con control debe estar familiarizado con las leyes físicas
fundamentales que rigen estos componentes. Sin embargo, en muchos casos y principalmente
entre los ingenieros, los fundamentos existen como conceptos aislados con muy pocos lazos de
unión entre ellos. El estudio de los controles automáticos puede ser de gran ayuda para
establecer lazos de unión entre los diferentes campos de estudio haciendo que los distintos
conceptos se usen en un problema común de control. El estudio de los controles automáticos es
importante debido a que proporciona una comprensión básica de todos los sistemas dinámicos,
así como una mejor apreciación y utilización de las leyes fundamentales de la naturaleza.
Definiciones.
A continuación, se define la terminología necesaria para introducirnos en la teoría de control
automático. Estas definiciones están basadas, en parte, en las propuestas de normas de la IEEE.
Las variaciones en las definiciones dadas a continuación respecto a las normalizadas obedecen
a la necesidad de emplearlas en los temas de introducción general.
 Planta: Se designará como planta a cualquier objeto físico que pueda ser controlado.
Puede ser un equipo, quizás simplemente un juego de piezas de una máquina
funcionando juntas, cuyo objetivo es realizar una operación determinada. Ejemplos de
plantas son: horno de calentamiento, reactor químico, etc.
 Proceso: se definirá como una operación o conjuntos de pasos con una secuencia
determinada, que producen una serie de cambios graduales que llevan de un estado a
otro, y que tienden a un determinado resultado final. Se denominará proceso a cualquier
operación que se vaya a controlar. Ejemplos de procesos son: químicos, económicos,
biológicos, etc.
 Sistema: de forma más general, podemos definir a un sistema como un arreglo, conjunto
o combinación de cosas conectadas o relacionadas de manera que constituyen un todo.
De forma científica podemos definirlo como un arreglo de componentes físicos
conectados o relacionados de tal manera que formen una unidad completa o que puedan
actuar como tal; en otras palabras: Un sistema es una combinación de componentes que
actúan conjuntamente, con un determinado objetivo a cumplir.
http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

106
Cómo puede observarse el término sistema no está aplicado únicamente a objetivos físicos, el
concepto de sistema puede ser aplicado a fenómenos abstractos y dinámicos como por ejemplo
la economía. Por tanto, cuando se hable de sistemas implicará referirse a fenómenos físicos,
biológicos, económicos, sociológicos, etc.
La planta junto con el proceso, conforman un sistema.
 Control: esta palabra se usa para designar regulación, gobierno, dirección o comando.
 Sistema de control: es un arreglo de componentes físicos conectados de tal manera que
el arreglo pueda comandar, dirigir o regular, asimismo o a otro sistema. Estos sistemas
comandan dirigen o controlan dinámicamente.
 Entrada de un sistema: Es una variable del sistema elegida de tal manera que se la
utiliza como excitación del mismo.
 Salida de un sistema: Es una variable del sistema elegida de tal modo que se la utiliza
para analizar los efectos que produjo una excitación en la entrada del mismo.
 Entrada de un sistema de control: Es una variable del sistema controlado que se elige
de modo tal que mediante su manipulación se logra que el sistema cumpla un objetivo
determinado. Las variables de entrada, son variables que ingresan al sistema y no
dependen de ninguna otra variable interna del mismo.
No solo la señal de referencia (valor deseado de la salida del sistema) conforma una variable de
entrada, también hay ciertas señales indeseadas, como son algunas perturbaciones externas, que
se generan fuera del sistema y actúan sobre la planta, afectando desfavorablemente la salida del
sistema, comportándose también como una variable de entrada, cuyo valor no dependen de
ninguna otra variable interna al sistema.
 Salida de un sistema de control: Es una variable del sistema controlado que se elige
de modo tal que mediante su estudio se analiza si el sistema cumple o no con los
objetivos propuestos. Se verá más adelante que en los sistemas realimentados esta señal
de salida contribuye a realizar el control propuesto.
 Realimentación: es una propiedad de los sistemas que permiten que la salida del
sistema o cualquier variable del mismo sea comparada con la entrada al sistema o con
cualquier componente del sistema, de tal manera que pueda establecerse la acción de
control apropiada entre la entrada y la salida.
http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

107
  Control de Realimentación: Es una operación que, en presencia de perturbaciones,
tiende a reducir las diferencias entre la salida y la entrada del sistema, y lo hace sobre la
base de esta diferencia, la cual se denomina señal de error.
Cuando se utiliza control de realimentación se considera perturbación a aquellas que tienen
carácter aleatorio (no previsible), porque las perturbaciones que pueden ser predichas siempre
se puede incluir una compensación dentro del sistema de modo que sea innecesario el control.
 Sistema de control realimentado: Es aquel que tiende, a mantener una relación
preestablecida entre la salida y la entrada de referencia, comparando ambas y utilizando
la diferencia como variable de control.
Es de notar que los sistemas de control realimentado no están limitados al campo de la ingeniería
sino que se los puede encontrar en áreas ajenas a la misma, como la economía y la psicología.
Por ejemplo, el organismo humano, en un aspecto es análogo a una planta química compleja
con una enorme variedad de operaciones unitarias. El control de procesos de esta red de
transporte y reacciones químicas involucra una variedad de lazos de control. De hecho, el
organismo humano es un sistema de control realimentado extremadamente complejo.
Tipos de Sistemas de Control
Primero se han de definir los sistemas de control de lazo abierto y de lazo cerrado, luego se ha
de realizar una comparación entre ambos tipos.
3.9.3.1 Sistemas de Control de Lazo Abierto.
Es decir, en un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se realimenta para
compararla con la entrada. Los sistemas de control de lazo abierto son sistemas de control en
los que la salida no tiene efecto sobre la señal o acción de control.

Figura 3.92 Sistema de Control de Lazo abierto

Fuente: http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

108
Los elementos de un sistema de control en lazo abierto, se pueden dividir en dos partes: el
controlador, y el proceso controlado. Una señal de entrada o comando se aplica al controlador,
cuya salida actúa como una señal de control o señal actuante, la cual regula el proceso
controlado, de tal forma que la variable de salida o variable controlada se desempeñe de acuerdo
a ciertas especificaciones o estándares establecidos. En los casos simples, el controlador puede
ser un amplificador, filtro, unión mecánica u otro elemento de control. En los casos más
complejos puede ser una computadora tal como un microprocesador.
En los sistemas de control de lazo abierto, no se compara la salida con la entrada de referencia.
Por lo tanto, para cada entrada de referencia corresponde una condición de operación fijada. Así
la exactitud del sistema depende de la calibración. Calibrar significa establecer una relación
entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada. Así la exactitud
del sistema depende de la calibración. Hay que hacer notar que cualquier sistema de control que
actúa sobre una base de control de tiempo (temporizador), es un sistema de lazo abierto. Los
sistemas de lazo abierto son económicos, pero normalmente inexactos. Un sistema de control
de lazo abierto es insensible a las perturbaciones; por consiguiente, un sistema de control de
este tipo es útil cuando se tiene la seguridad que no existen perturbaciones actuando sobre el
mismo. En la práctica solo se puede usar el control de lazo abierto si la relación entre la entrada
y la salida es conocida, y si no hay perturbaciones internas ni externas importantes. De lo dicho
anteriormente no deberá concluirse que los sistemas de control de lazo abierto sean ineficaces.
Debido a la simplicidad y economía se los utiliza en muchas aplicaciones no críticas.

3.9.3.2 Sistemas de Control de Lazo Cerrado.

En los sistemas de control de lazo cerrado, la salida o señal controlada, debe ser realimentada
y comparada con la entrada de referencia, y se debe enviar una señal actuante o acción de
control, proporcional a la diferencia entre la entrada y la salida a través del sistema, para
disminuir el error y corregir la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal de salida tiene efecto directo
sobre la acción de control. Esto es, los sistemas de control de lazo cerrado son sistemas de
control realimentados.

http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

109
La diferencia entre la señal de entrada y la señal de salida se la denomina señal de error del
sistema; esta señal es la que actúa sobre el sistema de modo de llevar la salida
a un valor deseado. En otras palabras, el término lazo cerrado implica el uso de acción de
realimentación negativa para reducir el error del sistema.

Figura 3.93 La figura muestra la relación entrada-salida de un sistema de control de lazo cerrado.

Fuente: http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

Comparación entre los Sistemas de Lazo Abierto y Cerrado.

La ventaja de los sistemas de control de lazo cerrado, es que al usar de forma adecuada la
realimentación, como se vio en la sección anterior, se puede lograr que el sistema sea
relativamente insensible a las perturbaciones externas o exógenas y a variaciones internas de
los parámetros del sistema. De esta manera se pueden utilizar en el diseño y experimentación
componentes más inexactos y económicos, logrando exactitud de control, mientras esto sería
mucho más complicado de solucionar proponiendo un diseño de un sistema de lazo abierto.
Desde el punto de vista de la estabilidad, en los sistemas de lazo abierto es más difícil de lograr,
ya que no constituye un problema importante. Por otro lado, en los sistemas de lazo cerrado, la
estabilidad siempre constituye un problema importante por la tendencia a sobre corregir errores
lo que puede introducir oscilaciones de amplitud constante o variable. Hay que recalcar que
para sistemas en los que las entradas son conocidas y no existen perturbaciones, es preferible
usar sistemas de control de lazo abierto. Los sistemas de control de lazo cerrado se deben usar
sí o sí en sistemas que estén sometidos a perturbaciones externas.

http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

110
 Tipos de controladores industriales
Sistemas on/off
Los sistemas on/off son sistemas físicos que consideran solamente dos estados de operación.
Sin necesidad de utilizar un ejemplo en ambiente industrial, consideremos un switch de
encendido de una habitación. Si está apagado, no hay luz en la habitación. Si está prendido, hay
luz.
Un ejemplo clásico de lo anterior, es el nivel del tanque de agua. Por ejemplo, uno puede
considerar mediciones del tanque de agua y, si llega a cierto nivel, el sensor (un dispositivo
flotador con un contacto) se activa y cierra la válvula de entrada. Pero si el nivel de agua baja
de dicho nivel, el sensor se apaga (es decir, el contacto se abre).
En un ambiente industrial es todavía fácil encontrar actuadores y controladores a nivel on/off.
Una válvula hidráulica, por ejemplo, no puede quedar a medio nivel, sino que tiene que
encontrar su posición final entre las posiciones desplegadas y replegadas.

Controladores analógicos y digitales

Un controlador analógico consiste en un dispositivo que realiza cálculos requeridos para el
control de un sistema de una manera analógica, sin discretizar la señal de control para su
procesamiento en una computadora o micro controlador. Otro elemento fundamental de estas
tecnologías es el amplificador operacional, el cual permite realizar cálculos aritméticos básicos
con circuitería analógica
En el medio industrial, muchas señales analógicas y digitales son procesadas por controladores
industriales que pueden manejar ambos tipos de señales. Una vez más, la decisión de realizar
un tipo de control depende de la aplicación requerida y del objetivo de control.
Controladores lógicos programables (PLC)
Uno de los controladores más difundidos actualmente en la industria es el Controlador Lógico
Programable (PLC). Un PLC es un dispositivo de control que es programable y está concebido
para resistir un ambiente industrial con altas vibraciones, diferencias de temperatura y cambios
bruscos de voltaje, al igual que cierto nivel de impactos mecánicos. Un controlador discreto
convencional tiene una operación programada fija, donde solamente se ajusta el Set Point y
otros parámetros de control.
http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

111
Un PLC permite, mediante programación, una amplia gama de opciones de control,
considerando para ello entradas tanto analógicas como digitales.
Las ventajas de un PLC con respecto a un controlador discreto basado en micro controladores
o sistemas embebidos es que un PLC puede ser fácilmente reconfigurado y reprogramado para
otro tipo de actividad, mientras que un sistema basado en micro controladores podría no ser
reconfigurable o adaptable a las nuevas circunstancias.

http://dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf

112
CAPITULO 4
4 Estación Multifuncional Orientada a la Instrucción de Control y Supervisión de
Procesos Industriales (E.M.I)

Criterios de diseño en la implementación de la Estación E.M.I

Materiales para piezas en la estructura E.M.I

Los materiales seleccionados para la fabricación de todos los componentes que conforman la
Estación E.M.I cumplen los siguientes requisitos:
1. Los materiales no deben de oxidarse.
2. Los materiales no deben de deformarse.
3. Los materiales deben ser de fácil mantenimiento.
4. Los materiales deben de resistentes
Para cumplir con estos requerimientos se seleccionaron dos tipos de materiales:
1. Acero inoxidable (Inox)
2. Aluminio
Ambos materiales cumplen con los requisitos anteriores, pero es el Aluminio el material que se
mas se utilizó en la fabricación de la mayoría de las piezas que conforman E.M.I, debido sus
propiedades como la baja densidad y, por lo tanto, bajo peso, alta resistencia, maleabilidad, fácil
mecanización, excelente resistencia a la corrosión. Mientras que el Acero inoxidable solo se
utilizó en menor cantidad.
Materiales para unión de piezas en la estructura E.M.I
Se utilizó Pernos Socket Allen de acero inoxidable que tiene mayor resistencia y dureza en
comparación a los pernos de hierro, evitando de esta manera su deformación y oxidación, estas
propiedades hacen ideal el Perno Socket Allen para la unión o acoplamiento de piezas en la
estructura E.M.I, otro punto importante para seleccionar el perno socket es la necesidad de
llaves Allen para su manipulación, esto evita su extracción no autorizada.

113
 Fabricación de piezas para estructura E.M.I
Se utilizó barras de aluminio como material base para la fabricación (torneado) de las diferentes
piezas que conforman la Estación E.M.I, en el caso de la fabricación de engranajes para la etapa
de reducción, transmisión de movimiento giratorio entre ejes, el material utilizado es el Acero
Inoxidable debido a su dureza y resistencia al desgaste por fricción, ya que estas piezas estarán
en constante movimiento y por ende existirá fricción entre ellas.
Implementación estructural E.M.I
La estructura de la estación E.M.I está conformada por cuatro etapas:
1. Estructura de la Faja transportadora
2. Estructura del Seleccionador de objetos
3. Estructura del Manipulador
4. Estructura de los Depósitos de Almacenaje
Para implementar cada uno de estos apartados se tomó en cuenta los puntos tratados en el
apartado

114
Para cada una de las cuatro etapas se considerará los ítems del siguiente diagrama de bloques:

Estructura de la Estación
Multifuncional E.M.I

Chasis

Faja Seleccionador Manipulador Depósito de

Transportadora de Objetos Almacenaje

Estructura Estructura Estructura Estructura

Sistema de Reducción Caja de engranajes Sistema de Transmisión Bases y Soportes
Bases y Soportes Sistema de Reducción Sistema de detección del Eje X Sensores
Sensores Topes Rígidos Eje X de desplazamiento
Actuador Depósito de almacenaje Eje Z de extensión vertical.
Bases y Soportes Pinza
Sensores Topes Rígidos
Actuador Bases y Soportes
Sensores
Actuador

Figura 4.1 Diagrama de Bloques estructural de la Estación E.M.I

Fuente: Propia
Implementación de la faja transportadora
La implementación de la faja se dividirá en dos partes:
 Estructura: Abarca las diferentes partes mecánicas que conforman la Faja
Transportadora.
 Instrumentación: Abarca todos los sensores y actuadores instalados en la Faja
Transportadora.

Figura 4.2 Diagrama de Bloques de la faja Transportadora

Fuente: Propia

115
4.2.1.1 Estructura
En el siguiente diagrama de bloque se muestra los diferentes componentes que conforman la
estructura de la Faja.

Figura 4.3 Diagrama de bloques de la estructura de la Faja

Fuente: Propia
4.2.1.1.1 Tambores
El Tambor de tracción, Tambor de Reenvío y los rodillos fueron fabricados de Acero
Inoxidable de 16 cm de largo con 4.5 cm de diámetro, tiene ejes laterales centrales y canales
chaveteros en los extremos de los ejes, estos canales permiten asegurar los rodajes en los ejes
laterales de los polines.

116
El tambor al ser fabricado de Acero Inoxidable tiene la superficie liza, por lo que fue recubierto
con un Termo contraíble de 6.5 cm de diámetro, el cual fue calentado para se pegue a la
superficie del Tambor, para amentar el coeficiente fricción del Tambor con la Banda
Transportadora y por ende aumentar el coeficiente de fricción inferior.
4.2.1.1.1.1 Tambor de tracción
El tambor de tracción es el encargado de la transmisión de la fuerza tangencial producida por el
motor reductor hacia la banda
El tambor de tracción tiene 16 cm de largo y 4.5 cm de diámetro
Eje lateral con canal chavetero Recubrimiento con Material termo contraíble

Figura 4.4 Vista lateral del Tambor de Tracción

Fuente: Propia
4.2.1.1.1.2 Tambor de Reenvío y Tensor
El tambor de Reenvió cumple también la función de tensor y es el encargado del retorno de la
Banda de Transporte y la tensar la banda transportadora
El tambor de Reenvío tiene 16 cm de largo y 4.5 cm de diámetro

Figura 4.5 Vista lateral del Tambor de Reenvío

Fuente: Propia

117
4.2.1.1.1.3 Rodillo Cilíndrico
 El rodillo cilíndrico es el encargado de soportar la banda de transporte, mantiene estable
el objeto mientras esta en movimiento la Banda y contribuye con el centrado de la
Banda.
 El rodillo tiene de 3.5 cm de diámetro, estos rodillos serán de soporte de la Faja
Transportadora

Figura 4.6 Vista lateral del polín de 3.5cm de diámetro para soporte de la Faja.

Fuente: Propia
4.2.1.1.2 Recubrimiento de Tambores y Rodillos
Los polines al ser de Acero inoxidable tienen su superficie lisa y por ende es necesario que sea
recubierto con otro material que aumente su adherencia con la Banda Transportadora, el
material utilizado para aumentar el coeficiente de fricción inferior es un aislante Termo
contraíble de 16.5 cm de diámetro

Figura 4.7 Vista superior de recubrimiento de Tambores y Rodillos “Termo contraíble”

Fuente: Propia

118
4.2.1.1.3 Seguro de Anillo de bloqueo para Rodaje
El seguro de Anillo de bloqueo para Rodaje sirve para mantener fijo al Rodaje en el eje del
Tambor o del Rodillo, además sirve para montar el Tambor o Rodaje en los soportes verticales
Acoplados a los largueros.
Los seguros de Anillo de bloqueo son de Acero Inoxidable

Figura 4.8 Seguro de Anillo de Bloqueo

Fuente: Propia

4.2.1.1.4 Rodaje Rígido de Bolas

Los Rodajes rígidos de bolas son de Acero inoxidable de 1.5cm de diámetro y serán fijados en
la cada una de los Soportes Verticales de los Tambores u Rodillos, los Rodajes también son
usados en el Seleccionador y para acoplar los engranajes del Manipulador.

Figura 4.9 Vista lateral de Rodaje Rígido de Bolas

Fuente: Propia

119
4.2.1.1.5 Soporte Verticales para Tambores o Rodillos
Las Soportes Verticales de los Tambores o Rodillos fueron fabricados de una plancha de Acero
inoxidable en un numero de 12 pares, tiene un orificio para alojamiento de Rodaje de 1.5 cm
de diámetro, otro orificio de 0.5 cm para el montaje de la Barra Estabilizadora Horizontal y dos
orificios en su Base que sirven para fijar los Soportes Verticales a la Estructura Base de la Faja
de Trasportadora.

Figura 4.10 Vista lateral del Soporte Vertical de Tambores y Rodillos

Fuente: Propia
4.2.1.1.6 Estructura Base
La Estructura Base de la Faja Transportadora es de un Perfil de aluminio de 86cm de largo, 3cm
de ancho y 1,2cm de espesor en forma de H, en un número de 2 unidades, unidas con dos
Barras de Aluminios de 12.8 cm de Lago por 2.5 de ancho y 0.5 cm de espesor.

Figura 4.11 Vista superior de la Estructura Base

Fuente: Propia

120
4.2.1.1.7 Largueros
Los Largueros son una barra de aluminio de 73cm de largo, 2.5cm de ancho y 0.6cm de espesor,
tiene 12 orificios para colocar los tornillos socket, los cuales servirán para fijar la Barra
Estabilizadora Horizontal, el Soporte Vertical y la Barra Unión

Orificios para Pernos

Socket

Figura 4.12 Vista superior del Larguero

Fuente: Propia

4.2.1.1.8 Barra Estabilizadora Horizontal

La Barra Estabilizadora Horizontal sirve para alinear y separar los Soportes Verticales además
de estabilizar los largueros.
Se fabricaron 12 barras de bronce de 16cm de largo y 0.7cm de diámetro, con rosca en los
extremos para Pernos Socket, esto servirá para fijarlos a los Largueros y los Soportes Verticales.

Figura 4.13 Vista lateral de la Barra Estabilizadora Horizontal

Fuente: Propia

121
4.2.1.1.9 Barra de Unión
La barra de unión, sirve para acoplar los Largueros con la Estructura Base de la Faja
Transportadora, La Base de Unión tiene un orificio de 1.6 cm de diámetro que permite que se
acople una Barra Estabilizadora Horizontal para Barra Unión de 1.6 cm de diámetro, el cual
será fijado con Pernos Socket.

Orificio para
acople de Barra

Barra de

Figura 4.14 Vista lateral Barra de Unión horizontal

Fuente: Propia

4.2.1.1.10 Barra Estabilizadora Horizontal para Barra de Unión

Barra Estabilizadora Horizontal para Barra de Unión tiene un diámetro de 1.6 cm, es de
Aluminio sólido y cumple la función de separar y estabilizar las Barras de Unión.

Figura 4.15 Vista superior de Barra estabilizadora para Barra Unión.

Fuente: Propia

122
4.2.1.1.11 Buje de Centrado para ejes de Tambores y Rodillos
Los Bujes de Centrado para ejes de Tambores y Rodillos sirven para centrar y alinear los
Tambores y Rodillos entre los Soportes Verticales, evitando de esta manera que los Tambores
o Rodillos tengan un juego innecesario y presenten desgaste mecánico por fricción.

Orificio para Eje de

Tambores y Rodillos

Figura 4.16 Buje de Centrado para ejes de tambores y Rodillos

Fuente: Propia

4.2.1.1.12 Banda Transportadora

La Banda Transportadora tiene la función de soportar directamente el material u objeto y
transportarlo desde el punto de Alimentación hasta el Punto de desembarco, es Fabricado de
Jebe y tiene perforaciones y líneas horizontales labradas en la parte interior, para aumentar el
coeficiente de fricción inferior entre la Banda Transportadora y los Tambores o Rodillos

Figura 4.17 Vista superior de la Banda Transportadora

Fuente: Propia

123
4.2.1.1.13 Terminales para Estructura Base
Los terminales para la Estructura Base sirven estabilizar el Bastidor, instalar la Barra de Unión
y permite instalar Faja Transportadora en el Chasis. Es de una plancha de aluminio de 0.8 cm
de espesor.

Terminal para
Estructura
Base Frontal

Figura 4.18 Vista frontal Terminal para Estructura Base de zona del punto de alimentación

Fuente: Propia

Terminal para
Estructura Base
zona terminal

Figura 4.19 Vista superior del Terminal para Estructura Base de la zona terminal

Fuente: Propia

124
4.2.1.1.14 Soporte de Motor
El Soporte de Motor es un ángulo de Aluminio de 0.6 cm de espesor, con un orificio de 2.5 cm
de diámetro en la parte superior para permitir el ingreso del Acople Mecánico, tiene cuatro
orificios que permiten montar el motor al Soporte con Pernos Socket y orificios en su base para
montar el Soporte del Chasis de la Estación.

Figura 4.20 Vista lateral del Soporte de Motor

Fuente: Propia
4.2.1.1.15 Acople Mecánico
El Acople Mecánico sirve para conectar tramos de diferentes ejes en planos diferentes o con
dirección paralela, otra función es la transmisión de energía entre el eje Motor Reductor y el eje
del Tambor Motriz.
El Acople Mecánico es de Aluminio de 3.2 cm de Largo, 2 cm de diámetro externo y 0.9 cm
de diámetro interno, es rígido y con prisioneros, los prisioneros sirven para unir los ejes con el
Acople Mecánico.

Figura 4.21 Vista lateral del Acople Mecánico

Fuente: Propia

125
4.2.1.1.16 Faja Transportadora Implementada Estructuralmente
La Faja Transportadora esta implementada estructuralmente sin Instrumentación (Sensores y
Actuadores), con todos sus componentes correctamente alineados y centrados para evitar de
esta manera el desgaste por fricción y vibración.

Tambor de
Reenvío y Tensor

Banda Rodillo

Transportadora

Tambor Motriz

Base de Unión

Barra
estabilizadora
Horizontal

Terminal para
Estructura Base

Figura 4.22 Vista Frontal de la Faja transportadora

Fuente: Propia

126
 Eje de Rodillo

Largueros
Soporte Vertical
Buje de Centrado
Estructura Base Rodaje Rígido

Figura 4.23 Vista lateral de la faja Transportadora

Fuente: Propia
4.2.1.2 Instrumentación
En la siguiente figura se muestra los sensores y actuadores encargados del control de la Faja
Transportadora.

Figura 4.24 Diagrama de bloques de la Instrumentación de la Faja Transportadora

Fuente: Propia

127
4.2.1.2.1 Pull Cord o Parada de Emergencia por Cable
El Pull Cord o Parada de Emergencia por Cable sirve para prevenir situaciones que pueda tener
en riesgo la integridad física de las personas, evitar daños a daños a equipos o maquinarias, y
es accionada de manera rápida y sencilla ya que es instalada en un lugar muy accesible a las
personas, tiene un interruptor para desenclavarla montado en el mismo sensor.

Figura 4.25 Diagrama de bloques del Pull Cord.

Fuente: Propia
4.2.1.2.1.1 Funcionamiento
El Pull Cord es accionado mecánicamente tirando del cable de seguridad, este accionamiento
activara o desactivara los contactos de un Normalmente Cerrado (NC) o Normalmente Abierto
(NO), esto detendrá todo el proceso que se esté realizando en el momento del accionamiento
del Pull Cord, con el accionamiento del Pull Cord se encenderá una señal luminosa Roja en la
Caja de Control.

128
4.2.1.2.1.2 Estructura
La estructura está formando por barras de Aluminio sólidas ya que en el instante de jalar el
cable de seguridad para accionar el Pull Cord se ejercerá una fuerza tangencial hacia arriba o
abajo. Los elementos que conforman la estructura son:
 Soporte lateral
 Barra de Retención
 Base de soporte lateral
4.2.1.2.1.2.1 Soportes Laterales
Los soportes laterales son Barras de Aluminio gruesas de 5cm x 5cm de lado, son robustas
porque sobre ellas se instalara el Pull Cord y el Cáncamo,y son los que soportarán la fuerza que
se ejercerá sobre Cable de Seguridad para accionar el Pull Cord .
4.2.1.2.1.2.2 Barra de Retención
La Barra de Retención es de Aluminio de 58 cm de Largo y con un diámetro de 2 cm, la Barra
se utiliza como punto de apoyo para los Soportes Laterales.
4.2.1.2.1.2.3 Base de Soporte Lateral
La base se soporte lateral se utiliza para aumentar el área de contacto de los Soportes Laterales
con el Chasis, tiene 9 cm de Largo, 9 cm de Ancho y 0.7 cm de espesor, es de Acero Inoxidable

Figura 4.26 Vista Lateral de la Base de Soporte Lateral

Fuente: Propia

129
4.2.1.2.1.3 Accesorios

4.2.1.2.1.3.1 Cáncamo Roscado

El Cáncamo Roscado es un perno con Cabeza en forma de anillo, se utilizó para la fijación
terminal del cable de acero.
4.2.1.2.1.3.2 Tensor de Gancho y Cárcamo
El Tensor de Cable de Acero se utiliza para aparejar o tensar cables, cabos y facilitando el
montaje y desmontaje del Cable de Acero.
4.2.1.2.1.3.3 Cable de Acero Recubierto
El Cable de Acero Recubierto es un cable mecánico formado por un conjunto de alambres de
acero o hilos de hierro, recubierto de goma para evitar daños a la persona que lo manipule.
Sirve para accionar mecánicamente por tensión el Pullcord.
4.2.1.2.1.3.4 Sujeta Cable
El sujeta cable se usa para unir el Cárcamo con el Tensor de Cable y el Tensor de Cable con el
Tensor del Pullcord

Cable de Acero
ecubierto
Sujeta Cable

Cárcamo Roscado

Figura 4.27 Vista Lateral del Soporte Lateral

Fuente: Propia

Figura 4.28 Vista Superior de Tensor de Cable y Barra de Retención

Fuente: Propia

130
 Figura 4.29 Vista Lateral del Pullcord

Fuente: Propia
4.2.1.2.1.3.5 Conector Liquid Tight Recto
El conector Liquid Tight Recto sirve para acoplar un tubería Metálica Flexible con cajas de
conexión, se utilizó para la conectar la Tubería Metálica Flexible con el Pullcord para proteger
los cables de conexión que salen del Pullcord.
4.2.1.2.1.3.6 Tubería metálica flexible
La Tubería Metálica está diseñada para la protección de Cables Eléctricos, protege los cables
de posibles golpes, vibraciones, torsión.

Figura 4.30 Vista Lateral Pullcord, Conector Liquid Tight y Tubería Metálica Flexible

Fuente: Propia

131
4.2.1.2.1.4 Estructura y Pullcord Implementados

Figura 4.31 Estructura y Pullcord Implementados

Fuente: Propia

132
4.2.1.2.2 Sensor Fotoeléctrico Retroreflectivo
El Sensor Fotoeléctrico Retrorefletivo se usa para detectar la mayoría de los objetos, estos
sensores contienen el Emisor y su Receptor dentro la misma Carcasa o caja protectora, se utiliza
para la detección de Presencia o Ausencia de Objetos Oscuros en la Etapa de Alimentación de
la Faja Transportadora

Figura 4.32 Diagrama de bloques de 4.2.1.2.2 Sensor Fotoeléctrico Retroreflectivo

Fuente: Propia

4.2.1.2.2.1 Funcionamiento e Instalación

Para detectar la presencia de un objeto el Sensor Fotoeléctrico emite un haz de luz, este se refleja
en una superficie reflectora especial y es detectado por el Receptor. Cuando un objeto opaco
bloquee completamente el haz de luz, el sensor cambio de estado lógico y detecta la presencia
del objeto.
Se instaló en la zona de Alimentación de la Faja Transportadora para la detección de cualquier
tipo de objeto

Figura 4.33 Sensor Fotoeléctrico

Fuente: Propia

133
4.2.1.2.2.2 Reflector
El Reflector cumple la función de reflejar el haz de luz emitido por el emisor del Sensor
Fotoeléctrico, esto sirve para que el receptor capte el haz de luz y se pueda detectar la presencia
o ausencia de un objeto Opaco.

Figura 4.34 Reflector del Sensor Fotoeléctrico

Fuente: Propia
.
4.2.1.2.2.3 Base para Sensor Fotoeléctrico
La Base para Sensor Fotoeléctrico está formado por tres barras de Aluminio de 1.3 cm de
espesor y 6.3 cm de ancho unidos por Pernos socket y otra plancha de Aluminio de 0.3 cm de
espesor, 4.5 cm de ancho y 11 cm de largo, en la parte superior con un orificio de 1.8 cm de
diámetro para instalar el Sensor Fotoeléctrico.

Figura 4.35 Base para Sensor Fotoeléctrico

Fuente: Propia

134
4.2.1.2.2.4 Base para el Reflector
La Base para el Reflector es está formada por tres barras de Aluminio de 1 cm de espesor y 3.2
cm de ancho unidos con Pernos Socket y una plancha de Aluminio de 0.3 cm de espesor, 4.5
cm de ancho y 7.5 cm de lago, en la parte superior, en esta plancha se instalará el Reflector

Figura 4.36 Base para el Reflector

Fuente: Propia

135
4.2.1.2.2.5 Bases y Sensor Fotoeléctrico Instalados
En la figura se muestra las bases del Sensor Fotoeléctrico y del Reflector montanos en el Chasis
de la Estación E.M.I., así también se muestra el sensor Fotoeléctrico y el Reflector instalados
en sus respectivas bases, el cableado del Sensor Fotoeléctrico y su respectiva protección con
Manguera Corrugada para evitar su daño por causas mecánicas.

Figura 4.37 Vista Superior Sensor Foto eléctrico, Reflector y sus Bases de Instalación.

Fuente: Propia
4.2.1.2.3 Sensor Inductivo
Los sensores inductivos son utilizados para detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos
en entornos agresivos donde existe humedad, suciedad y polvo, el Sensor Inductivo esta
formado por una bobina con núcleo de ferrita, un oscilador, un sensor de nivel de disparo de la
señal y un circuito de salida, la bobina electromagnética es usada para detectar la presencia de
un objeto metálico conductor, son precisos, fiables y robustos.

Figura 4.38 Diagrama de bloques del sensor Inductivo

Fuente: Propia

136
4.2.1.2.3.1 Funcionamiento
Los Sensores Inductivos son diseñados para funcionar al energizarse la bobina que contiene,
esta bobina genera un campo magnético. Al acercar un objeto metálico conductor al campo
generado por la bobina se generara corrientes Foucault, estas corrientes de Foucault generan un
campo magnético en dirección contraria al campo inducido por la bobina, debido a esto hay una
pérdida de energía y una menor amplitud de oscilación. El circuito sensor reconoce el cambio
específico de amplitud y genera una señal que conmuta la salida de estado o de posición “ON”
y “OFF”
4.2.1.2.3.2 Base para Sensor de Inductivo
La base donde se instalara el sensor está formado por tres barras de Aluminio de 1.3 cm de
espesor y 6.3 cm de ancho unidas en ángulos de 90° por Pernos Socket y en la parte superior,
una plancha de Aluminio de 0.3 cm de espesor con un orifico de 1.8 cm de diámetro para instalar
el sensor Inductivo.

Figura 4.39 Vista lateral de la Base para Sensores Inductivos de Presencia

Fuente: Propia

137
4.2.1.2.3.3 Base y Sensor Inductivo instalados
E la figura se muestra el Sensor Inductivo instalado correctamente en su Base, la instalación
del cableado y su protección con Manguera Corrugada para evitar daños mecánicos al cableado.

Figura 4.40 Vista frontal de la Base y Sensor Inductivo instalados

Fuente: Propia
4.2.1.2.4 Motor DC
El motor eléctrico de corriente continua o también denominada como motor DC, son máquinas
eléctricas utilizadas para la conversión de energía eléctrica en energía mecánica, en movimiento
rotatorio, los Motores DC son de bajo costo y su construcción es relativamente sencilla
El motor dc es utilizado para transmitir el movimiento rotatorio de su eje al eje del Tambor de
Tracción de la faja, este acoplamiento es realizado por un sistema de engranajes de ejes
concurrentes a 90° por ruedas dentadas cónicas con dentado recto con relación 1:1, se utilizó
este sistema para lograr una transmisión de par de giro óptimo, eliminando con así los problemas
de des alineamiento angular y de paralelismo, en consecuencia la vibración.

Figura 4.41 Diagrama de bloques del Motor DC de la Faja Transportadora

Fuente: Propia

138
4.2.1.2.4.1 Cónicos de Dientes Rectos.
Las ruedas Cónicas de Dientes Rectos se utilizan para la transmisión de movimiento de ejes que
se intersectan en un ángulo recto, también cumplen la función reducción de velocidad con entre
ejes.

Figura 4.42 Vista Sistema de engranajes de ejes concurrentes con ruedas dentadas Cónicas

Figura 135: Vista Sistema de engranajes de ejes concurrentes con ruedas dentadas Cónicas
Fuente: Propia
4.2.1.2.4.2 Soporte de Motor
El Soporte de Motor es un ángulo de Aluminio de 0.6 cm de espesor, con un orificio de 2.5 cm
de diámetro en la parte superior para permitir el ingreso del Acople Mecánico, tiene cuatro
orificios que permiten montar el motor al Soporte con Pernos Socket y orificios en su base para
montar el Soporte al Chasis de la Estación.

Figura 4.43 Vista lateral del Soporte de Motor

139
 Figura 136: Vista lateral del Soporte de Motor
Fuente: Propia
4.2.1.2.4.3 Soporte, Motor DC y Caja de engranajes instalados
En la figura se muestra el acoplamiento mecánico del motor con el Tambor de Tracción de la
Faja Transportadora, este acoplamiento se da mediante la Caja de Engranajes que está
compuesta por un sistema de engranajes de ejes concurrentes a 90° formado por ruedas cónicas
con dentado recto, la unión de ejes se realiza mediante una buje de Acoplamiento Mecánico.
Cuando el Motor DC sea energizado, generara un movimiento rotatorio en los Engranajes
Cónicos de Dientes Rectos, esto transmite el movimiento al Tambor de Tracción permitiendo
el movimiento de la Faja Transportadora.

Engranaje Cónico de Dientes Rectos Soporte y Motor DC

Tambor de Tracción Caja de Engranajes

Figura 4.44 Vista superior del Soporte, Motor DC y Caja de engranajes

Figura 137: Vista superior del Soporte, Motor DC y Caja de engranajes

Fuente: Propia

140
4.2.1.3 Faja e Instrumentación implementados
En las figuras 138 y 139 se puede ver la Faja Transportadora finalizada e implementada
Estructuralmente, así como la instalación de los sensores y actuadores que sirven para su control
y movimiento.

Faja
Transportadora
Sensor Inductivo

Reflector
Sensor
Fotoeléctrico

Motor DC, Sistema

Pull Cord
de Reducción

Figura 4.45 Vista Frontal de la Faja Transportadora, Sensores e Actuador

Figura 138: Vista Frontal de la Faja Transportadora, Sensores e Actuador

Fuente: Propia

141
 Figura 4.46 Vista Superior de la Faja Transportadora, Sensores y Actuadores

Figura 139: Vista Superior de la Faja Transportadora, Sensores y Actuadores

Fuente: Propia
Implementación del Seleccionador de Objetos
El seleccionador de Objetos tiene la función de discriminar los objetos metálicos o Ferrosos,
según se la Lógica de Control, es de Material de Acero Inoxidable y Aluminio para garantizar
su robustez y está compuesto por una Caja de Engranajes, Sistema de Reducción, Barra de
Detección, Barra de Selección, Topes Rígidos, Sensores, Actuadores y Deposito de Almacenaje.

142
 Figura 4.47 Diagrama de bloques del Seleccionador de Objetos

Figura 140: Diagrama de bloques del Seleccionador de Objetos

Fuente: Propia

4.2.2.1 Caja de Engranajes del Seleccionador de Objetos

La Caja de Engranajes sirve como soporte para los Rodajes, Ejes horizontales, Ejes Verticales,
Engranajes, Tornillo sin fin, Tapas Frontal, Posterior y Placa de Protección.

143
La Caja de Engranajes se moldeo en base a una lámina de Acero Inoxidable de 1.6 mm de
espesor, tiene perforaciones de Fijación para instalar los Rodajes que servirán como soportes
para el montaje de los ejes Horizontales y Verticales.

Figura 4.48 Vista Lateral de la Caja de Engranajes

Fuente: Propia
4.2.2.1.1 Tapas Laterales de la Caja de Engranajes del Seleccionador de Objetos
Las tapas Frontal y Posterior sirven de protección al sistema de engranajes del Seleccionador
de Objetos, tiene perforaciones laterales para su fijación en la Caja de Engranajes mediante
Penos Socket. Son de Acero Inoxidable de 1.6 mm de espesor.

Figura 4.49 Vista Lateral de la Tapa Frontal Seleccionador

Fuente: Propia
4.2.2.1.2 Protección para la Transmisión Simple de Engranajes
La protección para la Transmisión Simple de Engranajes sirve para salvaguardar la integridad
Física del Operador de la Estación E.M.I evitando su manipulación no autorizada.

144
 Figura 4.50 Vista Lateral de la Protección de la Transmisión Simple de Engranajes del Seleccionador

Fuente: Propia
4.2.2.2 Sistema de Reducción
Es un mecanismo utilizado como reductor de velocidad y es diseñado para la transmisión de
grandes esfuerzos aumentando la potencia de Transmisión, generalmente se utilizan en ejes que
se cortan a 90°, se compone de un tornillo sin fin y una Rueda Corona que están en contacto
permanente en un ángulo de 90°, cuando el tornillo sin fin da una vuela, la corona solo avanza
un diente.
Para su correcto funcionamiento este mecanismo necesita estar bien lubricado para minimizar
los desgastes ocasionados por la fricción.
4.2.2.3 Base para Barra de Selección y Detección
Esta base es el soporte para el montaje de la Barra de Selección y la Barra de Detección, también
es el acople entre el eje vertical de salida de la Caja de Engranajes y las Barras de Selección y
Detección.
4.2.2.4 Barra de Selección de Objetos
La Barra de Selección permite discriminar los objetos metálicos y posicionarlos en el Deposito
1, esto sucede cuando la Barra de Selección tiene que estar en su Posición final, la cual estará
determinada por la Barra de Detección.
4.2.2.5 Barra de Detección
La Barra de Detección indica la posición final de la Barra de Selección de Objetos, esto solo
ocurrirá cuando el Sensor Inductivo encargado de su detección este activo.

145
 Barra de Selección de Objetos Barra de Detección

Figura 4.51 Vista superior de la Barra de Selección, Detección y Base

Figura 144: Vista superior de la Barra de Selección, Detección y Base

Fuente: Propia
4.2.2.6 Tope Rígido de Aluminio
Los topes rígidos o limitadores de piezas en movimiento dan lugar a esfuerzos muy elevados en
el momento del choque pero evitan daños mayores en los equipos, los topes rígidos son barras
de Aluminio y se instaló como medida de protección Mecánica en caso se presente una falla
en el funcionamiento de la Estación E.M.I. esta protección actuará en caso que la protección
eléctrica falle en detener el movimiento del Seleccionador de Objetos, mitigando los daños
mecánicos en el Seleccionador y desperfectos eléctricos en el motor.

Tope Rígido 1 - Barra de Selección

Figura 4.52 Vista lateral de Tope Rígido 1, posición inicial de la Barra de Selección

Fuente: Propia

146
 Tope Rígido 2 -

Figura 4.53 Vista Lateral de Tope Rígido 1, posición inicial de la Barra de Selección

Fuente: Propia
4.2.2.7 Sensores y Actuadores
4.2.2.7.1 Micro Switch
Los Micro Swith o Final de Carrera es un Sensor de Contacto, son dispositivos compactos y
livianos que se instalan al final del recorrido de algún elemento móvil, están fabricados de
diferentes materiales como metal, plástico o fibra de vidrio, internamente contiene bloques de
contacto con maniobra de apertura positiva del contacto normalmente cerrado (NC).

a) b)

Figura 4.54 a) MicroSwitch de botón; b) MicroSwitch de Palanca y rodillo

Fuente: Propia

147
4.2.2.7.1.1 Protección Eléctrica
Los Micro Limit Switch Sirven como límite de recorrido de la Barra de Selección, como primera
barrera de protección para evitar daños mecánicos y eléctricos en el Seleccionador de Objetos,
en caso existiera un fallo en la puesta en marcha de la Estación E.M.I, cuando el Micro Switch
cambie de estado corta el suministro de Energía del actuador (Motor), sin necesidad de pasar
por la etapa de control (PLC).
Se instaló un Micro Switch 1 después de la posición inicial de la Barra de Selección en una base
formada por tres barras de Aluminio de 0.8 cm de espesor, y un Micro Switch 2 después de la
Posición Final de la Barra de Selección en una barra de Aluminio de 0.8 cm de espesor, las
Barras de Aluminio de 0.8 cm de espesor dan robustez y solidez a las bases, para soportar la
conmutación del Micro Switch ya que este se realiza de forma mecánica.

Base Micro Switch 2

Figura 4.55 Vista lateral del Micro Switch 2, posición final de la Barra de Selección

Fuente: Propia

Figura 4.56 Micro Switch 1, posición final de la Barra de Selección

Fuente: Propia

148
4.2.2.7.2 Sensores Inductivos de Posición.
Los sensores inductivos son utilizados para detectar la presencia o ausencia de la Barra de
Selección en su posición inicial o posición final, se instalado dos Sensores Inductivos para
controlar El seleccionador de Objetos.
El Sensor Inductivo 4 es el encargado de detener la Barra de Selección en su posición inicial o
reposo, cuando este sensor detecte la presencia de la Barra de Selección, enviara una señal al
controlador (PLC) indicándole que la Barra de Selección se encuentra en su posición inicial, el
PLC detendrá al actuador (motor) del Seleccionador de Objetos
El Sensor Inductivo 2 es el encargado de detener la Barra de Selección en su posición final,
cuando este sensor detecte la presencia de la Barra de Detección, enviara una señal al
controlador (PLC) indicándole que la Barra de Selección se encuentra en su posición final, el
PLC detendrá al actuador (motor) del Seleccionador de Objetos
Los sensores Inductivos se instalaron sobre barras de aluminio de 0.8 cm de espesor para
garantizar su dureza y estabilidad, estas barras están acopladas a una base cilíndrica hueca, esto
permite que la altura de la bases de los sensores sean regulables, facilitando la nivelación del
sensor Inductivo con la Barra de Selección.

En las Figuras 151 y 152 muestran el Sensor Inductivo 1, y la posición inicial o reposo de la
Barra de Selección.

Figura 4.57 Figura 151: Vista superior del Sensor Inductivo 1

Fuente: Propia

149
 Barra de Selección Sensor Inductivo 4 Base Cilíndrica Hueca

Figura 4.58 Vista Lateral del Sensor Inductivo 1

Fuente: Propia
En las Figuras 153 y 154 muestran el Sensor Inductivo 1, y la posición final de la Barra de
Selección.

Figura 4.59 Vista superior del Sensor Inductivo 2

Fuente: Propia

150
 Sensor Inductivo 1 Barra de Detección Barra de Selección

Figura 4.60 Vista Lateral del Sensor Inductivo 1

Fuente: Propia
4.2.2.7.2.1 Motor DC
El motor eléctrico de corriente continua o también denominada como motor DC, son máquinas
eléctricas utilizadas para la conversión de energía eléctrica en energía mecánica, en movimiento
rotatorio, los Motores DC son de bajo costo y su construcción es relativamente sencilla
El Motor DC transmite el movimiento rotatorio de su eje al eje de entrada de la Caja de
Engranajes, este movimiento se transmitirá al Sistema de Reducción para reducir la velocidad
de giro de la Barra de Selección.
El motor está montado en un Soporte de Aluminio de 0.6 cm de espesor, con un orificio de 2.5
cm de diámetro en la parte inferior para permitir el ingreso del Acople Mecánico, tiene cuatro
orificios que permiten montar el motor al Soporte con Pernos Socket y orificios en su base para
montar el Soporte al Chasis de la Estación.

Figura 4.61 Vista lateral del Motor y su soporte

Figura 155: Vista lateral del Motor y su soporte

151
 Fuente: Propia
4.2.2.8 Depósito de Objetos del seleccionador
El depósito de objetos del Seleccionador sirve para almacenar el Objeto discriminado por el
Seleccionador de Objetos, tiene una plataforma de almacenaje de inoxidable de 0.3 cm de
espesor con Barreras Guías para dirigir el objeto hacia su posición de almacenaje. Se instaló un
Sensor Inductivo para detectar al Objeto en su posición de Almacenaje, la base del sensor es de
altura regulable, esto sirve para regular de la distancia de detección del sensor al objeto.
Cuando el Sensor Inductivo detecta la presencia del objeto envía una señal al Controlador (PLC)
indicándole que el objeto se almaceno correctamente y que la Barra de Selección puede Retornar
a su Posición inicial o de reposo.

Sensor Inductivo Base del Barrera Guía Plataforma de

Depósito Almacenaje

Figura 4.62 Vista Lateral del depósito d Almacenaje

152
 Figura 156: Vista Lateral del depósito d Almacenaje
Fuente: Propia
4.2.2.9 Seleccionador de Objetos y Depósito Implementado
En la figura se puede ver el Seleccionador de Objetos completo conformado por, el Sensor
Inductivo de Posición inicial y final, Micro Switch de Protección Eléctrica, Motor DC, Barra
de Selección, Barra de Detección, Caja de engranajes y Topes Rígidos.

Figura 4.63 Vista lateral del Seleccionador de Objetos completo

Figura 157: Vista lateral del Seleccionador de Objetos completo

Fuente: Propia

153
 Figura 4.64 Vista Superior de Seleccionador de Objetos y su Depósito de Almacenaje

Figura 158: Vista Superior de Seleccionador de Objetos y su Depósito de Almacenaje

Fuente: Propia
Manipulador de Objetos
El manipulador de Objetos es un mecanismo formado por una serie de elementos acoplados y
articulados entre sí para el traslado y posicionamiento de piezas de la Faja Transportadora a los
Depósitos de Almacenaje de diferentes materiales.
Consta de tres grados de libertad, el desplazamiento en el Eje X es transmitido por el Sistema
de Accionamiento, formado por un conjunto de engranajes, reductor y un Motor DC, el
desplazamiento en el Eje Z es transmitido por un Barra Roscada y es accionada por un Motor
DC, la apertura y cierre de la Pinza es controlada por una Barra Roscada accionado por un
Motor DC.

En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la

estructura e instrumentación del Manipulador

154
 Figura 4.65 Diagrama de bloques del Manipulador

Figura 159: Diagrama de bloques del Manipulador

Fuente: Propia
4.2.3.1 Base del Manipulador
La Base del Manipulador es la estructura que soporta las cargas y momentos generados durante
el funcionamiento del Manipulador, es la estructura donde se montara e instalaran todos los
componentes mecánicos, Eléctricos, Actuadores e Instrumentación.
En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la
estructura de la base del Manipulador.

155
 Figura 4.66 Diagrama de bloques de la Base del Manipulador

Figura 160: Diagrama de bloques de la Base del Manipulador

Fuente: Propia
4.2.3.1.1 Placa Base
La Placa base es la plataforma lugar donde se montara el Sistema de Detección de Posición del
Eje X y el Cuerpo del Manipulador, es de un plancha de aluminio de 33.5 de largo y de 13cm
de ancho y de 1cm de espesor, tiene orificios de diferentes diámetros para acoplar, las Columnas
de Soporte, Chumacera Superior e Inferior, Cuerpo del Manipulador, Sistema de Detección de
Posición Eje X y oricios para el cableado Eléctrico y de Instrumentación.

Figura 4.67 Vista lateral de la Placa Base

Figura 161: Vista lateral de la Placa Base

Fuente: Propia
4.2.3.1.2 Columnas de soporte
Las Columnas de Soporte Son barras de Aluminio e 23 cm de largo, 6 cm de ancho y 2.5 cm de
espesor, tiene orificios para fijar los Pies de Fijación que sirven para acoplar el Manipulador de
Objetos al Chasis de la Estación E.M.I, tiene orificios Roscados para acoplar y Soportar la Placa
Base.

156
 Figura 4.68 Vista latera de la Columna de Soporte

Figura 162: Vista latera de la Columna de Soporte

Fuente: Propia

4.2.3.1.3 Pies de Sujeción

Los Pies de Sujeción tienen la función de acoplar el Manipulador de Objetos al Chasis de la
Estación aumentando el área de contacto y la estabilidad del Manipulador de Objetos, es un
ángulo de Aluminio de 0.7 cm de espesor con orificios para los Pernos Socket

Figura 4.69 Vista Lateral de los pies de Sujeción

Figura 163: a) Vista Lateral de los pies de Sujeción

Fuente: Propia
4.2.3.1.4 Columna Primaria
La Columna Primaria es una Barra de Acero inoxidable de 1.4 cm de espesor y 6 cm de ancho
doblada en un ángulo de 90°, es el soporte Principal de la Base del Manipulador, sirve para

157
montar el Sistema de Accionamiento, las Soportes para cables, los Topes Rígidos de Aluminio
y para acoplar la Base del Manipulador con el Chasis de la Estación.

Figura 4.70 Vista lateral de la Columna Primaria

Figura 164: Vista lateral de la Columna Primaria

Fuente: Propia
4.2.3.2 Sistemas de Detección Azimut
El sistema de Detección Azimut es el encargado de posicionar el Brazo del Manipulador en
cada uno de las unidades de Almacenamiento según sea el Material del Objeto transportado, el
posicionamiento del Brazo estará controlado por un conjunto de Sensores Inductivos Instalados
y distribuidos en soportes de Aluminio.
Los Sensores Inductivos están distribuidos en dos partes, la primera consta de un solo Sensor
Inductivo encargada de posicionar el Manipulador en su posición inicial o de Reposo y la
segunda es un conjunto de tres Sensores Inductivos cada uno encargado de posicionar al
Manipulador en una Unidad de Almacenamiento específico, dependiendo del tipo de material
de cada objeto.

158
 Figura 4.71 Diagrama de bloques del Sistemas de detección y protección Azimut

Figura 165: Diagrama de bloques del Sistemas de detección y protección Azimut

Fuente: Propia
4.2.3.2.1 Funcionamiento
Los Sensores Inductivos se emplearon para la detección de posición sin contacto y sin desgaste
de la Barra de Detección el cual está montado en el Cuerpo del Manipulador, los Sensores
detectan la presencia de la Barra de Detección y cambian su estado de Normalmente Abierto
(NO) a Normalmente Cerrado (NC), este cambio es reconocido por el Controlador (PLC) y
como respuesta a este cambio el Controlador ordena la detención del Actuador (Motor),
ubicando de esta manera al Manipulador en la Posición deseada.
4.2.3.2.2 Sistema de detección
4.2.3.2.2.1 Base de Detección Inicial
Es el soporte del Sensor Inductivo de Posición Inicial o de reposo del Manipulador, cuando el
Manipulador deposite el Objeto trasladado en una Unidad de Almacenamiento, debe regresar a
su posición inicial o de reposo y esta condición será controlada por la detección de la presencia
de la Barra de Detección en el Sensor Inductivo de Posición inicial.

Figura 4.72 Vista lateral del Sensor Inductivo y Base de detección inicial

159
 Figura 166: Vista lateral del Sensor Inductivo y Base de detección inicial
Fuente: Propia
4.2.3.2.2.2 Base de Detección Final
Es el soporte de los tres Sensores Inductivos de Posición Final del Manipulador, en este soporte
se instalaron tres Sensores Inductivos cada Sensor determina la posición de una Unidad de
Almacenamiento, los cuales están clasificados por tipo de material y tipo de color.

Figura 4.73 Vista lateral de Sensores Inductivos y Base de Detección Final

Figura 167: Vista lateral de Sensores Inductivos y Base de Detección Final

Fuente: Propia
4.2.3.2.3 Sistema de Protección Eléctrico
Para la protección Eléctrica se instaló Sensores de contacto llamados Finales de Carrera, estos
sensores tienen internamente contactos Normalmente Abierto (NO) y Normalmente Cerrado
(NC), esto se puede configurar según sea el requerimiento.
Los Finales de Carrera sirven como límite de recorrido de la Barra de Detección del
Manipulador, es la primera barrea de protección para evitar daños mecánicos y eléctricos, en
caso existiera un fallo en la detención del Manipulador, cuando el Final de Carrera cambie de
estado o conmute, debe cortar el suministro de Energía del actuador (Motor) que controla el
movimiento del Manipulador, sin necesidad de pasar por la etapa de control (PLC).
Se instaló un Final de Carrera 1 después de la posición inicial del Manipulador y otro Final de
Carrera 2 después de la Posición Final del Manipulador, los soportes de los Finales de Carrera
son barras de Aluminio de 15mm de espesor para garantizar su robustez y solidez.

160
 Protección Eléctrica de Protección Eléctrica de
Posición Inicial Posición Final

Figura 4.74 Vista frontal del sistema de Protección Eléctrica del Manipulador

Figura 168: Vista frontal del sistema de Protección Eléctrica del Manipulador
Fuente: Propia
4.2.3.2.4 Topes Rígidos de Aluminio
Los topes rígidos o limitadores de piezas en movimiento dan lugar a esfuerzos muy elevados en
el momento del choque pero evitan daños mayores en los equipos, los topes rígidos son Pernos
de Acero Inoxidable con goma y están instaladas en barras de Aluminio, esto como medida de
protección Mecánica, en una eventual falla en la puesta en marcha del Manipulador, esta
protección actuará en caso que la protección eléctrica (Finales de carrera) falle en detener el
movimiento del Manipulador de Objetos, mitigando los daños mecánicos del Eje Z de
Extensión Vertical y desperfectos eléctricos en el Motor DC.

Figura 4.75 Vista lateral de los Topes Rígidos de Aluminio del Manipulador

161
 Figura 169: Vista lateral de los Topes Rígidos de Aluminio del Manipulador
Fuente: Propia
4.2.3.2.5 Sistemas de Detección y Protección del Desplazamiento del Eje X Implementado
En la figura se puede ver el Sistema de Detección de Desplazamiento del Eje X implementado,
con el Sistema de Detección, Sistema de Protección Eléctrica, Sistema de Protección mecánica
instalados.

Figura 4.76 Vista Frontal del Sistema de Detección y Protección de Desplazamiento del Eje X

Figura 170: Vista Frontal del Sistema de Detección y Protección de Desplazamiento del Eje X
Fuente: Propia

4.2.3.3 Cuerpo del Manipulador

El Cuerpo del Manipulador es el encargado de soportar el Peso y la Torsión del Brazo, del Eje
Z de Extensión Vertical y la Pinza.
En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la
estructura del cuerpo del Manipulador

162
 Figura 4.77 Diagrama de bloques de Cuerpo del Manipulador

Figura 171: Diagrama de bloques de Cuerpo del Manipulador

Fuente: Propia
4.2.3.3.1 Barra Eje
La Barra Eje es de Aluminio de 40 mm de diámetro con Orificios Roscados en la parte inferior
para acoplar el Cuerpo del Manipulador con el Sistema de Accionamiento y en la parte superior
para acoplar el Cuerpo del Manipulador con el Brazo y para acoplar las Chumaceras Inferior y
Superior.

Orificio Roscado Inferior Barra Eje Orificio Roscado Superior

Figura 4.78 Vista Superior de La Barra Eje

Figura 172: Vista Superior de La Barra Eje

Fuente: Propia
4.2.3.3.2 Base y Barra de Detección
La Barra de Detección determina el final del desplazamiento del Manipulador, para depositar
los objetos transportados a las diferentes Unidades de Almacenamiento, la Barra de Detección
está montado en una Base con orificio Roscado para su sujeción, la Base sirve para acoplar la
Barra de Detección a la Barra Eje.

163
 Figura 4.79 Vista superior de la barra de detección y su soporte

Figura 173: Vista superior de la barra de detección y su soporte

Fuente: Propia
4.2.3.3.3 Chumaceras
La chumacera es una combinación de un Cojinete de Rodamiento y aun alojamiento de
Aluminio, se montó en una línea paralela a la Barra Eje, para proporcionarle apoyo a la rotación.
Las Chumaceras se utilizan en sistemas donde se manejan diversos tipos de cargas.
Se montó dos chumaceras inferior y superior para soportar, guiar y distribuir el peso de la Barra
Eje , Base y Barra de Detección, Brazo, Eje Z de extensión vertical, pinza y el objeto a
transportar, este conjunto de chumaceras evitan la fricción y desgaste entre la Barra Eje y la
Placa Base, y cumple la función primordial de evitar que la fuerza del peso de los diferentes
mecanismos se ejerza directamente sobre los engranajes que conforman el Sistema de
Accionamiento y por ende evita que el motor realice sobre esfuerzos mecánicos, evita daños
eléctricos y el consumo de corriente innecesario por el Motor.
Se fabricó chumaceras de aluminio por su alta resistencia mecánica y adecuada resistencia a la
corrosión en dos unidades ya que las chumaceras que se pueden adquirir son de Acero y por
ende tienden a oxidarse. La chumacera tiene rodajes de Rodamiento de Acero inoxidable
incrustados en su interior, asegurados por chavetas, estas chavetas permiten que el rodaje
permanezca en su posición correcta dentro de la chumacera.

Figura 4.80 Vista lateral de la chumacera

164
 Figura 174: Vista lateral de la chumacera
Fuente: Propia

Figura 4.81 Vista inferior de la chumacera y Rodaje de Rodamiento

Figura 175: Vista inferior de la chumacera y Rodaje de Rodamiento

Fuente: Propia

Figura 4.82 Vista Lateral del Acoplamiento de las Chumaceras Inferior y Superior a la Placa Base

Figura 176: Vista Lateral del Acoplamiento de las Chumaceras Inferior y Superior a la Placa
Base
Fuente: Propia
4.2.3.4 Brazo
El Brazo es el soporte horizontal del Eje Z de Extensión Vertical, es una barra de aluminio de
50mm de ancho, 50mm de espesor y 450 mm de largo, tiene orificios Roscados para su fijación
en la Barra Eje.

165
El brazo fue diseñado y torneado con el objetivo de reducir su peso, sin perder su rigidez y
robustez para evitar problemas mecánicos de flexión, se diseñó un contrapeso para equilibrar
las masas en el punto de unión del Brazo con la Barra Eje

Contra Peso Orificio de Acople para Barra Eje

Figura 4.83 Vista inferior del eje Brazo del Manipulador

Figura 177: Vista inferior del eje Brazo del Manipulador

Fuente: Propia

Figura 4.84 Vista lateral del Brazo del Manipulador

Figura 178: Vista lateral del Brazo del Manipulador

Fuente: Propia
4.2.3.5 Eje Z de Extensión Vertical
El Eje Z de Extensión Vertical es el encargado de elevar el Objeto a Transportar de la Faja
Transportadora y dejar el Objeto en una Unidad de Almacenamiento.
En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la
estructura e instrumentación del Eje Z de extensión Vertical.

166
 Figura 4.85 Diagrama de bloques del Eje Z de extensión vertical

Figura 180: Diagrama de bloques del Eje Z de extensión vertical

Fuente: Propia
4.2.3.5.1 Pie de Fijación
El Pie de Fijación permite el acoplamiento entre el Brazo y el Eje Z de Extensión Vertical
ambos ejes, es una Barra Robusta de aluminio de 65mm de ancho, 12mm de espesor y 115mm
de largo ya que tiene que soportar el peso del Eje Z de Extensión Vertical, Pinza y el Objeto a
transportar

167
 Figura 4.86 Vista lateral del Pie de Fijación

Figura 181: Vista lateral del Pie de Fijación

Fuente: Propia
4.2.3.5.2 Carro
El Carro es la base fija del Eje Z de extensión Vertical tiene rieles de desplazamiento para el
Cilindro Guía, esto permite el desplazamiento ascendente o descendente del Cilindro Guía, es
el alojamiento de la Guía Interior, tiene lubricación y tornillos de alineamiento en los costados.

Figura 4.87 Vista superior del Carro

Figura182: Vista superior del Carro

Fuente: Propia

168
 Figura 4.88 Vista Inferior del Carro

Figura 183: Vista Inferior del Carro

Fuente: Propia
4.2.3.5.3 Cilindro Guía
El Cilindro Guía sirve de Guía para la Barra Roscada y Guía Interior, posee rieles de
desplazamiento en los costados para su movimiento ascendente o descendente, tiene Orificios
Roscados que permiten el acoplamiento de la Culata Superior e Inferior.

Orificio Roscado Riel de Desplazamiento

Figura 4.89 Vista superior del Cilindro Guía

Figura 184: Vista superior del Cilindro Guía

Fuente: Propia

Figura 4.90 Vista lateral del Cilindro Guía

Figura 185: Vista lateral del Cilindro Guía

Fuente: Propia

169
4.2.3.5.4 Culatas
Las Culatas son Placas de Aluminio que sirven para acoplar y guiar la barra roscada y se dividen
en dos:
 Culata Superior
 Culata Inferior
4.2.3.5.4.1 Culata Superior
La Culata Superior tiene un rodaje incrustado, este rodaje permite el paso sin fricción de la
barra Roscada, la Culata tiene orificios para montar el Cilindro Guía y la Unidad de Guía
Superior donde se instalara el Motor DC que transmite el movimiento rotacional a la barra
Roscada, el movimiento de la Barra Roscada alrededor de su eje produce un movimiento
rectilíneo ascendente o descendente del Eje Z de desplazamiento Vertical.

Figura 4.91 Placa guía para barra roscada superior

Figura 186: Placa guía para barra roscada superior

Fuente: Propia
4.2.3.5.4.2 Culata Inferior
La Culata Inferior tiene un rodaje incrustado, este rodaje permite el acoplamiento de la barra
Roscada con la Culata Inferior, la Culata tiene orificios para montar el Cilindro Guía y la Unidad
de Guía inferior donde se instalará el Motor DC que transmite el movimiento rotacional a la
barra Roscada de la Pinza, el movimiento de la Barra Roscada se convierte en apertura y cierre
de los dedos de la Pinza.

Figura 4.92 Placa guía para barra roscada inferior

Figura 187: Placa guía para barra roscada inferior

Fuente: Propia

170
4.2.3.5.5 Sistema de Guía Interno
El sistema de Guía Interno permite convertir el movimiento circular de la Barra Roscada
(Tornillo) en movimiento rectilíneo de la Guía de Desplazamiento (Tuerca), esto permite que
el Eje Z de Extensión Vertical descienda o ascienda para coger el objeto a transportar, este
mecanismo.
En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la
estructura del Sistema de Guía Interno.

Figura 4.93 Diagrama de bloques de Sistema Guía Interno

Figura 188: Diagrama de bloques de Sistema Guía Interno

Fuente: Propia
4.2.3.5.5.1 Guía de Desplazamiento
En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la
estructura de la Guía de Desplazamiento.

Figura 4.94 Diagrama de bloques de la Guía de desplazamiento

Figura 189: Diagrama de bloques de la Guía de desplazamiento

Fuente: Propia

171
4.2.3.5.5.1.1 Disco
El Disco sirve de tope para que la Guía de Desplazamiento permanezca en el Alojamiento del
Carro.

Figura 4.95 Vista superior del Disco

Figura 190: Vista superior del Disco

Fuente: Propia
4.2.3.5.5.1.2 Buje
El Buje sirve para acoplar los topes de Alineamiento, tiene la función de acoplar el Carro con
el Sistema de Guía Interno.

Disco

Figura 4.96 Vista lateral del buje de acoplamiento de topes

Figura 191: Vista lateral del buje de acoplamiento de topes

Fuente: Propia
4.2.3.5.5.1.3 Topes de Alineamiento
Los Topes de Alineamiento son Bujes con Orificio Roscado cumplen la función de Tuerca en
el Sistema de Guía Interna y sirven para instalar la Goma, se instalaron en ambos extremos del
Buje.

172
 Figura 4.97 Vista lateral de Topes para soporte vertical del manipulador

Figura 192: Vista lateral de Topes para soporte vertical del manipulador
Fuente: Propia
4.2.3.5.5.1.4 Gomas
Las Gomas permiten que Los Topes de Alineamiento permanezcan centrados en el interior del
Cilindro Guía.

Figura 4.98 Vista lateral de la Goma guía para topes

Figura 193: Vista lateral de la Goma guía para topes

Fuente: Propia
4.2.3.5.5.1.5 Guía de desplazamiento implementado
En la figura se Observa la Guía de Desplazamiento acoplado con todas sus diferentes partes
como Disco, Buje, Topes de Alineamiento y Goma.

173
 Topes de Alineamiento Buje Disco Goma

Figura 4.99 Vista lateral del Sistema de Guía Interno

Figura 194: Vista lateral del Sistema de Guía Interno

Fuente: Propia
4.2.3.5.5.2 Barra roscada
La Barra Roscada o Husillo al girar sobre su eje produce un movimiento de avance en el Sistema
de Guía Interno

Figura 4.100 Vista lateral de la barra roscada

Figura 195: Vista lateral de la barra roscada

Fuente: Propia
4.2.3.5.6 Sensores y Actuadores
4.2.3.5.6.1 Motor DC
El motor DC es el encargado de desplazar el Eje Z de Extensión Vertical hacia arriba o hacia
abajo.
En la figura se muestra las Culatas, Motores DC, Carro, Cilindro Guía y la Unidad de Guía
Superior

174
 Culata Inferior Cilindro Guía Culata Superior Unidad de Guía Superior

Motor Carro

Figura 4.101 Vista lateral del Eje Z de Extensión Vertical

Figura 196: Vista lateral del Eje Z de Extensión Vertical

Fuente: Propia
En la figura se muestra los Bujes de Acoplamiento entre la Culata Superior y la Unidad Guía
Superior, el Acople Mecánico entre el eje del Motor y la Barra Roscada.

Buje de Acoplamiento Acople Mecánico

Figura 4.102 Vista lateral superior del Eje Z de Extensión Vertical

Figura 197: Vista lateral superior del Eje Z de Extensión Vertical

Fuente: Propia

175
En la figura se muestra el acoplamiento de la Culata inferior con el Cilindro Guía, Motor DC y
su Eje que transmitirá el movimiento rotatorio que abrirá o cerrará la Pinza.

Figura 4.103 Vista lateral Inferior del Eje Z de Extensión Vertical

Figura 198: Vista lateral Inferior del Eje Z de Extensión Vertical

Fuente: Propia

4.2.3.5.6.2 Finales de Carrera

Para el control del Eje de Extensión Vertical se instaló Sensores de Contacto como los Finales
de Carrera, los cuales están situados a los extremos finales de la carrera útil del recorrido del
Cilindro Guía, los Finales de Carrera tienen internamente contactos Normalmente Abierto (NO)
y Normalmente Cerrado (NC), esto se puede configurar de acuerdo a la necesidad.
Se instaló dos Finales de Carrera en el Pie de Fijación, un para detectar cuando el Eje Z de
detección Vertical está en su posición inicial o de reposo y otro para detectar si el Eje Z de
detección Vertical está en su posición Final o de Transporte.

176
 Figura 4.104 Vista lateral del Final de carrera de Posición Final

Fuente: Propia

Figura 4.105 Vista lateral del Final de carrera de Posición Final e Inicial

Fuente: Propia
4.2.3.6 Sistema de Transmisión
El sistema de Transmisión es el encargado de transmitir el movimiento rotacional y la potencia
del Motor a unos engranajes motrices que se encargan del movimiento del Manipulador, el
diseño del Sistema de Transmisión permite que el motor no realice sobre esfuerzo ni exista
consumo corriente innecesario para mover el manipulador, esto permitirá que el motor no
desperfectos mecánicos y eléctricos.
Todos los engranajes y componentes del Sistema de Transmisión son de Acero inoxidable para
evitar su deterioro y oxidación.

177
En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la
estructura del Sistema de Transmisión.

Figura 4.106 Diagrama de bloques del Sistema de Transmisión

Fuente: Propia
4.2.3.6.1 Caja de Engranajes
En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la
estructura de la Caja de Engranajes:

Figura 4.107 Diagrama de bloques de la Caja de engranajes

Fuente: Propia
4.2.3.6.1.1 Engranaje Piñón de dientes rectos
Estas ruedas se utilizan para transmisiones el movimiento rotativo entre ejes paralelos

Figura 4.108 Vista lateral del Engranaje Piñón de Dientes Rectos

Fuente: Propia

178
La varilla de transmisión se utiliza para la unión y transmisión de movimiento entre engranajes

Figura 4.109 Engranaje piñón con varilla de transmisión

Fuente: Propia
4.2.3.6.1.2 Engranaje Corona de dientes rectos
Son indicados para mecanismo de r.pm medias y bajas, este engranaje transmite el movimiento
rotatorio del Sistema de Transmisión al Cuerpo del Manipulador mediante un Acople Mecánico.

Figura 4.110 Vista superior de Engranaje corona de dientes rectos

Fuente: Propia
Este engranaje Corona une el eje de salida del Reductor con el eje de entrada de la Caja de
Engranajes.

Figura 4.111 Vista lateral del Engranaje corona

Fuente: Propia

179
4.2.3.6.1.3 Engranaje cónico de dientes rectos
Estos engranajes permiten la transmisión de movimientos entre ejes que se cortan generalmente
en ángulos rectos.
Estos engranajes se utilizan para r.pm bajas y medias.

Figura 4.112 Engranaje cónico de dientes rectos

Fuente: Propia

Figura 4.113 Acople de engranaje piñón y engranaje cónico mediante una varilla de transmisión.

Fuente: Propia
4.2.3.6.1.4 Acople Mecánico
El Acople Mecánico es fabricado de Acero, cumple la función de acoplar el Engranaje Corona
del eje de Salida del Sistema de Transmisión con el Cuerpo del manipulador

Figura 4.114 Vista lateral Acople Mecánico

Fuente: Propia

180
4.2.3.6.1.5 Soporte del Sistema de transmisión
El Soporte del Sistema de Transmisión es de Acero inoxidable de 2.5 mm, sirve para montar y
alojar todas las piezas que conforman el sistema de transmisión, tales como Engranajes,
Rodajes, Varillas de Transmisión, Sistema de Reducción y Motor DC.

Figura 4.115 Vista lateral del Soporte del Sistema de Transmisión

Fuente: Propia

Figura 4.116 Vista Superior del Soporte del Sistema de Transmisión

Fuente: Propia
4.2.3.6.2 Sistema de Reducción
Para adaptar la Velocidad del Motor DC a la Velocidad requerida por el Manipulador se acoplo
un Sistema de Reducción, está formado por un tornillo sin-fin y una corona y está diseñado para
la reducción del número de revoluciones, aumentar el par de salida o potencia mecánica y
cambio de dirección de rotación del eje, una vuelta del tornillo sinfín provoca el avance de un
diente de la Corona.

181
 Figura 4.117 Vista Frontal del Sistema de Reducción

Fuente: Propia

Figura 4.118 Vista Superior del Acople del Motor DC y el Sistema de Reducción

Fuente: Propia

4.2.3.6.3 Sistema de Transmisión implementado.

En las siguientes figuras se muestra el sistema de Transmisión implementado con la Caja de
Engranajes, Sistema de Engranajes, Sistema de Reducción, Acoples Mecánicos y Motor DC.

182
 Figura 4.119 Vista Frontal del Sistema de Reducción

Fuente: Propia

Figura 4.120 Vista Posterior del Sistema de Reducción

Fuente: Propia
Pinza
La Pinza es el mecanismo de aprehensión adecuado para realizar la manipulación y transporte
de Objetos, esta aprehensión es por rozamiento o fricción y es actuada eléctricamente, la
apertura y cierre de la Pinza está controlada por un Sistema Tornillo (Barra Roscada) Tuerca
(Placa Móvil) que convierte el movimiento circular de la Barra Roscada en movimiento
rectilíneo de la Placa Móvil, para el diseño se consideró:
 La geometría y dimensión de los objetos a manipular
 Peso del Objeto a Manipular
 Tipo de movimiento para realizar las acciones de traslado

183
  Tipo de energía para su actuación
 Características de la superficie de contacto
 Limitaciones ambientales
Para el control de apertura y cierre de la pinza se instaló dos Sensores de contacto Micro Switch,
ambos sensores al cambiar de estado indicaran al Controlador (PLC) el estado de la pinza.
En la siguiente figura se muestra las diferentes etapas o componentes que conforman la
estructura e instrumentación de la Pinza

Figura 4.121 Diagrama de bloques de la Pinza

Fuente: Propia

4.2.4.1 Bujes de Acople

Los Bujes de Acople son Barras de Aluminio de 22mm de largo con 15mm diámetro y orificios
roscados en ambos extremos, sirven para separar y unir la Culata Inferior y la Placa Base.

184
Los Bujes de Acople son Barras de Aluminio de 11mm de largo con 15mm diámetro y orificios
roscados en ambos extremos, sirven para separar y unir la Placa Base con la Placa Fija.
4.2.4.2 Placa Base
La Placa Base sirve para montar la Placa Fija y la Base de los Sensores de Contacto Microswitch
es una Placa de Aluminio de 7mm de espesor.
4.2.4.3 Placa Fija
La Placa Fija sirve para montar los Vínculos Pasivos, permite el paso de la Barra Roscada por
un orifico de 12 mm de diámetro situado al medio y orificios para alojar los Pasadores, la Placa
Fija tiene de 13mm de espesor.
4.2.4.4 Placa Móvil
La Placa Móvil sirve para montar los Vínculos Impulsores, es el encargado de transmitir el
movimiento circular de la Barra Roscada en un movimiento horizontal para la apertura y cierre
de las Mordazas, la Placa Móvil tiene 10 mm de espesor.
4.2.4.5 Pasadores
Los Pasadores Barras de 43mm de largo y 5mm de diámetro, los Pasadores son elementos de
fijación mecánica desmontable, sirven para para unir piezas a través de un orificio en común,
permitiendo el movimiento entre ellos.
4.2.4.6 Vínculo Pasivo
El Vínculo Pasivo sirve para acoplar la Placa Fija con el Vínculo Impulsor y la Mordaza, este
acople es mediante los Pasadores de fijación mecánica.
4.2.4.7 Vinculo Impulsor
El Vínculo Impulsor sirve para acoplar la Placa Móvil con el Vínculo Pasivo, este convierte el
movimiento circular de la Barra Roscada en movimiento rectilíneo para apertura y cierre de las
Mordazas
4.2.4.8 Mordaza
La Mordaza esta acoplada al Vinculo Pasivo mediante los Pasadores de fijación mecánica, sirve
para sujetar el Objeto a manipular, esta sujeción es por fricción.
4.2.4.9 Acople Mecánico
El Acople Mecánico sirve para la transmisión de movimiento circular entre el eje del Motor DC
y la Barra Roscada

185
4.2.4.10 Barra Roscada
La Barra Roscada o Husillo al girar sobre su eje produce un movimiento circular de avance o
retroceso de la Placa Móvil.
4.2.4.11 Base de Sensor
Esta Base sirve para la instalación de los Sensores de Contacto Micro Switch que sirven para el
Control de la apertura y cierre de la Pinza.
4.2.4.12 Barra de Accionamiento
La Barra de Accionamiento sirve para activar o desactivar los Sensores de Contacto Micro
Switch, para permitir el Control de apertura y cierre de las Mordazas
4.2.4.13 Sensores y Actuadores
Los Sensores de Contacto Micro Switch en su interior tienen contactos Abiertos y Cerrados los
cuales pueden ser configurados de acuerdo a nuestra necesidad. Se instaló un Sensor Micro
Switch para detectar la apertura de las Mordazas y otro para detectar el cierre de las Mordazas,
ambos sensores cambian de estado mecánicamente por la Barra de Accionamiento, La Pinza es
accionada Eléctricamente por un Motor DC, el cual es el encargado de la apertura y cierre de la
pinza mediante un sistema tornillo tuerca.

Figura 4.122 Vista Lateral de la Pinza

Fuente: Propia

186
 Figura 4.123 Vista lateral de la Pinza implementada

Fuente: Propia
Depósito
Los Depósitos sirven para el almacenamiento de los Objetos transportados por el Manipulador,
está formado por dos ángulos de Aluminio de 4mm de espesor acoplados a una Base de 16mm
de espesor, esta base sirve para montar el Depósito al Chasis de la Estación E.M.I.
4.2.5.1 Sensores
Se instaló Sensores de Contacto Micro Switch para detectar la presencia del Objeto en el
Deposito, estos sensores instalados en los tres Depósitos según sea su estado (Activado o
Desactivado) le indicarán al Controlador (PLC) si el Depósito está siendo utilizado o no, esto
facilitara el Control del Manipulador, los Micro Switch tiene su numeración según el número
de Deposito que lo alberga.

187
 Micro Switch

Base

Figura 4.124 Vista lateral del Depósito con el Mirco Limit Switch instalado

Fuente: Propia

Deposito 1: Metales

Deposito 2: Plásticos
Claros

Deposito 3: Plásticos
Oscuros

Figura 4.125 Vista Superior de los tres Depósitos y su distribución

Fuente: Propia

188
CAPITULO 5

5 Selección de sensores, unidades de mando y controlador lógico programable plc de la

estación E.M.I

Criterio de selección de sensores para el control de la Estación

La Estación E.M.I será utilizado en sala (laboratorio), pero al ser instructiva en Control de
Procesos industriales y mineros debe de contar con la instrumentación similar a los utilizados
en el campo, los sensores deben de trabajar de manera confiable y segura durante un largo
periodo de tiempo, por lo que deben tener la capacidad de ser accionados en forma continua en
cada una de las pruebas realizadas por los usuarios, los sensores deben tener la capacidad de
trabajar bajo condiciones ambientales adversas sin que se puedan dañar o representar un riesgo
de seguridad o de salud para el usuario, teniendo en cuenta todo esto, los sensores deben de
cumplir con los siguientes condiciones:
1. Protección Eléctrica
 Los sensores deben de tener protección contra cortocircuitos
 Los sensores deben de tener protección contra sobrecargas
 Los sensores deben de tener protección contra inversión de polaridad

2. Durabilidad:
 Los sensores deben de tener elevada durabilidad mecánica.
 Los sensores deben de tener elevada durabilidad eléctrica

3. Mecánica:
 La carcasa de los sensores deben ser de material inoxidable
 Los sensores deben de tener protección contra vibración

4. Condiciones ambientales:
 Los sensores deben soportar entornos con humedad
 Los sensores deben soportar entornos suciedad
 Los sensores deben soportar entornos con polvo

189
 5. Indicadores luminosos:
 Los sensores deben contar con indicadores luminosos para indicar su estado de
funcionamiento.
 Los sensores deben contar con indicador luminoso para indicar su estado en caso de falla
o avería.

6. Mantenimiento:
 Los sensores deben ser de fácil instalación.
 Los sensores deben ser de fácil mantenimiento.
 Los sensores deben de ser de fácil cambio en caso de averías

Para cumplir con estas condiciones y garantizar la confiabilidad y robustez de los sensores y
elementos de mando, se seleccionaron los siguientes fabricantes:
 Schneider Electric – Industria Alemana
 Ifm Electrónic – Industria Alemana
 Omron – Industria Japonesa
 Neumann – Industria Argentina
Tipo de sensores para el control de la Estación:
La Estación está diseñada para seleccionar y manipular objetos de materiales metálicos y no
metálicos, según sea la programación, los sensores seleccionados deben ser de iguales
características a los usados en la minería o industria.
Sensores de detección sin contacto:
 Para la detección de materiales metálicos se utilizará sensores Inductivos.
 Para la selección de materiales no metálicos se utilizará sensores Fotoeléctricos y
Capacitivos.
Sensores de detección con interruptor mecánico
 Para determinar la posición definitiva de componentes mecánicos, se utilizará sensores
Limit Switch y Micro Limit Switch

190
  Para implementar la protección Eléctrica de actuadores y componentes mecánicos, en
caso de una incorrecta programación, se utilizará sensores Limit Switch y Micro Limit
Switch.
En el siguiente diagrama de bloques se observa los tipos de sensores seleccionados para el
control de la Estación E.M.I.

Figura 5.1 Diagrama de bloques de sensores seleccionados para el control de la Estación

Fuente: Propia
5.1.1.1 Sensor Inductivo
Los sensores inductivos son utilizados para detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos
sin tener contacto físico con ellos, el sensor Inductivo está formado por una bobina con núcleo
de ferrita, un oscilador, un sensor de nivel de disparo de la señal y un circuito de salida.
Los Sensores Inductivos son diseñados para funcionar al energizarse la bobina que contiene,
esta bobina genera un campo magnético, al acercar un objeto metálico conductor al campo
generado por la bobina se generara corrientes Foucault, estas corrientes de Foucault generan un
campo magnético en dirección contraria ala campo inducido por la bobina, debido a esto hay
una pérdida de energía y una menor amplitud de oscilación. El circuito detector reconoce el
cambio específico de amplitud y genera una señal que conmuta la salida de estado o de posición
“ON” a “OFF

191
5.1.1.1.1 Estados del sensor Inductivo
1. Objeto a detectar ausente
 Amplitud de oscilación al máximo, sobre el nivel de operación.
 La salida se mantiene en OFF.
2. Objeto a detectar acercándose a la zona de detección
 Se producen corrientes de Foucault, por tanto hay una “transferencia de energía”.
 El circuito de detección detecta una diminución de la amplitud, la cual cae por debajo
del nivel de operación.
 La salida cambia de estado de OFF a ON (Activa)
3. El objeto a detectar se retira de la zona de detección
 Se eliminan las corrientes Foucault.
 El circuito de detección detecta el incremento de la amplitud de oscilación.
 La salida se descativa y cambia a OFF

Figura 5.2 Estados del Sensor Inductivo

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sensor_inductivo

192
5.1.1.1.2 Factores de corrección para sensores de proximidad Inductivo
Para determinar la distancia de sensado para materiales distintos, es necesario usar factores de
corrección, la composición del objeto a detectar tiene un gran efecto sobre la distancia de
sensado de los sensores Inductivos
Factores de Correción Sensor Inductivo
Material Factor de Corrección - Blindado Factor de Corrección - No blindado
Acero Especial 1 1
Acero Inoxidable 0.7 0.8
Bronce 0.45 5
Aluminio 0.35 0.45
Cobre 0.3 0.4
Tabla 5.1 Factores de corrección para sensor inductivo IGT202

Fuente:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSO
RES_INDUCTIVOS.PDF
Fórmula para determinar el rango de sensado según el tipo de material:

Rango de sensado = (Rango nominal de sensado)*(Factor de corrección)

El tamaño y la forma del objeto pueden también afectar la distancia de sensado, consideraciones
para determinar el tamaño y forma del objeto a sensar:
 Son preferibles las placas planas
 Los materiales redondeados pueden reducir la distancia de sensado
 Placas más pequeñas que la superficie de sensado, reducen la distancia de sensado
 Placas más grandes que la superficie de sensado, incrementan la distancia de sensado

5.1.1.1.3 Parámetros ligados al montaje

1. Proximidad de masas metálicas:
La proximidad de masas metálicas que no sea el objeto a detectar se traduce por la carga del
oscilador aumentado la sensibilidad y disminuyendo la reproductibilidad.
2. Influencia mutua entre sensores:
El no respetar las distancias entre sensores puede traduciré en perturbaciones de
funcionamiento.

193
 3. Entorno químico:
Es importante garantizar que los compuestos químicos no alteren el funcionamiento de los
sensores ni alterar la envoltura del mismo.
4. Choques, vibraciones:
Los detectores de proximidad son comprobados según IEC 68.2.6 e IEC 68.2.7

5.1.1.1.4 Sensor inductivo IGT 202

Sensor Inductivo de la marca Alemana Ifm Electronic IGT202 está diseñado para trabajar en
entornos agresivos donde existe humedad, suciedad y polvo.
Algunas de las características más importantes del sensor IGT 202 son la protección contra
inversiones de polaridad, contra cortocircuitos, sobrecargas, la distancia de detección de 12 mm
y los indicadores led´s para visualizar el estado de conmutación (Amarillo) y de error o ajuste
(Rojo), todo esto hace que estos sensores sean precisos, fiables y robustos.

Figura 5.3 Sensor Inductivo IGT202 – Ifm Electronic

Fuente: Propia

194
En la siguiente tabla se muestra las características más importantes del sensor Inductivo IGT202

Sensor Inductivo IGT202

Datos Eléctricos
Voltaje de Funcionamiento [V] 10...30 DC
Técnica de cableado 4 hilos
Consumo de Corriente [mA] 12;(24V)
Protección contra inversiones de polaridad Si
Salidas
Función de Salida Normalmente Abierto
Corriente de salida mínima [mA] 2
Corriente de salida [mA] 100
Protección contra cortocircuitos Si
Resistente a sobrecargas Si
Frecuencia de Conmutación [Hz] 300
Rango de detección
Alcance [mm] 12
Alcance real (Sr) [mm] 12 +/- 10%
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP 68 / IP 69k
Temperatura ambiente [°C] 0…100
Datos Mecánicos
Montaje No enrasable
Materiales de la Carcasa Inox; Cara activa: PEEK
Indicadores/Elementos de Mando
Indicación del Estado de Conmutación [LED] Amarillo (4 x 90°)
Ayuda al Ajuste [LED] Rojo
Tabla 5.2 Características del sensor Inductivo IGT202

Fuente: https://www.ifm.com/es/es/product/igt202

5.1.1.1.4.1 Función de la salida

 Normalmente abierto
El objeto se encuentra en la zona de conmutación activa: Salida conmutada
 Normalmente abierto
El objeto se encuentra en la zona de conmutación activa: Bloqueada
 Programable
Libre elección de NO o NC
 Conmutación positiva
Señal de salida positiva (Conexión a L-)

195
  Conmutación negativa
Señal de salida negativa (Conexión a L+)
5.1.1.1.4.2 Zona de conmutación activa/ zona activa:
Zona (espacio) sobre la superficie activa en la cual el detector reacciona ante la aproximación
del material de amortiguamiento.
5.1.1.1.4.3 Señal de salida
Tipo cuatro hilos
Técnica de cuatro hilos (Conmutación positiva, Normalmente cerrado y normalmente abierto),
estos detectores de proximidad tienen dos hilos para la alimentación del sensor y 2 hilos para la
transmisión de la señal de salida NO y NC.

Figura 5.4 Conexionado de cables del sensor IGT202

Fuente: https://www.ifm.com/es/es/product/igt202

En la siguiente tabla se muestra la identificación de cada cable para realizar la conexión a la

fuente de alimentación, GND y datos.

Figura 5.5 Asignación estándar con tres hilos de conexión sensor IGT202

Fuente: https://www.ifm.com/es/es/product/igt202

196
 Identificación de colores IGT202
Color Etiqueta
Negro BK
Marrón BN
Azul BU
Blanco WH

Tabla 5.3 Identificación de colores

Fuente: https://www.ifm.com/es/es/product/igt202
5.1.1.1.4.4 Asignación de pines de los conectores US-100
 Las conexiones de cables

Figura 5.6 Vista del conector macho del equipo

Fuente: https://www.ifm.com/es/es/product/igt202

5.1.1.1.4.5 Conexionado de conectores

Los cables para sensores son utilizados para el cableado y la transmisión de energía y datos en
diferentes aplicaciones, los conectores M12 Hembra permite una conexión eficaz con el sensor,
ofrece una amplia resistencia a condiciones externas como humedad, polvo, calor frío, golpes y
vibraciones
M12 (Hembra) – Guías libres

Figura 5.7 Conector hembra M12

Fuente: https://www.ifm.com/es/es/product/igt202

197
5.1.1.1.4.6 Rango de sensado del sensor Inductivo en el Seleccionador y Manipulador
Para el control de posición inicial y final de la barra de selección del Seleccionador se utilizó
sensores inductivos, estos sensores detectarán la presencia o ausencia de barra de Aluminio,
para esto se calculará la distancia de sensado para la detección del Aluminio.
Fórmula para determinar el rango de sensado según el tipo de material:

Rango de sensado = (Rango nominal de sensado)*(Factor de corrección)

Teniendo en cuenta que el sensor IGT202 es no blindado y teniendo en cuenta lo valores del
factor de corrección de la Tabla N°, tendríamos:
Rango nominal de sensado = 12 mm
Factor de corrección para Aluminio = 0.45
 Reemplazando los valores en la fórmula para obtener el rango de sensado para el
Aluminio tendríamos:
Rango de sensado 1 = (12mm)*(0.45)
Rango de sensado 1 = 5.4mm

Para el control de posición inicial y final de la barra de detección del Manipulador se utilizó
sensores inductivos, estos sensores detectarán la presencia o ausencia de barra de Bronce, para
esto se calculará la distancia de sensado para la detección del Broce.
Fórmula para determinar el rango de sensado según el tipo de material:
Rango de sensado = (Rango nominal de sensado)*(Factor de corrección)

Siendo el sensor IGT202 no blindado y teniendo en cuenta los valores del factor de corrección
de la Tabla N°, tendríamos:
Rango nominal de sensado = 12 mm
Factor de corrección para Bronce = 0.50
 Reemplazando los valores en la fórmula para obtener el rango de sensado para el
Aluminio tendríamos:
Rango de sensado 1 = (12mm)*(0.50)
Rango de sensado 1 = 6mm

198
5.1.1.1.4.7 Montaje de sensor IGT202 sobre metal
Indicaciones para montaje enrasado y no enrasado para sensores inductivos tipo cilindro:

Figura 5.8 Montaje enrasado de sensor Inductivo IGT202

Fuente: https://www.ifm.com/es/es/product/igt202

Figura 5.9 Montaje no enrasado de sensor Inductivo IGT202

Fuente: https://www.ifm.com/es/es/product/igt202

Si no se respeta el espacio libre requerido en los equipos no enlazables, el sensor será

amortiguado con anterioridad, lo cual puede provocar conmutación

199
5.1.1.2 Sensor Fotoeléctrico
El Sensor Fotoeléctrico se usa para detectar todos los objetos ya sean metálicos y no metálicos,
estos sensores contienen el Emisor y su Receptor dentro la misma Carcasa o caja protectora.
Se utiliza para la detección de presencia o ausencia de todos los objetos que se coloquen en la
etapa de alimentación de la Faja Transportadora, dando inicio a todas las secuencias de la
Estación
Los detectores fotoeléctricos se componen esencialmente de un emisor de luz asociado a un
receptor fotosensible
La detección de un objeto es efectiva cuando este interrumpe o hace variar la intensidad del haz
luminoso
La emisión se efectúa por un diodo electroluminiscente que emite en un campo próximo al
infrarrojo, la emisión modulada garantiza una alta inmunidad a las luces parásitas así como una
duración prácticamente ilimitada.
5.1.1.2.1 Sistemas de detección
Para llevar a cabo la detección de objetos en distintas aplicaciones, se propone tres sistemas de
base
5.1.1.2.1.1 Sistema Barrera
Emisor y receptor están separados, es el sistema mejor adaptado para:
 La detección de materiales opacos y reflectantes
 Entornos contaminados (polvo, lluvia contaminación etc.)
 Largas distancias
 El posicionamiento exacto y la detección de pequeños objetos.
Inconvenientes:
 Necesidad de un alineamiento riguroso.
 No puede ser utilizado para la detección de materiales transparentes.
La fijación del emisor y receptor debe ser robusta e indeformable.

5.1.1.2.1.2 Sistema Réflex

Emisor y receptor en una misma cápsula, es el sistema mejor adaptado para:
 Las aplicaciones en que la detección sólo es posible de un lado.

200
  Una instalación rápida fácil; inclinación posible de un lado respecto a la perpendicular
del haz
 Los entornos relativamente limpios. Es el sistema más usado en trasportadoras de caja,
cartones, etc.
Inconvenientes
 Para la detección de objetos lisos y reflectantes.
 En los entornos contaminados, para la detección de pequeños objetos
El reflector debe ser situado en un plano perpendicular centrado en el eje óptico. La dimensión
del reflector es función de la distancia de detección y de la dimensión del objeto a detectar.
Para evitar los riesgos de reflexiones parásitas, se recomienda utilizar una detección “en
oblicuo” cuando los objetos presentan cierto brillo.
5.1.1.2.1.3 Sistema de Proximidad
Emisor y receptor en la misma cápsula, es el sistema mejor adaptado para:
 La detección de objetos transparentes o traslúcidos (tales como transportadores de
botellas vacías), la detección de marcas.
5.1.1.2.2 Inconvenientes
 Los alcances son función del poder reflectante y del color del objeto a detectar.
 Influencia posible del entorno situado detrás del objeto a detectar.
 Evitar su uso en entornos contaminados, para la detección de pequeñas piezas y para el
posicionamiento preciso.
El objeto a detectar debe encontrarse en un plano ortogonal al eje óptico con el fin de conseguir
un alcance óptimo.

5.1.1.2.3 Parámetros ligados al entorno

Los sensores fotoeléctricos cuyo principio de funcionamiento es emisión-receptor de un haz
luminoso, se tiene que tener especial cuidado del lente ya que cualquier tipo de contaminación
(polvo, lluvia hielo, niebla, etc.) puede ocasionar una atenuación del nivel de detección.
Cuidados:
 Limpieza periódica de los lentes y reflectores
 Aumento de los márgenes de seguridad de funcionamiento utilizando factores de
corrección que limitan loa alcances de detección según el entorno.

201
5.1.1.2.4 Factor de corrección
Teniendo en cuenta el entorno de instalación del sensor fotoeléctrico el factor de corrección es:

Factor de correción - Sensor Fotoeléctrico

Entorno Factor de Correción
Entorno limpio (interior de edificios) 1
Entorno ligeramente contaminado (presencia ocasional de
polvo y humedad) 0.5
Entorno contaminado (presencia de polvo, gran humedad,
vapores) 0.25
Entorno muy contaminado (particulas en el aire, operaciones de
lavado que arrastran contaminación de los lentes.Ejm
transportadores de mineral, de carbon) 0.1

Tabla 5.4 Tabla de Factor de corrección

Fuente:http://myelectronic.mipropia.com/Electronica%20de%20potencia/Sensores%20Interruptores%
20Limitadores.pdf?i=1
5.1.1.2.5 Sensor Fotoeléctrico –Schneider Electric
Los sensores Fotoeléctricos de la gama OsiSense XU de Schneider Electric presenta las series
XUB y XUX ambas en los siguientes modos:
 Mono modo: Serie de detectores fotoeléctricos que siguen el sistema tradicional (una
referencia por cada modo de detección), garantizan prestaciones óptimas a precios
económicos.
 Multimodo: Ofrece simplicidad a través de la innovación (OSI), una sola referencia
puede trabajar en los 4 modos de detección.
En la siguiente figura se muestra la comparación entre las diferentes gamas de sensores
Fotoeléctricos (XUB0, XUM0,XUK0 y XUX0)
Formato Cilíndro 18 Miniatura Compacto 50x50 Compacto 92x77
Gama XUB0 XUM0 XUK0 XUX0
Dimensiones en mm M18X64 12X34X20 18X50X50 30X92X77
Difuso BGS [m] 0.12 0.1 0.28 1.3
Difuso [m] 0.4 0.55 1.2 3
Réflex [m] 3 4 5.7 15
Alcance máximo en metros Barrera [m] 20 14 35 60
Salida estática Si Si Si Si
Alimentación Salida de relés No No Si Si
Cableado Si Si Si No
Salida Conector Si Si Si Si

Imagen

Tabla 5.5 Comparación de las diferentes Gamas de sensores Fotoeléctricos de Schneider Electric

Fuente: https://www.schneider-electric.cl/documents/local/catalogos/ci/cap3.pdf

202
5.1.1.2.5.1 Modos de detección
1. Difuso
 Detección de corto alcance, hasta 3 m. (dependiendo del color del objetivo)
 Se requiere un entorno limpio
 Objeto a detectar debe tener ciertas propiedades reflectantes

Figura 5.10 Sistema Difuso

Fuente: https://es.rs-online.com/web/p/sensores-fotoelectricos/4443445/

2. Proximidad con borrado de plano posterior:

 Detección independiente del color del objeto y del plano posterior
 Sistema de detección con el menor alcance

Figura 5.11 Sistema proximidad con borrado de plano posterior

Fuente: https://es.rs-online.com/web/p/sensores-fotoelectricos/4443445/

203
 3. Réflex Polarizado
 Detección de medio alcance, hasta 15 m.
 Precisión 1 mm
 Detección de objetos brillantes
 Requiere un entorno limpio

Figura 5.12 Sistema Réflex polarizado

Fuente: https://es.rs-online.com/web/p/sensores-fotoelectricos/4443445/

4. Barrera
 Detección de largo alcance, hasta 60 m.
 Detección precisa ~1mm
 Detección de objetos opacos
 Modo que presenta la mejor resistencia a entornos severos

Figura 5.13 Sistema Barrera

Fuente: https://es.rs-online.com/web/p/sensores-fotoelectricos/4443445/

204
5.1.1.3 Sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2
Se seleccionó la serie XUB por que la distancia de detección es de 0.16 m y tiene las cuatro
formas de detección Difuso BGS, Difuso, Réflex y Barrera
Como la distancia de censado es 0.16m, se pueden utilizar la los modos de detección difusa
(0.3m) y réflex polarizado de (3m), pero la detección Difusa detectaría la base del motor y la
caja de engranajes, por lo que se utilizó la detección réflex polarizado utilizando un reflector,
de esta manera se limita el rango de a solo 16 cm y se evita detecciones falsas.

Figura 5.14 Distancia de sensado para el detector Fotoeléctrico en la Faja Transportadora

Fuente: Propia

Se seleccionó el sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2 de la gama XUB0 con conector pre-

conectado, tiene protección contra inversión de polaridad, protección contra cortocircuitos y
resistente a sobrecargas, tiene tres leds rojo, verde y amarillo que sirven para indicar su estado
de funcionamiento, averías y mala instalación (des alineamiento).

Figura 5.15 Sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2

Fuente: https://es.rs-online.com/web/p/sensores-fotoelectricos/4443445/

205
5.1.1.3.1 Conexión de cables
El sensor XUB0BPSNL2 tiene la salida tipo digital PNP y es pre-cableado de tres hilos, el modo
de conexión según el color del cable es:
- (-) BU (Blue)
- (+) BN (Brown)
- (OUT) BK (Black)

Figura 5.16 Conexionado de Cables

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/reference/XUB0BPSNL2/
En la siguiente tabla se muestra las características más importantes del sensor Fotoeléctrico
XUB0BPSNL2.
Sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2
Datos Eléctricos
Voltaje de Funcionamiento [V] 12…24
Técnica de cableado 3 hilos
Consumo de Corriente [mA] 35
Protección contra inversiones de polaridad Si
Salidas
Función de Salida NO o NC (Programable)
Protección contra cortocircuitos Si
Resistente a sobrecargas Si
Frecuencia de Conmutación [Hz] 250
Emisión
Borrado de Plano Posterior Si
Difuso Si
Reflejo Polarizado Si
Barrera Si
Rango de detección
Borrado de Plano Posterior 0.12
Difuso [m] 0.3
Reflex polarizado [m] 3
Barrera [m] 20
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP 66 / IP 67
Temperatura ambiente [°C] (-25….50)
Datos Mecánicos
Material de la lente PMMA
Materiales de la Carcasa Latón niquelado
Indicadores/Elementos de Mando
Para suministro Verde
Estado del Led Para inestabilidad Rojo
Para estado de la salida Amarillo

Tabla 5.6 Características del Sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/reference/XUB0BPSNL2/

206
Fotoeléctrico XUB0BPSNL2 tiene LED´s que indican el estado de funcionamiento, averías y
fallos, en la siguiente tabla se muestran las diferentes causas y soluciones a estos problemas.

Sensor Fotoeléctrico XUB0BPSNL2

Estado Diagnóstico Causas Acciones
Ajuste

Verde Modo Init o pulsar <3s - Pulsar > 3s

Revisar las condiones de
Límite de Alcanze Alineación + rearrancar el
Rojo Etorno Incorrecto (Reflex Obstáculo) aprendizaje (pulsar > 3s)
Alineación Incorrecta Fuera de Límite Revisar Ajuste
Rojo Limite de Ajuse Límite de Alcanze Revisar Ajuste
Funcionamiento
Posicionar el Objeto o
Fracaso de Ajuste Fino Objeto ausente reinicializar (Pulsar > 9s)
Objeto demasiado
Fracaso de Ajuste Fino transparente Reinicializar (Pulsar > 9s)
Rojo Fracaso de Ajuste Fino Demasiado cercano del
BGS fondo Reinicializar (Pulsar > 9s)
Fracaso de Ajuste Reflex Nivel de umbral
directo insuficiente Reinicializar (Pulsar > 9s)
Limpieza óptica, mantenimiento
Rojo Ensuciamiento Lente contaminado preventivo
Tabla 5.7 Estados de los LEDs para diagnóstico de fallas.

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/reference/XUB0BPSNL2/
5.1.1.3.2 Factor de corrección
Teniendo en cuenta que la Estación E.M.I estará instalada en un laboratorio ele factor de
corrección es 1 ya que se encuentra en el interior de un edificio por ende su entorno será limpio.

5.1.1.3.3 Interruptor de posición modulares

Los interruptores de Posición o finales de carrera son sensores de accionamiento mecánico, las
principales características de estos sensores de la gama Osisence CX de la marca Schneider
Electric son:
 Velocidad de accionamiento de hasta 1,5 m/s
 Frecuencia de accionamiento de hasta 1Hz
 Robusto
 Detección de cualquier objeto sólido mediante contacto
 Intuitivo y fácil de instalar

207
  Inmunidad CEM
 Separación galvánica de los circuitos
 Contacto seco y apertura positiva
 Ruptura brusca
Los Interruptores de posición modular permiten:
 Ahorro de tiempo en instalación y ajuste
 Ahorro de tiempo en mantenimiento
 Intercambiabilidad de componentes
Los Interruptores de posición modulares se componen de:

Cabeza + Cuerpo + Elemento de contacto + Salida de cables

Figura 5.17 Componentes de los interruptores modulares

Fuente: https://www.schneider-electric.com.pe/documents/local/lista_de_precios_2015/07-Sensores-e-
Interruptores-de-posicion.pdf
Componentes de los interruptores modulares
Los sensores seleccionados son de la Gama Standard ya que todos los componentes de la
Estación deben ser confiables y se debe garantizar su correcto funcionamiento, para esto se
seleccionó la gama standard de Interruptores de Posición.

208
En la siguiente figura se muestra los modelos y gama Básica, Standard y Especiales de los
interruptores de posición de Schneider Electric.

Figura 5.18 Modelos y gamas de interruptores de Posición

Fuente: https://www.schneider-electric.com.pe/documents/local/lista_de_precios_2015/07-Sensores-e-
Interruptores-de-posicion.pdf

Figura 5.19 Tipos de Cabezales para Interruptores de Posición XCKP – XCMD

Fuente: https://www.schneider-electric.com.pe/documents/local/lista_de_precios_2015/07-Sensores-e-
Interruptores-de-posicion.pdf

209
Dentro de la amplia Gama de componentes de los interruptores modulares y teniendo en cuenta
la aplicación y el modo de accionamiento mecánico, se seleccionó los siguientes componentes:
 Cuerpo ZCP21
 Entrada de Prensa estopa ZCEPEG11
 Cabezal (Pulsador metálico) ZCE10
 Cabezal (Pulsador con roldana de acero) ZCE02
5.1.1.3.3.1 Interruptor de posición ZCP21 - Cuerpo
El Interruptor ZCP21 tiene la durabilidad eléctrica de 5000000 ciclos, tiene grado de
Protección IP 65 por lo que es ideal para su uso instructivo.

Interruptores de posición ZCP21 - Cuerpo

Salidas
Función de Salida 1 NO + 1 NC
Durabilidad Eléctrica 5000000 ciclos
Protección contra cortocircuitos Si
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP 65
Resistencia a la vibración Si
Temperatura ambiente [°C] (-25….70)
Datos Mecánicos
Tipo muelle
Cabezal intercambiable Tipo rodillo
Tipo palanca
Tipo émbolo
Velocidad máxima de actuación [m/s] 1.5
Velocidad mínima de actuación [m/s] 0.01
Material del contacto Contactos plateados
Materiales de la Carcasa Plástico
Indicadores/Elementos de Mando
Señalización local Sin piloto
Tabla 5.8 Características del interruptor de posición ZCP21 cuerpo

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/reference/ZCP21/

210
En la siguiente figura se muestra el cuerpo, salida de cable y cabezales utilizados para formar
los interruptores de posición para la Estación E.M.I

Figura 5.20 Componentes de los Interruptores de posición

Fuente: https://www.schneider-electric.com.pe/documents/local/lista_de_precios_2015/07-Sensores-e-
Interruptores-de-posicion.pdf

Para e control y protección de la Estación se necesitan Interruptor de posición con dos

configuraciones distintas, uno para la protección eléctrica con cabezal de accionamiento por
roldana y otro para límite de posición o final de carrera con cabezal de accionamiento por
pulsador metálico

Figura 5.21 Interruptor de posición con cabezal de accionamiento por roldana

Fuente: https://www.schneider-electric.com.pe/documents/local/lista_de_pr ecios_2015/07-Sensores-e-

Interruptores-de-posicion.pdf

211
 Figura 5.22 Interruptor de posición con cabezal de accionamiento por pulsador metálico

Fuente: https://www.schneider-electric.com.pe/documents/local/lista_de_precios/2016/7-
sensores-e-interruptores-de-posicion.pdf

5.1.1.4 Parada de emergencia por cable

Al ser la Estación instructiva, tiene que contar con una serie de medidas de protección y
seguridad, que salvaguarden la integridad de los usuarios así como de los equipos y mecanismos
que lo conforman. También debe contar con la mayor cantidad de sensores de uso minero e
industrial que familiaricen a los usuarios con su programación, uso y control. Es por estas
razones que se instaló un Pullcord o Parada de Emergencia por cable

5.1.1.4.1 Pullcord – Schneider Electric

Paradas de emergencia por cable conforme a las normas EN/ISO 13850, EN/IEC 60947.5-5
Los interruptores de parada de emergencia por cable están diseñados para evitar peligro y
reducir riesgos.
Son esenciales en las instalaciones y en las máquinas que son potencialmente peligrosas cuando
está en funcionamiento. El operador debe ser capaz de hacer funcionar la instrucción de parada
de emergencia en cualquier punto dentro de su área de trabajo.
Algunos de los beneficios que ofrece la gama de Schneider es que son simples de usar, simples
de configurar, tienen un alto grado de protección y son productos compactos y ergonómicos

212
Dentro de la gama de Parada de emergencia por cable de Schneider Electric presenta las series
XY2CH, XY2CE y XY2CB.
5.1.1.4.1.1 Tipos de Pullcord
1. XY2CH (Cable de detonación de hasta 30 metros)
 Punto de detonación de cable reversible para la izquierda y para la derecha
 Grado de protección IP65
 2 o 3 contactos
 Reinicio con pulsador, pulsador de cabeza redonda con o sin llave, perilla.
 Indicación visual del estado de contacto y tensión del cable de detonación.
 Aprobación CE y UL/CSA

Figura 5.23 Parada de emergencia por cable de la Gama XY2CH

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

2. XY2CE (Cable de detonación de hasta 70 metros)

 Grado de protección IP65
 2, 3 o 4 contactos
 Reinicio con pulsador, pulsador de cabeza redonda con o sin llave, perilla.
 Indicación visual del estado de contacto y tensión del cable de detonación (opcional).
Aprobación CE y UL/CSA

213
 Figura 5.24 Parada de emergencia por cable de la Gama XY2 CE

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

3. XY2CB (Cable de detonación de hasta 100 metros o 2x 100 metros)

 Grado de protección IP65
 2 contactos
 Reinicio con perilla.
 Indicación visual del estado de contacto y tensión del cable de detonación (opcional).

Figura 5.25 Parada de emergencia por cable de la Gama XY2CB

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

214
5.1.1.4.1.2 Pullcord - XY2CH13250
Se seleccionó la gama XY2CH porque la distancia de instalación es menor a 1 metro.
Se seleccionó el modelo de pullcord XY2CH13250 de la marca Telemecanique por su alto grado
de confiabilidad y durabilidad ya que puede ser accionado 800 000 veces, tiene grado de
protección IP 67/ IP 65, protección contra cortocircuitos mediante fusible y pulsador de reinicio
para desenclavar su accionamiento.

Figura 5.26 Sensor Parada de emergencia por cable XY2CH13250

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/
En la siguiente tabla se muestra las características más importantes del sensor Parada de
emergencia por cable XY2CH13250
Parada de Emergencia por cable XY2CH13250
Salidas
Función de Salida 1 NO + 1 NC
Reinicio Pulsador
Protección contra cortocircuitos Si
Frecuencia de Conmutación [Hz] 250
Rango de detección
Longitud máxima del cable [m] 30
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP 65 / IP 67
Resistencia a la vibración Si
Temperatura ambiente [°C] (-25….70)
Datos Mecánicos
Punto de anclaje del cable RH -LH
Durabilidad Mecánica 800000 ciclos
Número de entradas de cable 3
Materiales de la Carcasa Acero Inoxidable
Indicadores/Elementos de Mando
Señalización local Sin piloto

Tabla 5.9 Características del sensor parada de emergencia por cable XY2CH13250

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

215
5.1.1.4.1.2.1 Instalación
La parada de emergencia por cable es instalado a un lado de las Fajas transportadoras para
prevenir situaciones que pongan en riesgo la integridad física de las personas y para evitar daños
a los equipos y maquinarias, es accionado de manera rápida y sencilla, su activación detendrá
el funcionamiento de la Faja a nivel de Control.
Para la instalación son necesarios los siguientes accesorios:
 Cable rojo obligatorio: Elemento para realizar el accionamiento

 Tensor: Facilitar el ajuste

 Sujeta cables: Para fijar el cable

 Anillo: Soporte de cable (montaje en línea recta únicamente)

 Anclaje: Soporte de polea

 Guardacabos: Proteger el cable en los bucles de los extremos.

En la siguiente figura se muestra la instalación típica del Pullcord

216
 Figura 5.27 Diagrama de instalación Pullcord

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

1. La instrucción de servicio.
2. Los soportes de fijación
3. El primer soporte del cable
4. Fecha (F) - Esfuerzo de accionamiento (F1) – Distancia entre soportes (d)
5. Trayecto de cable, línea recta, desvíos y ángulos.
6. Ajuste del dispositivo
7. Guardacabos y sujeta cables
8. El tensor
9. Resorte de extremo

217
5.1.1.4.1.2.2 Soportes de Fijación:
Todos los soportes de Fijación deben ser rígidos.
En la figura se muestra la manera correcta de instalación de los soportes de Fijación y la
inestabilidad o desajuste que puede ocasionar si los soportes de Fijación no son rígidos.

Figura 5.28 Instalación de soportes de fijación

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

5.1.1.4.1.2.3 Tipos de tracción del cable:

La tracción puede ser hacia el dispositivo, en sentido opuesto al dispositivo o hacia abajo

Figura 5.29 Tipos de accionamiento del cables

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

5.1.1.4.1.2.4 Primer soporte de Cable:

El primer soporte de cable debe fijarse cerca al producto para que la tracción pueda ser según
el eje del producto.
El primer soporte no debe impedir el accionamiento del dispositivo, en la siguiente figura se
muestra la forma de instalación del Primer soporte de cable

218
 a) b)
Figura 5.30 a) Instalación de correcta, b) Instalación incorrecta del primer soporte de cable

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

5.1.1.4.1.2.5 Parámetros de accionamiento:

Flecha (F) - Esfuerzo de accionamiento (F1) y distancia entre soportes (d):
D: Distancia entre soportes
F1: Fuerza de tracción necesaria para el accionamiento del producto.
F: Flecha en el momento de accionamiento del producto.

Figura 5.31 Parámetros de accionamiento del Pullcord

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/
Si la distancia entre soportes “d” aumenta:
F1: Disminuye
F: Disminuye
5.1.1.4.1.2.6 Guarda cables y sujeta cables
1. Alma
2. Vaina
3. Guarda cables
4. Cable desnudo
El cable debe de desnudarse para evitar deslizamientos.

219
 Figura 5.32 Montaje de Guarda cables y Sujeta cables

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

5.1.1.4.1.3 Recomendaciones de instalación para el correcto funcionamiento del Pullcord

1. Los accesorios (Sujeta cables) no deben impedir el accionamiento del dispositivo.

Figura 5.33 Montaje de los sujetos cables

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/
2. Compruebe que el operador puede acceder al cable en toda su longitud

Figura 5.34 Altura del cable para su montaje

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

220
 3. Compruebe que la distancia soporte/cable/ obstáculo es compatible con la flecha cuando
se acciona el dispositivo.

Figura 5.35 Cable libre de obstáculos

4. Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/
5. Accionamiento con el pie

Figura 5.36 Accionamiento del Pullcord con el pie

6. Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/
7. Compruebe que el cable sea visible

Figura 5.37 El cable debe de estar visible para el operador

Fuente: http://www.tesensors.com/es/es/product/safety-switches/preventa-xy2/

221
5.1.1.4.1.4 Principio de funcionamiento

1. Operación Positiva
Los interruptores incorporan contactos de operación de apertura positiva.
2. Enclavamiento (mantener la condición dada)
El interruptor se enclava en la posición disparada (contacto de seguridad NC a NO)
3. Restablecer condición de parada
La máquina solo debe reiniciarse mediante el funcionamiento manual del dispositivo de control
dentro del circuito de inicio de la máquina, alejado de la parada de emergencia

222
 Sistema de Mando
La Estación está diseñada para seleccionar y manipular objetos de materiales metálicos y no
metálicos, para lograr este objetito cuenta con una serie de sistemas mecánicos, eléctricos y
electrónicos, estos sistemas pueden generar accidentes por lo que es necesario su control y
supervisión, para minimizar los riesgos de accidentes la Estación E.M.I cuenta con un Sistema
de mando constituido por dos etapas, una Estación de Control y una Estación de Emergencia.

Figura 5.38 Diagrama de bloques del Sistema de Mando de la Estación E.M.I

Fuente: Propia

El sistema de mando, está formado por un selector, botoneras y pilotos de señalización para
indicar los estados de funcionamiento de la Estación.
El sistema de Mando está dividido en dos partes:
 Estación de Emergencia
 Estación de mando
5.1.2.1 Estación de mando
La Estación dispone de elementos que permiten la puesta en marcha de la misma y de elementos
de parada en condiciones normales de funcionamiento
La estación de mando está formado por:
 Selector luminoso verde de dos posiciones
 Pulsador luminoso LED rojo Start
 Pulsador luminoso LED verde Stop

223
5.1.2.1.1 Selector Luminoso verde de dos posiciones
El selector sirve para habilitar todo el sistema de Mando de la Estación por ende ningún sistema
mecánico, eléctrico o electrónico puede funcionar si el selector no está en la posición de
habilitación.
5.1.2.1.2 El selector debe de contar con un piloto de señalización para indicar su estado de
Pulsador Luminoso LED rojo de Stop
El pulsador Stop sirve para detener el funcionamiento de la Estación, este pulsador tiene
incorporado un indicador luminoso rojo para indicar su activación
5.1.2.1.3 Pulsador Luminoso LED verde Start
El pulsador Start sirve para dar inicio al funcionamiento de la Estación, este pulsador tiene
incorporado un indicador luminoso verde para indicar su activación
5.1.2.2 Estación Emergencia
La Estación está formado por diferentes sistemas mecánicos y eléctricos, estos sistemas generan
riesgos y peligros durante sus condiciones normales de trabajo, esto hace necesaria la instalación
de elementos que permiten la detención de la misma en condiciones de funcionamiento
normales y anormales, dichos elementos son accionados cuando se presente una condición de
peligro tanto para el operario como para la Estación.
Para salvaguardar la integridad física del operador y el correcto funcionamiento de la Estación
se instaló:
5.1.2.2.1 Pulsador Parada de Emergencia, girar para desenclavar
El pulsador de Parada de Emergencia se acciona manualmente en caso de que exista algún
riesgo o peligro, esta acción genera una señal que detiene todo el sistema mecánico y eléctrico
de la Estación.
Cuando se activa el pulsador de parada de emergencia se enclava, este enclavamiento se
mantendrá hasta que se desbloquee manualmente por el operario.
5.1.2.2.2 Piloto de señalización LED Rojo.
El Piloto de señalización de color rojo se encenderá cuando el Pulsador de Parada de
Emergencia se active.

224
5.1.2.2.3 Criterio de selección de Unidades de Mando para el control de la Estación
Los pulsadores y pilotos de señalización son dispositivos empleados para cerrar o abrir un
circuito, transmitir un mensaje o controlar una operación, constituyen un nexo importante entre
el hombre y la máquina.
La Estación E.M.I será utilizado en sala (laboratorio), pero al ser instructiva en Control de
Procesos industriales y mineros debe de contar con las unidades de mando idénticos a los
utilizados en el campo, las unidades de mando tales como selectores, pulsadores y pilotos de
señalización deben de trabajar de manera confiable y segura durante un largo periodo de tiempo,
por lo que deben tener la capacidad de ser accionados en forma continua en cada una de las
pruebas realizadas por los usuarios.
Las unidades de mando deben ser robustos, deben ser fáciles de montar, configurar y aptos para
cualquier entorno bajo condiciones ambientales adversas sin que se puedan dañar o representar
un riesgo de seguridad o de salud para el usuario, teniendo en cuenta todo esto, deben de cumplir
con los siguientes condiciones:
1. Protección Eléctrica
 Las Unidades de mando deben de contar con aislamiento de tensión
 Resistente a campos electromagnéticos
 Resístete a cargas electrostáticas
2. Durabilidad:
 Las Unidades de mando deben de tener elevada durabilidad mecánica.
 Las Unidades de mando deben de tener elevada durabilidad eléctrica
3. Mecánica:
 Las Unidades de mando deben ser de material resistente a entornos agresivos
 Las Unidades de mando deben ser resístete a los impactos
 Las Unidades de mando deben de tener protección contra vibración
4. Condiciones ambientales:
 Las Unidades de mando deben soportar entornos con humedad
 Las Unidades de mando deben soportar entornos suciedad
 Las Unidades de mando deben soportar entornos con polvo
 Las Unidades de mando deben se soportar inmersión e agua
 Las Unidades de mando chorros de agua a alta temperatura

225
 5. Indicadores luminosos:
 Las Unidades de mando deben contar con indicadores luminosos para indicar su estado
de funcionamiento.
6. Mantenimiento:
 Las Unidades de mando deben ser de fácil instalación.
 Las Unidades de mando deben ser de fácil mantenimiento.
 Las Unidades de mando deben de ser de fácil cambio en caso de averías

Para cumplir con estas condiciones y garantizar la confiabilidad y robustez de las Unidades de
mando se seleccionó la marca Schneider Electric de Industria Alemana
En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques de las unidades de mando utilizados
para el control de la Estación E.M.I

Figura 5.39 Diagrama de bloques de las unidades de mando de la Estación E.M.I

Fuente: Propia
5.1.2.2.4 Control y unidades de señalización Harmony XB4 - Schneider Electric
La gama de unidades de control modular y señalización Harmony XB4 de metal combina la
simplicidad de instalación, flexibilidad y robustez.
Estas unidades pueden ser dispositivos completos o por componentes separados para su
ensamblaje, esta gama incluye:

 Pulsadores con retorno de resorte con empuje al ras, empuje de proyección.

226
  Selectores de interruptores con diferentes tipos de operador: mango estándar, mango
largo, perilla o llave
 Funciones de parada de emergencia, Botones de parada de emergencia con 3 tipos de
cabezal: empujar y tirar, girar para soltar, y liberación por clave.
 Luces de piloto, blanco, negro, verde, naranja, azul, rojo o amarillo
 Pulsadores y botones iluminados, interruptores y selectores iluminados y funciones de
parada de emergencia iluminadas diseñadas para señalización visual

El montaje es fácil y rápido gracias un ingenioso sistema de bloqueo, el cual consiste en un

método de ensamblaje a presión para la cabeza y el cuerpo del pulsador sujetados con un solo
tornillo, esto proporciona un montaje fácil pero seguro, tienen protección IP 66, 67, 69, 69K
contra el ingreso de objetos sólidos, polvo y agua, tiene protección contra descargas hasta IK06
y alta resistencia a la vibración con tornillos de conexión a prueba de sacudidas (periódicos
Reajuste innecesario).

5.1.2.2.4.1 Selector XB4BK123B5

Selector luminoso verde de 2 posiciones fijas 1 NO + 1 NC – 24V, el Selector cuenta con un
pilote de señalización LED incorporado, tiene un grado de protección resistente al polvo, agua,
inmersión al agua, penetración de algún cuerpo sólido, agua a alta presión, resistente a la
corrosión, filtraciones de aceite y resístete a los impactos.
Tiene un alto grado de durabilidad mecánica y eléctrica, este punto es importante ya que
garantiza su correcto funcionamiento a pesar de su uso constante.

Figura 5.40 Selector XB4BK123B5 de Schneider Electric

Fuente: https://www.schneider-electric.us/en/product/XB4BK123B5/green-complete-illuminated-
selector-switch-%C3%B822-2-position-stay-put-1no%2B1nc-24v

227
En la siguiente tabla se muestra las características más importantes del Selector XB4BK123B5
Selector XB4BK123B5
Datos Eléctricos
Voltaje de Funcionamiento [V] 19 …..30 V DC
Voltaje Nominal [V] 24 V DC
Conexión de terminales Fijación por tornillo
Descripción de Terminales (13-14 NO) y (21-22 NC)
Consumo de Corriente [mA] 18
Tensión nominal de aislamiento [V] 600
Salidas
Tipo de contactos 1 NO + 1 NC
Resistente a los campos eletromagnético 6KV en contacto/ 8KV en aire libre
Resistente a descargas electrostáticas Si
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP IP 67 / IP 66/IP 69/IP 69k
Grado de Protección NEMA NEMA 13/ NEMA 4X
Grado de Protección IK IK 06
Resistente a agua a alta presión Si
Temperatura ambiente [°C] (- 40 ….70)
Datos Mecánicos
Material del bisel Metal cromado plateado
Par de funcionamiento 0.14 N.m
Durabilidad mecánica 1 000 000 ciclos
Resistente a Choques Si
Resistencia vibraciones Si
Material del anillo de fijación Zamak
Indicadores/Elementos de Mando
Tapa/Cabeza o color de la lente Verde
Fuente de Luz Led protegido
Base de la bombilla Led integrado

Tabla 5.10 Características del Selector XB4BK123B5

Fuente: Propia
5.1.2.2.4.2 Pulsadores y lámparas de señalización
Los pulsadores y lámparas de señalización modulares, acreditados en la práctica y aptos para
uso industrial Nuestro programa de pulsadores y lámparas de señalización de 22 mm se destaca
por ofrecer la máxima funcionalidad y, además, por su diseño plano y muy moderno. De la
misma manera convencen las facilidades que ofrece para su montaje: con sólo unas pocas
operaciones, una única persona puede fijar en forma segura y firme los accionamientos, las
señales acústicas, los soportes, bloques de contactos y elementos luminosos. Además, su
estructura modular brinda más flexibilidad: los bloques de contactos pueden combinarse con
los diferentes accionamientos y lo mismo sucede con los elementos de señalización luminosa y
de aviso

228
5.1.2.2.4.2.1 Parada de emergencia XB4BS8442
El pulsador de parada de emergencia o pulsador de desconexión de emergencia tiene un
enganche mecánico, esto permite que al activarse se enclave y no permita su desactivación, se
tiene que girar para desenclavar para desactivar el Pulsador de parada de emergencia.
Tiene protección contra cortocircuitos, resistente a picos de Tensión, vibración, choques y tiene
grado de protección resistente al polvo, agua, inmersión al agua, penetración de algún cuerpo
sólido, agua a alta presión, resistente a la corrosión, filtraciones de aceite y resístete a los
impactos.
Tiene un grado durabilidad eléctrica de 1 000 000 ciclos, este punto es importante ya que
garantiza su correcto funcionamiento a pesar de su uso constante.

Figura 5.41 Parada de emergencia XB4BS8442

Fuente: https://www.schneider-electric.es/es/product/XB4BS8442/parada-de-emergencia-%C3%B822-
--cabeza-seta-%C3%B840---girar-para-desenclavar-1nc
En la siguiente tabla se muestra las características más importantes del pulsador Parada de
emergencia XB4BS8442
Parada de emergencia XB4BS8442
Datos Eléctricos
Conexión de terminales Fijación por tornillo
Descripción de Terminales (21-22 NC)
Durabilidad eléctrica 1 000 000 ciclos
Protección contra cortocircuitos Si
Resistente a picos de tensión [KV] 6
Tensión nominal de aislamiento [V] 600
Tipo de operador Acción de activación y enganche mecánico
Reset Girar para desenclavar
Salidas
Tipo de contactos NC
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP IP 67 / IP 66/IP 69/IP 69k
Grado de Protección NEMA NEMA 13/ NEMA 4X
Grado de Protección IK IK 06
Resistente a agua a alta presión Si
Temperatura ambiente [°C] (- 40 ….70)
Datos Mecánicos
Material del bisel Metal cromado plateado
Par de funcionamiento 0.8 ….1.2 N.m
Durabilidad mecánica 300 000 ciclos
Resistente a Choques Si
Resistencia vibraciones Si
Material del anillo de fijación Zamak

Tabla 5.11 Características del pulsador Parada de emergencia XB4BS8442

Fuente: Propia

229
5.1.2.2.4.2.2 Piloto luminoso rojo XB4BVB4
El piloto luminoso XB4BVB4 tiene LED integrado de 24 V, la fuente y la base de la luz están
protegidos
Tiene protección contra, vibración, choques y tiene grado de protección resistente al polvo,
agua, inmersión al agua, penetración de algún cuerpo sólido, agua a alta presión, resistente a la
corrosión, filtraciones de aceite, a impactos y a picos de tensión.
Tiene un vida útil de de 1 00 000 horas, este punto es importante ya que garantiza su correcto
funcionamiento a pesar de su uso constante.

Figura 5.42 Piloto luminoso rojo XB4BVB4

Fuente: https://www.schneider-electric.com.ar/es/product/XB4BVB4/piloto-lum-led-24vca-cc-rojo/
En la siguiente tabla se muestra las características más importantes del piloto luminoso
XB4BVB4
Piloto luminoso - Rojo XB4BVB4
Datos Eléctricos
Voltaje de Funcionamiento [V] 19 …..30 V DC
Voltaje Nominal [V] 24 V DC
Conexión de terminales Fijación por tornillo
Descripción de Terminales (X1 - X2) PL
Consumo de Corriente [mA] 18
Tensión nominal de aislamiento [V] 250
Durabilidad eléctrica - Vida [h] 1 00 000
Salidas
Resistente a los campos eletromagnético Si
Resistente a sobretensiones Si
Resistente a picos de tensión Si
Resistente a descargas eléctricas Si
Resistente a descargas electrostáticas Si
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP IP 67 / IP 66/IP 69/IP 69k
Grado de Protección NEMA NEMA 13/ NEMA 4X
Grado de Protección IK IK 06
Resistente a agua a alta presión Si
Temperatura ambiente [°C] (- 40 ….70)
Datos Mecánicos
Material del bisel Metal cromado plateado
Resistente a Choques Si
Resistencia vibraciones Si
Material del anillo de fijación Zamak
Indicadores/Elementos de Mando
Tapa/cabeza de señalización Rojo
Fuente de Luz LED protegido
Base de la bombilla LED integrado

Tabla 5.12 Características más importantes del piloto luminoso XB4BVB4

Fuente: Fuente: https://www.schneider-electric.com.ar/es/product/XB4BVB4/piloto-lum-led-24vca-

cc-rojo/

230
5.1.2.2.4.2.3 Pulsador luminoso verde - XB4W33B5
El pulsador luminoso verde, tiene el piloto incluido, el perfil del operador es verde rasante esto
impide su accionamiento involuntario, alta durabilidad mecánica de 10 000 000 ciclos,
durabilidad eléctrica de 1 000 000 ciclos y una vida útil de 100 000 horas, protección contra
cortocircuitos, resistente a sobretensiones, protección contra, vibración, choques y grado de
protección resistente al polvo, agua, inmersión al agua, penetración de algún cuerpo sólido, agua
a alta presión, resistente a la corrosión, filtraciones de aceite, impactos.

Figura 5.43 Pulsador luminoso – verde XB4W33B5

Fuente: https://www.schneider-electric.es/es/product/XB4BW33B5/pulsador-luminoso-verde-
%C3%B8-22---1na%2B1nc---24v
Pulsador luminoso - Verde XB4W33B5
Datos Eléctricos
Voltaje de Funcionamiento [V] 19.2 …..30 V DC
Voltaje Nominal [V] 24 V DC
Conexión de terminales Fijación por tornillo
Descripción de Terminales (13 - 14)NO - (21 - 22)NC
Vida [h] 100 000
Consumo de Corriente [mA] 18
Protección contra cortocircuitos Si
Tensión nominal de aislamiento [V] 600
Durabilidad eléctrica 1 000 000 ciclos
Salidas
Tipo y composición de contactos 1 NA + 1 NC
Resistente a los campos eletromagnético Si
Resistente a sobre tensiones Si
Resistente a picos de tensión Si
Resistente a descargas electrostáticas Si
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP IP 67 / IP 66/IP 69/IP 69k
Grado de Protección NEMA NEMA 13/ NEMA 4X
Grado de Protección IK IK 06
Resistente a agua a alta presión Si
Temperatura ambiente [°C] (- 40 ….70)
Datos Mecánicos
Material del bisel Metal cromado plateado
Durabilidad mecánica 10 000 000 ciclos
Par de apriete [N] 0.8 ….. 1.2
Fuerza de accionamiento [N] 3.5
Perfil de operador Verde rasante
Tipo de operador Retorno por muelle
Resistente a Choques Si
Resistencia vibraciones Si
Material del anillo de fijación Zamak
Indicadores/Elementos de Mando
Tapa/cabeza de señalización Verde
Fuente de Luz LED protegido
Base de la bombilla LED integrado

Tabla 5.13 Características más importantes del Pulsador luminoso – verde XB4W33B5

Fuente: https://www.schneider-electric.es/es/product/XB4BW33B5/pulsador-luminoso-verde-
%C3%B8-22---1na%2B1nc---24v

231
5.1.2.2.4.2.4 Pulsador luminoso rojo – XB4BW34B5
El pulsador luminoso Rojo, tiene el piloto incluido, el perfil del operador es verde rasante esto
impide su accionamiento involuntario, alta durabilidad mecánica de 10 000 000 ciclos,
durabilidad eléctrica de 1 000 000 ciclos y una vida útil de 100 000 horas, protección contra
cortocircuitos, resistente a sobretensiones, protección contra, vibración, choques y grado de
protección resistente al polvo, agua, inmersión al agua, penetración de algún cuerpo sólido, agua
a alta presión, resistente a la corrosión, filtraciones de aceite, impactos.

Figura 5.44 Pulsador luminoso rojo – XB4BW34B5

Fuente: https://www.schneider-electric.es/es/product/XB4BW34B5/pulsador-luminoso-rojo-
%C3%B8-22---1na%2B1nc---24v
Pulsador luminoso - Rojo XB4BW34B5
Datos Eléctricos
Voltaje de Funcionamiento [V] 19.2 …..30 V DC
Voltaje Nominal [V] 24 V DC
Conexión de terminales Fijación por tornillo
Descripción de Terminales (13 - 14)NO - (21 - 22)NC
Consumo de Corriente [mA] 18
Vida útil [h] 100 000
Protección contra cortocircuitos Si
Tensión nominal de aislamiento [V] 600
Durabilidad eléctrica 1 000 000 ciclos
Salidas
Tipo y composición de contactos 1 NA + 1 NC
Resistente a los campos eletromagnético Si
Resistente a sobre tensiones Si
Resistente a picos de tensión Si
Resistente a descargas electrostáticas Si
Condiciones ambientales
Grado de Protección IP IP 67 / IP 66/IP 69/IP 69k
Grado de Protección NEMA NEMA 13/ NEMA 4X
Grado de Protección IK IK 06
Resistente a agua a alta presión Si
Temperatura ambiente [°C] (- 40 ….70)
Datos Mecánicos
Material del bisel Metal cromado plateado
Durabilidad mecánica 10 000 000 ciclos
Par de apriete [N] 0.8 ….. 1.2
Fuerza de accionamiento [N] 3.5
Perfil de operador Rojo rasante
Tipo de operador Retorno por muelle
Resistente a Choques Si
Resistencia vibraciones Si
Material del anillo de fijación Zamak
Indicadores/Elementos de Mando
Tapa/cabeza de señalización Rojo
Fuente de Luz LED protegido
Base de la bombilla LED integrado

Tabla 5.14 Características más importantes del Pulsador luminoso rojo – XB4BW34B5

Fuente: https://www.schneider-electric.es/es/product/XB4BW34B5/pulsador-luminoso-rojo-
%C3%B8-22---1na%2B1nc---24v

232
5.1.2.2.4.3 Montaje y desmontaje de la serie XB4B de la gama Harmony de Schneider Electric
La serie XB4B de control y unidades de señalización de Schneider Electric son fáciles y rápidas
de montar y desmontar como se muestran en las siguientes figuras:

Figura 5.45Montaje de la serie XB4B de control y unidades de señalización

Fuente: https://www.schneider-electric.es/es/product/XB4BW34B5/pulsador-luminoso-rojo-
%C3%B8-22---1na%2B1nc---24v
Montaje del Selector según la figura
1. Introducir el selector
2. Hacer coincidir la flechas del Selector y la brida de soporte de contactos
3. Ajustar el tornillo para asegurar el selector con la Base

Figura 5.46 Desmontaje de la serie XB4B de control y unidades de señalización

Fuente: https://www.schneider-electric.es/es/product/XB4BW34B5/pulsador-luminoso-rojo-
%C3%B8-22---1na%2B1nc---24v

233
Desmontaje del Selector según la figura
4. Desajustar el tornillo
5. Desenclavar la brida de soporte de contactos
6. Jalar la brida de soporte de contactos para separarlo del Selector

Controlador lógico programable PLC

Controlador lógico programable S7-1200 de siemens
El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y capacidad de
controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de automatización. Gracias
a su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de instrucciones, el S7- 1200 es
idóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones. La CPU incorpora un microprocesador,
una fuente de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y salida en una carcasa
compacta, conformando así un potente PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, ésta
contiene la lógica necesaria para vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU
vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del programa de usuario,
que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización, funciones
matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos inteligentes. Numerosas
funciones de seguridad protegen el acceso tanto a la CPU como al programa de control:
● Toda CPU ofrece protección por contraseña que permite configurar el acceso a sus funciones.
● Es posible utilizar la "protección de know-how" para ocultar el código de un bloque
específico.
La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en una red PROFINET. Los
módulos de comunicación están disponibles para la comunicación en redes RS485 o RS232.

234
 Figura 5.47 Componentes del CPU 1214 C de siemens

Fuente:https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Documents/S71
200-MANUAL%20DEL%20SISTEMA.PDF
1. Conector de corriente
2. Conectores extraíbles para el cableado de usuario (detrás de las tapas), ranura para
Memory Card (debajo de la tapa superior)
3. LEDs de estado para las E/S integradas.
4. Conector PROFINET (en el lado inferior de la CPU)
Los diferentes modelos de CPUs ofrecen una gran variedad de funciones y prestaciones que
permiten crear soluciones efectivas destinadas a numerosas aplicaciones.

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

235
5.2.1.1 Módulos de señales
Los módulos de señales se pueden utilizar para agregar funciones a la CPU. Los módulos de
señales se conectan a la derecha de la CPU

Figura 5.48 Módulos de entrada y salida del CPU 1214C

Fuente:https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Documents/S71
200-MANUAL%20DEL%20SISTEMA.PDF
1. LEDs de estado para las E/S del módulo de señales.
2. Conector de bus
3. Conector extraíble para el cableado de usuario
5.2.1.2 Módulos de comunicación
La gama S7-1200 provee módulos de comunicación (CMs) que ofrecen funciones adicionales
para el sistema. Hay dos módulos de comunicación, a saber: RS232 y RS485.
 La CPU soporta como máximo 3 módulos de comunicación
 Todo CM se conecta en lado izquierdo de la CPU (o en lado izquierdo de otro CM)

Fuente:https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Documents/S71
200-MANUAL%20DEL%20SISTEMA.PDF

236
 Figura 5.49 Módulos de comunicación de la CPU 1214C

Fuente:https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Documents/S71
200-MANUAL%20DEL%20SISTEMA.PDF
1. LEDs de estado del módulo de comunicación
2. Conector de comunicación
En la siguiente tabla se muestra la comparación de los diferentes modelos de CPU de la marca
Siemens

Figura 5.50 Comparación de los diferentes CPU´s de Siemens

Fuente:https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_sys
tem_manual_es-ES_es-ES.pdf
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

237
5.2.1.3 Capacidad de expansión de la CPU
La familia S7-1200 ofrece diversos módulos y placas de conexión para ampliar las capacidades
de la CPU con E/S adicionales y otros protocolos de comunicación.

Figura 5.51 Capacidad de expansión del CPU 1214C

Fuente:https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_sys
tem_manual_es-ES_es-ES.pdf
1. Módulo de comunicación (CM) o procesador de comunicaciones (CP)
2. CPU (CPU 1211C, CPU 1212C, CPU 1214C, CPU 1215C, CPU 1217C
3. Signal Board (SB), SB digital, SB analógica (Página 1294)), Communication Board
(CB) o Battery Board (BB)CPU (CPU 1211C, CPU 1212C, CPU 1214C, CPU 1215C,
CPU 1217C)
4. Módulo de señales (SM) (SM digital, SM analógico, SM termopar, SM RTD, SM
tecnológico.

5.2.1.3.1 Tipos de módulos de expansión

5.2.1.3.1.1 Tipo Plug-in
La CPU soporta una placa de ampliación tipo Plug-in:
 Una Signal Board (SB) proporciona E/S adicionales a la CPU. La SB se conecta en la
parte frontal de la CPU.
 Una placa de comunicación (CB) permite agregar un puerto de comunicación adicional
a la CPU.
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

238
  Una placa de batería (BB) ofrece respaldo

Figura 5.52 Placa de ampliación Tipo Plug-in

Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-
ES_es-ES.pdf

5.2.1.3.1.2 Módulos de señales SM

Los módulos de señales (SM) agregan funciones a la CPU. Los SM se conectan en el lado
derecho de la CPU.
 E/S digitales
 E/S analógicas
 RTD y termopar

Figura 5.53 Módulo de señales(SM)

Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-
ES_es-ES.pdf

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

239
5.2.1.3.1.3 Módulos de Comunicación CM
Los módulos de comunicación (CM) y los procesadores de comunicaciones (CP) agregan
opciones de comunicación a la CPU, por ejemplo para la conectividad de PROFIBUS o
RS232/RS485 (para PtP, Modbus o USS) o el maestro AS-i.
Un CP ofrece funcionalidades para otros tipos de comunicación, como conectar la CPU a través
de una red GPRS, IEC, DNP3, o WDC.
 La CPU soporta hasta tres CMs o CPs
 Cada CM o CP se conecta en el lado izquierdo de la CPU (o en el lado izquierdo de otro
CM o CP)

Figura 5.54 Módulo de comunicación (CM

Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-
ES_es-ES.pdf

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

240
5.2.1.4 Datos técnicos del CPU 1214C
Especificaciones generales y propiedades

Figura 5.55 Datos técnicos del CPU 1214C

Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-
ES_es-ES.pdf
5.2.1.4.1 Entradas digitales

Figura 5.56 Datos técnicos de las Entradas digitales del CPU 1214 C

Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-
ES_es-ES.pdf

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

241
5.2.1.4.2 Salidas digitales

Figura 5.57 Datos técnicos de las Salidas digitales del CPU 1214 C

Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-
ES_es-ES.pdf

5.2.1.4.3 Diagrama de cableado de la CPU 1214C

Figura 5.58 Diagrama de cableado de entradas y salidas del CPU 1214 C

Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-
ES_es-ES.pdf

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

242
 1. Alimentación de sensores 24 V DC Para una inmunidad a interferencias adicional,
conecte "M" a masa incluso si no se utiliza la alimentación de sensores
2. Para entradas en sumidero, conecte "-" a "M" (como se indica). Para entradas en fuente,
conecte "+" a "M"
Nota 1: Los conectores X11 deben ser de oro. Consulte el anexo C, Repuestos, para ver la
referencia.
Nota 2: El borne L1 o N (L2) se puede conectar a una fuente de tensión de hasta 240 V AC. El
borne se puede considerar L2 y no es necesario que esté puesto a tierra. No se necesita
polarización para los bornes L1 y N (L2).
5.2.1.5 Módulo de ampliación SM 1223
El módulo de ampliación SM 1223 tiene entradas digitales que sirven como suplemento de la
periferia integrada de las CPUs, posee 8 entradas digitales y 8 salidas digitales, se instala al lado
derecho de la CPU, se alimenta con 24V y tiene una tensión de salida de 24 V.

Figura 5.59 Módulo de ampliación SM 1223

Fuente: https://cache try.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-ES_es-

ES.pdf

Software de programación STEP 7

STEP 7 ofrece un entorno confortable que permite desarrollar, editar y observar la lógica del
programa necesaria para controlar la aplicación, incluyendo herramientas para gestionar y
configurar todos los dispositivos del proyecto, tales como controladores y dispositivos HMI.
Para poder encontrar la información necesaria, STEP 7 ofrece un completo sistema de ayuda en
pantalla.
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

243
STEP 7 proporciona lenguajes de programación estándar, que permiten desarrollar de forma
cómoda y eficiente el programa de control.
 KOP (esquema de contactos) (Página 194) es un lenguaje de programación gráfico. Su
representación es similar a los esquemas de circuitos.
 FUP (diagrama de funciones) (Página 195) es un lenguaje de programación que se basa
en los símbolos lógicos gráficos empleados en el álgebra booleana.
 SCL (Structured Control Language) (Página 196) es un lenguaje de programación de
alto nivel basado en texto.
Al crear un bloque lógico, se debe seleccionar el lenguaje de programación que empleará dicho
bloque. El programa de usuario puede emplear bloques lógicos creados con cualquiera de los
lenguajes de programación.

Nota
STEP 7 es el componente de software para programación y configuración del TIA Portal. El
TIA Portal, además de STEP 7, también contiene WinCC para el diseño y la ejecución de la
visualización de procesos en runtime, con ayuda en pantalla para WinCC y STEP 7

5.2.2.1 Diferentes vistas que facilitan el trabajo

STEP 7 proporciona un entorno de fácil manejo para programar la lógica del controlador,
configurar la visualización de HMI y definir la comunicación por red. Para aumentar la
productividad, STEP 7 ofrece dos vistas diferentes del proyecto, a saber: Distintos portales
orientados a tareas y organizados según las funciones de las herramientas (vista del portal) o
una vista orientada a los elementos del proyecto (vista del proyecto). El usuario puede
seleccionar la vista que considere más apropiada para trabajar eficientemente. Con un solo clic
es posible cambiar entre la vista del portal y la vista del proyecto.

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

244
Vista del portal
1. Portales para las diferentes tareas
2. Tareas del portal seleccionado
3. Panel de selección para la acción seleccionada
4. Cambia la vista del proyecto

Figura 5.60 Vista del portal del Software de programación STEP 7

Fuente: https://cache try.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-ES_es-

ES.pdf
Vista del proyecto
1. Menús y barra de herramientas
2. Árbol del proyecto
3. Área de trabajo
4. Task cards
5. Ventana de inspección
6. Cambia a la vista del porta
7. Barra de editor

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pdf

245
 Figura 5.61 Vista del proyecto del Software de programación STEP 7

Fuente: https://cache try.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_manual_es-ES_es-

ES.pdf
Puesto que todos estos componentes se encuentran en un solo lugar, es posible acceder
fácilmente a cualquier área del proyecto. El área de trabajo consta de tres pestañas:
 Vista de dispositivos: muestra el dispositivo que se ha agregado o seleccionado y los
módulos que tiene conectados.
 Vista de redes: muestra las CPU y las conexiones de la red.
 Vista topológica: muestra la topología Ethernet de la red, incluidos los dispositivos,
componentes pasivos, puertos, interconexiones y diagnósticos de puerto.
Todas las vistas permiten realizar también tareas de configuración. La ventana de inspección
muestra las propiedades e información acerca del objeto seleccionado en el área de trabajo. Si
se seleccionan varios objetos, la ventana de inspección muestras las propiedades que pueden
configurarse. La ventana de inspección incluye fichas que permiten ver información de
diagnóstico y otros mensajes.
La barra de editores agiliza el trabajo y mejora la eficiencia, ya que muestra todos los editores
que están abiertos. Para cambiar entre los editores abiertos, basta con hacer clic sobre el editor
en cuestión.

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/109478121/att_851434/v1/s71200_system_ma
nual_es-ES_es-ES.pd

246
CAPITULO 6
6 Configuración y lógica de control
Para configurar y realizar la Lógica de control se debe de tener en cuenta la distribución de los
diferentes Módulos en el área del Chasis de la Estación.
Distribución de Áreas
Distribución de Módulos
En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques de la distribución de los diferentes
Módulos en el Chasis de la Estación Multifuncional E.M.I, cada área que ocupa un Módulo está
identificada con un número, todos los sensores y actuadores instalados en la Estación tienen en
su número de identificación o etiqueta el número de cada área al que pertenecen, todos los
cables, sensores, actuadores, elementos de control y señalización son identificados con una
etiqueta alfanumérica esto permite su ubicación en determinadas áreas del Chasis de la Estación
Multifuncional (E.M.I)

Chasis Estación Multifuncional

Manipulador
3
Faja Seleccionador
Depósito 1 2
4
Emergencia Control
Horno (Mejora
6 7
sin Implementar)
5

Figura 6.1 Distribución de Módulos en el Chasis de la Estación

IDENTIFICADOR DE AREA IDENTIFICADOR

Faja 1
Seleccionador 2
Manipulador 3
Depósito 4
Horno (Mejora sin Implementar) 5
Estación de Emergencia 6
Estación de Mando 7

Tabla 6.1 Denominación de áreas en el Chasis de la Estación y su identificador numérico

Fuente: Propia

247
 Distribución de Sensores y Actuadores
Distribución de Sensores y Actuadores en la Faja Transportadora
En la siguiente Figura se muestra la distribución e identificación de los sensores y actuadores
instalados en la Faja, la identificación de cada dispositivo será alfanumérico y se utilizará para
el etiquetado de los cables que salen de la Faja y llegan al Tablero de eléctrico para ser
controlados por el Controlador Lógico Programable (PLC)

Chasis Estación Multifuncional

SF2

Faja
1

S3

PEC SF1 M1

Figura 6.2 Diagrama de distribución de sensores y actuadores de La Faja Transportadora

Fuente: Propia
En la siguiente tabla se muestra los tipos de sensores y actuadores así como sus identificadores
respectivos, también se encuentra una breve descripción de la función que cumplen en el control
de la Faja
FAJA
SEÑALES DE ENTRADA AL PLC
VARIABLE DESCRIPCIÓN COMENTARIO
PEC Parada de Emergencia por Cable Detiene todo el sistema por seguridad
SF1 Sensor Fotoelectrico 1 Detección de O. metálicos/no metálicos
S3 Sensor Inductivo 3 Detección de objetos metálicos
SF2 Sensor Fotoelectrico 2 Detección de O. metálicos/no metálicos
SEÑALES DE SALIDA DEL PLC
M1 Motor DC1 Avance de la Faja

Tabla 6.2 Señales de entrada y salida de la Faja Transportadora

Fuente: Propia

248
 Distribución de Sensores y Actuadores del Seleccionador
En la siguiente Figura se muestra la distribución e identificación de los sensores y actuadores
instalados en el Seleccionador, la identificación de cada dispositivo será alfanumérico y se
utilizará para el etiquetado de los cables que salen del Seleccionador y llegan al Tablero de
eléctrico para ser controlados por el Controlador Lógico Programable (PLC)

Chasis Estación Multifuncional

S4

S5
ML2
ML1
M2

Seleccionador

S2

Figura 6.3Diagrama de distribución de sensores y actuadores del Seleccionador

Fuente: Propia
En la siguiente tabla se muestra los tipos de sensores y actuadores así como sus identificadores
respectivos, también se encuentra una breve descripción de la función que cumplen en el control
del Seleccionador
SELECCIONADOR
SEÑALES DE ENTRADA AL PLC
VARIABLE DESCRIPCIÓN COMENTARIO
S2 Sensor Inducivo 2 Posición Final de la Barra de Selección
S4 Sensor Inducivo 4 Posición Inicial de la Barra de Selección
S5 Sensor Inducivo 5 Objeto en el Depósito del Seleccionador
ML1 Micro Limit Switch 1 Protección Eléctrica Posición Final
ML2 Micro Limit Switch 2 Protección Eléctrica Posición Inicial
SEÑALES DE SALIDA DEL PLC
M2 Motor DC 2 Faja Avanza

Tabla 6.3 Señales de entrada y salida del Seleccionador

Fuente: Propia

249
 Distribución de Sensores y Actuadores del Manipulador
En la siguiente Figura se muestra la distribución e identificación de los sensores y actuadores
instalados en el Manipulador, la identificación de cada dispositivo será alfanumérico y se
utilizará para el etiquetado de los cables que salen del Manipulador y llegan al Tablero de
eléctrico para ser controlados por el Controlador Lógico Programable (PLC)

Manipulador
M5

L4
p
L3

L1 L2
M4
S6 S7 S8 S9
ML4

ML3

Figura xx: Vista lateral de ubicación de los M3

sensores y actuadores en el manipulador

Figura 6.4 Vista lateral del diagrama de distribución de sensores y actuadores del Manipulador

Fuente: Propia

250
 Chasis Estación Multifuncional

L1 L2 L4
BRAZO M5 M4

S6 S9 L3 ML4
S7 S8
ML3
M3

Figura 6.5 Vista Superior del diagrama de distribución de sensores y actuadores del Manipulador.

Fuente: Propia

En la siguiente tabla se muestra los tipos de sensores y actuadores instalados en el Manipulador

así como sus identificadores respectivos, también se encuentra una breve descripción de la
función que cumplen en el control del Manipulador.
MANIPULADOR
SEÑALES DE ENTRADA AL PLC
VARIABLE DESCRIPCIÓN COMENTARIO
S6 Sensor Inductivo 6 Posición Inicial del Manipulador/Depósito 3
S7 Sensor Inductivo 7 Posición del Manipulador en el Depósito 2
S8 Sensor Inductivo 8 Posición del Manipulador en el Depósito 1
S9 Sensor Inductivo 9 Posición Final del Manipulador/Faja
L1 Limit Switch 1 Protección Eléctrica Posición Inicial
L2 Limit Switch 2 Protección Eléctrica Posición Final
ML3 Micro Limit Switch 3 Pinza Abierta
ML4 Micro Limit Switch 4 Pinza Cerrada
L3 Limit Switch 3 Eje Z Arriba
L4 Limit Switch 4 Eje Z Abajo
SEÑALES DE SALIDA DEL PLC

M3 Motor DC3 Asimot del Manipulador

M4 Motor DC4 Cierre y apertura de la Pinza
M5 Motor DC5 Descenso y Ascenso del Extensión Eje Z

Tabla 6.4Señales de entrada y salida del Manipulador

Fuente: Propia

251
 Distribución de Sensores de los Depósitos

En la siguiente Figura se muestra la distribución e identificación de los sensores y actuadores

instalados en los Depósitos, la identificación de cada dispositivo será alfanumérico y se utilizará
para el etiquetado de los cables que salen del Manipulador y llegan al Tablero de eléctrico para
ser controlados por el Controlador Lógico Programable (PLC)

Chasis Estación Multifuncional

Depósito
1
ML5 Depósito
2
ML6
Depósito
3
ML7

Figura 6.6 Diagrama de distribución de sensores de los Depósitos

Fuente: Propia

DEPOSITOS
SEÑALES DE ENTRADA AL PLC
VARIABLE DESCRIPCIÓN COMENTARIO
ML5 Micro Limit Switch 5 Sensor de presencia del objeto en el Depósito 1
ML6 Micro Limit Switch 6 Sensor de presencia del objeto en el Depósito 2
ML7 Micro Limit Switch 7 Sensor de presencia del objeto en el Depósito 3
SEÑALES DE SALIDA DEL PLC
Ninguno Ninguno Ninguno

Tabla 6.5 Señales de entrada y salida del Seleccionador

Fuente: Propia

252
 Distribución de Unidades de mando y de emergencia
En la siguiente Figura se muestra la distribución e identificación de los Pulsadores e Indicadores
Luminosos instalados en la Estación de Emergencia y de Mando, la identificación de cada
dispositivo será alfanumérico y se utilizará para el etiquetado de los cables que salen los
Pulsadores e Indicadores Luminoso y llegan al Tablero de eléctrico para ser controlados por el
Controlador Lógico Programable (PLC)

Chasis Estación Multifuncional

Emergencia Mando

HG1 SE 1,2 SEL

PST1 PSTL

HGL PSP2 PSPL

Figura 6.7 Diagrama de distribución de las Estaciones de Mando y de Emergencia

Fuente: Propia
TABLERO DE CONTROL
SEÑALES DE ENTRADA AL PLC
VARIABLE DESCRIPCIÓN COMENTARIO
M-SE-1 Selector Posición 1 Posicion 1 del Selector/Estación Inhabilitado
M-SE-2 Selector Posición 2 Posicion 2 del Selector/Estación Habilitado
M-PST-1 Start Start - Inicio de Secuencias
M-PSP-2 Stop Stop - Pausa a las Secuencias
E-HG-1 Parada de Emergencia Parada de Emergencia-girar para desenclavar
SEÑALES DE SALIDA DEL PLC
M-SE-L Lampara señalizadora verde del seleccionador Sistema habilitado
M-ST-L Lampara señalizadora verde del pulsador Start Indicador luminoso Verde - Start
M-SP-L lampara señalizadora roja del pulsador Stop Indicador luminoso Rojo - Stop
E-HG-L Lampara señalizadora roja del pulsador de emergencia Indicador luminoso de Emergencia

Tabla 6.6 Señales de entrada y salida del Seleccionador

Fuente: Propia

253
 Etiquetado de cables
Todos los cables de conexión de los sensores, actuadores, elementos de control y señalización
son identificados mediante etiquetas, esto permite:
 La Facilidad de la conexión y desconexión de todos estos instrumentos de manera rápida
y segura.
 Mejorar la organización y el tiempo en realizar el mantenimiento preventivo y correctivo
de los instrumentos (Sensores, actuadores y elementos de control).
 Ahorrar tiempo para realizar cambios en el Tablero de Control
 Facilitar la conexión de la estación con el Controlador Lógico Programable (PLC)
Para el etiquetado de cables se utilizó numeradores de cable tipo anillo numérico ya que estos
son de goma y flexibles, la etiqueta es un número donde cada cifra de izquierda a derecha
representa:
 El primer número representa el área
 El segundo número representa el tipo de elemento primario
 El tercer número representa tipo de elemento secundario
 El cuarto número representa el elemento primario
 El quinto número representa el número secundario
 El sexto número representa el tipo de línea.
En la siguiente figura se muestra el significado de cada cifra de la etiqueta numérica de un cable
de conexión, la lectura de la etiqueta se realizará de izquierda a derecha.

A B C D E

Identificación de área Positivo

Elemento primario Tipo de Negativo línea

Elemento secundario Datos
Número de elemento
Figura 6.8 Diagrama de Etiquetado de cables

Fuente: Propia

254
 IDENTIFICADOR DE AREA IDENTIFICADOR
Faja 1
Seleccionador 2
Manipulador 3
Depósito 4
Horno (Mejora sin Implementar) 5
Estación de Emergencia 6
Estación de Mando 7
Tabla 6.7 Distribución de áreas

Fuente: Propia

ELEMENTO PRIMARIO ETIQUETA IDENTIFICADOR

Sensor Inductivo S 1
Sensor Capacitivo S 2
Sensor Fotoelectrico SF 3
Sensor de Temperatura - Termocupla TJ 4
Limit Switch L 5
Micro Limit Switch ML 6
Sensor de Temperatura - RTD TR 7
Parada de Emergencia por Cable PEC 8
No existe elemento primario 0 0
Tabla 6.8 Elementos Primarios y su identificador numérico

Fuente: Propia

ELEMENTO SECUNDARIO ETIQUETA IDENTIFICADOR

Motor M 1
Ventilador V 2
Foco/Resistencia F/R 3
Pulsador P 4
Seleccionador SE 5
Indicador Luminoso L 6
Pusador Parada de Emergencia - Hongo HG 7
No existe Elemento Secundario 0 0
Tabla 6.9 Elementos Secundarios y su identificador numérico

Fuente: Propia

255
 Tabla 6.10 Tipo de Línea y su identificador numérico

Fuente: Propia

Lógica de control de la Estación

La estación cuenta con un Sistema de Mando divido en Estación de Control y Estación de
Emergencia, estas Estaciones sirven para la inicialización y parada en condiciones normales y
parada de emergencia en condiciones de peligro o riesgo para el usuario o para la Estación, el
mando de la Estación se da mediante el uso de pulsadores, así como lámparas de señalización
para indicar su estado de funcionamiento.
El Controlador Lógico Programable PLC es el encargado control de la estación mediante un
conjunto de sensores y actuadores montados en las diferentes etapas de la Estación
Se implementó dos tipos de paradas de emergencia en la Estación E.M.I para protección en caso
de fallas de funcionamiento o fallas mecánicas:
 Pulsador de parada de emergencia instalado en la Estación de Emergencia, al momento
de ser activado por el operador de la Estación Multifuncional detiene todos los procesos
que se estén ejecutando, hasta que cambie el estado del Pulsador de Emergencia.
 Parada de emergencia por cable instalado en campo, está instalado al lado de la Faja
Transportadora y detiene el funcionamiento de la Faja
Condiciones Iniciales de la Estación
6.4.1.1 Condiciones iniciales para el manipulador
1. El brazo del manipulador está en su posición de inicial o de reposo, esta condición se da
cuando el sensor inductivo S6 detecta la presencia de la barra de detección del
Manipulador.
2. El Eje Z de extensión vertical debe de estar arriba, está condición se da cuando el Final
de Carrera L3 está activo
3. La pinza debe de estar abierta, esta condición se da cuando el Micro Switch ML3 está
activo.

256
6.4.1.2 Condiciones iniciales para el seleccionador
1. La barra de selección debe de estar en su condición inicial o de reposo esto se determina
cuando el sensor inductivo S4 está activo.
2. El depósito debe de estar vacío, esta condición se determina cuando el sensor inductivo
S5 está inactivo.
Lógica de Control para Materiales metálicos
1. Para que el sistema esté listo para funcionar se debe de cambiar la posición del Selector
SE instalado en la Estación de Control de modo deshabilitado (SE1) a modo habilitado
(SE2), esta acción encenderá el piloto luminoso SEL.

2. Para iniciar el sistema se deberá presionar el pulsador Start (ST1), esta acción encenderá
el indicador luminoso (STL), el sistema estará en espera a que suceda un evento.

3. Al colocar un objeto metálico en el inicio de la Faja, el sensor fotoeléctrico SF1 detectará

su presencia, se considerará un retardo de 3 segundos para el motor M1 entre en
funcionamiento, poniendo en marcha la Faja.

4. Una vez el objeto metálico haya alcanzado el nivel del Sensor Inductivo S3, este
detectará su presencia y pondrá en funcionamiento el motor M2 del Seleccionador sin
detener el funcionamiento del Motor M1 de la Faja Transportadora.

5. El motor M2 pondrá en movimiento en sentido anti horario la barra de selección, hasta

que el sensor inductivo S2 detecte su presencia, esto indicará que la barra de selección
se encuentra en su posición final para realizar la discriminación del objeto hacia el
Depósito, el motor M1 seguirá e funcionamiento.

6. El objeto discriminado se posicionará en el Depósito de objetos.

257
 7. El Sensor Inductivo S5 ubicado en el Depósito detectará la presencia del objeto y le
indicará al controlador PLC que el objeto está ubicado correctamente y se detendrá el
Motor M1.

8. La activación del sensor inductivo S5 activará el Motor M2 con sentido de giro horario
hasta que el sensor S4 detecte la presencia de la Barra de Selección.

9. La activación del sensor inductivo S4 indica que la barra de selección se encuentra en

su posición inicial o de reposo, esta condición detendrá el movimiento del motor M2 del
Seleccionador.

10. Para que el sistema esté listo a la espera de un nuevo evento (Objeto metálico) S5 debe
de estar deshabilitado y S4 debe estar activo.

Lógica de Control para Materiales no metálicos

1. Para que el sistema esté listo para funcionar se debe de cambiar la posición del Selector
SE instalado en la Estación de Control de modo deshabilitado (SE1) a modo habilitado
(SE2), esta acción encenderá el piloto luminoso SEL.

2. Para iniciar el sistema se deberá presionar el pulsador Start (ST1), esta acción encenderá
el indicador luminoso (STL), el sistema estará en espera a que suceda un evento.

3. Al colocar un objeto metálico en el inicio de la Faja, el sensor fotoeléctrico SF1 detectará

su presencia, se considerará un retardo de 3 segundos para el motor M1 entre en
funcionamiento, poniendo en marcha la Faja.

1. El sensor Inductivo S3 no detectará la presencia del objeto no metálico, por ende el

motor M2 del seleccionador no se pondrá en funcionamiento.

258
 2. El sensor SF2 detectara la presencia del Objeto no metálico, esto detendrá el motor (M1)
deteniendo el funcionamiento la Faja Transportadora.

3. La activación de SF2 pondrá en funcionamiento al M3 de la base manipulador, este

moverá el brazo de su posición inicial (S6 activo) hasta que el sensor inductivo S9 se
active por la presencia de la barra de detección, determinando de esta manera la llegada
del brazo a su posición final.

4. Con el sensor S9 activado, se pondrá en funcionamiento el motor M5 en sentido Anti

horario para descender el eje Z de extensión vertical hasta que el Final de carrera L4 se
active y detenga el funcionamiento del motor M5

5. Con la activación del Final de Carrera L4 se pondrá en funcionamiento el Motor M4 en

sentido horario de la Pinza, hasta que se active el Micro Limit Switch ML4

6. La activación del Micro Limit Switch ML4 indica que la pinza ya sujeto el objeto y
pondrá en funcionamiento el Motor 5 en sentido horario para levantar el objeto hasta
que se active el Final de carrera L3

7. La activación del Final de carrera L3 pondrá en funcionamiento el Motor M3 en sentido

horario hasta que se active el sensor S8 que determina que el Manipulador está en la
ubicación el depósito del material seleccionado.

8. Cuando se active el sensor S8 se pondrá en funcionamiento el Motor M5 en sentido Anti

horario y bajará el objeto al depósito de almacenamiento hasta que se active el Final de
Carrera L4.

9. La activación del Final de Carrera L4 pondrá en funcionamiento al Motor M4 en sentido

Anti horario, hasta que se active el Micro Limit Switch ML3.

259
 10. Una vez que el objeto se dejó en el depósito de almacenamiento se activara el Micro
Limit Switch ML7.

11. Con la activación de Micro Limit Switch ML7 y el Micro Limit Switch ML3, se pondrá
en funcionamiento el Motor M5 en sentido Anti horario hasta que se active el Final de
Carrera L3.

12. La activación del Final de Carrera L3, ML7 y el Micro Limit Switch ML3, se pondrá en
funcionamiento el motor M3 en sentido horario, hasta que se active el sensor S6, que
indica la posición de reposo del Manipulador.

260
 Diagrama de Flujo de Programa de la Estación E.M.I

En la siguiente figura se observa el diagrama de Flujo del Programa de la Estación E.M.I

Figura 6.9 Diagrama de Flujo del Programa

Fuente: Propia

261
 Diagrama de Flujo de la etapa del Proceso del programa de la Estación
En la siguiente figura se observa el Diagrama de Flujo del programa del Proceso.

Figura 6.10 Diagrama de Flujo del Proceso

Fuente: Propia

262
 Programación en ladder de la Estación

 Cuando el contacto “SE2” se cierra energiza la bobina “AUX HAB”, esto habilita el
sistema a la espera de iniciar el Proceso

 Cuando se pulsa START el contacto “ST1” se cierra se energiza la bobina “AUX

ENCENDIDO” esto pone al sistema espera a que se coloque un objeto.

 La bobina “AUXILIAR SEGURIDAD” se activa en caso suceda una condición de

riesgo, o peligro para el operador o para la Estación, esta condición se dará cuando se
active el pulsador “PARADA DE EMERGENCIA” o la Parada de emergencia por cable
“PEC”

263
  Cuando se coloque un objeto de cualquier material, el contacto SF1 se cerrará y
energizará la bobina AUX DETECCIÓN MAT se activara.
 “AUX DETECCIÓN MAT” activara el Timer TON, este dará un tiempo de retardo de
4segundos para iniciar la secuencia y activar la bobina “AUX TON”, este retardo se da
por seguridad.

Cuando el contacto “AUX TON” se cierra pasado los 4 segundos de seguridad energiza la
bobina M1, esto pone en marcha el motor de la Faja Transportado.

264
  Cuando se detecta un objeto metálico el contacto “S3” se cierra y energiza la bobina
“AUX DETEECIÓN MET”.
 El contacto “AUX DETEECIÓN MET” se cierra y energiza la bobina “M2 AVAN”,
poniendo en marcha el motor del Seleccionador y la Barra de Selección.
 Cuando la Barra de Selección llegue a su posición final, el contacto “S2” se abrirá y
detendrá el motor “M2 AVANZA”, esto indica que la Barra de selección se encuentra
en su posición Final.
 El motor M1 de la Faja Transportadora se mantiene en funcionamiento mientras el
Seleccionador está en funcionamiento.

 Cuando el objeto se encuentra en el Depósito de almacenaje del Seleccionador, será

detectado y el contacto “S5” se cerrará y energiza la bobina “M2 REGRE” para que la
Barra de Selección regrese a su posición inicial o de reposo.

265
Cuando el objeto sea no metálico el sensor S3 no lo detectará y por ende el Seleccionador no se
pondrá en funcionamiento.
 Cuando el objeto no metálico llega al extremo final de la Faja el contacto “SF2” se
cierra y detendrá el motor M1 de la Faja Transportadora.
 “SF2” pone en marcha el motor M3 de Manipulador hacia su posición Final.
 Cuando la Barra de detección del Manipulador llega a su posición Final, se cierra el
contacto “S9” y se detiene el motor M3.
 “S9” pone en marcha el motor M5 en descenso del Eje Z de extensión.

 Cuando el contacto “L4” se cierra detiene el descenso del Eje Z de extensión.

 “L4” pone en marcha el motor M4 para cerrar la Pinza y sujetar el objeto
 Cuando el contacto “ML4” se cierra se detiene el motor M4, esto indica que el Objeto
ya se sujetó.
 “ML4” pone en marcha el motor M5 para subir el Eje Z de Extensión.

266
  Cuando el Eje Z de extensión se encuentra arriba el contacto “L3” se cierra y detiene la
marcha del motor M5.
 “L3” pone en marcha el motor M3 en retroceso hacia el Deposito de Almacenaje.
 Cuando la Barra de detección del Manipulador llegue a su posición de almacenaje, en
este caso el Depósito 2, el contacto “S7” se cierra y detiene la marcha el motor M3.
 “S7” pone en marcha el motor M5 en descenso hacia la base del Depósito de Almacenaje

267
  Cuando el contacto “L4” se cierra detiene el descenso del Eje Z de extensión.
 “L4” pone en marcha el motor M4 para Abrir la Pinza y dejar el objeto en la base del
Depósito.
 Cuando el contacto “ML3” se cierra se detiene el motor M4, esto indica que el Objeto
ya se dejó en la base del Depósito.
 “ML3” pone en marcha el motor M5 en ascenso para subir el Eje Z de Extensión.

 Cuando el contacto “L3” se cierra detiene la marcha en ascenso del motor M5 del Eje Z
de extensión.
 “L3” pone en marcha en retroceso el motor M3 del Manipulador hacia su posición inicial
o de reposo.
 Cuando la Barra de detección del Manipulador llegue a su posición inicial o de reposo,
el contacto “S6” se cierra y detiene la marcha en retroceso el motor M3.
 “S6” indica que el Manipulador se encuentra en su posición inicial o reposo a la espera
de un nuevo llamado.

268
Cuando un sensor detecta la presencia de un objeto cambia de estado su contacto y se cierra,
esta condición energiza las bobinas de cada etapa, cada sensor tiene asociada una etapa y cada
etapa energiza una salida, es decir pone en marcha o en retroceso un motor.

269
270
 Diagramas de Control y Eléctricos
Tablero de Distribución de Control y Eléctrico
El tablero de distribución contiene dispositivos de conexión (borneras), estas borneras sirven
para conectar los dispositivos de maniobra, comando, protección, señalización y sensores
con el Controlador lógico programable PLC, el Tablero de Distribución protege cada uno de los
distintos circuitos en los que se divide la instalación de eléctrica y de control de la Estación,
facilita el mantenimiento de los dispositivos de Control y eléctricos de la Estación.
En la siguiente figura muestra la conexión de los terminales de los elementos primarios,
secundarios, mando y señalización de la Estación E.M.I, así también la etiqueta de cada terminal
conectada a las borneras.

Figura 6.11 Tablero de Distribución de Control y Eléctrico

Fuente: Propia

271
En las siguientes Tablas se muestran las Etiquetas (Tag), ubicación, color, número de bornera,
modo de conexión (Contacto), tipo de Sensor y la función que cumplen cada cable en el Tablero
de Distribución de la Estación E.M.I

MANIPULADOR
ITEM TAG UBICACIÓN COLOR BORNERA CONTACTO DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1 31061 S6 Café/Rojo 1 DC + Sensor Inductivo Posición Inicial del Manipulador/Depósito 3
2 31062 S6 Negro 2 DC - Sensor Inductivo Posición Inicial del Manipulador/Depósito 3
3 31063 S6 Azul 3 NO Sensor Inductivo Posición Inicial del Manipulador/Depósito 3
4 31063 S6 Blanco 4 NC Sensor Inductivo Posición Inicial del Manipulador/Depósito 3
5 31071 S7 Café/Rojo 5 DC + Sensor Inductivo Posición del Manipulador en el Depósito 2
6 31072 S7 Negro 6 DC - Sensor Inductivo Posición del Manipulador en el Depósito 2
7 31073 S7 Azul 7 NO Sensor Inductivo Posición del Manipulador en el Depósito 2
8 31073 S7 Blanco 8 NC Sensor Inductivo Posición del Manipulador en el Depósito 2
9 31081 S8 Café/Rojo 9 DC + Sensor Inductivo Posición del Manipulador en el Depósito 1
10 31082 S8 Negro 10 DC - Sensor Inductivo Posición del Manipulador en el Depósito 1
11 31083 S8 Azul 11 NO Sensor Inductivo Posición del Manipulador en el Depósito 1
12 31083 S8 Blanco 12 NC Sensor Inductivo Posición del Manipulador en el Depósito 1
13 31091 S9 Café/Rojo 13 DC + Sensor Inductivo Posición Final del Manipulador/Faja
14 31092 S9 Negro 14 DC - Sensor Inductivo Posición Final del Manipulador/Faja
15 31093 S9 Azul 15 NO Sensor Inductivo Posición Final del Manipulador/Faja
16 31093 S9 Blanco 16 NC Sensor Inductivo Posición Final del Manipulador/Faja
17 35011 L1 Blanco 17 NC Limit Switch Protección Eléctrica Posición Inicial
18 35012 L1 Negro 18 NC Limit Switch Protección Eléctrica Posición Inicial
19 35021 L2 Blanco 19 NC Limit Switch Protección Eléctrica Posición Final
20 35022 L2 Negro 20 NC Limit Switch Protección Eléctrica Posición Final
21 36031 ML3 Blanco 21 NO Micro Limit Switch Pinza Abierta
22 36032 ML3 Negro 22 COM Micro Limit Switch Pinza Abierta
23 36041 ML4 Blanco 23 NO Micro Limit Switch Pinza Cerrada
24 36042 ML4 Negro 24 COM Micro Limit Switch Pinza Cerrada
25 35031 L3 Blanco 25 NC Limit Switch Eje Z Arriba
26 35032 L3 Negro 26 NC Limit Switch Eje Z Arriba
27 35041 L4 Blanco 27 NC Limit Switch Eje Z Abajo
28 35042 L4 Negro 28 NC Limit Switch Eje Z Abajo

Tabla 6.11 Conexión de Entradas a borneras del Tablero de Distribución del Manipulador

Fuente: Propia

FAJA
ITEM TAG UBICACIÓN COLOR BORNERA CONTACTO DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1 13011 SF1 Café 29 DC + Sensor Fotoeléctrico Pone en funcionamiento la Faja
2 13012 SF1 Negro 30 DC - Sensor Fotoeléctrico Pone en funcionamiento la Faja
3 13013 SF1 Azul 31 NO Sensor Fotoeléctrico Pone en funcionamiento la Faja
4 11031 S3 Café/Rojo 32 DC + Sensor Inductivo Pone en funcionamiento el seleccionador
5 11032 S3 Negro 33 DC - Sensor Inductivo Pone en funcionamiento el seleccionador
6 11033 S3 Azul 34 NO Sensor Inductivo Pone en funcionamiento el seleccionador
7 11033 S3 Blanco 35 NC Sensor Inductivo Pone en funcionamiento el seleccionador
8 13021 SF2 Café 36 DC + Sensor Fotoeléctrico Detiene el funcionamiento de la Faja
9 13022 SF2 Negro 37 DC - Sensor Fotoeléctrico Detiene el funcionamiento de la Faja
10 13023 SF2 Azul 38 NO Sensor Fotoeléctrico Detiene el funcionamiento de la Faja
11 Libre Libre Libre 39 Libre libre Disponible para ampliación
12 18011 PEC Blanco 40 NO Parada de Emergencia por Cable Detiene la Faja en caso de riesgos o peligros
13 18012 PEC Negro 41 NO Parada de Emergencia por Cable Detiene la Faja en caso de riesgos o peligros

Tabla 6.12 Conexión de Entradas a borneras del Tablero de Distribución de la Faja

Fuente: Propia

272
En la siguiente figura se muestra la conexión de entradas y salidas del Horno, esta etapa de la
Estación se encuentra como mejora a realizarse en el control de variables analógicas.
HORNO
ITEM TAG UBICACIÓN COLOR BORNERA CONTACTO DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1 50311 F Rojo 42 DC + Foco/Resistencia Incrementar la Temperatura del Horno
2 50312 F Negro 43 DC - Foco/Resistencia Incrementar la Temperatura del Horno
3 50211 V Rojo 44 DC + Ventilador Disminuir la Temperatura del Horno
4 50212 V Negro 45 DC - Ventilador Disminuir la Temperatura del Horno
3 54011 TJ Rojo 96 DC + Sensor de Temperatura Termocupla Tipo J
4 54012 TJ Azul 97 DC - Sensor de Temperatura Termocupla Tipo J

Tabla 6.13 Conexión de Entradas y Salidas a borneras del Tablero de Distribución del Horno

Fuente: Propia

SISTEMAS MOTRICES DE LA ESTACIÓN

ITEM TAG UBICACIÓN COLOR BORNERA CONTACTO DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1 10111 M1 Rojo 46 DC + Motor DC Avance de la Faja
2 10112 M1 Negro 47 DC - Motor DC Avance de la Faja
3 20121 M2 Rojo 48 DC + Motor DC Avance y retroceso del Seleccionador
4 20122 M2 Negro 49 DC - Motor DC Avance y retroceso del Seleccionador
5 30131 M3 Rojo 50 DC + Motor DC asimot del Manipulador
6 30132 M3 Negro 51 DC - Motor DC asimot del Manipulador
7 30141 M4 Rojo 52 DC + Motor DC Cierre y apertura de la Pinza
8 30142 M4 Negro 53 DC - Motor DC Cierre y apertura de la Pinza
9 30151 M5 Rojo 54 DC + Motor DC Descenso y Ascenso del Extensión Eje Z
10 30152 M5 Negro 55 DC - Motor DC Descenso y Ascenso del Extensión Eje Z

Tabla 6.14 Conexión de Salidas a borneras del Tablero de Distribución de la Faja, Seleccionador, Azimut del Manipulador,
Extensión del Eje Z y Pinza

Fuente: Propia

DEPOSITO
ITEM TAG UBICACIÓN COLOR BORNERA CONTACTO DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1 46051 ML5 Blanco 56 NO Micro Limit Switch Deposito 1
2 46052 ML5 Negro 57 COM Micro Limit Switch Deposito 1
3 46061 ML6 Blanco 58 NO Micro Limit Switch Deposito 2
4 46062 ML6 Negro 59 COM Micro Limit Switch Deposito 2
5 46071 ML7 Blanco 60 NO Micro Limit Switch Deposito 3
6 46072 ML7 Negro 61 COM Micro Limit Switch Deposito 3

Tabla 6.15 Conexión de Entradas a borneras del Tablero de Distribución de los Depósitos

Fuente: Propia

273
 SELECCIONADOR
ITEM TAG UBICACIÓN COLOR BORNERA CONTACTO DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1 26011 ML1 Blanco 62 NO Micro Limit Switch Protección Eléctrica Posición Final
2 26012 ML1 Negro 63 COM Micro Limit Switch Protección Eléctrica Posición Final
3 26021 ML2 Blanco 64 NO Micro Limit Switch Protección Eléctrica Posición Inicial
4 26022 ML2 Negro 65 COM Micro Limit Switch Protección Eléctrica Posición Inicial
5 21021 S2 Café/Rojo 66 DC + Sensor Inductivo Posición Final de la Barra de Selección
6 21022 S2 Negro 67 DC - Sensor Inductivo Posición Final de la Barra de Selección
7 21023 S2 Azul 68 NO Sensor Inductivo Posición Final de la Barra de Selección
8 21023 S2 Blanco 69 NC Sensor Inductivo Posición Final de la Barra de Selección
9 21041 S4 Café/Rojo 70 DC + Sensor Inductivo Posición Inicial de la Barra de Selección
10 21042 S4 Negro 71 DC - Sensor Inductivo Posición Inicial de la Barra de Selección
11 21043 S4 Azul 72 NO Sensor Inductivo Posición Inicial de la Barra de Selección
12 21043 S4 Blanco 73 NC Sensor Inductivo Posición Inicial de la Barra de Selección
13 21051 S5 Café/Rojo 74 DC + Sensor Inductivo Objeto en el Depósito del Seleccionador
14 21052 S5 Negro 75 DC - Sensor Inductivo Objeto en el Depósito del Seleccionador
15 21053 S5 Azul 76 NO Sensor Inductivo Objeto en el Depósito del Seleccionador
16 21053 S5 Blanco 77 NC Sensor Inductivo Objeto en el Depósito del Seleccionador

Tabla 6.16 Conexión de Entradas a borneras del Tablero de Distribución del Seleccionador

Fuente: Propia

ESTACIÓN DE EMERGENCIA
ITEM TAG UBICACIÓN COLOR BORNERA CONTACTO DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1 60611 C-HG-L Blanco 78 DC + Indicador luminoso Indicador luminoso de Emergencia
2 60612 C-HG-L Negro 79 DC - Indicador luminoso Indicador luminoso de Emergencia
3 60711 C-HG-1 Blanco 80 NC Pulsador Parada de Emergencia-girar para desenclavar
4 60712 C-HG-1 Negro 81 NC Pulsador Parada de Emergencia-girar para desenclavar

Tabla 6.17 Conexión de Entradas y Salidas a borneras del Tablero de Distribución de la Estación de Emergencia

Fuente: Propia

ESTACIÓN DE MANDO
ITEM TAG UBICACIÓN COLOR BORNERA CONTACTO DESCRIPCIÓN COMENTARIO
1 70611 C-SE-L Blanco 82 DC + Indicador luminoso Indicador luminoso verde del Selector
2 70612 C-SE-L Negro 83 DC - Indicador luminoso Indicador luminoso verde del Selector
3 70511 C-SE-1 Blanco 84 NO Selector Posicion 1 del Selector/Estación Inhabilitado
4 70512 C-SE-1 Negro 85 NO Selector Posicion 1 del Selector/Estación Inhabilitado
5 70521 C-SE-2 Blanco 86 NC Selector Posicion 2 del Selector/Estación Habilitado
6 70522 C-SE-2 Negro 87 NC Selector Posicion 2 del Selector/Estación Habilitado
7 70621 C-ST-L Blanco 88 DC + Indicador luminoso Indicador luminoso Verde - Start
8 70622 C-ST-L Negro 89 DC - Indicador luminoso Indicador luminoso Verde - Start
9 70411 C-ST-1 Blanco 90 NO Pulsador Start - Inicio de Secuencias
10 70412 C-ST-1 Negro 91 NO Pulsador Start - Inicio de Secuencias
11 70631 C-SP-L Blanco 92 DC + Indicador luminoso Indicador luminoso Rojo - Stop
12 70632 C-SP-L Negro 93 DC - Indicador luminoso Indicador luminoso Rojo - Stop
13 70421 C-SP-2 Blanco 94 NC Pulsador Stop - Pausa a las Secuencias
14 70422 C-SP-2 Negro 95 NC Pulsador Stop - Pausa a las Secuencias

Tabla 6.18 Conexión de Entradas y Salidas a borneras del Tablero de Distribución de la Estación de Mando

Fuente: Propia

274
 Diagrama de Líneas de Alimentación

Figura 6.12 Diagrama de Líneas de alimentación DC de 24V

Fuente: Propia

Diagrama de Puente H
El puente H es un circuito electrónico que permite realizar el cambio de giro de un motor
eléctrico DC, estos circuitos pueden ser fabricados o pueden ser adquiridos en integrados como
el L 298.
El integrado L298 posee dos salidas de puente H con lo cual puede controlar dos motores DC
En la siguiente tabla se muestra algunas de las características técnicas del Puente H – L298

275
 Puente H - L298
Datos Eléctricos
Chip L298N
salidas 2 (Soporta 2 motores DC)
Voltaje lógico [V] 5
Voltaje de operación [V] (5 - 35)
Consumo de corriente [mA] (0 - 36)
Capacidad de corriente [A] 2
Capacidad de corriente máxima [A] 3
Protección contra corrientes inversas si

Tabla 6.19 Características técnicas del puente H - L298N

Fuente: Propia
Alimentación:
 Voltaje de alimentación, mínimo de 5V. Posee dos entradas, una de 5V para controlar
la parte lógica y otra para alimentar las salidas al motor, que puede ser de 5V a más.
 Posee un regulador de voltaje de 5V 78M05, para alimentar la etapa lógica del L298N,
sin embargo cuando la alimentación supera los 12V, se recomienda, utilizar una fuente
de 5V externa como fuente de alimentación.
 Este módulo se puede alimentar de 2 maneras gracias al regulador integrado LM7805.
Cuando el jumper de selección de 5V se encuentra activo, el módulo permite una
alimentación de entre 6V a 12V DC. Como el regulador se encuentra activo, el pin
marcado como +5V tendrá un voltaje de 5V DC.
 Cuando el jumper de selección de 5V se encuentra inactivo, el módulo permite una
alimentación de entre 12V a 35V DC. Como el regulador no está funcionando,
tendremos que conectar el pin de +5V a una tensión de 5V para alimentar la parte lógica
del L298N.

Figura 6.13 Vista lateral del Puente H L 298N

Fuente: https://naylampmechatronics.com/drivers/11-driver-puente-h-l298n.html

276
La Estación cuenta con 5 Motores DC, de los cuales 4 motores están montados en el
Seleccionador y Manipulador, estos motores necesitan realizar el cambio del sentido de giro
para realizar la selección y manipulación de objetos, para esto se utilizó el módulo Puente H -
L298N, con una fuente de alimentación para la parte lógica de 5V y con una fuente de
alimentación para las salidas al motor DC de 24 V.

Figura 6.14 Diagrama de Puente H

Fuente: Propia

277
6.5.3.1 Diagrama de Fuerza de los Puentes H
En el siguiente Figura se muestra la conexión del Puente H con los Motores, así como la
conexión de los fusibles de protección para cada Línea de alimentación de los motores y la la
conexión de la protección eléctrica instala en la Estación E.M.I

Figura 6.15 Diagrama de Fuerza para el Puente H

Fuente: Propia

278
 Diagrama de Control
En la siguiente figura se muestra la conexión de los sensores, actuadores, elementos de mando
y de emergencia a las entradas y salidas del Controlador Lógico Programable PLC.

Figura 6.16 Diagrama de Control

Fuente: Propia

279
7 CLONCLUSIONES
Se Diseñó e Implementación de una Estación Multifuncional Orientado a la Instrucción de
Control y Supervisión de Procesos Industriales.
Se dimensiono y selecciono los sensores, actuadores y controlador Lógico Programable (PLC)
a utilizar.
Se seleccionó y eligió el hardware y equipamiento necesario para el funcionamiento de la
estación.
Se Diseñó la lógica de control de la Estación Multifuncional Instructiva.

8 BIBLIOGRAFIA
 Título: Control automático de procesos: Teoría y práctica Autores: Carlos Smith,
Armando Corripio Año de publicación: 1991
 Título: Control avanzado de procesos: Teoría y práctica Autor: J. Acedo Sánchez Año
de publicación: 2003
 Título: Control de procesos Autor: Javier Arántegui Año de publicación: 2011 Título:
El ABC de la instrumentación en el control de procesos industriales
 Autor: Enriquez Harper

280
 ANEXOS

281
282
283
284
285
286
287
288
289
290
291
292
293
294
295
296
297