3-

CONTROLADORE
S LÒGICOS
PROGRAMABLES
(PLC) Y
MANIPULADORES

25/10/201
8 AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
 El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico
Programable, y se define como un equipo electrónico inteligente
diseñado en base a microprocesadores.
Maestro: Ing. Ramiro Vega Espinoza
Alumna: Pilar Díaz Pineda

Índice
INTRODUCCIÓN................................................................................................................... 3
3.1 LOS PLC. ......................................................................................................................... 4
¿Qué es un PLC? ....................................................................................................................................... 4
¿Qué hace un PLC? .................................................................................................................................. 4
Historia del PLC ........................................................................................................................................ 5
Ventajas y desventajas de los PLC....................................................................................................... 7
..................................................................................................................................................................... 8
¿Cómo funciona el PLC? .......................................................................................................................... 8
Otras funciones adicionales del PLC .................................................................................................... 9
¿Cómo se clasifican los PLC? .................................................................................................................. 9
¿Cuáles son las unidades funcionales de un PLC? ............................................................................10
Unidad de Entradas ..............................................................................................................................12
3.2-LOS SENSORES Y ACTUADORES ................................................................................. 12
Sensores ...................................................................................................................................................12
Características de un sensor ................................................................................................................13
Clasificación de Sensores .....................................................................................................................13
Actuadores ..............................................................................................................................................14
Tipos de Actuadores ..............................................................................................................................15
Funcionalidad..........................................................................................................................................15
Partes de un actuador...........................................................................................................................16
3.3 LOS TIPOS DE SEÑALES................................................................................................ 17
Tipos De Señales ....................................................................................................................................17
Señal Discreta .........................................................................................................................................17
Señal Análoga ........................................................................................................................................18
Representación De Las Cantidades Binarías ....................................................................................18
Direccionamiento Fijo.............................................................................................................................19
Direccionamiento Fijo Del Tipo Octal (Byte) .....................................................................................19
Direccionamiento Fijo Del Tipo Hexadecimal ...................................................................................20

Página 1
3.4-LA PROGRAMACIÓN Y EL DIAGRAMA DE ESCALERA. .............................................. 20
Programación y lenguajes .................................................................................................................20
Diagrama de escalera ........................................................................................................................22
Similar a los esquemas de circuitos usados en control convencional. ..................................22
Fig.1 Diagrama de escalera para PLC .......................................................................................22
Fig.2 Símbolo del contacto normalmente abierto. ...................................................................22
Fig.3 Estados de un contacto normalmente abierto. ................................................................23
Fig.4 Símbolo del contacto normalmente cerrado. ..................................................................23
Fig. 5 Estados de un contacto normalmente cerrado. .............................................................23
Fig.6 Salida normal. .........................................................................................................................24
Fig. 7 Salida negada. ......................................................................................................................24
Fig.8 Acción directa. .........................................................................................................................25
Fig.9 Acción inversa. .........................................................................................................................26
Fig. 10 Diagrama de temporización de un On Delay. ...........................................................29
Fig.10 Diagrama de temporización de un Off Delay. ...........................................................29
3.5 TIPOS DE ROBOTS Y MANIPULADORES ...................................................................... 29
Robots de repetición o aprendizaje...................................................................................................30
Robots con control por computador....................................................................................................30
Robots inteligentes .................................................................................................................................30
Micro-robots ............................................................................................................................................31
Robot cilíndrico .......................................................................................................................................31
Robot industrial de manipulación ........................................................................................................31
Tipos de manipuladores .......................................................................................................................31
3.6ESTRUCTURAS DE ROBOTS Y MANIPULADORES ......................................................... 32
Estructura De Los Robots .......................................................................................................................32
Cerebro .................................................................................................................................................33
Motores .................................................................................................................................................33
Actuadores............................................................................................................................................33
Comunicación, Interfaz .......................................................................................................................33
Energía ..................................................................................................................................................33
Sensores ................................................................................................................................................33
3.7 LA PROGRAMACIÓN DE MANIPULADORES ............................................................... 33
EJERCICIOS DE PLC ............................................................................................................ 35
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................... 37

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Introducción

Las empresas que piensan en el futuro se encuentran provistas de modernos dispositivos electrónicos en
sus máquinas y procesos de control. En la actualidad, las fábricas automatizadas deben proporcionar
en sus sistemas: alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad. Una de las bases principales de dichas
fábricas es un dispositivo electrónico llamado Controlador Lógico Programable (PLC).
En proyecto se introducirá el concepto de “procesador lógico programable” o, más comúnmente
conocido como PLC. De este modo se mencionarán los conceptos básicos del PLC, su funcionamiento, los
componentes del mismo, así como también una reseña histórica de cómo ha ido evolucionando al paso
del tiempo. A continuación, se expondrán sus principales características y campos de aplicación y se
observarán cuáles son las ventajas de la utilización de estos dispositivos sobre otros del mismo tipo. Se
verán además cuáles son los distintos tipos de PLCs , haciendo hincapié en sus ventajas y desventajas,
así como de las señales que estos utilizan (ej. binaria, digital y/o analógica). Finalmente, se describirán
los tipos de robots y manipuladores, incluyendo su programación.

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3-CONTROLADORES LÒGICOS
PROGRAMABLES (PLC) Y
MANIPULADORES
AU T O M AT I Z AC I O N I N D U S T R I A L

3.1 LOS PLC.

¿Qué es un PLC?
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos secuenciales (una etapa
después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es decir, que van asociados a la
maquinaria que desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo. El PLC es un sistema, porque
contiene todo lo necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para
operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.

¿Qué hace un PLC?

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios pre-programados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.

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  Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.

Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados para
controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por ejemplo un
programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo específico
de aparato.Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan
las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones
programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina. Se puede modificar las
instrucciones almacenadas en memoria, además de monitorizarlas.

Historia del PLC

Cuando se empezaron a usar los relés en el control de procesos
productivos, se comenzó a añadir lógica a la operación de las
máquinas y así se redujo e incluso se eliminó la carga de trabajo
del operador humano.
Los relés permitieron establecer automáticamente una secuencia
de operaciones, programar tiempos de retardo, contar las veces
que se producía un suceso o realizar una tarea en dependencia
de que ocurrieran otras.
Los relés, sin embargo, tienen sus limitaciones: Tienen un tiempo
limitado de vida, debido a que sus partes mecánicas están
sometidas a desgaste, los conductores de corriente pueden
quemarse o fundirse, y con ello puede provocarse una avería y
tendrán que ser reemplazados.
Desde el punto de vista de la programación, su inconveniente mayor era que la estructura de
programación era fija. El panel de relés lo configuraban los ingenieros de diseño. Luego se construía y
se cableaba. Cuando cambiaban las necesidades de producción había que construir un panel nuevo.
No se podía modificar, al menos sin un coste excesivo en tiempo y mano de obra.
Una aplicación típica de estos sistemas utilizaba un panel de 300 a 500 relés y miles de conexiones
por cable, lo que suponía un coste muy elevado en instalación y mantenimiento del sistema
(aproximadamente de 25 a 45 euros por relé).
En aquella época, al entrar en una sala de control, era habitual oír el clic continuo de los relés al abrirse
y cerrarse. Hacia 1970 surgieron los sistemas lógicos digitales
construidos mediante circuitos integrados, aunque eran
productos diseñados para una aplicación específica y no eran
controladores genéricos. ¡Un paso es un paso!
Muchos de ellos usaban microprocesadores, pero al
programarse en un lenguaje extraño a los ingenieros de
control (el assembler, observa la figura de la izquierda), el
mantenimiento era muy complejo.
La existencia de ordenadores en el momento del desarrollo
de los PLC fue lo que inspiró su concepto: Había que diseñar

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un artefacto que, como una computadora, pudiese efectuar el control y pudiese ser re-programada,
pero pudiera soportar el ambiente industrial.
Los primeros controladores completamente programables fueron desarrollados en 1968 por una
empresa de consultores en ingeniería (Bedford y Asociados), que luego se llamó MODICOM.

Así el primer PLC fue construido en 1969 por encargo de General Motors Hydramatic Division (fábrica
de transmisiones para los vehículos de la General Motors). Este PLC se diseñó como un sistema de control
con un computador dedicado para controlar una parte de la cadena de producción y sustituir los
sistemas de cableado que usaban hasta la fecha, que resultaban difíciles de modificar, cada vez que
se requerían cambios en la producción.

Con estos controladores primitivos era posible:

 Programar desarrollos de aplicaciones para su uso en ambientes industriales.
 Cambiar la lógica de control sin tener que cambiar la conexión de los cables.
 Diagnosticar y reparar fácilmente los problemas detectados.
Los primeros PLC incorporaban sólo un procesador para programas sencillos y algunos dispositivos de
entrada / salida. Posteriormente han ido desarrollándose hasta los equipos actuales, que ya integran:

Módulos multiprocesadores.

 Entradas y salidas digitales de contacto seco, de relé o TTL (Transistor-Transistor-Logic o

"Lógica Transistor a Transistor", tecnología de construcción de circuitos electrónicos digitales,
en los que los elementos de entrada de la red lógica son transistores, así como los elementos
de salida del dispositivo).
 Entradas y salidas analógicas para corriente continua o alto voltaje.
 Puertas de comunicación en serie o de red.
 Multiplexores análogos,
 Controladores PID (Proporcional Integral Derivativo, controlador que intenta mantener la
salida del dispositivo en un nivel predeterminado).
 Interfaces con pantallas, impresoras, teclados, medios de almacenamiento magnético.

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Ventajas y desventajas de
los PLC
Las ventajas de los PLC son las siguientes:
1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos
debido a que:
o No es necesario dibujar el esquema de contactos.
o No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la capacidad
de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande como para
almacenarlas.
o La lista de materiales a emplear es más reducida y, al elaborar el presupuesto
correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.
3. Mínimo espacio de ocupación
4. Menor coste de mano de obra de la instalación
5. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos
móviles, los mismos autómatas pueden detectar e indicar posibles averías.
6. Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
7. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de
cableado.
8. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para
controlar otra máquina o sistema de producción.

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Desventajas
1. Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos en su etapa de
formación.
2. La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello es relativo en función
del proceso que se desea controlar. Dado que el PLC cubre de forma correcta un amplio
espectro de necesidades, desde los sistemas lógicos cableados hasta el microprocesador,
el diseñador debe conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del PLC. Por tanto,
aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro
sistema, conviene analizar todos los demás factores para asegurarnos una decisión
acertada

¿Cómo funciona el PLC?

Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de tareas según el siguiente orden:
a) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea las salidas. A
continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el modo de operación normal.
b) El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una zona de la memoria que
se llama tabla de imagen de entradas (hablaremos de ella más adelante).
c) En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la memoria llamada tabla de
imagen de salida.

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d) A continuación el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los módulos de
salida el estado de la tabla de imagen de salidas (de este modo se controla el estado de los módulos
de salida del PLC, relay, triacs, etc.).
e) Vuelve a ejecutar el paso b)
Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual normalmente se divide en:
 Verificación de las entradas y salidas
 Ejecución del programa

Otras funciones adicionales del PLC

a) En cada ciclo del programa, el PLC efectúa un chequeo del funcionamiento del sistema reportando
el resultado en la memoria, que puede ser comprobada por el programa del usuario.
b) El PLC puede controlar el estado de las Inicializaciones de los elementos del sistema: cada inicio
de un microprocesador también se comunica a la memoria del PLC.
c) Guarda los estados de las entradas y salidas en memoria: Le puedes indicar al PLC el estado que
deseas que presenten las salidas o las variables internas, en el caso de que se produzca un fallo o una
falta de energía en el equipo. Esta funcionalidad es esencial cuando se quieren proteger los datos de
salida del proceso.
d) Capacidad modular: Gracias a la utilización de Microprocesadores, puedes expandir los sistemas
PLC usando módulos de expansión, en función de lo que te requiera el crecimiento de tu sistema. Puede
expandirse a través de entradas y salidas digitales, análogas, etc., así como también con unidades
remotas y de comunicación.

¿Cómo se clasifican los PLC?

Los PLC pueden clasificarse, en función de sus características en:
PLC Nano:
Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de alimentación, la CPU y
las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido de entradas y salidas, generalmente
en un número inferior a 100. Este PLC permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos
especiales.
PLC Compacto
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y salida en
un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios cientos
(alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño es superior a los PLC tipo Nano y soportan una
gran variedad de módulos especiales, tales como:
 entradas y salidas análogas
 módulos contadores rápidos
 módulos de comunicaciones
 interfaces de operador
 expansiones de entrada y salida

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PLC Modular
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final. Estos son:
 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida

De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran cantidad de
entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de entradas y
salidas.

¿Cuáles son las unidades funcionales de

un PLC?
Un controlador lógico programable se compone de cuatro unidades funcionales:
 La unidad de entradas
 La unidad de salidas
 La unidad lógica
 La unidad de memoria

¿Qué pasa dentro del PLC?

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En el diagrama que se muestra a continuación se puede observar la estructura interna de los PLC del
cual vamos a describir cada una de las unidades funcionales mencionadas (arriba):

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Unidad de Entradas
La unidad de entradas proporciona el aislamiento eléctrico necesario del entorno y adecua el voltaje
de las señales eléctricas que recibe el PLC que provienen de los interruptores de los contactos. Las
señales se ajustan a los niveles de voltaje que marca la Unidad Lógica.

3.2-Los Sensores Y Actuadores

Sensores
Un sensor es un objeto capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de
instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser,
por ejemplo: intensidad lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión,
desplazamiento, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una
resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una
tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor), etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la variable de
instrumentación con lo que puede decirse también que es un dispositivo que aprovecha una de sus
propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo.
Por ejemplo, el termómetro de mercurio que aprovecha la propiedad que posee el mercurio de
dilatarse o contraerse por la acción de la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un
dispositivo que convierte una forma de energía en otra.

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Características de un sensor
 Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede aplicarse el sensor.
 Precisión: es el error de medida máximo esperado.
 Offset o desviación de cero: valor de la variable de salida cuando la variable de entrada es
nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos de la variable de entrada, habitualmente se
establece otro punto de referencia para definir el offset. (down)
 Linealidad o correlación lineal.
 Sensibilidad de un sensor: suponiendo que es de entrada a salida y la variación de la magnitud
de entrada.
 Resolución: mínima variación de la magnitud de entrada que puede detectarse a la salida.
 Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto varíe la magnitud a medir.
Depende de la capacidad del sistema para seguir las variaciones de la magnitud de entrada.
 Derivas: son otras magnitudes, aparte de la medida como magnitud de entrada, que influyen en la
variable de salida. Por ejemplo, pueden ser condiciones ambientales, como la humedad, la
temperatura u otras como el envejecimiento (oxidación, desgaste, etc.) del sensor.
 Repetitividad: error esperado al repetir varias veces la misma medida.
 Un sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere medir o controlar, en
otra, que facilita su medida. Pueden ser de indicación directa (e.g. un termómetro de mercurio) o
pueden estar conectados a un indicador (posiblemente a través de un convertidor analógico a
digital, un computador y un visualizador) de modo que los valores detectados puedan ser leídos
por un humano.

Clasificación de Sensores
Los sensores de interés para la manufactura se pueden clasificar como sigue:
o Sensores mecánicos: para medir cantidades como posición, forma, velocidad, fuerza, torque,
presión, vibración, deformación y masa.
o Sensores eléctricos: para medir voltaje, corriente, carga y conductividad.
o Sensores magnéticos: para medir campo, flujo y permeabilidad magnética.
o Sensores térmicos: para medir temperatura, flujo, conductividad y calor específico.
o Otros tipos como acústicos, ultrasónicos, químicos, ópticos, de radiación, láser y de fibra óptica.

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Actuadores
Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica en la
activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso automatizado. Este
recibe la orden de un regulador o controlador y en función a ella genera la orden para activar un
elemento final de control, como por ejemplo una válvula. Son los elementos que influyen directamente
en la señal de salida del automatismo, modificando su magnitud según las instrucciones que reciben de
la unidad de control.

Existen varios tipos de actuadores como son:

Electrónicos
Eléctricos
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar aparatos mecatrónicos. Por
lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos
son simples posicionamientos. Sin. embargo, los hidráulicos requieren mucho equipo para suministro de
energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos
también son limitadas desde el punto de vista de precisión y mantenimiento.

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Tipos de Actuadores
Los actuadores para válvulas pueden clasificarse según diferentes características:
Por el tipo de movimiento a la salida del actuador
Multigiro: El actuador va girando multiples veces el eje roscado de la válvula como a un tornillo, por
lo que éste se desplaza linealmente.
Giro Parcial: El actuador hace girar el eje de la válvula generalmente 90º, por eso también en
conocido por Actuadores de Cuarto de giro.
Lineal.
Leva.
Por la fuente de energía del actuador
Manual
Eléctrico: pueden estar alimentado por corriente continua o alterna.
Pneumático: aire o gas presorizado provoca el movimiento de sus partes mecánicas. Son extensamente
utilizados por su bajo coste. En caso de fallo, este es más fácil de diagnosticar o reparar en la
instalación, a diferencia que los actuadores eléctricos.

Funcionalidad
Abrir / Cerrar.
Posicionar a un grado de obertura.
Modular en función de unas condiciones que pueden ir cambiando.
Cierre de emergencia.
Tipo de actuación
La actuación de abrir y cerrar en un actuador eléctrico o manual es siempre reversible. En los motores
eléctricos la conmutación del sentido de la corriente determina el sentido de giro del actuador, y en los
actuadores manuales basta revertir el sentido de la fuerza que se aplica. En los actuadores neumáticos
o hidráulicos la reversibilidad del sentido del movimiento se define según actuadores de:
• Simple efecto: La actuación hacia un sentido se realiza mediante la presión del fluido, y la vuelta
mediante otro dispositivo, generalmente un muelle. En este caso, la fuerza de la presión además de
provocar el movimiento en un sentido, vence la fuerza del muelle, y el retorno lo realiza la fuerza de
este muelle una vez que la presión deja de aplicarse.

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En aplicaciones donde la fuerza de actuación es demasiado grande como para usar muelles, puede
recurrirse a un contrapeso, que por efecto de la gravedad actúa sobre el actuador.
• Doble efecto: La actuación se consigue para cualquier sentido, aplicando debidamente la presión en
el lado correspondiente.

Partes de un actuador
Piñón con ranura: Esta ranura en la parte superior del piñón provee
una transmisión autocentrante, directa para indicadores de posición
e interruptores de posición, eliminando el uso de bridas de
acoplamiento. (Bajo la norma Namur).
Cojinetes de empalme: Estos cojinetes de empalme barrenados y
enroscados sirven para simplificar el acoplamiento de accesorios a
montar en la parte superior. (Bajo normas ISO 5211 Y VDI).
Pase de aire grande: Los conductos internos para el pasaje de aire extra grandes permiten una
operación rápida y evita el bloqueo de los mismos.
Muñoneras: Una muñonera de nuevo diseño y de máxima duración, permanentemente lubricada,
resistente a la corrosión y de fácil reemplazo, extiende la vida del actuador en las aplicaciones más
severas.
Construcción: Se debe proveer fuerza máxima contra abolladuras, choques y fatiga. Su piñón y
cremallera debe ser de gran calibre, debe ser labrado con maquinaria de alta precisión, y elimina el
juego para poder obtener posiciones precisas.
Ceramigard: Superficie fuerte, resistente a la corrosión, parecida a cerámica. Protege todas las partes
del actuador contra desgaste y corrosión.
Revestimiento: Un revestimiento doble, para proveer extra protección contra ambientes agresivos.
Acople: Acople o desacople de módulos de reposición por resorte, o de seguridad en caso de falla de
presión de aire.
Tornillos de ajuste de carrera: Provee ajustes para la rotación del piñón en ambas direcciones de viaje;
lo que es esencial para toda válvula de cuarto de vuelta.
Muñoneras radiales y de carga del piñón: Muñoneras reemplazables que protegen contra cargas
verticales. Muñoneras radiales soportan toda carga radial.
Sellos del piñón - superior e inferior: Los sellos del piñón están posicionados para minimizar todo hueco
posible, para proteger contra la corrosión.
Resortes indestructibles de seguridad en caso de falla: Estos resortes son diseñados y fabricados para
nunca fallar y posteriormente son protegidos contra la corrosión. Los resortes son clasificados y
asignados de forma particular para compensar la pérdida de memoria a la cual está sujeta todo
resorte; para una verdadera confianza en caso de falla en el suministro de aire.

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Los actuadores más usuales son:
Cilindros neumáticos e hidráulic os. Realizan movimientos lineales.
Motores (actuadores de giro) neumáticos e hidráulicos. Realizan movimientos de giro por medio de
energía hidráulica o neumática.
Válvulas. Las hay de mando directo, motorizadas, electro-neumáticas, etc. Se emplean para regular el
caudal de gases y líquidos.
Resistencias calefactoras. Se emplean para calentar.
Motores eléctricos. Los más usados son de inducción, de continua, sin escobillas y paso a paso.
Bombas, compresores y ventiladores. Movidos generalmente por motores eléctricos de inducción.

3.3 Los Tipos De Señales.

Tipos De Señales
Existen dos tipos de señales bien definidas que un PLC puede procesar, estos son

Señal Discreta
Este tipo de señal es conocido también con los siguientes nombres
- señal binaria
- señal digital
- señal lógica
- señal todo o nada (TON)

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Se caracteriza porque sólo pueden adoptar uno de dos posibles estados o niveles. A estos dos estados
posibles se le asocia para efectos del procesamiento el estado de señal "0 " y el estado de señal "l ".
Como ejemplo se pueden citar aquellos dispositivos de campo de entrada y salida de donde provienen
o se asigna una señal discreta con respecto a un PLC.
Entrada
- pulsador
- interruptor deposición
- interruptor fotoeléctrico, etc.
Salida
- contacto
- lámpara indicadora

Señal Análoga
Se conoce como señal análoga, aquella cuyo valor varía con el tiempo y en forma continua, pudiendo
asumir un número infinito de valores entre sus límites mínimos y máximos. A continuación, se mencionan
algunos parámetros físicos muy utilizados en los procesos industriales, tal que, en forma de señal
análoga pueden ser controlados y medidos.
- temperatura- flujo
- velocidad- presión

Representación De Las Cantidades

Binarías
Dado que el PLC recepciona la información proveniente del proceso ya sea en forma discreta o
análoga, donde la información se almacena en forma de una agrupación binaria, es preciso, por lo
tanto, disponer de un medio de representación que facilite su manejo y mejore la capacidad de
procesamiento.Para ello se emplean con mayor frecuencia tres tipos de representación para la
información, éstos son: bit, byte y palabra, en algunos casos se utilizan la doble palabra.
BIT
El bit es la unidad elemental de información donde sólo puede tomar dos valores un "1" ó un "0 ", es
decir, un bit es suficiente para representar una señal binaria.
BYTE

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El byte es una unidad compuesta por una agrupación ordenada de 8 bits, es decir, ocho dígitos binarios.
Los bits se agrupan de derecha a izquierda tomando como número de bit del 0 al 7.
En un byte se puede representar el estado de hasta ocho señales binarias, puede usarse para almacenar
un número cuya magnitud como máximo sería:
Número máximo de un byte = 1 1 1 1 1 1 1 1 = 28 _1 = 255
PALABRA
Para obtener mayor capacidad de procesamiento a veces se agrupan los bytes formando lo que se
denomina las palabras.
La palabra es una unidad mayor compuesta de 16 bits = 2 bytes. Los bits de una palabra se agrupan
de derecha a izquierda tomando como número de bit del 0 al 15.
En una palabra, se pueden representar hasta 16 señales binarias, puede usarse para almacenar un
número cuya magnitud como máximo sería

Número máximo en una Palabra = 216 - 1 = 65535

Direccionamiento De Bits
Cuando se elabora un programa de control, se van indicando las diferentes instrucciones de mando
donde en cada instrucción se indica que operación se debe ejecutar, también figura la dirección exacta
del módulo y canal o terminal de conexión de las señales de E/S involucradas en el proceso.
El direccionamiento puede realizarse de dos formas
- Direccionamiento Fijo
- Direccionamiento Variable

Direccionamiento Fijo
Cuando la dirección de las señales de E/S queda determinada por la posición o puesto de enchufe en
que están ubicados los módulos de E/S respecto a la CPU, se dice que el direccionamiento es fijo.
Además, un direccionamiento fijo puede ser del tipo Octal (byte) o hexadecimal

Direccionamiento Fijo Del Tipo Octal

(Byte)
Un direccionamiento del tipo octal queda determinado cuando a cada módulo de E/S se le agrupa
los terminales por bytes, es decir, en grupos de 8 bits del (0 al 7).
En este caso, en la dirección se especificará el byte correspondiente al terminal seleccionado y que
pertenece al puesto de enchufe según L posición que ocupa.

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Direccionamiento Fijo Del Tipo
Hexadecimal
Este direccionamiento se diferencia del anterior en el agrupamiento de los termínales, siendo para
este caso del tipo hexadecimal, ósea en grupos de 16 bits del (0 al F).

3.4-La Programación Y El Diagrama De

Escalera.
Programación y lenguajes
En el programa se designan mediante direcciones los registros, los contadores, los temporizadores
y las entradas y salidas. En los PLC pequeños estas direcciones están asignadas por el fabricante,
pero en los mayores, pueden ser definidas por el usuario, con mayor aprovechamiento de la
memoria. Los PLC’s trabajan como todos los circuitos electrónicos únicamente con dos estados
lógicos, ALTO y BAJO, ON y OFF, 1 y 0, etc., lo cual no es práctico desde el punto de vista de
enlace hombre- máquina, por lo que se requiere de lenguajes de programación que traduzcan
las ideas humanas a estados lógicos.Los lenguajes de programación en sí, aunque normalizados

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en su parte básica, son tan variados como fabricantes de PLC’s hay, así como también la manera
de accesar a dichos controladores.

Pero, en general podemos hablar de cuatro grandes grupos de lenguajes de programación: DE

ESCALERA, POR INSTRUCCIONES, POR FUNCIONES y POR PASOS.

Lenguaje de escalera (Tipo NEMA)

Es el más conocido en el área de influencia norteamericana, ya que invariablemente todos los

PLC de fabricación americana o japonesa permiten su programación en este lenguaje; ya sea
para emplear los mismos diagramas de control alambrado existentes en las máquinas que se
reconvierten o, ya sea para capacitar fácilmente al personal de mantenimiento en el manejo y
arreglo de estos aparatos.

Instrucciones o booleano
Es el tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca de aparato, ya que
es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de particularidades de los mismos
microprocesadores, y con ello hacer más rápido un programa o, más compacto.
Programación por funciones
Es el preferido por los Ingenieros europeos. Son los más matemáticos de los lenguajes, al
requerirse manejo de tablas de verdad y simplificación de funciones lógicas booleanas para su
empleo.
Programación por pasos (GRAPHSTEP, GRAPH5)
Este lenguaje fue inventado por ingenieros de la marca francesa Telemecanique, y
posteriormente se hizo lenguaje estándar IEC, y son ahora muchos los fabricantes que tienen su
propia versión. Es en práctica un lenguaje más elevado que los anteriores al permitir con una
simple instrucción hacer lo que en otros requería varias y complejas instrucciones, siempre y cuando
se pueda programar la operación de la máquina de manera secuencial.

Los elementos principales son: contactos y bobinas.

Los contactos o condiciones pueden ser de: entradas digitales, salidas digitales, temporizadores,
contadores o, marcas (también llamadas banderas o memorias internas, que son equivalentes a
los relevadores auxiliares en tableros alambrados).

Lo que llamamos "bobinas" es el resultado de la operación y "enciende" cuando las condiciones

precedentes se cumplen, o en términos eléctricos, existe un camino de contactos en serie cerrados.

Símbolo Concepto
X Entrada
Y Salida
C Bandera o memoria

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Además, existen dos tipos de bobinas: T Temporizador retentiva
(tipo latch) y no retentiva. C Contador
S Instrucción Set
R Instrucción Reset
Simbología tipo Texas Instruments

Diagrama de escalera
Un diagrama de escalera es la representación gráfica en forma de diagramas de circuitos.

Similar a los esquemas de circuitos usados en control convencional.

Fig.1 Diagrama de escalera para PLC

Contacto normalmente abierto:

Fig.2 Símbolo del contacto normalmente abierto.

Este tipo de contacto sigue el mismo estado del elemento de campo al cual está asociado.

Página 22
 Fig.3 Estados de un contacto normalmente abierto.
Contacto normalmente cerrado:

Fig.4 Símbolo del contacto normalmente cerrado.

Este contacto refleja un estado contrario o inverso al estado del elemento de campo al
que está asociado.

Fig. 5 Estados de un contacto normalmente cerrado.

Salidas

Las salidas como su nombre lo indica sirven para activar a un dispositivo de salida o bien a un
contacto interno.

Se representan de la siguiente manera:

Página 23
 OFF 0

ON 1

Fig.6 Salida normal.

ON 1

OFF 0

Fig. 7 Salida negada.

ACCIONES DIRECTAS.
Cuando se activa la entrada (ON), la salida también se activa (ON).
Cuando se desactiva la entrada (OFF), la salida se desactiva también (OFF).
Caso 1

OFF 0

Página 24
 ON

Caso 2

OFF 0

ON 1

Fig.8 Acción directa.

Acción inversa
Cuando se activa la entrada (ON), la salida se desactiva (OFF). Cuando la entrada se desactiva
(OFF), la salida se activa (ON).
Caso 1

ON 1

Página 25
 OFF 0

Caso 2

ON 1

OFF 0

Fig.9 Acción inversa.

Enclavamiento o retención
El enclavamiento o retención tiene el mismo modo de operación de un latch SR. Una vez
enclavada la salida, esta se mantiene hasta que sea desenclavada.
Enclavamiento con preferencia a la conexión:

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Conexión Serie
Es cuando se conectan dos o más contactos en serie. Para que la salida tome el estado ON, todos
Caso

Página 27
 Y82

OFF 0

Caso 2

Y82

OFF 0

Conexión Paralelo
Es cuando se conectan dos o más contactos en paralelo.

Caso 1

Y82

OFF

Caso 2

Y82

ON 1 ON
1

Temporizadores

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También se les conoce como TIMER's, y es el nombre que se asigna a un elemento que realiza la
función de un relevador de tiempo.
On Delay (Retardo a la conexión)
Cuando se activa el timer, su salida permanece en su estado normal. Esta cambiara solo hasta que
haya transcurrido el tiempo predeterminado de conexión.
Cuando el timer se desactiva, su salida regresa a su estado normal inmediatamente.

ENTRADA

SALIDA

ENTRADA

SALIDA

Fig. 10 Diagrama de temporización de un On Delay.

Off Delay (Retardo a la desconexión)

Cuando activamos este timer su salida se activa inmediatamente.

Al desactivar el timer, su salida permanece activada hasta que transcurra el tiempo

predeterminado de desconexión.

ENTRADA

SALIDA

ENTRADA

SALIDA

Fig.10 Diagrama de temporización de un Off Delay.

3.5 Tipos De Robots Y Manipuladores

Página 29
Robots de repetición o aprendizaje
Son manipuladores que se limitan a repetir una secuencia de
movimientos, previamente ejecutada por un operador humano,
haciendo uso de un controlador manual o un dispositivo auxiliar. En este
tipo de robots, el operario en la fase de enseñanza, se vale de una
pistola de programación con diversos pulsadores o teclas, o bien, de
joystics, o bien utiliza un maniquí, o a veces, desplaza directamente la
mano del robot. Los robots de aprendizaje son los más conocidos, hoy
día, en los ambientes industriales y el tipo de programación que
incorporan, recibe el nombre de "gestual".

Robots con control por computador

Son manipuladores o sistemas mecánicos multifuncionales, controlados
por un computador, que habitualmente suele ser un microordenador.
En este tipo de robots, el programador no necesita mover realmente
el elemento de la máquina, cuando la prepara para realizar un
trabajo. El control por computador dispone de un lenguaje especifico,
compuesto por varias instrucciones adaptadas al robot, con las que se
puede confeccionar un programa de aplicación utilizando solo el
terminal del computador, no el brazo. A esta programación se le
denomina textual y se crea sin la intervención del manipulador.

Robots inteligentes

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Son similares a los del grupo anterior, pero, además, son capaces de
relacionarse con el mundo que les rodea a través de sensores y tomar
decisiones en tiempo real (auto programable).De momento, son muy
poco conocidos en el mercado y se encuentran en fase experimental,
en la que se esfuerzan los grupos investigadores por potenciarles y
hacerles más efectivos, al mismo tiempo que más asequibles. La visión
artificial, el sonido de máquina y la inteligencia artificial, son las
ciencias que más están estudiando para su aplicación en los robots
inteligentes.

Micro-robots
Con fines educacionales, de entretenimiento o investigación, existen
numerosos robots de formación o micro-robots a un precio muy
asequible y, cuya estructura y funcionamiento son similares a los de
aplicación industrial.

Robot cilíndrico
Se basa en una columna vertical que gira sobre la base. También
tiene dos dispositivos deslizantes que pueden generar movimientos
sobre los ejes Z eY.

Robot industrial de manipulación

Una máquina de manipulación automática, reprogramable y
multifuncional con tres o más ejes que pueden posicionar y orientar
materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la
ejecución de trabajos diversos en las diferentes etapas de la
producción industrial, normalmente en una posición fija o en movimiento
a través de raíles. El entorno de trabajo de estos robots es
completamente estructurado, esto es, que las condiciones del entorno
están completamente bajo control, lo que simplifica enormemente las
tareas a realizar.

Tipos de manipuladores
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3.6Estructuras De Robots Y Manipuladores
Estructura De Los Robots
Página 32
Como todo dispositivo funcional, los robots tienen una estructura formada por diferentes sistemas o
subsistemas y componentes. Si observamos la forma y el funcionamiento de los diferentes tipos de robots
podemos deducir que todos tienen algo en común. La estructura o chasis es la encargada de darle
forma al robot y sostener sus componentes. Puede estar constituida por numerosos materiales, como
plásticos, metales, etc. y tener muchas formas diferentes.

Cerebro
Los circuitos de control son el “cerebro” del robot y en la actualidad están formados por componentes
electrónicos más o menos complejos dependiendo de las funciones del robot y de lo que tenga que
manejar.

Motores
Una de las más utilizadas es el motor eléctrico. Un motor es un dispositivo que convierte la energía
eléctrica en energía mecánica rotacional que se utiliza para darle movimiento a ruedas y otros medios
de locomoción. En robótica se utilizan motores de CC (corriente continua), servomotores y motores paso
a paso.

Actuadores
Manos robóticas.
Músculos de alambre (o alambre muscular).
Músculos neumáticos (o músculos de aire).

Comunicación, Interfaz
Modulo sintetizador de voz.
Comunicación por infrarrojos.
Control remoto.

Energía
La fuente de alimentación de los robots depende de la aplicación que se les dé a los mismos.

Sensores
Los sensores le permiten al robot a manejarse con cierta inteligencia al interactuar con el medio. Son
componentes que detectan o perciben ciertos fenómenos o situaciones.

3.7 La Programación De Manipuladores

Existen dos maneras de crear programación en la memoria del robot, una de ellas es por medio del
Teach Pendant, y la otra es por medio del programa de PC RobComm3. Primero aprenderán a
manipular el robot por medio del Teach Pendant.

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Moviendo El Robot A Home Y A Ready
Llevando El Robot A La Posicion Home
Presione F2 y aparece el tipo de movimiento (Vel joint). Indicando que el robot no está en home,
llévelo a home presionando F1 y luego presione el liveman-ever sin soltarlo, confirme con F1 y
espere hasta que aparezca en la pantalla HOMED, indicando que el robot ya está en HOME.
Llevando El Robot A La Posicion Ready
Presione el Liveman-Ever y sin soltarlo Presione sin soltar la tecla Ready, hasta que el robot se
detenga totalmente.
Crear Aplicaciones
1.- presione F1 para seleccionar o crear una aplicación, aparece una de ellas por default.
2.- Muévase con F2 o F3 para seleccionar la que desee, si va a seleccionar una aplicación, presione
F1 para correr la aplicación (recuerde primero llevar a home el robot).
3.- Si va a crear la aplicación después del paso 1, escriba el nombre, al presionar la primera letra
aparece aplication new.
4.- Presione F1 (sel) al terminar de escribir el nombre de la aplicación, con (F2 podrá retroceder
espacios para borrar letras.)
5.- Aparecerá crear nueva aplicación, confirme con F2 o rechace con F1.
6.- presione F1 para poder entrar en modo de edición para crear variables que correspondan a
alguna posición.
Crear Variables Para Una Aplicación
1.- Después de seleccionar una aplicación en modo de edición presione F1 (var) para crear o
seleccionar una variable.
2.- Presione la primera letra del nombre de la variable y aparecerá var create, podrá cambiar el
tipo de variable y la dimensión si es dimensional.
3.- presione F1 (make) después de terminar de escribir el nombre.
4.- presiones esc y repita el proceso para todas las variables que desee crear.

Asignacion De Posiciones A Las Variables

1.- Presione F3 (motn)para poder mover el robot con las flechas de los ejes.
2.- Presione el Liveman-ever, sin soltarlo mueva las flechas de los ejes a una posición deseada.
3.- Presione esc para poder regresar al menú de edición y asignar esta posición.

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4.- Presione F1 (var), muévase con las flechas F4 o F3 y presione F1 para seleccionar la variable.
5.- Presione F1 para seleccionar la variable a la cual se le asignara la posición, presione F1 (tch)
para enseñarle al controlador del robot y confirme con F1 (yes).
6.-Regrese al menú de edición, mueva el robot a otra posición y asígnela a otra variable..
NOTA: Si en alguna posición se selecciona una variable que ha sido asignada previamente a una
variable, se sobreescribirá la nueva posición a dicha variable.
Moviéndose Hacia Las Posiciones Grabadas
1.-Seleccione en el menú de edición la Variable correspondiente a la posición a la cual se desea que
se mueva el robot.
2.-Presione el Liveman-Ever y sin soltarlo Presione sin soltar la tecla move, el robot se detendrá
totalmente cuando llegue a la posición seleccionada.
Cediendo El Control Del Robot
Saliendo Del Teach Pendant Hacia La Computadora
Para salir del teach pendant se empieza a presionar la tecla ESC hasta llegar a la pantalla donde
aparezca la pregunta, que nos informa si queremos salir del pendant donde tenemos que definir el SI
o el NO, si es SI el control pasará a la computadora, si es NO se queda el control en el Teach.
Saliendo De La Computadora Hacia El Teach Pendant
En la terminal del ROBCOMM3 aparecerá un prompt de signo de pesos, enseguida del prompt
debemos escribir pendant y el control pasara al teach pendant. Debemos recordar que el control del
robot solo puede estar en una de las dos partes anteriores, pero no en las dos a la vez.

Ejercicios De Plc
1.- Programa Para Encender Y Apagar Un Motor Electrico Con Bobina Interna O Rele
Auxiliar

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2.- Programa Que Arranca La Bomba Cuando El Nivel Llega A Lsh Y Apaga Cuando Llega
Al Nivel Lsl

3.- PROGRAMA QUE ACTIVA UNA SALIDA DURANTE 5 SEG Y LUEGO LA DESACTIVA

4.- Programa Que Activa Una Salida Pero Después De 5 Segundos

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5.- Programa Que Activa Una Salida Al Contar 4 Eventos (Productos), Luego Se Resetea
Con Un Pulsador O Boton Para Empezar De Nuevo

Conclusión
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La importancia de los controladores lógicos programables poder cumplir los requerimientos de
productividad, eficiencia, precisión y fiabilidad que no era capaz de cumplir el antiguo sistema basado
en relés. Hoy en día este tipo de sistema está presente no solo en los complejos programas industriales
sino en la automatización de nuestras casas (sistema de luces, domótica, etc.). De este modo, los PLCs
son uno de los instrumentos más utilizado actualmente y debido a ello existen diversos tipos (compactos,
modulares y de montaje en rack). Además, una de las configuraciones más utilizadas es la del “maestro-
esclavo” donde es el dispositivo maestro el que controla al resto de dispositivos denominados como
esclavos. Finalmente debe destacarse el funcionamiento cíclico de los PLC (mantenimiento-actualización
de la entradas-ejecución del programa de usuario-actualización de las salidas) y la capacidad de los
PLC de trabajar en modo multitareas.

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