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requerimientos
de materiales
(MRP)
Características principales y
mecánica de funcionamiento
Contenido
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) ................................................. 3
Ventajas y desventajas ....................................................................................................... 4
Generalidades del MRP ...................................................................................................... 4
TERMINOLOGIA .................................................................................................................. 6
Programa maestro de producción .................................................................................. 6
LISTA DE MATERIALES..................................................................................................... 7
TIEMPOS DE ENTREGA.................................................................................................... 8
ITINERARIO DE OPERACIONES Y CENTROS DE TRABAJO ................................................ 9
MECANICA DEL MRP ......................................................................................................... 10
Marcado........................................................................................................................ 15
Adaptación a los cambios ............................................................................................. 15
PLANEACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II) ................................................... 16
PRODUCCION JUSTO A TIEMPO (JIT) .................................................................................... 17
El sistema kanban: jalar en vez de empujar ..................................................................... 18
COMPARACIÓN DE CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA JALAR Y EMPUJAR ......................... 21
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Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011
Cuando la tecnología (computadoras) fue utilizada para realizar esta planeación se logró
reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la demanda del producto, es
decir ajustar al mismo tiempo el pronóstico, los puntos de abastecimiento, los tamaño de
lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los inventarios.
rden
Tiempos de entrega
Tamaño de lotes
Can
Reo
MRP
Producción en proceso
Inventario
Ordenes de compra
Sistema de fabricación
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Ventajas y desventajas
La American Production and Inventory Control Society (APICS) implantó la MRP por
primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y
asesorías para la implementación del MRP.
La solución está en verificar que las operaciones de producción pueden adaptarse al MRP
en lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de producción.
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Programa
Procesamiento de maestro de Requerimientos
pedidos de los producción
clientes
Ordenes de reabastecimiento
Planeación de
requerimiento Niveles de inventario de
de materiales producción en proceso
Pedidos
planeados
Cargas
Entrega,
Eficiencia en taller despacho y Estado del trabajo y cargas en taller
control de
inventario
TERMINOLOGIA
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El programa maestro tiene como objetivo cumplir con los límites de costos establecidos
que satisfacen otros objetivos fijados dentro de la Organización. Los Perfiles de carga, son
la carga puesta a las horas estándar requeridas para cada centro de trabajo, los cuales se
utilizan para realizar simulaciones de uso de recursos ante diferentes escenarios del
programa maestro con lo cual los tomadores de decisiones pueden obtener diferentes
maneras de cómo distribuir los recursos.
LISTA DE MATERIALES
Conocidas también como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La lista
de materiales contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un
producto.
CLAVE DE NIVELES
La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel “0”, nivel
“1” y nivel “n”, a continuación se explica cada nivel:
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Nivel
y 3 producto
0 Final 1
1 A C (3)
2 E (2) F G
3 D H (6) D I
4 B (2) B (4)
Figura 1.3 Explosión de una lista de materiales acorde a la estructura física y de conformidad con la codificación de bajo
nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artículo es el padre de todos los componentes
asociados con el nivel siguiente con número más alto. a) niveles de estructura física b) codificación de bajo nivel de los
componentes.
TIEMPOS DE ENTREGA
El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedición de una orden de compra
hasta la recepción de materiales enviados por el proveedor. Tanto con el proveedor
externo como con el interno debe estipularse el tiempo de entrega (por lo que se
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convierte en una entrega conocida) lo cual nos servirá para realizar la programación de la
producción.
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El MRP considera los materiales que deben estar en existencia para que la producción se
lleve a cabo. La figura 1.4 muestra una lista de materiales utilizados para el producto A.
Punto
final A
Figura 1.4 Lista de materiales del producto final A. Los números que aparecen al lado de cada subcomponente (letra) se
refieren a la cantidad de componente utilizado para producir el producto A.
Cubo de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
tiempo
Producto A 200 300 500 400 600
requerido
Componente 80 80 80 80 60 60 60 40 40 40
D requerido
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Suponga que el tiempo de entrega del producto A es una semana y se produce en lotes
iguales a su demanda por lo que los componentes B, C y D tienen una demanda
dependiente igual a la demanda de A, pero con una semana de antelación. Debido a que
se necesita una unidad del componente B por cada unidad del producto A se proyectarán
200 unidades en la primera semana y 300 en la segunda semana.
Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar variable
tiempo de entrega
=0
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible
Recepciones 200 300 500 400 600
programadas
Emisión de 200 300 500 400 600
pedidos
planeados
Tabla 2. Plan de materiales necesarios para el componente B cuando se puede ordenar cualquier cantidad y la entrega es
inmediata. Los pedidos son escalonados.
Definiciones
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Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar = 450
Tiempo de entrega
= 2 semanas
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible 200 150 150 100 100 150 150 150
Recepciones 450 450 450 450
programadas
Emisión de 450 450 450
pedidos
planeados
Tabla 3. Plan de materiales requeridos para el componente B cuando la cantidad por ordenar es de 450 y el tiempo de
entrega es de dos semanas.
Esos 150 se llevan a la semana 3 por lo que para la semana 4 se tienen: 450 + 150 (en
inventario) – 500 = 100
Tener stock de seguridad de componentes va en contra de los principios del MRP. Este
stock es conveniente única y exclusivamente cuando los productos finales están sujetos a
la demanda independiente.
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Componente D, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cantidad por
ordenar 500,
Tiempo de entrega
1 semana,
Stock de seguridad
40 unidades
Necesidades 280 380 80 580 60 460 60 40 640 40
proyectadas
Disponible SS 40 340 460 380 300 240 280 220 180 40
120
Recepciones 500 500 500 500 500
programadas
Emisión de pedidos 500 500 500 500
planeados
Tabla 4. Plan de materiales requeridos para el componente D, en el cual las necesidades proyectadas se determinan
combinando las demandas internas y externas.
Otro ejemplo en el que el componente E forma parte del ensamble del producto final A
pero también es parte del componente D por lo que los requerimientos del producto A se
desfasan una semana ya que considera la entrega y los pedidos expedidos del
componente D.
Siguiendo con el ejemplo del componente E ahora se considera que en el día cero no hay
existencia de éste, pero están programadas 2500 para recibirse en la semana 1, con un
costo de $0.07 dólares por unidad y por semana y costos de preparación de $119.00
dólares. Aplicando la heurística Silver-Meal el plan de materiales requeridos se indica en la
tabla 5.
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Componente E, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de
entrega 1
semana,
Costo de
preparación
$119, H= 0.07
por
unidad/semana
Necesidades 2200 300 2000 500 2000 400 2000 600
proyectadas
Disponible 300 500 400 600
Recepciones 2500 2500 2400 2600
programadas
Emisión de 2500 2400 2600
pedidos
planeado
Tabla 5. Plan de materiales requerido para el componente E satisfaciendo así las demandas del producto final A y del
componente D.
Costo promedio = Costo de preparación + (costo total de posesión hasta final periodo T)
Por unidad de tiempo T
Para saber cuándo se debe fabricar el subcomponente G primero deben obtenerse las
fechas de entrega del componente C. El MRP permite la posesión de stock de seguridad de
un componente cuando el proceso de producción no puede eliminar las unidades
defectuosas.
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Marcado
Es común que se realicen cambios a los planes de producción ya sea por requerimiento
del cliente o por factores internos debido al incremento o disminución de la capacidad de
producción.
El MRP permite esos cambios mediante alguno de los métodos que a continuación se
mencionan:
La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneración de programas. Entre más
se implemente el MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el sistema se
incrementa además de que se está más al pendiente de reaccionar ante los cambios que
se realicen en las corridas.
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Planeación
de producción
Control de Control de
talleres compras
Control de
operaciones
Control de Control de
inventario distribución
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Los pedidos contienen los productos finales requeridos por el cliente, para realizar las
órdenes de compra de los componentes requeridos primero se verifican los niveles de
existencia (inventario), se crean las órdenes de trabajo, se supervisa la eficiencia de la
mano de obra y el flujo de los materiales. Lo evaluado con la información que se acaba de
mencionar influye en la ejecución del MRP II y proporciona información para la
planeación futura.
Cuando los componentes son fabricados o son recibidos del proveedor justamente cuando
se les necesita en el proceso de producción, se eliminan costos por inventarios. A lo
anterior se le conoce como Producción Justo a Tiempo (JIT por sus siglas en inglés) o
Kanban, es decir, Producción con Inventario Cero (PIC), Producción sin Existencias,
Producción con Inventario Mínimo, el método consiste en reducir continuamente los
costos del producto enfatizando en la eliminación de desperdicios (cero rechazos), no
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El tener una producción a bajo costo, con una alta calidad y cumpliendo con el tiempo de
entrega estipulado inicialmente el sistema Justo a Tiempo elimina los inventarios entre las
operaciones del proceso de producción. El Justo a Tiempo establece que el lote ideal para
cada componente es 1 ya que no permite tener stock de seguridad por lo que no hay
partes defectuosas.
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Cada recipiente estándar debe contener una tarjeta que se marcará con un número de
identificación, un número de parte, una descripción de la parte, el lugar de emisión y el
número de unidades que contiene. Estas tarjetas sustituyen a la computadora en cuanto
al seguimiento de materiales en producción.
Las tarjetas kanban son un sistema sencillo y flexible de programación que fomenta la
coordinación entre centros de trabajo. La cantidad que está en el sistema se controla
teniendo un número específico de recipientes circulando en un momento cualquiera. Un
centro de trabajo “jala” de los recipientes que están en un centro de trabajo mediante una
tarjeta de movimiento. Es importante mencionar que el proveedor no puede fabricar nada
hasta que reciba la autorización mediante una tarjeta de producción.
Se dice que la idea de producción Justo a Tiempo fue hecha por el presidente de la Toyota
Motor Company en 1940 pero se implementó a mediados de los 50’S. Toyota comenzó a
producir camiones después de la Segunda Guerra Mundial. A medida que la producción
aumentó de 1000 a 5000 vehículos por mes, la fábrica fue automatizada poco a poco. La
automatización (jidohka) fue la primera reforma efectuada para fortalecer a Toyota. La
segunda fue la producción Justo a Tiempo. Ambas fueron espoleadas por la presión de la
competencia. La tarea inicial en el JIT fue modificar el flujo de la producción, la
transportación y la entrega.
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El muy elogiado “Método Toyota de Producción” (TPS) es algo más que seguir la
producción mediante kanbans. Las características siguientes respaldan al concepto kanban
y constituyen por sí mismas programas importantes:
Se pueden hacer varios productos diferentes en la misma línea de ensamble, ya que cada
producto, por ejemplo un modelo de automóvil, es un lote de 1. Para lograr la producción
por unidad, los trabajadores deben conocer varias especialidades, los tiempos de ciclo se
tienen que nivelar mediante tareas muy cortas y las instalaciones deben permitir cambios
rápidos.
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El Justo a Tiempo se logra cuando existe un compromiso por parte de los involucrados
para lograr la satisfacción del cliente al contar con personal eficiente (capacitación
especial), aplicar diversas habilidades, eliminar recursos ociosos, incrementar la
confiabilidad de los proveedores (mejorar las relaciones con ellos) e incrementar la
productividad, además de reorganizar políticas y procedimientos dentro de la
organización, tener la colaboración de la administración.
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Tabla 6. Comparación de los sistemas de fabricación de jalar (kanban, JIT) y de empujar (MRP II, producción por lotes)
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