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DE : TERMODINAMICA S.A.
Ing. Ezequiel Pezo
REV. D
VERSIÓN
POR FECHA
División de Ingeniería
Elaborado EP 13 Sep. 18 www.termodinamica.com.pe
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CONTENIDO
1. ANTECEDENTES .................................................................................................................................. 6
2. OBJETIVOS .......................................................................................................................................... 6
6. CONDICIONES AMBIENTALES....................................................................................................... 13
7.1.1. Especificación técnica de equipos del área de molienda (grinding area) ...................... 15
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APENDICE
APENDICE A (DATOS TECNICOS INTERCAMBIADOR DE CALOR) .............................................................. 76
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RESUMEN EJECUTIVO
El presente es el informe técnico final de evaluación del sistema de refrigeración por agua en C1.
Para realizar adecuadamente las actividades específicas de esta evaluación, se trabajó un análisis por
componentes desde la torre de enfriamiento, intercambiados de placas GEA, tuberías de distribución,
intercambiadores de calor de los estatores de los molinos, para generar conclusiones desde un análisis
integral de todo el sistema de refrigeración
Concluyendo que el sistema existente no está trabajando a toda la capacidad nominal estando dentro
del rango de (52-67) % debido a que tiene una limitación en la trasferencia de calor en los
intercambiadores de los molinos, lo que amerita una inspección por causa de ensuciamiento tanto
interno (dentro de las tuberías) como externo (por polvo de molienda en las aletas).
La limpieza en el intercambiador GEA es periódica, sin embargo, no se refleja en el aumento de la
transmisión de calor, esto se sabe por no llegar al valor teórico de transferencia calorífica de 6909 KW.
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1. ANTECEDENTES
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. (SMCV), empresa dedicada a la extracción de cobre,
ubicada en el Asiento Minero Cerro Verde, distrito de Uchumayo, provincia y departamento
de Arequipa, a 2,750 metros sobre el nivel del mar, distante a 27 kilómetros de la ciudad
de Arequipa.
En la planta existen diversas áreas, entre ellas el Área de Chancado (Crushing Area) y el
Área de Molienda (Grinding Area), las cuales requieren ser enfriadas utilizando agua
industrial. En ambas áreas se ha ofrecido el mismo sistema de enfriamiento, sin embargo,
existen diferencias con respecto a la capacidad de enfriamiento requerida, la cual depende
del flujo de calor que se requiere sustraer del cada proceso.
La ingeniería del sistema de refrigeración por agua de la Planta Concentradora C1,
corresponde a la verificación del balance energético para el proceso de refrigeración de los
estatores de los molinos C1 al C4 de la Planta de Molienda.
2. OBJETIVOS
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3. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
3.1. API 662/ISO 15547 (plate heat exchanger for general refinery service/ petroleum
and gas natural)
3.2. AHRI 550/590 (water chilling packages using the vapor compression cycle)
El propósito de esta norma es establecer paquetes de refrigeración por agua y bomba de calor
utilizando el ciclo de compresión de vapor: definiciones; requisitos de prueba; requisitos de
calificación; requisitos de datos mínimos para publicado calificaciones datos de marcado y placa de
identificación; conversiones y cálculos; nomenclatura y condiciones de conformidad.
3.3. API 661 / ISO 13706 (air cooler heat exchanger for general refinery service)
Esta norma internacional establece requisitos y recomendaciones para el diseño, materiales,
fabricación, Inspección, prueba y preparación para el envío de intercambiadores de calor enfriados
por aire para uso en las industrias de petróleo y gas natural. Este estándar internacional d es aplicable
a los intercambiadores de calor enfriados por aire con haces horizontales, pero la base Los conceptos
también pueden aplicarse a otras configuraciones.
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especificaciones de TEMA es que el usuario final tiene la seguridad de que recibirá e instalará un
equipo que se construye de acuerdo con ciertas especificaciones y criterios.
3.6. ISO 21049 (pumps shaft sealing systems for centrifugal and rotary pumps)
Esta norma internacional especifica los requisitos y da recomendaciones para los sistemas de sellado
para bombas centrífugas y rotativas utilizadas en las industrias del petróleo, el gas natural y la
química. También es aplicable para sellar piezas de repuesto y puede consultarse para actualizar el
equipo existente.
3.7. ISO 16345 (Water-cooling towers, Testing and rating of thermal performance)
Esta norma internacional cubre la medición del rendimiento térmico y el cabezal de bombeo de las
torres de enfriamiento de circuito abierto y cerrado, tiro mecánico, húmedo y húmedo / seco y de tiro
natural y tiro natural asistido por ventilador, húmedo y húmedo / seco. se especifican los límites de
clasificación estándar para torres de enfriamiento de circuito cerrado, de circuito abierto y cerrado.
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Figura 1. Instalaciones del Sistema de Refrigeración por agua en Planta Concentradora C1.
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5. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
El sistema implica la generación de agua fría por medio de cuatro torres de enfriamiento (C-
3340-CZ-1101, C-3340-CZ-1102, C-3340-CZ-1103, C-3340-CZ-1104) en el lado frio del
intercambiador de calor GEA (C-3340-HX-1101) y por el otro circuito de lado caliente; son parte
del circuito los molinos de bolas (C-3320-ML-101, C-3320-ML-201, C-3320-ML-301 y C-3320-
ML-401) de donde se identifican los equipos que aportan la carga térmica y que se listan a
continuación.
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Figura 2. Diagrama de Flujo Calorífico del Sistema de Refrigeración por Agua en C1.
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Lado Frío:
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Lado Caliente:
Se listan los equipos encargados de enfriar el aire que circula en los Gearless Drive de
los molinos de bolas C-3320-ML-101, C-3320-ML-201, C-3320-ML-301 y C-3320-ML-
401.
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6. CONDICIONES AMBIENTALES
La operación de la torre de enfriamiento y equipos pertenecientes al sistema de
enfriamiento se realiza en un plano exterior.
Las condiciones climáticas en la zona de operación (según lo indicado en el documento
C-DC-10-002-Rev0 “General Site Conditions” proporcionado por SMCV) son las
siguientes:
Altitud : 2770 msnm
Temperatura ambiente mínima promedio : 3.7 °C
Temperatura ambiente máxima promedio : 24.7 °C
Temperatura promedio : 16.6 °C
Temperatura de diseño máxima : 30 °C
Temperatura de diseño mínima : 0 °C
Humedad relativa mínima promedio : 43.6%
Humedad relativa máxima promedio : 88.1%
Precipitación promedio anual : 40.7 mm/año
Velocidad del viento máxima : 100 km/h
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En las tablas 02 se muestra el cuadro de cargas iniciales requeridas para este proyecto como se
puede ver la potencia total de requerida era de 6007 KW este valor es la potencia inicial de diseño
del proyecto, con la cual se dimensiono los equipos de la zona de molienda. Posteriormente se
incrementó en el 2016 la nueva potencia total es de 6987KW como se puede ver en la tabla 03.
Para los cálculos más adelante se tomarán el valor de potencia de los equipos auxiliares la cual no
varía.
Prymary Cyclone Feed Pumps-Gear 4 8.26 9.91 33.04 39.65 96.0 384.0
Ball mill drive cooling 4 13.20 15.84 52.80 63.36 158 632.0
Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 4 10.80 12.96 43.20 51.84 40.3 161.2
Tabla 03 - Equipos del área de molienda – Con el requerimiento de carga térmica actual.
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En la tabla 04 se muestra la batería de cuatro torres de enfriamiento con una capacidad total de
diseño de 6908KW comparada con los 6007KW de potencia de diseño requerido se tiene 901kw
de demasía, esto es un 15% de demasía lo cual es correcto desde el punto de vista del diseño,
pero si se compara con los 6987Kw al incrementarse la capacidad se tiene una diferencia negativa
de 79KW, es decir 1% de menos que lo necesario, más adelante con los valores reales se podrá
explicar el funcionamiento actual. Con respecto a la temperatura de diseño de salida de agua, el
valor es de 20°C si esto se compara con la temperatura de bulbo húmedo en verano de 16°
tenemos un valor de 4°C de approach de la torre de enfriamiento esta sería su eficiencia de la
torre.
Tabla 4. Tabla de equipos con características requeridos en el área de molienda (Grinding Area)
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La potencia de disipación del intercambiador de calor es de 6876Kw como se puede ver en la tabla
03, en comparación de la potencia de 6007Kw que se puede observar en la tabla 02, con lo cual se
tiene una diferencia de 869Kw, es decir se tiene 14.4% de demasía, lo cual es correcto en este diseño
inicial, pero al incrementar la potencia en molienda la diferencia seria de 31KW en negativo, es decir
0.44% en negativo, lo cual se podría decir que está operando al límite de su capacidad pero esto
será corroborado con los datos reales presentados más adelante. Con respecto a la caída de presión
de agua de diseño está en 100Kpa a un flujo de 907.09m3/h si se compara contra 938 m3/h de
requerimiento de mostrado en la tabla.
A continuación, para validar la selección del intercambiador de calor se verificara el área de
trasferencia de este intercambiador mediante el software HTRI en 1.2.1, también 1.2.2 se realizada
un cálculo analítico del área de trasferencia del intercambiador.
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Para verificar la capacidad la del intercambiador de calor es decir el área de trasferencia y las
caídas de presión tanto de entrada como de salida se utilizó el programa HTRI exchanger suite
V6.00, como datos de entrada se utilizó los parámetros de selección del intercambiador
proporcionada por el vendedor. Como resultado principal está el cálculo del área de transferencia,
el cual es de 238.8 m2 que es inferior al área del intercambiador de calor GEA que es de 288 m2,
es decir 20.9% de demasía requerida en el diseño inicial. En 1.2.2 este valor se confirmará
mediante un cálculo analítico del área de trasferencia. Además, otra salida del software es la
caída de presión de 71.8 y 50.4Kpa en la zona caliente y fría respectivamente estos valores se
usaran para el análisis hidráulico del sistema. Además, se podría comparar con las mediciones
reales en campo que son de 100 y 80Kpa respectivamente, esto es un 30% de caída de presión
lo cual se podría explicar más adelante.
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Fuente: Frank P. Incropera – David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a. Ed.
Prentice Hall, México, 1999.
Donde:
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Con los valores calculados se calcula el área necesaria para enfriar el agua de 31°C a 24°C.
q1̇ = U ∗ A ∗ Δ𝑇𝑚𝑙
Fuente: Frank P. Incropera – David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a. Ed.
Prentice Hall, México, 1999.
Donde:
q1̇ = Flujo calorífico (W)
Δ𝑇𝑚𝑙 = Temperatura media logarítmica (°C)
A = Área de transferencia de calor (m2)
U = Coeficiente global de transferencia de calor (W/m2.°C)
6907kJ
q1̇ s
↛A= = = 241 m2
U ∗ ΔT 3966 W⁄ 2 ∗ 7.2°C
m ∗ °C
El total de área de transferencia calculada para el intercambiador es de 241 m2, comparado con
los 288 m2 del intercambiador GEA ECOFLEX concluimos que está correctamente
dimensionado.
Otro resultado es la caída de presión; se calcula 71.8 KPa muy cercano a los 80.4 KPa del
intercambiador de calor GEA.
Además, se adjunta en el apéndice A los datos de selección del intercambiador de Alfa Laval
modelo T35-PGF seleccionado con los mismos parámetros y obteniendo un área de transferencia
de 241.3 m2.
Los valores del área de transferencia nos indican que el intercambiador está bien seleccionado.
Tabla 9. Parámetro real y calculado del área de transferencia de calor del Intercambiador GEA.
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Como se mencionó en el apartado 7.1 los intercambiadores tuvieron dos etapas el primero con
potencia de 252Kw cada uno y 512kw por molino con lo cual se dimensiono todos los equipos
de molienda posteriormente la potencia se incrementó hasta en 440Kw de potencia máxima con
880Kw por molino. En el diseño se utilizó el 85% de esta potencia es decir 375Kw por
intercambiador o 750kW por molino. Asimismo, el flujo de agua inicialmente era de 45m3/h para
incrementarse en 66m3/h la caída de presión inicial era de 50kPA y posteriormente fue de
49.7Kpa
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Prymary Cyclone Feed Pumps-Gear 4 8.26 9.91 33.04 39.65 20.00% 33.4 23.43 96.000 384.0
Plant Air Compressors 3 40.32 48.38 120.96 145.15 20.00% 37.7 23.43 670.000 2010.0
Gearless Drive 8 45.00 54.00 360.00 432.00 20.00% 28.3 23.43 252.5 2020.0
Ball mill drive cooling 4 13.20 15.84 52.80 63.36 20.00% 33.7 23.43 158 632.0
Fixed/Floating Bearing 8 21.50 25.80 172.00 206.40 20.00% 27.4 23.43 100 800.0
Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 4 10.80 12.96 43.20 51.84 20.00% 26.6 23.43 40.3 161.2
Plate Heat Exchanger 1 139.08 166.90 782.00 938.40 20.00% 30.05 23.43 6007.2
Tabla 10: lista de equipos auxiliares con Gearless Drive con potencia de 252KW
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Tabla 11: lista de equipos auxiliares con Gearless Drive con potencia de 375KW
Considerando que la línea de alimentación desde el sistema de Cooling Tower hasta la planta de
molienda tiene una longitud de 330 metros de tubería de 18 pulgadas de diámetro, se tendría que
calcular las pérdidas de calor considerando que la tubería no dispone de aislamiento térmico.
Para el cálculo se utiliza una hoja Excel considerando los siguientes detalles:
En el apéndice C se puede ver los cálculos específicos para esta tubería se presentan los resultados.
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Datos:
Resultado:
Q: 8.7 KW
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C1_33_TI_4217
°C
PROMEDIO 17.11
MINIMA 9.98
MAXIMA 23.142
DESV. ESTÁNDAR 1.848
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Figura 08. Comportamiento de la temperatura del agua (Ingreso a le torre de enfriamiento), desde Julio
2017 hasta Julio 2018.
Por otra parte, la temperatura de ingreso del agua a las torres de enfriamiento se muestra en la
Tabla 14, y su correspondiente grafica de comportamiento se muestra en figura 08, con lo que se
puede determinar también el diferencial de temperatura promedio en el lado frío, el cual es de
4.4°C teniendo una desviación estándar de 0.6°C comparado con el diferencial de diseño del lado
frio de 8°C. El limitante por el cual no llega a dicho diferencial de temperatura se puede explicar
a que la temperatura de salida del intercambiador no llega a 28°C sino a un promedio de 21.00°C
y la temperatura de salida (17°C ) no puede ser menor que la temperatura de bulbo húmedo. En
el apéndice F se da más detalles.
Realizaremos el análisis al intercambiador de calor GEA (C-3340-HX-1101), para determinar el
por qué no se llega a cumplir con el delta de temperatura de diseño.
C1_33_TI_4218
°C
PROMEDIO 21.06
MINIMA 11.5
MAXIMA 25.923
DESV. ESTÁNDAR 2.156
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Δ Temperatura
°C
PROMEDIO 3.95
MINIMA 0.04
MAXIMA 5.386
DESV. ESTÁNDAR 0.641
Figura 09. Comportamiento del delta de temperatura del agua (Lado Frío),
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
Otra comparación que se debe de realizar es con respecto a los parámetros de medio ambiente que es
requerida por la torre de enfriamiento como son los parámetros ambientales en la Tabla 05; el valor
requerido es de 16°C, línea verde, el cual se puede comparar con los datos de temperatura de la zona y
está por encima de la temperatura de bulbo húmedo que está en color azul como se puede ver en la
figura 10. También se puede ver al inicio de la gráfica existe una diferencia de 10°C entre la temperatura
de bulbo húmedo y la salida de agua de refrigeración como se verá más adelante en el apéndice F. Así
mismo, se compara con la temperatura de salida de la torre en el cual es proporcional a la temperatura
de bulbo húmedo notando que el equipo está trabajando correctamente. Otra comparación por realizar
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es la ligera subida de temperatura marcada con el círculo de color rojo; debido q que la zona marcada
comprende desde diciembre hasta abril (verano) tal como se muestra en la Figura 11.
Figura 10. Comportamiento de temperatura de salida de Torre de enfriamiento, comparada con Temperatura de
Bulbo húmedo, desde Julio 2017 hasta Julio 2018 (Datos tomados de SENAMHI).
Figura 11. Comportamiento de Temperatura Bulbo Seco, desde Julio 2017 hasta Julio 2018 (Datos tomados de
SENAMHI).
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Q̇ = C ∗ ρ ∗ Cp ∗ (Ti − Tf)/nt
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Prentice Hall, México, 1999.
Dónde:
3 𝐾𝑔 KJ
Q̇ = 700 𝑚 ⁄𝐻 ∗ 𝐻⁄3600𝑠 970 ⁄ 3 ∗ 4.18 ⁄°C ∗ Kg ∗ (21.9°C − 17.6°C)/0.79 = 4280kw
𝑚
Q̇ max = 4877.0kw
Q̇ min = 4280.0kw
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FECHA-HORA °C °C m3/hr
PROMEDIO 21.9 17.6 700.0
MINIMO 19.9 15.0 700.0
MAXIMO 25.0 20.7 700.0
DESVIACION STANDARD 1.2 1.5 0.0
Tabla 16. Tabla de equipos con características requeridos en el área de molienda (Grinding Area)
El promedio de temperatura de agua de la torre está en 17.6°C la cual es menor que la hoja técnica de
20°C con lo cual comprobamos que la torre está trabajando correctamente, con respecto a la potencia
de disipación está dentro del rango de (4280-4877) KW que si se compara con el flujo calorífico que se
trasfiere al lado caliente que está dentro del rango (3 628-4700.80)KW cabe señalar que siempre en el
intercambiador de calor habrá perdida de calor por lo cual la potencia de refrigeración de la torre siempre
será mayor.
De lo expuesto se verifica que la torre no está trabajando a toda su potencia la cual está en el rango del
(61-70)% de su capacidad.
En este escenario se verificara el área de trasferencia y la caída de presión por lo cual se utilizara
como datos de ingreso los valores reales de temperatura de entrada y salida del intercambiador
asimismo valores de flujo, tomados en campo, el resultado de este análisis arroja que el área de
trasferencia es de 248m2 este valor se compara con el área de la hoja técnica de 288m2 y tenemos
demasia de 16%, con respecto a las caídas de presión son de 74 y 46 Kpa muy parecidas al cálculo
teórico anterior referencia 7.2.1 esto es a que el valor de flujo es muy parecido al teórico (253 ; 250)
Kg/s, también cabe señalar que el valor de área de trasferencia no difiere mucho pues la
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En el lado frio del circuito de Cooling tower, se calculó la potencia utilizando los siguientes datos:
La presión tomada en la línea de salida de la bomba C-3300-PP-001 nos indica que la línea esta
presurizada a 46 Psi tal como se muestra en la figura 14.
Con el valor de presión se interpola en la curva de la bomba, obteniendo que el flujo está en 700 m3/h,
menor al flujo de punto de operación del intercambiador del lado frio 746.9 m3/h.
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Con este valor más los valores de temperatura promedio de entrada y salida del lado frio, se calculó la
potencia del intercambiador de calor obteniendo 3200 KW de potencia de trasferencia.
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El flujo en el lazo de agua fría es de 700 m3/h realizando el balance energético se obtiene el siguiente
resultado:
Temperatura Temperatura
Caudal en Potencia en
promedio de promedio de
m3/h KW
ingreso salida
17.11 21.06 700 3200.00
Considerando los valores puntuales de temperatura de entrada y salida del lado frio, tomados el día 09
del mes de Agosto 2018, se obtiene que la potencia es de 4051 KW.
18 23 700 4051.00
La potencia calculada del lado frio es de 4051 KW. Los intercambiadores de placa tienen una alta
eficiencia de trasferencia del orden del 95% con lo cual en el lado caliente obtendríamos una potencia
de transmisión de 3848 KW.
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LADO
CALIENTE
Fuente: Frank P. Incropera – David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a. Ed.
Prentice Hall, México, 1999.
Donde:
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Figura 16. Valor de la capacidad de transferencia de calor del ICC GEA (C-3300-HX-001), desde Julio 2017 hasta
Julio 2018.
Potencia
lado caliente
(KW)
KW
Promedio 3628.52
Mínimo 0.23
Máximo 4700.80
Desviación Estándar 604.45
El promedio de calor transferido en el lado caliente es de 3628 KW, muy inferior al valor de 6909
KW de potencia nominal de este intercambiador, valor recopilado de los datos de fabricante GEA
como se ve en la Tabla 20.
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Para analizar el comportamiento del intercambiador de calor se realizó el cálculo del coeficiente global
de trasferencia a lo largo del periodo comprendido desde julio del 2017 hasta julio del 2018, para esto
se utilizaron los datos históricos de las temperaturas de entrada y salida del intercambiador de calor,
tanto del lado frio como del lado caliente, además de contar con el valor histórico de potencia de
trasmisión del intercambiador revisado anteriormente en la figura 16, y con el valor del área de
trasferencia del intercambiador GEA de un valor de 288 m2. Para lo cual primero se calculó la
temperatura semilogarítmica considerando que el intercambiador trabaja a contraflujo.
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Fuente: Frank P. Incropera – David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a. Ed.
Prentice Hall, México, 1999.
Donde:
𝑞̇
𝑞̇ = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙 ⟹ 𝑈 =
𝐴 ∗ ∆𝑇
Fuente: Frank P. Incropera – David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a. Ed.
Prentice Hall, México, 1999.
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Donde:
q̇ = Flujo calorífico (W)
Δ𝑇𝑚𝑙 = Temperatura media logarítmica (°C)
A = Área de transferencia de calor (m2)
U = Coeficiente global de transferencia de calor (W/m2.°C)
Así mismo en la Figura 19, se observa la disminución del coeficiente global de trasferencia del
intercambiador de calor. No se encontró en la hoja de datos del fabricante el valor de coeficiente
global de transferencia, pero se dispone de los datos de referencia del fabricante Alfa Laval, que
indican un coeficiente global de 3.9 kW/m2.°C; y como se puede observar en la figura 18 se marca
en círculo rojo una baja notable hasta llegar a 2.1 kW/m2.°C promedio, lo que indica una pérdida
de la capacidad de transferencia a partir del mes de Marzo.
Cuando se realizó la visita técnica el día 09 de Agosto del presente año, personal encargado del
mantenimiento del ICC GEA, indicó que días anteriores se había realizado la limpieza del mismo.
A pesar de la disminución de coeficiente de trasferencia de calor el flujo total de trasferencia no
disminuye ya que el intercambiador no trabaja a toda su capacidad.
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Figura 19. Comportamiento del Coeficiente global de transferencia del Intercambiador de calor, desde Julio 2017
hasta Julio 2018.
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Figura 20. Etapa de post-limpieza de las placas del intercambiador GEA (Fecha: 09 Ago.2018)
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En el área de los molinos en Planta Concentradora C1, el sistema de refrigeración por agua existente
suministra agua de enfriamiento a los intercambiadores aire-agua de los molinos.
Los bobinados transfieren calor al aire que circula, el cual mediante un intercambiador aire-agua es
enfriado para ser recirculado mediante el uso de ventiladores. Por cada molino se dispone de dos
intercambiadores, como se muestra en la Figura 21.
Además, se dispone de un sistema de refrigeración auxiliar HVAC marca CARRIER modelo 50TC-
A12A1A5A0A0A0 que suministra aire frio directamente al interior de los estatores- Estos equipos
están distribuidos uno por molino; la potencia de los equipos es la siguiente:
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El diseño del molino contempló las siguientes características en los intercambiadores aire-agua (Luvata
design Intrial SG-12-4172) los cuales tienen los siguientes datos del fabricante:
En cada estator hay seis puntos de medición, mostrados en la Figura 22, distribuidos de la siguiente
manera:
Lado interno derecho: punto de medición A, F, D.
Lado interno izquierdo: Punto de medición B, C y E.
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decir es menor a 90°C durante el periodo comprendido desde el mes de julio del 2017 hasta julio del
2018.
La siguiente tabla corresponde al molino 01 (C-3320-ML-101), para el cual se tiene los siguientes valores:
Molino 01 A B C D E F
Unidades °C °C °C °C °C °C
PROMEDIO 69.05 70.84 73.25 73.95 66.57 68.79
MINIMO 3.36 21.55 21.75 17.46 21.84 12.24
MAXIMO 89.34 81.68 84.98 85.76 79.77 82.39
DEVIACION
11.05 9.49 10.07 10.62 8.67 10.31
ESTÁNDAR
Tabla 21. Temperaturas en los puntos de medición del estator del molino 01.
En la Tabla 12 se puede verificar que el promedio es menor de 74°C, además de tener el punto máximo
de temperatura de 89.34°C en el lado derecho (punto A).
Molino 02 A B C D E F
Unidades °C °C °C °C °C °C
PROMEDIO 65.88 75.40 75.62 75.39 68.94 68.93
MINIMO 23.31 25.10 24.77 24.21 24.89 24.55
MAXIMO 84.92 86.66 88.21 86.60 80.95 80.61
DEV.
9.53 10.97 11.36 11.14 10.16 10.02
ESTÁNDAR
Tabla 22. Temperaturas en los puntos de medición del estator del molino 02
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Molino 03 A B C D E F
C1_33_TI_80
C-3320-ML- C1_33_TI_8001 C1_33_TI_8001 C1_33_TI_8001 C1_33_TI_8001 C1_33_TI_8001
0133_TI_800
301 1A
33_TI_8001B 33_TI_8001C 33_TI_8001D 33_TI_8001E 33_TI_8001F
Unidades °C °C °C °C °C °C
PROMEDIO 67.65 71.71 71.87 73.57 66.39 68.25
MINIMO 7.13 7.17 6.69 6.66 6.47 6.32
MAXIMO 86.14 83.40 81.61 85.45 88.91 79.83
DEVIACION
8.296 8.748 8.678 9.245 7.957 8.582
ESTÁNDAR
Tabla 23. Temperaturas en los puntos de medición del estator del molino 03.
Molino 04 A B C D E F
Unidades °C °C °C °C °C °C
PROMEDIO 66.63 72.92 71.31 70.94 66.46 69.90
MINIMO 21.75 25.44 19.83 19.84 16.29 22.42
MAXIMO 85.08 86.59 82.78 85.25 77.14 82.11
DEV.
9.45 9.27 9.63 10.69 9.08 9.64
ESTÁNDAR
Tabla 24. Temperaturas en los puntos de medición del estator del molino 04.
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En el apéndice E, se muestran estas gráficas de las curvas de tendencia de temperatura en una mayor
escala.
Como se observa en las gráficas, la temperatura en los estatores tiene un aumento en el mes de febrero,
marzo y abril sobre el promedio. Según la siguiente tabla:
Como se puede observar en la Figura 27, la potencia total disipada de los intercambiadores de estator
es menor al valor de potencia nominal suministrada por el fabricante (Tabla 26), la línea roja indica la
potencia nominal sumada y la línea azul la potencia disipada durante el periodo de julio del 2017
hasta julio del 2018.
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Como se puede observar en la Tabla 25, la potencia promedio total es de 1582 KW, que se compara con
el valor nominal de disipación del total de 3520 KW.
Por cada molino se dispone de dos intercambiadores LUVATA GRANADA considerando que son cuatro
molinos se dispone de una capacidad de 3520 KW nominal.
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Figura 28. Valor de potencia en estator del Molino 01, desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
Figura 29. Valor de potencia en estator del Molino 02, desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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Figura 30. Valor de potencia en estator del Molino 03, desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
Figura 31. Valor de potencia en estator del Molino 04, desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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Muestreo: de la lista de datos históricos que son 1460 items, se tomaron los 46 items que presentan
mayor trasferencia de calor en los intercambiadores de los estatores de los molinos, por considerar
que es la zona de operación crítica, se muestra en la tabla 3.
En ella se puede observar que el flujo de calor en el intercambiador GEA en el lado caliente es de
3662 KW con una desviación estándar de 208 KW; asimismo el flujo calorífico desde los
intercambiadores de los estatores de los molinos totaliza un promedio de 2039 KW con desviación
standard de 26.9 KW.
Analizando las temperaturas promedio de entrada y salida, asimismo los flujos de entrada de agua
de los intercambiadores de calor de los estatores se muestra que el diferencial de temperatura como
se puede observar en la tabla 28, es menor de los 5°C requerido por el fabricante LUVATA
GRENADA, además se muestra que en todos los casos los flujos están por encima de 100 lt/min que
es lo que requiere según la hoja técnica; esto quiere decir que los intercambiadores no están
operando según lo especificado por el fabricante. Las temperaturas en los puntos de medición dentro
del estator están por debajo de 90°C.
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Se pensaría que la potencia se incrementa, pero el diferencial de temperatura, tabla 28, que está
directamente proporcional a la potencia de disipación es menor que la hoja técnica (5.7°C)
Además, se debe de considerar la segunda zona delimitada por el HVAC y los estatores de los molinos
con una potencia de disipación total de 140 KW, la cual pasa al medio ambiente; este calor extraído se
debe de adicionar en el escenario a futuro donde no se instalaran los HVAC.
Se hace mención que no se pudo disgregar la potencia de los equipos auxiliares pues no se dispone del
equipamiento para medir los flujos individuales de cada equipo y no se podría disgregar la potencia
consumida por estos.
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Entrada a
Salida del Potencia Temperat Diferencial
Salida del ICC Entrada ICC GEA Potencia Diferencial
Flujo de ICC GEA de ura de
GEA hacia la hacia el ICC desde Lado Potencia de
salida a hacia las equipos teórica de temperatur
planta - Lado GEA - Lado salida de caliente molinos temperatur
planta torres - Lado auxiliares agua de a Lado
caliente caliente torre Lado (KW) a Lado Frío
frío en KW torre Caliente
frio
FECHA °C °C m3/hr °C °C KW KW KW °C °C °C
PROMEDIO 23.34 26.69 942.97 21.95 17.60 3662.53 2039.57 1614.47 16.00 3.35 4.35
MÍNIMO 21.14 24.48 864.23 19.88 15.02 3194.14 2003.88 1108.04 16.00 2.86 3.62
MÁXIMO 26.326 29.485 987.720 24.960 20.723 4342.879 2107.33 2305.032 16.00 3.940 5.345
DESVIACIÓN
1.263 1.246 30.035 1.169 1.491 208.943 26.497 210.110 0.0 0.175 0.458
STANDARD
Tabla 29. Valores de Temperatura y potencia del lado frío y lado caliente.
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MOLINO 1 MOLINO 2
MOLINO 3 MOLINO 4
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MOLINO 1 MOLINO 2
Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat
ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en
punto A punto D punto E punto B punto C punto F punto A punto D punto E punto B punto C punto F
del del del del del del del del del del del del
estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator
°C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C
73.2 80.2 74.9 76.4 79.1 71.4 70.9 82.6 75.9 82.1 83.4 76.4
68.6 76.5 70.9 72.7 75.2 67.2 66.8 79.1 72.3 78.6 80.1 73.1
80.6 84.2 78.9 79.9 83.2 75.9 77.0 86.6 79.4 85.6 87.2 80.1
2.7 1.9 2.1 1.8 2.0 2.2 2.6 1.7 2.0 1.9 1.9 1.9
MOLINO 3 MOLINO 4
Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat
ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en
punto A punto D punto E punto B punto C punto F punto A punto D punto E punto B punto C punto F
del del del del del del del del del del del del
estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator
°C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C
72.1 80.4 75.2 77.5 77.1 71.9 74.1 80.4 76.81 80.0 76.6 72.9
67.9 77.3 70.7 73.8 73.9 69.0 66.2 75.6 72.61 73.2 71.1 69.4
79.6 84.2 79.3 81.3 80.6 75.8 85.1 84.2 80.203 86.6 80.9 76.5
2.7 1.8 1.8 2.1 1.6 1.7 4.4 1.8 1.886 3.1 2.6 1.6
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Para este análisis se tomaron los datos en campo reales de flujo de agua además de temperatura
de entrada y salida de los principales equipos es decir de los equipos de mayor potencia estos
datos se pueden visualizar en la tabla 31 en ella se visualiza los datos tomados de los cuatro
variadores de los ciclones al final se suma estos datos para obtener la potencia total de 113.8Kw.
potencia de
Caudal Temperatura Temperatura
Equipo disipación
(m^3/hr) ingreso (°C) Salida (°C)
KW
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requeridos por el fabricante en cuanto a la temperatura de salida está en el orden de 34.4°C por
debajo de 50°C que es lo que el fabricante requiere. Se concluye que estos compresores deberían
de estar bien refrigerados y sin ningún problema. Pero tenemos información de
sobrecalentamiento de estos compresores por lo que tendríamos que verificar si la capacidad de
sistema de trasferencia este afectado por ensuciomaiento/mantenimiento.
potencia en
HORA
equipos auxilares
SENAMHI
en KW
Promedio 2075.65
Minino 16.98
Máximo 4289.402
Desviación
Estándar 643.767
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En este escenario se instalarán nuevos estatores para los molinos suministrados por ABB en total
serán dieseis repartidos en los cuatro molinos como se referencia en 3.2 estos tendrán una disipación
total de 2464KW a continuación se analizarán los equipos involucrados y como son afectados.
La nueva carga a disipar por el cooling tower es de 5190KW como se puede ver en el apartado
3.3 la capacidad instalada nominal es de 6007.2KW con lo cual estaría operando al 84% este es
un valor proyectado. Sin embargo, si consideramos la potencia de diseño del intercambiador es
decir el máximo que es de 6908KW el sistema estaría operando al 75% de su capacidad máxima.
La cual es la ideal porque tiene holgura de funcionamiento de estos equipos.
En cuanto a la temperatura de ingreso a la torre se proyecta con un valor de 23.2 °C que es menor
que el valor de diseño, 28 °C en cuanto a la temperatura de agua de salida se proyecta una
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temperatura de 16.8 °C que está dentro del rango de diseño que es de 20 °C. Por lo que implica
todo esto el cooling tower estaría dentro del rango de trabajo del sistema.
En el caso del intercambiador de placas estaría pasando lo mismo que con el cooling tower la
que fueron diseñados con la misma potencia de diseño esto es también estrían trabajando al 75%
de su capacidad de operación.
La temperatura de agua al intercambiador tendrá la siguiente proyección de 23.2°C , 16.8°C en
el lado frio y 24.2°C , 29.2°C en el lado caliente, comprendiendo la temperatura semilogarítmica
de 4.5 °C dando como resultado el área de trasferencia de 290m2.
En los nuevos estatores para los molinos se instalarán cuatro intercambiadores de nueva
fabricación con una capacidad de disipación de 616 KW por molino y por los cuatro molinos un
total de 2464 KW.
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Como se observa en la figura 34, la temperatura de salida de agua no sobrepasa los 30°C; en
promedio la temperatura es de 20.8°C con lo cual cumple este requisito.
RESULTADOS
Figura 34. Grafica de comportamiento de temperatura de salida de agua hacia planta, desde julio 2017 hasta
julio 2018
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En cuanto al flujo de agua lo requerido por los nuevos intercambiadores de calor es en total 430.4
m3/h esto sumado a lo requerido por los equipos auxiliares que tienen un promedio de 335.7 m3/h
como se muestra en la Tabla 10, el caudal total requerido es de 766 m3/h lo cual está por debajo
del rango actual de salida de flujo de agua del lado caliente con un promedio de 943 m3/h además
como se puedo observar está por encima de lo requerido. Es preferible que el sistema trabaje con
la máxima cantidad de agua que sea posible, esto ayuda a aumentar el coeficiente de trasferencia
de calor global del sistema. La limitante seria que se puede desviar el flujo de agua de los equipos
auxiliares.
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Se considera que los equipos auxiliares estarían afectados si la temperatura de ingreso a los
equipos aumentase, pero los equipos del sistema (intercambiador de placas y cooling tower)
están dentro de la capacidad termica y disiparan el aumento de carga del sistema.
La temperatura proyectada de ingreso será de 24.2°C y la potencia a disipar será de 5190KW
menor a la capacidad de disipación del coolin tower y el intercambiador de placas que es de
6007Kw.
12. RESULTADOS
• Se verifico que los equipos fueron seleccionados con la potencia inicial de 6007KW.
• Se verifico que los equipos seleccionaron no están dentro del rango de la capacidad aumentada
de molienda de 6987KW
• Se verifico la selección del intercambiador de calor GEA Ecoflex, para esto se utilizó el programa
HTRI, para calcular el área de transferencia utilizando los parámetros de temperatura, caudal de
entrada y salida de diseño; determinando que el área es de 238 m 2 en comparación del
intercambiador GEA que es de 288 m2, este resultado que es menor nos indica que el área de
trasferencia es el correcto.
• Se calculó la perdida de calor en las tuberías, 8.8Kw, que no están aisladas la cual es muy
pequeña comparada con la potencia trasportada representa 0.14% del total.
• Se verifico que la potencia de equipos auxiliares es de 3987KW la cual más adelante se mostrara
que esta sobre dimensionado con el real en 2075KW es decir 92% de demasía.
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• La diferencial de temperatura en el lado frio es de 4°C que es menor que el nominal, 8 °C, del
intercambiador y la torre de enfriamiento, esto se debe a que la transmisión de calor en el lado
caliente es menor al teórico y por lo tanto el diferencial de temperatura en el lado frio es menor.
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• Se comprobó que la nueva carga de 5190KW del sistema están dentro del rango de los equipos
que intervienen en el sistema, 6908KW
• Se comprobó que las temperaturas proyectadas están dentro del rango de las especificaciones
de los equipos del sistema.
13. CONCLUSIONES
• Se verifico que todos los equipos que intervienen fueron seleccionados correctamente
deacuerdo a la potencia inicial requerida de 6007KW, esto incluye los flujos, temperatura de
entrada y salida del cooling tower y área de trasferencia de intercambiador.
• También se verifico que al aumentar la carga térmica a 6987KW los elementos del sistema
(cooling tower, intercambiador) están al límite de su capacidad.
• El sistema existente no está trabajando a toda la capacidad nominal estando dentro del rango
de (52-67) % debido a que tiene una limitación en la trasferencia de calor en los intercambiadores
de los molinos, lo que amerita una inspección por causa de ensuciamiento tanto interno dentro
de las tuberías como externo por polvo de molienda.
• A causa de la deficiencia en la calidad de Agua en el intercambiador Gea Ecoflex presenta
ensuciamiento lo cual tiene como consecuencia la reducción de la capacidad de trasferencia de
calor es decir la disminución del coeficiente de trasferencia de calor en el intercambiador. Esta
disminución en la capacidad no afecta significativamente en la operación actual del
intercambiador ya que esta no está trabajando a toda la capacidad es decir está operando al
67% de su capacidad y los efectos del ensuciamiento afectan al 2.8% por lo cual no se ve
perjudicado
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• El coeficiente de trasferencia Global de cada intercambiador varía según los datos medidos
comparados con el de las hojas técnicas los valores usados son valores promedios anuales,
este cuadro muestra que puede perder hasta el 42% de la capacidad de trasferencia con
respecto al de la hoja técnica.
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• Se verifico que la temperatura y el flujo de salida de la torre de enfriamiento del lado caliente
está dentro del rango de trabajo para el sistema con los nuevos intercambiadores de calor.
En el caso de la temperatura, un diferencial positivo de 9.2°C es un 44% de capacidad extra del
sistema.
En el caso del flujo se tiene un diferencial positivo de 177 m3/h, esto es un 23% de capacidad
extra que puede ser aprovechado
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• Se verifico que la temperatura proyectada utilizando el mismo valor de flujo del sistema actual
no difiere mucho de la temperatura actualmente medida. La diferencial de temperatura promedio
proyectada es de 3.3°C versus la diferencial de temperatura medida actual promedio de 2.72°C.
• En el nuevo escenario en la cual se estarían reemplazando los intercambiadores de los molinos
(Gearless Drive) el flujo calorífico a trasmitir seria de 5190KW, si el problema de esuciamiento
del intercambiador de placa GEA llega en peores condiciones esto teniendo que el coeficiente
de trasferencia baje de 3.5 a 2.16 KW/°C m2, con lo cual estaría trabajando con las perores
condiciones en el sistema estaría operando al 72% de su capacidad, por lo cual es importante
poner en operación el tratamiento de agua hacia el lado frio y caliente del circuito.
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14. RECOMENDACIONES
• Se necesita la completa operatividad del sistema de tratamiento de agua para no afectar el sistema con
los nuevos intercambiadores de los molinos.
• Se necesita una limpieza interna y externa de los intercambiadores de los molinos, LUVATA, (pasivado).
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ANEXOS
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APENDICE A
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APENDICE B
CALCULO DE PERDIDA DE CALOR EN TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA DE
REFRIGERACIÓN.
Considérese un cilindro hueco cuyo espesor (diferencia entre el radio externo y el interno) es mucho
menor que su longitud, Figura 2.8. En estas condiciones, se pueden despreciar los efectos de borde y
el problema se reduce a uno de régimen permanente unidireccional, además asumiendo condiciones de
estado estable como también el cilindro no tiene generación de energía volumétrica de energía térmica,
en el que la distancia radial r es la coordenada a través de la cual se transfiere el calor.
𝒅𝑻
Por condición de estado estable 𝝆𝑪𝒑 =𝟎
𝒅𝒕
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𝟏 𝒅 𝒅𝑻(𝒓)
(𝑲(𝒓)𝒓 ) + 𝒈(𝒓) = 𝟎 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟐. 𝟎𝟎)
𝒓 𝒅𝒓 𝒅𝒓
Integrando la ecuación (2.00) y aplicando la ley de Fourier se obtienen las expresiones para la distribución
de temperaturas en el cilindro, el flujo de calor y la tasa de calor (ecuaciones (2.00), (4.00) y (5.00),
respectivamente).
En el caso de cilindros, es muy habitual trabajar con cuerpos de longitud L desconocida, por lo que en
lugar de tasa de calor conviene definir la tasa de calor por unidad de longitud.
Para el cálculo de esta se ha tenido en cuenta que el área normal a la dirección de conducción del calor
depende del radio de la forma A(r) = 2πrL.
𝟏
𝑻(𝒓) = − ∫ (∫ 𝒓𝒈(𝒓)𝒅𝒓) 𝒅𝒓 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟑. 𝟎𝟎)
𝒓𝑲(𝒓)
𝒅𝑻(𝒓) 𝟏
∅(𝒓) = −𝑲(𝒓) = ∫ 𝒓𝒈(𝒓)𝒅𝒓 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟒. 𝟎𝟎)
𝒅𝒓 𝒓
̇
𝑸(𝒓) 𝒅𝑻(𝒓)
= 𝟐𝝅 ∫ 𝒓𝒈(𝒓)𝒅𝒓 = −𝑲(𝒓)𝟐𝝅𝒓 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟓. 𝟎𝟎)
𝑳 𝒅𝒓
Suponiendo conductividad térmica constante y, además, generación interna de calor también constante
(g(r)=g0), las expresiones anteriores, una vez integradas, quedan de la siguiente forma:
𝒈𝟎 𝟐
𝑻(𝒓) = − 𝒓 + 𝑪𝟏 𝐥𝐧 𝒓 + 𝑪𝟐 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟔. 𝟎𝟎)
𝟒𝑲
𝒈𝟎 𝒓 𝑪𝟏 𝑲
∅(𝒓) = − 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟕. 𝟎𝟎)
𝟐 𝒓
̇
𝑸(𝒓)
= 𝝅𝒓𝟐 𝒈𝟎 − 𝟐𝝅𝑪𝟏 𝑲 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟖. 𝟎𝟎)
𝑳
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Nuevamente aparecen dos constantes de integración, por lo que son necesarias dos condiciones de
contorno en la coordenada radial para resolver las expresiones anteriores. Si dichas condiciones son las
temperaturas en las superficies interior y exterior del cilindro (r = r1 → T = T1, r = r2 → T = T2), las
ecuaciones anteriores se transforman en:
𝒈𝟎 𝟐 𝐥𝐧(𝒓⁄𝒓 ) 𝒈𝟎 𝟐
𝑻(𝒓) = 𝑻𝟏 + (𝒓𝟏 − 𝒓𝟐 ) + 𝟏
[(𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 ) + (𝒓 − 𝒓𝟐𝟏 )]
𝟒𝑲 𝐥𝐧(𝒓𝟐⁄ ) 𝟒𝑲 𝟐
𝒓𝟏
𝒈𝟎 𝟐 𝟐
𝒈𝟎 𝒓 𝑲 𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 + 𝟒𝑲 (𝒓𝟐 − 𝒓𝟏 )
∅(𝒓) = − 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟗. 𝟎𝟎)
𝟐 𝒓 𝐥𝐧(𝒓𝟐 ⁄𝒓𝟏 )
𝒈𝟎 𝟐
̇
𝑸(𝒓) 𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 + 𝟒𝑲 (𝒓𝟐 − 𝒓𝟐𝟏 )
𝟐
= 𝒈𝟎 𝝅𝒓 − 𝟐𝝅𝑲
𝑳 𝐥𝐧(𝒓𝟐 ⁄𝒓𝟏 )
Al igual que en el caso de una pared plana, también aquí es útil manejar las expresiones cuando no
existen generación de calor (ecuaciones (10.00), (11.00) y (12.00)), aplicable, por ejemplo, a una tubería
por la que circula un fluido a una temperatura distinta a la del ambiente de dichas ecuaciones se deduce
que la cantidad de calor que atraviesa por unidad de longitud y tiempo cualquier superficie de un cilindro
hueco, con conductividad térmica constante y sin generación interna de calor, es constante.
Sin embargo, el flujo de calor no lo es, ya que la superficie normal a la dirección de la transmisión de
calor depende del radio (A=2πrL). La distribución de temperaturas en el interior varía con el logaritmo
natural del radio.
Se deduce de la ecuación (12.00) que la resistencia térmica cuando las ecuaciones de conducción están
planteadas en coordenadas cilíndricas (ecuación (13.00)) es diferente a la obtenida previamente en
cartesianas.
𝐥𝐧( 𝒓⁄𝒓𝟏 )
𝑻(𝒓) = 𝑻𝟏 + 𝒓 (𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 ) 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟏𝟎. 𝟎𝟎)
𝐥𝐧( 𝟐⁄𝒓𝟏 )
𝑲 𝑻𝟏 − 𝑻𝟐
∅(𝒓) = 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟏𝟏. 𝟎𝟎)
𝒓 𝐥𝐧( 𝒓𝟐⁄𝒓 )
𝟏
̇
𝑸(𝒓) 𝟐𝝅𝑲(𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 )
= 𝒓 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟏𝟐. 𝟎𝟎)
𝑳 𝐥𝐧( 𝟐⁄𝒓 ) 𝟏
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Para obtener la ecuación que genera los valores de la Tabla N°1, se cambiará las variables de la
ecuación (12.00) con:
r1=D0
r2=D1
Z=factor de conversión
Teniendo así:
𝑾𝒂𝒕𝒕𝒔 𝟐𝝅𝑲(∆𝑻)
= (𝟏𝟑. 𝟎𝟎)
𝑷𝒊𝒆 (𝒁) 𝐥𝐧(𝑫𝟎 ⁄𝑫𝟏 )
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APENDICE C
APENDICE D
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APENDICE E
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MOLINO C-3320-ML-101
Figura E.1. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 01 (Lado Interior Derecho)
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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Figura E.2. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 01 (Lado Interior Izquierdo)
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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MOLINO C-3320-ML-201
Figura E.3. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 02 (Lado Interior Derecho)
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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Figura E.4. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 02 (Lado Interior Izquierdo)
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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MOLINO C-3320-ML-301
Figura E.5. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 03 (Lado Interior Derecho)
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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Figura E.6. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 03 (Lado Interior Izquierdo)
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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MOLINO C-3320-ML-401
Figura E.7. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 04 (Lado Interior Derecho)
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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Figura E.8. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 04 (Lado Interior Izauierdo)
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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APENDICE F
La diferencia de temperatura del agua entre la entrada y la salida es el rango (A-B). La diferencia entre
la temperatura de salida del agua y la temperatura de bulbo húmedo del aire a la entrada, es decir B-C,
es la aproximación (approach), que representa un valor de capacidad de la torre. La temperatura de
bulbo húmedo es la menor temperatura que puede alcanzar el aire por evaporación y la temperatura de
bulbo seco es la medida de un termómetro convencional.
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Figura 1. Diagrama psicométrico del aire. Camino del aire a través de la torre
La transferencia de vapor del agua al aire ocurre en la porción de intercambio latente, esta transferencia
es proporcional a la variación de la humedad específica de aire. Como hemos visto, a la hora de distinguir
entre intercambio latente y sensible, la temperatura de bulbo seco y la humedad relativa del aire son
importantes, por lo que determinarán el ratio de evaporación. Por ejemplo, sobre el diagrama
psicométrico anterior, el intercambio de calor latente del primer caso, wA-wB, es menor que para el
segundo caso, wB-wD.
APENDICE G
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Para realizar la comparación se toma la información de dos puntos de los datos histórico la primera con
temperatura baja de bulbo húmedo y la segunda temperatura alta de bulbo húmedo en diferentes fechas.
Caso 1
Se compara los datos obtenidos el dia 25 de julio del 2017 a las 18:00 horas, en el cual la temperatura
de bulbo húmedo es de 6.6°C y, bulbo seco de 12°C y la temperatura de salida de agua es de 11.25°C
con temperatura de entrada de 13.15°C teniedo un diferencial de 1.89°C. con lo cual obtenemos que el
approach es de 4.65°C.
Caso2
También se compara los valores obtenidos el día 18 de marzo del 2018 en el cual la temperatura de
bulbo húmedo es de 14.4°C y, bulbo seco de 21.8°C y la temperatura de salida de agua es de 21.53°C
y la temperatura de entrada es de 25.86°C teniendo un diferencial de temperatura de 4.33°C y el
approach de 7.13°C
Como se indicó anteriormente el calor que disipa el aire está relacionado la variación de temperatura
(calentamiento sensible) y la evaporación de agua (calentamiento latente).
La temperatura de salida de agua está entre 11.25°C y 21.8°C la hoja de datos indica 20°C la se indicó
previamente la temperatura de bulbo húmedo es la máxima temperatura que podría llegar el agua de
salida.
Se muestra una gráfica del Caso 2 en la figura 2, donde se puede visualizar en el diagrama psicométrico
la línea roja de B-A representa el agua que es enfriado desde A hasta B y también en línea violeta la
correspondiente al aire desde el punto C hasta el punto D, en este punto se tendría que tener muestras
de la humedad absoluta del aire para tener el punto exacto de operación. Cabe indicar que B-C es la
capacidad de la torre máxima
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APENDICE H
Q̇ = C ∗ ρ ∗ Cp ∗ (Ti − Tf)/nt
Fuente: Frank P. Incropera – David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a. Ed.
Prentice Hall, México, 1999.
Dónde:
C𝑎𝑢𝑥𝑙𝑖𝑎𝑟 : Caudal de agua que pasa por los equipos auxiliares (m3 /h)
KJ
Cp : Calor especifico del agua ( ⁄°C ∗ Kg)
ρ: Densidad de agua a 20°C (kg/m3 )
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Cliente:
Sociedad Minera Cerro Verde
S.A.A.
∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ = 3.3°𝐶
La diferencial de temperatura resultante es menor que la diferencial de temperatura de las hojas de datos
del intercambiador Coiltech que es de 4.9°C esto es porque el sistema puede suministrar más agua de
refrigeración que lo solicitado a pesar que la potencia de los intercambiadores es mayor, 2464kw, que
la potencia de disipación del sistema actual, 2039kw, cabe señalar que esto es posible a causa que las
resistencia hidráulicas son casi las mismas.
Si se considera el flujo requerido en las hojas de datos del fabricante 448.3lt/min para el intercambiador
Coiltech se calcularía la diferencial de temperatura en el sistema actual, las ecuaciones adicionarían este
flujo como se muestra:
Dónde:
m3
C𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 : Caudal de agua que pasa por el intercambiador Coiltech ( )
h
∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ = 4.76°𝐶
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