La fabricación del polímero en general implica cuatro pasos básicos:

1.- Obtención de las materias primas.

2.- Síntesis del polímero básico.
3.- Obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente.
4.- Moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.
1. Obtención de materia prima.-
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de
origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la
avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón, la mayoría de
los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las materias primas
derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado
que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están
investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.
2.Síntesis del polímero básico.-
El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Como se
comentaba anteriormente, los dos métodos básicos de polimerización son las
reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a
cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el
monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan
también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización
en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la
polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos
inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos
Para iniciar esta reacción el monómero se lo coloca en un reactor junto con un
catalizador y un disolvente
3.Obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente.-
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad
determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de
degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma
parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes
producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los
pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas
se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de
material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo
(normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica.
Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales,
pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de
plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

Entre los más importantes aditivos tenemos los siguientes:

4.Moldeo o deformación del polímero hasta su forma definitiva.-
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los
plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La
naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden
clasificarse como continuos o semicontínuos. Existen varias técnicas para
poder moldear a un polímero las principales son las siguientes:
 Extrusión
Este es un proceso continuo para la fabricación de materiales de
secciónconstante tales como: tubos, perfiles, films, planchas, etc. El materiales
forzado mediante un tornillo giratorio a traYés de una apertura deforma
específica (dado o cabezal) que guarda alguna relación con la formadel
producto que se desea obtener. En la extrusión convencional (conplastificación
del material) el material ingresa a la extrusora en el estado sólido (gránulos,
polvo o reciclado), luego es plastificado, y finalmentees dosificado de manera
constante hacia el dado de extrusión. Dependiendodel producto, diferentes
operaciones son realizadas luego que elpreformado sale del dado.

 Inyección
El moldeo por inyección es uno de los procesos más comunes parala
manufactura de artículos plásticos. El material es alimentado a unamáquina
llamada inyectora, la cual lo plastifica y luego lo inyecta medianteel
desplazamiento positivo de un tornillo reciprocante, en una cavidadcerrada
llamada molde. El molde presenta la forma del artículoque se desea obtener~.
El artículo plástico se solidifica en el molde y luego es retirado. Este es un
proceso de fabricación para producción en masadebido al alto costo de los
moldes.

 Soplado
El moldeo por soplado es un medio de producir objetos huecos conuna sola
apertura de menor tamaño que el diámetro mayor del objeto,como por ejemplo
botellas. Este proceso se desarrolló a partir del sopladode botellas de vidrio, y
en la mayoría de los casos se fabrica primeroun tubo sellado por un lado, que
es luego soplado dentro de un moldecon la forma del objeto que se desea
obtener. Si el tubo, llamado también"parison", es fabricado por extrusión el
proceso se denomina sopladopor extrusión o extrusión-soplado. Si en vez de
extruir un tubo se inyectaun preformado en forma de un tubo de ensayo, y
luego se calienta, estira, y sopla, este proceso se denomina soplado por
inyección o inyecciónsoplado.Este último proceso se desarrolló para
aprovechar las propiedadesde estiramiento del poliéster termoplástico (PET o
polethylene
terephtalate) y es el método convencional para fabricar las botellas debebidas
gaseosas y aguas carbonatadas.

 Rotacional
Este proceso es empleado cuando se desea fabricar films y láminasde
plástico5. Se hace pasar la materia prima a través de una combinaciónde
rodillos calientes. Usualmente se emplean combinaciones de cuatrorodillos con
tres pasos de material. La mayor aplicación del calandradose encuentra en la
producción de films y láminas de PVC, ya que el riesgode degradación térmica
se reduce considerablemente, frente al encontradoen la extrusión de láminas
de PVC.

 Compresión
En el termoformado una lámina de plástico es calentada hasta ablandarse. Por
medio de presión externa o vacío, la lámina es estirada y
conformadaadhiriéndola a un molde para que tome la forma de éste. Lalámina
deformada luego es enfriada en el molde. Mediante este procesoes posible
fabricar una gran cantidad de formas huecas, como panelespara automóviles y
aviones, embalajes, entre otros. Los moldes puedenser positivos o negativos.
Los materiales más usados en el termo formadoson polímeros amorfos ya que
poseen un rango de ablandamiento másamplio que los polímeros
semicristalinos, aunque últimamente se ha estadousando cada vez más
polímeros semicristalinos, especialmente PP.

La elección de la técnica dependerá de que clase se molde se deseara

obtener.
Máquina de extrusión
Máquina de inyección

PROCESO DE OBTENCION Y FABRICACION DE LOS POLIMEROS MÁS

COMUNES
OBTENCIÓN DE POLIETILENO

Por lo general, todos los polietilenos poseen propiedades eléctricas excelentes,

una resistencia inmejorable a los disolventes orgánicos y a compuestos
químicos. Son materiales translúcidos, de peso ligero, resistente y flexible.
POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (LDPE)
Proceso de Obtención
El LDPE se produce por polimerización del etileno a través de radicales libres y
a presión y temperatura elevadas. Las temperaturas varían de 150 a 300ºC.
 Las presiones abarcan desde 103 a 345 MPa. El proceso de polimerización
conlleva tres pasos básicos: iniciación, propagación y terminación.
varias familias de polímeros (de baja densidad, de baja densidad lineal y de
alta densidad), cada uno con características muy diferentes de comportamiento
y cualidades técnicas.
POLIETILENO LINEAL DE BAJA DENSIDAD (LLDPE)
Proceso de Obtención
El proceso básico de polimerización requiere de la copolimerización del etileno
y el monómero de elección (ð-olefina) usando un catalizador. Las presiones y
temperaturas del reactor varían dependiendo del proceso empleado. Tanto el
tipo de comonómero como el proceso de producción afectan las propiedades
físicas de la resina.
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)
Proceso de Obtención
El HDPE se manufactura mediante un proceso a baja presión. Por
comparación, el polietileno de baja densidad (HDPE) se manufactura mediante
un proceso a alta presión. La presión en la fabricación del HDPE está por
debajo de 14 MPa. En muchos casos, está por debajo de 7 MPa.
Hay tres procesos comerciales importantes usados en la polimerización del
HDPE: los procesos en disolución, en suspensión y en fase gaseosa.

Método de obtención

Las materias primas de las que deriva el PVC son el petróleo y el cloruro de
sodio, más conocido como sal común.
Por electrólisis, de la sal se obtienen cloro y sodio en proporciones fijas:

Estructuralmente, el PVC es un polimerovinilico. Es producido por medio de

una polimerizacion por radicales libres del cloruro de vinilo.

Para que se realice la polimerización, se han de introducir el monómero de

cloruro de vinilo, agua y productos de adición particulares, tales como
"catalizadores" o aceleradores de reacción, emulsionantes, dispersantes etc.,
bajo la acción combinada del calor y del movimiento mecánico. Estos
ingredientes además deberán a ayudar a controlar la reacción de
polimerización que es fuertemente exotérmica para así evitar la degradación
del PVC.

POLIPROPILENO

Aunque los procesos comerciales de obtención del polipropileno son variados,

se les puede clasificar, dependiendo del medio de reacción y de la temperatura
de operación, en tres tipos:

 Procesos en solución
 Procesos en suspensión
 Procesos en fase gas
En la actualidad muchas de las nuevas unidades de producción incorporan
procesos híbridos, en los que se combina un reactor que opera en suspensión
con otro que opera en fase gas.

POLIESTIRENO

Obtención

El poliestireno es un polímero que se obtiene por un proceso

denominadopolimerización, que consiste en la unión de muchas moléculas
pequeñas para lograr moléculas muy grandes. La sustancia obtenida es
un polímero y los compuestos sencillos de los que se obtienen se
llaman monómeros.

El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es

el estireno(vinilbenceno): C6 H5 – CH = CH2